AGREGADOS

PERU Método de ensayo para determinar el ITINTEC

NORMA TECNICA efecto de impurezas orgánicas del 400.024 Enero,
NACIONAL agregado fino sobre la resistencia de 1979
morteros y hormigones

1. NORMAS A CONSULTAR

ITINTEC 334.003 Cementos. Procedimientos para la obtención de pastas y

morteros de consistencia plástica por mezcla mecánica.
ITINTEC 24:02 Cementos. Resistencia a la compresión de cementos
hidráulicos, usando cubos de 50,8mm de lado.
ITINTEC 400.014 Agregados. Método de ensayo para determinar
cualitativamente las impurezas orgánicas del agregado
fino.
ITINTEC 24:01-006 Agregados. Método de ensayo para determinar el peso
específico y la absorción de agregados finos.

2. OBJETO

2.1 La presente norma tiene por objeto establecer el procedimiento para determinar
el efecto de las impurezas orgánicas del agregado fino sobre la resistencia de morteros y
hormigones de cemento Pórtland, por medio del ensayo de compresión sobre muestras
hechas con morteros de consistencia plástica y resistencia agua-cemento determinada.

3. APARATOS

3.1 Mesa de flujo, molde de flujo y calibrador.

3.2 Compactador
Se fabrica de un material no absorbente ni abrasivo, tal como caucho de dureza
media o madera dura similar al roble, previamente secada y tratada en parafina a 200ºC
por inversión durante 15 minutos. Debe tener sección transversal de 12mm x 25mm de
longitud. La superficie de compactación debe ser plana y perpendicular al eje
longitudinal.

3.3 Varilla de compactación.

De acero estructural, de 10mm de diámetro, 300mm de longitud y con uno de sus

extremos semiesférico.
3.4 Plancha metálica, con hoja de bordes rectos y longitud de 100mm a 150mm

3.5 Moldes, los moldes pueden ser de dos clases

3.5.1 Molde cúbico de 50,0mm ± 0,55mm de lado

 3.5.2 Molde cilíndrico. De diámetro de 50,0mm ± 0,50mm y altura de 100mm ±
2,5mm, construido de material no absorbente, impermeable y resistente,
que conserve su forma durante el moldeo de las muestras de ensayo

3.6 Maquina de ensayo

Debe cumplir con los requisitos exigidos en la Norma ITINTEC 334…

“Cementos. Resistencia a la compresión de cemento hidráulicos, usando cubos de
50,0mm de lado” (Nota).

Nota.- De no existir la Norma ITINTEC, regirá la Norma ASTM C-109 ultima

edición

4. PREPARACION DE LA MUESTRA

4.1 Agregado fino

Se toman dos muestras de agregado fino. La cantidad de cada una de las

muestras puede variar de 600gr para arena fina, a 1000 gr o más para arena
gruesa.

4.1.1 Una de las muestras se lava en solución de hidróxido de sodio al 3% y luego en

agua, el procedimiento anterior se repite hasta cuando la muestra tenga un color
mas pálido que el color Gardner Nº11, según la Norma ITINTEC 400.011

4.1.1.1 El lavado del agregado debe realizarse en tal forma que se evite la perdida de
finos y que el modulo de fineza del agregado lavado no varié en mas de 10% del
correspondiente al agregado sin lavar.

4.1.1.1.1 Antes de prepara el mortero, debe comprobarse la remoción total del

hidróxido de sodio en el agregado, por medio de un indicador adecuado tal
como fenolftaleina o papel tornasol.

5. PREPARACION DE LOS ESPECIMENES

5.1 Preparación del mortero.

5.1.1 Se preparan 2 clases de mortero: uno a base de arena tratada otro a base de arena
sin tratar. Generalmente se obtiene suficiente cantidad de mortero de cada clase
con 300gr. De cemento, 180ml de agua y 600gr. De arena fina ó 100gr. De arena
gruesa.

5.1.2 En un recipiente adecuado (4l aprox. de capacidad), se colocan el agua y el

cemento en cantidad tal que la relación agua – cemento en peso sea 0.6. se deja
pasar un minuto y luego se mezclan con una cuchara hasta obtener una pasta
homogénea
5.1.3 Se agrega a la pasta un peso conocido de la muestra de arena que se esta
ensayando, en condición saturada y seca superficialmente, de acuerdo a la
Norma ITINTEC 24: 01-006

Se mezcla hasta que el producto parezca tener la consistencia deseada (flujo de

100+5). Se continúa mezclando durante 30seg y se nace la determinación del
flujo de acuerdo a 5.2

5.1.4 El procedimiento descrito en 5.1.1 a 5.1.3 se hace tanto para el agregado fino sin
tratar como para el agregado fino tratado

5.2 Determinación del flujo

5.2.1 Se limpia, seca y ajusta cuidadosamente la mesa de flujo colocando el molde de

flujo en su centro

5.2.2 Inmediatamente después de terminar la operación de mezclado (numeral 5.1.3)

se coloca una capa de mortero de aprox. 25mm de espesor en el molde de flujo y
se apisona en la misma forma que la primera capa. La presión del compactador
debe ser tal que asegure el llenado uniforme del molde

5.2.3 Se enrasa el mortero de la parte superior del molde con la llana metálica,
colocándola casi perpendicular a este y mediante movimiento de vaivén

5.2.4 Se limpia y seca la mesa del flujo teniendo cuidado especial de remover toda el
agua que se haya acumulado alrededor de la base del molde. Un minuto después
de terminar la operación de llenado se levanta el molde se deja caer la mesa del
flujo desde una altura de 13mm, 10 veces en 6seg

5.2.5 El flujo es el incremento en el diámetro medio de la masa de mortero, medido

por lo menos en cuatro direcciones diferentes uniformemente espaciadas,
expresando como porcentaje el diámetro original, si el flujo es muy grande, se
retorna el mortero al recipiente de mezclado, se le agrega arena y se hace otra
determinación de flujo de 100+5, se desecha la mezcla. Si el mortero esta
demasiado seco se descarta igualmente y se prepara otra mezcla.

5.2.6 Una vez logrado el flujo de 100+5, se determina la cantidad de arena usada,
restando el peso de la muestra inicial de arena, el peso de la porción remanente

5.3 Llenado de moldes

5.3.1 Se llenan 3 moldes con mortero a base de agregados finos sin tratar y 3 con
mortero a base de agregado fino tratado

5.3.2 Se coloca el mortero e 3 capas en un molde cilíndrico, o en 2 capas en un molde

cúbico. Se apisona cada capa con 25 golpes de varilla compactadota distribuidos
 uniformemente sobre la sección trasversal del molde. Al terminar la
compactación se agrega mortero hasta que sobresalga del molde

5.4 Almacenamiento de muestras

5.4.1 Se colocan las muestras en la cámara húmeda y después de tres cuatro horas de
moldeadas se enrasan para alisar sus superficies. Se sacan las muestras después
de 20 horas o 24 de moldeados se guardan totalmente sumergidas en el tanque
de almacenamiento hasta el momento del ensayo

5.4.2 La temperatura del agua de mezcla, de la cámara húmeda y del tanque de

almacenamiento debe ser mantenida a 23° C + 2° C

5.5 Refrentado de muestras

5.5.1 Cuando se trata de moldes cilíndricos, antes del ensayo de compresión deben
refrentarse para conseguir que las bases sean perpendiculares al eje de la
muestra. El material de refrentado y su espesor deben ser tales que este no fluya
ni se fractura durante el ensayo

5.5.2 Cuando se trata de moldes cúbicos estos no necesitan refrentado y deben

ensayarse perpendicularmente a la dirección del llenado de los moldes

5.5.3 Es deseable que el material empleado para refrentado de las muestras cilíndricas,
tenga un modulo de elasticidad igual o mayor al del mortero de las muestras

5.6 Preparación de las muestras antes del ensayo de compresión

Después de 7 días de permanecer en el tanque de almacenamiento, se sacan las

muestras una a una, se secan superficialmente y se remueven las inentaciones y
granos de arena despendidos de las caras que van a estar en contacto con los
bloques de la maquina del ensayo. Debe verificarse con una regla metálica que
las caras sean totalmente planas

5.6.1 Si al verificar las caras estas presentan curvatura apreciable, debe rasparse
cuidadosamente hasta obtener superficies totalmente planas. Se esto no se logra,
deben desecharse las muestras

6. PROCEDIMIENTO

6.1 Ensayo de compresión

6.1.1 Se coloca cuidadosamente cada muestra, centrándola debajo del bloque superior
de la maquina de ensayo, se comprueba que el bloque pueda inclinarse
libremente en cualquier dirección. No deben utilizarse materiales
amortiguadores entre la muestra y los bloques. En maquinas de ensayo tipo
tornillo la velocidad de la cabeza móvil debe ser aproximadamente
 1,0mm/minuto cuando la maquina este trabajando en vació, (antes de hacer
contacto). En máquinas operadas hidráulicamente, la carga debe aplicarse a
velocidad constante (1,5 a 3,5kg/cm2/seg). Durante el tiempo de aplicación de la
primera mita de la carga máxima, puede permitirse una velocidad mayor de
aplicación de carga. Cuando la muestra esta cediendo antes de la rotura, no
deben hacerse ajustes a los controles de la maquina de ensayo.

7. EXPRESION DE RESULTADOS

7.1 Se anota la carga máxima de cada muestra y luego se calcula la resistencia a la

compresión (kg/cm2), dividiendo la carga máxima de cada muestra por su
sección transversal.
7.1.1 Se promedia la resistencia a la compresión de las 3 muestras preparadas con
agregado fino sin tratar.
7.1.2 Se promedia la resistencia a la compresión de las 3 muestras preparadas con
agregado fino tratado.
7.1.3 Se calcula la relación de resistencia dividiendo el promedio de las 3 muestras
con agregado fino sin tratar entre el promedio de las 3 muestras con agregado
fino tratado.
7.1.4 Debe expresarse la relación anterior como un porcentaje de la resistencia relativa
del agregado fino bajo ensayo