FACULTAD DE INGENIERIAS

INGENIERIA MECANICA

ENSAYO DE TORSIÓN

Nombre:

Gilber Palacios

Jorge Imbaquingo

Curso:

QUINTO

GRUPO 2

RESISTENCIA DE

MATERIALES ING. WILLIAM

DÍAZ
Título: Ensayo de Torsión

1. OBJETIVO GENERAL.
Determinar el esfuerzo en la fluencia, el esfuerzo último y el acortamiento porcentual

1.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

 Determinar los valores de esfuerzos en la fluencia, esfuerzo último y
acortamiento porcentual en la ruptura.
 Observar la forma de falla de las probetas.

2. MARCO TEÓRICO.

La compresión es una presión que tiende a causar una reducción de volumen. Cuando se
somete un material a una fuerza de flexión, cizalladura o torsión, actúan simultáneamente
fuerzas de tensión y de compresión.

La plastodeformación es una deformación permanente gradual causada por una fuerza

continuada sobre un material. Los materiales sometidos a altas temperaturas son
especialmente vulnerables a esta deformación. En muchos casos, esta deformación lenta
cesa porque la fuerza que la produce desaparece a causa de la propia deformación. Cuando
la plastodeformación se prolonga durante mucho tiempo, el material acaba rompiéndose.

La fatiga puede definirse como una fractura progresiva. Se produce cuando una pieza
mecánica está sometida a un esfuerzo repetido o cíclico, por ejemplo una vibración.
Aunque el esfuerzo máximo nunca supere el límite elástico, el material puede romperse
incluso después de poco tiempo. En la fatiga no se observa ninguna deformación aparente,
pero se desarrollan pequeñas grietas localizadas que se propagan por el material hasta que
la superficie eficaz que queda no puede aguantar el esfuerzo máximo de la fuerza cíclica.
El conocimiento del esfuerzo de tensión, los límites elásticos y la resistencia de los
materiales a la plastodeformación y la fatiga son extremadamente importantes en
ingeniería.

3. MATERIAL Y EQUIPOS.
  Probetas de distintos materiales.
 Máquina de ensayos Universal con los accesorios de compresión.
 Calibrador.
 Manómetro.

3.1. Preparación de la probeta

Las probetas son tres materiales distintos de acero, para este caso: acero de transmisión,
acero A-36 y aluminio prodax, según medidas indicadas.

4. PROCEDIMIENTO.
 Colocar los accesorios para compresión en la máquina universal.
 Colocar correctamente la probeta de acero en la máquina.
 Accionar la máquina hasta que la probeta quede ajustada.
 Ingresar los datos de la probeta y el ensayo en el sistema de la computadora.
 Iniciar el ensayo y correr el programa.
 Grabar los reportes del sistema.

4.1 Hoja de datos.

Colocar los datos iniciales de todas las probetas: Material, diámetro, longitud.

5. INFORME.

5.1. Obtener el módulo de elasticidad de los diferentes tipos de acero.

5.1. Obtener el módulo de elasticidad de los diferentes tipos de acero.
Analizar y acotar las diferencias entre las curvas de un ensayo de compresión con
uno de tracción Analizar y acotar las diferencias entre las curvas de un ensayo de
compresión con uno de tracción.
.
 5.2. Consultar las propiedades mecánicas de los materiales ensayados, acero,
aluminio, etc.
Propiedades del acero

Según la norma UNE EN 10020:2001 define al acero como aquel material

en el que el hierro es el elemento predominante, el contenido en carbono es,
generalmente inferior al 2% y contiene además a otros elementos.

El límite superior del 2% en el contenido de carbono (C) es el límite que

separa al acero de la fundición. En general, un aumento del contenido de
carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción, pero como contrapartida
incrementa su fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la
ductilidad. En función de este porcentaje, los aceros se pueden clasificar de la
siguiente manera:
 - Aceros dulce: Cuando el porcentaje de carbono es del 0,25% máximo.
Estos aceros tienen una resistencia última de rotura en el rango de 48-55
kg/mm2 y una dureza Brinell en el entorno de 135-160 HB. Son aceros que
presentan una buena soldabilidad aplicando la técnica adecuada.

Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad, deformación

en frío, embutición, plegado, herrajes, etc.

- Aceros semidulce: El porcentaje de carbono está en el entorno del 0,35%.

Tiene una resistencia última a la rotura de 55-62 kg/mm2 y una dureza Brinell
de 150-170 HB. Estos aceros bajo un tratamiento térmico por templado pueden
alcanzar una resistencia mecánica de hasta 80 kg/mm2 y una dureza de 215-245
HB.

Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces,

pernos, tornillos, herrajes.

- Aceros semiduro: Si el porcentaje de carbono es del 0,45%. Tienen una

resistencia a la rotura de 62-70 kg/mm2 y una dureza de 280 HB. Después de
someterlos a un tratamiento de templado su resistencia mecánica puede
aumentar hasta alcanzar los 90 kg/mm2.

Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante resistentes,

cilindros de motores de explosión, transmisiones, etc.

- Aceros duro: El porcentaje de carbono es del 0,55%. Tienen una

resistencia mecánica de 70-75 kg/mm2, y una dureza Brinell de 200-220 HB.
Bajo un tratamiento de templado estos aceros pueden alcanzar un valor de
resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza de 275-300 HB.
 Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente cargadas
y de espesores no muy elevados.
 Propiedades mecánicas
5.2.1- Resistencia mecánica

Las características mecánicas del aluminio varían considerablemente

dependiendo del tipo de aleación que se esté considerando.

En la siguiente tabla se muestran los valores de la carga de rotura (N/mm 2),

el límite elástico (N/mm2), el alargamiento en la rotura (en %) y la dureza Brinell
para las aleaciones de aluminio más comunes:

Tabla 2. Carga de rotura, límite elástico, alargamiento y dureza de las aleaciones de

aluminio
 En la siguiente figura ilustrativa se muestra cómo varía el límite elástico, que
es la tensión para la cual se alcanza una deformación del 0,2% en la pieza
ensayada según el ensayo de tracción. Los resultados se muestran para las
diferentes aleaciones de aluminio:

Figura 2. Límite elástico (N/mm2) de las aleaciones de aluminio

En esta otra figura se muestra la variación de la carga de rotura en el ensayo

de tracción para cada tipo de aleación:
Figura 3. Carga de rotura (N/mm2) de las aleaciones de aluminio

Por otro lado, la resistencia a cizallamiento es un valor importante a tener en

cuenta para calcular la fuerza necesaria para el corte, así como para
determinadas construcciones. No existen valores normalizados a este respecto,
pero generalmente es un valor que está entre el 55 y 80 % de la resistencia a la
tracción.

Por último, en la siguiente tabla se muestran los valores del alargamiento de

la pieza que se alcanza en el ensayo de tracción, justo antes de producirse la
rotura de la pieza:

Figura 4. Alargamiento en el ensayo de tracción para las aleaciones de aluminio

5.2.2- Módulo de elasticidad longitudinal o Módulo de Young

El módulo de elasticidad longitudinal o módulo de Young (E) relaciona la
tensión aplicada a una pieza según una dirección con la deformación originada
 en esa misma dirección, y siempre considerando un comportamiento elástico en
la pieza.
Para las aleaciones de aluminio, el módulo de elasticidad longitudinal, E,
tiene el siguiente valor:
E= 70.000 MPa (70.000 N/mm2)

5.2.3- Módulo de elasticidad transversal

El módulo de elasticidad transversal, módulo de cortante o también llamado
módulo de cizalla, G, para la mayoría de los materiales, y en concreto para los
materiales isótropos, guarda una relación fija con el módulo de elasticidad
longitudinal (E) y el coeficiente de Poisson (ν), según la siguiente expresión:
E
G =
2x(1+ν)

En la siguiente tabla se indica los valores para el Módulo de elasticidad

transversal, G, para distintos materiales, además de para el aluminio:

Material G (MPa)
Acero 81.000

Aluminio 26.300

Bronce 41.000

Cobre 42.500

Fundición Gris (4.5 %C) 41.000

Hierro Colado < 65.000

Hierro Forjado 73.000

Latón 39.200
Tabla 3. Módulo de elasticidad transversal, G

5.2.4- Coeficiente de Poisson

El coeficiente de Poisson (ν) corresponde a la razón entre la elongación
longitudinal y la deformación transversal en el ensayo de tracción.
Alternativamente el coeficiente de Poisson puede calcularse a partir de los
módulos de elasticidad longitudinal y transversal, según la expresión siguiente:
E
-
ν = ————— 1
2xG

Para el aluminio aleado, toma el siguiente valor:

ν = 0,33

Como en el caso anterior, las expresiones arriba indicadas del coeficiente de

Poisson, n, son valores constantes siempre dentro del rango de comportamiento
elástico del aluminio.

5.2.5- Dureza Brinell

La dureza es una propiedad que mide la capacidad de resistencia que ofrecen

los materiales a procesos de abrasión, desgaste, penetración o de rallado. Para
medir la dureza de un material se emplea un tipo de ensayo consistente en
calibrar la resistencia de un material a la penetración de un punzón o una cuchilla
que se usa como indentador. Este indentador usualmente consta en su extremo,
o bien de una esfera, o bien de una pieza en forma de pirámide, o en forma de
cono y que está compuesto de un material mucho más duro que el material que
se está midiendo. La profundidad de la entalla que se produce en el material al
ser rallado por este penetrador nos dará una medida de su dureza.
 Existen varios métodos para calibrar la dureza de un material, siendo el
método Brinell y el método Rockwell los más comunes.

El método Brinell (ASTM E10) es un tipo de ensayo utilizado para calcular

la dureza de los materiales. Consiste en una esfera de 10 mm de diámetro,
usualmente de un acero endurecido, que se presiona contra la superficie del
material objeto de estudio bajo una carga estática de 3.000 kg. El tamaño de la
huella nos proporcionará una medida de la dureza, denominada dureza Brinell,
bajo estas condiciones del ensayo.

En la siguiente tabla se muestran los valores de dureza Brinell que alcanzan

las distintas aleaciones de aluminio, junto con los datos de la carga de rotura
(N/mm2), el límite elástico (N/mm2) y el alargamiento en la rotura (en %):
Tabla 2. Carga de rotura, límite elástico, alargamiento y dureza de las aleaciones de
aluminio

En la siguiente figura se muestra cómo varía la dureza Brinell para las

distintas aleaciones de aluminio:

Figura 5. Dureza Brinell (HB) para las aleaciones de aluminio

5.3 Consultar los tipos de falla que se presentan en el acero y aluminio debido a
la compresión.
Como resultado de la triaxialidad de tensiones producida por la estricción, se
alcanza una situación en la que las pequeñas inclusiones no metálicas que contiene
el material en la zona estringida o bien se fracturan o bien se decohesionan de la
matriz metálica produciendo microhuecos que crecen gradualmente al ir
progresando la deformación plástica, hasta coalescer. De este modo se genera una
fisura interna plana en forma de disco orientada normalmente a la dirección del
esfuerzo aplicado. Finalmente, la rotura se completa por corte a lo largo de una
superficie cónica orientada a unos 45º del eje de tracción, dando origen a la clásica
fractura copa y cono que se ilustra en la Fig. (a).

La producción de la rotura a lo largo de la superficie cónica tiene su origen en el

hecho que a medida que el vértice de la fisura plana en forma de disco se acerca a
la superficie de la barra, se pierde triaxialidad de tensiones porque la tensión
normal a la superficie libre es nula. Por lo tanto, la constricción plástica disminuye
y consecuentemente las tensiones de corte a 45º del eje se tornan preponderantes,
lo que conduce a la rotura plástica a lo largo de tales planos.

Si el material es frágil, o mediante una entalla superficial se induce un estado de

triaxialidad superficial, tiende a suprimirse la zona cónica y se obtiene entonces
una fractura plana como puede verse en la Fig. (b).

5.4 Conclusiones y recomendaciones.

 Después de realizar la práctica se pudo deducir que el acero y el aluminio
se fractura a distinto torque dependiendo del tipo de acero a usarse en la
práctica.
 Se llegó a la conclusión que el acero al momento de realizar torque se
puede lograr una fractura horizontalmente si se le aplica un mayor torque
dependiendo del material .
  El acero es capaz de resistir tanto a esfuerzo de torque , tiene una alta masa,
densidad y resistencia mecánica al resto de materiales usados en la
práctica.
 De los diagramas obtenidos esfuerzos vs deformaciones se puede
encontrar algunas de sus propiedades mecánicas del material y además nos
permite ver el comportamiento del material cuando es sometido a fuerzas
de compresión.
Recomendaciones:
 Se debe colocar bien los sujetadores que se pone en la probeta de acero
para tener una buena apreciación en el torque.
 Se debe tener un buen manejo y conocimiento de las unidades de medida
q se maneja del torque para obtener las medidas más correctas al momento
de dar presión a la probeta.
 Durante la aplicación del torque estar atentos al momento de la fractura
por lo que la presión ya comenzará a declinarse y no se podrá obtener una
lectura clara de la última medida de presión que se realizó.
6. ANEXOS. (PLANOS, FOTOS, ETC)
7. BIBLIOGRAFÍA.

 Zanni, E. (2008). Patología del acero . Editorial Brujas.

 Riondet y Lambertucci. (2001). Clima Y Arquitectura, Estructura. 2001.
 Dr. Ing. Luis A. Godoy. (2010). Aplicación De La Mecánica De Materiales en el
acero . Universidad Nacional De Córdoba.
 Martitegui, F. A. (2006). Estructuras metálicas : diseño y cálculo. bogota: reverte
s.a