MANUTENÇÃO PREDITIVA DO CONJUNTO DIFERENCIAL DE UM VEÍCULO PESADO

ATRAVÉS DA ANÁLISE DE ÓLEO.

RESUMO: Este artigo apresenta a análise das condições do conjunto diferencial de um caminhão
Mercedes Benz Atego 2425 através da prática de manutenção preditiva, utilizando o procedimento de
análise de óleo. A análise dos óleos permite identificar os primeiros sintomas de desgaste de um
componente. A identificação é feita a partir do estudo da quantidade de partículas, tamnho, forma e
composição que fornecem informações precisas sobre as condições das superfícies em movimetno sem a
necessidade de se desmontar o conjunto a quals estas partes pertencem. Tais partículas sólidas são
geradas pelo atrito dinâmico entre peças em contato. Quando se refere a um veículo pesado, as técnicas
de gerência de manutenção podem ser aplicadas a vários componentes essenciais para seu funcionamento
e que possuem um elevado custo de manutenção, como por exemplo, o diferencial. As análises de óleo foi
realizada pelo programa SOS nos laboratórios da SOTREQ. A decisão de desmontagem do diferencial foi
baseada em três análises de óleo realizadas com resultado de presença de limalhas. Com a manutenção
preditiva foi possível subsituir apenas algumas peças do componente, garantindo assim maior vida útil do
conjunto e redução no custo da manutenção. O trabalho apresenta a comparação dos valores gastados no
serviço realizado com o valor do conjunto diferencial completo.

PALAVRAS-CHAVE: manutenção preditiva, análise de óleo, diferencial.

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 1. INTRODUÇÃO.

A manutenção pode ser dividida em: manutenção corretiva, preventiva e preditiva

A lógica da gerência em manutenção corretiva é simples e direta: quando uma máquina
quebrar, conserte-a. A tarefa da equipe de manutenção é de reparar a avaria o mais rápido
possível. É um tipo de manutenção que exige elevados tempos desde a detecção da avaria até o
equipamento estar reparado. Uma planta industrial usando gerência por manutenção corretiva
não gasta qualquer dinheiro com manutenção, até que uma máquina ou sistema falhe. (BRAVO,
2013).
A manutenção corretiva visa corrigir, restaurar, recuperar a capacidade produtiva de um
equipamento ou instalação, que tenha cessado ou diminuído sua capacidade de exercer as
funções às quais foi projetado.
Tendo em vista que uma máquina parada compromete toda a produção, a manutenção
corretiva é a primeira atitude tomada para que esta produção volte à normalidade. Ou seja, a
manutenção corretiva é uma técnica de gerência reativa que espera pela falha da máquina ou
equipamento, antes que seja tomada qualquer ação de manutenção.
Segundo Bravo (2013), a manutenção preventiva tem o objetivo de eliminar as inspeções e
ações de manutenção desnecessárias para implementar ações de manutenção adicionais mais
objetivas, ou seja, onde e quando for necessário e de concentrar os esforços nos itens mais
críticos.
Os programas de gerência de manutenção preventiva são associados ao tempo. Em outras
palavras, as tarefas de manutenção se baseiam em tempo gasto ou horas operacionais. A curva
do tempo médio para falha (CTMF) ou curva da banheira (Figura 1) , indica que uma máquina nova
tem uma alta probabilidade de falha, devido a problemas de instalação, durante as primeiras
semanas de operação. Após este período inicial, a probabilidade de falha é relativamente baixa
por um período prolongado de tempo.

FIGURA 1. Curva da banheira (CTMF).

Fonte: Bravo, 2013.
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 A tendência após este período normal de vida da máquina, é que a probabilidade de falha
aumente abruptamente com o tempo transcorrido. Na gerência de manutenção preventiva os
reparos ou recondicionamentos da máquina são programados baseados na estatística CTMF.
O terceiro tipo de gerência é a manutenção preditiva, que consiste na definição e no
planejamento antecipado das intervenções corretivas. Ao contrário da manutenção preventiva
sistemática, que usa a estatística para determinar o tempo médio para falha para programar a
manutenção, a manutenção preditiva usa o monitoramento das condições mecânicas, do
rendimento do sistema, bem como outros indicadores para determinar o tempo médio para falha
real, ou perda de rendimento para cada máquina, melhorando assim a produtividade, a qualidade
do produto e o lucro, a partir da aplicação sistemática de uma ou mais técnicas de
monitoramento, como (GOMES, 2012):
 Análise de vibrações de equipamentos rotativos e alternativos;
 Análise de corrente e fluxo magnético de motores elétricos;
 Análise de óleo lubrificante (tribologia e ferrografia);
 Termografia de sistemas elétricos e mecânicos;
 Ultrasom para detecção de vazamentos e defeitos de válvulas e purgadores.
É a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de condição ou desempenho,
cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.
Esta é a primeira quebra de paradigma da manutenção. Seu objetivo é prevenir falhas
através do acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua pelo maior
tempo possível. Na realidade, o que é feito é a predição da condição do equipamento, e, quando a
intervenção é decidida, se faz uma atuação corretiva planejada. Ou seja, é privilegiada a
disponibilidade à medida que não promove a intervenção, pois as medidas e verificações são
efetuadas com o equipamento operando.
As condições básicas para se adotar este tipo de manutenção são as seguintes:
 O equipamento deve permitir algum tipo de monitoramento;
 O equipamento deve merecer este tipo de atenção em função dos custos envolvidos;
 As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e sua progressão ser
acompanhada;
 Seja estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico sistematizado
(não basta medir, é necessário analisar os resultados e elaborar diagnósticos).
Os fatores indicados para análise da adoção de política de manutenção preditiva são os
seguintes:
 Aspectos relacionados com a segurança de pessoal e operacional;
 Redução dos custos pelo acompanhamento constante das condições dos equipamentos,
evitando intervenções desnecessárias;
 Manter os equipamentos operando, de modo seguro, por mais tempo.
Na realidade, a manutenção preditiva pode ser vista como um programa de
manutenção preventiva acionada por condição.

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 Tais métodos são capazes de detectar os defeitos de funcionamento sem interrupção
do processo produtivo e com antecedência suficiente para programar as intervenções
corretivas, de modo a atingir os seguintes benefícios:
 Aumento da segurança e da disponibilidade dos equipamentos, com redução dos riscos de
acidentes e interrupções inesperadas da produção.
 Eliminação da troca prematura de componentes com vida útil remanescente ainda
significativa.
 Redução dos prazos e custos das intervenções, pelo conhecimento antecipado dos defeitos
a serem corrigidos.
 Aumento da vida útil das máquinas e componentes pela melhoria das condições de
instalação e operação.
A análise estatística dos dados coletados pela Manutenção Preditiva permite ainda:
 Identificar equipamentos com problemas crônicos e orientar a sua correção.
 Avaliar a eficácia e a qualidade dos serviços corretivos e propor programas de
treinamento e a adoção de novas tecnologias, visando o seu aprimoramento.
De um modo geral, pode-se afirmar que a aplicação de programas de Manutenção
Preditiva em indústrias de processo resulta, a médio e longo prazo, em reduções da ordem de 2/3
nos prejuízos com interrupções inesperadas de produção e de 1/3 nos gastos com a manutenção,
após uma fase inicial de investimentos.
A técnica de análise de óleo é um tipo de manutenção preditiva. Ela pode ser feita
coletando-se o óleo de um equipamento e analisando-o posteriormente ou analisando-
o diretamente em sistemas “on line”.
A análise dos óleos permite identificar os primeiros sintomas de desgaste de um
componente. A identificação é feita a partir do estudo da quantidade de partículas,
tamanho, forma e composição, que fornecem informações precisas sobre as condições das
superfícies em movimento sem a necessidade de se desmontar o conjunto a qual estas
partes pertencem. Tais partículas sólidas são geradas pelo atrito dinâmico entre peças em
contato. De acordo com o estudo destas partículas pode-se relacionar as situações de
desgastes do conjunto e atribuí-las a condições físicas e químicas, (WANG et al., 2012),
(RIBEIRO e GOMES, 2016).
Quando se refere a um veículo pesado, as técnicas de gerência de manutenção podem ser
aplicadas a vários componentes essenciais para seu funcionamento e que possuem um elevado
custo de manutenção, como por exemplo, motor, caixa de cambio e diferencial.
O diferencial tem um função essencial para o funcionamento do veículo, para entender a
necessidade do diferencial basta pensar numa situação cotidiana onde um carro de tração
dianteira deve fazer uma curva como mostrado na Figura 2. É fácil perceber que a roda interna da
curva tem que percorrer uma menor distância quando comparada ao movimento da roda externa
à curva, num mesmo intervalo de tempo. Sendo assim, a roda externa tem que girar com uma
maior velocidade que a roda interna.

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 Se as rodas dianteiras fossem montadas de forma rígida ao eixo tracionado, haveria um
deslizamento da roda interna causando prejuízos ao veículo. Graças ao diferencial, dispositivo
mecânico indispensável a veículos de tração, se faz possível que as rodas internas e externas girem
com velocidades diferentes, recebendo torques diferentes de acordo com sua necessidade
momentânea.

FIGURA 2. Situação das rodas durante uma curva.

Fonte: http://omecanico.com.br/eixo-diferencial/

O diferencial possui duas principais funções que são direcionar a potência do motor para as
rodas motoras e permitir que elas girem com diferentes velocidades angulares relativas entre si.
Por ser, em sua essência, um jogo de engrenagens que permite o giro livre de cada semi-eixo, o
diferencial pode também exercer a função de atuar como um mecanismo final de redução no
veículo, diminuindo a velocidade rotacional da transmissão uma última vez antes que ela chegue
às rodas. Os diferenciais são divididos de forma geral em 3 grandes categorias: diferencial aberto
(open differential), diferencial bloqueável (locking differentials) e diferencial de deslizamento
limitado (limited slip differential, LSD).
O diferencial é um conjunto mecânico de engrenagens que tem funções distintas e de
extrema importância para a estabilidade e segurança dos caminhões. Transmitir a potência do
motor para as rodas de tração, mesmo em alta velocidade fazendo girar mais rapidamente a roda
externa em uma curva, compensando as diferentes distâncias do veículo, são algumas das
finalidades do eixo diferencial.
Os principais itens de um diferencial são as engrenagens satélites, planetárias e semi-eixos.
Os satélites são instalados na cruzeta do diferencial e engrenados nas planetárias, que por sua vez
são acopladas nos semi-eixos, fazendo girar as rodas. A Figura 3 apresenta os componentes do
diferencial.

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 FIGURA 3. Visão geral do diferencial.
Fonte: http://caraipora2.tripod.com/diferencial_.htm

O funcionamento difere conforme o percurso do veículo: se está rodando em linha reta, as

rodas estão girando na mesma velocidade, os satélites não se movem. Por outro lado, em uma
curva, a velocidade das rodas são diferentes e obrigam os satélites a girarem na cruzeta, o que
permite velocidades diferentes entre as planetárias e, consequentemente, entre as rodas
O eixo cardan é a conexão para transmitir a potência do motor para a transmissão, esta
para o diferencial para as rodas . A peça é acoplada ao pinhão de ataque do diferencial, que está
engrenado com a coroa e este a caixa dos satélites. Esse conjunto transmite o movimento dos
semi-eixos e estes para as rodas.
A coroa e o pinhão são itens que merecem muita atenção na hora da manutenção,
principalmente, se o veículo opera em condições severas. Esse conjunto é formado por duas
engrenagens que permitem a redução do torque vindo do motor para as rodas, devido as
combinações de dentes do par coroa e pinhão. A divisão entre o número de dentes da coroa e do
pinhão é a redução, que significa as voltas que o pinhão precisa dar para a coroa completar uma
volta. Quanto maior for a redução mais força e menos velocidade terá o veículo e quanto menor
for a redução mais velocidade e menos força terá o veículo. A representação da coroa e do pinhão
pode ser vista na Figura 4.

Figura 4. Sistema coroa-pinhão.

Fonte: http://omecanico.com.br/eixo-diferencial/

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 A lubrificação é um dos itens mais importantes para manter o conjunto do diferencial em
boas condições porque reduz desgaste do atrito, protege o metal de oxidação e corrosão, e dissipa
o calor excessivo. Utilizar o lubrificante correto (SAE 85W 140 API GL 5), e no nível indicado, é
indispensável. O nível e a viscosidade do óleo devem ser checados a cada 2 mil km e a troca é
recomendada quando o veículo atinge 160 mil Km ou um ano de uso. Em condições severas de
trabalho, esse prazo diminui para 50 mil km ou a cada seis meses.
A falta de lubrificação, nível baixo, óleo vencido, não apropriado, e vazamento do vedador
do pinhão ou dos cubos de roda, podem causar sérios danos ao componente do diferencial. Todos
os torques e ajustes aplicados deverão seguir as especificações da montadora.
Danos no conjunto do eixo diferencial podem ser causados pelos seguintes fatores:
aplicação, operação do motorista, falta de manutenção, modificação do veículo ou do trem de
força, uso incorreto do Peso Total Bruto (PTB) e do Peso Total Bruto combinado (PTBC). O
componente mais sujeito a sofrer avarias é o semi-eixo.
Os problemas podem ser causados por fadiga do eixo, fadiga por choque, dentes
quebrados e quebra no anel do ajuste do lado da flange, entre outros defeitos provocados por
desgaste natural ou por fatores externos. A quebra por carga de choque causa fratura instantânea
ou trinca (a parte danificada é visível) e pode acontecer devido ao acionamento incorreto do
bloqueio na passagem para tração. Outros defeitos são fadiga do eixo traseiro e fadiga de
superfície. Rolamentos avariados também prejudicam o conjunto. Alguns fatores são: falta de
lubrificação, manuseio incorreto, lubrificante contaminado e carga excessiva.
O contato e a folga entre os dentes do par coroa e pinhão são muito importantes, pois
podem aparecer trincas prematuras ou provocar ruído nos componentes.
Os óleos básicos representam o principal componente da grande maioria dos lubrificantes,
perfazendo cerca de 80% da composição. Os óleos básicos de origem mineral são ainda os mais
empregados em lubrificação, sendo obtidos do petróleo, portanto, suas propriedades se
relacionam à natureza do óleo cru que lhes deu origem e ao processo de refinação empregado
(MELACHUS et al., 2015, CANCHUMANI, 2013). Geralmente consistem de uma mistura de
moléculas contendo de 18 a 40 átomos de carbono classificados em parafínicos, aromáticos e
naftênicos (cicloparafínicos). Estes óleos básicos além de carbono e hidrogênio podem conter
ainda uma pequena porcentagem de compostos contendo heteroátomos como enxofre,
nitrogênio ou oxigênio, substituídos em várias estruturas hidrocarbônicas (MELO e SOUZA, 2015 ).
As principais funções dos lubrificantes são: redução do atrito entre superfícies, prevenção de
corrosão e ferrugem, resfriamento pela remoção do calor produzido pelo atrito das peças e
limpeza do motor, entre outras
O processo de lubrificação hidrodinâmica com óleo consiste em facilitar o movimento
relativo entre superfícies sob carga de trabalho usando um filme de óleo lubrificante entre as
mesmas. Uma boa lubrificação depende de algumas propriedades, tais como, tolerância ao
aquecimento, condutividade térmica, relação entre temperatura, pressão e viscosidade, solvência,
dispersância, detergência, antidesgaste, anticorrosão, propriedades de fricção e capacidade

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antioxidante, que são importantes para o sucesso da lubrificação. Muitas dessas propriedades são
controladas pelos aditivos químicos designados para tais finalidades (MELACHUS et al., 2015)
O aperfeiçoamento das máquinas que operam sob condições severas teve como
consequência a necessidade da melhoria das qualidades naturais dos lubrificantes denominados
óleos minerais puros. Assim, aditivos são incorporados aos óleos lubrificantes para melhorar sua
cor, viscosidade, ponto de fluidez, capacidade antidesgaste, propriedades anticorrosivas e
antioxidativas (ALVES, 2016).
Tais aditivos são adicionados aos óleos básicos afim de produzir características específicas
de desempenho para operação em condições severas. Dessa forma, o óleo básico funciona como
um solvente para os aditivos, controlando o volume e propriedades da superfície.Esses aditivos
contêm metais, tais como, bário, cálcio, zinco, chumbo, cromo, magnésio, antimônio, níquel,
cádmio, mercúrio e molibdênio, que são adicionados ao óleo novo como composto
organometálico, para melhorar o desempenho do óleo sob condições severas. (ALVES, 2016).
Durante o trabalho do motor, os aditivos perdem suas características iniciais e metais como ferro,
cobre, cádmio, zinco, níquel e chumbo aparecem no óleo, originados do desgaste das ligas
metálicas que compõem as peças do motor. Dessa forma, as concentrações desses metais tendem
a aumentar com o uso do óleo.
A determinação de certos metais em óleos lubrificantes usados é uma prática usual na
manutenção das máquinas e vem sendo implementada como uma parte do programa de
manutenção preditiva ou proativa. Na manutenção preditiva, as propriedades físico-químicas do
óleo são estudadas para determinar o tempo apropriado para substituí-lo e o desgaste do
diferencial é monitorado através dos teores de metais no óleo. Dessa forma, a determinação de
metais de desgaste em óleos lubrificantes usados é muito útil para prevenir componentes de
falhas do diferencial, controlar a qualidade do diferencial e identificar algumas adulterações
específica (MELO e SOUZA, 2015).
Desta forma o presente trabalho teve como objetivo avaliar as condições de um eixo
diferencial de um caminhão Mercedes Benz ATEGO 2425 através do processo de análise de óleo e
a comparação do custo da parada de acordo com o índice de desgaste com o custo da
manutenção após a quebra total do componente.

2. MATERIAIS E MÉTODOS.

As amostras de óleo lubrificante novo e usado, grau de viscosidade SAE 85W140, foram
obtidas em uma empresa de construção civil de Belo Horizonte, Minas Gerais. Os óleos
lubrificantes usados foram coletados durante a operação de troca do óleo do veículo pesado após
percorrerem 143.062, 165.305, 184.743 km com o lubrificante. As amostras de óleo foram
retiradas na execução do plano de manutenção preventiva do veículo e estocadas em frascos de
polietileno em temperatura ambiente. Os dados referentes ao veículo encontram-se na Tabela 1 e
o veículo é apresentado na Figura 5.

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 TABELA 1. Dados do veículo analisado.
Fonte: Autor
Mercedes Benz Ano Km Chassi Eixo Traseiro
Atego 2425/48 2008 203.000 9BM9580948B604902 MB HL5-NR4

FIGURA 5. Mercedes Benz Atego 2425/48.

Fonte: Autor

As amstras de óleo retiradas na oficina central de manutenção foram analisadas através do

Programa SOS, Schedule Oil Sampling (Retirada Programada de Amostras de Óleo) considerado o
maior programa de monitoramento de fluídos do mundo, estando presente em todos os
continentes. Representado no Brasil pela Sotreq, o Programa SOS possui o maior, mais moderno e
completo Laboratório de Análises da América Latina. Com profissionais qualificados, o Laboratório
SOS utiliza de tecnologias que visam à redução de custos na manutenção de máquinas e
equipamentos, otimizando o resultado operacional de seus clientes. Com interpretações precisas
dos resultados das análises de fluidos, sempre com foco na preservação dos equipamentos e em
ações capazes de garantir sua eficiência operacional. Tecnologia, precisão e manutenção
preventiva do seu equipamento.
A análise dos óleos é feita por meio de técnicas laboratoriais que envolvem vidrarias,
reagentes, instrumentos e equipamentos. Entre os instrumentos e equipamentos utilizados temos
viscosímetros, centrífugas, fotômetros de chama, peagômetros, espectrômetros, microscópios etc.
O laboratorista, usando técnicas adequadas, determina as propriedades dos óleos e o grau de
contaminantes neles presentes. As principais propriedades dos óleos que interessam em uma

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análise são: índice de viscosidade; índice de acidez; índice de alcalinidade; ponto de fulgor; ponto
de congelamento. Em termos de contaminação dos óleos, interessa saber quanto existe de:
resíduos de carbono; partículas metálicas; água. Existem duas formas de se encarar as
informações obtidas a partir de uma análise de óleo.
Por meio dos fluidos lubrificantes pode-se analisar as condições de funcionamento de uma
máquina. Pelos inúmeros benefícios que proporcionam aos equipamentos e ferramentas, tais
como lubrificação, maior vida útil, redução de atrito e de desgaste, refrigeração, limpeza, vedação
e proteção contra agentes externos, os lubrificantes industriais são suprimentos essenciais na
indústria e que requerem atenção redobrada, especialmente porque determinam os fatores de
desgaste e de contaminação de maquinários.
As metodologias mais usadas para detecção de agentes contaminantes em fluidos
lubrificantes são a ferrografia e a espectrofotometria. A primeira é um tipo de análise aplicado na
manutenção preditiva de máquinas industriais, como grandes tornos, prensas hidráulicas,
dosadoras, bombas, trocadores de calor, dobradeiras, calandras, reatores, condensador tubular,
entre outros. Nesse tipo de análise, avalia-se o aspecto e o tamanho das partículas existentes no
fluido lubrificante, de modo que facilita, com maior precisão, em qual nível está ocorrendo o
desgaste.
Já a espectrofotometria é o método mais adequado no monitoramento de veículos leves e
pesados, incluindo carros de passeio, ônibus, caminhões, tratores, empilhadeiras, guindastes e
gruas. No monitoramento dos veículos, a identificação da quantidade de elementos metálicos
como cobre, alumínio, ferro e cromo, provenientes de diversas ligas metálicas que compõem os
equipamentos, e do silício (causado pela poeira), são as pesquisas mais utilizadas.
Em análise de óleo, as causas fundamentais de maior importância estão relacionadas à
contaminação fluida (partículas, umidade, calor, fluido refrigerante, etc.) e degradação dos
aditivos. Porém, o processo de definir objetivos precisos e desafiadores (por exemplo, alta
limpeza) é só o primeiro passo. O controle das condições do fluido dentro destes objetivos deve
então ser alcançado e os padrões devem ser mantidos. Este é o segundo passo e freqüentemente
inclui uma auditoria de como são contaminados os fluidos e então eliminando sistematicamente
estes pontos de entrada. Frequentemente se requerem uma filtração melhor e o uso de um
sistema separador.
O terceiro passo é o elemento de ação vital de prover o circuito de realimentação de um
programa de análise de óleo. Quando exceções acontecem (por exemplo, em sobre as metas de
resultados) podem então ser conduzidas imediatamente as ações corretivas. Usando a estratégia
de manutenção pró-ativa, o controle de contaminação se torna uma atividade disciplinada de
monitorar e controlar a alta limpeza fluida, não uma atividade crua de registrar as tendência dos
níveis de sujeira.

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 3. RESULTADOS E CONCLUSÕES.

Em três análises de óleo consecutivas do diferencial foi apontado resultado crítico, devido
à grande presença de limalhas de ferro (Fe), cobre (Cu), cromo (Cr), silício (Si) e alumínio (Al). Os
dados das coletas de óleo são apresentados na Tabela 2.

TABELA 2. Dados das coletas de óleo.

Fonte: Autor
Coleta Nº controle Data Km Vida útil óleo (km) Resultado
1ª 60116925 18/10/2010 143.062 15.049 Crítico
coleta
2ª 66221291 04/03/2011 165.205 10.131 Crítico
coleta
3ª 71754654 09/06/2011 183.743 18.500 Crítico
coleta

De acordo com os resultados do programa SOS, a 1ª coleta apresentou alta contaminação

de partículas ultrapassando o limite de leitura, a 2ª coleta apresentou grande quantiade de
impurezas visíveis a olho nu e a 3ª coleta quantidade de limalhas finas ferrosas.
Após a primeira análise de óleo do diferencial foi feito um acompanhamento de perto do
veículo. Com a reincidência nos resultados críticos foi possível perceber que o diferencial do
equipamento apresentava uma tendência de desgaste que acarretaria na quebra do mesmo caso
não fosse feita uma intervenção mecânica para detectar a real causa do desgaste.
Portanto, foi programada uma parada de manutenção para a desmontagem do diferencial
e avaliação da situação de seus componentes internos.
Na desmontagem do diferencial primeiramente deve-se desmontar a caixa de satélites,
onde trabalham as 2 planetárias e os 4 satélites em forjado de precisão. Em seguida retirar a
cruzeta, os planetários e os satélites. Para tirar o eixo, o profissional deve sacar o pino trava e
bater com cuidado para destravar. Tirar o pino-trava. Esse componente é descartável e deve ser
substituído por um novo. Retirar as engrenagens com atenção ao retirar a peça pois o rolete pode
cair.
Com o eixo diferencial desmontado detectou-se que realmente alguns componentes, como
o conjunto planetário, os rolamentos laterais, o parafuso de fixação da coroa e cruzeta estavam
apresentando o nível considerável de desgaste. Entretanto o conjunto coroa-pinhão, a carcaça,
planetário e semi eixos estavam em ótimas condições de uso, sem necessidade de substituição.
As Figura 6 mostra os componentes desgastados.

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 FIGURA 6. Componentes apresentando níveis de desgaste: Conjunto satélites, rolamento lateral,
cruzeta.
Fonte: Autor

A não realização da intervenção poderia acarretar em uma quebra de alguma dessas peças
danificando todo o conjunto do sistema diferencial do veículo. Além de gerar transtornos no
transporte do veículo danificado até a oficina, podendo gerar perda de material, a quebra também
iria apresentar um custo elevado, devido a necessidade de troca de todo o conjunto diferencial
danificado.
A Tabela 3, apresenta os custos envolvidos na manutenção realizada e a Tabela 4.
comparativo com a situação de substituição completa do conjunto em caso de quebra, sendo este
apresentado o conjunto original de fábrica, cotado na Minas Máquinas (concessionária Mercedes
Benz) e um conjunto de primeira linha alternativo, BHM (marca REX).

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 Tabela 4. Custos envolvidos na manutenção.
Fonte: Autor
Manutenção preditiva Fornecedor Valor
Conjunto planetário Minas Máquinas R$ 1.676,02
Rolamentos laterais Minas Máquinas R$ 650,00
Parafuso de fixação coroa Minas Máquinas R$ 288,00
VALOR TOTAL R$ 2.610,26

Tabela 5. Quadro comparativo de custos.

Fonte: Autor
Manutenção realizada R$ 2.610,26
Diferencial completo – BHM R$ 8.000,00
Diferencial completo – Minas Máquinas R$ 12.316,89

Percebe-se que a intervenção através da análise da condição do componente pode ter um

efeito positivo devido ao fato de não ser necessária troca completa do conjunto, acarretando em
uma manutenção com um custo menor envolvido e com o aumento da vída útil do conjunto.
As técnicas de gerência de manutenção são fundamentais para a otimização da utilização
do equipamento com a realização de paradas programadas, impedindo assim paradas não
desejadas na produção, e com a redução significativa dos custos envolvidos na manutenção.
É importante ressaltar que os custos de manutenção exercem uma grande influência
quando se analisa o custo horário do equipamento, sendo este o fator de maior impacto (CHAVES,
2016), portanto as boas práticas de manutenção, como a preventiva e preditiva devem fazer parte
das políticas de uma empresa.

4. AGRADECIMENTOS.

Ao programa da SOTREQ SOS VIEW pela realização das análises de óleo presentes no
trabalho.
A empresa Tamasa Engenharia S.A por possibilitar o estudo realizado em um veículo de sua
frota.

5. REFERÊNCIAS.

ALVES, L. F. N. Determinação de Metais em Óleos Lubrificantes Utilizando a Técnica de

Espectrometria de Emissão Óptica com Plasma Induzido por Laser. Dissertação (Mestrado em
Ciências na Área de Tecnologia Nuclear – Materiais). Instituto de Pesquisas Energéticas e
Nucleares, Autarquia associada à Universidade de São Paulo,88p, 2016.

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 BRAVO, P. M. L. Estudo de Melhoria do Planejamento e Controle da Manutenção num Empresa
Metalomecânica, Dissertação (Mestrado em Engenharia Mecânica) – Faculdade de Ciências e
Tecnologia, Universidade Nova de Lisboa, 2013.
CANCHUMANI, G. A. L. Óleos Lubrificantes Usados: Um Estudo de Caso de Avaliação de Ciclo de
Vida no Sistema de Rerrefino no Brasil. Tese (Doutorado em Planejamento Energético).
Universidade Federal do Rio de Janeiro, 157p, 2013.
CHAVES, B. C. Costs of construction heavy equipment. In Proceeding of the International Costs
Engineering Council. Rio de Janeiro, 2016.
GOMES, C. F. L. Manual de Manutenção Preventiva de Sistemas de Elevação Vertical para
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Engenharia de Lisboa, ISEL, 2012.
http://caraipora2.tripod.com/diferencial_.htm, acessado em 20/08/2016.
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MELACHUS, M. F. V; TEIXEIRA, R. M; VISCARDI, S. L. C. Influência dos óleos básicos no
desempenho de lubrificantes de motor. Blucher Engeneering Proceedings, v.2, n.1, 2015.
MELO, M. L. S; SOUZA, J. R. Estudo do efeito de matriz na determinação de metais em óleos
básicos rerrefinados por fluorescência de raios x por energia dispersiva. Química Nova, 28, nº5,
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RIBEIRO, J. B; GOMES, M. C. Manutenção Preditiva em Motores de Combustão Interna Por
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6. DIREITOS AUTORAIS.

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Eficiência Energ[etica: Otimizando o Amanhã

Anais do VI COEN - Congresso de Engenharias| 14
 PREDICTIVE MAINTENANCE OF A TRUCK DIFFERENTIAL ASSEMBLY THROUGH OIL
ANALYSIS.

ABSTRACT: This article presents the analysis of the conditions of the differential set of a truck Mercedes-
Benz Atego 2425 by practicing predictive maintenance using oil analysis procedure. The oils analysis
reveals the first signs of wear of a component. The identification is made based on the study of the
number of particles, size, shape and composition to provide accurate information about the conditions of
the moving surfaces without the need to disassemble the assembly to Equals these parts belong. Such
solid particles are generated by the dynamic friction between parts in contact. When referring to a heavy
vehicle maintenance management techniques can be applied to various components essential to its
operation and which have a high maintenance cost, for example, the differential. The oil analysis was
carried out by SOS program in the Sotreq laboratories. The differential removal decision was based on
three oil analyzes with a result of the presence of metal powders. With predictive maintenance it is
possible to replace only few component parts, thus ensuring longer life of the assembly and reducing the
cost of maintenance. The paper presents the comparison of values spent in the service carried out with the
full value of the differential set.

KEYWORDS: predictive maintenance, oil analysis, differential assembly.

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