LIMADO

Consiste en arrancar finas partículas de material de una pieza con

el fin de conseguir la forma y las dimensiones deseadas o de dar
un acabado estético. Para esta operación se emplean
las herramientas para limar y otros útiles auxiliares.

LIMA.- Es una varilla de acero

templado, de sección muy
variada, sobre el cual se han
hecho acanaladuras filosas que
al pasar por el material lo
desgasta; se compone de la
espiga, el cuerpo y la punta.
 ELEMENTOS CARACTERÍSTICOS
• Tamaño : desde 3” hasta 20”.
• Forma.
I) Plana de punta. se emplean sobre superficies planas
II) Plana paralela
III) Cuadrada: se emplean para hacer agujeros cuadrados, canaletas, chaveteros.
IV) Redonda: sirve para realizar agujeros cuadrados, empalmar
superficies curvas o curvas con superficies planas, etc.
V) Media caña: Tiene una cara curva que responde a un radio determinado, y la
otra cara es plana. Se puede utilizar como lima triangular con ángulo inferior de
60°.
VI) Triangular: Su sección es de un triángulo equilátero. Se adapta a ángulos
mayores de 60°
• El operario se colocará de pie, de
manera que el pie izquierdo
quede algo adelantado y cerca
de la vertical del tornillo de banco
• El tronco deberá acompañar
ligeramente al movimiento de la
lima cuando se desbaste
• Para pulir o cuando se empleen
limas pequeñas, deberá
mantenerse más bien quieto

Puede considerarse normal un ritmo de 40 a 60 golpes por minuto

Dirección del limado: para el desbaste, la lima debe moverse sobre
la pieza formando un ángulo aproximado de 45º con su eje. Una vez
limada la pieza en una dirección, se cruza el rayado, para limar en
sentido perpendicular a la dirección anterior.
 MÁQUINA LIMADORA
Es una máquina herramienta para el mecanizado de piezas por
arranque de viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de
la herramienta o movimiento de corte.

• Mecanizado de piezas
pequeñas y medianas
• Fácil manejo y bajo consumo
energético
• Para la generación de
superficies planas de menos
de 800 mm de longitud.
1. Volante para subir-bajar el carro portaherramientas.
2. Carro porta herramientas
3. Mordaza para sujeción de piezas.
4. Mesa.
5-6. Soporte para apoyo de la mesa
7. Bancada.
8. Guías de deslizamiento horizontal de la mesa.
9. Volante para accionamiento manual de la mesa.
10. Tornillo selector del recorrido del avance automático, y freno
correspondiente.
11. Tornillo para graduar el recorrido del carnero, y freno de fijación.
12. Polea del embrague para accionamiento de los mecanismos.
13. Palanca para del embrague.
14. Volante para situar el recorrido del carnero.
15. Carnero.
16. Palanca para fijar el carnero en la situación seleccionada.
17. Husillo para movimiento vertical del conjunto carro-mesa.
18. Volante para mover manualmente el carnero, solamente con
máquina parada.
19. Eje de colocación de la palanca de accionamiento de sube-baja
carro-mesa
MOVIMIENTOS PRINCIPALES
MOVIMIENTOS PRINCIPALES
MOVIMIENTOS PRINCIPALES
MOVIMIENTOS PRINCIPALES
SUJECIÓN DE LA PIEZA
 CÁLCULOS EN LIMADO
Velocidad de corte:
Dobles carreras/minuto ( N ):
𝑉𝑐
N=
2𝑋𝐿
L es la carrera
l es la longitud de la
pieza
la es el recorrido de
entrada
lu es el recorrido salida

la = 2x lu
S = avance por cada doble carrera.

Donde el avance está aproximadamente entre 0,1; 0,2; 0,3; hasta

0,6 mm
B= 5 mm + b + 5mm
B= anchura de limado
s = el avance.
b = es el ancho de la pieza

B= b + (2 x 5mm)

Tiempo principal:

2𝐿𝑥𝐵
Tp= (minutos)
𝑠𝑥𝑁
 VERIFICACIÓN
De Superficies Paralelas

Comprobación de paralelismo. Comprobación de caras internas

Limado interior paralelas

 Verificación de ángulos.
En general se trata de ángulo de 90°.
1.° Se planea una cara, la de referencia.1
2.° Se planea la otra cara y se comprueba el ángulo con escuadras fijas, con
goniómetros, con dados o cubos-mármol.

Comprobación con escuadras. Comprobación con cubos y mármol

 Verificación de Superficies

Verificación de planitud. Verificación de ángulo

 TALADRADO
Es la operación que tiene por objeto hacer agujeros por corte de
virutas, con una herramienta llamada broca, sobre diferentes tipos
de material, cuya posición, diámetro y profundidad han sido
determinados previamente.
 BROCA
Es una barra de acero templado, de tal manera afilada por un
extremo, que al girar pueda penetrar en un cuerpo y cortar
pequeñas porciones llamadas virutas. Hoy día las brocas más
generalizadas son las llamadas helicoidales. Las demás pueden
considerarse brocas especiales.
Brocas helicoidales
Son las más comúnmente empleadas para taladrar metales, por su
alto rendimiento. En la broca helicoidal hay que distinguir: la cola
o mango; el cuerpo y la boca o punta.

Broca helicoidal de mango cilíndrico Broca helicoidal de mango cónico, núcleo y

alma.
Partes de la broca
El ángulo que forma con las aristas
cortantes es de 55° para trabajos
normales
Ángulo de punta. El ángulo de punta de las
brocas normales es de 118°.
Los ángulos de punta que se deben
emplear son:

ε = 118° a 116°, para acero, fundición,

latón ordinario y materiales de dureza
similar.
ε = 140°, para aluminio y sus aleaciones,
acero y fundición dura;
ε = 135° a 125°, para fibra vulcanizada,
aceros, trabajando en caliente, forjados o
estampados;
ε = 100° a 80°, para electrón, madera,
bakelita, ebonita y fibra;
 ROSCADO
Se denomina roscado a la operación de elaborar una hélice
(llamada hilo o filete) sobre un cilindro, de forma continua y
uniforme, con un perfil concreto.
Entendemos la obtención de roscas en piezas metálicas, ya sean
exteriores, tornillos; e interiores, tuercas. Puede hacerse esta
operación: 1.° a mano; 2.° a máquina.
Sistema Internacional y sus variantes: Métrica DIN ISO,
MACHOS Y COJINETES DE ROSCAR

Son las herramientas más empleadas para la realización de tuercas y tornillos.

Para el roscado a mano, son las únicas herramientas empleadas; para el roscado a
máquina, se emplean, además, otros tipos.
 MACHOS DE ROSCAR

Los machos de roscar son como tornillos de acero templado,

con unas ranuras o canales longitudinales, de forma y
dimensiones apropiadas, capaces de tallar, generalmente por
arranque de virutas, una rosca en un agujero previamente
taladrado.
Ángulo de
desprendimiento
Puede variar desde 5°
para metales duros
hasta 25° para metales
ligeros, y para metales
tenaces suele ser de
15°.
 COJINETES DE ROSCAR

Son como tuercas de acero

templado con unas ranuras
o canales longitudinales, de
forma y dimensiones
apropiados, capaces de
tallar, por arranque de
viruta, una rosca en un
cilindro y obtener un tornillo
o varilla roscada.
γ = 6° a 7°, para acero tenaz;
γ = 8° a 9°, para acero dulce;
γ = 0° para latón.
 ROSCADO DE TUERCAS

La secuencia de las operaciones es:

a) taladrado previo;
b) achaflanado;
c) roscado propiamente dicho;
d) casos especiales.

La serie I, para materiales que se

dilatan poco al roscar, como la
fundición gris;

La serie II, para los materiales que

se dilatan mucho, como el acero.
Elección del bandeador apropiado: los machos de roscar a mano
suelen llevar una espiga cuadrada, la cual se coloca en un
bandeador o giramachos, de los cuales unos son con agujero y
otros graduables.
 Es preferible emplear los de agujero único por dos razones:

1.a el agujero se ajusta

perfectamente a la espiga y no la
estropea no emplear
bandeadores de agujero mayor
que la espiga y 2.a, y principal,
los bandeadores de agujero único
tienen el tamaño proporcional al
agujero, de tal manera que su
tamaño proporcione suficiente
momento de giro para vencer la
resistencia de roscado, según el
tamaño del macho.
PROCESO DE ROSCADO PARA TUERCAS
 ROSCADO DE TORNILLOS

Elección de los cojinetes: Se emplean preferentemente los cerrados para

alcanzar con mayor seguridad las medidas precisas. Los abiertos deben
utilizarse con mayor cautela, ya que si se cerrasen demasiado, podrían romperse,
por su elasticidad limitada.
Elección del portacojinetes: las medidas
exteriores están normalizadas. Si es
abierto, reglar bien la abertura y
empezar, a ser posible con la máxima, con
lo cual será más fácil la operación y
quedará siempre la posibilidad de dar
una nueva pasada con el cojinete más
cerrado. Colocarlo en el portacojinetes de
manera que el ataque se haga por la cara
correcta ya que el destalonado sólo está
en un sentido, y el afilado también
PROCESO DE ROSCADO PARA TORNILLOS
 EXTRACCIÓN DE UN ESPÁRRAGO
Para extraer un espárrago seguiremos los siguientes pasos:
1. Marcaremos con un gránete el centro del espárrago, para que la broca no
se deslice.
2. Taladraremos un agujero ciego con una broca adecuada, aproximadamente
entre 2 y 4 mm menor que el espárrago que queremos extraer.
3. Utilizaremos un macho a izquierdas para extraer el espárrago, ya que
dicho macho, al tener que roscar en sentido contrario al de apriete del
espárrago, se aflojará y podremos extraerlo para sustituirlo.
LUBRICACIÓN PARA ROSCADO
 REMACHADO
Es la operación mediante la cual dos piezas de chapa,
previamente agujereadas, se unen por medio de remaches,
normalmente de acero, que se introducen por uno de los lados de
la unión y se recalcan, en frío o en caliente, por el otro
Los campos en los
que más se usa el
remachado como
método de fijación
son: automotriz,
electrodomésticos,
muebles, hardware,
industria militar,
metales laminados,
entre otros muchos.
 REMACHADO
Un remache está formado por un tubo cilíndrico metálico y el
vástago, normalmente hueco y cuyos extremos acaban en
dos salientes o cabezas: una ya formada y la otra, la cabeza
de cierre, que se formará durante la operación del
remachado.

Existen dos grandes grupos de remaches:

– Remaches para conformar
– Remaches de tracción

El acero, el cobre, el aluminio y el latón son

los materiales más comunes en la fabricación
de los remaches.
 REMACHADO
Para realizar las uniones remachadas con remaches de tracción seguimos
los siguientes pasos:
1. Se introduce el vástago del remache en los agujeros por donde se
quieren unir las piezas, que estarán previamente colocadas. El diámetro
del remache debe ser igual o algo menor al de los agujeros de unión.
2. Se introduce el vástago en la boca de una herramienta denominada
remachadora, que tira del vástago mencionado. Estas bocas se
intercambian colocando la del diámetro del vástago del remache más
apropiado.
3. Se acciona la remachadora, que tira del vástago provocando una
deformación del extremo de la espiga. Esta se asienta en los bordes de las
piezas, lo que provoca la unión deseada.
4. Una vez producida dicha deformación, al seguir ejerciendo una fuerza
de tracción con la remachadora sobre el mismo vástago, llegará un
momento en el que este se rompa quedando el remache perfectamente
colocado y enrasado con la superficie de la cabeza
REMACHADO
Las uniones remachadas constituyen, junto con la soldadura, una
forma de unión permanente de piezas. Los remaches suelen estar
fabricados en los siguientes materiales: Aleación de Aluminio-
Magnesio, Acero, Acero Inoxidable, Cobre.
Las ventajas de las uniones remachadas/roblonadas son:
• Se trata de un método de unión barato y automatizable.
• Es válido para unión de materiales diferentes y para dos o más piezas.
• Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches, lo que
permite acabados más estéticos que con las uniones atornilladas.
• Permite las uniones ciegas, es decir, la unión cuando sólo es accesible la cara
externa de una de las piezas.
Como principales inconvenientes destacar:
• No es adecuado para piezas de gran espesor.
• La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se puede
conseguir con un tornillo.
• La unión no es desmontable, lo que dificulta el mantenimiento.
UNIDAD II. Fundamentos de soldadura y
procesos.
 INTRODUCCIÓN

En 1801, Sir Humphrey Davy descubrió

que entre dos terminales de un circuito
eléctrico, es posible establecer un arco que
produce alta luminosidad y que disipa una
considerable cantidad de calor.

Guiado por esas experiencias M.V.

Bernardo (científico ruso) ideó un sistema
en el cual conectó la pieza metálica al
polo negativo de un circuito de corriente
continua y una barra de carbono al
polo, positivo
El desarrollo del proceso del soldeo oxiacetilénico fue, en un
principio, mucho más rápido que su congénere de arco eléctrico.
Esto se debe a que el soldeo oxiacetilénico produce de por sí
una atmósfera protectora en la zona de fusión.
Es así como AWS define técnicamente al proceso de soldeo,
como una cohalescencia del metal, en el cual, ésta es
producida por el calentamiento de las partes a unir a una
temperatura adecuada, empleando o no material de aporte y
bajo el empleo opcional de una presión.

El término cohalescencia, se define como la propiedad por

medio de la cual se hace la unión íntima de dos o más
materiales a través de la interacción de partículas.
 GENERALIDADES.
Soldar no es sólo calentar un metal hasta que se funda y esperar
luego a que solidifique. La resistencia y la integridad de la
soldadura dependen de las propiedades físicas del metal que se va
a soldar, así como de una gran cantidad de factores distintos. Entre
dichos factores se incluye la forma de la soldadura, la temperatura
de la fuente de calor, la cantidad de calor que produce la fuente, e
incluso el tipo de fuente de poder cuando se suelda con arco.
Parece que todo influyera en la soldadura; sin embargo, muchos de
estos factores son los mismos en todos los procedimientos de
soldadura y corte.
 Con la finalidad de realizar cordones de soldadura en forma
correcta, se deben manejar parámetros, que pueden ser:
Parámetros fundamentales
• Posición correcta del electrodo
(ángulo de avance y trabajo)
• Altura correcta del electrodo
respecto al material base.
• Intensidad de corriente adecuada.
• Velocidad de avance normal.
• Selección del electrodo adecuado.

Parámetros secundarios
• Tipo de máquina para soldar
• Humedad de los electrodos.
• Material base contaminado.
 TERMINOLOGIA NORMALIZADA MÁS UTILIZADA EN LOS PROCESOS PARA
SOLDAR.
Más comunes según la norma AWS 3.0. son:

ABERTURA DE RAIZ.- Separación entre

los miembros a ser unidos por la raíz de
junta.
ANGULO DE BISEL.- Angulo formado
entre un borde preparado del
componente y un plano perpendicular a
la superficie del componente.
ALICATE DE ELECTRODO.- Dispositivo
usado para agarrar mecánicamente el
electrodo que conduce la corriente a
través de él.
ANGULO DE CHAFLAN.- Angulo integral
de chaflán entre las partes a ser unida
por una soldadura.
ANGULO DE DESPLAZAMIENTO O DE
INCLINACION DE ELECTRODO.- Angulo
que el electrodo forma con una recta de
referencia, perpendicular al eje de
soldadura en el plano común al eje de
soldadura y al electrodo.
ANGULO DE TRABAJO.- Angulo que el
electrodo forma con relación a la superficie
del metal de base en el plano
perpendicular al eje de soldadura.
ATMOSFERA PROTECTORA.- Nube de gas
que circula la parte al ser soldada o
bronceada (brazing), siendo el gas de
composición controlada con relación a su
composición química, punto de rocío, presión,
flujo, etc. Como ejemplo tenemos: gases
inertes, hidrógeno, vacío.
ATMOSFERA REDUCTORA.- Atmósfera
protectora químicamente activa que a
temperaturas elevadas, reduce los óxidos
de los metales a su estado metálico.
CAPA.- Conjunto de pasos depositados y
situados aproximadamente en un mismo plano.
CERTIFICACION DE CALIFICACION DEL
SOLDADOR.- Documento escrito certificando
que el soldador ejecuta soldaduras de acuerdo
con patrones preestablecidos.
CHAFLAN.- Abertura o ranura en la superficie
de una pieza o entre dos componentes que
determinan el espacio para recibir la
soldadura. Los principales tipos de chaflanes
son los siguientes: Chaflán en J, Chaflán en
doble J. Chaflán en U. Chaflán en doble U.
Chaflán en V. Chaflán en X. Chaflán en medio
V. Chaflán en K. Chaflán recto o sin chaflán.
RESPALDO DE JUNTA.- Material (Metal de
base, soldadura, material granulado, cobre o
carbón) colocado en la raíz de la junta
soldada, con la finalidad de soportar el metal
fundido durante la ejecución de soldadura.
CONSUMIBLE (Electrodo).- Material
empleado en la disposición o protección de
la soldadura tales como: Electrodo, varilla,
alambre, guía consumible, gas y fundentes.
CORDON DE SOLDADURA.- Depósito de
soldadura resultante de un paso.
CORRIENTE DE SOLDADURA.- Corriente
eléctrica en un circuito de soldadura
durante la ejecución de una soldadura.
CORTE CON ELECTRODO DE CARBON.-
Proceso de corte con arco eléctrico donde
los metales son separados pos fusión
debido al calor generado por el arco
voltaico formado entre un electrodo de
grafito y el metal base.
DIMENSION DE UNA SOLDADURA.-
Para junta de chaflán. Es la penetración
de la raíz, cuando esta es especificada.
La dimensión de una soldadura con
chaflán y la garganta efectiva de este
tipo de soldadura es la misma cosa.
Para soldar un ángulo de lados iguales,
es el espacio entre catetos del mayor
triángulo rectángulo isósceles que puede
ser inscrito dentro de la sección
transversal de la soldadura. Para
soldadura de ángulos de lados
desiguales es el espacio entre los catetos
de mayor triángulo rectángulo que
puede ser inscrito dentro de la sección
transversal de la soldadura.
EFICIENCIA DE LA JUNTA. Relación entre la
resistencia de una junta y la resistencia del
metal base.
ELECTRODO DE CARBON. Electrodo usado en
corte o soldadura con arco eléctrico, consiste en
una varilla de carbono o grafito, que puede ser
revestido con cobre u otros revestimientos.
ELECTRODO DESNUDO. Metal de adición que
consiste en un metal aleado o no, en forma de
alambre, tira o barra, y sin ningún revestimiento
o pintura, el cuál es aplicado de acuerdo a su
propósito de fabricación y preservación.
ELECTRODO REVESTIDO. Metal de adición
compuesto, consiste de un alma o electrodo
desnudo al cuál le es aplicado un revestimiento,
suficiente para producir una capa de escoria
sobre el metal que forman una atmósfera
protectora, desoxidando él baño, estabilizan el
arco y que sirve de fuente de adiciones
metálicas a la soldadura.
 METALURGIA DE LA SOLDADURA.

Una gran parte de metalurgia de la soldadura se

basa en el cambio de propiedades de los metales,
a medida que se orientan. A través de la
metalurgia es posible relacionar:
1. Cambios de temperatura durante la
soldadura.
2. Cambios en la estructura del depósito y
metal base.
3. Cambios en las propiedades del depósito y
metal base.
 CAMBIOS DE TEMPERATURA DURANTE LA SOLDADURA.

En soldadura al arco, el calor se produce por una descarga eléctrica. Un arco

eléctrico es lejos la fuente de calor más intensa, el máximo de temperatura que
se alcanza en el arco es superior a 5000ºC.
La naturaleza del arco como fuente calorífica varía según los diferentes tipos
de procesos de soldadura. Entre los procesos de soldadura más comunes en
cuanto a su aplicación se encuentran el de SOLDADURA AL ARCO CON
ELECTRODO REVESTIDO (S.M.A.W)
 CARACTERISTICAS TÉRMICAS DE LA SOLDADURA.

La característica más importante de una soldadura al arco es

su comportamiento térmico, es decir, la forma en que cambian
la temperatura en la soldadura y zona térmicamente afectada
(ZAT)
 CARACTERISTICAS TÉRMICAS DE LA SOLDADURA.

Soplado magnético
 PROPIEDADES MECÁNICAS EN SOLDADURA
Dureza.- La transformación de austenita a martensita (proceso de
endurecimiento) es muy importante.
DUREZA. Es la resistencia que ofrece el
material a ser rayado o que se le creen
marcas en la superficie por micro penetración
de un punta la dureza de un material se mide
con un durómetro el cual se encarga de
realizar cargas en un rango determinado

•Vickers 80-950 HV
•Brinell 80-650 HB
•Rockwell 20-68 HRC 37-100.1 HRB
•Shore 30-97 HS
Ensayo de Dureza
La dureza es una característica afectada por
la composición del metal base y del metal de
aporte, efectos metalúrgicos del proceso de
soldadura, el enfriamiento del metal, el
tratamiento térmico y muchos otros factores.
Las tres escalas para medir dureza son Brinell,
Rockwell y Vickers.
Brinell
Consiste en la impresión de una bola de acero
sobre la superficie del metal a ensayar. Se
utiliza una bola de 10mm de diámetro con una
carga de 300kg, en el caso de los aceros y de
500kg, para metales más blandos. Con la
ayuda de un microscopio se mide el diámetro
de la impresión y se convierte en dureza
Brinell.
Brinell
p

d
Vickers

Este ensayo utiliza un penetrador de diamante que

queda marcado en la superficie de la muestra,
bajo una carga determinada cuya aplicación se
recomienda en forma estándar en 10seg. La carga
aplicada varía de 1 a 120kg. De acuerdo a las
características del material y la relación entre ese
valor y el área de identificación establece la
dureza.
Rockwell

Un diamante cónico es presionado contra el material

a ensayar con una carga de 10 a 150kg. La
profundidad de la impresión indicara en el reloj el
valor de la dureza medida en escala Rocckwell C.
En el caso de materiales muy blandos, el diamante
es reemplazado por una bola de acero de 1/16”
de diámetro utilizando una carga de 100kg para
obtener una medición en escala Rockwell B.
Rockwell

120º

m
Ductilidad.- Cualidad de un mineral relativa a la
facilidad de estirarlo en forma de hilos. Es una medida
de la tenacidad de un material, entregado como un %
de la deformación en la carga de quiebre.
Límite Estático.- Es la máxima tensión que un material
puede resistir sin deformación permanente.
Resistencia al Creep.- Es el flujo o deformación plástica
de los metales tomados en períodos largos de tiempo a
tensiones más bajas que la resistencia normal de
fluencia.
Resistencia a la Tracción.- Es la máxima tracción de
esfuerzo que es capaz de desarrollar una probeta, se
mide generalmente en Kg/ mm2 o libras/pulg2.
 Ruptura
En la probeta estándar de prueba de tracción se
efectúa un maquinado y luego se marcan dos puntos
centrados a 2” de distancia entre sí

2 1/2”
 Ductilidad y Elasticidad

El aumento de longitud respecto a las 2” iniciales,

expresado normalmente en porcentaje, nos entrega la
elongación de la probeta, esto se conoce como Ductilidad.

X
Esfuerzo

Una probeta se ensaya con carga de comprensión y el

esfuerzo de comprensión se alcanza cuando la probeta
falla y se rompe.
Fatiga

Cuando la carga sobre una pieza

varía constantemente y a una
relativa alta frecuencia o
constituyente un cambio de
esfuerzo de tensión con cada ciclo,
la fuerza de fatiga del material
debe ser sustituido por la tensión
de ruptura en las formulas del
diseño.
Resistencia al impacto

Corresponde a la habilidad de un material para

absorber energía de una carga aplicada a alta
velocidad

Charpy
 DIAGRAMAS DE FASES
Ferrita.- En el diagrama se conoce como
(alfa). En realidad, es hierro BCC, con
una pequeña cantidad de carbono
disuelto (hasta el 0.025% máximo a
723oC).
Cementita.- Es un carburo de hierro,
Fe3c. En materiales, como hierro fundido
y enfriado, es el constituyente
predominante que le imparte el color
blanco. Tiene lugar en casi todos los
aceros.
Austenita.- El hierro gamma (  ), hierro
FCC, disuelve el carbono hasta 2,0% a
1147°C. El hierro gamma con carbono
disuelto se llama austenítico. Es la
habilidad del hierro gamma el disolver
carbono que hace posible el tratamiento
térmico del acero.
El acero es una aleación de hierro y carbono. La presencia de CARBONO altera la
temperatura a la cual ocurre el enfriamiento y otras transformaciones de fases. Eventos que
son mejor mostrados con el diagrama HIERRO-CARBONO,.
Perlita.- Este componente está
compuesto de capas alternadas de
ferrita y Cementita y es el producto
transformado del austenítico con el
0,8% de Carbono, con enfriamiento
lento.
El carbono disuelto aparece como Fe3C
y el hierro aparece como ferrita,
Martensita.- Cuando el enfriamiento es
rápido como ocurre cuando una pieza
de acero se enfría en agua, a partir de
la zona austenítica, se forma un
producto intermedio que se llama
MARTENSITA. Su colocación atómica es
tetragonal centrado en el cuerpo. Al
formarse martensita existe una
expansión aproximada de volumen de
un 4%.
 TRATAMIENTOS TERMICOS.

La reparación por soldadura, a menudo necesita el empleado de:

• Precalentamiento
• Temperatura Interpases
• Post-calentamiento

Cuando estos tres términos referidos simultáneamente y no siendo

una reacción completa se denominan “tratamientos térmicos de la
soldadura”.
El emplear este tratamiento térmico está basado en tres
consideraciones:
a) Tipo de material (carbono equivalente).
b) Espesores de material (tratamiento térmico sobre ½ pulg. de
espesor.
c) Uniones de soldaduras restringidas.
Efectos del Precalentamiento:

• Elimina o disminuyen peligro de

grietas.
• Minimiza zonas duras adyacentes a la
soldadura
• Minimiza tensiones de contracción
• Disminuye distorsiones
• Permite difusión del hidrógeno desde
el acero.
 DILATACIONES Y CONTRACCIONES. DEFECTOS.

TENSIONES Y CONTRACCIONES.

a) DISTORSION EN LA SOLDADURA.
Para entender como y porqué se produce la distorsión durante
el calentamiento y enfriamiento de un metal. A medida que
esta es uniformemente calentada, se expande en todas
direcciones, cuando el metal se enfría a temperatura
ambiente, se contrae uniformemente a sus dimensiones
originales.
b) CONTRACIONES Y TENSIONES EN LA
SOLDADURA.

TENSIONES

Es la resistencia interna de un cuerpo opuesto a una

fuerza exterior. La fuerza exterior puede ser de
tipo mecánico o generada a través de diferencia
de temperatura. Estos gradientes de temperatura
originan tensiones.
Durante la soldadura se
generan altas temperaturas
en el límite de la zona de
influencia térmica, por esto el
material tiende a dilatarse,
pero el resto de material frío
se lo impide, de allí que
durante la soldadura habrá
una tensión de compresión en
la zona de influencia térmica;
en el enfriamiento, el
material encogido de la zona
de influencia térmica se
contraerá.
 CONTRACCIÓN TRANSVERSAL

La experiencia práctica nos enseña que cada cordón de soldadura

en el enfriamiento se contrae en forma transversal al eje de la
soldadura; después del enfriamiento la medida de lo contraído se
designa como contracción transversal, con lo cual, como medida
inicial y la parte no soldada puede estar sujeta o no a esta
validez.
 CONTRACCIONES LONGITUDINALES

La zona influenciada térmicamente también tiene la tendencia

de alargarse longitudinalmente. La dilatación térmica alrededor
de los sucesivos puntos soldados y los puntos vecinos se son
causa para producir una comprensión y en el enfriamiento una
contracción. La que según como aprisione el material vecino
forma una deformación o bien unas tensiones internas.

La junta soldada se ensancha o se estrecha. Hay casos en que

cuando lo ensanchado o acortado es muy considerable y es
imposible seguir soldando. Estas deformaciones son el resultado
del efecto conjunto de los dos tipos de contracciones (transversal
y longitudinal) durante el soldeo.
 DEFECTOS PRODUCIDOS ANTES, DURANTE Y DESPUÉS DE
SOLDAR, Y FORMA DE EVITAR LOS MISMOS.

En el momento de la soldadura, el material depositado y zonas

vecinas a la unión, alcanzan temperaturas muy altas, que al
enfriarse se contraen. Si las contracciones no están impedidas por
los elementos que rodean la soldadura, se originan deformaciones
tales como acortamientos o deformaciones angulares.
Para evitar que se produzcan deformaciones, la soldadura debe
efectuarse sin que se aporte excesivo calor.
DEFECTOS
 Calidad de los Electrodos
La calidad del material de los electrodos (tensión de
rotura, límite elástico, alargamiento de rotura y
resiliencia) debe ser similar a la del material base. Si
los electrodos presentan excesiva resistencia,
producirán una unión defectuosa.
 Tensiones Residuales
Cuando la masa fría que
rodea la soldadura impide
su contracción durante el
enfriamiento, se origina en
la soldadura y en las
piezas unidas un campo de
tensiones residuales que
requieren ser previstas y
controladas para que no
resulten riegosas al
combinarse con las de las
cargas.
Penetración Insuficiente
La falta de penetración en una soldadura a tope genera un
defecto interno que no puede detectarse a simple vista. Este
defecto debe detectarse con US, pues no es detectable con
RX.
Se produce si el chaflán de la soldadura no está totalmente
lleno o cuando el contacto entre el metal base y el metal de
aportación no está completo en toda su superficie.
Este defecto puede deberse a una falta de definición de
proyecto; a veces los talleres realizan las mínimas soldaduras
posibles para abaratar costos o no efectúan las
preparaciones de borde requeridas por norma. Si se reduce
el ángulo del bisel y la separación entre chapas, se reduce
también el metal de aportación y no funden correctamente los
bordes extremos, produciendo una unión defectuosa.
 Falta de Fusión
Este es uno de los defectos internos
mas serios que puede haber en una
soldadura. Se produce cuando el
electrodo o material de aportación
fundido cae sobre el material base
sin conseguir el fundido. Puede
ocurrir en soldaduras a tope y en
soldaduras en ángulo.
Puede ser que la soldadura no se
realice con la intensidad de
corriente adecuada, que el
operario no esté capacitado para
efectuar el trabajo.
 Fisuras o Grietas
Las fisuras o grietas pueden
originarse en forma interna o
externa, y es también un defecto
grave. Puede que la causa se
encuentre en el uso de un electrodo
inadecuado o que se ha producido
un enfriamiento de la soldadura
demasiado rápido generalmente
en piezas de espesor considerable
que no han sido precalentadas.
Cuando el defecto es externo se
detecta con líquidos penetrantes y
partículas magnéticas. Cuando es
interno, solo se detecta con RX y
US.
 Otros
Se agregan a éstos una serie de defectos internos que
no revisten gran importancia como son: la escoria,
depósito de óxido o poros.
Entre los externos podemos señalar: entallas,
sobreespesores, mordeduras, salpicaduras o
proyecciones, rechupes, cebado del arco, desgarres
del material, amolado en exceso, marcas de amolado,
etc.
Método de Ensayo - Utilización de un principio físico en un
END, como ser:

RT - Radiografía (Radiographic testing)

UT - Ultrasonido (Ultrasonic testing)
MT - Partículas magnetizables (Magnetic testing)
PT - Líquidos penetrantes (Penetrant liquids testing)
VT - Evaluación visual (Visual testing)
LT - Ensayo de estanqueidad (Leak testing)
ET - Corrientes parásitas (Eddy’s current testing)
AE - Emisión acústica (Acustic emission)
 PROCESOS AL ARCO
Soldadura al arco eléctrico con electrodo de carbón (electrodo de carbón, sin metal de aporte, sin presión).
SMAW Soldadura al arco eléctrico con electrodo revestido (Electrodo metálico, con metal de aportes, sin presión).
La protección del arco se obtiene por descomposición del revestimiento del electrodo.
Soldadura de arco eléctrico sumergido (Electrodo de metal base, con metal de aporte, sin presión). La
SAW protección del arco es obtenida por una cubierta de material fundible granular. Aplicado para métodos
automáticos y limitado a posiciones plana u horizontal.
Soldadura al arco eléctrico con electrodo de Tungsteno (Sin electrodo consumible, protección del arco por
GTAW medio de un gas o mezcla de gases puede usarse o no presión.
Soldadura al arco eléctrico con plasma (arco restringido en un electrodo y la pieza a trabajar - arco
PAW transferido o entre el electrodo y la boquilla - arco no transferido usa un recubrimiento gaseoso).

Soldadura al arco eléctrico con alambre continuo y protección gaseosa (Metal de aporte y una atmósfera
gaseosa).
GMAW MIG: Soldadura metálica con gas inerte.
MAG: Soldadura metálica con gas activo.
Soldadura al arco eléctrico con alambre continuo tubular con fundente en el centro y protección gaseosa
FCAW (Con metal de aporte, protección del arco por el fundente contenido dentro del electrodo tubular o gas
inerte (o mezclas) suministradas externamente.
SW Soldadura ale arco eléctrico con espárragos (con metal de aporte y presión). Protección parcial del arco
por medio de piezas de cerámica.
 PROCESO DE SOLDEO OXI-ACETILENICO.
Ha sido definido por la AWS como "un grupo de procesos de
soldeo, donde la fusión se produce por calentamiento con una
llama o llamas, con o sin material de aporte".
La reacción oxiacetilénica producida por la combinación del
oxígeno con el acetileno, produce la llama de mayor temperatura
obtenida de la combustión de un gas (3.000oC aprox.), haciendo
posible la fusión del acero.
 TIPOS DE LLAMA
Dependiendo de la relación de mezcla, es decir, la relación entre
el caudal de oxígeno de precalentamiento y de gas combustible, la
llama puede ser oxidante o reductora.
Llamas carbonizantes o carburantes: Esto
quiere decir que son ricas en acetileno. A la
llama carbonizante se le también se le conoce
como llama reductora (5700°F-5750°F), (3150°-
3180°C).
Llama neutra o neutral: Esta llama no tiene
exceso ni de oxígeno ni de acetileno. En resumen,
la combustión del acetileno es completa o queda
oxígeno (5850°F-5900°F (3232°-3260°C).
Llama oxidante: Esta llama es rica en oxígeno.
Luego de quemarse completamente el acetileno,
quedará algo de oxígeno (6300°F), (3480°C)

LAMA NEUTRA. LLAMA CARBONIZANTE (O LLAMA OXIDANTE

REDUCTORA).

C2H2 + O2 ====> 2 CO + H2 + CALOR. C2H2 + 1/2 C2H2 + O2 ====> 2CO + 3/2 H2 + C C3H2 + O2 + 1/2/ 02 ====> CO + H2 + CO2
+ CALOR. + CALOR.
EQUIPOS
CILINDROS DE OXIGENO.
El oxígeno en forma gaseosa,
generalmente se entrega para su
empleo en cilindros de acero, figura
98. Los cilindros de acero se
fabrican de una sola pieza, sin
costuras, en varios tamaños, para
contener este gas a una presión
nominal de 2.500 libras por
pulgada cuadrada a 21oC. Donde
la presión de trabajo (manómetro
de baja) estará entre 3 – 4 PSI
para soldar o cortar materiales de
pequeño espesor
ACETILENO Y CILINDROS DE ACETILENO.

El gas acetileno es la combinación química de dos

elementos: Carbono e Hidrógeno. Al mezclarlo en la
proporción correcta con aire u oxígeno se quema
totalmente y sin hollín a alta temperatura.

A determinadas condiciones de presión y temperatura, el

acetileno tiende a inflamarse, a descomponerse en
hidrógeno y carbono, incluso sin la presencia de oxígeno. El
proceso libera grandes cantidades de calor, lo que da
lugar rápidamente a altas presiones y efectos del tipo de
explosión. A fin de evitar tales procesos, la presión de
trabajo permisible para el acetileno se limita a 15 PSI.
 CILINDRO DE ACETILENO
El cilindro de acetileno es generalmente más corto y
más ancho que el de oxígeno y de varias secciones. El
acetileno libre no puede ser comprimido a altas
presiones. La razón de esto es la peligrosa reacción
del acetileno bajo presión en estado libre.
 TAPONES DE SEGURIDAD.
Los cilindros de acetileno poseen un dispositivo de
seguridad. Este dispositivo consiste en pequeños pernos
insertados en la placa del cilindro.

Los pernos de seguridad se fijan en su lugar con un tipo

especial de plomo que se funde a 104oC.
 REGULADORES
Las funciones básicas que realiza un regulador son:
a. Reducir la presión del gas contenido en el cilindro
hasta la presión de trabajo requerida.
b. Mantener esta presión de trabajo constante a
medida que baja la presión del gas en el interior del
cilindro
 SOPLETES.
La función de un soplete es mezclar y controlar el flujo de
gases necesarios para producir una llama oxigas. Un
soplete consiste en un cuerpo de dos válvulas de entrada,
una cámara de mezclado y una boquilla de salida
 SEGURIDAD EN EL MANEJO DE SOPLETES.
Los sopletes para soldeo son construidos para soportar un uso
fuerte, pero las siguientes indicaciones deben observarse al
emplearlos:
a. Mantener los sopletes lejos de la presencia de aceite o grasa.
b. Si las válvulas de paso no cierran de forma normal, no
emplear llaves para apretarlas pues se dañará el asiento de
ellas, lo cual provocará fugas.
c. Nunca atornillar el mango del soplete exageradamente, con
esto se puede dañar el mango y los tubos de gas interiores.
d. Mantener el asiento del mezclador libre de polvo u otras
partículas extrañas todo el tiempo.
e. Antes de emplear un soplete por primera vez, chequear el
conjunto de tuercas en las válvulas de paso y asegurarse que estén
apretadas.
 BOQUILLAS DE SOLDEO.
La boquilla de soldeo es la parte del soplete a través de la cual los
gases pasan justo antes de su ignición y combustión. La boquilla
permite al soldador guiar la llama y dirigirla hacia el trabajo con
máxima facilidad y eficiencia.
 METODOS DE EMPLEO.

Existen dos métodos generales de emplear

combinaciones de boquilla y mezclador.
1. Una boquilla-mezcladora, la cual entrega la
mezcla precisa para cada tamaño de boquilla.
2. Mezclador único para varias boquillas, en este
tipo, la boquilla está separada del mezclador y la
mezcla de gases debe ser regulada.
OPERACIÓN DEL EQUIPO OXIACETILENICO.
LLAMA OXIACETILENICA
 REGULACION DE LA LLAMA PARA SOLDAR.
La llama de soldeo puede ser regulada conforme a las
diferentes velocidades de salida de gas, por ejemplo: la llama
fuerte, débil o suave. La llama puede ser, según la relación de
mezcla de los gases para soldeo, carburante, normal (neutra) o una
oxidante.
1. LLAMA FUERTE.
Una llama fuerte es regulada entonces, cuando para el
correspondiente soplete de soldeo es regulada la mayor velocidad
posible de salida del gas sin que se interrumpa la llama.
2. LLAMA SUAVE O DEBIL.
Una llama débil es regulada entonces, cuando en el encendido
de la llama, será reducida la velocidad de salida de los gases de
soldadura en las válvulas reguladoras del mango de sujeción o
empuñadura.
LLAMA DE SOLDEO PARA DIFERENTES MATERIALES

REGULACION DE CARBURANTE NORMAL OXIDANTE

LA LLAMA (NEUTRA)
ACERO - + -

HIERRO FUNDIDO + o -

COBRE - + -

LATON - - +

ALUMINIO + o -

+ Buena. O Posible. - Mala.

 MÉTODOS DE EJECUCIÓN DE LA SOLDADURA OAW

Atendiendo a la posición de las piezas y la dirección

del cordón de soldadura, las técnicas más corrientes
de soldeo oxiacetilénico son:
- Soldeo a la izquierda.
- Soldeo a la derecha.
- Soldeo en ángulo.
 SOLDEO A LA IZQUIERDA
También llamada hacia adelante,
se considera el método clásico de
soldeo y es aplicable a toda clase
de metales y aleaciones. Está
especialmente indicado para
chapas de hasta 6 mm. de espesor,
para hierro fundido, fundición
maleable y materiales no ferrosos
de cualquier espesor.
El único inconveniente, y no
despreciable, del soldeo a la
izquierda es su coste elevado por
la lentitud con que se opera y al
volumen de gases que se consume.
 SOLDEO A LA DERECHA.
Llamada también soldeo hacia
atrás, se utiliza con ventaja para
unir chapas cuyo espesor se halla
entre 6 y 15 mm. y no siendo
aconsejable para soldar
fundiciones o materiales no
ferrosos.

El cordón de soldadura progresa

de izquierda a derecha. La
inclinación del soplete y la varilla
respecto a la superficie son las que
se indicarán en la figura más
adelante.
 SOLDEO BLANDO
SOLDEO CON ESTAÑO, PLATA
Es la unión de dos piezas de metal con la ayuda de un material
de aportación (alambre de aporte) que tiene un punto de fusión
inferior al del metal base

METODOS PARA ESTE TIPO DE SOLDEO AREA DE TRABAJO

SOLDADURA BLANDA HASTA 450°C

SOLDADURA DE PLATA 450 – 1000°C

SOLDADURA DE ESTRUCTURAS LIGERAS APROX. 900°C
El tipo de soldadura blanda es una soldadura con una
separación entre chapas (soldeo por fuerza capilar), que
se realiza con un alambre de aporte cuya temperatura
de trabajo es inferior a los 450°C. El alambre de aporte
más común está hecho a base de estaño (un metal
blando, de ahí el nombre de soldadura blanda).

La soldadura blanda, en comparación con la soldadura

de plata, por ejemplo: proporcione uniones débiles. Con
alambre de soldar de estaño aleado con plata la solidez
resulta mayor.
TIPOS DE JUNTAS
El soldeo blando se realiza con
llama oxidante, suave o llama
de soldeo neutra.
El calentamiento debe
producirse en forma pareja
para que toda el área a
soldar alcance la temperatura
requerida, al mismo tiempo;
hay que tomar la precaución
de que en el calentamiento, el
alambre de soldar no se
recaliente y estropee.
 SOLDEO CON PLATA.

Toda soldadura con separación entre chapas, que se hace con temperatura
de trabajo superior a los 450oC. se le considera como soldadura con plata.
Como ejemplo de alambre para soldar por este método pueden nombrarse los
alambres de latón y plata, que contienen que contienen estos metales en su
composición. Este tipo de soldadura da uniones muy fuertes, por ejemplo en el
acero

1. VENTAJAS DE LA SOLDADURA CON PLATA.

Una de las principales ventajas es el poco calentamiento, con lo cual no se
producen deformaciones de la pieza con que se esta trabajando.
El material de aportación queda absorbido entre las superficies de la junta,
con lo cual no se requiere mucho trabajo posterior de terminación.

2. USOS.
La mayoría de los metales, inclusive el cobre y otros metales ligeros pueden
soldarse con este método.
 TIPOS DE JUNTAS

La longitud de la parte que va superpuesta debe ser de 3

a 5 veces el espesor del material agregado.
El entrehierro debe estar comprendido entre 0,05 y 0,2
mm. y no debe superar los 0,5 mm.
El soldeo con plata se efectúa con llama oxidante, suave
(excepto para acero inoxidable) o con llama neutra.
 OXICORTE.
Dentro de lo que son los cortes térmicos está el corte por
quemado u oxicorte y el corte por fusión, los mismos que
en muchos de los casos son utilizados para la preparación
de juntas para soldar en láminas, perfiles, tubos y para el
corte en construcciones de láminas y tubos.
 CORTE POR QUEMADO U OXICORTE
• Al calentar hierro o acero a una temperatura conocida
como inflamación que está entre los 970 y 1100oC. y
posteriormente colocarlo en contacto con oxígeno puro,
se produce una oxidación violenta.
• La llama de precalentamiento calienta el material a su
temperatura de inflamación y a la vez limpia la
superficie de óxidos e impurezas.
• Al rededor del chorro de oxígeno se quema el
material ( óxido férrico (Fe2O3)); al mover el soplete
se forma la ranura del corte.
• La escoria líquida se evacua a través de la ranura de
corte, bajo la presión del oxígeno
 SOPLETES DE CORTE.
Se produce una mezcla oxi-combustible que permite generar
una llama de precalentamiento, o a través de la cual, se dirige
un chorro de oxígeno puro que produce la acción de corte.
 El soplete está compuesto del mango, donde se conectan en la
parte posterior las mangueras de oxígeno y combustible, tubos
conectores y cabeza. El oxígeno necesario para la mezcla de
precalentamiento es regulado por una válvula ubicada al
costado del mango y una válvula tipo palanca que controla el
oxígeno de corte, el cual fluye directamente.
a. TUERCA DE
ACOPLAMIENTO.
b. CONJUNTO DE
REGULACION DE OXIGENO.
c. CAMARA DE
MEZCLA.
d. PALANCA Y TUBO
DE OXIGENO DE CORTE
e. CABEZAL DEL
DISPOSITIVO DE CORTE.
f. BOQUILLA DE
CORTE.
 BOQUILLAS O TOBERAS DE CORTE.

La boquilla de oxicorte posee como características más

sobresalientes dos tipos de salidas en su extremo:
a. Salida de llamas de precalentamiento: normalmente posee de
4 a 6 orificios alrededor del orificio central, su finalidad es
elevar la temperatura del acero hasta un punto cercano a su
fusión.
b. Salida de oxígeno de corte: esta salida corresponde a un
orificio central, por el cual fluye el oxígeno puro a alta presión.
 BOQUILLA DE BLOQUE
Buena calidad de corte, sin
fusión de bordes, ya que la
llama de calentamiento
consta de pequeñas llamas
independientes. Menor
deformación que con la
boquilla anular al cortar
chapas finas. Se puede
cortar en todos los sentidos
y es la que más se utiliza
para el corte con la mezcla
oxígeno acetileno.
 BOQUILLA ESCALONADA
La calidad de corte es de media a
buena, especialmente al cortar chapas
finas. Escasa deformación de la pieza.
Corte en un solo sentido, ya que la
llama de calentamiento tiene que
encontrarse siempre por delante del
chorro de oxígeno.

Como precaución se debe tener en

cuenta siempre que los datos del
fabricante para el empleo de las
boquillas respecto al espesor de
chapa, presión de corte, separación de
la boquilla y velocidad de corte.
PARÁMETROS QUE DEBEN CUMPLIR LOS MATERIALES PARA SER
OXICORTADOS

COMENZANDO POR EL BORDE DE LA CHAPA

 PERFORACIÓN

- PRECALIENTE - LEVANTE EL - ABRA LA VALVULA - BAJE EL SOPLETE

SOPLETE. DE OXIGENO DE
CORTE.
 CAUSAS Y ERRORES MÁS COMUNES EN EL PROCESO DE
OXICORTE
PRESION
TOBERA DE LLAMA DE LLAMA DE AVANCE AVANCE DEL OXIG. CAUSAS
CORTE CALENTAMIE CALEN MUY DESPA MUY DE CORTE
SUCIA NTO MUY TAMIENTO CIO RAPIDO MUY ALTA
GRANDE MUY DEFECTOS
CORTA

CORTE DESIGUAL

FUSION DE LAS ARISTAS

X X

CORTE INTERRUMPIDO
X
 SEGURIDAD E HIGIENE

• La inhalación de gases que contengan impurezas

tóxicas, puede ser dañina para la salud.
• El acetileno debe estar libre de fosfuros y sulfuros
de hidrógeno
• El mayor peligro lo representa el riesgo de
asfixia
• Como consecuencia de una combustión incompleta
se producirá monóxido de carbono (tóxico), en
vez de dióxido de carbono.
PROCESO POR ARCO ELÉCTRICO. PROCESO SMAW
MÁQUINAS PARA SOLDAR. MÁQUINAS PARA SOLDAR. FUENTES DE PODER Y
CORRIENTE.
• Exige una entrega constante de corriente eléctrica en
cantidad suficiente, y de un voltaje adecuado para mantener
el arco.
• Esta corriente puede ser alterna o continua, pero debe ser
provista por una fuente que pueda ser regulada.
• Las unidades combinadas que producen corriente alterna o
continua son básicamente unidades con transformador y
rectificador.
 SELECCIÓN DE MAQUINAS PARA SOLDAR

Para seleccionar una máquina para soldeo de producción se

requiere los siguientes datos:
a. Espesor del material a soldar.
b. Ciclo de trabajo.
c. Tipo de material.
d. Costos.

Para seleccionar una máquina para soldeo de mantenimiento se

requieren los siguientes datos:
GMAW (MIG) -------- 100%
a. Tipo de material. SMAW -------- <100
b. Espesor de material, costos.
 a. VOLTAJE EN VACIO.
b. VOLTAJE DE TRABAJO.
c. VOLTAJE DE CORTOCIRCUITO.
d. VOLTAJE DEL ARCO.
e. AMPERAJE DE CORTOCIRCUITO.
f. CORRIENTE DE SOLDEO.

Un arco es un corto tramo de aire o de gas, a través

del cual fluye la corriente eléctrica

Al soldar, especialmente en la soldadura manual, la variación de

la longitud del arco es inevitable. Dentro de ciertos límites, la
fuente de corriente se adapta al arco variable, variando el
voltaje de trabajo al variar ligeramente el amperaje.
 CORRIENTE ELECTRICA PARA SOLDAR
Si se hace uso de la corriente continua (cc) para soldar con arco
queda constituida la polaridad directa por una pieza de trabajo
positiva (ánodo) y un electrodo negativo (Cátodo).
Los electrones fluyen de la terminal negativa a la positiva de un
arco. Con la polaridad directa los electrones golpean la pieza de
trabajo a gran velocidad y el material se calienta más
rápidamente que el electrodo.
Es ventajoso al soldar por fusión de piezas macizas, ya que sitúa el
calor en donde se necesita
La polaridad inversa, con conexiones, opuestas a la de la
polaridad directa limita la corriente que puede enviarse a
través de un electrodo pero es de preferirse cuando van a
soldarse secciones delgadas. También tiene la capacidad
inherente de eliminar la película de óxido presente en la
superficie de aluminio, magnesio, etc. .
 SELECCIÓN DE AMPERAJES SEGÚN DIÁMETRO DE ELECTRODO Y
POSICIÓN DE SOLDADURA

Ejemplo: El electrodo de 1/8“ D tiene 3.175 mm.

Se necesita saber qué amperaje, se debe regular en la máquina.

Amperaje: 40 x 3 = 120 amperios

AMPERAJE MAXÍMO.
Es el resultado de multiplicar el diámetro del electrodo en milímetros
por 40 amperios.
AMPERAJE MINIMO.
Resulta de restar el 34% del amperaje máximo, al amperaje
máximo:
Ejemplo: El amperaje máximo para un electrodo de 1/8 “ D
es de:
Amperaje máximo = 3,175 x 40 A= 120A
El amperaje mínimo será:
120𝑥34 4080
= = 40,8𝐴
100 100
120 - 40 = 80 amperios El amperaje mínimo será de 80
amperio.
AMPERAJE NORMAL
Es el resultado de la suma del amperaje máximo más el amperaje
mínimo dividido en dos.
Ejemplo: El amperaje normal para un electrodo de 1/8" D
será.
Amperaje máximo = 120
Amperaje mínimo = 80

120 + 80
Amperaje Normal = = 100𝐴
2

A. MINIMO A. NORMAL A. MAXIMO

80 100 120
CIRCUITO DE ALIMENTACION.
El alto voltaje de alimentación (220 ó 380 volt.)

LÍNEA A TIERRA.
Para evitar que la posible formación de corrientes erráticas
produzca un choque eléctrico al operador y para evitar la
formación de corriente estática en la cubierta de la máquina.

CAMBIO DE RANGO DE CORRIENTE.

La palanca para cambiar el rango de corriente puede ser
accionada sólo en circuito abierto, o sea, cuando no este soldando.

CIRCUITO DE SOLDADURA.
Cuando no se utiliza el portaelectrodos, colóquelo en un gancho o
soporte aislado.
CONDICIONES AMBIENTALES

VENTILACIÓN.
La soldadura al arco genera calor y gases
tóxicos, por lo que debe realizarse en
ambientes ventilados donde se logre 3 ó 4
cambios completos de aire por hora. Si es
necesario soldar en recintos cerrados, debe
instalarse obligadamente una ventilación
adecuada.
SUELO HUMEDO.
La humedad disminuye la resistencia del
cuerpo a la corriente eléctrica. Conserve sus
manos, vestimenta y lugar de trabajo
continuamente secos. Para soldar en una
área mojada o húmeda, el soldador debe
trabajar sobre una plataforma seca
aislada.
 PROTECCION PERSONAL

Utilice siempre TODO el equipo de protección necesario para el

tipo de soldeo a realizar, el equipo consiste en:

a. Máscara de soldar, para protección de la cara.

b. Guantes de cuero, para proteger las manos y las muñecas.
c. Coleto o delantal de cuero, para proteger de salpicaduras y
exposición a rayos ultravioletas del arco.
d. Polainas de cuero, para proteger las piernas.
e. Casaca de cuero, para el soldeo en otras posiciones.
f. Gorro de material no combustible, para la protección de la
cabeza.
g. Zapatos de seguridad.
 ESCALAS DE LOS VIDRIOS ESPECIALES PARA EL SOLDEO POR ARCO

Lo característico del arco es su intenso brillo, producido por las muy

altas temperaturas de unos miles de grados. Este brillo ocasiona
intenso deslumbramiento. Además, el arco emite radiación de onda
corta y onda larga. Los rayos ultravioleta, de onda corta e invisibles
queman la piel y ocasionan la inflamación de la parte externa de
los ojos y una lesión en la retina. Los rayos infrarrojos de onda
larga, producen una radiación térmica que pueden ocasionar
lesiones del cristalino al actuar por tiempo prolongado.
 PARÁMETROS DE SOLDADURA

ELECTRODOS.
Como se conoce el procedimiento SMAW se caracteriza por la
formación y mantenimiento de un arco voltaico entre un electrodo
y la pieza de trabajo.

Los electrodos para soldar desempeñan el papel de:

- Conductores de la energía eléctrica.
- Aportadores de metal.
A su vez los electrodos se dividen en:
- Desnudos.
- Revestidos.
 ELECTRODOS DESNUDOS.
Este tipo de electrodo está formado por una varilla de
sección circular, presenta gran cantidad de
inconvenientes, tanto desde el punto de vista del
funcionamiento del arco, como de las cualidades físicas y
químicas del metal aportado.

Uno de los problemas al trabajar con electrodos

desnudos es que el material líquido absorbe Nitrógeno y
Oxígeno, lo cual hace frágil la soldadura. Con un
electrodo desnudo, el arco no es de gran regularidad y
la transferencia del metal se hace gota a gota. Estos
electrodos no están siendo usados en la actualidad.
 ELECTRODOS REVESTIDOS.
Estos electrodos están constituidos por un alma metálica
y un revestimiento de composición química con las
características necesarias. Esta composición contiene
materias orgánicas y minerales.
Los electrodos de gran rendimiento son de revestimiento
grueso y contienen polvo de hierro. Producen un arco
suave y tienen una gran velocidad de aportación.
Desprenden gran cantidad de escoria y dan cordones lisos
y de muy buen aspecto. Se emplean en trabajos de
producción en los que se necesitan grandes aportaciones y
siempre que las piezas se puedan posicionar en horizontal.
 IDENTIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS.
AWS, normas DIN, y código de colores

CODIGO DE COLORES.
Los electrodos según la AWS (American Welding Societed)
Sociedad Americana de Soldadura, se distinguen por los colores
NEMA (National Electric Manufacturas Association) Asociación
Nacional de manufacturas Eléctricas
Con los colores del EXTREMO y PUNTO, el electrodo recibe
como identificación un número que puede ser de cuatro o cinco
cifras, establecido por la AWS

El color del GRUPO indica la aplicación del electrodo

COLOR DE GRUPO
APLICACION

Ninguno Aceros de construcción.

Blanco Níquel y sus aleaciones para soldar con
CA y CC -
Negro Aleaciones de cromo para soldar con CC
Amarillo Aleaciones de cromo para soldar con CA
Verde Aceros difíciles y baja aleación
Azul Cobre y sus aleaciones
Rojo Revestimientos duros
Plateado Aceros de baja aleación
 NORMA DE LA AWS NORMA A5 SECCION 5.
La AWS identifica a los electrodos por números y letras como se
indican a continuación:
La clasificación de un electrodo genérico, tiene la siguiente
forma:

1. La letra E designa un electrodo, para soldadura por arco

eléctrico.
2. Estos dígitos, en números de dos o tres, multiplicados por mil
indican el límite de resistencia a la tracción mínima del metal de
la soldadura en PSI.
3. Este dígito indica las posiciones en que el electrodo
puede ser empleado con resultados satisfactorios.

POSICIONES:
1. - Toda posición.
2. - Horizontal y plana.
4. - Plana, horizontal y sobre cabeza.
 4. Este dígito puede variar de 0 a 8 y ofrece informaciones
sobre:
Corriente empleada (CC -, CC +, o CA).
Penetración del arco.
Naturaleza del revestimiento del electrodo.
ULT.CIFRA. TIPO DE CORRIENTE POLARIDAD
RECUBRIMIENTO
Celulosa con silicato Sódico CC
0 +
Celulosa de potasio. C.A - C.C
1 -+
Titanio de sodio. C.A - C.C
2 -+
Titanio de potasio. C.A - C.C
3 -+
Polvo de Fe. y titanio C.A - C.C
4 -+
Bajo hidrógeno y sodio CC
5 +
Bajo hidrógeno potasio C.A - C.C
6 +
Polvo y óxido de Fe. C.A - C.C
7 - +
Polvo de Fe. Bajo H. C.A - C.C
8 - +
Cuando el último dígito es 0 el tipo de revestimiento la corriente y la polaridad
se determinan por los últimos dígitos.

10 Celulosa y sodio. C.C +

20 Oxido de Fe. C.A - C.C - +
30 Oxido de Fe. C.A - C.C

5. Este es un sufijo de la clasificación de la AWS y corresponde a la combinación

de letras y números, como se detalla a continuación.
Specification for Carbon Steel Electrodes for Shielded Metal ArcWelding
AWS A5.1/A5.1M:2004
 PROCEDIMIENTO GENERAL PARA SOLDAR LOS ACEROS.
Un correcto procedimiento de soldadura involucra los siguientes
pasos: Algunos con mayor o menor grado de importancia
dependiendo del tipo de acero.
1. LIMPIEZA.
Debe estar totalmente limpia, libre de óxidos superficiales,
grasas, aceite, etc., utilizando agua y jabón y algún solvente
adecuado (perclorhetileno, tetracloruro de carbono, etc.).

2. BISELAR.
El bisel apropiado de la junta va de acuerdo al espesor del
material a soldar y de acuerdo al diseño de la junta. Para
esto, se puede biselar con algún medio mecánico utilizando un
electrodo para biselar.
3. PRECALENTAMIENTO.
El objetivo del pre calentamiento es evitar una disipación
demasiado rápida del calor proporcionado por el arco eléctrico o
soplete, es decir, evitar un enfriamiento brusco que ocasione una
transformación estructural en el acero.
El pre calentamiento será más o menos fuerte, de acuerdo al
tamaño de la pieza, del espesor a unir y del contenido de carbono.
En piezas pequeñas o de bajo contenido de carbono, el
precalentamiento muchas veces será innecesario.
4. SOLDAR.
Seleccionar el electrodo más adecuado, de menos diámetro posible,
para usar el menor amperaje posible. Para no elevar
excesivamente la temperatura de la pieza Martillar cada cordón,
para aliviar las tensiones internas producidas durante la
contracción del cordón de soldadura, cuando este se comienza a
enfriar.
5. ENFRIAMENTO LENTO.
Con el enfriamiento lento se busca que no se formen
estructuras duras y frágiles como la martensita en el cordón
de soldadura y en la zona afectada térmicamente.
El enfriamiento lento asegura que este sea uniforme en toda
la pieza, equilibrando una contracción pareja. Si la pieza
soldada es de un acero tratable térmicamente, se deja
enfriar en un recipiente con asbesto, ceniza, carboncillo. Etc.
 SOLDEO POR ARCO ELECTRICO.
GENERALIDADES.
Es un proceso de unión, en el cual las piezas a unir son llevadas a
un estado de fusión completa, por medio de un arco eléctrico
que se forma entre un electrodo y la pieza de trabajo, logrando
una temperatura superior a 3500 oC.
Es quizás este el proceso de más utilidad en la industria, ya que
con el se logran unir las piezas de espesores considerables, así
como la facilidad de proceder en cualquier posición

Del proceso por arco se consideran:

- Arco descubierto.
- Arco cubierto.
- Arco bajo atmósfera gaseosa.
POSICIONES PARA SOLDAR DE ACUERDO A LA NORMA DE LA
A.W.S