Procesamiento Minimo de Frutas y Hortalizas

UNIVERSIDAD NACIONAL
DEL SANTA
FACULTAD DE INGENIERÍA
E.A.P. INGENIERÍA
AGROINDUSTRIAL
Docente:
Wilson Símpalo López
Integrantes:
 Orbegozo Mattos Antony
 Piscoche
 Roque Gonzales Viviana
“PROCESAMIENTO
 Rodriguez Tomas Andy MINIMO DE FRUTAS Y
 Sandonàs Zavaleta Wendy HORTALIZAS”
GRUPO: C
NUEVO CHIMBOTE - 2018

PROCESAMIENTO MINIMO DE FRUTAS Y HORTALIZAS
TITULO: PROCESAMIENTO MINIMO DE FRUTAS Y

HORTALIZAS
I. INTRODUCCIÓN
El sector de frutas y hortalizas mínimamente procesadas es un segmento

de la agroindustria que tiene el propósito de mantener los alimentos perecibles
frescos, inocuos, saludables y listos para su consumo. Las hortalizas y frutas
diversas pueden ser destinados al procesamiento mínimo, entre ellas zanahoria,
zapallo, papa, caigua, lechuga, pepinillo, col, perejil, brócoli, repollo, cebolla,
cebollita china, frijol vainita, yuca, piña, plátano, carambola, naranja, papaya,
melón, mango y sandía. Estos productos poseen aceptación por los
consumidores cuando son comercializados listos para su consumo, por
cuestiones de conveniencia, calidad e higiene. El uso de productos mínimamente
procesados presenta una serie de beneficios para el consumidor, como rapidez
y practicidad en el preparado de alimentos, mayor estandarización y calidad,
reducción del espacio para almacenamiento, reducción de la manipulación del
producto y del espacio de las cocinas, y la eliminación de los residuos, que
frecuentemente alcanzan 30 a 50% de las frutas y hortalizas no procesada
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II. Procesamiento mínimo de frutas y hortalizas

2.1. Operaciones de campo:
Los vegetales y frutas mínimamente procesados, también conocidos como

productos frescos cortados, de cuarta gama o listos para consumir, están
dirigidos a satisfacer la demanda actual del consumidor. Estos productos son
sometidos a diversas operaciones de procesado, tales como pelado, cortado,
reducción de tamaño, lavado y envasado, que persiguen la conservación
mediante una combinación de tratamientos parciales minimizando el impacto de
dichas operaciones (Wi- ley, 1997). Estos productos no son sometidos a ningún
tratamiento térmico para la destrucción de microorganismos, sino que sus tejidos
mantienen sus funciones metabólicas activas hasta que llegan al consumidor
final.
La conveniencia que ofrecen estos productos, en términos de calidad,

disponibilidad, facilidad de preparación, valor nutritivo, sabor y seguridad de las
necesidades y preferencias del consumidor. Son alimentos que mantienen las
características de los productos frescos recién cortados.
Algunos tratamientos estabilizantes ayudan a conservar la calidad de estos

productos, tales como la inmersión en soluciones de sales de calcio para
conservar la firmeza del producto, agentes antioxidantes para controlar los
cambios de color, el uso de sustancias antimicrobianas para controlar el
crecimiento de microorganismos indeseables, y otros tratamientos coadyuvantes
dirigidos a retardar su deterioro y prolongar su vida comercial, sin afectar sus
atributos sensoriales (Ro- jas-Graü y Martín-Belloso, 2005; Garcia y Barret,
2002).
Por otro lado, es necesario el uso de un envase apropiado con el fin de proteger
al producto contra daños físicos a la vez de ofrecer una barrera a la entrada de
microorganismos indeseables y la salida
La modificación de la atmósfera puede hacerse pasiva o activamente. En el

primer caso, los envases se llenan y se cierran, atrapando el aire, de modo que
la composición inicial en el interior de los envases es similar a la del aire, y ésta
cambia durante el almacenamiento como resultado de la respiración del producto
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envasado y el intercambio de gases a través de la superficie del envase. En el

segundo caso, se sustituye el aire por una mezcla de gases antes de sellar los
envases. El uso de atmósferas modificadas ayuda a retardar la aparición de
síntomas de deterioro como la pérdida de firmeza, cambios en el color y
apariencia del producto y reducción en la tasa respiratoria, con lo cual la vida útil
puede prolongarse significativamente. Sin embargo, el efecto difiere según el tipo
de producto, la composición de los gases y las características de los envases.
Similarmente, el uso de una atmósfera modificada con un alto contenido de

oxígeno (mayor de 70%) ayuda a conservar la firmeza de algunas frutas cortadas
tales como pera (cultivar Flor de Invierno), aunque no inhibe las reacciones de
pardea miento. Sin embargo, su uso en trozos de melón (piel de sapo), permite
mantener mejor el color y la firmeza que cuando se emplean atmósferas con una
concentración reducida de oxígeno (Oms-Oliu et al., 2007 y 2008).
Así pues, la respuesta de los productos frescos cortados al uso de atmósferas

modificadas, dependerá del tipo de producto, grado de madurez y prácticas antes
y después de la cosecha, pero en todos los casos, deben ir acompañadas por un
buen control de la temperatura durante toda la cadena de producción y
comercialización del producto, siendo la temperatura ideal de 5 °C.
Temperaturas mayores aceleran el deterioro y minimizan el efecto de beneficioso
de cualquier tratamiento estabilizante.
Principales propiedades de los recubrimientos comestibles en

productos frescos cortados.
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Actualmente, el uso de recubrimientos comestibles es quizás la técnica más

novedosa y prometedora para alargar la vida útil de este tipo de productos, por
los beneficios que aporta como barrera a los gases y al vapor de agua, además
de la posibilidad de utilizarlo como vehículo de sustancias activas en el alimento,
permitiendo conservar la calidad de los trozos de frutas y hortalizas frescas
cortadas, ayudando a conservar su textura, limitando la pérdida de humedad y
salida de fluidos del producto fresco cortado.
Otros aditivos incorporados en los recubrimientos comestibles son las sales de

calcio que actúan como agentes texturizantes, aumentando la resistencia
mecánica, agentes antioxidantes para prevenir el oscurecimiento en productos
susceptibles de pardeamiento (ácido cítrico, ácido ascórbico, cisteína, glutatión,
etc.), agentes antimicrobianos (ácidos orgánicos, aceites esenciales, etc.) y
otros compuestos que pueden mejorar las propiedades sensoriales o
nutricionales de los trozos de frutas y vegetales cortados, como saborizantes,
colorantes, nutracéuticos y agentes probióticos.
Por otro lado, los recubrimientos comestibles complementan los efectos de
algunos de estos tratamientos estabilizantes y pueden ser utilizados como
vehículo para la aplicación de algunos compuestos que beneficien al producto y
ayuden a conservar su calidad.
2.2. Consideraciones finales:
Las frutas y hortalizas frescas cortadas ofrecen al consumidor un producto

atractivo, con atributos sensoriales y nutritivos que se ajustan a sus necesidades
y preferencias. Por ello, la demanda de este tipo de alimentos saludables,
seguros y convenientes crece continuamente.
La calidad final de las frutas y hortalizas frescas cortadas es el resultado de una
combinación inteligente de técnicas aplicadas. Así, la refrigeración durante los
procesos de elaboración y distribución a una temperatura cercana a 5°C, se
complementa con una buena selección de la materia prima, unas prácticas
higiénicas correctas durante la elaboración y manipulación de los productos
frescos cortados y la selección adecuada de los envases y de la atmósfera
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interna que beneficie más a cada producto.

Estas pautas básicas se complementan con la identificación y selección de
tratamientos estabilizantes que permitan conservar los atributos de calidad del
producto fresco recién cortado, como la incorporación de agentes antioxidantes,
preferiblemente de origen natural, para conservar su color y apariencia, sales de
calcio para mantener la firmeza sin afectar al sabor y otros parámetros de
calidad, agentes antimicrobianos para minimizar el crecimiento microbiano,
además de recubrimientos comestibles que por sí mismos pueden contribuir a
mantener los atributos de textura, sabor, apariencia y reducir las pérdidas de
fluidos y de humedad de los trozos de producto fresco cortado, pero que también
pueden utilizarse como medio de transporte para incorporar sustancias que
supongan un valor añadido a los vegetales frescos cortados.
III. OPERACIONES EN PLANTA EN PRODUCTOS MÍNIMAMENTE

PROCESADOS.
a. Preenfriamiento:
El preenfriamiento de frutas y hortalizas consiste en la extracción de calor

que contienen tan rápidamente como sea posible después de la
recolección, y reducir su temperatura a niveles adecuados. Esta etapa se
debe realizar en un tiempo inferior a 24 horas. Esta técnica constituye el
primer factor aplicable para ralentizar los procesos biológicos y permite
reducir el progreso de la senescencia y desarrollo de daños y alteraciones.
El pre enfriado pude realizarse en el campo o almacén sobre el producto
a granel, en cajas paletizadas o en contenedores de transporte. Este
preenfriado se realiza mediante 1) aire forzado,2) con agua, 3) con aire y
agua (enfriamiento por pulverización de una fina niebla combinado con
aire forzado) y 4) a vacío.
b. Recepción y Control de Calidad:
Desde el punto de vista industrial el proceso comienza con la recepción

de frutas y hortalizas. En esta etapa debe tenerse el máximo cuidado para
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que no se pierda la calidad que se ha mantenido durante las operaciones

de recolección y transporte, debido a que se interrumpe la cadena de frío.
Durante la recepción los productos deben separarse convenientemente
para conseguir una correcta clasificación. Durante esta etapa es deseable
que la evaluación de la calidad de los productos frescos se realice
rápidamente y por procedimientos no destructivos. En esa evaluación se
incluyen aspectos sobre la seguridad de los productos tales como metales
tóxicos, residuos de compuestos plaguicida, indeseables elevada cargas
naturalmente microbianas, presentes y reguladores del crecimiento de
plantas. Una vez que los productos han sido recibidos deben transferirse
inmediatamente a las áreas de almacenamiento adecuadas (-1°C a 6°C,
6°C a 13°C, o 13°C a18°C) dependiendo de las características de
enfriamiento de cada producto.
c. Acondicionamiento:
El acondicionamiento es una fase de preparación de la materia prima que

consiste en la separación de las partes no comestibles. Puede suponer
una pérdida del 20-70% del producto, por tanto es una fase determinante
en el costo y calidad del producto final.
d. Limpieza:
En algunos productos vegetales se deben eliminar en seco los materiales

extraños adheridos al mismo mediante operaciones de separación sólido-
sólido (tamices vibratorios, separadores magnéticos, etc). En otros casos,
como los champiñones, es el único proceso de saneamiento que sufre el
producto puesto que no es recomendable la adición de humedad. Hay que
tener en cuenta que las hortalizas más habituales para el mínimo
procesamiento están en contacto con el suelo durante su cultivo. Es
práctica común en la industria realizar varios lavados para eliminar restos
de tierra y otros materiales extraños, así como disminuir la carga
microbiana.
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e. Pelado y Corte:
El pelado y corte del producto hortícola supone la eliminación de la capa

más externa y la obtención de la morfología final del producto
mínimamente procesado. El pelado puede hacerse
1) manual,
2) con vapor o agua caliente
3) con álcalis (NaOH, KOH),
4) mediante pelado cáustico seco con calentamiento por infrarrojos
5) con llama.
6) por medios mecánicos,
7) con vapor a presión elevada,
8) por congelación y
9) con ácidos.
Sin embargo, dadas las características de naturalidad y frescura

requeridas para los alimentos mínimamente procesados, solo un reducido
número de ellas puede ser utilizado en la obtención de productos de
mínimamente procesados.
f. Lavado y Desinfección
Se realiza un lavado con mayor profundidad para lixiviar los fluidos

celulares responsables de alteraciones (pardeamientos) del tejido. Para
ello pueden ser lavados inmersos en baños en el que se establece un
burbujeo con inyección de aire, con spray de agua, tambores rotatorios, ó
lavadores vibratorios, dependiendo del producto. El agua constituye un
elemento esencial en la calidad de las frutas y hortalizas mínimamente
procesadas. La procedencia y calidad del agua debe ser tenida en cuenta.
En el lavado de frutas y hortalizas mínimamente procesadas se controlan
tres parámetros: 1) cantidad de agua utilizada (5-10 L/Kg), 2) Temperatura
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del agua (4°C para enfriar el producto) y 3) Concentración del cloro activo
(100 mg/l).16 h) Secado La humedad residual y el exudado celular en la
superficie de las hortalizas tienden a estimular el crecimiento de
levaduras, mohos y bacterias. De ahí que después del lavado se utilicen
muchos tipos de secadoras (escurridoras, centrifugas, tamizadores,
deshumificadores) para eliminar los restos de agua en los productos
tratados. El secado centrífugo del producto depende de la velocidad y
tiempo de rotación de la centrífuga, siendo suficiente para la mayoría de
los productos, con unos pocos minutos de centrifugación.
g. Mezclado
Los alimentos combinados tales como ensaladas requieren un mezclado y

preparación antes del envasado. El objetivo del mezclado en el procesado de
frutas y hortalizas es asegurar que la mezcla homogénea se forma y mantiene
con un bajo gasto energético.
IV. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO EN PLANTA, EN

TRANSPORTE Y DISTRIBUCION DE FRUTAS Y HORTALIZAS
El almacenamiento de frutas y hortalizas a bajas temperaturas es uno de los más

utilizados ya que reduce la actividad respiratoria y el metabolismo en general,
logrando prolongar la vida comercial de muchos productos. Para una adecuada
conservación de los frutos requiere conocer su comportamiento fisiológico. Los
frutos climatéricos además de presentar cambios en la tasa respiratoria,
presentarán cambios físicos, químicos, fisiológicos y metabólicos que se
retardarán durante la refrigeración.
1. Riesgos durante el almacenamiento y transporte de frutas y

hortalizas:
La aplicación de programas de inocuidad de alimentos, a través de la
implementación de las Buenas Prácticas Agrícolas y de Manejo, constituye
pasos importantes para reducir los posibles riesgos de contaminación
asociados con los productos hortofrutícolas a lo largo de la cadena de
producción y distribución. Dentro de los procesos de almacenamiento y
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transporte de frutas y hortalizas encontramos factores físicos, químicos y

biológicos, que pueden afectar la inocuidad de los productos. Estos
factores son conocidos como riesgos que pueden provocar un daño a la
salud del consumidor. Estos aspectos pueden estar, acompañados de la
severidad del daño.
1.1. Biológicos: Dentro de este tipo de riesgo tenemos: bacterias, virus
y parásitos; algunos hongos son capaces de producir toxinas y
también se incluyen en este tipo de riesgos. Los microorganismos
son capaces de provocar enfermedades a los humanos y pueden
encontrarse en las frutas y vegetales crudos. En ocasiones son
parte de la microflora natural del producto, como contaminantes
fortuitos provenientes del suelo, el polvo y el entorno, en otros casos
se introducen en los alimentos a través de prácticas de manejo
incorrectas, como lo puede ser el estibado en el almacén o el
escurrimiento de agua de condensación de los sistemas de
enfriamiento directamente sobre el producto. Las enfermedades
relacionadas con alimentos pueden producir desde síntomas leves
hasta muy serios. La enfermedad puede ocurrir entre 6-8 horas,
hasta dos semanas después de la ingestión de alimentos que
contienen microorganismos dañinos. Sin embargo, el reconocer los
síntomas de estas enfermedades puede ayudar a prevenir la
contaminación, proporcionando un medio para identificar a los
trabajadores responsables de la manipulación y que potencialmente
pueden estar infectados, de forma tal que pueda evitarse el contacto
de estas personas con los productos frescos. Es importante que las
personas que manipulan los productos en cada etapa, desde su
producción hasta el consumo, tengan conocimientos de las
prácticas de higiene adecuadas para prevenir la contaminación. La
formación de los trabajadores en cada nivel de la producción y la
información a los consumidores han sido identificadas como
elementos clave para reducir las enfermedades transmitidas por los
alimentos (ETA´s), que son asociadas a las frutas y hortalizas
frescas.
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1.2. Químicos: Los riesgos químicos más comunes están clasificados

en dos grupos: naturales y agregados. Los riesgos naturales se
presentan en forma de alérgenos, por ejemplo: malas hierbas,
micotoxinas (como la aflatoxina) y alcaloides. Por otro lado, los
riesgos químicos agregados son aquellos que pueden ser
adicionados voluntaria e involuntariamente al producto. Se debe de
mantener una constante supervisión sobre todos los compuestos
químicos utilizados en la producción de los alimentos, como en
aquellos usados para la conservación, tanto del alimento como de
las instalaciones y equipos donde es manipulado. Esta
contaminación refiere a la presencia de compuestos no naturales al
producto y puede causar un daño a la salud.
Entre estos contaminantes se tienen a los plaguicidas, utilizados en
la producción o como control de plagas, los desinfectantes, gases
refrigerantes, grasas, aceites y metales pesados principalmente.
Durante el almacenamiento y transporte, la principal fuente de
contaminación química puede deberse a la presencia de éstos
compuestos en el almacén o contenedor de transporte, por la
presencia de residuos por cargas anteriores en los contenedores o
almacenamiento irresponsable en las cámaras de refrigeración.
1.3. Físicos:
Estos riesgos de contaminación, son todos aquellos agentes
extraños a las frutas y hortalizas que pueden ser agregados durante
su manipulación. Para el caso del almacenamiento, es común
observar el uso de cajas en malas condiciones que introducen
pedazos del material con que están construidas al producto. Así
mismo se considera contaminación física a los materiales como
pelo, bolígrafos, anillos, cristales, grapas, etc., que introducen los
operarios. Durante el trasporte, el principal problema por este tipo
de contaminación son los residuos de cargas anteriores en los
contenedores refrigerados. Para un control de este riesgo, es
necesaria la supervisión del personal, así como las instalaciones,
materiales usados y las condiciones durante el almacenamiento y
transporte.
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2. Buenas prácticas de manejo durante el almacenamiento y transporte

de frutas y hortalizas:
 Políticas de la planta o empresa: La filosofía de la empresa deberá
ser reflejada en la actividad de los empleados, sintiendo estos la
responsabilidad de dar seguimiento a las acciones encausadas a la
implementación de las Buenas Prácticas, debido a esto, es parte
integral en las funciones de todo el personal; iniciando en la gerencia
y pasando por todos y cada uno de los empleados.
 Reglamento interno: Este consiste básicamente en la descripción de
las reglas de higiene, traducidas en obligaciones y responsabilidades
que deberán ser observadas por todas las personas que tengan
acceso a las instalaciones. Es recomendable colocar letreros
impresos con esta información en lugares visibles, como la entrada a
las instalaciones de la empresa, entrada de los baños y en los
principales pasillos de acceso. Algunos de los aspectos más
relevantes a considerar dentro del reglamento interno de una empresa
hortofrutícola son los referentes a:
- La salud e higiene de los trabajadores
- La utilización adecuada de las instalaciones, baños, áreas de
proceso y áreas de descanso.
- La frecuencia en el lavado de manos
- El uso de atuendo e indumentaria adecuada
- La ausencia de artículos restringidos
- El manejo y contacto con los productos
- Finalmente, aspectos relevantes en donde se vean
involucrados riesgos de contaminación al producto
 Señalizaciones: Es importante colocar señalamientos en lugares

visibles, en el acceso al almacén y las áreas de carga o de embarque
de las cajas refrigeradas. Estos señalamientos podrán ser en primera,
instancia las políticas de la empresa, así como las señales informativas
que refuercen las acciones en torno al programa de inocuidad de los
alimentos establecida por la empresa.
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 Programa de limpieza y desinfección; instalaciones físicas del

almacén, transporte de frutas y hortalzias:
Para reducir los riesgos potenciales de contaminación en las frutas y
hortalizas, deben seguirse procedimientos de limpieza y desinfección en
todos los equipos, utensilios, contenedores, instalaciones de
almacenamiento y cajas refrigeradas. La limpieza puede realizarse por
métodos físicos, como el restregado y métodos químicos como
detergentes ácidos o álcalis, para eliminar la suciedad, polvo, residuos de
alimentos y otros restos en las superficies.
 Métodos de limpieza y desinfección:
 Procedimiento de limpieza recomendado para
instalaciones:
- Recoger todos los desperdicios que se encuentren en el
suelo y colocarlos en el bote de basura.
- Aplicar agua a baja presión al piso y paredes, con el fin de
remover el polvo acumulado. Asegúrese de enjuagar bien
los drenajes y las compuertas a fin de remover los
desperdicios de producto y suciedad que puedan estar
presentes.
- Preparar la solución de detergente de acuerdo a las
instrucciones indicadas en la etiqueta.
- Remojar el piso y las paredes completamente usando esta
solución, deje que el producto actúe de 5 a 10 minutos.
- Poner especial atención a las áreas de drenaje,
asegurándose que estas han sido totalmente lavadas.
- Fregar las superficies pisos usando un cepillo o escoba.
- Enjuagar los pisos y las paredes completamente con
agua.
- Aplicar solución desinfectante en pisos y paredes.
- Asegurarse de que los pisos no tengan un exceso de agua
acumulada.
- Permitir secar a temperatura de ambiente
13
 Procedimiento de limpieza y desinfección recomendado para

el almacén o cuartos fríos.
 Procedimiento de limpieza recomendado para montacargas.
 Edificio; paredes, pisos, techos, iluminación: La adecuada

fabricación es esencial para impedir que la instalación física se
convierta en un foco de contaminación microbiana, física o
química y para garantizar la consistencia en el programa de
Inocuidad de Alimentos. Las áreas de empaque y
almacenamiento deberán estar separadas e idealmente personal
distinto deberá realizar tareas independientes para evitar la
contaminación cruzada. Los edificios deberán ser convenientes
en tamaño, construcción y diseño para facilitar el mantenimiento
y las operaciones de limpieza, evitando que las frutas y hortalizas
entren en contacto directo con paredes y techos, así mismo es
recomendable que los alrededores se encuentren pavimentados
o con algún material de recubrimiento que no permita el
levantamiento de polvo o formación de charcos considerando la
eliminación de malezas, por considerarse un riesgo potencial
para el desarrollo de roedores e insectos. Del mismo modo es
importante evitar la ubicación de dichas instalaciones en lugares
cercanos a establos, industrias que despidan olores y desechos
contaminantes, zonas habitacionales o basureros.
Es importante mantener todas las áreas de embalaje y
almacenamiento libre de productos químicos, basura,
maquinaria, residuos de cosecha y materiales de desecho para
no fomentar las plagas y prevenir la contaminación de los
productos.
Los edificios deben estar protegidos con barreras diseñadas para
evitar parásitos, animales domésticos, silvestres, aves e
insectos. Las ventanas deben estar cerradas o cubiertas con
malla, así mismo, las paredes suelos y techos deben estar en
buen estado y ser fáciles de lavar y desinfectar. Las lámparas
deben estar cubiertas con protecciones que eviten el riesgo de
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contaminación física en caso de rupturas. El suelo debe

construirse con una pendiente de aproximadamente 5% para
facilitar el escurrimiento de agua, de igual forma se debe disponer
de desagüe adecuado para evitar la acumulación de agua de
lavado y deshecho. Se debe disponer de depósitos de basura
dentro de las cámaras de almacenamiento y área de embarque.
Los recipientes para desechos y basura deben mantenerse
tapados y aseados de manera periódica. Los desechos y basura
generada deben ser removidos diariamente o cada vez que sea
necesario.
 Sanitarios: Las instalaciones sanitarias deberán estar fuera del
área de almacén para reducir los riesgos de contaminación
cruzada por microorganismos patógenos, estas instalaciones
deberán existir por separado para ambos sexos y contar al
menos con un retrete por cada 20 empleados, así como un área
de mingitorios para los varones, cada retrete deberá estar
aislado. Es importante que en los sanitarios exista la señalización
correspondiente que indique la forma adecuada de lavado de
manos, así como áreas designadas en el exterior de estos, para
que los empleados, coloquen el atuendo que les fue
proporcionado (mandil, cofia, guantes, etc.) evitando que entren
al sanitario con este. Los baños deben estar provistos de papel
higiénico, lavamanos, jabón líquido, toallas desechables y botes
de basura para el desecho de las toallas. Debe disponerse
también de instalaciones para la desinfección de las manos, con
jabón, agua y solución desinfectante. Es recomendable que los
grifos no sean de accionamiento manual. En todo momento los
servicios sanitarios deben conservarse limpios, secos y
desinfectados.
 Equipos:
Sistemas de refrigeración: Existen dos mecanismos de
transferencia de calor para la refrigeración del producto, la
conducción y la colección. Con la conducción el calor es
transferido desde dentro de un producto a su superficie más fría.
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Con la Convección el calor es transferido lejos de la superficie

del producto mediante un medio de refrigeración como el agua
en movimiento o el aire. Los medios más comunes de
refrigeración para productos hortofrutícolas frescos son:
- El aire (refrigeración ambiente y aire forzado)
- El agua (hidro-enfriado y embalaje con hielo)
Independientemente del método de refrigeración utilizado, es
preciso tener cuidado de que no se contamine el producto
durante el almacenamiento.
 Hidro enfriado: Los hidro
enfriadores suelen utilizar
una refrigeración
mecánica, índices más
elevados de circulación
de agua y pequeños
reservorios de agua para
proporcionar una
refrigeración rápida y uniforme, los sistemas han de ser
diseñados de tal manera que permitan la limpieza e higiene
diaria. La calidad sanitaria del agua es fundamental, puesto
que hay que recircularla, los organismos presentes en el
producto pueden acumularse en el agua inoculando más
tarde otros productos que estén siendo enfriados.
 Enfriado al vacío: En este
método, el producto está
situado en una cámara de
acero cerrada
herméticamente, de la cual
se extrae el aire para reducir
la presión atmosférica,
haciendo que el agua del producto se vaporice. La
refrigeración tiene lugar debido a que la energía térmica
escapa del producto por vaporización, la taza de
refrigeración está relacionada con el área de la superficie y
16
el volumen del producto, por lo tanto las hortalizas de hoja

se enfrían con mayor rapidez. Este método se utiliza para
preenfriar hortalizas de hoja, apio, coliflor y en algunos
casos maíz dulce, zanahorias y pimientos dulces. La
refrigeración con agua y al vació impide esta pérdida de
peso añadiendo un chorro de agua en momentos
específicos durante el ciclo de la refrigeración, al igual que
la refrigeración por agua es importante monitorear y
mantener la calidad del agua cuando se utiliza este proceso.
Usualmente, estos equipos de preenfriado son portátiles y
pueden trasladarse a diferentes lugares conforme la
temporada agrícola va avanzando. Este equipo debe tener
un programa de
mantenimiento y limpieza
de superficies, pisos,
paredes y techos,
además de contar con las
protecciones requeridas
en las lámparas.
 Aire forzado: Cuando se
utilizan sistemas de refrigeración por aire forzado, es
importante mantener las condiciones higiénicas en las
instalaciones, además, se debe tener especial cuidado en
mantener en buenas condiciones la fuente de aire y cambiar
los filtros de manera regular. Es importante eliminar
cualquier fuente de patógenos que pueda contaminar el aire
utilizado en los sistemas de refrigeración.
 Enfriado con hielo: Se trata de uno de los métodos más
antiguos de refrigeración empleado en frutas y hortalizas,
este se utiliza en productos tolerantes al contacto con el
hielo, como son: las hortalizas de tallo, las raíces, brócoli,
repollo, col de brucelas y maíz dulce. El contacto directo del
producto con el hielo proporciona una refrigeración rápida e
inicial por conducción, sin embargo, cuando el hielo se
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derrite se crea un espacio de aire entre éste y el producto,

por lo que la conducción de la refrigeración se detiene, la
refrigeración subsiguiente se lleva a cabo por radiación y
convección, ambos procesos más lentos que la conducción.
Como proceso alternativo se utiliza hielo líquido como
medio de refrigeración. Este se compone de 60% de hielo y
40% de agua y ofrece un contacto inicial mayor entre el
producto y el hielo, además puede ser aplicado después de
que las cajas hayan sido apiladas. La cantidad de hielo
añadido ha de ser ajustada a la temperatura inicial del
producto, al peso del producto y la temperatura ambiente
esperada.
 Transporte:
La adecuada
manipulación de
productos
hortofrutícolas
durante el
transporte es
crucial para la
seguridad de los productos. Todo el tiempo y esfuerzos
dedicados en la reducción de la contaminación microbiana
durante la producción, cosecha, lavado y embalaje se
habrán malgastado si las condiciones del transporte no son
adecuadas.
La adecuada manipulación de productos hortofrutícolas
durante el transporte es crucial para la seguridad de los
productos. Todo el tiempo y esfuerzos dedicados en la
reducción de la contaminación microbiana durante la
producción, cosecha, lavado y embalaje se habrán
malgastado si las condiciones del transporte no son
adecuadas. Las operaciones de carga, descarga y
transporte pueden dar lugar a la contaminación directa por
contacto con otros productos ya sean alimentos o no. Es
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necesario evaluar las condiciones higiénicas donde quiera

que se transporten o manipulen las frutas y hortalizas.
Los productos hortofrutícolas frescos se transportan
generalmente en cajas refrigeradas. Es importante recordar
que las empresas de transportes también movilizan otro tipo
de productos. En el mejor de los casos, las cajas
refrigeradas deben ser utilizadas únicamente para
transportar el mismo tipo de alimento, además deben
limpiarse y desinfectarse a conciencia entre las cargas.
Se debe evitar que los alimentos de origen agrícola se
transporten en cajas que hayan sido utilizadas para
movilizar carnes, pescado, mariscos, huevos o productos
químicos, a menos que esta haya sido lavada y
desinfectada correctamente, para evitar la contaminación
cruzada. Es importante tomar en cuenta la siguiente
consideración:
 Antes de comenzar el proceso de carga se deben inspeccionar
los camiones o cajas refrigeradas para asegurar que estén
limpios, que no presenten olores y no se vea en ellos suciedad
ni desperdicios
Los trabajadores que participen en el proceso de carga y
descarga deberán adoptar en todo momento las Buenas
Prácticas de Higiene y de Limpieza descritas en las políticas
de la empresa.
Todas las personas involucradas en el transporte de frutas
y hortalizas deben participar activamente, asegurando que
en todas las etapas de la cadena de transporte, se cumplan
con los requisitos de limpieza e higiene relativos a los
camiones y otras formas de transporte.
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 Manejo del producto:

Todos los productos deben almacenarse en un lugar limpio
siguiendo un sistema organizado,
los códigos y la rotación de
inventarios son importantes para
minimizar el tiempo que el producto
permanece almacenado.
Las cajas empacadas deberán
colocarse en una tarima
generalmente de madera, aunque la
tendencia es que sean de plástico
de dimensiones estándar: 1.0 X 1.2 m. para evitar que tengan
contacto directo con el suelo.
Existen diversas maneras de estibar las cajas, así como con
respecto a la altura, las cuales dependen del producto del diseño y
de la resistencia de la caja. Es importante permitir la circulación de
aire a través de los orificios de las cajas para hacer eficiente el
control de la temperatura. Debe haber una separación mínima entre
las tarimas y la pared de 45 cm. y 10 cm. entre las tarimas y el suelo,
dicha separación permite la
ventilación adecuada, facilitando
la limpieza y la inspección para
detectar la presencia de roedores
e insectos.
Las cámaras de almacenamiento
de frutas y hortalizas deben tener
un control preciso y registrado de
la temperatura y humedad para
prevenir o retrasar el crecimiento de microorganismos. La
temperatura variará considerablemente dependiendo del producto
y sus requisitos específicos. La temperatura y la higiene de los
20
alimentos manejados en los cuartos fríos, son factores críticos para

minimizar la contaminación y mantener la calidad de las frutas y
hortalizas.
Durante el transporte, el producto deberá manejarse evitando al
máximo cualquier exposición a posibles contaminantes, para lo cual
es recomendable atender las siguientes consideraciones:
 Consideraciones
sobre los métodos de
carga: Asegurar la carga
con separadores fijos y
mecánicos para evitar
que las cajas de producto
se caigan y bloqueen los
espacios de aire entre las
paredes y las hileras de
tarimas. Los vegetales
empacados deben ser colocados en cajas con perforaciones
para permitir la ventilación. Dejar un espacio de al menos 25 cm.
entre el techo y la parte superior de la carga para que el aire
circule a la unidad de refrigeración. Colocar las tarimas de
manera que quede ajustada una al lado de la otra. Asegurar
que las tarimas tengan ranuras en la base, para permitir que
el aire frío fluya hacia el interior de ésta.
V. PARÁMETRO EN EL PROCESO
a) Etapas del proceso productivo

Si bien los procesos de producción dependen de la materia prima y del producto
final que se desee obtener, es posible describir un esquema general que enuncie
las principales etapas, y las operaciones realizadas en la mayoría de los
procesos de elaboración de frutas y hortalizas mínimamente procesadas. Es
conveniente que los establecimientos procesadores de alimentos dispongan de
un diagrama de proceso, donde se detallen cada una de las operaciones que se
realizan desde la entrada de la materia prima hasta la comercialización del
producto final. Para garantizar la calidad e inocuidad de los productos, es
fundamental conocer cuál es la forma correcta de llevar a cabo cada una de las
distintas etapas.
21
Diagrama de Procesamiento mínimo de frutas y hortalizas
a) Recepción de materia prima. En esta etapa es fundamental realizar una

inspección visual para controlar características como color, olor, textura,
temperatura de llegada, y otras. Es recomendable efectuar una
evaluación y control de los proveedores para garantizar que la materia
prima fue producida y recolectada en forma adecuada y respetando
períodos de carencia. Asegurar la calidad óptima de la materia prima es
fundamental en la elaboración de VMP.
22
b) Almacenamiento. Cuando hay que almacenar la materia prima durante

un período prolongado (mayor a un día) antes de su transformación, es
necesario hacerlo a temperaturas de refrigeración. Dependiendo de cada
producto, esa temperatura de almacenamiento debería estar entre los
siguientes rangos: -1 a 6°C, de 6 a 13°C o 13 a 18 °C.
c) Selección y clasificación. El objetivo de esta operación es obtener un
producto final que cumpla con un estándar de calidad uniforme al
momento de su comercialización. Consiste en realizar una selección y
clasificación relacionadas con diversos factores: tamaño, forma, color,
firmeza, magulladuras, superficies cortadas, alteración y solidez. Aquellos
vegetales de menor tamaño, sobre maduros o defectuosos deberían
separarse de los que presenten características aceptables, ya que los
productos alterados pueden perjudicar la calidad del resto. Los productos
de descarte, que no sean aptos para ser procesados mínimamente
podrían ser utilizados, por ejemplo, como materia prima en la elaboración
de alimentos balanceados, según corresponda. La selección y
clasificación de frutas y hortalizas puede ser realizada en forma mecánica
mediante la operación de distintos equipos (seleccionadores de cinta
plana, de tambores, de rodillos, vibratorios, entre otros) o manualmente,
por personas entrenadas para detectar y comprobar la aceptabilidad o no
del producto rápidamente. Cabe mencionar que la clasificación mecánica
tiene la ventaja de la rapidez, fiabilidad y menor costo de mano de obra.
El resultado de esta etapa se traduce en la elaboración y comercialización
de productos que presentan distinta calidad, la cual varía generalmente
entre superior, selecta y estándar.
d) Lavado. Para eliminar la suciedad, restos de tierra, contaminantes físicos

y en reducir la carga microbiana mediante la utilización de agua. Esta
operación puede realizarse en forma manual o mecánica. Este es el
primer lavado que se realiza en el proceso y tiene como objetivo separar
y eliminar las sustancias extrañas eventualmente presentes en las frutas
u hortalizas o en los cestos o bins de recolección y transporte (ramitas,
estacas, insectos, arena, tierra, etc.). En algunos casos resulta efectivo
realizar operaciones de separación mediante gravedad, flotación,
escurrido o inmersión. Es recomendable que la temperatura del agua sea
de 4°C aproximadamente para mantener el producto frío.
e) Pelado. Consiste en separar la corteza o piel del vegetal. Es importante

que durante el pelado el producto no sufra daños físicos ni químicos. Se
describen tres tipos de pelado que pueden implementarse en la
elaboración de VMP, sin causar deterioro en las características
sensoriales. Debe tenerse en cuenta que en el mercado existe una amplia
variedad de equipos para pelado de vegetales, algunos de los cuales
presentan modos de funcionamiento similares a los descriptos a
continuación:
23
 Pelado al vapor. Los vegetales son introducidos por lotes en un

recipiente a presión que gira a una velocidad de 4 – 6 rpm, y al cual
ingresa una corriente de vapor a alta presión (1500 kPa). La rotación
permite que toda la superficie del vegetal sea tratada por el vapor y
el tiempo durante el cual se expone al producto, debe ser
determinado previamente. La elevada temperatura del vapor
calienta rápidamente la superficie del producto, pero sin modificar
sus características sensoriales (color, textura, etc.), ya que posee
una baja conductividad térmica. Los equipos de pelado por vapor a
presión presentan ventajas respecto a su capacidad de producción,
bajo consumo de agua, escasa pérdida de peso y buen aspecto del
producto al finalizar la operación.
 Pelado a cuchillo. Consiste en eliminar la piel mediante la presión
de las frutas u hortalizas sobre cuchillas fijas o rotatorias. Es un
proceso en seco y permite obtener un producto con superficie
completamente lisa. Se aplica en zanahorias, pepinos para
ensalada, papas, remolachas, etc.
 Pelado por abrasión. En este sistema los vegetales entran en
contacto directo con unos rodillos de carborundo (carburo de silicio
artificial) o se colocan en recipientes recubiertos por dicho material.
Esta superficie abrasiva arranca la piel, que seguidamente es
arrastrada por una abundante corriente de agua. Las ventajas de
este método son su bajo costo energético, la escasa inversión
inicial, y el buen aspecto que presentan los vegetales pelados así
tratados. Se aplica en papas, zanahorias, remolachas, entre otros.
f) Reducción de tamaño y cortado. Son operaciones dirigidas a dar forma
y tamaño definido a las frutas y hortalizas. Es importante recordar que el
cortado causa daños mecánicos y modificaciones metabólicas y
fisiológicas que a su vez pueden ocasionar el rápido deterioro del tejido
vegetal. Por esto es necesario enfriar el producto hasta 4°C
inmediatamente después del cortado. En la actualidad se comercializan
distintos tipos de cortadoras automáticas en continuo o semicontinuo, que
satisfacen las distintas necesidades de esta industria, según la fruta o
vegetal y el tipo de corte que se desee obtener (cubos, rodajas, tiras,
rallado, etc.).
g) Lavado y desinfección. Es una etapa crítica del proceso, ya que su

resultado influye directamente en la inocuidad y vida útil del producto final.
Su objetivo es enfriar los vegetales luego de la etapa de corte y eliminar
los exudados celulares que se producen tras esa operación y que pueden
favorecer el crecimiento microbiano, por lo que se emplea abundante
agua clorada. El cloro y sus derivados son desinfectantes muy efectivos,
tanto para la higienización del producto como para desinfectar el agua
empleada en el proceso. En los últimos años se han desarrollado nuevos
sistemas de desinfección y agentes desinfectantes para procesamiento
24
de VMP, que son resultado de distintos trabajos de investigación y como

alternativa al uso de cloro y sus derivados. Pueden mencionarse al
respecto los tratamientos no térmicos como los ultrasonidos, la luz UV-C
la radiación ionizante; o el empleo de otros agentes químicos
desinfectantes como el ácido peroxiacético, el ozono, ácidos orgánicos,
entre otros. Es importante destacar que, aunque no presentan las mismas
desventajas que el uso del cloro, todos ellos tienen grandes dificultades
para resultar efectivos en el lavado y desinfección de frutas y hortalizas
MP, por lo que el cloro continúa siendo la alternativa más eficaz. Por ello
debe enfatizarse la importancia de establecer condiciones óptimas de
control y dosificación a fin de maximizar la eficacia y reducir los efectos
adversos de este compuesto, como el riesgo medioambiental asociado al
vertido de agua y posibles efectos negativos para la salud debidos a la
formación de compuestos cancerígenos originados por la reacción del
cloro con la materia orgánica presente en el agua. En la selección de un
sistema de lavado y desinfección adecuado es necesario tener en cuenta
numerosos factores:
 Parámetros físico-químicos del agua de lavado tales como pH,
temperatura, demanda química de oxígeno, demanda bioquímica
de oxígeno, turbidez, contenido de materia orgánica, etc.
 Tipo de vegetal a procesar. Específicamente las características
que tiene la superficie del producto (roturas, hendiduras, tipo de
tejido, hojas internas o externas, etc.).
 Forma de aplicación de los desinfectantes (lavado por inmersión
con o sin agitación, spray, etc.).
 Tiempo de contacto.
 Carga microbiana inicial.
 Aplicación de una o varias etapas de lavado.
 Relación entre peso y superficie del producto.
Un sistema de desinfección resulta efectivo cuando es capaz de mantener
un nivel residual del agente desinfectante a la salida del tanque de lavado
que garantice la presencia necesaria de desinfectante en el agua,
previniendo así la contaminación cruzada entre producto contaminado y
producto limpio. Es esencial tener en cuenta que utilizar agentes
desinfectantes es necesario para asegurar la calidad microbiológica del
vegetal lavado y del agua de proceso. Para obtener mejores resultados
se recomienda incluir una etapa de prelavado en forma de ducha que
elimine la suciedad y los exudados celulares, y luego una etapa de
desinfección por inmersión donde se aplique el desinfectante.
h) Enjuague. Esta etapa se efectúa dependiendo del agente desinfectante
utilizado, a fin de eliminar residuos de la superficie del producto. Para
mantener fríos los vegetales la operación debe realizarse con agua de
proceso a temperaturas próximas a los 4°C.
25
i) Secado. Operación esencial para garantizar un tiempo de vida útil

aceptable de los productos. Dependiendo de las características del
vegetal y del volumen de producción puede realizarse un secado
centrífugo, o un secado convectivo por aire frío seco.
j) Envasado. Está destinado a proteger el producto terminado de daños

físicos, químicos o microbiológicos durante su almacenamiento,
distribución y comercialización. Para el diseño de los envases, en general
se utilizan películas plásticas poliméricas. Los dos tipos de envases más
utilizados son los preformados y los que se forman, llenan y sellan (form-
fill-seal) en un equipo de envasado automático. Un factor importante en la
elección del material de envase es su permeabilidad, ya que esto
determinará cómo se modificará la atmósfera en el interior del envase.
Debido a que los vegetales continúan respirando, dentro del envase se
producirá una disminución en el contenido de O2 y un aumento del de
CO2, lo que puede ocasionar un rápido deterioro del producto. Para
evitarlo puede utilizarse la tecnología de envasado en atmósfera
modificada, que consiste en reemplazar el aire atmosférico por una
mezcla de gases, generalmente N2, O2 y CO2. Esto permite reducir la
velocidad de respiración, la actividad metabólica, la pérdida de humedad
del producto y la prevención del crecimiento de microorganismos.
El envasado en atmósfera modificada debe realizarse teniendo en cuenta
las exigencias específicas de cada producto, como son la tasa respiratoria
del vegetal a envasar, la permeabilidad a los gases de la película
polimérica, la relación entre la cantidad de producto y la superficie de la
película y la temperatura de almacenamiento. Además, la concentración
de O2 siempre debe hallarse por encima del 1 % para evitar procesos de
respiración anaeróbica y el desarrollo de microorganismos anaerobios, en
tanto que la concentración de CO2 tiene que ser lo suficientemente alta
como para evitar la síntesis de etileno. En la actualidad se comercializa
una gran variedad de materiales poliméricos de distinta permeabilidad que
satisfacen los requerimientos y especificaciones de envasado de VMP.
Los más comunes son el LDPE y el PVC flexible.
k) Almacenamiento del producto terminado. Es fundamental que el
depósito donde se almacenan los productos posea óptimas condiciones
de limpieza e higiene y cuente con un sistema de refrigeración que evite
el deterioro del producto.
l) Distribución y comercialización. En esta etapa, al igual que durante el

almacenamiento, se debe garantizar la integridad de la cadena de frío. Si
esto no se cumple el producto perderá calidad y tendrá menor vida útil
26
ENVASADO Y EMBALAJE DE LOS PRODUCTOS MINIMAMENTE

PROCESADOS
a) Innovaciones previas al envasado

Antes del envasado conviene asegurar que no aumente la temperatura
del producto, lo cual suele ser muy frecuente debido a las etapas de
proceso por las que pasa el producto y resulta muy perjudicial en el
comportamiento dentro del envase bajo AM. Se recomienda enfriar por
aire frío forzado, con las debidas precauciones de no deshidratar al
producto, o por aporte de nitrógeno líquido (Artés-Hernández y Artés,
2005), e incluso por combinaciones de aire frío y caliente.
Otra innovación tecnológica encaminada a preservar la calidad del
producto durante su traslado desde el secado hasta el envasado es el
empleo de la radiación UV-C. Esta emisión de luz en el UV tiene
longitudes de onda de 190 a 280 nm, aunque aproximadamente el 95%
de la energía UV emitida por las lámparas germicidas con presión de
mercurio, que son las más habituales, emiten a una longitud de onda de
254 nm, que coincide con la efectividad germicida máxima. Se trata por
tanto de una radiación no ionizante (tratamiento físico que no deja
residuos) con efecto microbicida por dañar el ADN microbiano, llegando a
causar la muerte celular, sin alterar la estructura de las células vegetales.
Específicamente, la luz UV-C daña al ácido nucleico de los
microorganismos, que forma los enlaces covalentes entre ciertas bases
adyacentes en el ADN. La formación de tales enlaces previene al ADN de
abrirse de la base para la replicación, y el microorganismo es incapaz de
reproducirse. Es un proceso simple, barato y requiere un coste de
mantenimiento bajo. La eficacia de la radiación UV-C no parece depender
de la temperatura en el rango de 5 a 37ºC, pero sí de la incidencia de la
radiación sobre el producto según su forma y superficie (Bintsis et al.,
2000; Ben-Yehoshua y Mercier, 2005).
El empleo de 4,54 kJ·m−2 UV-C como desinfección alternativa a 100 ppm

NaClO redujo la carga microbiana y mantuvo la capacidad antioxidante y
la calidad sensorial (apariencia y sabor-aroma) global de Red Chard MPF
27
mostrándose como una técnica sencilla de aplicar y respetuosa con el

medio ambiente (Tomás-Callejas et al., 2008).
Al estudiar el efecto de la radiación UV-C sobre el producto vegetal entero
tras una conservación frigorífica previa al procesado mínimo en fresco, se
demostró que, en pimientos de cultivo integrado, la exposición a 2,27 kJ
UV-C m−2 redujo la incidencia y severidad de podredumbres tras 3
semanas a 5ºC (Artés et al., 2006). De igual manera un pre-tratamiento
con 4 kJ UV-C m−2 y su posterior conservación bajo una atmósfera
controlada de 5 kPa, O2 + 1 kPa CO2 durante 3 semanas a 12ºC retardó
la maduración de los mismos y mantuvo la firmeza y la calidad sensorial
(Robles et al., 2007).
b) Envasado
Está destinado a proteger el producto terminado de daños físicos,
químicos o microbiológicos durante su almacenamiento, distribución y
comercialización.
Para el diseño de los envases, en general se utilizan películas plásticas
poliméricas. Los dos tipos de envases más utilizados son los preformados
y los que se forman, llenan y sellan (form-fill-seal) en un equipo de
envasado automático. Un factor importante en la elección del material de
envase es su permeabilidad, ya que esto determinará cómo se modificará
la atmósfera en el interior del envase.
Debido a que los vegetales continúan respirando, dentro del envase se
producirá una disminución en el contenido de O2 y un aumento del de CO2,
lo que puede ocasionar un rápido deterioro del producto.
Para evitarlo puede utilizarse la tecnología de envasado en atmósfera
modificada, que consiste en reemplazar el aire atmosférico por una
mezcla de gases, generalmente N2, O2 y CO2. Esto permite reducir la
velocidad de respiración, la actividad metabólica, la pérdida de humedad
del producto y la prevención del crecimiento de microorganismos.
El envasado en atmósfera modificada debe realizarse teniendo en cuenta
las exigencias específicas de cada producto, como son la tasa respiratoria
del vegetal a envasar, la permeabilidad a los gases de la película
28
polimérica, la relación entre la cantidad de producto y la superficie de la

película y la temperatura de almacenamiento.
Además, la concentración de O2 siempre debe hallarse por encima del 1
% para evitar procesos de respiración anaeróbica y el desarrollo de
microorganismos anaerobios, en tanto que la concentración de CO 2 tiene
que ser lo suficientemente alta como para evitar la síntesis de etileno.
En la actualidad se comercializa una gran variedad de materiales
poliméricos de distinta permeabilidad que satisfacen los requerimientos y
especificaciones de envasado de VMP. Los más comunes son el LDPE y
el PVC flexible.
b.1. Alternativas en el envasado

Es recomendable para mantener la calidad nutritiva y microbiológica de
las frutas y hortalizas MPF la conservación entre 0 y 5ºC en una atmósfera
modificada de 1 a 8 kPa O2 y 10 a 20 kPa CO2 (Gorny 1997; Artés, 2000;
Artés et al., 2006), aunque existe tecnología innovadora concurrente para
realizar el envasado.
La aplicación de salas limpias o blancas (SB) como recinto técnicamente
limpio, constituyen un procesado higiénico cuyo objetivo es controlar la
contaminación del aire en áreas de trabajo, especialmente en el ambiente
del envasado. Muy pocos trabajos se han realizados con SB para
productos MPF y al aplicarla se ha reducido en 1 unidad log la población
psicrotrofa inicial de arilos de granada MPF (Conesa et al., 2005).
También fue un eficaz coadyuvante de la radiación UV-C, O3 o NaClO
para reducir la población microbiana final en melón Galia MPF (Silveira et
al., 2006; Silveira et al., 2009) aunque no mostró beneficios al utilizarse
de forma aislada.
Un tipo de envasado en AM (EAM) alternativo, aún no implantado a escala
industrial, es mediante elevadas concentraciones de O2
(superatmosféricas) entre 40 y 100 kPa. Estas atmósferas pueden inhibir
el pardeamiento enzimático, evitar la fermentación y la pérdida de aromas
y reducir el crecimiento microbiano (Day, 2001). Diversos estudios
analizan el efecto de estas atmósferas en la calidad de varios productos
hortofrutícolas (Gey- sen et al., 2006; Conesa et al., 2007; Escalona et al.,
29
2007; Sánchez-Ballesta et al., 2007). Sin embargo, se trata de una

práctica incipiente, que necesita mayor investigación. Se ha observado
que la exposición de muchos productos a elevado O2 estimula la
respiración y la producción de C2H4, mientras que en otros los reduce.
Estos resultados dependen muchas veces del vegetal de que se trate, el
estado de madurez, el nivel de O2, la duración y temperatura de
almacenamiento y la concentración de CO2 y C2H4 en la atmósfera (Kader
y Ben-Yehoshua, 2000). En cuanto al efecto sobre los microorganismos,
los resultados también han sido variables. Así, el alto O2 inhibió muy
levemente el crecimiento microbiano, mientras que una alta concentración
de CO2 lo redujo algo más. Sin embargo, la combinación de alto O2 y
entre 10 y 20 kPa de CO2 produjo la mayor inhibición (Allende et al., 2004)
Sin embargo, en levaduras, el crecimiento puede verse estimulado o
inhibido dependiendo de la especie y cepa (Van der Steen et al., 2003).
Varios factores explican el efecto tóxico de las atmósferas con alto O2. La
mayoría de ellos se centran en su influencia negativa sobre el potencial
de óxido- reducción celular, así como por oxidar algunas enzimas que
poseen azufre en su estructura y por la acumulación de radicales libres
(Kader y Ben-Yehoshua, 2000). Por otra parte, el alto CO2 provoca una
disminución del pH, tanto extra como intracelular, interfiriendo con el
metabolismo de las células (Dixon y Kell, 1989). El efecto inhibitorio del
CO2 es más fuerte a menor temperatura, ya que aumenta su solubilidad.
Existen pocos trabajos acerca de la influencia de las altas concentraciones
de O2 sobre el pardeamiento enzimático, si bien en estudios realizados in
vitro se ha comprobado que inhibe la enzima polifenoloxidasa, principal
responsable de esta alteración (Gómez et al., 2006). En esta línea se ha
observado que 80 kPa O2 + 20 kPa CO2 redujo el pardeamiento de
lechuga MPF almacenada 10 días a 5°C, comparada con el aire (Heimdal
et al., 1995), aunque es conocido que la susceptibilidad al pardeamiento
depende del cultivar (Day, 2001).
Se ha propuesto el empleo de gases no convencionales, como el argón
(Ar), helio (He), xenón (Xe) u óxido nitroso (N2O), para mantener la
calidad de varios productos MPF. De hecho, existe una patente
registrada para el uso de Argón para mantener la calidad de fruta
30
cortada (Powrie et al., 1990). Estos gases son por lo general

químicamente inertes, pero pueden tener cierto efecto antimicrobiano y/o
sobre la fisiología del vegetal (Gorny y Agar, 1998), sin afectar la
actividad enzimática. Burg y Burg (1965) indicaron que las atmósferas
enriquecidas con He o Ar pueden modificar la difusión del O2 del CO2 y
del C2H4. Las atmósferas con poco O 2 combinadas con alto Ar, He o N2
tienen características difusivas diferentes ya que tanto el Ar como el He
son monoatómicos y de menor tamaño que el diatómico N2 (Jamie y
Saltveit, 2002). Se ha reportado que un EAM enriquecido en Ar redujo el
crecimiento microbiano y la pérdida de calidad tanto en brócoli como en
lechuga (Day, 1996; Jamie y Saltveit, 2002). Recientemente Zhang et al.
(2008) mostrar resultados prometedores combinando Ar y Xe para
prolongar la vida útil de espárragos, conservando su vitamina C y
clorofila. Una atmósfera enriquecida en N2O fue más apropiada para
reducir la tasa respiratoria en bulbos de cebolla incrementando el
contenido de ácidos orgánicos y reduciendo el desarrollo de
enfermedades (Benkeblia and Varoquaux, 2003). Una atmósfera
controlada de 90 kPa N2O + 5 kPa CO2 + 5 kPa O2 mantuvo la calidad
en rodajas de kiwi, evitando la pérdida de firmeza y el pardeamiento
(Rocculi et al., 2005). Una atmósfera controlada de 98 kPa He + 2 kPa
O2 o combinada con moderado CO2 (83 kPa He + 15 kPa CO2 + 2 kPa
O2) redujo el crecimiento microbiano y preservó la calidad nutricional de
brotes de mizuna MPF durante 8 días a 5º C (Robles et al., 2009)
b.2. Tipo de envasado para productos frescos mínimamente

procesados
Existen tres categorías de envasado de productos mínimamente
procesados (RMP) que son:
1. Envasado unitario: Es un envasado que va destinado al consumidor

final. El tipo de envasados utilizados son bolsas de plástico cerradas,
bandejas recubiertas con una película de plástico, bandejas de plástico
rígidas también llamadas tarrinas, cerradas también en su parte superior
por una película de polímero. En definitiva, son muchos el tipo de envases
31
que se utilizan en este tipo de envasado. Las envolturas que cubren la

parte superior del envase suele ser de PE y PVC y son películas
extensibles o adheridas a las bandejas y en algunas ocasiones suelen ir
perforadas o no.
2. Envasado de transporte o embalaje: Este tipo de envasado se utiliza

para facilitar la manipulación manual y envasar cantidades fijas de
producto. El envasado de transporte de productos utiliza contenedores de
tipo como cajas de cartón, de madera o de pasta rígida.
Uno de los envases utilizados en transporte son las cajas de cartón de
pasta de madera corrugado que se fabrican con cartón mediante dos
métodos químico y semiquímico. La caja corrugada se utiliza para el
transporte de productos frescos. Para transporte de embarque estos
envases, caja, suelen ir recubiertas en su interior por rellenos, envoltorios
que faciliten su resistencia a el aplastamiento del producto.
3. Envasado de unidades de carga: Este tipo de envasado es el que se

utiliza el empleo de pallet con el fin de reducir los costes de manipulación.
El trabajo de carga y descarga está facilitado por la utilización de unos
equipos mecánicos y móviles que permiten el traslado de los pallets de un
lugar a otro del almacén reduciendo daños y aplastamientos. Estos
equipos mecánicos son las carretillas elevadoras y las de horquilla.
La carga paletizada sigue dos técnicas: Sistema modular y el sistema de

dos vías.
 El sistema modular de paletización consiste en superponer unos
envases con otros en la misma dirección y formando columnas unos
con otros. Así las cargas paletizadas reducen manipulación de
contenedores, facilitan espacio en el almacén y reducen daños a los
productos.
 En el sistema a dos vías de paletización en los envases se efectúa

de forma curiosa, pues se van formando columnas de envases
32
dispuestos unos longitudinalmente y otros de forma atravesada en el

pallet. Algunos apilamientos por este sistema presentan espacios
internos, flojeando de este modo la seguridad del pallet, pero en
cambio, cuando ocurre lo contrario y el pallet está homogenizado sin
espacios este sistema ofrece tanta seguridad como el sistema modular
por el hecho también, que el sistema a dos vías presenta secciones
cruzadas (horizontales) y verticales, facilitando mayor agarre a los
envases en su apilado.
3.1. Apilado de los envases: Con el apilado de los envases se

pretende ahorrar espacio dentro de los almacenes, de las cámaras
frigoríficas y del transporte. Se pretende que el envase sea lo
suficientemente resistente al apilado y que también se adapte bien a
la carretilla cuando sea destinado para palee.
El apilado se realiza de forma cruzada para conseguir de esta manera
más estabilidad; en cambio, en envases de forma redondeada es
imposible esta técnica y los productos en varias ocasiones quedan
dañados. Un almacenamiento de forma compacta es muy resistente al
apilado, pero se suele hacer cuando los productos son almacenados
durante un periodo corto de tiempo, puesto que, los envases suelen
recalentarse y adquirir unas temperaturas superiores a las que exigen
para su mantenimiento.
La investigación encamina a mejorar cada vez más el tipo de envase
para así mejorar las condiciones del producto durante su periodo de
almacenamiento, transporte, comercialización, etc. hasta llegar al
consumidor final.
Se realizan numerosos controles en los envasados para asegurar un
perfecto estado. Entre las pruebas realizadas se incluyen la resistencia
a la compresión y caída realizada con una máquina especial. Otra
técnica muy empleada es la resistencia del producto a choques
durante su transporte. Algunas técnicas suelen tener costes muy
elevados por lo que no son muy utilizadas, pero sí que presentan
bastante precisión como es el caso de programas por computadora
33
que miden las vibraciones y posibles choques de los productos

envasado durante su transporte.
c) EMBALAJE
Los productos necesitan de algún tipo de embalaje que le facilite un
mejor transporte y manejo para así poder ser trasladados por una
persona de forma manejable.
Pero aquellos productos que se van a comercializar en grandes
cantidades precisan de embalajes para reducir posibles daños durante
su manejo o manipulación y también para reducir los costes en el
transporte.
Los embalajes vienen normalizados con un tamaño adecuado para
facilitar el transporte, manipulado y apilamiento. Facilitan también el
pesado del producto, evitando de esta forma repetir la operación de
pesado varias veces. El embalaje debe ser lo más económico y práctico
posible.
Para los embalajes de productos frescos se deben de cumplir una serie
de requisitos marcados a continuación:
 Los embalajes deben presentar una resistencia mecánica lo
suficientemente buena como para proteger al contenido durante su
apilamiento o transporte.
 El embalaje debe adecuarse a la exigencia del mercado, en cuanto a su
forma, tamaño y peso.
 El material de que está construido el embalaje debe estar exento de
productos químicos que puedan transferirse a el producto o al hombre.
 El embalaje debe prevenir pérdidas por rezumado o vertido.
1. Embalaje de forma manual: En los almacenes pequeños la forma de

envasado o embalaje es de forma manual. La clasificación se hace
también de forma manual, a través de unos medidores llamados
calibradores, así como el embalaje también de forma manual. Se van
llenando las bandejas o cajas o cualquier tipo de contenedores que sean
enviados para el mercado.
34
2. Embalaje mecanizado: Los grandes almacenes de embalaje utilizan

sistemas mecanizados para sus embalajes debido a las grandes
cantidades de productos presentes en sus instalaciones.
c.1. Materiales de embalaje: Existen varios tipos de materiales de embalaje
utilizados en la actualidad para cubrir las demandas de un mercado dedicado
a la rigurosa exportación y demanda del consumidor. Se han creado los
diferentes materiales de embalaje. Dependiendo del producto a embalar, unos
requieren un tipo de material u otro que se adapte mejor a su conservación,
transporte o presentación.
Entre los materiales para embalaje se tienen los siguientes:
 Cartón: El cartón suele ser macizo y liso o bien con estrías o canales en
su superficie. Se realizan cajas de cartón con más o menos profundidad
y con gran diversidad de diseños, tamaños y resistencia. Siempre
abiertas por la parte de arriba y en cuyos bordes pueden imprimirse el
etiquetado con la información de peso etc. También pueden llevar
impresa la publicidad referente a la empresa de origen. Las cajas de
cartón son limpias y manejables, pero con el inconveniente que se
estropean fácilmente por la humedad, apilamiento y manipulación.
 Madera: Con este tipo de material se fabrican cajas y cajones con
láminas de madera de diferente grosor. Este tipo de cajas son de un sólo
uso y rígidas, por lo que responden bien al apilamiento de las mismas y
al transporte. El coste de estos envases es plenamente competitivo con
las exigencias del mercado, siendo en muchos casos similares a los
envases de cartón ondulado. Al final de su vida útil son recuperados y
reciclados.
 Plásticos vaclados: Este material es muy utilizado para la fabricación
de cajas de politeno que se utilizan para el transporte. Suelen ser de
diferentes tamaños y formas. Resistentes a golpes, muy rígidas, son
reutilizables y apilables ya que encajan unas con otras. Inconveniente,
su elevado costo.
 EPS (Espuma de Poliestireno): Es un material inocuo porque no

favorece el desarrollo de microorganismos como bacterias, hongos que
35
provocan la descomposición en los productos. Este material se emplea

para la protección transporte y comercialización de los productos. EPS
aumenta el tiempo de conservación del producto por tratarse de un
material con poder de aislamiento térmica. Es muy resistente a golpes y
vibraciones por lo que como material de transporte es idóneo; los
productos llegan en perfectas condiciones mejorando así la imagen de
los mismos en su comercialización.
d) REFRIGERACIÓN DE LOS PRODUCTOS ENVASADOS

Se pretende que el envase aporte una rápida refrigeración del producto
en su interior. Los envases de pequeñas dimensiones son los que mejor
se adaptan a la refrigeración del producto dentro de ellos, pero para
envases con grandes dimensiones no ocurre lo mismo, ya que, se
calentarán aquellos productos que se encuentren en el centro de los
envases.
Para los productos ya embalados que se encuentren apilados se
recomienda ventilación de los mismos al igual que aquellos embalajes
de grandes dimensiones.
Las ventajas del refrigerado de los productos embalados son muchas
debido a que frutas y hortalizas se mantienen en perfectas condiciones
durante cierto tiempo, de esta forma el producto puede ser vendido en
distintas fases de tiempo que puede ampliarse considerablemente para
así abastecer las necesidades de las cadenas de mercados
demandantes. De lo contrario el producto no llegaría en perfectas
condiciones y sería rechazado por el mercado o bien, se vendería a un
precio bien reducido.
La cadena de frío debe mantenerse constante desde la recolección del
fruto hasta la llegada a manos del consumidor. Por este motivo se
requiere un equipo de refrigeración desde su recolección a un punto de
acopio, durante todo proceso de embalaje y transporte hasta llegar al
mercado final.
e) Efecto de envasado
 Tratamientos de control en embalaje
36
El envasado puede llegar a producir marchitamiento de los productos

y a pérdidas de peso durante su proceso de comercialización. Por
consiguiente, se debe recurrir a diferentes tratamientos de control
después de haber realizado el embalaje.
Los fumigantes se utilizan para controlar la aparición de mohos,
bacterias que pueden ocasionar daños considerables en la
producción. Los fungicidas se suelen preparar como emulsión o como
mezcla de polvo y agua. Se aplica de varias formas, como inmersión,
rociado (estas dos formas para productos sin embalar) y fumigación
(caso de productos ya embalados)
Fumigación: Para controlar las plagas de insectos, como el caso de
mosca de la fruta.
Maduración anticipada de la fruta: Se utiliza gas de etileno durante
varios días consecutivos a temperatura controlada y en almacenes
aislados.
Modificación del color del fruto: Se realiza un tratamiento con etileno
para modificar el color verde que presenta alguna fruta, incluso al
haber alcanzado ya su maduración, a su color natural. Se aplica en
los almacenes de embalaje.
f) Daños sufridos en el producto durante el embalaje

Se producen diversidad de lesiones en productos por cortes,
perforaciones, golpes, etc provocando como resultado de esto pérdida
de hidratación del producto y deterioro del mismo de forma rápida.
Las condiciones ambientales, como el calor afectan de tal forma que
aquellos embalajes expuesto a él o cerca de instalaciones de calefacción
producen el deterioro del producto ya que es importante la refrigeración
para su mantenimiento. Los productos se marchitan rápidamente y
pierden su sabor natural. Si por el contrario se aumenta excesivamente
la refrigeración del producto puede llegarse a el punto de congelación y
los productos se deterioran del paso de congelación a descongelación.
Los daños causados por contaminación química ya sea por el empleo de

estos productos químicos para el tratado de envases o bien sea también
37
por la presencia de moho que se forma en la madera podrida de cajas

de embalaje; se aprecia un cambio de color en el producto envasado
como también la pérdida de sabor del mismo.
g) Equipos de embalaje
En el embalaje mecanizado suelen emplearse cintas o correas
transportadoras por donde el producto va pasando y se va seleccionando.
Los transportadores de rodillos transportan las bandejas y cajas de una
sección de trabajo a otra e incluso sirven para la carga en vehículos
destinados al transporte de la mercancía. La mesa transportadora para
envasado, envasa el producto en moldes ya sea cajas, bandejas de forma
continua. Dispone de una cinta de P.V.C con rodillos de mando
conducidos, cadena, corona y piñón.
La encajadora cerradora es una máquina que dispone de una cinta
transportadora de envases. Posteriormente los envases llenos son
depositados por una cinta transportadora a la caja, esta cinta está situada
por la parte baja. La introducción se realiza por un sistema de grúa de una
forma suave. Una vez introducidos los envases en cajas, siguen
avanzando por la cinta transportadora y por la parte de la maquinaria
denominada "cerradora" produciéndose de esta forma el cerrado de las
solapas y el precintado. Finalizado el proceso las cajas quedan dispuestas
para ya ser paletelizadas. Las características de este tipo de envasado
son las siguientes: que el encajado se realiza de forma automática, que el
equipo dispone de dos cintas una transportadora de cajas y otra de
envases, grúa para introducción del envase en la caja, cerrado automático
de las solapas de la caja y precintado, material del que está compuesto el
equipo (acero inoxidable).
Los equipos de envasadoras son muchos y de diferentes formas. Cambia

su estructura y características dependiendo del tipo de producto a
envasar, por ello, su diseño de fabricación depende de los productos a
envasar. Entre los diferentes tipos de envasadoras están las de malla para
productos sueltos, secos, etc, y las envasadoras de productos en bolsas
38
cuyo funcionamiento de esta última se realiza introduciendo el producto

en una cinta de entrada, donde va avanzando hasta que la máquina lo
introduce en la zona de envasado, donde finalmente será envasado y
sellado.
Las carretillas elevadoras son equipos de manejo de cargas cuya función
es transportar las mercancías de un lugar a otro del almacén o bien para
realizar la carga en los medios de transporte. La carretilla es un equipo
que presenta una gran valoración en cuanto a su rendimiento en todo tipo
de embalajes, la hace muy precisa y útil. Este equipo debe ser manejado
por operario, pero sin presentan muchas dificultades en su conducción.
g.2.1) Equipo adicional

Otro de los equipos que debe presentar un almacén de embalaje es un
"equipo adicional" que dispone de tres fases: lavado, pesado y secado.
El producto debe lavarse con agua corriente sobre una pila de hierro. El
agua sale por la cañería a través de unas perforaciones de un extremo a
otro de la pila. Se pretende que todos los productos queden debidamente
lavados sin ningún tipo de residuo. Estos productos lavados pasan a la
siguiente fase que es la de secado, antes de ser embalados y así evitar
humedad que puede proliferar la aparición de organismos patógenos. El
pesado es fundamental en los almacenes por lo que necesitan de
maquinaria para pesar como báscula. Los productos envasados ya
definen su peso inscrito en el envase.
39
VI. CONCLUSIONES:
3. Entre los campos en los que se ha investigado en los últimos años

destaca la combinación de tratamientos estabilizantes empleando
sustancias naturales para la conservación de la calidad de las frutas
frescas cortadas durante un tiempo más largo.
4. Las recomendaciones para el transporte y la conservación de los

alimentos no pueden ser constantes en el tiempo, se deben revisar
periódicamente y adaptarse a los nuevos condicionantes y tecnologías.
5. Las exigencias muy estrictas de: temperatura, humedades relativas, cajas

de comercialización, pueden cambiar, al no ser tan importantes, al haber
aparecido y generalizado: los transportes internacionales, los
invernaderos, la globalización y sobre todo, los nuevos sistemas de
comercialización, tendentes a rotaciones muy rápidas y eliminación de
inmovilizados.
6. La calidad e higiene sin embargo deben ser mayores, pues las defensas
de las personas han disminuido, no es necesario aprovechar todos los
alimentos, ahora se cuida más la línea y que los alimentos sean más
equilibrados y saludables. Por ejemplo, se prefiere tomar un pescado
congelado, que no tenga riesgo de Anisaquis, que uno fresco, que pueda
estar contaminado por este organismo
40
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
1. Cantwell, M. 2002. Optimal handling conditions for fresh produce. En:
Postharvest Technology of Horticultural Crops. Adel A. Kader, Editor. 3ª.
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Centro de Investigación en Alimentación y Desarrollo, A.C. Unidad
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3. Ramón Catalá, Pilar Hernández Muñoz, García López-Carballo, Rafael

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Cavara. Instituto de Agroquímica y Tecnología de Alimento. CSIC.
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42
43

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UNIVERSIDAD NACIONAL

NUEVO CHIMBOTE - 2018

TITULO: PROCESAMIENTO MINIMO DE FRUTAS Y

El sector de frutas y hortalizas mínimamente procesadas es un segmento

II. Procesamiento mínimo de frutas y hortalizas

Los vegetales y frutas mínimamente procesados, también conocidos como

La conveniencia que ofrecen estos productos, en términos de calidad,

Algunos tratamientos estabilizantes ayudan a conservar la calidad de estos

La modificación de la atmósfera puede hacerse pasiva o activamente. En el

envasado y el intercambio de gases a través de la superficie del envase. En el

Similarmente, el uso de una atmósfera modificada con un alto contenido de

Así pues, la respuesta de los productos frescos cortados al uso de atmósferas

Principales propiedades de los recubrimientos comestibles en

Actualmente, el uso de recubrimientos comestibles es quizás la técnica más

Otros aditivos incorporados en los recubrimientos comestibles son las sales de

2.2. Consideraciones finales:

Las frutas y hortalizas frescas cortadas ofrecen al consumidor un producto

interna que beneficie más a cada producto.

III. OPERACIONES EN PLANTA EN PRODUCTOS MÍNIMAMENTE

El preenfriamiento de frutas y hortalizas consiste en la extracción de calor

b. Recepción y Control de Calidad:

Desde el punto de vista industrial el proceso comienza con la recepción

que no se pierda la calidad que se ha mantenido durante las operaciones

El acondicionamiento es una fase de preparación de la materia prima que

En algunos productos vegetales se deben eliminar en seco los materiales

El pelado y corte del producto hortícola supone la eliminación de la capa

2) con vapor o agua caliente

3) con álcalis (NaOH, KOH),

4) mediante pelado cáustico seco con calentamiento por infrarrojos

6) por medios mecánicos,

7) con vapor a presión elevada,

Sin embargo, dadas las características de naturalidad y frescura

Se realiza un lavado con mayor profundidad para lixiviar los fluidos

Los alimentos combinados tales como ensaladas requieren un mezclado y

IV. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO EN PLANTA, EN

El almacenamiento de frutas y hortalizas a bajas temperaturas es uno de los más

1. Riesgos durante el almacenamiento y transporte de frutas y

transporte de frutas y hortalizas encontramos factores físicos, químicos y

1.2. Químicos: Los riesgos químicos más comunes están clasificados

2. Buenas prácticas de manejo durante el almacenamiento y transporte

 Señalizaciones: Es importante colocar señalamientos en lugares

 Programa de limpieza y desinfección; instalaciones físicas del

 Procedimiento de limpieza y desinfección recomendado para

 Edificio; paredes, pisos, techos, iluminación: La adecuada

contaminación física en caso de rupturas. El suelo debe

Con la Convección el calor es transferido lejos de la superficie

el volumen del producto, por lo tanto las hortalizas de hoja

derrite se crea un espacio de aire entre éste y el producto,

necesario evaluar las condiciones higiénicas donde quiera

 Manejo del producto:

alimentos manejados en los cuartos fríos, son factores críticos para

a) Etapas del proceso productivo

Diagrama de Procesamiento mínimo de frutas y hortalizas

a) Recepción de materia prima. En esta etapa es fundamental realizar una

b) Almacenamiento. Cuando hay que almacenar la materia prima durante

d) Lavado. Para eliminar la suciedad, restos de tierra, contaminantes físicos

e) Pelado. Consiste en separar la corteza o piel del vegetal. Es importante

 Pelado al vapor. Los vegetales son introducidos por lotes en un

g) Lavado y desinfección. Es una etapa crítica del proceso, ya que su

de VMP, que son resultado de distintos trabajos de investigación y como

i) Secado. Operación esencial para garantizar un tiempo de vida útil

j) Envasado. Está destinado a proteger el producto terminado de daños

l) Distribución y comercialización. En esta etapa, al igual que durante el