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MAQUINARIA Y EQUIPOS DE ALIMENTOS EN LOS PROCESOS

TRANSFERENCIA DE CALOR
Bajo la denominación general de equipos de transferencia de calor, o
Simplemente intercambiadores de calor, se engloba a todos aquellos
dispositivos utilizados para transferir energía de un medio a otro, la
transferencia de energía entre fluidos por conducción y convección, es uno
de los procesos más frecuente e importante en la ingeniería.

I. LA TRANSFERENCIA DE CALOR
DEFINICION.- La transferencia de calor, en física, proceso por el que se
intercambia energía en forma de calor entre distintos cuerpos, o entre
diferentes partes de un mismo cuerpo que están a distinta temperatura.
El calor se transfiere mediante convección, radiación o conducción.
Aunque estos tres procesos pueden tener lugar simultáneamente, puede
ocurrir que uno delos mecanismos predomine sobre los otros dos. Por
ejemplo, el calor se transmite a través de la pared de una casa
fundamentalmente por conducción, el agua de una cacerola situada sobre
un quemador de gas se calienta en gran medida por convección, y la
Tierra recibe calor del Sol casi exclusivamente por radiación. El calor
puede transferirse de tres formas: por conducción, por convección y por
radiación. La conducción es la transferencia de calor a través de un objeto
sólido: es lo que hace que el asa de un atizador se caliente aunque sólo
la punta esté en el fuego. La convección transfiere calor por el
intercambio de moléculas frías y calientes: es la causa de que el agua de
una tetera se caliente uniformemente aunque sólo su parte inferior esté
en contacto con la llama. La radiación es la transferencia de calor por
radiación electromagnética (generalmente infrarroja): es el principal
mecanismo por el que un fuego calienta la habitación. Existen tres
métodos para la transferencia calor:
Conducción

En los sólidos, la única forma de transferencia de calor es la conducción. Si


se calienta un extremo de una varilla metálica, de forma que aumente su
temperatura, el calor se transmite hasta el extremo más frío por
conducción. No se comprende en su totalidad el mecanismo exacto de la
conducción de calor en los sólidos, pero se cree que se debe, en parte, al
movimiento de los electrones libres que transportan energía cuando existe
una diferencia de temperatura. Esta teoría explica por qué los buenos
conductores eléctricos también tienden a ser buenos conductores del calor.
En 1822, el matemático francés Joseph Fourier dio una expresión
matemática precisa que hoy se conoce como ley de Fourier de la conducción
del calor. Esta ley afirma que la velocidad de conducción de calor a través
de un cuerpo por unidad de sección transversal es proporcional al gradiente
de temperatura que existe en el cuerpo.

Convección:

Si existe una diferencia de temperatura en el interior de un líquido o un gas,


es casi seguro que se producirá un movimiento del fluido. Este movimiento
transfiere calor de una parte del fluido a otra por un proceso llamado
convección. El movimiento del fluido puede ser natural o forzado. Si se
calienta un líquido o un gas, su densidad suele disminuir. Si el líquido o gas
se encuentra se encuentra en el campo gravitatorio, el fluido más caliente y
menos denso asciende, mientras que el fluido más frio y más denso
desciende. Este tipo de movimiento debido a la no uniformidad de la
temperatura del fluido, se denomina convección natural. La convección
forzada se logra sometiendo el fluido a un gradiente de presiones, con lo
que se fuerza su movimiento de acuerdo a las leyes de la mecánica de
fluidos.

Radiación:

Es la transferencia de calor, en forma de energía electromagnética, por el


espacio. La radiación presenta una diferencia respecto a la conducción y a la
convección: las sustancias que intercambian calor no tienen que estar en
contacto, sino que pueden estar separadas por el vacío, la radiación es un
término que se aplica a toda clase de fenómenos relacionados con ondas
electromagnéticas.

II. PROCESAMIENTO TÉRMICO:

El tratamiento térmico implica el uso controlado de calor para aumentar o


reducir en función de las circunstancias, los tipos de reacciones en los
alimentos. El objeto de la esterilización es destruir todos los
microorganismos, es decir, bacterias, levaduras y mohos, en el material del
alimento para evitar la descomposición de los alimentos, lo cual lo hace
poco atractivo o no comestibles. Los microorganismos se destruyen por el
calor, pero la cantidad de calor necesaria para la muerte de diferentes
organismos varía. Además, muchas bacterias pueden existir en dos formas,
la forma vegetativa o de crecimiento y de esporas o la forma latente.

1. PASTEURIZACIÓN:

La pasteurización es un tratamiento térmico aplicado a los alimentos, que es


menos drástico que la esterilización, pero que es suficiente para inactivar los
organismos productores-en particular las enfermedades de importancia en un
alimento específico. Los procesos de esterilización y pasteurización ilustran
muy bien la transferencia de calor como una operación de la unidad de
procesamiento de alimentos. Las temperaturas y tiempos requeridos que se
determinan para cada proceso van en conjunto con los equipos de
transferencia de calor que se han diseñado utilizando las ecuaciones
desarrolladas para las operaciones de transferencia de calor.
EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR MÁS
COMUNES EN LA INDUSTRIA

1. Serpentines.
Los serpentines son unidades de transferencia hechas de tubo liso
o aleteado por los que circula un fluido en el interior de los tubos y
otro se ubica dentro de un área confinada, estos equipos pueden
verse comúnmente en ollas de calentamiento, contenedores de
agua helada, calentadores de aire, enfriadores de aire, chaquetas
de autoclaves etc. La configuración de los serpentines es muy
variada, aunque el principio establece que la unidad debe tener una
longitud definida y el fluido entra y sale por el mismo tubo. Los
serpentines suelen conseguirse en configuraciones helicoidales
rectas en U etc.
2. Evaporadores
Los Evaporadores son intercambiadores que se encargan de enfriar
fluidos por un proceso de expansión de gas el cual circula a través
del interior de los tubos y enfría el fluido que circula por la carcasa.
Los Evaporadores son equipos normalmente usados en los
dispositivos de enfriamiento de agua tales como Chiller o para
enfriamiento de gases o aire tal es el caso de los aires
acondicionados. Su configuración puede estar dada en equipos de
tubo coraza o flujo cruzado. Es intercambiador de calor donde se
produce la transferencia de energía térmica desde un medio a ser
enfriado hacia el fluido refrigerante que circula en el interior del
dispositivo, luego de una brusca expansión que reduce su
temperatura. Durante el proceso de evaporación, el fluido pasa del
estado líquido al gaseoso.
3. Condensadores
Se conoce como unidad condensadora a todo aquel
intercambiador que cumple una función de disminución de
temperatura, ya sea para gases, vapores y otros. La configuración
de un condensador puede ser de tubo coraza, placas y superficies
extendidas. Los condensadores son generalmente equipos que se
encuentran en los procesos de cambios de fase de gases a
líquidos, los equipos de calefacción de líquidos con vapor son a su
vez condensadores de vapor. En los ciclos de refrigeración los
condensadores tienen la función de enfriar el gas refrigerante ya
sea por flujo cruzado gas-aire o gas-agua.
La función principal del condensador es ser el foco frío o
sumidero de calor dentro del ciclo termodinámico,
su misión principal es condensar el vapor que proviene del
escape de la turbina de vapor en condiciones próximas a la
saturación y evacuar el calor de condensación (calor latente) al
exterior mediante un fluido de intercambio.

4. Calentadores de Vapor
Los calentadores de vapor son por lo general intercambiadores
de tubo coraza por los que circula vapor por la coraza y agua o gas
por el interior de los tubos, existen también calentadores de aceite
térmico y de resistencia eléctrica.

EQUIPOS DE CALEFACCIÓN:
1. Estufa:
El término “Estufas”, se aplica para hornos que operen a baja temperatura,
normalmente hasta 500-600ºC. Se Incluyen en este epígrafe los equipos
utilizados en procesos de secado o tratamientos hasta 600 ºC. En los
procesos de des hidrogenación, desgasificación, revenidos, alivio de
tensiones, dilataciones controladas para encasquillado, tratamientos
térmicos y otros.
Tipos de estufas:
Estufas de uso general
* Secaderos
* Estufas de recirculación de aire
* Placas calefactoras
* Estufas de secado de electrodos
* Secadores rotativos

Características:
Son de calentamiento rápido, con gran homogeneidad y estabilidad de la
Temperatura, repetitividad de los procesos con economía de costos,
consumos y mantenimiento. Están previstas para temperaturas de hasta
500 ºC con recirculación de aire o sin recirculación y con solera móvil.

Su construcción:
Se presentan en un mueble de construcción metálica, a partir de chapas y
perfiles de acero laminado en frío, con un tratamiento especial
anticorrosivo, de gran robustez y ligereza, con avanzado diseño y pintura
epoxídica en diferentes tonos, lo que le confiere una larga vida y un
acabado estético. Interiormente son de acero dulce tratado para
temperaturas de hasta 300 ºC y de acero AISI 304 para temperaturas
superiores. Se pueden incluir bandejas, soportes u otros elementos para
facilitar la carga y descarga. La puerta puede ser de abertura lateral, de una
o dos hojas, con cierre de laberinto. La expulsión de los gases se efectúa
mediante una chimenea regulable a voluntad.

Aislamiento
El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja
masa térmica y gran poder calorífico, cuidadosamente dispuestas en
estratos a fin de reducir las pérdidas de calor.
El correcto aislamiento conseguido permite un ambiente fresco de trabajo.
2.Hornos:
Se entiende por hornos industriales los equipos o dispositivos
utilizados en la industria, en los que se calientan las piezas o
elementos colocados en su interior por encima de la temperatura
ambiente.
El objeto de este calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo:

 Preparación de alimentos a altas temperaturas para conferirle


características especiales.
 Hornear todo tipo de elementos para lograr un acabado final de lata
durabilidad y estética.
 Fundir materiales.
 Ablandar para una operación de conformación posterior.
 Tratar térmicamente para impartir determinadas propiedades
 Recubrir con otros elementos, operación que se facilita
frecuentemente operando a temperatura superior a la del ambiente.

La forma de calentamiento da lugar a la clasificación de los hornos en dos


grandes grupos, con diversos tipos:

o hornos de llama
o hornos verticales o de cuba
o hornos de balsa
o hornos rotatorios
o hornos túnel
o hornos eléctricos
o hornos de resistencias.
o hornos de arco
o hornos de inducción

En los hornos de llama se hace referencia al tipo de recinto, el cual


también puede darse en los hornos eléctricos. Así, los hornos eléctricos
de resistencia según el tipo de recinto pueden ser:
o - Hornos de solera.
o - Hornos de balsa.
o - Hornos de soleras múltiples.
o - Hornos de solera giratoria.
o - Hornos de túnel.
o - Hornos rotativos.
o - Hornos de solera móvil.
o - Hornos de crisol.
o - Hornos de mufla.
o - Hornos de cuba.

2.1 Descripción de un horno para la Industria alimentaria

Un horno se presenta en un atractivo mueble de construcción metálica, a


partir de chapas y perfiles de acero laminado en frio, con un tratamiento
especial anticorrosivo, de gran robustez y ligereza, con un avanzado diseño
y pintura epoxidica de agradables tonos, que le proporcionan una larga vida
y un acabado estéticamente agradecido.

La puerta normalmente es de accionamiento manual (puede construirse con


accionamiento neumático o eléctrico) y de perfecto ajuste sobre un marco
refractario, asegurado por una junta recambiable de fibra cerámica.

2.2 Control de temperatura

El control de temperatura se consigue mediante un equipo automático de


regulación, con preselección de temperatura y un termopar incorporado al
horno.

2.3 Aislamiento

El aislamiento se realiza mediante fibras cerámicas de baja masa térmica y


gran poder calorífico, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las
pérdidas de calor. Eventualmente se utilizan ladrillos o placas en la primera
cara.

Un buen aislamiento permite un ambiente fresco de trabajo, una gran rapidez


para alcanzar la temperatura programada y un considerable ahorro
energético.

2.4 Calentamiento

El calentamiento se realiza mediante resistencias eléctricas, arco, gas o gas–


oxigeno, en función de las temperaturas a alcanzar

2.4 Tipos de Hornos

Existen diferentes tipos de hornos de acuerdo con las necesidades de


proceso; en la industria alimentaria existe uno de gran utilización en la
elaboración de alimentos procesados y “carnes listas” para el consumo: el
Horno para ahumar el cual se describe a continuación.
Controles de funcionamiento

El cuadro de control y maniobra contiene los elementos necesarios para


programar y mantener una temperatura cualquiera.

Dispone de dos controles de temperatura, uno en una caja de inoxidable


donde controlamos y visualizamos en todo momento la temperatura de las
resistencias que queman el aserrín para producir los humos. El otro actúa
sobre las resistencias de la cámara indicando y regulando la temperatura de
la cámara del horno.

Todo el proceso se controla por un reloj que cuenta el tiempo de proceso y


para el horno al final de dicho tiempo; puede adaptarse otro tipo de control
para puesta en marcha, para, control de velocidad de calentamiento.

La electrificación normalmente es de 220 Voltios tres fases en maniobra y


220 Voltios o 440 Voltios en potencia. Todo el circuito eléctrico deberá estar
debidamente protegido con conductores ampliamente dimensionados.

2.4.1 HORNOS TUNELES

Como su nombre lo indica, su forma constructiva especial es de forma de


túnel, donde la carga viaja de un extremo a otro del horno sobre una cinta
transportadora.

El alimento en la medida en que avanza dentro del horno Túnel sufre una
serie de transformaciones requeridas de acuerdo a las necesidades del
proceso y las especificaciones de calidad del producto.

El Horno Túnel tiene características de capacidad de carga grande y fácil de


operar. Es adecuado para la deshidratación de hortalizas, secado de frutas y
todo tipo de material que necesita mucho tiempo de secado y calcinado.

El Horno Túnel es un modelo de Horno que incorpora las más modernas


técnicas de calentamiento. Estos hornos son de fácil manejo y bajo
mantenimiento, lo que garantiza la ausencia de problemas en su larga vida
operativa.

Estos hornos están diseñados para cubrir cualquier necesidad de fabricación


en las industrias panificadoras y reposteras. Muy indicados para productos
como pan, pan de molde, pan tostado, biscotes, croissant y galletas

2.4.2Tipos de Hornos Túneles

Dependiendo de las necesidades del proceso alimentario a surtir, se disponen


de varios tipos de horno túnel; a continuación se describen los más utilizados
en la Industria Alimentaria

2.4.2.1 Hornos Túnel Cinta-Red

Este tipo de horno túnel consta de uno o varios grupos de calentamiento


dependiendo de su longitud, componiéndose cada grupo de un quemador,
radiadores y un ventilador de circulación, formando un sistema de
calentamiento con un tiro constante.

Esta construido mediante una estructura metálica con una envoltura


desmontable. Las paredes laterales pueden ser de PVC o de acero inoxidable
en el exterior y galvanizados interiormente, la cubierta es de chapa
galvanizada. La entrada y salida del horno son de acero inoxidable. Las
puertas de entrada y salida son ajustables en sentido vertical, dependiendo
de la altura del producto a cocer.

Mediante este sistema de calentamiento indirecto quedan totalmente


separados de la cámara de cocción los gases de calentamiento, es decir, no
entran en contacto con el producto.

El horno está dividido en varias zonas de regulación independiente, regulables


en capa y en suelo, dependiendo su número de la longitud del horno.

2.4.2.2Horno Túnel Automático

Dependiendo del tipo de banda y del producto a cocer, se garantiza el


alineamiento de la misma a través de un centrador automático.

Está dotado de un equipo de aireación que se suministra como opción en los


hornos túnel automático, tiene la función de aspirar el aire caliente de la
cámara e impulsarlo, nuevamente, a la cámara de cocción, a través de una
serie de conductos laterales construidos en acero inoxidable. Se crea así un
flujo interno de aire turbulento logrando una mayor homogeneidad de la
cocción del producto.

La temperatura de los gases del quemador es controlada constantemente a


través de un dispositivo de regulación para ajustarse a la consigna de
temperatura deseada para cada tipo de producto.

• Superficie de cocción: Depende del largo y ancho de la cámara de cocción

• Calentamiento: Gas Natural o Gasoil

• Sistema de calefacción: Ciclothermica

• Ancho de la cinta-red: desde 1650 mm hasta 3.750 mm.

• Velocidad de la cinta: Ajustable

• Ancho de piedra: a partir de 2000 mm (aumentando en 500mm cada vez)

• Largo de la cámara de cocción cinta-red: desde 9 metros

• Alto de la cámara de cocción cinta-red: estándar 260 mm

• Carga en cinta: hasta 100 kg/m2 (en casos especiales incluso mayor)

• Regulación de temperatura independiente en la parte superior e inferior del


horno.

• Zonas de calor independientes.

• Centrador automático.
• Tensor hidráulico.

• Equipamiento de turbulencias.

• Temperatura de cocción hasta 350 oC.

• Posibilidad de acabado en acero inoxidable.

• Quemadores modulantes.

• Tres opciones de cintas: - Cinta sin guía. – Cinta con guías. – Piedra
refractaria

2.4.2.3Horno Túnel Tipo Cinta metálica sin guías

Permite la cocción del producto sobre la propia cinta, gracias a su trama


compacta.

Cinta metálica guiada

Ideal para la cocción de productos en moldes, debido a las guías que posee
la cinta en los tambores principales de la entrada y la salida del horno, no
siendo 3ecesario ningún sistema de centrado para la cinta.

Cinta de solera refractaria

Ideal para determinados productos, que necesitan condiciones especiales en


la parte inferior del producto. Combina las bondades de los hornos de solera,
con la productividad de los hornos túnel.

Figura 108 Cinta de solera refractaria

Operación Hornos Túnel

Sobre la cinta en continuo movimiento que se coloca el producto. La velocidad


de la banda se puede variar, dentro de ciertos límites, por un variador-
reductor, regulable sin escalonamiento, mediante un control de tiempos
digital accionado por un telemando desde el cuadro eléctrico.

2.4.2.4 Vaporización en Horno Túnel

La aplicación de vapor al producto a cocer se hace a través de tubos


vaporizadores colocados en la sección de entrada del horno.

El equipo de distribución de vapor, de marcha continua, está limitado por


unas cortinas ajustables, que separan las distintas secciones consiguiendo
una distribución uniforme del vapor al producto, pudiendo ajustarse con
facilidad la intensidad de vaporización a los requisitos del producto a cocer.

2.4.2.5 Sistema de desvalorización

El sistema de desvalorización está formado por varias válvulas, dependiendo


de la longitud del horno. Todas las válvulas o desvaporizadores están unidas
por una tubería a un extractor con velocidad regulable para conseguir el
caudal de extracción de vapor deseado.
Entre el cuerpo del horno y el revestimiento exterior, el horno va aislado con
borra mineral, con el fin de reducir al mínimo las pérdidas de calor.

3. CALDERAS

3.1 Generalidades

Antes de introducir al estudiante en una visión general de la planta de vapor


o de cualquier explicación técnica en el tema de las calderas, la generación
del vapor y sus usos en la industria alimentaria, es útil considerar los
múltiples usos y beneficios del vapor.

El vapor ha recorrido un largo camino desde sus asociaciones tradicionales


con las locomotoras y la Revolución Industrial hasta hoy época en la que el
vapor es una parte integrante y esencial de la tecnología moderna. Sin él, los
alimentos, los textiles, la química, la medicina, la electricidad, la calefacción
y las industrias del transporte, no podrían existir o funcionar como lo hacen.

El Vapor de agua proporciona un medio de transporte de cantidades


controlables de energía desde las calderas automatizadas, donde puede ser
eficiente y económico generarlo, hasta el punto de uso. De tal forma que
puede ser considerado como el medio ideal de transporte y suministro de
energía.

El vapor es uno de los productos más ampliamente utilizados para el


transporte de energía térmica. Su uso es muy popular en toda la industria
alimentaria para una amplia gama de tareas en la calefacción y aplicaciones
en este tipo de procesos.

• Generación de vapor

Cuando el agua se calienta en una caldera, comienza a absorber energía.

Dependiendo de la presión en la caldera, el agua se evaporara a una


temperatura determinada para formar vapor. El vapor de agua contiene una
gran cantidad de energía almacenada que finalmente será transferida al
proceso a calentar. El vapor puede ser generado a altas presiones para dar a
las altas temperaturas. A mayor presión, mayor es la temperatura. Más
energía térmica está contenida dentro del vapor a alta temperatura por lo
que su potencial para hacer el trabajo es mayor.

• Transferencia de calor al producto que se calienta

Cuando el vapor llega a la planta, el proceso de transferencia de calor al


producto que se calienta ocurre de manera eficiente presentándose la
condensación del vapor gastado en el proceso de calentamiento del producto
alimentario. El vapor puede rodear o se inyecta en el producto que se calienta
y llenar cualquier espacio a una temperatura uniforme; con el suministro de
calor por condensación a una temperatura constante, lo que elimina los
gradientes de temperatura que se pueden encontrar a lo largo de toda la
superficie de transferencia de calor, un problema que es a menudo
característico de los aceites de alta temperatura o en el agua caliente para
calefacción, y que puede resultar en serios problemas de calidad, como lo es
la distorsión y deformación de los materiales a secar.

Debido a sus buenas propiedades, la velocidad de transferencia de calor del


vapor de agua es tan alta, que el área de transferencia de calor requerida es
relativamente pequeña. Esto permite el uso de plantas compactas, que son
más fáciles de instalar y ocupan menos espacio. Una moderna unidad de
calefacción para el envasado de alimentos con un intercambiador de calor de
vapor y además con todos los controles, solo requiere 0,7 m2 superficie. En
comparación, una unidad de un intercambiador de calor de carcasa y tubos
que normalmente cubre un área de dos a tres veces ese tamaño.

Muchos usuarios consideran que es conveniente el uso de vapor como fluido


de trabajo tanto en calefacción y para aplicaciones de procesos. Por ejemplo,
en la industria cervecera, el vapor se utiliza en una variedad de maneras en
las diferentes etapas del proceso, de inyección directa a la batería de
calefacción

Hoy en día el estado de la tecnología de punta está muy lejos de la percepción


tradicional de vapor de agua como la materia prima en los motores de vapor
y la revolución industrial. De hecho, el vapor es la opción preferida para la
industria hoy en día; tanto así que en nueve de cada diez casos, el vapor
juega un papel importante en la producción.

Aplicaciones de tipo Batch: el producto que se calienta es una masa fija y un


solo lote dentro de los límites de un recipiente. El fluido de proceso es
confinado dentro de los límites de un recipiente. Un serpentín de vapor
situado en el recipiente calefactor, o una chaqueta de vapor alrededor del
mismo, constituye la superficie de calentamiento. Ejemplos típicos son
sistemas calefactores de agua, como se muestra en la Figura 112 y tanques
de almacenamiento de petróleo, donde un gran tanque de acero circular lleno
con un aceite viscoso requiere de calor antes de ser bombeado.

Algunos procesos se refieren al calentamiento de solidos ejemplos típicos son


las prensas de neumáticas, máquinas de planchar ropa, y autoclaves. En
algunas aplicaciones de tipo Batch, el tiempo para calentar el proceso no es
importante y se ignora. Sin embargo, en otros, como tanques y
vulcanizadoras, no solo puede ser importante, sino además crucial para el
proceso en general.

Aplicaciones de tipo flujo: Ejemplos típicos de este tipo de aplicaciones son


los intercambiadores de tubo y coraza, ver Figura 113 los intercambiadores
de placas y otros tipos de intercambiadores, que se explican más adelante en
este texto con detalle en cuanto a su funcionamiento, en el suministro de
agua caliente para sistemas de calefacción o para procesos industriales.

Otro ejemplo es el de una batería calefactora de aire donde el vapor cede su


calor al aire que está en constante circulación
Vapor sobrecalentado

Para agregar más energía, aumentar la temperatura y la presión del vapor y


por lo tanto su capacidad para hacer trabajo se añaden Recalentadores a las
calderas estándar.

El vapor sobrecalentado se utiliza generalmente para manejar motores y


turbinas, por su alta presión.

Aunque no es el medio ideal para la transferencia de calor, el vapor


sobrecalentado a veces se utiliza para la calefacción de proceso en plantas de
vapor de todo el mundo, sobre todo en la producción de aceites.

El vapor sobrecalentado se enfría a temperatura de saturación antes de que


se pueda condensar para liberar su entalpia de evaporación.

La cantidad de calor cedido por el vapor sobrecalentado a medida que se


enfría a temperatura de saturación es relativamente pequeña en comparación
con su entalpia de evaporación.

Si el sobrecalentamiento del vapor es de solo unos pocos grados, esta


pequeña cantidad de calor será rápidamente liberada antes de que se
condense. Sin embargo, si el vapor presenta un alto grado de
recalentamiento, puede tomar un tiempo relativamente largo para enfriarse,
tiempo durante el cual el vapor libera muy poca energía, cediendo su calor
sensible hasta llegar a su estado de vapor saturado.

El Vapor estrangulado

Hay casos donde el vapor se utiliza como un material de proceso en que la


presencia de recalentamiento puede reducir el rendimiento de un proceso.

Uno de esos procesos puede implicar que se imparta humedad al producto


desde el vapor que se condensa, como por ejemplo, el acondicionamiento de
la alimentación animal (comida).

Para este proceso, la humedad proporcionada por el vapor de agua es


esencial, el vapor sobrecalentado seca en exceso la comida y hace difícil su
palatización.

Los efectos en la reducción de la presión de vapor, además de la utilización


de un intercambiador de calor adicional (generalmente llamado
"sobrecalentador”), ocasiona un sobrecalentamiento que es impartido al
vapor, y permite que se expanda a una presión más baja a medida que pasa
a través del orificio de una válvula reductora de presión.

A este proceso se le denomina de estrangulación el cual tiene la misma


entalpia que el vapor de alta presión (aparte de una pequeña cantidad perdida
debido a la fricción, por el paso, a través de la válvula).

Sin embargo, la temperatura del vapor estrangulado siempre será menor que
la del vapor de suministro.

El estado del vapor estrangulado dependerá de:


La presión del suministro de vapor.

El estado del suministro de vapor.

La caída de presión en la de válvula orificio.

3.2 Calculo de un sistema de suministro de vapor

El diseño óptimo de un sistema de vapor dependerá en gran medida de la


precisión con la que se ha establecido la tasa de consumo de vapor de la
instalación de proceso alimentario.

Esto permitirá establecer el tamaño adecuado de tubería, los accesorios tales


como válvulas de control y las trampas de vapor pueden ser dimensionados
de forma precisa.

- Calculo de la demanda de vapor

Mediante Cálculo

La demanda de vapor de la planta se puede determinar mediante una serie


de métodos diferentes: Al analizar la producción de calor en un elemento de
la planta usando las ecuaciones de transferencia de calor, puede ser posible
obtener una estimación del consumo de vapor.

Aunque la transferencia de calor no es una ciencia exacta y puede haber


muchas variables desconocidas, es posible utilizar datos experimentales
previos de otras aplicaciones similares.

Los resultados conseguidos con este método son por lo general lo


suficientemente precisos para la mayoría de los casos.

Mediante Medición

El consumo de vapor puede ser determinado por la medición directa,


utilizando equipos de medición de caudal. Este método proporcionara datos
relativamente exactos sobre el consumo de vapor para una planta ya
existente. Sin embargo, para una planta que se encuentra todavía en la etapa
de diseño, o no esta en funcionamiento, este método es de poca utilidad.

Índice Térmico

El Índice Térmico (o Índice de diseño) aparece a menudo en la placa de


características de un elemento de la planta, según lo previsto por los
fabricantes.

Estos Índices por lo general expresan la salida de calor previsto en Kw, pero
el consumo de vapor requerido en kg/h depende de la presión del vapor
recomendada.

- Calculo

En la mayoría de los casos, el calor de vapor de agua es requerido para


realizar dos tareas:
Para producir un cambio en la temperatura de un producto, es decir
proporciona un calentamiento de un componente del proceso

Para mantener la temperatura del producto en forma de calor que se pierde


por causas naturales o por su diseño.

En cualquier proceso de calentamiento, el componente "de calentamiento"


descenderá a medida que aumenta la temperatura del producto, y se reduce
la diferencia de temperatura entre el serpentín de calentamiento y el
producto.

La ecuación utilizada para establecer la cantidad de calor necesaria para


elevar la temperatura de una sustancia para aplicar a una serie de procesos
de transferencia de calor es

Q = mcpΔT (37)

La temperatura de condensación (Ts) del vapor se mantiene constante a lo


largo del intercambiador de calor. El fluido se calienta desdeT1 en la válvula
de entrada hasta T2 a la salida del intercambiador de calor.

La ecuación de balance donde hay un flujo continuo de líquido se puede


construir para un estado estacionario y suponiendo un proceso adiabático de
la siguiente forma:

Calor en el Lado caliente = Q = Calor en el Lado Frio ms hfg= Q = m Cp ΔT


(38)

Dónde:

Ms = Flujo masico de vapor a través del intercambiador (Lado Caliente) tasa


promedio de consumo de vapor (kg/s)

Hfg = Entalpia especifica de la evaporación del vapor de agua (kJ/kg)

Q = Tasa media de transferencia de calor (Kw o (kJ/s))

m = Flujo másico de vapor a través del intercambiador (Lado Frio) (kg/s)

Cp = calor especifico del fluido frio (kJ/kg °C)

ΔT = Aumento de temperatura del fluido Frio (° C)

Consumo medio de vapor

El consumo medio de vapor para un tipo de flujo como un intercambiador de


calor de proceso continuo o un acumulador de calefacción se puede
determinar a partir de la ecuación 32, tal como se presenta en la ecuación 33
ms = m Cp ΔT (39) hfg

Tasa de transferencia de calor

La diferencia de temperatura tiene efecto significativo sobre la tasa de


transferencia de calor a través de la superficie de transferencia de calor, como
se ve claramente en la ecuación 31

Q = U A ΔT (40)
Dónde:

Q = Calor transferido por unidad de tiempo (W)

U = Coeficiente Global de transferencia de calor) (W/m2 ° C)

A = Área de transferencia de calor (m2)

ΔT = Diferencia de temperatura entre el fluido frio y Caliente (° C)

La ecuación 34 también muestra que la transferencia de calor dependerá de


'U' el coeficiente global de transferencia de calor, y el área de transferencia
de calor 'A'.

4.3 Descripción de la Caldera

En la década de los 50 del siglo pasado, el Ministerio de combustible y energía


del Reino Unido patrocino una investigación en procura de mejorar el diseño
de las calderas. El resultado de esta investigación fue la caldera empacada,
como resultado su desarrollo dio origen a un diseño de tres pasos de humos
con uso de derivados del petróleo en lugar de carbón.

La caldera empacada se llama así porque se trata como un paquete completo


con quemador, controles de nivel, bomba de alimentación y todos los
accesorios necesarios para el normal funcionamiento de la caldera. Una vez
entregada en el sitio de trabajo, solo requiere de las tuberías de vapor, agua,
de purga, el suministro de combustible y las conexiones eléctricas necesarias
para su operación; se incorporó el concepto de la necesidad y el alto
rendimiento de los modernos materiales de aislamiento, y la utilización de la
mínima cantidad de espacio necesario para la sala de calderas, y por lo tanto,
aumentar el espacio, disponible para otros fines.

Generación Volumétrica de calor (Kw/m3)

Este factor se calcula dividiendo la Energía total suministrada a la caldera por


el volumen de agua en la caldera, el cual efectivamente relaciona la cantidad
de vapor de agua liberada a carga máxima, por la cantidad de agua presente
en la caldera. Cuanto menor sea este valor, mayor es la cantidad de reserva
de energética en la caldera.

Tasa de liberación de vapor (kg/m2 s)

Este factor se calcula dividiendo la cantidad de vapor producido por segundo


por el área plana Horizontal del agua en la Caldera. Cuanto menor sea este
número, mayor será la oportunidad de que las partículas del vapor se separen
del agua y se produzca el vapor seco.

En momentos de rápido aumento de la carga en el proceso, la caldera


experimenta una reducción de la presión, que a su vez, significa que se
reduce la densidad del vapor de agua, e incluso a mayores tasas de salida de
vapor, progresivamente se exportan cantidades de vapor más húmedas
desde la caldera..
Unidades de más de tres pasos de transferencia de calor, son potencialmente
más térmicamente eficientes, pero el tipo de combustible y las condiciones
de funcionamiento puede impedir su uso.

Cuando en este tipo de unidad se da baja demanda de vapor y por tanto de


combustibles de aceite combustible pesado o carbón, Como resultado, la
salida de la temperatura del gas de combustión puede caer por debajo del
punto de recocido, provocando la corrosión de los conductos y la chimenea
y, posiblemente, de la propia caldera.

Las Calderas modernas son compactas y eficientes en su diseño, con varios


pasos de intercambio de calor; agregado a la tecnología de quemador
eficiente para la transferencia de un porcentaje muy elevado de la energía
contenida en el combustible en el agua, con un mínimo de emisiones.

4.4 Fundamentos de la operación de las calderas

En un principio las calderas eran simples tanques de hierro sobre un hogar


de Lena, las calderas modernas utilizan un tubo de fuego o el diseño de tubo
de agua.

Cualquier tipo incorpora una cámara de combustión en los que están


continuamente el combustible y aire introducidos y se queman. Los gases de
combustión calientes se utilizaban para calentar el interior o exterior de un
tubo.

Las calderas de vapor generan el vapor mediante la conversión de energía


térmica a partir de la combustión de combustibles, los reactores nucleares,
la luz solar concentrada o calor residual de otros procesos.

4.5 Tipos de calderas

Existen dos tipos básicos: Calderas Pirotubulares, Calderas Acuatubulares

Calderas Pirotubulares: las cuales consisten en una caldera que contiene el


agua a evaporar en la carcasa, y por los tubos horizontales se transporta los
gases calientes de combustión. El calor pasa desde el interior del tubo hacia
el agua por la parte exterior del tubo.

Puede haber varios pasos de tubos paralelos, los gases se mueven desde la
cámara de combustión de ida y vuelta para ceder su calor y salir finalmente
por la chimenea directamente o pasar previamente a través de un sistema de
recuperación de calor, el cual precalienta el aire que entra en combustión en
el hogar de la caldera con el combustible.

Las calderas Pirotubulares presentan diferentes tipos de combinaciones de


diseño que involucran el número de pasos que el calor de los humos
provenientes de la quema del combustible en el hogar de la caldera, cede al
agua antes de que estos sean descargados a la atmosfera. La Figura 117
muestra una configuración típica de caldera de dos pasos, donde muestra un
primer paso al momento de la quema del combustible y la formación de los
humos, en un conducto el cual está rodeado de agua y ceden calor al agua y
luego en el segundo paso por el juego de tubos de que está constituida la
caldera para transferir el calor al agua contenida en la carcasa; la diferencia
entre los dos tipo de caldera que se presenta en la Figura, consiste en el
movimiento de los gases entre los dos pasos en un caso se realiza a través
de un conducto periférico externo y el otro a través de un conducto interno
en la caldera

Es importante señalar que los gases de combustión deben ser enfriados a


menos 420 °C antes de entrar en la cámara o conducto entre los dos pasos.

Temperaturas superiores pueden producir un sobrecalentamiento y por


consiguiente agrietamientos de las placas que soportan el haz de tubos del
segundo pasó de transferencia de calor.

Caldera económica (en dos pasos, de vuelta en seco)

La caldera económica de dos pasos es tan solo la mitad del tamaño de una
equivalente de calderas tipo Lancashire y presenta mayor eficiencia térmica.

El cuerpo de la caldera es cilíndrico, con dos tubos de gran calibre que actúan
como cámara de combustión principal. Los humos calientes pasan desde los
dos tubos del horno por la parte trasera de la caldera a través de una cámara
en ladrillo refractario e ingresan a una serie de tubos de pequeño diámetro
los cuales presentan una gran superficie de calor en contacto externo con el
agua.

Los gases de combustión salen de la caldera por la parte delantera y un


ventilador de tiro inducido, los hace pasar a la chimenea.

Calderas Acuatubulares: Normalmente el agua esta retenida en tubos


verticales, que se extienden desde la parte inferior de la caldera hasta la parte
superior de la caldera, por donde sale el vapor al colector.

Estos por lo general se encuentran ubicados alrededor de la cámara de


combustión en varias capas. Como se forman burbujas de vapor, se levantan
desde la parte inferior hasta la parte superior, por donde el vapor sale al
colector.

Los sistemas de recuperación de calor son eficaces debido a que


prácticamente pueden eliminar los costos de purga, el retorno de condensado
a la caldera y contribuyen a la eficiencia global del ciclo de vapor y
condensado.

4.6 El control de vapor en la caldera

Debido a la relación directa entre la presión y la temperatura del vapor


saturado, la cantidad de absorción de energía en el proceso es fácil de
controlar, simplemente controlando la presión de vapor saturado.

Los controles modernos de vapor están diseñados para responder


rápidamente a cambios en el proceso.
El elemento que se muestra en la Figura 119 es una válvula de control típica
de dos puertos de actuador neumático, diseñada para su uso en vapor. Su
precisión se ve garantizada por el uso de un posicionador de válvula
neumática.

La mayoría de los controles de vapor de agua son capaces de interactuar con


instrumentos modernos en red y sistemas de control para permitir un control
centralizado, como en el caso de un sistema SCADA o un sistema de
Gestión/Energía. Si el usuario lo desea, los componentes del sistema de vapor
también se pueden operar de manera independiente (autónomo).

En muchos casos, se ha demostrado que es mucho menos costoso operar las


plantas de vapor con un sofisticado control y sistemas de monitoreo, que
sustituirlo por un método alternativo de suministro de energía, tales como un
sistema descentralizado de gas de res industrial o domiciliaria.

La clave para el diseño de la caldera es el mantenimiento de la presión del


vapor potencialmente alto peligroso dentro de la caldera debido a la
generación de temperaturas extremadamente altas.

Se requiere por lo tanto una especial atención a los materiales de fabricación


de la caldera, extremo cuidado de las técnicas de construcción, y rigurosos
procedimientos operativos, tales como puesta en marcha, calentamiento y
enfriamiento de la caldera.

Medidor de caudal de vapor

El medidor de caudal de vapor puede ser utilizado para medir directamente


el uso de vapor de un elemento operativo de la planta; puede ser usado para
monitorear los resultados de los planes de ahorro de energía y comparar la
eficiencia de un elemento de la planta con otra. Solo en casos relativamente
raros un medidor no puede medir el flujo de vapor.

Se debe tener cuidado, y asegurarse que la presión del vapor es la requerida


y que no existe otro factor de calibración que no se haya tenido en cuenta.

Bomba de condensados

Un método menos exacto para calcular el consumo de vapor es la


incorporación de un contador en el cuerpo de una bomba de desplazamiento
positivo para bombear el condensado del proceso.

Cada carrera de descarga se ha registrado, y una estimación de la capacidad


de cada carrera se utiliza para calcular la cantidad de vapor condensado en
un periodo de tiempo determinado.

4.7 Elementos auxiliares de la caldera

La caldera requiere de una serie de elementos auxiliares para su normal


funcionamiento, los cuales en condiciones de funcionamiento y de
mantenimiento normales le confieren a la misma seguridad operativa y le
aseguran vida operativa prolongada.

Sistema de recolección de condensados

Anteriormente estos se desechaban como aguas residuales, a raíz del


incremento en el precio de los combustibles y la necesidad de preservar el
medio ambiente las calderas modernas disponen de sistemas de recolección
de condensados que retornan al ciclo de producción de vapor de la Caldera.
El consumo de vapor también se puede establecer directamente, mediante la
medición de la masa de condensado recogido en un tambor durante un
periodo de tiempo. Esto puede proporcionar un método más preciso que el
uso de cálculos teóricos si las pérdidas de vapor flash (que no son tomados
en cuenta) son pequeñas, y puede trabajar tanto para aplicaciones de tipo
no- flujo y el flujo. Sin embargo, este método no puede ser utilizado en
aplicaciones de inyección de vapor directo, humidificación y procesos de
esterilización, donde no es posible recoger el condensado.

Si el sistema de retorno de condensados incluye un depósito de recogida y la


bomba, puede ser posible parar la bomba durante un tiempo y medir el
volumen de condensado por inmersión con cuidado en el tanque antes y
después de un periodo de prueba. Se debe tener cuidado, sobre todo si el
cambio de nivel es pequeño o si se producen perdidas debido a escapes de
vapor.

El combustible de la caldera

El combustible de la caldera se puede elegir de una variedad de opciones,


incluidos los residuos combustibles, lo que hace la caldera de vapor una
opción ecológicamente racional entre las diferentes opciones disponibles
como fuente de calor.

Sistema de Alimentación del Carbón. Existen diferentes tipos: fogoneros paso


a paso, aspersores y la parrilla tipo cadena. El tema en común es que todos
ellos necesitan mucho mantenimiento.

Emisiones: El carbón contiene un promedio de 1,5% de azufre (S) en peso,


pero a puede llegar al 3%, dependiendo de dónde se extraiga el carbón.

Crudo de Petróleo: como combustible de calderas se crea a partir de los


residuos producidos a partir de petróleo crudo después que se ha destilado
para producir aceites más ligeros como la gasolina, parafina, queroseno,
diesel o gasoil. Diversos grados están disponibles, cada uno adecuado para
diferentes clasificaciones de la caldera, los grados son los siguientes:

Clase D - diesel o gasóleo.

Clase E - aceite ligero.

Clase F - fuel oíl medio.

Clase G - fuel oíl pesado.

Las ventajas sobre el carbón incluyen:


Una respuesta más cortos de tiempo entre la demanda y la cantidad necesaria
de vapor que se genera.

El menor tamaño también significa que la caldera ocupa menos espacio de


producción. Eliminación de Alimentadores mecánicos, lo que reduce la carga
de trabajo de mantenimiento.

Contiene solo trazas de ceniza, lo que elimina el problema de manejo de


cenizas Eliminaciones las dificultades surgidas en la recepción,
almacenamiento y manejo de carbón

Gas: es una forma de combustible de la caldera que es fácil de usar, con muy
poco exceso de aire.

Los Gases combustibles están disponibles en dos formas diferentes:

• El gas natural: Se utiliza en su estado natural, (a excepción de la eliminación


de impurezas), y contiene una alta proporción de metano.

• Gas licuado del petróleo (GLP) - Estos son gases que se producen a partir
de la refinación de petróleo y se almacenan bajo presión en estado líquido
hasta su uso.

• Propano y butano.

Las ventajas de combustión a gas son: El Almacenamiento del combustible


no es un problema, el gas es conducido directo a la sala de calderas.

Solo una pequeña cantidad de azufre está presente en el gas natural, lo que
significa que la cantidad de ácido sulfúrico en los gases de combustión es
prácticamente cero.

4.4.8 Ensuciamiento de la caldera

El ensuciamiento es causado por la formación de depósitos en la superficie


de transferencia de calor añadiendo una resistencia al flujo de calor.

Muchos de los líquidos proceso pueden depositar los lodos o las cenizas en
las superficies de calefacción, y lo hará a un ritmo más rápido a temperaturas
más altas.

Además, el vapor sobrecalentado es un gas seco. El calor que fluye desde el


vapor a la pared de metal debe pasar a través de las películas estáticas
adheridas a la pared, que oponen resistencia al flujo de calor.
5. ESTERILIZADORES

La esterilización es un proceso físico en el cual se disminuye el contenido de


bacterias o microorganismos, a tal nivel que desaparece el riesgo de deterioro
de un producto y este puede ser conservado en sus condiciones fisicoquímicas
durante mucho tiempo. Uno de los medios físicos mas importantes empleados
para esterilizar los alimentos, es el calor aplicado directa o indirectamente al
producto en sí mismo o en un empaque en el que haya sido envasado
previamente.

Si bien no existe una clara diferenciación entre los procesos de esterilización,


por tratamiento térmico, se suele llamar pasterización al proceso que se lleva
a cabo a temperaturas inferiores a 1000C en tanto que la esterilización se
lleva a cabo por encima de los 1000C.

Existe lo que se llama pasterización instantánea en la cual se emplean


temperaturas superiores a 100 0C, pero con tiempos de residencia o de
contacto térmico de pocos segundos. Igualmente se tienen esterilizaciones
por ebullición, en productos que hierven por debajo de los 1000C.

De acuerdo con la clasificación mencionada, la pasterización se lleva a cabo


directamente empleando equipos de intercambio de calor como los tubulares,
los de placas y recipientes con serpentines o camisas. Los primeros se utilizan
para procesos continuos, en tanto que los segundos se emplean para
pasterizaciones por bache. En la figura 122 se aprecia la instalación para una
pasterización de cerveza.

La pasterización indirecta se utiliza para los alimentos envasados, en equipos


que genéricamente se denominan esterilizadores. Un equipo especifico de
pasterización indirecta es el pasteurizador de túnel, que permite un flujo
continuo de los envasados. A medida que los recipientes avanzan en el túnel,
duchas de agua caliente o vapor elevan progresivamente la temperatura del
producto, hasta que llega a la pasterización acorde con las unidades de
pasterización que requiere el producto; este se mantiene durante el tiempo
necesario a su temperatura de pasterización, para que luego, mediante
duchas de agua fría, el producto se enfrié lentamente. Estos equipos son
apropiados para grandes volúmenes de producción, en razón de la longitud
que requiere recorrer el producto para sufrir lentamente los cambios de
temperatura.

La pasterización directa del producto tiene como ventaja el empleo de equipos


sencillos, lo que se traduce en uso de menor espacio, menores servicios y
menor costo de operación. Su desventaja es la extremada condición aséptica
del área de empaque, para evitar que el producto pierda el efecto de
pasterización, por contaminación del empaque o durante la manipulación de
envasado.

La pasterización indirecta implica mayores costos de equipo, espacio y


operación por riesgos de daño en los envases, pero asegura la completa
pasterización del producto.
En la esterilización directa se emplean regggcipientes abiertos o cerrados con
elementos de calefacción fluidos calientes o resistencias eléctricas para
pequeños volúmenes.

El fluido más empleado para la esterilización es el agua en su forma líquida o


gaseosa por su bajo costo, no produce olores ni sabores contaminantes y sus
propiedades termodinámicas son excepcionalmente ventajosas.

Últimamente se han desarrollado equipos basados en fenómenos


electromagnéticos como esterilizadores por rayos ultravioleta, hornos
microondas e irradiadores de partículas nucleares. No obstante estando
todavía en etapas de experimentación, su uso debe ser cauteloso

En la esterilización indirecta igualmente, se emplean recipientes abiertos y


cerrados, operados estos últimos a presiones relativamente altas para
favorecer la transmisión de calor, a través de los recipientes y lograr así la
temperatura de esterilización para todo el producto.

Acorde al tipo de industria, disponibilidad de mano de obra y costos de


operación, se tienen esterilizadores discontinuos o de bache y esterilizadores
continuos.

Los esterilizadores discontinuos más comunes son las marmitas o autoclaves,


que pueden ser verticales u horizontales. La Figura 123 muestra un tipo de
esterilizador hidrostático continuo.

Un aspecto muy importante a tener en cuenta es la velocidad de penetración


del calor en los envases; los productos no se calientan ni enfrían rápidamente.
La temperatura alcanzada en un producto depende del índice de penetración
calórica, que a su vez depende del estado del producto, las condiciones del
procesado térmico, la geometría del recipiente y aun la misma temperatura
del medio calefactor. Los líquidos se calientan más rápidamente que los
sólidos debido a los fenómenos de convección, ya que en los sólidos tiene
lugar el fenómeno de

Conducción.

Se tiene una esterilización adecuada en los productos envasados, cuando se


logra la temperatura de esterilización y se mantiene durante el tiempo
requerido en el llamado punto frio del alimento. Para los líquidos en reposo y
los sólidos.

Estudios microbiológicos dan las pautas para establecer los tiempos y


temperaturas de esterilización, parámetros requeridos para el cálculo de
áreas de transferencia y requerimientos del elemento calefactor.

El proceso de esterilización presenta gran importancia para el estudio de la


ingeniería de alimentos, si se analiza que como proceso en si juega un papel
importante en los procesos comprometidos con la prolongación de la vida de
los alimentos, por considerarse un método preciso en la eliminación de la
flora microbiana.
El ingeniero de alimentos, al vincularse en la industria, asume grandes
responsabilidades de acuerdo con su formación profesional, teniendo en
cuenta que la seguridad alimentaria del consumidor es uno de los principios
éticos y morales con el cual se encuentra estrechamente vinculado.

Un estudio cuidadoso realizado por expertos y observadores actualizados


sobre los aspectos relacionados con la destrucción de bacterias, ha
demostrado que estas se destruyen por acción del vapor húmedo a una
temperatura entre 230o F y 2480 F por un tiempo entre cinco y veinticinco
minutos. La esterilización por medio del calor se puede realizar con aire seco
caliente, agua hirviente, vapor seco circulante o vapor a presión.

5.5.1 Procesos de esterilización

En toda esterilización se debe tener en cuenta el tiempo, la temperatura y la


humedad. El calor y la humedad son necesarios para la destrucción rápida de
gérmenes patógenos.

La esterilización o destrucción de los organismos patógenos se obtienen a


través de los siguientes procesos.

Por calor húmedo o seco; por agentes químicos (desinfectantes); por


radiaciones (rayos X ultravioleta, etc.)

5.5.1.1 Esterilización por calor seco

Se emplean con frecuencia cámaras de aire caliente para esterilizar


materiales secos como cristalería; algunas sustancias viscosas se deben
esterilizar también mediante el empleo de calor seco en una estufa, porque
el calor húmedo no penetra en las sustancias insolubles. Generalmente estas
estufas alcanzan una temperatura de 1700F, la cual hay que mantener por
un mínimo de dos horas.

5.5.1.2 Esterilización por calor húmedo

Esta se puede realizar por medio de ebullición de agua utilizando ollas y


recipientes tapados, autoclaves y por vapor a presión el cual se produce en
los autoclaves.

5.5.1.3 Esterilización por agentes químicos

La desinfección química solo debe usarse en casos en que el calor húmedo


destruya los elementos que se van a desinfectar. Entre los agentes químicos
más utilizados tenemos: los compuestos de cloro y el hipoclorito de sodio,
etc.; los mercuriales como el bicloruro de mercurio, el oxicianuro de mercurio,
etc.; los alcoholes como el etílico al 70% y el yodo en sus diferentes
combinaciones.

5.5.1.4 Esterilización por radiaciones


Este proceso está limitado a la esterilización del aire en las salas de empaques
debido a que no posee prácticamente un poder de penetración y además
causan daños en la salud de los operarios, como el cáncer y esterilidad.

5.5.2 El autoclave

Es el aparato más utilizado para esterilizar y consiste principalmente de una


cámara de presión cilíndrica herméticamente cerrada por una puerta rodeada
por una camisa de vapor a presión. Hay varias clases de autoclaves pero
todos constan de las siguientes partes:

- Un cilindro hueco o cámara donde se colocan los materiales para esterilizar.

- Un cilindro sellado que rodea la cámara y se le llama camisa.

- Dos termómetros indicadores de la temperatura dentro de la cámara y


camisa.

- Una válvula principal de suministro de vapor.

- Una válvula de retención o cheque que permite la descarga del condensado


de la trampa y evita el reflujo hacia la trampa.

- El temporizador: el esterilizador se pone en operación con el ajuste manual


del temporizador; con este ajuste, una corriente eléctrica se dirige al control
de presión.

La corriente energiza el control de presión, el cual activa la bobina del


contacto haciendo que fluya corriente hacia los elementos calentadores.
Cuando la presión del cilindro alcanza la presión 13 a 13,5 psi, se energizan
el motor del temporizador y la luz piloto.

Al final del ciclo el temporizador cortara el flujo de energía a todos los


componentes con excepción de la solenoide de venteo y el motor del
temporizador. Ellos revertirán a su estado desactivado.

El motor del temporizador y la luz piloto continuaran energizados después de


completado el ciclo de temporización y dos minutos adicionales. Si el
temporizador falla, debe ser reemplazado, este se cambia en su totalidad,
pues cualquier reparación que se intente no es práctica para los intereses
económicos del usuario.

-Manómetro de presión de vapor. Este registra la presión de vapor dentro de


la cámara del esterilizador.

-Válvula de seguridad. Esta se ajusta en la fábrica y abre automáticamente,


descargando el exceso de vapor dentro de la cámara del esterilizador,
asegurando que la presión de operación se mantenga dentro de los límites
establecidos de seguridad. La acción de la palanca de la válvula de seguridad
debe estar libre de obstrucciones en todo momento.

Si la válvula de seguridad muestra escape en un elevamiento de la presión o


causa una interrupción prematura del ciclo del esterilizador (bajo 225o C),
puede deducirse que esta defectuosa y debe ser reparada. Sin embargo, es
preciso investigar el estado en que se encuentra la precisión de la lectura del
manómetro.

-Caperuza. La caperuza sirve como una pantalla protectora para la trampa


de vapor, la válvula de venteo y la válvula de seguridad. También sirve como
una base de montaje para el panel de control.

Está cubierta debe ser retirada, en caso de necesitar realizar algún servicio a
los componentes de control. La tapa del panel de control se puede retirar
desenroscando los tornillos de lámina que la fijan a la caperuza.

Válvula solenoide de venteo. Es normalmente cerrada, y solo abre al final de


cada ciclo, en el momento en el cual es energizada.

Trampa de vapor. La trampa de vapor desempeña una función dual


automática muy importante, de ventear todo el aire del compartimiento de
esterilización y de proporcionar el máximo sello posible para permitir que la
presión se eleve durante el ciclo de esterilización.

Existe, una ranura en Angulo, mecanizada en el asiento que permite un


venteo constante de una pequeña cantidad de vapor durante el ciclo para
eliminar definitivamente cualquier bolsa de aire en el cilindro. Si la válvula no
opera apropiadamente, el resultado será una distribución desigual de vapor
vivo en el compartimiento.

Funcionamiento: A medida que se forma vapor dentro del compartimiento del


esterilizador, habrá una salida de aire frio. Cuando hay vapor suficiente que
ha desplazado al aire frio, comenzara a fluir hacia la trampa para calentar el
elemento termostático.

La expansión del elemento termostático hará que selle contra el asiento


encerrando el vapor vivo dentro del compartimiento del esterilizador, y la
presión de vapor comenzara a elevarse.

La esterilización por medio de los autoclaves es más eficaz porque se pueden


conseguir altas temperatura, capaces de destruir los microbios patógenos
más resistentes, incluyendo las esporas.

La eficacia del procedimiento depende de la penetración del vapor a todos los


materiales que estén esterilizándose. El tiempo de esterilización depende por
lo tanto, del tamaño de los lotes y de la clase de elementos que se vayan a
esterilizar.

Al abrirse el vapor a la cámara, este empieza a desalojar todo el aire


contenido en ella. Es importante desalojar todo el aire de la cámara para
evitar lecturas engañosas en el manómetro, ya que con aire dentro de ella,
el manómetro registrarla la suma de la presión del vapor más la del aire
calentado y la temperatura seria solamente la correspondiente a la presión
del vapor.

Una vez que el vapor ha desalojado todo el aire, la cámara se sigue llenando
de vapor hasta que aumente la presión y alcance el punto deseado.
Al comprimirse el vapor sube la temperatura por encima de la del agua en
ebullición o del vapor libre y la esterilización se realiza eficazmente. En este
caso, la temperatura depende de la presión real que se logre dentro de la
cámara.

4.5.4 Túnel de pre-esterilización

Este aparato permite efectuar la pre-esterilización por calentamiento de los


productos cárnicos envasados sin tapa. Así se saca el aire y se logra la
temperatura óptima para el cierre de los envases.

Se utiliza también para enfriar los envases esterilizados. Las partes


principales son:

• Banda transportadora

• Tina de recepción de productos cárnicos para el llenado de envases

• Llenadora manual de salmuera

• Entrada de vapor

• Manómetro

• Válvula de regulación

• Entrada de los envases túnel

• Termómetro

• Tapa de control de limpieza

• Entrada del agua para enfriamiento, que se emplea con envases cerrados y
esterilizados

• Válvula de regulación para el agua de enfriamiento

• Manómetro

• Salida de envases del túnel

• Mesa de recepción de envases pre-esterilizados

• Motor eléctrico con variador de velocidad

• Salida a la cerradora

• Descarga del condensador

• Descarga para limpieza

El proceso de tratamiento térmico moderado, a temperaturas normalmente


inferiores a 373 °K (100 °C), a pesar de que, aun destruyendo los
microorganismos patógenos, no otorga una protección indefinida contra la
putrefacción micro-bacteriológica. La pasterización de la leche es bien
conocida, pero incluso un producto acido como el vinagre requiere protección
contra los microorganismos que ocasionan la putrefacción, como las aceto-
bacterias, el crecimiento de las cuales da lugar a que el producto se enturbie.
Esa putrefacción se evita mediante pasterización o pasando el vinagre por un
filtro esterilizador.

En el comercio se presentan a la venta algunas clases de jamón enlatado


pasteurizado que ha sido envasado al vacío y tratado mediante calor hasta
alcanzar una temperatura en el centro de la lata de 339 °K (77 °C). Las latas
pasteurizadas deben ser enfriadas rápidamente a 294 °K (21 °C), y
almacenadas en refrigeradores hasta su venta al por menor.

4.5.5 Procedimientos UHT.

La esterilización tradicional implica calentar el alimento en una lata o botella


durante el tiempo suficiente para inhibir los microorganismos, a la
temperatura más baja posible. De ello se deduce que los alimentos de la parte
más externa tienen mayores posibilidades de desarrollar sabores a
“quemado” por sobrecalentamiento y de experimentar una perdida excesiva
de vitaminas sensibles al calor.

Figura 125 Planta de UHT

Los productos cárnicos envasados, como la carne en lata común, tienen un


ritmo lento de calentamiento, por lo que la perdida de tiamina puede subir a
un 57 %.

Incluso productos líquidos como la leche esterilizada en botellas tienen una


pérdida del 20 % de tiamina y del 70 % de vitamina C.

Modernas investigaciones han demostrado que la esterilización a altas


temperaturas en corto tiempo reduce los danos provocados por el calor. Este
sistema es excelente para líquidos de baja viscosidad, porque permiten un
calentamiento rápido; el ejemplo típico es la fabricación de leche UHT (ultra
high temperature, temperatura ultra alta) por esterilización a 48.2 °K (138
°C). La leche esterilizada IJHT reduce la perdida de tiamina al 10 % y la de
vitamina C al 25 %.

Los líquidos de mayor viscosidad se esterilizan en una máquina que,


básicamente, consiste en una cuchilla que gira a 1.000 rpm dentro de un tubo
de calentamiento.

Los alimentos no ácidos, como sopas y alimentos infantiles, son esterilizados


en esa máquina calentándolos a 414 °K (141 °C) durante 8 segundos y a
continuación se enfrían a 305 °K (32 °C) y se vierten en condiciones asépticas
dentro de latas esterilizadas al vapor. Los alimentos ácidos, tales como los
purés de frutas, se esterilizan en dicha maquina a unos 378 °K (105 °C). Se
muestra una planta de UHT en la Figura 125

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