Nombres: Willian David.

Apellidos: Pingo Pérez.

Código: 2013106540.

Curso: Introducción al Diagnóstico de Fallas.

Tema: END líquidos penetrantes en álabes de compresor.

Prof.: Ing. Félix Mauricio Pérez.

Ciclo: X°.

2017
 Introducción

END (Ensayos No Destructivos)

Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de
nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de
forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los
ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo.
Estas pruebas, permitirán detectar y evaluar discontinuidades o propiedades de los
materiales sin modificar sus condiciones de uso o aptitud para el servicio.
Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos
físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas
subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño
considerable a la muestra examinada.
En base a la utilización de estos fenómenos mencionados, surgen los sgtes métodos de
END aplicados en la industria:
 END por inspección visual.
 END por líquidos penetrantes.
 END partículas magnéticas.
 END corrientes inducidas.
 END por radiografía.
 END por ultrasonido.
 END metalografía por réplicas.
 Etc.

Aplicación de los END

 Detección y Evaluación de Grietas.
 Detección de fugas.
 Localización de componentes.
 Medición de dimensiones.
 Determinación de estructuras y microestructuras.
 Estimación de propiedades físicas y mecánicas.
 Comportamiento dinámico.
 Selección de materiales y determinación de la composición química.

Objetivos
Justificación de los ensayos de Materiales
 Análisis y mejora del diseño de elementos mecánicos.
 Inspecciones de mantenimiento preventivo.
 Recepción y puesta en marcha de nuevos equipos o instalaciones.
 Controles de calidad de materiales.
 Determinación de las causas de un fallo.
 Comprobación del resultado de los tratamientos térmicos.
 Desarrollo de nuevos materiales.

Álabes de compresor
Los compresores de flujo axial están compuestos por una o varias etapas, cada una
constituida por un rotor y un estator. Inicialmente el fluido de trabajo se acelera por los
álabes del rotor y después es desacelerado en los pasajes de la corona estatora donde la
energía cinética transferida en el rotor se convierte en presión estática.
El fluido de trabajo siempre está sometido a una gradiente de presión adverso, aún en los
pasajes de los álabes rotores, pues aunque la velocidad del fluido se incrementa en el rotor,
se muestra que su velocidad relativa disminuye, por lo que se deduce la existencia de
difusión en los pasajes del rotor. Debido a esto, una sola etapa de compresor provee una
relación de presión pequeña y mucho menor de la que se puede usar por una turbina con
su ventajoso gradiente de presión, de manera que los pasajes entre los álabes convergen
y se acelera el fluido; es por esto, que una sola etapa en la turbina puede proporcionar la
energía necesaria para proporcionar la energía necesaria para mover un gran número de
etapas del compresor.
Un álabe de compresor es la paleta curva del compresor ensambladas por un rodete o disco
dentro del motor, que desvían el flujo de corriente desde la entrada del motor, bien para la
transformación entre energía cinética y energía de presión por el principio de Bernoulli, o
bien para intercambiar cantidad de movimiento del fluido con un momento de fuerza en el
eje, esto es que el aire entrante sea acelerada por álabes rotoras y después desaceleradas
por los álabes estatoras para que entre el aire con alta presión al difusor, y luego a la cámara
de combustión.
Estos álabes, rotoras principalmente, operan solicitados a grandes esfuerzos de vibratorios
y de velocidades a grandes revoluciones, para lo que requieren suficiente resistencia a
fatiga a través de materiales apropiados, así como su proceso de fabricación. En particular,
debe fabricarse con procesos cuidadosos para que soporte condiciones de desgaste y
resonancia, así como funcionar óptimamente en función de las situaciones de presión,
temperatura y viscosidad del fluido. Los materiales, como se encuentran trabajando en la
zona fría del motor, los más usados son aleaciones de aluminio serie 7XXX, debido a su
gran resistencia a la fatiga y liviano respecto de los otras aleaciones de aluminio y del
acero. El duraluminio en base zinc (serie 7XXX), debido a su baja resistencia a la corrosión,
cebe encontrarse recubierto con una protección superficial apropiado para la resistencia a
la corrosión por parte del aire entrante del medio que sea: neblina, lugar arenoso, lluvia,
etc.

En suma, los END aplicadas a los álabes (principalmente rotoras), dependerán del grado
de defecto que se encuentre abierto hacia la superficie, la medida del defecto acorde al
manual de tal elemento (caso de mantenimiento), del tipo de material, para obtener una
detección mejor de los defectos o discontinuidades de tales alabes durante su inspección
de estado a fin de determinar su serviciabilidad.
Entre los métodos de END a utilizar en la detección de defectos o discontinuidades de los
alabes de compresor se encuentran: líquidos penetrantes, partículas magnéticas, algunos
casos inspección visual, corrientes inducidas, y radiografía.
Pero en la agenda de hoy, vamos a emplear el END líquidos penetrantes aplicados a los
álabes (rotoras) de compresores, debido a que es un elemento altamente crítico del motor
que se encuentra constantemente a esfuerzos de tracción debido a la gran velocidad
rotacional y de vibración para producir la succión del aire al motor, debe ser inspeccionado
relativamente constante y a cada momento (acorde al manual del motor) para detectar los
defectos o discontinuidades y el grado, principalmente superficiales originados durante su
uso o servicio normal de tales álabes.
 END por líquidos penetrantes
Es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e identificar
discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados libre de
porosidades y/o rugosidades. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque
también se puede utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección
por partículas magnéticas es difícil de aplicar (en este caso, los materiales paramagnéticos
y diamagnéticos, que constituyen ser de baja permeabilidad magnética). En algunos casos
se puede utilizar en materiales no metálicos.
El procedimiento se basa en que la aplicación de un líquido aplicado sobre la superficie
limpia de la pieza penetre en las discontinuidades que afloran a la superficie debido al efecto
capilar, de forma que, al limpiar el exceso de líquido de la superficie, quede solamente el
líquido introducido en las discontinuidades. Al salir posteriormente ese líquido, ayudado
normalmente por la acción de un agente denominado revelador, señala sobre la superficie
las zonas en las que existen discontinuidades.

En comparación con otros métodos de END la aplicación práctica del ensayo, en general,
es menos compleja y no requiere el empleo de equipos complicados o costosos. No
significa esto que su ejecución se pueda realizar de forma menos cuidadosa.
Antecedente
Este ensayo es uno de los más antiguos y ya se llevaba a cabo en los talleres a principios
de siglo XX, se cubrían las piezas con aceite y pasadas unas horas, tras limpiarlas y
secarlas, se cubrían con lechada de cal, como indicación de la grieta se obtenía una
mancha oscura sobre el fondo blanco de cal. El procedimiento permitía detectar grietas
grandes, pero no resultaba adecuado para las pequeñas y presentaba el inconveniente de
falta de uniformidad en los resultados. El mayor conocimiento de los principios físicos que
intervienen en el proceso con líquidos penetrantes unido a las exigencias crecientes del
nivel de calidad, ha llevado al perfeccionamiento del método. Hoy en día se dispone en el
mercado de productos penetrantes que consiguen aumentar la sensibilidad, mejorar la
calidad de la imagen de la indicación, disminuir el tiempo de ensayo o su uso en rangos de
temperaturas diferentes a la ambiental.

Ventajas y desventajas
a) Ventajas:
 Es un ensayo no destructivo que permite ensayar toda la superficie de la pieza.
 No importa el tamaño o la forma de la pieza.
 No necesita equipos complejos o caros. En general, es un ensayo económico, de
poco coste.
 Puede realizarse de forma automatizada o manual, en taller o en obra.
 Puede realizarse donde no hay suministro de electricidad o agua.
 Se puede aplicar a una amplia gama de materiales.

b) Desventajas:
 Sólo detecta discontinuidades abiertas a la superficie y no puede detectar
discontinuidades subsuperficiales.
 No se puede aplicar a materiales porosos.
 Las superficies a ensayar tienen que estar completamente limpias (sin pinturas ni
recubrimientos).

Técnicas de inspección. Procedimiento del ensayo con líquidos

penetrantes
La realización del ensayo requiere efectuar secuencialmente las siguientes operaciones:
1) Preparación y limpieza previa.
Antes de aplicar el líquido penetrante se debe eliminar de la superficie cualquier elemento
contaminante que pudiera dificultar, o incluso interferir, tanto en la penetración del líquido
penetrante como en las indicaciones. La presencia en la superficie de la pieza de agua,
aceites, restos de ácidos o álcalis, restos de recubrimientos como pinturas o barnices,
óxidos u otras suciedades que se adhieren a la superficie, podría impedir la humectación y
penetración tapando la apertura a la superficie de las discontinuidades, o podría incluso
reaccionar químicamente con el penetrante, o absorberlo produciendo indicaciones falsas.
La elección de la técnica de limpieza adecuada dependerá pues del tipo de contaminante
a eliminar. Las técnicas de limpieza recomendadas son:
a) Limpieza con detergentes. Los detergentes son compuestos no inflamables solubles
en agua. Pueden ser alcalinos, ácidos o neutros, pero siempre tienen que ser no
corrosivos para el material de las piezas. Es una técnica que se emplea
principalmente para eliminar la suciedad de piezas pequeñas que se sumergen en
tanques. El tiempo de limpieza adecuado es de 10 a 15 minutos, a temperaturas
entre 75 ºC y 95 ºC, con agitación del líquido.

b) Limpieza con disolvente. Consiste en aplicar el disolvente directamente sobre la

superficie, puede frotarse con trapos o papeles o bien sumergirse la pieza en tanques
de disolvente durante un tiempo hasta la desaparición de la suciedad.

c) Limpieza con limpiadores alcalinos. Son soluciones no inflamables y solubles en

agua y contienen detergentes especialmente seleccionados para eliminar varios
tipos de suciedad. Las soluciones alcalinas en caliente pueden eliminar además
óxidos. Estos productos se tienen que usar siguiendo las instrucciones del fabricante.

d) Limpieza con vapor desengrasante. Es la técnica más efectiva de limpieza de

aceites, grasas y otros contaminantes orgánicos, sin embargo no sirve para eliminar
contaminantes inorgánicos.

e) Limpieza por ultrasonidos. Esta técnica mejora la acción de la limpieza con

disolvente o alcalina mediante la agitación por ultrasonidos del baño, con lo que se
consigue reducir el tiempo de limpieza.

f) Limpieza con decapantes. Son productos que se emplean para eliminar la pintura de
la superficie a ensayar. El tipo de decapante ha de ser el adecuado para la pintura a
eliminar.

g) Limpieza por medios mecánicos. Consiste en el empleo de cepillos de alambre,

chorreado de arena, granallado, rascado, etc. En general no son recomendables
dado que pueden hacer que se cierren las discontinuidades superficiales. No
obstante, se utilizan en las industrias de calderería y fundición para el ensayo de
piezas en bruto, sin mecanizar, en las que los defectos buscados son de un tamaño
tal que no se considera que este tipo de limpieza pueda anular su detección, además
hay elementos contaminantes como escorias superficiales que en la práctica no se
pueden eliminar por otros métodos. Antes de aplicar el líquido penetrante hay que
preparar las superficies mediante ataque ácido.

h) Ataque ácido. Consiste en atacar la superficie metálica con una solución de ácido
para eliminar cualquier metal que (procedente de rebabas del mecanizado,
rectificado o procesos de conformado, o de una limpieza por medios mecánicos
previa) tape las discontinuidades impidiendo la entrada del penetrante. Con el ataque
ácido se consigue volver a abrir a la superficie las discontinuidades.
En la limpieza es muy importante que se hayan eliminado todos los restos de detergentes,
limpiadores, disolventes o decapantes empleados. Así mismo es esencial que la superficie
de las piezas se seque completamente después de la limpieza porque cualquier resto de
líquido impedirá la entrada del penetrante. El secado puede realizarse en hornos de secado,
con chorro de aire caliente o dejándolas secar a temperatura ambiente.
2) Aplicación del líquido penetrante
Una vez que la pieza está limpia y seca se aplica el líquido penetrante. Según el tamaño y
número de piezas a inspeccionar, se puede aplicar: por inmersión (para piezas pequeñas
o de tamaño medio, manualmente o en instalaciones automatizadas), por pulverización con
aerosoles (en controles a pie de obra, inspecciones en laboratorios, inspecciones unitarias)
o pulverización con una pistola acoplada a la red de aire comprimido (para grandes
superficies o piezas grandes) y por brocha (por ejemplo cuando no se quiere cubrir una
superficie mucho mayor que la que se va a ensayar).
a) Tipos de líquidos penetrantes.
El líquido penetrante debe tener necesariamente un color de contraste y en función de la
fuente de luz que se precisa para observación de las indicaciones que proporciona el
ensayo, se clasifican en:
 Líquidos penetrantes coloreados, contienen pigmentos que los hacen visibles con
luz natural o artificial blanca. El color más utilizado es el rojo.

 Líquidos penetrantes fluorescentes, necesitan para su observación una

iluminación especial llamada luz negra o ultravioleta.

 Líquidos penetrantes mixtos (fluorescentes- coloreados), mezcla de los dos

anteriores.

b) Tiempo de penetración.
Un punto muy importante es establecer el tiempo que debe permanecer el penetrante sobre
la superficie a inspeccionar, que será el necesario para que el líquido penetrante se filtre
por una grieta, por pequeña que sea. Este tiempo se denomina tiempo de penetración y su
tiempo de reposo del líquido en la superficie de la pieza e dicta en una norma técnica
estipulada por el fabricante. El tiempo de penetración se establecerá en cada caso en
función del material a ensayar, el tipo de discontinuidad a detectar (por ejemplo, cuanto más
fina es una grieta mayor tiempo de penetración se requiere) y las recomendaciones del
fabricante.
c) Características generales de los líquidos penetrantes.
La característica fundamental es su poder de penetración, no obstante son imprescindibles
otras propiedades:
 Capacidad para introducirse con facilidad en discontinuidades o grietas muy finas.
 No evaporarse o secarse o demasiada rapidez.
 Poder mantenerse en el interior de discontinuidades más anchas y poco profundas.
 Que se pueda eliminar de la superficie con facilidad.
 Permanecer en estado fluido para salir con facilidad al aplicar el revelador.
  No ser corrosivo ni atacar al material de ensayo.
 Otras características como no ser tóxicos o inflamables.

d) Propiedades físicas de los líquidos penetrantes.

El ensayo por líquidos penetrantes se basa fundamentalmente en que un determinado
líquido (penetrante) tenga las características siguientes:
 Capacidad humectante suficiente para mojar la superficie del material sólido que se
desea inspeccionar y fluir sobre ella formando una película continua y uniforme.
 Poder de penetración que le permita introducirse en las discontinuidades abiertas a
la superficie y que normalmente no son visibles a simple vista.

3) Eliminación del exceso penetrante

Una vez aplicado el penetrante y transcurrido el tiempo de penetración es necesario
eliminar todo el exceso de penetrante (para tener la seguridad de que no se formarán
indicaciones falsas) pero de forma que no se extraiga el penetrante introducido en los
defectos. El modo de hacerlo dependerá del tipo de líquido penetrante usado. En función
de la forma de eliminar de la superficie el exceso de penetrante se clasifican en:
 Líquidos penetrantes lavables con agua (autoemulsionables)
 Líquidos penetrantes postemulsionables, para su eliminación se requiere una etapa
intermedia en la que se aplica un emulsionante, la mezcla penetrante-emulsionante
ya se puede eliminar por lavado con agua.
 Líquidos penetrantes eliminables con disolventes, el producto se denomina
eliminador y normalmente son particularmente formulados por cada fabricante para
la eliminación de su producto penetrante.

4) Aplicación del revelador

El revelado es la operación que hace visible el defecto al ojo humano. Actúa como un papel
secante que extrae el líquido de la discontinuidad o defecto superficial y contribuye a
aumentar la visibilidad de las indicaciones por ser de un color opuesto al penetrante y
proporcionar un fondo sobre el que contrasta el color del penetrante (generalmente blanco).
Los reveladores pueden ser:
 Reveladores de polvo seco. Como primeros reveladores se usaron yeso o talco en
forma de polvo muy fino que aún hoy se utilizan aunque existen otros productos que
proporcionan mejores resultados.

 Reveladores acuosos, partículas de polvo seco para preparar en suspensión acuosa.

 Reveladores no acuosos, polvo revelador en suspensión en un disolvente orgánico

volátil, envasado en botes de aerosol que se aplica por pulverización.
La aplicación del revelador debe hacerse de forma que se obtenga una capa muy fina y
uniforme sobre la superficie a examinar. Se aplica según el tipo espolvoreándolo, por
inmersión o por pulverización. El tipo de revelador y la forma de aplicación seleccionadas
dependerán del número de piezas a examinar, el tamaño, si el proceso es manual o está
automatizado, del acabado superficial de las piezas (se recomienda revelador seco para
acabados rugosos y húmedo para acabado fino), etc.

5) Inspección para interpretación y evaluación de las indicaciones

En la fase de inspección para la observación de las indicaciones, que son los resultados
que se obtienen del ensayo, sólo se requiere una buena iluminación si se usaron
penetrantes que son visibles a la luz natural o blanca, con penetrantes fluorescentes
sensibles a la luz ultravioleta se requerirá un equipo de luz negra y una cámara oscura.
También en esta fase, las indicaciones hay que interpretarlas, es decir establecer la causa
que la originó (por ejemplo, puede ser una grieta, un poro, falta de unión, etc.). La
observación de la forma de las indicaciones junto con la experiencia y conocimientos del
operador es lo que permite hacer dicha interpretación. Con este fin existen fotografías que
se pueden utilizar como guía en la norma ASTM E 433 “fotografías de referencia para
inspecciones por líquidos penetrantes”. Es necesario tener en cuenta que pueden aparecer
falsas indicaciones (es decir, aquella que no es causada por una discontinuidad o defecto
en el material) generalmente debidas al incorrecto proceso de eliminación del exceso de
penetrante.
6) Limpieza final
Tras la inspección se realizará una limpieza final de la pieza para volverla a su estado
original. Se utilizarán, en general, los mismos sistemas de limpieza establecidos en el
procedimiento 1.

Capilaridad
Es la acción que origina que un líquido ascienda o descienda a través de los
llamados tubos capilares.
La ascensión capilar “h” será mayor cuanto menor sea el radio del tubo capilar, incluso
contra la gravedad.
Llevado este fenómeno físico al END por líquidos penetrantes, entonces la penetrabilidad
del líquido penetrante será mayor cuanto más fina o más cerrada sea el defecto o
discontinuidad superficial.
Asimismo, la ascensión capilar “h” será menor cuanto mayor sea el radio del tubo capilar.
Entonces, en el END por líquidos penetrantes, la penetrabilidad del líquido penetrante será
ínfima cuanto mayor sea la altura del defecto superficial.

Aplicación del END por líquidos penetrantes en los alabes de

compresores
Basándonos en la teoría, fundamentos, y procedimiento del END por líquidos penetrantes,
podemos utilizar un álabe de compresor en la detección de defectos o discontinuidades en
ese ensayo.
A medida que un modelo de motor específico acumula tiempo de funcionamiento y es
enviado a la agencia de revisiones generales, las piezas se inspeccionan para comprobar
el desgaste y/o signos de fallo inminente.
En este ensayo, los daños a detectar en los álabes (estatoras y rotoras) del compresor al
nivel superficial son:
 Quemadura: Daño en la superficie con evidencia de decoloración originado por
excesivo calor.

 Rebarba: Borde desigual o mellado provocado por la acción del esmerilado o corte.

 Corrosión: Picaduras y fallos en la superficie causados por un ambiente corrosivo.

 Grieta: Separación o fractura parcial motivado por esfuerzo excesivo debido a golpe,
sobrecarga, o fallo de fabricación.

 Muesca: Arañazo profundo motivado por la presencia de partículas entre las

superficies

 Arrollamiento: Desplazamiento de material de una superficie; corte o desgarro

causado por la presencia de un cuerpo extraño comparativamente grande entre dos
piezas en movimiento.

 Abolladura: Hoyuelo pequeño suavemente redondeado originado por el impacto con

un objeto contundente.

Y para ello, seguiremos los pasos dictados de la teoría para detectar tales defectos en los
álabes rotores de compresores a través del manual del motor estipulado por el fabricante.
1) Limpieza superficial.
La acumulación de suciedad sobre los álabes del compresor disminuye el rendimiento
aerodinámico y deteriora la actuación del motor. Los álabes de compresor sucios
normalmente originan alto EGT y una aceleración insatisfactoria.
Los compresores pueden limpiarse de cualquiera de las dos formas: bombardeo con
cáscara de almendras o lavado líquido.
Cuando un motor se opera en un ambiente altamente cargado de sal, normalmente se
recomienda lavar el compresor en un programa regular pulverizando agua desmineralizada
a través del motor mientras se gira con la puesta en marcha hasta aproximadamente del
15% al 20% de r.p.m.. Este lavado quita los depósitos de sal antes de que se acumule lo
suficiente para provocar deterioro de la actuación. Cuando se use la puesta en marcha para
girar el motor, asegúrese de no actuarla más tiempo del permitido por el fabricante, ya que
puede calentarse en exceso y dañarse permanentemente.
Si la actuación se ha deteriorado, al motor se le puede dar un lavado para la recuperación
de la actuación. El motor se gira con la puesta en marcha o se rueda a ralentí, mientras que
por medio de una boquilla pulverizadora sujeta a mano o un anillo incorporado de boquillas
pulverizadoras se inyecta en el conducto de entrada una corriente de agua desmineralizada
y líquido limpiador. El agente activo en el líquido limpiador desprende los contaminantes de
manera que puedan pasar inofensivamente a través del motor. El agente deja sobre el
compresor una película inhibitoria de corrosión para evitar la posterior acumulación de
depósitos. Luego se enjuaga el agente limpiador pulverizando agua desmineralizada a
través del motor. Córtese el agua y ruédese el motor hasta unas RPM específicas, para
secarle completamente.
Una vez limpio el álabe, libre de materiales extraños, como se encuentra recubierto de
alúmina (anodizado), se debe retirar su recubrimiento anti-corrosión, además de su material
extraño, debido a que la aplicación de este END líquido penetrante en el álabe está
solamente apto para defectos abierto o contacto a la superficie, quedando solamente el
metal base.
Retiraremos la protección superficial del álabe rotor de compresor, y además de algún
material extraño que quedó en el alabe en la cual no se haya podido ser visto con nuestros
ojos, mediante decapado electroquímico.

2) Aplicación del líquido penetrante

Una vez limpio el álabe y seco, ahora se procederá a la aplicación del líquido fluorescente
mediante aerosoles, que contienen pigmentos que los hacen visibles con luz natural o
artificial blanca.
Es indispensable durante la aplicación de esta sustancia, el uso de implementos de
seguridad ales como guantes y mascarillas.

3) Tiempo de penetración
Según el manual del motor estipulado por el fabricante, como el álabe está hecho de
aluminio, dejarlo secar por 30 minutos.
4) Remoción del líquido sobre la superficie/eliminación del exceso penetrante
Una vez aplicado el penetrante y transcurrido el tiempo de penetración es necesario
eliminar todo el exceso de penetrante (para tener la seguridad de que no se formarán
indicaciones falsas) pero de forma que no se extraiga el penetrante introducido en los
defectos.
Y para ello se empleará, según el manual del motor estipulado por el fabricante, se utilizará
agua utilizando la franela con las manos protegidas con guantes.
Luego removido el líquido penetrante fluorescente, hacerlo secar en un horno.

5) Aplicación del revelador

Una vez cumplido con el paso anterior, aplicar el revelador en polvo y dejarlo actuar.
El revelado es la operación que hace visible al ojo humano la posición del defecto. Una vez
aplicado el revelador, hay que esperar un tiempo para que absorba el penetrante, este
tiempo oscila entre 5 y 15 minutos.
El líquido penetrante y el polvo revelador deben ser compatibles químicamente, porque de
lo contrario, podrían producir indicaciones falsas de defectos en el álabe.
Durante la preparación de las piezas para la inspección es necesario secarlas después de
la aplicación del revelador húmedo o eliminar el remanente antes del uso del polvo
revelador seco.

6) Inspección final
Una vez transcurrido el tiempo de revelado, se procede a la inspección de los posibles
defectos del álabe procesado.
Es ahí donde el álabe es llevado a la puerta oscura para detectar el defecto revelador
mediante lámpara ultravioleta, debido a la aplicación del líquido fluorescente.
El tiempo de revelado depende del tipo de penetración, del revelador y del defecto, pero
deberá permitirse tiempo suficiente para que se formen las indicaciones. La inspección se
realiza antes de que el penetrante comience a exudar sobre el revelador hasta el punto de
ocasionar la perdida de definición.
El proceso de inspección se compone de tres etapas.
 Inspección. Donde se detecta el defecto revelador

 Interpretación. Determinación de la imperfección en la cual, si esa imperfección

constituyen ser defectos o fallas, acorde al punto límite constituyente de defecto en
el manual del motor.

Una regla práctica es que el tiempo de revelado nunca debe ser menor a siete minutos.
  Indicaciones relevantes. Son las causadas por discontinuidades que están
generalmente presentes en el diseño.

 Indicaciones falsas. Son el resultado de alguna forma de contaminación con

penetrantes, estas indicaciones no pueden referirse a ningún tipo de discontinuidad.

7) Limpieza final
Tras la inspección se realizará una limpieza final de la pieza para volverla a su estado
original. Se utilizarán los mismos sistemas de limpieza establecidos en el procedimiento 1.
 Conclusiones
 Los END son medios analíticos de carácter no destructivo, diseñado para detectar
defectos antes de que constituyan ser fallas; esto es ensayos para detectar defectos
incipientes o en sus inicios, bajo una determinada norma específica estipulada por
el fabricante. En este ensayo se detecta los sgtes defectos superficiales: poros,
grietas, rechupes, traslapes, costuras, laminaciones, etc.; acorde a cada método
apropiado para su detección y visión de tales defectos.

 Los métodos de END no son de aplicación general, sino Específica.

 No existe ningún método que pueda abarcar todo el espectro de aplicaciones.

 Su selección depende de la INFORMACION que se necesite con respecto al TIPO y

ESTADO del material.

 Las propiedades de los materiales y su estado limitan la aplicación de los métodos.

 Los ensayos no destructivos en general no solamente se han hecho para determinar

los defectos o discontinuidades durante el mantenimiento de elementos aeronáuticos
para determinar su estado y serviciabilidad, sino que también es utilizado en los
procesos de fabricación de elementos de aeronaves en general a fin de determinar
posibles defectos ocasionados por el fabricador durante el proceso de fabricación.

 El END por líquidos penetrantes será más eficientes cuanto más ínfima sea la
abertura de una posible discontinuidad del elemento ensayado.

 Esto es un END líquidos penetrantes típicos en la detección de defecto o falla por

fatiga y creep.

 Esto es END no aplicable para piezas rugosas o porosas, porque las porosidades y
rugosidades pueden generar confusiones en la distinción de defectos en el elemento.
Esto es, elementos que conducen a la confusión de defectos con fallas, y por ende
a las indicaciones falsas de defecto revelador, debido a que las porosidades y
rugosidades se encuentran omnipotentes en toda la pieza.