Sistema de Potencia y de Energía

1.-Introducción a unidades de Potencia y Energía. Funciones.

1.1.-Requerimientos de Potencia en el equipo de perforación.

El requerimiento total de potencia del Equipo de Perforación es la suma

de los requerimientos de potencia individuales para:

 Malacate
 Mesa Rotaria o Top Drive
 Bombas de Lodo
 Sistema de Manejo de Lodos
 Requerimientos auxiliares de potencia para iluminación, etc..
 Sistema soporte de vida.
 La potencia real requerida en un momento dado depende de la
operación que se esté llevando a cabo.
 La potencia máxima es utilizada cuando se está circulando o
levantando la sarta.
 Se utiliza la potencia mínima cuando se está corriendo registros
eléctricos.
 La Potencia de un Equipo de Perforación moderno es comúnmente
generado por unidades de potencia diésel-eléctricas.
 La potencia producida es de corriente alterna CA que luego es
convertida a corriente directa, DC por el Rectificador “SCR”
(Silicon Controlled Rectifier)
 La corriente el llevada a través de cables hasta los motores
eléctricos acoplados en forma directa a los diferentes equipos
como bombas de lodo, mesa rotaria, malacate, etc..

2.-Introducción al Sistema de Energía.

2.1.-Generación de Energía.

La energía producida por el sistema de energía en el equipo de

perforación, se usa principalmente para tres operaciones fundamentales
que son la rotación de la herramienta, elevación de la herramienta con
malacate y la circulación del fluido de perforación mediante las bombas
a través del equipo de control de sólidos.

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2.1.1.-Máquinas de Combustión Interna.

Estos motores son normalmente alimentados por combustible Diésel. Su

número depende del tamaño del equipo al que van a suministrar la
potencia, muchos equipos modernos tiene o motores de combustión
interna o más.

Un motor de combustión interna es un tipo de máquina que obtiene

energía mecánica directamente de la energía química producida por un
combustible que arde dentro de una cámara de combustión, la parte
principal de un motor

2.1.1.1.-Motor a diésel. Características y funcionamiento.

El motor diésel es un motor térmico que tiene combustión interna

alternativa que se produce por la auto-ignición del combustible debido a
altas temperaturas derivadas de la alta relación de compresión que
posee, según el principio del ciclo Diésel. Se diferencia del motor de
gasolina en utilizar como combustible gasóleo/gas-oíl o aceites pesados
derivados del petróleo. Además es muy eficiente en términos
termodinámicos; los mejores y más desarrollados llegan a alcanzar un
valor entre 45% y 55% de eficiencia, un valor muy elevado en relación
a la casi totalidad de los motores de gasolina; es uno de los motores
más usados desde su creación en diversas aplicaciones.

Las transformaciones del fluido en el interior del motor se realizan de

acuerdo a un ciclo cerrado, utiliza aire a presión atmosférica o a una
mayor presión en los sistemas sobrealimentados y la inyección de un
combustible líquido el cual se enciende por la alta temperatura del aire
lograda después de la compresión del aire. Las transformaciones del
fluido son las siguientes:

En la carrera descendente del pistón, aspira un volumen de aire, que

ingresa en una cámara, cuando el pistón sube comprime el aire que
cuando alcanza el punto muerto superior se encuentra a alta
temperatura, en ese momento se inyecta finamente pulverizada una
cierta cantidad de combustible líquido, que a medida que ingresa, se
enciende y produce una combustión a presión constante (teórico), para
luego expandirse realizando la carrera útil, en cuyo transcurso entrega
trabajo, luego en la carrera ascendente se eliminan los gases de la
combustión y el ciclo se inicia nuevamente al igual que en el ciclo Otto.

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Los motores Diesel requieren mayor cantidad de aire para la combustión
para compensar las malas condiciones de la mezcla y como dentro de
ciertos límites la combustión es mejor cuanto mayor es el exceso de aire
carburante, no es necesario regular la entrada de aire al variar el
régimen y la carga, por lo tanto la variación de la carga se hace sólo
sobre el combustible. Se tiene así la ventaja que a las cargas bajas,
disminuyendo la resistencia a la entrada del aire por falta de la
mariposa, aumenta el rendimiento por disminución de las pérdidas por
bombeo. El motor suministra para cada regulación un par casi constante
al variar el número de revoluciones.

Aunque las máquinas de combustión interna operan en un ciclo

mecánico (el émbolo regresa a su posición de inicio al final de cada
revolución), el fluido de trabajo no se somete a un ciclo termodinámico
completo. Es lanzado fuera de la máquina en algún punto del ciclo
(como gases de escape) en lugar de regresarlo al estado inicial. Trabajar
en un ciclo abierto es la característica de todas las máquinas de
combustión interna.

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2.1.1.2.-Motor a gasolina. Características y funcionamiento.

El motor de combustión interna de gasolina fue desarrollado en un

principio por Nikolaus August Otto en 1876, por lo que se denomina
como motor Otto. Este motor se utilizó en vehículos, motos, aviones,
barcos y trenes, y además sirvió como base para el motor diésel en que
la asignación de la mezcla de aire y combustible se genera mediante
una bruja y sus prestaciones son mayores que los del diésel.

El funcionamiento del motor de gasolina y diésel es idéntico,

exceptuándose la fase de explosión o encendido en la cual el motor
gasolina inflama la mezcla aire-combustible mediante una chispa y en el
motor diésel el combustible se autoinflama al entrar en contacto con el
aire a alta presión y temperatura. Este tipo de motor puede ser de
cuatro tiempos o de dos tiempos. También su funcionamiento mediante
inyección es idéntico al de los motores diésel al que ya se ha hecho
referencia anteriormente aunque presente algunas particularidades
como se verá a continuación.

El funcionamiento del motor de gasolina de cuatro tiempos se basa en la

combustión de una mezcla de aire y combustible. En el tiempo de
aspiración se aspira aire del exterior y se mezcla con gasolina en el
carburador. Una vez que la cámara de combustión del cilindro se ha
llenado con la mezcla de aire y combustible, en el tiempo de compresión
ésta se comprime alcanzando una relación de compresión media de 8:1.
Poco antes de que el pistón alcance su posición máxima, el denominado
punto muerto superior, la mezcla se inflama mediante una chispa de la
bujía. Durante la combustión se genera una enorme presión de
combustión que empuja el pistón hacia abajo. En esta fase es donde se
produce el verdadero trabajo del motor, por lo que este tiempo se
denomina también tiempo de trabajo. Con el posterior movimiento
descendente del pistón los gases de escape son impulsados a través de
la válvula de salida en dirección al escape. Justo después del tiempo de
escape comienza el ciclo de nuevo.

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En principio, los motores de gasolina de dos tiempos funcionan igual que
los motores de cuatro tiempos. La diferencia reside en que el motor de
dos tiempos no tiene válvulas. El cilindro tan sólo tiene un orificio para
la admisión y otro para el escape. Los tiempos de admisión y trabajo se
han unido, al igual que los tiempos de compresión y escape. De esta
forma, con cada giro del motor se produce un ciclo de trabajo. La
ventaja reside principalmente en que un motor de dos tiempos puede
prescindir de toda la distribución por válvulas. Esto hace que los
motores de dos tiempos sean muy compactos y especialmente aptos
para la propulsión de pequeños aparatos como cortacéspedes,
motosierras o ciclomotores.

Los motores de gasolina más recientes ya no poseen un carburador. La

mezcla de aire y combustible se prepara mediante una inyección
electrónica. La inyección electrónica es mucho más efectiva y reduce el
consumo de combustible. Pero aún más eficiente es la inyección directa
de gasolina. En este caso, la gasolina se inyecta directamente a la

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cámara de combustión a través de una tobera de inyección, lo que
aumenta enormemente el rendimiento de la combustión.

2.1.1.3.-Turbinas. Características y funcionamientos.

La turbina es un motor rotativo que convierte en energía mecánica la

energía de una corriente de agua, vapor de agua o gas. El elemento
básico de la turbina es la rueda o rotor, que cuenta con palas, hélices,
cuchillas o cubos colocados alrededor de su circunferencia, de tal forma
que el fluido en movimiento produce una fuerza tangencial que impulsa
la rueda y la hace girar. Esta energía mecánica se transfiere a través de
un eje para proporcionar el movimiento de una máquina, un compresor,
un generador eléctrico o una hélice.

Las turbinas constan de una o dos ruedas con paletas, denominadas

rotor y estátor, siendo la primera la que, impulsada por el fluido,
arrastra el eje en el que se obtiene el movimiento de rotación.

Hasta el momento, la turbina es uno de los motores más eficientes que

existen (alrededor del 50 %) con respecto a los motores de combustión
interna y hasta algunos eléctricos. Ya en los años 20, unos inventores,
entre ellos uno de apellido Thyssen, patentaron una turbina de
combustión interna a la que atribuyeron un rendimiento termodinámico
del 31 %.

El término turbina suele aplicarse también, por ser el componente

principal, al conjunto de varias turbinas conectadas a un generador para
la obtención de energía eléctrica.

Transforma parte de la energía global del fluido, suma de las energías

de presión, cinética e interna debida a la temperatura, en energía
mecánica. Esta energía mecánica es la que ha de mover al compresor y
a los accesorios. El resto de la energía cinética producirá el empuje en el
motor al expulsar los gases a alta velocidad a través de la tobera.

En la superficie hay una indicación mínima de un paro de la turbina.

Turbinas no admiten el bombeo de material de perdida de circulación.

El contenido de arena en el fluido de perforación debe mantenerse en un

Mínimo. Como tiene mínimo componentes de Elastómero (gomas), la
turbina puede operar en pozos de altas temperaturas.

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La caída de presión a través de la herramienta es típicamente elevada y
puede variar de 500 psi hasta 2000 psi.

Usualmente, el máximo admisible desgaste del bearing es de 4 mm.

2.1.2.- Eficiencia térmica.

La eficiencia en potencia o eficiencia térmica de la maquina se obtiene

de la relación de consumo de combustible de la maquina a una
determinada velocidad, en función a los valores de entalpía de cada
combustible.

La energía de entrada o energía consumida por combustión dentro de la

maquina viene dado por:

𝑄1 = 𝑞𝑡 𝐻

Dónde:

qt: Relación de consumo de combustible a una velocidad, lb/min.

H: Entalpía. BTU/lb

Luego la eficiencia de potencia del sistema (eficiencia de la maquina), es

la relación entre energía de salida y de entrada:

𝑃
𝐸𝑡 =
𝑄1

2.1.3.-Capacidad y potencia de los motores.

2.2.- Transmisión de Energía.

Desde la toma de fuerza del motor diésel de combustión interna hasta la

fecha de entrada de la maquinaria de perforación (malacate, bombas,
etc.) se efectúa a través de convertidores de torsión, flechas, cadenas y
transmisiones, cuya eficiencia mecánica promedio es del 65%

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2.2.1.-Transmisión Mecánica

La transmisión mecánica transmite la energía desde los motores o

generadores hasta el malacate, bombas y otros equipos, a través de un
ensamble que consta de; embragues, uniones, poleas, flechas y
cadenas.

Los equipos de perforación diésel mecánicos son aquellos en que la

transmisión de energía desde la toma de fuerza del motor diésel de
combustión interna hasta la flecha de entrada de la maquinaria de
perforación (malacate, rotaria y bombas de lodo), se efectúa a través de
convertido- res de torsión, flechas, cadenas transmisiones. La fuerza
que sale de los motores se une, ósea, los motores se juntan o unen a
través de uniones hidráulicas o convertidores de torsión y con cadenas o
poleas.

Las uniones hidráulicas y convertidores de torsión igualan la fuerza

desarrollada por cada motor, porque la fuerza del motor transmite a
través del fluido hidráulico (casi siempre un aceite liviano) para girar un
eje que sale de la unión o convertidor. Cuya eficiencia mecánica varía y
generalmente anda por el orden de 65% promedio.

Los ejes de transmisión se unen mecánicamente con poleas y cadenas.

Las cadenas tienen la misma función que una correa de goma entre dos
poleas y se parecen a las cadenas de bicicletas aunque mucho más
grandes. Este arreglo de cadena y polea se cono ce como una central de
distribución porque compone o conecta la fuerza de varios motores para
que toda la fuerza generada se pueda utilizar conjuntamente
La central de distribución, a su vez transmite la fuerza de los motores a
través de una transmisión de cadenas adicional hasta la mesa ro
malacate. Correas enormes se utilizan para mover las bombas de lodo.

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2.2.1.1 Descripción del sistema.

Los taladros mecánicos usualmente son más pequeños que los taladros
eléctricos. Los motores le transmiten energía al compound, y de allí la
energía pasa a las bombas de lodo, malacate y sistema de la rotaria.
Los motores accionan una transmisión mecánica compuesta la cual
transmite potencia a:

a) El malacate.
b) Sistema de la mesa Rotaria.
c) Bombas de Lodo.

El equipo auxiliar como motores pequeños recibe corriente alterna de un

alternador conectado al prime mover o motor principal.

2.2.1.2 Tipos de transmisión.

Para llevar a cabo los trabajos de perforación se cuentan con tres tipos
principales de equipos, de acuerdo al sistema generador de potencia.
1.- sistema diesel mecanico
2.- sistema diesel eléctrico CD/CD

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3.- Sistema diesel elctrico CA/CD

2.2.1.3 Eficiencia.
La eficiencia mecánica anda por el orden del 65%. El factor de eficiencia
(E) describe las pérdidas de potencia que existen desde la fuente
primaria hasta el motor y se obtiene mediante la siguiente fórmula: E =
Potencia de Salida Potencia de Entrada Potencia de Salida.

2.2.2 Transmisión eléctrica.

La transmisión eléctrica su ministra la energía mediante cables hasta un

dispositivo de distribución y de éste a los motores eléctricos que están
conectados directamente el equipo (malacate, bomba, etc.)

2.2.2.1 Generadores eléctricos. Funciones.

Los generadores son dispositivo capaz de mantener una diferencial de

potencial eléctrico entre dos de sus puntos (llamados polos, terminales o
bornes) transformando la energía mecánica en eléctrica. Esta
transformación se consigue por la acción de un campo magnético sobre
lo eléctricos dispuestos sobre una armadura.
Existen 2 tipos de generadores:

· Generadores DC
· Generadores AC

Tipos de generadores eléctricos

Motores DC: Usualmente grandes motores DC le suministran potencia a

las bombas de lodo, malacate y mesa rotaria o top drive. Algunas veces
el malacate acciona mecánicamente la mesa rotaria, pero en algunos
equipos la rotaria tiene su propio motor. El perforador puede controlar la
velocidad del motor DC con mucha precisión, por ello se prefieren los
motores DC sobre los AC. Con un control preciso de la velocidad, el
perforador puede manipular mejor el malacate, la bomba de lodo y la
mesa rotaria.
Motores AC: Algunos elementos pequeños del taladro también
necesitan potencia. Por ejemplo las bombas centrífugas mueven lodo

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desde un tanque para supercargar la entrada de las bombas de lodo. En
este caso es más eficiente usar pequeños motores para alimentarlas en
lugar de usar los motores principales, fluido hidráulico o aire. Otro motor
AC suministra potencia a las aspas de un agitador de lodo en los
tanques de mezcla. Los motores AC generalmente le suministran
energía al equipo que no requiere mucha potencia, por ello usan una
potencia de 1 hP (0.75 KW) a 150 hP (100 KW).

2.2.2.2 Sistemas CD/CD.

Descripción del sistema.
Estos sistemas usan generadores y motores de corriente directa con una
eficiencia real en conjunto del 95%. En este sistema, la energía
disponible se encuentra limitada por la razón de que sólo un generador
C.D. se puede enlazar eléctricamente a un motor C.D. dando como
resultado 1,600 HP disponibles por motor para impulsar el malacate.
En esta clase de sistema, los motores diésel le transmiten potencia a
generadores de corriente directa. Desde el generador, la corriente DC va
a un panel de control y a los motores de corriente directa que accionan:
-Las Bombas de Lodo. -Malacate. -Rotaria. Un pequeño generador de
corriente alterna también es parte del
sistema. Se usa para suministrar corriente
alterna al equipo que funciona mejor con
este tipo de corriente, como la bomba
para mezclar químicos.

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2.2.2.3 Sistemas CA/CD. Descripción del sistema.

Estos sistemas están compuestos por generadores de C.A. y por

rectificadores de corriente (alterna a directa). Estos sistemas obtienen
una eficiencia del 98%, y cuya energía disponible se concentra en una
barra común (PCR) y puede canalizarse parcial y totalmente a la
maquinaria que la usará (rotaria, malacate y bombas). La ventaja de
este sistema es tal que, en un momento dado y de acuerdo a las
necesidades, toda la potencia concentrada en las barras podría dirigirse
o impulsar al malacate teniendo una disponibilidad de potencia de 2,000
HP. Estos motores ofrecen una vida más larga y menor costo. En un
sistema eléctrico AC a DC el motor diesel alimenta un generador AC
también llamado alternador. Desde el generador AC la corriente eléctrica
es enviada al SCR (Silicon Controller Rectifier). Un SCR es un
instrumento electrónico de estado sólido de alta tecnología. El SCR
convierte AC en DC,
accionando equipo como: -
Bomba de Lodo. - Malacate.
- Mesa Rotaria. El equipo
auxiliar como las bombas
pequeñas y el alumbrado
necesitan corriente alterna
de menor voltaje, se usa un
transformador para reducir
el voltaje para el equipo
eléctrico auxiliar del
taladro.

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2.2.2.4 Ventajas de los sistemas de transmisión eléctrica.
Los motores suministran energía a grandes generadores que a su vez
producen electricidad que se transmite por cables hasta un dispositivo
de distribución y de éste a los motores eléctricos que van conectados
directamente al equipo (bombas, malacate y rotaria). Ventajas sobre las
de transmisión mecánica; No es necesario colocar los generadores y los
motores primarios adyacentes al equipo, se incrementa la seguridad, se
reduce el nivel de ruido y la eficiencia se incrementa de un 85 a un
90%.

3.0 Tipos de potencia utilizadas en el equipo de perforación.

3.1 Potencia al freno.

La potencia en el eje también llamada potencia al freno o potencia de

salida desarrollada por la maquina es.

𝑃 = 𝑤𝑡
𝑃 = (2𝜋𝑁)𝑇

DONDE:
W=Velocidad angualr en
Rad/mint

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 T=Torque
N= Ciclos/mint

3.2 Potencia mecánica.

Los requerimientos de potencia mecánica en las fuentes primarias se

determinan:

𝐹 ×𝑉
𝐻𝐻𝑃 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 =
33.000

Donde

HHP: Malacate en HP

F: Fuerza en lb

V: Velocidad en pie/se

3.3 Potencia Hidráulica.

𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙(𝑔𝑝𝑚) × 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛(𝑃𝑠𝑖)
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑎𝑢𝑙𝑖𝑐𝑎 =
𝑝𝑠𝑖
1714 (𝑔𝑝𝑚 × 𝐻𝑃) × 𝐸𝑓. 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎

-Cálculo de potencia en el gancho, malacate y motriz) equipos

mecánicos y eléctricos). Potencia para las bombas.

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