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Uno de los factores más importantes y poco entendidos que impactan la operación de las
turbinas (a vapor y gas) y otras máquinas, es la condición del aceite, especialmente su
limpieza “mecánica” (presencia de partículas sólidas). La necesidad del cuidado del aceite
es un concepto bien aceptado en las plantas de generación de potencia con prácticas
normales de mantenimiento; sin embargo la limpieza del interior del sistema de lubricación
(tuberías, depósito, enfriadores, etc.) continúa siendo un problema. Los problemas causados
en turbogeneradores, turbocompresores, turbobombas y máquinas grandes (sistemas
hidráulicos, motores diésel estacionarios, etc.) por sistemas de lubricación sucios son
bastante comunes.
La limpieza hidrodinámica y el lavado con flujo turbulento ofrecen una gran cantidad de
ventajas, tales como:
Para una operación libre de problemas, los contaminantes deben ser removidos del sistema
de lubricación. Sin embargo, en casos extremos, la concentración y tipo de impurezas
puede sobrepasar la capacidad de retención de los filtros y poner en peligro la operación
futura del equipo, dando como resultado una pérdida de producción. Entonces, las prácticas
de mantenimiento normales no son suficientes. Es necesario realizar inmediatamente un
lavado del interior del sistema de lubricación utilizando flujo turbulento. A menudo, si el
aceite no satisface los requisitos específicos, se tiene que programar su remplazo o cambio.
Una tubería sucia (lodo y corrosión en el retorno)
Debido a que el costo de operar una turbina con un sistema de lubricación sucio es
demasiado significativo como para no tomarlo en cuanta, se han desarrollado soluciones
mucho más eficientes. Un método efectivo para preparar sistemas de lubricación nuevos o
restaurar sistemas en uso para una mayor confiabilidad es el de limpieza y lavado
hidrodinámico de sistemas de lubricación. Esta alternativa a los métodos tradicionales
obsoletos e ineficientes se ha convertido en la opción preferida de muchos fabricantes de
equipos originales (OEMs) y compañías reparadoras de plantas de generación de energía.
Uno de los problemas más costosos y poco entendidos, asociado con el uso de la
maquinaria, es la inadecuada limpieza del sistema de lubricación. Esto resulta en una pobre
limpieza del aceite, originando la mayoría de los problemas de mantenimiento y mayores
gastos asociados (interrupción de la producción, reparaciones, sanciones y pérdida de
clientes).
Un enfriador de aceite cubierto de lodo como resultado del envejecimiento del aceite
Las impurezas son la causa principal del desgaste prematuro y pueden conducir a fallas de
la máquina. Los componentes más vulnerables son los cojinetes, actuadores y controladores
hidráulicos, cajas de engranajes, sellos de los ejes, enfriadores de aceite, filtros y
reservorios.
Las impurezas más comunes son las partículas metálicas procedentes del maquinado de los
componentes de la máquina, residuos de soldadura, sellos y otros materiales usados durante
el armado o reparación de la máquina, productos de la corrosión del sistema de lubricación
(principalmente herrumbre), impurezas sólidas, partículas de desgaste, y agua de los
enfriadores de aceite o vapor de los sellos húmedos y humedad del medio ambiente.
Algunas veces las impurezas pueden ser gases (p.e. hidrocarburos livianos –condensados–
o amoníaco) y líquidos refrigerantes (anticongelantes). Otras impurezas causantes de
problemas son las que provienen de la degradación del aceite, que se producen por
envejecimiento o estrés térmico que generan sustancias químicas insolubles, las cuales son
las responsables de la formación de barniz y lodo.
Con el lubricante como componente clave de cualquier dispositivo mecánico, los problemas
relacionados con el lubricante a menudo se vuelven problemas con la máquina. En la
mayoría de los casos, impurezas en el aceite significan interrupciones en la operación de la
maquinaria.
Las partículas en el aceite que pueden dañar los componentes lubricados pueden ser de
tamaños diferentes, dependiendo de los niveles de limpieza requeridos por los fabricantes
de estos componentes. Sin embargo, el tamaño más peligroso está por debajo del tamaño
que el ser humano puede ver (menos de 40 micrones). En la práctica, una máquina consta
de muchos componentes (p.e. cojinetes, rodamientos, sellos, hidráulicos, etc.), así que el
nivel de limpieza del aceite debe satisfacer los requisitos del componente más crítico. En
una turbina, el sistema hidráulico requiere el nivel de limpieza más alto y el tamaño
promedio más pequeño de partículas peligrosas.
Aplicaciones prácticas
Además, durante el arranque y la operación normal de una turbina, cuando las condiciones
son algo diferentes a cuando se realizó el lavado (vibraciones de la máquina, altas
temperaturas, velocidades de flujo diferentes, choques por arranque de las bombas, apertura
de válvulas, etc.), es bastante común que se desprendan nuevas partículas de la suciedad
remanente en las paredes del sistema (después del lavado). Se puede observar entonces una
disminución en la limpieza del aceite. Este tipo de situación a menudo es más visible
cuando en el sistema se presentan depósitos severos, especialmente barniz, lodo y
herrumbre. Algunas de las impurezas mencionadas no pueden ser eliminadas solamente por
medio de un flujo turbulento. Antes del lavado, se debe realizar una limpieza a fondo del
sistema.
La limpieza hidrodinámica con chorros de agua a alta presión y el subsecuente lavado con
aceite a alta velocidad, ofrece una alternativa viable por sobre otras tecnologías
frecuentemente insuficientes y obsoletas. Esta tecnología de limpieza y lavado puede ser
una forma efectiva de preparar sistemas de lubricación nuevos y restaurar sistemas
operando sin importar su tamaño y complejidad.
La tecnología consta de tres fases: limpieza hidrodinámica utilizando agua a presiones muy
altas, lavado del sistema con aceite a alta tasa de flujo (turbulento) con filtración absoluta a
flujo total, y filtración externa después del ensamble de la máquina, antes de su puesta en
marcha.
El corazón de esta tecnología implica la limpieza de toda la superficie interna del sistema
de lubricación con chorros de agua a alta presión utilizando boquillas (toberas) adecuadas,
un secado inmediato y la aplicación de un aceite protector de turbinas en aerosol sobre las
superficies secas, seguido de un lavado con aceite continuamente filtrado a presión y flujo
adecuado.
Durante el hidroblasting, las superficies internas del sistema son lavadas con agua a alta
presión para desprender depósitos suaves (partículas de desgaste, granos de arena y polvo,
subproductos del proceso de envejecimiento del aceite, lodo, depósitos biológicos, resinas,
asfalto, grasas y capas de protectores contra la corrosión), así como depósitos duros como
productos de la corrosión, herrumbre, virutas de soldadura, residuos de barniz y del
mecanizado que están parcialmente adheridos a la superficie. Las siguientes actividades se
llevan a cabo durante el proceso de limpieza:
Lavado con agua a alta presión del interior de las tuberías y otros elementos del
sistema de lubricación (enfriadores, reservorios, asientos de cojinetes, etc.)
utilizando el equipo adecuado (lanzas elásticas, boquillas, toberas, pistolas de agua,
etc.)
Secado inmediato de las superficies limpias usando aire comprimido de
instrumentos (limpio y seco)
Aplicación de protección anticorrosiva sobre las superficies secas (aceite de turbina
en aerosol) hasta que se realice el lavado
Protección de los espacios abiertos (tapas, escotillas, etc.) de la contaminación
ambiental hasta que se realice el proceso de lavado
El proceso de hidroblasting
La ventaja de esta tecnología es que permite el desarme de sólo las partes necesarias del
sistema de lubricación (bombas, válvulas, acoples, enfriadores, etc.). El objetivo del
hidroblasting es asegurarse de que todo el interior del sistema está libre de corrosión, lodo,
barniz y otros depósitos. El agua presurizada elimina/remueve mecánicamente tales
depósitos de las superficies internas del sistema de lubricación y los lleva fuera del sistema
por medio de una corriente de agua. El agua usada para la limpieza es dulce, potable o
descarbonizada procedente de la planta de generación, con la finalidad de eliminar
cualquier riesgo de contaminación química. El siguiente lavado es entonces posible
realizarlo con el mismo aceite con que operará la turbina posteriormente.
Una tubería de aceite después del hidroblasting
Secar inmediatamente las superficies limpias con aire comprimido limpio y seco, y luego
aplicar una capa protectora de aceite de turbina en aerosol para prevenir una posible
segunda corrosión del sistema de lubricación. El sistema se mantiene completamente seco
después de la fase de limpieza hidrodinámica, eliminando el riesgo de ingreso de agua al
sistema durante el lavado.
Durante esta etapa, todas las impurezas remanentes después del hidroblasting son
removidas asegurando una completa limpieza del sistema de lubricación. El sistema es
lavado utilizando unidades especiales de filtrado y bombas que producen un flujo
turbulento con caudales que van desde los 13,000 hasta los 20,000 litros por minuto. Estas
unidades tienen parámetros apropiados de operación y se conectan al sistema de lubricación
a través de mangueras, múltiples, conectores, servo-motores y otros elementos para
restringir el flujo.
Un lavado eficaz de un sistema de lubricación está basado en los siguientes tres factores:
1. Los caudales en todas las secciones de la tubería deben ser suficientes para provocar
la turbulencia en el fluido.
2. El nivel de limpieza del aceite medido en varios puntos del sistema debe ser mejor
que el requerido por el fabricante de la turbina (p.e. 17/15/12 de acuerdo con ISO
4406). La limpieza del aceite es medida durante el proceso de lavado utilizando
instrumentos adecuados y de acuerdo a la frecuencia establecida. A requerimientos
del usuario, los objetivos de limpieza pueden ser mayores.
3. Ninguna partícula sólida de más de 150 micrones puede quedar depositada en el
cedazo de 100 mesh, instalado en puntos estratégicos a lo largo del sistema. Se debe
garantizar también que se atrapen las partículas de menor tamaño.
Dependiendo de los requisitos del cliente, los objetivos de limpieza del aceite pueden llegar
a ser más estrictos. Sin embargo, en la mayoría de los casos, el resultado típico es mucho
mejor que un nivel de limpieza 14/13/10.
Izquierda: conexiones temporales y múltiples en una turbina de vapor pequeña
Derecha: Derivaciones en un cojinete de una turbina de vapor grande
Con el fin de eliminar las impurezas que hayan podido introducirse posterior al armado del
sistema y del proceso de lavado, el aceite en el reservorio principal de la turbina debe ser
filtrado externamente (en derivación) antes y durante el arranque del sistema. Los criterios
de duración y filtración deben adaptarse a los requisitos operacionales.
Seguro y efectivo
El lavado después del hidroblasting es rápido y eficiente, permitiendo establecer una fecha
de finalización y un programa que será mantenido sin tener que agregar tiempo extra
requerido para un lavado prolongado. Con esta tecnología, se puede implementar un
programa de mantenimiento proactivo basado en análisis del lubricante.
Este método es seguro para el medio ambiente, ya que el vehículo de limpieza es agua, y
los desechos sólo contienen impurezas desprendidas de las superficies internas del sistema,
así como trazas de aceite procedentes del lavado del sistema. Igualmente se pueden dar
garantías a largo plazo respecto a la limpieza del sistema.
Wojciech Majka, Ecol Tomas Klima, Ecol. Traducido por Francisco J. Páez Alfonzo, Noria Latin America