INSTITUTO TECNOLÓGICO

DE CERRO AZUL

ADMINISTRACIÓN DEL
MANTENIMIENTO
CATEDRÁTICA: ING. NORMA MARIANA
CERVANTES OLAZARAN

ACTIVIDADES DE LA UNIDAD III

ALUMNA: DULCE ARELI PÉREZ HERNÁNDEZ

NO. DE CONTROL: 16500156
CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
SEMESTRE: 5to
GRUPO: 1
Contenido

PROCESO ADMINISTRATIVO .........................................................................................................2

ESTRATEGIAS DE PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL .........2
DETERMINACION DEL PERIODO DE MANTENIMIENTO ................................................................6
PRINCIPIOS Y MÉTODOS DE PROGRAMACIÓN .............................................................................7
APLICACIÓN DE PRINCIPIOS BÁSICOS A LA PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO................7
MÉTODOS DE PROGRAMACIÓN APLICADOS AL MANTENIMIENTO .........................................9
PERT .....................................................................................................................................9
CPM ......................................................................................................................................9
GANTT ................................................................................................................................11
REDES .................................................................................................................................12
COSTOS DEL MANTENIMIENTO ..................................................................................................13
PRESUPUESTO DEL MANTENIMIENTO .......................................................................................16
CONCLUSIONES ..........................................................................................................................23
FUENTES DE INFORMACIÓN .......................................................................................................24

Página 1 de 24
PROCESO ADMINISTRATIVO

 Según Idalberto Chiavenato, la administración es "el proceso de planear, organizar,

dirigir y controlar el uso de los recursos para lograr los objetivos organizacionales".
 Para Robbins y Coulter, la administración es la "coordinación de las actividades de
trabajo de modo que se realicen de manera eficiente y eficaz con otras personas y a
través de ellas".
 Hitt, Black y Porter, definen la administración como "el proceso de estructurar y utilizar
conjuntos de recursos orientados hacia el logro de metas, para llevar a cabo las tareas
en un entorno organizacional".
 Según Díez de Castro, García del Junco, Martín Jiménez y Periáñez Cristóbal, la
administración es "el conjunto de las funciones o procesos básicos (planificar, organizar,
dirigir, coordinar y controlar) que, realizados convenientemente, repercuten de forma
positiva en la eficacia y eficiencia de la actividad realizada en la organización".
 Para Koontz y Weihrich, la administración es "el proceso de diseñar y mantener un
entorno en el que, trabajando en grupos, los individuos cumplan eficientemente

conjunto de actividades dirigido a aprovechar los recursos de manera eficiente y eficaz

con el propósito de alcanzar uno o varios objetivos o metas de la organización".

En este punto, y teniendo en cuenta las anteriores propuestas, se presenta la siguiente

definición de administración:

“La administración es el proceso de planificar, organizar, dirigir y controlar el uso de los recursos
y las actividades de trabajo con el propósito de lograr los objetivos o metas de la organización
de manera eficiente y eficaz.”

La fase mecánica, es la parte teórica de la administración, en la que se establece lo que debe de

hacerse, es decir, se dirige siempre hacia el futuro. Y se divide en: Previsión, Planeación y
Organización. La fase dinámica, se refiere a cómo manejar de hecho el organismo social. Y se
divide en: Control, Dirección e Integración

ESTRATEGIAS DE PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL

Sistema de órdenes de trabajo de mantenimiento.

Página 2 de 24
El primer paso en la planeación y el control del trabajo de mantenimiento se realiza mediante
un sistema eficaz de órdenes de trabajo. En la industria se hace referencia a ella con diferentes
nombres, como solicitud de trabajo, requisición de trabajo, solicitud de servicio, etc. El propósito
del sistema de órdenes de trabajo es proporcionar medios para:

1. Solicitar por escrito el trabajo que va realizar el departamento de mantenimiento.

2. Seleccionar por operación el trabajo solicitado.

3. Asignar el mejor método y los trabajadores más calificados para el trabajo.

4. Reducir el costo mediante una utilización eficaz de los recursos (mano de obra, material).

5. Mejorar la planeación y la programación del trabajo de mantenimiento.

6. Mantener y controlar el trabajo de mantenimiento.

7. Mejorar el mantenimiento en general mediante los datos recopilados de la orden de trabajo

que serán utilizados para el control y programa de mejora continua.

La administración del sistema de órdenes de trabajo es responsabilidad de las personas que

están a cargo de la planeación y programación. La orden de trabajo debe diseñarse con cuidado
tomando en consideración dos puntos:

programación eficaces, y el segundo punto consiste en hacer énfasis en la claridad y facilidad de

uso.

En los sistemas de mantenimiento hay dos tipos de órdenes de trabajo:

 El primer es el orden de trabajo general (ocasiones denominada orden de trabajo

permanente o establecida) que se utiliza para pequeños trabajos de rutina y repetitivos,
cuando el costo de procesar una orden de trabajo individual podría exceder el costo del
trabajo mismo o cuando este es un trabajo fijo, de rutina, como el trabajo del conserje.
En este caso, el conserje hace las mismas cosas todos los días y el trabajo es repetitivo
y planeado con anterioridad. En ambos casos, la orden de trabajo general proporciona
un costo global de tareas genéricas en los costos acumulados hasta la fecha y anuales.
La unidad de planeación y programación del manteniendo necesita definir claramente
que clases de trabajos se deben manejar utilizando la orden de trabajo general.

 El segundo tipo es la orden de trabajo especial que se elabora para todos los demás
trabajos individuales para los cuales es necesario reportar todos los hechos acerca del
trabajo.

Diseño de la orden de trabajo.

La orden de trabajo, cuando se emplea en toda su extensión, puede ser utilizada como una
forma de solicitud de trabajo, un documento de planeación, una gráfica de asignación de
trabajos, un registro histórico, una herramienta para monitoreo y control, y una notificación de
trabajos. Esta debe contener dos tipos de información: la información requerida para planear y
programar, y la información necesaria para el control.

La información requerida para la planeación y la programación incluye lo siguiente:

Página 3 de 24
  Número del inventario, descripción de la unidad y ubicación.
 Persona o departamento que solicita el trabajo.
 Descripción del trabajo.
 Especificación del trabajo y número de código.
 Prioridad del trabajo y fecha en que se requiere.
 Refacciones y materiales requeridos.
 Herramientas especiales requeridas.
 Procedimientos de seguridad.
 Información técnica (planos y manuales).

La información necesaria para el control incluye:

 Tiempo real consumido.

 Códigos de costos para las habilidades y conocimientos.
 Tiempo muerto u hora en que se terminó el trabajo.
 Causa y consecuencias de la falla.

El caso de una compañía mediana en general se llenan tres o cuatros copias de la orden de
trabajo.

Flujo de sistemas de orden de trabajo.

El flujo de sistemas de órdenes de trabajo se refiere a los procedimientos para la realización del
trabajo y el orden en que un trabajo procesa desde su inicio hasta su terminación. A
continuación se presenta un flujo básico:

1. Cuando el planificador recibe la solicitud de trabajo (que puede iniciarse por teléfono,
terminal de computadora o forma escrita en papel), esta se examina y se planea, y se completa
una orden de trabajo que contiene la información requerida para la planeación, ejecución y
control. Generalmente se llenan tres o cuatro copias y se envían a través del sistema.

2. La orden de trabajo se anota en un registro que incluye todos los datos pertinentes para cada
orden de trabajo.

Página 4 de 24
3. Una copia (generalmente la copia 1) se archiva por número de orden de trabajo en el
departamento de control de mantenimiento. Dos copias (las copias 2 y 3) se entregan al
encargado correspondiente y una copia (copia 4) se envía a quien originó el trabajo.

4. El encargado del departamento de mantenimiento asigna el trabajo al técnico apropiado y le

entrega una copia (puede ser la copia 2 o la copia 3). Supongamos que es la copia 3. El trabajador
efectúa el trabajo requerido y completo la información necesaria acerca del trabajo que
realmente se llevó a cabo (como tiempo real, material real utilizado, etc.) y entrega la copia al
encargado.

Conservación de los registros de los trabajos de mantenimiento.

a) Tarjeta de trabajo (reporte)

Para obtener los datos correctos para el trabajo, el costo y el control de la condición de la planta,
es esencial contar con medios exactos para la recopilación de datos y el mantenimiento de los
registros. Es necesario informar tres aspectos importantes:

1) tiempo de reparación

2) costos

3) tiempo muerto.

La forma para el reporte del trabajo (tarjeta de trabajo) es un documento donde se registra el
trabajo realizado y la condición del equipo. Se puede entregar una tarjeta de trabajo a cada
empleado que participe en cada trabajo. La forma puede ser manual o automatizada. La mayor
parte de la información que se requiere en la tarjeta puede observarse en la orden de trabajo.
En algunas compañías, cada empleado registra su trabajo diario en una tarjeta de tiempo de
trabajo diario, en donde se anota el tiempo consumido en cada orden de trabajo.

b) Registro de la historia del equipo.

El archivo de historia del equipo es un documento en el que se registra información acerca de

todo el trabajo realizado en un equipo/instalación particular. Contiene información acerca de
todas las reparaciones realizadas, el tiempo muerto, el costo de las reparaciones y las
especificaciones del mantenimiento planeado. Es necesario registrar lo siguiente:

Página 5 de 24
1. Especificaciones y ubicación del equipo. 2. Inspecciones, reparaciones en el equipo,
componentes reparados o reemplazados, condición de desgaste o rotura, erosión o corrosión,
etc. 3. Trabajo realizado en el equipo, componentes reparados o reemplazados, condiciones de
desgaste o rotura, erosión. 4. Mediciones o lecturas tomadas, tolerancia, resultados de pruebas
e inspecciones. 5. Hora de la falla y tiempo consumido en llevar a cabo las reparaciones.

Existen muchos sistemas para registrar y almacenar información. El punto más importante es
que la información debe ser completa y estar registrada en una forma organizada para su uso y
acceso futuros.

DETERMINACION DEL PERIODO DE MANTENIMIENTO

El desarrollo de nuevas tecnologías ha marcado sensiblemente la actualidad

industrial mundial. En los últimos años, la industria mecánica se ha visto bajo la
influencia determinante de la electrónica, la automática y las
telecomunicaciones, exigiendo mayor preparación en el personal, no sólo desde
el punto de vista de la operación de la maquinaria, sino desde el punto de vista
del mantenimiento industrial. No remediamos nada con grandes soluciones que
presuponen diseños, innovaciones, y tecnologías de recuperación, si no
mantenemos con una alta disponibilidad nuestra industria. Es decir, la Industria
tiene que distinguirse por una correcta explotación y un mantenimiento eficaz.
En otras palabras, la operación correcta y el mantenimiento oportuno constituyen
vías decisivas para cuidar lo que se tiene.
Para determinar el periodo para realizar un trabajo de mantenimiento, se debe
hacer uso de una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un
componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo
muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una
relación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de
dichos parámetros son los siguientes:
 Vibración de cojinetes
 Temperatura de las conexiones eléctricas
 Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor
Para poder realizar esta actividad, es necesario establecer, en primer lugar, una
perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del
componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración
de un cojinete) en intervalos periódicos hasta que el componente falle. En la
siguiente figura se muestra una curva típica que resulta de graficar la variable

Página 6 de 24
(vibración) contra el tiempo. Como la curva lo sugiere, deberán reemplazarse los
cojinetes subsecuentes cuando la vibración alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg).

PRINCIPIOS Y MÉTODOS DE PROGRAMACIÓN

APLICACIÓN DE PRINCIPIOS BÁSICOS A LA PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO

 Equilibrio entre necesidades y la capacidad de satisfacerlas Los resultados que se

obtengan en la programación no serán mejores que la clase de estudio y planeación
que procedan a la misma. Porque esta debe ser los más ajustada a la realidad que se
pueda, tomando en cuenta las condiciones existentes en las distintas áreas o talleres de
mantenimiento. Si no se hacen los programas tan exactos como se pueda, si se preparan
a base de adivinanzas o de “veremos si se puede” el resultado no corresponderá a la
realidad y por ende no se cumplirán las fechas de entrega prometidas.

 Revisión y provisión para cambios en el programa En todo sistema de programación

debe tenerse presente la posible necesidad de hacer cambios. Por tanto, conviene darle
flexibilidad, ya que es imposible mantenerse dentro de una rapidez inmóvil. Habrá veces
en que el material ordenado no llegue, en que hubo modificaciones en el plan de
producción, en que hubo que destinar el equipo a otros trabajos de preferencia , en
que el tiempo de real se ha prolongado más de lo previsto, o en que la fuerza de trabajo
disponible resulto ser menor que la planeada.

 Provisión de emergencias La actividad de control de mantenimiento debe programar

aproximadamente un 75% de la mano de obra disponible en el área y talleres de
rendimiento, para atender solicitudes especificas importantes, y ordenes de trabajo.

Página 7 de 24
  Provisión de tiempos flotantes 25% es una especie de “amortiguador” para cubrir
trabajos pequeños o de relleno. El control de mantenimiento deberá tener un grupo de
órdenes de trabajo por hacer en los siguientes diez a quince días laborales, con su
correspondiente material preparado o pedido y las herramientas especiales que se
necesitaran, debidamente enumeradas. Un plazo normal de preparación permite
efectuar la planeación necesaria para establecer una corriente uniforme de trabajo,
material, herramientas y equipo al punto del trabajo. Una aceleración indebida de
ciertas obras para abreviar el plano de preparación normal, puede perjudicar otras
labores que estén programadas.

 Registros prácticos El sentido común nos dice que todo registro de programación debe
ser sencillo y practico. El tablero de programas tiene por objeto suministrar una historia
completa, pero al mismo tiempo, breve, de las principales ordenes de labores,
mostrando el desarrollo planeado y el real de los trabajadores; si este va adelantado
retrasado o de acuerdo con el plan; las fechas prometidas, y programadas de iniciación
y las fechas previstas a la terminación de los mismos. Este tablero puede ser un pizarrón,
una tabla forrada de material platico, una tabla con ganchos para colgar marbetes, o
uno de esos tableros con tiras y tarjetas removibles. Los informes a los programadores
deberán ser lo más sencillos posibles. También podrá incluir las fechas de expedición de
las órdenes de trabajo y mostrar a cuales labores se han asignado plazos mayores de lo
normal.

 Coordinación de materiales, personal, herramientas, equipo y producción. El

programador debe contar con informes precisos para que pueda arribar a decisiones
que resulten de un eficaz desempeño. Claro que no siempre alcanzara este objetivo,
pero de tos modos seguirá siendo válido. Los datos que necesita son los siguientes:

 ORDENES DE TRABAJO: debe tener una copia de la orden de trabajo para saber
quién autoriza, lo que se autoriza y las fechas de iniciación y terminación del trabajo.

 PLAN DE TRABAJO: el plan de trabajo que empleara el programador, habrá sido

preparado por el planeador y enumerara las distintas clases de especialidades que
se necesitaran, así como las horas-hombre que se calculan necesarias para cada
fase.

 PROGRAMA DE PRODUCCIÓN: una copia del programa de producción por máquina

redactada por control de producción. Mediante dicha copia se puede programar la
reparación de las máquinas si están ociosas y evitar retirarlas de la producción.

Consideración de costes y tiempos de entrega Al realizar su trabajo el programador deberá

apoyarse en su experiencia y conocimiento de la organización de mantenimiento. Debe poseer
buen criterio para disponer una correcta combinación de hombres, material, equipo, máquinas
y tiempo. Tomar decisiones sensatas y bien discurridas dará por resultado planes de acción
económicas.

Página 8 de 24
MÉTODOS DE PROGRAMACIÓN APLICADOS AL MANTENIMIENTO

PERT

El método PERT es una técnica que le permite dirigir la programación de su proyecto. Consiste
en la representación gráfica de una red de tareas, que, cuando se colocan en una cadena,
permiten alcanzar los objetivos de un proyecto En su etapa preliminar, el método PERT incluye
lo siguiente:

 Desglose preciso del proyecto en tareas.

 Cálculo de la duración de cada tarea.
 La designación de un director del proyecto que se haga cargo de asegurar la supervisión
de dicho proyecto, de informar, en caso de ser necesario, y de tomar decisiones en caso
de que existan variaciones de las proyecciones contiene tareas, etapas y tareas ficticias.

Ejemplo de diagrama de PERT para la programación del mantenimiento:

CPM

El método de la ruta crítica CPM (Critical Path Method) es un algoritmo basado en la teoría de
redes diseñado para facilitar la planificación de proyectos. El resultado final del CPM será un
cronograma para el proyecto, en el cual se podrá conocer la duración total del mismo, y la
clasificación de las actividades según su criticidad. El algoritmo CPM se desarrolla mediante
intervalos determinísticos, lo cual lo diferencia del método PERT que supone tiempos
probabilísticos.

Pasos en el planeamiento del proyecto del CPM:

 Especifique las actividades individuales.

 Determine la secuencia de esas actividades.
 Dibuje un diagrama de la red.
 Estime la época de la terminación para cada actividad.
 Identifique la trayectoria crítica (la trayectoria más larga a través de la red)
 Ponga al día el diagrama del CPM como progresa el proyecto.
 Especifique las actividades individuales.

Página 9 de 24
Ejemplo:

ACTIVIDAD VARIABLE PREDECESORA TIEMPO

VERIFICACIÓN DE
ESTADO DE LOS A ------ 3H
EQUIPOS DE
COMPUTO
OBTENCION DE
MATERIAL DE B A 1H
REPARACION Y
HERRAMIENTAS
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO DE C A 2H
SOFTWARE
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO DE D A 2H
HARDWARE
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO GRAL. E A-C-D 4H
DE LOS QEUIPOS DE
COMPUTO

Generación de la red:

Página 10 de 24
GANTT

El diagrama de GANTT es una herramienta que le permite al usuario modelar la planificación de

las tareas necesarias para la realización de un proyecto. Esta herramienta fue inventada por
Henry L. Gantt en 1917. Debido a la relativa facilidad de lectura de los diagramas de GANTT, esta
herramienta es utilizada por casi todos los directores de proyecto en todos los sectores.

El diagrama de GANTT es una herramienta para el director del proyecto que le permite realizar
una representación gráfica del progreso del proyecto, pero también es un buen medio de
comunicación entre las diversas personas involucradas en el proyecto.

Estas herramientas son utilizadas para la planeación de proyectos y aunque pudiese parecer raro
el mantenimiento cuenta con una serie de proyectos importantes y es necesario llevar un
control y planeación, en una mayor escala dependiendo la empresa que estemos trabajando

Página 11 de 24
estos diagramas nos ayudan a visualizar tiempo, costos, para así poder tomar una decisión sin
afectar la calidad y el orden de las actividades.

Ejemplo de programación del mantenimiento de equipo informático en una institución.

REDES

Red: Es una combinación de eventos, que describen de manera lógica la ejecución de los
proyectos o actividades empresariales.

Elementos de una red:

Evento: Señala el inicio y el fin de la tarea o acción, no consume tiempo ni recursos.

Se representa a través de un nodo o un círculo.

Actividad: Consiste en un conjunto de tareas, que deben ejecutarse, para la realización de una
obra; consume tiempo, tiene inicio y fin, requiere mano de obra, materia prima y otros recursos.

Se representa por una flecha, cuya dirección indica la secuencia.

Actividad ficticia: Es aquella que no consume tiempo ni trabajo. Se representa por líneas
entrecortadas y sirve para guardar la lógica de la red.

Página 12 de 24
COSTOS DEL MANTENIMIENTO

Los departamentos de conservación de la mayoría de las empresas carecen de

un sistema de control que les permita orientar al personal de planeación de la
conservación sobre el aspecto económico de los trabajos que día a día se lleva
a cabo. Como es sabido, la calidad del servicio que debe proporcionarnos un
recurso (equipo, instalación, o construcción), está ligada fundamentalmente al
costo-beneficio que se obtiene mediante las labores o cuidando que se le
suministren al recurso en cuestión; mientras mayor sea el número y calidad de
dichas labores, el funcionamiento del recursos es mejor, hasta llegar a cierto
límite, que más adelante estudiaremos.
Cualquier método que se emplee para determinar la cantidad y calidad de las
labores que deben proporcionarse, está sujeto a una serie de factores, con la
habilidad de su personal de conservación y producción, la obsolescencia de sus
equipos, la calidad de los mismos, etc.
Para obtener un punto confiable de referencia, es necesario conocer dos
factores:

1. Los costos de conservación.

2. Los costos de tiempo de paro.

La interacción de éstos nos da el costo combinado, y éste nos muestra cuál es

el costo mínimo de conservación.
Llamamos costos de conservación a todos los ocasionados por el material y la
mano de obra utilizados en el cuidado de los recursos, para permitir que estén
adecuadamente preservados y proporcionen el nivel de servicio estipulado. Es
costumbre que dichos costos se presenten cada año como el presupuesto de
conservación y que, ya en operación, se informe mensualmente a la jefatura de
conservación de los gastos incurridos, con el fin de que se puedan comparar con
lo presupuestado y, en caso necesario, tomar las medidas correctivas que
considere conveniente.
Llamamos costos de tiempo de paro a los incurridos por un funcionamiento fuera
de la calidad estipulada de una máquina, instalación o construcción, a cargo del
departamento de conservación, y en ellos se tiene en cuenta lo siguiente:

a) Producción perdida. Aquí debe considerarse el valor de lo que se dejó

de percibir por haber quedado el recurso fuera de la calidad de servicio
estipulada.

b) Desperdicio y reelaboración. En este caso consideramos el valor del

producto que se considera no aceptado o que es necesario reelaborar por estar
funcionando mal el recurso, restando todo aquello que pueda recuperarse.

Página 13 de 24
 c) Deterioro del equipo, instalación o construcción. Aquí
consideramos la depreciación excesiva del recurso causada por la mala calidad
de la mano de obra de conservación o de operación.

Es imprescindible que en la empresa se cuente con los costos de paro de todas

las maquinas vitales y de algunas importantes; de estas últimas, las calificadas
con “código máquina”. Este código se obtiene haciendo un análisis entre
especialistas de conservación, producción y contabilidad, para que determinen
el costo por paro (aproximado) en el que incurrirá si algún equipo, instalación o
construcción entrega una calidad de servicio fuera de la norma.
Si se consideran estos factores, se puede construir una gráfica que oriente sobre
cuál es la cantidad óptima de conservación que se debe suministrar a un recurso
específico o, en forma integral, a todos los recursos de la empresa, para conocer,
en este último caso, la calidad de los trabajos de conservación, se obtienen y
que con base en esto, se establece el nivel de costos de conservación:

Nivel de costos de conservación = Costo de paro X 100

Costos de conservación

Cuando esta razón sea igual a la unidad, estaremos en el punto de equilibrio, por
lo que nuestra labor debe ser conseguir dicho punto, mediante los trabajos de
conservación. Las curvas de la siguiente figura (Costo mínimo de conservación)
se construyen de la siguiente manera:

Página 14 de 24
Supongamos que se recibe del departamento de contabilidad la información de
los costos de conservación y tiempo de paro de una máquina en particular, a la
que se daba escasa atención, por lo que registraba paros muy frecuentes; al
darnos cuenta en esto, mejoramos nuestra atención a dicha máquina y, al
siguiente periodo, se incurrió en menos costos de paro, pero en mayores costos
de conservación; en esta forma se continuó mes a mes, hasta obtener los valores
mostrados en la tabla (Costo de operación de una máquina).

La suma de los dos costos es el total o combinado; el cual está presentado por
una tercera curva en la figura anterior. Se puede observar claramente que el
menor costo total resulta cuando el costo de conservación es igual al costo de
paro, ya que al aumentar después de este punto es el costo de conservación, no
se logra disminuir el costo de paro en forma tal, que de la suma de éstos se
obtenga un valor combinado menor que el anterior; lo mismo sucede si se reduce
el costo de conservación, en cuyo caso se obtiene en el costo de paro una
elevación tal, que el costo combinado es mayor que cuando ambos son iguales.
Por lo anterior, si se desea tener un nivel óptimo de conservación, el
departamento responsable debe estar atento de proporcionar a la máquina
cuidados cuyo costo no baje del costo mínimo de conservación, o de una zona
óptima definida por la empresa, pero teniendo cuidado de no llegar al punto de
hiperpreservación, que a continuación veremos. Es conveniente aclarar que el
punto que denota el costo mínimo de conservación debe ser manejado por la
empresa como una zona óptima de costos.

Página 15 de 24
PRESUPUESTO DEL MANTENIMIENTO

El cálculo del presupuesto anual del departamento de mantenimiento es una

tarea importante que debe asumir el Gerente de Mantenimiento de una empresa
como una de sus funciones principales. No es fácil realizar un presupuesto de
mantenimiento, ya que la información de los mantenimientos preventivos y
predictivos se pueden valorar con base en un plan de mantenimientos en un
horizonte de un año, que corresponde al presupuesto anual de la empresa; sin
embargo, los mantenimientos correctivos se realizan con cálculos basados en el
historial de mantenimiento de los equipos proyectándolos a previsiones que
pueden materializarse o no. En el presupuesto anual de mantenimiento hay otra
parte de los costos que es aproximadamente constante, como la mano de obra
del personal, pero hay otros costos que son variables y están relacionados con
las averías que se produzcan y que no estén programadas en el plan de
mantenimiento anual. No todos los años se producen las mismas averías ni de
la misma gravedad, por lo que el apartado que se refiere a materiales y a
contratación especial de mano de obra para mantenimientos correctivos puede
variar sensiblemente de un año a otro. Por otra parte, al realizar el presupuesto
anual de mantenimiento es importante distinguir entre los costos iniciales de
implantación, relacionados con la compra inicial de herramienta, la compra del
stock de repuesto y el periodo de formación del personal, que no se repite, y el
costo anual, que se repite un año tras otro con algunas variaciones que
dependen del desgaste y vida útil de los equipos.
En el presupuesto hay que tener en cuenta el costo de grandes revisiones a toda
la planta u otros gastos cuya periodicidad es mayor que la anual, que no pueden
establecerse como gastos de un solo año y que hay que repartir entre los
ejercicios que corresponda. Por último, es necesario involucrar en el presupuesto
anual los costos de contratación y capacitación de nuevo personal, así como la
capacitación del personal existente en mejoras continuas del equipo de la planta
para prolongar la vida útil de los equipos. Todos estos aspectos habrá que
tenerlos en cuenta al elaborar el presupuesto anual, teniendo en consideración
que si el presupuesto es más elevado de lo que realmente se requiere se estará
afectando a la cuenta de resultados, pero si el presupuesto se queda corto y no
aporta suficientes recursos para realizar un mantenimiento correcto no solo
proliferarán las averías, sino que además la vida útil de la planta disminuirá. Es
recomendable tomar en cuenta los puntos antes mencionados para calcular un
buen presupuesto de mantenimiento que ayude a mejorar los resultados de la
empresa.

Ejemplo de presupuesto anual de mantenimiento de una planta

termoeléctrica:

Página 16 de 24
 Clasificación

Resultando seis sistemas integrales que agrupan los equipos clasificados

anteriormente, enumerados como sigue:

1. Sistema de Ventiladores de Tiro Forzado

2. Sistemas de Bombas de Agua Alimentar
3. Sistemas de Bombas de circulación
4. Sistemas de Turbinas
5. Sistemas de Bombas de Condensado
6. Sistema de Ventiladores Recirculador de Gases

Para realizar la selección de los sistemas integrales se realizó un estudio todas

las pérdidas por sistemas de equipos de plantas, en el período del 2000 al
2008.

Como resultado aproximadamente el 83, 52 % de las averías entre los años

2000 y 2008 corresponden a los Sistemas de Ventiladores de Tiro Forzados y a
los Sistemas de Bombas de Agua Alimentar, con el 36,54 y 46,98 %
respectivamente, por lo que se puede concluir que en el período analizado las
mayores pérdidas por energías indisponibles se centran en dichos sistemas.

De igual forma se analizó los mantenimientos planificados por sistemas,

observándose que continúa centrándose el mayor % de las pérdidas
necesarias en mencionados sistemas, a pesar de que no se puede dejar de
observar el comportamiento de los restantes sistemas.

A partir de los resultados anteriores se aplica la técnica de Pareto quedando

definido en el análisis de sus características, los sistemas que son muchos
triviales y pocos triviales. A pesar de cómo se ha demostrado que los sistemas
que más inciden tanto en pérdidas necesarias como innecesarias son los
sistemas de ventiladores y bombas.

Aplicación de la Técnica de “Pareto”

Para lograr la selección de los equipos más representativos en cuanto a los

mantenimientos y las averías, se determina el total de los mismos definidos
anteriormente, los cuales son organizados de mayor a menor cantidad de
fallas.

Seguidamente se confeccionará una tabla resumen con los % de averías y

mantenimientos para el análisis de Pareto.

Página 17 de 24
Finalmente se aplica la técnica Pareto para seleccionar los equipos que más
pérdidas están generando por fallas no planificadas. Resultado que se
muestran en el siguiente gráfico:

Dónde:

SBAA: Sistemas de Bombas de Agua Alimentar

SVTF: Ventiladores Tiro Forzado
SBCAM: Bombas de Circulación Agua de Mar
SBC: Bombas de Condensado
S.TURB: Turbinas
SVRG: Ventilador Recirculador de Gases

Del gráfico anterior se pudo determinar definitivamente que los equipos que
mayores pérdidas generadas en planta son los agrupados en los siguientes
sistemas:

 Bombas de Agua de alimentar.

 Ventiladores de Tiros forzados.

Debido a que son los que se encuentran por debajo del 80 % y que en los
restantes sistemas es una pérdida de la misma importancia que en las otras
fallas. Aquí más que pensar que los problemas de fallas no planificadas se
deben de mayor parte a la calidad y al seguimiento de los mantenimientos, es
más conveniente estudiar exclusivamente el comportamiento de los sistemas
seleccionados, porque logrando reducir averías y a su vez costo pudiéramos
mejorar más del 80 % en pérdidas innecesarias.

Determinar el costo por energía indisponible

El objetivo de esta etapa es calcular el costo por pérdidas de Energía

Indisponible por equipos rotatorios, pérdidas que formarán parte del costo total
de mantenimiento.

Una vez determinados los datos necesarios a partir de valores históricos desde
2000-2008 como:

Página 18 de 24
  Cantidad de averías y mantenimiento planificado por sistemas.
 Horas dejadas de generar.
 Cantidad de MW.
 Valores de producción en pesos.

Se determinaron primeramente las causas de las averías por cada uno de los
sistemas seleccionados y posteriormente se determinó el costo de la energía
indisponible por años. Resumiendo los resultados en las siguientes tablas:

Tabla de Costo por energía indisponible. Averías.

Tabla de Costo por energía indisponible. Mantenimiento.

De los resultados anteriores se puede concluir que durante el período

analizado se han dejado de ganar $ 6 031 674,74 en fallas innecesarias y $ 52
838 190,83 en mantenimientos planificados que aunque son pérdidas que se
asumen necesarias para poder ganar en el futuro, hay que tenerlas en cuenta a
la hora de calcular la ganancia porque definitivamente estas pérdidas influyen
en el costo total de mantenimiento.

Determinación del costo total de mantenimiento

El objetivo de esta etapa es determinar el costo total de mantenimiento,

resultado que se mostrará en la ficha de costo por tipo de mantenimiento.

Identificación de los elementos del costo de mantenimiento.

En este paso se determinará a juicio de expertos los materiales, piezas de

repuesto, mano de obra directa propia y contratada y costos indirectos que se
utilizan en el mantenimiento de los sistemas escogidos. Luego se clasificarán
en directos e indirectos.

Página 19 de 24
Para ello, el equipo deberá reflexionar acerca de los elementos que inciden en
la identificación de los elementos del costo de mantenimiento.

Determinación del costo de los materiales y/o piezas de repuesto

utilizados por tipos de mantenimiento.

Para la obtención del costo de los materiales y/o piezas de repuesto se

multiplicó la norma bruta de cada tipo de material y pieza por sus precios
correspondientes, ofreciendo el costo de cada material por mantenimiento y
agrupados por sistemas.

En resumen, en el año 2008 el costo total del material directo ascendió a $ 5

816,4115 de ellos el 80,76 % correspondiente a las averías.

En cuanto al Sistema de Bomba de Agua Alimentar el mantenimiento es

general y variable, el mismo ascendió a un costo de $ 22 483,3463 y $ 1
152,9535 referentes a las averías.

Determinación del costo de la mano de obra directa por tipos de

mantenimiento.

Primeramente se obtiene el salario por hora, resultado de la división del salario

básico por categorías y 190,5 (salario promedio ), luego se obtienen las normas
de tiempo por las tarifas horarias correspondientes a las diferentes operaciones
de mantenimiento resultando el costo de salario básico por tipo de
mantenimiento. Incluyendo los por cientos establecidos de salario
complementario y seguridad social a las tarifas horarias del salario básico y
total, respectivamente.

Para mostrar un ejemplo del cálculo del costo de la mano de obra directa,
tomamos como referencia el año 2008, en el caso del sistema de bomba de
agua alimentar se efectuaron 3 mantenimientos planificados en el año y
ocurrieron 9 averías, equivalente a 96 y 150,91 horas respectivamente.

Se lista la fuerza de trabajo directa al mantenimiento en el Sistema de Bomba

de Agua Alimentar resultando:

• Mecánico de mantenimiento A
• Mecánico de mantenimiento B
• Mecánico de mantenimiento C
• Soldador A

Para dar continuidad al procedimiento se determina el salario por hora,

resultado de la división del salario mensual entre el salario medio de los
trabajadores en la central:

Mecánico A $ 360,00/ 190.50 = $ 1,88976378 x horas

Mecánico B $ 335,00 / 190,50 = 1,75853018 x horas
Mecánico C $ 650,00/190.50= 3,41207349 x horas
Soldador A $ 350,00/190.5= 1,83727034 x horas

Página 20 de 24
Posteriormente se pasa a buscar el gasto salarial determinado por la
multiplicación del salario por horas y las horas trabajadas en el mantenimiento,
datos reflejados en las fichas técnicas de mantenimiento.

Se toma como referencia el Mecánico de mantenimiento A en el caso del

mantenimiento planificado:

Mecánico de mantenimiento A $1,88976378x 96 horas = $ 181,32 gasto

salarial.

Posteriormente se determinará el 9,09 % (Vacaciones) tomando como base los

$ 181,32 y multiplicado por la cantidad de mecánicos en el año (2), resultando
el costo directo de la mano de obra del mecánico de mantenimiento A en el
mantenimiento planificado $362.64.

De igual forma se determinará el costo de las restantes mano de obra directa

tanto para el mantenimiento planificado como para las averías en el propio año.

Cálculo del costo de los elementos indirectos de mantenimientos.

En el presente paso se determinará el costo indirecto de mantenimiento a partir

de los inductores de costo con el objetivo de realizar una asignación más
exacta de todos los elementos indirectos por tipos de mantenimientos, para ello
se tendrá en cuenta las siguientes tareas:

Identificación de inductores de costos por elementos indirectos.

La selección de los inductores más adecuados está en función del parámetro

que más influye en la variación de los costos.

En cada elemento indirecto es posible establecer o detectar la existencia de

varios inductores de costos diferentes entre sí, por lo que el problema que
aparece es el de elegir el más adecuado para acometer el proceso de
asignación.

Los inductores seleccionados por elementos indirectos se muestran a

continuación:
Cálculo del costo de mantenimiento en empresas termoeléctricas

Página 21 de 24
Tabla Inductores de costos por elementos indirectos. Asignación de los
elementos indirectos a tipos de mantenimientos.

El objetivo de esta tarea es determinar una tasa de asignación para los

elementos indirectos a los tipos de mantenimientos, a través del inductor antes
seleccionado que posibilita la asignación de estos con más exactitud.
En el caso de la depreciación se determinó una tasa a partir del saldo de los
equipos que conforman los sistemas en estudio, calculada por la razón entre la
depreciación y el inductor seleccionado.
Para los restantes gastos indirectos se fue determinando un % de distribución en
cada inductor seleccionado por tipo de mantenimiento, representado por la
división del inductor de cada mantenimiento y el total de los inductores definidos
anteriormente en la tabla 3.12 Representando la medida del consumo de
recursos que cada inductor ha necesitado para llevar a cabo su misión, o en otros
términos, el % que el inductor representa dentro de cada tipo de mantenimiento.

Confección de ficha de costos por tipos de mantenimiento

En este paso se determinó el costo total de mantenimiento en los períodos
analizados, a través de la confección de una ficha de costo por tipos de
mantenimientos, que contendrá todos los costos de materiales y piezas de
repuesto, salarios, y otros costos indirectos, que se requieran para la realización
del mantenimiento en cada sistema, sirviendo para la confección de la orden de
trabajo y la selección de un rango mínimo y máximo de costos por tipos de
mantenimientos, para futura planificación del costo de mantenimiento.
Para determinar el rango que ha oscilado el costo de mantenimiento, se mostró
el resumen del costo para los años de estudio.
Se concluye que el costo de mantenimiento en el Sistema de Bomba de Agua
Alimentar ha oscilado dentro del período analizado 2000 – 2008, entre los $1
012,33 y los $410 254,71, costo que incluyen los elementos del costo de
mantenimiento.
Al analizar el comportamiento del costo por tipos de mantenimiento, se aprecia
que el mantenimiento planificado tiene un mayor rango, pues representa el 92,71
% del costo total de mantenimiento del sistema de bombas. El resumen se
muestra en la siguiente tabla:

Página 22 de 24
De Igual forma, se analizó el comportamiento del costo del sistema de
ventiladores de tiro forzado, los resultados se muestran a continuación:
El costo de mantenimiento en el sistema de ventilador de tiro forzado se ha
comportado entre un rango de costo de $1 811,34 y los $383 948,25. En
resumen, el mantenimiento de mayor rango es el general pues representa el 70
% del costo del mantenimiento total en el sistema de ventiladores. Los rangos
seleccionados se muestran a continuación:

CONCLUSIONES

La actividad de control del mantenimiento en la empresa, exige rigor científico-técnico, pues de

lo contrario queda en una buena intención que puede desacreditarla y provocarle problemas en
el desarrollo posterior de su actividad productiva.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran

porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser
prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden,
limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.

El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El

trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta,
maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes.
La evaluación del mantenimiento debe entenderse como un proceso continuo que comienza
con satisfacer los objetivos de la capacitación. Lo ideal es evaluar los programas desde el
principio, durante, al final y una vez más después de que se haya realizado el mantenimiento.

El impacto deseado con el mantenimiento es optimizar en forma económica la utilización y

disponibilidad de los equipos e instalaciones de los servicios. La medición del grado en que un
mantenimiento ha contribuido a mejorar alguna de estas situaciones resulta bastante difícil
debido a que existe muchos factores externos, que también influyen en el resultado final, tales
como edad de los equipos, presupuestos, calidad de la energía que se suministra, etc.

Página 23 de 24
FUENTES DE INFORMACIÓN

https://www.academia.edu/29434911/Principios_y_metodos_de_programaci%C3%B3n?auto=
download
https://www.marcoteorico.com/curso/90/administracion-del-mantenimiento/831/principios-
y-metodos-de-programacion-uso-de-pert,-cpm,-gantt,-redes
https://edoc.site/34-principios-y-metodos-de-programacion-pdf-free.html
https://maintenancela.blogspot.com/2012/05/planificacion-y-programacion-de.html
https://www.marcoteorico.com/curso/90/administracion-del-
mantenimiento/829/planeacion-estrategica-del-mantenimiento-industrial
https://www.aulafacil.com/cursos/administracion/mantenimiento-industrial/planeacion-de-
mantenmiento-l20694
https://vdocuments.mx/31-definicion-de-administracion-y-proceso-administrativo-del-
mantenimiento.html
http://mantenimientopetroquimica.com/index.php/el-presupuesto-de-mantenimiento/8-
tipos-de-mantenimiento
http://easy-maint.net/blog_easymaint/2016/04/26/el-presupuesto-anual-del-area-de-
mantenimiento/
http://se-gestiona.radical-management.com/2014/11/planificacion-y-programacion-del.html
https://www.academia.edu/10955701/Planificaci%C3%B3n_y_Programaci%C3%B3n_del_Man
tenimiento
http://www.renovetec.com/597-planes-de-mantenimiento/112-planes-de-
mantenimiento/294-ejemplo-de-plan-de-mantenimiento

Página 24 de 24