Informe Final

UNIVERSIDAD NACIONAL DE
SAN CRISTOBAL DE
HUAMANGA
TECNOLOGIA DEL CONCRETO

IC - 349
TEMA :
SUSTANCIAS DAÑINAS EN EL CONCRETO
(SALES SULFATOS)
DOCENTE :
Ingº J. ERNESTO ESTRADA CÁRDENAS
INTEGRANTES:
AYALA BIZARRO, Rocky G.
ANGULO GONZALES, Pablo
ARIAS CAMPOS, Kevin A.
CARDENAS HUAMAN, Royer J.
COLLAHUCHO CALLANAUPA, Daniel
CONTRERAS VENTURA, Samir C.
GAMBOA SANTANA, Hedber
VARGAS ÑAUPA, Hilmar
VERDE CARBAJAL, Ricardo J.
ZARATE LAZO, Dick F.
UNSCH
CIVIL
AYACUCHO
ING. CIVIL
YeDaRo
Copyright ©2013 Rocky Ayala Bizarro
Published by UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRSITOBAL DE HUAMANAGA
http://www.civilyedaro.wordpress.com
License information.
First printing, December 2013

Baja
E
A DIOS por iluminar y bendecir nuestro camino. F A nue-
stros padres, quienes nos apoyan de manera incondicional
en nuestra formación académica; gracias a ellos por apostar
siempre en la educación.
H G
Índice General
INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vi
OBJETIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vii
CAPITULO 1 INTRODUCCIÓN A ENSAYOS DE LABORATORIO

EN TECNOLOGÍA DEL CONCRETO −−−−−−−−−−−−− Pag. 1
1.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Origenes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.3 Servicios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.4 Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.4.1 Principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.4.2 Complementarias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.5 Equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.5.1 Balanza mecánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.5.2 Balanza electrónico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.5.3 Horno eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.5.4 Cono de Absorción de arena y pisón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.5.5 Tamices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.5.6 Cono de Asentamiento Abrams . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.5.7 Moldes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.6 Los agregados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.7 El agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.8 Conlusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
CAPITULO 2 PROPIEDADES FISICOS Y QUIMICOS DE LOS AGRE-

GADOS, CEMENTO Y AGUA −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− Pag.
12
2.1 Clasificación por tamaños de Agregados . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.1.1 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.1.2 Objetivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.1.3 Marco teórico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1.4 Materiales Utilizados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
CAP. 0 UNSCH
2.1.5 Procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.1.6 Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.1.7 Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.2 La absorción en los agregados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2.1 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2.2 Objetivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2.3 Marco Teórico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2.4 MATERIALES UTILIZADOS:. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.2.5 PROCEDIMIENTO: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.2.6 DATOS:. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.2.7 RESULTADOS: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.2.8 CONCLUSIONES: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.3 Ensayo de la maquina de los ángeles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.3.1 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.3.2 Objetivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.3.3 Ensayo de los Ángeles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.3.5 Procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.3.6 Datos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.3.7 Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.3.8 Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.4 Peso unitarios seco suelto y compacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.4.1 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.4.2 Objetivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.4.3 Marco Teórico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.4.5 Procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.4.6 Datos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.4.7 Agregado Fino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.4.8 Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.4.9 Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
CAPITULO 3 DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA DE LOS AGRE-

GADOS Y FINURA DEL CEMENTO −−−−−−−−−−−−−−−− Pag.
44
3.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.2 Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.3 Marco teórico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.4 Materiales y Equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.5 Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Ingeniería Civil Pag. iii

CAP. 0 UNSCH
3.6 Datos y cálculos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

3.7 Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.8 Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
CAPITULO 4 DISEÑO DE MEZCLAS TRABAJABILIDAD DEL CON-

CRETO FRESCO −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− Pag.
51
4.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.2 Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.3 Marco teórico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.3.1 Consideraciones y/o criterios para el diseño de las mezclas . . . . 52
4.3.2 Parámetros básicos en el comportamiento del concreto . . . . . . . . 53
4.4 Materiales utilizados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.5 Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.5.1 Proceso de diseño de una mezcla: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.6 Desarrollo de la practica en gabinete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.6.1 Características Físico – Mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.6.2 Cálculos y resultados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.6.3 Valores del diseño en seco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.6.4 Proporción en peso seco de nuestro diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.7 Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
CAPITULO 5 PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO RE-

SISTENCIA A LA COMPRESIÓN −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− Pag.
65
5.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.2 Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.3 Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.4 Marco teórico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.4.1 Propiedades Generales del Concreto en Estado Endurecido. . . . 67
5.4.2 Resistencia Mecanica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
5.4.3 Resistencia a compresión uniaxial: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
5.4.4 Resistencia a tracción simple: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
5.4.5 Cansancio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
5.4.6 Fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
5.4.7 Poisson . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Ingeniería Civil Pag. iv

5.4.8 Fluencia básica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
5.5 Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
0
5.5.1 Calculo de la resistencia promedio (fcr ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
5.5.2 Cálculo de la resistencia promedio requerida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.5.3 Cálculos con los datos de la practica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.6 Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
CAPITULO 6 EVALUACIÓN DEL CONTROL DE CALIDAD DEL

CONCRETO −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− Pag. 75
6.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
6.2 Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
6.3 Marco Teórico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
6.4 Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
6.5 Recomendaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
CAPITULO Conclusiones −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− Pag. 80

INTRO DUCCIÓN
l primer principio para comprender es que, en un amplio sentido, el concreto es
L termodinámicamente inestable. Cuando la pasta de cemento está expuesta a la

atmósfera, comienza a deteriorarse, lo cual es una forma de corrosión química.
La pasta reaccionará a la exposici?n a la lluvia ácida o en la cantidad normal de
dióxido de carbono en el aire. Esta reacción causa que las superficies se descascaren y
carbonaten, y luego, el silicato de calcio se hidrata para dar la resistencia al hormigón
que lo convertirá otra vez a carbonato de calcio, gel de sílice, y gel de aluminio.
Este es un aspecto de la química, pero la química no es solamente termodinámica, es
también cinética. En otras palabras, el hormigkn tiene el potencial para cambiar,
pero cuán rápido ocurrirá esto? El hormigón hecho cuidadosamente con los materiales
adecuados en las proporciones correctas, puede durar durante muchos cientos, y aún
miles de años
La mezcla intima de los componentes del concreto convencional produce una masa
plástica que puede ser moldeada y compactada con relativa facilidad; pero gradual-
mente pierde esta característica hasta que al cabo de algunas horas se torna rígida y
comienza a adquirir el aspecto, comportamiento y propiedades de un cuerpo sólido,
para convertirse finalmente en el material mecánicamente resistente que es el concreto
endurecido.
Para cada cuantía de cemento existe una cantidad de agua del total de la agregada
que se requiere para la hidratación del cemento; el resto del agua solo sirve para
aumentar la fluidez de la pasta para que cumpla la función de lubricante de los
agregados y se pueda obtener la manejabilidad adecuada de las mezclas frescas. El
agua adicional es una masa que queda dentro de la mezcla y cuando se fragua el
concreto va a crear porosidad, lo que reduce la resistencia, razón por la que cuando
se requiera una mezcla bastante fluida no debe lograrse su fluidez con agua, sino
agregando aditivos plastificantes.
El GRUPO
Universidad Nacional de San Cristóbal de Huamanga
Escuela Profesional de Ingeniería Civil
Ayacucho, Noviembre del 2013.
OBJE TIVOS
Objetivos :
Para comenzar el presente el presente informe se traza diferentes objetivos para
conocer mejor el tema en cuestión.
Establecer y desarrollar los métodos de cálculo para medir el deterioro del

hormigón.
Capítulo
INTRODUCCIÓN A EN- 1 1
SAYOS DE LABORATO-
RIO EN TECNOLOGÍA
E
DEL CONCRETO
TECNOLOGIA
TECNOLOGIA DEL
DEL
CONCRETO
CONCRETO
UNSCH• CIVIL
1.1 Introducción
at
Las selección de las proporciones de una mezcla, puede ser verificada eficasmente mediante
ensayos de laboratorio, los cuales sirven para determinar las propiedades físicas basicas
de los materiales empleados, para establecer interrelaciones entre el contenido de aire, la
relación agua - cemento, el contenido de cemento y la resistencia y para proporcionar
información sobre las características de tabajabilidad de las mezclas ensayadas.
El conocimiento de la calidad de los materiales es imprescindible en el campo del diseño,
construcción y supervisión de obras de Ingeniería Civil, por lo que es necesario realizar un
control de la calidad de los mismos que permita conocer los componentes, propiedades y
características físicas, químicas y mecánicas, según lo requieran.
E
1.2 Origenes
El laboratorio para ensayos en suelos que posee la Es-
cuela, perteneciente inicialmente a ISAGEN, permite
desde la clasificación de suelos hasta la determinación
de parámetros mecánicos ante solicitaciones dinámi-
cas. Inicialmente el laboratorio fue concebido como un
soporte fuerte al ejercicio docente pensando siempre
en la formación de profesionales de óptima calidad y
con conocimientos suficientes en el área de Mecánica
del Suelo, pero también pensando en la importancia de la asesoría en el área a personal
ajeno a la Institución. El laboratorio ubicado en un área aproximada de 100mt
Ingeniería Civil Pag. 1

CAP. 1 INTRODUCCIÓN A ENSAYOS DE LABORATORIO EN UNSCH
TECNOLOGÍA DEL CONCRETO
1.3 Servicios
• ENSAYOS GRANULOMÉTRICOS:
Para la determinación del tamaño y distribución del tamaño de grano se cuenta con
varia serie de tamices y equipo completo para ensayo por hidrómetro.
• DETERMINACIÓN DE ÍNDICES DE PLASTICIDAD:

Para ello se poseen varios equipos de Casagrande y los aditamentos utilizados en la
determinación del limite plástico y del limite de contracción.
• PROPIEDADES FÍSICAS DEL SUELO:

Se posee la cristalería adecuado y los equipos para la determinación de la gravedad
especifica, las herramientas para determinación del color, tipo de suelo.
• DENSIDAD:
Se poseen varios equipos de compactación Proctor (modificado y standard) así como
el equipo de compactación Harvard Miniatura. Equipo para ensayo de compresión
simple, dispuesto como una completa serie de anillos de carga y aditamentos varios
para el ensayo de diferentes tipos de suelos.
• DETERMINACION DE PARÁMETROS C Y J MEDIANTE ENSAYO TRIAXIAL

ESTÁTICO:
Se disponen de tres triaxiales estáticos donde se pueden determinar parámetros de
diseño en condiciones de drenaje, con o sin proceso de consolidación y ante efectos
de contrapresión.
• RESISTENCIA AL ESFUERZO CORTANTE:

El equipo para ensayo de corte directo permite la ejecución de ensayos en caja de 2x2
asi como en cilíndricas de 2? de diámetro. Consolidómetros donde en muestras de
tamaño 2.8? se puede hacer cargas y descargas como se indiquen o como se quiera
manejar.
• ENSAYO PARA DETERMINACIÓN DE PARÁMETROS DE DISEÑO BAJO

SOLICITACIONES CÍCLICAS:
En este equipo se pueden determinar los parámetros bajo varias condiciones y bajo
efectos de diferentes tipos de cargas, simulando condiciones diferentes de solicitaciones.
Así mismo se cuentan con hornos, balanzas de diferentes capacidades, equipos de
medición y todos los aditamentos necesarios para un correcto funcionamiento. En
cuanto a la toma de muestras se puede hacer muestreo alterado e inalterado según
las necesidades y exigencias, siempre si se necesita con la supervisión técnica de
personal especializado. Para los ensayos de campo se dispone solo de equipo de
veleta (para ensayo de corte) y para densidad en campo por medio del método de
cono y arena.
1.4 Objetivos

1.4.1 Principales
• El objetivo principal del laboratorio es dar apoyo a la docencia y contribuir al proceso
de enseñanza-aprendizaje de los alumnos de la carrera de Ingeniería Civil.
• Se transmiten los conocimientos y se explica el funcionamiento de los diversos equipos

de laboratorio, necesarios para la enseñanza teórico-práctica, para que el alumno
determine las propiedades índice y mecánicas de los diferentes suelos, determinado;
el tipo, la deformabilidad y la resistencia al esfuerzo cortante
• Se apoya la vinculación con proyectos de investigación patrocinados por la Facultad

de Ingeniería, Iniciativa Privada y Sector Público, en los cuales participan alumnos,
de últimos semestres, para que realicen su tesis a nivel licenciatura o maestría.
1.4.2 Complementarias
• Aprender los conocimientos básicos del concreto como matrerial de construcción
• Familiarizarnos con los equipos de laboratorio de tecnologia de concreto
• Seleccion de los materiales que van a componer la mezcla del concreto
• Medir las características físicas de los agregados que se van emplear en el diseño de
la mezcla
1.5 Equipos
1.5.1 Balanza mecánico
Dispositivo mecánico o electrónico empleado en
hogares, laboratorios, empresas e industrias para
determinar el peso o la masa (debido a la relación
que existe entre ambas magnitudes) de un objeto
o sustancia; también puede denominarse báscula
en algunos casos. El mecanismo para pesar más
sencillo es la balanza de brazos iguales, empleada
por primera vez por los egipcios alrededor del
2500 a.C. Esta balanza consta de una barra, con
un plato colgado de cada extremo, que se sostiene
en el centro sobre un punto de apoyo. Para em- Figure 1.1: Balanza de tres brazos
plear esta balanza se coloca un objeto de peso
desconocido en uno de los platos, y se van poniendo objetos de peso conocido en el
otro plato hasta que la balanza esté equilibrada y la barra quede en posición horizon-
tal. El peso y la masa del objeto son entonces los mismos que los de las pesas del otro plato.

Especificaciones:
• Capacidad de 2.610 gr.
• Legibilidad de 0,1 gr.
• Plataforma con chapa de acero inoxidable, 152mm de diámetro.
• Pesos accesorios, uno de 500 gr. dos de 1000 gr.
• Dimensiones son de 457 mm. x 152 mm. x 178 mm.
Usos:
• Se utiliza para pesar muestras pequeñas.
• Se usa para pesar el contenido de humedad.

1.5.2 Balanza electrónico

Las balanzas electrónicas se caracterizan prin-
cipalmente por contar con medios, tal como lo
dice su nombre, electrónicos para averiguar y
transmitir los datos sobre el peso de un objeto.
Así, no son manuales como las balanzas antiguas
si no que funcionan a partir de un complejo pero
a la vez fácil de utilizar sistema electrónico que
toma energía de baterías o pilas especialmente
seleccionadas para tal caso. Las balanzas elec-
trónicas suelen estar hechas de acero ya que el
mismo es un material durable y accesible en
términos económicos. Además, estas balanzas
pueden encontrarse en muy diversos tamaños Figure 1.2: Balanza electrónica
que nos permiten pesar desde un objeto pequeño como un llavero a balanzas mucho más
grandes que se utilizan en el peso de animales, de seres humanos o de otros elementos más
grandes como valijas.
Especificaciones:
• Capacidad de 200 gr.
• Lectura 0,1 gr. 0,1%
• Precisión de ± 0.007
• Gama de humedad de 0 a 100%
• Calentador infrarrojo de 35 ºC a 205 ºC
Usos:
• Se usa para pesar muestras pequeñas.
• Determina rápida y automáticamente el peso en seco o el contenido de humedad de

los suelos.

1.5.3 Horno eléctrico

El horno de laboratorio es un tipo de horno
comúnmente usado para deshidratar los agrega-
dos o secar instrumentos. El horno aumenta
su temperatura gradualmente conforme pase el
tiempo así como también sea su programación,
cuando la temperatura sea la óptima y se esta-
bilice, el térmico mantendrá la temperatura; si
esta desciende volvera a activar las resistencias
para obtener la temperatura programada; posee
un tablero de control que muestra el punto de
regulación y la temperatura real dentro del horno, está montada al frente para su fácil
lectura, aunque algunos modelos anteriores no lo tienen, estos cuentan con una perilla
graduada la cual regula temperatura del horno.
Especificaciones:
• Tamaño de la cámara 18 pulg. x 12 pulg. x 16 pulg.
• Termómetro de 0 a 220 ºC
Usos:
• Son diseñados para tareas generales de laboratorio. Se usan para secar, hornear,
templar, deshidratar las muestras de los materiales
1.5.4 Cono de Absorción de arena y pisón

El Cono de Absorción de Arena y Pisón se utilizan para verificar la humedad superficial de
la arena mediante la cohesión de partículas. Molde de bronce con maquinado de precisión,
consta con un pisón de acero, chapado para su resistencia a la oxidación y larga duración.
Especificaciones:

• Molde de bronce de 40mm de diámetro parte superior x 90mm diámetro de base 75

mm. de ancho.
• Pisón de acero de 25.4 mm. x 168 mm. (1 pulg diám. x 6-518 pulg i) y pesa 340 gr.
g (12 oz).
• Peso. Neto 435 g(l libra).
Usos:
• Se utiliza para verificar la humedad superficial de la arena mediante la cohesión de

partículas.
1.5.5 Tamices
La separación los agregados por tamaños, o
el de machacado y molido, implica la determi-
nación de la cantidad de material de diferentes
tamaños que hay presente. El único método
general y práctico para ello, es determinar la
fracción de la muestra que pasa a través de un
tamiz con una apertura de mallas dada. An-
tiguamente se acostumbraba a especificar los
tamices simplemente por el número de mallas
por pulgada lineal. Así, un análisis granu-
lométrico puede indicar el porcentaje en peso del material que pasa a través de un matiz de
10 mallas y es retenido por el 20, el que pasa a través del de 20 es retenido por el de 30, el
que pasa a través del 30 y es retenido por el 40, etcétera. Este resultado es muy incorrecto
y nunca, debe emplearse a menos que se especifiquen los tamices. La razón estriba en que
los tejidos de hijos para un número de mallas por pulgada determinado, se fabrican con una
gran variedad de diámetros y a medida que varía éste, la apertura de la malla también varía.
Especificaciones:
• Tamaño o números del tamiz de 300 ,2 − ·00 , 200 ,1 − ·00 ,100 ,"00 , ·00 ,3/800 , ĳ00
• Tamices de serie fina son Nº 4, 8, 10, 16, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 100, 120, 140,
170, 200.
• Tiene plato de fondo y tapa para tamiz.
• Tipo de bronce pulido y lacado con malla de acero inoxidable.
• Fabricados en una sola pieza y sellado con epoxy con el fin de eliminar las hendiduras
y asegurar un orificio de alta presión.
Usos:
• Se usa para que sean cómodos de manejar y para separar los materiales.

1.5.6 Cono de Asentamiento Abrams

Este ensayo fue ideado por el investigador norteamer-
icano Abrams. Su ejecución esta regulada por NCh
1019 E Of.74 y consiste básicamente en rellenar un
molde metálico troncocónico de dimensiones normal-
izadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes de
varilla pisón y, luego de retirar el molde, medir el
asentamiento que experimenta la masa de hormigón
colocada en su interior. Esta medición se complementa
con la observación de la forma de derrumbamiento del
cono de hormigón mediante golpes laterales con la
varilla ? pisón, en la forma señalada.
De esta manera, la medida del asentamiento per-
mite determinar principalmente la fluidez y la forma
de derrumbamiento para apreciar la consistencia del
hormigón. Dada su simplicidad de ejecución, el ensayo de asentamiento se ha generalizado
como medición de la trabajabilidad del hormigón.
Especificaciones:
• CONO DE ABRAMS.
• Conos de metal.
• Dimensiones 10cm de diámetro superior x 20 cm. de diámetro inferior x 30 cm. de

altura
• Acabado, chapados para resistencia al oxido y la corrosión.
Usos:
• Se usan para medir el asentamiento del concreto.
• Se usa también una varilla de metal de 5/8 pulg. de diámetro y 60cm de altura.
• Se usa una bandeja para cemento que proporciona una mayor superficie.

1.5.7 Moldes
deben ser de acero, hierro forjado, PVC ú otro material no absorbente y que no reaccione
con el cemento. Antes de usarse los moldes deben ser cubiertos ligeramente con aceite
mineral o un agente separador de encofrado no reactivo. Varilla: debe ser de fierro liso
diámetro 5/800 , de 60 cm de largo y con una de sus extremos boleados. Mazo: debe usarse
un mazo de goma que pese entre 0.60 y 0.80 Kg. Equipo adicional: badilejo, plancha
de metal y depósito que contenga el íntegro de la mezcla a colocar en la probeta (una
carretilla de obra cumple este requerimiento)
Especicicaciones:
• Moldes de acero.
• Dimensiones internas de 15 cm de diámetro por 30cm de alto.
• Tiene una base de 8 pulg. x 8 pulg. x ¼ pulg.
• Fijación de la base con 2 abrazaderas de acero soldadas al molde.

Usos:
• Se usa como molde para el concreto.
• Sirve para construir testigos.
1.6 Los agregados

Generalmente se entiende por agregado a la mezcla de arena y piedra de granulometría
variable. El concreto es un material compuesto básicamente por agregados y pasta
cementicia, elementos de comportamientos bien diferenciados:
Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial
cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la NTP 400.011.
Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que están embebidos
en la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la unidad cúbica de
concreto.

Los agregados son materiales inorgánicos naturales o artificiales que están embebidos en
los aglomerados (cemento, cal y con el agua forman los concretos y morteros).
Los agregados generalmente se dividen en
dos grupos: finos y gruesos. Los agrega-
dos finos consisten en arenas naturales o
manufacturadas con tamaños de partícula
que pueden llegar hasta 10mm; los agrega-
dos gruesos son aquellos cuyas partículas
se retienen en la malla No. 16 y pueden
variar hasta 152 mm. El tamaño máximo
de agregado que se emplea comúnmente es
el de 19 mm o el de 25 mm.
Los agregados conforman el esqueleto gran-
ular del concreto y son el elemento mayoritario ya que representan el 80-90% del peso total
de concreto, por lo que son responsables de gran parte de las características del mismo.
Los agregados son generalmente inertes y estables en sus dimensiones.
La pasta cementicia (mezcla de cemento y agua) es el material activo dentro de la masa
de concreto y como tal es en gran medida responsable de la resistencia, variaciones
volumétricas y durabilidad del concreto. Es la matriz que une los elementos del esqueleto
granular entre sí.
Cada elemento tiene su rol dentro de la masa de concreto y su proporción en la mezcla es
clave para lograr las propiedades deseadas, esto es: trabajabilidad, resistencia, durabilidad
y economía.
1.7 El agua
El agua es un componente esencial en las mezclas de con-
creto y morteros, pues permite que el cemento desarrolle
su capacidad ligante.
Para cada cuantía de cemento existe una cantidad de
agua del total de la agregada que se requiere para la
hidratación del cemento; el resto del agua solo sirve
para aumentar la fluidez de la pasta para que cumpla la
función de lubricante de los agregados y se pueda obtener
la manejabilidad adecuada de las mezclas frescas. El agua
adicional es una masa que queda dentro de la mezcla y
cuando se fragua el concreto va a crear porosidad, lo que
reduce la resistencia, razón por la que cuando se requiera
una mezcla bastante fluida no debe lograrse su fluidez
con agua, sino agregando aditivos plastificantes.
El agua utilizada en la elaboración del concreto y mortero debe ser apta para el consumo
humano, libre de sustancias como aceites, ácidos, sustancias alcalinas y materias orgánicas.
En caso de tener que usar en la dosificación del concreto, agua no potable o de calidad no
comprobada, debe hacerse con ella cubos de mortero, que deben tener a los 7 y 28 días un
90% de la resistencia de los morteros que se preparen con agua potable.

1.8 Conlusiones
• El reconocimiento de los materiales y equipos de laboratorio de tecnologia de concreto
fue muy importamte ya que serán de gran ayuda para el proceso de diseño de mezcla

Capítulo
PROPIEDADES FISI-
COS Y QUIMICOS DE
2
2 1
LOS AGREGADOS,
CEMENTO Y AGUA E
TECNOLOGIA
TECNOLOGIA DEL
DEL
CONCRETO
CONCRETO
UNSCH• CIVIL
2.1 Clasificación
at
por tamaños de Agregados
2.1.1 Introducción
La tendencia actual en la construcción es tener un ciclo de vida lo más cerrado posible;
que actué de forma óptima con la economía y razonable con el medio ambiente. Esto
es:Si se parte de un material de los llamados de primera generación y tras un Proceso de
transformación se genera un insumo, que posteriormente, agotada su vida útil tras un
proceso de producción o servicio resulta en la generación de un material de desecho.
Si dicho material de desecho, después de recorrer otro proceso de transformación, generara
un material distinto (de los llamados de segunda generación); y éste es insertado nuevamente
dentro de otro insumo (o en el más óptimo de los casos, dentro del mismo insumo del
E
que proviene), el ciclo de vida de los materiales será más eficiente y acorde con el medio
ambiente. Los estudios actuales de concreto reciclado (CR) con sustitución parcial de
agregados naturales por los agregados reciclados de concreto(ARC ) prometen un camino
factible para su práctica, un ahorro de energía, mejoras medioambientales y solución para
los 200 millones de toneladas al año de éstos desechos que genera la CE [1].
La garantía de su posible aplicación estructural se centra en el estudio del comportamiento
de propiedades tales como la contracción y la fluencia que inciden en su comportamiento
a corto y largo plazo, provocando variaciones en sus coeficientes de comportamiento y
restringiendo su aplicación si éstas se omiten o equiparan con los concretos convencionales.
En este trabajo se presentan cinco tipos de concretos con diferentes contenidos de un ARC
más el comportamiento del concreto que dio origen a los ARC, los cuales se prepararon
para el estudio de propiedades tanto de los agregados como de los mismos concretos.
2.1.2 Objetivos
Este ensayo tiene por objeto determinar la granulometría de los áridos de hasta 90 mm
mediante su división y separación con una serie de tamices en fracciones granulométricas

CAP. 2 PROPIEDADES FISICOS Y QUIMICOS DE LOS AGREGA- UNSCH
DOS, CEMENTO Y AGUA
de tamaño decreciente.
La granulometría esta directamente relacionada con las características de manejabilidad
del hormigón fresco, la demanda de agua, la compacidad y la resistencia mecánica del
hormigón endurecido. El concepto esta basado en la distribución porcentual en masa
(respecto al peso total) de los distintos tamaños de partículas (rete nidos en cada uno
de los tamices) que presenta la muestra. Según esto se puede clasificar inicialmente en
dos tipos: áridos gruesos (grava) y áridos finos (arena), cada grupo debe realizar una
granulometría de cada uno.
2.1.3 Marco teórico

Propiedades Físicas
Granulometría
La granulometría o gradación se refiere al tamaño de las partículas y al porcentaje o
distribución de las mismas en una masa de agregado. Se determina mediante el análisis
granulométrico que consiste en hacer pasar una determinada cantidad del agregado a través
de una serie de tamices estándar, dispuestos de mayor a menor. Los tamices se disponen de
acuerdo a la utilización. Así por ejemplo la serie de tamices que se usa para los agregados
del concreto se ha escogido de tal forma que la abertura del tamiz esté en relación de 1
a 2 con la abertura del siguiente tamiz. La operación de tamizado debe realizarse según
la norma NTC No.77 en la cual se describe el tamaño de la muestra a ensayar y los
procedimientos adecuados para realizar un análisis granulométrico. Los resultados se
consignan en una tabla en la que deben aparecer: Peso de la muestra ensayada, peso del
material retenido en cada malla, porcentaje del material retenido, porcentaje retenido
acumulado y porcentaje que pasa.
Curvas granulométricas
Para una mejor visualización de la distribución del agregado, los resultados de un análisis
granulométrico se grafican mediante una curva granulométrica, en la cual aparece sobre las
ordenadas, en escala aritmética, el porcentaje que pasa a través de los tamices y sobre las
abscisas, en escala logarítmica o en escala aritmética, la abertura de los tamices. Una curva
tendida indica un material bien gradado o con todos los tamaños y corresponde a una
gradación densa o cerrada, es decir, los espacios entre partículas son mínimos, no existe ni
exceso ni defecto de un tamaño determinado. En cambio una curva casi vertical indica un
material mal gradado, en el que predominan solo unos pocos tamaños y corresponde a
una gradación abierta donde aumentan los espacios vacíos.
Parámetros que se obtienen del análisis granulométrico

Además de determinar la distribución de los tamaños y la ausencia o exceso de los mismos
dentro de una masa de agregados, de un análisis granulométrico se pueden sacar valores
que luego son usados como parámetros en los diseños o como factores de calidad, ellos son:

DOS, CEMENTO Y AGUA
Tamaño Máximo
Se define como la menor abertura del tamiz que permite el paso de la totalidad de la
muestra, índica la dimensión de la partícula más grande que hay en la muestra.
Tamaño Máximo Nominal

Se define como la abertura del tamiz inmediatamente superior a aquél cuyo porcentaje
retenido acumulado es del 15 porciento o más. Indica el tamaño promedio de partículas
mas grandes que hay dentro de una masa de agregado. Por lo general, un análisis
granulométrico, el tamaño máximo y el máximo nominal no coinciden. Por lo tanto, en
las especificaciones debe indicarse claramente de cual de los dos se trata. Los términos
tamaño máximo y tamaño máximo nominal se aplican exclusivamente al agregado grueso.
Módulo de finura
Es un valor que permite estimar el grosor o finura de un material; se define como
la centésima parte del número obtenido al sumar los porcentajes retenidos acumula-
dos en los siguientes tamices Icontec empleados al efectuar un análisis granulométrico:
N o.100, 50, 30, 16, 8, 43/8”, 3/4”, 11/2” y los tamices siguientes cuya relación de abertura
sea de 1 a 2. El uso del módulo de finura se ha restringido al agregado fino y según este
módulo las arenas se clasifican en:
Arenas finas Módulo de finura entre 0.5-1.5
Arenas medias Módulo de finura entre 1.5-2.5
Arenas gruesas Módulo de finura entre 2.5 - 3.5
Cuando la arena está mezclada con grava se obtienen módulos de finura mayores y a mayor
proporción de grava en la arena mayor es el módulo de finura, en este caso la clasificación
se hace así:
Arenas finas Módulo de finura entre 2.2 - 2.6
Arenas medias Módulo de finura entre 2.6-2.9
Arenas gruesas Módulo de finura entre >2.9
Porcentaje de Finos
Se define como él por ciento que pasa el tamiz Icontec N o.200(0.074m.m.).
Formas de las partículas del agregado

Para determinar la forma de las partículas en los agregados es necesario definir:
• Redondez
Se aplica a la forma del filo; si la partícula tiene aristas bien definidas se dice que es
angular, si por el contrario sus aristas están gastadas por la erosión o el rozamiento
del agua se habla de partículas redondeadas.

DOS, CEMENTO Y AGUA
• Esfericidad
Es función de la relación entre área superficial y volumen. Esta relación es menor
en partículas esféricas incrementándose en partículas planas y alargadas, según la
esfericidad las partículas pueden ser esféricas, cúbicas, tetraédricas, laminares y
alargadas. La forma de las partículas se indica con dos términos, aduciendo a su
redondez y a su esfericidad. Por ejemplo cúbica redondeada o cúbica angular.
Propiedades Químicas
Tal como se expresó en la definición de agregado, la mayoría de los áridos son inertes. Sin
embargo desde hace algún tiempo se han observado reacciones entre agregado y pasta de
cemento (algunas dañinas).
Epitaxia
Mejora la adherencia entre ciertos agregados calizos y la pasta de cemento, a medida
que transcurre el tiempo; lo cual favorece el desarrollo de las propiedades en el concreto
endurecido.
Reacción Álcali-Agregado
Esta es una reacción desfavorable porque origina esfuerzos de tensión dentro de la masa
endurecida del mortero o del concreto; dichos esfuerzos pueden causar fallas en la estructura
debido a que la resistencia a la tensión del mortero o del concreto es baja, del orden de un
10 por ciento de su resistencia a la compresión.
La reacción más común se produce entre los óxidos de sílice (SiO2) en sus formas inestables
y los óxidos alcalinos de la pasta de cemento (N a2OyK2O ). Esta reacción que es del
tipo sólidolíquido, produce un gel hinchable que aumenta de volumen a medida que
absorbe agua, lo cual origina presiones internas en el concreto que conducen a la expansión,
agrietamiento y ruptura de la pasta de cemento, esto se conoce como reacción álcali-sílice,
ya que también existe otra reacción similar entre algunos tipos de caliza dolomítica y
los álcalis del cemento, en lo que se llama una reacción álcali-carbonato, que es menos
frecuente.
2.1.4 Materiales Utilizados

Balanza
Una balanza para pesar los agregados .

DOS, CEMENTO Y AGUA
Material fino,arena
material grueso piedra chancada
Tamiz
Para realizar la granulometría

DOS, CEMENTO Y AGUA
2.1.5 Procedimiento
Datos
Masa de arena+agua = 2053gr

AGREGADO FINO
MALLA PESO QUE PASA
N°4 400.1kg
N°8 591.2kg
N°16 559.2kg
N°30 612.0kg
N°50 455.2kg
N°100 426.0kg
Masa de grava= 2469.20kg
AGREGADO GRUESO
Malla W(kg)
1” 347.15
3/4” 651.0
1/2” 975.5
3/8” 717.5
N° 4” 352.5
2.1.6 Resultados
GRANULOMETRIA FINO
MALLA PESO QUE PASA(kg) POR. QUE PASA PORC. ACUMULADO RETENIDO
3/8” 9.5mm 0 0 100
N°4 4.75mm 400.1 19.49 80.51
N°8 2.36mm 591.2 28.79 71.21
N°16 1.18mm 559.5 27.25 72.75
N°30 600um 612.0 29.81 70.19
N°50 300um 455.2 22.17 77.83
N°100 150um 426.0 20.75 79.25
CALCULO DE MODULO DE FINURA DE AGRAGADO FINO
M F = 19.49+28.79+27.25+29.81
100
+22.17+20.75+2.15
= 5.50
M odulodeF inuradeAgregadoF ino = 5.50

DOS, CEMENTO Y AGUA
Granulometria Agrgado Grueso

Malla Peso Q Pasa(kg) Por. que Pasa Por. Acumulado
1 1/2” 0 0 0
1” 347.15 14.06 14.06
3/4” 651.0 26.06 40.42
1/2” 975.5 39.51 79.93
3/8” 717.5 29.06 108.99
N°4 352.5 14.28 123.27
N°8 0 0 100
N°16 0 0 100
N°30 0 0 100
N°50 0 0 100
N°100 0 0 100
Calculo de Modulo de finura de Agregado Grueso
M .F .A.Grueso = 0+4042+108.99+123.27
100
+100+100+100+100
= 672.68
100 = 6.73
Modulo de Finura de Agregado Grueso=6.73
curva granulométriaca de material fino.
2.1.7 Conclusiones
• El Módulo de fineza se mantendrádentro del límite de más o menos 0.2 del valor
asumido para la selección de las proporciones del concreto; siendo recomendable que
el valor asumido estéentre 2.35y3.15.
• No deberáhaber presencia de materia orgánicacuando ella es determinadade acuerdo

a los requisitos de la Norma N .T .P .400.013.
• Podráemplearse agregado finoque no cumplecon los requisitos indicados siempre que:

DOS, CEMENTO Y AGUA
• a.La coloración en el ensayo se deba a la presencia de pequeñas partículas de carbón,

o particulassimilares.
• b.Realizado el ensayo, la resistencia a los 3 días de morterospreparados con dicho

agregado no sea menor del 5 por cientode la resistencia de morteros similares
preparados con otra porción de la misma muestra de agregado fino previamente
lavada con una solución al 3por ciento de hidróxido de sodio.
• El agregado grueso empleado en concreto para pavimentos, o en estructuras sometidas

a procesos de erosi erosión, abrasi n, abrasión o n cavitaci cavitación, no deber
deberá tener una p pérdida mayor del rdida 50 por ciento en el ensayo de abrasi
abrasión realizado de acuerdo a n las normas N T P 400.019ó400.020, o a la norma
AST M C131131.
• Cumplir con los requisitos de la norma N T P 400.037oAST M C33, asícomo las es-
pecificaciones del proyecto
• Si no cumplen los requisitosindicados serán utilizados únicamentesi el Contratista

demuestra , a la Inspección, con resultados de ensayosde laboratorio ocertificaciones
de experiencia en obraque, bajo condiciones similares a las que se espera, pueden
producir concretode las propiedades requeridas.
• El procesado, transporte, manipuleo, almacenaje y dosificación debe garantizar

:a.Se mantendrála uniformidad del agregadob.No se producirácontaminación con
sustancias extrañasc.
• No se producirárotura o segregación importante en ellos.d.La pérdida de finos será

mínima LABORATORIO ENSAYO DE MATERIALES
2.2 La absorción en los agregados

2.2.1 Introducción
Al realizar este laboratorio podemos decir que de acuerdo a los tipos de agregados
encontraremos partículas que tienen poros saturables como no saludables que dependiendo
de su permeabilidad pueden estar vacíos parcialmente saturados o totalmente llenos de
agua, generando así una serie de estados de humedad y densidad.
Sabiendo lo que más interesa en el diseño de mezcla es la densidad aparente de los agregados.
Este factor es importante para el diseño de mezcla porque con él podemos determinar la
cantidad de agregado requerido para un volumen unitario de concreto.
Es el incremento en la masa del agregado debido al agua en los poros del material, pero
sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de las partículas,expresado como un
porcentaje de la masa seca. El agregado se considera como "seco" cuando se ha mantenido
a una temperatura de 1100 Cś50 C por suficiente tiempo para remover toda el agua no
combinada.

DOS, CEMENTO Y AGUA
2.2.2 Objetivos
1 Calcular la absorción de una cierta muestra de agregado (fino y grueso) para saber
si cumple los requerimientos para la elaboración del diseño de mezcla.
2 Conocer la importancia y cómo influye la absorción que tienen los agregados en una
mezcla de concreto.
3 Establecer el tipo de agregado (fino y grueso) para la elaboración de un buen diseño

de mezcla.
2.2.3 Marco Teórico

NORMAS PARA LOS AGREGADOS:
a). Peso específico y absorción del agregado grueso ASTMC127.
b). Peso específico y absorción del agregado fino ASTMC128.
Determinación de la absorción de agua del agregado grueso
.
Una porción del agregado seco se sumerge en agua, aproximadamente 24 h, con una
tolerancia de ś 4 h, con el fin de saturarlo. Posteriormente, se seca superficialmente con
una franela o papel absorbente. Deberá tomarse una muestra y determinarse la masa
sumergiéndola en agua. A la misma muestra o a otra de la misma porción.Se le determina
su masa inicialmente; se seca a masa constante y se registra. Con estos datos deben ser
calculadas las masas específicas y la absorción del agua.
Masa específica saturada y superficialmente seca (Messs)

: Es la relación de masa-volumen, considerando la masa de las partículas saturadas de
agua y superficialmente secas y el volumen de las partículas que incluyen los volúmenes de
los poros que se encuentran dentro de las misma.
Masa específica aparente seca (Mes):

Es la relación de masa-volumen, considerando la masa de las partículas secas y el volumen
sólido que incluye los volúmenes de los poros dentro de las mismas. Las masas específicas
pueden expresarse como masa específica seca (Mes) y como masa específica saturada y
superficialmente seca (Messs).
Absorción:
Es el incremento en la masa de un agregado seco cuando es sumergido en agua durante
un tiempo determinado a temperatura ambiente. Este aumento de masa se da debido a
que al agua que es introducida en los poros del material; no incluye el agua adherida a la

DOS, CEMENTO Y AGUA
superficie de las partículas. Se expresa como por ciento de la masa seca (y es índice de la
porosidad del material).
Agregados ligeros:
Son aquellos que son productos preparados por expansión, manipuleo o sintetizados, tales
como escoria de altos hornos, arcillas, diatomita, ceniza volante, shale o slate, así como
agregados preparados de materiales naturales procesados, tales como la pumicita, espuma
volcánica, pizarras o tuff.
Tara:
Masa del recipiente utilizado para contener el agregado.
Masa seca (MS).

El agregado es considerado seco cuando se ha mantenido a una temperatura de 383K ś 5K
(1100 Cś 50 C) durante el tiempo necesario para lograr una masa constante. El material se
considera seco cuando la diferencia entre dos pesadas sucesivas es igual o menor que 0.1 %
de la masa de material.
Determinación de la absorción de agua del agregado fino
Masa especifica saturada y superficialmente seca (Messs):

Es la relación de masa a volumen, considerando la masa de las partículas saturadas de agua
y superficialmente secas y el volumen sólido de las partículas que incluyen los volúmenes
de los poros que se encuentran dentro de las mismas.
Masa específica aparente seca (Mes):

Es la relación de masa a volumen, considerando la masa de las partículas secas y el volumen
sólido de las partículas, que incluyen los volúmenes de los poros dentro de las mismas.
Absorción:
Es el incremento en la masa de un agregado seco cuando es sumergido en agua durante
24 h, a temperatura ambiente. Este aumento de masa tiene lugar debido al agua que se
introduce en los poros del material y no incluye el agua adherida a la superficie de las
partículas. Se expresa como por ciento de la masa seca, y es el índice de la porosidad del
material.
2.2.4 MATERIALES UTILIZADOS:

PARA AGREGADO GRUESO:

DOS, CEMENTO Y AGUA
Balanza y/ o báscula:
Es un dispositivo sensible para determinar la masa de la muestra con una aproximación
igual o mayor al 0.1 % de la masa por utilizar.
regados–Determinación de la masa específica
Agregados–Determinación la Construcción-Agregados-Muestreo.
NMX-C-030-ONNCCE. Industria de
•
NMX-C-170-0NNCCE. Industria de
•
de la masa específica y lade Construcción-Agregados-Reducción
Tamices:
las muestras de agregados, obtenidas
bsorción deLasagua
cribasdel
queagregado en elestar
se empleen deben campode
las pruebas.
al tamaño
acuerdorequerido
con lasparaespecificaciones de la norma
fino-Método
NMX-B-231.de prueba
Definiciones
Masa especifica saturada y
E
n este resumen se presenta la superficialmente seca (Messs)
Norma Mexicana NMX-C-165- Es la relación de masa a volumen, consi-
ONNCCE-2004. El lector puede derando la masa de las partículas satura-
aprovechar la siguiente informa- das de agua y superficialmente secas y
ción para familiarizarse con los procedi- el volumen sólido de las partículas que
mientos básicos de la misma; sin embargo, incluyen los volúmenes de los poros que
debe saber que no reemplaza el estudio se encuentran dentro de las mismas.
ido en agua durante un tiempo
completo que se hagaberá
de poder con-
la norma.
nado a temperatura ambiente. Este tener en su tota-
Masa específica aparente seca (Mes)
o de masa se da debido a que al lidad a la masa
Objetivo y campo de aplicación Es la relación de masa a volumen, consi-
e es introducida en los poros del de la muestra de
La Norma
l; no incluye el agua adheridaMexicana
a NMX-C-165-ONNC-
acuerdo al tama- derando la masa de las partículas secas
CE-2004
ficie de las partículas. establece el
Se expresa ñométodo
máximodenomi- prueba y el volumen sólido de las partículas,
or ciento de la masapara
seca la determinación
(y es índice de la
nal del masa espe-
agregado. que incluyen los volúmenes de los poros
cífica aparente y la absorción
rosidad del material). Cribas: delLas agre- dentro
cribas que de las mismas.
se empleen
egados ligeros: Son gado fino en
aquellos la condición
que deben estarde saturado
de acuerdo con las especifi-
ductos preparadosy por expansión,
superficialmente caciones
seco. Estosde la norma
datos seNMX-B-231.
Absorción
Horno
eo o sintetizados, talesy/o
emplean como fuente
para es- indirecta
el cálculoDispositivo de calor:
para
y la dosificación sujeción de la ca- en la masa de un agre-
Es el incremento
altos hornos, arcillas, diatomita,
del concreto nastilla:
elaborado conSecemento
trata de un mecanismo que
gado seco cuando es sumergido en agua
volante, shale o slate, así como permite suspender la canastilla dentro dela temperatura ambiente.
hidráulico.
Deberá
os preparados de materiales natu- contarse con un horno durante
con 24 h,
termostato
recipiente con agua sin tocar las paredes ajustable a 383K ś 5K (1100 Cś 50 C), con
Este aumento de masa tiene lugar debido
ocesados, tales como la pumicita, laterales y el fondo del recipiente.
capacidad suficiente
Referencias
volcánica, pizarras o tuff.
para secar allas
Horno y/o fuente indirecta aguamuestras
que
de se
y sus fracciones, o plancha eléctrica o de
ca-introduce en los poros del
gas
Esta
: Masa del recipienteque norma
utilizado se
para complementa
lor: Deberá con las si- conmaterial
contarse un y no
horno incluye el agua adherida a
con
permita el secado
guientes normas mexicanas
del material sin calcinarlo.
r el agregado. termostatovigentes:
ajustable a 383K ± 5K (110°C ±
eca (MS). El agregado es conside- 5°C), con capacidad suficiente para secar
co cuando se ha mantenido a una las muestras y sus fracciones, o plancha
atura de 383K ± 5K (110ºC ± 5ºC) eléctrica o de gas que permita el secado
el tiempo necesario para lograr una del material sin calcinarlo.
onstante. El material se considera Picnómetro de sifón: Es necesario
ndo la diferencia entre dos pesadas contar con un recipiente con sifón solda-
as es igual o menor que 0.1 % de la do, con dimensiones y forma según se
e material. muestra en la Fig. 1, o similar, de tal modo
que se pueda obtener una aproximación
, aparatos y/o instrumentos de 0.001 kg/dm3 de la masa específica del
z a y / o báscula: Es un disposi- material envasado.
sible para determinar la masa de Probetas graduadas: Probeta gra-
tra con una aproximación igual o duada con capacidad de 0.5L y 1.0L. Con
l 0.1 % de la masa por utilizar. divisiones de escala total.
astilla de malla: Deberá contarse Tanque o recipiente: Debe ser es-
canastilla de alambre con separa- tanco y con la capacidad suficiente para
tejido menor de 3 mm, con disposi- mantener sumergida totalmen-
lambre delgado para suspenderse. te en agua la
a deberá ser aproximadamente canastilla.
diámetro o base de la misma. De-
trucción y tecnología en concreto

DOS, CEMENTO Y AGUA
o en agua durante un tiempo berá poder con-
Probetas
do a temperatura ambiente. graduadas:
Este tener en su tota-
de masa se da debido a que al lidad a la masa
es introducida en Probeta
los poros del de la muestra
graduada de
con capacidad de 0.5L y 1.0L. Con divisiones de escala total.
no incluye el agua adherida a acuerdo al tama-
ie de las partículas. Se expresa ño máximo nomi-
iento de la masa seca (y es índice nal del agregado.
sidad del material). Cribas: Las cribas que se empleen
ados ligeros: Son aquellos que deben estar de acuerdo con las especifi-
ctos preparados por expansión, caciones de la norma NMX-B-231.
o sintetizados, tales como es- Dispositivo para sujeción de la ca-
ltos hornos, arcillas, diatomita, nastilla: Se trata de un mecanismo que
ante, shale o slate, así como permite suspender la canastilla dentro del
preparados de materiales natu- recipiente con agua sin tocar las paredes
esados, tales como la pumicita, laterales y el fondo del recipiente.
olcánica, pizarras o tuff. Horno y/o fuente indirecta de ca-
Masa del recipiente utilizado para lor: Deberá contarse con un horno con
l agregado. termostato ajustable a 383K ± 5K (110°C ±
a (MS). El agregado es conside- 5°C), con capacidad suficiente para secar
cuando se ha mantenido a una las muestras y sus fracciones, o plancha
ra de 383K ± 5K (110ºC ± 5ºC) eléctrica o de gas que permita el secado
iempo necesario para lograr una del material sin calcinarlo.
stante. El material se considera Picnómetro de sifón: Es necesario
o la diferencia entre dos pesadas contar con un recipiente con sifón solda-
es igual o menor que 0.1 % de la do, con dimensiones y forma según se
material. muestra en la Fig. 1, o similar, de tal modo
que se pueda obtener una aproximación
paratos y/o instrumentos de 0.001 kg/dm3 de la masa específica del
y / o báscula: Es un disposi- material envasado.
Tanquela omasa
ble para determinar recipiente:
de Probetas graduadas: Probeta gra-
con una aproximación igual o duada con capacidad de 0.5L y 1.0L. Con
.1 % de la masa por Debe ser estanco
utilizar. y condelaescala
divisiones capacidad
total. suficiente para mantener sumergida totalmente en
illa de malla: Deberá contarse Tanque o recipiente: Debe ser es-
nastilla de alambre agua la canastilla.
con separa- tanco y con la capacidad suficiente para
ido menor de 3 mm, con disposi- mantener sumergida totalmen-
mbre delgado para suspenderse. te en agua la
deberá ser aproximadamente canastilla.
ámetro o base de la misma. De-
PARA AGREGADO FINO:
Balanza o báscula:
Problemas, causas y soluciones 69
es necesario un dispositivo para determinar la masa de la muestra con una sensibilidad de
0,1g y con una precisión del 0,1% de la masa de prueba.

Agregados–Determinación la Construcción-Agregados-Muestreo.
NMX-C-030-ONNCCE.
del concretoIndustria
hidráulico.
de con cemento
•
elaborado gado seco cuando es sumergido en agu
durante 24 h, a temperatura ambiente
NMX-C-170-0NNCCE. Industria de •
de
CAP. 2
la masa específica y la Construcción-Agregados-Reducción
PROPIEDADES FISICOS YdeQUIMICOS
las muestrasEsta DE LOS
de agregados, AGREGA-
Referencias
Este aumento de masa tiene lugar debid
al agua que se introduce en los poros de
UNSCH
se obtenidas
bsorción de agua del agregado norma
en el campo alguientes
DOS, CEMENTO Y AGUAlas pruebas. tamaño normas
complementa
requerido para
mexicanas
con las si-
vigentes:
material y no incluye el agua adherida
fino-Método de prueba Definiciones

Masa especifica saturada y
E
n este resumen se presenta la superficialmente seca (Messs)
Norma Mexicana NMX-C-165- Es la relación de masa a volumen, consi-
ONNCCE-2004. El lector puede derando la masa de las partículas satura-
aprovechar la siguiente informa- das de agua y superficialmente secas y
ción para familiarizarse con los procedi- el volumen sólido de las partículas que
mientos básicos de la misma; sin embargo, incluyen los volúmenes de los poros que
debe saber que no reemplaza el estudio se encuentran dentro de las mismas.
completo que se haga de la norma.
Masa específica aparente seca (Mes)
Objetivo y campo de aplicación Es la relación de masa a volumen, consi-
La Norma Mexicana NMX-C-165-ONNC- derando la masa de las partículas secas
CE-2004 establece el método de prueba y el volumen sólido de las partículas,
para la determinación de la masa espe- que incluyen los volúmenes de los poros
cífica aparente y la absorción del agre- dentro de las mismas.
gado fino en la condición de saturado
y superficialmente seco. Estos datos se Absorción
emplean para el cálculo y la dosificación Es el incremento en la masa de un agre-
del concreto
Horno de secado: 76 construcción
elaborado con cemento gado yseco cuando
tecnología es sumergido en agua
en concreto
hidráulico. durante 24 h, a temperatura ambiente.

Éste debe estar equipado con un
Referencias termostato
al agua paraenmantener
que se introduce los poros della temperatura en 383K ś 5K
Esta norma
0 se complementa
0 con las si- material y no incluye el agua adherida a
(110 Cś 5 C, contar con un termómetro, ventilación suficiente y adecuada.
guientes normas mexicanas vigentes:
trucción y tecnología en concreto

Molde:
El mol de debe estar hecho de lámina de metal tipo inoxidable (latón, bronce, aluminio,
etc.), con un espesor míni mo de 0,8 mm y forma troncocónica, sin fondo; con medidas
interiores de 40 mm de diámetro superior, 90 mm de diámetro inferior, 75 mm de altura y
una tolerancia en cada una de las dimensiones de ś 3 mm.
5°C), contar con un ter-

mómetro, ventilación
suficiente y adecuada.
Molde: El molde
debe estar hecho de
lámina de metal tipo
inoxidable (latón, bron-
ce, aluminio, etc.), con
un espesor mínimo de
0,8 mm y forma troncocó-
nica, sin fondo; con medidas
interiores de 40 mm de diámetro
superior, 90 mm de diámetro inferior,
75 mm de altura y una tolerancia en cada
Figura 1: Picnómetro.
la superficie de las partículas. Se expresa una de las dimensiones de ± 3 mm.
como por ciento de la masa seca, y es el Picnómetro: Es un recipiente en el
índice de la porosidad del material. cual se puede intro- O = 10
ducir fácilmente el O = 56
56
Ingeniería
Equipo, aparatos Civil
e instrumentos agregado fino, cuyo 10 Pag. 24
Balanza o báscula: es necesario un diseño asegura que el
dispositivo para determinar la masa de volumen contenido
la muestra con una sensibilidad de 0,1g puede determinar-
DOS, CEMENTO Y AGUA
Pisón:
Debe ser metálico, cilíndrico con una masa de 340 g ś 15 g y con una superficie de
egados–Determinación de laymasa
apisonamiento plana normalespecífica
al eje longitudinal, con un diámetro de 25 mm ś 3 mm.
bre una superficie lisa, no absorbente, y

Preparación y acondicionamiento
2.2.5 PROCEDIMIENTO:
de las muestras se llena con una porción de la muestra
Muestreo: Se toma una muestra del hasta copetear el molde; se compacta
Se llevaron
agregado a cabo
fino, de acuerdo con eldos procedimientos,
método por la masa propia unodelparapisón,elcolocán-
agregado grueso y el otro para el
de muestreo descrito en la NMX-C-030- dolo suavemente 10 veces sin altura de
agregado fino.
0NNCCE, y se reduce de acuerdo con la caída, sobre la superficie de la muestra,
norma NMX-C-170-0NNCCE, a un volviendo a llenar el molde, se compacta
volumen de, por lo menos, el 10 veces por la masa del propio pisón; de
PARA ELdelAGREGADO
doble volumen del picnó- GRUESO
nuevo se llena el molde, se compacta tres
metro que se va a emplear veces con el pisón, y otra vez se llena el
en la determinación. molde, se compacta tres veces con el pi-
1 Se escogió una muestra
Secado y saturación: Se representativa
són, del
se vuelve a llenar agregado,
el molde la cual se redujo desechando
y se aplica el
coloca la muestra en una cha- dos veces la compactación con el pisón
material que pasara porhasta
rola o recipiente adecuado
el tamiz #4, luego se procedió a lavarla y sumergirla en
completar las 25 compactaciones;
el
y se seca
balde 24 horas. si al final el material rebasa el borde del
a una temperatura
durante
de 383 K ± 5 K (110º C ± 5º C), molde, se enrasa con el mismo pisón
hasta alcanzar masa constante. deslizándolo y cuidando de no ejercer
Se deja enfriar hasta alcanzar una presión sobre el material.
temperatura confortable para su A continuación se levanta el molde
manejo, se cubre con agua por inmer- verticalmente; si el material conserva la
sión del agregado fino, manteniendo un forma del molde, es que el agregado to-
tirante de agua de, al menos, 20 mm y se davía tiene humedad superficial. Se sigue
deja reposar por 24 h ± 4 h. revolviendo la muestra y evaporando;
se repite el procedimiento hasta lograr
Condición de saturado y que el agregado llegue a la condición de
superficialmente seco (sss) saturado y superficialmente seco, que es
Se decanta el exceso de agua, cuidando cuando, al retirar el molde, el material de
que los finos no se pierdan; la muestra la muestra se disgrega un poco perdiendo
se extiende en una superficie lisa no parcialmente la forma (Fig. 2). Para lograr la
absorbente, expuesta a una corriente de condición de saturado y superficialmente
aire tibio que no arrastre los finos de la seco de la muestra de agregado fino, se
muestra y se remueve con frecuencia pueden usar medios mecánicos, tales
para asegurar un secado homogéneo. como la agitación.
Esta operación se continúa hasta que se El procedimiento descrito en este
acerque a la condición de saturado y su- mismo inciso presupone que se va llegar
perficialmente seco, que se detecta por el a la condición de saturado y superficial-
flujo libre del agregado (sss). Después, se mente seco por aproximación, por lo que
fija firmemente el molde con una mano, no debe obtenerse en el primer intento,
con su diámetro mayor hacia abajo so- sino lograrse en intentos sucesivos.
ucción y tecnología en concreto

Figure 2.1: Agregados lavados y sumergidos en agua
2 Al día siguiente, se tomo la muestra secándola parcialmente con una toalla hasta
eliminar películas visibles de agua en la superficie. Se tuvo en cuenta que las

DOS, CEMENTO Y AGUA
partículas más grandes se secaron por separado. Cuando las partículas tienen un
color mate es porque ya esta en la condición saturada y superficialmente seca.
Soporte
Figura
Figure 2.2: El agregado esta siendo secado con una franela3: Arreglo
del aparato.
3 Con la balanza debidamente calibrada se pesa la muestra para averiguar su masa en
esta condición. Luego se introdujo en la canastilla y se sumergió, y se cuantifico la
masa sumergida en agua a una temperatura ambiente. Luego fue llevada al horno a
una temperatura de 1100 C durante 24 horas, al día siguiente se cuantifico su peso y
se tomaron apuntes.
ipiente con agua so- Báscula
olgada de un soporte
ejilla metálica cuan-
e quede totalmente Canastilla
a del recipiente sin
es y el fondo, como
. Se hace la primera
ara (t). También, se
n la canastilla y am-
on agua; se hace la
bruta (b).
etro tipo sifón

ifón debe llenarse
ratura de 295K± 1K Figure 2.3: En el laboratorio se utilizo un balde como canastilla
e fluya el agua hasta
éase Fig. 1). Se de-
muestra oPARA EL AGREGADO FINO
fracción Si es masa específica seca; masa es-
no sea menor detoma
1 Se 5 una pecífica saturada y desuperficialmente
muestra representativa agregado fino la cual seca
se sumerge durante 24
cuyo diámetrohoras.
sea Al díao masa especifica aparente.
siguiente se expande la muestra sobre la superficie de un recipiente o
los de 20 cm; estos Informe
bandeja la cual no de losSeresultados
es absorbente. deconseguir
deja secar hasta la absor-un secado uniforme,
larse o extrapolarse. ción hasta el 0.1%.
a la salida del sifón Debe hacerseIngeniería
notar en el informe si la
Civil Pag. 26
a muestra, evitando masa específica y la absorción se determi-
de aire. Cuando la nan sin secar previamente el agregado.
Ensayo para humedad superficial.
CAP. 2 Sujete el moldeFISICOS

PROPIEDADES firmemente sobre una superficie
Y QUIMICOS DE LOSlisa y no absorbente con
AGREGA- el diámetro
UNSCH
mayor hacia abajo.
DOS, CEMENTO Y AGUA Coloque una porción de agregado fino parcialmente seco y suelto
dentro del molde, llenándolo hasta que se desborde y apilando el material adicional por
encima del borde
la operación superior delcuando
es terminada molde,los
sosteniéndolo con los dedos.
granos del agregado estánLigeramente
sueltos. Luego apisone
se
el agregado fino dentro del molde con 25 golpes ligeros del pisón. Inicie cada
introduce la muestra en un molde cónico, se apisona unas 25 veces dejando caer el caída 5 mm
arriba de la una
pisón desde superficie
altura del agregadodefino.
aproximada 1 cm,Permita al pisón se
posteriormente caer libremente
nivela bajo la
y si al quitar
atracción gravitacional en cada caída. Ajuste la altura inicial a la elevación de la nueva
el molde la muestra se deja caer es porque no existe humedad libre, si es lo contrario
superficie después de cada golpe y distribuya los golpes sobre la superficie. Remueva la
se sigue
arena secando
suelta de la ybase
se repite el proceso
y levante hasta
el molde que cumpla
verticalmente. Sicon la condición.
la humedad Cuando
superficial está
se cae el agregado al quitar el molde cónico es porque se ha alcanzado
aún presente, el agregado fino retendrá la forma del molde. Un desplome ligero deluna condición
saturada moldeado
agregado con superficie
indicaseca.
que este ha alcanzado una condición de superficialmente seco,
(ver figura 6b).
a) arena en condición saturada b) arena en condición

Figure 2.4: En la figura del lado derecho arena en saturada
condición saturada superficialmente
superficialmente seca seca
2 Se procede a tomar una muestra de 500 gramos del agregado para envasarla en el
picnómetro llenándolo con agua a 200 C hasta más o menos 250 cms3 , luego se hace
girar el picnómetro para eliminar todas las burbujas de aire posibles. Se procede a
10
cuantificar el peso del picnómetro en la balanza anotando su respectivo valor.
Figura 7 Picnómetro mas arena mas agua

3 Al término de este paso, se embaza la muestra en tazas para ser dejadas en el horno
por espacio de 24 horas. Y por último, al día siguiente se llevaron las muestras a la
do manual, manualmente ruede,y invierta
balanza y agitesuel valor.
su cuantifico picnómetro para eliminar
Se tomaron todas
apuntes.
as de aire, (ver figura 7).Normalmente se requiere de 15 a 20 minutos para eliminar
as de aire por métodos manuales. Se ha encontrado que sumergir la esquina de una
papel dentro del picnómetro es útil para dispersar la espuma que a veces se forma
e eliminan las burbujas de aire. Opcionalmente, puede ser usada una pequeña
de alcohol isopropílico para dispersar la espuma.

hidráulico. durante 24 h, a temperatura ambiente.
Referencias al agua que se introduce en los poros del
Esta CAP.
norma2se complementa
PROPIEDADES con lasFISICOS
si- material y no incluyeDE
Y QUIMICOS el agua
LOSadherida
AGREGA- a UNSCH
guientes normasDOS,
mexicanas vigentes:
CEMENTO Y AGUA
a en concreto Figure 2.5: Se deja en un recipiente para ser dejada en el horno
2.2.6 DATOS:
PARA AGREGADO GRUESO (GRAVA):
Peso de la canastilla en el aire = 169 gr

Peso de canastilla + Grava en el aire = 633 gr
Peso canastilla + Grava en el agua = 645 gr
PARA EL AGREGADO FINO (ARENA):
Peso de la canastilla en el aire = 169 gr

Peso de canastilla + Arena en el aire = 620gr
Peso canastilla + Arena en el Agua = 633 gr
2.2.7 RESULTADOS:
PARA AGREGADO GRUESO(GRAVA):
A: es la masa en el aire de la muestra de ensayo secada al horno (grs)

B: es la masa en el aire de la muestra de ensayo saturada y superficialmente seca (grs)
Absorción(%) = ( [ B - A ] / A ) * 100
Donde
A=464gr B=476gr
Reemplazando en la formula tenemos:
Absorción(%)= ( [476gr−464gr
464gr
]
) * 100

DOS, CEMENTO Y AGUA
Absorción(%)=2.5
La absorción del La Grava es de 2.5%
PARA EL AGREGADO FINO (ARENA)::
A: es la masa en el aire de la muestra de ensayo secada al horno (grs)

S: es la masa de la muestra saturada y superficialmente seca (grs)
Absorción (%) = ( [ S - A ] / A ) * 100

Donde
A=451gr S=464gr
Reemplazando en la formula tenemos:
Absorción(%)= ( [464gr−451gr
451gr
]
) * 100
Absorción(%)=2.8
La absorción del La Arena es de 2.8%
2.2.8 CONCLUSIONES:
1 La absorción que se presentó en el agregado grueso es buena, ya que nos indica que en
el diseño de mezclas, el agregado aportará agua en una dosis considerable; debemos
tener en cuenta este porcentaje. Se observa en los resultados son considerables debido
a la absorción del agregado fue de 2.5% para La Graba y 2.8 % para la La Arena.
2 El agregado se considera como "seco" cuando se ha mantenido a una temperatura de

1100 C ś 50 C por suficiente tiempo para remover toda el aguano combinada.
3 Cuando se desee trabajar con un agregado debe siempre estudiárselo para conocer
sus propiedades y así obtener una buena muestra.
4 El resultado de laboratorio arrojó que la densidad del agregado fino es mayor que el
agregado grueso debido a la relación entre masas de los dos agregados.El agregado
fino es proporcionalmente más grande que el agregado grueso debido a que tiene
una mayor compactación y menos espacio de vacíos, lo cualhace que aumente su
densidad.
5 La absorción que se presentó en el agregado grueso es buena, ya que nos indicaque

en el diseño de mezclas, el agregado aportará agua en una mínima dosis;debemos
tener en cuenta este porcentaje.

DOS, CEMENTO Y AGUA
2.3 Ensayo de la maquina de los ángeles

2.3.1 Introducción
La resistencia del concreto a la abrasión o al impacto localizados es una propiedad que
depende en gran medida de la calidad de la pasta y del agregado que está cerca de la
superficie recibiendo impactos localizados y abrasivos.
En aquellos casos en los que la capa de desgaste no es grande, la presencia de un agregado
fino duro y resistente en una pasta de buena calidad puede ser necesaria para proporcionar
a la superficie la dureza necesaria.
2.3.2 Objetivos
1 Determinar la resistencia a la abracion , al impacto o a la capacidad de molienda del
agregado grueso.
2 Este método se refiere al procedimiento que se debe seguir para realizar el ensayo
de desgaste de los agrega dos gruesos hasta de 37.5 mm (11/2 ”) por medio de la
máquina de Los Ángeles.
2.3.3 Ensayo de los Ángeles

Son ensayos empleados como como un ensayo de calidad para determinar la resistencia
a la abracion , al impacto o a la capacidad de molienda del agregado grueso. El ensayo
implica impacto y tiende a romper agregados duros y frágiles, los cuales generalmente no
romperían en servicio.
Es conocido que no hay una buena correlacion entre el desgaste en el ensayo y el del concreto
en servicio. Este ensayo puede proporcionar un medio de identificación de materiales
obviamente inferiores los cuales tinden a degradar el agregado duante la producción, en el
manejo , o ya en el servicio.

DOS, CEMENTO Y AGUA

Para la realización de este ensayo es necesaria la utilización de los siguientes instrumentos
y equipos:
Tamices
Tamices de ensayo con tapa y fondo herméticos
Balanza
Balanza de precisión 0,1% de la masa de la muestra de ensayo
Estufa
Estufa ventilada a (110 5)º C
Máquina para el ensayo de Los Ángeles

Carga abrasiva, consistente en 11 bolas de acero esféricas, con un diámetro de entre 45-49
mm y una masa comprendida entre 400-445 g.

DOS, CEMENTO Y AGUA
carretilla
Escobillas o cepillos
2.3.5 Procedimiento
Paso 1 Luego de comprobar que el tambor este limpio, la muestra y la carga abrasiva
correspondiente se colocan en la máquina de Los Ángeles y se hace girar el cilindro
a una velocidad comprendida entre 188 y 208 rad/minuto (30 y 33 r.p.m.) hasta
completar 500 revoluciones (Nota 3). La máquina deberá girar de manera uniforme
para mantener una velocidad periférica prácticamente constante. Una vez cumplido
el número de vueltas prescrito, se descarga el material del cilindro y se procede con
una separación preliminar de la muestra ensayada, empleando un tamiz de abertura
mayor al de 1.70 mm (No.12).
Paso 2 Si el agregado está libre de costras o de polvo se puede eliminar la exigencia del
lavarlo antes y después del ensayo. La eliminación del lavado posterior, rara vez
reducirá la pérdida medida, en más del 0.2% del peso de la muestra original. Sin
embargo, en caso de ensayos con fines de arbitraje, el procedimiento de lavado es
perentorio.

DOS, CEMENTO Y AGUA
2.3.6 Datos
Muestra “CHINCHEROS”
Peso muestra chinchero = 5000 gr
Peso del Recipiente = 373gr
Peso Retenido (# 12) = 3520 gr
Peso Retenido = 3147 gr
2.3.7 Resultados
Peso Retenido que pasa =5000 – 3147 = 1853 gr En % que pasa = 1853/5000 = 0.37
=37%
Entonces es óptimo para hacer concreto pues es < 40%.
2.3.8 Conclusiones
1 Entonces es óptimo para hacer concreto pues es < 40
2 La muestra de agregado es aceptable para su uso en elaboración de concreto.
3 La muestra tiene buena resistencia al desgaste, por lo que tendrá buena resistencia
en el concreto
2.4 Peso unitarios seco suelto y compacto

2.4.1 Introducción
Antiguamente se decía que los agregados eran elementos inertes dentro del concreto ya que
no intervenían directamente dentro de las reacciones químicas, la tecnología moderna se
establece que siendo este material el que mayor porcentaje de participación tendrá dentro
de la unidad cúbica de concreto sus propiedades y características diversas influyen en
todas las propiedades del concreto.
Es muy importante el análisis de los agregados ya que gracias a estas propiedades podremos
formar un concreto de características relacionadas con las mencionadas, si el análisis de
estas es fallido el concreto que formaremos no tendrá los requerimientos para el cual fue
fabricado. Por ello el siguiente informe expone de manera didáctica y comprensiva el
procedimiento correcto para el análisis de los agregados y la exposición de los mismos.
Las características físicas y mecánicas de los agregados tienen importancia en la trabaja-
bilidad, consistencia, durabilidad y resistencia del concreto.
El objetivo final del ingeniero proyectista es diseñar estructuras seguras, económicas y
eficientes.
Siendo el concreto un material de construcción de uso extenso debido a sus muchas
características favorables, es muy importante que el ingeniero civil conozca las propiedades
de sus componentes para producir un concreto de alta calidad para un determinado
proyecto.

DOS, CEMENTO Y AGUA
El desarrollo del presente informes esta básicamente avocado al complemento de los estudios
que se hacen en Teoría con la finalidad de realizar el curso respectivo en su totalidad, ya
que son temas muy importantes para el desarrollo de nuestra formación profesional en
cuanto a la práctica. Todos los datos y resultados que determinamos en laboratorio son los
productos que uno obtiene con la ayuda de los instrumentos, aparatos, materiales, y el gran
asesoramiento del respectivo Docente ya que con su ayuda nos conduce al desarrollo de los
laboratorios correspondientes, como debemos saber cada laboratorio tiene sus respectivas
normas y técnicas establecidas como pueden ser ASTM, ITINTEC, RNE, NTP y entre
Otros muy importantes.
2.4.2 Objetivos
A través del siguiente informe se pretende:
Objetivos Generales
Determinar el peso unitario suelto o compactado para determinar la cantidad nece-
saria de agregado que puede ser acomodada en la mezcla de concreto.
Determinar el porcentaje de vacíos para determinar la cantidad de arena y cemento

a llenar.
Determinar las propiedades físicas y mecánicas de los agregados finos y gruesos del
Agregado a utilizar.
Aplicar éstos parámetros en la dosificación de mezclas, más adelante realizada.
Objetivos Específicos
Determinar el peso unitario volumétrico en estado suelto y compactado del agregado
grueso y fino.
Realizar el análisis granulométrico del agregado grueso y fino.
Determinar el módulo de finura del agregado grueso y fino.
Determinar el porcentaje de finos del agregado grueso y fino.
2.4.3 Marco Teórico

El Peso unitario o Peso volumétrico unitario del agregado, es el peso de la cantidad
necesaria de agregado que llena un recipiente de volumen conocido. Este valor es necesario
para determinar la cantidad de agregado que puede ser acomodado en una mezcla de
concreto. Físicamente es el volumen ocupado por el agregado y los vacíos entre sus
partículas.Para agregados, tanto finos como gruesos, o las combinaciones de éstos, los
métodos para determinar los pesos volumétricos describen tres formas de llenar el recipiente:
varillado o picado, sacudido y vaciado con pala. Los resultados dependen del procedimiento
utilizado en el llenado, pues varían con la compactación alcanzada. Al incluir los espacios

DOS, CEMENTO Y AGUA
entre partículas influye la forma de acomodo de estos. Es un valor útil sobre todo para
hacer las transformaciones de pesos a volúmenes y viceversa. Por ejemplo para un agregado
grueso pesos unitarios altos significan que quedan muy pocos huecos por llenar con arena
y cemento.
Peso unitario suelto

Es aquel donde las partículas de los agregados se acomodan conforme se deja caer libremente
el material desde cierta altura, originando a si muchos espacios vacíos entre partícula y
partícula.
Peso unitario compacto

Es aquel donde las partículas de los agregados se acomodan después de haber compactado
el material dentro el recipiente volumétrico, originando a si menos espacios vacíos entre
partícula y partícula.
Porcentaje de Vacíos
Es la medida de volumen expresado en porcentaje de los espacios entre las partículas de
agregados, depende del acomodo de las partículas por lo que su valor es relativo como en
el caso del peso unitario.

Los materiales utilizados en esta practica de laboratorio son las siguientes:
Balanza. Debe medir con una exactitud de 0.1% con respecto al material usado.
Varilla compactadora, de acero, cilíndrica, de 16 mm (5/8”) de diámetro, con una

longitud aproximada de 60 cm. Un extremo debe ser semiesférico y de 8 mm de
radio, para una facilidad al momento de la compactación.

DOS, CEMENTO Y AGUA
Recipientes Cilíndricos de medida, metálicos, cilíndricos, preferiblemente provistos

de agarraderas, a prueba de agua, con el fondo y bordes superiores pulidos, planos y
suficientemente rígidos, para no deformarse bajo duras condiciones de trabajo. La
capacidad del recipiente utilizado en el ensayo, depende del tamaño máximo de las
partículas del agregado que se va a medir, de acuerdo con los límites establecidos.El
borde superior será pulido y plano dentro de 0.25 mm y paralelo al fondo dentro de
0.5%. La pared interior deberá ser pulida y continua.
2.4.5 Procedimiento
Peso Unitario Compacto del Agregado
El agregado debe colocarse en el recipiente, en tres capas de igual volumen aproxi-
madamente hasta colmarlo.
Cada una de las capas se empareja con la mano y se apisona con 25 golpes de
varilla,distribuidos uniformemente en cada capa, utilizando el extremo semiesférico
de la varilla.

DOS, CEMENTO Y AGUA
Al apisonar la primera capa, debe evitarse que la varilla golpee el fondo del re-
cipiente.Al apisonar las capas superiores, se aplica la fuerza necesaria para que la
varilla solamente atraviese la respectiva capa. Apasionando el agregado con la varilla
compactadora con un total de 25 golpes por capa.
Una vez colmado el recipiente, se en raza la superficie con la varilla, usándola como
regla, y se determina el peso del recipiente lleno.
Peso Unitario Suelto del Agregado

Se llena el recipiente por medio de una lampa o tazón, de modo que el agregado se
descargue de una altura no mayor de 50mm, por encima del borde hasta colmarlo.
Se debe tener cuidado de que no se segreguen las partículas de las cuales se compone
la muestra.

DOS, CEMENTO Y AGUA
Se enrasa la superficie del agregado con una regla o con la mano, de modo que las
partes salientes se compensen con las depresiones en relación con el plano de en ras
y se determina el peso del recipiente lleno.
Se Hacen lo pasos al igual que en el paso anterior.
Vacíos en los Agregados

Se calculan:
A−B
%vacios = A
A = Peso específico de las partículas de los agregados.
B = Peso seco unitario suelto o compactado de los agregados.
se realiza los mismos procedimientos para la medición de los agregados a examinar,

ya sean estos el agregado fino y la grava.
2.4.6 Datos
Los datos obtenidos de la presente práctica fueron.
Datos:
Peso de Molde = 7940gr
Peso molde + arena = W
2.4.7 Agregado Fino

Peso unitario Suelto
W 1 = 12740gr
W 2 = 12820gr
W 3 = 12745gr

DOS, CEMENTO Y AGUA
Peso unitario Compacto
W 1 = 13500gr
W 2 = 13360gr
W 3 = 13420gr
Agregado Grueso-Grava
Peso unitario Suelto
W 1 = 11910gr
W 2 = 11985gr
W 3 = 11953gr
Peso unitario Compacto
W 1 = 11610gr
W 2 = 11540gr
W 3 = 11720gr
2.4.8 Resultados
El peso unitario del agregado es el producto del peso neto de la muestra por el factor (f)
calculado anteriormente o entre el volumen interior del molde, producto de la medida de
sus dimensiones.
Peso Unitario Volumétrico Suelto y Compacto
P .U . = W s · (f )(f ) = W s/V r
donde:
WS = Peso neto del agregado suelto f = Factor f = 175.9634 V r = Volumen del recipiente
P .U . = Peso Unitario
Hallamos el Volumen del molde: h = 15cm
D = 15cm
π·D2 ·h
→ Vr = 2
π·152 ·15
Vr = 2
∴ Vr = 5301.438cm3

DOS, CEMENTO Y AGUA
Peso Unitario Volumétrico Suelto (Agreg. fino)
WS = W − Wm
donde:
WS = Peso neto del agregado suelto
W = Peso del agregado mas el molde
Wm = Peso del molde
WS1 = 12740 − 7940
WS1 = 4800gr
WS2 = 12820 − 7940
WS2 = 4880gr
WS3 = 12745 − 7940
WS3 = 4805gr
WS1 + WS2 + WS3
→ WS =
3
4800 + 4880 + 4805 14485
WS = =
3 3
∴ WS = 4828.333gr
WS
→ P .U .S =
Vr
4828.333
P .U .S =
5301.438
gr
P .U .S = 0.910759 3
cm
kg
∴ P .U .S = 910.759
m3
Peso Unitario Volumétrico Compacto (Agreg. fino)
WC = W − Wm
donde:
WC = Peso neto del agregado compacto
Wm = Peso del molde
WC1 = 13500 − 7940

DOS, CEMENTO Y AGUA
WC1 = 5560gr
WC2 = 13360 − 7940
WC2 = 5420gr
WC3 = 13420 − 7940
WC3 = 5480gr
WC1 + WC2 + WC3
→ WC =
3
5560 + 5420 + 5480 16460
WC = =
3 3
∴ WC = 5486.667gr
WC
→ P .U .C =
Vr
5486.667
P .U .C =
5301.438
gr
P .U .C = 1.034939 3
cm
kg
∴ P .U .C = 1034.939
m3
Peso Unitario Volumétrico Suelto (Agreg. Grueso)
WS = Peso neto del agregado suelto

Wm = Peso del molde
WS1 = 11610 − 7940
WS1 = 3670gr
WS2 = 11540 − 7940
WS2 = 3600gr
WS3 = 11720 − 7940
WS3 = 3780gr
WS1 + WS2 + WS3
→ WS =
3
3670 + 3600 + 3780 11050
WS = =
3 3
∴ WS = 3683.333gr

DOS, CEMENTO Y AGUA
WS
→ P .U .S =
Vr
3683.333
P .U .S =
5301.438
gr
P .U .S = 0.694779 3
cm
kg
∴ P .U .S = 694.779
m3
Peso Unitario Volumétrico Compacto (Agreg. Grueso)
WC = W − Wm
donde:
WC = Peso neto del agregado compacto
Wm = Peso del molde
WC1 = 11910 − 7940
WC1 = 3970gr
WC2 = 11985 − 7940
WC2 = 4045gr
WC3 = 11953 − 7940
WC3 = 4013gr
WC1 + WC2 + WC3
→ WC =
3
4013 + 4045 + 4013 12071
WC = =
3 3
∴ WC = 4023.667gr
WS
→ P .U .C =
Vr
4023.667
P .U .C =
5301.438
gr
P .U .C = 0.758976 3
cm
kg
∴ P .U .C = 785.976
m3

DOS, CEMENTO Y AGUA
2.4.9 Conclusiones
Al finalizar la práctica de manera satisfactoria para el ensayo del peso especifico unitario
del agregado hemos concluido lo siguiente:
Resulta de suma importancia conocer el peso específico de los agregados (arenas

y gravas) para realizar las pruebas pertinentes, ya que estos datos nos indican la
calidad con respecto a los valores elevados corresponden a los materiales de buen
comportamiento, y por otro lado para los de bajos valores son correspondientes a
agregados débiles y absorbentes.
Este peso específico unitario de los agregados es un peso con respecto a su volumen
igual de agua. Se utiliza en ciertos cálculos para proporcionar información con
respecto a las mezclas que se vayan a aplicar en campo.
El peso específico unitario de los agregados de igual manera se expresa como la

densidad de los mismos, este tipo de información es sumamente importante conocerlos
ya que este depende cuando se requiere un concreto con cierto peso límite ya sea
máximo o mínimo.
Así es pues cuando nos damos cuenta, de la calidad de los materiales con los que
estamos trabajando y así tener un mayor aprovechamiento del material para diseños
de mezclas posteriores.
Se puede mencionar que el peso unitario es una propiedad física de gran importancia
en la dosificación de los agregados dentro del hormigón.
Una de las dificultades con las que se tropezó inicialmente fue el referido a la balanza
pues los ensayos de agregado grueso son muy pesados y la balanza requería tener
pesos adicionales.

2
Capítulo
DISTRIBUCIÓN GRAN- 3 1
ULOMÉTRICA DE 3
LOS AGREGADOS Y
E
FINURA DEL CEMENTO
TECNOLOGIA
TECNOLOGIA DEL
DEL
CONCRETO
CONCRETO
UNSCH• CIVIL
3.1 Introducción
at
En el siguiente trabajo se verá la finura del molido del cemento y cómo influyen sus
reacciones químicas y sus características particulares del cemento y su importancia en
la construcción. Una finura alta favorece la hidratación rápida del cemento y al mismo
tiempo favorece también una generación rápida de calor. Para la industria cementera
una finura alta representa invariablemente un mayor costo de molienda, por lo que el
tratamiento s?lo se justifica en el caso de que se pretenda producir un cemento especial
de resistencia rápida. La presente práctica de laboratorio pretende obtener mediante el
tamizado con malla N°-40 y N°-200 si la muestra tiene un buen grado de finura.
E
3.2 Objetivos
Obtener la determinación?n de la finura del cemento en las tres muestras d una d 50
gramos cada una.
El presente ensayo tiene como objetivo determinar la finura del cemento, la cantidad
q pasa a través de los tamices N? 40 Y N? 200.
Lograr destreza y conocimiento de los materiales y equipos del laboratorio en los

integrantes del grupo de trabajo.
3.3 Marco teórico

-Cemento: Se denomina cemento a un conglomerante formado a partir de una mezcla de
caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecer
al contacto con el agua. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea
una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consis-
tencia pétrea, denominada hormigón?n (en España, parte de Sudamérica y el Caribe

CAP. 3 DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA DE LOS AGREGA- UNSCH
DOS Y FINURA DEL CEMENTO
hispano) o concreto (en México y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado en
construcción?n e ingeniería civil.
Finura del Cemento: La fineza del cemento influye en el calor de hidratación liberado y en
la velocidad de hidratación. A mayor finura del cemento, mayor rapidez de hidratación del
cemento y por lo tanto mayor desarrollo de resistencia. La finura de molido del cemento
es una característica íntimamente ligado al valor hidráulico del cemento ya que influye
decisiva-mente en la velocidad de las reacciones químicas que tienen lugar durante su
fraguado y primer endurecimiento. Al entrar en contacto con el agua, los granos de
cemento se hidratan solo en una profundidad de 0.01 mm por lo que si dichos gramos
fuesen muy gruesos, su rendimiento sería muy peque?o al quedar en su interior un núcleo
prácticamente inerte.
Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de fraguado son muy altos
(lo que en general resulta muy perjudicial); el conglomerante resulta ser más susceptible
a la meteorización (envejecimiento)tras un almacenamiento prolongado; disminuye su
resistencia a las aguas agresivas , Pero siendo así que las resistencias mecánicas aumentan
con la finura, se llega a una situación de compromiso: el cemento Portland debe estar
finamente molido pero no en exceso. La relación?n que se utiliza para determinar el
porcentaje de finura es la siguiente: SI él F es menor al 5, significa que este es un cemento
Portland de endurecimiento rápido. Si él F es menor que el 10 es que es un cemento
Portland para uso ordinario.
3.4 Materiales y Equipos

Tamiz N° 200 y N°40.

Utensilio que se usa para separar las partes
finas de las gruesas de algunas cosas y que
está formado por una tela metálica o rejilla
tupida que está sujeta a un aro Figure 3.1: Tamiz N° 200 y N°40
Cemento
El cemento es un conglomerante formado a

partir de una mezcla de caliza y arcilla calci-
nadas y posteriormente molidas, que tiene la
propiedad de endurecerse al contacto con el
agua. Hasta este punto la molienda entre es-
tas rocas es llamada clinker, esta se convierte
en cemento cuando se le agrega yeso, este le
da la propiedad a esta mezcla para que pueda
fraguar y endurecerse. Figure 3.2: Cemento
Balanza
La balanza es un instrumento que sirve para
medir la masa.
Es una palanca de primer género de brazos
iguales que, mediante el establecimiento de
una situaci?n de equilibrio entre los pesos de
dos cuerpos, permite medir masas.
Para realizar las mediciones se utilizan pa-
trones de masa cuyo grado de exactitud de-
pende de la precisi?n del instrumento. Al
igual que en una romana, pero a diferencia de
una báscula o un dinam?metro, los resultados
de las mediciones no varían con la magnitud
de la gravedad. Figure 3.3: Balanza
3.5 Procedimiento
Pesar tres muestras de 50 gr cada uno.
Previamente antes de usar el cemento este debe estar seco, procedemos a pesar 50

Tazones
Un taz?n es un recipiente
por lo general semiesférico
y un poco mayor que una
taza, bien sin asas o con
dos enfrentadas, y un pie
diferenciado que le da es-
tabilidad y le distingue de
otros tipos de cuenco. Figure 3.4: Tazones
Brocha
Una brocha es un instrumento consistente en

un conjunto de cerdas unidas a un mango
que se utiliza para pintar, maquillarse o para
otros fines.
La brocha es una escobilla que recoge rete-
niendo entre sus fibras un determinado ma-
terial para luego distribuirlo uniformemente
sobre una superficie. Figure 3.5: Brocha
Vasos descartables
El DRAE, tras proponer como etimología de

vaso la voz latina vasuhm, anota como sig-
nificado o acepción?n principal el de pieza
cóncava de diferentes tama?os capaz de con-
tener algo Figure 3.6: Vasos descartables
Espátula
En construcción?n, una espátula suele ser una
hoja de metal ancha, fina y flexible y se utiliza
para limpiar, alisar, rascar (la pintura, por
ejemplo), levantar incrustaciones, etc. Con
forma rectangular se le suele llamar rasqueta. Figure 3.7: Espátula

gramos de cemento para determinar su finura, asegurándonos que una vez sacada la
muestra las bolsas estén bien fresca.
Antes de usar los tamices debemos asegurarnos que estos estén completamente
limpios para no obtener datos errados por partículas que podría contener ya sea de
anteriores ensayos hechos o partículas de otras impurezas.
Introducimos los 50 gramos de cemento en el tamiz N°-40, teniendo correctamente

armado el juego de tamices de forma que el tamiz 40 este encima del 200 y este a su
vez sobre la base.
Aseguramos la tapa y agitamos la muestra utilizando los tamices, esperamos el lapso

de 10 a 15 minutos.
Se hacen las pesadas de las fracciones retenidas en cada malla y el recipiente del
fondo, procediendo de la forma indicada. Todos los pesos retenidos se anotan en la
hoja de registro Para el cálculo.
Finalmente pesamos la muestra que queda retenida en los tamices 40 y 200.
Hacemos este mismo procedimiento para las 2 muestras restantes.
3.6 Datos y cálculos

para la muestra numero 1:
Peso de material (gr)
peso de material (gr) Peso del envase (gr) Peso Neto (gr)
Muestra 52.0 2.0 50.0
Resto de malla N°40 2.1 2.0 0.1
Fondo de tamices c- - A
MUESTRA1 = 50gr
50= (0.1+ 6.3) + A
A= 50-6.4
A= 43.6 gr
Muestra N? 02
Muestra 52.0 2.0 50.0

MUESTRA2 = 50gr
50= (0.+ 6.4) + B

A= 50 ?6.4
B= 43.6 gr
Muestra N? 03
Muestra 52.0 2.0 50.0
MUESTRA1 = 50gr
50= (0.3+ 6.5) + C
C= 50 ?6.4
C= 43.2 gr
-Residuos no más del 2550X25
En las muestras de la malla N ř200 quedar menos de 12.5 gramos

MUESTRA 1 = 6.3 gr cumple
MUESTRA 2 = 6.4 gr cumple
MUESTRA 3 = 6.5gr cumple
FORMULA PARA EL CÁLCULO DE LA FINURA DEL CEMENTO:
Donde: F: Finura del cemento expresado como porcentaje en

peso del residuo que no pasa el tamiz N° 200.
R: Peso del residuo que no pasa el tamiz N° 200 en

gramos.
W1: Peso de la muestra de cemento.
FINURA ENTRE LAS MUESTRAS
Calculando para la Malla N° 200:

Muestra 1: FM 1 = (50-6.3)/50*100
= 87.4%

Muestra 2: FM 2 = (50-6.4)/50*100
=87.2%
Muestra 3: FM 3 = (50-6.5)/50*100
=87%
FM 1 + FM 2 + FM 3
Promedio Finura =
3
Malla N? 200:
Promedio Finura = %87.4+87.2%
3
+87%)
= 87.2%
3.7 Resultados
Promedio Finura = (%87.4 + 87.2% + 87%)/3 = 87.2%
El porcentaje que pasa en el tamiz N° 200 obtenido en la prueba de laboratorio es de
87.2% el cual es mayor al 78% mínimo recomendado para tener un grado de fineza de
cemento. En consecuencia se determina que el producto tiene buen grado de fineza.
3.8 Conclusiones
Se considera que el Módulo de Finura de una arena adecuada para producir hormigón
debe estar entre 2, 3, y 3,1. Por lo que nuestra arena al tener un MF= 2,9 se puede
considerar como adecuada para producir hormigón.
La granulometría del agregado grueso está dentro de los parámetros establecidos

para el material retenido, ya que la diferencia entre y su superior no excede el 45
por ciento que indica la norma.
Se observo en los tamices que el material que retiene cada uno de ellos no difiere en
exceso con el superior por el que se ve una ligera uniformidad.
En el agregado fino se control? que el porcentaje que pasa después del tamizado
manual, no exceda el 0,1, en las normas del ASTM indica que si este porcentaje
difiere más del 0,3 el resultado no puede ser tomado en cuenta para los diferentes
propósitos.
En el material fino que pasa el tamiz 200, se cumpli? de manera correcta porque en
el caso de agregado fino fue 1,03 y en el del grueso 3,79.
En ninguno de los casos hay un graduado ideal. Al menos para las especificaciones
dadas para ésta práctica.

2
Capítulo
DISEÑO DE MEZCLAS 3
4 1
TRABAJABILIDAD DEL 4
CONCRETO FRESCO
E
TECNOLOGIA
TECNOLOGIA DEL
DEL
CONCRETO
CONCRETO
UNSCH• CIVIL
4.1 Introducción
at
El diseño de una mezcla es un proceso que consiste en tres pasos interrelacionados:
1 Selección de los constituyentes del hormigón
2 Determinación de sus cantidades relativas para producir, lo más económicamente

posible, un hormigón de las características apropiadas, tanto en estado fresco como
endurecido
3 Ajuste de las cantidades estimadas mediante su ensayo en pastones de prueba
Aunque muchas de las propiedades del concreto son importantes, la mayoría de los métodos
E
están dirigidos a la obtención de cierta resistencia a la compresión con una consistencia
determinada. Se asume que, si esto se logra con éxito y el hormigón está bien especificado,
las otras propiedades también serán satisfactorias.
Una excepción a esto es el diseño concreto que sean resistentes al congelamiento u otros
problemas de durabilidad, tales como el ataque por sulfato, la corrosión de armaduras,etc.,
situaciones que merecen un tratamiento singular en el proceso de diseño de la mezcla.
Analizaremos las siguientes consideraciones básicas con más detalle: economía, trabajabili-
dad, resistencia y durabilidad.
Esta parte de nuestro informe es la mas importante por que aquí tomaremos todos los
datos que obtuvimos para poder diseñar nuestro concreto.
4.2 Objetivos
1 Determinar la cantidad de materiales para la elaboración del diseño de mezcla de un
concreto que satisfaga los requerimientos de uso teniendo en cuenta economía y que
cumpla con las especificaciones exigidas en determinada obra.

CAP. 4 DISEÑO DE MEZCLAS TRABAJABILIDAD DEL CON- UNSCH
CRETO FRESCO
2 Conocer y realizar un diseño de mezcla para la elaboración de una placa huella de

15 centímetros de espesor
3 Diseñar una mezcla con el fin de que a los 28 días, el concreto presente una resistencia
mayor de 21M Pa para unas losas de 15 centímetros de espesor
4 Aplicar y cumplir con las especificaciones dadas en las Normas Técnicas peruanas
para la elaboración de un diseño de mezcla de Concreto
4.3 Marco teórico

La selección de las proporciones de los materiales integrantes de la unidad cúbica de
concreto, es definida como el proceso que, en base a la aplicación técnica y práctica de
los conocimientos científicos sobre sus componentes y la interacción entre ellos, permite
lograr un material que satisfaga de la manera más eficiente y económico los requerimientos
particulares del proyecto constructivo.
El concreto es un material heterogéneo, el cual está compuesto por material aglutinante
como el cemento Pórtland, material de relleno (agregados naturales o artificiales), agua,
aire naturalmente atrapado o intencionalmente incorporado y eventualmente aditivos o
adiciones, presentando cada uno de estos componentes propiedades y características que
tienen que ser evaluadas así como aquellas que pueden aparecer cuando se combinan desde
el momento del mezclado
4.3.1 Consideraciones y/o criterios para el diseño de las mezclas

En necesario enfocar el concepto del diseño de mezcla para producir un buen concreto tan
económico como sea posible, que cumpla con los requisitos requeridos para el estado fresco
(mezclado, transporte, colocación, compactado y acabado, etc.) y en el estado endurecido
(la resistencia a la compresión y durabilidad, etc.).
En general, se piensa que todas las propiedades del concreto endurecido están asociadas a
la resistencia y, en muchos casos, es en función del valor de ella que se las califica. Sin
embargo, debe siempre recordarse al diseñar una mezcla de concreto que muchos factores
ajenos a la resistencia pueden afectar otras propiedades.
Es usual suponer que el diseño de mezclas consiste en aplicar ciertas tablas y proporciones
ya establecidas que satisfacen prácticamente todas las situaciones normales en las obras, lo
cual está muy alejado de la realidad, ya que es en esta etapa del proceso constructivo cuando
resulta primordial la labor creativa del responsable de dicho trabajo y en consecuencia el
criterio personal.
Finalmente debemos advertir que la etapa de diseño de mezclas de concreto representa
sólo el inicio de la búsqueda de la mezcla más adecuada para algún caso particular y que
esta necesariamente deberá ser verificada antes reconvertirse en un diseño de obra.
Conseguir una mezcla con un mínimo de pasta y volumen de vacíos o espacios entre
partículas y consecuentemente cumplir con las propiedades requeridas es lo que la tecnología
del concreto busca en un diseño de mezclas.
Antes de dosificar una mezcla se debe tener conocimiento de la siguiente información:

CRETO FRESCO
Los materiales.
El elemento a vaciar, tamaño y forma de las estructuras.
Resistencia a la compresión requerida.
Condiciones ambientales durante el vaciado.
Condiciones a la que estará expuesta la estructura.
4.3.2 Parámetros básicos en el comportamiento del concreto

Estos son los requisitos fundamentales de un buen concreto: Resistencia, Durabilidad y
Economia.
LA TRABAJABILIDAD
Es una propiedad del concreto fresco que se refiere a la facilidad con que este puede ser
mezclado, manejado, transportado, colocado y terminado sin que pierda su homogeneidad
(exude o se segregue). El grado de trabajabilidad apropiado para cada estructura, depende
del tamaño y forma del elemento que se vaya a construir, de la disposición y tamaño del
refuerzo y de los métodos de colocación y compactación. Los factores más importantes
que influyen en la trabajabilidad de una mezcla son los siguientes:
La gradación, la forma y textura de las partículas
Las proporciones del agregado
La cantidad del cemento
El aire incluido
Los aditivos y la consistencia de la mezcla
Un método indirecto para determinar la trabajabilidad de una mezcla consiste en medir

su consistencia o fluidez por medio del ensayo de asentamiento con el cono de Abrams.
El requisito de agua es mayor cuando los agregados son más angulares y de textura
áspera (pero esta desventaja puede compensarse con las mejoras que se producen en otras
características, como la adherencia con la pasta de cemento).
LA RESISTENCIA
La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica más importante de un

concreto, pero otras como la durabilidad, la permeabilidad y la resistencia al desgaste son
a menudo de similar importancia.

CRETO FRESCO
DURABILIDAD
El concreto debe poder soportar aquellas exposiciones que pueden privarlo de su capacidad
de servicio tales como congelación y deshielo, ciclos repetidos de mojado y secado, calen-
tamiento y enfriamiento, sustancias químicas, ambiente marino y otras. La resistencia a
algunas de ellas puede fomentarse mediante el uso de ingredientes especiales como:
Cemento de bajo contenido de álcalis, puzolanas o agregados seleccionados para

prevenir expansiones dañinas debido a la reacción álcalis - agregados que ocurre en
algunas zonas cuando el concreto esta expuesto a un ambiente húmedo
Cementos o puzolanas resistentes a los sulfatos para concretos expuestos al agua de

mar o en contacto con suelos que contengan sulfatos; o agregados libres de excesivas
partículas suaves, cuando se requiere resistencia a la abrasión superficial.
La utilización de bajas relaciones a/c prolongara la vida útil del concreto reduciendo la
penetración de líquidos agresivos.
La resistencia a condiciones severas de intemperie, particularmente a congelación y deshielo
y a sales utilizadas para eliminar hielo, se mejora notablemente incorporando aire correc-
tamente distribuido. El aire inyectado debe utilizarse en todo concreto en climas donde se
presente la temperatura del punto de congelación.
4.4 Materiales utilizados

EL CEMENTO
Es el principal componente del concreto, el cual ocupa entre el 7% y el 15% del volumen
de la mezcla, presentando propiedades de adherencia y cohesión, las cuales permiten unir
fragmentos minerales entre sí, formando un sólido compacto con una muy buena resistencia
a la compresión así como durabilidad.
Tiene la propiedad de fraguar y endurecer sólo con la presencia de agua, experimentando

con ella una reacción química, proceso llamado hidratación

CRETO FRESCO
LOS AGREGADOS
Este componente que ocupa entre 60% a 75% del volumen de la mezcla, son esencialmente
materiales inertes, de forma granular, naturales o artificiales, las cuales han sido separadas
en fracciones finas (arena) y gruesas (piedra), en general provienen de las rocas naturales.
Grava
A las rocas de tamaño comprendido entre 2 y 64 milímetros. Pueden ser producidas por el
ser humano, en cuyo caso suele denominarse «piedra partida» o «caliza», o resultado de
procesos naturales. En este caso, además, suele suceder que el desgaste natural producido
por el movimiento en los lechos de ríos haya generado formas redondeadas, en cuyo caso se
conoce como canto rodado. Existen también casos de gravas naturales que no son cantos
rodados.
Arena
Es un conjunto de partículas de rocas disgregadas. En geología se denomina arena al
material compuesto de partículas cuyo tamaño varía entre 0,063 y 2 milímetros (mm).
Una partícula individual dentro de este rango es llamada «granode arena». Una roca
consolidada y compuesta por estas partículas se denominaarenisca (o psamita). Las
partículas por debajo de los 0,063 mm y hasta 0,004 mm se denominan limo, y por arriba
de la medida del grano de arena y hasta los 64 mm se denominan grava
EL AGUA
Componente del concreto en virtud del cual, el cemento experimenta reacciones químicas
para producir una pasta eficientemente hidratada, que le otorgan la propiedad de fraguar

CRETO FRESCO
y endurecer con el tiempo.

Además este componente proporciona a la mezcla una fluidez tal que permita una trabaja-
bilidad adecuada en la etapa del colocado del concreto. Este componente que ocupa entre
el 14% y el 18% del volumen de la mezcla.
En una porción de pasta hidrata, el agua se encuentra en dos formas diferentes, como
agua de hidratación y agua evaporable.
EL AIRE
Aire atrapado o natural, usualmente entre 1% a 3% del volumen de la mezcla, están en

función a las características de los materiales que intervienen en la mezcla, especialmente
de los agregados en donde el tamaño máximo y la granulometría son fuentes de su
variabilidad, también depende del proceso de construcción aplicado durante su colocación
y compactación.
También puede contener intencionalmente aire incluido mayormente entre el 3% a 7% del
volumen de la mezcla, con el empleo de aditivos. La presencia de aire en las mezclas tiende
a reducir la resistencia del concreto por incremento en la porosidad del mismo.
LOS ADITIVOS
El ACI 212 la define como: “un material distinto del agua, agregados y cemento hidráulico,
que se usa como ingrediente de concretos y morteros el cual se añade a la mezcla inmedi-
atamente antes o durante su mezclado”.
Su empleo puede radicar por razones de economía o por mejorar puntualmente alguna
propiedad del concreto tanto en estado fresco o endurecido como por ejemplo: reducir el
calor de hidratación, aumentar la resistencia inicial o final, etc.
4.5 Procedimiento
4.5.1 Proceso de diseño de una mezcla:
No es redundante destacar que el proceso de diseño de una mezcla no es tan simple como
la aplicación de un método racional, cualquiera sea éste. En el desarrollo mismo de cada

CRETO FRESCO
uno de los métodos hay que considerar la interrelación entre distintos factores que influyen
en las propiedades y características de las mezclas. Un conocimiento de los conceptos
básicos de la Tecnología del Concreto es indispensable para evaluar correctamente las
variables del problema.
Podemos resumir la secuencia del diseño de mezclas de la siguiente manera:
1 Estudio detallado de los planos y especificaciones técnicas de obra.
2 Elección de la resistencia promedio ( f0 cr ) .
3 Elección del Asentamiento (Slump)
4 Selección del tamaño máximo del agregado grueso.
5 Estimación del agua de mezclado y contenido de aire.
6 Selección de la relación agua/cemento (a/c).
7 Cálculo del contenido de cemento.
8 Estimación del contenido de agregado grueso y agregado fino.
9 Ajustes por humedad y absorción.
10 Cálculo de proporciones en peso.
11 Cálculo de proporciones en volumen.
12 Cálculo de cantidades por tanda.
A continuación, desarrollaremos cada uno de estos aspectos:
4.6 Desarrollo de la practica en gabinete
Consideraciones para el Diseño de Mezcla
Resistencia especificada f0 cr = 210 kg/cm2

Asumiendo que la elaboración del concreto va a tener un grado de control bueno.
Las condiciones de obra requieren una consistencia Fluida.
El concreto no será expuesto a agentes degradantes (no tendrá aire incorporado)
No se usará aditivos.
METODO A.C.I
El diseño de Mezcla lo realizamos con el Método

A.C.I.

CRETO FRESCO
Antes de diseñar una mezcla de concreto debemos tener en mente, primero, el revisar
los planos y las especificaciones técnicas de obra, donde podremos encontrar todos los
requisitos que fijó el ingeniero proyectista para que la obra pueda cumplir ciertos requisitos
durante su vida útil.
4.6.1 Características Físico – Mecánicas

Estas características se desarrollo en los laboratorios anteriores, por lo tanto en el siguiente
cuadro presentamos un resumen de las Características Físico - Mecánicas.
Características Físico – Mecánicas

CARACTERÍSTICAS CEMENTO A. FINO A. GRUESO
Peso especifico 3.15 2.55 gr/cm3 2.66 gr/cm3
Peso unitario suelto seco (PUSS) 1500 Kg/m3 920 Kg/m3 695 Kg/m3
Peso unitario compactado seco (PUCS) 1035 Kg/m3 786 Kg/m3
Absorción 2.8 % 2.5 %
Contenido de Humedad 0.9 % 0.7 %
Contenido de Vacíos 0.99 % 0.99 %
Modulo de Finura 5.5 6.73
Tamaño Máximo 1 pulg
Cemento y Agua
El Cemento que se empleo en las practicas de laboratorio fue CEMENTO
ANDINO TIPO I.
Agua potable de la ciudad de Ayacucho, cumple con la Norma NTP 339.088 o

E 0-60.
4.6.2 Cálculos y resultados

CÁLCULO DE LA RESISTENCIA PROMEDIO f0 cr
Partiendo del hecho que siempre existe dispersión aun cuando se tenga un control riguroso
tipo laboratorio debe tenerse en cuenta en la dosificación de una mezcla las diferentes
dispersiones que se tendrán en obra según se tenga un control riguroso o no y por tanto se
recomienda diseñar para valores más altos que el f0 c especificado.
Se puede considerar la resistencia promedio con que uno debe diseñar una mezcla, teniendo
en cuenta lo siguiente.
Como en nuestro caso desconocemos el valor de la desviación estándar, utilizaremos la
Tabla siguiente para la determinación de la resistencia promedio requerida.

s = Desviación estándar, en kg cm
b) Si se desconoce el valor de la desviación estándar, se utilizara la Tabla 2.2

CAP. 4 para laDE
DISEÑO determinación de la resistencia promedio
MEZCLAS TRABAJABILIDAD requerida.
DEL CON- UNSCH
CRETO FRESCO
TABLA 2.2. Resistencia a la compresión promedio.
f 'C f 'cr
Menos de 210 f’c + 70

210 a 350 f’c + 84
Sobre 350 f’c + 98
Figure 4.1: Resistencia a la compresión promedio

3. Elección del asentamiento (Slump)
f0 cr =f0 c + 70
Si las especificaciones técnicas de obra requieren que el concreto tenga
una determinada consistencia, el asentamiento puede ser elegido de la
siguiente tabla: f0 cr = 280 Kg/cm3 (6.1)
6
ELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO (Slump) Samuel LAURA HUANCA
UNA/FICA/EPIC DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO
Nuestras especificaciones técnicas de requieren que el concreto tenga una determinada
consistencia, el asentamiento lo elegimos de la siguiente tabla para una consistencia plástica:
Tabla 3.1. Consistencia y asentamientos.
Consistencia Asentamiento
Seca 0’’ (0mm) a 2’’ (50mm)

Plástica 3’’ (75mm) a 4’’ (100mm)
Fluida ≥ 5’’ (125mm)
Si las especificaciones de obra

Figure 4.2: Resistencia no indicanpromedio
a la compresión la consistencia, ni
asentamiento requeridos para la mezcla a ser diseñada, utilizando la
tabla 3.2 podemos seleccionar un valor adecuado para un determinado
trabajo que se va a realizar.
Slump Se= 3”deberán
a 4” usar las mezclas de la (6.2)
consistencia más densa que puedan ser colocadas eficientemente.
SELECCIÓN
TablaDE
3.2. TAMAÑO MÁXIMO
Asentamientos DELpara
recomendados AGREGADO
varios tipos de construcción.
REVENIMIENTO (cm)
TIPOS DE CONSTRUCCION
MAXIMO MINIMO
- Zapatas y muros de TMN = 1” 8 2 (6.3)
cimentación reforzados
- Zapatas simples, cajones y 8 2
muros de subestructura
Cantidad aproximada de aire atrapado (%)
- Vigas y muros reforzados 10 2
Según la tabla 11.2.1 de ACI.
- Columnas 10 2
- Pavimentos
Para este Tamaño Máximo y losas 8
Nominal el aire atrapado seria 2
1.5%
- Concreto ciclópeo y masivo 5 2
DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE AGUA O VOLUMEN DE AGUA DE

4. Selección de tamaño máximo del agregado
MEZCLADO:
Lasacuerdo
De Normasa la de Diseño
Tabla Estructural
3 confeccionada porrecomiendan
el comité 211 que el tamaño
del ACI, máximo
que se toma en cuenta
elnominal
TMN, sudel agregado o grueso
asentamiento sea el en
slump y teniendo mayor
cuentaque sea o económicamente
si tiene no aire incorporado.
disponible, siempre que sea compatible con las dimensiones y características
de la estructura.
La Norma Técnica de Edificación E. 060 prescribe que el agregado grueso no

deberá ser mayor de: Ingeniería Civil Pag. 59
a) 1/5 de la menor dimensión entre las caras de encofrados; o
CRETO FRESCO
5. Estimación del agua de mezclado y contenido de aire
Datos Requeridos por la tabla:
La tabla 5.1, preparada en base a las recomendaciones del Comité 211 del
TMN
ACI, = 1" proporciona una primera estimación del agua de mezclado para
nos
concretos
Aire hechos
atrapado con diferentes tamaños máximos de agregado con o sin aire
= 1.5%
incorporado.
slump = 3" a 4"
Sin aire incorporado
Tabla 5.1. Requerimientos aproximados de agua de mezclado y de contenido de aire para
diferentes valores de asentamiento y tamaños máximos de agregados.
3
Agua en lt m de concreto para los tamaños máximos de
ASENTAMIENTO O agregados gruesos y consistencia indicados.
SLUMP (mm)
10mm 12.5mm 20mm 25mm 40mm 50mm 70mm 150mm
(3/8”) (1/2”) (3/4”) (1”) (1½”) (2”) (3”) (6”)
CONCRETOS SIN AIRE INCORPORADO
30 a 50 (1” a 2”) 205 200 185 180 160 155 145 125
80 a 100 (3” a 4”) 225 215 200 195 175 170 160 140
150 a 180 (6” a 7”) 240 230 210 205 185 180 170 ---
Cantidad aproximada
3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
de aire atrapado (%).
CONCRETOS CON AIRE INCORPORADO
30 a 50 (1” a 2”) 180 175 165 160 145 140 135 120
80 a 100 (3” a 4”) 200 190 180 175 160 155 150 135
150 a 180 (6” a 7”) 215 205 190 185 170 165 160 ---
Contenido Exposición
suave
4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5* 1.0*
total de aire
incorporado
Exposición
(%), en
moderada
6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 4.0 3.5* 3.0*
función del
grado de Exposición
exposición. severa
7.5 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4.5* 4.0*
Los valores del asentamiento para concreto con agregado más grande que 40mm (1½’’) se basan en las pruebas de Slump
hechas después de retirar las partículas mayores de 40mm (1½’’) por tamizado húmedo.
Estos contenidos de aguaFigure
de mezclado 4.3: son
Resistencia a lapara
valores máximos compresión
agregado gruesopromedio
angular y ien formado, y cuya
granulometría está dentro de las especificaciones aceptadas (ASTM C 33 o ITINTEC 400.037).
* Para concreto que contiene agregado grande será tamizado húmedo por una malla de 40mm (1½’’) antes de evaluar el
contenido de aire, el porcentaje de aire esperado en material más pequeño que 40mm (1½’’) debe ser el tabulado en la
columna de 40mm (1½’’). Sin embargo, los cálculos iniciales de las proporciones deben
un porcentaje de la mezcla completa.
Volumen de agua 195 lt/m3 basarse en el contenido de aire como(6.4)
=
** Estos valores se basan en el criterio de que se necesita un 9% del contenido de aire en la fase de mortero del concreto.
DETERMINACIÓN DE LA RELACIÓN AGUA/CEMENTO (a/c)

Como se observa, la tabla 5.1 no toma en cuenta para la estimación del agua
de mezclado las incidencias del perfil, textura y granulometría de los
Existen dos criterios (por resistencia, y por durabilidad) para la selección de la relación
agregados. Debemos hacer presente que estos valores tabulados son lo
a/c, de los cuales seaproximados
suficientemente elegirá el menor de una
para los valores,
primera conestimación
lo cual se garantiza el cumplimiento
y que dependiendo
dedellosperfil, textura
requisitos y granulometría
de las especificaciones. de los agregados, los valores requeridos de
agua
Pero denuestra
para mezclado pueden
diseño por serestar algo por
un concreto NOencima
expuestoo apor debajo severas,
condiciones de dichos sólo se
valores.
determinará la relación a/c por resistencia, mas no por durabilidad.
Teniendo en cuenta la tabla siguiente del ACI, RELACIÓN AGUA CEMENTO POR
Al mismo tiempo, podemos usar la tabla 5.2 para calcular la cantidad de agua
RESISTENCIA.
de mezcla tomando en consideración, además 0de la consistencia y tamaño
Esta tabla está
máximo del en relación alel
agregado, aireperfil
no incorporado
del mismo. y al Los
f cr a valores
los 28 días,
desiendo esta relación:
la tabla 5.2
corresponden a mezclas sin aire incorporado.
f0 cr = 280 Kg/cm3
Sin aire incorporado
8 Samuel LAURA HUANCA

CRETO FRESCO
Tabla 6.1. Relación agua/cemento y resistencia a la compresión del concreto.
RESISTENCIA A RELACION AGUA/CEMENTO DE DISEÑO EN PESO
LA COMPRESION
A LOS 28 DIAS CONCRETO SIN AIRE CONCRETO CON AIRE
(f’cr) (kg/cm2)* INCORPORADO INCORPORADO
450 0.38 ---

400 0.43 ---
350 0.48 0.40
300 0.55 0.46
250 0.62 0.53
200 0.70 0.61
150 0.80 0.71
* Los valores corresponden a resistencias promedio estimadas para concretos
que no contengan más del porcentaje de aire mostrado en la tabla 5.1. Para
Figure
una relación agua/cemento 4.4: Relacion
constante, a/cdel concreto se reduce
la resistencia
conforme aumenta el contenido de aire.
Como en la tabla no existe nuestro f0 cr entonces haremos una interpolación para poder
hallar
6.2.la resistencia de 280 Kg/cm3 .
Por durabilidad
FórmulaLadeNorma Técnica de Edificación E.060 prescribe que si se desea un concreto

interpolación
de baja permeabilidad, o el concreto ha de estar sometido a procesos de
congelación y deshielo en condición húmeda. Se deberá cumplir con los
requisitos ( f0
indicados ) × (6.2.
en la tabla a/cSUPERIOR − a/cINFERIOR )
a/c = crSUPERIOR − a/csuperior
f crSUPERIOR − f0 crINFERIOR
0
Tabla 6.2. Máxima relación agua/cemento permisible para
concretos sometidos
(280 −a 300
condiciones
) × (0.55especiales
− 0.62) de exposición.
a/c = − 0.55
300 − 250 RELACIÓN
CONDICIONES DE EXPOSICION AGUA/CEMENTO
3
MÁXIMA.
a/c = 0.58 Kg/cm (6.5)
Concreto de baja permeabilidad:
a) Expuesto a agua dulce. 0.50
CÁLCULO DEL CONTENIDO
b) Expuesto a aguaDEde CEMENTO
mar o
aguas salobres. 0.45
c) Expuesto a la acción de aguas
cloacales. (*) 0.45
Contenido de agua de mezclado (lt9m3 )
Contenido de cemento =
Relacion a/c (Kg/cm3 )
Concreto expuesto a procesos de
congelación y deshielo en
condición húmeda: 195
a) Sardineles, cunetas,
Contenido de secciones
cemento =
delgadas. 0.58 0.45
b) OtrosContenido
elementos. de cemento = 337.37 0.503
Kg/m
Protección contra la corrosión de
Que traduciendo a bolsas/m 3 será:
concreto expuesto a la acción de
agua de mar, aguas salobres,
neblina o rocío de esta agua. 0.40
337.37
Contenido de cemento =
Si el recubrimiento mínimo se 42.5
incrementa en 15 mm. 0.45
(*) La resistencia
Contenidof’c node
deberá ser menor
cemento de 245
= 7.94 kg/cm2 3por razones
bolsas/m (6.6)
de durabilidad.

cúbico de concreto:
CAP. 4 Peso DE
DISEÑO agregado
MEZCLAS / m3 ) = (Vol. agregado DEL
fino (kgTRABAJABILIDAD fino)(CON-
Peso especifico del ag.UNSCH
fino)
CRETO FRESCO
Peso agregado grueso (kg / m3 ) = (Vol. agregado grueso)( Peso especifico del ag. grueso)
CÁLCULO DEL CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO
determina el contenido de agregado grueso mediante la tabla 7.1, elaborada por el Comité
211METODO DEL
del ACI, en COMITÉ
función 211 DEL
del tamaño ACI: nominal del agregado grueso y del módulo de
máximo
fineza del agregado fino. La tabla 7.1 permite obtener un coeficiente bbo resultante de la
Se determina
división el contenido
del peso seco de agregado
del agregado grueso
grueso entre mediante
el peso la tabla
unitario seco y7.1, elaboradadel
compactado
por el Comité 211 del ACI,
agregado grueso expresado en Kg/cm . en
3 función del tamaño máximo nominal del
agregado grueso y del módulo de fineza del agregado fino. La tabla 7.1 permite
obtener un coeficiente b / b resultante de la división del peso seco del
Modulo de Fineza del A. Fino =0
agregado grueso entre el peso unitario seco y compactado del agregado
3
grueso expresado en kg m3 .
TMN = 1"
Tabla 7.1. Volumen de agregado grueso por unidad de volumen de concreto.
Volumen de agregado grueso, seco y compactado (*)
TAMAÑO MAXIMO por unidad de volumen de concreto, para diferentes
DEL AGREGADO módulos de fineza del agregado fino.
GRUESO
MODULO DE FINEZA DEL AGREG. FINO
mm. Pulg. 2.40 2.60 2.80 3.00
10 3/8” 0.50 0.48 0.46 0.44

12.5 1/2” 0.59 0.57 0.55 0.53
20 3/4” 0.66 0.64 0.62 0.60
25 1” 0.71 0.69 0.67 0.65
40 1 ½’’ 0.76 0.74 0.72 0.70
50 2” 0.78 0.76 0.74 0.72
70 3” 0.81 0.79 0.77 0.75
150 6” 0.87 0.85 0.83 0.81
* Los volúmenes de agregado grueso mostrados, está en condición seca y
compactada, tal como se describe en la norma ASTM C29.
Figure 4.5:
EstosVolumen
volúmenes de
hanagregado gruesoapor
sido seleccionados partirunidad de volumen
de relaciones empíricasde concreto
para
producir concretos con un grado adecuado de trabajabilidad para
construcciones armadas usuales.
Obtenido bbo =Para
0.65 procedemos
concretos a calculartales
menos trabajables, la cantidad de agregado
como el requerido grueso necesario
en la construcción para
de pavimentos, pueden incrementarse los valores en 10% aprox.
un metro cúbico de concreto, de la siguiente manera:
Para concretos más trabajables, tales como los que pueden requerirse cuando
la colocación es hecha por bombeo, los valores pueden reducirse hasta en un
10%. b
Peso seco del A grueso = × Peso unitario compactado del A grueso
b0
Peso seco del A grueso = 0.65 × 786

Peso seco del A grueso = 510.90 Kg/m3 (6.7)
RESUMEN DE LOS DATOS OBTENIDOS HASTA AHORA
Volumen de Agua = 195 lt/m3

Aire Atrapado = 1.5%
Contenido de cemento = 337.37 Kg/m3
Peso seco del A. grueso = 510.90 Kg/m3

CRETO FRESCO
Transformamos estos valores a volumen en (m3 )
Volumen de Agua = 0.195 m3

Volumen Aire = 0.015 m3
Volumen de cemento = 0.11 m3
Volumeno del A. grueso = 0.19 m3
Formula para hallar el Volumen A. fino
Volumen del A fino = 1 − (Vol Agua + Vol cemento + Vol aire + Vol agregado grueso)
Volumen del A fino = 1 − (0.195 + 0.11 + 0.015 + 0.19)

Volumen del A fino = 0.49 m3
Peso del A fino = 1308.30 Kg/m3 (6.8)
4.6.3 Valores del diseño en seco

Con los cálculos realizados se llego a los siguientes resultados en el diseño para nuestra
mezcla.
Resultados Finales
Volumen de Agua = 195 lt/m3
Aire Atrapado = 1.5%
Contenido de cemento = 337.37 Kg/m3
Peso seco del A. grueso = 510.90 Kg/m3
Peso seco del A. fino = 1308.30 Kg/m3
4.6.4 Proporción en peso seco de nuestro diseño

Se sabe
Peso cemento Peso A fino Peso A grueso Agua

= = =
Peso cemento Peso cemento Peso cemento Peso cemento
337 37 1308 30 510 90 195

= = = × 42.5
337 37 337 37 337 37 337 37
La proporción sera:
C=F=G=A
1 = 3.88 = 1.51 = 24.57 lt/bl

CRETO FRESCO
4.7 Conclusiones
3
La combinación de los materiales del concreto fue primordial ya que se realizó en base
a un asentamiento escogido. El cual fue igual al asentamiento real, por lo tanto se
concluyó que el diseño de mezcla fue óptimo para el objetivo deseado.
3
Uno de los motivos principales del éxito fue la conservación de los agregados dentro
de materiales plásticos o bolsas para que se mantuviera la humedad constante. Esta
ayuda para hacer un cálculo correcto de la cantidad de agua a utilizar en el diseño de
la mezcla.
3
La combinación de los materiales del concreto fue primordial ya que se realizó en base
a un asentamiento escogido. El cual fue igual al asentamiento real, por lo tanto se
concluyó que el diseño de mezcla fue óptimo para el objetivo deseado.
4
La gradación y forma de las partículas de los agregados influyeron en buena proporción
para obtener concreto fresco trabajable y al mismo tiempo en la obtención de concreto
endurecido económico que cumplió con las diferentes propiedades.

2
3 Capítulo
PROPIEDADES DEL
CONCRETO ENDURE-
4
5 1
CIDO RESISTENCIA
A LA COMPRESIÓN E
TECNOLOGIA
TECNOLOGIA DEL
DEL
CONCRETO
CONCRETO
UNSCH• CIVIL
5.1 Introducción
at
El Concreto es el material fundamental con el cual Ingenieros, arquitectos, constructores

y trabajadores vinculados con el sector de la construcción, diseñan y elaboran las obras
concebidas para el desarrollo de nuestras ciudades y su infraestructura.
Constituido por diferentes materiales, los cuales debidamente dosificados y mezclados se
integran para formar elementos monolíticos, que proporcionan resistencia y durabilidad a las
estructuras, dependen en su aplicación y en su evaluación, de un adecuado conocimiento de
sus constituyentes y de sus propiedades físicas y químicas, las cuales deben ser estudiadas
y analizadas según los parámetros de control de calidad para cada situación.
El concreto puede ser definido pues, como la mezcla de un material aglutinante (normal-
mente en nuestro medio cemento PORTLAND hidráulico), unos agregados inertes, agua y
E
eventualmente aditivos y/o adiciones, que al endurecer forman una masa dura y compacta,
la cual después de cierto tiempo tiene como propiedad fundamental ser capaz de soportar
grandes esfuerzos de compresión.
Aspectos como su extraordinaria versatilidad en cuanto a las formas que se pueden obtener
de él; sus propiedades físicas y mecánicas para ser usado como elemento estructural; su
economía, entre muchas otras; hacen que el concreto se haya convertido en el material de
construcción mas ampliamente utilizado a escala mundial, y gracias a ello, ha logrado ser
mas competente frente a otros materiales usados en la construcción como la madera, la
mampostería o el acero.
Los materiales usados en el Valle del Cauca para la fabricación de concreto tienen carac-
terísticas físicas que difieren de las especificadas en las normas relativas, específicamente
porque las relaciones establecidas en el CODIGO COLOMBIANO DE ESTRUCTURAS
SISMORESISTENTES son las mismas establecidas por los códigos americanos, las cuales
fueron obtenidas en base en concretos producidos con materiales, procedimientos y condi-
ciones propios de su región. (A excepción del valor del modulo de elasticidad, cuyas
expresiones son producto de una investigación hecha en el país por el profesor Alfonso

CAP. 5 PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO RE- UNSCH
SISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Amezquita de la Universidad Javeriana con materiales típicos del lugar donde se realizó la
investigación).
5.2 Objetivos
1
Conocer las propiedades del hormigón en estado endurecido.
2
Destacar los aspectos del comportamiento del concreto en estado endurecido, la
determinación del módulo de elasticidad y de la relación de Poisson.
3
Definir la resistencia mecánica del hormigón y los ensayos empleados para obtenerla.
4
Evaluar una expresión para el cálculo del módulo de elasticidad y de la relación
de Poisson del concreto para utilizar los materiales en función de sus propiedades
mecánicas.
5
Estudiar el comportamiento reológico del hormigón y sus principales parámetros.
5.3 Materiales
Materiales
1 Mezcladora
2 Moldes de probetas
3 Vibradora de concreto
Figure 5.1: Instrumentos Utilizados en el laboratorio

5.4 Marco teórico

5.4.1 Propiedades Generales del Concreto en Estado Endurecido.
Porosidad: Vp/Ve
Proporción de huecos (en volumen).
Generalmente poros capilares
Factores:
• a/c (exudación): control
• Compactación: control
• Edad
• Agresiones
Consecuencias:
• fc
• Densidad
• Durabilidad
• Permeabilidad
Densidad: M/Ve
Depende fundamentalmente del tipo de árido, del método de compactación y del aire
ocluido. Se adopta un valor estándar de 25kN /m3 en hormigón armado y de 23kN /m2
si es en masa
Relación masa y volumen elemental
Factores:
• Áridos (densidad y compacidad)
• Porosidad
Valores convencionales:
• 24kN /m3 para hormigón en masa, f ck ≤ 50 MPa
• 25kN /m3 para hormigón en masa, f ck > 50 MPa
• Añadir 1kN /m3 para hormigón armado o pretensado

Hormigones especiales (0, 5 − 6t/m3 → extremos)
• Hormigón ligero: entre 9 y 20 kN /m3
• Hormigón pesado: más de 28 kN /m3
Hormigón fresco → Atención a empujes sobre encofrados verticales
25kN /m3 mínimo
Permeabilidad
Define la facilidad de penetración del agua, por presión o por capilaridad. Muy ligada a la
relación A/C.
Hormigón sano atravesado por un fluido (líquido o gas)
Factores:
• Porosidad capilar(fisuras)
• 1-2 porciento → impermeables
Consecuencias:
• Durabilidad
• Respuesta técnica
(10−8 − 10−11 )m/s
Propiedades térmicas
Coeficiente de dilatación térmica:
• (4L/L) al aumentar la temperatura 1ºC
• αáridos = 7.10−6 - 13.10−6 ž C −1 (calizos... silíceos)
• αpasta = 11ů10−6 − 20ů10−6 žC −1
• EHE: hormigón intermedio = 10ů10−6 (−15žC < t < 50žC )
• αpasta > αáridos → posibles tensiones
• αhormigón = αacero → no hay tensiones
Conductividad térmica: susceptibilidad a transmisión de calor
• Aumento con el contenido de agua (60-80 porciento sat)

• Disminución con el contenido en aire (aireantes)
Resistencia a la helada
• Efecto: tensiones (pueden ser cíclicas)
• Protección
Resistencia al fuego
• Efecto: cambio de propiedades
• Acciones posteriores:
5.4.2 Resistencia Mecanica

• La resistencia mecánica ( a compresión o a tensión ) tiene influencia directa sobre la
capacidad de carga de las estructuras.
• Es la propiedad mas fácilmente determinable del concreto endurecido.
• Los resultados de su determinación pueden ser utilizados como datos índice de otras
propiedades del concreto.

Nota:
1 No existe una medida universal de la resistencia
2 Depende de múltiples factores:
3 Clase de solicitación (compresión, tracción, flexión pura/simple)
4 Tipo de cargas aplicadas (estática, dinámica, cíclica)
5 Forma de las probetas (cilíndricas, cúbicas, prismáticas)
6 Edad de puesta en carga (3, 7, 14, 28, 90 días)
7 Velocidad de aplicación de la carga (instantánea, diferida, cuasiestática?)
5.4.3 Resistencia a compresión uniaxial:

Probeta cúbica de arista a
Probeta prismática de arista a y altura 4a ó 5a
Probeta cilíndrica de diámetro a y altura 2a
Figure 5.2: Instrumentos Utilizados en el laboratorio

Condiciones normalizadas de ensayo:
1 Probeta cilíndrica normalizada de 15 x 30 cm
2 Edad de rotura del hormigón a 28 días
3 Velocidad de aplicación de la carga: 0.5M P a/s
4 Temperatura de 20 °C
5 Humedad relativa H.R. ≥ 95porcciento
Edad del hormigón (días) 3 7 28 90 360

Hormigones de endurecimiento normal 0.40 0.65 1.00 1.20 1.35
Hormigones de endurecimiento rápido * 0.55 0.75 1.00 1.15 1.20
5.4.4 Resistencia a tracción simple:
Condiciones normalizadas de ensayo:
1 Valor muy reducido respecto a la de compresión (del orden del 10porciento) →

fct,m = 0, 30.fck2/3 [Art. 39.1]
2 Estadística mente muy disperso
3 No suele considerarse en el cálculo (se considera nulo a efectos prácticos)
4 Puede ser exigida en el Pliego de Prescripciones Técnicas
5 Se determina empleando ensayos indirectos principalmente
5.4.5 Cansancio
Disminución de resistencia por efecto de carga cte (puede rotura)
15 − 20% 80%f c

5.4.6 Fatiga
Disminución de f c por cargas y descargas
Límite de fatiga: máx. tensión que infinitas veces no ocasiona rotura
5.4.7 Poisson
Valor:
0.15 ≤ ν ≤ 0.20
EHE: en servicio, y bajo deformaciones elásticas = 0,20
5.4.8 Fluencia básica

Deformaciones bajo carga constante en el tiempo. Ciclos: superposición
Factores
• a/c: mayor cuanta más agua
• Árido/cemento: mayor cuanta más pasta
• Edad: menor con la edad
• σ :> 40%f c fuencia no lineal
• Tº: más Tº supone más fluencia (retracción)
5.5 Procedimiento
0
5.5.1 Calculo de la resistencia promedio (fcr )
Descripción de la Práctica
0
El diseño de mezcla se realizo para una resistencia fc de 210 kg/cm2 para 3 probetas
de muestra,teniendo en cuenta las características de los agregados y grava (humedad,
absorción, peso unitario seco ,etc) que se obtuvieron en el laboratorio por los diferentes
ensayos que se le hizo por cada uno de nosotros. Una vez hecho el diseño y calculado las
proporciones de cada componente del concreto se procedió a realizarse con la mezcladora
el concreto en su forma elástica, vaciandolo a los moldes de las probetas; estas probetas se
sometieron a los tratamientos normativos especificados en las normas técnicas; dandosele
un curado a los 3 días después de la mezcla hecha. Estas probetas se rompieron a los 7, 14
y 28 días

Desviación estándar
Con el registro de 3 ensayos consecutivos la desviación estándar se calculará aplicando la

siguiente fórmula:
Desviacion Estandar
s: Desviación estándar, en kg/cm2

xi : Resistencia de la probeta de concreto, en kg/cm2
−
x Resistencia promedio de n probetas, en kg/cm2
n: Número
s de ensayos consecutivos de resistencia
P − 2
( xi − x )
s= (n−1)
5.5.2 Cálculo de la resistencia promedio requerida

Una vez que la desviación estándar ha sido calculada, la resistencia a compresión promedio
0
requerida (fcr ) se obtiene como el mayor valor de las ecuaciones (1) y (2). La ecuación (1)
proporciona una probabilidad de 1 en 100 que el promedio de tres ensayos consecutivos
0
estará por debajo de la resistencia especificadafc . La ecuación (2) proporciona una
probabilidad de similar de que ensayos individuales estén 35kg/cm2 por debajo de la
0
resistencia especificada fc .
resistencia promedio requerida
s: Desviación estándar, en kg/cm2
f 0 cr = f 0 c + 1.34s........................(1)
f 0 cr = f 0 c + 2.33s − 35...................(2)
5.5.3 Cálculos con los datos de la practica

Descripcion de las probetas
Probetas cilindricas
• Peso probeta = 13.04kg
• Probeta diseñado para una resistencia a compresión de 210 N /cm2

Los datos que se obtuvo del ensayo de compresión de las probetas se muestran acontinuacion
en el siguiente cuadro.
Edad del hormigón (días) Resistencia a compresion(N /cm2 )

7 146.9
14 184.8
28 220.5
Con estos datos obtenidos calculamos el porcentaje alcanzado de la resistencia de las

probetas en el siguiente cuadro.
Edad del hormigón (días) 7 14 28

Resistencia a compresion 0.69 0.88 1.05
5.6 Conclusiones
3
En las cantidades de los agregados que deben ser pesadas para prepara el concreto
deberán considerarse la humedad de estos; para así no alterar la relación A/C de los
cálculos.
4
Es dificil producir un concreto que cumpla con determinadas propiedades dentro de
los limits de variacion muy estrechos, aun bajo las cuidadosas condiciones de control.
4
La relación agua - cemento del diseño deberá ser corregida a relación agua - cemento
efectiva teniendo en consideración la condición de humedad del agregado en obra.
1
El uso de las gravas con mayor tamaño máximo, da un resultado de una probeta con
mayor resistencia a la compresión; esto debería compensarse con una granulometría de
la arena bastante fina posible.
2
El uso de la granulometría de los agregados debe tenerse en cuenta en los diseños de
mezcla y no excederse en el empleo del tamaño máximo nominal de la grava para así
obtener mayor resistencia.

3 2
Capítulo
EVALUACIÓN DEL 4
6 1
CONTROL DE CALI- 5 6
DAD DEL CONCRETO

E
TECNOLOGIA
TECNOLOGIA DEL
DEL
CONCRETO
CONCRETO
UNSCH• CIVIL
6.1 Introducción
at
En la actualidad vivimos en un mundo que avanza y evoluciona a una gran velocidad, cada
vez la calidad de cualquier producto debe mejorar para que resulte útil y confiable; por
ende la calidad del concreto debe ser una prioridad para cualquier ingeniero civil que trate
de diseñar sus construcciones. Para que tanto las construcciones en que se emplea concreto
como su posterior comportamiento resulten satisfactorios, se requiere que el concreto tenga
ciertas propiedades dentro de parámetros adecuados. El control de calidad y las pruebas
son parte indispensable del proceso constructivo porque confirman que se están obteniendo
buenos resultados.
Hay muchos factores involucrados en el control de calidad del concreto, desde los materiales,
E
la dosificación de la mezcla, el transporte, la colocación, el curado y los ensayos. Por eso,
no debe sorprendernos de que se trata de un material variable.
Ello significa que si se realizan ensayos sobre muestras de concreto idénticas, se verificarán
variaciones en las propiedades mecánicas entre las diversas muestras.
Antes, se solía tomar en forma periódica, una muestra supuestamente representativa,

se la ensayaba y se la comparaba con lo que establecía la especificación Si ese material
estaba dentro de las tolerancias fijas, se daba por aprobado y si no lo hacía, se lo rechazaba.
Pero esto era erróneo en varios casos.
Cuando se realiza un ensayo, existe la posibilidad de que el material tenga un 50 %
de posibilidades de pasar el límite de la especificación y otro 50 % de no hacerlo. Si
falla y se realiza un segundo ensayo, la probabilidad sigue siendo la misma (50 % + 50
%) con lo cual se verifica que existe un 75 % de posibilidad de pasar y un 25 % de no hacerlo.
Es por ello indispensable tener un amplio conocimiento de las propiedades así como
el comportamiento del concreto para poder llegar a tener el mejor el mejor resultado y

CAP. 6 EVALUACIÓN DEL CONTROL DE CALIDAD DEL CON- UNSCH
CRETO
comprobarlo mediante la evaluación del control de calidad del concreto.
6.2 Objetivos
1. Estudiar como el control de la calidad del concreto se puede usar paraverificar que
este pueda cumplir las especificaciones de los mismos y comprobar el cumplimiento
de los requisitos exigidos para una determinada construcción.
2. Investigar que es necesario para obtener un concreto de buena calidad.
3. Verificar que con las pruebas del control de calidad del concreto nos podemos dar
cuenta de sus características constructivas.
4. Analizar la importancia de la realización de ensayos al concreto en estado fresco

con los que se busca garantizar el cumplimiento de las especificaciones en estado
endurecido.
6.3 Marco Teórico

En nuestro país la normatividad vigente especifica métodos para evaluar la calidad del
concreto, mediante el ensayo a la compresión de muestras del concreto colocado en obra,
en la forma de probetas cilíndricas, según procedimientos normalizados.
Generalmente para cada ensayo, a una edad determinada, se preparan dos especímenes;
que se realice no menos de un ensayo por cada 120 m3 de concreto estructural; o 450 m2 de
losa y no menos de un ensayo por cada día de vaciado. Las condiciones de los especímenes
y el sistema de curado se encuentran bien normalizados.
Figure 6.1: Acabado Final de la puesta del concreto.

CRETO
La edad para pruebas de resistencia es de 28 días o una edad menor, en la cual el concreto
va a recibir la carga completa a su esfuerzo máximo, la misma que deberá ser especificada.
Figure 6.2: Curado del las muestras de concreto.
Debemos tener en cuenta que los métodos de evaluación difieren según la metodología de
diseño aplicada en la estructura.
Por ejemplo tenemos que para estructuras diseñadas por esfuerzos permisibles, cargas de
servicio y la teoría aceptada de esfuerzos y deformaciones lineales en flexión, el proced-
imiento es el siguiente: Se considera conforme el concreto de la construcción cuando el
promedio de cualquier grupo de cinco ensayos de resistencia consecutivos, de especímenes
curados en el Laboratorio, que representen a cada clase de concreto, sea igualo mayor que
la resistencia especificada (f’c) y no más de 20% de los ensayos de resistencia den valores
menores que la resistencia especificada.
Figure 6.3: Fisuras en el concreto.
En cambio tenemos que diferenciar cuando se trate de estructuras diseñadas por el método
de diseño a la rotura, es decir, cuando el dimensionamiento de los elementos de concreto

CRETO
armado se basa en cálculos sobre la resistencia a la rotura, el concreto se considera

conforme cuando el promedio de cualquier grupo de 3 ensayos consecutivos de resistencia,
de especímenes curados en el Laboratorio, que represente a cada clase de concreto, sea igual
o mayor que la resistencia especificada (f’c) y no más del 10% de los ensayos de resistencia
tendrán valores menores que la resistencia especificada. Este método de evaluación se
aplica también en el caso de las estructuras de concreto pretensado. En ambos casos,
la evaluación y aceptación del concreto se puede juzgar inmediatamente, dado que los
resultados de las pruebas se reciben en el curso de la obra. Este conocimiento lleva a tener
mayor confiabilidad en el proceso constructivo que se realiza y así poder finalizar la obra
con más eficiencia.
Figure 6.4: Toma de las muestras del concreto en obra.
Esencialmente para realizar esto se necesita preparar testigos o cilindros de concreto,que

de acuerdo a la normativa de nuestro país, los resultados de cilindros curados normalmente
se usan para:
• Ensayo de aceptación para una resistencia especificada.
• Verificar las proporciones de mezcla para una resistencia especificada.
• Ejercer control de calidad del productor de concreto.
Es muy importante que los cilindros sean preparados y curados siguiendo los procedimien-
tos normalizados. Cualquier desviación de dichos procedimientos resultará en una menor
resistencia medida. Los resultados de resistencia bajos debidos a procedimientos que no
concuerdan con las normas causan una preocupación injustificada, costos y demoras al
proyecto.
Los resultados de resistencia de los cilindros curados en campo se emplean para:

CRETO
• Determinar el tiempo en el cual la estructura se puede poner en servicio.
• Evaluar la suficiencia del curado y la protección del concreto en la estructura.
• Programar la remoción de formaletas (cimbras) y apuntalamientos.
6.4 Conclusiones
• Para obtener un concreto de buena calidad, no sólo es necesario contar con buenos
materiales, que además estén combinados en las cantidades correctas; es necesario
también tener en cuenta cómo se hace el mezclado, el transporte, el vaciado, la
compactación y el curado.
• Con las pruebas del control de calidad del concreto nos podemos dar cuenta de las
características constructivas del material y así saber nosotros si nos conviene o no
nos conviene utilizarlo. Es por eso tan importante conocer o mejor dicho identificar
que el concreto sea de buena calidad para nuestra obra.
• El control de la calidad debe ser preventivo más que correctivo, por lo tanto es de
vital importancia la realización de ensayos al concreto en estado fresco con los que se
busca garantizar el cumplimiento de las especificaciones en estado endurecido y así
podemos eliminar los costos que produciría una construcción hecha con un concreto
inadecuado.
6.5 Recomendaciones
Con el fin disminuir estas importantes variaciones es recomendable revisar y trabajar
sobre:
• Garantizar que los ensayos sean verdaderamente confiables; y ello se logra solamente
cumpliendo con los requisitos especificados en las normas.
• Los cuidados en la elaboración de especímenes y en la ejecución de los ensayos de

resistencia, ya que son factores determinantes en los resultados obtenidos.
• Implementar alternativas de evaluación adicionales tales como interlaboratorios o

seguimientos con entidades de vigilancia que den la tranquilidad de que las cosas se
están haciendo bien.
• Controlar el tiempo del camión en obra, de tal forma que no supere el tiempo
especificado por el productor de concreto, pues esto puede llevar a manipulaciones
del concreto afectando la calidad del producto.
• Disminuir la variación de los resultados con el cuidado adecuado en la elaboración

de los ensayos.

CONCLU SIONES
A continuación dejamos algunas conclusiones que se llegó en el siguiente trabajo.
Conclusión 01
El concreto se comportará en general de manera satisfactoria cuando esté expuesto a
variadas condiciones atmosféricas, a la mayor parte de aguas y suelos que contengan
sustancias agresivas y a muchas otras clases de exposición química. Existen sin embargo
algunos ambientes químicos, incluso de origen natural, en los cuales la vida útil de una
estructura, aunque esté elaborada con el mejor concreto, será corta, a menos que se
tomen medidas y cuidados específicos. El conocimiento de esas condiciones permitirá
tomar dichas medidas para prevenir el deterioro o reducir la velocidad con la que el
daño ocurre.
De manera natural, el concreto proporciona protección contra la corrosión del acero,
en virtud de su alcalinidad. El grado de protección estará en función del recubrimiento
de concreto, su calidad, los detalles de construcción y el grado de exposición.
Conclusión 02
La revisión efectuada a lo largo de este estudio demuestra que no hay duda respecto de
que un concreto impermeable y de buena calidad será el mejor medio para prevenir la
corrosión. No obstante, debe destacarse que no importa lo cuidadosas y exigentes que
sean las especificaciones para preparar la mezcla; siempre se requerirá una cuidadosa
supervisión en el sitio para asegurar que se siguen las técnicas adecuadas para un buen
colocado, vibrado y curado.
Conclusión 03
La acción de los sulfatos se produce sobre el hidróxido de calcio y fundamentalmente
sobre el aluminato de calcio C3Ay el ferroaluminato tetracálcico C3F A
Conclusión 04
El ataque del sulfato se manifiesta con una exudación de apariencia blanquecina y
agrietamiento progresivo que reduce al concreto a un estado quebradizo y hasta suave.
CRETO
Conclusión 05
La acción del sulfato de calcio es relativamente simple, ataca al aluminato tricálcico y
en menor medida al ferro aluminato tetracálcico, produciendo sulfo aluminato tricálcico
(etringuita) e hidroxido de calcio (portlandita).
Conclusión 06
La acción del sulfato de sodio es doble, reacciona primero con el hidróxido de calcio
generando durante la hidratación del cemento, formando sulfato de calcio e hidróxido
de sodio. A su vez el sulfato de calcio ataca al aluminato tricálcico formando etringita

Informe Final

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE

TECNOLOGIA DEL CONCRETO

Published by UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRSITOBAL DE HUAMANAGA

First printing, December 2013

CAPITULO 1 INTRODUCCIÓN A ENSAYOS DE LABORATORIO

CAPITULO 2 PROPIEDADES FISICOS Y QUIMICOS DE LOS AGRE-

CAPITULO 3 DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA DE LOS AGRE-

Ingeniería Civil Pag. iii

3.6 Datos y cálculos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

CAPITULO 4 DISEÑO DE MEZCLAS TRABAJABILIDAD DEL CON-

CAPITULO 5 PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO RE-

Ingeniería Civil Pag. iv

CAPITULO 6 EVALUACIÓN DEL CONTROL DE CALIDAD DEL

CAPITULO Conclusiones −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− Pag. 80

l primer principio para comprender es que, en un amplio sentido, el concreto es

L termodinámicamente inestable. Cuando la pasta de cemento está expuesta a la

Establecer y desarrollar los métodos de cálculo para medir el deterioro del

Ingeniería Civil Pag. 1

• DETERMINACIÓN DE ÍNDICES DE PLASTICIDAD:

• PROPIEDADES FÍSICAS DEL SUELO:

• DETERMINACION DE PARÁMETROS C Y J MEDIANTE ENSAYO TRIAXIAL

• RESISTENCIA AL ESFUERZO CORTANTE:

• ENSAYO PARA DETERMINACIÓN DE PARÁMETROS DE DISEÑO BAJO

Ingeniería Civil Pag. 2

• Se transmiten los conocimientos y se explica el funcionamiento de los diversos equipos

• Se apoya la vinculación con proyectos de investigación patrocinados por la Facultad

• Familiarizarnos con los equipos de laboratorio de tecnologia de concreto

• Seleccion de los materiales que van a componer la mezcla del concreto

Ingeniería Civil Pag. 3

• Capacidad de 2.610 gr.

• Legibilidad de 0,1 gr.

• Plataforma con chapa de acero inoxidable, 152mm de diámetro.

• Pesos accesorios, uno de 500 gr. dos de 1000 gr.

• Dimensiones son de 457 mm. x 152 mm. x 178 mm.

• Se utiliza para pesar muestras pequeñas.

• Se usa para pesar el contenido de humedad.

Ingeniería Civil Pag. 4

1.5.2 Balanza electrónico

• Capacidad de 200 gr.

• Lectura 0,1 gr. 0,1%

• Gama de humedad de 0 a 100%

• Calentador infrarrojo de 35 ºC a 205 ºC

• Se usa para pesar muestras pequeñas.

• Determina rápida y automáticamente el peso en seco o el contenido de humedad de

Ingeniería Civil Pag. 5

1.5.3 Horno eléctrico

• Tamaño de la cámara 18 pulg. x 12 pulg. x 16 pulg.

1.5.4 Cono de Absorción de arena y pisón

Ingeniería Civil Pag. 6

• Molde de bronce de 40mm de diámetro parte superior x 90mm diámetro de base 75

• Peso. Neto 435 g(l libra).

• Se utiliza para verificar la humedad superficial de la arena mediante la cohesión de

• Tiene plato de fondo y tapa para tamiz.

• Tipo de bronce pulido y lacado con malla de acero inoxidable.

Ingeniería Civil Pag. 7

1.5.6 Cono de Asentamiento Abrams

• Dimensiones 10cm de diámetro superior x 20 cm. de diámetro inferior x 30 cm. de

• Acabado, chapados para resistencia al oxido y la corrosión.

• Se usan para medir el asentamiento del concreto.

Ingeniería Civil Pag. 8

• Dimensiones internas de 15 cm de diámetro por 30cm de alto.

• Tiene una base de 8 pulg. x 8 pulg. x ¼ pulg.

• Fijación de la base con 2 abrazaderas de acero soldadas al molde.

• Sirve para construir testigos.