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• Cementación o carburización.
• Cianuración o carbonitruración
• Nitruración.
• Endurecimiento a la llama.
• Endurecimiento por inducción.
En los tres primeros tratamientos, varía la composición química superficial del acero,
el primero por adición de carbono, el tercero por adición de nitrógeno y el segundo
por adición de ambos. Asimismo, los dos últimos tratamientos también se denominan
como temple superficial, diferenciándolo del temple estudiado en el tema anterior
denominando como temple volumétrico. Por último, la condición necesaria y
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suficiente para lograr efectividad en los dos últimos tratamientos anteriores es que se
apliquen en aceros con contenidos de carbono mayores de 0.3% debido a que en los
aceros de bajo carbono prácticamente no se logra martensita.
Por otra parte, en una buena parte de los procesos industriales y para diversas
aplicaciones se requiere de tratamientos superficiales anticorrosivos, mediante la
adición de elementos altamente resistentes a la corrosión creando capas de corrosión
pasiva. Entre éstos se estudiaran: el galvanizado por inmersión en un baño caliente y
el niquelado, cromado y cincado por electrodeposición. Finalmente, se trataran
aspectos de recubrimientos clásicos como es la pintura.
Figura 6.1 Acero carburizado 0.2% C por 6 horas a 1700 F y enfriado en el horno. 30x.
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Figura 6.2 Capa descarburizada en acero recocido de alto carbono.
Este método consiste en colocar carbón vegetal en trozos en un horno cerrado con
un activador de un 20% de carbonato de bario y con las piezas a carburizar, cuando
el horno se cierra y se eleva la temperatura, el aire atrapado y el carbón forman
monóxido de carbono y después del tiempo de permanencia se enfría con lentitud. Se
logra profundidad de capa endurecida de hasta 0.030 pulgadas. Además, este
procedimiento es eficiente y económico para pequeños lotes de piezas o
masivamente para piezas de grandes dimensiones. Su mayor ventaja es que no
requiere de una atmósfera preparada. Sus desventajas son que no se puede
controlar a tolerancias reducidas, no se puede controlar el carbono superficial, no se
puede templar directamente desde la temperatura de carburización y se consume
excesivo tiempo al calentar y enfriar la carga en el horno.
Entre las ventajas de la carbururación por gas es que se puede templar directo,
menor costo, estricto control de calidad, se adecua para producir este tipo de
tratamiento en gran escala y se pueden hacer tratamientos lo mismo por lotes que en
forma continúa.
Este tratamiento consiste en poner las piezas en un baño de cianuro fundido de modo
que el carbono se difunda del baño hacia el interior del metal y produzca el
endurecimiento superficial.
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Figura 6.3 Relación entre el tiempo y la temperatura con la profundidad de la capa externa al
carburizar.
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En general, como la carburización se lleva a cabo a temperaturas de austenización el
temple directo con velocidades de enfriamiento mayores que la crítica devienen en un
temple volumétrico a los cuales frecuentemente debe darse después un tratamiento
de revenido. Es de destacar que el temple directo de los aceros de grano grueso
tiende a producir fragilidad y distorsión de manera que este tratamiento debe ser
reservado solo a aceros con grano fino. La figura 6.4 muestra una síntesis de varios
tratamientos de endurecimiento superficial por carburación con diferentes
condiciones.
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desgaste, como es el caso de los piñones, levas, ejes, entre otros elementos de
máquinas o piezas. Un ejemplo característico de piezas que reciben tratamiento
térmico de carburación, con temple y revenido posterior son los engranes, como el
mostrado en la figura 6.5. La parte endurecida se mide desde la parte exterior hasta
la mitad de la parte de la zona oscura.
Figura 6.6. Acero AISI C1213 carbonitrurado durante 20 min en atmósfera amoniaco-propano,
posteriormente templado. 125x. Profundidad endurecida 0.0025 pulgadas.
6.1.3- Nitruración
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el calentamiento en una atmósfera rica en nitrógeno. Su propósito principal es
aumentar el grado de dureza superficial del las piezas, además de aumentar su
resistencia a la corrosión y a la fatiga (Figura 6.2).
Procedimiento:
Nitruración en horno:
Para la nitruración en horno se coloca la pieza dentro del horno, dentro del cual se
hace circular amoníaco y posteriormente se calienta a temperaturas de
aproximadamente 500°C, lo que provoca que el amoníaco, se descomponga en
nitrógeno e hidrógeno; el hidrógeno, se separa del nitrógeno por diferencia de
densidad y el nitrógeno, al entrar en contacto con la superficie de la pieza, forma un
recubrimiento de nitruro de fierro.
Nitruración iónica:
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Si bien, este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de
penetración es muy lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento, pero
no necesita de temple posterior. Las partes de la pieza que no se deseen nitrurar se
deben de cubrir con un baño de estaño-plomo al 50%.
No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el procedimiento
puede resultar contraproducente, tales como los aceros al carbón, en los que el
nitrógeno penetra demasiado rápido en la estructura y la capa nitrurada tiende a
desprenderse.
Paar este proceso resulta conveniente que en la composición de la aleación haya una
cierta cantidad de aluminio (1% aproximadamente). Algunos jemplo de aceros aptos
para la nitruración son:
El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro
(Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble, que el hierro y generar un
óxido estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno del aire. Se
usa de modo general en tuberías para la conducción de agua cuya temperatura no
debe rebasar los 60 ºC ya que entonces se invirte la polaridad del zinc respecto del
acero del tubo y ése se corroe en vez de estar protegido por el zinc. Para evitar la
corrosión en general es fundamental evitar el contacto entre materiales disiminales,
con distinto potencial de oxidación, que puedan provocar problemas de corrosión
galvaníca por el hecho de su combinación. Puede ocurrir que cualquiera de ambos
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materiales sea adecuado; lo que ocurre es que su combinación inadecuada es la que
produce la corrosión. Uno de los errores que se comenten con más frecuencia es el
del empleo de tuberías de cobre combinadas con con tuberías de acero galvanizado.
Otros procesos de galvanizado muy utilizados son los que se refieren a piezas
decorativas. Se recubren estas piezas con fines principalmente decorativos, la
hebillas, botones, llaveros, artículos de escritorio y un sinfín de productos son
bañados en cobre, níquel, plata, oro, bronce, cromo, estaño, etc.. En el caso de la
bisutería se utilizan baños de oro (generalmente de 18 a 21 quilates). También se
recubren joyas en metales más escasos como platino y rodio.
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Figura 6.3. Superficie galvanizada un acero.
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El desengrasado que es la etapa que requiere que la superficie del metal base esté
sustancialmente libre de grasas y aceites, que pueden provenir de algún proceso
como el maquinado, o escamas y manchas resultantes de tratamientos químicos,
soldaduras o pinturas. A fin de lograr un recubrimiento deberán eliminarse todas las
suciedades o impurezas perjudiciales; de lo contrario, se obtendrán recubrimientos
que no se adherentes. Además, se debe evitar que la materia grasa contiene las
soluciones posteriores. En la mayoría de los casos, se emplean soluciones
limpiadoras alcalinas ligeramente básicas. La materia alcalina, más usada es la soda
cuántica en una proporción de 1kg. De soda por cada 12 litros de agua y a una
temperatura de 85ºC aproximadamente. En el caso de piezas mecánicas en que los
aceites son sulfonados es conveniente utilizar soluciones acuosas de hidróxido de
sodio o algún detergente en solución acuosa.
En esta etapa a pieza pasa por agua caliente entre 80 y 90 grados centígrados,
tienepor objeto despojar de todo vestigio alcalino, proveniente de la acción limpiadora
anterior. Un enjuague deficiente anulará el objeto de cada uno de los otros pasos en
el ciclo de recubrimiento. Esto causara piezas manchadas, desprendimientos de
película protectora y soluciones contaminadas.
6.2.2.1.3 El decapado
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con ácido sulfúrico la concentración de ácido y la temperatura por seleccionar está
relacionada con el factor económico. El rendimiento optimo de decapado se
considera empleando una concentración de un 7% a 9%, una temperatura entre 60 y
80 grados centígrados, de esta forma se minimiza el sobrecapado. Durante el
proceso de concentración de ácido disminuye gradualmente a medida que el
contenido de sales se hierro aumentan. En un baño de ácido sulfúrico que posea una
concentración de sales de un 12%, tenemos una acción decapadora que disminuye
alrededor de un 90%. Para el decapado con ácido clorhídrico, el cual es usado en
menor proporción que el sulfúrico debido a que es más costoso y produce el
desprendimiento de vapores tóxicos este es usado en mucho establecimientos pues
proporciona una buena velocidad de decapado a temperatura ambiente. La acción del
ácido clorhídrico aumenta a medida que se sube la concentración de las sales de
hierro disueltas en él. Un baño de ácido clorhídrico con un contenido del 16% de
hierro, tiene una velocidad de decapado 4 veces mayor que su velocidad original. En
todo el decapado, la agitación se la solución ácida es ventajosa, ya que aumenta la
acción del ácido y la mantiene uniforme sobre la superficie de trabajo. Existen otros
métodos de decapado, este se denomina Granallado o Arenado.
En esta etapa se produce una disolución completa del ácido y las sales de oxido de
hierro producidas en las etapas de decapado mediante la inmersión de la pieza en un
baño que comúnmente es de agua fría.
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6.2.2.2 GALVANIZADO MECÁNICO
La etapa anterior las piezas son puestas en un barril giratorio junto con bolitas de
vidrio, agua templada y sustancias químicas acondicionadoras de superficie. La pasta
de bolitas es de dos o mas tamaños que varían entre 0.006 a 0.25. las bolitas ejercen
una acción de fricción que ayuda a la eliminación de oxido durante una etapa de
preparación de superficie y amortigua las piezas pesadas. La calidad y forma
afectaran la eficiencia del revestimiento, la calidad los costes generales. La
dimensiones de los huecos, ranuras y radios internos de las piezas determinan las
dimensiones y forma de las bolitas. Las sustancias químicas que acondicionan la
superficie son agregadas para eliminar óxidos, escamas, carbonatos y proporcionan
el ph adecuado para producir la reacción de revestimiento, además todas estas
sustancias químicas son generalmente diseñadas para ser compatibles con las
etapas subsiguientes, eliminando el lavado entre cada etapa. Después de terminar de
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acondicionar la superficie, las sustancias químicas promotoras o aceleradoras son
agregadas a la carga dentro del tambor giratorio. Los promotores ayudan a controlar
la reacción y el tamaño de los aglomerados de polvos metálicos de recubrimiento.
Una segunda función es hacer que las partículas metálicas migren y se adhieran a la
superficie metálicas limpias del objeto que va ha ser recubierto. Una tercera función
es reducir la fricción interna en la pasta de galvanizado para mejorar el flujo de
materiales hacia dentro y hacia fuera de las áreas huecas. En este ambiente es
agregado el polvo protector EN el barril. La cantidad depende de la pieza y espesor
del revestimiento deseado. El espesor es independiente del tiempo de platinado. La
cantidad total de polvo metálico se agrega en dosis de metal más pequeñas que
ayuden proporcionando un revestimiento mas uniforme. Hay muchos tamaños y
grados de polvos metálicos.
6.2.2.2.3 Separación
En esta etapa se separan la pasta de las bolitas de impacto de las piezas procesadas
a la operación siguiente. El separador puedes ser un harnero vibrador, una cinta
magnética o combinación de ellas.
6.2.2.2.4 Enjuague
Es importante el secado rápido para evitar manchas o marcas de agua sobre las
piezas recubiertas, esto en cuanto a su apariencia. Por otra paste se debe quitar toda
la humedad residual de hendiduras, lo que podría ser una fuente de corrosión.
Existen numerosas técnicas de secado dentro de las cuales la más común es la del
secado de túnel para secado continuo como correa transportadora.
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6.2.2.3 GALVANIZADO EN FRÍO
Se requiere que el acero este libre de óxidos y aceite. Esto se puede lograr mediante
un limpieza mecánica con cepillo de alambre o arenado. También dependiendo de la
situación se emplean métodos químicos para la limpieza.
Es una alternativa válida para aquellas zonas que están alejadas de plantas
galvanizadoras o para manutención de estructuras de terreno.
6.2.2.3.3 Anodizado
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una forma de proteger el aluminio contra agentes atmosféricos. Luego del extraído o
decapado, este metal entra en contacto con el aire y forma por si solo una delgada
película de oxido con un espesor mas o menos regular de 0,01 micrones denominada
oxido de aluminio, esta tiene algunas mínimas propiedades protectoras. El procesos
de anodizado consiste en obtener de manera artificial películas de oxido de mucho
mas espesor y con mejores características de protección que las capas naturales,
estas se obtienen mediante procesos químicos y electrolíticos. Artificialmente se
pueden obtener películas en las que el espesor es de 25 a 30 micrones en el
tratamiento de protección o decoración y de casi 100 micrones con el procedimiento
de endurecido superficial (anodizado duro).
6.2.2.3.4 Elementos
Debemos contar con un recipiente de plástico donde quedan las piezas totalmente
sumergidas en la solución y sin tocarse entre si. También tendremos que colocar
dentro del mismo un termómetro que nos permita controlar la temperatura del
electrolito. El baño debe mantenerse a unos 20 grados centígrados de temperatura,
como el mismo procesos genera calor es que necesitamos una bandeja con agua
donde poder refrigerar el recipiente de anodizado. En algunos casos necesitaremos
colocar algo de hielo en el agua para mantener la temperatura. Para sostener las
piezas dentro del electrolito utilizaremos un listón de madera en el que colocaremos
algunos clavos en sus laterales, unimos estos mediante un cable de cobre para que
estén conectados eléctricamente entre si. Las piezas, denominadas ANODOS, y que
conectamos al positivo, estarán sostenidas de los mismos mediante unos cocodrilos.
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centígrados. Es muy aconsejable trabajar durante todo el proceso con gafas y
guantes protectores.
Luego de un tiempo la disolución se enfriará y esta listo para su utilización, lo
verteremos dentro del recipiente de anodizado, a continuación sumergiremos el
cátodo, colocamos el termómetro de manera que podamos controlarlo sin obtener
que moverlo, apoyaremos el listón de madera con los clavos sobre este. Si
conectamos con tester los conectamos de manera que podamos medir el voltaje y
amperaje que circula por todo el circuito.
6.2.2.3.5 El proceso
El primer paso consiste en tener ya listas todas la piezas que vallamos a anodizar,
esto quiere decir que hay que tener terminada la superficie, si queremos que la pieza
quede con una terminación brilloso tipo laca, esta deberá pulirse antes de ser tratada;
por el contrario si queremos que tenga una terminación mate, esta deberá arenarse o
esmerilarse.
Algo muy importante y que muy a menudo se cometen errores es en la forma de
conectar las piezas al conductor de electricidad del cual suponemos dentro del
electrolítico, este debe ser también de aluminio. Lo importante de este paso radica en
que si la unión de la pieza con el alambre no es firme, el alambre se oxida
produciéndose en el una capa aislada que no permite la circulación de la corriente
hacia la pieza y la electrolisis se detiene. Una vez que tenemos las piezas firmemente
unidas al conductor procedemos a desengrasarlas sumergiéndolas en una solución
alcalina compuesta de hidróxido de sodio o soda cáustica al 5% en agua, a una
temperatura de 50 o 60 grados centígrados. Mantenemos las piezas dentro durante 2
o 3 minutos, luego las retiraremos y lavamos en abundante agua, pero sin tocarla, ya
que volveríamos a ensuciar la superficie de las mismas. A partir de aquí es
conveniente trabajar con un par de guantes de látex y tomar las piezas solo del
conductor que instalamos antes. Luego del lavado las piezas deben sumergirse en
una solución ácida para neutralizar cualquier vestigio que pudiera haber quedado del
baño anterior, esta solución la prepararemos con ácido clorhídrico al 50% en agua a
temperatura ambiente, sumergiremos las piezas solo de 2 a 5 segundos solamente y
volveremos a lavarla en abundante agua limpia. Luego de esto las piezas estarán
listas para el proceso de anodizado, recordaremos que no se debe tocar ni siquiera
con los guantes, ya que de hacerlo las piezas presentaran unas manchas es su
acabado final.
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Luego del lavado y aun húmedas las sujetamos de los clavos mediante unas pinzas
cocodrilo teniendo la precaución de que estas no se toquen entre si ni el recipiente.
Cuando tenemos todas en su lugar, conectamos el negativo del transformador al aro
de plomo(cátodo) y el positivo a las piezas (ánodo) y damos corriente. El tiempo
necesario par la electrolisis la tendremos que calcular en base a la superficie de las
piezas, esto es para que la película de oxido se desarrolle de manera adecuada,
manteniendo una porosidad que nos permita teñirla, debemos suministrarle un flujo
de corriente comprendido entre 1 y 1,5 amperios por dm2 con un voltaje de entre 13 y
17 voltios aproximadamente. Veremos enseguida como comienzan a desprenderse
burbujas del cátodo, estas son de hidrógenos procedentes de la descomposición
electrolítica del agua, por lo que se debe trabajar en un lugar bien aireado,
preferiblemente cerca de una ventana. A medida que pasa el tiempo observaremos
como el amperaje que consume el proceso va decayendo, además así
comprobaremos las capacidades negativas para conducir la electricidad del óxido,
esto nos indica que todo es correcto. Cuando transcurrió el tiempo que establecimos
anteriormente, cortaremos la corriente, retiraremos las piezas y las lavamos otra vez
en agua limpia sin tocarlas. En este momento las piezas están listas para el teñido
final, por su estructura porosa, la capa de oxido formada en este medio sulfúrico se
asemeja a la textil y puede, ser teñida por medio de colorantes formulados para estas
industrias. Existen también, pinturas especializadas y más adecuadas para este
proceso en si, pero le damos una temperatura suave aproximada 30 a 40 grados
centígrados y sumergiendo las piezas dentro, el tiempo necesario lo damos
observando el grado de color que van tomando las piezas. Una vez teñidas solo falta
dar el sello final; la capa anódica de aluminio coloreada es todavía una estructura
porosa de oxido y debe ser sometidas a un tratamiento de eliminación de su
propiedad absorbente que garantice la estabilidad química y de color frente a la luza
solar, si no hacemos este coloreado se ira perdiendo con el paso del tiempo o se nos
manchara al contacto con otro agente liquido. Es sellado es tan simple como todo el
proceso en sí y consiste en sumergir las piezas en agua destilada hirviendo, durante
Aproximadamente 2 o 3 minutos. Lo que logramos con esto es cerrar los poros de la
capa anódica mediante un proceso hidrotermal con lo cual evitamos el ataque o la
modificación de esta por cualquier agente externo.
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Recubrimiento post galvanización:
6.3.1- Cincado
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Figura 6.5. Tornillo recubierto de acero cincado.
El cinc protege a los metales por dos razones. Primera cuando expuestos al aire, los
átomos del cinc reaccionan con las moléculas del aire formando una fina capa
protectora que evita la ulterior corrosión. Segunda, los átomos del cinc reaccionan
más fácilmente con sustancias tales como el oxígeno que podrían corroer el metal.
Proceso de cincado:
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por absorción de polvo de cinc en un horno adecuado (sheradización), o por
pulverización a presión (metalización)
Según sea el tamaño de las piezas se emplean diversos métodos de cincado, para
las piezas pequeñas se utilizan tambores rotativos y se tratan a granel. El cincado en
bastidor se aplica cuando la pieza a tratar es de un tamaño considerable, y queremos
evitar rozamientos en la superficie del material. La pieza es colgada en bastidores
adaptados a su geometría, se limpia su superficie para asegurar una buena
deposición del metal, y se somete a un proceso electrolítico de recubrimiento en
medio básico exento en cianuros, con el que se obtiene muy buena distribución del
recubrimiento y las piezas grandes se sujetan en bastidores y se sumergen en los
baños de cincado.
6.3.2- Niquelado
Tipos de niquelado:
• Niquelado mate: Se realiza para dar capas gruesas de níquel sobre hierro,
cobre, latón y otros metales ( el aluminio es un caso aparte tam como se ve en
la figura) es un baño muy concentrado que permite trabajar con corrientes de 8
- 20 amperios por decímetro cuadrado, con el cual se consiguen gruesas
capas de níquel en tiempos razonables (Figura 6.6). Los componentes que se
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utilizan en el niquelado son: Sulfato de níquel, cloruro de níquel, ácido bórico y
humectante.
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Proceso de niquelado:
6.3.3- Cromado
Tipos de cromado:
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válvulas, cojinetes cigüeñales ejes de pistones hidráulicos y en general en
lugares donde se requiera bastante dureza y precisión.
• Cromo brillante o decorativo: Son finas capas de cromo que se depositan
sobre cobre, latón o níquel para mejorar el aspecto de algunos objetos. La
grifería doméstica es un ejemplo de piezas cromadas para dar
embellecimiento.
El cromo tiene poco poder de protección, menos aun si las capas que se depositan
son tan delgadas como una micra. Por ello las superficies a cubrir deben estar bien
pulidas, brillantes y desengrasadas. El cromo se aplica bien sobre el cobre, el níquel
y el acero, pero no sobre el zinc o la fundición.
Procedimiento de cromado:
Sin embargo, en otros baños como los del níquel el cromo que se deposita en el
cátodo procede del ácido crómico disuelto y no del ánodo, por lo que poco a poco se
va empobreciendo en cromo la solución. Con el uso el cromo se va agotando y hay
que reponerlo añadiendo más ácido crómico.
6.4- Pintado
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Figura 6.8. Automóvil con pintura de poliuretano.
Tipos de pinturas:
• Tintes:
Los tintes son líquidos de un tono muy concentrada que su usan para colorear
la pintura blanca. Al ser muy concentrados, unas simples gotas de tinte cunden
mucho, son capaces de teñir varios litros de pintura. Por esa razón es muy
importante seguir las pautas establecidas por el fabricante del tinte. Siguiendo
las indicaciones alcanzaremos los resultados deseados. Utilizar más o menos
cantidad puede darnos un resultado inesperado.
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Colores acrílicos:
Esta pintura acrílica se suele utilizar en trabajos a pincel o en trabajos en los que
queramos obtener un efecto sobre una base de pintura plástica.Son pinturas muy
fáciles de mezclar, se diluyen en agua y secan con bastante rapidez. Existe una gran
gama de colores y, normalmente, encontraremos el color en su forma mate y brillante.
Para finalizar queremos añadir qua hay una pintura para cada superficie y situación.
Por ejemplo, la pintura de un baño debe resistir el vapor o la de los exteriores debe
aguantar el calor, el frío o la lluvia. Debemos encontrar el tipo de pintura para la
superficie que vamos a tratar.
• Pintura de aluminio
Pintura que deberemos utilizar en tuberías o depósitos de almacenamiento.
Debido a su composición es una pintura óptima para mantener a temperatura
baja la superficie que recubre ya que hace que el sol refleje y casi no cale.
Pintura al aceite
Pintura que suele utilizar para la madera. Si la pintura es flexible no se
quebrará si la madera se expande o se contrae. Si la pintura es microporosa
permitirá que la madera respire, es decir, permitirá que el agua salga de la
madera sin dañar la pintura.
Barniz marino
Esta clase de barniz da a la madera un acabado extraordinario: resistencia y
brillo que la protegerá al máximo de raspones y ralladuras.
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