TEMA: SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

CATEDRA : GERENCIA LOGISTICA

CATEDRATICO : LIC. ADM. GUSTAVO DIAZ CHACON
ESTUDIANTE : HUAYHUA NALVARTE, Josemaria
BARRIENTOS CANCCE
RAMOS PAREJAS LUISA
ROMERO ALANYA SHEYLA

CICLO :
INDICE

SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO ............................................... 3

1. GENERALIDADES ...................................................................... 3

2. ALMACÉN ............................................................................... 10

3. PROCESOS OPERATIVOS......................................................... 16

4. SISTEMAS DE ALMACENAJE ................................................... 18

Bibliografía................................................................................. 25
DEDICATORIA:
A: Dios, por darnos la oportunidad de vivir y por
estar con nosotros en cada paso que damos, por
fortalecer nuestros corazones e iluminar nuestras
mentes y por haber puesto en nuestros camino a
aquellas personas que han sido nuestro soporte y
compañías durante todo el periodo de estudio.
SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

1. GENERALIDADES

1.1. DEFINICIÓN

El almacenaje es el conjunto de actividades que se realizan para guardar y

conservar artículos en condiciones óptimas para su utilización desde que son
producidos hasta que son requeridos por el usuario o el cliente.

Dentro del sistema global del manejo de materiales, el sistema de almacenaje

proporciona las instalaciones, el equipo, el personal, y las técnicas necesarias para
recibir, almacenar, y embarcar materia prima, productos en proceso y productos
terminados. Las instalaciones, el equipo y técnicas de almacenamiento varían
mucho dependiendo de la naturaleza del material que se manejará. Para diseñar un
sistema de almacenaje y resolver los problemas correspondientes es necesario
tomar en consideración las características del material como su tamaño, peso,
durabilidad, vida en anaqueles, tamaño del los lotes y aspectos económicos. Se
incurre en costos de almacenamiento y recuperación, pero no se agrega ningún
valor a los productos. Por lo tanto, la inversión en equipos de almacenamiento y
manejo de materiales, así como en superficie de bodega, deberán tener como base
la reducción máxima de los costos unitarios de almacenamiento y manejo.

También debe considerarse el control del tamaño del inventario y la ubicación del
mismo, las instrucciones sobre las inspecciones de calidad, las medidas relativas al
surtido y empaque de pedidos, el andamiaje y número apropiado de andenes para
recepción y embarque, así como el mantenimiento de registros.

1.2. EVOLUCIÓN DEL ALMACENAMIENTO

Los primeros almacenes se basaban casi en su totalidad en la fuerza del personal

para el almacenaje y movimiento de los productos. La primera modificación
importante respecto a la enorme participación de la mano de obra, fue la creación
de cargas unitarias basadas en el concepto de pallet.

En las décadas de los cincuenta y sesenta, con la subida de los precios aparecieron
varios sistemas mecánicos para reducir aún más la utilización de la mano de obra y
mejorar la circulación de los productos en el interior de los productos en el interior
del almacén. Para la mayor parte de los almacenes la norma pasó a ser el uso cada
vez mayor de máquinas elevadoras de carga para poder mover los pallets.
También se produjeron otras inversiones en equipo mecánico, incluyendo la
implantación de cintas transportadoras y métodos para sujetar automáticamente
las cargas a los pallets. Cada uno de estos métodos produjo un aumento en la
eficiencia de los almacenes. Generalmente, los almacenes más eficientes son los
que logran albergar la mayor cantidad de producto por metro de cuadrado de
espacio disponible y los que reducen costos como los de calefacción,
mantenimiento y administración. Sin embargo, el delicado entre el producto, el
equipo del almacén y las políticas de la empresa, solo en muy raras ocasiones
suponen que se asuma la colocación de existencias de forma más fácil: el
almacenamiento en pilas simples. Este tipo de disposición tiene una doble ventaja:
en primer lugar, ser económico de instalar, ya que solo requiere el uso de un
equipo muy elemental y conocimientos básicos y, en segundo lugar, un uso
eficiente del espacio destinado a almacenar.

Inevitablemente, al producirse el mayor peso sobre las existencias ubicadas en la

parte más baja, este tipo de almacenaje puede ocasionar algunos desperfectos.
Como es difícil llegar a las cajas más bajas de la pila, no se reduce la cantidad de
existencias antiguas en el almacén. La forma en que se apile puede impedir que el
personal del almacén llegue a almacenar el máximo número posible de productos,
ya que más alta de un cierto punto (alrededor de 7 metros) el sistema se hace
inestable y peligroso. Por estas razones, la mayoría de las empresas comerciales
invierten en algún tipo de sistemas de estanterías. Los pallets o unidades
almacenadas

se colocan en el almacenen una serie de rejillas hasta el máximo de altura posible,

superando de esta forma muchos de los problemas de pilas simples.

1.3. RAZONES PARA ALMACENAR

Existen cuatro razones básicas por las que una compañía realiza actividades de
almacenamiento:

 Reducción de los costos de transporte- producción:

El almacenamiento y el inventario asociado al mismo son dos factores que
generan nuevos gastos. No obstante, ese aumento de costos se compensa
con la disminución de los de transporte y producción, ya que se mejora la
eficiencia de ambos procesos.
  Coordinación entre el suministro y la demanda:
Las compañías que tienen una producción de carácter estacional y una
demanda racionalmente constante suelen tener problemas de coordinación
entre la demanda y el suministro. Un ejemplo de esta situación son las
empresas de alimentación, ya que, para mantener su oferta de frutas y
vegetales enlatados, deben almacenar toda su producción en las épocas de
recogida con el fin de abastecer el mercado el resto del año. Siempre que
sea demasiado costoso coordinar de forma precisa la demanda y el
suministro es necesario el uso de almacenes.

 Precio de los productos:

Aquellas mercancías y artículos que experimentan grandes variaciones en
el precio de un periodo a otro, (Cobre, acero, petróleo) pueden obligar a las
compañías a hacer compras de los mismos por adelantado, de modo que se
obtengan a precios más bajos, compensando así el costo de los almacenes
necesarios para su mantenimiento.

 Apoyo al proceso de producción:

El almacenamiento puede formar parte del proceso de producción. La
fabricación de ciertos productos como quesos, vinos o licores, requiere un
periodo de almacenamiento para su maduración. No obstante los
almacenes no solo sirven para guardar el producto en esta fase de su
fabricación, sino que también sirven para mantener el depósito la
mercancía libre de impuestos hasta el momento de su venta. De esta
manera la compañía puede retrasar el pago de los impuestos hasta que el
producto sea vendido.

 Apoyo al proceso de comercialización:

La comercialización generalmente se ocupa de cuándo y cómo estará
disponible en el mercado. Aquí el almacenamiento se emplea para dar
valor a un producto, de modo que si se almacena el mismo cerca del cliente,
el tiempo de entrega, por ejemplo disminuye. Esta mejora en el servicio al
comprador puede producir un incremento de las ventas.

1.4. ACTIVIDADES
Las actividades que se realizan en los almacenes varían de acuerdo con la cantidad
y las características de los materiales, sin embargo, dichas actividades suelen
incluir los siguientes procedimientos generales:
1. Descargar los vehículos que ingresan
2. Acumular el material recibido en una zona de andamiaje
 3. Examinar la cantidad y la calidad del material y asignarle un lugar de
almacenamiento
4. Transportar el material al lugar de almacenamiento
5. Retirar el material de su lugar de almacenamiento y colocarlo en la línea de
surtido de pedidos.
6. Llenar las ordenes de pedido
7. Clasificación y empaque
8. Agrupamiento para embarque
9. Carga y verificación de los vehículos que egresan

1.5. FUNCIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

El sistema de almacenamiento tiene dos funciones primordiales: el

mantenimiento de inventarios (almacenamiento) y el manejo de mercancías. El
manejo de mercancías comprende todas las actividades de carga y descarga, y el
traslado del producto a las diferentes zonas del almacén y a la zona de preparación
de pedidos. Por su parte, el almacenamiento es simplemente la acumulación de
mercancías durante un periodo de tiempo.

La elección de la ubicación en el almacén y del tiempo de almacenamiento depende

de los objetivos marcados para el mismo. Dentro del almacén, las actividades de
traslado-almacenamiento son repetitivas y análogas a las actividades de traslado-
almacenamiento que se realizan entre los diferentes niveles del canal de
distribución. Por ello, el sistema de almacenamiento es. en muchos sentidos, un
sistema de distribución a nivel inferior. La identificación de las principales
actividades del sistema ayuda a tener una comprensión global del mismo,
proporcionando, además, una base para generar diseños alternativos.

1.6.1 Funciones del Almacenamiento

La actividad de almacenamiento está diseñada en base a cuatro funciones

principales:

 Almacenamiento:
Obviamente, el uso principal de un almacén es el mantenimiento de
productos y mercancías en él de una forma controlada y sistemática: La
naturaleza exacta del almacén configuración y ubicación viene dada por el
tiempo probable de almacenamiento de los productos y por los
requerimientos que impone dicho almacenamiento. Así, el almacenamiento
 puede ser a largo plazo especializado maduración de licores, de propósito
general (almacenamiento de productos estacionales), o temporales (un
terminal de camiones). El rango de mercancías que se pueden almacenar
varían desde productos finales listos para su introducción en el mercado.
hasta materias primas, pasando por productos semifacturados en espera de
algún ensamblaje o tratamiento posterior.

 Consolidación:
La estructura de las tarifas del transporte, y sobre todo, las tarifas
especiales, tiene influencia en el uso de almacenes. Si los productos se
originan en varios puntos puede ser económico establecer un centro de
recocida un (almacén o un termina de carga) para consolidar los pequeños
envíos en otros más grandes, (Ver Figura 1) reduciendo así los costos
globales del transporte. Lógicamente esto sucede si el comprador no
adquiere en cada punto el volumen suficiente de mercancías como para
obtener tarifas de transporte ventajosas desde los mismos.
Los costos provocados por el uso del almacén pueden ser compensados por
unos costos de transporte más bajos. La utilización del término almacén de
distribución se emplea básicamente, para diferenciar este tipo de almacenes
de los que sirven primordialmente para el mantenimiento de mercancías.
Las diferencias entre ambas clases de almacén se reducen al énfasis puesto
en cada caso en las distintas actividades de almacenamiento y en el tiempo
que permanecen los productos en ellos. En un almacén de mantenimiento
la mayor parte del espacio está dedicado al almacenamiento
semipermanente o a largo plazo, en cambio, en el almacén de distribución,
la mayor parte del espacio está reservado al almacenamiento a corto plazo,
dando una mayor atención a facilitar y a dar rapidez al flujo del producto
dentro del mismo. Como es lógico, muchos almacenes operan combinando
ambas funciones.

Figura 1. Almacén de distribución empleado para la consolidación de pequeño envíos

 División de envíos:
Esta situación de dividir los envíos, contraria a la consolidación, queda
ilustrada en la Figura 2. En ella se ve cómo envíos de gran volumen y con
tarifas de transporte bajas son trasladados a un almacén donde se dividen
 en envíos más pequeños destinados a diferentes compradores. La división
de envíos es una actividad común en almacenes de distribución o
terminales, especialmente cuando las tarifas de transporte de llegada. Por
unidad superan las de salida, cuando los pedidos de los clientes son de
pequeño volumen y cuando la distancia entre el fabricante y el cliente es
muy grande. Las diferencias en las tarifas de transporte favorece la
ubicación de almacenes de distribución para operaciones de división cerca
de los clientes, mientras que ocurre lo contrario para la consolidación de
envíos.

Figura 2. Almacén de distribución usado para la desconsolidación de mercancías

 Combinación de mercancías
Las compañías que compran a varios fabricantes y desarrollan sus
productos en diferentes centros pueden encontrar más económico el
transporte estableciendo un almacén como punto de combinación de
mercancías. Sin este centro, los pedidos podrían enviarse directamente
desde los puntos de fabricación al cliente, pagando éste tarifas más altas
debido al pequeño volumen de cada envío. Un centro de combinación
permite reunir en un solo punto todos los suministros de las diferentes
mercancías, y combinarlas en diferentes envíos de mayor volumen.

1.6.2 Funciones del Manejo de Mercancías

Dentro del sistema de almacenamiento-manejo de mercancías, esta última

actividad se concreta en tres actividades:

 Carga y descarga:
Dentro de la cadena de actividades del manejo de mercancías, la primera y
última siempre son la carga y descarga de productos. Una vez que han
llegado las mercancías al almacén, éstas deben descargarse del equipo de
transporte. En muchas ocasiones se considera que la descarga y la ubicación
en el almacén son sólo una operación. En cambio, en otras se tratan como
procesos diferentes que pueden llegar a necesitar equipo especial. Por
ejemplo, hay envíos que se descargan mediante grúas en el muelle, o
 vagones de mercancías cuya carga se desembarca a través de equipos
mecánicos. No obstante, incluso cuando el equipo de descarga y el de
traslado al lugar de ubicación en el almacén sean los mismos, muchas veces
la descarga se considera una actividad diferente, ya que tras ella, y antes
de la ubicación en el almacén, pueden existir una serie de tratamientos
como la clasificación de los productos o una comprobación de su estado.
La carga es similar a la descarga. Sin embargo, en la zona de carga de
mercancías pueden tener lugar varias actividades más. Por ejemplo, antes
de cargar los productos en el medio de transporte correspondiente, es
normal hacer una comprobación final del contenido y del pedido. También
hay que incluir en la actividad de carga el esfuerzo adicional que se hace
para prevenir desperfectos en la mercancía a través del empaquetado y la
fijación de la carga.

 Traslación dentro del almacén:

Entre la carga y descarga, las mercancías pueden sufrir varios traslados. El
primero de ellos se produce desde el punto de descarga al área de
almacenamiento. Luego puede haber un movimiento al muelle de salida o a
la zona de preparación de envíos. El empleo de un área de preparación de
envíos en la operación de manejo de mercancías, genera un nodo y una
unión adicionales dentro de la red del sistema de almacén.
La actividad de traslado dentro del almacén puede llevarse a cabo por
cualquiera de los diferentes tipos de equipos disponibles para el manejo de
mercancías. Este equipo varia desde las carretillas y camionetas de
dirección manual, a los sistemas de almacenamiento y recuperación
completamente automatizados.

 Preparación de pedidos:
La preparación de pedidos consiste en la recogida de las mercancías que
especifican los pedidos de las áreas del almacén donde están ubicadas.
Esta actividad puede tener lugar directamente en las áreas de
almacenamiento o en zonas especiales (llamadas áreas de preparación de
pedidos) creadas para mejorar el flujo de las mercancías. Frecuentemente,
la preparación de pedidos es la actividad más crítica dentro del manejo de
mercancías, ya que el tratamiento de los pedidos de menor volumen
conlleva un trabajo intensivo y relativamente más caro que el resto de las
actividades.
2. ALMACÉN

El almacén es un lugar físico en el que se desarrolla una completa gestión de los

productos que contiene. Un almacén, para poder cumplir adecuadamente su
misión, debe reunir un conjunto de condiciones:

 Permitir una recepción cómoda y rápida de los artículos

 Disponer de las instalaciones adecuadas, dependiendo del tipo o tipos de
artículos que va a contener y de sus necesidades de almacenamiento y
manipulación.
 Permitir una fácil entrada y rápida salida de los artículos

Por tanto, es necesario combinar de la mejor manera posible los dos elementos que
definen el servicio que proporciona al almacén: la instalación y el almacenamiento
de los artículos.
Para conseguir un óptimo aprovechamiento del espacio del almacén, se deben
analizar pausadamente las siguientes variables:
 La superficie y volumen del almacén, la primera se expresa por metros
cuadrados útiles del local, y el volumen depende de la altura.
 Las puertas de acceso o salida: número de ellas y ubicación
 Los muelles de carga y descarga
 Posibilidad de entrada y salida de camiones o furgonetas
 Posibilidad de utilizar medios mecánicos para transporte y elevación,
para colocación (grúas) y para transporte (transpalets)
 Instalación de estanterías
 Uso de pallets
Una organización eficaz del almacén se consigue cuando se consideran con
respecto a los productos que van a guardar, los siguientes aspectos:
 La posible existencia de artículos que requieran condiciones especiales de
conservación
 Artículos que tengan la posibilidad de almacenarse en la intemperie, con o
sin techado protector
 Productos que, por su fragilidad, deben moverse lo menos posible
 Volumen de los productos
 Peso de los productos
 Mercancías que se recepcionan o se envían
 Artículos a granel

Hechas estas consideraciones, se plantea la pregunta: ¿Cuál es el almacén que

necesita una fábrica?, para contestar a dicho interrogante, también se debe tener
en cuenta lo siguiente:
  Volumen de productos que se mueven por período de tiempo
 Necesidades de servicios auxiliares (calefacción, ventilación, iluminación,
servicio contra incendios, limpieza, etc.)
 Necesidad de protección frente a robos

2. 1. FUNCIONES DEL ALMACÉN

La misión básica de un almacén se configura y desarrolla en las siguientes

funciones:
Recepción e identificación
La recepción es la encargada de admitir los pedidos demandados, debe efectuar las
siguientes operaciones:

 Disponer de una relación de los pedidos esperados en función de los plazos

de entrega.
 Recibir los envíos de proveedores, con al albarán de entrega al transportista
 Comprobar la correspondencia entre los datos de los documentos de
llegadas y las ordenes de pedido.
 Ordenar la descarga de los productos.
 Contar los bultos descargados y verifica que no existen daños externos
 Anotar los desperfectos encontrados en el albarán del transportista y
aceptar los productos salvo posterior examen.
 Cursar rápidamente la información de llegada de los productos esperados a
compras. En el caso de grandes superficies también hay que notificar la
llegada al departamento de etiquetaje.
La identificación tiene como misión realizar una inspección de los artículos
recibidos, para ello debe acometer las siguientes tareas:
 Desembalar y dar fe de que se ha recibido lo solicitado en lo que hace
referencia al tipo, tamaño y cantidad de producto.
 Comprobar que lo recibido coincide con la relacionado en el albarán de
entrega.
 Poner los materiales y productos a disposición del departamento de control
de calidad para su verificación, si así se ha ordenado.
 Recibir el parte de verificación de los artículos de control de calidad y, si
procede, dar entrada definitiva a los mismos.
 Enviar los datos de identificación a compras y contabilidad con sus
anomalías, para que reclamen faltas, gestionen devoluciones por excesos,
etc. y procedan a dar de alta dichas entradas y autorizar el pago.
  Entregar el producto a los responsables del transporte interno para
que lo coloquen en el lugar correspondiente dentro del almacén a lo
trasladen al cliente.
 Dar de alta a la mercancía en el stock y en qué parte del almacén se
encuentra ubicado.

Una de las misiones más importantes de Recepción e identificación es la de

descubrir todos los errores de una transacción; para esta función se disponen de
unas hojas de control, que contienen la siguiente información:
1. número del pedido.
2. cantidad entregada.
3. descripción del artículo entregado.
4. nombre del proveedor.
5. unidad de medida.
6. observaciones (en ellas se indica si hubo faltas, desperfectos, mermas, o
alguna otra variación en las entregas).
7. nombre y firma del empleado que recibe la mercancía.
8. fecha de recepción, nombre y firma de la persona que entrega la mercancía.

Custodia y entrega
La custodia consiste en colocar y guardar los productos en el lugar apropiado
dentro del almacén en espera de la orden de entrega.
La entrega supone poner el material a disposición del departamento de
distribución los artículos, una vez recibida la orden, de forma rápida y sus errores.

2.2. TIPOS DE ALMACENES

los almacenes se presentan diversas clasificaciones, a continuación, se presentan

las más comunes actualmente:
Almacenes industriales Comprende el conjunto de almacenes de una industria
para almacenar las materias primas y los productos terminados, entre los
almacenes industriales se destacan:
 Almacén de materia prima Almacenan materias primas que intervienes
directamente en la fabricación de los productos para la venta.

 Almacén de productos semi-elaborados Dedicado al almacenamiento de los

materiales que ya han sufrido alguna transformación en el proceso
 productivo y resta efectuar otras operaciones para lograr el producto
terminado.

 Almacén de piezas separadas Destinado al almacenamiento de las

piezas, los subconjuntos y los suministros que entran en la composición
del producto final.

 Almacén de piezas de recambio Para el almacenamiento de piezas

destinadas al servicio de post-venta, con el objeto de efectuar reparaciones
en el producto vendido.

 Almacén de productos terminados Son los que ya han pasado por todo el
proceso de manufactura y se tienen en inventario para surtir los pedidos de
los clientes. Los artículos terminados pueden subdividirse en materiales de
reserva y para surtido de pedidos, estos últimos para enviarlos a los
clientes. El material de reserva se utiliza para completar las existencias de
los materiales para pedido.

 Almacén de herramienta y utillaje Controla todos los aspectos relativos al

instrumental de producción, como son los utillajes y herramientas,
troqueles, posicionadores, referencias, plantillas, matrices, brocas, cuchillas,
fresas, sierras, martillos, llaves inglesas y en general todos los
elementos necesarios para concretar la acción de las máquinas o
instalaciones fijas y que normalmente varían con cada tipo de trabajo, por lo
que no conviene que estén en cada centro o puesto, sino en un almacén
única, con lo cual se puede mejorar su conservación y aumentar su nivel de
utilización. Hay que diferenciar lo que es utillaje propio de la empresa y del
cual puede disponer libremente y del que es propiedad de los clientes, bien
sea porque ellos lo hayan entregado para fabricar sus productos o porque
se les factura su valor.; en este último caso no se puede emplear para otros
trabajos.
 Almacén de aprovisionamiento general Para el almacenamiento de
objetos y medios que intervienen indirectamente en la fabricación, por
ejemplo combustible, aceites lubricantes, materiales de embalaje, etc.

Almacenes de distribución:
Destinados a almacenar y vender los artículos, productos y mercadería, colocadas a
disposición del consumidor.
Almacenes de depósitos:
Lugar concebido para las mercaderías colocadas en depósito, por trato entre el
depositante y depositario. También pueden clasificarse los almacenes según el
tipo básico al cuál pertenecen o, en otras palabras, de acuerdo con la finalidad
especial y con el modo de operar de estos almacenes. Una clasificación usual de
este tipo contiene las siguientes clases:
 Almacenes Controlados
 Son aquellos que están limitados por vallas o paredes donde se guardan los
stocks bajo un control de existencias detallado y cuidadoso.
 Almacenes en tránsito o de acumulación
 Son los que tienen como finalidad principal guardar stocks de artículos que
no pueden utilizarse hasta que no se hayan unido a otros. Un ejemplo típico
lo constituye un almacén, en una empresa de construcción de maquinaria
bajo pedido, utilizado para guardar las piezas terminadas de fabricar para
pedidos diferentes hasta que todas las piezas correspondientes a cada
pedido hayan sido reunidas y puedan sacarse juntas para el montaje.

Almacenes de clasificación
Son aquellos que están equipados para facilitar la selección de lotes o conjunto de
material, suministrados a granel, para complementar ordenes especiales.
Constituyen ejemplos de este tipo los depósitos de almacenaje utilizados por los
mayoristas de la alimentación. Un enfoque idéntico se emplea también
ocasionalmente en fabricación de maquinaria, donde las piezas terminadas se
almacenan próximas a una extensión de la cinta transportadora de montaje y se
utilizan para realizar montajes continuos sobre esta cinta en forma de conjuntos
particularizados.

Almacenes francos o libres:

Son aquellos en los que no existen ningún tipo de control de existencias, y
cualquiera que necesite un artículo puede proporcionárselo por si mismo. Se
emplea normalmente para artículos e poco valor o de escaso interés que se usa de
forma intermitente. No obstante, con la constatación de que el coste operativo de
un almacén controlado es a menudo mucho mayor que las pérdidas posibles
debidas al robo, el empleo de estos almacenes se está extendiendo a artículos de
más valor. Como ejemplo pueden citarse los almacenes para tipo de imprenta en
los talleres de imprimir, los almacenes de clavos y ganchos en las fundiciones, etc.
Almacenes en préstamo:
Son los utilizados para artículos que hay que devolver después de usarlos. Las
bibliotecas y también los almacenes de herramientas y equipo de taller, son
ejemplos típicos.

Almacenes de cintas transportadoras:

Están constituidos por cintas de este tipo que unen a dos o más puestos o centros
de trabajo, las cuales cintas se han hecho más largas de lo necesario para fines de
transporte, con vistas a mantener una reserva de stock.
Aunque esta clasificación puede ser útil para identificar diferentes tipos de
almacén, se dan de hecho almacenes
que abarcan dos o más de estas clases.

Otra clasificación, entre los tres tipos que se relacionan a continuación:

Almacenes Cerrados
Es una zona controlada, donde sólo penetran las personas autorizadas, es decir, los
trabajadores del mismo, de forma que los productos sólo entran y salen mediante
documentos. Hay máxima seguridad y estricto control de las mercancías. Toda la
información está centralizada en un inventario permanente con alta por factura o
entrada, y baja por vale de entrega. El stock existente debe revisarse al menos una
vez al año, de alguna de estas maneras:

a) Recuento anual fijo Muchas empresas hacen recuento del stock físico una
vez al año, al cierre del período fiscal. Es preciso para ello, parar todo el
funcionamiento de la empresa y organizar un equipo especial para la
realización del recuento.

b) Recuento permanente A principios de cada año algunas empresas dividen

su stock en 52 grupos iguales, teniendo cada uno de ellos que ser
recontados semanalmente. De esta manera, los trabajos de recuento
pueden hacerse continuamente y sin interrumpir el funcionamiento normal
de la empresa.

c) Recuento en el punto más bajo Algunas empresas hacen el recuento de

forma irregular, por ejemplo, siempre que el nivel del stock de una artículo
alcance su punto más bajo.
Sistemas Abiertos:
Estos sistemas a diferencia de los cerrados, no presentan restricciones particulares
de entrada, los productos se almacenan cerca del lugar de uso, por ejemplo,
estanterías, paletas, contenedores, etc. Es un sistema usado frecuentemente por
las grandes superficies. El personal del almacén recibe la mercancía y la entrega a
los encargados de cada sección en el lugar que estos le indiquen. A parir de ésta
momento la responsabilidad de su custodia pasa al personal de la sección; este
sistema tiene poco énfasis en la seguridad y en la contabilidad de las mercancías.
Pues no suele llevarse un inventario permanente. Para el recuento que en estos
almacenes se lleva a cabo dos veces al año, se opera de la siguiente forma:
Existencias finales = Existencia iniciales + Compras - Salidas

Sistemas de Almacenaje al Azar:

Este sistema constituye una variante del de almacén cerrado, en el sentido de que
no existe un sitio fijo para cada artículo, sino que cada uno se ubica en donde hay
espacio libre. El almacén esta dividido en áreas que requieren el mismos tipo de
almacenamiento (paletas, contenedores, etc.).

Una desventaja de este sistema es que para los empleados es más difícil localizar
los productos y el recuento puede ser más largo, pero como ventaja, se puede
señalar que se utiliza el espacio más eficientemente y se posee además una gran
flexibilidad. Con la ayuda de una adecuada aplicación informática, que indique
donde se encuentre cada artículo, este sistema puede llegar a ser el mejor.

3. PROCESOS OPERATIVOS

Los procesos operativos de un almacén los podemos dividir en dos grandes

grupos:

3.1. FLUJOS DE ENTRADA

Corresponde a todas las actividades típicas en relación con los procesos de

recepción de mercancías, bien sean procedentes de fábrica, proveedores o
transferencias de stocks desde otro almacén. Así mismo, se incluyen las
devoluciones de venta o procesos de retorno de materiales en general.
Estas operaciones, que por su naturaleza tienen un carácter periódico, a veces no
se les presta el interés que requieren desde el punto de vista de control,
supeditándose muchas veces la rapidez a la seguridad y exactitud del proceso, sin
embargo, téngase en cuenta que cualquier error, omisión o retraso en los procesos
de entradas, repercuten en los procesos de salida y en consecuencia en el nivel de
servicio prestado por la empresa.

Típicamente comprende las siguientes actividades:

1. Recepción de camiones, aceptación del envío y descarga de la mercancía,
basado normalmente en un conocimiento previo de las mercancías a recibir.
2. Control de la recepción, vía albarán de entrega, lo que supone simplemente
la aceptación de que los productos recibidos son los indicados en el referido
albarán.

3. Emisión del documento de Entrada en Almacén, esto debe suponer un

recuento físico real del producto, con indicación en el documento de la
cantidad realmente recibida, así como del código y/o nomenclatura interna
del producto para la empresa y el número de ubicación en el almacén.
4. Control de calidad del producto, indicándose las cantidades o partida
rechazadas en el Documento de Entrada.
5. Reacondicionamiento físico del producto, lo que puede suponer,
despaletización, paletización, etiquetaje, codificación, etc.
6. Ubicación física en las áreas de almacén correspondiente
7. Comunicación de la entrada a Procesos de Datos, para la actualización de los
registros de stock correspondientes.
Sólo a partir de este momento, se puede decir que el stock está físicamente
disponible y que en consecuencia contribuye al servicio.

3.2. FLUJOS DE SALIDA

Los flujos de salida, corresponden fundamentalmente a operaciones de:

 Ventas de productos
 Devoluciones
 Entrega a fábrica para producción
 Consignaciones
 Destrucción de productos obsoletos
 Regalos
 Consumo propio, etc.
Todas ellas deben venir debidamente documentadas en los albaranes de
salida y con las firmas correspondientes que autorizan la operación.
En los Procesos de Salida, se distinguen tres fases: Picking de producto,
Preparación del pedido, Expedición
El picking del producto, representa todo el proceso inherente a la localización
física del artículo, selección de la cantidad requerida según el albarán de salida (o
documento específico de picking) hasta su transado al área de Preparación de
Pedidos.
Los proceso de picking se dividen en dos grupos: Picking “in situ”, basado en el
principio de que el hombre viaja hacia la mercancía, y Estaciones de picking,
basado en el principio de que la mercancía viaja hacia el hombre

La preparación del pedido, comprende toda la operativa relacionada con las

siguientes operaciones:
 Clasificación de artículos por pedido
 Empaquetado de productos
 Etiquetaje
 Paletización
 Control
La expedición supone:
 Asignación de vehículos y contratación en su caso
 Preparación de Hojas de Ruta
 Carga de vehículos
 Confirmación de la salida a Procesos de Datos
 Control de distribución

4. SISTEMAS DE ALMACENAJE

Los sistemas de almacenamiento, así como las diversas tecnologías desarrolladas

en torno a los mismos, los podríamos dividir básicamente en los siguientes grupos:

4.1. AMONTONADO O APILADO

Antes de proceder a planear la disposición real de la superficie destinada a

almacén, es necesario considerar los métodos de apilado que se utilizan para
disponer los materiales almacenados. Un buen procedimiento de almacenaje
producirá los siguientes beneficios:
 Utilización eficiente del espacio (concentración)
 Accesibilidad de los materiales
 Flexibilidad de la disposición
 Renovación efectiva de los materiales
 Facilidad para el recuento de material
 Necesidad reducida de aparatos para la manipulación
 Fácil inspección de los materiales almacenados para mantener el inventario
al días y cubrir los robos

Métodos de apilamiento
En el apilamiento Cúbico, Los paquetes o las sacos se apilan directamente unos
encima de otros para formar columnas y luego bloque rectangulares, este método
es económico en lo que respecta a la utilización del espacio, cómodo para la
inspección de los materiales y fácil para mantener las pilas rectangulares y
uniformes; las unidades se cuentan con gran sencillez y la superficie expuesta a la
intemperie es mínima. No debe permitirse que las pilas cúbicas alcancen una
altura tal que impida el funcionamiento eficaz del sistema de lluvia para combatir
los incendios, y con algunos materiales existe el peligro de que si se apilan hasta
una altura excesiva se aplastan las unidades inferiores; si bien la altura de la pilas
cúbicas está a menudo limitada por su estabilidad, pueden emplearse paredes,
tabiques y entramados para proporcionar el apoyo necesario. En algunos casos
puede aumentarse muchísimo la capacidad de una superficie de almacenamiento
por medio de pisos entresuelos.

Las pilas uniformes y cúbicas son mucho más fáciles de contar que las irregulares,
circulares o piramidales. Dejando espacios divisorios entre las clases de material
almacenado (partidas) y buscando que las etiquetas sean visibles, se simplifica
mucho la confección de un inventario material o físico. En el caso de las
mercancías apiladas sobre el suelo en un lugar estándar, el conteo de la mercancía
puede realizarse pintando en el suelo o en la pared una escala numerada y leyendo
el número de unidades desde el punto de arranque hasta el borde de la pila.
Cuando se usa un sistema de separación móvil, el inventario total es la diferencia
entre las lecturas en los dos extremos de la separación móvil o intervalo, y el total.

El apilamiento piramidal Tiene la ventaja de que permite colocar objetos

redondos o esféricos en una pila que se sostiene por sí misma si se enclava la capa
inferior. La forma picuda de la pila facilita la protección contra la intemperie por
medio de lonas alquitranadas.
4.2. ALMACENAMIENTO EN BLOQUE

Este sistema, denominado también Almacén Compacto, se puede utilizar tanto

para productos paletizados como para productos no paletizados; e implica un
apilamiento de los productos (o pallets), unos encima de otros, formando bloques
compactos en el almacén; lo que representa evidentemente un mínimo coste, ya
que no necesita infraestructura especial, pudiéndose manipular de forma manual (
paquetería ) o bien con equipos sencillos, como son las “carretillas elevadoras
convencionales”, cuando los productos están paletizados.

Sin embargo, se deben destacar los siguientes inconvenientes:

 Posibilidad de deterioro de productos, si no existe un empaquetado
suficientemente consistente.
 Dificulta la rotación natural del stock, ya que se tiende a sacar los últimos
productos apilados (Lifo)
 El recuento y control físico de los productos es problemático debido a su
compactación.
 El empleo de volumen del almacén es poco eficiente, si no se apila a una
altura suficiente.
Frecuentemente, éste sistema se utiliza en almacenamientos transitorios, tales
como productos pendientes de clasificar, control se calidad, etc.

4.3. ESTANTERÍAS FIJAS

Las estanterías fijas, constituyen los elementos más convencionales y

universalmente empleados en los almacenes, para albergar productos tanto
paletizados como no paletizados; su instalación requiere de algún modo un cálculo
de estructuras para determinar la resistencia de los materiales a emplear, y en
consecuencia el grosor y dimensiones de cada uno de los componentes de la
estantería ( largueros, bastidores, travesaños, etc. ) en función de las alturas
requeridas, distribución de la carga, peso y volumen previsto de los productos a
almacenar.

Como características específicas del sistema de estanterías, merece destacar las

siguientes:
 Su instalación requiere un Lay-out específico y técnicamente diseñado.
 Hay que determinar los elementos de manutención a emplear en función de
la altura y anchura de los pasillos diseñados, así como de los sistemas de
picking previstos.
Como ventajas más importantes se pueden mencionar:
 Buena localización de los productos almacenados.
 Posibilidades de automatización.
 Buena utilización del volumen si utilizamos pasillos estrechos.
 Flexibilidad para ampliación y cambios de organización.

Si tenemos en cuenta, que el espacio disponible es un elemento valioso, lo racional

seria elevar las estanterías lo máximo posible en altura, para conseguir la máxima
utilización del volumen disponible en al almacén; sin embargo, esto está
supeditado a una serie de limitaciones técnicas y económicas debido a los medios
de manutención requeridos.

4.4. SISTEMAS DRIVE-IN Y DRIVE-THROUGH

Estos sistemas de estanterías, están especialmente diseñados para conseguir un
seguimiento estricto en la rotación del producto, siguiendo los principios Lifo, lo
último que se ubica es lo primero que se selecciona, o bien un seguimiento
obligatorio del sistema Fifo, lo primero que entra es lo primero que sale.

Técnicamente se consigue ubicando varias paletas en profundidad sobre los

propios travesaños de las estanterías, a los cuales tiene acceso las máquinas
elevadoras, las cuales penetran dentro de los propios alvéolos de las estanterías ya
que éstas carecen de largueros.

La selección de los pallets, se puede efectuar o bien desde la propia cabecera del
lineal drive-in garantizando así el sistema Lifo, o bien desde la cola del mismo
drive-through, en cuyo caso se garantiza el sistema Fifo.

Este sistema es quizás uno de los más populares, cuando se tiene un número
limitado de lineales y un volumen relativamente alto de pallets en cada lineal;
permiten una buena utilización del volumen, pudiendo apilarse hasta 9 metros de
altura con equipos sencillos; sin embargo, tienen el inconveniente de que necesitan
una paletas fuertes y costosas a veces especialmente diseñadas, siendo su
funcionamiento lento y poco selectivo pues sólo se puede acceder a determinadas
paletas.
4.5. ESTANTERÍAS DINÁMICAS

Las estanterías dinámicas o por rodillos, es una alternativa al sistema drive-

through en las cuales las paletas se sitúan automáticamente en la cola de la línea
por gravedad (deslizándose a través de los rodillos) para permitir una extracción
fácil de las mismas, estando dotadas de sistemas especiales de seguridad para
evitar la caída de paletas. De esta forma, se reducen movimientos costosos y se
acelera el proceso de picking. El sistema obliga a un seguimiento estricto del FIFO,
con una buena utilización del volumen, siendo excelente para mercancías de
tamaño pequeño y movimiento rápido.

Como principales desventajas, se señalan las siguientes:

 Requiere paletas especiales.
 Coste elevado de la instalación, efectuado por expertos.
 Dispone de menos huecos para picking.

4.6. SISTEMAS COMPACTOS

En los Sistemas Compactos, se incluyen las llamadas Estanterías Móviles, que se

mueven a través de raíles en el suelo, bien sea de forma manual o motorizada,
consiguiéndose una buena utilización del volumen, ya que se eliminan pasillos a la
vez que permite un buen sistema de seguridad.

Se utilizan fundamentalmente para productos pequeños introducidos en gavetas y

de acceso manual. Debido a su funcionamiento lento, solo es recomendable para
productos de poco movimiento. Actualmente también se han desarrollado
aplicaciones para productos paletizados, aunque son poco frecuentes. El alto coste
del equipo, junto con su funcionamiento lento y la necesidad de una buena
organización para equilibrar el trabajo, constituyen los principales
inconvenientes del sistema.

4.7 ALMACENES ROBOTIZADOS

Los almacenes robotizados, llamados también tipo Silo, son instalaciones de alta
compactación, con objeto de conseguir la máxima utilización del cubicaje
disponible según los ordenanzas vigentes de construcción. Su altura suele oscilar
entre 20 y 60 metros, con lo cual se consigue una máxima utilización del volumen
disponible, teniendo en cuenta que los pasillos diseñados tienen anchura del orden
de 1,20 m. Se caracterizan, porque todos los movimientos físicos del almacén, se
realizan de una forma automática, sin intervención humana, a través de unos
equipos llamados transelevadores. Un transelevador, es un equipo de manutención
caracterizado porque realiza simultáneamente movimientos de translación y
elevación para situarse a la altura del alvéolo desde el cual tiene que efectuar la
operación de apilado a recuperación del pallet almacenado.

El sistema trabaja con la filosofía de posicionamiento aleatorio, optimizando la

carga de acuerdo con un Mapa de Almacén, de tal manera que transmite las
ordenes a los traselevadores mediante un sistema de coordenada para indicarle la
posición en la cual tiene que situar; a su vez, el transelevador permite que la
operación se controle mediante un sistema de reconocimiento a través de rayos
infrarrojos o técnicas similares. El número de transelevadores a emplear,
dependerá de las características del almacén, (cantidad y frecuencia de
operaciones), así como de los tiempos de respuesta de la instalación, (tiempo de
ciclo). Cuando se diseñan instalaciones con transelevadores para atender a más
de un pasillo, los cambios del lineal se efectúan con ayuda de las unidades
denominadas “transfer” o bien mediante un sistema de “cambio de agujas”, según
el tipo de equipo empleado, En todo caso, hay que tener en cuenta que estos
ingenios son elementos muy costosos que hay que escatimar dentro de la garantía
del servicio requerido.

Otra de las características interesantes de este tipo de instalaciones, es que los

almacenes se pueden diseñar con la denominada “estructura autoportante”, lo que
significa que primero se instala la infraestructura física de estanterías, con arreglo
a todos los cálculos de resistencias, y posteriormente mediante paneles especiales
se instalan las paredes del almacén que lo alberga, con lo cual, el coste de
construcción se reduce con relación al sistema convencional de construcción de
naves industriales.

La justificación de este tipo de instalaciones, se basa fundamentalmente en la

posibilidad de conseguir una máxima utilización del cubicaje disponible, ya que el
suelo es caro, y en consecuencia, para que la instalación sea rentable, es necesario
que el coste fijo de pallet almacenado sea inferior a cualquier otro sistema posible
de almacenamiento. Si bien la instalación física es muy costosa debido a la alta
tecnología empleada, este sistema supone una drástica reducción de mano de
obra, siendo frecuente encontrar almacenes que se manipulan en su totalidad por
equipos de 3 ó 4 personas.

Entre las principales ventajas operativas se destacan las siguientes:

  Posibilidad de una gestión automática del almacén, el cual se transforma en
una “caja negra”, movido directamente desde la consola de un computador,
el cual puede dar en todo momento cuenta y razón de los diferentes
movimientos realizados en un período de tiempo, situación de existencias,
costos operativos, etc.
 El personal adquiere una alta calificación

Como principales inconvenientes hay que destacar los siguientes:

 Los pallets deben estar perfectamente estandarizados, en cuanto a su

volumen, dimensiones físicas y peso, debiendo pasar un control de entrada
que comprueba todas sus características físicas.
 Hay que definir claramente los sistemas de organización e identificación de
productos y pallets (codificación), técnicas de picking, etc; pudiendo decirse
que en su conjunto requiere un estudio técnico complejo.
 El coste de la inversión es elevada y el período de recuperación de la
inversión, a veces es excesivamente largo.
 Coste de mantenimiento preventivo para evitar paros por averías.
 Necesidad de un rodaje del sistema con pruebas piloto antes de
ponerlo en condiciones totalmente operativas.
Bibliografía

BURDIGE, Jhon L. Planificación de la Producción Tomo 4. Ediciones Deusto S.A.,

1979

SCOTT ROSCUE, Edwin. Organización para la Producción. Compañía Editorial

Continental, S.A., México 1981