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Las trenzas pueden clasificarse según diversos métodos, como el entrelazamiento de hilos, la orientación de los hilos / hilos en
la estructura trenzada, la forma de la tela trenzada y el propósito de su uso, como se detalla aquí:
FIGURA 1.6 Estructuras trenzadas de lujo: (a) argyle, (b) a rayas, y (c) trenzas a
rayas en zigzag. (De Bicking, A.M., Exploraciones en la creación de trenzas de
fantasía a través del uso de maquinaria industrial, North Carolina State
University, Raleigh, North Carolina, 2011.) [3].
TIPOS DE FIBRAS
La estructura trenzada es simple y lo
suficientemente recta como para que incluso los
hilos más difíciles y menos flexibles se puedan
convertir en estructuras trenzadas. A partir de
fibras naturales como el algodón, la seda, la lana
y el lino, las fibras regeneradas y sintéticas de
todas las composiciones son fáciles de trenzar.
Incluso las fibras metálicas, como el acero, se
convierten en forma de cuerda utilizando la
tecnología de trenzado (Figura 1.7) para
aplicaciones de infraestructura civil [13].
FIGURA 1.7 Cuerda de alambre de acero trenzado. (De Mark F, Techflex de funda
trenzada expansible de acero inoxidable XC, Flexible Technologies Limited,
Auckland, 2014, obtenido de http: //www.tech ex.co.nz/stainless-steel-xc.html.)
[13].
GEOMETRÍA
Desmoldeo. Limpieza.
TEJIDO 2D Cuanto más ondulada estén las fibras
mayores son las pérdidas de sus
propiedades mecánicas.
Las propiedades mecánicas son
mejores en tejido UD que en tejido
satinado. Non-Crimp Fabric consiste
en unir yarn de fibras en diferentes
direcciones con hilos de poliéster:
biaxial, triaxial y multiaxial.
NONCRIMP FABRIC
Tejido 3D vs 2D.
Ventajas:
- Se pueden fabricar preformas con propiedades especificas en ciertas direcciones o para
soportar ciertas cargas.
- Se pueden obtener preformas de geometría compleja.
Inconvenientes:
- Se pueden reducir los costes de producción posterior de la pieza final (automatización).
- Difícil y costoso obtener preformas 3D cuasi-isótropas.
- Generalmente tienen menores propiedades a tracción, compresión, cortadura y torsión.
- Las propiedades de fallo en el plano no están bien caracterizadas.
- Bajo conocimiento de la influencia de los parámetros de tejido en la arquitectura de la
preforma y en las propiedades finales y modos de fallo.
MÉTODOS PARA IMPREGNAR BRAIDING
Resin Trasnfer Moulding (RTM) La inyección de
resina en molde cerrado para la fabricación de
piezas con materiales plásticos es uno de los
procesos más extendidos en la industria. El
RTM de aplicaciones aeronáuticas se distingue
del utilizado en el resto de aplicaciones por el
alto contenido en fibra (>50%) manteniendo un
nivel bajo de porosidad (>1%).
- El laminado de la preforma se hace siempre manual, puede requerir etapas de
conformado en caliente(similar a prepregs)
- Los moldes requieren un cuidado y una limpieza exhaustiva para la calidad final de la
pieza de la resina
de inyecciones previas.
- Es desmoldeante a lo largo de toda la superficie.
- Pueden tener diferentes componentes: base y tapa, módulos internos, sistemas de
sellado, sistemas de cerrado, sistemas de inyección y vacio y sistemas de calefactado.
- Requiere precisión geométrica, tolerancia dimensional y rigidez, así mismo han de
permitir el correcto llenado y la extracción del molde.
- Curado de fuera a dentro: el curado progresa desde las superficies exteriores
hacia el medio de la pieza, con lo que las superficies curan antes que el interior.
Se necesitan altas temperaturas de procesado. Se producen tensiones internas y
promueve la formación de porosidades o posibles delaminaciones en el centro de
la pieza.
- Curado de dentro a fuera: el curado progresa desde la mitad del espeso hacia las
superficies. Se consigue con temperaturas de procesado bajas. Esta evolución del
curado provoca tensiones de compresión en el centro y de tracción en la
superficie.
- Curado desde una cara hacia la otra: se realiza desde una de las superficies hasta
la opuesta. Se consigue teniendo diferentes temperaturas en la superficie inferior
y superior del molde. Se disminuye el tiempo de procesado y se mejoran las
propiedades mecánicas. Se tiene un patrón de tensiones residuales no simétrico
en el espesor, lo que puede producir deformaciones o distorsiones geométricas
en la pieza.
VENTAJAS
- Capacidad de fabricación de soluciones complejas.
- Para una estructura de sección conocida, el precio es menor que las soluciones con
preimpregnados automatizadas (ATL y FP)
- Muy buen control del volumen de fibra a través de la geometría del útil.
- Componentes de alta calidad con muy buena tolerancia dimensional.
- Buen acabado en todas las superficies
- La etapa de curado requiere menso tiempo que para prepregs.
- Menor manipulación de material con resina que en la fabricación con prepregs.
- Operarios menos especializaos.
- Se requiere baja presión
- Ahorro de costes.
- Solo se requiere almacenamiento frigorífico para la resina.
DESVENTAJAS
- La baja viscosidad de las resinas necesaria para la inyección completa de
piezas de geometría complicada está asociada a una baja tenacidad.
- Gran dificultad para obtener piezas con cinta unidireccional.
- El bajo nivel de automatización redunda en un alto precio de las preformas.
- Coste del utillaje y de la puesta a punto del molde.
- Rigidez a la hora de seleccionar la resina debido a las necesidades de
viscosidad.
- Rentabilidad para series de tamaño medio.
- Dificultad para automatizar procesos.
Infusión de resina (RLI)
Las mayores diferencias del proceso con el RTM son los materiales para crear
el canal de resina y distribuirla en la preforma:
• Tubo espiral: para conseguir un flujo de resina constante y uniforme.
• Línea de flujo omega: permite la introducción de la resina en el laminado.
http://www.craftdesignonline.com/braid-3d/
file:///C:/Users/Pao/Downloads/braided-structures-and-
composites%20(1).pdf
Procesos de Fabricación con Fibra Seca Tema 4. Procesos de
Fabricación con Fibra Seca.