Curso Instalaciones Metalmecanicas

2013
Instalaciones
Metalmecánicas
Temario:
Tanques construcción y reparación
Normas de aplicación
Leyes y decretos reglamentarios
Recipientes a presión
Pintura
Ing. Daniel Lillo
05/08/2013
INGENIERÍA BÁSICA EXTENDIDA 3324-OTTF-
B-R-ET-003
Índice
TANQUES 4
1. Códigos, Normas de construcción - Su alcance ........................................................... 4
2. Leyes de aplicación .......................................................................................................... 4
a) LEY. Nº 13.660 ........................................................................................................ 4
b) LEY Nº 17.319 ........................................................................................................ 4
c) Ley 26.197 Ley corta 2007 ..................................................................................... 4
d) Resoluciones SE 419/93 y 404/94 ........................................................................ 4
e) Resolucion SE 1102 /2004 ..................................................................................... 5
f) Disposicion 14 /1998 ............................................................................................... 5
g) Resolución 785 y Disp. 343 .................................................................................... 5
h) Distancias mínimas ................................................................................................ 5
i) Resolución 1296/2008 ............................................................................................. 6
j) Grafico de la leyes relacionadas con tanques ..................................................... 6
3. Materiales ........................................................................................................................... 8
4. Soldadura ........................................................................................................................... 8
5. Placas de la envolvente y del fondo soldadas de tanques ......................................... 11
6. Inspección ........................................................................................................................ 11
7. Ensayos ............................................................................................................................ 13
La soldadura de envolvente a fondo ....................................................................................... 14
RECIPIENTES A PRESION ........................................................................................................ 20
1. Introducción a normas de aplicación............................................................................ 20
2. Alcance ............................................................................................................................. 20
3. Materiales permitidos. .................................................................................................... 20
4. Condiciones básicas de diseño ..................................................................................... 21
5. Refuerzos de para conexiones. ..................................................................................... 23
6. Fabricación. Tolerancias. ............................................................................................... 25
7. Impacto y tratamientos térmicos. .................................................................................. 27
8. Apéndices obligatorios y opcionales. ........................................................................... 30
9. Pruebas hidráulica .......................................................................................................... 30
a) ASME VIII UG-99 .................................................................................................... 30
b) ASME B -31.3 ........................................................................................................ 31
c) Prueba nuematica. ................................................................................................ 32
Duración de la prueba: ......................................................................................... 32
Presión de prueba: ............................................................................................... 33
10. Procedimiento de prueba hidráulica ............................................................................. 33
a) Protocolo de prueba hidráulica ........................................................................... 35
b) Acta y registro de la prueba hidráulica .............................................................. 35
Ing. Daniel j. Lillo Página 2 de 60

TEMAS COMUNES 36
1. Tipos de materiales a utilizar ......................................................................................... 36
a) Numeros P ............................................................................................................. 36
b) Numeros F ............................................................................................................. 36
2. Documentación y certificación. ..................................................................................... 36
3. Posiciones de soldadura ................................................................................................ 38
PINTURA 41
4. General ............................................................................................................................. 41
5. Lista de items a ser pintados o no ................................................................................ 42
6. Preparación de superficies ............................................................................................ 43
a) Condiciones de superficie ................................................................................... 43
b) Descripción de métodos de preparación de superficies: ................................. 44
c) Tiempo máximo para aplicar el recubrimiento. ................................................. 44
d) Métodos de limpieza ............................................................................................. 44
7. Aplicación de los métodos de preparación de superficies ........................................ 48
8. Preparación de pintura ................................................................................................... 49
Clasificación de recubrimientos.......................................................................... 49
Calculo del rendimiento ....................................................................................... 49
9. Aplicación de la imprimación y de la pintura ............................................................... 50
10. Inspección de aplicación de la pintura ......................................................................... 55
a) Informe. .................................................................................................................. 55
b) Criterios de aceptación para inspección visual antes de la aplicación: ........ 55
c) Criterios de aceptación para inspección visual la aplicación: ........................ 56
Número de lecturas recomendación: ................................................................. 58
11. Precauciones ................................................................................................................... 59
Fotos de defectos de pintura más comunes ...................................................... 60

TANQUES
1. Códigos, Normas de construcción - Su alcance
 API 12 B Tanques abulonados para almacenamiento de líquidos para la producción

 API 12 D Tanques desde 500 hasta 10000barriles soldados en campo
 API 12 F Tanques atmosféricos desde 90 barriles hasta 250 barriles soldados en planta
 API 620 Tanques con presiones de gas internas hasta 15 Psi y refrigerado
 Api 650 Tanques atmosféricos con presiones de gas internas hasta 2.5 psi y
Temperatura máxima 200ºF 90ºC
 API 651 Protección Catódica sobre tierra.
 API 652 Lining para pisos de Tanques sobre tierra.
 API 653 Tanques atmosféricos reparación, reconstrucción y montaje
 ASME V Examinación no Destructivos
 ASME IX Calificación de soldadura y Brazing.
2. Leyes de aplicación
a) LEY. Nº 13.660
Toda instalación de elaboración, transformación y almacenamiento de combustibles sólidos minerales,

líquidos o gaseosos deberán ajustarse, en todo el territorio de la nación, a normas y requisitos
establecidos por el poder ejecutivo nacional, para satisfacer la seguridad y salubridad de las poblaciones
b) LEY Nº 17.319
Artículo 1° - Los yacimientos de hidrocarburos líquidos y gaseosos situados en el territorio de la

República Argentina y en su plataforma continental, pertenecen al patrimonio inalienable e
imprescriptible del Estado Nacional.
Artículo 2° — Las actividades relativas a la exploración, explotación, industrialización , transporte y

comercialización de los hidrocarburos estarán a cargo de empresas estatales, empresas privadas o
mixtas, conforme a las disposiciones de esta ley y las reglamentaciones que dicte el Poder Ejecutivo.
c) Ley 26.197 Ley corta 2007
Articulo 1º — Sustituyese el artículo 1º de la Ley Nº 17.319, modificado por el artículo 1º de la Ley Nº

24.145
Pertenecen al Estado nacional los yacimientos de hidrocarburos que se hallaren a partir de las DOCE
(12) millas marinas medidas desde las líneas de base establecidas por la Ley Nº 23.968, hasta el límite
exterior de la plataforma continental
EL artículo 97 , designó como su autoridad de aplicación a la secretaria de energia, en todo lo

relacionado a la fiscalización del ejercicio de actividades relativas a la explotación, industrialización,
transporte y almacenaje y comercialización de los hidrocarburos
d) Resoluciones SE 419/93 y 404/94
Obligación para las refinerías de petróleo, bocas de expendio de combustibles y plantas fraccionadoras
de gas licuado de petróleo, de contratar una auditoria certificante según las condiciones y los alcances
establecidos en dicha norma

e) Resolucion SE 1102 /2004
La normativa específica con relación al sistema de almacenaje subterráneo de hidrocarburos, definiendo

por tal al conjunto de tanques y sus cañerías asociadas que tengan como finalidad almacenar productos
combustibles y cuyo volumen esté, por lo menos, en un diez por ciento (10%) por debajo de la superficie
de la tierra.
Inspeccion y control
Será OBLIGATORIO conservar los informes de:
 CONTROL DE INVENTARIO MENSUAL: El que deberá ser medido y llevado DIARIAMENTE

aunque compilado MENSUALMENTE,
 ENSAYO DE DETECCION DE PERDIDAS 0 ENSAYO DE HERMETICIDAD: Dicho ensayo

deberá realizarse en cada uno de los tanques y líneas subterráneas que compone el SASH
vinculado con la edad de la instalación y según se establece a continuación:
 EDAD DE LOS SASH Y FRECUENCIA DE PRUEBAS DE HERMETICIDAD:

 CREACION DEL REGISTRO DE BOCAS DE EXPENDIO DE COMBUSTIBLES
Las pruebas de hermeticidad deberán realizarse observando los siguientes plazos. Los Tanques nuevos,
instalados y en servicio el último año anterior a la vigencia de la presente resolución y hasta CINCO (5)
años de edad:
 Un ensayo cada CINCO (5) años a contar desde la fecha de su instalación.

 Más de CINCO (5) años y hasta DIEZ (10) años: Un ensayo cada TRES (3) años.
 Más de DIEZ (10) años: Un ensayo cada DOS (2) años
f) Disposicion 14 /1998
Mediante el dictado de esta disposición se extendio la aplicación de resolucion 404 a los sistemas de
tanques aéreos de hidrocarburos y sus cañerías asociadas
g) Resolución 785 y Disp. 343
Mediante la normativa se establese:
Realizar un censo nacional de la cantidad y estado del parque de taah ubicados en todo el territorio de la
republica argentina.
 Actualizar, organizar y sistematizar la información relativa a la infraestructura y logística del

almacenamiento aéreo de hidrocarburos y sus derivados.
 Realizar el control rutinario sobre las condiciones físicas de los taah
 Controlar y verificar las pérdidas de los taah y sus posibles efectos contaminantes sobre el medio
ambiente asociado.
 Impulsar y verificar la adopción de las medidas adecuadas para corregir, mitigar y contener la
contaminación originada a partir de los taah
h) Distancias mínimas
Las distancias minimas para la ubicacion de tanques es la siguiente articulo 216 de la ley 13360:

El articulo 329 de la ley 13660 mda el volumen de Endicamientos
 V= 1,1 V tanque para un tanque
 V = V tanque mayor capacidad + o,5 volumen de los restantes
i) Resolución 1296/2008
Seguimiento del proceso total de apertura y funcionamiento, a partir del proyecto, construcción y
mantenimiento de las mismas, en cuanto a la observancia de las condiciones de seguridad se refiere en
las Plantas de Elaboración, Almacenamiento y Mezcla de Biocombustibles
Los muros de los endicamientos estarán restringidos a una altura máxima respecto del nivel del suelo de
UN METRO CON OCHENTA CENTIMETROS (1,80 m) y a una profundidad máxima de UN METRO (1
m), pudiendo ubicarse dentro de los mismos canales de drenaje de CERO METROS CON QUINCE
CENTIMETROS (0,15 m) de altura. Los accesos a los endicamientos contarán con escaleras o rampas
de acceso situadas en sentido opuesto, construidas de material incombustibles de un ancho suficiente
para que se pueda acceder al recinto con los elementos y dispositivos contra incendio
j) Grafico de la leyes relacionadas con tanques

3. Materiales
La sección del API 650 correspondiente a Materiales es la N° 4.
La sección 7 del Api 653 cooresponde a Materiales en general manda a la API 650 para su aplicación
EL punto 4.1 (API 650) da los requisitos generales de los misceláneos.
 Punto 4.1.3 (API 650) Se pueden utilizar materiales no indicados en el código pero deben cumplir
a los ensayos prescritos en el Apéndice N.
El punto 4.2 (API 650) da los requisitos de las chapas (normas, composiciones químicas y calidades)
 Punto 4,2.1.2.3 (API 650) el espesor medido no puede estar por debajo de 0,01 ― ( 0,25 mm) del
espesor calculado o el espesor mínimo permitido
 Punto 4.2.1.4 (API 650) el espesor máximo es 1.75 ― o 45 mm para la envolvente y las chapas
por arriba de 1,5― se le debe efectuar pruebas de impacto.
 Los puntos 4.2.2 al 4.2.5 (API 650) indicas las calidades y requisitos físico-quimos de las chapas
 Los grupos de materiales para evaluar la incidencia del impacto se indican en ella tabla 4-4 a
(API 650)
 En el punto 4.5 (API 650) se indican los materiales correspondientes a las cañerías y forjados
que deben ser reutilizados
 En el punto 4.6 (API 650) habla de norma de las bridas ANSI B 16 .5
 En el punto 4.7(API 650) los materiales de los bulones y tuercas.
 EN el punto 4.9 (API 650) los materiales de las juntas
4. Soldadura
 La Sección 9 (API 650) provee los requisitos generales para la calificación de

procedimientos y soldadores.
 Las juntas mas tipicas utilizadas se endican en el punto 5.1.5 del API 650

Consideraciónes a tener en cuenta en la costruccion y reparación:
 En las juntas verticales el traslape de ser 5 veces el espesor

nominal de la parte más delgada punto 5.1.2 b
 En las juntas de fondo los traslapes triples deben estas a una

distancia minima de 304,8 mm

El tamaño de cada soldadura no deberá ser superior a 13 mm (1/2 pulgada) y no deberá ser
menor que el espesor nominal de la más fina de las dos placas unidas (es decir, la chapa o la
placa inferior inmediatamente debajo de la shell) o menos de los siguientes valores:
 Materiales para Soldadura
 Selección de materiales para la reparación, alteración y reconstrucción de tanques existentes.

Los requisitos específicos para las reparaciones y alteraciones están contemplados en la
Sección 9 del APIi 650
 Los materiales para soldadura deben ajustarse a la clasificación de la Asociación
Estadounidense de Soldadura (AmericanWeldingSociety, AWS) aplicable al uso que se les
quiera dar.
 Calificada según Sección IX de ASME
o Registros de Calificaciones de los Procedimientos (PQR)
o Especificaciones de los Procedimientos de Soldadura (WPS) de Soldadura (WPS)
o Soldadores / Operadores de soldadura
 Si el material es desconocido, debe utilizar Si el material es desconocido, debe utilizar la muestra
de placas de WPS/PQR la muestra de placas de WPS/PQR
 Debe verificarse la soldabilidad del acero
 Requisitos Adicionales para la soldadura relativos a WPS/PQR de API-650
o En el punto 4.8 del API 650 tipos de electrodos a utilizar
o Para la soldadura de materiales con una resistencia mínima a la tracción inferior a 550
MPa (80 ksi), los electrodos de soldadura por arco manual debe ajustarse a la
clasificación de la serie E70 (adecuado para las características de la corriente eléctrica,
la posición de la soldadura, E60 y otras condiciones de uso previsto) en AWS A5.1 y se
ajustarán a 7.2.1.10, según corresponda.
o Para la soldadura de materiales con una resistencia mínima a la tracción de 550 MPa -
585 MPa (80 ksi - 85 ksi), los electrodos debe ajustarse a la serie de clasificación
E80XX-CX en AWS A5.5
o En el punto 7.2.1.1 (API 650) indica los valores mínimos de precalentamiento
dependiendo del grupo de materiales y el espesor de la chapa a soldar
o En el punto 7.2.1.10 (API 650) electrodos de bajo hidrógeno se utilizarán para todas las
soldaduras de arco metálico manuales en anillos anulares, incluyendo la unión de la
primera virola para placas de fondo o anular, de la siguiente manera:
o a. Cuando las placas son más gruesas que 12,5 mm (1/2 pulg) (basado en el espesor del
miembro más grueso está unido) y hechos de material de los grupos I-III.
o b. Para todos los espesores cuando las placas están hechas de material de los Grupos
IV, IVA, V y VI.
 La sobre monta de la soldadura según lo indicado en el punto 8.1.3.4 del API 650 no debe
superar los siguientes valores:

5. Placas de la envolvente y del fondo soldadas de tanques
Espesores mínimos API 650 Shell:
Diámetro nominal Espesor mínimo de la

del tanque chapa
m mm pulgadas
15 5 3/16
15 a 36 6 1/4
36 a 60 8 5/16
>60 10 3/8
Calculo de espesores API 650

t : Espesor mínimo requerido para las láminas.
D: Diámetro nominal del tanque (pies).

(2,6)  ( D)  ( H  1)  (G)
t  C. A.
Sd H: Altura del tanque (pies).
G: Gravedad específica del líquido a ser almacenado.
Sd: Esfuerzo admisible para las condiciones de diseño (libras/pulg2).
C.A.: Espesor por corrosión permitida (pulg), especificado por EL CLIENTE
Espesores mínimos piso API 650: Todas las placas de piso tendrán un espesor nominal mínimo de 6
mm (0.236 in) [49,8 kg/m2 (9,6 lbf/ft2)
Espesores mínimos piso API 653: ver el punto 4.4 y la tabla 6.1 de la sección 6
Estructurales
Los perfiles estructurales laminados existentes que se reutilicen deben cumplir con los requisitos de la
norma ASTM A7 como mínimo.
El material estructural nuevo debe ajustarse a los requisitos de las normas ASTM A36 o A 992 como
mínimo
Vigas contraviento del techo, fondo y placas
Si las placas existentes se utilizan para reconstruir el tanque, debe verificarse que no tengan corrosión ni
picaduras excesivos.
(Vea las Secciones 4 y 6.)
6. Inspección
La inspección se encuentra en punto 7.3 del API 650 y en la sección 6 del API 563
Dimensiones y tolerancias se encuentran descriptas en el punto 7.5 de la API 650

Verticalidad: El fuera de la verticalidad de la parte superior de la cáscara en relación con la parte inferior
de la cubierta máxima no excederá de 1/200 de la altura total del tanque.
Redondez: Radios medido a 0,3 m (1 ft) por encima de la soldadura esquina inferior no debe exceder las
tolerancias siguientes:
Desviaciones: en las chapas verticales y horizontales según punto 7.5.5.2 del API 650 Desviaciones
(peaking y banding) en las juntas de soldadura no deberán exceder de 13 mm (1/2 pulg.) Alcanzando un
máximo de juntas de soldadura será determinado utilizando una tabla de barrido de 900 mm (36
pulgadas) de largo
El máximo hundimiento permitido se mide según la siguiente relación (API 653-Apéndice B 3):
Bmax= 0,37.R Donde: B: Es el valor máximo de hundimiento.
R: Es el radio de la zona depresionada.
Fundaciones: en un todo acuerdo con el apendice B y las tolerancias especificadas en 7.5.2 a

través de 7.5.4 en general será el nivel de ± 3 mm (1/8 de pulgada) en cualquier 9 m (30 pies) de la
circunferencia y de ± 6 mm (1/4 de pulgada) en la circunferencia total medida de la elevación media para
base y sin base de hormigon el depósito deberá estar al mismo nivel de ± 3 mm (1/8 de pulgada) en
cualquier 3 m (10 pies) de la circunferencia y dentro de ± 13 mm (1/2 pulgada) en la circunferencia total
medida de la elevación media.
Conexiones: las tolerancias van de acuerdo a lo indicado en el punto 7.5.6

 Proyección especificado desde el exterior del cuerpo de la cisterna a la cara extrema de la brida:
± 5 mm (3/16 pulg)
 La elevación de la boquilla shell o localización radial de una boquilla techo: ± 6 mm (1/4 pulg)
 Brida de inclinación en cualquier plano, medida en la cara de la brida: ± 1/2 grado para las
boquillas superiores a NPS 12 de diámetro nominal de ± 3 mm (1/8 de pulgada) en el diámetro
de la brida exterior de las boquillas de NPS 12 y más pequeños
 Brida agujero pasante Orientación: ± 3 mm (1/8 pulg)
Evaluación de Asentamiento según API 653: Se deberá verificar el asentamiento del cimiento
de aquellos tanques sometidos a prueba hidrostática, en los casos que corresponda
Entrada de hombre: la construccion y el montaje van de acuerdo al punto 5 del pai 650 y las
tolerancias de acuerdo a lo indicado en el punto 7.5.6
 Proyección especificado desde el exterior de la cáscara de la cara extrema de la brida, ± 13 mm

(1/2 pulg)
 Altura y posición angular, ± 13 mm (1/2 pulg)
 Brida de inclinación en cualquier plano, medida a través del diámetro de la brida, ± 13 mm (1/2
pulg)
7. Ensayos
Inspección visual de soldadura: La soldaduras se encuentracumplen lo siguiente

 No hay grietas del cráter, otras grietas superficiales o huelgas de arco en adyacentes a l
as uniones soldadas.
 Los socabados no deben exceder de 0,4 mm rebaje (1/64 pulgadas) de profundidad de
las juntas a tope verticales, adjuntos permanentes orientadas verticalmente,
 Para soldaduras herizontales soldaduras de conexiónes, entradas de hombre bocas de
inspección, aberturas y accesorios permanentes orientadas y juntas a tope de anillo
anular, el máximo permitido es 0,8 mm (1/32 pulgadas) de profundidad.
 La frecuencia de la porosidad en la soldadura no excede de un cluster (uno o más poros)
en cualquier 100 mm (4 pulgadas) de longitud y el diámetro de cada grupo no exceda de
2,5 mm (3/32 pulg).
 La sobremonta soldaduras de todas las juntas a tope en cada lado de la placa no
excederá de los espesores siguientes:
No necesita ser eliminado a menos que deba cumplir con lo exija el metodo de ensayo
radiografico.
Todas la reparaciones debe ser realizadas antes de las pruebas según lo indicado en el
punto 8.5.2 del API 650.
Pruebas del piso: Al término de la soldadura de la parte inferior del tanque, las soldaduras
inferior y las placas se examinaron visualmente para detectar cualquier defecto y fugas potenciales.
Particular atención se aplicará a áreas tales como sumideros, abolladuras, hendiduras, vueltas de tres
placas, la placa inferior averías, huelgas de arco, áreas temporales de eliminación de archivos adjuntos y
soldadura de plomo quemaduras por arco. Visual aceptación examen y criterios de reparación se

especifican en 6.5. Además, todas las soldaduras se someterán a prueba por uno de los siguientes
métodos:
 A prueba de vacío de la caja de acuerdo con el punto 8.6.
 En el punto 8.6.1 (API 650) se indica las pruebas de vacío se lleva a cabo utilizando una caja de
prueba de aproximadamente 150 mm (6 pulgadas) de ancho por 750 mm (30 pulgadas) de largo
con una ventana transparente en la parte superior, que proporciona una visibilidad adecuada
para ver el área bajo inspección.
 Una prueba de gas indicador en conformidad con el punto 8.6.11.
 Prueba de estanqueidad agua debe ser bombeado por debajo de la parte inferior. A la cabeza de
150 mm (6 pulgadas) de líquido se debe mantener el uso de un dique temporal para mantener
esa profundidad en el borde de la parte inferior. La línea que contiene agua para la prueba se
puede instalar temporalmente mediante la ejecución a través de una boca de inspección a una o
más conexiones de brida temporales en la parte inferior del depósito, o la línea puede ser
instalado de forma permanente en la sub-base debajo del tanque. El método de instalación debe
regirse por la naturaleza de la subrasante. Cuidado razonable se tomará para preservar el
subsuelo preparado bajo el tanque.
Pruebas de refuerzos: ensayos de fuga de acuerdo al punto 7.3.4 ( una presion maxima de 100 kPa
(15 lbf/in.2)
Pruebas de envolvente: de acuerdo al punto 7.3.5 la pruena hodraulica pueda ser remplazada por la
utilizacion de un aceite altamente penetrante; cumpliendo lo especificado en la norma.
La soldadura que se pueban son las correspondientes a 1 m1tro por debajoo de nivel de liquido y se
puede estar trabajando en el echo durante la prueba. Las costuran no alcanzdas en la pruba deben ser
probadas por otro metodo liquidos penetrantes o pruebas de vacio.
La temperatura de la prueba no puede se mas fria que la temperatura de diseño.
El agua no debe superar los 14 dias entre llenado y vaciado. Colocar inibidores . se recomiendo solicitar
un procedimiento de pueba done se debe tener en cuento lo todo lo indocado en le punto 7.3.5 y 6 en lo
que se refiere a tas de llenado tiempo, tiempos de centamiento , etc.
Para reparaciones mayores según API 653 punto 12.3

Deberá llevarse a cabo una prueba hidrostática de 24 horas en:
Todo tanque que haya sufrido reparaciones o alteraciones de importancia, a menos que se
encuentren exceptuadas por 12.3.2
Requiere una prueba hidrostática:
Todo tanque en el cual una evaluación de ingeniería indique que debe realizarse una
prueba hidrostática
Reparaciones o alteraciones de importancia significa operaciones que requieren el corte,
el agregado, el retiro y/o el reemplazo de:
La soldadura de envolvente a fondo
Parte considerable de la envolvente
El anillo de placa anular
Levantamiento Leve con Gato de la Envolvente
Las reparaciones o alteraciones de importancia incluyen:
La instalación de toda penetración en la envolvente por debajo del nivel de
líquido de diseño, con una longitud superior a las 12 pulgadas NPS o toda
penetración en el fondo ubicada dentro de las 12 pulgadas de la envolvente.
La remoción y reemplazo total o parcial (más de la mitad del espesor de
soldadura) de má12 pulgadas de soldadura vertical que une placas de
envolvente, o soldadura radial que une el anillo de placa anular.
La remoción y el reemplazo de cualquier parte de la soldadura que une la
envolvente con el fondo o con el anillo de placa anular.
Reparación de la Envolvente Calificada con un material existente o similar C Que
incluye prueba de impacto
No se requiere una prueba hidrostática cuando:

La reparación fue revisada y aprobada por un ingeniero y éste lo fundamenta por
escritoEl propietario/operador autoriza la exención por escrito.
Una parte podrá ser retirada y reemplazada, siempre que:
Los nuevos materiales deben cumplir con los requisitos actuales de la norma API
650 Reparación de la Envolvente
Debe examinarse la pasada de raíz de las nuevas soldaduras a tope verticales y
horizontales deben tener penetración y fusión completas Basados en las
propiedades químicas de los materiales existentes.
La pasada deraiz de las soldaduras de ajuste de toberas debe estar ranurado;
hacia atrás y testeado por medio de MT o PT o UT
En la reparación de envolvente a fondo no se retire más del 50% de área de
corte transversal de soldadura requerida API 653Marcas y Registros Sección
13Las láminas de puerta no deben intersectar la junta de fondo a envolvente
Radiografía del 100% Evaluación de Aptitud para el Servicio
El propietario/operador podrá utilizar métodos de evaluación de aptitud para el
servicio u otros métodos apropiados, sobre la base de principios y prácticas
establecidos.
El análisis deberá ser llevado a cabo por un ingeniero.
Pueba de techo: de acuerdo al punto al punto 7.3.7 prueba de vacio de acuerdo al punto8.6 o de
presión interior.
Ensayo de radiografiado
En el punto 8.1.2 (API 650) se indica el número y ubicación de Radiografías
 Para las juntas soldadas a tope en la que la chapa de cuerpo de espesor más delgado menor o
igual a 10 mm (3/8 de pulgada), una radiografía del lugar se tomará en los primeros 3 m (10
pies) de la junta vertical completa de cada tipo y el espesor soldada por cada soldador u
operador de soldadura. Las radiografías tomadas in situ en las juntas verticales del curso más
bajo pueden ser utilizados para cumplir con los requisitos de la Nota 3 (Radiografía de punto
vertical en cada costura vertical en el curso más bajo) en la Figura 8-1 para las articulaciones
individuales. A partir de entonces, sin tener en cuenta el número de soldadores y operadores de
soldadura, una radiografía de punto adicional se tomará en cada uno adicional de 30 m (100
pies) (aproximadamente) y cualquier fracción importante restante de la articulación vertical del
mismo tipo y espesor. Al menos el 25% de los lugares seleccionados será en las uniones de
juntas verticales y horizontales, con un mínimo de dos de tales intersecciones por tanque.
Además de los requisitos anteriores, una radiografía de punto Se tomará al azar en cada junta
vertical en el curso más bajo (ver el panel superior de la Figura 8-1).
 Para las juntas soldadas a tope en la que la placa de envolvente más delgada sea superior a 10
mm (3/8 pulgadas), pero inferior o igual a 25 mm (1 pulgada) de espesor, las radiografías al
contado se tomarán de acuerdo con las juntas soldadas a tope. Además, todas las uniones de
juntas verticales y horizontales en las placas de esta gama de espesores se radiografiaron; cada
película deberá mostrar claramente no menos de 75 mm (3 pulgadas) de la soldadura vertical y
50 mm (2 pulgadas) de longitud de soldadura en cada lado de la intersección vertical. En el anillo
inferior, dos radiografías lugar se tomarán en cada junta vertical, una de las radiografías serán lo
más cerca del fondo como sea posible, y el otro se tomará al azar (véase el panel central de la
Figura 8-1)

 Las juntas verticales en los que las chapas de la envolvente mayores de 25 mm (1 pulgada) de
grosor deberán estar completamente radiografiadas. Todas los cruces de juntas verticales y
horizontales en esta gama de espesores se radiografiaron; cada película deberá mostrar
claramente no menos de 75 mm (3 pulgadas) de la soldadura vertical y 50 mm (2 pulgadas) de
longitud de soldadura en cada lado de la junta vertical (véase el panel inferior de la Figura 8-1).
 La soldadura a tope alrededor de la periferia de una placa de inserción que se extiende menos
de la altura curso de las chapas adyacentes y que contiene aberturas (es decir, conexiones,
enrada de hombre, de montaje incorporado limpieza, tipo envolvente al ras- conexión) y sus
elementos de refuerzo deberá estar completamente radiografiadas
 Una radiografíado spot se tomará en los primeros 3 m (10 pies) de completado junta a tope
horizontal del mismo tipo y grosor (basado en el espesor más delgado en la junta), sin tener en
cuenta el número de soldadores u operadores de soldadura. Luego, una radiografía se tomara
en cada uno adicional cada 60 m (200 pies) de soldadura aproximadadmente y fracción del
mismo tipo y espesor. Estas radiografías son, adicionales de las radiografías de uniones de
juntas verticales requeridas por a las juntas verticales de 8.1.2.2 (véase la figura 8-1).
 Las juntas radiales se radiografiaron de la siguiente manera:
o Para las juntas soldadas a tope por ambos lados, un radiografíado spot del 10% de las
juntas se debe tomar
o (Para las juntas a tope soldados de un solo lado, con respaldo permanente o
desmontable, , un radiografíado spot del 50% de las juntas se debe tomar
 Una longitud radiográfica mínima de cada junta radial de 150 mm (6 pulg.) Ubicaciones de las
radiografías serán, de preferencia en el borde exterior de la junta radial debajo de la unión
cuerpo fondo.
 Sgun API 653 las uniones y reparaciones de techos recientemente soldadas deberán
examinarse según las normas API 650 5.3.2.2 y 5.3.6
o La cantidad y la ubicación de las radiografías deberá determinarse de acuerdo con la

norma API 650 y con los siguientes requisitos adicionales
 Juntas Verticales
De Nuevas a Existentes––una extra en cada junta
De Existentes Existentes––una extra en cada junta
 Juntas Horizontales
De Existentes a Existentes ––una extra por cada 50 pies de soldadura
De Nuevas a Existentes ––una extra por cada 50 pies de soldadura
 En Intersecciones de Juntas Verticales y Horizontales
De Nuevas a Existentes ––Debe radiografiarse cada intersección
De Existentes Existentes––Debe radiografiarse cada intersección
 Soldaduras nuevas sobe costuras Existentes
El 25% de todos los empalmes
En cada placa anular soldada a tope
Refuerzos de aberturas: Ver el punto 5.7.1.1 del PAI 650 con las consideraciones de la tabla N°5.6
donde indican las distancias minimas

RTR = Refuerzo de Apertura Regular Tipo (boquilla o boca) con el diamante o la forma circular de la
placa de refuerzo o insertar la placa que no se extiende a la parte inferior
LTR = Apertura apertura integral inferior Tipo (boquilla o boca) utilizando el tipo de lápida o placa de
refuerzo de la placa de inserción que se extiende hasta la parte inferior
SN = aberturas de cuerpo con ni una placa de refuerzo p refuerzo de inserción engrosada (es decir, las
aberturas concha integralmente reforzados, o aberturas que no requieren refuerzo).
Detalles aceptables para el reemplazo de material de envolvente del cuerpo según API 653

Reparaciones de Piso según API 653 ver punto 9.10 detalles aceptables:
Ensayos Particulas magneticas , tintas penetrantes y ensayos de ultrasonidas: cunado sean

requieridos se utilizaron lo indicado en el ASME V de aplicación.
Placas de identificación:
Debe cumplir conlo indicado en Código de Identificación de TAAH (en adelante CIT) asignado por
la SSC Artículo 14 - RES 785
Año de construcción
Matrícula del tanque otorgada por el fabricante
Nombre del fabricante
Capacidad máxima de almacenaje.
Dimensiones: altura o longitud y diámetro
Material constructivo del TAAH.
Mediante el Cartel de Contenido, de características adecuadas para uso a la intemperie, con los
siguientes datos:
Denominación del producto que se encuentra almacenado.
Simbología internacional del producto almacenado.
Capacidad de almacenaje máxima permitida, de acuerdo a las condiciones estructurales
del TAAH (determinadas en la última inspección de condición técnica efectuada).
Mediante carpeta archivada junto al resto de información requerida por el presente:

Carta de conversión de altura a volumen.
Todo dato complementario y/o alternativo a los solicitados, que no se encuentre grabado
en la placa ni el cartel antes mencionados
Registros según API adicionalmente al decreto:
Reconstrucción Recuer deSegún 6.8…tres tipos de registros construcción
inspección
Reparación y alteración evaluación
Radiografías (1 año)
Descripción del tanque
Condiciones de diseño
Materiales y espesor de la envolvente
Datos de Inspección
Elevaciones del tanque
Registros de construcción
Datos de construcción

RECIPIENTES A PRESION
1. Introducción a normas de aplicación
API 572 Inspeccion recipientes a presón

API 510 Mantenimiento de recipientes a presión
ASME Section VIII . Reglas para la Construcción de Recipientes a Presión
ASME Section V . Exámenes No Destructivos
ASME Section II A, B, C & D/2001. Materiales
ASME Section IX Calificaciones en soldadura y soldadura fuerte
ASME B1.1/1989 Roscas para tornillos (sistema unificado – pulgadas)
ASME/ANSI B16.1/1989 Bridas para tubería de hierro fundido y accesorios
bridados
ASME B 16.5 Bridas para tubería y accesorios bridados
ASME B 16.9 Accesorios para soldadura a tope de acero trabajado
hechos en fábrica
ASME B 16.11 Accesorios forjados para soldadura de enchufe y
roscados
ANSI/ASME B16.15 Accesorios roscados de bronce fundido
ASME B 16.20 Juntas metalicas para bridas de tubería
ASME B 16.24 Bridas para tubería de aleaciones de cobre fundidas y
accesorios bridados
ASME/ANSI B16.28 Codos de radio corto de acero trabajado para soldadura
a tope y codos de 180°
ASME/ANSI B16.42 Bridas para tubería de hierro dúctil y accesorios bridados
ASME B16.47 Bridas de acero de gran diámetro
2. Alcance
Los requisitos de esta Norma aplican a recipientes sujetos a una presión de diseño interna mayor de
103.4 kPa (15 lb/pulg2) manométrica y presión externa de 103 kPa absolutos o menor.
Para diseño a presión interna, hasta un máximo de 20.7 MPa (3000 lb/pulg2) que manejen cualquier tipo
de fluido.
El alcance anterior, incluye a
 Recipientes donde se genera vapor tales como evaporadores (intercambiadores de calor),
recipientes donde el vapor se genera debido al calor resultante del proceso en el cual están
alineados varios recipientes, y recipientes donde se genera vapor pero no se usa externamente.
 Cuando esta norma se use para adquirir recipientes diseñados para presiones menores que las
indicadas, el diseñador debe considerar un margen para la presión de trabajo máxima permisible
de 25% arriba de la máxima presión externa posible esperada en operación o 103 kPa (15
lb/pulg2), como mínimo.
3. Materiales permitidos.
General.
Los materiales sujetos a esfuerzo debido a la presión para construcción de recipientes, deben fabricarse
de conformidad con las especificaciones de la Sección II, del Código ASME. Las especificaciones de
materiales permitidas se indicarán la ingeniería básica. El material de partes no sometidos a presión
soldada al recipiente, deben ser compatibles para soldadura.
Materiales de soldadura.
Los materiales de soldadura que se usen en la construcción deben cumplir con los requisitos de esta
Norma, la especificación del procedimiento de soldadura calificado y la Sección IX del Código ASME o
equivalente. Si el material de soldadura cumple con alguna especificación de la Parte C de la Sección II
del Código ASME, se aceptan las marcas e identificación de fábrica en lugar de un Certificado de

Cumplimiento; cuando no es así, el marcado e identificación deben coincidir con el indicado en la
especificación del procedimiento de soldadura.
Envolventes: Para determinar el espesor mínimo de las envolventes sometidas a presión interna o
externa, debe aplicarse la metodología descrita en UG-27 a UG-31 del Código o equivalente. En diseño
a presión externa, se debe analizar el uso de anillos refuerzo en la envolvente como se indica en UG-29
y UG-30.
Cabezales: El espesor mínimo de las cabezas formadas debe determinarse tomando en cuenta, además
de la presión lado cóncavo o convexo, las cargas adicionales indicadas en 8.1.2.4. Lo anterior conforme
a UG-32 y UG-33 del Código o equivalente.
Cabezales planos: Se permiten cabezas, cubiertas y bridas ciegas planas sin refuerzo (tirantes o
riostras), siempre que se cumpla con los arreglos de las figuras y procedimientos para determinar el
espesor mínimo descritos en UG-34 del Código o equivalente.
4. Condiciones básicas de diseño
Categorias de juntas
Categoría A. longitudinal y espiral sueldan juntas dentro de la carcasa principal, la comunicación de

cámaras, transiciones de diámetro, o boquillas; cualquier unión soldada dentro de una esfera, dentro de
una cabeza obtenidas o plana, o dentro de la plates lado de un recipiente de lados planos; uniones
soldadas circunferenciales conectar cabezas hemisféricas de los principales depósitos, a las transiciones
en los diámetros, las boquillas, o para comunicarse chambers.
Categoría B. uniones soldadas circunferenciales dentro del shell principal, comunicando cámaras,
boquillas, o transiciones de diámetro incluyendo uniones entre la transición y un cilindro, ya sea en el
extremo grande o pequeño, uniones de soldadura circunferencial conexión cabezas formadas sean
hemisférica de los principales depósitos, a transiciones de diámetro, a boquillas, o para comunicarse
cámaras. Uniones soldadas circunferenciales son las juntas a tope, si el ángulo medio-ápice, es igual o
inferior a 30 ° y las articulaciones angulares cuando es mayor que 30 °.
Categoría C. Uniones soldadas bridas de conexión, placas tubulares, o cabezas planas de cuerpo
principal, a las cabezas formadas, a las transiciones de diámetro, a las boquillas, o para comunicarse
chambers2 cualquier unión soldada conectar un lado plate a otra placa lateral de un recipiente de lados
planos.
Categoría D. juntas soldadas conexión que se comunican chambers2 o boquillas principales a los
depósitos, a las esferas, a las transiciones de diámetro, a las cabezas, o a los vasos de lado plano, y las
articulaciones de conexión boquillas para comunicar chambers2 (para las boquillas en el extremo
pequeño de una transición de diámetro, véase la Categoría B).
En recipientes que contengan sustancias peligrosas en general, todas las juntas soldadas a tope deben
radiografiarse al 100%,

Refuerzos de soldadura (sobre monta) : dependen del espesor de la placa a soldar y los valores
máximos permitidos por categoría de soldadura son:
Espesor Nominal del Material Menos de 2.4 mm ( 3/32 pulg) - Soldaduras a tope Categorías
B y C 2.4 mm ( 3/32 pulg) ) - Soldaduras a tope Categorías 0.8 mm (1/32 pulg)
Espesor Nominal del Material 2.4 mm (3/32 pulg) hasta 4.8 mm ( 3/16 pulg) ) - Soldaduras a
tope Categorías B y C 3.2 mm (1/8 pulg) ) - Soldaduras a tope Categorías 1.6 mm (1/16 pulg)
Espesor Nominal del Material Más de 4.8 mm ( 3/16 pulg) hasta 12.7 mm (1/2 pulg) ) -
Soldaduras a tope Categorías B y C 4 mm (5/32 pulg) ) - Soldaduras a tope Categorías 2.4
mm (3/32 pulg)
Espesor Nominal del Material Más de 12.7 mm (1/2 pulg) hasta 25.4 mm. (1 pulg) ) -
Soldaduras a tope Categorías B y C 4.8 mm (3/16 pulg) ) - Soldaduras a tope Categorías
2.4 mm (3/32 pulg)
Espesor Nominal del Material Más de 25.4 mm (1 pulg) hasta 50.8 mm (2 pulg.) ) - Soldaduras
a tope Categorías B y C 5 mm (1/4 pulg) ) - Soldaduras a tope Categorías 3.2 mm (1/8 pulg)
Espesor Nominal del Material Más de 50.8 mm (2 pulg) hasta 76.2 mm (3 pulg) ) - Soldaduras
a tope Categorías B y C 6 mm (1/4 pulg) ) - Soldaduras a tope Categorías 4 mm (5/32 pulg)
Espesor Nominal del Material Más de 76.2 (3 pulg) hasta 101.6 ( 4 pulg) ) - Soldaduras a tope
Categorías B y C 6 mm (1/4 pulg) ) - Soldaduras a tope Categorías 6 mm (7/32 pulg)
Espesor Nominal del Material Más de 101.6 (4 pulg) hasta 127 (5 pulg) ) - Soldaduras a tope
Categorías B y C 6 mm (1/4 pulg) ) - Soldaduras a tope Categorías 6 mm (¼ pulg)
Espesor Nominal del Material Más de 127mm (5 pulg) - Soldaduras a tope Categorías B y C
8 mm (5/16 pulg) Soldaduras a tope Categorías 8 mm (5/6 pulg)
Aplican las consideraciones siguientes:
Eficiencia radiografiado
Tipo Categoría
Descripción de la junta Limitaciones Por
N° de la junta 100% Nada
puntos
( a) (c)
(b)
Juntas a tope, como las de

soldadura de ranura doble, u
1 Ninguna 1.00 0.85 0.70
otra con la que se obtenga la A, B, C, y D.
misma calidad de soldadura
interna o externa,
A, B, C, y D.
(a) Ninguna excepto
Juntas a tope con soldadura
2 como en (b) abajo. 0.90 0.80 0.65
simple con placa de
respaldo, diferentes de (1)
anterior. (b) Juntas a tope
circunferencial con una A, B y C
placa desplazada. Ver
UW -13 (b)(4) del Código
Sólo juntas
circunferenciales a tope
3 Juntas a tope con soldadura de 16 mm. (5/8 pulg.) A, B y C NA NA 0.60
simple sin placa de respaldo. de espesor y de 610
mm. (24pulg.) de
diámetro exterior.

Eficiencia radiografiado
Tipo Categoría
Descripción de la junta Limitaciones Por
N° de la junta 100% Nada
puntos
( a) (c)
(b)
(a) juntas longitudinales

A
de 10 mm. (3/8 pulg.)
4 Junta doble de traslape con de espesor. NA NA 0.55
filete completo. (b) Juntas
ByC
circunferenciales de 16
mm de espesor.
(a) Juntas
circunferenciales para
unión de cabezas de
610 mm.(24 pulg.) de B
diámetro exterior a
envolventes de 13
mm.(1/2 pulg.) de
espesor.
b) Juntas
Juntas sencilla de traslape circunferenciales para la
5 NA NA 0.45
con filete completo y unión de
soldadura de tapón camisas de 16 mm.(5/8
pulg.) de espesor
nominal a envolventes,
C
en el que la distancia
desde el centro de la
soldadura de tapón a la
orilla de la placa es de
1.5 veces el diámetro
del agujero para el tapón
(a) Para la unión de

cabezas convexas a la
presión con envolventes
de 16 mm.(5/8 pulg.)
de espesor requerido,
sólo con el uso de
soldadura de filete en el
interior de la envolvente
Juntas simples de traslape
6 (b) Para unión de AyB NA NA 0.45
con filete completo sin
soldadura de tapón. cabezas a presión por
ambos lados, con
envolventes de 610
mm.(24 pulg.) de
diámetro interior y de 6
mm.(1/4 pulg.) de
espesor requerido, con
soldadura con filete en el
exterior de la brida de la
cabeza solamente
5. Refuerzos de para conexiones.
La determinación de la forma y tamaño de las aberturas, incluyendo los límites y resistencia del refuerzo
requerido, que penetran las envolventes y cabezas formadas o planas, deben efectuarse con el
procedimiento general descrito en UG-36 a UG-42 del Código o equivalente.
Cuando la determinación de la resistencia de la abertura por el procedimiento citado anteriormente no

sea confiable, la parte afectada debe someterse a una prueba de comprobación como se describe en
UG-101 del Código.

Deben habilitarse aberturas de inspección o agujeros testigos conforme a los requisitos descritos en UG-
46 del Código o equivalente. No se permiten agujeros testigos en recipientes que contengan materiales
peligrosos.

6. Fabricación. Tolerancias.
Tolerancias de redondez en envolventes cilíndricas, esféricas y cónicas.

Cuando trabajen a presión interna.- Deben ser básicamente redondas y satisfacer los requisitos
siguientes:
1. La diferencia entre diámetros interiores máximo y mínimo en cualquier sección transversal no debe
exceder del 1% del nominal en la sección en consideración.
2. Cuando la sección transversal pasa por una abertura o a la distancia de un diámetro interior de ella,
medida a partir de su centro, la diferencia permisible en diámetros interiores resultante arriba puede ser
aumentada 2% el diámetro interior de la abertura. Cuando la sección transversal pasa a través
Tolerancia para cabezales formados.
a) La desviación permisible de la superficie interna de una cabeza torisférica, toricónica, hemisférica o
elíptica no debe estar hacia fuera del perfil especificado más de 1.25 % D , ni hacia dentro más de 0.625
% D , D es el diámetro interior nominal de la envolvente del recipiente en el punto de fijación. En
cualquier caso las desviaciones tendrán una transición suave y deben medirse perpendicular al perfil
especificado a partir del paño del metal base (no de la soldadura). El radio de la articulación no debe ser
menor que el especificado.
b) Las cabezas hemisféricas o cualquier porción esférica de una cabeza torisférica o elíptica diseñadas
para presión externa, además de
 deberá cumplir con las tolerancias especificadas para cabezas esféricas
 usar un valor de 0.5 para L Do. L es la longitud de la parte cilíndrica entre los espejos o la
longitud de diseño entre líneas de soporte, como se indica en UG-28 del código.
c) La sección recta de las cabezas deberán ser lo suficientemente precisas en redondez de manera que
la diferencia entre diámetros máximo y mínimo no sea mayor del 1 % del nominal.
d) Cuando la sección recta de cualquier cabeza formada y sin tirantes es maquinada para realizar un
acoplamiento adecuado dentro de o encima de una envolvente, no se deberá reducir el espesor a menos
del 90% del requerido para una tapa sin maquinar, o el espesor de la envolvente en el punto de la
fijación.
La transición del espesor en la zona maquinada debe ser de al menos tres veces la diferencia entre
espesores.
Un esquema de utilidad es el que a continuación se detalla:

7. Impacto y tratamientos térmicos.
Impacto:
La figura UCS-66 ASME VII se utiliza para establecer exenciones de pruebas de impacto para aceros
enumerados en la parte UCS. A menos que estén exentos por las normas de esta División, se requiere
una prueba de impacto de una combinación de diseño mínima temperatura del metal (ver UG-20) y el
grosor (como se define más abajo).
NOTAS GENERALES SOBRE LA ASIGNACIÓN DE MATERIALES PARA CURVAS:

(A) La curva A se aplica a:
(1) todo el carbono y todas las placas de acero de baja aleación, perfiles estructurales y barras
que no figuran en las curvas B, C y D a continuación;

(2) SA-216 Grados WCB y el CMI si normalizado y templado o templado en agua y revenido,
SA-217 Grado WC6 si normalizada y templado o templado en agua y revenido.
(B) La curva B se aplica a:
(1) CAM SA-216 Grado si normalizado y templado o templado en agua y revenido SA-216
Grados WCB y el CMI para espesores que no exceda de 2 pulgadas (50 mm), si se produce la
práctica de grano fino y templado en agua y templado
SA-217 Grado WC9 si normalizado y revenido
SA-285 Grados A y B
SA-414 Grado A
SA-515 Grado 60
SA-516 Grados 65 y 70 si no normalizada
SA-612 si no normalizado
SA-662 Grado B si no normalizado
SA / EN 10028-2 P295GH bruto de laminación;
(2), excepto para los aceros moldeados, todos los materiales de la curva A, si se producen a la
práctica de grano fino y normalizado, que no se enumeran en las curvas C y D más adelante;
(3) todas las tuberías, accesorios, piezas forjadas y tubos que no figuran en las curvas C y D a
continuación;
(4). Las piezas permitidas por UG-11 se incluirán en la curva B, incluso cuando se fabrican a
partir de la placa que de otra manera puede asignarse a una curva diferente
(C) Curva C
(1) SA-182 Grados 21 y 22 si normalizado y revenido
SA-302 grados C y D
SA-336 F21 y F22 si normalizado y revenido
SA-387 Grados 21 y 22 si normalizado y revenido
SA-516 Grados 55 y 60 si no normalizada
SA-533 Grados B y C
SA-662 Grado A;
(2) todo el material de la curva B si se producen a la práctica de grano fino y normalizado y no
figura en la curva D a continuación.
(D) La curva D
SA-203
SA-508 Grado 1
SA-516 si normalizada
SA-524 Clases 1 y 2
SA-537 Las clases 1, 2, y 3
SA-738 Grado A
SA-738 Grado A con Cb y V añadida deliberadamente en conformidad con las
disposiciones de la especificación de material, no más frío que -20 ° F (-29 ° C)
SA-738 Grado B no más frío a -20 ° F (-29 ° C)
SA / AS 1548 Grados 7-430, 7-460 y 7-490 si normalizada
SA / EN 10028-2 P295GH si normalizada [véase la nota (g) (3)]
SA / EN 10028-3 P275NH
Tratamientoas termicos:
Salvo disposición expresa en contrario en las notas de la tabla UCS-56 y en la Tabla UCS-56.1, todas las
soldaduras en recipientes a presión o partes de recipientes a presión se dará un tratamiento térmico
posterior a la soldadura a una temperatura no inferior a la especificada en los cuadros cuando el espesor
nominal, tal como se define en la UW-40 (f), incluidos los gastos de la corrosión, exceda de los límites de
las tablas.

Las exenciones previstas en la tabla UCS-56 o Tabla UCS-56.1 No se permite cuando el tratamiento
térmico posterior a la soldadura es un requisito de servicio establecidas en UCS-68, al soldar materiales
ferríticos mayores de 1/8 de pulgada (3 mm) de espesor con el proceso de soldadura por haz de
electrones, o cuando se suelda P-No. 3, P-No. 4, PNos. 5A, 5B, y 5C, y P-No. 10 materiales de cualquier
espesor utilizando la inercia y los procesos de soldadura por fricción de accionamiento continuo.
Electroslag soldaduras en materiales ferríticos más de 11/2 pulgadas (38 mm) de espesor en la unión se
dará un refinado del grano (austenización) tratamiento térmico. Electrogas soldaduras en materiales
ferríticos con cualquier paso único mayor que 11/2 pulgadas (38 mm) se les adjudicará un refinado del
grano
NOTAS:
(1) Cuando no es práctico postweld tratamiento térmico a la temperatura especificada en el presente
cuadro, se permite llevar a cabo el tratamiento térmico posterior a la soldadura a temperaturas más bajas
durante períodos más largos de tiempo, de acuerdo con la Tabla UCS-56.1.
(2) un tratamiento térmico posterior a la soldadura es obligatorio bajo las siguientes condiciones:
(A) de las uniones soldadas más de 11/2 pulgadas (38 mm) de espesor nominal;
(B) para las uniones soldadas más de 11/4 de pulgada (32 mm) de espesor nominal a través de
11/2 pulgadas (38 mm) de espesor nominal a menos de precalentamiento se aplica un minimo a
temperatura de 200 ° F (95 ° C) durante la soldadura;
(C) de las uniones soldadas de todos los espesores si se requiere por UW-2, excepto el
tratamiento térmico posterior a la soldadura no es obligatorio en las condiciones
se especifica a continuación:
(1) para las soldaduras de ranura no más de 1/2 pulgadas (13 mm) de tamaño y
soldaduras en ángulo con una garganta no más de 1/2 pulgadas (13 mm) que se unen
las conexiones de boquillas que tienen un acabado interior de diámetro no mayor de 2 en
. (50 mm), siempre que las conexiones no se forman los ligamentos que se requiera un
aumento de sus valvas grueso principal, y precalentar a BA temperatura mínima de 200 °
F (95 ° C) se aplica;
(2) para las soldaduras de ranura no más de 1/2 pulgadas (13 mm) de tamaño o
soldaduras de filete con un espesor de garganta de 1/2 pulgadas (13 mm) o menos tubos
que unen a una placa de tubos cuando el diámetro del tubo no se exceder de 2 pulgadas
(50 mm). Un precalentamiento de 200 ° F (95 ° C) como mínimo debe aplicarse cuando
el contenido de carbono de la placa de tubos superior a 0,22%.
(3) para las soldaduras de ranura no más de 1/2 pulgadas (13 mm) de tamaño o
soldaduras de filete con un espesor de garganta de 1/2 pulgadas (13 mm) o menos se
utiliza para sujetar las piezas sin presión a las partes a presión provisto de

precalentamiento a una temperatura mínima de 200 ° F (95 ° C) se aplica cuando el
grosor de la parte de presión excede de 11/4 pulgadas (32 mm);
(4) para espárragos soldados a las partes a presión proporcionado precalentamiento a una temperatura
mínima de 200 ° F (95 ° C) se aplica cuando el grosor de la parte de presión excede de 11/4 pulgadas
(32 mm);
(5) resistente a la corrosión para el metal de soldadura de superposición de revestimiento o para

soldaduras de fijación revestimiento aplicado resistente a la corrosión (ver UCL-34) provisto de
precalentamiento a una temperatura mínima de 200 ° F (95 ° C) se mantiene durante la aplicación de la
primera capa cuando el espesor de la parte de presión sobrepasa un 11/4 de pulgada (32 mm). (4) para
espárragos soldados a las partes a presión proporcionado precalentamiento a una temperatura mínima
de 200 ° F (95 ° C) se aplica cuando el grosor de la parte de presión excede de 11/4 pulgadas (32 mm);
(5) resistente a la corrosión para el metal de soldadura de superposición de revestimiento o para
soldaduras de fijación revestimiento aplicado resistente a la corrosión (ver UCL-34) provisto de
precalentamiento a una temperatura mínima de 200 ° F (95 ° C) se mantiene durante la aplicación de la
primera capa cuando el espesor de la parte de presión sobrepasa un 11/4 de pulgada (32 mm).
8. Apéndices obligatorios y opcionales.
Todos los codigos tienen requisitos de cumplimiento opcional que se vuelven oblligatorios. El
cumplimiento depende de requisitos tanto determinados por el comprador como por condiciones de
diseño que seagragan del analisis del codigo. Estas pueden ser ensayos adicionales, materiales con
condiciones especiales, apliaciónes de caracteristicas de ensayos y de diseño: como see, si el fluido es
letal o no , si la presión es continua o intermitente como en los compesadres de persión en los sitemas
alternativos.
9. Pruebas hidráulica
Recipientes a presión fundición deberán ser probados hidrostáticamente por el método establecido en el
UG-99, excepto que la presión de prueba será de dos veces la presión de servicio máxima autorizada
deberá figurar en el recipiente para presiones de trabajo máximas admisibles superiores a 30 psi (200
kPa) y 21/2 veces la presión de servicio máxima autorizada, pero que no exceda 60 psi (400 kPa) de
presión máxima de trabajo de menos de 30 psi (200 kPa).
a) ASME VIII UG-99

Los recipientes para la presión interna deberán someterse a una prueba de presión hidrostática que en
cada punto del depósito sea como mínimo igual a 1,3 veces la dosis máxima permitida de trabajo
pressure (La presión de trabajo máxima admisible puede suponerse que es la misma que la presión de
diseño cuando no se realizan los cálculos para determinar la presión de trabajo máxima admisible)
multiplicado por la relación de tensiones más bajo (LSR) para los materiales de los que el recipiente se
construye. La relación de tensiones de cada material es el valor de tensión S a la temperatura de prueba
para el valor de la tensión S a la temperatura de diseño (véase UG-21). Empernado no se incluirá en la
determinación de la LSR, excepto cuando 1,3 veces el LSR multiplicado por el esfuerzo admisible del
perno a su temperatura de diseño superior a 90% del material de los pernos se especifica un límite
elástico mínimo en la temperatura de ensayo. Todas las cargas que puedan existir durante esta prueba
se dio cuenta.Cuando un hidrostática prueba no es posible, una prueba neumática de conformidad con
las disposiciones de la GU-100. Cualquier tipo de prueba se efectuarán a una presión no inferior a 1,3
veces la diferencia entre la presión atmosférica normal y la diseño de presión mínima absoluta interna.
Tras la aplicación de la presión de prueba hidrostática, la inspección se realizará de todas las uniones y
conexiones.
Esta inspección se realizará a una presión no inferior a la presión de prueba dividido por 1,3. A
excepción de las fugas que podrían ocurrir en los cierres de prueba temporales de las aberturas,

destinadas para las conexiones soldadas, las fugas no se permite en el momento de la inspección visual
requerida.
Las fugas de los sellos temporales debe estar dirigida para evitar enmascarar fugas de otras
articulaciones.
La inspección visual de las juntas y conexiones en busca de fugas a la presión de prueba dividido por 1.3
no será obligatoria:
(1) se aplica una prueba de fugas de gas;

(2) la sustitución de la prueba de fugas de gas es por acuerdo entre el fabricante y el inspector;
(3) todos los cordones de soldadura que se esconden por la asamblea someterán a un examen
visual de la mano de obra antes de la reunión;
(4) el recipiente no contiene una sustancia "letal".
(h) Cualquier líquido no peligroso en cualquier temperatura puede ser utilizado para la prueba
hidrostática si por debajo de su punto de ebullición.
Combustibles líquidos cuyo punto de inflamación inferior a 110 ° F (43 ° C), tales como destilados de
petróleo, sólo podrán utilizarse para los ensayos de temperatura cerca de la atmósfera.
Se recomienda que la temperatura del metal durante la prueba hidrostática se mantendrá por lo menos
30 ° F (17 ° C) por encima de la temperatura mínima de diseño de metal, pero no es necesario que
exceda de 120 ° F (48 ° C), para reducir al mínimo el riesgo de rotura frágil. [Ver UG-20 y General Nota
(6) de la figura. UCS-66.2.]
Si la temperatura de ensayo superior a 120 ° F (48 ° C), se recomienda que la inspección del recipiente
disminuya por debajo de ese valor.
PRECAUCIÓN: Una pequeña válvula de seguridad ajustada a 11/3 veces la presión de prueba se
recomienda para el sistema de prueba de presión.
Los venteos deberan ser colocados en el punto mas alto
Los recipientes con fluido no letales, pueden ser pintado so recubiertos interior mente o exterior mente
antes del la prueba hidraulica ( ver punto k del UG-99). Sin embargo, se advierte al usuario que esa
pintura / revestimiento / recubrimiento pueden enmascarar fugas que de otro modo habrían sido
detectados durante la prueba de presión.
b) ASME B -31.3
Las cañerias La tubería deberá ser sometido a un hidrostática prueba en no menos de 11/2 veces la
presión de cálculo.
Punto 345.2.1 Prueba neumática preliminar. Un ensayo preliminar utilizando aire a no más de 170 kPa
(25 psi) de presión manométrica se puede hacer antes de la prueba hidrostática para localizar fugas
importantes.
Punto 345.2.2 Examen de fugas. Deberá mantenerse un test de fugas durante al menos 10min, de todas
las juntas y las conexiones serán examinadas para comprobar si hay fugas.
(b)Tratamiento térmico. Pruebas de fugas se llevarán a cabo después de que se ha completado ningún
tratamiento térmico
Punto 345.4 El líquido será agua a menos que exista la posibilidad de daños por congelación o los
efectos adversos de agua en la tubería o en el proceso
La presión de prueba hidrostática en cualquier punto en un sistema de tubería metálica será como sigue:
(a) no menos de 11/2 veces la presión de diseño;
(b) para la temperatura de diseño superior a la temperatura de ensayo, la presión de prueba
mínima se calcula mediante la ecuación, excepto que el valor de ST / S no debe exceder de 6,5:
P = presión interna medidor diseño

PT = mínimo de presión relativa de ensayo
S = valor de tensión a la temperatura de diseño (véase el cuadro
A-1)
ST = valor de esfuerzo P a la temperatura de ensayo

c) si la presión de prueba como se definió anteriormente sería producir un esfuerzo de presión
nominal o la tensión longitudinal en exceso de la resistencia a la fluencia a temperatura de
ensayo o una presión de más de 1,5 veces la capacidad de componente a la temperatura de
ensayo, la presión de prueba puede ser reducido a la presión máxima que no exceda el menor
de la resistencia a la deformación o 1,5 veces el rating a la temperatura de ensayo de
componentes
Cuando la presión de prueba de tuberías conectado a un recipiente a la misma o menor que la presión
de prueba para el recipiente, la tubería puede ser probada con el recipiente a la presión de prueba de
tuberías.
Cuando la presión de prueba de la tubería supera la presión de prueba del recipiente, y no se considera
factible para aislar la tubería del recipiente, la tubería y el recipiente pueden ser probados juntos a la
presión de prueba del recipiente, siempre que el propietario y aprueba la presión de prueba del recipiente
no sea menor que el 77% de la presión de prueba de tubería.
c) Prueba nuematica.
Los recipientes para la presión interna deberán someterse a una prueba neumatica en cada punto del
depósito sea como mínimo igual a 1,1 veces la dosis máxima permitida de trabajo pressure (La presión
de trabajo máxima admisible puede suponerse que es la misma que la presión de diseño cuando no se
realizan los cálculos para determinar la presión de trabajo máxima admisible)
La temperatura del metal durante la prueba neumática deberáse mantendrá por lo menos 30 ° F (17 ° C)
por de la temperatura mínima de diseño del metal para minimizar el riesgo de rotura frágil.
La presión en el recipiente se incrementará gradualmente a no más de la mitad de la presión de prueba.
A partir de entonces, la presión de prueba se incrementó en pasos de aproximadamente una décima
parte de la presión de prueba hasta que se haya alcanzado la presión de prueba requerida.
A continuación, la presión se reduce a un valor igual a la presión de prueba dividido por 1,1 y se mantuvo
durante un tiempo suficiente para permitir inspectionof el recipiente.
En el punto ASME 345.5 purebas neumaticas indica las siguientes concideraciones:
Precauciones. Pruebas de neumáticos implica el peligro de la energía liberada se almacena en gas

comprimido.
Por lo tanto, especial cuidado se debe tomar para minimizar el riesgo de rotura frágil durante una prueba
de estanqueidad neumática.
Temperatura de la prueba es importante a este respecto y debe ser considerada cuando el diseñador
elige el material de construcción
Se dispondrá de un dispositivo de alivio de presión, que tiene una presión de no más alta que la presión
de prueba más el menor de 345 kPa (50 psi) o 10% de la presión de prueba.
Líquido de prueba. El gas se utiliza como fluido de prueba, si no el aire, será no inflamable y no tóxico.
La presión de prueba será de 110% de la presión de diseño.
Procedimiento. La presión se incrementa gradualmente hasta que una presión manométrica que es el
menor de la mitad de la presión de prueba o de 170 kPa (25 psi) se alcanza, momento en el cual se
realiza una comprobación preliminar; a partir de entonces, la presión se incrementa gradualmente en los
pasos hasta que se alcanza la presión de prueba.
Duración de la prueba:
EL codio Asme VIII indica que debe durar el tiempo necesario para permitir la inspección
Presión de diseño
La presión usada en el diseño de un recipiente, junto con la temperatura coincidente del metal, para
determinar el espesor de pared o las características físicas de las diferentes zonas del recipiente Cuando
aplica, debe agregarse el efecto de la columna de líquido a la presión de diseño.
Presión de operación
La presión manométrica en la parte superior del recipiente a operación normal. No debe exceder la
máxima permitida de trabajo y se mantiene usualmente a un nivel apropiado por debajo del punto de
disparo de su dispositivo de alivio, de tal forma que prevenga frecuentes aperturas.
Presión de prueba:
Es según ASME VIII div 1 es 1.3 presión maxima de trabajo permitida tener en cuenta el punto UG-101
del codigo.
10. Procedimiento de prueba hidráulica
El procedimiento deberá contar como minimo con las siguientes puntos:
 Descripción y alcance de las Pruebas.

 Listado de líneas a Ensayar.
 Diámetro, espesores y longitudes correspondientes de los tramos de cañerías a probar.
 Planos o isometrías incluyendo números de líneas, indicando la ubicación de los drenajes,
venteos y manómetros.
 Descripción de los sistemas a ser probados con la indicación de los límites de los tramos de
cañería a probar.
 Componentes, instrumentos y equipamiento a utilizar.
 Presiones de Ensayo.( para la prueba de Resistencia ).
 Características de los elementos a ser probados: válvulas de bloqueo y alivio, ubicación de
manómetros de prueba y venteos.
 Fecha provisional de prueba.
 Características del agua a utilizar (Incluirá los resultados de los ensayos).
 Condiciones en las que quedará el sistema luego de la prueba.
 Documentos y Registros de los ensayos.
 Contraste:
Previo a la instalación de los instrumentos, se contrastarán los mismos, mediante el empleo
de la balanza de peso muerto, certificada a patrón Nacional o Internacional reconocido.
 Preparación:
Antes de proceder a limpiar la Línea o Tramo a ensayar se deberá acondicionar la misma
para la Prueba Hidráulica, para lo cual se retiraran todos los instrumentos, válvulas, etc., y
todo otro elemento que indique la Inspección de LA COMPANIA o su Representante
Autorizado, se colocaran en las tomas o conexiones auxiliares tapones y/o bridas ciegas,
además se le instalaran los cabezales de prueba o las bridas ciegas necesarias según
corresponda.
Todas las juntas y soldaduras, quedarán expuestas durante las pruebas, a fin de verificar
eventuales pérdidas o humectación en esas zonas.
Las soldaduras de soportes fijados a la cañería estarán completadas y aprobadas.
Se verificará que todos los ensayos no destructivos estén realizados y aprobados.
Se realizarán las operaciones necesarias de alistamiento en válvulas, prensas juntas,
sellos, etc. para evitar pérdidas.
Los circuitos auxiliares de prueba deberán cumplir con igual o mayor requerimiento que el
sistema a probar.
Todos los cabezales de prueba, accesorios, válvulas, bridas, bridas ciegas, juntas, cañerías,
etc. a instalar para el desarrollo de las pruebas deberán ser provistos e instalados por quie
corresponda. Todos los materiales deben responder a las Normas de aplicación de la
instalación a probar.
Se colocarán las válvulas y cañerías auxiliares necesarias para efectuar purgas de aire para
un correcto llenado y finalizados los ensayos posibilitar el fácil drenaje del líquido utilizado
en los mismos.

Las válvulas de bloqueo se probarán en taller antes de su envío a obra. No obstante si la
prueba hidráulica de los tramos de cañería se hiciera luego de instalar las válvulas, éstas
deberán permanecer abiertas durante la misma.
Se asegurarán los cierres de los tramos a ensayar, realizados mediante bridas ciegas,
casquetes o placas ciegas.
 Limpieza:
Antes de proceder al llenado con agua, de la Línea o Tramo a ensayar, se deberá limpiar
adecuadamente el interior de las mismas y acondicionarlas para la prueba.
La limpieza se realizara en primer termino por medio de métodos manuales y/o mecanicos,
esta operación se repetirá las veces que sea necesario, para lograr una limpieza efectiva del
mismo.
 Llenado:
Luego de finalizada la Limpieza, se procede al llenado. Si se detectan fugas las mismas se
corrigen o reparan y se prosigue con el llenado.
Se deberan verificacr la nesesidad de soportes provisiorios antes de llenar con liquido el
recipiente y /o cañerias.
 Aumento de Presión:
Resultando satisfactoria la inspección ocular, se instalara la bomba de presión y se procederá a
aumentar la presión en forma progresiva, la que se medirá y registrará, cada diez por ciento (10%) de
incremento de presión ya la vez se procederá a realizar una inspección ocular similar a la efectuada para
controlar y corregir fugas en la etapa de llenado.
Se continúa con esta fase hasta llegar al 40 % de la presión de prueba máxima, y se suspende el
bombeo, dejando estabilizar el sistema durante un tiempo mínimo de una (1) hora o el tiempo que sea
necesario, el que dependerá de la cantidad de aire a disolver, suponiendo que no se presenta ninguna
fuga.
Se instala entonces el registrador de presión y temperatura, la balanza de peso muerto y la bomba

manual de presión y se continúa aumentando la presión hasta alcanzar el100 % del valor de la presión
de prueba.
Manómetros: Cuando se utilsen manometros para controlar la presión se recominedo utilizar por lo
menos dos indicadores con escalas de 1.5 a 2 veses la presion de prueba ubicados en el lugar mas alto
del recipiente aa una misma elevación un indicador sera el oficial y el otro el testico la diferencia entre
uno y el otro no debe ser mayor al 10% para que la indicación se tomada com valida
Ensayo de Resistencia :
Alcanzado el valor del 100% de la presión de prueba y estabilizada la columna de agua, se procederá a
iniciar la prueba de resistencia, en la cual se mantendrá la presión máxima durante un tiempo mínimo de
ocho (8) horas, durante ese lapso se completa la planilla del ensayo de la línea o tramo.
Si el resultado del ensayo de resistencia es positivo, se certifica la planilla mencionada con la

calificación de " Aprobado".
Si el resultado del ensayo es negativo, se certifica la planilla con la calificación de
"No Aprobado", hasta tanto no se haya determinado la acción correctiva correspondiente no se podrá
reiniciar y/o proseguir con el ensayo de la línea o tramo en cuestión. De no ser posible una acción
correctiva efectiva se certificará la planilla con la calificación de "Rechazado", esto último significa que se
deberá reparar y/o reemplazar indefectiblemente la línea o tramo y volver a ensayarlo.
En caso de hallarse una acción correctiva aplicada con éxito, se certificará la planilla con la calificación
de "Aprobado" .Esta última calificación tendrá validez haciendo referencia a la acción correctiva que se
ha aplicado para lograrla, ya que inicialmente este tramo estuvo calificado como "No Aprobado".

Una vez concluido el Ensayo de Resistencia y siendo éste Satisfactorio, se baja lentamente la Presión,
utilizando para ello una válvula de purga, y se procede al vaciado y secado de la línea o tramo.
En todos los casos se adjuntan las Gráficas de Presión- Temperatura y Tiempo.
 Vaciado y Secado:
Antes de iniciar el barrido con aire, se procederá al vaciado del agua utilizada la cual será
almacenada para su reutilización o para proceder a su eliminación posterior, teniendo en
cuenta la Protección del Medio Ambiente.
Para evaluar la efectividad del secado deberá utilizarse un medidor de humedad relativa.
Si luego de un lapso prudencial no se observa drenaje de agua por el extremo de la línea y
coinciden las lecturas de humedad del aire de secado con el valor aceptable, según la
Norma de aplicación, se da por concluido el secado.
Puede considerarse también la posibilidad de utilizar aire caliente seco para el secado.
a) Protocolo de prueba hidráulica
Se considera como Protocolo de Prueba Hidráulica al conjunto formado por los siguientes documentos:
a) Acta de Ejecución de Prueba Hidráulica.
b) Lista de .Líneas Ensayadas.
c) Planillas de los Ensayos de cada Línea o Tramo.
d) Gráficas de Ensayos.
b) Acta y registro de la prueba hidráulica

Cada Fabricante o empresa debera teer y generar un acta de pruena HIdraulica donde se indiquen todo
los parametros correspondientes a la prueba , firmada por los involucrados

TEMAS COMUNES
1. Tipos de materiales a utilizar
a) Numeros P
Agrupa los materiales de acuerdo a su grado de soldabilidad, composicion quimica y propiedades
mecanicas ( tabla QW 422)
PN 1 Aceros al Carbono - Baja, Mediana y Alta resistencia

PN 3 Aceros aleados al Molibdeno (Mo)
PN 4 & 5 Aceros aleados al Cromo-Molibdeno (Termofluentes)
PN 6 & 7 Aceros Inoxidables Ferríticos y Martensíticos (No austeníticos)
PN 8 Aceros Inoxidables Austeníticos
PN 9 Aceros aleados al Níquel - hasta 3,5% (Criogénicos)
PN 10 Aceros al Cromo y Dúplex
PN 11 Aceros Microaleados (Ni-Cr-Mo-V)
PN 2x Aluminio y sus aleaciones
PN 3x Cobre y sus aleaciones
PN 4x Niquel y sus aleaciones
PN 5x Titanio y sus aleaciones
PN 6x Zirconio y sus aleaciones
Para el calculo según Asme VIII los valores se obtienen de la tabla de la Seccion II Parte D
Proppiedades fisicas de materiales
Las mismas tablas pero con valores diferentes estan en el ASME B 31 3
b) Numeros F
Agrupa los consumibles por sus características operativas, las cuales determinan, principalmente, la
habilidad de los soldadores a efectuar soldaduras satisfactorias
FN 1 Electrodos Revestidos de Alto Rendimiento (Soldadura bajo mano y

horizontal solamente)
FN 2 Electrodos de Revestimiento Rutílico
FN 3 Electrodos de Revestimiento Celulósico
FN 4 Electrodos de Revestimiento Básico (Excepto inoxidables austeníticos)
FN 5 Electrodos Revestidos Inoxidables Austeníticos
FN 6 Varillas y Alambres para Aceros Ferrosos (Para los procesos GTAW-GMAW
y SAW)
FN 2x Consumibles para Aluminio
FN 3x Consumibles para Cobre
FN 4x Consumibles para Niquel
FN 5x Consumibles para Titanio
FN 6x Consumibles para Zirconio
FN 7x Consumibles para Relleno Duro
2. Documentación y certificación.
En la provincia de Buenos Aires, el marco regulatorio está dado por las Resoluciones 231/96, 129/97 y
529/98, que establecen los requerimientos para los distintos tipos de equipos sometidos a presión y la
periodicidad de los ensayos requeridos.
El esquema de inspección es el siguiente:

EQUIPO ENSAYO PERIODICIDAD OBSERVACIONES
A la presión de diseño o
Prueba Hidráulica o emisión
Anual apertura de la primera válvula
acústica
de seguridad
Anual
Generadores de Medición de espesor
vapor
Control del funcionamiento de

los elementos de seguridad y Semestral
rendimiento térmico

Quinquenal A la presión de diseño
acústica
Control de Espesor Anual
Recipiente para Control de funcionamiento de

aire comprimido Anual
los elementos de seguridad
Inspección visual interna y

Anual
externa
Control de espesores Anual

Recipientes
para contener Control de funcionamiento de
amoníaco Anual
los elementos de seguridad

Quinquenal A la presión de diseño
acústica
Recipientes
Control de espesores Anual
para contener
cloro
Control visual Semestral
Prueba Hidráulica o emisión Cuando se realice

A la presión de diseño
acústica una reparación
Recipientes
criogénicos Prueba de estanqueidad o de Vacío no menor de 0,60
Quinquenal
condición de vacío mlbar.
Tanques para Prueba Hidráulica o emisión

Decenal A la presión de diseño
contener acústica
anhídrido Control de espesores Decenal
carbónico
Cilindros de Cuando se
continuas y desmonte para A la presión de diseño
acústica
cilindros en reparación
general
calefaccionados Control de espesores Anual
con vapor

Registro de calificación de procedimientos de soldadura
Las Especificaciones del Procedimiento de Soldadura y los resultados del monitoreo de los depósitos de
soldadura y los resultados de los exámenes de laboratorio deben incluirse en las planillas pre-aprobadas
de los contratistas.
Especificaciones del Procedimiento de Soldadura (WPS)
Informe sobre el examen de Calificación del Procedimiento de Soldadura.
Resultados del Examen de Macro- levantamiento.
Resultados del Ensayo de Impacto Charpy
Resultados del Ensayo de Dureza.
Registro de calificación de soldadores
Certificado de Ensayo de Aprobación de Soldadura
Los soldadores / operadores de Soldadura deben ser calificados según el WPS aprobado para llevar a
cabo el trabajo. Los exámenes de dichos soldadores / operadores de soldadura deben ser registrados en
los formularios estándares pre-aprobados de los Contratistas.
3. Posiciones de soldadura
La clasificación de las posiciones que se indican mas adelante tiene aplicación principalmente a la hora
de juzgar la habilidad de los soldadores u operadores de las maquinas de soldeo y también cuando se
trata de responsabilidad.
La AWS (Sociedad Americana de Soldadura) y otras especificaciones, distinguen las posiciones cuando
se trata de soldar chapas o tuberías, tanto a tope como en ángulo como se indica a continuación.
Figura 1. Posiciones de Soldadura en placas con soldadura de ranura.
Figura 2. Posiciones de Soldadura en placas son soldadura de filete
Figura 3. Posiciones de Soldadura en tubo con soldadura de ranura

Figura 4. Posiciones de Soldadura en tubo con soldadura de filete
Figigra 5 indica que califica para cada posición:

PINTURA
4. General
Se deben tener en cuenta que la especificación y el metodo elejido debe cubrir los requerimientos
mínimos para la imprimación, pintura en taller y los trabajos de pintura en obra sobre superficies de
acero al carbono.
Todas las operaciones serán realizadas por personal especializado en dicho trabajo.
El herramental y equipo a ser utilizado deberán estar limpios, en buenas condiciones y de un diseño
aceptable por la Inspección de Obra, para tal propósito.
Ningún trabajo se realizará con lluvia, niebla o neblina. No obstante el trabajo puede ser ejecutado con
lluvia, con la salvedad de que exista un cubrimiento adecuado y que todas las instrucciones dadas en
esta especificación sean cumplidas.
Normas y referencia utilizadas como base para la redacción :
 Manual de Pintura de Estructuras de Acero (SSPC). Volumen 1 y 2.
 Especificación IRAM 10.005. ―Colores de Seguridad‖.
 Especificación IRAM 2.507.
 Carta de colores IRAM DEF D 10-54.
 NRF-053-PEMEX-2006
 ISO 8504-1 2000 Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related
Products -Surface Preparation Methods - Part 1: General Principles Second Edition (Preparación
de sustratos de acero antes de la aplicación de pintura y productos relacionados – métodos de
preparación superficial -Parte 1 Principios generales, segunda edición).
 ISO 2366-1974: Cryolite, Natural and Artificial / Determination of Sodium Content / Flame
Emission and Atomic Absorption Spectrophotometric Methods First Edition (Criolita natural y
artificial – Determinación de contenido de sodio – Métodos espectrofotométricos de Emisión de
flama y absorción atómica, Primera Edición).
 ISO-8501-1-1988: Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related

Products /Surface Preparation Methods / Part 1: General Principles Second Edition (Preparación
de sustratos de acero antes de la aplicación de pintura y productos relacionados – Métodos de
preparación de superficie – parte 1). ISO-8501/2 2000 Preparation of Steel Substrates Before
Application of Paints and Related Products / Surface Preparation Methods / Part 2: Abrasive
Blast/Cleaning second edition (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de
pintura y productos relacionados – Metodos de preparación de superficie – Parte 2 Limpieza con
arena abrasiva segunda edición).
 ISO-8501/3 2000 Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related
Products / Surface Preparation Methods / Part 3: Hand/ and Power/Tool Cleaning First Edition
(Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de pintura y productos relacionados –
Metodos de preparación de superficie – parte 3 Limpieza manual y con herramientas de poder).
 ISO-12944-1-8:1998.- Pinturas y barnices - protección anticorrosiva de estructuras de acero por

sistemas de pintura protectores – parte 1: introducción general; parte 2: clasificación de

ambientes; parte 3: consideraciones de diseño; parte 4: tipos de superficie y preparación de
superficie; parte 5: sistemas de pinturas protectores; parte 6: métodos de prueba de
comportamiento en laboratorio; parte 7: ejecución y supervisión de los trabajos de pintura y parte
8: desarrollo de especificaciones para nuevos trabajos y mantenimiento.
Las últimas ediciones de estos documentos serán de aplicación.
La abreviatura ―E.M.P.S.‖, como se utiliza en esta especificación, significa, en micrones, ―Espesor

Mínimo de Película Seca‖.
El medio ambiente será considerado como: No corrosivo.
5. Lista de items a ser pintados o no
S e deberá determinar que ítems deben ser pintados por cada área de aplicación
Áreas de exposición:
Primero se debe tener en cuenta el área de exposición, se puede recurrir a la norma ISO 12944-2, última
revisión, que describe y clasifica las diferentes atmósferas a las que pueden estar expuestas las
superficies como por ejemplo:
1 Ambiente seco
2 Ambiente húmedo
3 Ambientes húmedo con salinidad y gases derivados del azufre y otros.
4 Ambiente marino
5 Interiores de tanques de almacenamiento o recipientes
6 Temperatura moderada desde 60 hasta 260 grados centígrados
7 Alta temperatura desde 260 hasta 560 grados centígrados
8 Zona de mareas y oleajes
9 Zona de Pisos de Helipuertos
Ítems a ser pintados
Después se determinará los ítems a ser pintados los mismos pueden ser:

Acero estructural (excepto cuando sea ignifugado).

Estructuras de acero varias, como ser: escaleras, escaleras de mano, pasamanos, plataformas y
rejillas.
 Cañerías no aisladas de acero al carbono.
 Superficies a ser aisladas para la protección personal (aplicar solamente imprimación en el
taller).
 Equipos tanques recipientes a presión, etc.
También se debe hacer una lista de Ítems que no serán pintados.
 Todas las superficies de acero inoxidable, metales no ferrosos, plásticos, fibra de vidrio y
similares.
 Superficies galvanizadas.
 Aislación.
 Tubería capilar para instrumentos de temperatura.
 Plaquetas identificadoras y marcaciones.
 Trabajos de pintura no cubiertos por esta especificación.
6. Preparación de superficies
Antes de que comience cualquier preparación de superficie, para imprimación o pintura, se debe tener
en cuenta:
a) Condiciones de superficie
El segundo paso consiste en identificar las condiciones de la superficie a proteger; si el recubrimiento va

a ser aplicado sobre:
 Una superficie o acero nuevo y recién preparado con la preparación adecuada

 Una superficie o acero con recubrimiento viejo y/o atacado por el medio ambiente
Se deberán considerar estos casos para la selección del sistema de limpieza más apropiado.
A continuación un resumen de las distintas condiciones
Condición
Según ISO 8501-1-3 Según SSPC-VIS 1 ó Equivalente
o estado
Superficie de acero recubierta

Superficie de acero recubierta en gran
Grado A completamente con escama de
medida por cascarilla de laminación
laminación, con corrosión no
adherida, pero con poco o nada de óxido
visible.
Superficie de acero con óxido incipiente, Superficie de acero cubierta
Grado B
en la que ha empezado a exfoliarse la con escama de laminación con
cascarilla de laminación. óxido.
Superficies
Superficie de acero cuya cascarilla de
sin pintar
laminación ha desaparecido por la acción Superficie de acero cubierta
Grado C
del óxido, o que puede eliminarse con óxido y picaduras no
raspando, pero con algunas picaduras visibles a simple vista.
visibles a simple vista.
Superficie de acero cuya cascarilla de
Grado D laminación ha desaparecido por la acción Superficie de acero cubierta
del óxido y en la que se ven a simple vista con óxido y picaduras visibles.
numerosas picaduras.
Condición
Según SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 ó equivalente
o estado
E Superficie de acero previamente pintada, pintura ligeramente

Grado E
decolorada aplicada sobre una superficie tratada con abrasivo a
presión; pintura casi intacta.
Superficie de acero previamente pintada, con aplicación de primario a
Grado F base de zinc (zinc rich primer) sobre una superficie tratada con abrasivo Superficies
a presión; sistema de pintura ligeramente envejecida, la mayor parte
previamente
intacta.
Sistema de pintura aplicado sobre una superficie de acero con pintadas
Grado G
pequeñas escamas pero limpia.- sistema fuertemente intemperizado,
ampollado y decolorado.
Sistema de pintura, aplicado sobre acero.- sistema de pintura totalmente
Grado H
intemperizado, ampollado, decolorado y con desprendimiento de capas.

b) Descripción de métodos de preparación de superficies:
La preparación de las superficies debe dar cumplimiento lo siguientes:
 Remover todos los contaminantes visibles como son: cascarilla de laminación, óxido, grasa y
aceite, y otros no visibles, tales como: sales solubles de cloro, hierro, sulfatos y silicatos.
 Eliminar las imperfecciones que producen aristas y vértices agudos, como: gotas de soldadura,
bordes de maquinado, esquinas geométricas, filos, cantos, picos y curvas en general, dado que
ahí el recubrimiento adopta bajos espesores y por abrasión se pierde la continuidad de la
película dando inicio a la corrosión.
 Obtener en los aceros nuevos un perfil de anclaje que asegure la buena adherencia mecánica
del recubrimiento sobre la superficie protegida.
Al usar el método de limpieza y el recubrimiento que se aplicará a la superficie, se debe dar

cumplimiento a la legislación ambiental vigente.
c) Tiempo máximo para aplicar el recubrimiento.
Una vez alcanzado el grado de limpieza y el perfil de anclaje, la aplicación del recubrimiento no debe
exceder más de 4 horas cuando la superficie se encuentre en ambiente seco; si el ambiente es húmedo,
el recubrimiento se debe aplicar en el tiempo mínimo posible, dado que a mayor humedad más rápido se
oxida la superficie; ante una humedad relativa mayor a 85%, no se debe continuar con los trabajos de
limpieza. No se debe efectuar ningún trabajo de limpieza de superficie con chorro abrasivo seco y
aplicación de recubrimientos, si la temperatura de la misma no se encuentra por lo menos 3 °C arriba del
punto de rocío.
d) Métodos de limpieza
Una vez identificado el sistema de protección anticorrosiva, la condición de superficie requerida y las
restricciones operacionales del lugar, se procede a determinar el método de limpieza. A continuación se
describen los diferentes métodos:
Limpieza Química
El método SSPC-SP 1 ó equivalente, se utiliza para la remoción preliminar de contaminantes, como

aceite, grasa, crudo u otros químicos que se encuentren sobre la superficie a tratar antes de iniciar la
operación de limpieza con chorro abrasivo seco, húmedo o agua a presión. Los productos
desengrasantes que se utilicen para la limpieza química mediante el método SSPC-SP 1 o equivalente
deben ser biodegradables.
Limpieza con herramienta manual
El método SSPC-SP 2 ó equivalente, se utiliza para limpiar pequeñas áreas donde se tengan que
eliminar el óxido, las escamas y los restos de soldadura y pintura en mal estado. Se debe garantizar que
los materiales de las herramientas no contaminen con residuos las superficies a limpiar.
Limpieza con herramienta mecánica
Este método se utiliza en áreas de tamaño regular donde se tengan que eliminar el óxido, las escamas y
los restos de soldadura y pintura en mal estado; es más eficiente que el de herramienta manual.
Para esta limpieza se deben usar cardas, cepillos, esmeriles o cualquier otra herramienta neumática,
eléctrica o de transmisión mecánica. Se debe tener cuidado al utilizar estas herramientas, ya que su uso
excesivo puede pulir la superficie y eliminar o disminuir su perfil de anclaje.
La calidad de la limpieza obtenida mediante este método, debe ser igual a la indicada en el método
SSPC-SP 3 o equivalente.
Limpieza con chorro abrasivo seco
La preparación de superficie con chorro abrasivo seco en aceros nuevos u oxidados sin pintar requiere
de un perfil de anclaje.
Cuando existan restricciones por la generación de polvo derivada por la limpieza con chorro de abrasivo
seco, se puede utilizar un abrasivo que no lo genere y además, aislando o encapsulando el área

circundante de la superficie o el objeto a limpiar utilizando colectores de partículas y residuos para evitar
que éstos se incorporen al ambiente, por ejemplo: elastómeros de poliuretano con partículas abrasivas.
SSPC ISO NACE DESCRIPCIÓN
SP-5: Limpieza a metal blanco Remover toda corrosión y contaminación visible,

Sa 3 1
escama de laminación, pintura y cualquier
material extraño hasta 100%
SP-10: Limpieza a metal Remover contaminantes hasta que un 95% de
cercano a blanco Sa 2 1/2 2 cada 9 pulgadas cuadradas (3 pulg. X 3 pulg.)
esté libre de corrosión visible, escama de
laminación, pintura y material extraño.
SP-6: Limpieza a metal Remover toda corrosión hasta que
comercial Sa 2 3 aproximadamente dos tercios de cada 9 pulgadas
cuadradas (3 pulg. X 3 pulg.) esté libre de todo
residuo visible.
SP-7: Limpieza a ráfaga Sa 1 4 Remover todo residuo, excepto escamas de
laminación, óxido y pintura fuertemente adheridas.
Grados de limpieza de superficies que se logran con chorro abrasivo seco.
Limpieza con chorro abrasivo húmedo
Este método se debe aplicar como lo establece en la Aplicación de los métodos de preparación de
superficies (continua).. El agua utilizada para esta técnica debe ser tratada, con una calidad tal que la
superficie preparada no rebase los límites de contaminantes de acuerdo a los valores mencionados en
los Grados de limpieza de contaminantes no visible que se deben requerir cuando se usa chorro
abrasivo húmedo o agua a alta y ultra alta presión.. Las técnicas del procedimiento y equipos de este
método se describen en el reporte técnico SSPC-TR2/NACE6G198 ó equivalente, y las condiciones
visuales en la guía fotográfica SSPC-Vis 5/NACE Vis 9 ó equivalente.
Los grados de limpieza son:
Equivalente o comparable con

Condición “C”
Condición Condición “D”
100% corrosión con
de la 100% corrosión con ISO 8501-1-
picaduras visibles y SSPC/NACE
superficie Picaduras muy visibles 1988
no visibles
SP6/NACE 3 METAL
CWAB-6 DWAB-6 Sa 2
COMERCIAL
SP10/NACE 2
CWAB-10 DWAB-10 Sa 2 1/2 CERCANO A METAL
BLANCO
Grados de
SP-6/ NACE 3 METAL
limpieza CWAB-10L DWAB-6L Sa 2
COMERCIAL
SP-7/NACE 4 METAL
CWAB-10M DWAB-6M Sa 1 O
RÁFAGA
CWAB-10H DWAB-6H ------------ SP-14/NACE 8
Grados de limpieza de contaminantes visible que se logran con chorro abrasivo húmedo en
superficies de acero sin pintar y con corrosión

Limpieza con chorro de agua a alta y ultra alta presión.
En este tipo de limpieza no se utilizan abrasivos, el agua hace la limpieza de la superficie a presiones
desde 34 hasta 280 MPa (4 935 a 40 638 lb/pulg²). En la Tabla siguiente se describen los tipos e
intervalos de operación de la limpieza con este método.
Tipo Simbología Rangos
Menores a 34 MPa
Limpieza con agua a baja presión. LPWC
(5000 lb/pulg² )
(Low-Pressure Water Cleaning)
Desde 34 a 70 MPa.
Limpieza con agua a alta presión HPWC
(5000 a 10 000 lb/pulg²)
(High Pressure Water Cleaning)
Desde 70 a 170 MPa
Limpieza con agua a chorro de alta presión HP WJ
(10 000 a 25 000 lb/pulg²)
(High Pressure Water Jetting)
Limpieza con agua a chorro a ultra alta presión UHP WJ Arriba de 170 MPa
(Ultrahigh Pressure Water Jetting) (Arriba de 25 000 lb/pulg²)
Diferentes designaciones y rangos de operación de limpieza con agua a presión.
Este método se debe aplicar según se indica en la Tabla de Aplicación de los métodos de
preparación de superficies. El grado de limpieza de contaminantes visibles que se logran con chorro
de agua a alta y ultra alta presión, se especifica en la Tabla de Grados de limpieza que se logran con
chorro de agua a alta y ultra alta presión.
Referencia PICTORICA NACE No. 5 / SSPC-SP 12 ó equivalente

Equivalente o comparable
Descripción de la limpieza de la superficie cuando se
Condición
inspecciona sin la ayuda de equipo visual
SSPC/NACE ISO 8501:1
Toda la superficie debe estar totalmente libre de

WJ-1 corrosión visible, pintura, escama de laminación y SP-5/NACE 1 Sa 3
cualquier otro material extraño y tener un acabado gris
acero mate
La superficie se debe tratar hasta un acabado mate libre
de corrosión y material extraño hasta un 95% de la
WJ- 2 SP-10/NACE 2 Sa 2 ½
superficie y el 5% restante conteniendo solamente
ligeras manchas dispersas de óxido, pintura y material
extraño.
Toda la superficie se debe tratar hasta un acabado mate
y 2 tercios de la superficie libre de residuos visibles,
WJ- 3 SP-6/NACE 3 Sa 2
excepto escamas de laminación; el tercio restante podrá
tener pequeñas manchas de óxido, pintura y material
extraño.
En toda la superficie se debe remover el óxido, la pintura
WJ- 4 y la cáscara de laminación suelta pudiendo quedar SP-7/NACE 4 Sa 1
manchas de óxido, pintura fuertemente adherida y algo
de material extraño.
Grados de limpieza que se logran con chorro de agua a alta y ultra alta presión.
La apariencia visual final de estos dos últimos métodos de limpieza debe apoyarse en los patrones
fotográficos emitidos en la guía NACE VIS 7/SSPC-VIS 4 ó equivalente para contaminantes visibles y el
estándar SSPC-SP 12/NACE No. 5 ó equivalente para contaminantes no visibles.

Referencia. NACE No. 5/SSPC-SP 12 ó equivalente
Condición Descripción de la limpieza de la superficie
La superficie debe estar libre de niveles detectables de contaminantes, utilizando un

SC-1 equipo para prueba de campo con la sensibilidad aproximada de un equipo para pruebas
de laboratorio. Para propósitos de esta norma de referencia, contaminantes son: cloruros
solubles al agua, sales solubles de hierro y sulfatos
La superficie debe tener menos de 7 microgramos / cm 2 de contaminantes cloruros,
SC-2 menos de 10 microgramos / cm 2 de iones solubles ferrosos y menos de 17 microgramos /
cm2 de contaminantes sulfatos, utilizando un equipo de prueba de campo con la
sensibilidad aproximada de un equipo de pruebas para laboratorio.
La superficie debe tener menos de 50 microgramos/ cm 2 de contaminantes cloruros y
SC-3
sulfatos, utilizando un equipo de prueba de campo con la sensibilidad aproximada de un
equipo para pruebas de laboratorio.
Grados de limpieza de contaminantes no visible que se deben requerir cuando se usa chorro
abrasivo húmedo o agua a alta y ultra alta presión
REFERENCIA PICTÓRICA SSPC VIS – 4/NACE VIS – 7 ó equivalente

Condición inicial de superficie
Grado de limpieza Superficies de acero previamente pintadas

Aceros sin pintar con corrosión
Grado C Grado D Grado E Grado F Grado G Grado H
WJ- 1 CWJ-1 DWJ-1 EWJ-1 FWJ-1 GWJ-1 HWJ-1
Grado de limpieza de contaminantes visibles para varias condiciones de superficie cuando se usa
agua a alta y ultra alta presión
NOTA: Siempre se debe consultar en la guía de referencias fotográficas SSPC VIS - 4/NACE VIS - 7 ó
equivalente
Métodos de limpieza y sus aplicaciones
Resumiendo los métodos de limpieza más utilizados y sus aplicaciones más comunes se describen en el
cuadro siguiente:
N° Método Aplicación en Áreas de restricción
Superficies de acero nuevas con
corrosión grados A y B, donde se
Chorro de arena o Dentro de Plataformas, Refinerías,
requiere formar perfil de anclaje; no
abrasivo a presión, Complejos Petroquímicos, Terminales de
está restringido para grados de
1 seco.
corrosión C y D, donde ya existe perfil
Almacenamiento y Distribución, áreas de
trabajo con equipo mecánico rotatorio
de anclaje provocado por la
ISO 8504 cercano y Zonas urbanizadas.
corrosión, previo estudio de la
condición de superficie
Chorro de arena o Superficies de acero nuevas con Ninguna
abrasivo a presión, corrosión grados A y B, donde se
húmedo requiere formar perfil de anclaje; no Solamente evitar proyectar directamente el
2 está restringido para grados de chorro de agua sobre instalaciones de
2/NACE 6 corrosión C y D y superficies madera, aislamientos, instrumentos o
G198SSPC-TR o previamente pintadas, donde ya instalaciones eléctricas; que pueden ser
equivalente existe perfil de anclaje. dañadas.
Superficies de acero previamente
Chorro de agua a pintadas, cuando se requiere eliminar Ninguna
alta y ultra alta toda la pintura, o en superficies de
presión acero con grados de corrosión C y D, Solamente evitar proyectar directamente el
3 donde en ambos casos ya existe chorro de agua sobre instalaciones de
NACE No. 5 perfil de anclaje. madera, aislamientos, instrumentos o
SSPC/SP 12 ó En superficies de acero previamente instalaciones eléctricas; que pueden ser
equivalente pintadas, cuando solo se requiere dañadas.
preparar la superficie para repintado.

7. Aplicación de los métodos de preparación de superficies
Materiales
Abrasivos.
El fabricante es responsable de señalar el perfil de anclaje requerido por sus recubrimientos.
En general se toma como referencia:
 Un perfil de anclaje menor de 0.0254 mm (1 milésima de pulgada), puede ser insuficiente para
un primario con altos sólidos
 Un perfil de anclaje de más de 0.1016 mm (4 milésimas de pulgada) ser demasiado profundo
para un primario con bajos sólidos
Los perfiles de anclaje dependen del espesor del primario y total del sistema, por lo que se deben
considerar estos dos factores para definir la profundidad. Así mismo el perfil de anclaje no deberá ser
mayor al espesor mínimo de película seca del primario. El control de calidad de los abrasivos metálicos
para la limpieza de superficies antes de la aplicación de los recubrimientos anticorrosivos debe realizarse
conforme a:
la norma ISO 11124, secciones 1,2,3,4 y las especificaciones SSPC-AB 3 y SSPC(Capitulo 2.2).El
control de calidad de los abrasivos no metálicos para la limpieza de superficie antes de la aplicación de
los recubrimientos anticorrosivos debe realizarse conforme a: la norma ISO 11126, secciones
1,2,3,4,5,6,7,8,9, y las especificaciones SSPC-AB 1 y SSPC (capitulo 2.3)
En la Cuadro se describen los perfiles de anclaje que se obtienen de acuerdo con el tamaño del abrasivo
Profundidad en milésimas de milímetro (milésimas de pulgada)

Material
38.1 (1.5) 50.8 (2) 63.4 (2,5) 63.4-101.6 (3-4)
Arena de silicio (malla) 16/35 16/35 8/35 8/20
Escoria de acero G-50 G-40 G-40 G-25
Esferas de acero S-170 S-230 S-280 S-330
Piedra fina (malla) 36 36 16 16
Escoria de aluminio 50 36 24 16
Elastómero de poliuretano
con abrasivo
S-16 S-30 G-40 S-12
Abrasivos para obtener perfiles de anclaje específicos
Agua.
En virtud de que la pureza del agua utilizada para la limpieza con chorro abrasivo húmedo o agua a alta
y ultra alta presión puede afectar la calidad de la limpieza del substrato si no se considera el suministro y
la calidad requerida, es necesario emplear agua desmineralizada ó agua tipo IV según la clasificación
ASTM-D 1193-99 ó equivalente. Norma para especificación de Agua (Standar Specification for Reagent
Water) con un pH entre 5 y 8, filtrada en malla de 5 micrones. La contaminación del substrato después
del tratamiento debe ser comprobada y cumplir con los requisitos de la Tabla 8, por lo que no se debe
reciclar el agua sin previo tratamiento.
Importante:
a) Al seleccionar este método de limpieza, es muy importante asegurarse que en el área o zona de
trabajo existan las instalaciones de tratamiento de agua para el abastecimiento suficiente y
seguro con la calidad requerida.
b) Para evitar la oxidación de la superficie preparada, se deben agregar al agua inhibidores que
retarden el inicio de la corrosión (destellos). Estos inhibidores deben cumplir con las
regulaciones ecológicas actuales y ser compatibles con los recubrimientos que se apliquen.

8. Preparación de pintura
Clasificación de recubrimientos
Los recubrimientos se pueden clasificar en función del orden de las películas como por ejemplo:
Primarios:
 Inorgánico rico en zinc, autocurante base solvente.
 Primario epoxi-poliamida de dos componentes.
 Epoxi-amina de dos componentes.
 Recubrimiento epoxi o poliuretano anticorrosivo 100% sólidos
 Primario epoxi catalizado de altos sólidos de dos componentes.
 Recubrimiento Epoxi 100% sólidos de dos componentes
 Primario epoxi rico en zinc de dos o tres componentes.
 Primario epoxi rico en zinc de dos ó tres componentes
Intermedios:
 Enlace epoxi catalizado ciclo alifático con pigmento aluminio, auto imprimante.
 Enlace Epoxi Auto imprimante de dos componentes.
 Enlace de poliuretano o epoxi elastómero altos sólidos de dos componentes.
Terminaciones:
 Epoxi catalizado poliamida de dos componentes altos sólidos.
 Epoxi poliuretano acrílico alifático de dos componentes.
 Epoxi catalizado -amina de dos componentes altos sólidos.
 Epoxi o acrílico polisiloxano de dos componentes altos sólidos de alta resistencia.
Especiales:
 A base de resina acrílica siliconada con pigmento de aluminio, que resiste temperaturas de 353
K hasta 563 K. (de 80 °C a 260 °C)
 A base de resina de silicón con pigmento de aluminio, para temperaturas de 533 K hasta 833 K.
(de 260 °C a 560 °C)
 Recubrimiento epoxi 100 % sólidos de dos o tres componentes para zona de mareas y
 oleajes.
 Epoxi Fenólico de dos componentes
 Poliuretano o epoxi elastómero antiderrapante de dos componentes
 Polisiloxano de dos componentes para temperaturas desde 673 K hasta 873 K (400 hasta
600°C)
 Polisiloxano de dos componentes para altas temperaturas desde 353 K hasta 673 K (80°C hasta
400°C)
Calculo del rendimiento
En los primarios INORGANICOS DE ZINC, se aumenta hasta 10 % de polvo de zinc, una proporción
calculada de carga (micas) y vehículo silicatos y/o aminas, aumentando el volumen de sólidos para que
el recubrimiento mantenga sus propiedades físicas.
En los EPÓXICOS Y URETANOS, las resinas bases en general han sido tratadas con modificadores, lo
que permite a las resinas adoptar morfológicamente mayor fluidez, razón por la cual se pueden lograr
recubrimientos de hasta 100 % de sólidos en forma líquida, los que se pueden aplicar con equipos de
aspersión convencional.
La determinación del % de sólidos en peso de un recubrimiento nos proporciona el peso de solventes en
la fórmula, con lo cual se determina la cantidad de compuestos volátiles orgánicos, en tanto que la
determinación del % de sólidos en volumen, permite calcular el rendimiento teórico de cubrimiento en
m2/l.
El rendimiento teórico de cada producto ó componente del sistema se calculará de la siguiente forma:
RENDIMIENTO TEÓRICO = Área de recubrimiento X (% sol X Vol.) / Espesor (milésimas) X 100
El área de recubrimiento se refiere a los metros cuadrados (39.4 m 2/litro) que tiene de rendimiento cada
componente conteniendo 100 % de sólidos en volumen, aplicado a 1 milésima de espesor de película
seca. Tener en cuenta que cada fabricante tiene su forma de calcular el rendimiento.
Sistemas de protección anticorrosiva que pueden ser utilizados para superficies metálicas
expuestas a diferentes ambientes
9. Aplicación de la imprimación y de la pintura
Lo visto anteriormente tanto la preparación de la superficie, como aplicación de la imprimación y la

pintura se puede reducir al siguiente cuadro (solo de manera informativa el especialista indicara lo que
se deberá aplicar en cada caso).
Preparación de superficie
Condición de Sistemas de
Ambiente Grado de Observaciones
superficie recubrimientos Método N°
limpieza
Grado A, B, C y D CWAB-10
Limpieza a metal
Aceros nuevos y DWAB-10
1, 2, 4 y 13 2ó1 cercano a
con SP 10/NACE 2
blanco
corrosión sin pintar ISO Sa 2/1/2
1.-Seco
Grado E, F, G y H 3ó2 Limpieza a
Aceros previamente CWJ-2 pintura vieja
1, 2, 4, 10 y 13
Pintados o con DWJ-2 para
corrosión repintado
Grados A, B, C y D CWAB-6
Aceros nuevos y DWAB-6 Limpieza a metal
1, 3, 4, 12 y 13 2ó1
con SP 5/NACE 1 blanco
corrosión sin pintar ISO Sa 3
Limpieza de
CWJ-2
2.-Húmedo Grados E, F, G y H pintura vieja
DWJ-2
Aceros previamente para repintado
1, 2, 3, 4, 10, 12
pintados o con 3ó2 Limpieza a metal
y 13 CWAB-10
corrosión grados C comercial si se
DWAB-10
yD elimina toda la
SP6/NACE 3
pintura
CWAB-6
Grados A, B, C y D
DWAB-6 Limpieza a metal
Aceros nuevos y 2, 3, 4 y 12 2ó1
SP 5/NACE 1 blanco
con
3.- Húmedo con ISO Sa 3
corrosión sin pintar
salinidad y gases
derivados del
Grados E, F, G y H Limpieza a metal
azufre CWAB-10 L
Aceros previamente comercial si se
1, 2, 3, 4 y 12 3ó2 DWAB-10 L
pintados o con elimina toda la
SP6/NACE 3
corrosión grados C pintura
yD
CWAB-6
Grados A, B, C y D
DWAB-6 Limpieza a metal
Aceros nuevos y 2, 3, 4 y 12 2ó1
SP 5/NACE 1 blanco
con
ISO Sa 3
4.- Marino
Grados E, F, G y H Limpieza a metal
CWAB-10 L
Aceros previamente comercial si se
2, 3, 4 y 12 3ó2 DWAB-10 L
pintados o con elimina toda la
SP6/NACE 3
corrosión grados C pintura
yD
Grados A, B, C y D
Aceros nuevos y
6, 7, 14 y 18 2ó1
con
CWAB-6
5.- Interior de DWAB-6 Limpieza a metal
Grados E, F, G y H
tanques SP 5/NACE 1 blanco
Aceros previamente
ISO Sa 3
pintados o con 6, 7, 14 y 18 2ó1
corrosión grados C
yD
Grados A, B, C y D
CWAB-10 L
6.- Moderada Aceros nuevos y 8 y 15 Limpieza a metal
2ó3 DWAB-10 L
Temperatura con 533 K (260°) comercial
SP6/NACE 3
Grados E, F, G y H
CWAB-6
Aceros previamente
7.- Alta 9 y 16 DWAB-6 Limpieza a metal
pintados o con 2ó1
Temperatura 833 K (560°) SP 5/NACE 1 blanco
corrosión grados C
ISO Sa 3
yD
Preparación de superficie
Condición de Sistemas de
Ambiente Grado de Observaciones
superficie recubrimientos Método N°
limpieza
8.- Zona de Grados A, B, C y D

mareas y oleajes Aceros nuevos y Limpieza a metal
y ductos con 5 1ó2 SP6/NACE 3
comercial
ascendentes corrosión sin pintar
Grados A, B, C y D
CWAB-6
9.- Zona de pisos Aceros nuevos y Limpieza a metal
de helipuertos con 11 2ó1 DWAB-6
blanco
SP 5/NACE 1
Grados A, B, C y D
10.-Recubrimiento CWAB-6
Aceros nuevos y Limpieza a metal
bajo aislamiento
con
17 2ó1 DWAB-6
blanco
hasta 205ºC SP 5/NACE 1
Espesores mínimos de los sistemas de aplicación protección
Los sólidos en volumen indicados en esta Tabla sirven como referencia para estimar el volumen teórico
del recubrimiento, así como para determinar los espesores húmedos requeridos para alcanzar los
espesores secos especificados para cada sistema.
El volumen real de recubrimiento está en función de las mermas propias de cada obra; las variables que
más afectan al rendimiento teórico son: velocidad de viento, geometría de la superficie, condición del
sustrato (rugosidad, porosidad, perfil de anclaje), técnicas de aplicación, etc.
%
Espesor
Sólidos Perfil de Espesor
Sistema Capas por capa Método de
Descripción en Anclaje Total Usos
No. (micras) seca Aplicación
volumen (Micrones) (Micrones)
(Micrones)
(mínimo)
Proporciona muy buena

70 37.5-62.5 1 100-150
Primario resistencia a ambientes
Epoxi de dos secos y húmedos
componentes salinos, químicos, ácidos
+ 275-400 y álcalis; el primario
Acabado contiene inhibidores de
Epoxi catalizado- corrosión, el intermedio
poliamida de 70 No aplica 1 100-150 proporciona mayor
Aspersión
dos resistencia y el acabado
1 convencional
componentes le da excelente
o sin aire
altos sólidos apariencia.
+
Acabado Adecuado para
poliuretano instalaciones
acrílico-alifático superficiales en
de dos refinerías, complejos
65 No aplica 1 75-100
componentes petroquímicos, equipos y
tuberías de proceso

%
Espesor
(Micrones)
(mínimo)
Proporciona la misma
protección que el
sistema
No. 1, con la ventaja de
que disminuye costos de
Primario operación, ya que el auto
70 37.5-62.5 2 100-150
epoxi imprimante solo requiere
poliamida de de limpieza a metal
dos comercial y son solo dos
componentes componentes del
sistema. Además de
Aspersión
+ 275-400 usarse como sistema
2 convencional
inicial es propio para uso
o sin aire
Acabado en reparaciones en las
poliuretano mismas condiciones del
acrílico alifático sistema no. 1.
de dos Área de presa de lodos,
componentes cuarto de
químicos, paquete de
65 No aplica 1 75-100 líquidos, parte interior de
cuartos, patio de
tuberías,
talleres, barandales y
vigas
Excelente protección
Primario
anticorrosiva a los
inorgánico
ambientes más severos;
rico en zinc
65 37.5-62.5 1 75-100 el primario actúa como
autocurante base
ánodo de sacrificio y el
solvente
intermedio y acabado
proporcionan mayor
o
resistencia adecuado
para ambientes
Primario epoxi
húmedos, con o sin
rico en zinc de
salinidad y gases
dos
derivados del azufre y
a tres
ambiente marino.
componentes
Aspersión
70 No aplica 1 125-150 Adecuado para tuberías
7 + 275-350 convencional
operando hasta 93 °C
o sin aire
continua, interior de
Acabado epoxi
instalaciones con aire
catalizador
acondicionado, cubiertas
poliamida de dos
y cascos de
componentes
embarcaciones, bajo
altos sólidos
helipuerto, paquete
habitacional, cuartos de
+
lodos, cuarto de silos,
área de presa de lodos,
Acabado
65 No aplica 1 75-100 cuarto de químicos,
poliuretano
paquete de líquidos y
acrílico
parte interior de cuartos
alifático de dos
componentes
Primario
inorgánico
rico en zinc
autocurante base
solvente Resistente a los
65 37.5-62.5 1 75-100 ambientes severos,
o equipos y estructuras; el
primario de zinc se
Primario epoxi adhiere
rico en zinc de electrolíticamente actúa
dos a tres como ánodo de
Aspersión
componentes sacrificio, el acabado es
4 150-200 convencional
producto de nueva
o sin aire
tecnología de gran
+ resistencia a los
químicos ácidos, bases,
Acabado área de
Polisiloxano presa de lodos, cuarto de
epoxi o Acrílico 70 No aplica 1 75-100 químicos y paquete de
de dos líquidos.
componentes
altos sólidos de
alta resistencia

%
Espesor
(Micrones)
(mínimo)
Producto especial para
inmersión en zonas de
Recubrimiento Aspersión, mareas y oleajes en
epoxi 100% espátula, llana áreas de plataformas
5 sólidos de dos o 100 75-100 1 2500-3125 2500-3125 ó marinas y ductos
tres aplicación ascendentes (para
componentes manual mantenimiento emplee la
versión de aplicación
manual)
Primario
epoxi-amina de Presenta excelente
dos resistencia al crudo,
componentes gasolina amarga, agua
cruda, salada y tratada,
+ 60 75-100 1 125-150 destilados sin tratar,
Aspersión
metanol y aromáticos.
Acabado
o sin aire
epoxi Se usa en interiores de
catalizador tanques y en ambientes
amina húmedos, con o sin
de dos salinidad y gases
componentes 60 No aplica 1 125-150 derivados del azufre.
altos sólidos
Resistente a los
ambientes
húmedos con o sin
Primario epoxi salinidad, gases
poliamida de derivados
dos del azufre y a los
componentes destilados sin tratar,
gasolina amarga,
+ combustóleo; interior de
Acabado tanques de
epoxi embarcaciones
catalizado y tuberías que operan a
poliamida de 70 37.5-62.5 1 100-125 Aspersión bajas temperaturas, pero
7 dos 375 convencional su resistencia a los
componentes o sin aire aromáticos es pobre.
altos sólidos El epoxi
o elastómero
Acabado antiderrapante
poliuretano o de dos
epoxi componentes es
elastómero recomendable
antiderrapante para pasillos, rutas de
de dos escape, escaleras,
componentes pasamanos, y pisos de
alto
tráfico, patio de tuberías,
70 No aplica 2 100-125 talleres
Recubrimiento
especial a base
Aspersión Recomendable para
de resina acrílica
8 40 12.5-25 1 25-37.5 25-37.5 convencional temperaturas de hasta
siliconada con
ó sin aire 260 °C
pigmento de
aluminio
Recomendable para
temperaturas de 290 a
Recubrimiento
560°C
de resina de Aspersión
Puede incluir una
9 siliconada con 40 12.5-25 1 25-37.5 25-37.5 convencional
capa de primario
pigmento de ó sin aire
inorgánico de zinc para
aluminio
evitar la corrosión bajo
película
Sistema recomendable
para reparación de
Enlace epoxi
superficies previamente
catalizado
pintadas, sobre pinturas
ciclo alifático con
a la intemperie y
pigmento de 80 37.5-62.5 2 75-100 superficies oxidadas,
aluminio,
para secos o húmedos
auto imprimante
con o sin salinidad y
gases derivados del
+ Aspersión
azufre y ambiente
marino.
Acabado ó sin aire
Recomendado también
polisiloxano
como recubrimiento
epoxi ó acrílico
inicial, cuarto de silos,
de dos
patio de maniobras,
componentes 70 No aplica 1 75-100 cuartos de bombas de
altos sólidos de
lodos, parte interior de
alta
cuartos, patio de
resistencia
tuberías, talleres y
barandales, vigas

%
Espesor
(Micrones)
(mínimo)
Epoxi catalizado
de
dos 37.5 –
70 1 75-100
componentes 62.5
+
Enlace de
Adecuado para
poliuretano o Aspersión
cubiertas de acero para
11 Epoxi elastómero 3600 convencional
helipuertos en
de dos sin aire
plataformas marinas.
componentes 90 No aplica 1 2500-3125
+
Acabado
elastómero
de A.S. de dos
componentes 65 No aplica 1 800-1000
Este sistema aplica a

todas las superficies de
las tuberías de acero
sobre la cubierta en
Primario 37.5 –
70 1 75-125 plataforma que estén
orgánico rico 62.5
expuestas a un medio
en zinc de dos
ambiente húmedo
componentes
marino e industrial,
+
salinidad y gases
Enlace epoxi
derivados del petróleo.
auto imprimante
Aspersión Recipientes, Acero
de dos
convencional Estructural y Tuberías
12 componentes 250-375
o sin aire sobre cubierta, por
+
(airless) encima de la zona de
Acabado epoxi o
mareas. Recomendado
acrílico
para obra nueva. Para el
polisiloxano de 80 No aplica 1 100-150 caso de módulos
dos
habitacionales se
componentes
aplicará solamente el
altos sólidos de
zinc de dos
alta resistencia
componentes
y epoxi auto imprimante
de dos componentes
65 No aplica 1 75-100
Recomendado para
Primario epoxi protección anticorrosiva
rico en zinc de en
dos o tres ambientes secos,
componentes 65 37.5-62.5 1 75-100 Aspersión resistente a gases
+ convencional derivados del azufre,
13 150-200
Acabado o sin aire ácidos y álcalis,
poliuretano (airless) propio para instalaciones
acrílico alifático exteriores en refinerías,
de dos complejos petroquímicos
componentes 65 No aplica 1 75-100 y
estructuras exteriores
Para interiores de
Aspersión
Recubrimiento tanques de agua potable.
convencional
14 epoxi 100% 100 75-100 2 150-200 300-400 Debe cumplir con
o sin aire
sólidos de dos certificación para agua
(airless)
potable
Recomendado para
temperaturas desde (80
Acabado Aspersión hasta 400° C). En el
polisiloxano de convencional caso de obra nueva y
15 70 37.5-62.5 1 125-175 125-175
dos o sin aire zona seca en ducto
componentes (airless) ascendente incluir una
capa de primario
inorgánico de zinc
Recomendado para
Temperaturas desde
(400
Acabado
Aspersión hasta 600° C) ), en el
polisiloxano de
convencional caso
16 dos 34 12.5-25 1 37.5-50 37.5-50
o sin aire de obra nueva, incluir
componentes
(airless) una
especial
capa de primario
inorgánico
de zinc
Este sistema se aplica a
la
pintura exterior para todo
Especial epoxi Aspersión
el equipo de proceso
Fenólico de convencional
17 65 37.5-62.5 1 125-175 125-175 aislado y
dos o sin aire
tuberías, con
componentes (airless)
temperatura de
superficie hasta 205° C
como máximo.

%
Espesor
(Micrones)
(mínimo)
Este sistema se aplica a
los
interiores del equipo de
proceso a temperaturas
elevadas de hasta 95° C
para servicios de crudo y
agua en los recipientes
Recubrimiento de proceso o
epoxi o separadores. Este
Aspersión
Poliuretano sistema se aplica para
convencional
18 anticorrosivo 100 50-75 2 250-300 500-600 pintar
o sin aire
100% sólidos el interior de los tanques
(airless)
de dos de
componentes almacenamiento para
químicos y para el
interior
de los pedestales de la
grúa
que se usan para el
almacenamiento de
diesel, de glicol, etc.
Para los materiales deberán cumplir con

 Las directivas de almacenamiento del fabricante
 Todos los envases serán sellados en fábrica
 Claramente marcados por el fabricante
 Tener una descripción del contenido, fecha de elaboración y vencimiento
10. Inspección de aplicación de la pintura
a) Informe.
El informe conteniendo los resultados de la inspección, el que debe contener como mínimo los siguientes
datos:
 Datos generales:
 Identificación completa del elemento inspeccionado.
 Área inspeccionada.
 Condición de la superficie previa a la operación y a tratar
 Grado de limpieza requerido y método de limpieza seleccionado ó solicitado.
 Grado de limpieza alcanzado.
 Elementos visuales de apoyo.
 Perfil de anclaje requerido.
 Perfil de anclaje obtenido.
 Método de prueba aplicado.
 Método de limpieza utilizado
 Identificación, descripción y localización de
o Áreas no aceptadas
o Defectos encontrados
 Control de la aplicación
 Medición de espesores película seca
 Fecha de la inspección.
 Nombre y firma del inspector
b) Criterios de aceptación para inspección visual antes de la aplicación:
Se deben considerar que para el grado de limpieza:
Química Especificación de referencia SSPC SP - 1

Herramientas manuales Especificación de referencia SSPC SP - 2
Herramientas mecánicas Especificación de referencia SSPC SP - 3

Es motivo de rechazo:
La área mínima en la cual se halle: polvo, aceite, grasa, manchas de pintura u otros contaminantes, así
como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura mal adherida que no hayan sido removidos
al mismo grado indicado en la referencia.
Metal Blanco Especificación de referencia Sa-3 Patrón fotográfico

Detectar la mínima área en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros
contaminantes así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura, Toda el área debe
presentar un color gris claro uniforme como se indica en la referencia.
Cercano a metal blanco Especificación de referencia Sa-2 ½ Patrón fotográfico

Detectar más del 5% del área en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros
contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura; el área debe presentar
un color gris claro uniforme como se indica en la referencia.
Grado comercial Especificación de referencia Sa-2 Patrón fotográfico

Detectar más del 33% del área en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros
contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura mal adherida; debe
presentar una coloración uniforme.
Grado ráfaga Especificación de referencia Sa-1 Patrón fotográfico

Examinada sin aumentos, la superficie debe estar exenta de aceite, grasa, y suciedad visible, así como
de cascarilla, óxido y materias extrañas que presentan una escasa adherencia (cascarilla de laminación,
de óxido ó pintura poco adherida que pueden desprenderse con una espátula roma).
Aplicación de los recubrimientos.
Se deben verificar las siguientes condiciones durante la aplicación de un recubrimiento:

 Temperatura: Los recubrimientos no se deben aplicar cuando la temperatura del medio
ambiente sea inferior a 277 K (4 °C) o superior a 316 K (43 °C).
 Humedad: Se deben aplicar los recubrimientos cuando la humedad relativa ambiente sea menor
al 85%.
 Vida de mezcla (tiempo abierto de trabajo): La vida de la mezcla es el tiempo de vida útil que
transcurre después del mezclado y que permite una correcta aplicación del recubrimiento. Este
tiempo debe de estar especificado en la ficha técnica que otorga el fabricante del recubrimiento.
c) Criterios de aceptación para inspección visual la aplicación:
Los defectos que a continuación no son aceptables y deben ser reparados
 Escurrido: También llamado a cortinado, flujo excesivo de recubrimiento Pistola muy cerca del
sustrato, demasiado adelgazador, demasiado recubrimiento o superficie muy lisa o brillante.
Reparación: Antes del curado, eliminar el exceso de recubrimiento y modificar las condiciones
de aplicación. Después del lijado se debe de aplicar otra capa.
 Cáscara de naranja, picos y valles en la superficie, parecidos a una cáscara de naranja:

Recubrimiento demasiado viscoso, pistola muy cerca de la superficie, evaporación rápida de
solvente, baja presión de aire, inapropiada atomización. Antes del curado, eliminar el exceso de
recubrimiento y modificar las condiciones de aplicación. Después del lijado se debe de aplicar
otra capa.
Reparación: Antes del curado, eliminar el exceso de recubrimiento y modificar las condiciones
de aplicación. Después del lijado se debe de aplicar otra capa
 Ojo de pescado. Separación o restirado de la película de recubrimiento húmeda, que deja

descubierta la película inferior o el sustrato. Aplicación sobre aceite, polvo, siliconas o
recubrimiento incompatible.
Reparación: Remover todo el recubrimiento del área afectada, limpiar perfectamente y aplicar
otra capa de recubrimiento.
 Poros (Pinholes) Agujeros pequeños y profundos exponiendo el substrato: Insuficiente

inadecuada atomización del recubrimiento, pigmento mal incorporado o contaminación del
recubrimiento.
Reparación: Antes del curado, cepillar o lijar y aplicar nueva capa; ya curado, aplicar una capa
adicional.
 Sobre aspersión: Partículas de recubrimiento medio secas depositadas en la superficie.

Reparación: Antes de curar, remover con cepillo y solvente; después de curado, lijar y aplicar
otra capa.
Medición de espesores en película húmeda. Las mediciones de espesores de película húmeda,

siguiendo las instrucciones de los métodos ASTM D-4414-95 ó equivalente.
Medición de espesores en película seca. La medición de los espesores de película seca aplicando el
método establecido en la norma ISO-2366
Al terminar la aplicación del sistema anticorrosivo y finalizado el período de tiempo especificado para el
secado y curado del sistema, se deben efectuar las siguientes pruebas:
Inspección visual.
Medición de espesores.
Adherencia.
Conductividad eléctrica.
Tipos de defectos no aceptables en película seca son:
 Acocodrilamiento: La pintura ya aplicada presenta cuarteaduras que asemejan a la piel de

cocodrilo. Agrietamiento imperceptible Fracturas irregulares y angostas en la última capa, que
por lo regular no llega al substrato. Agrietamiento Fracturas irregulares profundas directas de la
película de pintura hasta el substrato.
 Agrietamiento imperceptible: Fracturas irregulares y angostas en la última capa, que por lo
regular no llega al substrato.
 Agrietamiento: Fracturas irregulares profundas directas de la película de pintura hasta el
substrato.
Causa: es el efecto de un secado deficiente de la película previo a la aplicación de capas
subsecuentes, curado a alta temperatura, espesor arriba de los límites permisibles, impacto físico
o incompatibilidad entre capas.
 Ampollas: Pequeñas áreas deformadas semejantes a ampollas.

Causa: La presencia de herrumbre, aceite, grasa por debajo de la película aplicada; la existencia
de humedad en la línea del rociador o el recubrimiento fue aplicado en una superficie caliente.
 Decoloración: El acabado presenta falta de color en la superficie.

Causa: Por la presencia de condensación de humedad del medio ambiente, solvente evaporado
en un ambiente húmedo o condensación en una superficie fría (servicio a bajas temperaturas).
 Polvo: Pérdida de brillo y superficie con polvo.

Causa: La última capa expuesta fue preparada de forma inconveniente; fueron utilizados
solventes y adelgazadores en proporción inadecuada; se presentan problemas en la resina
 Burbuja: Pequeñas marcas uniformes en la película.

Causa: Aire atrapado durante la aplicación de la pintura.
 Delaminación: Falta de adhesión entre capas de pintura o entre la pintura y el substrato.

Causa: Mala preparación de la superficie, aplicación fuera del tiempo especificado.
Defectos comunes en recubrimientos anticorrosivos:
 Atomización seca: Superficie de textura granulosa con una rugosidad parecida a la de la lija; se
presenta principalmente con recubrimientos de inorgánicos de zinc.
Causa: La pistola se encuentra a una distancia mayor a la recomendada para la aplicación de
pintura; las partículas del recubrimiento llegan parcialmente secas la superficie.
 Incrustaciones de contaminantes: Secciones con contaminantes incrustados en la película.
Causa: La aplicación fue llevada a cabo sobre estratos de polvo y contaminantes.
 Ojo de pescado: Se forman cavidades entre las películas que se asemejan a hoyos o
depresiones profundas de pintura.
Causa: La aplicación se hizo sobre una superficie contaminada con aceite, humedad, suciedad,
silicones y otros contaminantes, así como recubrimientos incompatibles.
 Grieta de desecación: Es un agrietamiento que ocurre durante el secado del recubrimiento

semejante al lodo seco agrietado; por lo regular se presenta en inorgánicos de zinc.
Causa: Espesor de película por arriba de límite permisible o contaminación de la superficie por
aceite o agua
 Piel de naranja: Cavidades en la superficie, apariencia similar a la cáscara de naranja.

Causa: Aplicación incorrecta debido a que la atomización se hace con poca presión;
evaporación rápida del solvente.
 Sobre atomización: Se presentan depósitos de humedad o partículas del recubrimiento secas.

Causa: Las partículas del recubrimiento se aglomeran en la superficie
 Poros: Cavidades de tamaño suficiente para atravesar una o varias capas y se localizan en la
superficie.
Causa: Sobre aplicación del recubrimiento, solvente atrapado o el recubrimiento es aplicado en
superficies calientes
 Puntos de herrumbre: Cavidades oxidadas en la superficie.

Causa: Discontinuidades debido a poros, bordes afilados y restos de soldadura, entre otros.
 Manchas, Desprendimientos y relleno: Demasiado fluido o material en la superficie vertical.
Causa: Exceso de adelgazador, adelgazador inadecuado, espesor de película por arriba de los
límites permitidos, condiciones iniciales de aplicación no adecuadas.
 Ablandamiento: Película aparentemente seca por la superficie, pero el recubrimiento bajo ella
se encuentra blando; al presionar con el dedo pulgar; queda plasmada la huella.
Causa: Tiempo de secado insuficiente, baja temperatura, contaminación con agua y aceite,
espesor del recubrimiento excesivo, mezcla deficiente.
 Efecto Adherente: Los recubrimientos tienen penetración parcial; la superficie se encuentra

seca pero al tocarla se asemeja a una cinta adhesiva.
Causa: Demasiado adelgazador; tiempo de secado insuficiente, baja temperatura, ventilación
insuficiente.
 Corrugado: Superficie rugosa y áspera.

Causa: Recubrimiento aplicado sobre otro sin curar, demasiada viscosidad, clima extremoso,
solvente concentrado aplicado con pintura incompatible.
Número de lecturas recomendación:
A causa de la variabilidad normal de instrumento, es necesario tomar diversas lecturas en cada área de
referencia (tres lecturas) para obtener el espesor local. El número y la distribución de áreas de referencia
necesarias para conseguir el espesor promedio de una superficie con recubrimiento, se describen a
continuación:
Para determinar el espesor de película seca aplicada, el tipo de muestreo y la cantidad de lecturas se
deben hacer de la manera siguiente:
Para superficies menores o iguales a 10 m², se toman 5 niveles de medición al azar; para formar
un nivel de medición se debe trazar un circulo con un diámetro igual a 4,0 cm; dentro del área del
círculo trazado, se toman 3 lecturas al azar, siendo el promedio simple de estas lecturas el
espesor del nivel.
Para áreas que no excedan los 30 m², el área total se divide entre 3 y se debe aplicar la
distribución en cada área de 10 m², de acuerdo a lo establecido para áreas de 10 m².
Para áreas que no excedan los 100 m², se toman al azar tres áreas de 10 m² cada una los
cuales se deben medir de acuerdo a lo establecido para áreas de 10 m².
Para superficies que excedan los 100 m², los primeros 100 m² se miden de acuerdo a lo indicado
para áreas que no excedan de 100 m²; adicionalmente se toman 10 m² al azar, los cuales se
deben medir de acuerdo a establecido para áreas de 10 m².
Si algunos de los espesores de alguna área de 10 m² no cumplen con lo especificado, se deben tomar
lecturas adicionales para delimitar el área que presenta el problema.
Espesor mínimo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m 2 de área, no debe ser menor
al valor mínimo especificado. Ninguna lectura de un punto de cualquier a nivel en el área de 10 m 2, debe
ser menor al 80 % del espesor mínimo especificado; en el caso de detectar no conformidades, se deben
hacer mediciones adicionales para delimitar el área que presente el problema.
Espesor máximo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m 2 de área, no debe ser mayor
al valor máximo especificado. Ninguna lectura de algún punto de cualquier nivel en el área de 10 m 2,
debe ser mayor al 120 % del espesor máximo especificado; en el caso de detectar no conformidades, se
deben hacer mediciones adicionales para delimitar el área que presenta el problema y solicitar más
información acerca del comportamiento del recubrimiento con el fabricante del recubrimiento.
Detección Dieléctrica de poros o discontinuidades. El contratista debe realizar la detección

dieléctrica de poros en el recubrimiento aplicando la norma ASTM G 62-87 ó equivalente,
Determinación de adherencia.
La determinación de adherencia del sistema de recubrimientos puede realizarse con el método de
prueba ASTM D-3359 ó equivalente.
11. Precauciones
El aire comprimido que se utilice será completamente libre de agua y aceite.

Durante la ejecución de los trabajos, se tomarán los siguientes recaudos:
Proteger máquinas y equipos contra daños causados por abrasivos, polvo u otros.
Sellar conexiones y aberturas contra la entrada de abrasivos.
Evitar manchar superficies que no serán pintadas.
Limpiar adecuadamente las superficies antes de ser pintadas, dejándolas exentas de polvo o
tierra.
Los espacios cerrados donde se pinte o manipule material de pintura serán adecuadamente
ventilados para remover los vapores de solventes. La concentración de dichos vapores se
mantendrá por debajo del límite explosivo y de la máxima concentración admitida de los
solventes usados.
Se tomarán todos los recaudos para prevenir la contaminación de las superficies limpiadas y/o
pintadas, de agentes agresivos (incluyendo agua).
La pintura dañada por agentes agresivos será removida y la superficie nuevamente preparada y
pintada de acuerdo a las especificaciones.
Trapos y estopas impregnados con material de pintura serán guardados en tachos cerrados,
fuera de cualquier recipiente, tanque o edificio hasta el momento en que sean desechados.

Fotos de defectos de pintura más comunes

Curso Instalaciones Metalmecanicas

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Curso Instalaciones Metalmecanicas

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

2013

Ing. Daniel Lillo

Ing. Daniel j. Lillo Página 2 de 60

Ing. Daniel j. Lillo Página 3 de 60

1. Códigos, Normas de construcción - Su alcance

 API 12 B Tanques abulonados para almacenamiento de líquidos para la producción

Toda instalación de elaboración, transformación y almacenamiento de combustibles sólidos minerales,

Artículo 1° - Los yacimientos de hidrocarburos líquidos y gaseosos situados en el territorio de la

Artículo 2° — Las actividades relativas a la exploración, explotación, industrialización , transporte y

c) Ley 26.197 Ley corta 2007

Articulo 1º — Sustituyese el artículo 1º de la Ley Nº 17.319, modificado por el artículo 1º de la Ley Nº

EL artículo 97 , designó como su autoridad de aplicación a la secretaria de energia, en todo lo

d) Resoluciones SE 419/93 y 404/94

Ing. Daniel j. Lillo Página 4 de 60

La normativa específica con relación al sistema de almacenaje subterráneo de hidrocarburos, definiendo

Será OBLIGATORIO conservar los informes de:

 CONTROL DE INVENTARIO MENSUAL: El que deberá ser medido y llevado DIARIAMENTE

 ENSAYO DE DETECCION DE PERDIDAS 0 ENSAYO DE HERMETICIDAD: Dicho ensayo

 EDAD DE LOS SASH Y FRECUENCIA DE PRUEBAS DE HERMETICIDAD:

 Un ensayo cada CINCO (5) años a contar desde la fecha de su instalación.

g) Resolución 785 y Disp. 343

Mediante la normativa se establese:

 Actualizar, organizar y sistematizar la información relativa a la infraestructura y logística del

Ing. Daniel j. Lillo Página 5 de 60

 V= 1,1 V tanque para un tanque

 V = V tanque mayor capacidad + o,5 volumen de los restantes

j) Grafico de la leyes relacionadas con tanques

Ing. Daniel j. Lillo Página 6 de 60

La sección del API 650 correspondiente a Materiales es la N° 4.

EL punto 4.1 (API 650) da los requisitos generales de los misceláneos.

 La Sección 9 (API 650) provee los requisitos generales para la calificación de

Ing. Daniel j. Lillo Página 8 de 60

 En las juntas verticales el traslape de ser 5 veces el espesor

 En las juntas de fondo los traslapes triples deben estas a una

Ing. Daniel j. Lillo Página 9 de 60

 Materiales para Soldadura

 Selección de materiales para la reparación, alteración y reconstrucción de tanques existentes.

Ing. Daniel j. Lillo Página 10 de 60

Espesores mínimos API 650 Shell:

Diámetro nominal Espesor mínimo de la

Calculo de espesores API 650

D: Diámetro nominal del tanque (pies).

G: Gravedad específica del líquido a ser almacenado.

Sd: Esfuerzo admisible para las condiciones de diseño (libras/pulg2).

C.A.: Espesor por corrosión permitida (pulg), especificado por EL CLIENTE

Vigas contraviento del techo, fondo y placas

(Vea las Secciones 4 y 6.)

Ing. Daniel j. Lillo Página 11 de 60

Bmax= 0,37.R Donde: B: Es el valor máximo de hundimiento.

R: Es el radio de la zona depresionada.

Fundaciones: en un todo acuerdo con el apendice B y las tolerancias especificadas en 7.5.2 a

Conexiones: las tolerancias van de acuerdo a lo indicado en el punto 7.5.6

Ing. Daniel j. Lillo Página 12 de 60

 Proyección especificado desde el exterior de la cáscara de la cara extrema de la brida, ± 13 mm

Inspección visual de soldadura: La soldaduras se encuentracumplen lo siguiente

Ing. Daniel j. Lillo Página 13 de 60

 A prueba de vacío de la caja de acuerdo con el punto 8.6.

 Una prueba de gas indicador en conformidad con el punto 8.6.11.

La temperatura de la prueba no puede se mas fria que la temperatura de diseño.

Para reparaciones mayores según API 653 punto 12.3

No se requiere una prueba hidrostática cuando:

En el punto 8.1.2 (API 650) se indica el número y ubicación de Radiografías

Ing. Daniel j. Lillo Página 15 de 60