EL CEMENTO

Historia del cemento en el Perú

La introducción del cemento en el Perú se inicia en la década de 1860. En efecto, en
1864 se introdujo en el Arancel de Aduanas, la partida correspondiente al denominado
"Cemento Romano", nombre inapropiado que designaba un producto con calidades
hidráulicas desarrollado a inicios del siglo. En 1869 se efectuaron las obras de
canalización de Lima, utilizando este tipo de cemento. En 1902 la importación de
cemento fue de 4,500 T.M. Posteriormente, en 1904 el Ingeniero Michel Fort publicó
sus estudios sobre los yacimientos calizos de Atocongo, ponderando las proyecciones
de su utilización industrial para la fabricación de cemento. En 1916 se constituyó la
Cía. Nac. de Cemento Pórtland para la explotación de las mencionadas canteras.
Las construcciones de concreto con cemento Pórtland se inician en la segunda década
del siglo con elementos estructurales de acero, como el caso de las bóvedas y losas
reforzadas de la Estación de Desamparados y la antigua casa Oechsle.
También, en algunos edificios del Jr. de la Unión y en el actual teatro Municipal. A
partir de 1920 se generaliza la construcción de edificaciones de concreto armado,
entre ellos las aún vigentes: Hotel Bolívar, Sociedad de Ingenieros, Club Nacional,
el Banco de la Reserva, la Casa Wiesse y otros. Asimismo, se efectúan obras
hidráulicas, la primera de ellas la Bocatoma del Imperial, construida en 1921,
empleando 5,000 m 3 de concreto. En el período 1921 - 1925 se realizan importantes
obras de pavimentación en Lima, dentro de las que debemos incluir la antigua Av.
Progreso, aún en serviciocon la denominación de Av. Venezuela. La Industria Peruana
del Cemento, inicia su actividad productiva en el año 1924 con la puesta en marcha de
la Planta Maravillas, propiedad de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland. Hasta
mediados de siglo el consumo en otras regiones fue muy reducido, abasteciéndose
mayormente por la importación. En 1955 inicia la producción Cemento Chilca S.A., con
una pequeña planta en la localidad del mismo nombre, pasando posteriormente a
formar parte de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland.
El monopolio que de hecho existía en el país en el sector cemento, centralizado en la
región capital, fue roto con la formación de dos empresas privadas descentralizadas,
Cementos Pacasmayo S.A., en 1957 y Cemento Andino S.A. en 1958. Posteriormente,
la empresa capitalina instaló una pequeña planta en la localidad de. Juliaca, que inició
la producción en 1963, denominada en la actualidad
Cemento Sur S.A. y en 1956 se crea la fábrica de Cemento Yura S.A. en Arequipa. El
total de la capacidad instalada en el país es de 3'460,000 TM/A de cemento, lo que
significa una disposición de 163 Kg. de cemento por habitante. El Perú ocupa el sexto
lugar en la producción de cemento en Latinoamérica luego México, Brasil,
Argentina, Colombia y Venezuela
.
CEMENTO PORTALND:

Definición:
La ASTM define al Cemento Portland en la norma C 150 como "cemento hidráulico
(cemento que no sólo endurece al reaccionar con agua, sino también constituye un
producto resistente al agua) producido por pulverización de clinker, que consiste
esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos, que normalmente contiene una o más
de las formas de calcio sulfato como adición. El clinker son nódulos (diámetros, 0.2-1.0
pulgada [5.25 mm]) de un material sinterizado que se produce cuando una mezcla
cruda de la composición predeterminada se calienta a alta temperatura. El bajo costo y
amplia disponibilidad de la piedra caliza, esquistos, y otros materiales de origen natural
hace del cemento portland uno de los materiales de menor costo ampliamente
utilizado durante el siglo pasado en todo el mundo.

El cemento de Portland es un término genérico con el que se denomina casi todo el

cemento moderno. La historia del cemento portland debe su nombre y origen a un albañil
británico llamado José Aspdin. En la década de 1820s, Aspdin llevó a cabo una
búsqueda de un material que pudiera ser una alternativa al cemento natural o romano
(derivado de la ceniza volcánica y de otros minerales) sus experimentaciones llevaron
al descubrimiento y patentado del cemento de Portland. El nombre de Aspdin para su
invención respondió a dos propósitos por un lado lo distinguió del cemento romano, que
existió por siglos pero también era un trabajo de comercialización, el concreto hecho de
su nuevo cemento se asemejó a una piedra para edificios muy valorada, sacada en la
isla de Portland.

Materias primas necesarias para su fabricación las materias primas del Cemento
Portland se dividen en auxiliares y principales. Las auxiliares (apostadoras) son:
Bauxitas, Arenas, Caolines, Piritas, Cenizas y Puzolanas, Esquisto, Pizarras, etc...
Ahora bien las principales, son las Calizas, estas son muy puras o margosas, las Arcillas
(margosas o normales) y las Margas (calizas, normales o arcillosas). Este cemento en
si, es el producto resultante de la unión homogénea de arcilla y caliza, estas al ser
sometidas al calor y llevándola hasta un principio de fusión o sinterización dan lugar a
un producto llamado clinker; de allí aparece el Portland ya que al mezclar el clinker con
una cantidad de yeso inferior al 3% (como retardador de fraguado), y molido da como
producto este tipo de cemento (Portland).

El padre del cemento

Pero hay una personalidad clave en la historia del cemento: Louis Joseph
Vicat, un científico y divulgador francés, considerado como el padre del
cemento. En 1817 inventó el sistema de fabricación de vía húmeda, que se
sigue empleando en la actualidad, mientras estudiaba la acción destructiva del
agua de mar sobre el mortero y hormigón. En 1818 publicó su “Recherches
experimentales” y en 1928 “Mortiers et ciments calcaires“. Estos trabajos
marcaban las pautas a seguir en la fabricación del cemento por medio de
mezclas calizas y arcillas dosificadas en las proporciones convenientes y
molidas conjuntamente.
 En el año 1824 Joseph Aspdin, un constructor de
Leeds (Inglaterra), daba el nombre de cemento ‘portland’ y patentaba un
material, que amasado con agua y con arena, se endurecía formando un
conglomerado de aspecto parecido a las calizas de la isla de Portland.
Probablemente, el material patentado por Aspdin era una caliza hidráulica
debido, entre otras cosas, a las bajas temperaturas empleadas en la cocción.
Años más tarde, el ingeniero británico Isambard K.Brunel utiliza en el año 1838
un cemento de la fábrica de Aspdin, en con el que logra una parcial
sinterización debido a la elección de una temperatura adecuada de cocción.
Este cemento será el que más tarde se aplicará a la construcción de un túnel
bajo el río Támesis, en Londres.

Composición química y mineralógica

Composición química del cemento Portland:

Oxido de calcio (CaO)..................................................................... 60-70%

Dióxido de silicio (incluyendo 5% de sílice libre) (Si O2)......... 19-24%
Trióxido de aluminio (Al3O3)........................................................... 4-7 %
Oxido férrico (Fe2O3)....................................................................... 2-6 %
Oxido de magnesio (MgO)................................................................ <5%
Una vez que el agua y el cemento se mezclan para formar la pasta cementante, se inicia
una serie de reacciones químicas que en forma global se designan como hidratación del
cemento. Estas reacciones se manifiestan inicialmente por la rigidización gradual de la
mezcla, que culmina con su fraguado, y continúan para dar lugar al endurecimiento y
adquisición de resistencia mecánica en el producto.

Aun cuando la hidratación del cemento es un fenómeno sumamente complejo, existen

simplificaciones que permiten interpretar sus efectos en el concreto. Con esto admitido,
puede decirse que la composición química de un clinker portland se define
convenientemente mediante la identificación de cuatro compuestos principales, cuyas
variaciones relativas determinan los diferentes tipos de cemento portland:
Compuesto Fórmula del óxido Notación abreviada
Silicato tricálcico 3CaO SiO2 C3S
Silicato dicálcico 2CaO SiO2 C2S
Aluminato tricálcico 3CaO A1203 C3A
Aluminoferritotetracálcico 4CaO A1203 Fe203 C4AF
En términos prácticos se concede que los silicatos de calcio (C3S y C2S) son los
compuestos más deseables, porque al hidratarse forman los silicatoB hidratados de
calcio (S-H-C) que son responsables de la resistencia mecánica y otras propiedades del
concreto. Normalmente, el C3S aporta resistencia a corto y mediano plazo, y el C2S a
mediano y largo plazo, es decir, se complementan bien para que la adquisición de
resistencia se realice en forma sostenida. El aluminato tricálcico (C3A) es tal vez el
compuesto que se hidrata con mayor rapidez, y por ello propicia mayor velocidad en el
fraguado y en el desarrollo de calor de hidratación en el concreto.

Asimismo, su presencia en el cemento hace al concreto más susceptible de sufrir daño

por efecto del ataque de sulfatos. Por todo ello, se tiende a limitarlo en la medida que
es compatible con el uso del cemento.

Finalmente, el aluminoferritotetracálcico es un compuesto relativamente inactivo pues

contribuye poco a la resistencia del concreto, y su presencia más bien es útil como
fundente durante la calcinación del Clinker y porque favorece la hidratación de los otros
compuestos.

Propiedades físicas y mecánicas del cemento

Mediante análisis empíricos, definimos las siguientes propiedades, que nos ayudan a
elegir y conformar un cemento en función del uso que le queremos dar:

 La finura o superficie específica: una de la etapas del proceso de fabricación del

cemento es la molienda del Clinker con el yeso. La hidratación de los granos de
cemento ocurre desde el interior, por lo que el área superficial constituye el
material de hidratación. Al reducir el espesor de esta capa aumenta la velocidad
de hidratación lo que posteriormente conlleva a una menor resistencia a la fisura.
En definitiva, el tamaño de los granos definirá la posterior resistencia a fisura del
cemento.
  Definimos como firmeza la capacidad que tiene el cemento de conservar su
volumen después de fraguar. Esta propiedad puede verse afectada por la
presencia de cantidades excesivas de calibre.
 El paso de estado plástico al estado endurecido de una masa de cemento se
denomina tiempo de fraguado, es un proceso muy exotérmico y depende de
varios factores:
o La composición química del cemento
o La cantidad del agua (a mayor cantidad mayor rapidez)
o La temperatura ambiente: A menor temperatura se produce un ralentiza
miento del proceso. Sin embargo por encima de los 32 grados el aumento
de velocidad se invierte.
o La finura del material.
 Llamamos falso fraguado a la rigidez prematura que se presenta en los primeros
minutos tras adición de agua. Se diferencia de la anterior en que no despide
calor de forma apreciable y desaparece al mezclar nuevamente la pasta. Sw
debe ala parcial deshidratación del yeso e los hornos..
 La resistencia a la compresión es, en términos estructurales la capacidad más
destacable de los cementos, y puede verse afectada por el paso del tiempo, la
incidencia de las inclemencias meteorológicas y el mal almacenamiento del
Clinker. Aumenta de manera elevada en los primeros días tras la conformación
y en algunos cementos, paulatinamente durante largos periodos de tiempo.
 El peso específico que se define como la relación entre la cantidad dada y el
volumen absoluto es una propiedad fundamentalmente usada para determinar
la mezcla y es muy similar en todos los cementos portland.
 La consistencia normal se define como aquella fluidez determinada por una
cierta cantidad de agua. Tiene relación con la calidad del cemento y el tiempo de
fraguado. El requerimiento de agua varía entre distintos cementos y puede llegar
a suponer una variación de un 20-30%.

Tipos de Cemento Portland

Clasificación de los cementos según ASTM

La norma ASTM C 150 establece ocho diferentes tipos de cemento, de acuerdo a los
usos y necesidades del mercado de la construcción:

Tipo, nombre y aplicación

  I: Normal
 IA: Normal. Uso general, con inclusor de aire.
Para uso general, donde no son requeridos otros tipos de cemento. Este tipo
de cemento es de uso general, y se emplea cuando no se requiere de
propiedades y características especiales que lo protejan del ataque de factores
agresivos como sulfatos, cloruros y temperaturas originadas por calor de
hidratación. Entre los usos donde se emplea este tipo de cemento están: pisos,
pavimentos, edificios, estructuras, elementos prefabricados.
 II: Moderado.
 IIA: Moderado. Igual que el tipo II, pero con inclusor de aire.

Para uso general y además en construcciones donde existe un moderado ataque de

sulfatos o se requiera un moderado calor de hidratación. El cemento Portland tipo II se
utiliza cuando es necesario la protección contra el ataque moderado de sulfatos, como
por ejemplo en las tuberías de drenaje, siempre y cuando las concentraciones de
sulfatos sean ligeramente superiores a lo normal, pero sin llegar a ser severas (En caso
de presentarse concentraciones mayores se recomienda el uso de cemento Tipo V, el
cual es altamente resistente al ataque de los sulfatos).

Genera normalmente menos calor que el cemento tipo I, y este requisito de moderado
calor de hidratación puede especificarse a opción del comprador. En casos donde se
especifican límites máximos para el calor de hidratación, puede emplearse en obras de
gran volumen y particularmente en climas cálidos, en aplicaciones como muros de
contención, pilas, presas, etc. La Norma ASTM C 150 establece como requisito opcional
un máximo de 70 cal/g a siete días para este tipo de cemento.

 III: Altas resistencias.

 IIIA: Altas resistencias. Mismo uso que el tipo III, con aire incluido.

Para uso donde se requieren altas resistencias a edades tempranas. Este tipo de
cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días. Esta propiedad
se obtiene al molerse el cemento más finamente durante el proceso de molienda. Su
utilización se debe a necesidades específicas de la construcción, cuando es necesario
retirar cimbras lo más pronto posible o cuando por requerimientos particulares, una obra
tiene que ponerse en servicio muy rápidamente, como en el caso de carreteras y
autopistas.

 IV: Bajo calor de hidratación.

Para uso donde se requiere un bajo calor de hidratación. El cemento Portland tipo IV se
utiliza cuando por necesidades de la obra, se requiere que el calor generado por la
hidratación sea mantenido a un mínimo. El desarrollo de resistencias de este tipo de
cemento es muy lento en comparación con los otros tipos de cemento. Los usos y
aplicaciones del cemento tipo IV están dirigidos a obras con estructuras de tipo masivo,
como por ejemplo grandes presas.

La hidratación inicia en el momento en que el cemento entra en contacto con el agua;

el endurecimiento de la mezcla da principio generalmente a las tres horas, y el desarrollo
de la resistencia se logra a lo largo de los primeros 30 días, aunque éste continúa
aumentando muy lentamente por un período mayor de tiempo en la fabricación del
cemento se utilizan normalmente calizas de diferentes tipos, arcillas, aditivos -como el
mineral de fierro cuando es necesario- y en ocasiones materiales silicosos y aluminosos.

Estos materiales son triturados y molidos finamente, para luego ser alimentados a un
horno rotatorio a una temperatura de 1,400 grados centígrados y producir un material
nodular de color verde oscuro denominado clinker.

 V: Resistente a la acción de los sulfatos.

Para uso general y además en construcciones donde existe un alto ataque de sulfatos.
Cementos Hidráulicos Mezclados

Estos cementos han sido desarrollados debido al interés de la industria por la

conservación de la energía y la economía en su producción. La norma ASTM C 595
reconoce la existencia de cinco tipos de cementos mezclados:

 Cemento Portland de escoria de alto horno - Tipo IS. El cemento Portland de

escoria de alto horno se puede emplear en las construcciones de concreto en
general. Para producir este tipo de cemento, la escoria del alto horno se muele
junto con el clinker de cemento Portland, o puede también molerse en forma
separada y luego mezclarse con el cemento. El contenido de escoria varía entre
el 25 y el 70% en peso.
 Cemento Portland puzolana - Tipo IP y Tipo P. El cemento Portland IP puede ser
empleado en construcciones en general y el tipo P se utiliza en construcciones
donde no sean necesarias resistencias altas a edades tempranas. El tipo P se
utiliza normalmente en estructuras masivas, como estribos, presas y pilas de
cimentación. El contenido de puzolana de estos cementos se sitúa entre el 15 y
el 40 % en peso.
  Cemento de escoria - Tipo S.

El cemento tipo S, de escoria, se usa comúnmente en donde se requieren resistencias

inferiores. El contenido mínimo de escoria es del 70% en peso del cemento de escoria.

 Cemento Portland modificado con puzolana - Tipo I (PM):

El cemento Portland tipo I (PM), modificado con puzolana, se emplea en todo
tipo de construcciones de concreto. El cemento se fabrica combinando cemento
Portland o cemento Portland de escoria de alto horno con puzolana fina. Esto
se puede lograr:

1) Mezclando el cemento Portland con la puzolana

2) Mezclando el cemento Portland de escoria de alto horno con puzolana

3) Moliendo conjuntamente el clinker de cemento con la puzolana
4) Por medio de una combinación de molienda conjunta y de mezclado.
El contenido de puzolana es menor del 15% en peso del cemento terminado.
 Cemento Portland modificado con escoria - Tipo I (SM).

El cemento Portland modificado con escoria, TIPO I (SM), se puede emplear en todo
tipo de construcciones de concreto. El contenido máximo de escoria es del 25% del peso
del cemento de escoria.

A todos los cementos mezclados arriba mencionados, se les puede designar la inclusión
de aire agregando el sufijo A, por ejemplo, cemento TIPO S-A. Además, en este tipo de
cementos, la norma establece como requisito opcional para los cementos tipo I (SM), I
(PM), IS, IP y los denominados con sufijo MS o MH lo siguiente: moderada resistencia
a los sulfatos y/o moderado calor de hidratación y en caso del tipo P y PA, moderada
resistencia a los sulfatos y/o bajo calor de hidratación.

La Norma ASTM C 1157 establece los requisitos de durabilidad para los cementos
hidráulicos cuando se utilicen en aplicaciones especiales o para uso general. Por
ejemplo, donde se requieran altas resistencias tempranas, moderada a alta resistencia
a los sulfatos, moderado o bajo calor de hidratación y opcionalmente baja reactividad
con los agregados reactivos a los álcalis.

Cementos Especiales

Cementos para Pozos Petroleros

Estos cementos, empleados para sellar pozos petroleros, normalmente están hechos
de clinker de cemento Portland. Generalmente deben tener un fraguado lento y deben
ser resistentes a temperaturas y presiones elevadas. El Instituto Americano del Petróleo
(American PetroleumInstitute) establece especificaciones (API 10-A) para nueve clases
de cemento para pozos (clases A a la H). Cada clase resulta aplicable para su uso en
un cierto rango de profundidades de pozo, temperaturas, presiones y ambientes
sulfatados. También se emplean tipos convencionales de cemento Portland con los
aditivos adecuados para modificar el cemento.

Cementos Plásticos

Los cementos plásticos se fabrican añadiendo agentes plastificantes, en una cantidad

no mayor del 12% del volumen total, al cemento Portland de TIPO I ó II durante la
operación de molienda. Estos cementos comúnmente son empleados para hacer
morteros y aplanados.

Cementos Portland Impermeabilizados

El cemento Portland impermeabilizado usualmente se fabrica añadiendo una pequeña

cantidad de aditivo repelente al agua como el estearato de sodio, de aluminio, u otros,
al clinker de cemento durante la molienda final.

Otros Tipos de Cementos

Cementos de Albañilería

Estos son cementos hidráulicos diseñados para emplearse en morteros, para

construcciones de mampostería.

Están compuestos por alguno de los siguientes: cemento Portland, cemento Portland
puzolana, cemento Portland de escoria de alto horno, cemento de escoria, cal hidráulica
y cemento natural. Además, normalmente contienen materiales como cal hidratada,
caliza, creta, talco o arcilla.

La trabajabilidad, resistencia y color de los cementos de albañilería se mantienen a

niveles uniformes gracias a los controles durante su manufactura. Aparte de ser
empleados en morteros para trabajos de mampostería, pueden utilizarse para
argamasas y aplanados, mas nunca se deben emplear para elaborar concreto.

Cementos Expansivos

El cemento expansivo es un cemento hidráulico que se expande ligeramente durante el

período de endurecimiento a edad temprana después del fraguado. Debe satisfacer los
requisitos de la especificación ASTM C 845, en la cual se le designa como cemento tipo
E.

1. Comúnmente se reconocen tres variedades de cemento expansivo:

E-1(K) contiene cemento Portland, trialuminosulfatotetracálcicoanhídro, sulfato de calcio

y óxido de calcio sin combinar.

E-1(M) contiene cemento Portland, cemento de aluminato de calcio y sulfato de calcio.

E-1(S) contiene cemento Portland con un contenido elevado de aluminato tricálcico y
sulfato de calcio.

Cemento Portland Blanco

El cemento Portland blanco difiere del cemento Portland gris únicamente en el color. Se
fabrica conforme a las especificaciones de la norma ASTM C 150, normalmente con
respecto al tipo I ó tipo III; el proceso de manufactura, sin embargo, es controlado de tal
manera que el producto terminado sea blanco. El cemento Portland blanco es fabricado
con materias primas que contienen cantidades insignificantes de óxido de hierro y de
manganeso, que son las sustancias que dan el color al cemento gris.
El cemento blanco se utiliza para fines estructurales y para fines arquitectónicos, como
muros pre colados, aplanados, pintura de cemento, paneles para fachadas, pegamento
para azulejos y como concreto decorativo.

Clasificación de Cementos Portland según NMX

En México la clasificación de los cementos Portland está dada de acuerdo a la norma

NMX-C-414-ONNCCE-1999.
Cemento Portland Ordinario:

El Cemento Portland Ordinario es excelente para construcciones en general, zapatas,

columnas, trabes, castillos, dalas, muros, losas, pisos, pavimentos, guarniciones,
banquetas, muebles municipales (Bancas, mesas, fuentes, escaleras), etc.

Ideal para la elaboración de productos prefabricados (Tabicones, adoquines, bloques,

postes de luz, lavaderos, balaustradas, piletas etc.
Cemento Portland Compuesto:

Presenta excelente durabilidad en prefabricados para alcantarillados y a los concretos

les proporciona una mayor resistencia química y menor desprendimiento de calor.

Este cemento es compatible con todos los materiales de construcción convencionales

como arenas, gravas, piedras, cantera, mármol, etc.; así como con los pigmentos
(preferentemente los que resisten la acción solar) y aditivos, siempre que se usen con
los cuidados y dosificaciones que recomienden sus fabricantes.

Cemento Portland Puzolánico:

Ideal para la construcción de zapatas, pisos, columnas, castillos, dalas, muros, losas,
pavimentos, guarniciones, banquetas, muebles municipales (Bancas, mesas, fuentes,
escaleras), etc.

Especialmente diseñado para la construcción sobre suelos salinos. El mejor para obras
expuestas a ambientes químicamente agresivos.

Alta durabilidad en prefabricados para alcantarillados como brocales para pozos de

visita, coladeras pluviales, registros y tubería para drenaje.

Cemento Portland Ordinario Blanco:

Excelente para obras ornamentales o arquitectónicas como fachadas, monumentos,

lápidas, barandales, escaleras, etc.

Gran rendimiento en la producción de mosaicos, terrazos, balaustradas, lavaderos,

W.C. rurales, tiroles, pegazulejos, junteadores, etc.

En fachadas y recubrimiento de muros, ahorra gastos de repintado. Este producto

puede pigmentarse con facilidad; para obtener el color deseado se puede mezclar con
los materiales de construcción convencionales, siempre y cuando estén libres de
impurezas. Por su alta resistencia a la compresión tiene los mismos usos estructurales
que el cemento gris.

Cemento Portland Ordinario Resistente a los Sulfatos:

El Cemento Portland Ordinario Resistente a los sulfatos proporciona mayor resistencia
química para concretos en contacto con aguas o suelos agresivos (aguas marinas,
suelos con alto contenido de sulfatos o sales), recomendable para la construcción de
presas, drenajes municipales y todo tipo de obras subterráneas

Cemento para Albañilería (Morteros):

Diseñado especialmente para trabajos de albañilería: junteo o pegado de bloques,

tabiques, ladrillos, piedra y mampostería; aplanado, entortado, enjarres, repellados y
resanes; firmes, plantillas y banquetas. No debe utilizarse en la construcción de
elementos estructurales.

Conclusión

El cemento un material en constante desarrollo. En la actualidad es uno de los

materiales más utilizados en la industria de la construcción, por lo tanto es necesario
continuamente estar actualizando el conocimiento y detalles de su composición y
fabricación, según los parámetros establecidos por la norma, con el fin de poder
determinar y garantizar el adecuado comportamiento del material y sus propiedades
con el fin de lograr una obra con materiales de calidad y evitar posteriores fallas
inesperadas.