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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA

ESCUELA INGENIERÍA AUTOMOTRIZ

PROCESOS DE MANUFACTURA

DOCENTE ING. SEGUNDO SHAGNAY

Practica de fundición

Datos Generales.

Realizado por: Código:

➢ Byron Acosta 1867


➢ Byron Barros 1852
➢ Cristian Machado. 1745
➢ Luis Yánez 1610
➢ Alex Paguay 1602

Fecha de entrega: 2018-11-088


TEMA: Elaboración de una escultura de aluminio

OBJETIVO
Consolidar los conocimientos adquiridos en clases sobre fundición con molde
de arena.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
➢ Identificar cada uno de los pasos para llevar a cabo una fundición con
molde en arena.
➢ Adquirir conocimientos prácticos de la fundición de aluminio con molde
de arena
➢ Identificar los defectos de la fundición y las causas que lo provocan.

MATERIALES Y EQUIPOS

• Arena de moldeo de Misahualli


• Cajas para moldeo 50x50x25cm
• Molde
• Canales de alimentación
• Talón de caída
• Canales de distribución
• Cilindro de gas
• Soplete
• 7 libras de aluminio
• Crisol
• Cilindro de gas

MARCO TEÓRICO

Historia de la fundición
La fundición nace en la edad de cobre debido a la necesidad de desarrollar
elementos para la supervivencia y para la guerra. Esta etapa es decisiva porque
en ella se inicia un cambio importante en la metalurgia: esta se ve desarrollada
por que los metales en uso se deforman fácilmente y por lo tanto se inician pruebas
para generar herramientas que hicieron más fácil la vida del hombre.
Por consiguiente se deja de lado el uso de la piedra como materia prima
principal de herramientas. En esta búsqueda el hombre se vio en la necesidad de
generar mezclas de metales o para dar diferentes formas a los metales.
Las primeras formas se dieron al finalizar la edad de piedra y al iniciar la edad
de cobre dando paso al nacimiento de la metalurgia. Estas formas se dieron
martillando las placas de cobre, este proceso recibió el nombre de forjado.
Luego se buscó la fusión de metales en hornos rudimentarios para lograr
temperaturas elevadas, y los moldes siempre fueron manufacturados en piedra
blanda y en esta tallaron la cavidad de la pieza a fabricar.
Con el descubrimiento de esta fusión de metales para armas, utensilios,
monedas, en algunas poblaciones se inició el proceso metalúrgico de fabricar
objetos con aleaciones de cobre con estaño, aluminio, magnesio, manganeso,
oro y plata.
Al principio se usaron moldes abiertos y el vaciado del metal no necesitaba ningún
canal de alimentación, pero con la tecnificación del proceso y con la producción
de herramientas y armas cada vez más complejas se inventaron los
moldes cerrados y con estos los canales de alimentación para su llenado.
Pasos de producción en una operación típica de fundición en arena.

Clasificación de los Modelos para fundición en arena

Modelos de una sola pieza


También llamados modelos sólidos, tienen la misma forma que el producto y un
extra de material para contrarrestar la contracción del material y los procesos de
maquinados posteriores. Se utilizan para piezas simples y producción de bajas
cantidades.

Modelos divididos.
Son modelos en dos piezas donde cada una de las piezas forma cada una de las
mitades de la cavidad. El plano donde se parten las piezas del modelo coincide
con el plano de partición del molde usado para la fundición.
Se obtienen formas más complejas, menores tiempos para el moldeo y mayores
cantidades de producción.
Placas Modelo.
Este procedimiento se utiliza para volúmenes de producción mayores. En este
los modelos partidos se adhieren a una placa de acoplamiento; la placa cuenta
con guías para lograr hacer coincidir las mitades que harán las cavidades en la
arena.
En ocasiones las placas modelo cuentan con partes como los sistemas de
vaciado, canales o mazarotas.

Partes de las placas modelo.

El molde.
Los componentes principales de un molde para fundición en arena son:
El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde superior e
inferior, y la unión entre los dos forma la línea de partición.
El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del
molde; el extremo del bebedero tiene forma de cómo para facilitar el proceso de
verter el metal fundido.
La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra el metal
adicional necesario para contrarrestar el proceso de contracción durante la
solidificación del metal.
Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la
cavidad del molde.
Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas dentro de
la pieza fundida reciben el nombre de corazones. En ocasiones requieren de
sujetadores para permanecer en la posición adecuada durante el proceso de
verter el metal líquido.
Los respiraderos tiene como función permitir el flujo hacia el exterior del aíre y
gases que se acumulan durante el proceso de fundición en el interior del molde.
Permiten que se realice un buen proceso de llenado de la cavidad.

Molde para fundición en arena.

Hornos de crisol
Los hornos de crisol trabajan por combustión de un elemento como el gas el
cual calienta el crisol que contiene el material a fundir. También puede ser
calentado usando energía electica: horno de inducción.
El crisol se apoya sobre la peana que está hecha también en material refractario
y le da la posición necesaria con respecto a la salida del gas.
Para lograr concentrar el calor alrededor del crisol este está contenido entre unas
paredes refractarias que generan una cavidad para el flujo de los gases de
combustión.
Existen hornos con crisol móvil o con crisol fijo. La diferencia entre estos es
que el crisol móvil al fundir el metal se levanta y sirve como cuchara de colada.
Los hornos de crisol fijo se deben cucharear para realizar la fundición.
Hornos de crisol móvil y horno de crisol fijo.

DEFECTOS DEL PROCESO DE FUNDICIÓN


Durante el proceso de fundición se pueden presentar varios defectos que pueden
ser originados por causas como un mal diseño de las piezas, la mala selección
de los materiales o deficiencias de los procesos de fundición.
El que una pieza presente defectos no solo afectara su forma o apariencia.
Algunos defectos podrían llegar a afectar la estructura mecánica de la pieza y
generar puntos débiles o concentradores de esfuerzos.
Actualmente existen diversos procesos para realizar la inspección a los
productos fundidos. Al inspeccionar, visualmente o con tintas penetrantes se
pueden detectar defectos superficiales en los productos.
Al realizar pruebas destructivas se escogen muestras de un lote de producción y
se realizan ensayos que permiten determinar la presencia y localización de
cavidades u otros defectos internos.
Las pruebas no destructivas como la inspección con partículas ferromagnéticas,
ultrasonido o radiografía son ideales para la inspección de piezas, sin necesidad
de alterar las mismas.
Algunos defectos de fundición son comunes a todos los procesos de fundición.
A continuación se mencionan los más usuales:
Proyecciones metálicas: Formadas por aletas, rebabas o proyecciones masivas
como ondulaciones o superficies ásperas.

Cavidades: Cavidades redondeadas o ásperas internas o externas, incluyendo


rechupes, sopladuras, porosidades y cavidades de contracción.

Discontinuidades: Estas están formadas por todo tipo de grietas y puntos fríos.
Las grietas se forman cuando durante el enfriamiento el metal no puede realizar
una libre contracción. El punto frio es una discontinuidad que se presenta
debido a la unión de dos corrientes de metal líquido, cercanas al punto de
solidificación.

Superficie defectuosa: Defectos tales como los pliegues, traslapes, cicatrices,


capas de arena adherida o cascarillas de óxido.
Fundición incompleta: Son debidas a fallas de llenado, volumen insuficiente
de metal vaciado y fugas. Se pueden deber a temperaturas muy bajas del metal
fundido o tiempos muy largos de vaciado.

Dimensiones o formas incorrectas: Se pueden presentar por una inadecuada


tolerancia de contracción, un error en el montaje del modelo o una deformación
por liberación de esfuerzos residuales de la pieza fundida.

Inclusiones: Estas inclusiones principalmente de material no metálico actúan


como concentradores de esfuerzos y reducen la resistencia de la fundición. Se
pueden dar por reacción del metal fundido con el entorno (oxidación), con el
material del crisol (cerámicas) o el molde (arena) o con otros materiales
extraños atrapados en el metal fundido (escoria).
Caracterización de defectos de fundición

Caja de moldeo
La caja de moldeo conformada por cuatro placas ensambladas entre si permiten
confinar la arena que se utilizara para generar el molde en arena.
Cuenta con guías que permiten alinear y ensamblar las dos cajas de moldeo y
las placas modelos, entre sí.

Caja de moldeo
Placa modelo
Para los modelos de placas bipartidos la placa modelo sostiene las mitades de
los modelos y permite a través de guías ubicar las mitades de forma precisa para
que las dos cavidades generadas en arena se unan y generen la cavidad total.
Placa modelo
Cucharas y agujas
Las cucharas se utilizan para arreglar las cavidades generada por el modelo o los
canales por los que fluirá el metal.
Las agujas generan los respiraderos que sean necesarios para permitir la salida
de aire atrapado en la cavidad.

Cucharas y agujas

PROCEDIMIENTO

Para realizar la fundición en arena se deben llevar a cabo tres procesos básicos,
como preparar la arena, preparar el molde y fundir el metal. A continuación se
describen detalladamente cada uno de los procesos.

Preparar Arena

Para la preparación de la arena ya se realizó con anterioridad el ensayo de la


arena la cual se estableció un porcentaje de humedad del 6%, para lo cual se
mezcló arena de misahualli con agua hasta conseguir una textura uniforme
haciendo una práctica prueba para determinar que esta lista la arena, la cual
consiste en apretar con la mano una porción de arena y verificar que esta adopte
la forma interna del puño y no se desborone.

Adición de agua a la arena


Para poder realizar los moldes de arena, la misma debe ser tamizada para así
asegurar un tamaño adecuado de grano y que este sea uniforme así sea factible
su moldeo.

Tamiz
Preparar Molde
Colocar la caja sobre una placa molde la cual soportara la mitad del modelo, los
canales de alimentación y el talón de caída. En esta parte se establece la ubicación
de los elementos a moldear así como por donde pasaran los canales
dependiendo de la constitución de la pieza a moldear.
Caja inferior de moldeo
Si el modelo posee detalles pequeños es necesario agregar arena seca (sílice)
sobre la superficie de la misma para que sirva de separador.

Verter arena tamizada en el cajón hasta que la misma cubra los modelos,
apisonar con el apisonador de aguja, para asegurar que la arena ingrese a todos
los espacios alrededor del modelo.

Construcción del embudo del bebedero


Verter arena sin tamizar hasta que sobrepase ligeramente la altura de la caja,
apisonar con el apisonador plano, hasta lograr una superficie compacta. Nivelar
la parte superior para poder asentar sobre ella am momento de girar la caja,
retirar los modelos.
Con la ayuda de las cucharas de moldeo se retiran los modelos y los canales de
alimentación, utilizando un soplador retiramos restos de arena que se
desboronar por efecto del proceso anterior.

Soplado de la superficie

Se repite el procedimiento para la otra caja, adicionando a esta el bebedero


dejando de esta forma el molde de arena lista, sola resta dejarlo secar y quemar
con un soplete la superficie del molde previo a la fundición, para que este no se
encuentre tan frio al momento de verter la colada y el aluminio se solidifique
demasiado rápido antes de que llene todo el molde.

Quemado de la superficie
Molde listo para la fundición

Fundir metal
El material seleccionado para fundir esta pieza es Aluminio, se pesó y deposito
en el crisol 5 lb de aluminio, se llevó el metal hasta una temperatura de 700°C
para que el material se fundiera, para lo cual se utilizó un crisol fijo calentado con
combustión de diésel durante aproximadamente dos horas para asegurar la
fluidez del material.

Crisol
Colado de la fundición
Previo al colado del metal la caja debe ser sellada herméticamente, para lo cual
se prepara lodo con la arena sin tamizar y se recubre la unión de las dos cajas,
ya que el aluminio se solidifica al contacto con el frio.
La colada debe ser vertida en un recipiente para poder ser transportado hasta el
lugar del molde de arena, con ayuda de sus asas laterales se vierte la colada
cuidadosamente de forma continua, verificando que se llene en su totalidad el
molde,

Finalmente solo resta esperar que la colada se enfríe para poder retirar las piezas
fundidas de las cajas, posterior a esto las piezas deben ser limpiadas recortar las
rebabas y canales de alimentación para que adopte su apariencia final.

ANÁLISIS DE RESULTADOS
Se logró un acabado relativamente bueno gracias al cambio de bebedero y la
adición de un respiradero sobre la parte más alta de la mancuerda y gracias al
diseño de los canales de distribución se logró un llenado de todo el volumen de
la pieza.
La fundición genero rebabas alrededor de la pieza debido a la falta de llenado de
las aristas del molde, pero se encuentran dentro del rango aceptable, también se
generaron debido al desmoronamiento de la arista del moldeo al momento de
retirar los modelos de este.
Pieza separada del molde
Luego de limpiar la arena adherida, cortar la rebaba y pulir la superficie se obtiene
la pieza final, la cual se observa con un acabado un poco poroso el cual se puede
reducir realizando un pulido sobre toda la pieza con algún material abrasivo.

Pieza terminada
CONCLUSIONES

▪ El procedimiento se divide en tres etapas, preparación de la arena,


moldeo y fundición y cada cual tiene su importancia y relevante
influencia con respecto al producto terminado. Con la presente práctica se
han podido apersonar estos conocimientos que constituyen base para
cualquier futuro ingeniero.

▪ El procedimiento de fundición aparentemente es muy sencillo pero a lo


largo del mismo se puede identificar pequeños factores que demandan de
mucha precisión y experiencia para poder obtener un excelente acabado
tales como el calentamiento extra de la colada, el aumento de respiraderos
para la circulación de la colada, la ubicación de los canales dentro del
diseño del molde, entre otros.

▪ A través de la práctica se pudo palpar cada uno de los defectos tales como
superficies porosas debidas a la falta de compactación de la arena, moldes
incompletos por el enfriamiento prematuro del aluminio, flotabilidad de
las cajas permitiendo las fugas de la colada debido a un exceso del
tamaño del modelo, entre otros. De igual manera se observaron acabados
muy buenos ya que se previeron los posibles defectos a su tiempo.
RECOMENDACIONES

▪ A pesar de ser una práctica sencilla y pequeña, se debería contar con


medidas de seguridad que resguarden la integridad de todos, Es
importante portar los elementos de seguridad necesarios: guantes de
asbesto o carnaza largos para proteger los brazos, overol, gafas de
seguridad, careta y botas de seguridad durante toda la práctica reduciendo
riesgos o lesiones.

▪ La falta de conocimiento sobre características principales de los modelos,


tales como ángulos de salida dimensiones de los detalles y demás, provocan
pérdida de tiempo al momento del moldeo, lo cual se debería hacer con
anterioridad para así poder realizar las prácticas sin
inconvenientes.

▪ La colada debe sobrepasar la temperatura de fusión para asegurar que no


se enfrié al momento de verterla, agregar arena sobre el modelo para
asegurar que los detalles queden con buen acabado, calentar la superficie
para evitar que se solidifique al contacto con la arena fría, sellar
herméticamente las cajas para evitar fugas.
BIBLIOGRAFÍA

Santamaría, (2017). Propiedades de las arenas de moldeo. [Online]


Es.slideshare.net. Available at:
http://es.slideshare.net/santamariabarajasyenni/propiedades-de-las-arenas-de-
moldeo [Accessed 27 Jan. 2017

ROJAS, Jaime Humberto Carvajal; ARÉVALO, Claudia Marcela Vega;


GARAY, Juan Pablo Téllez. Diseño Mecatrónico de Robot Móvil para
transporte de Carga en superficies Irregulares. ITECKNE: Innovación e
Investigación en Ingeniería, 2010, vol. 7, no 1, p. 19-33.

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