REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

PRACTICA PROFESIONAL EJECUTADA EN LA

EMPRESA PEQUIVEN

Evaluar el comportamiento operacional del reactor de hidrogenación

selectiva de acetileno 101 DB de la planta de Olefinas I

Realizado por: Enio Diaz

C.I.: 18.396.315

Firma del tutor industrial: _____________

Tutor Industrial:
Rosely Tomasa Chourio Colina
Ingeniero Químico
Roselyt.chourioc@gmail.com
0412-4274286
Fecha de inicio: 02 de mayo de 2018
Fecha de finalización: 15 de junio de 2018

Maracaibo, junio de 2018.

 RESUMEN

El presente informe referente a la práctica profesional, requirió de la aplicación

consiente de un conjunto importante de conocimientos adquiridos en la carrera de
ingeniería química cursada en la URU; el mismo contiene una descripción breve
de la empresa PEQUIVEN y del departamento en donde se realizó la práctica
profesional. El tópico de la pasantía referente a este trabajo, se fundamenta en el
estudio de la hidrogenación selectiva del reactor 101 DB, para verificar si la
conversión de acetileno a etileno es llevada a cabo bajo las especificaciones de
diseño mediante una evaluación de las condiciones de operación, básicamente
análisis de la actividad (temperaturas promedio y diferencial de temperatura) y
selectividad del catalizador.

Se trabajo con 3 puntos de muestras del sistema tomadas con anterioridad por el
personal calificado de laboratorio correspondientes a los días 23/03/2018,
06/04/2018 y 13/04/2018 de los cuales se obtuvieron valores de la composición
del gas de proceso en la alimentación y salida del convertidor y con los mismos se
llevó a cabo un estudio para determinar los parámetros de conversión de 1,3 –
butadieno y acetileno, así como la selectividad del lecho catalítico con respecto al
acetileno. El convertidor estuvo en línea 45 días en los cuales se pudo apreciar
que el grado de conversión de diolefinas estuvo por encima del rango de diseño
(entre 40% y 50%), con conversiones de 85% para el día 23/03/2018, 73% para el
día 06/04/2018 y 64% para el día 13/04/2018 marcando una tendencia con
respecto al tiempo de operación a ser la catálisis menos favorable a la diolefinas y
por ende más selectiva con respecto al acetileno.

La conversión de acetileno a etileno durante los puntos de muestra 23/03/2018,

06/04/2018 y 13/04/2018 se encuentra en los valores esperados para un producto
con una concentración de acetileno menor de 1ppm a la salida del proceso, el
factor de selectividad de acetileno muestra tendencias a aumentar en cada
corrida, mostrando que el catalizador está perdiendo selectividad al momento de
hidrogenar al acetileno.

El convertidor costa con 11 termocuplas instaladas con las cuales se puede

analizar el grado de actividad del lecho catalítico en dichos puntos donde se
encuentran las mismas, se denotan como T y un subíndice numérico en forma
creciente desde la entrada del proceso hasta su salida, comenzando con T1 en la
entrada de proceso, T2, T3 y T4 en la zona superior, T5, T6 y T7 en la zona
intermedia, T8, T9 y T10 en la zona inferior y T11 en la salida del proceso. Se
tomo un promedio de temperatura para cada termocupla durante el lapso de
operación correspondiente entre el 06/01/2018 al 28/04/2018. Se dedujo mediante
el aporte de diferencial de temperatura a cada zona del lecho que, DT1 fue la que
mostro el mayor aporte y por consiguiente fue la sección del lecho más activa con
DT1=32.7°C, en contraste DT2 fue la sección que no aporto gran actividad durante
la evaluación con DT2=3.8°C, DT3 y DT4 con valores de 8.8°C y 11.2°C
respectivamente.
 APROBACIÓN DE INFORME DE PASANTÍAS INDUSTRIALES

Ingeniero Waldo Urribarrí e Ingeniero Rosely Chourio en condición de tutores por la

coordinación de pasantías de URU y PEQUIVEN respectivamente, encargados de
orientar, supervisar y evaluar las actividades realizadas por el Br. Enio de Jesus Diaz
Parada, portador de la cédula de identidad V-18.396.315, cursante del último semestre
académico de Ingeniería Química, aprueban el informe de pasantías que presenta el
mencionado Bachiller, basados en la labor realizada en la sección de ingeniería de
Procesos Olefinas de la Gerencia Técnica del Complejo Petroquímico Ana María
Campos, realizado en un tiempo de 6 semanas iniciando el 02 de mayo de 2018 al 15
de junio de 2018, en el cumplimiento de los requisitos exigidos para optar al título de
Ingeniero Químico.

____

Ing. Waldo Urribarrí Ing. Rosely Chourio

Tutor Académico Tutor Industrial

Evaluación desde el 02/05/2018 hasta el 15/06/2018

Autor

______________________

Enio de Jesus Diaz Parada

V-18.396.315

Dirección: Av. 100 Sabaneta, calle 100a, sector lago azul.

Teléfonos: (0412)-2174550, (0261)-7886427
Correo electrónico: EnioDiaz3@gmail.com
 INTRODUCCIÓN

La pasantía industrial es un proceso dentro del desarrollo del profesional que le brinda
la primera experiencia a un estudiante con la industria, donde permite descubrir y a su
vez relacionar el mundo del campo teórico con el mundo de la práctica real de todos los
procesos, permitiendo aplicar los conocimientos adquiridos durante la etapa académica.
Adicionalmente, esta fase le permite conocer una serie de elementos, conocimientos,
vivencias y experiencias que están relacionados en la industria.

Petroquímica de Venezuela, S.A. (Pequiven), como empresa brinda dicha oportunidad a

diversos estudiantes universitarios de dar sus primeros pasos en el campo industrial
mediante el programa de pasantías que ayudará comprender las responsabilidades que
deberán asumir como profesionales en la industria petroquímica.

La Planta Olefinas I del Complejo Petroquímico Ana María Campos ha sido diseñada
por la empresa M.V. Kellogg (USA) para producir Etileno al 99.95% molar y propileno de
99.6% molar de pureza, con una alimentación de una mezcla de etano/propano que
varía en un rango de composición molar entre 100% propano y 70% etano/30%
propano.

La producción nominal máxima de Etileno es de 250.000 toneladas métricas por año de

Etileno y de 130.000 toneladas métricas por año de propileno al alimentar 100%
propano. El etano producido normalmente es reciclado completamente a los hornos de
pirolisis, mientras que el propano no craqueado y algunos hidrocarburos más pesados
son mezclados con el propano de alimentación hacia los hornos.

El presente informe tiene como finalidad describir las actividades realizadas durante la
ejecución de las pasantías industriales llevadas a cabo en el Complejo Petroquímico
Ana María Campos (Pequiven). Las actividades desarrolladas en este periodo
estuvieron orientadas a la evaluación de las condiciones actuales del reactor de
hidrogenación selectiva de acetileno, con la finalidad de plantear recomendaciones para
su optimización. Con estas actividades el pasante adquiere el sentido de
responsabilidad con el cumplimiento de las tareas asignadas y ayuda a la solución de
problemáticas que día a día se presentan a su alrededor.

La información ha sido recolectada mediante revisión de manuales técnicos, manual de

operaciones y procedimientos, así como observación directa e indirecta en planta,
tomando y analizando datos del proceso.
 ÍNDICE GENERAL

RESUMEN

APROBACIÓN DE INFORME DE PASANTÍAS INDUSTRIALES

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 5

CAPITULO I ..................................................................................................................... 9
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ................................................................................... 9
1.1. Reseña histórica ................................................................................................. 9
1.1.1. Actividad económica ................................................................................... 11
1.1.2. Proceso productivo ..................................................................................... 12
1.1.3. Materia prima .............................................................................................. 14
1.1.4. Productos obtenidos ................................................................................... 15
1.1.5. Misión ......................................................................................................... 15
1.1.6. Visión .......................................................................................................... 16
1.1.7. Organización............................................................................................... 16

CAPITULO II .................................................................................................................. 25
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN........................................................................ 25
2.1. Objetivos ............................................................. Error! Bookmark not defined.
2.1.1. Objetivo general.......................................................................................... 25
2.1.2. Objetivos específicos .................................................................................. 25
2.2. Justificación de las pasantías ............................................................................ 26

CAPITULO III ................................................................................................................. 27

ACTIVIDADES REALIZADAS ..................................................................................... 27
 Cronograma de actividades ..................................................................................... 27
Descripción de las actividades .................................................................................... 31
3.3. Glosario de términos ......................................................................................... 34

CAPITULO IV ................................................................................................................. 40
ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS ................................................................................ 40
4.1. Resultados de las actividades realizadas ............................................................ 40
Objetivo N°1 Realizar el seguimiento de las variables del proceso. ........................ 40
Objetivo N°2 Identificar las condiciones de proceso de diseño y reales de reactor
101 DB. .................................................................................................................... 41
Análisis de las condiciones operacionales del convertidor 101- DB ........................ 57
Objetivo N°3 Emitir recomendaciones para la optimización del proceso. ................ 59
 CAPITULO I

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

1.1. Reseña histórica

La Petroquímica Nacional se creó en 1953 para una mayor utilización del gas natural y
ciertos derivados del petróleo a través de los procesos petroquímicos. Posteriormente
en junio de 1956 se transforma en el Instituto Venezolano de Petroquímica (I.V.P.), por
decreto presidencial.

El 25 de noviembre de 1977 en virtud del decreto presidencial Nº 2454, se transformó el

I.V.P. en la empresa Petroquímica de Venezuela, s.a. (Pequiven), adscrita al Ministerio
de Energía y Minas, pasando a ser en marzo de 1978 una filial de Petróleos de
Venezuela, s.a. (PDVSA). Para ese momento operaban los Complejos Morón y el
Tablazo y estaban en producción 10 empresas mixtas (Plastilago y Nitroven pasan a ser
administradas por Pequiven).

Pequiven es así una empresa venezolana productora y comercializadora de productos

petroquímicos en los mercados venezolanos e internacionales con el propósito de
desarrollar una industria petroquímica líder regional y de alcance global sobre la base
de las ventajas comparativas con que cuenta Venezuela (como la disponibilidad de
grandes volúmenes de gas asociados a la producción petrolera), satisfaciendo las
necesidades de sus clientes y logrando el mayor rendimiento posible para sus
accionistas, todo en armonía con el medio ambiente y las comunidades en las cuales se
desarrollan sus actividades.
La sede Corporativa de Pequiven S.A. se encuentra en Caracas, capital de la
República, mientras que para sus procesos industriales la empresa cuenta con tres
unidades de negocio (U.N.).
La primera U.N. Fertilizantes, ubicada en el estado Carabobo, Complejo Petroquímico
Morón, orientado básicamente a la producción de fertilizantes.

La segunda U.N. Productos Industriales, ubicada en el Estado Anzoátegui en el

Complejo Petroquímico José, orientada básicamente a la producción de propano,
isobutano, metanol, MTB, entre otros.

La tercera, U.N. Olefinas y Plásticos ubicada en el Estado Zulia, en el Complejo

Petroquímico Zulia. Su operación básica está destinada a la producción de etileno,
propileno, amoníaco, urea, cloro, soda cáustica, policloruro de vinilo, entre otras.
Pequiven, posee también una planta de Aromáticos (BTX) en la Refinería El Palito, un
Terminal portuario en Borburata, y una mina de roca fosfática.

El Complejo Petroquímico Zulia, El Tablazo; está ubicado al norte de los Puertos de

Altagracia, Costa Oriental del Lago de Maracaibo, Estado Zulia y fue concebido en
1965. Los trabajos de construcción de las plantas se iniciaron en 1969 y ya para 1976
estaban concluidas en su mayor parte. El complejo estaba integrado para ese tiempo
por las cuatro plantas (dos de amoníaco y dos de urea) de la Venezolana de Nitrógeno,
C.A. (NITROVEN), las plantas básicas para la obtención de Olefinas, policloruro de
vinilo (de la filial de Petroplas), cloro soda y de procesamiento de gas natural, ésta
última pertenecía entonces a la Corporación Venezolana de Petróleo, y que fueron
transferidas posteriormente a la filial CORPOVEN y luego a MARAVEN.
Más tarde, se formaron las empresas Oxidor, Química Venoco, Estizulia, Produven,
Ferralca, Polilago, Tripoliven, Indesca, Plastilago y Petroplas. En cada una de ellas
Pequiven tiene una participación accionaría variable, en la actualidad cuenta con una
participación accionaría en las empresas Polinter, Propilven, Pralca, Indesca, y en el
exterior con la planta de Manómetros Colombo Venezolanos, ubicado en Colombia.

En el año 2005 el Ex Presidente de la República Bolivariana de Venezuela Hugo Rafael

Chávez Frías decreta la creación de Pequiven como Corporación Petroquímica de
Venezuela independiente de PDVSA y adscrita al Ministerio de Energía y Petróleo, y
para 2007 El Complejo Petroquímico El Tablazo es cambiado de nombre por Complejo
Petroquímico Ana María Campos, en honor a una mujer luchadora oriunda del
Municipio Miranda, de los Puertos de Altagracia.

La materia prima de este complejo es el gas natural, siendo procesado por dos plantas,
LGN I y LGN II, las cuales producen el etano y propano que constituye la materia prima
de las plantas de Olefinas I y Olefinas II. El metano o gas residual como insumo
principal para la producción de amoníaco quien es la materia principal para la
producción de Urea y como combustible para la generación eléctrica. El butano y
gasolina son enviados a las refinerías de bajo grande y de cardón, o vendidos como
productos de exportación.

1.1.1. Actividad económica

Pequiven, Petroquímica de Venezuela, S.A. es la corporación del Estado venezolano

encargada de producir y comercializar productos petroquímicos fundamentales con
prioridad hacia el mercado nacional y con capacidad de exportación. La empresa
propicia la creación de empresas mixtas y de producción social (EPS), estimula el
desarrollo agrícola e industrial de las cadenas productivas y promueve el equilibrio
social con alta sensibilidad comunitaria y ecológica.

Pequiven ofrece a los mercados nacional e internacional más de 40 productos

petroquímicos. Su visión internacional de negocio y la vinculación con importantes
socios en la conformación de las empresas mixtas en el que participa le ha permitido
consolidar una importante presencia en los mercados de la región, así como de otras
partes del mundo.

La empresa ha orientado su crecimiento en tres líneas específicas de negocios:

Olefinas y Plásticos, Fertilizantes y Productos Industriales.
1.1.2. Proceso productivo

El Complejo Industrial comenzó a construirse a mediados de 1969 y en 1974 ya se

había concluido la mayor parte del mismo. Estaba integrado por cuatro plantas (dos de
Urea y dos de Amoníaco) de la Venezolana de Nitrógeno C.A. (NITROVEN), las plantas
básicas para la obtención de olefinas, cloruro de vinilo (filial de PETROPLAS), Cloro-
Soda y de procedimientos de gas natural; esta última pertenecía entonces en la
corporación Venezolana de Petróleo, fueron transferidas posteriormente a la filial
Corcoven, luego a MARAVEN. Más tarde y años sucesivos, se formaron las empresas:
Oxidor, Química Venoso, Estizulia, Producen, Ferralca, Polilago, Tripoliven, Indesca,
Plastilago y Petroplas.

Las Plantas que se encuentran en el Complejo Petroquímico Ana María Campos son
las siguientes:

Olefinas I y II

Utilizan como materia prima propano y etano para producir etileno y propileno por
medio de un proceso de craqueo, compresión y enfriamiento para así obtener etileno y
propileno grado polímero. La planta de Olefinas I tiene una capacidad hasta de 250
MTMA de etileno, grado polímero y 130 MTMA de propileno, grado polímero. Por otro
lado, Olefinas II fue diseñada con una capacidad instalada de 350 MTMA métricas
anuales de etileno y 130 MTMA métricas anuales de propileno.

Procesamiento de Gas I y II (LGN I y LGN II)

Utiliza como materia prima gas natural y proporciona la materia prima para las
restantes plantas del Complejo (Etano, Propano, Metano y Gas Combustible).
MVC II

Diseñada para producir 390 toneladas métricas diarias de MVC a partir de etileno
proveniente de las plantas de Olefinas y Cloro proveniente de la planta de Cloro-Soda.
Para obtener este producto se realiza la cloración directa con la finalidad de producir
EDC y luego este pasa por un proceso de pirolisis obteniéndose el MVC.

PVC II

Diseñada para producir 120 MTMA de poli cloruro de vinilo mediante el procesamiento
de MVC. Para la obtención de este producto se realiza una polimerización del MVC
inyectando una serie de aditivos y un iniciador, obteniéndose así el PVC.

Cloro-Soda

Utiliza como materia prima la sal común de las salinas de Araya para producir cloro,
soda cáustica, ácido clorhídrico e hidrógeno. Tiene una producción de 436 TMD de
soda cáustica, 386 TMD de cloro gaseoso, 180 TMD de cloro licuado, 100 TMD de
ácido clorhídrico 11.6 TMD de hidrógeno gaseoso.

Amoníaco

Existen dos plantas gemelas, A y B, en las cuales se utiliza como materia prima el
Hidrógeno y Nitrógeno para la obtención de amoniaco. Cada una tiene una capacidad
de producción de 900 toneladas métricas diarias de amoníaco.

Urea

Cuyo proceso tiene como finalidad la obtención de urea a partir de (NH3) y de dióxido
de carbono (CO2), ambos provenientes de las plantas de amoniaco.
Planta Central de Tratamiento de Efluentes

Incluye las siguientes unidades: Laguna de Retención, Laguna de Igualación,

Tratamiento Secundario (proceso de lodos activados), Tratamiento Terciario (lagunas
de estabilización), Unidad de Cloración, Canal de Descarga al Lago y Tratamiento de
Lodo Residual (área de Landfarm).

Planta de Reutilización de Aguas Servidas (RAS)

Cuenta con una estación de bombeo ubicada en la costa occidental del lago y una
tubería sub-lacustre ubicada en el propio lago y costa occidental.

Servicios Industriales

Encargada de suministrar a todo el complejo los servicios básicos requeridos en las

plantas, tales como: vapor, agua y energía. Esta planta está constituida por un sistema
de 17 calderas para la generación de vapor, 5 generadores de electricidad, una planta
productora de agua desmineralizada una estación centralizada de aire comprimido y un
sistema de bombeo y distribución de agua contra incendio.

1.1.3. Materia prima

El gas natural representa la materia prima fundamental del Complejo Petroquímico Ana
María Campos. Este es procesado por dos plantas, LGN I y LGN II, (aunque
actualmente las plantas LGN I Y LGN II están fuera de servicio y toda la materia prima
se abastece por medio de buques) las cuales producen el etano y propano que
constituye la materia prima da las plantas de Olefinas I y Olefinas II. El metano o gas
residual como insumo principal para la producción de amoníaco y como combustible
para la generación eléctrica. El Butano y gasolina son enviados a las refinerías de Bajo
Grande y de Cardón, o vendidos como productos de exportación.
1.1.4. Productos obtenidos

Cubre más de 40 renglones, entre materias primas básicas, productos intermedios y

productos destinados al consumidor final (ver Figura 1).

Figura Nº1: Productos obtenidos en el Complejo Petroquímico Ana María Campos

PLANTA PRODUCTO APLICACIONES

Cloro Soda Cloro PVC y Tratamiento de agua
Soda Cáustica
Ácido Clorhídrico
LGN Gas Natural Amoníaco, Olefinas y Gas combustible
Etano
Propano
Olefinas Etileno Polietileno Lineal, de Alta y de Baja densidad, propileno,
Propileno detergentes
Fertilizantes Amoníaco Fertilizantes
Urea
PVC II Cloruro de Plásticos
Polivinilo

1.1.5. Misión

Producir y comercializar con eficiencia y calidad productos químicos y petroquímicos en

armonía con el ambiente y su entorno, garantizando la atención prioritaria a la demanda
nacional, con el fin de impulsar el desarrollo económico y social de Venezuela.
1.1.6. Visión

Ser la corporación capaz de transformar a Venezuela en una potencia petroquímica

mundial para impulsar su desarrollo.

1.1.7. Organización

La estructura organizacional que se ha venido diseñando e implementando en Pequiven

S.A., obedece al establecimiento de políticas comerciales con las cuales busca que
cada complejo sea responsable de la producción y comercialización de los mercados de
los productos que le son asignados.

Es así como se establecen tres unidades de negocio que atienden el desarrollo de una
amplia gama de productos, agrupados en tres sectores principales: Olefinas y Plásticos
(UNOP) Complejo Ana María Campos, Fertilizantes (UNF) Complejo Morón y Productos
Industriales (UNIPI) Complejo Oriente.

Su organización incluye además cuatro empresas filiales: International Petrochemical

Holding Ltd (IPHL) constituida en el exterior, Unidad Nacional olefinas y Plásticos,
Servifertil y Servicios Industriales José Antonio Anzoátegui; participa en 16 empresas
mixtas del sector con socios nacionales e internacionales, 15 en Venezuela y una en
Barranquilla, Colombia.

La filial Pequiven y sus empresas mixtas tienen en conjunto una capacidad de 11.5
millones de toneladas métricas por año para la producción de fertilizantes, productos
industriales, olefinas y plásticos, para el consumo interno y para la exportación. Es una
empresa petroquímica diversificada e integrada.
El Complejo Ana María Campos cuenta con una Gerencia General la cual se desglosa
de la siguiente manera: Gerencia de Recursos humanos, Gerencia de Suministros,
Gerencia de Mantenimiento, Gerencia de Producción, Gerencia de Finanzas y por
último la Gerencia Técnica donde se encuentra la superintendencia de Ingeniería de
Procesos.

La estructura organizacional perteneciente a la Gerencia Técnica de Pequiven,

Petroquímica de Venezuela S.A., (ver figura N°2) está constituida por la
Superintendencia de Instalaciones, de Automatización de Control de Procesos, de
Laboratorio y la Superintendencia de Ingeniería de Procesos, esta última donde se
desempeñará la labor como pasante.

Figura Nº2. Estructura Organizacional de la Gerencia Técnica.

Gerente Tecnico

Superintendencia Superintendencia Superintendencia

Superintendencia de
Ingenieria de Ingenieria de Automatizacion y
Laboratorio
Procesos Instalaciones control de Procesos

Supervisor Supervisor
Ingenieria de Ingenieria de Supervisor ACP Supervisor Turno Analistas Mayor
Proceso Planta

Ingenieros
Ingenieros de Analista Menor
Ingenieria de Ingenieros ACP Analistas Menor
Proceso Turno
Planta
Función de la Gerencia Técnica

Planificar, administrar, dirigir, coordinar, impulsar y controlar el desarrollo de las

actividades de Ingeniería en las especialidades de Instalaciones, Proceso
Automatización y Control y Laboratorio, a ser aplicadas de acuerdo a las necesidades
de las diferentes plantas y áreas del Complejo Ana María Campos, producto del
desempeño de las actividades inherentes como evaluación de equipos o sistemas,
análisis de fallas, pruebas de capacidad, especificaciones de equipos/ materiales,
inspecciones de equipo o instalaciones, seguimiento operacional, elaboración y
desarrollo de ingeniería conceptual y básica de proyectos, desarrolladas bajo el
cumplimiento de las normativas nacionales e internacionales de ingeniería,
especificaciones técnicas de fabricantes y lineamientos internos; para asegurar que los
trabajos de ingeniería se ejecuten dentro de los parámetros de calidad, a fin de
proporcionar la optimización de los procesos de las plantas del Complejo Petroquímico
Ana María Campos, garantizado así la confiabilidad y continuidad operacional de sus
procesos.

Superintendencia de Ingeniería de Procesos

Misión
Brindar asistencia técnica oportuna y confiable, evaluando, diagnosticando, diseñando y
velando por el cumplimiento de los parámetros y variables de diseño de los procesos de
producción, con personal de alta calidad técnica y humano, empleando herramientas
tecnológicas de punta y cumpliendo con las mejores prácticas, normas y estándares de
ingeniería nacionales e internacionales, haciendo uso óptimo de los recursos, mantener
la producción de diseño y garantizar la continuidad operacional de las plantas de
Pequiven y sus empresas mixtas.
Visión
Ser una Superintendencia de Procesos reconocida por su fortaleza técnica, respuesta
oportuna y certera, donde cada trabajador y trabajadora se desenvuelva en un ambiente
de respeto, disciplina, responsabilidad y compromiso.

Nombre del jefe o encargado del departamento.

La sección de Ingeniería de Procesos se encuentra a cargo del ingeniero Rosely
Chourio la cual es una persona adiestrada y capacitada de velar por las funciones del
departamento.

Funciones del departamento.

Evaluar, analizar y asistir técnicamente los procesos de las plantas Olefinas I, Olefinas
II, ADEOL y Almacenaje Olefinas mediante el seguimiento de las variables
operacionales, de los parámetros de calidad del proceso, de verificar que se realice la
adecuada dosificación de químicos y aditivos, de la evaluación de catalizadores,
balances de masa , requerimientos de servicios industriales, todo esto con la finalidad
de asegurar la confiabilidad y continuidad operacional de los procesos con la eficiencia
y seguridad requerida, que permita alcanzar las producción establecida. Y asi cumplir
con la misión y visión De este seguimiento diario surgen las recomendaciones de
ajustes para las desviaciones detectadas plasmados en reportes de contacto o en las
diversas formas de informes que se tienen establecidos en la Gerencia Técnica y la
visualización de los proyectos para la optimización de los procesos de las plantas.

Descripción del Proceso Productivo de la Planta Olefinas I

Las plantas Olefinas se encargan de convertir el etano y el propano en etileno y

propileno mediante un proceso cuyas fases son descritas a continuación:

Alimentación de etano: El etano es enviado directamente a la planta desde los límites

de batería y entra directamente a los hornos, pero también puede ser alimentado desde
los tanques de almacenamiento.
Alimentación de propano: El propano es alimentado en forma líquida desde los límites
de batería hasta el recipiente de alimentación. Luego es vaporizado y sobrecalentado
antes de entrar a los hornos de pirólisis.

Pirólisis de etano y propano: El etano y el propano se mezclan con vapor y entran en

forma separada a los hornos de pirólisis. La mezcla de hidrocarburo vapor es sometida
a condiciones severas de craqueo a temperaturas superiores a los 800°C, para que
ocurra el rompimiento de las moléculas de etano y propano para producir etileno y
propileno principalmente. Se obtienen también una serie de subproductos. Luego los
efluentes de pirólisis entran a una caldera de enfriamiento súbito, lo cual es esencial
para preservar los rendimientos de olefinas producidos en los serpentines de craqueo.

Depuración de los gases de pirólisis: En el depurador de gases el efluente de los

hornos es enfriado nuevamente para remover partículas sólidas o polímeros por medio
de un sistema de circulación de agua. Aquí se eliminan hidrocarburos pesados y gran
parte del vapor es condensado.

Compresión primaria del gas de proceso: El compresor eleva la presión del gas a las
requeridas para los diferentes procesos que ocurren entre la cuarta y la quinta etapa, en
las cuales se incluyen la conversión de acetileno, el lavado cáustico y el secado del gas.
El compresor consta de cinco etapas, los cuatros primeros se les denomina compresión
primaria y a la quinta compresión secundaria o final.

Conversión de acetileno: Aquí unos convertidores de acetileno utilizan un catalizador,

el cual selectivamente promueve la hidrogenación de acetileno en exceso, sin causar la
hidrogenación de las olefinas. Se controla la temperatura de alimentación para
mantener la máxima conversión de acetileno y minimizar las pérdidas de etileno.

Lavado cáustico: En esta etapa unas torres de lavado con soda eliminan el CO2 y el
H2S presentes en el gas de proceso, el primero de los cuales proviene de la pirólisis y
el segundo como resultado de una sulfurización usada en la pirólisis y los convertidores
de acetileno.

Despojo de dripoleno: Aquí se retiran los hidrocarburos livianos y agua de la gasolina

recuperada mediante un despojador de dripoleno. El dripoleno obtenido es enviado a
almacenaje o a la planta de olefinas II donde es reprocesado.

Compresión final del gas de proceso: Luego el gas pasa a la quinta y última etapa de
compresión, donde nuevamente es elevada la presión para continuar con el proceso.

Enfriamiento de la alimentación al desmetanizador: El gas de proceso que entra a

esta sección proveniente del área caliente de la planta es enfriado y vaporizado
súbitamente en tres etapas progresivamente, usando el etileno y propileno refrigerante
e hidrógeno.

Predesmetanización y desmetanización: Seguidamente el gas entra al

predesmetanizador, el cual separa los componentes pesados de la primera corriente de
alimentación al desmetanizador. En el desmetanizador se separa el metano y el
hidrógeno de los componentes de etano y más pesados. El producto del fondo de esta
columna es alimentado a la torre desetanizadora.

Desetanización: Posteriormente en el desetanizador se separan los componentes de

etano de los componentes de propano para encontrar que las especificaciones de
contenido de etano en el propileno se minimicen, así como también disminuir las
pérdidas de etileno.

Fraccionamiento etano-etileno: Luego en las fraccionadoras etano-etileno,

alimentadas con el producto del tope del desetanizador, el 99.95% de etileno es
recuperado en el tope de la columna en forma de vapor o líquido y es enviado a los
límites de batería y usado como refrigerante. Mientras el etano concentrado es enviado
a los hornos de pirólisis como reciclo y/o almacenado.
Fraccionamiento propano-propileno: Después la corriente del fondo del
desetanizador entra a las torres fraccionadoras propano-propileno constituidos por dos
trenes los cuales consisten en un fraccionador primario y otro secundario. Este sistema
de fraccionamiento está diseñado para separar propileno con una pureza de 99.6%
molar, el cual es enviado a los límites de batería.

Desbutanizador e hidrogenadores: Las corrientes combinadas del producto del fondo

de las fraccionadoras primarias de propano-propileno, esencialmente propano e
hidrocarburos más pesados incluyendo productos olefínicos y diolefínicos son
alimentados a la torre desbutanizadora donde los hidrocarburos livianos son separados
de los pesados. Los primeros pueden ser reciclados a los hornos de pirólisis como
propano de reciclo, sin embargo, normalmente son alimentados a los reactores de
hidrogenación, donde la reacción exotérmica con el hidrógeno convierte a las olefinas y
diolefinas en hidrocarburos saturados, retornando a la desbutanizadora para ser
enviados a los hornos de pirólisis.

Sistema de refrigeración de propileno: Es un sistema en el cual la refrigeración es

obtenida a través de la compresión y condensación de los vapores de propileno, cuyo
condensado puede ser usado como refrigerante.

Sistema de refrigeración de etileno: El sistema de refrigeración de etileno es similar

al anterior, el vapor de etileno es comprimido y condensado para ser usado como
refrigerante.

Sistema de generación de vapor de dilución: Este sistema produce vapor de dilución

a partir del agua aceitosa del tambor del depurador de gases para ser alimentado a los
hornos de pirólisis.

En las figuras 3 y 4 se muestra la esquematización del proceso productivo de la planta y

el diagrama de bloques del mismo, respectivamente.
Figura 3. Esquematización del Proceso Productivo de Olefinas I.
Fuente: Manual de Procesos de Olefinas – PEQUIVEN
 Figura 5. Diagrama de Bloque del proceso productivo de Olefinas I.
Fuente: Manual de Procesos de Olefinas – PEQUIVEN

ETANO ETILENO

COMPRESION
PIROLISIS LAVADO REFRIG. FRACCIONA.
PROPANO I II III IV V PROPILENO

CONVERSION ABSORCION
DE SECADO
ACETILENO CO2

RECICLOS DE ETANO Y PROPANO

 CAPITULO II

2.1. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

Según la opinión de varios autores los objetivos son la meta que se pretenderá
alcanzar con el proyecto, indicando el propósito a realizar en la investigación
planteada; la cual distinguirá diferentes clases de objetivos en función del alcance,
al precisar lo que se ha de estudiar en los objetivos generales y específicos.

2.1.1. Objetivo general

Evaluar el comportamiento operacional del reactor de hidrogenación selectiva de

acetileno 101 DB de la planta de Olefinas I

2.1.2. Objetivos específicos

2.1.2.1. Realizar el seguimiento de las variables del proceso.

2.1.2.2. Identificar las condiciones de proceso de diseño y reales de reactor 101
DB.
2.1.2.3. Emitir recomendaciones para la optimización del proceso.
2.2. Justificación de las pasantías

La pasantía industrial es un proceso dentro del desarrollo del profesional que le

brinda la primera experiencia a un estudiante con la industria, en la cual le permite
descubrir y relacionarse en el campo teórico y en la práctica real, aplicando los
conocimientos adquiridos durante la etapa académica y obtener una serie de
conocimientos y experiencias que están relacionados con la industria.
 CAPITULO III

ACTIVIDADES REALIZADAS

Cronograma de actividades

EMPRESA:
PASANTE: Pequiven, S.A.
Enio Diaz Complejo Petroquímico
Ana María Campos

DEPARTAMENTO:
TUTOR INDUSTRIAL:
Ingeniería de procesos
Ing. Rosely Chourio
Olefinas I

FECHA DE INICIO: FECHA DE FINALIZACIÓN:

02/05/2018 15/06/2018
Tabla Nº1: Cronograma de actividades realizadas

Semana

1 2 3 4 5 6

Actividad
Realizar el protocolo general para el ingreso a planta
de Olefinas I.
Firma del contrato e información general de la empresa.
Presentación con el tutor y entrega del tema a trabajar.
Entrega del equipo de protección personal.

Iniciar actividades dentro de las instalaciones de

planta de Olefinas I.

Obtención y aprendizaje de los planos y manuales

operacionales de la planta.

Identificación de las distintas unidades o equipos

operacionales que integran el proceso de dicha planta.
 Tabla Nº1. continuación

Semana

Actividad 1 2 3 4 5 6

Evaluación de las condiciones del proceso.

Realizar el diagnóstico.

Investigación bibliográfica sobre las unidades de procesos y

los parámetros de control de las mismas.

Diagnóstico del funcionamiento actual del equipo.

Constatar los parámetros del proceso actual en función de los

parámetros de control del reactor.
 Tabla Nº1. continuación

Realizar las recomendaciones para un mejor

funcionamiento del proceso.

Elaborar el informe de pasantías.

Realización del informe de pasantías.

Descripción de las actividades

SEMANA Nº1

3.2.1. Protocolo general para el ingreso al Complejo Petroquímico Ana María

Campos.

Firma del contrato e información general de la empresa:

Cumplimiento del proceso administrativo para inicio de pasantías, específicamente

en la Gerencia de Recursos Humanos como: firma del contrato, apertura de
cuenta bancaria y expedición del seguro FUNDEI.

Asignación de actividades:

Se asignaron las pasantías en la Planta de Olefinas I, la cual se encuentra bajo la

supervisión del Ing. Rosely Chourio. Se recibió una inducción del funcionamiento
de la planta y su importancia.

Se proporcionó el manual de operaciones del sistema de la planta.

El Supervisor de procesos asignó el tema y recursos para la ejecución de las

pasantías. “Evaluar el comportamiento operacional del reactor de
hidrogenación selectiva de acetileno 101 DB de la planta de Olefinas I”
SEMANA Nº2 y 3

3.2.2. Inicio de actividades

3.2.2.1. Obtención y aprendizaje de los planos y manuales de la planta

Se procedió a la lectura del manual para conocer y manejar información sobre las
especificaciones técnicas y planes de control necesarios para mantener el nivel
operativo del proceso.

3.2.2.2. Asistencia a charlas

Se asistió a la charla de LGN, donde se tocaron tópicos sobre la composición del
gas natural según su lugar de extracción, procesos de adecuamiento para su
proceso de separación de hidrocarburos en principal del propano para la obtención
de propileno, almacenamiento y transporte de gas natural licuado, sistemas de
refrigeración en serie, gasotecnia, procesos químicos.

3.2.2.3. Inducción a las instalaciones de Planta de Olefinas I

Se realizó en compañía del tutor, el cual se encargó de explicar de manera

detallada el funcionamiento de la planta.

Se procedió de igual manera a conocer el funcionamiento de algunos de los

equipos que se encuentran en las instalaciones mediante el sistema de data
interno en tiempo real del proceso.
SEMANAS Nº4 y 5

3.2.3. Ejecución de la evaluación del convertidor

Se procedió a recolectar la data del reactor mediante el sistema PiprocessBook y

los datos de muestreo tomados por laboratorio mediante los cuales se realizó el
estudio del proceso y se utilizó el método grafico para llegar a conclusiones
tomando como base las especificaciones de operación para el proceso.

3.2.3.1. Revisión bibliográfica

Se realizó la revisión de los manuales técnicos, manual de operaciones y

procedimientos. De esta manera se obtuvo teóricamente el conocimiento del
funcionamiento y condiciones adecuadas de cada uno de los equipos que
conforman dicha planta y de los reactores 101 D’s.

SEMANA Nº6

3.2.4. Elaboración del informe de pasantías y entrega de los diferentes

informes y resultados a la empresa

Se procedió a la elaboración del informe en la última semana, ya con todos los

datos recopilados y lo descrito anteriormente debe ser colocado en el informe con
aprobación previa del tutor industrial.
3.3. Glosario de términos

Catalizadores: Se ha comprobado que la velocidad de un gran número de

reacciones está afectada por la presencia de sustancias que no son los reactantes
originales ni los productos finales de la reacción. Estas sustancias, llamadas
catalizadores, pueden retardar las reacciones, en cuyo caso se denominan
catalizadores negativos, o aumentar su velocidad, llamándose entonces
catalizadores positivos. Los catalizadores pueden ser sólidos o fluidos. Por lo
tanto, un catalizador es una sustancia que afecta la velocidad de una reacción,
pero sale del proceso sin sufrir cambios. Un catalizador por lo general afecta la
reacción promoviendo un camino (mecanismo) molecular diferente para la
reacción. Un catalizador modifica sólo la velocidad de una reacción, no afecta el
equilibrio.
Las reacciones catalizadas por sólidos generalmente implican rupturas o uniones
de alta energía y juegan un papel importante en muchos procesos industriales,
como, por ejemplo, en la producción del metanol, amoníaco, ácido sulfúrico, y
varios productos petroquímicos. Consideremos una fracción del petróleo natural;
como está formado por una mezcla de muchos componentes, principalmente
hidrocarburos, su tratamiento en condiciones extremas conducirá a una variedad
de cambios que se efectúan simultáneamente, dando lugar a una serie de
compuestos, unos deseables y otros no. Aunque frecuentemente un catalizador
puede hacer variar la velocidad de las reacciones en miles o millones de veces
también se encuentra, para muchas reacciones, que la característica más
importante de un catalizador es su selectividad. Entendemos por selectividad la
propiedad del catalizador que permite modificar solamente la velocidad de ciertas
reacciones, muchas veces la de una reacción determinada, no afectando a las
demás. De este modo, en presencia de un catalizador adecuado pueden
obtenerse productos que contengan predominantemente las sustancias deseadas
a partir de una alimentación determinada.
A continuación, se hacen algunas indicaciones de tipo general, sobre los
catalizadores:

1. No se conoce bien el modo de seleccionar un catalizador para promover una

reacción específica; por consiguiente, en la práctica se necesita realizar una
amplia serie de ensayos para lograr un catalizador satisfactorio.
2. La reproducción de la constitución química de un buen catalizador no es una
garantía de que el sólido obtenido tenga actividad catalítica.
3. La característica anterior, nos sugiere que lo que imprime actividad catalítica a
una sustancia es su estructura física o cristalina. Esta afirmación está
reforzada por el hecho de que calentando un catalizador por encima de una
temperatura crítica determinada puede perder su actividad, a veces para
siempre. En consecuencia, la investigación actual sobre catalizadores está
centrada fundamentalmente en la estructura de la superficie de los sólidos.
4. Para explicar la acción de los catalizadores se admite que las moléculas
reactantes se están modificando de algún modo, energizándose, o formando
productos intermedios en las regiones próximas a la superficie del catalizador;
se han propuesto varias teorías para explicar los detalles de este
comportamiento. En una de las teorías se supone que el producto intermedio
es como una asociación de una molécula de reactante con una región de la
superficie; es decir, las moléculas están ligadas de algún modo a la superficie.
En otra teoría, se supone que las moléculas se mueven en el entorno próximo
a la superficie y están bajo la influencia de las fuerzas de superficie; de
acuerdo con esta teoría las moléculas son móviles, aunque están modificadas
por las fuerzas de superficie. En una tercera teoría se supone que se forma un
complejo activado (un radical libre) en la superficie del catalizador; después
este radical libre se mueve hacia el seno de la corriente gaseosa provocando
una cadena de reacciones con nuevas moléculas antes de ser finalmente
destruido. En contraste con las dos primeras teorías, que consideran que la
 reacción tiene lugar en las inmediaciones de la superficie. Esta tercera teoría
considera a la superficie del catalizador como un simple generador de radicales
libres, verificándose la reacción en el seno del gas.
5. De acuerdo con la teoría del estado de transición, el catalizador reduce la
barrera de energía potencial, que ha de sobrepasarse para que los reactantes
puedan formar productos. Esta disminución de energía está reflejada en la
correspondiente disminución de la energía de activación para la reacción, y, en
consecuencia, en un aumento de la velocidad de reacción. En la Figura 6 se
muestra este descenso en la barrera de energía.
6. Aunque un catalizador puede aumentar la velocidad de una reacción, nunca
determina el equilibrio o punto final de una reacción, que está regido solamente
por la termodinámica. Es decir, con o sin catalizador, la constante de equilibrio
para la reacción es siempre la misma.
7. Como la superficie sólida es la responsable de la actividad catalítica, se ha de
procurar que los catalizadores tengan una gran superficie fácilmente accesible
en materiales de fácil manejo. Por diferentes métodos pueden obtenerse áreas
de superficie activa del tamaño de campos de fútbol por centímetros de
catalizador.
Figura 5. Representación de la acción de un catalizador
 Tabla Nº2. Tipos de reacciones y catalizadores representativos
Reacción Catalizadores
Halogenación - Deshalogenación CuCl2, AgCl, Pd
Hidratación - Deshidratación Al2O3, MgO
Alquilación - Desalquilación AlCl3, Pd
Hidrogenación - Deshidrogenación Co, Pt, Cr2O3, Ni
Oxidación Cu, Ag, Ni, V2O5
Isomerización AlCl3, Pt/Al2O3, Zeolitas

Pasos de una reacción catalítica

1. Transferencia de masa (difusión) de los reactivos desde el seno del fluido

hasta la superficie externa de la partícula de catalizador.
2. Difusión del reactivo desde la boca del poro, a través de los poros del
catalizador hasta las inmediaciones de la superficie catalítica interna.
Adsorción del reactivo en la superficie del catalizador. Reacción en la superficie
del catalizador.
3. Desorción de los productos de la superficie.
4. Difusión de los productos desde el interior de la partícula hasta la boca del poro
en la superficie exterior.
5. Transferencia de masa de los productos desde la superficie externa de la
partícula hasta el seno del fluido.
Entre los pasos mencionados anteriormente, uno de los más relevantes es el
proceso de adsorción del reactivo en la superficie del catalizador. Esta
adsorción puede ser:

 Física dependen de las fuerzas de dispersión de London-Van der Waals, de

interacciones electrostáticas. Se habla de una fisisorción.

 Química depende de enlaces covalentes o iónicos. Se habla de una

quimisorción.

 No disociativa cuando la especie no sufre un cambio en su estructura al

momento de adsorberse sobre el catalizador.

 Disociativa cuando la especie sufre un cambio en su estructura al momento

de adsorberse sobre el catalizador.

Entre los factores que influyen en el proceso de adsorción se tiene que un

incremento de la presión aumenta la probabilidad de choque entre moléculas y
sitio activo. Un incremento de la temperatura disminuye el fenómeno de adsorción.
Un incremento de la concentración aumenta la adsorción por la mayor
probabilidad de interacción.

Catálisis heterogénea

Es un término químico que describe la catálisis cuando el catalizador está en una

fase diferente (es decir sólido, líquido y gas, pero también aceite y agua) a los
reactivos. Los catalizadores heterogéneos proporcionan una superficie en la que
pueda tener lugar la reacción.
Para que la reacción se produzca, uno o más de los reactivos debe difundir a la
superficie del catalizador y adsorberse en él. Después de la reacción, los
productos deben desorberse de la superficie y difundir lejos de la superficie del
sólido. Con frecuencia, este transporte de reactivos y productos de una fase a otra
desempeña un papel dominante en la limitación de la velocidad de reacción. La
comprensión de estos fenómenos de transporte y la química de superficies, como
p. ej. la dispersión, es un área importante de investigación de los catalizadores
heterogéneos.
El área de la superficie del catalizador también puede ser considerado. Los
silicatos mesoporosos, por ejemplo, han encontrado utilidad como catalizadores
debido a que sus áreas superficiales puede ser de más de 1000 m2/g, lo que
aumenta la probabilidad de que una molécula de reactivo en solución entre en
contacto con la superficie del catalizador y se adsorba. Si no se tienen en cuenta
las velocidades de difusión, las velocidades de reacción para varias reacciones en
las superficies dependen únicamente de las constantes de velocidad y las
concentraciones de los reactivos.

Figura 6. Modelo de interacción reactivos-catalizador-productos

La hidrogenación es un tipo de reacción química cuyo resultado final visible es la

adición de hidrógeno (H2) a otro compuesto. Los objetivos habituales de esta
reacción son compuestos orgánicos insaturados, como alquenos, alquinos,
cetonas, nitrilos, y aminas. La mayoría de las hidrogenaciones se producen
mediante la adición directa de hidrógeno diatómico bajo presión y en presencia de
un catalizador, un ejemplo típico de hidrogenación es la adición de hidrógeno a los
dobles enlaces, convirtiendo los alquenos en alcanos.
 CAPITULO IV
ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

4.1. Resultados de las actividades realizadas

Objetivo N°1 Realizar el seguimiento de las variables del proceso.

En este objetivo, se procedió a la recolección de los datos y el estudio del proceso

previo a la evaluación. El primer paso fue el estudio del proceso, para mejor
entendimiento de lo ocurrido en el mismo. Primeramente, se debe especificar la
función que cumple el convertidor 101 DB, la cual es llevar a cabo la reacción de
acetileno a etileno, la cual se lleva a cabo mediante el uso de un lecho catalítico
Süd Chemie C-36-2-02 en condiciones de exceso de hidrogeno, teniendo la
premisa que cuyo lecho es selectivo en dicha reacción mediante el control de la
variable de temperatura manteniendo un diferencial de 30.5 ºC a 38 ºC y así
mismo mediante la adición a la corriente de entrada con DMDS, el cual por las
altas temperaturas se convierte en H2S, elemento clave para la selectividad
porque durante la reacción catalítica compite con el etileno por los mismos lugares
en el lecho, evitándose de este modo la reacción de etileno a etano la cual
conlleva a pérdidas de producto final traducidas a pérdidas económicas

La evaluación del convertidor consto de determinar los perfiles de temperatura y

desempeño de conversión de distintos químicos, principalmente acetileno y 1,3 –
Butadieno.
El periodo de estudio se llevó a cabo desde 06/01/2018 hasta 04/05/2018. Durante
este periodo, se recolectaron los valores de los perfiles de temperatura del lecho
del catalizador, así mismo, temperatura de entra y salida del sistema. Con lo cual
se trabajó con la información de 11 termocuplas instaladas en el convertidor.

Objetivo N°2 Identificar las condiciones de proceso de diseño y reales de

reactor 101 DB.

4.1.1.1. Descripción del proceso del proceso

El gas de proceso, proveniente del separador 108-F (tambor de la salida de la 4ta

etapa del compresor de gas de procesos 181-J), entra a los intercambiadores 112-
C´s lado tubo, precalentándose hasta 195°C. Luego el gas se dirige al horno 104-
B, en donde el gas se calienta entre 200-220°C. La temperatura de alimentación a
los convertidores se controla mediante la regulación del flujo de gas combustible
por la TIC-39. En caso de altas temperaturas del gas a la entrada o de alta
temperatura en el lecho del reactor, se dispone de tres controladores de
temperatura (TC-550, TC-552 y TC-553) de entrada a cada reactor 101-
DA/DB/DC, mediante la adición de gas de proceso frío, es decir, sin pasar por los
112-C´s y 104-B. Los convertidores de acetileno 101-DA/DB/DC usan catalizador
Süd Chemie C-36-2-02, el cual selectivamente promueve la hidrogenación de
acetileno en exceso de hidrógeno, sin causar la hidrogenación de Olefinas. Las
principales reacciones que se llevan a cabo son las siguientes:

C2H2 + H2 → C2H4 + Q
C3H4 + H2 → C3H6 + Q
C2H4 + H2 → C2H6 + Q
La selectividad es controlada por la inyección de azufre (DMDS) a la entrada del
convertidor. El sistema está diseñado para la operación de dos convertidores en
paralelo y uno en regeneración o reserva. Después de dejar los convertidores, los
efluentes pasan lado carcaza por los intercambiadores 112-C´s, enfriándose hasta
112,6°C y pasan luego por el 213-C en donde se enfría hasta 41°C, para luego
entrar a las torres de lavado cáustico 102-E y 115-E.

En la Figura No. 8 se muestra un diagrama esquemático de los Convertidores 101-

D´s y equipos asociados del sistema de hidrogenación de acetileno.
Figura Nº7 Sistema de hidrogenación de acetileno
4.1.1.2. Especificaciones del proceso

La conversión de 1,3 – Butadieno debe estar entre los valores de 40% a 50% de
grado de conversión, siendo este un indicador importante del grado de selectividad
en la reacción deseada de acetileno a etileno, cuando este porcentaje aumenta es
debido a que el lecho está dejando de ser selectivo a la reacción deseada.

La concentración máxima de acetileno a la salida del convertidor debe ser menor

de 1 ppm

El suministro de DMDS debe ser a razón de 10% a 35% el flujo entrante al

convertidor a una temperatura de 210 ºC, temperatura óptima para que se
convierta en H2S, en conjunto para dar al catalizador mayor selectividad y
teniendo en cuenta que si es introducido a una temperatura menor se corre el
riesgo de cubrir la superficie del lecho con DMDS, envenenando el catalizador.

El factor de selectividad, este parámetro indica cuan selectivo es un reactor a un

determinado químico. A mayor valor de factor de selectividad, el reactor se vuelve
menos selectivo.

Los perfiles de temperatura son de gran ayuda para determinar el grado de aporte
a la reacción en cada zona del lecho, donde el mayor diferencial lo aporta la zona
superior que recibe el gas de proceso y hace ese primer contacto con el lecho,
seguido del aporte de la siguiente zona intermedia y finalizando con el aporte de
temperatura de la zona inferior. De presentar un aporte mínimo de temperatura
entre zonas seria porque dicha sección del lecho se encuentra empobrecida en
actividad del catalizador, obligando a las otras a dar un mayor grado de reacción.
4.1.1.3. Datos del proceso

En las siguientes tablas se encuentran los datos suministrados por el laboratorio (a

través del programa Starlims) en calidad de muestras representativas del proceso
en un punto de tiempo determinado.

Tabla Nº3. Toma muestra del día 26/03/2018

Lugar 1,3 – Acetileno Etileno Hidrogeno Etano
Butadieno
Entrada 6741ppm-mol 2415 ppm-mol 23.14%mol 13.75%mol 10.06%mol
Salida 1035ppm-mol ˂10 23.43%mol 12.4%mol 10.67%mol

Tabla Nº4. Toma muestra del día 06/04/2018

Lugar 1,3 - Acetileno Etileno Hidrogeno Etano
Butadieno
Entrada 8679 ppm-mol 2351 ppm-mol 12.61%mol 12.61%mol 9.7%mol
Salida 2378 ppm-mol ˂10 24.42%mol 12.91%mol 6.22%mol

Tabla Nº5. Toma muestra día 13/04/2018

Lugar 1,3 - Acetileno Etileno Hidrogeno Etano
Butadieno
Entrada 6240 ppm-mol 2712 ppm-mol 25.29%mol 13.52%mol 8.21%mol
Salida 2240 ppm-mol ˂10 24.93%mol 12.4%mol 9.96%mol
Parámetros que influyen en la actividad y selectividad catalítica

De los parámetros que afectan la variación de la actividad y selectividad de los

catalizadores de base de níquel del sistema de hidrogenación de acetileno, se
deduce que solo se tomara en consideración para el estudio de la actividad
catalítica la temperatura, mientras que la selectividad se evaluara en función de la
conversión de 1,3-butadieno y el factor de selectividad. Esto es consecuencia de
las limitaciones que presenta actualmente la planta. Debido a que parámetros
operacionales como dosificación de dimetil disulfuro, presión parcial de hidrogeno
y análisis químico son parámetros que no son monitoreados durante el proceso
productivo.

Además, la velocidad espacial y el tiempo de contacto dependen en gran medida

del flujo de gas de proceso y la presión de entrada al reactor, y en cuanto al flujo
de gas no existen medidores para el convertidor 101 – DB.

Adicionalmente, la medición de caudales se realiza aguas arriba en la tubería

común, y se divide su magnitud entre los dos (2) reactores activos (lo cual no es
una determinación eficaz del mismo). La operación sin medición de flujo de
entrada a los equipos, es una falla operativa importante por no tener un valor guía
para la evaluación de estos reactores.
 Tabla 6. Parámetros que influyen en la actividad y selectividad catalítica de los
catalizadores de base de níquel.
Parámetros Actividad Selectividad
Contenido de azufre •
Temperatura diferencial •
Conversión de 1,3-butadieno •
Factor de selectividad •
Velocidad espacial • •
Tiempo de contacto •
Presión parcial de hidrogeno • •
Contaminantes •
Presión parcial de olefinas •
Presión parcial de butano •

Con la data recolectada se procedió a realizar una serie de cálculos

descritos a continuación:

Conversión de 1,3 – Butadieno

La conversión de diolefinas como el 1,3 – butadieno nos da un parámetro de

indicio de cuan selectivo es el lecho a la conversión de acetileno a etileno.
Cuando un reactor opera con conversiones de 1,3 – butadieno entre 40% y 50%
indica que el reactor es muy selectivo. Cuando el reactor opera en conversiones
entre el 70% y 90% indica que ha perdido selectividad.

(𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛 − 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑒𝑛)

𝐶𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 =
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛

Para cada muestra obtenemos los siguientes valores:

Conversión 1,3 23/03/2018 = 0.85%
Conversión 1,3 06/04/2018 = 0.73%
Conversión 1,3 13/04/2018 = 0.64%

Se puede notar que los porcentajes se encuentran por encima de lo esperado con
una tendencia de ser más selectivos con respecto pasa el tiempo. Esto da a
percibir pérdidas por hidrogenación de etileno a etano, la selectividad de este tipo
de reactores se da mediante la dosificación de DMDS, el cual se transforma
posteriormente a H2S por las elevadas temperaturas, promoviendo la selectividad
del convertidor. Actualmente la dosificación del DMDS, solo es monitoreada
mediante el porcentaje de carrera de las bombas de dosificación de DMDS al
sistema, no contándose con analizadores de H2S a la entrada del proceso
haciendo que el control no sea el adecuado para la dosificación de este
compuesto, generándose una selectividad deficiente.

Conversión de acetileno

Siendo este el parámetro causa del proceso, se debe resaltar que la salida del
convertidor debe mantener una concentración menor a 1 ppm de acetileno debido
a que una pequeña impureza de acetileno en la corriente de entrada al reactor de
polimerización tiene consecuencias fatales tanto para el catalizador como para el
polímero obtenido, ya que afecta muy negativamente en las propiedades del
mismo. Es por ello que resulta de vital importancia eliminar al acetileno presente
en la corriente de etileno del craqueo de olefinas.
Para cada muestra se obtuvo los siguientes valores:

Conversión Acetileno 23/03/2018 = 99.59%

Conversión Acetileno 06/04/2018 = 99.57%
Conversión Acetileno 13/04/2018 = 99.63%
Este parámetro se encuentra en una tendencia estable y favorable al proceso
deseado ya que se está cumpliendo con el objetivo de reaccionar el acetileno a
etileno con un grado de conversión por encima de 99.5%

Factor de selectividad

Este parámetro indica cuan selectivo es un reactor a la conversión de un

determinado químico. A mayor valor en el factor de selectividad, el reactor se
vuelve menos selectivo. Este factor toma en cuenta el incremento de temperatura
por 1000 ppm dividido entre el acetileno convertido, como se muestra a
continuación:

𝑇 (𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎) − 𝑇 (𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎)
𝑆𝐹 = ∗ 1000
𝑋 (𝑎𝑐𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎) − 𝑋 (𝑎𝑐𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎)
Dónde:
T: [°C]
X: [ppm]

Para cada muestra se obtienen los siguientes valores:

SF 23/03/2018 = 17.5
SF 06/04/2018 = 18.8
SF 13/04/2018 = 21.5

Se puede apreciar que la tendencia del factor de selectividad es a aumentar,

indicando que el mismo está perdiendo su capacidad de ser selectivo al momento
de hidrogenar el acetileno.

Analizando la formula y su aplicación al sistema de hidrogenación se debe resaltar

que su denominador está determinado prácticamente por el grado de conversión
del acetileno el cual en resumidas cuentas es un valor que ronda el 99.5% en todo
el proceso, siendo en este caso, casi una constante. El numerador está
determinado por el diferencial de temperatura del convertidor, el cual se debe
mantener en lo posible en un rango entre 30.5ºC y 38ºC por especificación, siendo
este el rango de libertad optimo a verse reflejado en el numerador, el mismo
puede aumentar para mantener la conversión de acetileno, pero al costo de perder
etileno por hidrogenación a etano.

Se resume de lo anteriormente mencionado que la utilidad de calcular el factor de

selectividad en este tipo de proceso, está ligado intrínsecamente al valor del
diferencial de temperatura del proceso.

Perdidas de etileno

El cálculo de las pérdidas de producción de etileno en el área de conversión de

acetileno, es estimado mediante la siguiente ecuación:

𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 + 𝐴𝑐𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 𝐶𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜 − 𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝐶2 (% 𝑚𝑜𝑙) =
𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 + 𝐴𝑐𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 𝐶𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜

Utilizando los datos suministrados por el laboratorio y reflejados en el sistema

Starlims se obtuvieron los siguientes resultados:

Perdidas etileno 23/03/2018 = 5.04 %mol

Perdidas etileno 06/04/2018 = 3.20 %mol
Perdidas etileno 13/04/2018 = 5.20 %mol

Durante el tiempo de servicio del reactor, se observa estabilidad en las perdidas

de etileno, es decir, no hay cambios bruscos en las tendencias evaluadas. Sin
embargo, se reportan pérdidas significativas de etileno superiores a las de diseño
(2 %), la evaluación previa en cuanto a selectividad y actividad catalítica
corroboran estas pérdidas de etileno, ya que una operación optima necesita
actividad adecuada para hidrogenar el acetileno, pero al mismo tiempo suficiente
selectividad para evitar pérdidas excesivas de etileno, es necesario un balance
correcto entre estas variables.

Perfil de temperatura en la torre 101 D-B

Haciendo uso de la herramienta PI ProcessBook la cual brinda información en vivo

del proceso, así como la data del mismo en un tiempo específico con la cual se
procedió a estudiar las tendencias de temperatura de cada lecho del reactor a
base de níquel.
Se tomaron los promedios de los valores de temperatura reportados por las
termocuplas instaladas en campo:

Tabla Nº7. Termocuplas convertidor 101 – DB

LOCALIZACION CONVERTIDOR 101-DB

ENTRADA O1:T553.PV T1
O1:T7168.PV T2
SUPERIOR O1:T7171.PV T3
O1:T7174.PV T4
O1:T7169.PV T5
MEDIA O1:T7172.PV T6
O1:T7175.PV T7
O1:T7170.PV T8
INFERIOR O1:T7173.PV T9
O1:T7176.PV T10
SALIDA O1:T7589.PV T11
Las termocuplas antes mencionadas se encuentran distribuidas como se ilustra a
continuación:

Figura 8. Distribución de las termocuplas en el convertidor 101 DB

Perfil de temperatura de las termocuplas del sistema

Se tomaron los promedios de valores de temperatura reportados por las

termocuplas instaladas en campo en un total de 42 días de operación, el
convertidor costa con 11 termocuplas instaladas con las cuales se puede analizar
el grado de actividad del lecho catalítico en dichos puntos donde se encuentran las
mismas, se denotan como T y un subíndice numérico en forma creciente desde la
entrada del proceso hasta su salida, comenzando con T1 en la entrada de
proceso, T2, T3 y T4 en la zona superior, T5, T6 y T7 en la zona intermedia, T8,
T9 y T10 en la zona inferior y T11 en la salida del proceso.

Figura Nº9. Temperatura promedio durante el tiempo de operación del convertidor

101 DB
300

250

200
temperatura

150

100

50

0
t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7 t8 t9 t10 t11
Series1 202.9 233.1 238.1 230.1 231.1 234.1 236.7 244.1 241 251.8

El diferencial recomendado de temperatura para el proceso es de 30.5°C a 38°C.

En la figura Nº10 se puede observar una tendencia en el aumento al diferencial
salida menos entrada del sistema, alejándose progresivamente del límite superior
recomendado de 38°C llegando a puntos promedios diarios de operación de
59.7°C como ocurre en el día 28-feb. Indicando que el lecho catalítico está
necesitando mayor energía para poder llevar a cabo la reacción de hidrogenación
del acetileno, una señal de que el mismo se encuentra envejecido antes de su
ciclo normal de operación de alrededor de 60 días, lo cual conlleva a perdidas
debido a que fuera del rango recomendado se pierde selectividad promoviendo la
actividad y por ende se llevaría a cabo la reacción de etileno a etano en una
proporción mayor a la de diseño.
 Figura Nº10. Diferencial de temperatura promedio del sistema 101 DB

70 Diferencial vs Tiempo
60
Diferencial de temperatura
50

40

30

20

10

0
20-Jan 30-Jan 9-Feb 19-Feb 1-Mar 11-Mar 21-Mar 31-Mar 10-Apr
Tiempo en dias

Para una mejor evaluación del lecho se aplicó una metodología orientada al aporte
diferencial de temperatura que puede aportar cada sección del lecho catalítico a la
siguiente debido a la naturaleza exotérmica de la reacción y la condición
adiabática del reactor. Se utilizaron temperaturas promedio de cada zona del lecho
y se llamó a cada sección de aporte como diferencial de temperatura (DT)
acompañada de un subíndice numérico comenzando con DT1 comprendida por la
zona 1 (temperatura promedio en la zona superior) menos la entrada (temperatura
promedio de entrada), de igual manera DT2 sería el diferencia entre la zona 2
(temperatura promedio en la zona media) menos la zona 1 (temperatura promedio
en la zona superior), DT3 la diferencia entre la zona 3 (temperatura promedio en
la zona inferior) menos la zona 2 (temperatura promedio en la zona media) y DT4
la diferencia entre la salida (temperatura promedio de salida) menos la zona 3. De
la siguiente manera:
𝐷𝑇1 = 𝑍1 − 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
𝐷𝑇2 = 𝑍2 − 𝑍1
𝐷𝑇3 = 𝑍3 − 𝑍2
𝐷𝑇4 = 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑍3
En la figura Nº11 se puede apreciar que el mayor aporte en el diferencial de
temperatura ocurre en la entrada del convertidor en ese primer contacto del gas
del proceso con la zona 1 del lecho catalítico con un DT1= 32.7°C, en contraste
DT2 correspondiente a la diferencia entre la zona 2 menos la zona 1 es de 3.8°C
indicando baja actividad del catalizador en dicha sección, DT3 Y DT4 con 8.8°C y
11.2°C respectivamente.

Figura Nº11. Aporte de diferencial de temperatura en el convertidor

APORTE DE DIFERENCIAL
DT1 DT2 DT3 DT4

20%

15% 58%

7%

Se dedujo mediante el aporte de diferencial de temperatura a cada zona del lecho

que, DT1 fue la que mostro el mayor aporte y por consiguiente fue la sección del
lecho más activa con %DT1 = 58, en contraste DT2 fue la sección que no aporto
actividad durante la evaluación con %DT2 = 7, %DT3 y %DT4 con valores de 15 y
20 respectivamente.
 En la siguiente tabla se pueden apreciar los resultados obtenidos durante la
evaluación del proceso

Tabla N. º8. Cuadro comparativo secuencial de los resultados obtenidos durante la

evaluación del convertidor 101 DB
Fecha Diferencial de Conversión Conversión Factor de Perdidas
temperatura 1,3-butadieno acetileno selectividad de etileno
(ºC) (%) (%) (ºC/ppm) (%)
23/03/2018 46.4 0.85 99.59 17.5 5.04
06/04/2018 48.8 0.73 99.57 18.8 3.2
13/04/2018 59.2 0.64 99.63 21.5 5.2
Análisis de las condiciones operacionales del convertidor 101- DB

Las condiciones operacionales del convertidor 101-DB, como principal objeto de

estudio. De acuerdo a las condiciones operacionales de temperatura de entrada,
salida y diferencial de los datos recolectados en el intervalo de fechas indicadas,
se indican los siguientes puntos:

Temperatura de entrada: Presentó un valor aceptable, a pesar de encontrarse por

debajo del valor de diseño.

Temperatura de Salida: Este parámetro presentó condiciones por encima al diseño

(en promedio). Se registraron temperaturas de salida elevadas (260°C). Dado que
actualmente se no cuenta con analizadores en línea para determinar la
concentración de especies tales como CO, CO2, H2S, entre otros, no se puede
determinar el efecto de la variación de estas sobre la actividad del catalizador y,
por ende, en las disminuciones de la temperatura de salida y diferenciales de
temperatura, limitando así un control más exacto del reactor

Diferencial de Temperatura: Esta variable depende de las anteriores (temperatura

de entrada y salida). Se registraron diferenciales de temperatura elevados, tanto
para el valor máximo como para el promedio. De acuerdo al análisis de las
condiciones de temperatura del reactor, el convertidor ha operado a diferenciales
de temperatura, en promedio, superiores al valor de diseño. Este diferencial se
debe mantener, en función a los días de operación del reactor, aproximadamente
en 35°C, entrando dentro del rango de operación planteado, de acuerdo al
comportamiento de las pérdidas de etileno y la conversión del butadieno, entre
30,5 °C y 38 °C.
Factor de Selectividad: Se puede apreciar que la tendencia del factor de
selectividad es a aumentar, indicando que el mismo está perdiendo su capacidad
de ser selectivo al momento de hidrogenar el acetileno

Conversión de 1,3-Butadieno: Se puede notar que los porcentajes se encuentran

por encima de lo esperado con una tendencia de ser más selectivos con respecto
pasa el tiempo. Esto da a percibir pérdidas por hidrogenación de etileno a etano.

Perdidas de etileno: el convertidor se encuentra operando con pérdidas de etileno

superiores al valor de diseño correspondiente al 2%.

En líneas generales el convertidor está operando fuera de especificaciones, pero

aun así se está cumpliendo con el objetivo de obtener una corriente a la salida del
equipo con menos de 1 ppm de concentración de la especie acetileno, recalcando
que existen perdidas de etileno hidrogenado, las cuales están por encima del 2 %
permisible, pero, aun así, el proceso no está alejado de sus valores de diseño.
Objetivo N°3 Emitir recomendaciones para la optimización del proceso.

Conclusiones

- Se dedujo mediante el aporte de diferencial de temperatura a cada zona del

lecho que, DT1 fue la que mostro el mayor aporte y por consiguiente fue la
sección del lecho más activa con %DT1 = 58, en contraste DT2 fue la sección
que no aporto actividad durante la evaluación con %DT2 = 7, %DT3 y %DT4
con valores de 15 y 20 respectivamente. Viéndose que DT1 da el mayor aporte
en el diferencial como es lo esperado, DT2 no hace mayor aporte en el
diferencial de temperatura, esto puede ser debido a un aumento de
hidrocarburos pesados, los cuales tapan algunos sitios activos del catalizador,
disminuyendo como consecuencia la actividad del catalizador en dicha zona,
de igual manera el azufre a muy elevadas concentraciones también actúa
como contaminante, ya que vuelve al catalizador fuertemente selectivo
disminuyendo su actividad. Para las condiciones actuales del convertidor se
aprecia una alta actividad, probablemente por contener un alto contenido de
coque, titanio, bario; así como la perdida de níquel y deposición de azufre en la
superficie del catalizador. Esto es porque al depositarse estos compuestos
sobre la superficie catalítica obstruyen los sitios activos, impidiendo la
circulación del gas por los poros del catalizador. Esta actividad, es reflejada en
el ato diferencial de temperatura en la primera sección del lecho y en la
segunda sección el gas circula casi sin ser transformado.

- Se pudo apreciar que el grado de conversión de diolefinas estuvo por encima

del rango de diseño (entre 40% y 50%), con conversiones de 85% para el día
23/03/2018, 73% para el día 06/04/2018 y 64% para el día 13/04/2018
marcando una tendencia con respecto al tiempo de operación a ser la catálisis
menos favorable a la diolefinas y por ende más selectiva con respecto al
acetileno.
- La conversión de acetileno a etileno durante los puntos de muestra se
encuentra en los valores esperados para un producto con una concentración
de acetileno menor de 1ppm a la salida del proceso.

- El factor de selectividad de acetileno muestra tendencias a aumentar en cada

corrida, mostrando que el catalizador está perdiendo selectividad al momento
de hidrogenar al acetileno.
 Recomendaciones

- El trabajo de investigación realizado está enmarcado en el ámbito de la

evaluación del proceso, siendo un seguimiento de las variables del mismo, de
tal modo, es un estudio continuo donde la evaluación realizada debe tener
seguimiento para poder marcar tendencias y de tal forma llegar a resultados
concluyentes.

- Mantener el diferencial de temperatura de los reactores entre 30,5 °C y 38 °C,

a fin de maximizar la actividad de los catalizadores y minimizar las pérdidas de
etileno por conversión a etano mediante el control de temperatura de entrada a
los reactores y dosificación de DMDS.

- Para poder realizar una evaluación precisa de las condiciones del sistema se
recomienda colocar un medidor de flujo de DMDS y poder medir este
parámetro de gran importancia para controlar la actividad del catalizador,
garantizar la selectividad y evitar la desulfuración del lecho catalítico, con la
finalidad de optimizar el proceso reduciendo las pérdidas de etileno.

- Revisar el indicador de temperatura O1:T7174.PV el cual a la fecha se

encuentra fuera de línea, siendo el mismo de gran importancia al momento de
descartar posibles fluctuaciones de temperatura en el sistema.

- Se recomienda pasar a un proceso de regeneración y estudiar nuevamente el

proceso operativo para así poder descartar el tener que reemplazar dicho lecho
de reacción.

- Se deben obtener datos más precisos para poder realizar un análisis más
concluyente. Al momento de la toma de datos se percibieron incongruencias
como no presentar valores en alguna de las corrientes (entrada o salida) del
proceso, inhabilitando por consiguiente dicha data y, así como, resultados
cargados al sistema en una fecha en la cual el equipo se encontraba fuera de
línea dando como resultado imprecisión al momento de realizar la evaluación a
dicho proceso.