Université Sidi Mohammed Ben Abdellah

Faculté des Sciences et Techniques

www.fst-usmba.ac.ma
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Année Universitaire : 2016-2017

Master Sciences et Techniques GMP

Génie des Matériaux et des Procédés

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

Pour l’Obtention du Diplôme de Master Sciences et Techniques

Etude de l’impact d’oxyde de magnésium sur les

indicateurs de performances de la production de l’acide
phosphorique

Présenté par:

ISMAILI Chaimae

Encadré par:

- Mr. BAHHITI Mohamed OCP Jorf Lasfar

- Pr. CHTIOUI Hicham FST Fès

Soutenu Le 16 Juin 2017 devant le jury composé de:

- Pr. CHTIOUI Hicham

- Pr. LHASSANI Abdelhadi
- Pr. SKALI Mohamed

Stage effectué à : OCP Jorf Lasfar

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Faculté des Sciences et Techniques - Fès
 B.P. 2202 – Route d’Imouzzer – FES
 212 5 35 60 80 14 ; Fax : 212 5 35 60 82 14
 Université Sidi Mohammed Ben Abdellah
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2016/2017

Master Sciences et Techniques : Génie des Matériaux et des Procédés

Nom et prénom: ISMAILI Chaimae

Titre: Etude de l’impact d’oxyde de magnésium sur les indicateurs de performances de la

production de l’acide phosphorique

Résumé

L’oxyde de magnésium a un impact négatif sur la filtrabilité et le rendement de la réaction d’attaque

du phosphate (récupération du P2O5). Une faible teneur en oxyde de magnésium va assurer une
filtration efficace et augmentation au niveau du rendement et une diminution des pertes.
Dans le cadre de ce travail, l’objectif consiste à étudier l’effet de magnésium sur les indicateurs de
performances d’acide phosphorique par voie humide à l’échelle industriel et au niveau du
laboratoire, puis on a proposé une solution afin d’amélioré la filtrabilité ainsi que le rendement et
minimisé les pertes.
Les résultats trouvés sont prometteuses : l’oxyde de magnésium a un impact direct sur les
performances de la production d’acide phosphorique.

Mots clés: acide phosphorique, attaque-filtration, pertes, impuretés, titre, filtrabilité, rendement en
P2O5.

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 Dédicaces

A mes très chers parents :

Ceux qui ont sacrifié pour que je puisse arriver à ce stade

Ceux qui ont souffert pour que je ne souffre pas

Et pour que je sois heureuse

Aucune dédicace ne pourrait exprimer mon grand amour,

Mon estime, ma vive gratitude, mon intime attachement

Et ma profonde affection.

Je ne serai et je ne pourrai vous remercier

Pour tous ce que vous avez faits pour moi

A Mon frère
Avec toute ma tendresse et le plein succès dans ta vie.

A mon cher oncle Dr. ISMAILI Rachid

A toute ma très chère famille

Je n’aurais espéré avoir meilleur que vous comme famille.

En guise de mon amour, je vous dédie le présent travail.

A mes professeurs
Vous resterez toujours pour moi, un bon exemple.

A tous mes amis ...

Enfin, à toute personne ayant participé de près ou de loin à
la collaboration de ce travail
 Remerciements

Au terme de ce travail, je tiens à présenter mes sincères remerciements à la direction du

groupe OCP pour sa sensibilisation vis-à-vis des stagiaires, en leurs accordant des stages.
Je présente mes sincères remerciements à mon encadrant à la faculté des sciences et
techniques de Fés Pr. CHTIOUI Hicham pour la qualité de son encadrement, ses précieux
conseils, ses encouragements, ses fructueuses orientations et son soutien tout au long du
déroulement de ce stage. Mes vifs remerciements s’adressent aussi au corps administratif et
professoral de la faculté des sciences et techniques de Fés, particulièrement les membres de
jury Pr. A.LHASSANI et Pr. M.SKALI.

Je tiens à remercier mes encadrants Mr. MAZOUZ HAMID (Docteur chercheur à L’OCP
directeur de laboratoire des procédés de séparation) & Mr. BAHITI Mohammed (Ingénieur
d’exploitation) pour avoir bien voulu m’accorder ce sujet et pour leur disponibilité, leur aide,
leur orientations tout au long de cette période et pour le temps consacrer pour examiner et
juger ce travail.
Mes vifs remerciements vont aussi à mes parrains de stage Mr. ELKORTOBI Badereddine
(Ingénieur des procédés, responsable au laboratoire des procédés de séparation), Mr
.MORJANI Mohamed (Technicien d’exploitation) pour leurs disponibilités, leurs soutiens et
toute l’aide considérable qu’ils m’ont fourni.
Ma profonde gratitude s’adresse également à Mme. MAKHFI SOUAD (Technicien des
procédés), Mr. ARROUR Samir (Technicien des procédés), Mr. MAHLOUB TAOUFIK
(Technicien des procédés), pour leurs collaborations, leurs disponibilités et leurs directives
toujours constructives. Merci également à toute l’équipe de l’usine IMACID ainsi qu’à tous le
personnel du centre de recherche, pour leurs conseils durant toute la période de stage.
Introduction générale:.............................................................................................................................. 1
Première partie ........................................................................................................................................ 2
Chapitre I: présentation du groupe OCP : ............................................................................................... 3
I- Historique: ....................................................................................................................................... 3
II- Fiche signalétique du groupe OCP : ................................................................................................ 4
III- Présentation d’IMACID : ............................................................................................................ 5
IV- Présentation de la direction recherche et développement (R&D) OCP Jorf Lasfar: ................... 7
IV-1- Déploiement de la recherche et développement (R&D) : .......................................................... 7
IV-2- Activités de la R&D : ................................................................................................................ 7
Chapitre II- Généralités sur les phosphates et le procédé de fabrication d’acide phosphorique : ........... 9
I- Origines des phosphates: ................................................................................................................. 9
II- Différentes formes de phosphates : ................................................................................................. 9
III- Procédé de fabrication d’acide phosphorique et description du procédé : ................................ 10
IV- Les impuretés dans le phosphate et leurs effets sur la production d’acide phosphorique : ....... 15
V- Réactions chimiques issues de l’attaque du phosphate par l’acide sulfurique : ............................ 18
V-1- Réaction principale : ................................................................................................................. 18
V-2- Réactions secondaires : ............................................................................................................. 19
Chapitre III- La Cristallisation du sulfate de calcium et les différentes formes des pertes dans une unité
d’acide phosphorique ............................................................................................................................ 20
I- Introduction : ................................................................................................................................. 20
II- Définition de la cristallisation: ...................................................................................................... 20
III- Etapes de la cristallisation : ....................................................................................................... 21
III-1- Nucléation :.............................................................................................................................. 21
III-2- Croissance :.............................................................................................................................. 21
III-3- Agglomération : ....................................................................................................................... 22
IV- Cristallisation du sulfate de calcium : ....................................................................................... 22
Cristaux de gypse : ............................................................................................................................ 22
V- Origine des pertes dans une unité d’acide phosphorique : ............................................................ 22
Deuxième partie .................................................................................................................................... 25
Chapitre I : étude de l’impact du MgO sur les indicateurs de performances : .................................... 26
I. Objectifs de projet : ....................................................................................................................... 26
II. Etats des lieux : ............................................................................................................................. 26
Chapitre II : contribution a l’amélioration des indicateurs de performances ........................................ 31
I. Mode opératoire : .......................................................................................................................... 31
I-1- Objectif : ..................................................................................................................................... 31
I-2- Matériels : ................................................................................................................................... 31
 I-3- Réactifs : ..................................................................................................................................... 31
I-4- Déroulement des essais d’attaque filtration pour différentes formes de pulpe de phosphate : ... 32
II. Les différentes déterminations : .................................................................................................... 35
III. Résultats des essais d’attaque filtration pour les pulpes de phosphate à blanc et dopée par
oxyde de magnésium: ............................................................................................................................ 35
IV. Solution proposé pour l’amélioration des indicateurs de performances :.................................. 36
Conclusion générale .............................................................................................................................. 43
 Liste des figures :
Figure 1: schéma bloc des ateliers de IMACID ..................................................................... 5
Figure 2: schéma déploiement de la R&D ............................................................................. 7
Figure 3: principale voies de production de l'acide phosphorique (4) .............................. 10
Figure 4: schéma typique du procédé humide ..................................................................... 12
Figure 5: schéma typique d'un épaississeur ......................................................................... 13
Figure 6: Diagramme de phase CaSO4 ................................................................................ 18
Figure 7: Hemi hydrate CaSO4.1/2H2O .............................................................................. 19
Figure 8: Di hydrate CaSO4.2 H2O ..................................................................................... 19
Figure 9: L’effet de MgO sur les performances de la production d’ACP pour le mois
Novembre-2016 (8) ................................................................................................................. 29
Figure 10: L’effet de MgO sur les performances de la production d’ACP pour le mois
Decembre-2016 (8).................................................................................................................. 30
Figure 11: L’effet de MgO sur les performances de la production d’ACP pour le mois
Janvier-2017 (8) ...................................................................................................................... 30
Figure 12: Evolution du MgO en fonction de soluble eau "SE" (8) .................................. 31
Figure 13:Evolution du titre en P2O5 (8)............................................................................. 32
Figure 14:Evolution du rendement d’acide phosphorique (8) ........................................... 32
Figure 15: résultats des essais d’attaque filtration réalisé pour une pulpe à blanc et une
pulpe dopée par MgO ............................................................................................................ 38
Figure 16: résultats des essais d’attaque filtration réalisés pour une pulpe à blanc et une
pulpe dopée par Xp 2231 ...................................................................................................... 40
Figure 17: résultats des essais réalisés pour une pulpe dopée par MgO et une pulpe
dopée par Xp2231 + MgO...................................................................................................... 41
Liste des tableaux :
Tableau 1: fiche signalétique de l'OCP .................................................................................. 4
Tableau 2: valeurs min et max de MgO et des performances de production d'ACP (8) 29
Tableau 3: résultats des essais attaque filtration réalisés pour une pulpe à blanc et une
pulpe dopée par MgO ............................................................................................................ 37
Tableau 4: résultats des essais d’attaque filtration réalisé pour une pulpe à blanc et une
pulpe dopée par Xp 2231 ..................................................................................................... 40
Tableau 5: résultats des essais réalisés pour une pulpe dopée par MgO et une pulpe
dopée par Xp2231 + MgO...................................................................................................... 41
 Introduction générale:
Leader mondial sur le marché du phosphate et de ses produits dérivés, le groupe OCP
opère sur les cinq continents. Présent tout au long de la chaîne de valeur, OCP extrait, valorise
et commercialise du phosphate et des produits phosphatés, notamment de l'acide
phosphorique et des engrais. OCP est le premier producteur et exportateur mondial de
phosphate sous toutes formes. Il est aussi l'un des plus grands producteurs d’engrais au
monde.
L'acide phosphorique est un composé chimique qui présente une grande importance au
niveau industriel car il intervient dans de nombreuses applications telles que la fabrication des
engrais phosphatés, les traitements de surfaces métalliques, les synthèses organiques, la
fabrication des détergents, dans les industries alimentaires, etc.
L'acide phosphorique est essentiellement obtenu à partir l’attaque du minerai de phosphate,
il peut être produit selon deux voies principales. La première est connue comme étant le
procédé humide (WPA, Wet process Phosphoric Acid). Elle consiste en l'attaque de la roche
de phosphate par un acide fort, le plus souvent l'acide sulfurique. La deuxième voie est basée
sur un procédé thermique dans lequel la roche de phosphate est réduite à des éléments qui
sont ensuite oxydés et hydratés pour obtenir l'acide phosphorique.
Cependant le premier procédé (procédé humide) est le plus fréquemment utilisé et ce
malgré le fait qu'il présente certains inconvénients. En effet l'acide phosphorique obtenu
renferme inévitablement la majorité des impuretés préalablement présentes dans le minerai
(roche de phosphate). Les contaminants sont principalement des cations de métaux lourds et
certains éléments radioactifs, dépendant de la nature de la roche utilisée.
La problématique de notre projet consiste en l’étude de l’impact d’oxyde de magnésium
sur les indicateurs de performances de production d’acide phosphorique, notre action a
navigué entre deux unités, centre de recherche et développement (R&D) et l’unité
d’exploitation (IMACID).
Notre étude est articulée autour de deux parties. Dans la première nous avons fait une
étude bibliographique portant sur les procédés de production d’acide phosphorique et sur les
différentes impuretés présentes dans le minerai du phosphate, ainsi que les pertes engendrés
par ces impuretés, alors que dans la deuxième nous l’avons consacrée à l’étude des impacts
négatifs d’oxyde de magnésium à l’échelle industriel en se basent sur un historique, puis à
l’échelle laboratoire.

1
Première partie
Etude bibliographique

2
 Chapitre I: présentation du groupe OCP :
I- Historique:
Mondialement, le Maroc détient les réservoirs les plus importants de phosphate dans son
sous-sol, il est de l’ordre de 51,8 Milliard de tonnes, ce qui représente 75 % des réserves
mondiales. Ses premières traces ont été découvertes en 1912, dans les régions des OULAD
ABDOUN, zone de Khouribga. Son gisement est une superposition de couches de différentes
teneurs situées à 120 Km du Sud-est de Casablanca.
Le phosphate provient de la décomposition des fossiles des animaux de mers qui ont vécu,
il y a plusieurs millions d’années du fait que les mers et les océans recouvraient une grande
partie des continents actuels.
La création de l’OCP fut en 1920 et l’exploitation n’a commencé qu’en 1921 dans la
région d’Oued-Zem, depuis lors grâce aux besoins continus de l’agriculture mondiale en
phosphate et la qualité du minerai extrait l'Office a connu une très vive expansion sans
relâche.
Malheureusement, cette expansion fut interrompue brusquement à cause de la chute des prix
sur le marché mondial, ce qui conduira l'état ainsi que l'OCP à revoir leur qualité jusqu'à ce
temps basé sur les entrées en devises issues en vue d'éviter d'autres crises.
L'OCP a commencé une très large industrialisation avec son activité et a créé des usines pour
les dérivées du phosphate (acide phosphorique, fertilisants, etc.…), ce qui constituera le
noyau du groupe OCP.
Cependant, en ces dernières années, l'activité a repris grâce au dynamisme que connaît le
groupe actuellement, et en développement du partenariat avec les pays importateurs
manifestes en créant des entreprises mixtes, et comme cité avant, grâce à la diversification de
l'activité pour passer de l'extraction pure et simple du pays et au faible coût d'exploitation.
Le groupe OCP livre aux cinq continents de la planète ; ses exportations représentent 25 à
30% du commerce international du phosphate et de ses dérivés présents dans cinq zones
géographiques du pays (3 sites d'exportations minières : Khouribga-Youssoufia, Boucraa-
Laayoun et deux sites de transformation chimique : Jorf lasfar et Safi qui constituent un
vecteur de développement régional et national important.
1920 : Début de l'extraction du phosphate à boujniba (Khouribga).
1930 : Ouverture d'un nouveau centre de production de phosphate (Youssoufia).
1950 : Mise en œuvre de la méthode d'extraction en découverte à Khouribga.
1960 : Développement de la mécanisation du souterrain à Youssoufia.
3
 1965 : Démarrage de Maroc phosphore I-II à Safi.
1970 : Création de la structure organisationnelle intégrant l'OCP et ces entreprises
filiales.
1980 : Partenariat industriel en Belgique : Démarrage du site de Jorf lasfar avec
Maroc phosphore III- IV.
1990 : Exportation des nouveaux projets de partenariat industriels de renforcements
des capacités.
2000 : Démarrage d'une unité de flottation de phosphate à Khouribga. (1)

II- Fiche signalétique du groupe OCP :

Tableau 1: fiche signalétique de l'OCP

Raison sociale Office Chérifien des Phosphates SA

Forme juridique Établissement publique relevant du droit privé

Date de constitution 7 août 1920

Mise en place de la structure Juillet 1975

Président de la Direction générale M. Mustapha TERRAB

Centres de Production 4 centres d’exploitation minière : Khouribga, Benguérir,

Yousoufia, Boucraâ.
2 centres de transformation chimique : Safi / Jorf Lasfar.

Secteur d’activité Extraction, valorisation et commercialisation des phosphates et

produits divers.

Produits Phosphates, acides phosphoriques, engrais

Effectif 18 000 dont 6 % ingénieurs et équivalents

Capital social 8 287 500 000 Dhs

Siège Social 2, Rue Al Abtal, Hay Erraha, Casablanca

Téléphone 05.22.23.00.25

Fax 05.22.22.17.53

Site Internet www.ocpgroup.ma

4
 III- Présentation d’IMACID :
Dans le cadre de sa politique visant à diversifier ses alliances stratégiques, sécuriser une
partie de ses exportations et fidéliser sa clientèle, l’Office Chérifien de Phosphate s’est
rapproché de la société indienne CHAMBAL FERTILIZER & CHEMICAL LIMITED
appartenant au groupe privé BIRLA. Cette coopération a donnée naissance à l’usine IMACID.
Inaugurée le 20 Novembre 1997, la production débutera en l’an 1999. Son capital s’élève à
620 millions de dirhams.

Ce projet a coûté 2 milliards de DH et il occupe une surface de 112 500 m2. Un troisième
actionnaire fut introduit dans le capital d’IMACID ; il s’agit de TATA CHEMICALS Ltd
filiale du groupe indien TATA suite à un accord signé le 21 mars 2005 à New Delhi. La
commercialisation du produit est répartie comme suit :

 1/3 pour le partenaire BIRLA.

 1/3 TATA CHEMICALS.
 1/3 pour l’OCP. (2)

Pour assurer sa production annuelle d’environ 480 000 tonnes de P2O5 (qui nécessite 372
000 tonnes de soufre, 3 millions m3 d’eau de procédé, 120 millions m3 d’eau de mer, 1.37
Million de tonnes des phosphates de Khouribga, et 1.12 Million de tonnes d’acide sulfurique).
IMACID dispose d’un ensemble d’ateliers qui rassemblent leurs biens et services produits
schématisé comme suit :

Figure 1: schéma bloc des ateliers de IMACID

5
 III-1- Atelier sulfurique :

Le procédé de fabrication d’acide phosphorique par voie humide consiste à attaquer la

pulpe de phosphate par un acide fort. L’acide d’attaque utilisé à IMACID est l’acide
sulfurique, qu’on produit dans l’atelier sulfurique dont les caractéristiques sont :
 Capacité : 3800 tonnes monohydrate par jour ;
 Procédé : MONSANTO à double absorption.

III-2- Atelier phosphorique :

L’atelier phosphorique d’IMACID a pour activité de produire l’acide phosphorique 29 %

et 54 % de P2O5 par voie humide. Ce procède de fabrication se révèle être relativement
simple, en mettant en jeu la réaction du phosphate sous forme pulpe avec l’acide sulfurique
concentré, pour donner une suspension d’acide phosphorique (29% P2O5) et de sulfate de
calcium ; l’opération est suivie d’une filtration puis d’une concentration et enfin d’une
clarification de l’acide phosphorique». (2)

III-3- Ateliers Utilités :

Centrale thermoélectrique avec :

 Un groupe turbo alternateur de 27 MW ;
 Une liaison avec le réseau vapeur HP de Maroc Phosphore III-IV afin de
fournir la vapeur pour les démarrages et augmenter la flexibilité de marché de l’ensemble
du complexe Jorf Lasfar.
Station de traitement des eaux composé de :
 Chaînes de traitement des eaux douces ;
 Une station de compression d’air. (2)

III-4- Atelier de maintenance :

IMACID dispose de ses propres ateliers de maintenance avec un personnel hautement

qualifié et compétent spécialisés en : mécanique, électrique, régulation et génie civil.
Pour le service maintenance mécanique, les missions assignés à la fonction maintenance
consiste à :
 assurer la maintenance des installations (unités sulfuriques et utilités) ;
 réaliser les objectifs fixés par la procédure de la maintenance des infrastructures ;

6
 les travaux de révision générale, d’amélioration des équipements, en tenant compte des
coûts des interventions et principalement de la sécurité du personnel tout en préservant
l’environnement ;
 former le personnel pour une meilleure utilisation des équipements ;
 piloter les actions pour améliorer les performances (taux de disponibilité des machines,
coût de la maintenance…) du service maintenance ;
 assurer le classement de la documentation technique et les historiques d’entretien
machine;
 veiller à minimiser les temps d’arrêts- machine occasionnés par l’entretien préventif et
curatif. (2)

IV- Présentation de la direction recherche et développement (R&D)

OCP Jorf Lasfar:
IV-1- Déploiement de la recherche et développement (R&D) :

Figure 2: schéma déploiement de la R&D

7
 IV-2- Activités de la R&D :

IV-2-1- Extraction :

 optimisation des paramètres d’exploitation ;

 développement de nouvelles méthodes d’extraction ;
 introduction de nouvelles technologies d’extraction ;
 développement d’instrumentation pour l’amélioration des performances. (3)

IV-2-2- Traitement/enrichissement :

 mise au point et développement de procédés ;

 enrichissement des phosphates pauvres ;
 enrichissement et valorisation des stériles et des rejets;
 mise au point de nouvelles molécules et formulations/flottation ;
 amélioration des procédés et technologies en exploitation. (3)

IV-2-3- Valorisation chimique du phosphate :

 Mise au point et développement de procédés & produits ;

 Amélioration des performances des installations industrielles ;
 Amélioration de la qualité des produits fabriqués. (3)

IV-2-4- Eau :

 Procédés et technologies de dessalement de l’eau de mer ;

 Procédés et technologies de traitement des eaux : industrielles, usées ;
 Optimisation de la consommation d’eau au niveau des installations industrielles. (3)

IV-2-5- Energie :

 Possibilités d’utilisation de l’énergie solaire dans les procédés de séchage ;

 Récupération de l’énergie des effluents chauds. (3)

IV-2-6- Environnent :

 Mise au point et développement de procédés de traitement et de purification

d’effluents ;
 Evaluation et valorisation des rejets ;
 Mesure des ambiances de travail. (3)

8
 Chapitre II- Généralités sur les phosphates et le procédé
de fabrication d’acide phosphorique :
Le phosphore (P) est largement répandu dans la nature, c’est le onzième élément le plus
abondant parmi les éléments de la croûte terrestre (0,12 %). Il existe dans la nature à l’état
combiné dans un grand nombre de minéraux. Il est considéré, avec l’azote (N) et le potassium
(K), comme un constituant fondamental de la vie des plantes et des animaux. Le phosphore a
un rôle dans une série de fonctions du métabolisme de la plante et il est l’un des éléments
nutritifs essentiels nécessaires pour la croissance et le développement des végétaux. Il a des
fonctions à caractère structural dans des macromolécules telles que les acides nucléiques et
des fonctions de transfert d’énergie dans des voies métaboliques de biosynthèse et de
dégradation.

Le phosphore présent dans les sols, reste et s’accumule dans l’écosystème terrestre, selon
un cycle qualifié de sédimentaire. Cette relative stabilité s’est modifiée sous l’action de
l’homme qui a commencé à exploiter des gisements de phosphore pour satisfaire les besoins
industriels et agricoles.

Les usages du phosphore sont nombreux, mais l’agriculture consomme à elle seule 97 %
de la production mondiale de phosphore : 80 % pour les engrais, 5 % pour l’alimentation du
bétail et 12 % pour la fabrication de détergents. Cette mise en jeu de très grandes quantités de
phosphore dans la biosphère et dans les sols, et donc vers les eaux, crée des déséquilibres
entre les différentes régions du monde par le biais des échanges commerciaux : certaines
zones sont en excédent alors que d’autres sont déficitaires. Par ailleurs, la mise en culture des
sols accélère les transferts par érosion et ruissellement vers les milieux aquatiques. (3)

I- Origines des phosphates:

Il existe dans la nature des gisements sous forme de phosphate de calcium suivant deux
origines géologiques connues : origine sédimentaire (le plus répandu dans le monde à 90%)
formé, il y a 70 millions d’années dans des lits de sédiments marins par des facteurs
climatique, géographique et de courants océaniques et origine volcanique ou igné. (3)

II- Différentes formes de phosphates :

Le phosphate se présente sous différentes formes selon la mine et la couche d’extraction,
les formes les plus connues sont :

9
  Apatite Ca3(PO4)2
 Fluor-apatite Ca3(PO4)2.CaF2
 Hydroxy-apatite Ca3(PO4)2.Ca(OH)2
 Carbonate-apatite Ca3(PO4).CaCO3
 Phosphates accompagnés d’autres éléments : Carbonates, Silice, Fer, Aluminium,
Matières Organiques. (3)

III- Procédé de fabrication d’acide phosphorique et description du

procédé :
L'acide phosphorique, ou plus correctement acide ortho phosphorique H3PO4, est un
solide cristallin qui fond 42,35 °C. Il est ordinairement stocké et vendu sous forme de
solution. L’acide phosphorique est le principal dérivé de la chimie du phosphore, est un
composé chimique qui présente une grande importance au niveau industriel car il intervient
dans de nombreuses applications telles que la fabrication des engrais phosphatés, les
traitements de surfaces métalliques, les synthèses organiques, la fabrication des détergents, les
industries alimentaires, les insecticides, les huiles lubrifiantes … (4)

En pratique, suivant le moyen dont on dispose pour attaquer la roche de phosphate, on

inventorie deux principales voies de production de l’acide phosphorique (annexe 1) :

Procédé de fabrication de H3PO4

Voie humide Voie thermique

Hémi hydrate + Di hydrate Hémi hydrate

di hydrate

Figure 3: principale voies de production de l'acide phosphorique (4)

III-1-Voie thermique :

C’est un procédé thermique utilisé pour convertir le minerai de phosphate en acide

phosphorique. Cette thermo-réduction du phosphate naturel à haute température (1500°C) en
10
présence de coke, et de particules de silice permet d’obtenir le phosphore selon la réaction
chimique :

La chaleur nécessaire à cette conversion est fournie par un four électrique. A la

température de réaction (1500°C), le silicate de calcium, les sels et les oxydes du minerai sont
à l’état fondu et forment un laitier tandis que le monoxyde de carbone et le phosphore sont
évaporés.
Ces derniers sont ensuite débarrassés des poussières entrainées puis soumis à un
refroidissement à 45°C dans une colonne arrosée ou le phosphore gazeux se condense dans un
bac constituant le fond de la colonne. Tandis que le monoxyde de carbone se dégage par le
haut de la colonne. Le phosphore liquide est ensuite pompé vers un four de combustion où il
s’oxyde en présence de l’oxygène atmosphérique, en P2O5 volatil suivant la réaction :

Les gaz obtenus sont ensuite acheminés vers une colonne d’absorption à l’eau fonctionnent
à contre-courant. A la sortie de la colonne on récupère l’acide phosphorique en solution dans
l’eau.

L’acide ainsi produit est de grande pureté. Cependant, l’énorme consommation d’énergie
électrique rend ce procédé très couteux et inaccessible à l’échelle industrielle, sauf pour les
pays dont le potentiel énergétique est très important. (4)

III-2- Voie humide :

Les procédés par voie humide impliquent l’attaque du phosphate par un acide minéral. Les
acides les plus utilisés sont : L’acide sulfurique, l’acide nitrique et l’acide chlorhydrique.

C’est cependant généralement l’acide sulfurique qui est employé. Cela n’est pas dû
uniquement à des raisons économiques mais aussi et surtout au fait que les produits de la
réaction qui sont l’acide phosphorique en solution et le sulfate de calcium peuvent être
séparés facilement par filtration. De plus les frais d’entretien sont moindres dans les
installations utilisant l’acide sulfurique.

Le procédé humide utilisé pour la production de l'acide phosphorique comporte trois étapes
principales :

11
 - Acidulation ou attaque du minerai de phosphate par l'acide sulfurique. Il faut noter que
dans certains procédés l'attaque est réalisée en utilisant les acides hydrochloriques ou
nitriques.

Cependant l'acide sulfurique est le plus couramment utilisé. La composition et la pureté de

l'acide phosphorique dépendent de la composition de la roche ainsi que de la nature de l'acide
utilisé;

- Filtration pour séparer les solides, particulièrement le phosphgypse, de l'acide (30%

P2O5);

-Concentration, par évaporation, de l'acide filtré pour engendrer une solution de

concentration variant entre 52 et 54% en masse de P2O5.

Ces trois étapes sont montrées par le schéma du procédé présenté dans la figure 4, comme
suit:

Figure 4: schéma typique du procédé humide

Les procédés par voie humide sont les plus utilisés dans les usines de production d’acide
phosphorique (95% des usines).L’acide phosphorique produit par ces procédés, revient moins
cher que celui fabriqué par voie thermique ; cependant il présente l’inconvénient de contenir

12
une très grande variété d’impuretés, au point qu’il est difficile de dépasser une pureté de 54%
en P2O5 sans épuration supplémentaire.
Actuellement les procédés par voie humide commercialisés peuvent être subdivisés en
deux catégories : les procédés par simple cristallisation et les procédés par double
cristallisation.
Un procédé par simple cristallisation est un procédé qui ne met en œuvre qu’une seule forme
cristalline (le di hydrate, l’hémi hydrate ou l’anhydrite. Comme exemple nous citerons le
procédé PRAYON au di hydrate, utilisé à IMACID.
La nécessité d’obtenir un acide concentré exige de cristalliser de l’hémi hydrate en un
point du procédé et de soutirer l’acide de production lorsqu’il présente les meilleures qualités.
Par ailleurs existe également la nécessité d’obtenir un rendement élevé lequel exige la
redissolution du gypse ou de l’hémi hydrate et la recristallisation du sulfate de calcium sous
une autre forme cristalline, respectivement hémi hydrate ou di hydrate.
Le procédé NISSAN et le procédé CENTRAL-PRAYON sont des exemples d’application
de ces principes. Néanmoins il existe des procédés qui produisent une forme de sulfate de
calcium tout en passant par l’autre comme le procédé NISSAN (hémi hydrate – di hydrate) et
le procédé Central PRAYON. (2)
Le procédé adopté au niveau d’IMACID (PRAYON MARK IV) utilise l’acide sulfurique
comme agent d’attaque du phosphate. Il est constitué de trois étapes principales :

III-2-1- Unité d’épaississement :

L’épaississeur est de forme circulaire. La suspension boueuse est introduite au centre, à

l’intérieur de la jupe centrale. Les matières décantent selon leur propre poids et forment un lit
de boue concentrée dans la partie inférieure de l’ouvrage.

13
 Figure 5: schéma typique d'un épaississeur
L’unité d’épaississement est une unité destinée à l’augmentation du taux de solides de la
pulpe de phosphate. Cette pulpe passe par plusieurs étapes dans l’unité d’épaississement.

III-2-2- Attaque-filtration du phosphate :

L’attaque-filtration du phosphate est l’étape majeure dans la production de l’acide

phosphorique.
La section d’attaque-filtration comprend quatre unités :
- Deux cuves d’attaque du phosphate;
- Un système de refroidissement ;
- Trois cuves de digestion ;
- Deux filtres.
La section d’attaque est constituée de deux réacteurs A et B construites en béton armé
monolithique et sont composées respectivement de six et quatre compartiment, chacun entre
eux est constituée d’un agitateur é trois rangs de pales, où s’effectue la réaction du phosphate
avec l’acide sulfurique pour obtenir une bouillie (gypse plus l’acide phosphorique).
Lors de l’attaque, l’acide sulfurique est mélangé avec l’acide recyclé (acide phosphorique
moyen) dans un mélangeur puis injecté dans un compartiment, tandis que la pulpe est
introduite au niveau d’un autre compartiment avec les boues extraites du décanteur et les
effluents liquides.
L’ensemble de la bouillie traverse les compartiments de la cuve d’attaque où a lieu une
agitation pour l’homogénéisation et le maintien des cristaux formés en suspension. (5)

14
  Le système de refroidissement :

Les réactions se déroulant dans la cuve d’attaque ainsi que la dilution de l’acide sulfurique
étant exothermiques, il est nécessaire de maintenir la température de la bouillie dans
l’intervalle (79- 81°C) pour assurer une formation optimale de cristaux de sulfate de calcium
di hydraté. Ce refroidissement est réalisé moyennant un évaporateur à bas niveau « LLFC :
low level flash cooler ». Cet appareil fonctionne sous vide. La bouillie de réaction effectue
une boucle de la cuve d’attaque, à l’évaporateur grâce à un circulateur (pompe axiale). (5)

 La section de digestion :

Cette opération, communément appelé murissement de la réaction, a pour rôle d’augmenter

le temps de séjour des cristaux dans la bouillie ce qui permet de compléter la réaction
(diminution des pertes en P2O5 inattaqué et syncristallisé) et d’obtenir des cristaux de gypse
de taille plus importants (meilleure filtrabilité et donc moins de pertes en P2O5 soluble eau).
Cette opération est avantageuse dans la mesure où elle permet de réduire de la puissance
d’agitation, les post-précipitations de l’acide dans les stockages car la phase acide est dé
saturée avant la filtration mais également les incrustations sur le filtre. (5)

 La section filtration :

La fabrication d’acide phosphorique par attaque sulfurique conduit, quel que soit le
procédé choisi, à une opération de séparation liquide-solide (l'acide phosphorique et le sulfate
de calcium).La méthode de séparation la plus utilisée est la filtration.
La bouillie d’attaque est alimentée vers un filtre rotatif constitué d’un pré secteur et de
trois secteurs (secteur fort, secteur moyen, secteur faible).La filtration se fait en différentes
étapes :
La bouillie est alimentée au niveau du pré secteur et envoyée vers le secteur fort, où l’acide
29% est récupérée et envoyée au bac de stockage. Le gâteau résultant de ce secteur est lavé au
niveau du secteur moyen avec l’acide faible issu du secteur faible. Le filtrat du secteur moyen,
l’acide moyen, est recyclé vers la cuve d’attaque alors que le gâteau est envoyé vers le secteur
faible, ou il sera lavé à l’eau gypseuse (eau résultant du lavage des toiles). Le gypse est
finalement déchargé dans une trémie à gypse arrosée d’eau de mer. Après lavage, les toiles et
les godets reprennent leur position d’origine et le ventilateur de séchage facilite le drainage de
l’eau résiduaire. Les gouttes entraînées sont séparées dans le séparateur et le liquide obtenu
est renvoyé au bac d’eau chaude. (5)

15
 III-2-3-Concentration de l’acide 29% :

La concentration consiste en une élimination d’une partie de l’eau contenue dans l’acide
29% par une évaporation sous vide. Ce phénomène est réalisé dans une boucle de circulation
comprenant : un évaporateur, un circulateur, un filtre et un échangeur de chaleur.
L’acide faible est mélangé à une grande quantité d’acide concentré en circulation constante,
ce mélange passe dans un échangeur chauffé par de la vapeur basse pression, puis envoyé vers
l’évaporateur où a lieu l’évaporation d’une partie de l’eau. L’acide produit est acheminée vers
un bac de stockage d’acide 54%. (5)

IV- Les impuretés dans le phosphate et leurs effets sur la production

d’acide phosphorique :
D'après la section précédente, il apparaît clairement que la roche de phosphate est la
principale source des impuretés dissoutes ou en suspension, de l'acide phosphorique issu du
procédé humide. Différents facteurs contribuant à la contamination de l'acide phosphorique
peuvent intervenir, et les principales sources sont décrites comme suit:
-Contamination par le chlore: l'ion de chlore dans l'acide phosphorique provient
essentiellement du minerai de phosphate où il est présent comme chlorure métallique alcalin
tel que NaCl. Il est éliminé par lavage avec de l'eau. Le chlore peut aussi se trouver dans
l'apatite elle-même, sous forme de sel insoluble dans l'eau ou comme un oxychlorure formé
durant la calcination du minerai de phosphate.
- Contamination par le fluor: le composé fluoré CaF2 de la fluor apatite de la roche de
phosphate réagit avec l'acide sulfurique durant l'étape d'acidulation pour produire l'acide
hydrofluorique qui peut donner des ions HF2- et F-.
Certains composés métalliques dissous contribuent à la formation de complexes métalliques
fluorés qui sont totalement ou partiellement solubles. Par exemple les composés d'aluminium
forment des complexes de fluorure d'aluminium tels que (AlF6)3-, qui sont des acides solubles.
D'autres réactions permettent la formation des complexes métalliques fluorés avec Fe3+, Mg2+,
Ca2+ et Na+, qui sont partiellement solubles. (6)

IV-1- Matières organiques et CO2 :

Les matières organiques combinées à une grande quantité de CO2 peuvent produire des
mousses indésirables (spécialement avec les procédés à haut titre). Ces mousses occasionnent
un coût supplémentaire de production dû à la consommation d’une grande quantité
d’antimousse.

16
 Les phosphates sont parfois calcinés pour réduire la quantité de matières organiques. Ceci
permet de produire un acide “vert” et réduit la formation de mousses indésirables.
Un phosphate calciné est souvent plus sensible au phénomène de coating. Le contrôle de
l’acide sulfurique est plus difficile et la quantité de phosphate inattaqué peut éventuellement
augmenter.
Remarque : si les matières organiques sont calcinées, le Ca se retrouve sous forme de chaux
vive (incrustations lors de la réhydratation de la chaux libre dans le phosphate).
Si la teneur en CO2 est < 6%, la teneur est basse
Si elle est > 7 - 8 %, la teneur est haute. (6) (Annexe 2)

IV-2- P2O5 et CaO :

%P2O5 élevé, impact positif sur la consommation en phosphate

Ratio CaO/P2O5 :
S’il est < 1.6 c’est meilleur car la consommation d’acide sulfurique sera minimale.
S’il est > 1.7 la consommation d’acide sulfurique est importante. (Annexe 2)
IV-3- Fluor :

Le ratio F / P2O5 est assez constant dans le phosphate (généralement fluoroappatite) ;

Amène des problèmes de corrosion (si on a un déficit de silice réactive) ;
Amène des problèmes de pollution atmosphérique. (6) (Annexe 2)

IV-4- Fer et Aluminium & Magnésium :

Al2O3 et MgO forment des ions complexes avec le fluor libre réduisant ainsi la corrosion de
l’acide.
Ces éléments peuvent donc être un bonus pour la maintenance des équipements.
Al2O3, Fe2O3 et surtout MgO augmentent la viscosité de l’acide.
Après concentration de l’acide, ces éléments précipitent dans l’acide (post-précipitations).
Ces post-précipitations occasionnent une perte importante en P2O5.
La présence d’Al3+ jusqu’à 2% fait diminué le temps d’induction, et augmente l’efficacité
de croissance des cristaux ce qui signifie l’augmentation du taux de filtration, or le Mg2+
augmente le temps d’induction et diminue l’efficacité de croissance des cristaux et par
conséquence diminution du taux de filtration. Il faut aussi noté que la moyenne des cristaux et
le diamètre augmente en présence d’Al3+, et il diminue en présence de Mg2+.
La présence d’alumine dans la pulpe du phosphate à un effet positive dans la cristallisation
et donc sur la filtration, mais la présence du magnésium dans la pulpe influence d’une façon

17
négative sur la cristallisons et donc sur la filtration, le magnésium augmente la viscosité de la
bouillie et de l’acide phosphorique d’une façon remarquable.
Remarque : Al et Mg se lient également avec le Fluor (formation d’AlF63- et MgF2). (7)
(Annexe 2)

IV-5- Silice :

La silice “réactive” se lie avec le fluor pour former du H2SiF6. C’est positif car cela
diminue l’effet corrosif du fluor. En général, on ne considère que le rapport molaire
SiO2réactive/6F > 1. Si le rapport est inférieur on risque de former de l’HF. Un excès de SiO2
soluble peut avoir un effet négatif sur la filtration par formation de gel de silice.
La silice sous forme de quartz diminue la filtrabilité du gypse.
La présence de silice insoluble en grande quantité (tel le quartz) érode fortement les appareils
(broyeurs, agitateurs attaque, pompes à bouillie...).
Les fines particules de silice peuvent diminuer la porosité du gâteau et réduire le drainage du
gâteau réduisant ainsi la filtrabilité. (6) (Annexe 2)

IV-6- Chlore :

La présence de Chlore occasionne une augmentation des vitesses de corrosion,

spécialement dans le cas des procédés à haut titre (> 250 ppm) et haute température (Hémi
hydrate). (6)
Le mécanisme de l’influence des impuretés du phosphate sur la cristallisation du sulfate de
calcium n’est pas encore totalement connu.
La compréhension est difficile car à côté des effets individuels de chaque ion, il y a le
problème additionnel des ions complexés.
Les impuretés influencent la cristallisation et la filtrabilité. (6) (Annexe 2)

V- Réactions chimiques issues de l’attaque du phosphate par l’acide

sulfurique :
V-1- Réaction principale :

Le phosphate naturelle est principalement constitué de Fluor-apatite [Ca3(PO4)2].CaF2. La

réaction principale d’attaque par l’acide sulfurique (2) :

Ca3(PO4)2 + 3 H2SO4 + 2H2O 3 CaSO4.2 H2O + 2 H3PO4 + chaleur

Ca3(PO4)2 + 3 H2SO4 + 1/2H2O 3 CaSO4.1/2 H2O + 2 H3PO4 + chaleur

18
 La forme cristalline du sulfate de calcium est fonction des caractéristiques physico-
chimiques du réacteur (titre en P2O5, T, impuretés).

Figure 6: Diagramme de phase CaSO4 (2)

Figure 8: Di hydrate CaSO4.2 H2O Figure 7: Hemi hydrate CaSO4.1/2H2O (2)

(2)

Si le rapport H3PO4/H2SO4 dans le milieu réactionnel est élevé, la réaction principale

s’effectue en 2 étapes :

Ca3 (PO4)2 + 4 H3PO4 + 3H2O 3 CaH4 (PO4)2.H2O

CaH4 (PO4)2.H2O + 3 H2SO4 + 3 H2O 3 CaSO4. 2 H2O + 6 H3PO4 (2)

V-2- Réactions secondaires :

 CO2 : dans le cas des phosphates riches en CaCO3, il y a décomposition du

carbonate avec formation de sulfate et de gaz carbonique (2).
CaCO3 + H2SO4 + H2O CaSO4. 2 H2O + CO2

19
 S’il y a des matières organiques dans le phosphate, elles peuvent former des mousses lors
de la libération du CO2.

 F : Le fluor lié au calcium réagit avec l’acide sulfurique pour former de l’acide
fluorhydrique.
CaF2 + H2SO4 + 2 H2O CaSO4. 2H2O + 2 HF (2)
 Si : Tous les phosphates contiennent un peu de silice. La silice réactive réagit
avec l’acide fluorhydrique.
6 HF + SiO2 H2SiF6 + 2 H2O (2)
 Na2O et K2O réagissent avec H2SiF6 :
H2SiF6 + Na2O Na2SiF6 + H2O (2)

En cas de défaut de Na2O ou de K2O dans le phosphate, l’excès de H2SiF6 formé se

décompose :

H2SiF6 2HF + Si F4 (2)

 Oxydes métalliques :

Fe2O3+ 2 H3PO4 2FePO4 + 3 H2O

Al2O3 + 2 H3PO4 2AlPO4 + 3 H2O (2)

20
Chapitre III- La Cristallisation du sulfate de calcium et les
différentes formes des pertes dans une unité d’acide
phosphorique
I- Introduction :
La cristallisation du sulfate de calcium est un facteur déterminant dans la production
d’ACP et elle dépend de plusieurs paramètres. Le présent chapitre décrit le phénomène ainsi
que sa relation avec les critères de la production.

II- Définition de la cristallisation:

La cristallisation est une opération de purification de produits minéraux et organiques
d’une importance économique considérable. Elle conduit à l’apparition d’une phase solide
qu’il faut ensuite séparer, sécher, conditionner, etc. et dont l’aspect physique ne laisse plus
l’utilisateur indifférent. (9), (10).

L’opération de cristallisation n’est pas toujours destinée à isoler le produit final ; elle
intervient également lors de la purification de composés intermédiaires (précipitation du
sulfate de calcium dans les procédés de fabrication d’acide phosphorique, précipitation de
l’hydrogénocarbonate de sodium pour fabriquer le carbonate par exemple).

On distingue deux types de cristallisation :

 Cristallisation par voie sèche :

On part d'un solide fondu, et on opère la cristallisation par refroidissement de ce solide.

L'alimentation est un solide fondu (un liquide ou une pâte), pur ou mélange de plusieurs
constituants. La sortie du procédé est constituée d'une ou plusieurs phases solides.

 Cristallisation par voie humide ou cristallisation en solution :

Ici le soluté est initialement en phase liquide dans un solvant. Il est cristallisé au sein de la
solution soit par évaporation de solvant, soit par refroidissement de la solution, soit les deux.
En sortie de procédé, on obtient 2 ou 3 phases: une phase vapeur (constituée de solvant pur),
une phase solide cristallisée (qui peut contenir ou non du solvant), et une phase liquide
contenant du solvant et du soluté dissous, ce mélange est appelée "eaux mères" ou "liqueur
mère" (11).

21
 En fait, dans l’industrie de production d’acide phosphorique par la voie humide, la
formation de sulfate de calcium est due au phénomène de cristallisation. Cette cristallisation
est classée dans la cristallisation en solution.

La cristallisation en solution se fait en deux processus, la séparation de phase, ou la

naissance de nouveaux cristaux : « nucléation », et la croissance de ces cristaux à des tailles
plus grandes: « croissance » (9).

III- Etapes de la cristallisation :

III-1- Nucléation :

La nucléation ou germination est le processus de formation des cristaux au sein d’une

solution sursaturée. C’est le premier stade de la cristallisation. Les petits cristaux naissants
sont appelés germes ou nucléé et peuvent croître (9).

Lorsque la solution est sursaturée par rapport à une phase, celle-ci peut précipiter dans un
délai plus ou moins grand en fonction des conditions du milieu de croissance : valeurs de la
sursaturation et de la concentration, nature et concentration des impuretés (9) (10).

On qualifie de primaire, la nucléation qui prend place dans un milieu constitué de la seule
phase-mère, c'est-à-dire la solution liquide sursaturée dans le cas de la cristallisation. La
nucléation est homogène lorsque le milieu est continu, en particulier, sans hétérogénéité, sans
impureté, ni interfaces. Or, l'expérience montre que ces conditions idéales sont rarement
réalisées, particulièrement en phase liquide, à cause de la présence des parois du réacteur et de
l'agitateur bien sûr, mais aussi du fait de la présence de poussières, bulles, cristaux
préexistants, pouvant servir de support à des germes. Dans ces conditions, on qualifiera la
nucléation d'hétérogène. Lorsque la nucléation prend place dans un milieu contenant déjà des
cristaux de la nouvelle phase, elle est qualifiée de secondaire (9).

III-2- Croissance :

Lorsque le germe a dépassé la taille critique, il se met à croître et cette croissance durera
tant que le milieu restera sursaturé. La croissance est la seconde étape de la cristallisation.
Plusieurs théories classiques permettent de décrire la croissance d’un cristal (11).La
croissance se résume à la combinaison d’une étape de diffusion et d’une étape de réaction (9):

22
  L’étape de diffusion : la diffusion des ions ou des molécules de soluté dans la couche
limite de diffusion vers la couche limite de réaction ;
 L’étape de réaction : l’incorporation des molécules de soluté dans un cristal.

III-3- Agglomération :

En cristallisation industrielle, l’agglomération des cristaux constitue un phénomène très

important, surtout dans les réactions de précipitation. Dans les travaux théoriques, les
cinétiques de croissance et de nucléation sont en général très bien étudiées, mais les
phénomènes d’agglomération sont souvent sous-estimés. Cela peut conduire à des erreurs
importantes dans les déterminations cinétiques lors de la conception et du fonctionnement des
cristallisoirs industriels.

IV- Cristallisation du sulfate de calcium :

Les réactions que nous avons décrites dans le chapitre (II), font apparaître l'état
d'hydratation du sulfate de calcium. En effet, la plupart des procédés précipitent ce sulfate
sous forme de sulfate de calcium dihydraté (CaSO4 ; 2 H2O). Il faut ensuite séparer les
cristaux de gypse de l'acide phosphorique.

La cristallisation ou précipitation est induite par la sursaturation d’une solution. Cette

sursaturation a lieu lorsqu’on ajoute des ions Ca2+ ou SO42- à une solution saturée en ces
composés. Lorsqu’on ajoute du H2SO4 à une bouillie d’attaque contenant du CaO, la
concentration en SO42- augmente puis diminue rapidement suite à la précipitation de sulfate de
calcium. La teneur en SO42- et CaO diminue proportionnellement.

En cas de sursaturation importante la formation de sulfate de calcium se fait spontanément

et non sur les cristaux existant en solution. Il y a ce qu’on appelle la nucléation.

Cristaux de gypse :

Suivant différents facteurs (teneur en P2O5, SO42- et température de la bouillie), le type de

cristal formé par le sulfate de calcium varie. Dans les conditions d’attaque normale d’un
procédé dihydraté, il est sous forme de (CaSO4, 2H2O). La forme des cristaux de gypse varie
suivant le type de phosphate ainsi que les impuretés qu’il contient.

V- Origine des pertes dans une unité d’acide phosphorique :

L’objectif de ce paragraphe est de définir l’origine des trois formes de base des pertes en
P2O5. Une fois cette notion est bien comprise, l’analyse et l’optimisation des paramètres du

23
procédé deviennent beaucoup plus facile. Dans le milieu réactionnel la température, les
concentrations en P2O5 et en sulfurique libre en particulier avaient une grande influence sur la
cristallisation du sulfate de calcium (phénomène de sursaturation).

V-1- Pertes en soluble eau (= P2O5 SE) :

C’est le liquide d’imprégnation du gâteau de gypse quittant le filtre. Cette eau malgré les
différents lavages contient encore un peu de P2O5 sous forme d’acide.

Le sulfate de calcium formé dans le milieu réactionnel est séparé, sur un filtre, de l’acide,
phosphorique. Le « gâteau » de gypse qui se forme est imprégné d’acide que l’on récupère par
lavage méthodique à l’eau à contre-courant. Ce lavage est d’autant plus efficace, et les pertes
en P2O5 soluble eau est plus faible, que la cristallisation du gypse est bonne (gros cristaux,
agglomérats). Cette cristallisation est favorisée par une faible sursaturation qui permet le
grossissement des cristaux, et on a vu que les paramètres favorisent cette cristallisation étaient
entre autres, pour un phosphate donné, une bonne agitation, une augmentation de la
température, une augmentation du temps de séjour. (3)

V-2- Pertes en insoluble total =P2O5 insoluble :

C’est l’ensemble des pertes en P2O5 syncristallisé et inattaqué.

 Pertes en syncristallisé (= P2O5 CO)

Ces pertes proviennent de la capture d’ions H2PO42- dans le réseau cristallin du gypse

Au moment de la solubilisation du phosphate, un certain nombre d’ions HPO42- sont

précipités avec des ions SO42- pour donner du phosphate bi calcique insoluble syncristallisé
sous forme de (CaHPO4, CaSO4, 4H2O) appelé « ardéalite ».

Ce phénomène est irréversible sans changement d’état d’hydratation qui peut seul libérer
les ions HPO42- emprisonnés dans la maille cristalline du gypse.

De nombreux facteurs influents sur la formation de syncristallisé. On peut les résumer comme
suit :

 Si le rapport Ca2+/SO42- diminue, on favorise une diminution de la perte en

syncristallisé. On a donc intérêt à augmenter l’acide sulfurique en excès dans la
bouillie (ce qui d’ailleurs tend à améliorer la cristallisation. Cependant, un trop fort
excès entraînera le blocage de l’attaque comme nous avons vu précédemment) et la

24
 surcharge de l’acide produit. Il faut surtout éviter les surconcentrations locales en Ca2+
et donc ramener suffisamment de bouillie à teneur sulfurique suffisante au point
d’introduction du phosphate. D’où l’importance de l’agitation, pour assurer une bonne
turbulence et une forte recirculation ;
 L’augmentation du temps de séjour limite les sursaturations locales en Ca2+ en
diminuant le ratio Débit de phosphate/Volume de réaction. Elle tend donc à diminuer
le syncristallisé ;
 Une augmentation de la concentration en P2O5 augmente la concentration en ions
HPO42- et donc le phénomène de substitution. Par ailleurs, l’augmentation
correspondante de la viscosité, en rendant les phénomènes de diffusion plus difficiles,
facilite les surconcentrations locales, aggravent ainsi la formation de syncristallisé ;
 Une augmentation de température facilite la diffusion par abaissement de la viscosité.
Elle a donc tendance à diminuer le syncristallisé et ainsi à favoriser la cristallisation.
Cependant la température est limitée physiquement par les équilibres de cristallisation
de CaSO4 et pratiquement par les problèmes de corrosion et d’entartrage. (3)
 Pertes en inattaqué (= P2 O5 inattaqué.)

C’est la partie du phosphate qui n’a pas réagi avec de l’acide sulfurique.

Quand un grain de phosphate est attaqué, des ions Ca2+ diffusent vers le milieu réactionnel
tandis que les ions SO42- diffusent vers les cristaux. Plus la solubilité du milieu est grande,
plus l’attaque est rapide et plus les cristaux de gypse formés sont « éloignés » des grains de
phosphates ce qui permet de poursuivre l’attaque sans risquer un blocage. Or la solubilité du
sulfate de calcium diminue quand la teneur en SO42- libre du milieu augmente. Il faudrait donc
la tenir aussi basse que possible, mais il faut alors tenir compte de la filtration qui se dégrade
et des pertes en P2O5 syncristallisé qui augmentent quand le taux de sulfate est trop bas.

Notons aussi après le passage par un maximum autour de 20% en P2O5, la solubilité de
CaSO4 décroit quand la concentration en P2O5croît ce qui est défavorable pour le rendement
et la cristallisation. (3)

Les origines de la production de phosphate inattaqué sont diverses. Parmi celles-ci on

retrouve principalement :

o l’origine du phosphate ;
o la nature physique du phosphate ;

25
 o la composition chimique du phosphate ;
o la réactivité du phosphate ;
o la sensibilité du phosphate à l’enrobement ;
o la granulométrie du phosphate ;
o le temps de séjour dans la cuve d’attaque et la teneur en solides ;
o la teneur en sulfate au point d’introduction du phosphate ;
o les zones de hauts sulfates dues à la viscosité de la bouillie ou à un manque
d’agitation;
o Le profil de température du réacteur ;
o la conception du réacteur à l’origine de court-circuit. (5)

Le minerai de phosphate se compose en plus du phosphate de calcium, d’autres

constituants tels que : Al2O3, Fe2O3, MgO, F, SiO2, terres rares, matières organiques qui
peuvent être considérer comme des impuretés.

L’influence des impuretés sur la cristallisation est indéniable, elles s’adsorbent sur la
surface de certains cristaux, ce qui influe sur la vitesse de croissance. Différentes impuretés
peuvent créer des effets opposés mais à la fin du compte nous aurons un résultat d’une série
d’interactions compliqués. Les impuretés les plus actifs sont : Al3+, Fe3+, SiF42- et F-, terres
rares, impuretés organiques.

C’est pour cela il est important d’étudier l’effet de quelques impuretés sur les
performances d’attaque-filtration, en particulier l’oxyde de magnésium « MgO », ce qui
constitue l’objectif de la partie suivante.

26
 Deuxième partie
Etude de l’impact de MgO sur les indicateurs des
performances, et la proposition des solutions pour
l’amélioration.

27
 Chapitre I : étude de l’impact du MgO sur les indicateurs
de performances :
I. Objectifs de projet :
La production d’acide phosphorique dans le monde entier est impactée par les impuretés
existantes au niveau du phosphate. Nous allons nous concentrer dans ce travail sur les effets
négatifs d’oxyde de magnésium sur les indicateurs de performances d’acide phosphorique,
puis nous allons essayer de proposer une solution pour améliorer ces performances.

L’analyse périodique des profils des phosphates valorisés au niveau des unités de Jorf
Lasfar, montre que sa teneur reste en moyenne inférieure à 0,6 % en MgO. Cependant, il
existe des profils où cette teneur dépasse de loin cette valeur, alors qu’industriellement, la
valeur limite doit être toujours inférieure à 1% MgO. Pour des teneurs basses (0,2 à 0.5%) de
MgO, la réduction de la filtrabilité d’acide phosphorique et du rendement d’acide est faible.
Par contre, pour des teneurs élevées (> 0,5 %, cas des minerais riches en MgO) les réductions
sont importantes.

II. Etats des lieux :

 Indicateurs de performance d’atelier de production d’ACP :

Il y a plusieurs indicateurs de performance de l’atelier tel que : rendement chimique

d’acide phosphorique produit, titre d’acide produit, les pertes en acide, la filtrabilité, temps de
filtration.

 Effet de l’MgO sur les performances :

MgO lorsqu’il se solubilise dans la bouillie il engendre un effet négatif sur la viscosité de
cette bouillie, ce qui provoque une difficulté d’essorage au niveau de la filtration, or le Mg2+
augmente le temps d’induction et diminue l’efficacité de croissance des cristaux et par
conséquence diminution du taux de filtration.

Nous allons faire un état des lieux pour confirmer ces effets négatif d’oxyde de
magnésium.

L’état des lieux est effectué sur une période de 3 mois : (novembre 2016, décembre 2016 et
janvier 2017). Les résultats sont représentés dans les tableaux et les courbes ci-après.

28
 Nous procédons ici, à travers ce tableau et ces histogrammes, à la comparaison des teneurs
en oxyde de magnésium aux indicateurs de performances a savoir: soluble eau (SE) et le
rendement (Rend).

Tableau 2: valeurs min et max de MgO et des performances de production d'ACP (8)

nov-16 déc-16 janv-17

Min Max Moy Min Max Moy Min Max Moy
MgO 0,44 0,9 0,68 0,43 0,74 0,56 0,54 0,88 0,70
SE 0,02 0,5 0,17 0,1 0,28 0,20 0,07 0,7 0,32
Rend 92,3 95,7 94,4 93,4 95 94,2 92,5 95,7 94,4

On peut représenter les résultats ci-dessus sous formes des histogrammes :

MgO SE
1
0,9
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,5 0,44
0,4
0,3
0,2
0,1 0,02
0
Min Max

Figure 9: L’effet de MgO sur les performances de la production d’ACP pour le mois
Novembre-2016 (8)

29
 MgO SE
0,8 0,74
0,7
0,6
0,5 0,43
0,4
0,28
0,3
0,2
0,1
0,1
0
Min Max

Figure 10: L’effet de MgO sur les performances de la production d’ACP pour le mois
Decembre-2016 (8)

MgO SE
1
0,9 0,88
0,8
0,7
0,7
0,6 0,54
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1 0,07
0
Min Max
Figure 11: L’effet de MgO sur les performances de la production d’ACP pour le mois
Janvier-2017 (8)

NB :
 Les valeurs limites des pertes en soluble eau (SE) sont : soluble eau 0.2%,
 Le rendement il ne doit pas être au-dessous de 95%.

30
 Interprétation :

Ce tableau et ces histogrammes représentent l’historique pour trois mois, qui regroupe les
valeurs minimales et maximales d’oxyde de magnésium et de différentes indicateurs
performances de production d’acide phosphorique à savoir les pertes en soluble eau (SE) et le
rendement. Cet état des lieux nous permettra de déterminer à quel point l’oxyde de
magnésium impact négativement sur ces performances.

D’après le tableau, on remarque que lorsque la teneur d’oxyde de magnésium « MgO » est
minimale les pertes en soluble eau (SE) sont au-dessous de leurs valeurs limites, et le
rendement en P2O5 a pu atteindre sa valeur optimale. Mais lorsque la teneur d’oxyde de
magnésium est maximale, les pertes en soluble eau dépassent leurs valeurs limites, bien que le
rendement en P2O5 n’atteigne plus sa valeur optimale.

Par conséquent, on peut en conclure que : l’oxyde de magnésium a un impact négatif

directe sur les indicateurs de performances de production d’acide phosphorique, notamment le
rendement et les pertes en soluble eau, cela ce que confirment les courbes ci-dessous.

Evolution d’oxyde de magnésium en fonction des pertes en soluble eau pour le mois
novembre 2016-décembre 2016-janvier2017 :

1
Valeur limite max de MgO valeur limite Max de SE
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0

MgO SE 2 Moy. mobile sur pér. (MgO) 2 Moy. mobile sur pér. (SE)

Figure 12: Evolution du MgO en fonction de soluble eau "SE" (8)

31
 Evolution du rendement et du titre en P2O5 pour les mois : novembre-2016, decembre-
2016, janvier-2017 :

28
26
24
22
20

titre valeur optimale

Figure 13:Evolution du titre en P2O5 (8)

96,00
95,00
94,00
93,00
92,00

REND valeur optimale

Figure 14:Evolution du rendement d’acide phosphorique (8)

Interprétation :
Ces courbes regroupent l’évolution d’oxyde de magnésium en fonction de soluble eau, le
rendement et le titre en P2O5. On remarque d’une façon générale que lorsque l’oxyde de
magnésium augmente, les pertes en soluble eau augmentent aussi, car la présence d’oxyde de
magnésium avec une teneur maximale augmente la viscosité et donc une difficulté de
filtration et par voie de conséquence des traces de P2O5 dans le gypse ce qui implique une
élévation au niveau des pertes soluble eau.
Dans certaines périodes on trouve que même si l’oxyde de magnésium augmente, les pertes
ne sont pas affectée, cela est dû à la correction introduite par les opérateurs : soit en favorisant
le rendement par la dilution du mélange ce qui va provoquer une chute de titre en P2O5, soit
en favorisant le titre par la concentration du mélange ce qui provoque chute de rendement.
On peut donc en conclure, que l’oxyde de magnésium influence négativement les
indicateurs de performances de production d’acide phosphorique, c’est pour cela qu’il est
important d’étudier l’effet d’oxyde de magnésium à l’échelle laboratoire et de trouver des
solutions pour améliorer ces performances, cela fera l’objet des chapitres suivantes.

32
 Chapitre II : contribution a l’amélioration des indicateurs
de performances
Dans ce chapitre, on va étudier l’impact de MgO sur la production de l’acide
phosphorique, pour cela on a effectué un ensemble d’essais (attaque-filtration) pour une pulpe
sain (blanc), puis pour une pulpe dopé par une source d’oxyde de magnésium.

I. Mode opératoire :
I-1- Objectif :

Réalisation de bancs d’essais de fabrication d’acide phosphorique à l’échelle laboratoire

afin d’étudier les différents paramètres du procédé. Dans notre cas on va étudier l’impact de
l’oxyde de magnésium (MgO) sur les performances de fabrication de l’acide phosphorique.

I-2- Matériels :

Une hotte, une balance, une étuve, un bain thermostat, un réacteur, un moteur agitateur,
une tige d’agitation munie d’une hélice en UB6, cinq capsules pour la pesée du la pulpe du
phosphate, cinq béchers de 50ml pour la pesée d’acide sulfurique, cinq flacons pour la pesée
d’acide phosphorique de recyclage, une spatule, un pinceau, éprouvettes de 250ml,
éprouvettes de 100ml une gamme de densimètre de 1000 à 1900, un banc de filtration, erlens
à col large, un Buchner, des flacons pour stockage d’acide, des flacons pour envoie
d’échantillons pour analyse, des sachets en plastique de 200 g pour envoie d’échantillons pour
analyse…

I-3- Réactifs :

 Pulpe du phosphate ;
 Acide sulfurique à 65% avec une densité entre 1535 et 1555 ;
 Acide phosphorique du recyclage (acide moyen) avec une densité entre 1150 et 1180 ;
 Acide phosphorique du lavage (acide faible) avec une densité égale à 1050 ;
 Eau pour le dernier lavage ;
 Acétone.

33
 I-4- Déroulement des essais d’attaque filtration pour différentes formes de
pulpe de phosphate :

Nous avons effectué un ensemble d’essais sur une pulpe de phosphate saine et sur une
pulpe dopée par une source d’oxyde de magnésium pour confirmer les effets négatifs de ce
dernier.

La pulpe Attaque Filtration ACP

 Essai attaque filtration sur une pulpe de phosphate à blanc :

La pulpe
dopée par Attaque Filtration ACP
MgO

 Essai attaque filtration sur une pulpe de phosphate dopée par MgO :

NB : il faut noter que nous avons effectué une soixantaine d’essais d’attaque filtration à
l’ensemble et on a pris la moyenne pour chaque type de pulpe.

I-4-1- Essai à blanc :

Première cas : constitution de la bouillie, cas où la bouillie n’est pas disponible.

 Essai préliminaire de base : constitution du pied de cuve :

On place le réacteur de capacité 2000 ml en bain marie dans le bain thermostat, puis on
règle la circulation de la température de l’eau du bain de manière à obtenir la température
requise dans le réacteur.
Pour préparer ce pied de cuve avec un taux de solide égale à 35%, il nous faut du gypse et
de l’acide phosphorique fort.
Pour savoir la quantité du gypse convenable pour préparer 800 g de la bouillie (pied de cuve),
on mesure l’humidité du gypse et on fait le calcul suivant :

34
Et pour savoir la quantité d’acide phosphorique qu’il faut ajouter, on fait le calcul suivant :

On obtient 800 g de la bouillie prête pour l’attaque, c’est le pied de cuve. On met le pied de
cuve dans le réacteur de capacité 2000 ml et on attendre la température atteigne 80 °C, puis on
laisse le pied de cuve se chauffé pendant 30min. par la suite on règle l’agitation à 250-300
tour/min. on alimente pendant un quart d’heure de l’acide sulfurique, l’acide de recyclage et
la pulpe du phosphate, et chaque quart d’heure on alimente le 1/5 de la quantité totale de ces
produits.

Une fois le dernier quart d’heure d’alimentation épuisé, on laisse en agitation continue
pendant une heure.
Poursuivre les essais selon le programme suivant :
On pèse la bouillie obtenue, puis on prélève une quantité de 800 g de cette bouillie à recycler
pour l’essai suivant, et on pèse également 800 g de la bouillie obtenue pour filtration.
On note le temps de filtration t1 et on récupère le premier filtrat c’est l’acide phosphorique
fort, on lave le phosphogypse avec de l’acide phosphorique faible d=1050 à 60 °C, on filtre et
on note le temps de filtration du premier lavage t2 et on récupère le second filtrat c’est l’acide
phosphorique moyen. On lave le phosphogypse une seconde fois, cette fois avec l’eau à 60
°C, on filtre et on note le temps de filtration t3 et on récupère le troisième filtrat c’est l’acide
phosphorique faible. A la fin on essore pendant 30 seconde et on récupère le quatrième filtrat
c’est l’essorage.

 Essais préliminaires suivants : suite de la constitution du pied de cuve :

Les essais suivants se déroulent de la même manière sauf que l’eau de départ est remplacée
par une bouillie de recyclage et l’alimentation simultanée de phosphate et d’acide sulfurique
est accompagnée de celle d’acide phosphorique de recyclage provenant à chaque fois de
l’essai précédant à savoir :

 Bouillie : 800 g
 Pulpe du phosphate : (phosphate + H2O), la masse de la pulpe à ajouter dans la
réaction dépend du taux de solide. Si on veut une quantité de pulpe qui contient 200 g
de phosphate sec, on calcule le taux de solide: .
35
 Puis on calcule la quantité nécessaire pour faire l’attaque comme suit :

 Acide sulfurique : H2SO4 65% avec une densité entre 1535-1555. La quantité
nécessaire pour l’attaque doit être bien précise, pour avoir une teneur du sulfate libre
dans les normes, généralement la quantité d’H2SO4 à ajouter est entre 240-290 g.
 Acide de recyclage : la quantité d’acide de recyclage doit être également bien précis,
le recyclage doit être fait par un acide titrant 18% en P2O5.

I-4-2- Essai avec l’ajout de MgO :

Le but de cet essai c’est d’étudier l’impact d’oxyde de magnésium sur les performances de
production d’acide phosphorique, pour cela on a effectué un ensemble d’essais d’attaque-
filtration en ajoutant de l’oxyde de magnésium (dopage par MgO) pour augmenter la teneur
de MgO dans la pulpe de 0.5% à 1.7 %.

Le dopage a été réalisé de la manière suivante :

XMgO cible =

XMgO cible =

Avec : m (MgO phosphate) = X (MgO dans le phosphate) * m (phosphate)

m (MgO source) = X (MgO source) * m (source)

XMgO cible =

Après calcul on trouve :

m source à ajouter =

Après le dopage on manipule les essais d’attaque-filtration comme le cas de l’essai à blanc.

36
 II. Les différentes déterminations :
A la fin de chaque essai on effectue les déterminations suivantes :

 Bouillie :

On mesure le poids de la bouillie, la densité, le taux de solide.

 Filtrats :

Pour les filtrats obtenus on mesure le poids et la densité. On mesure P2O5, SO42- (sulfate
libre) et le taux de solide du premier filtrat (acide phosphorique fort).

A la fin des essais on prend un échantillon moyen des acides fort obtenus pour une analyse
complète.

 Gâteau :

On mesure le poids, l’épaisseur, l’humidité et le taux de solide. A la fin des essais on prend
un échantillon moyen à partir des gypses obtenus, pour une analyse des différentes formes du
P2O5 et le CaO.

III. Résultats des essais d’attaque filtration pour les pulpes de

phosphate à blanc et dopée par oxyde de magnésium:
On a effectué un ensemble d’essais pour une pulpe saine et une pulpe dopée par une source
d’oxyde de magnésium, les résultats sont regroupés dans le tableau et l’histogramme suivants.

Tableau 3: résultats des essais attaque filtration réalisés pour une pulpe à blanc et une
pulpe dopée par MgO

Filtrabilité Rendement
Pulpe de phosphate Temps totale (s) SE (%)
(tP2O5/m2/j) (%)

Blanc avec (0,5% en

14,87 0.2 6 96
MgO)

Dopée par MgO

30,77 0.6 4 91
(1,7% en MgO)

37
 Rend SE Filtrabilité (tP2O5/m2/j) temps totale s

96

91

30,77
14,87

0,6
0,2

4
PULPE BLANC AVEC (0,5% EN MGO) PULPE DOPÉE PAR MGO (1,7% EN MGO)

Figure 15: résultats des essais d’attaque filtration réalisé pour une pulpe à blanc et une
pulpe dopée par MgO
Interprétation :

Les résultats obtenus montrent que :

 La filtrabilité en présence d’oxyde de magnésium est faible par rapport à celle obtenu
sans l’ajout d’oxyde de magnésium. On peut dire que l’effet d’oxyde de magnésium
est indésirable pour des teneurs faibles.
 Le temps totale en présence de MgO est très important (30.77 s) par rapport à celui
obtenu sans l’ajout d’oxyde de magnésium.
 Lorsqu’on dope la pulpe de phosphate par l’oxyde de magnésium, les pertes en soluble
eau dépassent leur valeur limite, ainsi que le rendement n’a pas pu atteindre sa valeur
optimale.

On peut conclure que l’oxyde de magnésium à un effet négatif sur la filtration, et par
conséquence augmentation des pertes et chute de rendement.

IV. Solution proposé pour l’amélioration des indicateurs de

performances :
Pour améliorer la filtrabilité ainsi que le rendement et diminuer le temps de filtration et les
pertes en soluble eau (SE), nous avons proposé une solution, qui consiste en l’ajout de l’Xp
2231 qui est un correcteur de rhéologie, ce correcteur est généralement utilisé pour diminuer
la viscosité de la pulpe de phosphate et facilité l’agitation lors de la réaction de production
d’acide phosphorique, pour cela nous avons effectué un ensemble d’essais pour savoir s’il va
améliorer également la viscosité de la bouillie et donc améliorer de la filtrabilité.

38
 La pulpe
dopée par Attaque Filtration ACP
Xp 2231

Le but de cet essai c’est de déterminer l’effet de Xp 2231, autant que correcteur de
rhéologie, sur la filtrabilité et sur la viscosité de la bouillie.

Le dopage a été réalisé de la manière suivante :

mA =

Masse de la pulpe sèche

Avec : m (sec ajouter) : c’est le rapport entre la masse sec ajouté de l’Xp 2231 et la masse
du phosphate sec 

TSXp2231 : taux de solide de Xp 2231.

TS : Taux de solide

Après le dopage manipule un ensemble d’essai d’attaque-filtration comme le cas de l’essai

à blanc. Les résultats sont regroupés dans les tableaux et les histogrammes suivants.

Première cas :

Nous avons dopé la pulpe de phosphate à blanc qui contient une teneur en oxyde de
magnésium de 0.5%, par le Xp 2231 et nous avons comparé les résultats de l’attaque filtration
de cette pulpe de phosphate par celles à blanc.

39
 Tableau 4: résultats des essais d’attaque filtration réalisé pour une pulpe à blanc et une

Temps totale Filtrabilité

Pulpe SE (%) Rendement (%)
(s) (tP2O5/m2/j)

Blanc (0,5% en
14,87s 0.2 6 96
MgO)

Dopée par
Xp2231 (0,5% en 10,34s 0.09 7,3 97.8
MgO)
pulpe dopée par Xp 2231

SE Rend Filtrabilité (tP2O5/m2/j) Temps totale s

97,8
96

14,87

10,34
7,3
0,09
0,2

PULPE BLANC (0,5% EN MGO) PULPE DOPÉE PAR XP2231 (0,5% EN

MGO)

Figure 16: résultats des essais d’attaque filtration réalisés pour une pulpe à blanc et une
pulpe dopée par Xp 2231
Deuxième cas :

Nous avons dopé la pulpe de phosphate qui contient une teneur en oxyde de magnésium
de 1.7% (pulpe dopée par l’oxyde de magnésium) par le Xp 2231, et nous avons comparé les
résultats de l’attaque filtration de cette pulpe (pulpe contient l’oxyde de magnésium + Xp
2231) de phosphate par celles dopée par l’oxyde de magnésium seul.

40
 Tableau 5: résultats des essais réalisés pour une pulpe dopée par MgO et une pulpe

Filtrabilité
Pulpe Temps totale (s) SE (%) Rendement (%)
(tP2O5/m2/j)

Dopée par MgO

30,77 0.6 4 91
(1,7% en MgO)

Dopée par Xp 2231

17,75 0.15 5,49 95.4
(1,7% en MgO)

dopée par Xp2231 + MgO

Figure 17: résultats des essais réalisés pour une pulpe dopée par MgO et une pulpe dopée par
Xp2231 + MgO

SE Rend Filtrabilité (tP2O5/m2/j) Temps totale (s)

95,4
91

30,77

17,75
5,49
0,15
0,6

PULPE DOPÉE PAR MGO (1,7% EN MGO) PULPE DOPÉE PAR XP 2231 (1,7% EN MGO)

Interprétation :

Les résultats obtenu montrent que :

41
  La filtrabilité en présence de Xp 2231 est plus importante que celle obtenu sans l’ajout
de l’Xp 2231.
 Le temps de filtration en présence de l’Xp 2231 est inférieur à celui obtenu sans
l’ajout de l’Xp 2231.
 Lorsqu’on dope les deux types de la pulpe du phosphate par le Xp 2231, les pertes en
soluble eau diminuent, ainsi que le rendement atteigne sa valeur optimale.

Les résultats obtenus sont confirmatifs de l’hypothèse proposée : l’Xp 2231 (correcteur de
rhéologie) a un effet positif sur la filtrabilité et sur le temps de filtration, et par voie de
conséquence sur l’amélioration des indicateurs de performances de la production d’acide
phosphorique.

42
 Conclusion générale

Dans ce projet de fin d’étude nous avons eu comme objectif d’étudier l’impact d’oxyde
de magnésium sur les indicateurs de performances de production d’acide phosphorique,
ainsi de proposer une solution afin d’améliorer ces indicateurs.
Nous avons effectué un état des lieux sur un historique a l’unité d’exploitation d’acide
phosphorique (IMACID), et nous avons procédé une série des essais à l’échelle laboratoire
au centre de recherche et développement, ce qui nous a permis de conclure que :

 Le Magnésium est une impureté indésirable. Pour des teneurs basses en MgO, la
réduction de la filtrabilité et du rendement chimique est faible. Par contre, pour des
teneurs élevées, - cas des minerais riches en MgO - les réductions sont importantes.
En plus, il y a passage exclusif de MgO vers l’acide produit, ce qui augmente sa
viscosité.
 Chute du rendement chimique par rapport aux phosphates de faible teneur en MgO.
 Les pertes de filtration ont augmentés.
 La filtrabilité a diminué.
 La viscosité de l’acide a nettement augmenté.
Puis nous avons proposé l’ajout du Xp 2231 (correcteur rhéologique) comme solution,
afin d’améliorer les indicateurs de performances.

43
 Références
[1]. acceuil ocp jorf lasfer 2017. Récupéré sur ocp.ma:
http://www.ocpgroup.ma/fr/group/group-overview

[2]. document PRAYON théorique phosphate impuretés page 9-50.

[3]. MEMOIRE DE FIN D’ETUDES L’impact de la silice réactif sur la production d’acide
phosphorique université Hassan II de Casablanca Faculté des Sciences Ben M’Sik 2015-2016
page 26.
[4]. thése de doctorat 2 juillet 2003 "production de l'acide phosphorique par l'acide
chloridrique FERNANDO PERIEA" page 32.

[5]. mémoire de projet de fin d'étude FST Settat et ENSA Khoribga 2014-2015 "Etude
d’impact du passage au pipeline sur les performances de production d’acide
phosphorique à IMACID et les ajustements à mettre en place" page 25.

[6]. Rapport final thése doctorat université de FLORIDA 2004 "EFFECT OF ROCK
IMPURITIES AS DETERMINED FROM PRODUCTION DATA" page 85.

[7]. Journal of Crystal Growth 267 (2004) 372–379 "Crystallization of calcium sulfate
dihydrate under simulated conditions of phosphoric acid production in the presence of
aluminum and magnesium ions". p. 376.

[8]. historiques de trois mois 2016-2017 des données de IMACID.

[9]. Techniques de l’Ingénieur, traité Génie des procédés : KLEIN, J.BOISTELLE, R. DU-
GUA, J : «Cristallisation», page 19.

[10]. Techniques de l’Ingénieur, traité Génie des procédés : KLEIN, J.BOISTELLE, R. DU-
GUA, J : «Cristallisation industrielle»,page 34.

[11]. BATTAS, A et OUHSAINE, M (2010). «Etude du phénomène de la cristallisation de

gypse et son impact sur la section attaque-filtration» : Génie des Procédés de
l’Energie et de l’Environnement, Agadir : L’Ecole Nationale des Sciences Appliquées
d’Agadir, page 113.
 Annexe

Annexe 1
PROCEDE OCP
SCHEMA DU PRINCIPE DE L’UNITE D’ATTAQUE FILTRATION
 Annexe 2
Tableau récapitulatif de l’étude bibliographique
Elément
Critères suivis Principaux effets Valeurs indicatives
s

 > 33% Phosphate

Basse teneur : riche

- Augmentation du coût de transport du phosphate  30 à 33%

Teneur en
- Augmentation du coût de traitement et Phosphate
P205
P205 et manutention du phosphate courant

CaO - Diminution de la productivité du filtre  < 30% Phosphate

pauvre
Rapport élevé :
Rapport :
- Augmentation de la consommation spécifique d’acide < 1.60 à 1.65 maxi
CaO/P205
sulfurique

Rapport élevé :
Rapport: - Augmentation de la consommation d’H2S04
- Pertes en P205 lors du stockage
< 0 .08
- Augmentation de la viscosité et de la densité d’acide
Fe2O3+Al203
et diminution de la filtrabilité

Fe2O3 - Difficulté d’obtention de la qualité conforme des

P205 engrais
Et
Teneur suffisante :
Al203
- Croissance régulière des cristaux permettant une
Teneur en meilleure filtration
Al203 - Diminution de la corrosion par le fluor > 0.35%
réactive Basse teneur : (0.15%)

- Forme aiguille des cristaux et par suite mauvaise

filtration
Teneur élevée :
Teneur en
MgO < 0.8%
MgO - Forte augmentation de la viscosité de l’acide et
dégradation accentuée de la filtration
 Tableau récapitulatif (Suite)

Eléments Critères suivis Principaux effets Valeurs indicatifs

Rapport élevé :
Rapport
- Mauvaise cristallisation (cristaux en aiguille) et < 1.9
F/(SiO2)soluble dégradation de la filtration
- Forte corrosion (présence du fluor libre)
Teneur élevée :
F et SiO2
- diminution de la filtrabilité

(SiO2)totale - augmentation de l’énergie requise lors du broyage <3à5%

(présence du quartz)
- diminution de la capacité de broyage
- abrasion accentuée
Teneurs élevées :

- Augmentation de la consommation spécifique

d’H2SO4 (carbonates)

Teneurs en - Stabilisation des mousses entraînant :

Matières Composés  diminution de l’effet d’agitation (sursaturations

locales) Ajout de l’anti-mousse
organiques organiques et
en CO2  mauvais échange matière et thermique au
niveau de la cuve d’attaque
 Entraînement du P205 lors de l’attaque et de la
concentration
 Cavitation des pompes
Teneurs élevées :

Sodium et Teneur en Na2O - Entartrage au niveau des cuves, conduites et du

Na2O +K2O < 1%
potassium et K2O filtre
- Pertes en P205 par précipitation avec l’aluminium
et le fer
 Teneur élevée :

Humidité % H2O - En broyage sec, difficulté de traitement et de < 2%

manutention du phosphate (colmatages …)