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Programa de Mantenimiento
Todas estas no son etapas terminadas sino que se debe lograr un proceso
continuo de reacondicionamiento de ellas, de tal manera que constituyan un ciclo
de desarrollo propio del programa.
Los cambios que se lleven a cabo no deben obedecer a un proceso antojadizo,
sino que deben responder al control y evaluación que se haga del proceso.
Según el Sr. Thomas H. Davenport, plantea que los procesos de Gestión típicos
de cualquier organización pueden ser establecidos como:
1. Gestión del desempeño.
2. Gestión Información.
3. Gestión de Activos. (Mantenimiento)
4. Gestión de Recursos Humanos.
5. Planificación y Organización (Distribución de recursos.)
Por su parte, la figura 3, presenta un grupo de salidas, que coinciden con lo que se
necesita lograr en el Macro Proceso de Planificación. Dicho de esta forma, se
puede concluir que por lo tanto la Planificación es vista como la Programación de
las acciones del Mantenimiento presiden un mismo objetivo y que se ejecutan
constantemente y de una forma independiente.
Falsedad #3: El Indicador Tiempo Medio Entre Falla es el mejor elemento de juicio
que existe para planificar (define frecuencia de intervención), sobre todo porque
implica un tiempo probable de trabajo libre de fallas, pero que establece una
probabilidad de ocurrencia de un 37%, si partimos de dos suposiciones que se
trabajaron con valor confiable y que estamos en la etapa de la vida útil del equipo.
Chequeo o verificación
Las causas de falla son varias para un mismo componente, ya que este puede
fallar golpeado, desgastado, no lubricado, fatigado y en cada caso la estrategia de
manejo de la causa de falla es diferente y por lo tanto es común que para un
elemento hayan tareas predictivas, preventivas y hasta dejar que falle puede ser
una decisión coherente.
Estrategias recomendadas:
Estrategias recomendadas:
Estrategia recomendada:
Estrategias recomendadas:
• Monitoreo de la condición.
• Análisis de fallas si la tasa de falla es muy elevada.
• Provisión de repuestos.
Figura 5 Patrón de falla E
El modelo E muestra una probabilidad constante de falla en todas las edades (falla
aleatoria), es decir, no existe ninguna relación entre la edad de los equipos y la
probabilidad de que fallen.
Estrategias recomendadas:
• Monitoreo de condición.
• Operar hasta fallar.
• Análisis de fallas si la tasa de fallas es más alta que la deseada o requerida.
• Provisión de repuestos.
El modelo F comienza con una mortalidad infantil muy alta, que desciende
finalmente hasta un comportamiento aleatorio de la probabilidad de fallas.
Estrategias recomendadas:
Por orden de trabajo, para modos de falla relacionados con la edad, las tareas de
reemplazo o reparación cíclicos pueden ser apropiadas, para modos de fallas no
relacionados con la edad, las tareas de reemplazo y reparación cíclicos no son
recomendados; es más, en el caso del Patrón F, estas actividades incrementan la
probabilidad de falla a través de la re-introducción de la mortalidad infantil a
sistemas que son estables.
Figura 8 Patrones de falla aleatorios
Este caso real de aplicación sensata de la información demostró que los distintos
elementos fallan de diferente manera y que aún un elemento particular puede
fallar de diversas maneras. De un modo más simple; no es lo mismo cambiar un
elemento porque “va a fallar” o cambiarlo “porque falló”, que cambiarlo, porque se
cumplió una frecuencia “antes de que fallara”; no es lo mismo un elemento que
falló por desgaste, a uno que falló por mala instalación o uno dañado por un
accidente.
Definición de mantenimiento
Tipos de mantenimiento
Existen varios tipos o formas de mantenimiento entre los más importantes están
los siguientes:
• Mantenimiento correctivo
Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro
súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento
podríamos contemplar dos tipos o enfoques:
• Mantenimiento predictivo
Esta clase de mantenimiento se basa en predecir la avería antes de que esta se
produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la avería o al momento en que el
equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas.
Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitorización de
parámetros físicos fundamentalmente como por ejemplo: vibraciones, ruidos,
temperaturas, etc.
La implantación de un programa de mantenimiento predictivo se justifica en
aquellas empresas donde los paros imprevistos de la maquinaria ocasionan
grandes pérdidas (industrias papeleras, farmacéuticas) o donde sea desea un alto
nivel de seguridad (industrias de aviación, automóviles), ya que representa una
elevada inversión inicial en equipos de termografía y analizadores de vibraciones
así como en personal capaz de interpretar los datos que generan estos equipos.
Visitas o inspecciones
Sirven para verificar el estado del equipo o instalación a través de inspecciones
rápidas, periódicas y planificadas que no requieren acción de desmontaje alguno.
Revisiones o ajustes
Son inspecciones periódicas con la diferencia que en éstas si se hacen
operaciones de desmontaje ya sea: fajas, cojinetes, tornillos, etc. En este tipo de
inspecciones es necesario realizar un paro o hacerlas cuando se tiene un paro
programado de producción.
Lubricación
Es un punto primordial en el mantenimiento preventivo y consiste en la aplicación
periódica de aceites y grasas, para evitar fallas debido al desgaste prematuro de
las piezas, a causa de la fricción.
Con una lubricación apropiada se obtienen varios beneficios tales como:
• Reducción de costos de mantenimiento
Limpieza
La limpieza de maquinaria o equipo es una parte vital para la aplicación del
mantenimiento preventivo, en cualquier tipo de industria, ya que permite detectar
de una mejor forma las averías o fallas en el equipo y al mismo tiempo facilita la
labor del personal de mantenimiento.
Función
Un apropiado programa de mantenimiento preventivo posee varias funciones
como por ejemplo:
• Aumentar la productividad
• Aumentar la seguridad e higiene en el trabajo para el personal y para los equipos
mismos.
• Reducir paros de producción así como también la probabilidad de falla.
• Reducir los costos de mantenimiento y operación
• Evitar el rápido deterioro de los equipos y prolongar la vida útil de los mismos.
• Reparar con el mínimo tiempo y con la máxima durabilidad de la reparación las
máquinas averiadas.
• Aseguramiento de la calidad exigida.
Ventajas
Como consecuencia de la aplicación de un programa de mantenimiento preventivo
se tiene las ventajas siguientes:
Una evaluación técnica del estado de una instalación analiza la degradación que
ha sufrido una instalación con el paso del tiempo. Es una especie de fotografía
instantánea del estado técnico en que se encuentra el conjunto de una instalación
y de cada uno de los equipos que la componen. Puede decirse que una auditoría
técnica sirve para determinar todos los fallos que presenta una planta industrial en
un momento determinado. Con esos datos, es posible determinar qué equipos
necesitan ser sustituidos completamente, por haber llegado al final de su vida útil,
y qué reparaciones habría que efectuar en la instalación para que volviera a estar
en un estado técnico aceptable. Por supuesto, su realización requiere un profundo
conocimiento de la instalación, por lo que sólo puede ser realizado por personal
experto de los equipos principales y auxiliares que componen la planta, y con una
demostrada experiencia en ese tipo de trabajo.
Una evaluación técnica de una instalación industrial puede ser de utilidad en las
siguientes circunstancias:
• Evaluaciones elementales
• Evaluaciones básicas
• Evaluaciones detalladas
• Evaluaciones exhaustivas