INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

ELÉCTRICA

Ingeniería en Aeronáutica

Procesos de Manufactura

Soldadura por Arco Eléctrico

Ing. Hernández Estrada Ricardo Agustín

Grupo: 5AM2

Equipo: 6

Alumnos:

 Alamilla Nandayapa Rodrigo Yaird




"La Técnica al Servicio de la Patria"

¿Qué es la soldadura por arco eléctrico?
La soldadura por arco eléctrico se basa en someter a dos conductores que están en
contacto a una diferencia de potencial, por lo que termina estableciéndose una
corriente eléctrica entre ambos.
La soldadura por arco es uno de varios procesos de fusión para la unión de metales.
Mediante la aplicación de calor intenso, el metal en la unión entre las dos partes se
funde y causa que se entremezclen - directamente, o más comúnmente con el metal
de relleno fundido intermedio. Tras el enfriamiento y la solidificación, se crea una
unión metalúrgica.
De manera general la técnica de soldadura por arco eléctrico consiste en la fusión
de un metal a temperatura elevada por empleo de un diferencial de potencial y valor
de intensidad de corriente eléctrica determinado. Por medio de esta diferencia de
potencial el aire se ioniza y los electrones son transportados a través de
los electrodos y la pieza a soldar. El calor generado (4000°C), funde tanto el
material base y el material de aporte el cual se deposita y crea el
denominado cordón de soldadura.

Antecedentes
Se inició en Suecia a principios de siglo, cuando Kjellber inventó el electrodo
revestido. La idea de Kjellber consistió en recubrir los electrodos con una pasta de
polvo y aglomerante, de forma que al fundir se forme una escoria protectora, que
impida el acceso del aire al baño de metal fundido.
Para el año de 1919 se llevan a cabo las primeras investigaciones sobre el uso de
gases de protección en los procesos de soldeo. Estas investigaciones versaron
principalmente sobre los dos grandes grupos de gases a saber: inertes (caso del
Helio y Argón) o activos (CO2). No obstante, el empleo de este último tipo inducía
a la aparición de proyecciones y poros en el cordón una vez solidificado; pero, por
otro lado, el poder calorífico alcanzado por el arco bajo un gas activo es muy
superior al alcanzado empleando un gas noble; y fue en 1924 el año donde aparece
la primera patente TIG registrada por los americanos Devers y Hobart; fue hasta
1948 donde comienza a emplearse gas inerte con electrodo consumible, dando
lugar a lo que más tarde será conocido como procedimiento MIG. Este tipo de
procedimiento tenía el inconveniente que era poco el grado de penetración que se
alcanzaba en los aceros.
Materiales y Equipos

El circuito básico de arco de soldadura

 Máquina Soldadora: la mayoría de los talleres emplean máquinas de
soldar con tomas de voltaje a 220 V ó 380 V con línea a tierra. El cambio de
polaridad se realiza solo si la máquina se encuentra apagada.
 Circuito de Soldadura: consta de una porta electrodos, el cual nunca debe
ser dejado encima de la mesa o en contacto con cualquier otro objeto que
tenga una línea directa a la superficie donde se suelda. El peligro en este
caso es que la porta electrodo, en contacto con el circuito a tierra, provoque
en el transformador del equipo un corto circuito.
LAS MÁQUINAS PARA SOLDADURA ELÉCTRICA Y SUS ACCESORIOS

Son máquinas eléctricas de las cuales se exige además de la suficiente potencia,

las características favorables y necesarias para el fácil encendido y mantenimiento
del arco eléctrico, características que son indispensables para una buena
soldadura.
Estas características son:
• Transformar el voltaje de la red eléctrica a un voltaje en vacío, que permita iniciar
el arco (voltaje en vacío es el que suministra la máquina antes de iniciar el arco;
varía de 30 a 90 voltios).
• Una vez iniciado el arco, debe permitir una conversión automática e instantánea
del voltaje en vacío a un voltaje de trabajo, que permita mantener el arco (voltaje de
trabajo es el que proporciona la máquina cuando el arco está encendido; varia de
17 a 45 voltios).
• Permite la regulación de la intensidad de corriente o amperaje necesario para
soldar; ese amperaje varía según el diámetro, espesor de la pieza, posición del
trabajo, diámetro del electrodo, etc.
• Asegurar una alimentación constante de corriente, que permita mantener el arco
estable.
Además de las características señaladas, una fuente de poder o máquina de soldar
debe reunir las condiciones de resistencia y solidez, que le permita trabajar aun
estando sometida a las más duras exigencias y condiciones en que se desenvuelve
la labor del soldador.

En una máquina de corriente alterna (Fig. 1), no es posible diferenciar sus polos,
porque cambia en forma continuamente en su sentido y dirección, 60 veces por
segundo.
Partes fundamentales del transformador

Un transformador elemental consta de: (Fig. 2).

- Un Bobinado Primario
TRANSFORMADOR
- Un Bobinado Secundario
ELEMENTAL
- El Núcleo

- El primario es un enrollamiento de alambre aislado, al que se aplica la tensión que

se desea transformar
- El secundario es un devanado de alambre aislado, de donde se obtiene la tensión
transformada al valor deseado.
- El núcleo es una estructura de hierro, sobre la que se enrollan el primario y el
secundario; y que sirve para conducir el campo magnético establecido por el
primario, de manera que se enlaza con el secundario.
Principio del transformador :
Al aplicarse tensión al primario, que es un devanado
continuo, empieza a circular una corriente que crea un
campo magnético en el centro de la bobina, si la
tensión aplicada es alterna, el campo magnético
también lo es. El campo magnético es conducido por
el núcleo de hierro hasta que atraviesa el devanado
denominado secundario. Si en un campo magnético
variable se atraviesa por una espira, se determina en
ella una tensión alterna inducida: en nuestro caso, las
espiras corresponden al bobinado secundario. (Fig. 3)
Máquinas con transformador simple
Este tipo tiene la propiedad de reducir el voltaje relativamente alto de la línea de
servicio a un voltaje bajo, apropiado para soldar. Su uso está limitado a los tipos de
electrodos cubiertos o revestidos, diseñados para soldar con corriente alterna (CA).
La regulación de la corriente en estas máquinas se realiza por medio de tomas
múltiples de corriente (Fig. 4).……………………………………………………………...

- Por variación del campo magnético en el núcleo (Fig. 5).

Máquinas de transformadores con rectificadores

Estos aparatos presentan la particularidad de ser alimentados con corriente alterna
(C.A.) y de proporcionar alterna o continua para soldar.
Constan de un transformador, al igual que los anteriores, y, además de un
rectificador. Pueden ser Monofásicas o Trifásicas.
La corriente alterna para soldar se obtiene en el bobinado secundario del
transformador, sin utilizar el rectificador. Los elementos principales del rectificador
son hechos de dos planchas de hierro, sobre los cuales se pega una capa de
selenio.
El papel del rectificador es transformar la corriente alterna en continua (Fig. 6).
El uso de rectificadores tiene su aplicación principal en la soldadura de materiales
delgados que requiere una intensidad exacta, usualmente en amperaje bajos. Se
usan los mismos electrodos que en emplea las máquinas de motor con generador;
por consiguiente, se emplea la polaridad Directa o la Invertida.
Características importantes de los rectificadores de silicio:
Las máquinas provistas de rectificadores de silicio tienen algunas ventajas con
relación a otros tipos de rectificadores. Por ejemplo: (Fig. 7)
- La eficiencia de los diodos de silicio, pues estos
rectificadores bajan al consumo eléctrico de manera
sustancial, y
- No envejeciendo. La eficiencia, se mantiene normal
durante toda la vida del diodo. Además, son menos
sensibles al polvo y otras partículas de suciedad.
– No se malogran por falto de uso la máquina funciona
igual después de estar inactiva durante largo tiempo, sin
necesidad de haberse tomado en cuenta ninguna
precaución de mantenimiento o conservación de los
diodos de selenio o silicio.
Consideraciones
Tanto los electrodos, así como las superficies a soldar deberán estar libres de todo
tipo de contaminación, así como grasa, polvo, humedad, y defectos en la superficie.
Generalmente se necesita una tensión comprendida entre 40 y 110 V; esta tensión
va descendiendo hasta valores de mantenimiento comprendidos entre 15 y 35 V.
Electrodos
Para la soldadura, los electrodos son dispositivos que conducen electricidad y que
también pueden actuar como metal de soporte. Es bueno conocer los distintos tipos
de electrodos para así tomar una decisión informada al momento de trabajar en el
soldado de piezas de metal.
Debido a las necesidades, las exigencias del mercado, las nuevas tecnologías, etc.
existen una gran variedad de electrodos, podemos clasificar:
• Clasificación en función del material del núcleo o el alma.
• Clasificación en función del diámetro.
• Clasificación en función del rendimiento.
• Clasificación en función de la composición del revestimiento.

Clasificación en función del material del núcleo o el alma:

Es lo primero que tenemos que tener claro a la hora de la elección del electrodo, el
tipo de material que vamos a soldar, para así elegir el electrodo adecuado. Si
fuésemos a soldar aluminio, hay electrodos con el núcleo de aluminio, para fundición
tenemos el monel entre otros, bronce, etc. Las características de cada electrodo
vienen bien especificadas en la caja y son diferentes según el fabricante.

Clasificación en función del diámetro:

Para elegir el diámetro del electrodo que vamos a usar en el cordón de soldadura,
irá en función de la forma de los bordes y el espesor de las piezas a unir. Usaremos
un electrodo de diámetro pequeño para unir piezas de poco espesor y por lo
contrario, utilizaremos electrodos de mayor diámetro para piezas de espesores
mayores, así que podemos decir que se clasifican de la siguiente manera:
• Delgados: de 1.5 a 3.25 milímetros (mm) de diámetro.
• Medios: de 3.25 a 5 mm de diámetro.
• Gruesos: de más de 5 mm.

Clasificación en función del rendimiento:

El rendimiento de un electrodo es la cantidad de material aportada por un electrodo
en un cordón de soldadura, donde interviene, por un lado, el alma o núcleo del
electrodo y por otro lado, los minerales y materiales que aporta el revestimiento, del
que este, está compuesto. Por lo que podemos decir, que el rendimiento
gravimétrico de un electrodo es la relación existente entre el peso del material que
se ha depositado sobre el metal base y el peso del núcleo del electrodo (sin
recubrimiento). Rendimiento gravimétrico = Peso material fundido depositado / Peso
alma sin punta.

• Electrodos de rendimiento normal: su rendimiento gravimétrico puede alcanzar el

90%.
• Electrodos de rendimiento medio: su rendimiento gravimétrico está entre 90 y
120 %.
• Electrodos de rendimiento gran rendimiento: está por encima del 120%.

Clasificación en función de la composición del revestimiento:

El revestimiento está compuesto normalmente, por una mezcla de minerales, óxidos
de metales o materias orgánicas, los porcentajes con los que estos materiales
participan en el revestimiento son muy complejos, ya que cada fabricante tiene su
secreto

Tipos de Electrodos
Los electrodos podemos clasificarlos en dos tipos, los Desnudos y los Recubiertos
 Electrodos desnudos: Con estos electrodos, los materiales fundidos no
están protegidos contra las acciones de los gases tales como el oxígeno y el
nitrógeno, es por este factor que las soldaduras llegan a una calidad inferior.
Estos electrodos únicamente se usan en los cordones secundarios y en las
cargas estáticas. Es igual que el núcleo o el alma del electrodo, pero sin
revestimiento. Usualmente se usan en soldaduras TIG y/o oxiacetilénica.
 Electrodos revestidos: Es un electrodo para soldaduras eléctricas, estos
son los que generalmente se emplean en las estructuras metálicas. Este se
encuentra protegido mediante un revestimiento compuesto de diversas
sustancias, según las características que se deseen brindar al material de la
soldadura y estas también protegen el metal fundido de la atmosfera y
estabilizan el arco eléctrico.
Las funciones principales del revestimiento del electrodo a la hora de realizar un
buen cordón de soldadura son:
 • Actúa como limpiador y desoxidante del material base durante la
soldadura.
• Actúa como estabilizador del arco eléctrico y disminuye el chisporroteo.
• Influye directamente en la penetración del cordón de soldadura.
• Rompe las tensiones superficiales de las gotas del metal de aporte,
permitiendo que estas se amalgamen homogéneamente con el material
base.
• Forma una capa de escoria que protege el cordón de soldadura caliente
de la oxidación.
• Ayuda a dar la forma al cordón de soldadura.
• Evita el rápido enfriamiento del cordón de soldadura gracias a la
protección de la capa de escoria.
• Permite, por medio de elementos adicionales, obtener un cordón de
soldadura con características especiales.
• Influye en la cantidad de aportación del material de soldadura.

Clasificación de electrodos revestidos

Estos se clasifican en 5 tipos: los celulósicos, Base Rutilo, Bajo hidrogeno, Oxido
de fierro y polvo de fierro.
 Electrodo Celulósico. Este electrodo lleva en su revestimiento un 45% de
celulosa. El arco eléctrico de este electrodo calienta el recubrimiento
descomponiendo la celulosa en (CO, CO2 y vapor de agua). También posee
otro elemento como el Bióxido de titanio, que es creador de escorias, Ferro
manganeso como desoxidante o reductor.
 Electrodo Bajo hidrogeno. Este tipo de electrodo brinda la máxima calidad,
debido a su contenido de carbono e hidrógeno. Los elementos componentes
que el revestimiento contiene son: Carbonato de Calcio, que da una simple
reacción muy básica a la escoria que también absorbe y neutraliza impurezas
del azufre. Fluorita que neutraliza las impurezas del fosforo de los tipos
ácidos que son perjudiciales. Este tipo se utiliza en acero con grandes
contenidos de carbono 0,25% o en construcciones fuertes.
 Electrodo Base de Rutilo. Este electrodo destaca por su fácil manejo y su tipo
de acabado. Su escoria se remueve fácilmente y en muchos casos sola.
 Electrodo Oxido de fierro. Este es caracterizado por su tipo de escoria liquida,
adecuada para soldar en vertical descendente y su gran velocidad de
depósito y limpieza.
  Electrodo Polvo de fierro. Contiene un 50% de fierro en su revestimiento.
Este electrodo fue creado para batallar con los procesos semiautomáticos de
la industria.

A la hora de identificar los electrodos:

La mayoría de los electrodos para soldadura por arco se clasifican a partir de las
propiedades del metal de aporte, que fueron clasificadas y estudiado por un comité
asociado a la American Welding Society (A.W.S) y a la American Society
Mechanical Engineers (ASME).

Clasificaciones
Clasificación de electrodos para aceros al carbono
La especificación AWS A5.1, que se refiere a los electrodos para soldadura de
aceros al carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:
E XXYZ - 1 HZR
Donde:
E- indica que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual;
XX, son dos dígitos (o tres si se trata de un número de electrodo de cinco dígitos)
que designan la mínima resistencia a la tracción, sin tratamiento térmico post
soldadura, del metal depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en
los ejemplos siguientes:
E 60XX ... 62000 lbs/pulg2 mínimo (62 Ksi)
E 70XX ... 70000 lbs/pulg2 mínimo (70 Ksi)
E110XX ... 110000 lbs/pulg2 mínimo (110 Ksi)
Y- el tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente
con el electrodo en cuestión. Así si vale 1 significa que el electrodo es apto para
soldar en todas posiciones (plana, vertical, techo y horizontal), 2 si sólo es aplicable
para posiciones planas y horizontal; y si vale 4 indica que el electrodo es
conveniente para posición plana, pero especialmente apto para vertical
descendente.
Z- el último dígito, que está íntimamente relacionado con el anterior, es indicativo
del tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo, e
identifica a su vez el tipo de revestimiento, el que es calificado según el mayor
porcentaje de materia prima contenida en el revestimiento. Por ejemplo, el electrodo
E 6010- tiene un alto contenido de celulosa en el revestimiento, aproximadamente
un 30% o más, por ello a este electrodo se le califica como un electrodo tipo
celulósico.
Por otro lado, los códigos para designación que aparecen después del guion son
opcionales e indican lo siguiente:

1, designa que el electrodo (E 7016, E 7018 ó E 7024) cumple con los requisitos de
impacto mejorados E y de ductilidad mejorada en el caso E 7024;
HZ, indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de hidrógeno
difusible para niveles de "Z" de 4.8 ó 16 ml de H2 por 100gr de metal depositado
(solo para electrodos de bajo hidrógeno).
R, indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción de
humedad a 80°F y 80% de humedad relativa (sólo para electrodos de bajo hidrógeno
A continuación, se adjunta una tabla interpretativa para el último dígito, según la
clasificación AWS de electrodos:
Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación:
La especificación AWS A5.5. que se aplica a los electrodos para soldadura de
aceros de baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. Con
excepción de los códigos para designación que aparecen después del guion
opcionales. En su lugar, utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y un
número (por ejemplo, A1, B1, B2, C1, G, M, etc.), los cuales indican el porcentaje
aproximado de aleación en el depósito de soldadura.
A continuación, se adjunta una tabla resumen donde se indica el tipo de corriente
y revestimiento del electrodo según la norma AWS:

Según las normas AWS las posiciones de soldeo son:

F: plana;
H: horizontal;
H-Filete: filete horizontal;
V-Descendente: vertical descendente;
V: vertical;
OH: techo o sobrecabeza.
Clasificación de electrodos para aceros inoxidables
La especificación AWS A5.4 dicta las normas de clasificación de electrodos para
soldar aceros inoxidables.
Es conveniente resaltar que los aceros inoxidables sean identificados de acuerdo
con lo que indica la AISI. Así, por ejemplo, el acero inoxidable AISI 310 corresponde
a un acero cuya composición química es del 25% de Cr y el 20% de Ni, entre sus
elementos principales.
La especificación AWS A5.4, que se refiere a los electrodos para soldadura de
aceros inoxidables, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:
E XXX-YZ
E- indica que se trata de un electrodo para soldadura por arco
XXX- indica la numeración que se corresponde a la Clase AISI de acero inoxidable,
para el cual está destinado el electrodo.
Y- el penúltimo número indica la posición en que puede utilizarse. El "1" indica que
el electrodo es apto para todas las posiciones.
Z- el último número de los ejemplos anteriores (5 y 6) señala el tipo de revestimiento,
la clase de corriente y la polaridad a utilizarse, en la forma siguiente:
-5 significa que el electrodo tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse
únicamente con corriente continua y polaridad inversa (el cable del porta-electrodo
al polo positivo)
-6 significa que el electrodo tiene un revestimiento de titanio, que podrá
emplearse con corriente alterna o corriente continua. En caso de utilizarse con
corriente continua ésta debe ser cnn polaridad inversa (el cable del porta-electrodo
al polo positivo).

Clasificación de electrodos para metales no ferrosos

La especificación AWS A5.15 dicta las normas de clasificación de electrodos para
soldar metales no ferrosos.
En este caso el sistema de clasificación de estos electrodos es simbólico, es decir,
que se indica el símbolo químico del elemento o elementos metálicos
predominantes en el análisis del núcleo metálico del electrodo.
El sistema utiliza el prefijo E, que significa que el producto es un electrodo para
soldar, seguido de los elementos considerados significativos.
Por ejemplo E Cu Sn A, los símbolos indican que el electrodo está compuesto
básicamente de cobre (Cu) y estaño (Sn).
Por último, el caso concreto para soldadura de hierro fundido, la denominación del
electrodo termina con las letras CI. Por ejemplos, E ni-CI, E ni Fe-CI, etc.

Propiedades del Arco

Un arco es una corriente eléctrica que fluye entre dos electrodos a través de una
columna de gas ionizado. Un cátodo cargado negativamente y un ánodo cargado
positivamente crean el intenso calor del arco de soldadura. Los iones negativos y
positivos se hacen rebotar entre sí en la columna de plasma a un ritmo acelerado.
La punta de un electrodo se funde bajo el calor del arco y las gotitas fundidas se
separan y se transporta a la labor a través de la columna del arco. Cualquier sistema
de soldadura por arco en el que el electrodo se funde fuera para formar parte de la
soldadura se describe como metal de arco
Gran parte del calor desarrollado por el arco se transfiere al baño de soldadura con
electrodos. Esto produce más eficiencias térmicas y menos zonas afectadas por el
calor. El tungsteno (TIG) de carbono no hay gotitas fundidas que puedan ser
presionadas a través del hueco y sobre la labor. El metal de relleno se funde en la
junta por separado en un electrodo o alambre de soldadura.
Puesto que debe haber un camino ionizado para conducir la electricidad a través de
una brecha, al momento de encender la corriente de soldadura con un electrodo
“frio” no se iniciará el arco. El arco debe ser encendido. Esto es causado por
cualquier suministro de voltaje inicial lo suficientemente alto para causar una
descarga o tocar el electrodo en la labor y luego retirarlo cuando el área de contacto
se calienta.
La soldadura por arco se puede hacer con corriente directa (DC) o con un electrodo
positivo o negativo con corriente alterna (AC). La elección de la corriente y la
polaridad depende del proceso, el tipo de electrodo, la atmósfera del arco, y el metal
que se esté soldando.
El arco eléctrico que se establece típicamente
en los procesos de soldadura supone una
descarga eléctrica en todo caso, que se
caracteriza por su elevada intensidad de
corriente (10-2000 A), bajo potencial o voltaje
que se emplea (25-50 V), y su gran brillo y
aporte de calor.
Proceso de arco eléctrico
El proceso de soldadura comienza con el cebado del arco. Para que se origine el
arco eléctrico, imprescindible para que ocurra la soldadura, hay que seguir la
siguiente secuencia:
1. Hacemos tocar la pieza con el electrodo. Al tocar el electrodo la pieza, se
cierra el circuito y se produce un paso de corriente eléctrica. Como
consecuencia se origina en el punto de contacto una elevación de la
intensidad, y, por ende, una elevación de la temperatura en la zona de
contacto hasta la incandescencia.
2. Cualquier metal en estado incandescente emite electrones, es lo que se
conoce como efecto termoiónico.
3. Se procede a separar el electrodo de la pieza, lo que va a permitir que los
electrones emitidos ionizan el aire circundante, haciéndolo conductor, es lo
que se llama efecto ionización.

“Los electrones que se emiten por el metal incandescente son atraídos por la pieza
que hace de ánodo” (en caso de C.C. polaridad directa, es la pieza que soldar).
“Los iones, átomos cargados con carga positiva (+), resultado de la ionización del
aire son atraídos por el cátodo” (en caso de C.C. polaridad directa, es el electrodo).
Estos electrones debido a la velocidad que adquieren poseen una gran energía
cinética. El consiguiente choque de los iones sobre el cátodo origina un aumento de
la temperatura del cátodo, y por efecto termoiónico producen la emisión de más
electrones que se dirigen hacia el ánodo, por lo que se mantiene el arco, y de paso,
vuelven a ionizar más átomos del aire, cerrándose así el proceso.
La elevada energía cinética de los electrones debido a su alta velocidad produce
que la temperatura que se alcanza en el ánodo (TA) sea mayor que la originada en
la pieza que actúa como cátodo (TC)
T𝑐 < 𝑇𝐴
𝑇𝑎 − 𝑇𝑐 ~600ª𝐶
𝑇𝑎 > 4000ª𝐶

Lo anterior, tiene validez para el caso de uso de corriente continua. No obstante, la

corriente alterna también se puede utilizar en algunos procesos para establecer el
arco eléctrico, aunque su estabilidad va a ser menor.
La corriente continua permite una selección más amplia de electrodos y escalas de
corriente con arco más estable, por lo que suele preferirse para trabajos en
posiciones difíciles y chapas finas.
Con corriente continua, los dos tercios del calor los proporciona el polo positivo y el
tercio restante el polo negativo. Los electrodos de fusión difícil, como los electrodos
básicos, se funden mejor conectándolos al polo positivo.
Lo más habitual para la soldadura por arco es emplear corriente continua con
polaridad directa (C.C.P.D.)

Esta configuración se consigue una mayor penetración de soldadura, y se evita que

el electrodo se deteriore más rápidamente, dado que la temperatura que alcanza el
electrodo es inferior a la de la pieza.
En algunos procesos también emplean la corriente continua polaridad inversa
(C.C.P.I.).
En este caso, se alcanza una penetración menor que si se usara polaridad directa.
Es de aplicación sobre todo para soldar chapas finas.
También se usa para soldar aleaciones no férreas, básicamente aluminio. Ello es
debido a que, durante el proceso de soldadura del aluminio, tiende a formarse en la
superficie del cordón una capa de alúmina (u óxido de aluminio) que es necesario
romper.
Para ello el empleo de la polaridad inversa supone que la pieza pase a ser el cátodo
(-) y a ella se dirigen para chocar los aniones originados por la ionización del aire,
que al ser de mayor masa que los electrones, pueden romper con mayor facilidad
esta capa de alúmina.
Por otro lado, en esta configuración los electrodos alcanzan mayor temperatura, por
lo que su duración de vida útil disminuye.

La corriente alterna (C.A.) sólo se puede emplear con electrodo revestido, dado que
es lo que favorece para establecer el arco eléctrico.
Empleando C.A. se consiguen valores intermedios de penetración y deformaciones.
Su uso es también idóneo para procesos de soldeo con electrodo no fusible (TIG)
para soldadura de aluminio (Al).
La corriente alterna consume menos energía y produce menos salpicaduras.
También los transformadores requieren menos mantenimiento que las dinamos. La
corriente alterna también se usa donde hay problemas de soplo del arco y en
trabajos de soldadura en posición plana con chapas gruesas.

Transferencia de material
En aquellos procedimientos en los que el electrodo es fusible, se conoce por
transferencia de material al paso de metal de aporte desde el electrodo a la pieza.
Este sentido de transferencia va a ser siempre el mismo, es decir, que se va a
producir desde el electrodo a la pieza, independientemente de la posición relativa
de ambos.

Ello es debido porque además de las fuerzas gravitatorias actúan otros tipos de
fuerzas, las electromagnéticas, por ejemplo, que son de un orden superior. Este tipo
de fuerzas tienen poca influencia sobre los cuerpos rígidos, pero sí sobre el metal
fundido. De hecho, pueden originar que la gota fundida pueda sufrir una estricción
(efecto pinch), que origina un alargamiento de esta, pudiendo hacer que la gota
entre en contacto con el baño y electrodo al mismo tiempo. En este caso, es la
tensión superficial del baño la que hace que la gota de metal fundido pase
definitivamente al baño.
Los distintos tipos de fuerzas que intervienen en el proceso de transferencia de
material en soldadura:

• Electromagnéticas
• Tensión superficial
• Hidrodinámicas
• Gravitatorias

Dependiendo de la magnitud de cada una de las anteriores fuerzas que intervienen,

se producirán distintas formas de transferencia:
 Transferencia por vuelo libre:
En este tipo el paso de material del electrodo a la pieza se realiza a través de gotas
que se forman en el extremo del electrodo, desprendiéndose y trasladándose por la
columna del arco hasta que llegan a sumergirse en el baño de fusión.
 Transferencia gravitacional:
Es la forma más normal de transferencia para aquellas soldaduras realizadas en
posición horizontal. En este caso las gotas se desprenden del electrodo por la
acción de la gravedad fundamentalmente.

Este tipo de transferencia suelen originar salpicaduras alrededor del cordón. Estos
puntos de salpicaduras son núcleos de naturaleza frágil del material, debido a que
la gota de material al entrar en contacto con la chapa directamente se produce un
enfriamiento brusco de la misma, que termina fragilizando.
 Proyectado, transferencia por spray o llovizna
Este tipo de transferencia de material es típico de los procedimientos MIG-MAG,
cuando se utilice como gas de protección Argón (Ar) y bajo determinados valores
de intensidad y voltaje (elevados >28V).

En este caso, las fuerzas electromagnéticas sí son importantes, y son el origen que
va a imprimir una aceleración inicial a la gota que la hace proyectar sobre el baño.
La acción de la gravedad en esta ocasión ocupa un segundo plano.
 De rechazo:
Este caso no es deseable que se origine. La gota es impulsada fuera de la columna
del arco debido a las fuerzas electromagnéticas, por lo que queda alejada del baño.
Suele darse cuando se utilizan arcos demasiado largos, o también cuando se
emplea la configuración de corriente continua polaridad directa (C.C.P.D.) para los
procesos MIG-MAG.

 Transferencia por cortocircuito:

Para esta forma de transferencia la gota de metal fundido contacta entre electrodo
y pieza antes de depositarse en el baño. El equipo de soldeo debe estar
acondicionado para trabajar en estas condiciones de cortocircuitos sucesivos.
En este caso es muy habitual que se produzca el llamado efecto pinch en la gota
antes de depositarse.
Este modo de transferencia es el deseado para los casos de soldadura en techo en
cornisa.
En general, que se produzca un modo u otro en la transferencia de material
dependerá de las fuerzas que intervengan y cuál de ellas sea la predominante. Por
otro lado, son los valores que tomen los diferentes parámetros de soldeo los que
van a condicionar qué tipo de fuerza va a caracterizar el proceso. Básicamente el
tipo de transferencia que se produzca va a depender de:
 El diámetro del electrodo.
 La densidad del material.
 La gravedad.
 La fuerza de capilaridad en el baño.
 La intensidad de corriente que se emplee.
 El tipo de protección empleado: con electrodo revestido se producirá
generalmente transferencia por vuelo libre o en cortocircuito, empleando
CO2 cortocircuito, con Ar en spray o en cortocircuito.

Posiciones de soldeo
Dependiendo de la posición relativa entre el electrodo y la pieza, se pueden definir
las siguientes posiciones de soldeo.
la soldadura plana es la más deseable ejecutar por su mayor comodidad. Para
ejecutar la soldadura vertical ascendente, es necesario dotar con un movimiento
oscilatorio al electrodo. Las soldaduras ejecutadas en cornisa o en techo son las
llamadas soldaduras en posición, las cuales no son deseables debido a su gran
dificultad de ejecución.
Los límites entre las posiciones de soldeo se pueden establecer en base a los
siguientes gráficos aplicados a las soldaduras a tope y en ángulo:
Simbología de la soldadura
Toda la información referente al tipo de unión, dimensiones de cordón, aspecto y
forma final, procedimiento a emplear, etc. se representa de forma simbólica según
la norma UNE 140009-84 y de igual forma siguiendo las recomendaciones de AWS
(Sociedad Americana para la Soldadura). En la siguiente figura se ilustra la forma
básica de representar gráficamente la soldadura por arco eléctrico:
En general, toda representación simbólica consta de:

I. Símbolos elementales:
Indican la forma de la soldadura a realizar.
II. Símbolos suplementarios:
Son los que caracterizan la superficie exterior de la soldadura. En caso de
ausencia de este tipo de símbolo indicaría que no es necesario realizar una
caracterización de la superficie.
III. Cotas:
Debe quedar indicado el espesor del cordón (la garganta si se trata de
soldadura en ángulo) y la longitud a todo lo largo, en caso de no ser continua.
Las uniones a tope, salvo si se indica otra cosa, se suponen de penetración
total.
IV. Indicaciones complementarias
Se pueden añadir información adicional que aclare ciertos aspectos que
interese que se conozcan, como, por ejemplo, si se trata de una soldadura
perimetral, que se trata de soldadura a ejecutar en obra, o que se debe
ejecutar mediante procedimiento determinado.
Representaciones gráficas
Se adjunta la simbología empleada para indicar la soldadura en planos.
Símbolos elementales:
- Símbolos suplementarios:

-Las distintas formas de representar a las juntas y chaflanes:

Bordes rectos

Bisel en "J"

Bisel "V" simple

Bisel simple

Bisel doble

Bisel en "U"