Proyecto Tuneles

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
E.A.P. INGENIERIA DE MINAS
12-6-2018
CONTRUCCION DE
TUNEL
AUTOR :
ABANTO POLO, RONEL
LEIVA BRIONES, CARLOS
NAVEZ AGUIRRE, OLDER
RISCO MALDONADO,
JHONATAN
VALDIVIA RAMIREZ,
CARLOS
DOCENTE:
RETAMOZO ARANGO, SOLIO
CURSO:
INGENIERÍA DE TÚNELES
Y CONSTRUCCIONES CIVILES
CICLO:
IX
2018
TRUJILLO – PERÚ
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO 12 de junio de 2018
Tabla de contenido
I. RESUMEN .................................................................................................... 3
II. OBJETIVOS .................................................................................................. 3
a) Objetivos Generales ....................................................................................... 3
b) Objetivos Específicos..................................................................................... 3
III. JUSTIFICACIÓN .......................................................................................... 3
IV. ANTECEDENTES ........................................................................................ 4
V. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ...................................................... 5
VI. MARCO TEÓRICO....................................................................................... 5
a. LA CONSTRUCCIÓN DE TÚNELES ......................................................... 5
Los métodos de construcción .................................................................................... 6
b. MÉTODO DE PERFORACIÓN Y VOLADURA ........................................ 6
 La Perforación ..................................................................................................... 6
 La Voladura ......................................................................................................... 7
c. VENTILACIÓN ........................................................................................... 8
d. EXTRACCIÓN DE MATERIAL ................................................................ 11
e. EL SOSTENIMIENTO ................................................................................ 12
APLICACIÓN DEL SISTEMA Q PARA EL DISEÑO DE SOSTENIMIENTO DEL
TÚNEL .............................................................................................................. 12
f. Tipos de explosivos...................................................................................... 17
VII. METODOLOGÍA DE TRABAJO PROPUESTO ....................................... 25
Proceso Constructivo del túnel ......................................................................................... 25
a. Replanteo de ejes e instalación del Jumbo. .................................................. 26
b. Perforación ................................................................................................... 26
c. Carga de Explosivos .................................................................................... 27
d. Ventilación ................................................................................................... 27
e. Carguío y Acarreo ........................................................................................ 27
f. Sostenimiento ............................................................................................... 28
Sostenimiento según el tipo de roca........................................................................ 28
a. MALLA DE PERFORACIÓN .................................................................... 30
i. CALCULO DE LA MALLA DE PERFORACIÓN PARA ROCA TIPO IV .......... 30
ii. CALCULO DE LA MALLA DE PERFORACIÓN PARA ROCA TIPO III ........... 41
iii. CALCULO DE LA MALLA DE PERFORACIÓN PARA ROCA TIPO II ............ 48
i. CARGUÍO Y ACARREO ........................................................................... 55
b. VENTILACION .......................................................................................... 67
INGENIERÍA DE TÚNELES Y CONSTRUCCIONES 1

CIVILES
c. SOSTENIMIENTO...................................................................................... 67
d. CONSUMO DE BROCAS Y BARRENOS ............................................... 79
VIII. ANEXOS ..................................................................................................... 81

CIVILES
I. RESUMEN
El presente trabajo se realiza con el fin de complemetar los conocimientos teoricos
obtenidos en clase y aplicados haciendo un analis respectivo en las difernetes actividades
operacionales, empesando con el marcado de malla, perforación y voladura en un tunel
con dimensiones 5.5m de ancho por 5.5m de alto, tipo de brocas de 51mm, rimadoras de
102mm la perforacion se ralizara con scoop atlas copco LC2, el consumo de explosivos
en que se va a utilizar para hacer la voladura en las diferntes mallas de acuerdo al tipo de
rocas (II III IV) Para el estudio usamos datos de consumo de brocas, rimadora y
explosivos SEMEXA 65.
se estima un tiempo de ventilacion de 50 minutos lo establecido en el reglamento minero
023-2017, regado de la labor, desatado, limpieza y acarreo con un tipo de camion
mercedes bens de 20 toneladas en cada actividad se realiza un analis de tiempo con el fin
de optimisar de cumplir el avance en el tiempo determinado.
II. OBJETIVOS
a) Objetivos Generales
 Identificación, Definición, Estudio y Optimización de los ciclos correspondientes a
las Operaciones Unitarias que permiten la excavación de túneles, mediante el análisis
y propuesta de mejoras.
b) Objetivos Específicos
 Identificar los parámetros operacionales más críticos y plantear mejoras.
 Determinar los tiempos de excavación, y los tiempos de los tiempos de las distintas
operaciones unitarias, así como los distintos desgastes (brocas y varillajes) y el
consumo de materias primas para el desarrollo de todas las actividades
 Analizar y evaluar los parámetros operacionales críticos identificados que
intervienen en el ciclo del túnel.
III. JUSTIFICACIÓN
La necesidad de terminar el proyecto en los plazos establecidos trae como consecuencia que
las diversas operaciones que están involucradas en el ciclo de excavación del túnel se realicen
con una alta eficiencia, debido a su influencia directa en los altos costos que podría generar

CIVILES
el realizarlo de manera ineficiente y el retraso que esto genera en el programa del proyecto.
El Proyecto no puede retrasarse por lo que estas operaciones se deben diseñar de tal forma
que se adecuen para las diferentes características de los Macizos Rocosos dentro del proyecto
a realizar
El método tradicional de perforación y voladura para la construcción de túneles tiene una

gran base de sustento en la experiencia y pericia de los ingenieros y trabajadores, que, si bien
da buenos resultados, éstos pueden ser optimizados mediante procedimientos y fundamentos
científicos basados en diferentes conceptos técnicos aplicados en los diferentes subprocesos
que están incluidos dentro del método.
IV. ANTECEDENTES
En países de relieves escarpados, con gran potencial minero y necesidad de interconexiones
entre sus regiones, como es el Perú, es cada vez más intenso el uso que se hace del espacio
del subsuelo. El empleo de éste para transporte, minería y vialidades ha adquirido mayor
auge en los últimos años. Así se construyen calles, carreteras, trenes
metropolitanos, pasos a desnivel subterráneos, Metros y túneles. En ocasiones son obras

mixtas, una parte subterránea y otra superficial.
Desde que en el año 2180 A.C. se construyó un túnel bajo el rio Éufrates en Babilonia
(Izquierdo, 2001), la técnica de construcción de túneles ha experimentado sucesivos e
importantes avances, ligados con el desarrollo tecnológico, tales como: la introducción de
medios mecánicos para excavación y transporte de la tierra, el empleo de explosivos, el
mejoramiento de la maquinaria auxiliar, la aparición de maquinaria especial, como son las
máquinas perforadoras de túneles (TBM) o escudos y el empleo de revestimientos
prefabricados, entre otros.
En la actualidad, el avance de los métodos numéricos y las computadoras han hecho de
ellos una herramienta importante para el cálculo de esfuerzos y deformaciones en túneles,

permitiendo resolver problemas complejos y condiciones de frontera difíciles. Sin embargo,

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también es importante destacar que previo al uso de estos métodos es necesario conocer los
conceptos involucrados, para poder aplicarlos con éxito.
El diseño geotécnico es un elemento importante en la planeación, diseño y construcción de

un túnel carretero, pero hay otros aspectos ingenieriles que son de igual importancia para el
buen funcionamiento del túnel, tales como: la hidrología e hidráulica para el manejo de las
aguas dentro del túnel, el análisis estructural del revestimiento a emplear, la seguridad del
túnel, la cual lleva implícito el diseño geométrico, ventilación, medidas contra incendios,
iluminación y señalización, entre otros.
V. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Determinación de parámetros óptimos para construcción de un túnel teniendo en cuenta la
geomecánica del terreno y la aplicación de un ciclo de minado en el cual se tenga en
consideración parámetros de rendimiento hombre máquina.
VI. MARCO TEÓRICO

a. LA CONSTRUCCIÓN DE TÚNELES
Un túnel es la perforación que se hace en un terreno de forma horizontal o casi horizontal, a

mano o con máquinas, en donde la longitud de éste domina las demás dimensiones. Se le da
una inclinación de 3% o 4% para permitir el escurrimiento de las aguas provenientes de los
trabajos de perforación y de las filtraciones eventuales del terreno.
Normalmente se define como túnel, cuando existe salida a superficie por ambos extremos de
la excavación; cuando la labor tiene una sola salida a superficie se le denomina socavón y
cuando no tiene salida a superficie se le llama galería. Como el método es el mismo en el
presente trabajo se le seguirá llamando túneles a cualquiera de estos 3 por motivos prácticos.
Para la construcción de un túnel se requiere una zanja a la que se confiere una cubierta de
material de obra y luego se tapa con tierra. La construcción de los túneles se inició en las
minas, posteriormente se construyeron en las carreteras, en las vías del metro y del ferrocarril.
En esos tiempos se utilizaban métodos tradicionales, pero al pasar los años surgieron sistemas
modernos, los cuales excavan por completo todas las dimensiones necesarias para el túnel.
Por medio de perforadoras se abre el túnel, estas son de aire comprimido que se montan sobre

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vehículos móviles; el túnel se abrirá excavando corredores en la roca. Posteriormente,

mientras se construyen los revestimientos de hormigón para sostener el túnel, los explosivos
detonan dentro de los taladros y por medio de cintas transportadoras se extrae el material. El
túnel se sostiene por medio del recubrimiento con una capa de shotcrete, que conforma una
superficie firme para apoyar la perforadora.
Los métodos de construcción
En la construcción de túneles, dependiendo de las variables usadas en el diseño y de la

estrategia empleada se usa en la operación, se pueden clasificar en tres métodos:
Manuales:
Se le dice así principalmente cuando las operaciones de perforación y voladura

son realizadas con energía manual. Por ejemplo: Perforación con Jack-ley y
carguío manual de explosivos.
Métodos Mecanizados:
Cuando se utilizan equipos automatizados y la participación del hombre es solo

de operación de un sistema que puede funcionar con energía neumática,
hidráulica, etc. Por ejemplo: Perforación con Jumbo Electrohidráulico y carguío
mecanizado de explosivos.
Métodos Especiales:
Cuando el aporte del hombre es solo de operación de un sistema y no se usan

explosivos para fragmentar la roca. Por ejemplo: Uso de Tunnel Boring Machine
(T.B.M) en un túnel de gran diámetro y longitud.
b. MÉTODO DE PERFORACIÓN Y VOLADURA

 La Perforación
En el caso de túneles de sección 5.5X5.5 metros se emplea la perforación mecanizada,
en la cual se utilizan máquinas perforadoras de accionamiento diésel o
electrohidráulico. Con estas máquinas se puede aprovechar la energía de una manera
más óptima que con las que son accionadas por medio de aire comprimido.
La velocidad de perforación que se puede alcanzar con este sistema va desde 0,8
m/min a 2,00 m/min (mucho mayor a la velocidad de una perforadora manual que

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está entre 0.1 a 0.4 m/min dependiendo de la dureza de la roca). En el área de

construcción de túneles la perforación con máquinas diésel o hidráulicas son muy
frecuentes en secciones entre 9 m2 a 49 m2 debido a su gran eficiencia. Para secciones
mayores se combina este sistema con perforaciones de banqueo neumática o
hidráulica.
Los equipos que se utilizan son los llamados Jumbos de perforación

electrohidráulicos que consisten principalmente de:
Chasis: Estructura perfilada metálica donde se monta todo el sistema de

funcionamiento y translación del equipo.
Brazos de Perforación: Elementos metálicos donde van montadas las
perforadoras y que accionadas por pistones hidráulicos permiten el
posicionamiento y direccionamiento de las perforadoras para realizar el
diagrama de disparo. Existen modelos de jumbos de 1, 2, 3 o 4 brazos y una
importante tarea es realizar una adecuada elección del jumbo que se utilizan
en la construcción del túnel basándonos en criterios técnicos y económicos.
Sistema de potencia: Consiste principalmente en los motores eléctricos que
permiten el funcionamiento de las bombas hidráulicas que accionan las
perforadoras; los cuales dependen del tipo y modelo del equipo.
Normalmente la potencia de los motores eléctricos varía de 30 a 60 KW y la
presión del sistema del mecanismo de impacto varía de 150 a 250 bar.
Perforadoras hidráulicas: Existen diversos modelos según el fabricante
que las construya. Algunos de sus parámetros de funcionamiento son: 15 KW
de máxima potencia de impacto, consumo de agua de 1.1 a 1.5 litros/segundo
por equipo, 250 a 350 RPM de velocidad de rotación, pesan de 140 a 180 kg
y su nivel de ruido puede estar dentro de 100 a 120 dB.
 La Voladura
La principal diferencia entre una voladura realizada para el avance de un túnel y la
realizada a cielo abierto es que en un túnel siempre se tendrá una cara libre, mientras
que a cielo abierto se tendrán dos o más caras libres. Cuando se realiza la excavación
de túneles, la roca está más restringida a ser quebrada a no ser que se forme una

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segunda cara libre para de esa forma asemejar la voladura a una a cielo abierto con
dos caras libres.
Después que se realice este primer corte, los demás taladros del diagrama de disparo
actuarán contra dos caras libres, pero hay algunas diferencias con una voladura a cielo
abierto; se necesita una mayor carga específica de explosivos, de esta manera, hay
una mayor desviación de los taladros y una mayor fragmentación.
Debido a que la segunda cara libre es importante para el buen desempeño de la

voladura, su diseño y creación son muy importantes. Los taladros que ayudan en su
formación son los denominados taladros de primer corte y cuando son disparados
dejan tras de sí un espacio central que permite al resto de taladros del diagrama actuar
contra dos caras libres. El resto de taladros tienen el nombre conforme a su ubicación
en el diagrama de disparos, así tenemos: taladros de techo o coronas, de descarga, de
contorno o cajas y de piso o zapateras. En la figura 20 se muestran estos taladros
dentro del diagrama de disparo.
Tipos de Taladros en un Diagrama de Disparo
c. VENTILACIÓN
La ventilación de minas y túneles constituye una operación fundamental cuya función
es la de renovar el aire, diluir los gases contaminantes y polvo y controlar los humos
en caso de incendio. Esta operación asegura unas condiciones ambientales no

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peligrosas para la circulación (respiración y visibilidad) y en caso de incendio

garantiza las condiciones de evacuación y de intervención de los equipos de
emergencia. En base al volumen de los gases nocivos emitidos, se adecúa el volumen
de aire limpio y fresco necesarios.
Existen diferencias entre la ventilación en fase de construcción y de explotación, pues

en la primera se emiten más contaminantes, principalmente en la zona del frente de
avance, estando además allí los operarios durante toda la jornada de trabajo. Otra
diferencia importante en la ventilación durante la construcción de un túnel es que sólo
tiene una entrada, por lo que la ventilación debe conseguirse asegurando la
circulación desde la entrada hasta el frente de avance.
Básicamente, se pueden adoptar tres tipos de ventilación en construcción:
 Ventilación aspirante: en ella se emplea la conducción del aire como aspirante
(tubería rígida) extrayendo el polvo y los gases. El aire entra por la boca del túnel y
atraviesa toda su sección hasta llegar al frente de avance, mezclándose así con los
distintos contaminantes que puedan existir. Un ventilador acoplado a la tubería hace
que el aire del frente entre en ésta y sea expulsado por su otro extremo al exterior del
túnel (figura 23).
Ventilación aspirante.
 Ventilación impelente: se alimenta el frente de ataque con aire a través de la tubería

de impulsión, saliendo el aire sucio a través de la galería que se está perforando. El
tapón de humos, gases y polvo que ocupa el fondo del túnel es removido por el aire
fresco soplado por la tubería, siendo así diluido y empujado a lo largo del túnel hasta

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su emboquille, por donde es expulsado hacia el exterior (figura 24).
Ventilación Impelente.
 Ventilación mixta: es una combinación de las anteriores; cuando se produce la pega

(voladura) se adopta la disposición aspirante y una vez extraída la mayor parte de los
gases sucios, se cambia a impelente (figura 25).
Ventilación mixta.
En el caso particular de los túneles en estudio, debido a su pendiente, se debe considerar

un mayor tiempo de ventilación cuando se está avanzando de manera ascendente
debido a la concentración de los gases en la parte superior.
Según el reglamento de seguridad minera chileno, la corriente de aire no debe ser

menor a 3 m3/min por persona, la manga de ventilación no puede ser colocada a más
de 30 metros del frente, se debe tener un riguroso mantenimiento por lo menos cada 3
meses y el oxígeno no puede ser menor a 19.5 %. Según el decreto supremo 594
(Chile), los límites máximos permisibles del monóxido de carbono es 40 ppm y del

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óxido de nitrógeno 20 ppm.
En el Anexo 3 se tiene parte del reglamento de seguridad minera chileno que

corresponde a la parte de ventilación, así como los límites permisibles.
d. EXTRACCIÓN DE MATERIAL
Una vez que el frente del túnel ha sido perforado y volado, será necesario retirar el
material volado y transportarlo a la superficie, para lo cual tendremos que elegir la mejor
estrategia de acuerdo a las restricciones de sección, longitud e inclinación del túnel,
ensanches existentes, estocadas de carguío, etc.
Como la sección a trabajar es de 6.0m x 6.2m la mejor combinación será utilizar

cargadores de mina de bajo perfil y camiones Dumper, debido a que pueden limpiar el
frente rápida y eficientemente.
Cargadores de mina de bajo perfil: Son los llamados Scoop o LHD (Loading,
Hauling and Dumping) que son en palabras simples cargadores frontales de bajo perfil
equipados con un balde de dimensiones importantes (3.5, 6, 7 m3) que carga, traslada
y descarga la roca quebrada en tramos cortos de hasta 200 metros. Este equipo consta
principalmente de dos partes pivoteadas por medio de un eje central, lo que le da
flexibilidad para dar curvas de pequeño radio. Está montado sobre neumáticos y
equipado con motor diésel (aunque existen algunos con motores eléctricos). Las
mayores ventajas de su uso en la construcción de túneles son: Autonomía de
operación, rapidez de traslado, alta productividad, versatilidad y bajo costo de
operación. Hasta 200 metros es una distancia óptima para túneles horizontales; para
pendientes de 15 a 20 %, el rendimiento baja alrededor de 35% por lo que la distancia
debe ser menor. En el Anexo 4 se presenta con mayor detalle el cálculo de rendimiento
del Scoop.
Camiones Dumper: Corresponden a unidades de transporte autopropulsadas,

equipadas con una tolva con bajo centro de gravedad, basculante, que permite la
descarga hacia atrás. Básicamente están compuestos por un chasis pivoteado al centro
donde se ubica la unidad motriz con todos sus componentes eléctricos e hidráulicos y
la tolva de mineral. Están montados sobre neumáticos y son accionados por motores
diésel.

CIVILES
e. EL SOSTENIMIENTO
En todas las excavaciones que se realice uno de los temas más importantes es conocer
qué tipo de roca se va a excavar. El conocimiento que tengamos de las características
geomecánicas de la roca, nos permitirá saber cómo soportarla una vez que la excavación
se haya realizado.
Antes de abrir un túnel, o cualquier otra excavación, la roca se presenta confinada,

sometida a una serie de presiones primarias, equilibradas, provenientes de la fuerza de
gravedad y del tectonismo. Al excavar la roca tiende a ceder o caer ante las elevadas
presiones tangenciales que aparecen en el borde y que solo ofrecen resistencia gracias al
frotamiento a lo largo de una o varias direcciones privilegiadas conforme a la existencia
de ángulos de fricción interna y a la cohesión existente.
APLICACIÓN DEL SISTEMA Q PARA EL DISEÑO DE SOSTENIMIENTO DEL
TÚNEL
CRITERIOS DE DISEÑO
El diseño preliminar de sostenimiento se basa en los criterios precedentes, que

relacionan la calidad del macizo rocoso (Q), el período de excavación, y el tiempo de
utilidad del túnel.
Para el diseño del sostenimiento de la excavación se considera lo siguiente:
DIAGRAMA Q Y CLASIFICACIÓN DEL MACIZO ROCOSO
La relación entre el De y el valor de Q se muestra en el “Diagrama del sistema Q” figura

III.1, donde los valores de Q se ubican en el eje horizontal y los valores del diámetro
equivalente De en el eje vertical (lado izquierdo del diagrama).
El “Diagrama del sistema Q” está basado en más de 1000 casos de túneles y cavernas
en los cuales fueron estudiados sus: dimensiones equivalentes, sostenimientos
ocupados y valores de Q. Este diagrama es una guía para el diseño de sostenimientos
permanentes en túneles y cavernas
De acuerdo con el valor obtenido para este Índice “Q”, se determina el tipo de roca
excavada, dentro de las cinco categorías que se presentan en la siguiente tabla

CIVILES
Tabla Características Geotécnicas Según el Sistema Q.
Índice Categoría
Características Geotécnicas
“Q” Tipo Denominación
Roca ligeramente meteorizada o
descompuesta; exhiben resistencia en roca intacta

>0.7 entre 50-100 MPa. Incluyen zonas de cizalla
I Mala / Muy Mala
menores que 0.2m de espesor. La mayoría de las
discontinuidades son planas y rugosas.
Roca moderadamente meteorizada o

descompuesta; exhibe resistencia en roca intacta
0.2 a 0.7 II Muy Mala entre 25-50 MPa. Incluyen zonas de cizalla
menores que 0.2m de espesor. Fuertemente
fracturada. La mayoría de discontinuidades son
planas moderada
Roca y rugosas. a fuertemente meteorizada o
Muy Mala /
0.05 a descompuesta, débil; exhibe resistencia en roca
III Extremadamente
0.2 intacta entre 5-25 MPa. Incluye pequeñas zonas de
Mala
roca altamente fracturada.
Roca fuertemente meteorizada o descompuesta,

0.01 a Extremadamente débil y con comportamiento similar a un suelo.
IV Exhibe resistencia en roca intacta entre 1-5 MPa.
0.05 Mala
Ocurrencia de importantes zonas de falla y/o roca
arcillosa disgregable
Roca completamente descompuesta o meteorizada,
Excepcionalmente con plena alteración a minerales arcillosos, blanda.
<0.01 V
Ocurrencia de importantes zonas de fallas y/o roca
Mala
arcillosa disgregable con la mano.
Comportamiento similar a suelo.

CIVILES
Figura Tipo de Sostenimiento Estimado según el sistema Q

CIVILES
DEFINICIÓN DEL SOSTENIMIENTO MEDIANTE EL SISTEMA Q
Las recomendaciones para el sostenimiento en esta sección del informe sólo pueden ser
consideradas como preliminares, ya que se basan principalmente en las mediciones y
observaciones del taladro de sondaje piloto.
Para estimar el tipo de sostenimiento del túnel se procede de la siguiente manera:
 Se clasifica el macizo rocoso según Q.

 Se selecciona el grado de importancia de la excavación definido mediante el
índice ESR (Excavation Support Ratio) que viene a ser un factor de seguridad.
 Se define el “diámetro equivalente” De.
*La relación entre el De y el valor de Q se muestra en el “Diagrama del Sistema Q”

figura III.1, donde los valores de Q se ubican en el eje horizontal y los valores del
diámetro equivalente De en el eje vertical (lado izquierdo del diagrama).
Calidad Valor de Sostenimiento

de Roca Q
I Q>0.7 Pernos de acero calidad A63-42H, diámetro 22mm, longitud 2,5 m y
shotcrete con fibra, 50 mm de espesor. Separación entre pernos 1,8 m.
Separación entre anillos 1.8 m. 3 y 4 pernos alternados por anillo.
II 0.2<Q<0.7 Pernos de acero calidad A63-42H, diámetro 22 mm, longitud 2,5 m y

shotcrete con fibra, 100 mm de espesor. Separación entre pernos 1,5 m.
III 0.05<Q<0. Pernos de acero calidad A63-42H, diámetro 22mm, longitud 2,5 m y
2 shotcrete con fibra, 120 mm de espesor. Separación entre pernos 1,3 m.
IV 0.01<Q<0. Pernos de acero calidad A63-42H, diámetro 22mm, longitud 2,5 m.

05 Shotcrete con fibra 150 mm de espesor. Separación entre pernos 1,0 m.

CIVILES

Cimbras metálicas de 30 kg/m, separación entre cimbras 1,0 m.
V 0 <Q<0.01 Pernos de acero calidad A63-42H, diámetro 22mm, longitud 2,5 m.

Shotcrete con fibra 200 mm de espesor. Separación entre pernos 1,0 m.
Cimbras metálicas de 30 kg/m, separación entre cimbras 0,5 a 0,75 m.
Tabla: Calidad de roca vs Sostenimiento
Los sostenimientos asociados a cada una de estas clasificaciones se muestran en las

figuras565131321
Existen dos tipos de sostenimiento que nos ayudará a soportar la roca, éstos son:
 Sostenimiento activo: Permite que el macizo rocoso sea auto soportante, modificando
internamente sus características estructurales.
 Sostenimiento Pasivo: Es aquel sistema de sostenimiento que solo soporta la masa

rocosa que se pueda desprender, sin hacer interactuar al macizo rocoso para que pueda
alcanzar una condición auto soportante.
En el siguiente cuadro apreciamos sistemas de sostenimiento más comunes.

Cuadro Sistemas de Sostenimiento
Pernos con lechada de cemento

Sostenimiento Split set
Activo Rígidos Swellex
Pernos de anclaje mecánico
Pernos con resina
Cables tensados
Flexibles
Cables con lechada de cemento
Marcos metálicos
Rígidos Marcos de madera
Sostenimiento Shotcrete

CIVILES
Pasivo Marco alemán

Mallas metálicas
Flexibles Postes hidráulicos
Shotcrete con malla
Strap
f. Tipos de explosivos
CRITERIOS PARA LA ELECCIÓN DE UN EXPLOSIVO
Uno de los grupos de variables controlables por los técnicos en las voladuras es el constituido
por los explosivos. La elección del tipo de explosivo forma parte importante del diseño de
una voladura y, por consiguiente, de los resultados a obtener.
Antes de realizar una voladura, primero debemos evaluar un elemento fundamental que
interviene en esta, los explosivos son los que determinan el grado de fragmentación y el
desplazamiento, aparte de eso determinan también las vibraciones, en este capítulo
trataremos como seleccionar el explosivo adecuado para realizar una buena voladura.
Para seleccionar el explosivo adecuado debemos tener una noción de los principales
productos que se utilizan en voladura para tenerlos en cuenta cuando hagamos una selección
de estos.
DINAMITAS
EMULSIONES
HIDROGELES O SLURRIES
ANFO
AGENTES MIXTOS (EMULSIÓN/ANFO O ANFOS PESADOS)
CRITERIOS
Para seleccionar adecuadamente los explosivos a utilizar en una voladura, se debe tener en
cuenta los siguientes criterios:
 DENSIDAD DEL EXPLOSIVO:
La densidad de un explosivo se define como el peso por unidad de volumen o peso
específico, expresada en g/cm3

CIVILES
La densidad propia o “de masa” de los explosivos varía entre 0,5 a 1,7 g/cm3 en
relación con la unidad (agua a 4 °C y 1 atm).
Los explosivos con una densidad menor que 1.00 tienden a flotar en el agua, por lo
tanto, en taladros que contengan agua se requiere explosivos con densidades mayores
que 1.00.
 DENSIDAD DE CARGA
La densidad se utiliza más en el cálculo de la densidad de carguío o peso de explosivo
que se puede cargar por unidad de longitud de taladro perforado (en libras por pie o
kilogramos por metro) y es calculado en unidades inglesas, por la siguiente expresión:
𝑫 = 𝟎. 𝟑𝟒𝟎𝟓𝝆𝑫𝟐
 RESISTENCIA AL AGUA
La capacidad de un explosivo para resistir la exposición al agua por largos periodos
de tiempo, sin perder su capacidad explosiva se denomina resistencia al agua.

CIVILES
 VELOCIDAD DE DETONACIÓN
La velocidad de detonación es la rapidez en la cual el frente de detonación es movida
por una columna de explosivos. Para altos explosivos como la dinamita, la capacidad
de un explosivo aumenta con el tipo de retardo. Para agentes de voladura secos o
basados en agua, la zona de carguío se ve muy afectada por el VOD. Tales
condiciones incluyen el diámetro de taladro, densidad, confinamiento dentro del
taladro, la presencia de agua y otros factores.
La velocidad de la detonación es importante cuando la voladura es difícil, roca
competente donde se requiere una buena fragmentación.
 DIÁMETRO CRÍTICO
Las cargas explosivas cilíndricas tienen un diámetro particular por debajo del cual la
onda de detonación no se propaga, o solo lo hace son una velocidad muy por debajo
a la del régimen. A dicha dimensión se le denomina diámetro crítico. (Por ejemplo,
en algunos hidrogeles sensibles es del orden de una pulgada y en slurries es de 3
pulgadas), lo que es necesario conocer previamente.
Por debajo del diámetro crítico, en la mayoría de los explosivos, la velocidad de
detonación incrementa de forma no lineal a medida que el diámetro incrementa, pero
cuando el diámetro está por encima de este el VOD se vuelve constante.
Entre 50 y 100 mm el ANFO es adecuado en las voladuras en banco como carga de
columna y en las voladuras de interior aumentando la densidad hasta un 20% con
cargadoras neumáticas y cebándolo de forma efectiva.

CIVILES
 GEOMETRÍA DE LA MALLA
Relación entre el largo de la carga con su diámetro y el punto donde es iniciada. Se
refleja en el proceso de rompimiento y en la formación de “zonas de fracturación” en
las cargas cilíndricas de los taladros de voladura.

CIVILES
 PRESIÓN DE DETONACIÓN
La presión de detonación es la máxima presión teórica conseguida dentro de la zona
de reacción medida en el plano C–J en una columna de explosivos. Esta presión
siempre es menor, dado que en la práctica depende mucho de la composición química
de los explosivos.
Los explosivos más comerciales tienen presiones en el rango de 0.29 a 3.48x106 PSI
(2 a 24 GPa)
 TRANSMISIÓN O SIMPATÍA
Transmisión de la onda de detonación en la columna de carga. Una buena simpatía
asegura la explosión total de la columna de carga.
 DIÁMETRO DE CARGA
Cuando se utilizan explosivos cuya velocidad de detonación varía fuertemente con el
diámetro, como es el caso del ANFO,hay que tomar las siguientes precauciones:
Diámetro inferior a 50 mm: es preferible, a pesar del mayor precio, emplear
hidrogeles o dinamitas encartuchadas.
Entre 50 y 100 mm: El ANFO es adecuado en las voladuras en banco como
carga de columna y en las voladuras de interior aumentando la densidad hasta
un 20% con cargadoras neumáticas y cebándolo de forma efectiva. Cuando se

CIVILES
usan hidrogeles, tanto a cielo abierto como en interior, éstos son generalmente
encartuchados y sensibles al detonador.
Por encima de los 100 mm: no existen problemas con el ANFO, aunque en
rocas duras es preferible diseñar las columnas de forma selectiva y con un
buen sistema de iniciación. En los calibres grandes con las diferentes mezclas
explosivas a granel (ANFO, hidrogeles, emulsiones y ANFO pesado) es muy
económico realizar la carga COn medios mecánicos.
Por último, los explosivos gelatinosos y pulverulentos encartuchados se siguen
usando en diámetros pequeños, pero en calibres de tipo medio están siendo sustituidos
por los hidrogeles y emulsiones encartuchadas.
 CARACTERÍSTICAS DE LA ROCA: Las propiedades geomecánicas del macizo

rocoso a volar conforman el grupo de variables más importante, no sólo por su
influencia directa en los resultados de las voladuras sino además por su interrelación
con otras variables de diseño. Si se clasifican las rocas en cuatro tipos, los criterios
de selección recomendados son:
ROCAS MASIVAS RESISTENTES: En estas formaciones las fracturas y
planos de debilidad existentes son muy escasos, por lo que es necesario que
el explosivo cree un mayor número de superficies nuevas basándose en su
Energía de Tensión "ET". Los explosivos idóneos son pues aquellos con una
elevada densidad y velocidad de detonación: hidrogeles, emulsiones y
explosivos gelatinosos.
ROCAS MUY FISURADAS: Los explosivos con un alta "ET" tienen en esos
macizos muy poca influencia sobre la fragmentación final, pues cuando se
empiezan a desarrollar las grietas radiales éstas se interrumpen rápidamente
al ser intersectadas por fracturas preexistentes. Por ello, interesan explosivos
que posean una elevada Energía de los Gases "EB", como es el caso del
ANFO.
ROCAS CONFORMADAS EN BLOQUES: En los macizos con un
espaciamiento grande entre discontinuidades que conforman bloques
voluminosos in-situ y en los terrenos donde existen grandes bolos dentro de

CIVILES
matrices plásticas, la fragmentación está gobernada fundamentalmente por la

geometría de la voladura y en menor grado por las propiedades del explosivo.
En estos casos se aconsejan explosivos con una relación "ET/EB" equilibrada,
como pueden ser el ANFO y el ANFO Pesado.
ROCAS POROSAS: En este tipo de rocas se produce una gran amortiguación
y absorción de la "ET", realizándose prácticamente todo el trabajo de rotura
por la "ES". Además de seleccionar los explosivos idóneos, que serán aquellos
de baja densidad y velocidad de detonación como el ANFO,se recomiendan
las siguientes medidas para retener los gases dentro de los barrenos el mayor
tiempo posible:
- Controlar la longitud y material de retacado
- Dimensionar la piedra correctamente
- Cebar en fondo
- Reducir la Presión de Sarreno, mediante el desacoplamiento de las cargas
o adición de materiales inertes. (ANFOPS).

CIVILES
 PRESENCIA DE AGUA
Cuando el ANFO se encuentra en un ambiente que le aporta una humedad superior al
10% se produce su alteración que impide la detonación de la mezcla explosiva. Así,
cuando los barrenos contengan agua se procederá de las siguientes formas:
Si la presencia de agua es pequeña, el ANFO triturado se encartuchará dentro
de fundas de plástico, alcanzándose densidades próximas a 1,1 g/cm'. El
cebado deberá ser axial, pues de lo contrario si uno de los cartuchos resulta
dañado y su carga alterada se interrumpirá la detonación dentro de la columna.
Si la cantidad de agua alojada es mayor y no es practicable el procedimiento
anterior se puede efectuar el desagüe de los barrenos con una bomba e

CIVILES
introducir a continuación una vaina de plástico de resistencia adecuada y

proceder a la carga del ANFO a granel.
Si la afluencia de agua a los barrenos impide el desagüe, se pueden utilizar
explosivos como los hidrogeles y emulsiones a granel, bombeándolos o
vertiéndolos, o explosivos gelatinosos e hidrogeles encartuchados. En este
último caso la altura que alcanzaría el agua se puede estimar con la siguiente
expresión:
𝐻0 ∗ 𝐷2
𝐻𝑓 = 2
𝐷 − 𝑑2
En donde:
Hf = Altura final del agua.
H0 = Altura inicial del agua
D = Diámetro del barreno.
d= Diámetro del cartucho de explosivo.
En los casos de poca agua o bombeo viable, el ANFO Pesado ha abierto unas
nuevas expectativas de abaratamiento de las voladuras.
VII. METODOLOGÍA DE TRABAJO PROPUESTO

Proceso Constructivo del túnel
Para la construcción de los túneles se empleará el método de Perforación y voladura para
aquellas secciones con mejores comportamientos geológicos-geotécnicos que corresponden
a los sostenimientos tipo II, III y IV. El ciclo de excavación mediante perforación y voladura
se comprende de las siguientes operaciones:
Replanteo de ejes e instalación del Jumbo.

Perforación de los taladros.
Carga del explosivo.
Disparo de los explosivos.
Ventilación de la labor.
Carga y transporte del estéril.
Sostenimiento.

CIVILES
a. Replanteo de ejes e instalación del Jumbo.

Durante el replanteo se marca el eje, los contornos y la rasante del frente de trabajo,
luego se ubica el jumbo, para realizar la perforación de forma automática según el
esquema del diagrama de disparo que se haya introducido previamente en el
ordenador. Posteriormente se cargarán los taladros con los explosivos y se efectuará
la voladura según la secuencia y cargas diseñadas. Luego de la voladura se debe
esperar el tiempo necesario para evacuar los gases producidos por ella.
Después de la ventilación se realizará el recojo del material estéril mediante pala

cargadora de perfil bajo desde el frente de trabajo hasta la boca del túnel donde se
acopiará, para posteriormente con una pala cargadora auxiliar cargar los escombros
sobre los camiones tolva para su transporte hasta el botadero.
Para finalizar se saneará el frente de trabajo, desprendiendo las piedras y bloques

pequeños que puedan caer y ocasionar de esta forma situaciones peligrosas.
b. Perforación
La perforación de los taladros de voladura se realizará con un jumbo hidráulico con
dos brazos tipo Atlas Copco Rocket Boomer L2C.
Esta máquina cuenta con paralelismo automático en sus brazos de perforación, que
permite una buena ejecución de la perforación de los taladros en relación con el
paralelismo y dirección de los mismos obteniendo un mejor resultado de las voladuras
y un mejor acabado en el túnel. Su funcionamiento es eléctrico-hidráulico cuando
están estacionados en su posición de trabajo, debiéndose disponer de suministros
adecuados de electricidad, agua y aire hasta el frente de trabajo.
Se centra el jumbo según el eje antes de empezar, ya que desde esta posición es capaz
de perforar el diagrama completo, evitando de esta forma tener que tomar dos
posiciones distintas y la pérdida de tiempo que esto significa. Los taladros de recorte
tienen una pequeña desviación hacia el exterior para emboquillar la siguiente
voladura, esto es conocido como diente de sierra. El diámetro de perforación de los
taladros es de 51 mm y el de los taladros vacíos de 102 mm, la longitud de perforación
es variable dependiendo del tipo de roca encontrándose de 1.5 m y 3,0 m.

CIVILES
c. Carga de Explosivos
Para la carga de los taladros se utilizará el explosivo semexsa 65 para la parte central
como para el contorno. Con el objetivo de tener un control adecuado sobre el nivel
de vibraciones y tener la máxima reducción del daño en la periferia y evitar la sobre
excavación, se utiliza un sistema de retardos de milisegundos (Ms) y largo
periodo(LP), el amarre se realiza con cordón detonante 5 gr/m, guía compuesta de 20’
y taco de arcilla.
Para la carga en el frente se cuenta con la ayuda de un canastillo con capacidad de

soporte mayor a 1.5 toneladas, esta plataforma servirá para la colocación de los cebos,
el carguío del explosivo, el taqueo y el amarre, de esta forma se tiene acceso a todos
los taladros de forma segura, rápida y eficiente, la carga segura que puede levantar el
canastillo es de 1 Tonelada aproximadamente, en los anexos se encuentra más
detallado.
d. Ventilación
Después de realizado la voladura se ventila el túnel para poder evacuar los gases
nocivos, se realiza la revisión de posibles taladros quemados y restos de explosivos
sobre los escombros. Se verifica posteriormente la concentración de gases nocivos
(CO, humos nitrosos, % O2) con dispositivos digitales para que se pueda asegurar que
se encuentren bajo los límites máximos permisibles para el caso de los nocivos y
superior en el caso del oxígeno.
Finalmente, cuando todos los parámetros se cumplan se procede con el regadío de los
escombros y con el saneado de la bóveda y los hastiales
e. Carguío y Acarreo
Dada la pendiente pronunciada del túnel, se realiza el desescombro con pala de perfil
bajo LHD; Siendo un 22% la pendiente existente, se tiene una lenta circulación de los
equipos a lo largo del túnel, por lo tanto y dada la sección de excavación la capacidad
de la cuchara debe ser de por lo menos 5 m3.
La pala cargadora recoge el material en el frente para transportarlo y depositarlo en

el exterior a boca del túnel como lugar de acopio y de esta forma poder cargar los

CIVILES
camiones de tolva de 20 m3 después para no interferir con el ciclo del túnel, los
camiones trasladan el material hacia el botadero en los horarios establecidos por la
división para usar la carretera.
f. Sostenimiento
El diseño de sostenimiento está basado en la clasificación geomecánica de Barton,
comprobada mediante el cálculo de estabilidad de cuñas con programas y mediante
programas de elementos finitos.
En el cuadro 5 se describen los sostenimientos aplicados en los túneles, según los

distintos tipos de roca existentes
Sostenimiento según el tipo de roca

Pernos: La colocación de pernos aporta resistencia a tracción y permite
aprovechar las características resistentes propias de las rocas. Su perforación se
realiza con los mismos jumbos empleados en la perforación de barrenos, el
diámetro de la perforación es de 51 mm. Se utilizan pernos helicoidales de 22 mm
de diámetro, calidad de acero A44-28H y una carga de rotura de 16 KN.
Adicionalmente cada perno utiliza una planchuela de acero con tuerca de acero
fundida y su adherencia a la roca se materializa con lechada de cemento. La
relación agua cemento es de 0, 42.
Malla: El sostenimiento con malla está basada en la colocación de paños de
longitudes equivalentes al perímetro de la labor a fortificar con un traslape

CIVILES
mínimo de 30 cm entre paños, espacio que debe coincidir con una corrida de
pernos para colocar la malla y presionarla hacia la roca mediante la planchuela y
tuerca. Finalmente, el afianzamiento se logra con la ayuda de émbolos
especialmente habilitados para adherir la malla a la roca.
Shotcrete: Como consecuencia del avance de la excavación de un túnel, el estado
de equilibrio de éste se ve notablemente trastornado por el efecto de la
descompresión del terreno, por ello inicialmente se proyecta una capa de sellado
de acuerdo con el tipo de roca y seguidamente se procede a colocar el resto del
sostenimiento proyectado. El shotcrete se proyecta por vía húmeda debido a las
ventajas que se tiene por este medio (la adición de agua se controla perfectamente,
menor necesidad de aire comprimido, menor cantidad de polvo que por la vía seca,
menor rebote, etc.).
Marcos Reticulados: La entibación de acero ofrece la ventaja de ser resistente
tanto a los esfuerzos de compresión como a los de tracción. En el túnel se colocan
marcos reticulares H1 50x102 espaciados 1 m entre marcos. Los marcos se anclan
a terreno con la ayuda de pernos tipo PA-1 de 1,5 m de longitud. Este tipo de
marco permite que cuando la presión del terreno sobre la cimbra supere cierto
valor, los elementos empiezan a deslizar venciendo la fuerza de rozamiento y
modificando su curvatura, de esta forma actúa como una válvula de seguridad.

CIVILES
IMAGEN Ciclo de perforación y voladura
a. MALLA DE PERFORACIÓN
i. CALCULO DE LA MALLA DE PERFORACIÓN PARA ROCA TIPO IV
 CALCULO DEL ÁREA DE LA SECCIÓN.
π x r2
Área(S) = ( ) + (r ∗ (A − (2 ∗ r))) + (𝐴 ∗ (𝐻 − 𝑟))
2
Donde:
S= área de la sección
A=ancho del túnel
H=alto del túnel
r= radio del arco de la bóveda
𝜋 = valor constante

CIVILES
A= 5.5 mts
B= 5.5 mts
R= 2.75 mts
Área(S)= [(3.14x (2.75) ^2) /2] + (2.75* (5.5- 2 x 2.75)) +(5.5 x (5.5-2.75)) = 27 m2
 CALCULO DEL PERIMETRO DEL TUNEL

CIVILES
Pperímetro= (π*r) +2*(Htunel -r) +2*(Atunel -r)
Pperímetro = 3.14 * 2.75 + 2x (5.5-2.75) +2x (5.5 – 2.75) =19.6 mts
 CALCULO DEL NÚMERO DE TALADROS

Aplicando Holber
Imagen N°1. Fuente Manual de exsa
𝑃
NT = +SxK
𝐸
𝟏𝟗.𝟔
NT = + 𝟐𝟕𝑿𝟏 = 54
𝟎.𝟕𝟓
Imagen N° 2: software de voladura YBOX-MINE

CIVILES
 NUMERO DE TALADROS TOTALES:

 Taladros cargados: 46 taladros
 Taladros de precorte/sin carga: 6 taladros
 Taladros de alivio: 3 taladros
 DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN
Taladro Símbolo Magnitud Unidad

Producción D= 2’’ 0.051 m
Alivio D=4’’ 0.102 m
 AVANCE POR DISPARO
 Longitud perforación = 1.5 mts

 Longitud del taladro de alivio = 1.70 mts
 Avance efectivo = 1.5 mts
 CALCULO DEL BURDEN Y ESPACIAMIENTO:
N° Burden (mts) Lado se la sección (mts)

CIVILES
1 B1= 1.5*D =0.15 E1= B1*√2 =0.21

2 B2= B1 *√2 = 0.22 E2=1.5*B2*√2=0.47
3 B3=1.5* B2 E3=1.5*B3*√2=0.99
√2 =0.46
4 B4=1.5* B3 *√2 E4=1.5*B4*√2 =2.1
=0.97
 CALCULO DEL VOLUMEN POR DISPARO
V = S*H*Fe = 27*1.5*1.15 = 46.575 m3
S=área de la sección
S=longitud de la perforación
Fe= factor de esponjamiento
 MALLA DE PERFORACIÓN

CIVILES

CIVILES

CIVILES
Detalles de Iniciacion Rainura
numero tiempo (MS) cantidad

1 50 1
2 100 1
3 150 1
4 200 1
5 250 1
6 300 1
7 350 1
8 400 1

CIVILES
9 450 2
10 500 2
11 560 2
12 620 2
Total de Retardos 16
Detalles de Iniciacion Zapateras, Caja ,

Corona, Aux

13 1000 7
14 1400 7
15 1800 12
16 2400 6
17 3000 4
18 3800 2
 TIEMPO DE PERFORACIÓN (TP)
REPLANTEO 30 Minutos
PERFORACION
Numero de taladros 54 Unidades
taladros producción 51
taladro de alivio 3
Velocidad perforación taladros
producción 2.5 m/min
Numero de brazos 2
Longitud de avance 1.5 Unidades
Longitud de barreno producción 1.5 m
longitud de barreno de alivio 1.7 m
M lineales de perforación 81.6 m
M lineales por perforadora 40.8 m
tiempo neto de perforación 16.32 minutos
Numero de tiros por perforadora 27 Unidades

CIVILES
tiempo cambio de tiro 1.25 Minutos

tiempo neto cambio de tiros 33.75 Minutos
tiempo por cambio de brocas 25.5 Minutos
tiempo por averías 20 Minutos
tiempo de perforación 125.57 minutos
 NUMERO DE CARTUCHOS
Para calcular la cantidad de carga explosiva se requiere conocer: longitud del
taladro, diámetro del taladro, tipo de roca y las dimensiones del explosivo. Desde
el punto de vista teórico la carga promedio por taladro es las 2/3 partes de la
longitud del taladro, con respecto al diámetro del taladro se tiene que tener en
cuenta tanto el diámetro del cartucho y el diámetro del accesorio para no ser
dañado en el atacado.
DATOS
Longitud de taladro 1.5 mts
Tamaño de cartucho 1 ½ pul x 12 pulg
Peso de cada cartucho 368 gr/unidad
Factor de carga para roca suave 11 kg/m3
 FACTOR DE CARGA
Tipo de
Factor(Kg/m3)
roca
Muy 1.5 a 1.8
difíciles
Difíciles 1.3 a 1.5
Fáciles 1.1 a 1.3
Muy fáciles 1.0 a 1.2
*Factor de carga = 1.1 kg/m3

CIVILES
 TIPO DE EXPLOSIVOS
Tipo de explosivos utilizados = semexsa 65(1 ½) x12 pulg
o CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
 PESO TOTAL DE EXPLOSIVO
peso total de explosivo=volumen por disparo x factor de carga(kg/m3)
𝑚3 kg
peso total de explosivo = 46.575 x 1.1 m3
𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜
peso 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 = 51.2325𝑘𝑔
 NUMERO DE CAJAS DE EXPLOSIVO
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜

Numero de cajas = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑗𝑎

CIVILES
51.2325𝑘𝑔
Numero de cajas = 25 𝑘𝑔
Numero de cajas = 2.05 ≈ 2 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠
 NÚMERO DE CARTUCHOS TOTALES
N° de cartuchos totales = número de cajas x N° De cartuchos por caja
N° de cartuchos totales = 2 cajas x 68 cartuchos /caja
N° de cartuchos totales =136 cartuchos
 NÚMEROS DE CARTUCHOS POR TALADRO
Número de cartuchos totales

N°. De cartuchos = Número de taladros
136 𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠
N°. De cartuchos = = 2.9 ≈ 3 cartuchos/ taladro
46 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜𝑠
 TIEMPO DE CARGUÍO DE TALADROS
Numero de taladros de 65 Taladros

producción
Tiempo de carguío / 1.65 Min/ tal
taladro
Tiempo total de carguío 105.6 Min
ii. CALCULO DE LA MALLA DE PERFORACIÓN PARA ROCA TIPO III
π x r2
Area (S) = ( ) + (r ∗ (A − (2 ∗ r))) + (𝐴 ∗ (𝐻 − 𝑟))
2
Área(S) = [(3.14x (2.75) ^2) /2] + (2.75* (5.5- 2 x 2.75)) +(5.5 x (5.5-2.75)) = 27
m2
 CALCULO DEL PERÍMETRO DEL TÚNEL
Pperímetro = 3.14 * 2.75 + 2x (5.5-2.75) +2x (5.5 – 2.75) = 19.6 mts

CIVILES
𝑃
NT = +𝑠∗𝑘
𝐸
𝟏𝟗.𝟔
NT = + 27*1.5 = 72
𝟎.𝟔𝟑
Imagen N° 3 : software de voladura YBOX-MINE

 taladros cargados = 53
 taladros de precorte =16
 taladros de alivio =3

CIVILES

 Longitud perforación = 3 mts

 Longitud del taladro de alivio = 3 mts
 Avance efectivo = 2.8mts

1 B1= 1.5*D = 0.15 E1= B1*√2 = 0.21
2 B2= B1 *√2 = 0.22 E2=1.5*B2*√2 = 0.47
3 B3=1.5* B2 E3=1.5*B3*√2 =0.99
√2 =0.46

CIVILES
4 B4=1.5* B3 *√2 E4=1.5*B4*√2 =2.1

=0.97
V = S*H*Fe = 27*2.8 *1.20 = 90.72m3

CIVILES

1 50 3
2 100 1
3 150 1
4 200 1
5 250 1
6 300 1
7 350 1
8 400 1
9 450 2
10 500 2
11 560 2
0 3
Detalles de Iniciacion Zapateras,

Caja , Corona, Aux
12 1000 6
13 1400 11
14 1800 12
15 2400 12
16 3000 6
17 3800 4
18 4400 2
PERFORACION

CIVILES
taladro de alivio 3
Numero de brazos 2 Unidades
Longitud de avance 2.8 m
Longitud de barreno producción 3 m
longitud de barreno de alivio 3 m
M lineales de perforación 216 m
M lineales por perforadora 108 m
Numero de taladros por perforadora 36 Unidades
tiempo neto cambio de tiros 45 Minutos
DATOS
Factor de carga para roca 11 kg/m3
suave
FACTOR DE CARGA
Tipo de roca Factor(Kg/m3)

Muy 1.5 a 1.8
difíciles
Fáciles 1.1 a 1.3

CIVILES

EXPLOSIVOS DE PRODUCCIÓN
*Tipo de explosivos utilizados = semexsa 65(1 1/8) x12 pulg

 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
𝑚3 kg
peso total de explosivo = 90.72 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜 x 1.3 m3
peso 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 = 119.23 𝑘𝑔

119.23 𝑘𝑔

CIVILES
N° de cartuchos totales = 340 cartuchos

N°. De cartuchos = = 4.9 ≈ 5 cartuchos/ taladro

producción
Tiempo de carguío 1.65 Min/ tal
/taladro
iii. CALCULO DE LA MALLA DE PERFORACIÓN PARA ROCA TIPO II
π x r2
Area (S) = ( ) + (r ∗ (A − (2 ∗ r))) + (𝐴 ∗ (𝐻 − 𝑟))
2
Área(S) = [(3.14x (2.75) ^2) /2] + (2.75* (5.5- 2 x 2.75)) +(5.5 x (5.5-2.75)) = 27
m2
 CALCULO DEL PERÍMETRO DEL TÚNEL
Pperímetro = 3.14 * 2.75 + 2x (5.5-2.75) +2x (5.5 – 2.75) = 19.6 mts

CIVILES
𝑃
NT = +𝑠∗𝑘
𝐸
𝟏𝟗.𝟔
NT = + 27*2 = 90.9 = 91 taladros
𝟎.𝟓𝟑
Imagen N° 4 : software de voladura YBOX-MINE

 taladros cargados: 72
 taladros de precorte =16
 taladros de alivio: 3


CIVILES

 Longitud perforación = 3 mts

 Longitud del taladro de alivio = 3 mts
 Avance efectivo = 2.8mts

1 B1= 1.5*D = 0.15 E1= B1*√2 = 0.21
2 B2= B1 *√2 = 0.22 E2=1.5*B2*√2 = 0.47
3 B3=1.5* B2 E3=1.5*B3*√2 =0.99
√2 =0.46
4 B4=1.5* B3 *√2 E4=1.5*B4*√2 =2.1
=0.97
V = S*H*Fe = 27*2.8 *1.30 = 98.28 m3

CIVILES

numero tiempo MS cantidad
1 50 3
2 100 1
3 150 1
4 200 1
5 250 1
6 300 1

CIVILES
7 350 1
8 400 1
9 450 2
10 500 2
11 560 2
0 3
Detalles de Iniciacion Zapateras, Caja

, Corona, Aux
numero tiempo MS cantidad
12 1000 21
13 1400 14
14 1800 13
15 2400 12
16 3000 6
17 3800 4
18 4400 2
PERFORACION
taladro de alivio 3
Numero de brazos 2 Unidades
Longitud de avance 2.8 m
Longitud de barreno producción 3 m
longitud de barreno de alivio 3 m
M lineales de perforación 273 m

CIVILES
M lineales por perforadora 136.5 m

Numero de taladros por perforadora 46 Unidades
tiempo neto cambio de tiros 57.5 Minutos
DATOS
 FACTOR DE CARGA
Tipo de roca Factor(Kg/m3)

Muy 1.5 a 1.8
difíciles
Fáciles 1.1 a 1.3
EXPLOSIVOS DE PRODUCCIÓN

CIVILES
*Tipo de explosivos utilizados = semexsa 65(1 1/8) x12 pulg

o Características técnicas
𝑚3 kg
peso total de explosivo = 98.28 x 1.5 m3
𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜
peso 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 = 147.42 𝑘𝑔

147.42 𝑘𝑔
N° de cartuchos totales = 408 cartuchos

CIVILES

N°. De cartuchos = = 5.9 ≈ 6cartuchos/ taladro

producción
Tiempo de carguío / 1.65 Min/ tal
taladro
i. CARGUÍO Y ACARREO
Dada la pendiente pronunciada del túnel, se realiza el desescombro con pala de perfil bajo LHD; Siendo
un 2% la pendiente existente, se tiene una lenta circulación de los equipos a lo largo del túnel, por lo
tanto y dada la sección de excavación la capacidad de la cuchara debe ser de por lo menos 5 m3.
La pala cargadora recoge el material en el frente para transportarlo y depositarlo en el exterior a boca
del túnel como lugar de acopio y de esta forma poder cargar los camiones de tolva de 20 m3 después
para no interferir con el ciclo del túnel, los camiones trasladan el material hacia el botadero en los
horarios establecidos por la división para usar la carretera.
Maquinaria para la excavación del túnel
CALCULO PARA EL ACARREO INTERIOR DEL TUNEL

CIVILES
VELOCIDAD PROM. DEL

SCOOP IDA 6.4 km/h
VELOCIDAD PROM. DEL
SCOOP RET. 4 km/h
TIEMPO DE CUCHAREO 1 min
TIEMPO DE DESCARGA Y
VOLTEO 1.5 min
CALCULOS PARA LA ROCA TIPO IV

AVANCE
TRAMO 1 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 1.5 m
VOLUMEN DE DISPARO 55.4415 m3 1.5
CICLOS POR DISPARO 9
TIEMPO DEL CICLO 2.5 min
TIEMPO TOTAL 22.5 min
AVANCE
TRAMO 2 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 3 m
AVANCE
TRAMO 3 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 4.5 m
AVANCE
TRAMO 4 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
1.5
TRAMO 6 m
VOLUMEN DE DISPARO 55.4415 m3

CIVILES

CALCULOS PARA LA ROCA TIPO III

AVANCE
TRAMO 5 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 8.8 m
AVANCE
TRAMO 6 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 11.6 m
AVANCE
TRAMO 7 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 14.4 m
AVANCE
TRAMO 8 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 17.2 m

CIVILES
AVANCE
TRAMO 9 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 20 m
CALCULOS PARA LA ROCA TIPO II

AVANCE
TRAMO 10 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 22.8 m
AVANCE
TRAMO 11 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 25.6 m
AVANCE
TRAMO 12 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 28.4 m
AVANCE
TRAMO 13 (m)
ÁREA 32.14 m2 2.8

CIVILES
Fe 15% %
TRAMO 31.2 m
AVANCE
TRAMO 14 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 34 m
AVANCE
TRAMO 15 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 36.8 m
AVANCE
TRAMO 16 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 39.6 m
AVANCE
TRAMO 17 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 42.4 m

CIVILES
AVANCE
TRAMO 18 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 45.2 m
AVANCE
TRAMO 19 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 48 m
AVANCE
TRAMO 20 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 50.8 m
AVANCE
TRAMO 21 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 53.6 m
AVANCE
TRAMO 22 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 56.4 m 2.8

CIVILES

AVANCE
TRAMO 23 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 59.2 m
AVANCE
TRAMO 24 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 62 m
AVANCE
TRAMO 25 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 64.8 m
AVANCE
TRAMO 26 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 67.6 m
AVANCE
TRAMO 27 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% % 2.8
TRAMO 70.4 m

CIVILES

AVANCE
TRAMO 28 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 73.2 m
AVANCE
TRAMO 29 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 76 m
AVANCE
TRAMO 30 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 78.8 m
AVANCE
TRAMO 31 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 81.6 m
AVANCE
TRAMO 32 (m)
ÁREA 32.14 m2 2.8

CIVILES
Fe 15% %
TRAMO 84.4 m
AVANCE
TRAMO 33 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 87.2 m
AVANCE
TRAMO 34 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 90 m
AVANCE
TRAMO 35 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 92.8 m
AVANCE
TRAMO 36 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 95.6 m

CIVILES
AVANCE
TRAMO 37 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 98.4 m
AVANCE
TRAMO 38 (m)
ÁREA 32.14 m2
Fe 15% %
TRAMO 101.2 m
CALCULO PARA EL ACARREO FUERA DEL TUNEL
CARGA UTIL 11.3 TON

VELOCIDAD 6.5 Km/ Hr
CALCULO DE TIEMPOS DE ACARREO

DATOS DE ENTRADA
 Carga útil nominal= 11,3 ton

CIVILES
 Densidad del material= 2,5 ton/m3

 Factor de esponjamiento= 1,
 Factor de llenado=0,9
 Velocidad= 6,5 km/h
TIEMPO DE CARGUIO PALA – CAMION

 Cálculo de tiempo por una pasada.
tiempo de acomodo de material = 0.2 min
tiempo de pasada = 0.8 min
tiempo de retroceso y colocación = 0.25 min
tiempo muerto en carguío =0.15 min
TIEMPO TOTAL DE PASADA = 1.4 min
 Capacidad de la cuchara del cargador frontal
𝑉𝑜𝑙. 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑎𝑟𝑎 = 𝐶𝑎𝑝. 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑎𝑟𝑎∗𝐹𝑙𝑙∗𝐹𝑒∗𝐷
𝑉𝑜𝑙. 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑎𝑟𝑎 = 11,3∗1,14∗1/2,5
𝑉𝑜𝑙. 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑎𝑟𝑎 = 5.1528 𝑚3
 Numero de pasadas para llenar un camión
𝑉. 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎
𝑁º 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠 =
𝑉. 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑎𝑟𝑎
20 𝑚3
𝑁º 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠 = 5.1528 𝑚3 = 3.88 ≈ 4 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠
 Tiempo de carguío en camión.
𝑇 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛 = 𝑁º 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠 ∗ 𝑇𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎
𝑇 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛 = 4 ∗ 1.4
𝑇 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛 = 𝟓. 𝟔 𝒎𝒊𝒏

CIVILES
 TIEMPO DE ACARREO TRAMO 1 (700 mts), 6%
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 0.7𝑘𝑚
𝑇 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠. 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = ∗ 60𝑚𝑖𝑛/ℎ = 1.20 min
35 𝑘𝑚/ℎ𝑟
𝑇 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠. sin 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑖𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 40 𝑘𝑚/ℎ𝑟 ∗ 60𝑚𝑖𝑛/ℎ =1.05 min

𝑇 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠. 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜 = = ∗ 60𝑚𝑖𝑛/ℎ = 1.125min
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 32 𝑘𝑚/ℎ𝑟
𝑇 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠. sin 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = = ∗ 60𝑚𝑖𝑛/ℎ = 1.03 min
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑖𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 35 𝑘𝑚/ℎ𝑟

𝑇 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠. 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = ∗ 60𝑚𝑖𝑛/ℎ = 0.6 min
40 𝑘𝑚/ℎ𝑟
𝑇 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠. sin 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑖𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 45 𝑘𝑚/ℎ𝑟 ∗ 60𝑚𝑖𝑛/ℎ =0.53 min
 TIEMPO DEL CICLO DE ACARREO TOTAL

Tiempo Unidad
Tiempo de carguío 5.6 min
Tiempo acarreo botadero 2.925 min
Tiempo de estacionamiento 1.6 min
Tiempo de descarga 1.5 min
Tiempo de retorno boca 2.61 min
túnel
TIEMPO TOTAL CICLO 14.235 min

CIVILES
b. VENTILACION
Tiempo de ventilación: 40 min. Por voladura realizada
c. SOSTENIMIENTO
SOSTENIMIENTO DEL TÚNEL
Colocación de shotcrete: Dados los espesores de Shotcrete a colocar y la sección de los

túneles correa, se estimó un rendimiento medio de 6 m3/h para su proyección a la frente de
trabajo. En este rendimiento se había considerado la utilización de un Robot de proyección
de Shotcrete.
Marcos Reticulados: El rendimiento de colocación de marcos metálicos, depende del tipo

de marco a emplear y de la sección a cubrir o longitud de marco a emplear. Se estimó que el
rendimiento de colocación de un marco reticulado H1 50x102 era de 40 min/und, en este
valor se incluyó el movimiento de equipos y colocación de marcos.
Colocación de pernos: Para estimar el rendimiento para la colocación de pernos, el

parámetro base a determinar es la velocidad de perforación. Este dato depende de las
características geológicas-geotécnicas del terreno y aunque con los equipos actuales de
perforación se pueden alcanzar velocidades de penetración de 2,5 m/min, y siempre desde un
punto de vista conservador, se optó por tomar valores de velocidad de perforación de 1,3
m/min. Otros parámetros para el rendimiento de colocación de pernos son: La longitud del
perno, número de brazos del equipo perforador y el número de personas que se dedican a la
labor. Con todos estos datos se estimó los siguientes rendimientos:
 Movilización y posicionado Jumbo: 20 minutos

 Rendimiento de perforación Jumbo (1 brazo): 1,3 m/min
 Ingreso y posicionamiento equipo de levante: 15 minutos
 Rendimiento Lechada y colocación perno 22 mm diámetro: 3,35 min/ud
Malla Electrosoldada: Se estimó que el rendimiento de colocación de una capa de malla

electrosoldada era de 25 m2/h, en este valor se incluye el movimiento de equipos y
colocación de malla.
Split set: Cuando la excavación se realiza en sentido ascendente, el proyecto propone la

ejecución de un tratamiento en la frente con el objeto de evitar sobre excavaciones. Este

CIVILES
tratamiento del frente consiste en la colocación de Split Set antes de proceder a la perforación
de la voladura. Para la colocación de los pernos Split set se había estimado un rendimiento
conjunto de 85 m/h de pernos colocados.
Imagen N° X, sostenimiento por el tipo de roca
CUADRO N° X, EQUIPOS UTILIZADOS EN EL SOSTENIMIENTO

CIVILES
DATOS PARA EL SOSTENIMIENTO DEL TUNEL
SOSTENIMIENTO TUNEL
DESCRIPCION UNIDAD TIPO IV TIPO III TIPO II
sección m2 27 27 27
metros de excavación m 5 15 80
P/SH C.F, SH, S.F, P/SH<
tipo de sostenimiento P/SH
Marcos reticulados (C.F)
pernos de sostenimiento A44-
28H
largo de perno de
sostenimiento m 4 3.5 3.5
diámetro mm 22 22 22
perno en roca m 3.9 3.4 3.4
espaciamiento entre pernos m 1 1.1 2.1
perímetro por fortificar m 14.1 14.1 14.1
traslape de la malla m 0.3
perdida de malla por voladura m
perdida de shotcrete con fibra % 0.2 0.2 0.2
perdida de shotcrete sin fibra % 0.2 0.2 0.2
espesor de shotcrete con fibra Cm 5 13 7.5
espesor de shotcrete sin fibra Cm 15
espaciamiento entre marcos m 1
pernos PA-1 MARCOS
pernos Pa-1(A44-28H) m 1.5
diámetro mm 22
pernos en roca m 1.4
pernos PA-1 por parada C/U 8
espaciamiento entre paradas
pernos Pa-1 m 1
Con estos valores seremos capaces de saber la cantidad de pernos, shotcrete y marcos que se
colocan por disparo, estos valores lo podemos apreciar en el siguiente cuadro.

CIVILES
VALORES DE SOSTENIMIENTO DE LA MALLA POR VOLADURA
SOSTENIMIENTO TUNEL
DESCRIPCION UNIDAD TIPO IV TIPO III TIPO II
longitud teórica de disparo m 1.5 3 3
eficiencia del disparo % 100% 93% 93%
largo efectivo m 1.5 2.8 2.8

pernos de sostenimiento teórico C/U 17 37 19
total, de pernos de sostenimiento C/U 17 37 19
total, pernos PA-1 16
MLP sostenimiento teórico m 66 125 65
MLP pernos PA-1 m 22
total, MLP sostenimiento m 89 125 65
malla de sostenimiento teórica m2 16
traslape malla m2 5
daño por voladura m2 0
total, malla de sostenimiento m2 21
marco reticulado C/U 1
total, marcos reticulados C/U 1 0 0
shotcrete con fibra (SH22,5), teórico 1 6 0
perdida de shotcrete con fibra m3 0 1 0
Total, shotcrete con Fibra m3 1 7 0
shotcrete sin fibra (SH22.5) teórico m3 2
perdida de shotcrete sin fibra m3 1
total, shotcrete sin fibra m3 3
Los primeros 4 disparos que se observan se hicieron en terreno de roca tipo IV y el resto en
tipo de roca III y II, para que el análisis sea lo más preciso posible se tomaron los disparos
en tipo de roca tipo II, se analizaron y se realizó una comparación con los rendimientos
teóricos propuestos.

CIVILES
CALCULO DEL TIEMPO DE SOSTENIMIENTO PARA LA EXCAVACION EN TIPO DE ROCA(IV).
TIEMPOS:
 colocación de cimbra = 40 min/ unidad *1 unidad = 40min

 Colocación de malla electrosoldada=21m2/ (25m2/H) *60min/H = 50.4 min
 Colocación de pernos
o Tiempo de perforación de pernos = 33 pernos*4 m/perno= 132 mts /(1.3mts/min) = 101.53 min
o Movilización y posicionado Jumbo: 20 minutos
o Ingreso y posicionamiento equipo de levante: 15 minutos
o Rendimiento Lechada y colocación perno 22 mm diámetro: 3,35 min/ud* 33 pernos= 110.55 min
Tiempo de colocación de pernos = 247.08 min
 Tiempo de colocación de shotcrete = 4 m3/ (6 m3/hora) = 40 minutos
TIEMPO TOTAL DE SOSTENIMIENTO = 377.48 min/ (60 min/H) = 6.29 Hr
TIEMPO DE SOSTENIMIENTO PARA LOS PRIMEROS 5 METROS DEL TUNEL = 4*6.29 Hr=
25.16 horas
CALCULO DEL TIEMPO DE SOSTENIMIENTO PARA LA EXCAVACION EN TIPO DE ROCA(III).
 COLOCACION DE PERNOS POR DISPARO

o Tiempo perforación de perno = 37 pernos *3.5m / perno=129.5mts/(1.3mts/min) = 99.61 min
o Rendimiento Lechada y colocación perno: 3,35 min/ud* 37 pernos= 123.95 min
 TIEMPO DE COLOCACIÓN DE SHOTCRETE = 7 m3/ (6 m3/hora) = 70 minutos
TIEMPO TOTAL DE SOSTENIMIENTO = 328.56 min/ (60 min/H) = 5.476 Hr
TIEMPO DE SOSTENIMIENTO PARA LOS 15 METROS DEL TUNEL = 5*5.476 Hr= 27.38horas
CALCULO DEL TIEMPO DE SOSTENIMIENTO PARA LA EXCAVACION EN TIPO DE ROCA(III).
 COLOCACION DE PERNOS POR DISPARO

o Tiempo perforación de perno = 19 pernos *3.5m / perno=66.5 mts/(1.3mts/min) = 51.15 min
o Rendimiento Lechada y colocación perno: 3,35 min/ud* 19 pernos= 63.65 min
TIEMPO TOTAL DE SOSTENIMIENTO =210.15 min/ (60 min/H) = 2.5 Hr
TIEMPO DE SOSTENIMIENTO PARA LOS 80 METROS DEL TUNEL = 29 *2.5 Hr= 72.5 horas

CIVILES
CALCULO DE SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE
COMPOSICIÓN DE UN M3 DE SHOTCRETE
CEMENTO 380 Kg 16.50%
ARENA 1696 Kg 73.60%
Agua 163 Lt 7.10%
Fibra de acero 25 kg 1.10%
Aitivo plastif. 2.7 Lt 0.20%
Acelerante 20 Lt 1.50%
RENDIMIENTO DEL EQUIPO 9 m3/hr
PERÍMETRO LONGITUD ESPESOR VOLUMEN REBOTE

AVANCE DE 1.5
m. 14.1393798 1.5 0.15 3.18136 10%
AVANCE DE 2.8
m. 14.1393798 2.8 0.1 3.959026 10%
VOLUMEN REAL POR 1.5m DE AVANCE 3.499496 m3

AVANCE 1
VOLUMEN 3.4994965 m3
TIEMPO 24 min
AVANCE 2
TIEMPO
ADICIONAL 0.5 min
TIEMPO 24 min
TIEMPO TOTAL 24.5
AVANCE 3
TIEMPO
ADICIONAL 1 min
TIEMPO 24 min
TIEMPO TOTAL 25 min
AVANCE 4
TIEMPO
ADICIONAL 1.5 min
TIEMPO 24 min

CIVILES
AVANCE 5
VOLUMEN 4.35492898 m3
TIEMPO 30 min
AVANCE 6
VOLUMEN 4.35492898 m3
TIEMPO
ADICIONAL 0.5 min
TIEMPO 30 min
AVANCE 7
VOLUMEN 4.35492898 m3
TIEMPO
ADICIONAL 1 min
TIEMPO 30 min
TIEMPO TOTAL 31 min
AVANCE 8
VOLUMEN 4.35492898 m3
TIEMPO
ADICIONAL 1.5 min
TIEMPO 30 min
AVANCE 9
VOLUMEN 4.35492898 m3
TIEMPO
ADICIONAL 2 min
TIEMPO 30 min
TIEMPO TOTAL 32 min
AVANCE 10
VOLUMEN 4.35492898 m3
TIEMPO
ADICIONAL 2.5 min
TIEMPO 30 min
AVANCE 11
VOLUMEN 4.35492898 m3
TIEMPO
ADICIONAL 3 min
TIEMPO 30 min
TIEMPO TOTAL 33 min

CIVILES
DISEÑO DEL SHOTCRETE
COMPOSICIÓN DE UN M3 DE SHOTCRETE
CEMENTO 380 Kg 16.50%
ARENA 1696 Kg 73.60%
Agua 163 Lt 7.10%
Fibra de acero 25 kg 1.10%
Aitivo plastif. 2.7 Lt 0.20%
Acelerante 20 Lt 1.50%
RENDIMIENTO DEL EQUIPO 9 m3/hr
REBOT
PERÍMETRO LONGITUD ESPESOR VOLUMEN E
AVANCE DE 1.5
m. 14.14 1.5 0.15 3.18 10%
AVANCE DE 2.8
m. 14.14 2.8 0.1 3.96 10%

AVANCE 1
VOLUMEN 3.50 m3
TIEMPO 24 min
AVANCE 2
VOLUMEN 3.50 m3
TIEMPO
0.5 min
ADICIONAL
TIEMPO 24 min
TIEMPO TOTAL 24.5
AVANCE 3
VOLUMEN 3.50 m3
TIEMPO
1 min
ADICIONAL
TIEMPO 24 min
TIEMPO TOTAL 25 min
AVANCE 4

CIVILES
VOLUMEN 3.50 m3
TIEMPO
1.5 min
ADICIONAL
TIEMPO 24 min
AVANCE 5
VOLUMEN 4.35492898 m3
TIEMPO 30 min
AVANCE 6
VOLUMEN 4.35 m3
TIEMPO
0.5 min
ADICIONAL
TIEMPO 30 min
AVANCE 7
VOLUMEN 4.35 m3
TIEMPO
1 min
ADICIONAL
TIEMPO 30 min
TIEMPO TOTAL 31 min
AVANCE 8
VOLUMEN 4.35 m3
TIEMPO
1.5 min
ADICIONAL
TIEMPO 30 min
AVANCE 9
VOLUMEN 4.35 m3
TIEMPO
2 min
ADICIONAL
TIEMPO 30 min
TIEMPO TOTAL 32 min
AVANCE 10
VOLUMEN 4.35 m3
TIEMPO
2.5 min
ADICIONAL

CIVILES
TIEMPO 30 min
AVANCE 11
VOLUMEN 4.35 m3
TIEMPO
3 min
ADICIONAL
TIEMPO 30 min
TIEMPO TOTAL 33 min
CALCULO DE SOSTENIMIENTO CON CIMBRAS

Para realizar este túnel el tipo de sostenimiento que se empleará en la roca IV será de cimbras,
perno, shotcrete y malla electro soldada
CÁLCULOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE CIMBRAS Y TIEMPO DE

COLOCACIÓN
 CALCULO DE ESFUERZOS EN LA ZONA DEL TÚNEL

CIVILES
• b= anchura del túnel =6mts

• m= altura del túnel = 6mts
• f= coeficiente de resistencia= 8
(granito meteorizado)
• Y= densidad de la roca= 2.5
tn/m3
• Ø= Angulo de rozamiento
interno= 45°
• B=b+ 2m.tg (45- Ø/2) =10.97
• h= B/2f =10.97/8= 0.68
• Pv=Yxh=2.5x0.68= 1.7 ton/m2
• Ph= y.(h+0.5) tg2(45- Ø /2) =
34.38 ton/m2
 CIMBRAS A UTILIZAR
Entonces utilizaremos las cimbras 6H20, debido a su mayor tiempo de vida y menor
velocidad de deformación)

CIVILES
Haciendo un análisis de Q tenemos las siguientes recomendaciones emplearemos un

sostenimiento sistemático de cimbras a una distancia de 0.80m., iniciando con una cimbra al
inicio de la boca del túnel.
Calidad Valor de Sostenimiento

de Roca Q
IV 0.01<Q< Pernos de acero calidad A63-42H, diámetro 22mm, longitud 2,5 m.
0.05 Shotcrete con fibra 150 mm de espesor. Separación entre pernos 1,0 m.
Cimbras metálicas de 30 kg/m, separación entre cimbras 1,0 m.
Tiempo de colocado de cimbras para los primeros 04 tramos de avance

METROS
TRAMO 1
SOTENIDO
NUMERO DE CIMBRAS
COLOCADAS 2
TIEMPO DE COLOCADO DE
0.8
CADA CIMBRA 4 horas
TIEMPO TOTAL EMPLEADO
POR TRAMO 8 horas
METROS
TRAMO 1
SOTENIDO
NUMERO DE CIMBRAS
COLOCADAS 2
2.4
CADA CIMBRA 4 horas
POR TRAMO 8 horas
METROS
TRAMO 1
SOTENIDO
NUMERO DE CIMBRAS
COLOCADAS 2
4
CADA CIMBRA 4 horas
POR TRAMO 8 horas
METROS
TRAMO 1
SOTENIDO
NUMERO DE CIMBRAS
5.6
COLOCADAS 2

CIVILES
CADA CIMBRA 4 horas
POR TRAMO 8 horas
d. CONSUMO DE BROCAS Y BARRENOS
# METROS DE TOTAL DE LONG. TOTAL

TALADROS LONGITUD
VOLADURAS AVANCE (MTS) TALADROS (MTS)
MALLA 1 54 1.5 4 6 216 324
MALLA 2 72 3 5 15 360 1080
MALLA 3 91 3 29 87 2639 7917
TOTAL 38 9321
RENDIMIENTO DE BROCA
METROS # BROCAS A
VIDA UTIL (mts)
PERFORADOS UTILIZAR
BROCA 51
MALLA 1 160 - 181 324 2
mm
BROCA 51
MALLA 2 161 - 181 1080 6
mm
BROCA 51
MALLA 3 162 - 181 7917 44
mm
TOTAL 52
RENDIMIENTO DE BROCA RIMADORA

# DE LONGITUD DE # BROCA
METROS
VIDA UTIL (mts) TALADROS DE PERFORACION RIMADORA A
PERFORADOS
ALIVIO (mts) UTILIZAR
BROCA
MALLA 1 RIMADORA 170 -175 4 1.5 6
DE 102 mm
BROCA
MALLA 2 RIMADORA 171 -175 15 3 45
DE 102 mm
BROCA
MALLA 3 RIMADORA 172 -175 87 3 261
DE 102 mm
TOTAL 312 2

CIVILES
CÁLCULO DE METROS PERFORADOS

TOTAL DE LONG.
TALADROS LONGITUD # AVANCES TALADROS TOTAL
MALLA 1 54 1.5 4 216 324
MALLA 2 72 3 5 360 1080
MALLA 3 91 3 29 2639 7917
TOTAL DE METROS PERFORADOS (m) 9321
CÁLCULO DE TIEMPO TOTAL DE PERFORACIÓN

REND.
JUMBO T/TRAMO/BRAZO TIEMPO/JUMBO T. TOTAL
2.5 32.4 16.2 1.08
2.5 86.4 43.2 3.6
2.3 118.70 59.3 28.7
TIEMPO TOTAL DE PERFORACIÓN (Hr) 33.4

CIVILES
VIII. ANEXOS
CATÁLOGO DE EXPLOSIVOS GUIAR DE EXPLOSIVEROS EXSA

CIVILES

CIVILES
PALA CARGADORA PERFIL BAJO: ATLAS COPCO ST14 (335CV)
Gra Velocidad Velocidad Velocidad Velocidad

% dos en 1ª en 2ª en 3ª en 4ª
0.00% 0.00 5.00 10.00 16.40 26.90

1.00% 0.10 4.75 9.75 14.40 24.40

CIVILES
2.00% 1.00 4.80 9.50 15.40 21.90

4.00% 1.75 4.70 9.30 14.30 15.00
4.20% 2.25 4.70 9.15 13.25
6.00% 3.50 4.70 9.00 12.20
8.00% 4.50 4.50 8.70 9.80
10.00% 5.50 4.50 8.00
12.50% 7.00 4.30 7.10
14.00% 8.00 4.30 6.40
15.00% 8.50 4.30 6.00
16.00% 9.00 4.30 5.60
18.00% 10.0 4.20 4.80
20.00% 0
11.5 4.00 4.20
25.00% 0
14.0 3.70
0
Capacidad de carga 14 ton
Capacidad de carga 6.4 m3
VELOCIDAD CARGADO
% Grados Velocidad Velocidad Velocidad Velocidad

en 1ª en 2ª en 3ª en 4ª
0.00% 0.00 5.00 10.00 16.40 26.90
1.00% 0.10 4.75 9.75 14.40 24.40
2.00% 1.00 4.80 9.50 15.40 21.90
4.00% 1.75 4.70 9.30 14.30 15.00
4.20% 2.25 4.70 9.15 13.25
6.00% 3.50 4.70 9.00 12.20
8.00% 4.50 4.50 8.70 9.80
10.00% 5.50 4.50 8.00
VELOCIDAD VACIO

CIVILES
% GRAD VELOCID VELOCIDA VELOCIDA VELOCIDA

OS AD EN 1ª D EN 2ª D EN 3ª D EN 4ª
0.00% 0.00 5.10 10.60 17.70 29.40

1.00% 0.10 5.10 10.40 18.10 18.15
2.00% 1.00 5.10 10.30 16.90 26.90
4.00% 1.75 5.00 10.10 16.10 21.50
4.20% 2.25 5.00 9.95 15.60 18.70
6.00% 3.50 5.00 9.80 15.10 15.90
8.00% 4.50 5.00 9.50 13.50
10.00% 5.50 4.80 9.30 11.60
TIEMPO DE CICLO SCOOP UND. CANTIDAD
Tramos m 150.00
Acumulado m 150.00
Volumen Esponjado Frente m3 155.00
Capacidad Scoop ton 14
Capacidad Scoop m3 6.40
Coeficiente de llenado % 90%
Volumen Efectivo Scoop m3 5.76
Viajes por Disparo vueltas 27.00
Distancia Promedio de Acarreo Marina Km. 0.300
Pendiente del Tunel % 22.0%
Velocidad en 1ª km/hr 4.00

CIVILES
Velocidad de Transporte Cargado Km./hr 4.20
Velocidad de Transporte Vacio Km./hr 6.40
Tiempo de Carga min 2.00
Tiempo de Viaje Scoop Cargado min 4.29
Tiempo de Descarga en Estocada o sobre min 2.00

Camion
Tiempo de Viaje Scoop Vacio min 2.81
Tiempos Muertos Varios min 1.00
Tiempo de Ciclo 1 vuelta min 12.10
Tiempo Extraccion de Marina min 327
Tiempo Extraccion de Marina (1 Scoop) hrs 5.44
Rendimiento Scoop (1 Scoop) m³ / hr 28.5
 CAMION MERCEDEZ BENZ 4144 (20 m3)

CIVILES

CIVILES
PALA CARGADORA COMATSU WA- 430

CIVILES
 ESTIMACIÓN DE LA FORTIFICACIÓN A PARTIR DE LA

CARACTERIZACIÓN GEOTÉCNICA DE LA ROCA
De acuerdo la caracterización geotécnica representada por el Indice Q de Barton, la
dimensión de la sección del túnel y de la funcionalidad de este, es posible definir el tipo de
sostenimiento.
El parámetro que define la funcionalidad o tipo de excavación se denomina ESR, pudiendo
ser calculado, según lo indicado en Tabla 1 a continuación.
Valores de ESR para distintos tipos de Excavación
Clasificación Tipo de Excavación ES

A Minas Abiertas Temporalmente 3-5
R
B Pozos Verticales Sección, Circular 2
Pozos
Minas Verticales Sección, Cuadradatúneles hidroeléctricos, túneles2,
Abiertas Permanentemente,
C 1,6
piloto 5
D Cavernas de Almacenamiento, plantas de tratamiento de agua 1,3
, túneles
E Centrales hidroeléctricas subterráneas, túneles grandes 1
F Centrales nucleares subterráneas, estaciones de ferrocarri 0,8

CIVILES
De acuerdo con la funcionalidad de los túneles correa, se utilizará para el diseño un ESR de
1,0 considerando que debe permanecer funcional por toda la vida útil del proyecto NNM.
El diseño de la fortificación se define a partir de un parámetro denominado “diámetro
equivalente” o De, según la siguiente expresión:
𝐵
𝐷𝐸 =
𝐸𝑆𝑅
Donde:
B: Máximo entre el ancho o el alto de la sección
La sección libre mayor de los túneles correas es de 6,5m x 6,5 m, por lo que el diámetro
equivalente De corresponder a:
De= 6,5/1,0 = 6,5 m
De acuerdo con el diámetro equivalente, se traza una línea horizontal desde el valor De=6,5
en el eje vertical izquierdo, como se observa en la Figura 1 de la página siguiente, para cada
tipo de roca corresponden dos o más tipos de fortificación, razón por la cual se utilizará para
efectos de diseño, de manera conservadora, el peor de ellos.
La longitud de los pernos, es posible calcularla de acuerdo a la fórmula propuesta por

CIVILES
Laubscher (1990), debido a que esta relación considera de forma explicita la calidad del
macizo rocoso.
LP = 1.0 + 0.33⋅ B ⋅ f ………. Ec.2
Donde
LP: Largo del perno, en metros
B: Span de la labor, en metros
f: Factor de corrección por calidad geotécnica de la roca (ver Tabla 2 de la
Factor de Corrección f en función de Q
Tipo de Roca (Índice Q) Factor de Corrección, f

R1 (Buena) 1
R2 (Regular) 1,06
R3 (Mala) 1,15
R4 (Muy Mala) 1,26
R5(Extremadamente Mala) 1,3
Por la tanto, de acuerdo a estos valores se calcula el largo de los pernos en función del
Índice Q, distinguiéndose entre el valor teórico obtenido con la fórmula y el valor real
recomendado, ambos indicados en la Tabla 3.
Largo del Perno
Largo del Largo del

Perno Teórico Perno OP
Tipo de Roca (Índice Q)
(m) (m)
R1 (Buena) 3,14 3,5

R2 (Regular) 3,27 3,5
R3 (Mala) 3,46 3,5
R4 (Muy Mala) 3,70 4,0
R5 (Extremadamente Ma 3,78 4,0
Estimación de la Fortificación para Túneles para roca tipo IV
El diseño de la fortificación para los tramos excavados de los túneles correa 2 y correa 3,
para tipo de roca IV, consistirá en un revestimiento de marcos reticulados, shotcrete
normal y malla acma o similar, para lo cual se debe conocer las deformaciones que

CIVILES
experimentará el material al ser excavado.
Las propiedades geotécnicas del material han sido estimadas por geología en base a lo
observado en terreno y al mapeo geotécnico en el sector.
Para calcular la deformación del túnel en la frente antes de ser instalado en soporte se utilizará
la metodología empírica desarrollada por Vlachopoulos & Diederichs. Previo a usar el
método se requiere obtener dos datos de los resultados del modelo:
 La deformación máxima del túnel lejos de la frente
 El radio plástico lejos de la frente del túnel
Se calcula los desplazamientos totales para una condición con cero presiones internas,
correspondiente a la condición de máxima relajación, lejos del frente. En la Figura 4 se
muestra los resultados del modelo.
Isocontornos de desplazamientos totales y elementos plastificados
Los valores buscados son los siguientes:
Deformación Máxima: δmax = 0,0050 m

Radio Plástico: 5,9 m
A partir de estos valores se debe ingresar al ábaco de Vlachopoulos & Diederichs a partir
del cual se podrá estimar la convergencia del túnel.

CIVILES
Los valores son:
Rp = 5.9 m
Rt = 3.25 m
u max = 0,0034 m
X = 1.5 m (distancia entre el frente y la zona fortificada)
X/Rt = 1.5/3.25 = 0.46
Rp/Rt = 5.9/3.25 = 1.81
Estos valores se ingresan en el ábaco y se obtiene en valor de la convergencia, como se
aprecia en la Figura 5.
Figura 5. Abaco de Vlachopoulos & Diederichs

Por lo tanto, la convergencia antes de ser instalado el soporte corresponde a:
δ=0,0050 x 0,47= 0,00235 m
El siguiente paso es la determinación de la presión interna “pi” que genera una deformación
de 0,00235 m en el túnel, lo cual se genera a partir de una reducción paulatina de la presión

CIVILES
máxima (in situ), pero aplicada en sentido inverso, hasta llegar a cero, para lo cual se modela
en 10 etapas sucesivas. Luego se calcula el desplazamiento
máximo en un punto, en este caso un punto del techo del túnel, para las 10 etapas. Con
esto se construye la curva de reacción del macizo rocoso para la excavación del túnel.
En la siguiente se muestra la curva y la presión interna correspondiente a una convergencia

de 0,00235 m, el que equivale a pi = 0,03 MPa, el que corresponde a la
octava etapa de descarga.
Curva de Reacción
Por lo tanto, la siguiente etapa consiste en ingresar al modelo el soporte a instalar, el que
consiste en marcos reticulados, malla electrosoldada Acma o similar y shotcrete. El modelo
consta de tres etapas:
1. Etapa Inicial (Pi = Pimax)
2. Relajación del Túnel (Pi = 0,03 MPa)
3. Instalación del Soporte
Las características de los materiales se indican a continuación:
Shotcrete
 Calidad: H25
 Espesor Primera Capa: 5 cm
 Espesor Segunda Capa 10 cm

CIVILES
 Shotcrete Fibra (solo para estabilizar las cajas y el techo, antes de colocar los marcos)
 Fibra sintética estructural de 50 mm
 Densidad del shotcrete 7 a 9 kg de fibra/m3
 Espesor de 5 cm
Malla Electrosoldada 100x100x4,6mm
 Diámetro alambre 4,6 mm
 Separación alambres: 10 cm
 Marcos Reticulados
 Número de barras: 3
 Diámetro de Barras: 18mm
 Alto sección: 114mm
 Momento de Inercia: 2,23x106 mm4
 Separación entre marcos cada 1m
El análisis realizado entrega las curvas de interacción Momento-Esfuerzo Normal y
Momento – Esfuerzo de Corte, tanto en los marcos como en el shotcrete. Dichos puntos se
comparan con las curvas características del sistema de soporte, en función de un FS
establecido (isocontorno de FS). Los resultados se muestran en la siguiente figura
Curvas de interacción FS shotcrete, malla y marco reticulado

CIVILES
Como se observa en las figuras anteriores, todos los puntos se encuentran contenidos en
la curva FS>2.0, por lo que se considera que el diseño es aceptable.
Finalmente, la recomendación de fortificación para los túneles correa 2 y 3, corresponden
según el tipo de roca según Q de Barton, los cuales engloban los tipos, I, II, III y IV
A continuación, en la Tabla 6 siguiente se presenta un resumen de la fortificación
recomendada.
Resumen de Fortificación Túneles Correa

CIVILES

Proyecto Tuneles

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

E.A.P. INGENIERIA DE MINAS

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Existen diferencias entre la ventilación en fase de construcción y de explotación, pues

 Ventilación impelente: se alimenta el frente de ataque con aire a través de la tubería

INGENIERÍA DE TÚNELES Y CONSTRUCCIONES 9

su emboquille, por donde es expulsado hacia el exterior (figura 24).

 Ventilación mixta: es una combinación de las anteriores; cuando se produce la pega

En el caso particular de los túneles en estudio, debido a su pendiente, se debe considerar

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El diseño preliminar de sostenimiento se basa en los criterios precedentes, que

Para el diseño del sostenimiento de la excavación se considera lo siguiente:

DIAGRAMA Q Y CLASIFICACIÓN DEL MACIZO ROCOSO

La relación entre el De y el valor de Q se muestra en el “Diagrama del sistema Q” figura

INGENIERÍA DE TÚNELES Y CONSTRUCCIONES 12

Tabla Características Geotécnicas Según el Sistema Q.

Roca ligeramente meteorizada o

descompuesta; exhiben resistencia en roca intacta

Roca moderadamente meteorizada o

Roca fuertemente meteorizada o descompuesta,

INGENIERÍA DE TÚNELES Y CONSTRUCCIONES 13

Figura Tipo de Sostenimiento Estimado según el sistema Q

INGENIERÍA DE TÚNELES Y CONSTRUCCIONES 14

DEFINICIÓN DEL SOSTENIMIENTO MEDIANTE EL SISTEMA Q

Para estimar el tipo de sostenimiento del túnel se procede de la siguiente manera:

 Se clasifica el macizo rocoso según Q.

*La relación entre el De y el valor de Q se muestra en el “Diagrama del Sistema Q”

Calidad Valor de Sostenimiento

Pperímetro= (πr) +2(Htunel -r) +2*(Atunel -r)

1 B1= 1.5D =0.15 E1= B1√2 =0.21

V = SHFe = 271.51.15 = 46.575 m3