Well Control Manual - Rehabilitacion

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INTRODUCCIÓN AL REACONDICIONAMIENTO DE POZOS
Resumen de la lección
Una vez que se ha perforado un pozo hasta su profundidad total, se asientan y
cementan el revestidor de producción y el cabezal de pozo, y se realizan pruebas
de presión. Cualquier operación posterior constituye lo que se denomina
“operaciones de completación”. La completación de pozos incluye actividades
tales como la instalación de un sistema de tubulares, empacaduras y otras
herramientas por debajo del cabezal de pozo en el revestidor de producción, a fin
de crear una ruta para el flujo de petróleo o gas hasta la superficie. La
completación permite que el operador extraiga y regule los fluidos de pozo de la
manera más eficiente posible.
Sin embargo, con el transcurso del tiempo ocurren cambios en la formación y se
deteriora el propio equipo de completación. Por lo tanto, se hace necesario realizar
un trabajo de mantenimiento al pozo o “reacondicionarlo” a fin de mantener o
mejorar el flujo de los fluidos.
El término reacondicionamiento (también conocido como “rehabilitación”,
“reparación” o simplemente workover) se refiere a una variedad de operaciones
correctivas realizadas en un pozo a fin de mantener, restaurar o mejorar su
productividad. Las operaciones de reacondicionamiento pueden incluir trabajos como
la substitución de tuberías de producción dañadas, recompletación para poner en
producción una zona más alta, acidificación por daño en el área cercana al pozo,
taponamiento y abandono de una zona, etc.
El término servicios de mantenimiento a pozos se refiere a las operaciones de
reacondicionamiento realizadas a través del “Christmas tree” o árbol de válvulas,
con la tubería de producción en su lugar. Estas operaciones también se conocen
como “intervención de pozo”. Se puede utilizar tubería flexible (“coiled tubing”),
tuberías de producción de poco diámetro, cable de acero y sartas de trabajo para
snubbing. Muchas de las operaciones son similares a las realizadas durante un
Lección 1 1-1
reacondicionamiento, pero se encuentran limitadas por el diámetro interno (ID) de
la completación existente.
Si bien el presente manual se centra en las operaciones de control de pozos durante
un reacondicionamiento, el Supervisor de Pozo encontrará de utilidad la
información general sobre la justificación y diferentes tipos de
reacondicionamiento. En esta primera lección se explica por qué son necesarios los
trabajos de reacondicionamiento.
Objetivos de la lección
Después de leer esta lección y terminar la asignación del manual de ejercicios, Ud.
debería estar preparado para:
• Definir los términos completación de pozos, reacondicionamiento y
servicios de mantenimiento a pozos.
• Explicar las razones por las cuales se realiza el reacondicionamiento de
pozos.
• Conocer las diferencias entre los varios tipos de reacondicionamiento
Razones que justifican el reacondicionamiento

Si bien existen diversas razones que justifican un trabajo de reacondicionamiento,
la mayor parte de ellas se pueden agrupar en seis categorías básicas:
• Reparar o sustituir equipos dañados
• Reparar daños naturales dentro del pozo
• Recompletar para poner otra zona en producción
• Aumentar la producción de una zona existente
• Convertir el pozo de productor a inyector y viceversa.
• Sustituir el equipo de levantamiento artificial
1-2 Control de pozos para operaciones de reacondicionamiento

Reparar o sustituir equipos dañados
Los ambientes de fondo adversos (ej. erosión, reacciones químicas, temperaturas
extremas) pueden dañar los equipos durante la vida útil de un pozo. Los siguientes
tipos de equipos pueden requerir reparación:
• Empacaduras de la tubería de producción
• Equipos de empaque de grava
• Mandriles y válvulas de levantamiento artificial por gas
• Válvulas de seguridad del subsuelo
• Tuberías de producción
• Bombas electrosumergibles (ESP) y bombas de varillas de succión (bombas
de vástago).
Para descripciones detalladas de los equipos, consultar la Lección 6 “Equipos de
superficie y subsuelo”.
Reparar daños naturales dentro del pozo

El término daño natural se refiere al daño en la roca reservorio o los fluidos dentro de
ella. Algunos ejemplos de este daño natural incluyen el daño de formación cercano al
pozo, la producción de arena, excesiva producción de gas o de agua. Estos tipos de
daños y sus causas se describen en las secciones siguientes de este manual.
Daño de formación cercano al pozo

Durante la vida útil de un pozo, se va reduciendo la permeabilidad de la formación
productora cerca de las paredes del pozo, lo cual afecta las tasas de producción. Una
de las razones de este daño consiste en que la roca reservorio reacciona con el fluido
de pozo. Algunos ejemplos de daño a la formación incluyen:
• Expansión de las arcillas finas de la formación, dentro de los espacios porosos
de la roca reservorio.
• Gargantas de poro obstruidas debido a la migración de partículas finas a través
de la formación y hacia el pozo.
• Obstrucción por acción de la emulsión que se forma debido a la mezcla de dos
fluidos que usualmente permanecen separados (inmiscibles), tales como una
Lección 1 1-3
salmuera de completación y crudo. El resultado es una mezcla sumamente
viscosa que reduce la permeabilidad relativa de la formación productora.
• Reducción del tamaño de la garganta de poro debido a la precipitación de
escamas, tales como carbonato de calcio o sulfato de calcio, provenientes de
los fluidos de yacimiento, como resultado de la reducción de temperatura o
presión.
Producción de arena
Debido a que muchos yacimientos de petróleo se ubican en lechos de arena, la
producción de arena es un problema que usualmente se presenta en yacimientos
poco profundos con arenas poco consolidadas. A medida que la arena se mueve a
través del yacimiento y la sarta de producción, puede taponar los orificios
cañoneados, las válvulas de seguridad y los equipos superficiales. Además, puede
erosionar los componentes del árbol de válvulas.
La tasa de producción de arena puede aumentar ulteriormente debido a la fractura
de la formación, prácticas de producción deficientes, completaciones inadecuadas
y fallas de los equipos.
Una técnica común en la industria, a fin de controlar la producción de arena, se
denomina empaque de grava y consiste en empacar, en el espacio anular, partículas
de grava dimensionadas, por fuera de una rejilla especialmente diseñada para
empaque de grava o forro (liner) ranurado. De esa manera se evita que la arena de
formación entre en la completación. El empaque con grava se puede realizar en
hoyo revestido o desnudo (Fig. 1-1). Para estos procedimientos se utilizan
diferentes tipos de rejillas: pre-empacadas, de empaque de grava o simplemente
juegos de varias rejillas.

Tubería de
producción
Revestidor de
producción
Empacadura o
colgador de liner Perforaciones
a través de
revestidor
Grava
Rejillas o liner
ranurado
Empaque de grava a hoyo abierto Empaque de grava a hoyo revestido
Figura 1-1 Empaque de grava
Producción excesiva de gas

En algunos yacimientos, el gas asociado con el petróleo actúa como una fuerza motriz
fundamental para la producción del crudo. Los tipos más comunes de empujes de gas
son: empuje por gas disuelto y empuje por gas libre. En el primer tipo, el gas
disuelto en el petróleo contribuye a empujarlo hacia la superficie. En algún momento,
parte de este gas sale de la solución y queda atrapado por encima del petróleo, formando
un “casquete de gas”. La energía en dicho casquete de gas también contribuye a
empujar el petróleo. En algunos pozos, este casquete ya se encuentra presente cuando se
realiza la completación. En cualquiera de estos casos, el gas del casquete puede formar
un “cono” hacia abajo, es decir, hacia los orificios cañoneados y producirse junto con el
petróleo. La conificación le quita al yacimiento parte de su energía de empuje y así se
reducen las tasas de producción (Fig. 1-2).
A fin de controlar esta separación durante las etapas tempranas de la producción, la
cuadrilla debe controlar la presión a la cual los fluidos de pozo se producen del
yacimiento. Mantener una cierta presión en el pozo contribuirá a retener el gas disuelto
Lección 1 1-5
con el petróleo. A medida que se producen los fluidos de pozo, sin embargo, esta
separación se hace cada vez más difícil de mantener y, por lo tanto, se requiere un
trabajo de reacondicionamiento correctivo. Este tipo de reacondicionamiento involucra
la cementación de los intervalos cañoneados existentes y el cañoneo de una zona
diferente a fin de permitir que el petróleo que se encuentra por debajo del punto de
contacto petróleo-gas pueda fluir hacia la superficie.
Nivel de la Tierra
Pozo
Petróleo
Agua
Figura 1-2 Producción excesiva de gas en pozos de petróleo
Producción excesiva de agua (conificación)

En yacimientos con empuje por agua, la energía que empuja el petróleo o el gas
proviene de la expansión de grandes cantidades de agua la cual, por lo general, se
considera incomprimible, pero realmente se expande y comprime en cierta medida.
Considerando las enormes cantidades de agua presente en una formación productora,
esta pequeña expansión representa una cantidad importante de energía, la cual facilita
el empuje de los fluidos a través del yacimiento y hacia la superficie. En este tipo de
empuje, el agua tiende a ser llevada hacia arriba, en forma de cono y, tarde o temprano,
alcanzará los orificios cañoneados (Fig. 1-3).
Como resultado de ello, se produce agua, y se deja atrás una porción de las
reservas de petróleo. Usualmente, el primer esfuerzo para controlar la conificación
implica reducir la tasa de producción; sin embargo, cuando esto falla, puede ser
necesario un trabajo de reacondicionamiento correctivo para taponar los orificios

de cañoneo por debajo de la zona de contacto petróleo-agua y producir desde la
parte superior de la zona inundada. En muchos casos, sin embargo, el agua termina
cubriendo todo el intervalo productor y se debe realizar un reacondicionamiento
para abandonar totalmente esa zona y, de ser posible, producir desde otra.
Nivel de la Tierra
Pozo
Petróleo
Agua
Figura 1-3 Conificación de agua
Recompletar para poner otra zona en producción

Una de las razones más comunes para realizar un reacondicionamiento es la
recompletación de ciertas zonas. La recompletación implica cambiar la zona desde la
cual se producen los hidrocarburos. Muchos pozos se perforan de manera tal que
penetran muchas zonas pero solamente una de ellas a la vez se pone en producción.
En algunos pozos, las zonas más bajas se ponen a producir primero. Una vez agotadas
éstas, se someten a recompletación (aislamiento) de manera tal que sea posible poner
en producción otra zona más arriba (Fig. 1-4). En algunos casos, las zonas más altas se
ponen a producir primero y luego se recompletan para llevar la producción hacia
zonas más bajas (Fig. 1-5).
Lección 1 1-7
Nueva Zona de
Completación
Tapón Zona
de Depletada
cemento
Figura 1-4 Recompletación para poner en producción una zona más alta
Zona
Tapones Depletada
de
cemento
Nueva Zona de
Completación
Figura 1-5 Recompletación para poner en producción una zona más baja

En algunas recompletaciones para pasar de una zona más baja a otra más alta, la
cuadrilla a cargo del reacondicionamiento coloca un tapón de cemento, un tapón
puente o un tapón corrido por cable a fin de aislar la zona abandonada (Fig. 1-6).
Esto contribuye a asegurar que la zona cañoneada previa quede debidamente aislada.
En una recompletación para pasar de una zona más alta a otra más baja y donde no se
utilice un tapón para aislar la zona, se pueden requerir varios trabajos de cementación
forzada a fin de aislar las zonas superiores y sellar los orificios cañoneados existentes.
Cable de Acero
Tubería de producción
Dump bailer
Cemento
Empacadura
Arena de petróleo
Tapón puente expandible Tapón de

cemento
Agua Salada
Arena de petróleo
depletada
Figura 1-6 Aislamiento zonal
En la mayoría de los pozos se perfora un hueco de rata o bolsillo (espacio por

debajo de los orificios cañoneados), más abajo de la zona de producción inferior. Esta
ratonera ofrece un espacio para correr herramientas de perfilaje, recoger material de
formación producido o permitir que los cañones transportados a través de tubería
(TCP) puedan llegar más abajo de los orificios de cañoneo existentes. En algunos
casos, no es posible recuperar del pozo los tapones puente o de cable, de manera tal que
la ratonera crea un espacio para disponer de los mismos por debajo del nivel productor
más bajo, donde no causen problemas a la producción.
Lección 1 1-9
Aumentar la producción de una zona existente
Es posible aumentar la producción de una zona dañada o de baja producción mediante
una o más de las siguientes técnicas.
Estimulación con ácido o solvente

La estimulación matricial es una técnica de estimulación que implica la inyección de
un ácido en la roca de formación a presiones por debajo del nivel al cual se fracturará
esa roca. Esta técnica permite remover el daño causado por la perforación,
completación y reacondicionamiento o los fluidos para matar el pozo, así como por la
precipitación de depósitos provenientes del agua producida. También se utiliza para
abrir, gracias a la acción del ácido, nuevos canales o rutas para los hidrocarburos cerca
de las paredes del pozo. El ácido clorhídrico (HCl) se utiliza para tratar la caliza,
dolomita y otros tipos de rocas carbonatadas, mientras que el ácido fluorhídrico (HFl)
se utiliza para los yacimientos de arenisca. Una mezcla de HCl y HFl, conocida como
“ácido de lodo”, se emplea para disolver los perjudiciales depósitos de arcilla. El daño
de las parafinas o asfaltenos presentes en el crudo producido puede tratarse mediante
solventes orgánicos.
Fracturamiento hidráulico
En algunos pozos es necesario fracturar una formación de manera intencional, a fin de
lograr una ruta más profunda para el flujo de petróleo y gas hacia el pozo. Entre los
fluidos de fractura (“frac”) se encuentran el petróleo, agua, ácido, gels, emulsiones,
espumas o combinaciones de éstos. Los fluidos de fractura se bombean hoyo abajo
bajo alta presión y a elevados caudales a fin de fracturar la formación. En estos fluidos
se encuentran partículas de grano fino denominadas apuntalantes. Los apuntalantes se
encuentran constituidos por partículas de arena de tamaño controlado o bauxita
sinterizada (mineral de aluminio). El apuntalante permanece en la fractura para
mantenerla abierta una vez que se reduce la presión de bombeo.
Un trabajo de fracturamiento con ácido (con frecuencia denominado “acid frac”)
implica bombear un ácido gelificado a una presión superior al límite de fractura de la
formación. El gel abre una fractura y el ácido corroe las superficies de las rocas,
creando un patrón irregular. No se utiliza apuntalante en el fracturamiento con ácido.
Cuando las fuerzas terrestres cierran la fractura, la superficie desigual de sus caras no

encaja y se forma un nuevo conducto para el petróleo y el gas.
Inyección de vapor
El vapor es un tipo de técnica de estimulación para aumentar la producción en zonas
con petróleo de elevada viscosidad. El vapor se inyecta en la formación a fin de
mejorar las propiedades de flujo del petróleo. Cuando se utiliza la inyección de vapor
para estimular la producción, se requieren equipos para altas temperaturas y
procedimientos adecuados de reacondicionamiento.
Inyección de agua e inyección de C02

La inyección de agua y de CO2 pertenecen a la categoría de recuperación secundaria
o mejorada de petróleo (también conocida por sus siglas EOR: Enhanced Oil
Recovery).
La inyección de agua es un método que se utiliza para aumentar la producción de un
yacimiento existente mediante la inyección de agua en el mismo a fin de desplazar el
petróleo crudo. Por lo general, los yacimientos geológicamente cerrados en, por lo
menos, tres de sus flancos, son los mejores candidatos para este tipo de inyección, pues
el agua queda atrapada y no puede escapar. El agua que usualmente se utiliza es el agua
de formación producida y obtenida de una fuente cercana.
La inyección de CO2 es un proceso mediante el cual el dióxido de carbono se inyecta
en el yacimiento para reponer la energía de empuje y recuperar el petróleo adicional
que, de otra manera, pudiera quedar en el yacimiento. El CO2 con frecuencia se
encuentra presente en ciertos yacimientos de gas junto hidrocarburos gaseosos. Las
plantas procesadoras separan el CO2 del gas y lo envían hacia tuberías para su
transporte al campo y posterior inyección. La inyección de CO2 se ha utilizado por
años en algunos campos petroleros maduros, tales como los de la Cuenca Pérmica en
el sur de los Estados Unidos.
Convertir un pozo de productor a inyector

Algunos trabajos de reacondicionamiento se realizan para convertir pozos productores
a inyectores. En este tipo de reacondicionamiento, se puede inyectar CO2 o agua, como
se explicó anteriormente. También se pueden inyectar fluidos de desecho o ripios de la
perforación, con lo cual se logra el objetivo adicional de una disposición final eficiente
de dichos desechos.
Lección 1 1-11
Por ejemplo, un reacondicionamiento de este tipo puede implicar convertir un pozo
productor configurado para el levantamiento por gas continuo o intermitente (ver Fig.
6-7). Utilizando herramientas transportadas por cable de acero, las válvulas de
levantamiento por gas se recuperan de sus receptáculos, o mandriles de bolsillo, en la
completación, y substituyen por reguladores especiales que controlan la cantidad de
gas inyectado en una zona especifica del yacimiento. Los gases que usualmente se
inyectan incluyen el dióxido de carbono (CO2) y gas producido en el campo.
Otro ejemplo de un trabajo de reacondicionamiento para conversión de un pozo
sería la reconfiguración del mismo a fin de inyectar el agua producida, por la
tubería de producción y hacia la formación. En la sarta de completación se instalan
reguladores especiales con cable de acero, para el control del volumen de agua
inyectada según límites predefinidos.
Otra forma de reacondicionamiento es la conversión de un pozo de inyector a
productor, considerando que la zona inyectora la cuál está depletada será aislada y
se recompletará en otra zona a fin de convertirlo en productor.
Sustituir el equipo de levantamiento artificial

Cuando un yacimiento no tiene o no puede mantener una energía de empuje
suficiente como para producir a una tasa económicamente justificable, se requiere
la ayuda del levantamiento artificial, del cual existen cuatro tipos: con bomba de
varillas de succión (bomba de vástago), bomba hidráulica, bomba
electrosumergible (ESP) y por gas (gas lift). Para ejemplos de equipos para el
levantamiento artificial, favor consultar Fig. 6-6 y Fig. 6-7.
Las tareas de reacondicionamiento para los pozos con operaciones de
levantamiento artificial pueden incluir:
• Para bombas de varillas o cabillas de succión (bombas de vástago): reparación o
substitución de la bomba en el extremo de la sarta de las varillas de succión. Puede
existir daño debido al desgaste, ensuciamiento con arena o bloqueo por presión.
Este reacondicionamiento implicaría el uso de una unidad que permita extraer la
sarta de varillas y separarla de la tubería de producción. En algunos casos, el
movimiento reciprocante de las barras causa abrasión y, tarde o temprano, corta la
tubería de producción. En esta situación, se debe sacar tanto la sarta de varillas
como la de la tubería de producción.
• Para bombas hidráulicas: recuperar la bomba a través de la tubería de producción
para su reparación o substitución. En algunos casos, se debe limpiar primero la
tubería de producción, pues la acumulación de incrustaciones o parafina puede

obstaculizar el paso de la bomba.
• Para ESP: recuperar y reparar o sustituir las bombas ESP defectuosas y los motores y
cables eléctricos conexos.
• Para levantamiento por gas: utilizando cable, recuperar y reparar o sustituir las válvulas
de levantamiento por gas que hayan perdido su funcionalidad (las válvulas dañadas
pueden permitir el paso del gas directamente a través de ellas sin restricciones, al
perderse su precarga interna o porque las piezas elásticas (fuelles) han perdido su
flexibilidad).
Resumen de las ventajas de un reacondicionamiento

Los beneficios de los trabajos de reacondicionamiento pueden resumirse como sigue:
1. Aliviar la contrapresión excesiva que se deriva de formaciones taponadas u
obstrucciones en el pozo o los equipos en superficie.
2. Reparar o sustituir los equipos de pozo dañados (ej. equipo de producción con
corrosión, acumulación de incrustaciones o con fugas).
3. Reparar el daño de formación en la región cercana al pozo.
4. Aliviar problemas naturales tales como la conificación de agua o formación de
casquetes de gas.
5. Aumentar la producción aislando una zona agotada y completando otra.
6. Mejorar el flujo del crudo que es demasiado viscoso como para fluir
fácilmente.
7. Mayor permeabilidad al abrirse fracturas naturales o crearse otras nuevas, y
mejora de la comunicación entre la formación y el pozo (es decir, operaciones
de fracturamiento hidráulico).
8. Substitución del equipo de levantamiento artificial.
Lección 1 1-13
Tipos de reacondicionamiento y equipos de control de pozo
conexos
La presente sección indica ciertos aspectos y configuraciones clave de los equipos
para cuatro tipos básicos de reacondicionamiento:
• reacondicionamiento convencional
• reacondicionamiento concéntrico
• reacondicionamiento con cable de acero (wireline)
• reacondicionamiento con una unidad o camión de bombeo
Reacondicionamiento convencional
Aspectos clave
1. Se ahoga o “mata” el pozo y se instalan y someten a prueba las barreras
2. Se saca el árbol de válvulas (Christmas Tree).
3. Se viste y somete a prueba el equipo impiderreventones. Ver "Pruebas de las
válvulas impiderreventones", Lección 6.
4. Se utiliza un tubular o tubería de producción como sarta de trabajo.
Equipo de control de pozo

• Impiderreventón anular
• Impiderreventón de arietes
• Múltiple de estrangulamiento
• Unidad de cierre de impiderreventones
• Válvulas de seguridad en la mesa de trabajo
• Tanque de viaje

Figura 1-7 Equipos para reacondicionamiento convencional
Lección 1 1-15
Reacondicionamiento concéntrico
Aspectos clave
1. El reacondicionamiento se realiza a través del árbol de válvulas y la tubería de
producción.
2. Usualmente se utiliza una tubería de producción o tubería flexible (coiled
tubing) pequeña.
3. El pozo puede o no tener presión.
4. Las válvulas impiderreventones se instalan por encima del árbol (ver
"Procedimiento para realizar un reacondicionamiento", Lección 8).

1. Stripper o impiderreventón anular
2. Impiderreventones de arietes (hidráulicos o manuales)
3. Múltiple de estrangulamiento y chicsans
4. Acumuladores o bombas manuales
5. Válvulas de seguridad en la mesa de trabajo

Figura 1-8 Reacondicionamiento concéntrico con unidad de tubería flexible
Lección 1 1-17
Reacondicionamiento con cable de acero
Aspectos clave
1. El reacondicionamiento se termina a través del árbol de válvulas
2. Se utiliza cable de acero en lugar de una sarta de trabajo
3. El pozo puede o no tener presión
4. Se instala un lubricador

1. Ensamblaje de empaque
2. Ensamblaje de lubricador
3. Válvulas impiderreventones especiales para uso con cable
4. Pequeña bomba manual
5. Válvulas de seguridad en la mesa de trabajo
Cable o guaya
Cabeza
de control
Empaquetador o stuffing
box
Lubricador
Herramienta
Válvula
de alivio
Conexión rápida
Válvula de Vávula de suabeo

Cabeza del pozo (abierta)
cable (abieta)
Vávula de suabeo
(cerrada) Herramienta
Herramienta dentro del Corriendo la Herramienta

lubricador en el pozo
Figura 1-9 Equipo para reacondicionamiento con cable

Reacondicionamiento con unidad de bombeo (unidad de
inversión)
Aspectos clave
1. El reacondicionamiento se termina a través del árbol de válvulas
2. Generalmente, el pozo tiene presión
3. La tubería de producción existente se utiliza como sarta de trabajo
4. La unidad de reacondicionamiento se utiliza, fundamentalmente, para matar
pozos productores.
1. Camión bomba
2. Bomba y motor principal
3. Válvula de alivio de presión
4. Líneas de bombeo
5. Válvula de trabajo
6. Chicsans
Figura 1-10 Unidad y equipo de bombeo
Lección 1 1-19
2
PRINCIPIOS Y CÁLCULOS RELACIONADOS CON EL
CONTROL DE POZOS
Durante un procedimiento de reacondicionamiento, el Supervisor de Pozo y la
cuadrilla deben mantener los fluidos de formación dentro de ésta mientras se realiza el
trabajo correctivo. Un flujo no deseado de estos fluidos hacia el pozo se denomina
arremetida. Si el fluido de una arremetida entra y se mueve hacia arriba por el pozo,
su tendencia será a expandirse y desplazar el fluido que se encuentre por encima, lo
cual podría conducir a un flujo no controlado, y potencialmente peligroso, de los
fluidos de formación hacia el pozo. El control de pozos tiene tres metas principales:
• Prevención de arremetidas manteniendo la presión hidrostática del pozo en un nivel
igual o ligeramente superior a la presión de formación (control principal o
primario de pozos).
• Detección temprana de las arremetidas que lleguen a producirse.
• Inicio de acciones correctivas a fin de evitar que las arremetidas se lleguen a
convertir en un flujo sin control.
Con el fin de lograr estas metas, el Supervisor de Pozo debe primero tener una idea
clara de los principios físicos básicos del control de pozos y los cálculos requeridos
para su aplicación. Este conocimiento permite que el supervisor relacione los datos
obtenidos de los indicadores en superficie (ej. lecturas de manómetros, niveles de los
tanques de fluidos) con la situación de fondo (ej. presiones, volúmenes, tipos de
fluidos) y tome acciones correctivas.
Al aplicar los principios y cálculos apropiados a una situación específica del control
de pozos, el supervisor debería estar preparado para:
• Interpretar correctamente los datos de los indicadores en superficie.
• Eliminar pequeños problemas antes de que se conviertan en problemas graves en
la superficie.
Lección 2 2-1
• Determinar los controles requeridos para ejecutar una operación de matar pozos
durante el reacondicionamiento.
• Seleccionar el procedimiento de control de pozos apropiado para una situación
específica.
• Diagnosticar problemas durante la aplicación de los procedimientos de control de
pozos y tomar acciones correctivas.
• Describir los principios básicos del control de pozos comúnmente utilizados en
campos petroleros (ej. el concepto del tubo en U, la distribución de la presión por
fricción en un pozo y la suma de las presiones hidrostáticas en el pozo).
• Seleccionar y utilizar correctamente las fórmulas apropiadas para el control de
pozos en base a la información de pozo disponible (ej. lecturas de los
manómetros, densidades de fluidos, mediciones de la profundidad, etc.) a fin de
determinar qué está sucediendo en el pozo como tal.
• Calcular las cantidades, volúmenes, presiones y caudales requeridos para manejar
debidamente las operaciones de control de pozos en el equipo o “taladro” de
reacondicionamiento.
Aspectos generales de los cálculos relacionados con

el control de pozos en las operaciones de
reacondicionamiento
En la Fig. 2-1 se muestran los cálculos básicos para el control de pozos durante un
reacondicionamiento. Estos cálculos y los indicadores en superficie que se utilizan
junto con ellos se pueden clasificar en tres grupos generales:
• Presiones de fluidos de formación y pozo
• Volúmenes de fluidos de pozo y volúmenes de fluidos de reacondicionamiento
• Fuerzas del pozo (que actúan sobre las válvulas impiderreventones, tapones,

empacaduras, etc.)
Pozo & Formación Pozo & Reacondicionamiento Presión

Presiones Volúmenes de Fluido Fuerzas
Indicadores en Cálculos Indicadores en Cálculos Cálculos

superficie superficie
•SITP •Presión •Volumen •Volumenes y •Area

Hidrostática en los capacidades de Seccional
•SICP •Gradiente tanques tubería y
•Presión y
•Indicador •Peso de lodo revestimiento
•Descarga fuerza
de presión equiv. actual de
de fricción •Volumenes y •Diferencial
•Peso de lodo la bomba capacidades de
balanceado. de fuerza
anulares
•BHP Estática
•Presión de
formación. •Volumenes de
desplazamiento
•MASP
Figura 2-1 Aspectos generales de los cálculos e indicadores relacionados con el

control de pozos
Lección 2 2-3
Indicadores de la presión en la superficie
Los indicadores de presión en la superficie (es decir, los manómetros de las tuberías
de producción y de revestimiento) le permitirán a Ud. inferir las presiones de fondo y
cómo cambian con el tiempo. Estas lecturas de las presiones pueden ser utilizadas para
muchos cálculos relacionados con el control de pozos. Mantener un seguimiento de
las mismas puede ayudarlo a evitar problemas tales como el estallido de la tubería de
revestimiento, daño a la formación, pérdida de circulación y otros problemas del
control de pozos. Por lo tanto, es importante que Ud. reporte estas presiones de
manera exacta y las someta a seguimiento y control cuidadosos. Dos importantes
indicadores de presión en los manómetros son la presión estática en la tubería de
producción o presión de cierre en la tubería de producción (SITP: shut-in tubing
pressure) y la presión estática en la tubería de revestimiento o presión de cierre en
la tubería de revestimiento (SICP: shut-in casing pressure).
El manómetro de SITP se encuentra conectado al diámetro interno de la tubería de
producción o sarta de trabajo (ver Fig. 2-2). El uso de esta lectura depende de la ruta
de circulación que se utilizará para controlar el pozo. Si la circulación es normal
(hacia abajo por la tubería de producción y hacia arriba por el anular), generalmente se
controlará el pozo, a largo plazo, utilizando el manómetro de la tubería de producción
(además de la lectura de SITP, Ud. utilizará la lectura de SICP para establecer
inicialmente la circulación, a lo cual usualmente se hace referencia como “mantener la
presión en el revestimiento utilizando el estrangulador"). También utilizará la lectura
de SITP para estimar la presión en el fondo del hoyo y calcular la densidad de fluido
necesaria para equilibrar el pozo.
El manómetro de SICP se encuentra conectado al espacio anular (ver Fig. 2-2). El uso
de la lectura SICP también depende de la ruta de circulación que se utilizará para
controlar el pozo. Si la circulación es inversa (hacia abajo por el anular y hacia arriba
por la tubería de producción), entonces Ud. generalmente controlará el pozo, a largo
plazo, con el manómetro del anular (en esta situación, Ud. utilizará la lectura de SITP
para colocar el pozo bajo el estrangulador). Durante ciertos procesos especializados
de control de pozos, la lectura de SICP se utiliza para controlar la presión de fondo
cuando el fluido debe bombearse hacia el tope del pozo o purgarse del mismo (ver
"Método de los volúmenes" en la Lección 3).

Figura 2-2 Manómetros de SICP y SITP
Presión de fricción
Se requiere energía para mover un fluido a través del pozo a una cierta velocidad. Para
moverse, el fluido debe vencer las fuerzas de fricción entre las partículas del fluido
como tal y entre el fluido y las superficies con las cuales entra en contacto (pared de la
tubería de producción, paredes del anular y restricciones en la sarta). La bomba genera
energía para superar esta fricción. Esta energía comúnmente se denomina presión de
fricción o “presión de bombeo.”
Entender el efecto de esta presión de fricción en el fondo del hoyo es fundamental

para el Supervisor de Pozo.
Principios relativos a la fricción

1. La presión total de fricción (o presión de bombeo) es la sumatoria de las
resistencias individuales a la fricción a lo largo de la trayectoria del fluido. La
resistencia se hace presente en:
• Las líneas superficiales desde la bomba hasta la mesa de trabajo (“piso

del equipo”).
Lección 2 2-5
• La tubería de producción o sarta de trabajo
• El espacio anular
• Restricciones internas en la sarta, tales como niples de asentamiento
selectivo y mangas deslizantes (Figs. 6-3 y 6-14)
En un reacondicionamiento con una geometría típica de completación, 65-95% de la

fricción se genera en la tubería de producción y el resto en el anular. Esto se debe a
una mayor velocidad del fluido dentro del menor diámetro de la tubería de producción
en comparación que el mayor diámetro del anular.
2. La fricción total (y, por lo tanto, la presión de bombeo) no cambia con la

trayectoria de la circulación. La fricción total es la misma hacia adelante y
hacia atrás (3+2 = 2+3). La presión de bombeo será la misma bien sea con
circulación normal (hacia abajo por la tubería de producción y hacia arriba por el
espacio anular) o circulación inversa (hacia abajo por el anular y hacia arriba por
la tubería).
3. La presión de fricción aplicada en puntos hoyo abajo sí cambia con la

trayectoria de la circulación. Una vez que el fluido sale de la bomba, su
energía se va agotando progresivamente. La energía (presión de fricción) que
se ha utilizado ya no puede ejercer fuerza alguna sobre el pozo o la formación;
solamente la energía remanente puede hacerlo. Dicho de otra manera, la
presión ejercida en cualquier punto del pozo es igual a la suma de las
resistencias a la fricción aguas abajo (adelante) de ese punto. En la circulación
inversa, la presión de fricción ejercida en los orificios cañoneados de la
formación (justo afuera de la boca de la tubería de producción) es igual a la
resistencia total aguas abajo (es decir, la fricción en la tubería de producción).
Esta presión puede ser de magnitud significativa. En la circulación normal, la
presión de fricción en la tubería de producción se encuentra agotada para el
momento en que el fluido alcanza el extremo de dicha tubería y no es "sentida"
por los orificios cañoneados en la formación. Lo única que se siente es la
fricción total aguas abajo en ese punto, es decir, la presión de fricción en el
anular, la cual es usualmente inferior.
La Fig. 2-3 muestra algunos ejemplos de estos principios.

Pérdida de presión total Pérdida de presión total
por fricción: 1000 PSI por fricción: 1000 PSI
50 PSI 50 PSI
pérd. pérd.
BOMBA en en BOMBA
líneas líneas
TUBERIA ANULAR TUBERIA ANULAR
750 PSI 200 PSI 750 PSI 200 PSI

perdidas perdidas perdidas perdidas
en en en en
tubería anular tubería anular
200 PSI en formación 750 PSI en formación

Circulación en directa Circulación reversa
Figura 2-3 Distribución de la presión de fricción en el anular/tubería de producción
En base a los dos primeros principios, la presión de bombeo indicada es la misma

tanto para la circulación normal como para la inversa (suma total de 1.000 lppc). Sin
embargo, observe que la presión de fricción ejercida sobre la formación es
considerablemente diferente. La formación se encuentra expuesta a una presión de
fricción de 750 lppc en la circulación inversa, pero tan sólo 200 lppc en la normal. El
tercer principio explica esta diferencia: cuando el fluido sale de la bomba, se pierde
fricción en su recorrido, hasta que alcanza el fondo del hoyo. En la circulación normal,
se pierden 50 lppc de fricción en la línea de bomba más 750 lppc de fricción en la
tubería de producción. De esta manera quedan 200 lppc, la cual es la presión aguas
abajo ejercida sobre la formación, como se contempla en el tercer principio. En la
circulación inversa, solamente 250 lppc se pierden para el momento que el fluido llega
al fondo, dejando una presión aguas debajo de 750 lppc en la boca de la tubería de
producción. La formación queda expuesta a los 750 lppc (550 lppc más que en la
circulación normal).
El Supervisor de Pozo debe conocer este efecto invisible al momento de seleccionar
la trayectoria de la circulación. Si bien el diferencial de presión no se puede observar
en el manómetro de la bomba (el cual indica la misma lectura en ambos casos), el
efecto se "siente" hoyo abajo. Si los orificios cañoneados en la formación se
encuentran expuestos, el fluido total puede escaparse o fracturarse la formación
Lección 2 2-7
Observe que el ejemplo de la Fig. 2-3 es para un pozo abierto donde se está
circulando. Los pozos cerrados en condiciones de circulación serán objeto de una
sección posterior en esta lección (ver "Análisis dinámico de presión"). Los principios
de la presión de fricción aún se aplican, pero son más fáciles de comprender en el caso
del pozo abierto, el cual es matemáticamente más sencillo.
Dependiendo de su ubicación geográfica, Ud. puede escuchar otros términos que se
utilizan para describir la presión de fricción, por ejemplo: caída de fricción, caída de
presión, pérdida por fricción, presión dinámica y ECD (Equivalente Circulating
Density: Densidad Equivalente de Circulación). Este último, sin embargo, no es un
sinónimo correcto para la presión de fricción. ECD es realmente la suma del peso o
densidad del fluido y el peso o densidad "equivalente" de la presión de fricción.
Los valores utilizados para las presiones de fricción en el ejemplo anterior son
solamente con fines ilustrativos, no so valores reales. En el sitio del pozo, Ud. deberá
utilizar un programa computarizado de hidráulica a fin de determinar las presiones de
fricción del pozo, en base a la geometría específica del pozo y las propiedades de
fluido ingresadas por Ud. en dicho programa (si bien estos cálculos se pueden realizar
manualmente, es un proceso tedioso y susceptible a errores de cálculo).
Cálculos relacionados con el pozo y la presión de

formación
Esta sección presenta una serie de cálculos que utiliza el Supervisor de Pozo para
planificar y ejecutar las operaciones de reacondicionamiento. Estos cálculos permiten
obtener valores para:
• la presión hidrostática y el gradiente de presión
• la presión hidrostática del crudo
• la densidad (o peso) equivalente del fluido
• la densidad balanceada del fluido
• análisis de pozo en condiciones estáticas
En los ejemplos a continuación, se utilizarán las unidades inglesas (para los factores
de conversión a unidades métricas, consultar "Factores de conversión" en el Anexo
A).

Presión hidrostática y gradiente de presión
La presión hidrostática es la presión ejercida por una columna de fluido debido a su
propio peso. La magnitud de la presión depende de la densidad (peso) del fluido,
expresada en libras por galón (lpg), y la altura de la columna de fluido, en base a la
profundidad vertical verdadera (TVD: True Vertical Depth). TVD es la profundidad
de un pozo medida directamente desde la superficie hasta el fondo del pozo, a
diferencia de la profundidad medida (MD: Measured Depth) o longitud del pozo.
Todos los pozos tienen ambas mediciones. En un pozo vertical, TVD y MD serán
iguales, pero no así en un pozo desviado (Fig. 2-4). Para determinar la presión
hidrostática, utilice siempre TVD.
Pozo vertical
Pozo desviado
TVD = MD
TVD = MD
Figura 2-4 Profundidad vertical verdadera (TVD) y profundidad medida (MD)
La siguiente ecuación se utiliza para calcular la presión hidrostática. El factor de

conversión 0,052 se usa en la ecuación a fin de llevar la respuesta final a presión
expresada en libras por pulgada cuadrada (lppc).
Lección 2 2-9
Presión hidrostática (lppc) = Densidad del fluido (lpg) x(0,052) x TVD
(pies)
Ejemplo 1:
Dado: Un pozo con TVD de 10.000 pies tiene un fluido de
reacondicionamiento de 10,0 lpg.
Encontrar: Presión hidrostática
Solución: Presión hidrostática = 10.000 × 10 × 0,052* = 5.200 lppc
Ejemplo 2:
Dado: Un pozo desviado con TVD de 8.000 pies y 10.200 pies de
MD. El pozo tiene un fluido de reacondicionamiento de 10,2 lpg .
Encontrar: Presión hidrostática en el fondo del pozo
Solución: Presión hidrostática = 10,2 × 0,052* × 8.000 = 4.243 lppc
*factor de conversión para obtener lppc
El gradiente de presión (o, simplemente, gradiente) es una medida de la presión

ejercida por un pie de una columna vertical de fluido. El gradiente se expresa en
lppc/pie o psi/pie. Por lo tanto, si un fluido tiene un gradiente de 1 lppc/pie,
entonces una columna de fluido de 10.000 pies ejercerá 10.000 lppc (10.000 pies × 1
lppc/pie). Si el fluido tiene un gradiente de 0,5 lppc/pie, entonces una columna de
10.000 pies ejercerá 5.000 lppc (10.000 × 0,5), y así sucesivamente.
El gradiente comúnmente se reporta en los datos de pozos y es la base para muchos
cálculos relacionados con los campos petroleros. Los datos de formación,
completación y del fluido de reacondicionamiento con frecuencia se reportan como
gradientes, por mayor comodidad. El Supervisor de Pozo debe saber cómo trabajar
con el gradiente a fin de realizar diversos cálculos.

Gradiente de presión (lppc/pie) = Densidad del fluido (lpg) x (0,052)
Densidad del fluido (lpg) = Gradiente de presión (lppc/pie) ÷ 0,052
Ejemplo 1:
Dado: Fluido de reacondicionamiento de 9,6 lpg
Encontrar: Gradiente de presión del fluido
Solución: Gradiente de presión = 9,6 × 0,052 = 0,499 lppc/pie
Ejemplo 2:
Dado: Fluido de reacondicionamiento con gradiente de 0,530 lppc/pie
Encontrar: Densidad (peso) del fluido
Solución: Densidad del fluido = 0,530 ÷ 0,052 = 10,192 = 10,2 lpg
El peso o densidad del fluido en el Ejemplo 2 se aproxima a 10,2 lpg. Aproximar

hacia arriba, hasta la décima más cercana, es una práctica usual pues las densidades
de los fluidos se pueden medir solamente hasta este nivel de precisión en el área de
trabajo.
Además de utilizar el gradiente de presión para encontrar la densidad de un fluido,
Ud. también puede utilizarlo para facilitar la determinación de la presión hidrostática
del fluido de pozo, la cual se calcula de diferentes maneras, dependiendo de los datos
que se conozcan, tales como el gradiente de presión del fluido de
reacondicionamiento y la TVD del pozo.
Lección 2 2-11
Presión hidrostática = Gradiente de presión (lppc/pie) × TVD (pies)
Ejemplo:
Dado: Fluido de reacondicionamiento con gradiente de 0,520
lppc/pie a 8.762 pies TVD
Encontrar: Presión hidrostática del fluido
Solución: Presión hidrostática = 0,520 × 8.762 = 4.556,24 = 4.556 lppc
Presión hidrostática del crudo

Durante las operaciones de reacondicionamiento, con frecuencia nos encontramos con
crudo, el cual, si bien ejerce una presión hidrostática como cualquier otro fluido, su
densidad es sensible a la temperatura y debe aplicarse una corrección al cálculo
hidrostático, a fin de tomar en consideración este factor. Además, la densidad del
crudo con frecuencia se mide y reporta en otro sistema de unidades denominado
gravedad API o "grados API". Una gravedad API de 10 es igual a la densidad del
agua dulce. A medida que aumenta la gravedad API, disminuye la densidad. Por
ejemplo, un crudo de gravedad API 12 (API 12°) es más liviano que un crudo con
gravedad API 10 (API 10°). La densidad del crudo se mide con un hidrómetro API
calibrado a 60°F. Es poco usual que la temperatura medida del crudo sea de 60°F. Las
siguientes ecuaciones se utilizan para realizar la corrección necesaria para la
temperatura:
Si la temperatura observada > 60° F
 (temp.observada − 60) 
Densidad observada (hidrómetro)-   = API corregido
 10
Si la temperatura observada < 60 F

 (60 − temp.observada) 
Densidad observada (hidrómetro)-   = API corregido
 10

Un vez que se ha corregido la densidad en base a la temperatura, la presión
hidrostática puede calcularse mediante la fórmula:
 141,5 
Presión hidrostática =   x 0,433 x TVD
 (131,5 + API corregido )
Para un ejemplo de los cálculos de la densidad y presión del crudo, ver "Resumen de
ecuaciones" en el Apéndice.
Densidad (peso) equivalente del fluido

Las presiones, expresadas en lppc, con frecuencia se convierten a sus "equivalentes"
en densidad (o peso) del fluido (en lpg) para simplificar las comparaciones entre las
presiones de fondo y el peso o densidad del fluido requerido para compensar esas
presiones. Las presiones que con mayor frecuencia se convierten a una densidad
equivalente de fluido incluyen las manométricas, las presiones de fricción, presiones
de formación y presiones de prueba. Los gradientes de presión (expresados en
lppc/pie) pueden también convertirse en densidades equivalentes de fluido.
Densidad equivalente del fluido = Presión (lppc) ÷TVD (pies) ÷ 0,052

Densidad equivalente del fluido = Gradiente de presión (lppc/pie) ÷ 0,052
Ejemplo 1:
Dado: Presión estática en la tub. de producción (SITP) de 2.600 lppc y
profundidad de pozo de 9.854 pies TVD
Encontrar: Densidad equivalente del fluido
Solución: Densidad equivalente del fluido = 2.600 ÷ 9.854 ÷ 0,052 =
5,07 = 5,1 lpg
Ejemplo 2:
Dado: Gradiente de presión de formación de 0,530 lppc/pie
Encontrar: Densidad equivalente de fluido de la formación
Solución: Densidad equivalente de fluido = 0,530 ÷ 0,052 = 10,19 = 10,2 lpg
Lección 2 2-13
En el Ejemplo 2 anterior, la formación ejercería una presión equivalente a la de un
fluido con densidad de 10,2 lpg. Esta es una manera usual de reportar los datos de
formación. Es común escuchar decir "la formación tiene un equivalente de 10,2" o "es
una formación de 10,2 libras". Si bien algunos de los términos utilizados en el campo
pudieran no ser matemáticamente exactos, es recomendable familiarizarse con ellos
para poder comunicarse mejor con otras personas del área.

Densidad balanceada del fluido
La densidad balanceada del fluido es el equivalente, en peso del fluido, de la presión
de formación para un pozo específico. El cálculo de la densidad balanceada del fluido
es el mismo que para la densidad equivalente: presión (lppc) ÷ TVD ÷ 0,052.
Una vez que Ud. haya determinado la densidad balanceada del fluido para la
formación puede compararla con la densidad del fluido en el pozo. Pudiera ser
necesario densificar el fluido hasta la densidad necesaria para compensar la presión de
formación, el cual constituye un método importante para controlar los fluidos de la
formación (en un campo petrolero, los términos densidad del fluido para matar el
pozo o simplemente "densidad o peso de matar o controlar" con frecuencia se utilizan
indistintamente para referirse a la densidad balanceada del fluido. Estos términos se
explican en mayor detalle en la sección sobre "Densidad del fluido para matar pozos",
en esta Lección).
Densidad balanceada del fluido (lppc)= Presión de form. (lppc) ÷ TVD

(pies) ÷ 0,052
Densidad balanceada del fluido= Gradiente de formación
(lppc/pie) ÷ 0,052
Ejemplo:
Dado: Presión de formación registrada igual a 9.800 lppc
para un pozo a 14.300 pies TVD
Encontrar: Densidad balanceada del fluido
Solución: Densidad balanceada del fluido = 9.800 ÷ 14.300 ÷ 0,052
= 13,179 lpg = 13,2 lpg
Es recomendable sumar, a la densidad balanceada del fluido, un margen de seguridad

para la presión hidrostática, el cual algunas veces se denomina sobrebalance, y con
ello se contempla una presión extra en el pozo para evitar el subbalance ocasionado
por la manipulación del estrangulador, el movimiento de la tubería o cambios en la
temperatura del fluido, así como el efecto de presiones desconocidas en las
formaciones. El margen de seguridad varía de un pozo a otro y en cada área y puede
llegar hasta los 200 lppc.
Lección 2 2-15
Densidad balanceada del fluido (con margen de seguridad)
=( Margen de seguridad (lppc) + Presión de formación (lppc) ) ÷
TVD (pies) ÷ 0,052
Ejemplo:
Dado: Presión de formación registrada de 9.800 lppc para
un pozo a 14.300 pies TVD
Encontrar: Densidad balanceada del fluido con un margen de
seguridad de 200 lppc
Solución: Densidad balanceada del fluido = (200 + 9.800) ÷
14.300 ÷ 0,052 = 13,45 = 13,5 lpg
En estos ejemplos, la diferencia entre la densidad sobrebalanceada del fluido y la

densidad balanceada es de 0,3 lpg (13,5 – 13,2 = 0,3), lo cual en el campo a veces se
denomina "sobrebalance de 3 puntos". Una diferencia de, por ejemplo, 2,0 lpg se
denominaría "sobrebalance de 2 libras".
Densidad del fluido para matar pozos

La densidad del fluido de matar es el peso de un fluido de perforación que permite
que éste tenga una presión igual o superior a la ejercida por los fluidos de la
formación. Si bien las presiones de formación tomadas de datos de pruebas de
producción recientes pueden utilizarse para calcular el peso del fluido para matar
pozos, estos datos pudieran no encontrarse disponibles o ser exactos. Sin embargo,
Ud. puede aplicar los otros principios que se explican en esta lección para determinar
este peso o densidad. Por ejemplo, con mucha frecuencia Ud. tendrá una lectura de
SITP y cierto conocimiento de la naturaleza del fluido dentro de la tubería de
producción. La Fig. 2-5 muestra un conjunto de condiciones como ejemplo,
encontradas en un reacondicionamiento, junto con los cálculos para determinar las
densidades del fluido de matar, balanceada y sobrebalanceada, para ese conjunto de
condiciones.

SITP: Densidad del fluido de matar (balanceada)
1900
psi = (SITP ÷ TVDcañoneado÷ 0,052)
Densidad del fluido en tub. de producción
Ejemplo 1:
Encontrar: Densidad del fluido de matar en
intervalo cañoneado superior
Solución: Densidad del fluido de matar = (1.900
÷10.570 ÷ 0,052) + 6,7 = 10,16 lpg = 10,2 lpg*
Ejemplo 2:
Crudo
con 6.7 Encontrar: Densidad del fluido de matar en
lpg intervalo cañoneado intermedio
Solución: Densidad del fluido de matar = (1.900
Perf. ÷ 10.670 ÷ 0,052) +6,7 = 10,12 lpg = 10.2 lpg*
Superior:
10,570’ TVD *La densidad del fluido de matar se aproxima
Presión
de siempre al 0,1 lpg más cercano
formación Perf.
Intermedia: Densidad del fluido de matar (sobrebalance)
10,670’ TVD
= [ (SITP + sobrebalance) ÷ TVDcañoneado ÷ 0,052 +
densidad del fluido en la tubería de producción
Ejemplo 3:
Encontrar: Densidad del fluido de matar en
intervalo cañoneado intermedio con sobrebalance
de 150 lppc
Solución: Densidad del fluido de matar =
[(1.900 + 150) ÷ 10.670÷0,052)] + 6,7 = 10,39
lpg = 10,4 lpg
Figura 2-5 Cálculo de la densidad del fluido para matar pozos (balanceada y
sobrebalanceada)
Lección 2 2-17
Teóricamente, la densidad del fluido para matar pozos calculada para el intervalo
cañoneado superior debería ser mayor que la calculada para el intervalo cañoneado
intermedio. Sin embargo, al comparar los ejemplos 1 y 2 anteriores observamos que la
diferencia es insignificante. Si la longitud total del intervalo cañoneado fuera mayor
que en el ejemplo, o si la profundidad del cañoneo fuera mucho más superficial, la
diferencia podría ser significativa. Sería más conservador utilizar la profundidad de
cañoneo superior. La política del cliente, sin embargo, podría dictar el cálculo en
ciertos puntos indicados.
Presión estática de fondo

La presión estática de fondo (BHP: Bottomhole Pressure) es la presión en el fondo del
pozo cuando el mismo se encuentra estático, es decir, sin circulación. En la Fig. 2-5, la
BHP estática es igual a la SITP más la presión hidrostática de la columna de petróleo
dentro de la tubería de producción. Si tuviéramos diferentes fluidos en esta tubería, la
BHP estática sería la sumatoria de todas sus presiones hidrostáticas más la SITP. En
un pozo cerrado y en comunicación con los orificios cañoneados (es decir, no existe
taponamiento u obstrucción y la presión se puede transmitir libremente), la BHP
estática también es igual a la presión de formación.
Presión estática de fondo (BHP) = SITP + Presión hidrostática total en la

tubería de producción
Ejemplo:
Dado: SITP = 1.900 lppc, peso del fluido en tub. de producción = 6,7 lpg,
TVD = 10.670 pies (ver Fig. 2-5)
Encontrar: Presión estática de fondo en intervalo cañoneado intermedio
Solución: BHP = 1.900 + (6,7 × 0,052 × 10.670) = 5.617 lppc
Al tratar de ahogar o "matar" un pozo, es importante calcular la presión de

fondo. En lecciones posteriores se describirán los métodos para mantener y
también manejar la presión de fondo.

Análisis de pozos en condición estática
La Fig. 2-6 muestra un pozo cerrado en condición estática (sin circulación). Ud. puede
utilizar la información en esta figura y los principios explicados hasta ahora en la
lección a fin de entender:
• El principio de la sumatoria de presiones
• Por qué la presión en la tubería de revestimiento es diferente de la presión en la
• El efecto del tubo en U
Salmuera
9.2 lpg
9500 pies
Gas con
gradiente:
0.108 psi/pie
1,000 pies
100 pies
TVD: 10,600 pies
Fondo del Pozo
Figura 2-6: Ejemplo de condiciones para el análisis de pozos estáticos
Lección 2 2-19
Análisis de pozos en condición estática
Ejemplo 1: Determinar BHP estática
Dado: Condiciones de la Fig. 2-6
Encontrar: BHP estática
Solución: BHP = SITP (160) + Presión hidrostática total en tub. de
producción (10.600 × 0,052 × 9,2) = 5.231 lppc
La BHP de 5.231 lppc empuja de manera ascendente en el anular. Así, la.
SICP representa esta BHP menos la presión hidrostática total en el anular, la
cual empuja hacia abajo. Para calcular SICP, es necesario sumar todas las
presiones en el anular y restar de BHP este total, como sigue:
Ejemplo 2: Calcular la presión hidrostática en el anular y probar SICP
Dado: BHP del Ejemplo 1 (5.231 lppc)
Encontrar: Presión hidrostática total en el anular y probar la SICP de Fig. 2-6
Solución: Presión hidrostática total en el anular =
salmuera por debajo del gas (100 x 0,052 x 9,2) + gas (1.000
x 0,108) + salmuera por encima del gas (9.500 × 0,052 × 9,2)
= 4.701 lppc
SICP = BHP (5.231) – Presión hidrostática total en el anular (4.701)
= 530 lppc
Ejemplo 3: Calcular la presión hidrostática en la tub. de producción
y probar SITP
Dado: BHP del Ejemplo 1 (5.231 lppc)
Encontrar: Presión hidrostática total en la tub. de producción y probar
SITP de Fig. 2-6 (puede parecer redundante pero permite practicar el
cálculo desde el fondo hasta la parte superior del pozo.)
Solución: Presión hidrostática total en la tub. de producción = TVD (10.600) ×
0,052 × peso del fluido en tub. de producción (9,2) = 5.071 lppc
SITP = BHP (5.231) – hidrostática en tub. de producción (5.071) = 160 lppc
Estos cálculos para el análisis de pozos en condición estática muestran ciertos

principios fundamentales. En estos ejemplos, la SICP es mayor que la SITP pues la
columna de fluidos en el espacio anular es de menor peso que la columna en la tubería
de producción y, por ello, empuja hacia abajo con menos fuerza, contra una BHP
constante que empuja hacia arriba. El resultado es una lectura de manómetro más alta.
Si el peso del fluido en el anular hubiera sido mayor que el del fluido en la tubería de
producción, entonces la SITP habría sido mayor.
Comprender cómo las presiones SICP y SITP reflejan las condiciones de fondo es
esencial para el Supervisor de Pozo. En un pozo cerrado, la presión total en el lado de
la tubería de producción (incluyendo la presión manométrica) debe contrapesar la
presión total en el lado de la tubería de revestimiento (incluyendo la presión
manométrica). Expresado de otra manera, la SITP es igual a la presión de fondo
menos la presión hidrostática total en la tubería de producción, y la SICP es igual a al
presión de fondo menos la presión hidrostática total en el anular. Este principio de las
presiones balanceadas es lo que se denomina el efecto del tubo en U. El Supervisor de
Pozo debe entender este principio para diagnosticar las condiciones de fondo y
controlar el pozo (consultar en el Manual de Ejercicios algunos problemas prácticos
relacionados con el efecto del tubo en U).
Debido a que las presiones conexas al tubo en U se equilibran e igualan, Ud. se
preguntará por qué todas las fórmulas anteriores utilizan lecturas del lado de la tubería
de producción para el cálculo de los valores referidos al peso del fluido de matar, BHP
y otros. La razón es que, en la mayoría de los casos, Ud. puede conocer con razonable
seguridad la naturaleza del líquido en la tubería de producción y su densidad asociada,
mientras que el anular puede estar lleno de mezclas de líquidos contaminantes y gas
en cantidades y densidades desconocidas y que podrían conducir a errores en la
determinación del peso del fluido para matar y la BHP. En general, Ud. debería
utilizar el lado de la tubería de producción para calcular ambas medidas.
Cálculos relacionados con el pozo y los volúmenes

del fluido de reacondicionamiento
Esta sección presenta los cálculos para los volúmenes de fluidos que el Supervisor de
Pozo debe considerar durante las operaciones de reacondicionamiento. Estos cálculos
permiten obtener valores para lo siguiente:
• capacidades de tubería de producción y de revestimiento
• capacidades del espacio anular
• volumen de desplazamiento
Lección 2 2-21
• volúmenes de los tanques de fluidos
• rendimiento de bomba
• pérdida de presión hidrostática al sacar la tubería
• análisis dinámico de presión
En los ejemplos siguientes, se utilizarán las unidades inglesas (para los factores de
conversión en unidades métricas, favor consultar la sección "Factores de Conversión"
en el Apéndice).
Capacidades de la tubería de producción y de

revestimiento
La capacidad de la tubería de producción, como se utiliza comúnmente en los
campos petroleros, se refiere al volumen interno de un cierto tamaño de tubería de
producción por unidad de longitud (bls/pie). Un término más preciso sería factor de
capacidad. Una vez que Ud. conoce el factor de capacidad puede calcular el volumen
interno total de la tubería de producción o de revestimiento.

Cálculos del volumen interno
Factor de capacidad (bls/pie) =
Diámetro interno (pulgadas)2 ÷ 1029,4*
Volumen interno (bls) = Factor de capacidad (bls/pie)
× longitud (pies)
Ejemplo:
Dado: 10.000 pies de tubería de producción con 2-3/8"
OD × 4,7 libras por pie (lpp)
Encontrar: Volumen interno en barriles
2-3/8”, Solución:
4.7 lpp,
ID:
1.995”
Factor de capacidad= (1,995)2 ÷1029,4 = 0,00387 bls/pie
Volumen interno= 0,00387 x 10.000 = 38,7 bls
* factor de conversión para obtener bls/pie
Figura 2-7 Determinación del factor de capacidad y volúmenes la tubería de

producción y de revestimiento
Las fórmulas utilizadas para calcular el factor de capacidad y el volumen de un hoyo

perforado son idénticas a las utilizadas antes para una operación de
reacondicionamiento. Estos cálculos para la perforación serán necesarios si se desea
perforar a mayor profundidad o realizar un sidetrack en el pozo durante el
Lección 2 2-23
Capacidad anular
Se forma un espacio anular a medida que un tubular va ocupando espacio dentro de
otro, o cuando hay un tubular dentro de un hoyo perforado. En los campos petroleros,
usualmente el término capacidad anular se refiere al volumen por pie de longitud
anular (bls/pie), pero otras veces se refiere al volumen total (bls) en el anular. Un
término más preciso para el volumen por pie sería factor de capacidad anular, el cual
se utiliza para determinar el volumen anular total en bls., conocido como volumen
anular. En estos cálculos, el tamaño de la tubería de revestimiento se basa en el
diámetro interno (ID), mientras que el de la tubería de producción se basa en el
diámetro externo (OD).
Cálculos del volumen anular
Factor de capacidad anular (bls/pie) = [ID

tub. revestimiento (pulg)2 - OD tub.
producción (pulg)2] ÷ 1029,4
Volumen anular = Factor de capacidad anular
(bls/pie) × longitud (pies)
2-3/8” x
4.7 lpp
Dado: Tub. producción 10.000 pies 2-3/8"; 4,7 lpp
dentro de tub. revestimiento 5-1/2"; 17 lpp
Encontrar: Volumen anular en bls.
5.5” x 17 Solución: Factor de capacidad anular =
lpp, (ID:
4.892”)
(4,8922 – 2,3752) ÷ 1029,4 =
0,01777 bls/pie
Volumen anular = 0,01777 × 10.000 = 178 bls
Figura 2-8 Determinación del factor de capacidad y el volumen anular

Volumen de desplazamiento
El volumen de desplazamiento de un tubular es la cantidad de líquido que éste
desplaza cuando se corre en el hoyo y es igual al volumen del acero en el tubular. Si se
está corriendo la tubería de producción en el hoyo, el acero desplaza al líquido en una
cantidad igual a su volumen de desplazamiento. Por otra parte, a medida que se extrae
la tubería de producción del hoyo, el líquido va llenando el vacío que ésta deja y el
nivel de fluido cae en proporción al volumen de desplazamiento. El término
“desplazamiento con extremo cerrado” se refiere a un tipo de situación donde la
tubería de producción está taponada (intencionalmente o no) cuando se corre en el
hoyo. El fluido no es libre de llenar la parte interna de la tubería de producción y el
volumen de desplazamiento aumenta considerablemente.
El término desplazamiento con frecuencia se utiliza para referirse al desplazamiento
por pie de tubería de producción (bls/pie), pero también puede significar el volumen
de desplazamiento total en barriles. El factor de desplazamiento es un término más
preciso para describir el desplazamiento por pie, mientras que el volumen de
desplazamiento, o desplazamiento total, puede utilizarse mejor para el volumen total
desplazado.
Lección 2 2-25
Cálculos para el desplazamiento
Factor de desplazamiento (bls/pie) = Peso de
tubería (lpp) ÷ 2750*
2
Factor de desplazamiento (bls/pie)** = [OD
2
tub. de producción (pulg)2 –ID tub. de
producción (pulg)2] ÷ 1029,4
Volumen desplazado (bls) = Factor de
desplazamiento (bls/pie) × Longitud (pies)
Factor de desplazamiento a extremo
cerrado (bls/pies) = OD (pulg) 2 ÷ 1029,4
2-3/8” x Ejemplo 1:
4.7 lpp
(ID: Dado: 10.000 pies de tubería 2-3/8" ID; 4,7 lpp
1.995”)
Encontrar: Volumen desplazado por el metal, en
bls
Factor de desplazamiento = 4,7 ÷ 2750*
= 0,00171 bls/pie
Volumen desplazado = 0,00171 × 10.000 =
17,1 bls
Ejemplo 2:
Dado: 10.000 pies de tubería 2-3/8" ID; 4,7
lpp
Encontrar: Desplazamiento a extremo
cerrado, en bls
Factor de desplazamiento = 2,3752 ÷
1029,4 = 0,00548 bls/pie
Volumen desplazado = 0,00548 × 10.000 =
54,8 bls
*2750 válido para el metal
solamente **Considera solamente
el tubo, sin acople
Figura 2-9 Determinación del factor de desplazamiento y volúmenes desplazados

Los factores de capacidad de la tubería de producción y de revestimiento y el
anular, además de los factores de desplazamiento, también se indican en las tablas
del Cementing Services Manual de Schlumberger. Sin embargo, es importante
saber calcular estos factores, si estamos utilizando un tamaño de tubular que no se
incluye en el manual o no tenemos un manual a disposición en ese momento.
Volúmenes de los tanques de fluidos

Los tanques de fluidos almacenan el fluido de reacondicionamiento en la superficie.
Conocer el volumen en superficie y hacer seguimiento de sus cambios es de vital
importancia. Durante las operaciones de reacondicionamiento, el control de los
volúmenes en los tanques puede revelar la presencia de influjo en el pozo o pérdida
del fluido hoyo abajo. Usualmente existe un sistema de totalizador del volumen para
controlar los volúmenes en los tanques en el equipo de perforación, pero no todos los
equipos de reacondicionamiento tienen este sistema. Algunos tanques de fluidos están
marcados de manera tal que se muestra una caída o aumento vertical en el nivel de
líquido como un cierto número de barriles y, de esa manera, se facilita el seguimiento
de las condiciones de fondo. Sin embargo, debido a que es posible que los tanques
enviados a un equipo de reacondicionamiento no estén debidamente marcados para
reflejar volúmenes exactos, el Supervisor de Pozo debería estar preparado para
determinar estos volúmenes con varias ecuaciones y una cinta de medir. El volumen
de tanque se puede utilizar para determinar el factor de capacidad del tanque,
expresado en volumen por unidad de profundidad del tanque (bls/pulgada), el cual nos
puede ayudar a relacionar una caída o aumento vertical en el nivel con un volumen
específico.
Lección 2 2-27
Volumen de un tanque rectangular
Volumen de tanque (pies cúbicos o pies3) = Longitud (pies) × Ancho (pies) ×
Profundidad (pies)
Volumen de tanque (bls) = Volumen de tanque (pies3) ÷ 5,61*
Factor de capacidad del tanque (bls/pulg) = Volumen de tanque
(bls) ÷ Profundidad del tanque (pies) ÷ 12
Ejemplo:
Dado: Tanque que mide 20' 10" L × 8' 0" A × 6' 3" P
Encontrar: Volumen de tanque y factor de capacidad
Solución:
Convertir dimensiones a decimales:
20’10”= 20 + 10/12 = 20,83’
8’0” = 8,0’
6’3” = 6 + 3/12= 6,25’
Volumen de tanque (pies3) = 20,83 x 8,0 x 6,25 = 1.041,5 pies3
Volumen de tanque (bls) = 1.041,5 ÷ 5,61 = 185,65 bls
Factor de capacidad de tanque = 185,65 ÷ 6,25 ÷ 12 = 2,46 = 2,5 bls/pulgada
*factor de conversión de pies cúbicos a bls.

La ecuación del volumen de tanque, antes presentada, se aplica también a un
tanque en forma de cubo. En tal caso, la longitud y ancho serían simplemente
iguales. Las ecuaciones para calcular los factores de capacidad y volúmenes de
los tanques cilíndricos verticales se presentan en la sección “Resumen de
ecuaciones” del Apéndice.
Rendimiento de bomba
El Supervisor de Pozo debe estar preparado para determinar el rendimiento de bomba
(volumen por embolada de bomba) de las bombas de desplazamiento positivo que se
encuentren en el equipo. Si bien los fabricantes de bombas suministran información
sobre el rendimiento, es posible que ésta no se encuentre disponible en el sitio del
trabajo, o quizás ya no sea exacta debido al desgaste de la bomba o un deficiente
mantenimiento. Si el rendimiento medido es un 25% menos que el de diseño, entonces
la integridad de la bomba es cuestionable.
Durante una operación de control de pozos, es fundamental que el Supervisor de Pozo
base sus cálculos y selección del caudal de bomba en el rendimiento real y no los
datos del fabricante o un número que la cuadrilla piense que es correcto. Los cálculos
del rendimiento de bomba varían ligeramente dependiendo si la bomba tiene o no un
cuentaemboladas.
Lección 2 2-29
Bomba con cuentaemboladas
Rendimiento real de bomba (bls/embolada)= bls bombeados ÷

emboladas registradas
Procedimiento:
1. Llevar a cero el cuentaemboladas

2. Bombear un volumen medible, 5 ó 10 bls, hacia un tanque calibrado
3. Registrar el número de emboladas bombeadas
4. Calcular el rendimiento
Ejemplo:
Dado: 5 bls. bombeados a un tanque calibrado, 71 emboladas
registradas
Encontrar: rendimiento real de bomba en bls/embolada
Solución: rendimiento de bomba: 5 ÷ 71 = 0,070 bls/embolada
El procedimiento de reacondicionamiento puede requerir que se bombee a un cierto

caudal en barriles por minuto (bpm). Incluso si el equipo tiene un cuentaemboladas,
Ud. no puede calcular los bpm con exactitud sin saber si la bomba está enviando el
volumen correcto por embolada. Para asegurar la exactitud, el rendimiento real se
utiliza a fin de calcular la velocidad requerida de bomba, expresada en emboladas por
minuto (epm).

Velocidad requerida de bomba (epm)= caudal requerido (bpm) ÷
rendimiento real de bomba (bls/embolada)
Ejemplo:
Dado: procedimiento de reacondicionamiento que requiere un
caudal de 3,0 bpm; rendimiento real de bomba de 0,070
bls/embolada (ver ejemplo anterior)
Encontrar: velocidad requerida de bomba en epm
Solución: velocidad requerida de bomba= 3,0 bpm ÷ 0,070
bls/embolada = 42,9 = 43 epm
Bomba sin cuentaemboladas

En algunas unidades de reacondicionamiento las bombas no tienen cuentaemboladas,
de manera tal que la cuadrilla debe estimar el rendimiento de bomba en base a la
lectura del tacómetro del motor que acciona cada una de ellas. A fin de determinar el
caudal real (bpm) en este caso, es necesario aplicar el siguiente procedimiento y
cálculos:
Lección 2 2-31
Caudal real de bomba (bpm)= aumento barriles en tanque ÷ minutos
bombeados
Procedimiento:
1. Alinear la bomba para bombear desde un tanque a otro calibrado

para medir el volumen
2. Solicite al contratista a cargo del equipo que opere la bomba al
caudal al cual considera que ésta funciona (ej. 2 bpm). El estimado
de un contratista con experiencia se acercará al caudal real.
3. Bombee al caudal antes indicado durante incrementos uniformes de
tiempo (ej. 1 minuto, 5 minutos, etc)
4. Registre el aumento en barriles dentro del tanque de descarga
5. Calcule el caudal real de bombeo
Ejemplo:
Dado: bomba que opera a un caudal de 2 bpm durante 5,0
minutos, con aumento de 9,5 bls.
Encontrar: caudal real de bomba en bpm
Solución: caudal real de bomba: 9,5 bls÷ 5,0 min = 1,9 bpm
Estos ejemplos demuestran varias maneras de obtener información de bombeo

precisa. Los cálculos y procedimientos son las herramientas del Supervisor de Pozo,
quien será responsable de los resultados en el caso de que se deba matar un pozo.
Como se explica en lecciones posteriores, los tiempos de circulación serán diferentes
de los esperados si la bomba no está bombeando al caudal supuesto. Conocer los
caudales reales de bomba también lo ayudará a mantener la presión circulante de
fondo correcta, al matar un pozo, sin aplicar demasiada o muy poca presión de
fricción contra la formación.
Práctica adicional para los cálculos de bomba

El siguiente ejemplo de reacondicionamiento combina varias de las situaciones y
cálculos antes indicados a fin de que Ud. pueda trabajar con un estudio de caso.

Ejemplo de reacondicionamiento
Dado: Ud. está a cargo de un equipo de reacondicionamiento en una ubicación remota.
No existen datos precisos sobre el rendimiento de la bomba de desplazamiento positivo
(la cual tiene un cuentaemboladas). Ud. indica a la cuadrilla que bombee entre tanques
por unas 200 emboladas y registre el número exacto de emboladas bombeadas así
como las pulgadas de incremento en el tanque de descarga. La cuadrilla reporta 214
emboladas y un incremento de 10 pulgadas.
Dimensiones del tanque de fluido: 8’ (A) x 15’ (L) x 6’6” (P)

Tub. de producción: 3-1/2" × 9.3 lpp, ID = 2,995"
Longitud de tubería de producción y anular = 12.200 pies
ID de tubería de revestimiento = 6,995"
Especificación del reacondicionamiento: desplazamiento en tub. de producción y
anular a 2,5 bpm
Encontrar: Calibración del tanque (bls/pulgada), bls requeridos, rendimiento
real de bomba, emboladas totales, velocidad requerida de bomba y minutos
totales.
Solución:
1. Calibración del tanque
Volumen (pies3) = 8,0 × 15,0 × 6,5 = 780,0 pies3
Volumen (bls) = 780,0 ÷ 5,61 = 139,04 bls
Volumen requerido bls/pulgada= 139,04 ÷ 6,5 ÷ 12 = 1,78 bls/pulg
2. Barriles requeridos
Factor de capacidad de tub. de producción = 2,9922 ÷ 1029,4 = 0,00870 bls/pies
Volumen de la tubería = 0,00870 × 12.200 = 106,1 bls
Factor de capacidad anular = (6,9952 – 3,52) ÷ 1029,4 = 0,03563 bls/pie
Volumen anular = 0,03563 × 12.200 = 434,7 bls
Total bls requeridos = 434,7 + 106,1 = 540,8 = 541 bls
3. Rendimiento real de bomba (bls/embolada)

Bls bombeados= 10 pulg × 1,78 bls/pulg = 17,8 bls
Rendimiento = 17,8 bls ÷ 214 emboladas = 0,0832 bls/embolada
4. Emboladas totales = 541 bls ÷ 0,0832 bls/embolada= 6.502 emboladas

5. Velocidad de bomba requerida = 2,5 bls/min ÷ 0,832 bls/embolada = 30,04 = 30
epm
6. Total minutos = 6.502 emboladas ÷ 30 epm = 217 minutos
Lección 2 2-33
Pérdida de presión hidrostática cuando se extrae la
tubería
Los cálculos y conceptos en esta sección combinan los principios de la presión
hidrostática, desplazamiento y capacidad. Es importante recordar que la presión
hidrostática en el pozo cae cuando disminuye el nivel de fluido al sacar la tubería de
producción del hoyo. Ud. también debe estar preparado para cuantificar (asignar un
valor numérico) la pérdida de la presión hidrostática cuando caiga el nivel de fluido.
Si no conoce este efecto, o lo ignora durante demasiado tiempo, el pozo puede
presentar subbalance y comenzar a fluir. Ud. podría enfrentar una arremetida o incluso
un reventón. Pérdidas humanas, daños ambientales y al pozo y pérdida de los equipos
han sido consecuencias de caídas de presión que no fueron cuidadosamente
supervisadas y controladas.
A medida que Ud. va sacando la tubería de producción de un pozo, el volumen de
metal sale del líquido en el hoyo y el nivel de líquido cae para llenar el espacio. Una
caída del nivel de líquido reduce la presión hidrostática y, así, también la presión de
fondo. Si el nivel cae tanto dentro como fuera de la tubería de producción, se dice que
estamos sacando “tubería seca”. A continuación los cálculos para la pérdida de
presión hidrostática causada en tal situación.

Pérdida de presión hidrostática (tubería seca)
Caída del nivel de fluido (pies)= Factor de desplazamiento x longitud extraída

(Factor de capacidad anular+factor de capacidad tub.)
( Peso tubería lbs/pie ÷ 2750 ) x longitud extraída

( (ID2 tub. revestimiento-OD2 tub.producción)÷1029,4 )+ (ID2 tub. prod. ÷1029,4)
Pérdida de presión hidrostática =

caída nivel de fluido (pies) x densidad del fluido(lpg) x 0,052
Ejemplo:
Dado: 1.000 pies de tub. de producción 2-7/8" OD y 6,5 lpp dentro de una tub. de
revestimiento de 5-1/2" ID y 17 lpp (4,892" ID), fluido de completación de 10,2 lpg
en el pozo.
Encontrar: Caída del nivel de fluido y pérdida de presión hidrostática
Solución: ¡¡ ¡
Caída del nivel de fluido = ( 6,5 ÷ 2750 ) x 1.000
(( 4,8922 – 2,8752 ) ÷ 1029,4 ) + ( 2,4412 ÷ 1029,4 )
0,00236 x 1.000 = 112,33 pies

0,01522 + 0,00579
Pérdida de presión hidrostática = 112,33 × 10,2 × 0,052 = 59,58 = 60 lppc
Como muestra el ejemplo, si extraemos 1.000 pies de tubería de producción, sin llenar
el hoyo, perdemos 60 lppc de presión hidrostática debido a la caída del nivel de fluido.
Incluso más importante: perderíamos 60 lppc de presión de fondo, lo cual podría ser
suficiente para que el pozo fluya, dependiendo de la condición en la que se encuentre.
Lección 2 2-35
Pérdida de presión hidrostática (tubería húmeda o mojada)
Caída del nivel de fluido (pies) =
( Factor de desplazamiento + factor de capacidad ) x longitud extraída
(Factor de capacidad anular)
( ( Peso tubería lbs/pie ÷ 2750 ) + (ID2 tub. prod. ÷ 1029,4 ))x long. ext.
(ID2 tub. revestimiento- OD2 tub. Producción) ÷1029,4
Pérdida de presión hidrostática =

Caída del nivel de fluido (pies) × densidad del fluido (lpg) x 0,052
Ejemplo:
Dado: 1.000 pies de tub. de producción de 2-7/8"OD, 6.5 lpp (2.441" ID)
dentro de tub. de revestimiento de 5-1/2" ID, 17 lpp (4.892" ID), fluido de
completación de 10,2 lpg en el pozo.
Encontrar: Caída del nivel de fluido y pérdida de presión hidrostática
Solución: Caída del nivel de fluido =
( ( 6,5 ÷ 2750 ) + ( 2,4412 ÷ 1029,4 ) ) x 1.000
(4,8922 – 2,8752) ÷1029,4
= (0,00236 + 0,00579) x 1.000 = 535,37 pies

0,01522
Pérdida de presión hidrostática 535,37 × 10,2 × 0,052 =59,58 = 284 lppc*
* Compare esta pérdida de presión hidrostática con la del ejemplo de tubería seca. Los
tamaños de tubulares y densidades de fluidos son idénticos. Sin embargo, la pérdida de
presión hidrostática es más de cuatro veces superior. Debido a que estamos sacando del hoyo
el contenido de la tubería así como el metal, el desplazamiento para la tubería húmeda es
significativamente mayor que para la seca. Por lo tanto, la caída del nivel de fluido y la
pérdida de presión hidrostática resultante son proporcionalmente superiores.
En ciertas áreas geográficas es posible que existan normativas con respecto a la

cantidad de tubería que se puede sacar de un pozo sin llenar el hoyo, así como el

requerimiento de calcular esta cantidad e indicarla en un lugar visible cerca de la
estación del perforador, en el lugar del trabajo. En tal caso, es conveniente
reorganizar la ecuación a fin de calcular esa cantidad, como se muestra en el
ejemplo siguiente:
A Efecto de la presión hidrostática

n Ejemplo de normativa: “Cuando se saca del hoyo una sarta de trabajo, el anular
á debe llenarse con el fluido de control de pozo antes que el cambio en el nivel del
fluido disminuya la presión hidrostática en 75 lppc. El número de parejas (o
l pies) que pueden sacarse y el volumen equivalente del fluido para control de
i pozos deberán calcularse y colocarse en un lugar visible cerca de la estación del
s perforador”.
i
Volumen desplazado permitido =
s
Pérdida permita de presión (lppc) x ( Factor cap. tub. prod + Factor cap. anular )
0,052 x densidad del fluido (lpg)
d
i Dado: Un pozo con tub. de producción de 2-7/8" OD y 6,5 lpp (2.441" ID)
n dentro de una tub. de revestimiento de 5-1/2"; 15,5 lpp (4,950" ID); peso del
fluido de 10,2 lpg.
á Encontrar: Volumen desplazado permitido para extraer la tubería cumpliendo
m con la norma antes indicada (suponiendo una pérdida permitida de 75 lppc) y
i la longitud equivalente.
c Solución:
o Volumen desplazado permitido =
75 x ( 0,00579 + 0,01577 ) = 3,048 bls
0,052 x 10,2
d
e Longitud equivalente =
3,048 x 2750 = 1.290 pies
6,5
A
n
Lección 2 2-37
Análisis dinámico de presiones
Hasta el momento, esta lección ha presentado solamente los cálculos para la
presión estática de fondo. Como se explicó antes, ésta es la presión en el fondo del
hoyo (o la presión que actúa contra la formación), con las bombas apagadas. Sin
embargo, como se describió anteriormente, la presión de fricción causada por el
fluido en movimiento ejerce una presión adicional en el fondo del hoyo. Por lo
tanto, cuando las bombas están en operación, como en la mayoría de los
procedimientos para matar pozos durante un reacondicionamiento, se puede
esperar una presión adicional hoyo abajo. Esta presión, además de la presión
hidrostática del fluido de reacondicionamiento, generará una presión circulante de
fondo. Como ya se mencionó, la magnitud de la presión dependerá de la ruta de la
circulación. Además, la presión de fricción adicional, hoyo abajo, es “invisible” en
la superficie y no puede ser leída en el manómetro de la bomba. Entender la física
del pozo es importante si Ud. debe controlar las condiciones de fondo. La Fig. 2-
10 y el ejemplo de cálculo ilustran este concepto.

Bomba
Bomba
Fricción en
tubería 2400 psi
Fricción en anular
300 psi
Presión
Hidrostática
5200 psi
Circulación Directa Circulación Reversa
Figura 2-10 Condiciones para determinar la presión circulante de fondo
Lección 2 2-39
Presión circulante de fondo
Dado: Fricción en tub. de producción = 2.400 lppc; fricción en anular =
300 lppc; presión hidrostática = 5.200 lppc (ver Fig. 2-10)
Encontrar: Presión circulante de fondo (BHP) y presión de bombeo
para la circulación normal e inversa
Solución:
1. Circulación normal
BHP circulante = Presión hidrostática + Pérdida por fricción anular
BHP circulante= 5.200 lppc + 300 lppc = 5.500 lppc
Presión de bombeo = Fricción total = 300 lppc + 2.400 lppc = 2.700 lppc
2. Circulación inversa
BHP circulante= Presión hidrostática + Pérdida por fricción en tubería
BHP circulante= 5.200 lppc + 2.400 lppc = 7.600 lppc
Presión de bombeo = Fricción total = 2.400 lppc + 300 lppc = 2.700 lppc
Observe que, en la Fig. 2-10, los indicadores en superficie (presiones de bombeo)

son idénticos, mientras que las presiones de fondo difieren en 2.100 lppc (7.600-
5.500 = 2.100). Como se explicará en una lección posterior (ver “Método de
circulación inversa”, Lección 3), existen razones válidas para seleccionar la
circulación inversa en lugar de la normal, pero Ud. debe conocer que ambas rutas
pueden causar diferencias importantes en la presión de fondo.
La circulación inversa no siempre arroja presiones de fondo superiores. En un

pozo con una tubería de producción grande y un espacio anular relativamente
pequeño, como sería el caso de una completación de un pozo de gas con alto
volumen, la circulación inversa arrojaría realmente una presión de fondo menor.
La presión de fondo es una función de las presiones de fricción relativas, no
simplemente de la trayectoria de la circulación.
Fuerzas
Una fuerza se define como la tracción o empuje sobre un objeto. Si bien existen

muchos tipos de fuerzas hoyo abajo, la fuerza de presión y la fuerza diferencial
son de especial interés para la cuadrilla de reacondicionamiento de pozos.
Fuerza de presión
La fuerza generada por la presión de pozo, con frecuencia denominada fuerza de
presión, puede representar una preocupación con respecto a la seguridad de
personas y equipos. El Supervisor de Pozo debe saber si existe tal fuerza, su
magnitud y cómo evitar sus efectos.
A fin de determinar la fuerza de presión sobre una sección redonda típica de un
equipo (ej. un tapón, tubería, empacadura), Ud. debe primero calcular el área de
sección transversal.
Area de sección transversal (pulg)2 = 0,7854* x diámetro externo2
Ejemplo:
Dado: Tubería taponada con 5” OD
Encontrar: Area de sección transversal (pulg) 2
Solución: Area = 0,7854 x 52 = 19,64 pulg2
* constante igual al valor π ÷ 4”
Figura 2-11 Determinación del área de sección transversal
Lección 2 2-41
Fuerza de presión (libras) = Presión (lppc) x área (pulg)2
Ejemplo:
Area de
Dado: Tubería de extremo cerrado con sección
transversal
área de 19,64 pulg2, BOP cerrado : 19.64
pulg2
bajo 3.000 lppc Impidereventones
Encontrar: Fuerza de presión en tubería

Solución: 3.000 x 19,64 = 58.920 lbs
de fuerza de empuje hacia arriba
Figura 2-12 Determinación de la fuerza de presión en un área de sección

transversal
La fuerza total que empuja hacia arriba y se ejerce sobre la tubería, en el ejemplo
anterior, es de 58.920 libras. Esta fuerza, que proviene desde el fondo del hoyo y
se dirige hacia la superficie, tiende a empujar la tubería sacándola del hoyo. De
hecho, la tubería sería arrojada fuera del hoyo si la sumatoria del peso de ésta y la
fuerza de fricción de las gomas en los arietes en las válvulas impiderreventones
fuera inferior a 58.920 libras. Si bien éste es un ejemplo simplificado, permite
ilustrar por qué el Supervisor de Pozo debe conocer estas fuerzas de presión al
realizar trabajos de reacondicionamiento.
Fuerza diferencial
Se genera una fuerza diferencial (o delta fuerza) cuando la fuerza que actúa sobre
un objeto en una dirección es diferente de la que actúa en la dirección opuesta. La
Fig. 2-13 ilustra la fuerza diferencial en el ejemplo de un tapón dentro de una
tubería de producción durante un reacondicionamiento. La fuerza neta sobre el
tapón es igual a la diferencia entre la fuerza de presión de la formación, que
empuja el tapón hacia arriba, y la fuerza de la presión hidrostática del fluido en la
tubería de producción, la cual lo empuja hacia abajo (algunas veces denominada
delta presión). En este ejemplo, la fuerza diferencial es 22.500 libras. Si el tapón

fuera liberado abruptamente, sería arrojado con violencia fuera del hoyo. Por lo
tanto, una práctica usual consiste en igualar la presión a través de estos tapones
antes de tratar de liberarlos. También debería instalarse un ensamblaje de
lubricador.
Ejemplo:
Presión de formación = 8.000 lppc
Presión hidrostática = 5.000 lppc
Delta presión = 3.000 lppc
Area del tapón = 7,5 pulg2
Fuerza = 3.000 x 7,5 = 22.500 lbs
Presión
Hidrostática
Tapón
Presión de
formación
Figura 2-13. Fuerza diferencialTambién puede existir una fuerza diferencial entre
las empacaduras en el fondo del hoyo, y su magnitud puede ser muy superior a la
ejercida sobre los tapones, debido a la mayor área de sección transversal de las
empacaduras. De hecho, las fuerzas diferenciales sobre las empacaduras pueden
ser de miles de libras. Algunas veces existen puentes de arena dentro de la tubería
de producción y que taponan su diámetro interno aislándola, por encima del
puente, con respecto a la presión de formación. A través de estos puentes se
pueden acumular fuerzas diferenciales de gran magnitud. El Supervisor de Pozo
Lección 2 2-43
debe conocer esta posibilidad y planificar debidamente para mantener una
densidad idónea del fluido en la parte superior del puente, antes que sea penetrado,
para evitar daños a los equipos o pérdida del control de pozo.
El concepto de “barrera”
Mientras se lleva a cabo un reacondicionamiento, es necesario contar con barreras
físicas para evitar arremetidas, pues los controles y condiciones usuales que las
previenen durante la perforación ya no están presentes. Las siguientes son algunas
condiciones de los trabajos de reacondicionamiento que son diferentes de las
condiciones de perforación:
• Las formaciones son más permeables pues han sido cañoneadas, estimuladas o
fracturadas hidráulicamente.
• Las condiciones de sobrebalance mantenidas en la perforación son difíciles de
sostener en pozos bajo reacondicionamiento y que tienen zonas abiertas y
permeables.
• En un reacondicionamiento no se utiliza usualmente un fluido cargado de
sólidos para depositar un revoque impermeable, de manera tal que es más
probable que la formación absorba fluido, lo cual conduce a una pérdida de
altura hidrostática y, posiblemente, del control principal de pozo.
Una barrera, como se define en la norma IPM-ST-WCI-012, es “cualquier material
impermeable o dispositivo que, según se pueda demostrar, evita temporal o
permanentemente el flujo de los fluidos de pozo y yacimiento”. Para que un fluido
se considere una barrera, su presión hidrostática debe ser mayor que la presión de
formación, y debe ser posible realizar un seguimiento y control de su condición y
posición. Este seguimiento y control incluye conocer la densidad del fluido y su
nivel. Este último se determina, con mayor exactitud, mediante una “imagen”
sónica del tope del fluido utilizando para ello un dispositivo denominado
ecómetro, el cual se describe en la Lección 6.
Las barreras se clasifican como sigue:
• Barreras principales o primarias, que se utilizan durante las operaciones de
reacondicionamiento normal e incluyen herramientas como el
prensaestopas (estopera) corrido por cable (ver Fig. 6-17) o un fluido de
reacondicionamiento que suministre presión hidrostática.
• Barreras secundarias, que se utilizan en apoyo a las operaciones normales o

en contingencias (ej. un impiderreventón anular o válvula de
contrapresión).
• Barreras terciarias, utilizadas en emergencias, ej.: un ariete (“pisón”) de
corte o ciego, o una válvula maestra que se utiliza para cortar el cable de
acero (ver Fig. 6-26 y 6-23).
La norma IPM-ST-WCI-012 requiere, por lo menos, dos barreras en todo
momento. El Supervisor de Pozo debería revisar esta norma en su totalidad,
para asegurar que se estén cumpliendo todas sus condiciones (para una lista
de las normas aplicables a los trabajos de reacondicionamiento, ver
“Normas de IPM” en el Apéndice).
Comportamiento del gas en el pozo

El gas, dentro del pozo, se comporta de acuerdo con una ley de los gases que
puede expresarse matemáticamente como sigue:
P1 x V1 = P2 xV2
donde:
P1 = presión inicial de gas (lppc)
V1 = volumen inicial de gas (bls)
P2= presión final de gas (lppc)
V2= volumen final de gas (bls)
Para simplificar, la ecuación no incluye los efectos de la compresibilidad y la
temperatura.
Como muestra la ecuación, la presión y el volumen de gas se encuentran
relacionados:
• Si la presión sobre el gas disminuye, su volumen debe aumentar, y viceversa
• Si el volumen del gas aumenta, su presión debe disminuir, y viceversa
• Si el volumen del gas permanece igual, su presión también debe ser la misma
Lección 2 2-45
Expansión del gas en un pozo abierto
La Fig. 2-14 ilustra el comportamiento del gas en un pozo abierto, a medida que el
gas se desplaza hacia arriba, expandiéndose según la ley de los gases.
Ejemplo:
Una burbuja de gas de 5 bls que asciende a través de un
fluido de completación de 12 lpg hasta el tope de un pozo
de 10.000 pies
1250’
P1 = 0,052 x 12 x 10.000=6.240 lppc
V1 = 5 bls
2,500’ V2 = P1 x V1 ÷ P2
¿Cuál es el volumen de gas cuando la burbuja ha llegado
hasta la mitad de su ruta hacia la superficie (5.000 pies)?
V2 = 6.240 x 5 ÷ 3.120 = 10 bls
5,000’ ¿Cuál es el volumen de gas cuando la burbuja ha llegado
10,000’
hasta tres cuartas partes de su ruta hacia la superficie, es
decir, la mitad de la distancia anterior (2.500 pies)?
V2 = 6.240 x 5 ÷ 1.560 = 20 bls
¿Cuál es el volumen de gas cuando la burbuja ha llegado
hasta siete octavos de su ruta hacia la superficie, es decir,
la mitad de la distancia anterior (1.250 pies)?
V2 = 6.240 x 5 ÷ 780 = 40 bls
¿Cuál es el volumen de gas cuando la burbuja sale del
10,000’
pozo hacia la atmósfera (14,7 lppc)?
V2 = 6.240 x 5 ÷ 14,7 = 2.122 bls
Figura 2-14 Expansión del gas de conformidad con la ley de los gases
Como muestra la ilustración, el volumen de gas se duplica a medida que se desplaza la

mitad de la distancia antes recorrida, pues la presión hidrostática del fluido sobre el

gas se reduce, cada vez, a la mitad. Este efecto de “duplicación” es bastante evidente
hacia el tope del pozo, donde se acelera. Un influjo de gas que se haya dejado llegar
hasta esa altura en el pozo, sin ser detectado, causará un fuerte aumento del flujo, a
medida que el fluido de reacondicionamiento sale del pozo, por encima del gas. Sin un
control principal de pozo, es posible que más gas ingrese en el pozo, proveniente de la
formación, acelerando ulteriormente el proceso hasta que todo el fluido haya salido
del pozo, lo cual conducirá a un flujo no controlado desde la formación.
Expansión de gas en un pozo en proceso de matar

En el ejemplo anterior, el pozo está abierto en su parte superior, como cuando se
desplazan los fluidos durante las operaciones normales de reacondicionamiento, o
se introduce o saca la tubería de producción o sarta de trabajo del hoyo. En las
operaciones para ahogar, controlar o “matar” un pozo, durante un trabajo de
reacondicionamiento, el pozo se cierra utilizando las válvulas impiderreventones.
Se emplea un estrangulador para controlar la contrapresión en el pozo, y se
mantiene una presión de fondo constante mientras se extrae la arremetida. En el
pozo cerrado, el gas continuará expandiéndose a medida que asciende, pero la
magnitud de la expansión no será tanta como en un pozo abierto. La ley de los
gases explica esto: debido a que se aplica contrapresión adicional al pozo y, por lo
tanto, al gas como tal, la presión sobre el gas es mayor y su aumento de volumen
debe ser menor. Usualmente, a medida que un gas se mueve desde el fondo al tope
del pozo, su volumen aumenta de tres a cuatro veces con respecto al volumen
original al momento del cierre de pozo. Compare este aumento de volumen con el
indicado en la Fig. 2-14.
El aumento en el volumen de gas viene acompañado de un aumento en la presión
de la tubería de revestimiento, como es de esperarse. El gas en expansión empuja
el fluido de pozo, más pesado, hacia fuera, a través del estrangulador. Debido a
que el gas es más liviano que el fluido de pozo, el espacio anular se va llenando
progresivamente de un fluido más liviano. El anular actúa como una fuerza que
empuja hacia abajo contra la fuerza de la formación la cuál empuja hacia arriba .
Si la fuerza del anular disminuye, la presión de la tubería de revestimiento debe
aumentar, para compensar. Este aumento de la presión de la tubería de
revestimiento se muestra en la Fig. 3-4 y la Fig. 3-8.
Migración de gas en un pozo cerrado

La Fig. 2-15 ilustra el concepto de migración, otro modo de comportamiento del
Lección 2 2-47
gas. En un campo petrolero, el término migración de gas se refiere a una condición
no deseada donde este gas se mueve hacia arriba en un pozo totalmente cerrado,
sin libertad para expandirse. Si el gas no puede expandirse, entonces su volumen
no puede cambiar y, según la ley de los gases, su presión tampoco cambiará. El
gas se mueve hacia arriba en el pozo a su presión original, lo cual tiene un efecto
perjudicial, pues la presión aumenta en cada punto del pozo, incluyendo la presión
en la tubería de revestimiento, la tubería de producción, la formación, los
manómetros en superficie y la presión de fondo.
Ejemplo:
Una burbuja de gas de 5 bls. asciende a través de un
fluido de completación de 12 lpg hasta el tope de un
pozo cerrado de 10.000 pies. La presión de formación
Gas, presión:
6,240 psi es de 6.240 lppc.
¿Cuál es la presión de fondo (BHP) luego que el gas ha
subido 5.000 pies?
BHP= presión del gas + presión hidrostática del fluido
de completación por debajo del gas
Presión hidrostática = 0,052 x 12,0 x 5.000 = 3.120
lppc
Gas, presión:
6,240 psi BHP= 6.240 + 3.120 = 9.350 lppc
¿Cuál es la presión de fondo luego que el gas ha subido
hasta el tope del pozo (10.000 pies)?
BHP = presión del gas + presión hidrostática del
fluido de completación por debajo del gas
Presión hidrostática= 0,052 x 12,0 x 10.000 = 6.240
Gas, presión: lppc
6,240 psi BHP = 6.240 + 6.240 = 12.480 lppc
Figura 2-15 Efecto de la migración del gas sobre la presión de fondo
Como muestra la Fig. 2-15, la migración de gas causa un aumento drástico en la

presión de fondo. En este caso, se llega a duplicar (de 6.240 a 12.480 lppc). En
realidad, sin embargo, la presión excesiva de pozo probablemente comience a
empujar el fluido de pozo hacia los orificios cañoneados abiertos en la formación,
dándole espacio al gas para expandirse. Esta situación es aún indeseada pues
conducirá al daño de la formación y pérdida de control del pozo. Las diferentes

maneras de controlar los efectos perjudiciales de la migración del gas se explican
en una sección posterior (ver “Procedimientos para controlar la migración de gas”,
Lección 3).
Lección 2 2-49
3
PROCEDIMIENTOS PARA EL CONTROL DE POZOS
Un trabajo de reacondicionamiento convencional se inicia con un procedimiento
para control de pozos o para “matar” el pozo, a través del árbol de válvulas, a fin
de establecer un control principal o primario, el cual consiste en mantener una
presión hidrostática de fluido mayor que la de formación. El pozo se asegura luego
con barreras mecánicas, se extrae el árbol de válvulas y se instalan y someten a
prueba las válvulas impiderreventones. Posteriormente prosigue el
reacondicionamiento con un pozo “tranquilo”, bajo el control principal de pozo.
Desafortunadamente, muchas condiciones durante los trabajos de
reacondicionamiento no son favorables para dicho control. Estas condiciones
incluyen la pérdida de fluido limpio hacia los orificios de cañoneo abiertos,
pistoneo (swabbing) debido a holguras mecánicas muy estrechas, y la presencia de
gas de pozo cuando los fluidos limpios están en el hoyo. El gas migrará
rápidamente hacia arriba y se expandirá, dificultando el control principal del pozo.
Cualquiera de estas condiciones puede hacer que el pozo fluya, lo cual requerirá
cerrarlo y “matarlo” o controlarlo una segunda vez antes de continuar con las
operaciones.
Los procedimientos para matar un pozo, como se explican en esta lección,
pertenecen a la categoría del control secundario de pozos, el cual se aplica
cuando el control principal se pierde o no puede mantenerse. El control
secundario implica utilizar barreras mecánicas adicionales, tales como las válvulas
impiderreventones y las válvulas del árbol, junto con las bombas del equipo y un
sistema de circulación a alta presión y procedimientos específicos, a fin de
controlar la presión y restablecer el control principal.
Entre las metas del control de pozos secundario se encuentran:

• Circular el fluido de formación para sacarlo del pozo.
• Empujar al fluido de formación de regreso hacia ésta.
• Evitar arremetidas adicionales
Lección 3 3-1
• Restablecer el control principal de pozo
• Evitar presiones excesivas a nivel de superficie y fondo
En cuanto a la perforación, la mayoría de los pozos se perforan hasta la
profundidad total (TD= Total Depth) sin que se requiera matar el pozo. Sin
embargo, los trabajos de reacondicionamiento presentan muchas “oportunidades”
donde podría ser necesario ahogar el pozo. Por lo tanto, es muy importante que
Ud. conozca todos los procedimientos de control de pozos que se presentan en esta
lección y pueda llevarlos a cabo correctamente.
• Definir los términos control de pozos principal o primario y secundario
• Describir los procedimientos para registrar las presiones a la velocidad lenta de
circulación (SCRP= slow circulating rate pressure) y comprender su finalidad
• Describir correctamente cómo cerrar un pozo
• Describir los procedimientos para purgar de un pozo la presión atrapada
• Describir el procedimiento para obtener la presión estática en la tubería de
producción (SITP) con una válvula de contrapresión o válvula de retención en
la sarta de trabajo
• Describir las aplicaciones y procedimientos, y realizar correctamente, los
cálculos para los siguientes métodos de control de pozos:
o Esperar y densificar
o Presión de bombeo constante
o Circulación inversa
o Bullheading
• Describir los siguientes procedimientos para controlar la migración de gas:
o Método de la presión constante en la tubería de producción
o Método volumétrico
• Describir los procedimientos para sacar el gas del pozo (“lubricar y purgar”):
3-2 Control de pozos para operaciones de reaconcidionamiento

o Método de los volúmenes
o Método de las presiones
Cómo registrar la presión a velocidad lenta de

circulación
Las presiones a velocidad lenta de circulación (SCRP) se observan y registran (o, en
la terminología del campo, se “toman”) cuando la cuadrilla tiene la tubería en el fondo
y está circulando. La cuadrilla toma la SCRP de manera rutinaria, usualmente cada
turno, de manera tal que, si debe cerrarse completamente el pozo, ya estas presiones
están registras y son de fácil acceso. La cuadrilla utiliza la SCRP registrada para
calcular la presión a utilizar durante un procedimiento de control de pozos (ver
cálculos en la Fig. 3-6). Dependiendo de la ubicación geográfica, la SCRP recibe
diferentes denominaciones: “presión a la tasa de matar pozos”, “tasa lenta de
bombeo”, “tasa de circulación lenta”, “presión de bombeo a velocidad reducida”,
“pérdida de presión dinámica”, o “presión de bombeo lenta”. El término SCRP se
utilizará en todo este manual de conformidad con el Well Control Manual de
Schlumberger.
SCRP se define como la presión de bombeo a cualquier velocidad inferior a la
normal de circulación utilizada para realizar un trabajo en un pozo cuando éste se
encuentra abierto. Los pozos se ahogan o controlan a estas velocidades menores
para mejorar el control al operar el estrangulador, limitar la presión de fricción
sobre la formación y desacelerar la tasa a la cual el gas de pozo se acumula en el
sistema de superficie.
Una vez que la cuadrilla de reacondicionamiento ahoga el pozo y substituye la
tubería de producción por una sarta de trabajo, se procede a registrar un conjunto
de tres o cuatro valores de SCRP y sus presiones de bombeo correspondientes. La
cuadrilla también toma la SCRP en los siguientes casos: cuando se produce un
cambio en la densidad, viscosidad o tipo del fluido, un cambio en el diámetro
interno, diámetro externo o longitud de la sarta de trabajo, o un cambio en una
restricción interna. Por ejemplo, si un trabajo de fresado requiere un ensamblaje de
fondo (BHA) con unos pocos portamechas (drill collars) y una fresa, la geometría
de la sarta será diferente en comparación con el caso de una sarta de extremo
abierto (que puede haberse corrido inicialmente en el hoyo). En tal situación, la
cuadrilla necesitaría tomar otros valores de SCRP adicionales. Por otra parte, si la
cuadrilla corrió una longitud considerable de tubería de lavado, la geometría de la
sarta será lo suficientemente diferente como para tener un efecto significativo en
Lección 3 3-3
las presiones de circulación y se requeriría tomar lecturas de SCRP adicionales.
La Tabla 3-1 muestra un ejemplo de valores SCRP registrados.
Tabla 3-1 Presiones típicas a la velocidad lenta de circulación
EPM BPM LPPC

30 1,0 630
40 1,4 1180
50 1,8 1890
Procedimientos para el cierre de pozos

Debemos destacar la importancia de contener una arremetida y mantener en un
mínimo el volumen del influjo. Las arremetidas de gran volumen conducen a
elevadas presiones de pozo y en superficie. Esos grandes volúmenes de fluido
deben ser manejados a nivel de superficie. Los procedimientos de cierre o
contención pueden variar, dependiendo del tipo de equipos en uso y la operación
que se esté realizando en el momento de la arremetida, es decir, circulación en el
fondo o un viaje. Los procedimientos de cierre que se explican a continuación se
aplican a un equipo convencional para reacondicionamiento. Debido a los
limitados volúmenes de pozo disponibles en un pozo completado o sometido a
reacondicionamiento, es fundamental que se realice el cierre de pozo en tiempo
mínimo. La cuadrilla de reacondicionamiento llevará a cabo estos procedimientos.
El Supervisor de Pozo debe asegurarse de que la cuadrilla sea competente y esté
preparada para hacerlo. Las responsabilidades del Supervisor de Pozo se explican
en detalle en la Lección 8, “Funciones y responsabilidades del Supervisor de
Pozo”.
Es importante mencionar que, en la industria de la perforación, estos
procedimientos se considerarían un cierre “brusco” o “duro” (es decir, el
estrangulador se encuentra en posición cerrada cuando se cierran las válvulas
impiderreventones). En el control de pozos durante un reacondicionamiento, sin
embargo, los términos “brusco” y “suave” no se aplican a los procedimientos de
cierre y éstos no reciben ninguna otra denominación específica.
Estos procedimientos de cierre han sido diseñados para ser lo más sencillos y
eficaces posibles a fin de asegurar el pozo permitiendo el menor volumen de
influjo. Los procedimientos deberían colocarse cerca de la estación del perforador,
y el Supervisor de Pozo debería asegurarse de que la cuadrilla los comprenda

claramente.
Procedimiento para el cierre de pozo en un equipo

convencional de reacondicionamiento (circulación en el
fondo)
Preparación inicial:
• Las válvulas de la línea de matar del impiderreventones se encuentran cerradas.
• La ruta desde las válvulas impiderreventones hacia el estrangulador se
encuentra abierta.
• El estrangulador está cerrado.
Utilizar los pasos siguientes para cerrar el pozo:
1. Con la (s) bomba(s) en operación, levantar la sarta de trabajo hasta que
una unión se encuentre por encima del nivel de la mesa de trabajo.
2. Detener la(s) bomba(s) y observar si hay flujo
3. Si el pozo fluye, cerrar la válvula de la sarta de trabajo utilizando para
ello su herramienta de cierre, la cual debería guardarse siempre en un
lugar visible en la mesa de trabajo.
4. Cerrar el impiderreventón anular. De no existir uno, utilizar los arietes de
tubería*.
5. Abrir las válvulas en la línea de estrangulamiento en el conjunto, a fin de
tener acceso a la presión de la tubería de revestimiento.
6. Notificar al Supervisor de Pozo sobre el cierre.
7. Hacer seguimiento y registrar las presiones SITP, SICP y la ganancia en
los tanques.
*Si se utilizan arietes de tubería, asegúrese de que la sarta se encuentre a
una altura que evite el cierre del ariete en una unión de tubería o conexión
a través del conjunto. Ud. debería conocer esta altura con anticipación.
Procedimiento para el cierre de pozo en un equipo
Lección 3 3-5
convencional de reacondicionamiento (durante viajes)
Preparación inicial:
• Las válvulas de la línea de matar del impiderreventones se encuentran cerradas
• La ruta desde las válvulas impiderreventones hacia el estrangulador se
encuentra abierta
• El estrangulador está cerrado
• La válvula de seguridad de la sarta de trabajo y la llave están disponibles en la
mesa de trabajo.
• La válvula de seguridad está abierta
Verifique si el pozo está fluyendo. De ser ése el caso, utilice los siguientes
pasos para cerrar el pozo:
1. Colocar una conexión para enrosque, sobre la mesa de trabajo.
2. Instalar una válvula de seguridad abierta en la sarta de trabajo. Cerrar la
válvula con una llave
3. Cerrar el impiderreventones anular. De no existir, utilizar los arietes de
tubería*.
4. Si la sarta de trabajo es de menos de 3.000 pies de longitud, o si hay una
empacadura en la sarta de producción, espaciar la sarta de trabajo y cerrar
y asegurar un ariete de tubería**.
5. Abrir las válvulas de la línea de estrangulamiento en el conjunto, para
tener acceso a la presión de la tubería de revestimiento.
6. Notificar al Supervisor de Pozo que el pozo ha sido cerrado
7. Leer y registrar las presiones SITP y SICP y la ganancia de fosa
*Si se utilizan arietes de tubería, asegúrese de que la sarta se encuentre a
una altura que evite el cierre del ariete en una unión de tubería o conexión
a través del conjunto. Ud. debe conocer esta altura con anticipación.
** Al cerrar y asegurar el ariete de tubería se puede hacer frente a la
presión de pozo que trata de expulsar y sacar la sarta del pozo.

Procedimiento de cierre de pozo para la noche (equipos
que operan durante el día)
Muchos equipos o “taladros” de reacondicionamiento no poseen iluminación y no
pueden operar durante la noche. Por lo tanto, deben cerrarse los pozos antes que
anochezca.
Utilice los pasos siguientes para cerrar y asegurar el pozo:
1. Realizar por lo menos una circulación fondos arriba para determinar la
presencia de gas en el fluido de reacondicionamiento. Este paso requerirá
correr la tubería de producción hasta el fondo, si aún no se encuentra allí. Si es
una completación en hoyo desnudo, debe dejar la sarta de trabajo dentro de la
tubería de revestimiento. Si el pozo ha estado aceptando fluido, considere la
posibilidad de colocar una píldora para pérdida de fluido en la zona
sospechosa (para mayor información sobre cómo colocar una píldora de este
tipo, consulte “Cómo mezclar y colocar una píldora para matar pozos”, en la
Lección 5).
2. Enroscar un tubo corto (pup joint) en la parte superior de la sarta de
producción. Baje la sarta, cierre los arietes de tubería en el tubo corto y
asegúrelos (el cuello del tubo corto, por debajo de los arietes, evitará el
movimiento hacia arriba de la sarta de producción en presencia de alguna
presión de pozo imprevista que pudiera haberse acumulado durante la noche).
3. Instalar la válvula de seguridad de la tubería de producción y un manómetro en
la parte superior del tubo corto (este manómetro y válvula le permitirán
realizar una verificación de la presión, de manera segura, la mañana siguiente).
4. Cerrar la válvula de seguridad
5. Considerar la posibilidad de asegurar la sarta de producción con una cadena y
cemento u otro dispositivo idóneo para evitar un posterior movimiento hacia
arriba.
Procedimiento para abrir un pozo en la mañana

(equipos que operan durante el día)
No es inusual que una burbuja de gas entre en el pozo durante la noche. Dado el
largo período de tiempo, un ingreso lento del gas puede acumularse y convertirse
en un volumen considerable durante la noche. Si Ud. abre el pozo, la presión se
Lección 3 3-7
liberará y el pozo fluirá.
Utilice los pasos siguientes antes de re-abrir un pozo para iniciar las operaciones
de reacondicionamiento normales:
1. Verificar el manómetro de la presión en la sarta de producción, abriendo para
ello su válvula de aguja. Si no se registra presión, verificar si hay flujo más
allá de la válvula de seguridad.
2. Verificar el manómetro de la presión anular. Si no registra presión, verificar
si hay flujo anular. Usualmente esta verificación del flujo se realiza a través
del múltiple de estrangulamiento.
3. Si no hay presión ni flujo en la tubería de producción y tampoco en el anular,
es seguro abrir el pozo. Si hay presión o flujo, Ud. debe matar el pozo con el
procedimiento apropiado, antes de proceder (más adelante en esta sección se
explicarán los procedimientos para matar pozos).
Consideraciones adicionales al cierre de pozos

Además de cerrar el pozo, Ud. debe tomar en cuenta los aspectos siguientes:
1. Asegúrese de que los niples de combinación (crossovers) se encuentren en la
mesa de trabajo, de manera tal que la válvula de seguridad de la sarta de
trabajo se pueda instalar en cualquier componente de dicha sarta.
2. Familiarícese con los volúmenes de cierre de las válvulas impiderreventones a
ser utilizadas.
3. Apenas después del cierre, revise el conjunto de las válvulas
impiderreventones, el múltiple de estrangulamiento y el sistema hidráulico de
las válvulas mencionadas, para determinar si hay fugas.
4. Asegúrese de que una persona mantenga un seguimiento continuo de las
presiones de cierre y las registre por lo menos cada 3 a 5 minutos.
5. Cuando se utilice una válvula impiderreventones manual, anote el número de
vueltas necesario para cerrarla.
Presión atrapada al cerrar un pozo

Cuando se registran inicialmente las presiones luego de la acumulación inicial
(Fig. 3-1), es importante determinar si estas presiones son exactas, es decir, si son
representativas del diferencial entre la presión de formación y la presión
hidrostática del pozo. Complicaciones tales como presión de bombeo atrapada y

migración rápida de gas pueden afectar su exactitud.
Se pueden utilizar los siguientes procedimientos para detectar la presencia de
presión atrapada y, de existir esta situación, poder corregirla. Realice la siguiente
verificación de presión atrapada solamente luego de que se han estabilizado las
presiones a nivel de superficie (luego de un período inicial de rápida acumulación
de presión).
Procedimiento para verificación de la presión atrapada

Utilice el procedimiento siguiente con los gráficos de la Fig. 3-1:
1. Purgue una pequeña cantidad de fluido a través del estrangulador (1/4 a ½ bls).
Las presiones en superficie inicialmente disminuirán y luego se incrementarán
para finalmente estabilizarse.
2. Observe la SITP. Si se ha estabilizado en un valor inferior a la presión estable
previamente observada, se detectó presión atrapada y se ha realizado, por lo
menos, una purga parcial, continúe con el procedimiento.
3. Purgue otra pequeña cantidad de fluido a través del estrangulador y
nuevamente observe si se estabiliza la SITP.
4. Se considera que la SITP es exacta si en el manómetro de la tubería de
producción se leen valores consecutivos idénticos. En un trabajo de
reacondicionamiento, la SITP con frecuencia caerá hasta 0 lppc.
Las Figs. 3-1 y 3-2 son representaciones gráficas del proceso de purga de la
presión y las lecturas de SITP y SICP que lo acompañan.
Lección 3 3-9
Presión Estabilización
Aumento
de
1º desahogo
presión
2º desahogo
3º desahogo
Volumen desahogado o purgado
Figura 3-1 Perfil de presiones durante la purga en una arremetida mecánicamente

inducida
La Fig. 3-1 muestra el proceso de purga cuando la cuadrilla debe manejar una
arremetida inducida mecánicamente (es decir, causada por no mantener el hoyo
lleno durante los viajes, pistoneo, etc). Como es costumbre en muchos trabajos de
reacondicionamiento y completaciones, cuando la SITP se purga hasta 0 lppc, la
densidad del fluido en el hoyo es suficiente para compensar la presión de
formación.

Presión Estabilización
Aumento
de
1º desahogo
presión
2º desahogo
3º desahogo Lecturas
consecutivas del
mismo valor: SITP
verdadero
Volumen desahogado o purgado
Figura 3-2 Perfil de presiones durante la purga con fluido liviano en el hoyo
En la Fig. 3-2, la SITP no se purgó hasta 0 lppc, lo cual presenta una evidencia
clara de que el fluido en el hoyo es más liviano que lo requerido. Este caso, si bien
es poco común, puede ocurrir cuando se bombea al pozo fluido liviano, causando
una reducción en la presión hidrostática general y una arremetida.
Procedimiento para obtener la SITP con una BPV en la

sarta
La Fig. 3-3 muestra una situación donde la SITP no puede leerse debido a la
presencia de una válvula de contrapresión (BPV) o de retención en la sarta de
trabajo, el cual es un caso común en los trabajos de reacondicionamiento. Sin
embargo, se requiere una lectura precisa para calcular la densidad del fluido para
matar pozos, la presión inicial de circulación (ICP), etc.
Utilice el procedimiento siguiente para bombear y abrir la válvula y proceder a
Lección 3 3-11
determinar la SITP:
1. Realice la alineación del múltiple para bombear hacia la tubería de producción
y haga seguimiento de las lecturas en el manómetro.
2. Bombee lentamente hacia la tubería de producción (es decir, a una tasa de ¼ a
½ bpm). La presión aumentará. Cuando la válvula BPV comience a abrirse, la
presión dejará de aumentar por un momento (la aguja del manómetro
“tiembla” o “duda”).
3. Registre la lectura exacta de SITP cuando la aguja del manómetro “tiemble”.
Seguir bombeando, en este momento, aumentará ulteriormente la presión y no es

de utilidad. Si se cuenta con un servicio de perfilaje computarizado, en la
locación, solicite un gráfico de la presión de bombeo en función de las emboladas.
Es muy fácil ver el punto de estabilización de la presión en un gráfico (es muy
similar al punto de nivelación en la prueba de fugas que se realiza durante la
perforación).
Presión de bombeo
Válvula de
contrapresión o
de retención
Presión del pozo
Figura 3-3 Válvula de contrapresión o de retención en una sarta

Procedimientos para el control de pozos en
circulación
Los procedimientos siguientes se denominan procedimientos para el control de
pozos en circulación no solamente porque se utiliza una bomba, sino también
porque existe toda una ruta de circulación para los fluidos, bien sea hacia abajo
por la tubería de producción y de regreso hacia arriba por el anular o viceversa. En
el lado aguas arriba de esta ruta (el lado lejos de la bomba), se utiliza un
estrangulador ajustable para controlar la presión manométrica correcta a fin de
mantener constante la presión de fondo. No se trata simplemente de una
circulación con el pozo abierto (si bien esto se lleva a cabo en los
reacondicionamientos). El pozo se cierra con una válvula impiderreventones, de
manera tal que por eso es un procedimiento para el control de pozos en
circulación. Estos procedimientos incluyen el método de “esperar y densificar”, el
método de la presión de bombeo constante y la circulación inversa.
Método de “esperar y densificar”

Este método para el control de pozos tiene sus inicios en la industria de la
perforación y ha sido ampliamente utilizado en esa área. Si bien no es el método
predominante para matar pozos en el control de pozos durante un
reacondicionamiento, sí es posible utilizarlo. Para una descripción del método
durante los trabajos de reacondicionamiento, ver “Escenario de pozo: método de
esperar y densificar”, en esta Lección.
El nombre del método sugiere lo que sucede en su aplicación: se espera hasta que
el fluido se densifica hasta la densidad correcta y luego se procede a “matar” o
controlar el pozo. La decisión de aumentar la densidad del fluido se basa en una
lectura de SITP estable. Si esta presión no se purga hasta 0 lppc (luego de haber
verificado la presión atrapada), entonces la densidad del fluido es insuficiente y
éste debe ser densificado. La densidad puede ser insuficiente debido a las
siguientes razones:
• Manejo indebido del fluido en la superficie, por lo cual se bombea fluido liviano
en el hoyo
Lección 3 3-13
• Contaminación del fluido en la tubería de producción, con fluido de formación
• Penetración de una zona de mayor presión de formación, como durante un
sidetracking o limpieza de tapones de arena.
El método de esperar y densificar, por diseño, es un procedimiento de una
circulación. El fluido para matar el pozo se introduce por bombeo mientras se
circula el influjo hacia fuera. Si se realiza correctamente, este método requerirá la
menor cantidad de tiempo con el pozo “estrangulado”. Además, debería conducir a
una presión en la tubería de revestimiento menor que en otros métodos con
circulación, pues el aumento de la presión hidrostática del fluido para matar el
pozo, dentro del anular, compensa la disminución de la presión hidrostática
ocasionada por la expansión de gas en el anular, por encima. Una desventaja de
este método es el tiempo requerido para densificar y acondicionar el fluido antes
que se inicie el bombeo. En el caso de un influjo de gas, el tiempo requerido para
acondicionar y densificar puede permitir la migración de gas, lo cual hace
necesario el seguimiento de la presión en superficie y una purga controlada del
fluido hasta que la operación de matar el pozo, como tal, pueda comenzar. Este
proceso de purga controlada se describirá más adelante en esta lección (ver
“Método para mantener la presión constante en la tubería de producción”).
Además, el Supervisor de Pozo debe generar un “programa de presiones” de
circulación y utilizarlo para hacer seguimiento de la presión en la tubería de
producción a medida que se realiza el desplazamiento en la sarta de producción.
Esta presión disminuirá gradualmente a medida que la sarta se llena con fluido
para matar el pozo. Dicha disminución de la presión en la tubería de producción se
genera cuando la presión hidrostática del fluido de matar substituye el subbalance
original que se muestra en el manómetro de la tubería de producción.
Procedimiento de “esperar y densificar”

Utilice los pasos siguientes para ahogar, controlar o “matar“ un pozo con el
método de esperar y densificar:
1. Calcule y aumente la densidad del fluido hasta el valor necesario para matar el
pozo (ver Fig. 2-5)
2. Prepare un programa de reducción de las presiones en la tubería de producción
(ver Fig. 3-5). Mantenga un seguimiento del pozo para detectar migración de
gas. Utilice el estrangulador para mantener la presión en la tubería de
producción dentro de 50-100 lppc por encima de la SITP original.
3. Realice la alineación de los múltiples y la bomba para circular el fluido de

matar hacia abajo por la tubería de producción y tomar los retornos del anular.
4. Lleve la bomba hasta la velocidad de matar predeterminada (una de las
velocidades a la cual se tomó la SCRP), mientras mantiene constante la
presión del anular, utilizando para ello el estrangulador. Estos pasos permitirán
establecer la presión inicial de circulación (ICP) en el manómetro de la tubería
de producción. Si el valor observado en éste no concuerda con el calculado,
utilice el valor observado. Verifique la lectura observada repitiendo el
procedimiento de arranque. Si obtiene la misma lectura una segunda vez,
considérela válida. Ud. deberá modificar el programa de presiones de la
tubería de producción para que refleje el nuevo valor. No cambie la lectura del
manómetro (con el estrangulador) para ajustarla al programa de presiones.
Modifique el programa para ajustarlo a la lectura observada. Esto se puede
llevar a cabo de manera rápida, sin detener la circulación.
5. Circule el fluido de matar hasta el extremo de la tubería de producción,
siguiendo el programa de presiones, desde ICP hasta la presión final de
circulación (FCP).
6. Una vez que el fluido de matar se encuentre en el anular, mantenga constante
en FCP la presión de la tubería de producción, hasta que el fluido de matar
regrese a la superficie.
7. Detenga las bombas y verifique si el pozo fluye. Cierre el estrangulador y
verifique la presión en el manómetro de la tubería de producción o de la
tubería de revestimiento.
La Fig. 3-4 muestra los perfiles de presión para el método de esperar y
densificar. Observe la porción inclinada de la línea de presión de bombeo
entre ICP y FCP. Esta porción corresponde al programa de reducción de las
presiones que Ud. debe preparar. Además observe que se alcanza FCP cuando
el fluido de matar llega al final de la tubería. A llegar a este punto, continúe
bombeando mientras mantiene constante en FCP la presión del manómetro de
la tubería de producción (bombeo), manipulando el estrangulador. Quizás lo
más importante que se observa en la figura es que, si bien se encuentran
graficadas las dos presiones, la presión de bombeo es el “control del proceso”.
Utilice el estrangulador para controlar la presión de bombeo, no la de la
tubería de revestimiento, excepto durante un corto tiempo durante el
procedimiento de arranque de bomba.
Lección 3 3-15
Presión Gas a superficie
Bomba
Presión de bomba parada
Inicio de bombeo
Punta de
Presión en revestidor tubería
Barriles bombeados
Figura 3-4 Perfil de presiones para el método de esperar y densificar
Cálculos del método de esperar y densificar

1. Obtenga lecturas exactas de SITP y SICP
2. Calcule el volumen en la tubería de producción o sarta de trabajo, en barriles o
emboladas (ver Fig. 2-7). Registre este número en el programa de reducción de
presiones (paso 1 en el programa, Fig 3-5).
3. Calcule la densidad del fluido de matar (utilice la ecuación correspondiente,
dependiendo de la información disponible)
Densidad fluido de matar = (SITP ÷ TVD intervalo cañoneado ÷ 0,052) +
densidad original del fluido en tubería de producción
Densidad fluido de matar = presión de formación (lppc) ÷ TVD (pies) ÷ 0,052
Densidad fluido de matar = [margen de seguridad(lppc) + presión de formación
(lppc)] ÷TVD (pies) ÷0,052
4. Determine la presión inicial de circulación (ICP). Registre este número en el

programa de reducción de presiones (ver Fig. 3-5)
ICP calculada = SITP (lppc) + SCRP (lppc)
ICP observada = utilice la lectura estabilizada de la presión de bombeo luego
del procedimiento de arranque de la bomba
5. Calcule la presión final de circulación (FCP)

FCP =
SCRP (lppc) x densidad del fluido de matar (o balanceado) (lpg) ÷ densidad
original del fluido en la tubería de producción (lpg)
6. Prepare un programa de reducción de las presiones en la tubería de
producción con los pasos 1 al 5 como se muestra en la Fig. 3-5.
1. Luego de calcular el volumen total en la tubería de producción o sarta de
trabajo, en barriles o emboladas, como se indica en los cálculos anteriores
del método de esperar y densificar, registre este volumen en el programa
de reducción de presiones.
2. Determine y registre el número de emboladas ó bls de 0 a Emboladas
Totales, con la fórmula del paso 2.
3. Registre la ICP predeterminada en los cálculos anteriores.
4. Registre la FCP predeterminada en los cálculos anteriores
5. Determine y registre las presiones de circulación de ICP a FCP, utilizando
para ello la fórmula del paso 5.
Casillero previo Marcar

Presión
más (emb. o
strokes Casillero previo
totales/10) menos
Marcar Marcar
Figura 3-5 Cinco pasos para preparar el programa de reducción de las presiones
Aspectos adicionales a considerar para el método de esperar y densificar

• La exactitud en las lecturas, especialmente de SITP, es crucial para el éxito de
la operación de matar pozos. Una lectura falsa conducirá a errores en los
Lección 3 3-17
cálculos del fluido de matar, por lo cual se circulará un fluido de densidad
errónea en el pozo.
• Debido a la importancia de lecturas precisas, el Supervisor de Pozo debe
asegurar las buenas condiciones de los manómetros, de antemano, y realizar
verificaciones de presión atrapada, como se describe antes en esta misma
lección.
Escenario de pozo: método de esperar y densificar

El escenario siguiente describe el posible uso del método de esperar y densificar
durante operaciones de reacondicionamiento. La Fig. 3-6 muestra un cierre de
pozo cuando se produce una arremetida de 10 bls. La presión de poro de la zona
productora es de 5.200 lppc, lo cual equivale a 10 lpg a una profundidad vertical
de 10.000 pies. El Supervisor de Pozo ha decidido realizar un
reacondicionamiento con salmuera de 10,2 lpg, a fin de mantener el pozo
controlado durante estas operaciones. Debido a su dilución por error, la densidad
del fluido de reacondicionamiento se redujo a 9,5 lpg y se bombeó así en el pozo,
creando una situación de subbalance.

Presión Hidrostática anular = 5,048 psi
Presión Hidrostática en tubería = 4940 psi
Rendimiento de la bomba = 0.070 bls/emb.
6,449’ ≈ Presión Hidrostática: 3,421 psi

Fluido de 10.2 lpg en anular
Tubería 2-7/8” OD (ID = 2.441”)

dentro de revestidor con ID = 6.125”
3,228’ ≈ Presión Hidrostática: 1,595 psi

100 bls de fluido de 9.5 lpg en anular
323’ ≈ Presión Hidrostática: 32 psi

10 bls de gas (0.1 psi/pie)
Presión
10,000’ TVD
Figura 3-6 Pozo con arremetida de 10 bls

Las presiones de cierre e hidrostática del pozo, para este ejemplo, son como sigue:
• Presión hidrostática anular = 5.048 lppc, con SICP de 152 lppc
• Presión hidrostática de la sarta de trabajo = 4.940 lppc, con SITP de 260 lppc
• Rendimiento de bomba = 0,070 bls/embolada
Al inicio del día, el perforador tomó las lecturas de SCRP a varios caudales de
Lección 3 3-19
bombeo y las registró, junto con las presiones observadas y una densidad de fluido
de 10,2 lpg en el pozo.
Después de la arremetida, el Supervisor de Pozo seleccionó un caudal de 2 bpm
como tasa de matar. Utilizando el estrangulador, el operador mantuvo constante la
presión de la tubería de revestimiento en unos 150 lppc. A 2 bpm, la presión de
bombeo se estabilizó en 950 lppc, que era la ICP observada (recuerde, la densidad
del fluido en el pozo es 9,5 lpg, no 10,2 lpg, de manera tal que la ICP debe ser la
observada y no la calculada con la ecuación usual).
El valor de FCP es conocido. Se sabe que es igual a la SCRP tomada antes de que
se diluyera el fluido y se produjera la arremetida. Por lo tanto, se puede preparar
un programa de bombeo (Fig. 3-7) a partir de la ICP observada y la presión
conocida a la velocidad de matar seleccionada de 2 bpm. Esta presión conocida es
750 lppc, con densidad de fluido de 10,2 lpg.

Emboladas Presión
Volumen de tub. de producción = 2,4412
0 950 ICP
÷1.029,4 x 10.000 = 57,9 bls
83 930
165 910
Emboladas para tubería = 57,9 ÷0,070 =
827 (0,070 = rendimiento de bomba) 248 890
333 870
Incremento de emboladas= 827 ÷ 10 = 414 850
82,7 496 830
579 810
ICP (observada) = 950 lppc 662 790
FCP (con 10,2 lpg) = 750 lppc 744 770
827 750 FCP
(ICP-FCP) ÷10 = 20,0 lppc
Incremento de presión = 20 lppc
Figura 3-7 Programa para las presiones de bombeo con circulación
Método de presión de bombeo constante

Utilice el método de la presión de bombeo constante en situaciones donde la
presión hidrostática del fluido en la sarta de trabajo es suficiente para equilibrar la
presión de formación, es decir, cuando la densidad o peso del fluido no requiere
ser aumentado. Una señal de esto es cuando SITP = 0 (y no porque la tubería de
producción tenga una BVP). El método se utiliza en arremetidas mecánicamente
inducidas; por ejemplo, cuando el gas es “pistoneado” o succionado hacia el
pozo.
A diferencia del método de esperar y densificar, en este caso no se requiere un
programa de reducción de las presiones de bombeo. De allí la denominación “presión
de bombeo constante”, la cual describe lo que sucede con esta presión. Utilizando el
estrangulador, mantenga la presión de bombeo constante en la ICP observada y
circule el influjo para sacarlo del pozo. Es prudente circular por lo menos un “fondo
arriba” (un volumen del anular). La circulación puede ser por más tiempo, si se desea.
Lección 3 3-21
Procedimientos con presión de bombeo constante
Utilice los pasos siguientes para circular una arremetida y sacarla del pozo con el
método de la presión de bombeo constante:
1. Realice la alineación de los múltiples y la bomba para circular el fluido hacia
abajo por la tubería de producción y tomar los retornos del anular.
2. Lleve la bomba hasta la velocidad de matar mientras mantiene constante la
presión del anular, utilizando para ello el estrangulador y de esa manera
estableciendo la ICP en el manómetro de la tubería de producción (la ICP también
se puede calcular como se hizo con el método de esperar y densificar. Sin
embargo, la lectura observada se prefiere, en lugar del valor calculado).
3. Continúe circulando y utilice el estrangulador para mantener constante la presión
de bombeo hasta que el influjo se extraiga del pozo (o por más tiempo, si se
desea).
4. Detenga la bomba y chequee las presiones y el flujo
La Fig. 3-8 muestra los perfiles de presión del método de las presiones de bomba
constantes. De manera similar al método de esperar y densificar, el control del
proceso se basa en la presión de bombeo, la cual se controla con el estrangulador.
Presión Gas a superficie
Presión de bomba
Inicio de bombeo
Presión en revestidor
Barriles bombeados
Figura 3-8 Perfiles de presión para el método de la presión de bombeo constante

Método de la circulación inversa
El método de circulación inversa o para “extraer por circulación inversa” una
arremetida, comprende bombear hacia abajo por el anular y tomar los retornos
de la tubería de producción. La circulación inversa es bastante común en las
operaciones de reacondicionamiento, debido a varias razones:
• Se puede ahorrar tiempo si solamente se requiere una circulación “fondos arriba”.
Este tipo de circulación, a través de la tubería de producción, usualmente representa
un volumen mucho menor que la circulación “fondos arriba” por el anular. La
circulación inversa algunas veces también se conoce como el “camino corto”,
mientras que la circulación normal es el “camino largo”, a causa de esta situación.
• Debido a que el diámetro interno de la tubería de producción es menor, las
velocidades de fluido son mayores y mejora la capacidad de éstos para transportar
sólidos, escamas y material de desecho.
• Debido al tipo de ruta de la circulación, las elevadas presiones resultantes de la
expansión del gas afectan la tubería de producción y no la de revestimiento. La
primera se encuentra usualmente mejor equipada para manejar estas presiones.
En la circulación inversa, la alineación con respecto a la ruta del flujo y el
procedimiento de arranque son bastante diferentes del caso con circulación normal.
Estas diferencias se indican a continuación en el procedimiento de la circulación
inversa.
Procedimientos para la circulación inversa

1. Realice la alineación de múltiples y bomba para circular el fluido hacia abajo por
el anular y tomar los retornos de la tubería de producción.
2. Lleve la bomba hasta la velocidad de matar mientras mantiene constante la
presión en la tubería de producción, utilizando para ello el estrangulador. De esta
manera se establece la ICP en el manómetro de la tubería de revestimiento.
3. Continúe circulando y utilice el estrangulador para controlar la presión de la
tubería de revestimiento.
Incluso al circular solamente líquidos, se ejerce una presión “invisible” adicional
hoyo abajo, cuando se realiza la circulación inversa en la mayoría de las
geometrías de hoyo donde el diámetro interno de la tubería de producción es
Lección 3 3-23
menor que el anular (consulte la sección sobre “Presión de fricción” y “Análisis
dinámico de presiones”, en la Lección 2). Si el pozo tiene orificios de cañoneo
abiertos que se encuentren al descubierto, el fluido completo se puede bombear
hacia la formación y causar daños. Si el exceso de presión es lo suficientemente
elevado, se puede producir también daño por fractura de la formación. Al utilizar
una menor velocidad de bomba se puede reducir la presión dinámica de fondo. De
ser posible, se debería utilizar un programa de hidráulica de los fluidos para validar
la decisión sobre la velocidad de bomba.
Circulación inversa de las arremetidas de gas

Siempre y cuando el fluido de la arremetida sea un líquido (o principalmente líquido), los
riesgos son mínimos. Si la arremetida es de gas, predominantemente, es importante
conocer el potencial de que se produzca un cambio rápido en las presiones en superficie y
los equipos utilizados cuando se aplique el procedimiento de la circulación inversa. Las
Figuras 3-10 a la 3-15 muestran las diferencias entre la circulación normal y la inversa
cuando se produce una arremetida de gas. El lado izquierdo de cada figura muestra la
circulación normal, mientras que el derecho es la circulación inversa. Para este
análisis, se ignorará la temperatura y la compresibilidad resultante del gas.

Información del pozo
-10,000’ Tubería 2-7/8”: 58 bls
-10,000’ Revestidor 5.5” ID: 214
bls Vol.
- Presión de formación EMW: 10.3
lpg ≈ 5,356 psi
- Arremetida: 20 bls
- Longitud de arremetida: 936’
- Presión hidróstática de
arremetida: 94 psi
- Peso del lodo: 10.3 lpg.
Figura 3-9 Diagrama de pozo con una arremetida de gas
Lección 3 3-25
Se han bombeado 58 bls (volumen en
tub. de producción). El influjo se ha
expandido por la reducción en la presión
hidrostática por encima del gas,
acompañada de una reducción de la
6,001’ de presión hidrostática en el anular, lo cual 6,546’
de fluido
fluido encima conduce a un aumento de la presión en encima
del gas la tubería de revestimiento. del gas
1,285’ de
gas, 27.45 Se han bombeado 20 bls (volumen
bls anular). El influjo se ha sacado de la
tubería de revestimiento y ahora se 3,454’
2,714’ de de gas,
encuentra en la tub. de producción. La 20 bls
fluido debajo
del gas presión estática en la primera es ahora
0 lppc. La presión estática de la tub. de
producción refleja el cambio
58 bls bombeados, 20 bls bombeados,
circulación normal importante en la presión hidrostática circulación inversa
en dicha tubería debido a la
considerable longitud vertical ocupada
por el gas.
Figura 3-10 Circulación inversa para sacar una arremetida de gas: etapa 1.

Se ha bombeado un volumen total
de 75 bls. El influjo se ha 1,270’
expandido ulteriormente y la de fluido
encima
menor presión hidrostática en el del gas
anular ha conducido a una presión
de 679 lppc en la tubería de
5,049’ de revestimiento. 5,276’ de
fluido
encima gas, 30.55
del gas bls
Se han bombeado 40 bls. Se ha
producido una expansión de gas
considerable en un tiempo
1,441’ de
gas, 30.78 relativamente corto, lo cual
bls requiere notables ajustes del 3,454’
de fluido
estrangulador. Obsérvese el debajo
3,510’ de cambio en la presión de la tub. del gas
fluido de producción entre este dibujo
debajo del y el anterior.
gas
40 bls bombeados,
circulación reversa
75 bls bombeados,
circulación normal
Figura 3-11Circulación inversa para sacar una arremetida de gas: etapa 2
Lección 3 3-27
Se ha bombeado un volumen
total de 100 bls. El influjo 153’ de
fluido
expandido y la menor presión encima
3,561’ de
hidrostática anular ha del gas
fluido conducido ha una presión de
encima 5,796’
del gas 848 lppc en la tubería de de gas,
revestimiento. 33.62
bls
1,759’ de Se han bombeado 43,5 bls. En
gas, 37.59 el diagrama se observa la
bls expansión rápida del gas al
acercarse a la superficie. Junto 4,050’
de fluido
4,680’ con esta expansión y reducción debajo
de
fluido
de la presión hidrostática anular del gas
debajo se produce un rápido aumento
del gas de la contrapresión de
estrangulador requerida, en un 43.5 bls bombeados,
tiempo relativamente breve.
100 bls bombeados,
circulación normal
Figura 3-12 Circulación inversa para sacar una arremetida de gas: etapa 3

Se ha bombeado un
0
volumen total de 125 psi
bls. El influjo
1,895’ de fluido
encima del gas
expandido y menor
presión hidrostática
anular ha conducido a
2,255’ de
gas, 48.18
una presión de 1.114
bls lppc en la tubería de
revestimiento.
5,850’ de
fluido debajo Se han bombeado 78
del gas bls. Tanto la tubería
de producción como
el anular están llenos
de fluido y el pozo
125 bls bombeados, no fluye.
circulación normal
78 bls bombeados,
Lección 3 3-29
Se ha bombeado un volumen
total de 148 bls. El influjo se
28’ de fluido ha expandido desde su
encima del volumen inicial de 20 bls
gas
hasta ocupar 65,08 bls de
espacio en el anular. La 0
3,046’ de
gas,
presión de 1.537 lppc en el psi
65.08 bls revestimiento es el resultado
de la menor presión
hidrostática anular, debido a
esta expansión
6,926’ de
fluido
debajo del Pozo sin flujo
gas
148 bls bombeados, Pozo muerto,

circulación normal circulación reversa

3500
3000
Presion Tuberia - Circulacion Reversa
Presion Tuberia - Circulacion Normal
2500 Bombeado por Anular
Bombeado por tuberia
Presion (psi)
2000
1500
1000
500
0
0 50 100 150 200 250
Barriles Bombeados (bbls)
Figura 3-15 Perfiles de presión para extraer una arremetida por circulación
inversa
Perfiles de presión cuando se saca una arremetida de gas por circulación inversa
El elevado nivel y cambio rápido en la presión de la tubería de producción cuando se
saca una arremetida de gas por circulación inversa, como se observa en la Figura 3-15,
implica ciertas preocupaciones de seguridad. Es crucial el uso de los equipos adecuados
e instalados correctamente, además de haber sido sometidos a pruebas de presión
(cuando corresponda). Para más información, consulte “Circulación inversa de las
arremetidas de gas”, en la Lección 7).
Por el contrario, si la arremetida es un líquido (crudo o agua), no se producirá una
pérdida grave de la presión hidrostática en la tubería de producción pues los líquidos no
se expanden como el gas y por ello no generan un aumento drástico en la presión de la
tubería de producción.
Lección 3 3-31
En términos prácticos, es poco usual que un influjo de hidrocarburo líquido ingrese al
pozo sin gas asociado. Por lo tanto, en el equipo siempre es de esperarse algún aumento
en la presión de la tubería de producción durante la circulación inversa, aunque este
cambio simplemente podría no ser tan drástico como en el caso de un influjo de gas de
gran magnitud.
Procedimientos para el control de pozos sin

circulación
Los procedimientos siguientes se consideran procedimientos sin circulación
porque, sin bien se utiliza una bomba, no existe una ruta completa para los fluidos,
es decir, el fluido no se bombea completamente hacia abajo, por la tubería de
producción, para regresar por el anular y viceversa. Estos procedimientos incluyen
el método de bullheading, el método de la presión constante en la tubería de
producción, el método volumétrico y los dos tipos del método de lubricar y purgar.
Método de bullheading
Bullheading es un método para matar pozos productores en el cual los fluidos
producidos se bombean de regreso hacia la formación productora y al mismo
tiempo la tubería de producción se llena con fluido de matar (Fig. 3-16). No es un
método de presión de fondo constante; la cuadrilla intencionalmente excede los
límites de inyectividad de la formación al tiempo que realiza todos los esfuerzos
necesarios para no superar los límites de fracturamiento. Este es el más sencillo
de los métodos para matar pozos y, probablemente, el más común en todo el
mundo cuando se trata de procedimientos de reacondicionamiento.
Antes de realizar una operación de bullheading, existen varios factores a
considerar:
• Presión de la formación. La mejor fuente de esta información es un registro
reciente de las presiones de fondo (BHP)
• Condición de los orificios cañoneados.
◊ Si los orificios cañoneados están obstruidos y no se encuentran
listos para aceptar el fluido, es posible que surjan presiones
inaceptablemente altas en estos puntos, lo cual puede conducir
a fracturamiento del cemento o la formación.

◊ La presencia de arenas o escombros en el sistema puede taponar
u obstruir los orificios de cañoneo, evitando que el fluido llegue
hasta ellos.
◊ Las zonas cercanas que han sido previamente objeto de
cementación por forzamiento pueden imponer limitaciones de
presión en la operación actual. Se deberían realizar todos los
esfuerzos necesarios para obtener información sobre el
fracturamiento de la formación, datos de permeabilidad y datos
históricos del pozo, con respecto a reacondicionamientos
previos (ver “Planificación y preparación”, Lección 8).
• La condición de los tubulares, tanto de la tubería de producción como de
revestimiento. La comunicación entre la tubería de producción y el anular es
indicio de que existen rutas para fugas de los fluidos. Ud. debería también
revisar datos de reacondicionamientos previos para identificar si los límites de
la presión de la tubería de revestimiento o de producción han desmejorado, con
respecto al diseño, debido a desgaste o daños.
• La condición y presión de trabajo del cabezal de pozo.
• La presencia o ausencia de fluido anular in situ, lo cual se denomina fluido de
empaque y que reacciona contra la presión aplicada interna de la tubería de
producción. La presión hidrostática del fluido anular (denominada “de
soporte”) tiene un fuerte efecto en el estallido de la tubería de producción. Para
mayor información sobre los fluidos de empaque in situ, ver “Tipos de fluidos
de reacondicionamiento y completación”, Lección 5).
• La compatibilidad de la formación con el fluido para matar pozos (a menos
que la zona vaya a ser abandonada)
Lección 3 3-33
Fluido de
matar o
controlar
Fluidos
producidos Empacadura
Figura 3-16 Bullheading

Datos pre-registrados que se requieren para bullheading
• Presión de formación, preferiblemente obtenida de un registro de BHP
reciente
• Sobrebalance deseado, generado por el fluido de matar
• Profundidad de cañoneo, medida y vertical
• Presión de fracturamiento; estimado de la resistencia de la formación al
fracturamiento
• Datos específicos de la tubería de producción: ID, longitud, final de tubería
(EOT), resistencia al estallido, desgaste porcentual, condición
• Soporte de fluido en el anular, es decir, presencia o ausencia de fluido en el
anular, y su densidad.
• Hoyo de descanso (hoyo de rata o bolsillo): ID y longitud medida
• Tamaño de bomba: camisa, emboladas y datos sobre eficiencia o rendimiento
real obtenido de pruebas
• Presiones superficiales: SITP, SICP y presión en las sartas de revestimiento
(de existir)
• Presión de trabajo del cabezal de pozo
Cálculos requeridos para bullheading

Realice los cálculos siguientes a fin de preparar el procedimiento de bullheading
(ver “Escenario del procedimiento de bullheading”, más adelante).
• Volumen a bombear. Esto incluye tanto el volumen en la tubería de
producción como el espacio anular por debajo de la empacadura (de existir).
• Densidad del fluido de matar, la cual se basa en la presión de formación de la
zona donde se tratará de matar el pozo. La densidad usualmente se calcula
tomando en consideración un margen de seguridad, por sobrebalance, de 100-
300 lppc (ver Fig. 2-14)
• Presión de fractura. La presión de fractura de la formación se utiliza para
determinar los límites de la presión en superficie durante toda la operación.
• Presión efectiva de estallido de la tubería de producción. La práctica usual
consiste en reducir a un 80% de la resistencia al estallido publicada. Si se sabe
Lección 3 3-35
que la corrosión o el desgaste supera un 20% del espesor de pared de la tubería
de producción, es necesario utilizar un menor valor. Se utiliza un registro de
calibración para este fin.
• Presión máxima en la tubería de producción (límites mecánicos). Estos
cálculos consideran la resistencia al estallido de la tubería de producción y la
presión hidrostática total en la misma, antes de la operación y una vez
culminada ésta, con y sin la presencia de fluido de soporte en el anular. Más
adelante se muestran las ecuaciones para calcular estos límites.
Presión máxima inicial en la tub. de producción (sin soporte)
= presión efectiva de estallido – (presión hidrostática en tub. de producción)

= presión efectiva de estallido – (presión de formación – SITP)
Presión máxima final en la tub. de producción (sin soporte)

= presión efectiva de estallido- presión hidrostática del fluido de matar
Presión máxima inicial en la tub. de producción (con soporte)

= (presión efectiva de estallido- (presión de formación- SITP) + presión
hidrostática de soporte
Presión máxima final en la tub. de producción (con soporte)

= (presión efectiva de estallido – presión hidrostática del fluido de matar) +
presión hidrostática de soporte
• Presión máxima en la tubería de producción (límites de la formación). Limitar

este parámetro protege la formación, inicialmente con fluido liviano en la sarta y,
finalmente con fluido de matar en la misma. Las ecuaciones para calcular estos
límites se muestran a continuación.
Presión máxima en la tub. de producción (límites de la formación)
= [resistencia al fracturamiento de la formación (lpg) – densidad inicial del fluido

en la tub. de producción*] x TVD formación x 0,052
= [resistencia al fracturamiento de la formación (lpg) – densidad final del fluido

en la tub. de producción**] x TVD formación x 0,052
*antes del bullheading, fluido de formación en la tubería

**después del bullheading, fluido de matar en la tubería

Los cálculos para la presión máxima en la tubería de producción, en base a los límites
mecánicos, o la presión máxima de esa tubería en base a los límites de la formación,
pueden ser el factor determinante de la presión de bullheading. El programa de
presiones de la Fig. 3-17 ilustra tanto los límites mecánicos como los de fractura en la
presión de la tubería de producción, graficados en función de las emboladas o barriles,
a medida que se realiza el desplazamiento con fluido de matar en la tubería. Revise
cuidadosamente el escenario de bullheading, en la sección siguiente, para comprender
mejor estos aspectos.
Presión Presión
Inicial Final
Línea de estallido de
tubería (con soporte)
Presiones iniciales máximas

Línea de fracturamiento
Presiones finales máx.
Rango de bombeo seguro
Línea de SITP
Emboladas o bls bombeados Tubería y hoyo de

rata desplazados
Figura 3-17 Perfil de presiones para bullheading
Escenario de bullheading
En este escenario se utilizan datos reales de pozos para ilustrar los cálculos
necesarios y los gráficos requeridos como preparación para el bullheading.
Información de pozo
• Profundidad de la formación/orificios cañoneados: 10.170 pies
Lección 3 3-37
• Presión de formación equiv.: 8,8 lpg
• Frac. formación equiv.: 13,8 lpg
• Tubería de producción 4 ½”, N80 Vam: 0,01521 bls/pie a 10.170 pies
• Ratonera: 6,538” ID, longitud: 80 pies
• Presión de estallido (nueva): 8.430 lppc
• Presión de cierre en la tubería (SITP): 3.640 lppc
• Gradiente de gas: 0,1 lppc/pie (1,9 lpg)
• Sobrebalance del fluido de matar: 150 lppc
• Rendimiento medido de bomba: 0,058 bls/embolada
• Soporte de fluido: suponer que no hay
Cálculo del programa de presiones para bullheading

1. Calcular la densidad del fluido de matar.
Densidad del fluido de matar = 8,8 + (150 ÷ 10170 ÷ 0,052) = 9,1 lpg
2. Calcular la presión máxima en la tubería de producción (límites de formación)
Límite inicial (tubería llena de gas) = (13,8 – 1,9) × 10.170 × 0,052 = 6.293 lppc
Límite final (tubería llena de fluido de matar) = (13,8 – 9,1) × 10.170 × 0,052 =
2.486 lppc
3. Calcular el límite de trabajo de la presión de estallido de la tubería:
Límite de trabajo = 0,8 × 8.430 = 6.744 lppc
4. Calcular la presión máxima inicial y final de la tubería (límites mecánicos, sin
soporte)
Presión máxima inicial de la tubería =

[6744 - (8,8 × 10.170 × 0,052)] + 3.640 = 5.730 lppc
Presión máxima final de la tubería =

6.744 - (9,1 × 10.170 × 0,052) = 1.932 lppc

5. Calcular el volumen/emboladas de bomba para la operación de bullheading:
Tubería de producción: 10.170 x 0,01521 bls/pie = 154,69 bls
Ratonera: 80 x (6,5382 1029,4) = 3,32 bls
Bls totales = 158,01 = 158 bls
Emboladas totales = 158 ÷ 0,058 = 2.724 emboladas
6. Graficar SITP, límites de formación para la presión máxima en la tubería de

producción (línea de fractura), límites mecánicos para la presión máxima en la
tubería de producción en el eje Y con las emboladas en el eje X (Fig. 3-18).
Presión Presión
Inicial Final
Presión de estallido de tubería (sin soporte)
Línea de fracturamiento
Línea de SITP
Emboladas de la bomba
Figura 3-18 Programa de presiones para bullheading
En este ejemplo, observe que el límite superior de la presión en la tubería de

producción, o la presión de bombeo, se encuentra determinado por la presión de
estallido de la tubería (línea entre 5.730 y 1.932 lppc). La línea de fractura no es el
caso limitante. Recuerde que se planteó un supuesto conservador con respecto a que
no había fluido de soporte de la presión hidrostática por detrás de la tubería de
producción. En un pozo de vieja data, o sin información disponible, éste sería un
supuesto apropiado, con el efecto de una menor presión de bombeo máxima
Lección 3 3-39
permitida. Si se sabe que hay fluido de soporte y se conoce su densidad, los cálculos
son diferentes y el gráfico tiene también una forma distinta, con el límite superior que
se corresponde con la línea de fractura.
Procedimiento de bullheading para el escenario planteado

Luego de preparar el programa, el mismo se utiliza como herramienta para hacer
seguimiento y limitar la presión de bombeo. Una observación importante: el
procedimiento de bullheading no tiene una ruta para el fluido de retorno. Por lo tanto,
no existe lugar para colocar un estrangulador y utilizarlo a fin de controlar la presión.
La única herramienta disponible es la velocidad de bomba, la cual se ajusta de manera
tal que se mantenga dentro del intervalo de bombeo seguro en el gráfico.
Resulta de utilidad graficar directamente la presión de bombeo observada, a medida
que se bombea el fluido de matar (ver línea verde en la Fig. 3-19). Los puntos
graficados muestran una línea de tendencia que indica cuándo nos acercamos a la
línea del límite. La velocidad de bomba se puede reducir antes de que la línea
graficada de la presión de bombeo alcance la línea del límite, evitando así que se
exceda el límite de la presión.
Presión Presión
inicial final
Formación tomando fluido
Presión de bombeo inicial estabilizada
Ajustes de velocidad
Emboladas de la bomba
Figura 3-19 Gráfico del programa de presiones para bullheading

Aspectos relacionados con el procedimiento de bullheading
Al aplicar el procedimiento de bullheading para matar un pozo, asegúrese de
tomar con cuenta lo siguiente:
• Realice una reunión previa al trabajo para analizar los aspectos de seguridad y
operativos. Lleve a cabo un análisis de riesgos y de peligros.
• Instale una válvula de seguridad (previamente probada) en la sarta de trabajo y
conecte la bomba en línea hacia la válvula de seguridad.
• Proteja todas las piezas presurizadas del sistema, utilizando para ello válvulas
de alivio que hayan sido sometidas a prueba antes que se inicie el trabajo.
• Asegúrese de que el fluido para bullheading sea compatible con la formación y
tan libre de sólidos como sea posible para evitar la obstrucción de las gargantas
de poro.
• Marque claramente las líneas presurizadas y asegúrelas debidamente. Informe
al personal sobre la ubicación de estas líneas e imparta instrucciones para que
permanezcan alejados mientras se realiza el procedimiento de bullheading.
• Esté preparado pues la operación de matar el pozo puede requerir varios
intentos. Es posible que la presión no permanezca en cero aunque se haya
bombeado una cantidad pre-calculada. En la locación se debe contar con un
volumen adicional de fluido.
• Mida y registre la cantidad de fluido bombeado.
• Si utiliza salmueras como fluido de matar, use los agitadores de los tanques en
la unidad, para agitar el fluido con frecuencia. Al mezclar es más fácil
mantener la sal disuelta y, de esa manera, también mantener la densidad. Lo
mismo se aplicaría si utilizáramos lodo (ej. para abandonar una zona). La
barita se mantiene en suspensión mediante agitación.
• Si la presión inicial de la tubería de revestimiento es extremadamente alta,
puede ser conveniente realizar el bullheading inicialmente en el anular o
considerar una operación de bullheading simultánea en la tubería de
producción y el anular.
Aumento en la presión de la tubería de revestimiento

Siempre que se realice una operación de bullheading en una completación con
Lección 3 3-41
empacadura, el Supervisor de Pozo debe prestar atención a la lectura de la presión
en la tubería de revestimiento y asegurarse de que la cuadrilla comprenda
plenamente la importancia de reportarla de inmediato. Los aumentos en la presión
de tubería de revestimiento pueden ser el resultado de la expansión térmica
producida al bombear líquidos hacia abajo por la tubería de producción, o también
debido a orificios en ésta o fugas en las herramientas, mangas deslizantes, válvulas
de levantamiento artificial por gas, válvulas de seguridad y sellos de empacaduras.
La presencia o un aumento de la presión de la tubería de revestimiento pueden
tener graves consecuencias. La presión excesiva aplicada al área de sección
transversal superior de la empacadura genera una fuerza considerable, la suficiente
como para empujar la empacadura hacia abajo por el hoyo y romper la tubería de
producción (ver Fig. 3-20). Además, la presión excesiva en el anular da origen a
una situación donde se puede alcanzar o exceder el límite de la presión de estallido
de la tubería de revestimiento, no necesariamente en la superficie pero sí hoyo
abajo. Si se presenta o aumenta la presión de tubería de revestimiento, trate de
purgarla para llegar a su valor previo y hágale seguimiento muy de cerca. La
presión de tubería de revestimiento que continúa aumentando y no puede reducirse
purgando es causa de preocupación, y la operación deberá detenerse hasta que se
determine la fuente del aumento y se resuelva la situación. Para más información,
consulte la sección sobre “Cambios inesperados en las lecturas del manómetro”,
Lección 7.

Tubería Incremento
en SICP
partida
Presión
Excesiva
Figura 3-20 Aumento en la presión de la tubería de revestimiento durante la

operación de bullheading
Canalización de gas
La canalización de gas se puede producir durante una operación de bullheading en
pozos de gas o de petróleo con elevada relación de gas-petróleo (RGP),
especialmente si el fluido de matar no tiene la viscosidad suficiente y la velocidad
de bombeo es lenta. En tal caso, el gas puede canalizarse hacia arriba de manera
más rápida que la velocidad a la cual es empujado hacia abajo por la tubería de
producción debido a la acción de bombeo (Fig. 3-21). Por lo general, después de
bombear el volumen calculado y detener las bombas, la presión de la tubería de
producción es de 0 lppc y el pozo ya está ahogado. Sin embargo, algunas veces la
SITP cae a 0 lppc y el pozo parece encontrarse ahogado pero luego de 30 minutos,
aproximadamente, comienza a aumentar la SITP. Este aumento con frecuencia es
indicio de canalización y es particularmente preocupante en pozos sumamente
desviados. Un remedio conocido para esta situación consiste en bombear una
píldora viscosa, tal como un polímero XC, por delante del fluido de matar, a fin de
minimizar la canalización de gas. Como siempre cuando se considera el uso de
cualquier fluido, es importante tomar en consideración su compatibilidad con la
zona de producción.
Lección 3 3-43
Canalización de gas
Fluido
de
matar
Figura 3-21 Canalización de gas

Bullheading en frío
Este es un término que se utiliza para describir la operación de bullheading cuando
el fluido de matar se encuentra a menor temperatura que el pozo. Esta diferencia
de temperatura genera esfuerzos térmicos que usualmente conducen a un
acortamiento de la tubería de producción. Sin embargo, debido a que la tubería se
encuentra trancada en la completación y su longitud no puede cambiar, se genera
una fuerza de tensión ascendente en dicha tubería. Esta fuerza se ejerce sobre la
empacadura y la empuja hacia arriba, pudiendo sacarla de su asiento. Mediante el
uso de software, se puede determinar la magnitud de esta fuerza y aplicar una
fuerza descendente sobre la empacadura, que compense a la primera, y que se
logra presurizando el anular hasta el valor calculado por el software.
Procedimientos para controlar la migración de gas

En una lección previa se explicaron las dos maneras como se comporta el gas en
el pozo: la expansión de gas, donde éste se encuentra libre para expandirse
normalmente (como en los procedimientos de matar pozos con presión de fondo
constante) y la migración de gas, donde el gas migra hacia arriba en un pozo
cerrado o bloqueado y no puede expandirse. Consulte la sección “Comportamiento
del gas en el pozo”, Lección 2.
El Supervisor de Pozo debería conocer estas características de la migración de gas:
• Puede ocurrir cuando el pozo está cerrado con gas presente (bien sea cuando el
pozo se ha cerrado intencionalmente o la ruta del flujo está mecánicamente
taponada u obstruida).
• Un indicio es el aumento en SICP y SITP
• Si se ignora, estas mayores presiones pueden causar daño a la formación y
perdida del fluido completo hacia los orificios cañoneados.
• Ocurre rápidamente en los fluidos de reacondicionamiento limpios que
usualmente se emplean (la investigación indica velocidades de 4.000 – 6.000
pies por hora).
Existen dos métodos reconocidos para manejar la migración o “permitir la
expansión”, por así decirlo: el método de la presión constante en la tubería de
producción y el método volumétrico (también denominado “escalonado”). Estos
métodos se utilizan para controlar la migración de gas cuando no es posible
circular o realizar el bullheading. Además, pueden aplicarse temporalmente
Lección 3 3-45
mientras se llevan a cabo las operaciones necesarias a fin de llegar a una situación
donde se pueda circular el pozo o llevar a cabo bullheading (destapar la tubería de
producción, reparar las bombas, mover una manga deslizante o de alguna manera
crear una ruta para el flujo).
Método de la presión constante en la tubería de producción

El método de la presión constante en la tubería de producción es el más sencillo de
los dos métodos. Su nombre describe en qué consiste. El método se basa en los
siguientes supuestos:
1. Existe comunicación entre la tubería de producción y el estrangulador ubicado
en el anular.
2. Es posible obtener una lectura de la presión en la tubería de producción
Este procedimiento puede utilizarse para controlar la migración de gas mientras se
mezcla el fluido de matar o se toman otras acciones como preparación para un
procedimiento de matar pozos con circulación.
Procedimiento del método de purga con presión constante en la tubería de
producción
1. Permita que la SITP aumente en un margen de seguridad de 50-100 lppc (lo
cual evita el influjo ulterior debido a la purga excesiva con el estrangulador).
Este es el límite inferior.
2. Permita que la SITP aumente 50-100 lppc adicionales. Este es el límite
superior.
3. Con el estrangulador, purgue el anular hasta que la presión de la tubería de
producción caiga hasta el límite inferior. Recuerde la demora de tiempo (ver
Nota importante más adelante).
4. Repita los pasos 2 y 3, manteniendo la presión de la tubería de producción
entre los límites inferior y superior por el tiempo que se desee o hasta que se
aplique otro procedimiento.
Nota importante: Existe una demora de tiempo entre el momento en que se
abre el estrangulador y el momento en que se detecta la caída de presión en el
manómetro de la tubería de producción. La “señal” de presión debe viajar
hacia abajo, por el anular, y hacia arriba, por la tubería de producción hasta
el manómetro de ésta, el cual se encuentra a miles de pies de distancia. El
procedimiento recomendado consiste en abrir el estrangulador hasta que se

observe la caída deseada en el manómetro de la tubería de revestimiento,
luego se cierra el estrangulador y se espera hasta que se observe el cambio en
el manómetro de la tubería de producción.
A largo plazo, la lectura del manómetro de la tubería de revestimiento no
permanecerá constante como la del manómetro de la tubería de producción (el
Supervisor de Pozo no debe utilizar el estrangulador para hacer esto!). Con los
sucesivos ciclos de purga, el gas se expande constantemente a medida que sube
por el anular. Si Ud. desea reforzar sus conocimientos sobre por qué la presión de
la tubería de revestimiento debe aumentar en este caso, entonces consulte la
sección “Comportamiento del gas en el pozo”, Lección 2.
Método volumétrico
Este procedimiento permite lograr el mismo objetivo que el método de la presión
constante en la tubería de producción, en cuanto a permitir la expansión del gas,
pero en este caso se utiliza un control de proceso diferente. Este método se utiliza
cuando no existe comunicación en la tubería de producción. Debido a que no es
posible leer la presión de esta tubería, el proceso debe controlarse con la presión
de la tubería de revestimiento y el volumen de fluido purgado del anular. Se debe
tener un tanque calibrado en el equipo, aguas abajo del estrangulador, que pueda
leer en incrementos tan pequeños como ½ barril (para una revisión de la
calibración de tanques, consulte “Volúmenes de los tanques de fluidos”, Lección
2).
Procedimiento del método volumétrico
1. Seleccione un margen de seguridad y una variación adicional
Margen recomendado: 100 lppc; variación adicional: 100 lppc
2. Calcule la presión hidrostática (Hp) por barril de fluido en la parte superior del
anular
Hp por barril (lppc/barril) = gradiente del fluido (lppc/pie) ÷ factor de
capacidad anular (barriles/pie)
3. Calcule el volumen para purgar cada ciclo
Volumen a purgar (barriles/ciclo) = Variación adicional (lppc) ÷ Hp por barril
(lppc/barril)
4. Construya el programa de la presión de la tubería de revestimiento en función
del volumen para purgar. La Fig. 3-22 muestra los cálculos volumétricos y la
Lección 3 3-47
construcción del programa del volumen para purgar (en “escalones”).
5. Permita que la SICP aumente en el margen determinado, sin purgar
6. Permita que la SICP aumente en la variación adicional determinada, sin
purgar.
7. Manteniendo la SICP, purgue pequeños volúmenes de fluido hacia el tanque
hasta que se purgue el volumen calculado en el paso 3. Repita los pasos 6 y 7
hasta que el gas se encuentre en la superficie o se aplique otro procedimiento.
Nota importante: durante el procedimiento, es fundamental mantener la SICP
constante mientras se purga el fluido. El programa escalonado se muestra en la
Fig. 3-22. La purga se lleva acabo en la parte plana del escalón, es decir, la SICP
no puede aumentar o disminuir. No se debe abrir más el estrangulador para
acelerar el proceso de purga (lo cual reduce la SICP por debajo de la línea)
porque de hacerlo se producirá otra arremetida. Se requiere paciencia: la purga
para el primer “escalón” puede tomar varias horas (dependiendo de la
profundidad del pozo y el tipo de fluido).

Margen de seguridad = 100 psi,
Ejemplo: SICP = 400 psi. Rango y Margen
Rango = 100 psi.
de seg. = 100 psi, Volumen a purgar = 8 bls
Gradiente de fluido = 0.6 psi/pie.
Factor anular superior = 0.0535
Presión en
bl/pie (9-5/8” x 4-1/2”)
revestidor
Gas migrando
HP/bl = 0.6/ 0.0535 = 11.21 psi/bl a superficie
Purgando mientras se
mantiene presión de
Volumen a purgar = 100/ 11.21 = 8.92 revestidor constante
= 9 bls
Presión de revestidor 1 = 400 + 100 +

100 = 600 psi Rango
Rango
Presión de revestidor 2 = 600 + 100 = Margen de seguridad
700 psi
SICP Inicial
Presión de revestidor 3 = 700 + 100 =
800 psi
y así sucesívamente
Volumen purgado
Presión en revestidor vs. Volumen purgado
Figura 3-22 Cálculos volumétricos y programa de presiones

Con frecuencia se plantea la pregunta: “¿Por cuánto tiempo debe realizarse este
procedimiento?” Recuerde que la meta es controlar la migración de gas y permitir
la expansión. Si el influjo de gas llega al tope del pozo durante el programa
escalonado, el procedimiento ya ha concluido: se ha podido controlar la migración
de gas (esto lo prueba el sonido del gas que fluye a través del estrangulador y se
observa una SICP estable cuando se cierra el pozo).
No abra el estrangulador en este momento y purgue el gas del pozo. De esta
manera se reducirá la presión de fondo y, muy probablemente, se producirá un
influjo adicional. Entonces será necesario preparar otro programa de presiones y
repetir este procedimiento que requiere bastante tiempo. Para extraer el gas del
tope de un pozo (a una BHP constante) se deben aplicar los procedimientos de
lubricar y purgar, como se explican en la siguiente sección.
Procedimientos para extraer el gas de un pozo (lubricar

y purgar)
El procedimiento de lubricar y purgar se utiliza para extraer el gas de la parte
superior de un pozo a una presión de fondo constante mientras se evita el influjo
adicional proveniente de la formación. Existen dos tipos de procedimiento de
Lección 3 3-49
lubricar y purgar (usualmente denominados “lubricación” y “purgar y cargar”): el
método de los volúmenes y el método de las presiones.
Estos procedimientos deben aplicarse siempre que no sea factible un método de
circulación convencional y se pueden llevar a cabo siguiendo el método
volumétrico (ver “Método volumétrico”, en esta Lección). Además, se pueden
utilizar en pozos productores para eliminar la presión persistente de la tubería de
revestimiento que pronto regresa luego de varios esfuerzos por purgarla
simplemente abriendo las válvulas.
En estos procedimientos, el gas se purga y substituye con fluido a través de varios
pasos calculados. El fluido se bombea en el anular, se espera un tiempo prudencial
para que el fluido y el gas se separen, luego se realizan los cálculos para purgar y,
finalmente, se purga el gas del anular, reduciendo la presión de la tubería de
revestimiento en la magnitud calculada. El procedimiento puede resumirse en
cuatro pasos: bombear, esperar, calcular, purgar (luego se repiten).
Método de los volúmenes- Lubricar y purgar

El método de los volúmenes recibe este nombre porque la presión se purga en
cantidades calculadas a partir del volumen medido del fluido bombeado. Se mide
el fluido bombeado (proveniente de un tanque calibrado) y los cálculos para
purgar se basan en la presión hidrostática del volumen medido (ver Fig. 3-23).
Procedimiento para el método de los volúmenes – Lubricar y purgar
1. Proceda a bombear hacia el anular del pozo cerrado, a fin de aumentar la
presión de la tubería de revestimiento en el valor deseado (variación).
Variación recomendada: 100 lppc
2. Espere un tiempo para que el fluido caiga a través del gas (usualmente 10-15
minutos).
3. Mida el tanque y calcule el aumento de la presión hidrostática en el pozo.
Aumento de presión hidrostática = volumen lubricado (barriles) x presión
hidrostática por barril
Nota: Presión hidrostática por barril = gradiente del fluido bombeado
(lppc/factor de capacidad de la parte superior del anular). Ver cálculo de este
factor de capacidad de la parte superior del anular (barriles/pie) en la Fig. 2-8
4. Realice la purga del gas seco del estrangulador, para reducir la presión de la

tubería de revestimiento en la variación antes indicada más el aumento de la
presión hidrostática.
5. Repita los pasos 1 al 4 hasta que se extraiga el gas.
La Fig. 3-24 muestra un ejemplo de problema de lubricación y una hoja de trabajo
para organizar los datos y cálculos.
Calcular
Bombear
Desahogar
Esperar
Figura 3-23 Diagrama de pozo para el método de los volúmenes
Lección 3 3-51
0.6 psi/ pie HP/ bl = Gradiente/ Capacidad anular sup.
SICP Inicial = 1000 psi Rango=

8.1 bls
Pres. Volúmen en tanque *Incr. **Pres
revest Inic. Final Purg Hidr. purg.
0.0535
bls/pie
Nota: En la tabla
Figura* 3-24 Ejemplo
Incremento de pozo y hoja de trabajo para el método de los volúmenes
en hidrostática
** Presión purgada hasta
Método de las presiones- lubricar y purgar

Los cuatro pasos de este método son idénticos a los indicados para el método de
los volúmenes: bombear, esperar, calcular, purgar. La diferencia es que el método
de las presiones no requiere mediciones del volumen, con lo cual cambian los
cálculos. Estos cálculos, para la presión de purga, se basan en las lecturas de la
presión, tanto antes como después del bombeo, como se muestra en la ecuación
siguiente:
P3= P12 ÷ P2
P1= SICP antes de bombear

P2= SICP estabilizada luego de bombear
P3= presión hasta la cual se desea purgar

La Fig. 3-25 ilustra un ejemplo del método de las presiones y una hoja de datos
Figura 3-25 Diagrama de pozo y hoja de trabajo para el método de las presiones
Una característica de este método de lubricación (aparte de la obvia simplicidad de

los cálculos) es que, si la formación acepta fluido, el cálculo de P3 se “ajusta
automáticamente”. Recuerde, la lectura de la presión estabilizada luego de
bombear se utiliza para el valor P2. Si los orificios cañoneados de la formación
aceptan fluido, la lectura del manómetro caerá hasta que el pozo se encuentre
nuevamente en equilibrio. En el ejemplo de la Fig. 3-25, si la presión cayera de
1.100 a 1.080 luego de 10 minutos y se estabilizara, simplemente cambiaríamos P2
a 1.080 y repetiríamos los cálculos.
1.0002 ÷ 1.080 = 926 lppc (nueva P3). Purgar hasta llegar a 926 lppc en lugar
de 909, como se muestra.
Al inicio del próximo ciclo, es necesario bombear nuevamente hasta llegar a 1.026 lppc.
Una vez más, espere que se estabilice la presión. Si queda en este ciclo, esto confirma
que la formación está aceptando fluido y no puede soportar 100 lppc adicionales.
Considere la posibilidad de cambiar el incremento de presión (variación) a 50 lppc y
verifique si el pozo lo soporta. Es sencillo cambiar los números en la hoja de trabajo.
Nota importante: Este método no es válido para las arremetidas subbalanceadas
Lección 3 3-53
(donde se debe bombear el fluido de matar). Los supuestos utilizados para
desarrollar la ecuación P3 = P12 ÷ P2 son válidos solamente si toda la presión de
la tubería de revestimiento se debe a la presencia de gas en el anular y no es
parcialmente causada por el subbalance de fluido. Una prueba a realizar sería
como sigue:¿ si todo el gas se extrae del anular, es SICP igual a cero? En el
caso de que la respuesta sea Sí, entonces se puede utilizar este método. De lo
contrario, utilice el método de los volúmenes.
Selección de métodos para matar pozos

En esta lección se han explicado las siguientes técnicas para matar pozos:
• Bullheading
• Circulación normal e inversa
• Método volumétrico
• Lubricar y purgar- método de las presiones
• Lubricar y purgar- método de los volúmenes
• Método de la presión de bombeo constante
• Método de esperar y densificar
La presente sección ofrecerá pautas y aspectos a considerar de manera tal de guiar
al Supervisor de Pozo en la selección de los métodos de matar adecuados, tanto
para la operación inicial de matar el pozo en producción como para las
operaciones de matar posteriores que pudieran ser necesarias durante un
Operación inicial para matar un pozo

Bullheading
El procedimiento de bullheading seguido de circulación es el medio más
común de matar un pozo en producción. Durante las primeras etapas del
reacondicionamiento, este procedimiento tiene las siguientes características:
• En sencillo

• Causa una reducción temprana de presión en la tubería de producción
• Empuja el contenido de la tubería de producción (hidrocarburos
provenientes de la formación) de regreso hacia su origen.
• No debería causar daño de yacimiento, siempre y cuando se respeten los
límites de fracturamiento (ver “Escenario de bullheading”, en esta
Lección).
Más adelante durante el reacondicionamiento, y dependiendo de la
operación, la tubería de producción puede contener ácido agotado, ripios y
escombros de las operaciones de fresado o pesca. En esta etapa no se
recomienda aplicar bullheading.
Las situaciones siguientes limitan o impiden la operación de bullheading:
• Orificios de cañoneo obstruidos
• La tubería de producción está obstruida con arena, escamas, parafina
• La tubería de producción no se encuentra intacta.
• Presión inexplicable en el anular, la cual no se puede purgar (esto indica
una posible fuga por la tubería de producción o la empacadura).
Circulación larga (luego de bullheading)

Este procedimiento tiene las siguientes características:
• Es el método más común para matar un pozo
• Expone la formación a menor presión de fricción que la circulación
inversa (a la misma velocidad de bombeo)
• No expone la formación a un fluido de empaque “pesado” o “sucio” (si
el pozo está agotado, el fluido de empaque puede estar
considerablemente sobrebalanceado con respecto a la presión de
formación actual. Además, el fluido de empaque en un pozo viejo tendrá
sólidos indeseables, tales como productos de la corrosión, inhibidores
deteriorados o escamas y sales cristalizadas).
• Puede ser ineficiente y requerir mayor tiempo de circulación si involucra
el desplazamiento del fluido de empaque pesado y sucio con un fluido de
completación más liviano y compacto.
• Generará presión en la parte superior de la tubería de revestimiento si se
Lección 3 3-55
circula hacia arriba el gas residual (ej. gas por debajo de la empacadura o
gas residual en la tubería de producción). Esta presión podría ser un
problema si la tubería de revestimiento está deteriorada.
Circulación inversa (luego de bullheading)

Este procedimiento tiene las siguientes características:
• Genera presiones menores en la parte superior de la tubería de
revestimiento, en comparación con la circulación larga (cuando la
presión es una preocupación).
• Desplaza los fluidos de manera más eficiente debido a la mayor
velocidad en la tubería de producción
• Expone la formación a una mayor presión de fricción que la circulación
larga (a la misma velocidad de bomba)
• Es aceptable aunque se utilice un fluido de empaque sucio y pesado en el
anular, si se puede asentar un tapón aislador hoyo abajo para detener la
pérdida de fluido hacia los orificios de cañoneo.
• Requiere un procedimiento de “spearheading” o preflujo, es decir, guiar
el desplazamiento en la tubería con una píldora viscosa tal como HEC, a
fin de reducir las pérdidas de fluido más adelante durante la circulación
inversa.
Métodos de lubricar y purgar (presiones y volúmenes)

Estos métodos son mejores que el bullheading para matar pozos de alto
volumen de gas con tuberías de producción de gran diámetro interno. La
mayor parte del fluido puede canalizarse y pasar más allá del gas cuando se
trata de aplicar bullheading en una tubería grande.
El método de presiones, dentro de la categoría de lubricar y purgar, es mejor
para los pozos de gran volumen de gas, pues utiliza la presión, y no el
volumen bombeado, como control. Es posible que una porción del volumen
se haya perdido en los orificios cañoneados (para una revisión, consulte
“Método de las presiones-lubricar y purgar”, en esta misma Lección).
Los métodos de lubricar y purgar se aplican en pozos con tubería de
producción dividida y gas en la superficie.

Operaciones posteriores para matar un pozo durante
un reacondicionamiento
A continuación se presentan pautas para seleccionar el método de matar
adecuado según las características de una situación dada.
Arremetida succionada
El método de la presión de bombeo constante (idéntico a la primera
circulación del muy conocido método “del perforador”) es más idóneo para
el control de arremetidas succionadas y puede utilizarse con la circulación
normal o inversa. Esta última tiene la ventaja de que requiere menos tiempo.
Si la arremetida está en el fondo, aplicar un “fondos arriba” involucraría
solamente el volumen de la tubería de producción.
Arremetida con válvula de retención en la sarta de trabajo

Si el pozo tiene antecedentes de presión atrapada por detrás de tapones de
arena, de parafina o hielo, las normativas requieren el uso de una válvula de
retención en la sarta de trabajo, a fin de evitar el flujo hacia arriba por la
sarta. En tal situación se requiere una circulación normal, pues la válvula de
retención obstruye la ruta de la circulación inversa.
Arremetida subbalanceada
Este tipo de arremetida no es tan común en los reacondicionamientos como
en la perforación, pero si el programa de reacondicionamiento contempla
avanzar a mayor profundidad o realizar un sidetrack en un pozo, entrando en
una nueva formación, se podría presentar este caso. Schlumberger IPM
recomienda el método del perforador en tal situación, pues la circulación es
inmediata y el influjo indeseado se extrae rápidamente del hoyo. Luego de la
remoción del influjo, una segunda circulación con fluido de matar es
necesaria para completar la operación de ahogar el pozo.
Arremetida con sarta de trabajo fuera del hoyo

Estas arremetidas se pueden producir mientras se realiza un trabajo con
cable de acero, perfilaje y operaciones similares. Si el fluido invasor es un
Lección 3 3-57
gas (lo cual se detecta al aumentar la presión estática en el transcurso del
tiempo), es conveniente aplicar el método volumétrico (para una revisión,
consultar “Método volumétrico”, en esta Lección).
Gas en la superficie- sarta de trabajo fuera del hoyo

Si se cerró un pozo durante la noche, sin una sarta de trabajo, cualquier gas
invasor probablemente se encuentre ya en la superficie para las horas del
día. También habrá gas en la superficie luego de culminar el método
volumétrico. Los procedimientos de lubricar y purgar son los más
apropiados para matar el pozo en estos casos. Si hay orificios de cañoneo
abiertos y éstos pueden aceptar una porción del volumen lubricado, utilice el
método de las presiones (ver “Método de las presiones - lubricar y purgar”,
en esta misma Lección).

4
CAUSAS Y SEÑALES DE ALERTA DE LAS ARREMETIDAS
Comprender las causas y señales de alerta de las arremetidas puede ayudar al
Supervisor de Pozo y a la cuadrilla a evitarlas o, de llegarse a producir, por lo
menos minimizar su efecto.
Esta lección presenta las causas más comunes de las arremetidas durante las
operaciones de reacondicionamiento, así como las señales de advertencia y
recomendaciones para manejar una arremetida, si llegara a ocurrir.
• Describir las causas más comunes de las arremetidas durante los trabajos de
reacondicionamiento
• Describir las señales de alerta y los indicadores de arremetidas, en superficie,
durante las operaciones de reacondicionamiento.
• Describir las acciones que debería Ud. llevar a cabo al detectar una señal de
alerta.
Causas de las arremetidas

La mayoría de las arremetidas se pueden eliminar de manera segura y eficaz si el
Supervisor de Pozo y la cuadrilla hacen seguimiento de las operaciones
cuidadosamente y comprenden las acciones necesarias que deben tomar en el caso de
una arremetida. La mejor opción, sin embargo, es evitar las arremetidas. Conocer las
causas de un influjo de fluidos no deseados hacia el pozo es el primer paso en esta
Lección 4 4-1
prevención. Algunas de las causas conocidas de las arremetidas son:
• Densidad o peso insuficiente del fluido
• Pistoneo (swabbing)
• Surgencia
• No se llena el hoyo al sacar la tubería de producción
• No se hace seguimiento ni se mantiene el volumen correcto de llenado de hoyo
durante los viajes
• No se circula luego de períodos de cierre de pozo
• Pérdida del fluido hoyo abajo
• Alarmas desactivadas
Densidad (peso) insuficiente del fluido

La densidad, o peso, de los fluidos, afecta la presión hidrostática en el hoyo. El control
principal o primario de pozos consiste en utilizar la presión hidrostática a fin de
controlar el ingreso de los fluidos de formación hacia el pozo. Este control se puede
perder cuando el peso del fluido es insuficiente para compensar la presión de
formación. El peso del fluido podría llegar a ser insuficiente por las siguientes
razones:
• Información incorrecta sobre la presión de fondo real
• El agua de lluvia ha diluido el fluido de reacondicionamiento y reducido su
densidad
• La balanza para lodos o fluidos utilizada para medir la densidad arroja lecturas
inexactas.
• Pequeños influjos provenientes de las áreas hoyo abajo han diluido el fluido de
reacondicionamiento que se recircula hacia esas áreas. Es posible que se
produzcan pequeños influjos de fluidos de la formación sin que éstos se
consideren una arremetida. Estos influjos pueden diluir el fluido que recircula
hasta que su densidad llega a ser insuficiente como para compensar la presión de
formación y así puede producirse una arremetida. El fluido que regresa debe ser
pesado con frecuencia y tomar las acciones necesarias para restaurar la densidad
correcta del fluido que recircula.
• Los fluidos en el sistema superficial se han mezclado debido a fugas en las
válvulas y una alineación incorrecta.

• El uso excesivo o descuidado del agua en o alrededor de los tanques de fluido
ha diluido el fluido de reacondicionamiento.
• La cuadrilla ha llevado la succión de bomba al tanque de fluido equivocado y
el fluido que circula hoyo abajo no es lo suficientemente denso como para
controlar el pozo.
• El tanque no se ha agitado lo suficiente como para evitar que el material
densificante se sedimente y por ello el fluido que circula hoyo abajo es más
liviano que lo deseado.
• Los fluidos de reacondicionamiento se han expandido térmicamente (Fig. 5-1)
• Los fluidos de reacondicionamiento han encontrado una burbuja de gas u otros
fluidos de formación obstruidos por un puente o empacadura. Cuando esté
limpiando puentes de arena o fresando empacaduras, Ud. puede encontrar
elevadas presiones bajo esos puentes o empacaduras. La presión por debajo de
los mismos puede ser mucho mayor que la presión hidrostática del fluido de
reacondicionamiento que se encuentra por encima, a esa profundidad. Este
desequilibrio puede llegar a ser muy grave cuando una burbuja de gas, a la
presión de formación, migra hacia arriba por la tubería de producción y se
asienta por debajo del puente de arena. Cuando éste se deshace o se rompe el
sello, el gas y el fluido de reacondicionamiento intercambian lugares y el gas
sube y se expande rápidamente, causando un aumento brusco en el flujo,
descargando posiblemente la tubería y permitiendo que se produzca otra
arremetida de fluido de formación.
Pistoneo (swabbing)
El pistoneo, también conocido como swabbing o “suabeo”, puede ocurrir cuando
se saca tubería y se define como una situación donde los fluidos son succionados
de la formación hacia el pozo, debido a alguna acción mecánica, incluso en la
presencia del control principal o primario de pozo. La sarta y todo lo que se
encuentre conectado en su extremo (empacaduras, bombas de varillas de succión y
herramientas de forzamiento) pueden actuar como un gran émbolo y succionar
hacia el pozo los fluidos de la formación. Este pistoneo es probable cuando:
• Las holguras entre la sarta y las paredes del pozo son pequeñas, situación que
se presenta cuando sacamos empacaduras que están en la sarta de producción,
o durante reacondicionamientos concéntricos, donde una sarta de trabajo se
saca de una tubería de producción Estas holguras restringidas generan una
elevada presión de succión en la formación.
• En los reacondicionamientos se utilizan fluidos de alta viscosidad. Cuanto
Lección 4 4-3
mayor es la viscosidad del fluido, mayor es su resistencia al flujo. Como
resultado de ello, el fluido se mueve hacia arriba con las herramientas o tubería
en movimiento y causa elevadas presiones de pistoneo que succionan los
fluidos de formación hacia el pozo.
• La sarta de trabajo está taponada y el fluido dentro de la misma no puede fluir
a través del extremo de la tubería de producción; por ello, la sarta actúa como
un pistón o émbolo.
• La sarta de trabajo o sarta de completación se saca demasiado rápidamente
para las condiciones del pozo.
Surgencia
La surgencia ocurre cuando el movimiento hacia abajo de la sarta de trabajo
genera fluctuaciones de presión, las cuales se suman a la presión hidrostática, de
manera tal que la presión total de pozo puede empujar el fluido hacia las facturas o
zonas permeables. Si se pierde suficiente fluido de manera tal que la altura de la
columna cae por debajo de lo necesario para el control principal, se puede producir
un influjo. Los factores que contribuyen con la surgencia son similares a los del
pistoneo:
• Escasa holgura entre la sarta y las paredes del pozo
• Fluidos de alta viscosidad
• Obstrucción en la sarta de trabajo, válvula de contrapresión o flotador en sarta
• Velocidad de corrida excesiva cuando se realiza un viaje para entrar al hoyo
No se llena el hoyo al sacar la tubería de producción

Cuando se saca una tubería de producción o sarta de trabajo del pozo, el nivel de
fluido cae al sacar el metal. Si el hoyo no se llena con la cantidad adecuada de
fluido (de densidad suficiente) para compensar el desplazamiento del metal, tarde
o temprano se perderá el control principal del pozo y se puede producir una
arremetida. El Supervisor de Pozo debe hacer énfasis en la importancia de
mantener el hoyo lleno de fluido con la densidad adecuada, en todo momento, y
verificar constantemente que la cuadrilla siga esta práctica. El Supervisor de Pozo
y la cuadrilla deben utilizar un tanque de viaje para controlar con precisión los
volúmenes de hoyo durante un viaje. Estos volúmenes también deben registrarse
con exactitud y de manera correcta en una hoja de viaje, como la que se muestra
en la Fig. 4-1.

No se hace seguimiento ni se mantiene el volumen correcto
de llenado del hoyo durante un viaje
Al sacar la tubería de producción o sarta de trabajo
La mayoría de las cuadrillas saben que se debe llenar el hoyo durante los viajes,
pero es igualmente importante medir y hacer seguimiento de la cantidad requerida
para llenarlo, utilizando para ello un tanque y hoja de viajes. Cualquier variación
de lo calculado puede indicar una arremetida. Si hay pistoneo en un pozo, los
fluidos de formación succionados hacia éste ocupan un volumen; así, la cantidad
de fluido necesaria para substituir el metal que se extrae del hoyo será inferior a la
calculada. Esta diferencia indica un influjo de fluidos hacia el pozo. Si no se hace
seguimiento del llenado del hoyo, o no se toman las acciones inmediatas cuando
se detecta algún problema, la situación puede conducir a un subbalance y,
finalmente, el pozo puede fluir y llegar incluso a descargarse.
En el interés de reducir el tiempo y costos de viajes, se dan instrucciones a algunas
cuadrillas para que continúen con el viaje aunque las mediciones del llenado
indiquen una tendencia desfavorable. Sin embargo, cualquier posible ahorro de
tiempo y dinero se pierde rápidamente cuando se produce una arremetida con la
sarta fuera del fondo, por lo cual se puede requerir una operación de stripping o
snubbing a fin de regresar al fondo.
Al introducir la tubería de producción o sarta de trabajo

Al introducir la tubería de producción o sarta de trabajo en el hoyo, la sarta
desplazará del hoyo un volumen de fluido igual a su valor de desplazamiento del
metal (o igual a su desplazamiento a extremo cerrado, si el diámetro interno de la
tubería está tapado con un tapón, válvula flotadora o BPV). Si el hoyo retorna
menos fluido que el esperado, esto significa que se ha perdido fluido hacia alguna
parte de la formación. La tasa de pérdida puede aumentar hasta que la altura de la
columna cae y el control principal se pierde, produciéndose una arremetida.. Esto
se puede evitar haciendo seguimiento del desplazamiento del metal durante el
viaje de entrada en el hoyo.
No se circula luego de períodos de cierre de pozo

En los equipos que operan de día, el pozo se cierra y asegura durante la noche.
Mientras el pozo permanece cerrado, un pequeño influjo puede migrar hacia el
Lección 4 4-5
pozo y, cuando éste se vuelve as abrir, el influjo puede pasar desapercibido pues
es demasiado pequeño como para hacer que fluya el pozo, o quizás el flujo sea
poco notorio. Es necesario que se circule fondos arriba, en este momento, para
evitar que un influjo desapercibido migre y se expanda mientras procede el
reacondicionamiento. De lo contrario, el pozo puede fluir y deberá ser cerrado. Si
la sarta se encuentra fuera del fondo cuando esto ocurre, será necesario un
procedimiento de stripping bastante largo, a fin de regresar la sarta al fondo. Para
una revisión de este procedimiento de cierre, ver “Procedimiento de cierre de pozo
para la noche (equipos que operan durante el día)”, Lección 3.
Pérdida de fluido hoyo abajo

Una parte del fluido de reacondicionamiento puede fluir hacia los orificios
cañoneados de la formación y las fracturas naturales, debido a la poca o agotada
presión de yacimiento, la presencia de fracturas naturales, una elevada
permeabilidad de la formación o excesivo sobrebalance del fluido.
Alarmas desactivadas
En algunos equipos de reacondicionamiento, existen alarmas sonoras y visuales
para el nivel del tanque de fluido y el aumento del flujo de retorno. Las cuadrillas
algunas veces apagan las alarmas porque son ruidosas y molestan o porque se
activan prematuramente cuando necesitan calibración. Desactivar las alarmas
impide que funcione un valioso mecanismo para la detección temprana de
arremetidas.
Señales de alerta de arremetidas y primeras acciones
La cuadrilla debe vigilar las posibles señales de alerta de una arremetida o de

condiciones favorables a la misma. Estas señales se describen a continuación, junto
con acciones recomendadas una vez que se detecta una arremetida. Las señales de
alerta incluyen:
• Volumen incorrecto de llenado del hoyo, al sacar la tubería de producción o sarta
de trabajo.
• Volumen incorrecto de desplazamiento cuando se introduce la tubería de
producción o sarta de trabajo
• Aumento en el flujo de pozo durante la circulación

• Ganancia en los tanques.
• Indicios de crudo o gas en la superficie
• Menor densidad del fluido
• Incrementos bruscos en la velocidad de perforación, fresado o lavado
• Incremento en la lectura de los indicadores de peso
• Flujo de pozo con las bombas apagadas
Volumen incorrecto de llenado del hoyo, al sacar la

tubería de producción o sarta de trabajo
Al sacar del pozo la tubería de producción o sarta de trabajo, la cuadrilla debe
utilizar un sistema de tanque de viaje junto con un registro del llenado de hoyo,
calculado y el medido. Una tendencia negativa en la hoja de registro para el tanque
de viaje indica que ha entrado un influjo al pozo (ver Figura 4-1).
Lección 4 4-7
Hoja de Viaje
Parada Medida Llenado, Llenado del pozo, Discrepancia Observ.
Nº tk. de Calculado medido
viaje
Bls Parcial Parcial Acum. Parcial Acum.
Pozo
Fluye.
Cierre
Figura 4-1 Ejemplo de hoja de viaje.
En la tabla, la cuadrilla está sacando paradas de 60 pies de tubería 2-3/8” de extremo

cerrado. El desplazamiento a extremo cerrado es de unos 0,0055 bls/pie ó 0,30
bls/parada. Observe la tendencia negativa en la hoja de viajes. Luego de 5 paradas, la
discrepancia era 0,5 barriles. Este valor aumentó lentamente hasta 5 barriles luego de
50 paradas. El pozo comenzó a fluir en algún momento luego de que se sacaron las 50
paradas y se tuvo que cerrar. Sin embargo, la tendencia negativa ya era evidente
mucho antes, durante el viaje.
Nota: La hoja de viaje se llenó en pasos de 5 paradas, para fines ilustrativos

solamente. En el lugar del trabajo, las lecturas se deben tomar y registrar con
mayor frecuencia, especialmente cuando se recuperan ensamblajes grandes.
Cuando un hoyo no acepta el llenado correcto, como se observa en la hoja de viaje, el
Supervisor de Pozo debe dar instrucciones a la cuadrilla para que regrese la sarta al

fondo mientras observan si el pozo fluye. De ser ése el caso, la cuadrilla deberá cerrar el
pozo con el procedimiento de cierre indicado. Una vez que la sarta esté en el fondo, el
pozo se circulará, por lo menos fondos arriba, para verificar si existe influjo.
El Supervisor de Pozo debe asegurarse de que la cuadrilla comprenda claramente qué
constituye una tendencia negativa en un viaje y qué acciones deben tomar. En caso de
duda, el Supervisor de Pozo debe permanecer en la mesa de trabajo, observar la
tendencia de llenado del hoyo y estar preparado para tomar la decisión de detener el
viaje y regresar la sarta al fondo.
Aún cuando no se cuente con un sistema de tanque de viajes, se debe hacer seguimiento
y registrar, en una hoja de viaje, el volumen de llenado del hoyo. La cuadrilla llena el
hoyo manualmente, registra el número de emboladas de bomba requeridas y determina
el volumen bombeado en barriles. Esto se debe registrar en la hoja de viaje, de la misma
manera como si se estuviera utilizando un tanque de viaje.
Volumen incorrecto de desplazamiento cuando se

introduce la tubería de producción o sarta de trabajo
Los indicios de un desplazamiento incorrecto al introducir la tubería solamente se
pueden detectar si se están utilizando un tanque y hoja de viaje para hacer
seguimiento al volumen de desplazamiento.
Por ejemplo, si una cuadrilla introduce 3.500 pies de tubería de producción de 2-
7/8” (6,5 lpp, extremo abierto), el desplazamiento se calcularía como sigue:
(6,5 ÷ 2750) × 3.500 = 8,3 bls
Si el tanque de viajes registra 5,3 barriles que regresan del pozo, la discrepancia es 3,0
barriles (8,5-5,3). Hasta que no se compruebe otra cosa, esto debería interpretarse
como indicio de que se han perdido 3,0 barriles hacia la formación. Si la formación
está aceptando fluido, se puede perder el control principal o primario de pozo y
producirse una arremetida.
Cuando se observa una tendencia como ésta, es posible que la sarta esté causando
surgencia en el pozo. Es necesario entonces reducir la velocidad de viaje y observar
con cuidado el tanque de viajes a fin de detectar si mejora la tasa de pérdida.
Verifique constantemente el nivel de llenado del hoyo y prepárese para llenarlo
rápidamente si este nivel cae más allá de lo que Ud. puede observar.
Cuando una formación acepta fluido debido a la surgencia, todo o parte del fluido se
dirigirá, tarde o temprano, nuevamente hacia el pozo. En las operaciones de
Lección 4 4-9
perforación, esto se denomina balonamiento. Según un principio clave del control de
pozos, es imposible que la formación devuelva más fluido de reacondicionamiento
que lo aceptado durante la surgencia. Cualquier cantidad de fluido en exceso es un
influjo y debe tratarse como tal. La cuadrilla deberá registrar la cantidad de fluido de
reacondicionamiento que se perdió durante la surgencia, de manera tal de saber
cuándo se inicia una arremetida. Muchos incidentes de control de pozos se han
producido porque la cuadrilla supuso incorrectamente que en la formación se producía
balonamiento.
Nota importante: Cuando esté realizando un viaje de entrada en el hoyo con

extremo taponado, el Supervisor de Pozo debería asegurarse de que la
cuadrilla llene la parte interna de la tubería de producción o sarta de trabajo
con fluido, así como también debe llenar el anular. Esto debe llevarse a cabo a
intervalos frecuentes (ej. cada 2 a 5 paradas). Si la cuadrilla no llena la tubería
de producción, la presión externa del fluido de reacondicionamiento del
espacio anular puede causar el colapso de la sarta de producción.
Aumento en el flujo de pozo durante la circulación

La cuadrilla puede fácilmente observar un incremento en el flujo de pozo si hace
seguimiento de la corriente de fluido en la línea de flujo. Esta corriente se
incrementa cuando aumenta el flujo del pozo. En los equipos de
reacondicionamiento equipados con indicadores de flujo, éstos mostrarán un
aumento junto con una alarma sonora. Si el incremento de flujo es lo
suficientemente grande, el pozo puede rebosar el niple campana, por encima del
impiderreventón, y derramar el fluido en tierra, la mesa de trabajo o el personal.
Si se detecta cualquiera de estos indicios, el perforador debe levantar la sarta,
apagar las bombas y, si el pozo sigue fluyendo, cerrarlo de inmediato con el
procedimiento indicado (ver “Procedimientos de cierre de pozos”, Lección 3).
Ganancia en los tanques.

La ganancia en los tanques es un aumento en el nivel promedio del lodo que se
mantiene en los tanques. Si no se han producido transferencias de lodo en
superficie, entonces una ganancia en los tanques es señal de que los fluidos de
formación han entrado en el pozo. En los equipos de reacondicionamiento con
sistemas de totalizador electrónico del volumen de tanques (PVT), un incremento
en el volumen de fosa se mostrará en el indicador del sistema y sonará una alarma.

En los equipos sin sistema PVT, la cuadrilla, que siempre debe hacer seguimiento
al tanque de retorno del fluido, puede visualmente detectar la ganancia en los
tanques. El bien conocido método de la “tuerca en el cordel” es un indicio efectivo
siempre y cuando se mantenga un seguimiento y control constante.
Tan pronto como la cuadrilla detecta la ganancia en los tanques, el perforador
debe ser notificado. El perforador deberá detener la circulación, realizar una
verificación de flujo del pozo y estar preparado para cerrarlo con el procedimiento
indicado.
El equipo requerido para mantener el seguimiento de los retornos de fluido se
especifica en las normas de Schlumberger IPM (para una lista de las normas
pertinentes, consulte la sección “Normas de IPM” en el Apéndice).
Indicios de crudo o gas en la superficie

Una película brillante de aceite en la superficie del fluido, dentro del tanque de
retorno, o la presencia de burbujas de gas en el fluido de retorno, deben tomarse
como señales de que el pozo se ha desbalanceado. Esta situación debe investigarse
de inmediato. Un subbalance es indicio de que la densidad del fluido en el pozo
debe ser aumentada. Además, los hidrocarburos en la superficie constituyen un
peligro de incendio y explosión, y la cuadrilla deberá tomar las medidas de
seguridad adecuadas a fin de evitar accidentes.
Menor densidad del fluido

La presencia de fluidos de formación (crudo, gas o agua salada de formación) en
los retornos puede disminuir la densidad medida del fluido circulante (se le conoce
como lodo cortado), si los fluidos de formación son más livianos que el fluido de
reacondicionamiento, lo cual es usualmente el caso. La reducción en densidad, o
corte de densidad, indica que las condiciones son favorables para que un mayor
influjo entre en el hoyo. La cuadrilla debería verificar la densidad del fluido
circulante y aumentarla si detecta un aumento en la dilución.
Incrementos bruscos en la velocidad de perforación,

fresado o lavado
Estos son incrementos en la velocidad de penetración al perforar una formación
nueva, fresar empacaduras o limpiar tapones o puentes de arena. Estos
incrementos bruscos pueden indicar un aumento en la presión de formación y la
correspondiente disminución en el sobrebalance de fluido. A medida que este
Lección 4 4-11
sobrebalance disminuye, la mecha o fresa penetra más fácilmente y el perforador
detecta que debe soltar el freno con mayor frecuencia a fin de mantener el peso
correcto. Un incremento brusco de este tipo no es necesariamente un indicio
directo de arremetidas, sino más bien una señal de que la cuadrilla debe estar más
alerta a posibles indicios directos, tales como un aumento del flujo, y estar listos
para cerrar el pozo.
Incremento en la lectura de los indicadores de peso

Una sarta de trabajo tiene cierta flotación debido al peso del fluido de pozo que
desplaza. Si ingresa en el pozo suficiente cantidad de fluido de arremetida con
menor densidad, el peso de todo el volumen del fluido de pozo se reduce lo
suficiente como para que el indicador de peso del perforador muestre un aumento.
El perforador debe observar si existe una tendencia de aumento del peso en el
tiempo (independientemente, por supuesto, del peso de cualquier tubería de
producción o componentes que se hayan incorporado a la sarta).
Flujo de pozo con las bombas apagadas

El flujo de pozo con las bombas apagadas es, probablemente, el indicio más obvio
de una arremetida. Si el pozo fluye cuando las bombas no están en
funcionamiento, la cuadrilla debe suponer que se ha producido una arremetida y
que el pozo está lo suficientemente subbalanceado como para fluir. La cuadrilla
debe proceder a cerrar el pozo siguiendo el procedimiento indicado (ver
“Procedimientos de cierre de pozos”, Lección 3).
Existen muchos casos bien documentados donde la cuadrilla no cerró un pozo
fluyente a tiempo para evitar una arremetida. Algunas cuadrillas demoran la toma
de acciones mientras buscan otras razones del flujo. En algunas áreas geográficas
y en ciertas culturas, las cuadrillas pueden titubear en el momento de cerrar un
pozo sin consultar al Supervisor de Pozo, quien pudiera no encontrarse en la mesa
de trabajo cuando surge el problema. Asegúrese de que su cuadrilla comprenda
que es necesario no solamente cerrar el pozo sin demora sino también asumir la
responsabilidad de tomar esta decisión por cuenta propia.

5
FLUIDOS DE COMPLETACIÓN Y REACONDICIONAMIENTO
Esta lección describe los fluidos de completación y reacondicionamiento que el
Supervisor de Pozo debe manejar cuando se realizan reacondicionamientos.
Existen diferentes tipos de fluidos utilizados en pozos y con los cuales
Schlumberger trabaja en todo el mundo. Esta lección describe las funciones y
propiedades de estos fluidos y también explica las responsabilidades del
Supervisor de Pozo en el establecimiento y mantenimiento de las funciones del
control de pozos en lo que respecta a los fluidos de completación y
• Definir los términos fluido de completación, fluido de empaque y fluido de
reacondicionamiento
• Describir brevemente las funciones de estos fluidos
• Describir las propiedades y características físicas de los fluidos de
reacondicionamiento y cómo se miden.
• Describir las funciones y responsabilidades del Supervisor de Pozo en el
manejo de las funciones del control de pozos en lo que respecta a los fluidos
de completación y reacondicionamiento, incluyendo el control y
mantenimiento de la densidad de los fluidos, la medición de los fluidos
cargados de sólidos y limpios y la prevención de la pérdida de fluido hacia la
formación y que afectaría el control principal o primario de pozo.
Lección 5 5-1
Tipos de fluidos de completación y
reacondicionamiento
Un fluido de completación se utiliza en el momento de la completación o
recompletación de un pozo y representa un control principal o primario durante
dichas operaciones. Este tipo de fluido ha sido diseñado para minimizar el daño al
intervalo productor del yacimiento.
Un fluido de empaquetamiento es un fluido de completación que tiene una función
muy específica. Este es un fluido que se utiliza en el pozo por encima de una
empacadura, en el espacio anular entre la tubería de producción y la de
revestimiento. Los fluidos de empaque suministran presión hidrostática para hacer
resistencia a la fuerza de presión del pozo proveniente del área por debajo de la
empacadura, lo cual contribuye a mantener ésta en su lugar. Los fluidos de
empaque también tienen las siguientes funciones adicionales:
• Compensar el efecto de la presión interna en la tubería de producción cuando
el pozo está produciendo (ver “Bullheading”, Lección 3).
• Crear un ambiente no corrosivo para la tubería de revestimiento y la de
producción.
• Ofrecer apoyo interno para el revestidor de producción
Los fluidos de reacondicionamiento se utilizan durante operaciones tales como la

operación de matar a través de la tubería de producción, desplazamiento del fluido
de empaque, lavado de las escamas o escombros en la tubería de producción y
para llevar las píldoras para pérdida de fluido hacia los orificios cañoneados. Los
fluidos de reacondicionamiento ofrecen presión hidrostática para el control
principal o primario de pozo y contribuyen a sacar los ripios, escamas, arena y
contaminantes del hoyo. También se pueden utilizar como solventes para disolver
productos derivados del petróleo tales como parafina, asfaltenos y cera, los cuales
restringen el diámetro interno de la tubería de producción y afectan la producción.
Así como los fluidos de completación, los de reacondicionamiento se han
diseñado para minimizar el daño al intervalo productor, a menos que se haya
decidido abandonar el mismo.

Funciones de los fluidos de completación y
reacondicionamiento
Las funciones de los fluidos de completación y reacondicionamiento se pueden
clasificar en dos categorías básicas: funciones activas y funciones de prevención.
Las primeras comprenden mover los materiales a través del pozo, crear una fuerza
o resistir a fuerzas y transferir la energía o el calor. Las funciones de prevención
abarcan inhibir o impedir la corrosión, la acción bacteriana, el daño a la formación
y otras.
Funciones activas de los fluidos

Las funciones activas incluyen:
• Control principal o primario de pozo. Los fluidos de reacondicionamiento
ofrecen un nivel de presión hidrostática igual o mayor que la presión de
formación, a fin de evitar arremetidas durante la operación de
reacondicionamiento. Cuando se controla y somete a seguimiento en forma
correcta, la presión hidrostática del fluido puede considerarse una barrera
(consultar la sección “El concepto de barrera” en la Sección 2).
• Circulación y desplazamiento. Los fluidos remueven del pozo el material no
deseado, tal como arena, escombros, cemento, ácido agotado, ripios o ripios
del acero fresado. Los fluidos también facilitan la colocación o circulación del
cemento, ácido, píldoras para matar pozos, píldoras gelificadas o arena para
fracturamiento.
• Enfriamiento y lubricación. En los reacondicionamientos que involucran una
profundización o sidetrack de pozos, el fluido enfría y lubrica la mecha de
perforación. Algunas operaciones de reacondicionamiento involucran fresar el
equipo de fondo, como empacaduras y tapones aislantes. El fluido permite que
la fresa funcione correctamente al extraer el calor y reducir la fricción de la
misma mientras corta.
• Operación de las herramientas y equipos de fondo. El fluido transmite presión
desde la bomba hacia la herramienta de fondo o el equipo. Por ejemplo, la
presión de bombeo, además de la propia presión hidrostática del fluido, facilita
la operación de las empacaduras hidráulicamente asentadas, herramientas de
prueba y otras herramientas y equipos.
Lección 5 5-3
Funciones de prevención
Las funciones de prevención de los fluidos de completación y
reacondicionamiento incluyen las siguientes:
• Minimizar las pérdidas de fluido hacia la formación.
◊ Se debe controlar la pérdida de fluido hacia la formación. Se
producirán arremetidas si el nivel de fluido cae y se pierde el
control principal de pozo. Además, los fluidos pueden dañar la
formación y los costos de reacondicionamiento aumentarán
cuando se deba substituir el fluido perdido.
◊ Los lodos de perforación utilizan sólidos a fin de que se
deposite un revoque impermeable sobre la formación. El
revoque minimiza la perdida del fluido entero. Estos mismos
fluidos se utilizan, algunas veces, para los trabajos de
reacondicionamiento. Sin embargo, el uso de los mismos puede
causar daño a la formación debido a los sólidos que contienen
(ver “Desplazamiento con lodos de formación” en esta Lección
5). Con mayor frecuencia, se utilizan fluidos limpios, libres de
sólidos, a fin de evitar el daño a la permeabilidad de la
formación. Estos fluidos limpios no contienen sólidos que
formen revoque, de manera tal que deben evitar la pérdida de
fluido en base a su viscosidad o mediante el uso de aditivos
para formar un puente a través de la formación.
• Mantener la estabilidad en el tiempo y a diferentes temperaturas. Esto se
aplica, en especial, a los fluidos de empaque. El fluido debe estar formulado
de manera tal que pueda mantenerse estable por varios años, incluso a altas
temperaturas. Si los sólidos se separan del fluido y sedimentan sobre la
parte superior de la empacadura, es posible que ésta no pueda ser
recuperada durante un reacondicionamiento, por lo cual se requeriría una
costosa operación de fresado o pesca. Además, una vez que se han separado
los sólidos, se reduce la presión hidrostática del fluido hasta llegar a la del
fluido base. De esta manera se reduce el soporte que aporta a la presión
interna fluyente de la tubería de producción.
• Evitar el daño a la formación, como el causado por la impregnación de la
roca reservorio con crudo, la expansión de las arcillas, la precipitación de
escamas y la obstrucción con sólidos.
• Evitar la acción de bacterias en el fluido como tal y en la formación.
Algunas veces, en los fluidos base utilizados para los fluidos de

completación o reacondicionamiento, se encuentran colonias de bacterias
que proliferan de modo natural. Si dicho fluido contiene un polímero, las
bacterias lo atacarán, degradando el fluido y perjudicando su utilidad. La
infestación bacteriana puede ocurrir no solamente en el fluido sino también
hoyo abajo y es por eso que las bacterias también deben ser controladas.
• Evitar la corrosión de la tubería de producción, la tubería de revestimiento y
los equipos de completación.
Propiedades de los fluidos de completación y

reacondicionamiento
El ingeniero de fluidos selecciona los diferentes componentes para el fluido de
completación o reacondicionamiento de modo tal que éste pueda cumplir con la
función deseada para cada pozo en particular. Cada fluido consiste en un fluido
base más un agente densificante. Posteriormente, se selecciona un paquete de
aditivos a fin de acondicionar el fluido según los requerimientos específicos del
pozo. El ingeniero de fluidos determina si un fluido cumple con los requerimientos
del trabajo, para lo cual debe medir las siguientes propiedades:
• Densidad
• Viscosidad
• Turbidez
• pH
• Temperatura de cristalización
• Tasa de pérdida del fluido
Densidad
La densidad es la medida del peso de un fluido por unidad de volumen (lpg) o la
relación del peso del fluido al peso del agua dulce, lo cual se conoce como
densidad (o gravedad) específica. Una medida relacionada con la densidad del
petróleo es la gravedad API, la cual se expresa en grados. Una gravedad API de 10
es equivalente a una densidad específica de 1, lo cual significa que el crudo tiene
la densidad del agua dulce. La Tabla 5-1 muestra los intervalos de densidad de
varios fluidos de reacondicionamiento (consultar el glosario de abreviaturas de
compuestos químicos en “Abreviaturas de compuestos químicos”, en el
Lección 5 5-5
Apéndice).
Tabla 5-1 Densidades de fluidos típicos de completación/reacondicionamiento
Fluido Densidad (lpg)

Gas nitrógeno 0,01–2,6
Espuma de agua 3,5–8,3
Alcohól metílico 6,6
Querosén 6,7–7,0
Diesel 6,9–7,1
Xileno 7,2–7,3
Agua de mar 8,45–8,55
NaCl 2% 8,45
NaCl 20% 9,58
Salmuera de KCl 8,4–9,7
Salmuera de ZnBr2/CaBr2/CaCl2 14,0–19,2
Crudo 10° API 8,33
Crudo 30° API 7,30
Crudo 50° API 6,48
CaC03 dimensionado 8,4–14,0
Carbonato de hierro 8,4–18,0
Lodos de base aceite 7,0–19,0
La densidad de las salmueras de completación (sales inorgánicas y agua) cambia con

la temperatura y debe corregirse de manera tal que la salmuera tenga densidad
suficiente, hoyo abajo, como para compensar la presión de formación a una
profundidad específica. Los cálculos para determinar la corrección térmica para la
densidad de la salmuera se muestran en la Fig. 5-1.

LPGrequerido= [(BHT – Temp. superficial) × Factor térmico] +
LPGformación + LPGsobrebalance
LPGrequerido = Densidad de la salmuera que se requiere obtener (a la

temperatura ambiente).
LPGformación = Densidad equivalente del fluido en la formación
LPGsobrebalance= Sobrebalance deseado
Temperatura de fondo (BHT) = Temperatura de formación
(grados F)
Temp. superficial = temperatura en superficie (grados F)
Factor térmico = valor tomado de la tabla más adelante (en base al
intervalo de densidades de la salmuera)
Densidad de la salmuera Factor térmico

8,4 a 9,0 0,0017
9,1 a 11,0 0,0025
11,1 a 14,5 0,0033
14,6 a 17,0 0,0040
17,1 a 19,2 0,0048
Ejemplo:
Dado: Temp superficial = 90°F, BHT = 205°F,
Formación = 13,2 lpg
Encontrar: Densidad requerida en la superficie (con margen de seguridad de
0,2 lpg)
Solución:
Factor térmico para 13,2= 0,0033
LPGrequerido = (205-90) × 0,0033) + 13,2 + 0,2
= 0,379 + 13,2 + 0,2
= 13,78 = 13,8 lpg
Figura 5-1 Corrección térmica para la densidad de la salmuera
La densidad de las salmueras (y crudos) se mide con un hidrómetro (Fig. 5-2).

Este instrumento permite medir la densidad (o gravedad específica) (no lpg). Un
termómetro anexo y una tabla de corrección de la temperatura, en la parte
posterior del hidrómetro, permiten corregir la densidad medida en base a una
Lección 5 5-7
temperatura estándar de 60°F. Las densidades en un programa de
reacondicionamiento deben siempre estar basadas en esta temperatura de
referencia.
Hidrómetro de vidrio para determinar la densidad específica. Posee una punta

pesada y un tubo graduado, de lectura directa. Estos instrumentos vienen en
diferentes tamaños y escalas.
Figura 5-2 Hidrómetro
Los fluidos de perforación cargados de sólidos (y modificados según las

necesidades de la completación y el reacondicionamiento) pueden pesarse en
lpg con la bien conocida balanza de lodo o una balanza presurizada.

Viscosidad
La viscosidad es la resistencia al flujo que tiene un determinado fluido. Cada
fluido tiene su viscosidad. Por ejemplo, el alquitrán tiene una viscosidad más alta
que el agua. Por otra parte, el aceite de motor 40W tiene una viscosidad superior al
aceite 10W. Los fluidos de completación y reacondicionamiento usualmente tienen
viscosidades bajas. Cuando se requiere, la viscosidad puede ser aumentada con
diferentes tipos de aditivos. Esta mayor densidad mejora la capacidad de un fluido
en cuanto a transportar o suspender las partículas sólidas. También contribuye a
evitar que el fluido entre a los orificios cañoneados.
La cuadrilla de reacondicionamiento toma dos mediciones de la viscosidad del

fluido. Por una parte, la cuadrilla mide la viscosidad Marsh o “de embudo”, para
lo cual se vierten 1.500 ml de fluido en un embudo Marsh y se registra el tiempo
(en segundos) que necesita el fluido para salir del embudo. Por otra parte, los
ingenieros de fluidos utilizan un dispositivo denominado “reómetro” para medir la
viscosidad plástica en centipoises (cp) Ambas mediciones son importantes. La
primera puede ser utilizada por el personal que realiza la mezcla del fluido, a fin
de determinar cuándo se ha alcanzado el valor adecuado y controlar los cambios
de la viscosidad durante el procedimiento de reacondicionamiento. Un análisis
más detallado realizado por el ingeniero de fluidos utilizando el reómetro permite
determinar la causa del cambio de la viscosidad o hacer seguimiento de los
resultados del acondicionamiento del fluido o los tratamientos químicos.
Lección 5 5-9
Turbidez
La turbidez se relaciona con qué tan limpio está un fluido. Esta propiedad es
importante cuando se realizan reacondicionamientos en formaciones sensibles al
daño y que requieren fluidos limpios y libres de sólidos. Si un fluido contiene
partículas no deseadas de limo, arcilla, algas y similares, entonces dispersa la luz y
se muestra turbio. Si un fluido no tiene partículas, entonces es transparente, lo
opuesto de turbio. La turbidez se mide con un turbidímetro y la medición
comúnmente se reporta en unidades de turbidez nefelométricas (NTU).
pH
El pH de un fluido es una medida de su acidez o alcalinidad. La escala de pH varía
de 1 a 14, donde 1 representa la mayor acidez. El ingeniero de fluidos mide el pH
con un medidor de pH y lo controla para limitar la corrosión en el fondo del hoyo,
inhibir la formación de escamas, limitar la expansión de las arcillas de la
formación y asegurar que los componentes de un fluido de completación y
reacondicionamiento cumplan, en conjunto, con sus funciones de manera idónea.
Temperatura de cristalización
Si la temperatura del fluido cae por debajo de un cierto valor, las salmueras de
reacondicionamiento o completación con sales disueltas se cristalizan (congelan) o
pierden densidad a medida que sus sales salen de la solución. Cuando ocurre la
cristalización, los cristales resultantes confieren a la salmuera una apariencia de
lodo. La viscosidad del fluido puede aumentar hasta el punto donde los cristales
taponan las líneas y no es posible bombear el fluido.
La cuadrilla debe conocer en qué momento ocurre la cristalización. El ingeniero de
fluidos o de proyecto realiza una prueba utilizando el método LCTD (Last Crystal
to Dissolve: último cristal en disolverse). En esta prueba, la salmuera se agita
constantemente a medida que se enfría por debajo del punto donde aparece el
primer cristal. Luego el fluido se calienta hasta que se disuelve el último cristal, lo
cual constituye su temperatura de cristalización, o LCTD. A esta temperatura, la
sal menos soluble se hace insoluble y precipita separándose del líquido. Al enfriar
la salmuera por debajo de esta temperatura se produce una ulterior precipitación de
sólidos. Estos datos se han publicado para todas las salmueras que comúnmente se
utilizan y se pueden encontrar en el manual M-I Completion Fluids Handbook.
El ingeniero de fluidos debe especificar una fórmula de salmuera que tome en

consideración las tendencias de cristalización del fluido y las temperaturas que
probablemente se encuentren en la operación de reacondicionamiento.
Tasa de pérdida del fluido

Como se indicó anteriormente, los fluidos de perforación contienen sólidos que
permiten el desarrollo de un revoque sobre la formación. El ingeniero de fluidos
puede verificar la eficacia del revoque utilizando una prueba API estándar
denominada “prueba de pérdida de agua”, en la cual se mide la tasa de pérdida del
filtrado (porción líquida) del fluido a través del revoque permeable que dejan los
sólidos presentes en el fluido.
Componentes de los fluidos de completación y

reacondicionamiento
Estos fluidos están constituidos por un fluido base y un agente densificante.
Posteriormente se selecciona un conjunto de aditivos para acondicionar el fluido
de manera que se ajuste a las características específicas del pozo. La cuadrilla de
reacondicionamiento puede utilizar un fluido de base aceite, un fluido de base
agua, una salmuera limpia u otro tipo de fluido base. Usualmente, el fluido base
seleccionado es el menos costoso y que al mismo tiempo satisface dos
requerimientos básicos:
• Debe tener las características necesarias para el control de pozos
• Debe proteger la formación contra el daño permanente a su permeabilidad
Fluido base
Los fluidos tienen dos componentes básicos: un líquido o gas (fluido base) y los
sólidos, los cuales permiten que el fluido base cumpla con los requerimientos del
pozo. Las cuadrillas de reacondicionamiento pueden utilizar crudo, agua, gas o
salmuera limpia como fluido base. El agua es la más fácil de utilizar y es también
menos costosa que los fluidos de base aceite o el gas, pero no siempre resulta
idónea para ciertas formaciones.
Agua
El agua en un fluido de base agua puede provenir de diferentes fuentes, incluyendo
Lección 5 5-11
el agua producida (agua salada), agua dulce, agua para consumo humano, agua
salobre tratada proveniente de pantanos, o agua de mar tratada.
Aceite
El petróleo crudo, diesel, aceite mineral o aceite sintético de base vegetal se
pueden utilizar como base.
Gas
Para los sistemas de base gas, el gas nitrógeno se combina con agua y un químico
que recibe el nombre de “surfactante”, a fin de crear una espuma estable. Las
espumas se utilizan en el reacondicionamiento de pozos con muy bajas presiones
de formación y que, por lo tanto, no pueden soportar el peso de una columna de
líquido. Las densidades del nitrógeno varían de 1 a 5 lpg.
Salmuera limpia
La salmuera limpia es un fluido constituido principalmente por sales químicas,
tales como el sodio, cloruro, calcio o cloruro de potasio. Esta base contiene poca
arcilla, o nada en absoluto, ni otros materiales sólidos, y es prácticamente
transparente. Se utiliza con frecuencia pues minimiza el daño a la formación.
Material densificante
El material densificante en el fluido puede ser barita (sulfato de bario), caliza
(carbonato de calcio) o sales inorgánicas tales como bromuro de zinc, cloruro de
calcio, cloruro de sodio o cloruro de potasio.
Aditivos
Se utilizan aditivos para acondicionar el fluido a fin de que pueda satisfacer los
requerimientos del pozo. Los aditivos más comunes y sus usos principales se
muestran en la Tabla 5-2.

Tabla 5-2 Aditivos comunes y sus usos
Aditivo Uso
Viscosificantes Control de la pérdida de fluido, control de la
migración de gas, agentes de suspensión
Surfactantes Contribuyen con la recuperación del fluido
utilizado, emulsionantes
Agentes puenteantes Control de la pérdida de fluido
Control pH Control del daño de las arcillas, control de la
corrosión, inhibición de H2S
Inhibidores Control de escamas y corrosión
Bactericidas Controla la población bacteriana
Fluidos de base agua

Se pueden utilizar fluidos de perforación de base agua convencionales para los
trabajos de reacondicionamiento, cuando se debe abandonar una zona y el daño
inherente que los sólidos puedan causar a la formación no es tema de
preocupación. También se pueden usar en pozos cañoneados con subbalance
intencional. Estos pozos fluyen de inmediato a través de los orificios cañoneados y
se ponen a producir, reduciendo así la posibilidad de daño a la formación causado
por los sólidos.
Los aspectos físicos de los lodos de perforación de base agua no se encuentran
dentro del alcance de este manual. Para información sobre sus componentes y
propiedades, consultar el M-I Drilling Fluids Manual.
Los fluidos libres de arcilla utilizan partículas dimensionadas de sales orgánicas o
carbonato de calcio para lograr la densidad idónea y formar un puente en los
espacios de poros, evitando la pérdida de fluido hacia la formación. Las partículas
en estos lodos, a diferencia de los minerales de la arcilla, se pueden disolver en un
solvente apropiado (agua o ácido), eliminando la posibilidad del daño permanente
a la formación.
Fluidos de base aceite

Una emulsión de aceite en agua es un fluido de un 40% de aceite,
aproximadamente, en una salmuera, el cual se utiliza durante el cañoneo.
Lección 5 5-13
Los lodos de base aceite y cargados de sólidos contienen materiales densificantes
(denominados arcillas organofílicas), pero no tienen agua libre y, por ello, se
seleccionan para la protección de arcillas sensibles al agua. El lodo de base aceite
propiamente dicho contiene solamente un 5% de agua. El aceite base (usualmente
diesel) está disperso en pequeñas gotas en el agua, con agentes emulsionantes que
se agregan para evitar la separación del agua y el aceite. Los lodos de emulsión
inversa contienen 10-30% de agua, dispersa en pequeñas gotas en el aceite. Para su
uso en la completación y el reacondicionamiento, los lodos de base aceite
propiamente dichos se prefieren, por lo general, pues son menos dañinos para la
formación.
Fluidos de salmuera limpia

Una salmuera es agua saturada con grandes cantidades de sal. Los fluidos de
salmuera se utilizan en todo el mundo. Son fáciles de obtener, seguros para la
mayoría de las formaciones, no inflamables, con bajo contenido de sólidos o libres
de sólidos completamente, poco costosos en los intervalos de menor densidad
(hasta unos 11,5 lpg) y, a estas menores densidades, mezclarlos en el lugar del
trabajo no presenta dificultades. A mayores densidades, pueden ser corrosivos para
los componentes de la completación, muy costosos e incluso tóxicos para el
personal y el ambiente. Muchos de los sistemas de salmuera se utilizan libres de
sólidos, lo cual implica una operación exhaustiva de filtración, muestreo y pruebas
(ver “Unidades de filtración de salmuera” en el Apéndice). En la Tabla 5-3 se
muestran densidades para varias salmueras disponibles comercialmente.

Tabla 5-3 Densidades de algunas salmueras disponibles comercialmente
Fluido Intervalo de densidades (lpg)

Cloruro de potasio (KCl) 8,4–9,7
Cloruro de sodio (NaCl) 8,4–9,7
Cloruro de sodio/calcio (NaCl/CaCl) 10,0–11,0
Cloruro de calcio (CaCl2) 11,0–11,7
Cloruro de zinc/calcio (ZnCl2) 12,0–16,0
Bromuro/cloruro de potasio (KBr/KCl) 9,8–10,9
Bromuro/cloruro de sodio (NaBr/NaCl) 10,0–12,4
Cloruro/bromuro de calcio (CaCl2/CaBr2) 11,7–15,1
Bromuro de zinc/bromuro de calcio/ cloruro de 14,0–19,2
calcio (ZnBr2/CaBr2/CaCl2)
Los fluidos de salmuera pueden prepararse en el lugar del trabajo o los fabricantes de
fluidos pueden suministrarlos premezclados. La cuadrilla debe someter a tratamiento
las salmueras pesadas para reducir sus tendencias corrosivas, procurando evitar la
precipitación de la sal. Los riesgos al personal y el ambiente son significativos.
Las salmueras están compuestas por una base de agua (potable, potable tratada o
de concesión tratada), una o más sales seleccionadas para obtener la densidad
requerida y, de ser necesario, viscosificantes, agentes de control del pH y agentes
para el control de la corrosión.
Un problema que deben recordar las cuadrillas de reacondicionamiento, al utilizar

una salmuera limpia, es su cristalización (ver “Temperatura de cristalización” en
esta Lección). La sal que se cristaliza puede taponar líneas y válvulas. Si se
sedimenta en los tanques de fluidos, la densidad de éstos puede cambiar y, cuando
se bombean de regreso al hoyo, quizás no sea suficiente como para mantener el
control principal de pozo. Afortunadamente, el proceso es reversible. Es posible
disolver los sólidos, sin cambio permanente en las propiedades de la salmuera, al
recalentar ésta por encima del punto de cristalización.
Lección 5 5-15
Salmueras comúnmente utilizadas
Algunas de las salmueras más comúnmente utilizadas son:
• Cloruro de sodio
• Cloruro de potasio
• Cloruro de calcio
Cloruro de sodio
Estadísticamente, el cloruro de sodio (NaCl) es la salmuera más comúnmente
utilizada y se puede mezclar en densidades desde 8,4 hasta 9,8 lpg. Muchas tablas
de salmueras muestran el límite superior de la salmuera de NaCl como 10,0 lpg,
pero éste es un valor difícil de alcanzar en el campo. Este número se basa en
condiciones de laboratorio, donde se utiliza agua destilada y una sal químicamente
pura, agitando en una mezcladora a alta velocidad El intervalo de las temperaturas
de cristalización es de 31oF para 8,4 lpg hasta –5oF para 9,8 lpg.
La Tabla 5-5 muestra las cantidades para la mezcla de la salmuera de NaCl hasta
alcanzar diferentes densidades y también indica sus correspondientes puntos de
cristalización.

Tabla 5-4 Composición y propiedades de la salmuera de cloruro de sodio
Densidad de la Para 1 bl (42 gal) Punto de

salmuera Agua (bls) 100% NaCl (lbs) cristalización
(60 grados F) (grados F)
8,4 0,998 4 +31
8,5 0,993 9 +29
8,6 0,986 16 +27
8,7 0,981 22 +26
8,8 0,976 28 +24
8,9 0,969 35 +22
9,0 0,962 41 +19
9,1 0,955 47 +17
9,2 0,948 54 +14
9,3 0,940 61 +11
9,4 0,933 68 +9
9,5 0,926 74 +6
9,6 0,919 81 +3
9,7 0,910 88 -1
9,8 0,902 95 -5
Cloruro de potasio
El cloruro de potasio (KCl) puede mezclarse en densidades desde 8,4 hasta 9,7
lpg. El intervalo de temperaturas de cristalización es de 31oF para 8,4 lpg y 60o F
para 9,7 lpg. La Tabla 5-5 muestra las cantidades para la mezcla de salmuera de
KCl hasta alcanzar diferentes densidades y los correspondientes puntos de
cristalización. Una solución de KCl al 2%, la cual requiere NaCl, es de uso tan
común (para la inhibición de las arcillas) que se incluye, como referencia, una
tabla para mezcla (ver Tabla 5-6).
Lección 5 5-17
Tabla 5-5 Composición y propiedades de la salmuera de cloruro de potasio
Densidad de la Para 1 bl (42 gal) Punto de

salmuera Agua (bls) 100% KCl (lbs) cristalización
8,4 0,995 4,0 +31
8,5 0,986 11,6 +29
8,6 0,976 18,9 +28
8,7 0,969 26,1 +26
8,8 0,960 33,4 +25
8,9 0,950 40,7 +23
9,0 0,943 47,9 +22
9,1 0,933 55,2 +20
9,2 0,924 62,4 +18
9,3 0,917 69,7 +16
9,4 0,907 76,9 +14
9,5 0,898 84,2 +18
9,6 0,890 91,5 +40
9,7 0,881 98,7 +60
Tabla 5-6 Mezcla de una solución de cloruro de potasio al 2%
Densidad de la salmuera NaCl KCl

(60 grados F) (lbs por bl de agua) (bls por bl de agua)
8,5 0 7,15
8,8 18,0 7,40
9,0 31,0 7,60
9,2 45,0 7,76
9,4 62,0 7,90
9,6 76,0 8,10
9,7 97,0 9,25
Cloruro de calcio
El cloruro de calcio (CaCl2) puede mezclarse en densidades desde 8,4 hasta 11,6
lpg, de manera tal que ofrece una amplia gama de densidades. Las temperaturas de
cristalización varían desde 31oF para 8,4 lpg hasta 44oF para 11,6 lpg. El cloruro
de calcio seco se puede obtener en dos concentraciones: 77% y 94%. Esta última
se prefiere pues contiene una menor cantidad de sólidos no identificados.

Por razones de economía, algunas veces se utilizan soluciones de NaCl/CaCl2 en
lugar de CaCl2 solamente. Al mezclar CaCl2 se produce una reacción exotérmica
(con generación de calor), de manera tal que el Supervisor de Pozo debería
asegurarse de que el personal tome las precauciones necesarias para evitar
quemaduras.
La Tabla 5-7 indica las cantidades para la mezcla de salmuera de CaCl2 hasta
diferentes densidades, además de los correspondientes puntos de cristalización.
Tabla 5-7 Composición y propiedades de la salmuera de cloruro de calcio
Densidad de la Para 1 bl (42 gal) Punto, de

salmuera Agua (bls) 100% CaCl2 (lbs) cristalización
8,4 0,998 3,8 +31
8,6 0,992 14,3 +28
8,8 0,986 24,8 +25
9,0 0,980 35,3 +21
9,2 0,970 47,2 +17
9,4 0,959 59,1 +12
9,6 0,949 71,1 +6
9,8 0,940 83,0 0
10,0 0,929 94,9 -8
10,2 0,919 107,0 -18
10,4 0,909 119,0 -29
10,6 0,899 131,0 -43
10,8 0,889 143,0 -59
11,0 0,879 155,0 -22
11,2 0,866 167,0 0
11,4 0,854 180,0 +27
11,6 0,842 193,0 +44
Lección 5 5-19
Mantenimiento de las propiedades: funciones del
Supervisor
Debido a que algunos trabajos de reacondicionamiento se realizan en áreas
remotas sin el apoyo directo de un ingeniero de fluidos, el Supervisor de Pozo
debe tener un conocimiento básico de los métodos para mantener las propiedades
de los fluidos y de aspectos de reología, limpieza de fluidos y filtración, además de
Higiene Industrial, Seguridad y Medio Ambiente. Esta sección se centra en el
control de la densidad y de la pérdida de fluido, el cual es de importancia
fundamental para el control de un pozo durante su reacondicionamiento.
Control de la densidad
El Supervisor de Pozo ocasionalmente necesitará preparar fluidos de completación
o reacondicionamiento. Muchos reacondicionamientos requieren un fluido muy
sencillo, tal como una salmuera de NaCl, KCl al 2% o un lodo de perforación
convencional, y el programa de reacondicionamiento puede requerir que el fluido
se mezcle en el lugar del trabajo. En otras ocasiones, el Supervisor de Pozo deberá
modificar la densidad de las salmueras preparadas comercialmente. Por ejemplo, si
un pedido de salmuera de 10,2 lpg resulta ser de solamente 9,7 lpg cuando se
entrega y pesa en el en el lugar de trabajo, la cuadrilla tendrá que aumentar su
densidad. Las ecuaciones en la Fig. 5-3 y 5-5 se pueden utilizar para calcular la
cantidad de sal requerida para aumentar la densidad del fluido.
Fluidos cargados de sólidos

La ecuación en la Fig. 5-3 se utiliza para determinar la cantidad de material
densificante requerida para modificar la densidad de un fluido cargado de sólidos
en el cual éstos no se disuelven en el fluido base (ej. barita, carbonato de calcio).
Observe que las ecuaciones para las salmueras son diferentes.

Peso del material requerido (lbs por bl de fluido base) =
lpb sólidos × (fw2 - fw1) ÷ (lpg sólido - fw2)
lpb sólido= libras por barril de material densificante (barita = 1.470)
lpg sólido = libras por galón (lpg) de material densificante (barita = 35)
fw2 = peso deseado del fluido, lpg
fw1 = peso inicial del fluido, lpg
Ejemplo:
Dado: 500 bl de fluido de base barita densificado, densidad: 9,6 lpg
Encontrar: Libras de barita requeridas para aumentar la densidad hasta 10,2 lpg.
Solución:
Libras por barril = 1.470 × (10,2 – 9,6) ÷ (35 – 10,2)
= 1.470 × 0,6 ÷ (24,8) = 35,56 lpb
Libras totales requeridas = 35,56 × 500 = 17.178 lbs
Figura 5-3 Aumento de densidad en fluidos cargados de sólidos
Lección 5 5-21
Para disminuir la densidad de un fluido cargado de sólidos, mediante la adición de
agua, utilice la ecuación de la Fig. 5-4.
Volumen líquido requerido para reducir la densidad de los fluidos cargados

de sólidos
Líquido requerido (bls) =Volumen inicial de fluido (bls) ( W1 – W2 )

(W2 – Dw)
donde,
W1 = Densidad original del fluido (lpg)
W2 = Densidad de fluido reducida
deseada (lpg)
Dw = Densidad del líquido utilizado para
diluir (lpg)
Ejemplo:
Dado: 100 bls de fluido de base aceite de 14,0 lpg; diesel con densidad 7,0
lpg
Encontrar: Barriles de diesel para diluir el fluido hasta 12,0 lpg
Solución:
Líquido requerido =
100 x (14,0 - 12,0) 200
= = 40 bls diesel
(12,0 - 7,0) 5,0
Figura 5-4 Disminución de densidad en fluidos cargados de sólidos

Salmueras de una sola sal
Preparar una salmuera con una sola sal, a una densidad específica, es un
procedimiento sencillo que involucra el uso de tablas de salmuera de amplia
difusión (ver Tabla 5-4 a la 5-7). Las tablas muestran los volúmenes requeridos de
sal y agua para preparar un barril con la densidad necesaria. Dichos números se
multiplican por el volumen total deseado para determinar la sal y agua total
requeridas.
La densidad de una salmuera ya preparada se puede aumentar mediante la adición
de sal, utilizando las tablas de salmuera junto con la ecuación de la Fig. 5-5.
La densidad de la salmuera disminuye por dilución, es decir, mediante la adición
de fluido (generalmente agua dulce). La Fig. 5-6 muestra los cálculos requeridos.
Lección 5 5-23
Libras de sal requerida (por bl de salmuera ya preparada) = (Wi ×
Sf ÷ Wf) – Si
Volumen final de salmuera = Volumen inicial × Wi ÷ Wf
Wi = agua por bl (de tabla) a la densidad inicial
Wf = agua por bl (de tabla) a densidad requerida
Si = sal por bl (de la tabla) a densidad inicial
Sf= sal por bl (de tabla) a densidad requerida
Ejemplo:
Dado: 200 bl de de salmuera de CaCl2 10,4 lpg

Encontrar: Libras de CaCl2 para aumentar la densidad hasta 11,0 lpg y hallar
el volumen final.
Solución:
De Tabla 5-7: Wi = 0,909, Wf = 0,879; Si = 119,0; Sf = 155,0
Sal agregada por bl= (0,909 × 155,0 ÷ 0,879) – 119,0 = 41,29 lbs/bl
Sal total requerida = 41,29 × 200 = 8.258 lbs

Volumen final = 200 × 0,909 ÷ 0,879 = 206,82 bls
Figure 5- 5 Aumento de densidad de una salmuera de una sola sal

Barriles de fluido requeridos para disminuir la densidad (por bl de
salmuera ya preparada) = (Di - Df) ÷ (Df - Da)
Di = densidad inicial de la salmuera, lpg

Df = densidad deseada de la salmuera, lpg
Da = densidad del fluido agregado para diluir, lpg (agua dulce = 8,33 lpg)
Ejemplo:
Dado: 150 barriles de salmuera de NaCl 9,9 lpg
Encontrar: barriles de agua para diluir hasta 9,4 lpg
Solución:
Di = 9,9 lpg, Df = 9,4 lpg, Da = 8,33 lpg
Agua requerida por barril = (9,9 – 9,4) ÷ (9,4 – 8,33) = 0,467 bls por bl
l id
Figura 5- 6 Disminución de densidad por dilución
Una menor densidad de la salmuera cambiará la temperatura de cristalización

(como se muestra de la Tabla 5-4 a la 5-7), de manera tal que la salmuera se pueda
congelar a una temperatura más alta. Siempre verifique la tabla de salmuera
correspondiente para el fluido que está utilizando. Busque la temperatura de
cristalización a la densidad final. Si es probable que la temperatura ambiente en el
área de mezclado y almacenamiento sea menor que ese valor, tome precauciones.
Si estas áreas son cerradas, utilice calentadores de ambiente para aumentar y
mantener la temperatura de la salmuera por encima de la temperatura de
cristalización, antes de cambiar la densidad.
Salmueras de varias sales

Se requieren salmueras de dos y tres sales para lograr las mayores densidades
requeridas a fin de controlar las más elevadas presiones de formación. Algunas de
estas salmueras se pueden mezclar hasta una densidad de 19,2 lpg (ver Tabla 5-3).
Lección 5 5-25
Sin embargo, la modificación de estos pesos de salmuera en el campo se debe
llevar a cabo cuidadosamente para evitar la precipitación de sales. Se requiere la
adición de agua y proporciones exactas de sal cuando se aumenta la densidad,
pues de lo contrario podría precipitarse la sal (o sales) menos solubles. Las
ecuaciones para el cálculo de la adición de agua y sal son más complejas que para
las salmueras de una sola sal. Al trabajar con estos fluidos de alta densidad en el
campo, se requiere personal de fluidos con experiencia, en el lugar del trabajo, a
fin de mantener las propiedades correctas de los fluidos.
Para un ejemplo de los cálculos de densidad en el caso de una salmuera con dos
sales, consultar “Aumento de densidad en salmueras de varias sales”, en el
Apéndice.
Efectos térmicos y de cristalización sobre la densidad

Las salmueras que se obtienen premezcladas, a nivel comercial, se utilizan en
muchos reacondicionamientos donde la presión de formación requiere más de 11,5
lpg en el fluido. Por lo general, el ingeniero de completación que desarrolló el
procedimiento de reacondicionamiento especificará las propiedades de la
salmuera. El personal en la planta de salmuera debe conocer las temperaturas
mínimas y máximas esperadas de forma tal que las salmueras se mezclen de
manera óptima para lograr las densidades requeridas a las condiciones de
temperatura de fondo y aún evitar la cristalización a las condiciones ambientales
más frías esperadas, dependiendo de la estación y la ubicación geográfica. Por
ejemplo, en Wyoming, EE.UU., la variación de temperatura podría ser desde –
20oF, temperatura ambiente, hasta 160oF, temperatura de fondo de hoyo, en el
invierno.
Las salmueras pueden ser obtenidas en mezclas “para el invierno” y “para el
verano”, con lo cual se contemplan las variaciones térmicas estacionales.
Al densificar una salmuera en el lugar del trabajo (equipo o taladro), es necesario
utilizar un hidrómetro para salmuera y no una balanza de lodo, la cual puede
producir un error de hasta 0,5 lpg. En otra sección se explicaron aspectos de la
corrección de temperatura con hidrómetro (ver “Densidad”, en esta Lección 5). La
ecuación para corregir la temperatura con un hidrómetro se muestra en la Fig. 5-7.

Escala de
Densidad Gravedad
específica
corregida de la
salmuera
Tabla de
(lpg)=densidad conversión de
específica x 8,33 x temperatura
(reverso)
conversión de
temperatura Termómetro
Ejemplo:
Dado: Temp. del
aire: 92oF,
densidad
específica = 1,2;
valor en la tabla de Encontrar: densidad de la salmuera en lpg,
conversión de la corregida en base a la temperatura estándar.
temperatura=1,110 Solución:
Densidad corregida de la salmuera=
1,2 x 8,33 x 1,110 = 11,095 = 11,1 lpg
Figura 5- 7 Corrección de temperatura con un hidrómetro
Recuerde que la densidad del crudo en el hoyo es también sensible a la

temperatura. Si se utiliza una balanza de lodos para pesar el crudo, la densidad de
fondo de hoyo será menor y deberá corregirse con las ecuaciones apropiadas (ver
“Presión hidrostática del crudo”, en la Lección 2). Si se utiliza un hidrómetro para
medir la densidad del crudo, también se puede calcular una corrección de la
temperatura con la ecuación de la Fig. 5-7.
Dilución no intencional de la salmuera

Las salmueras pueden perder su densidad cuando se diluyen, por descuido, con
agua, como cuando el agua de lluvia o de lavado del equipo entra en el tanque de
salmuera. Las salmueras (especialmente las pesadas, con sales múltiples) también
pueden diluirse por absorción de agua directamente del aire. Por estas razones, las
salmueras (como los lodos de base aceite) deben almacenarse, en el equipo, dentro
Lección 5 5-27
de tanques tapados.
Control de la pérdida de fluido

Existen dos maneras de evitar la pérdida de fluido en el fondo del hoyo:
• Someter todo el sistema de fluido a tratamiento con agentes para la pérdida de
fluido
• Someter a tratamiento una porción del fluido y bombearlo hacia un área
adyacente a la zona de la pérdida. Este método se denomina bombear una
píldora para matar.
Tratamiento con agentes para pérdida de fluido

En las zonas de baja permeabilidad, se pueden agregar polímeros tales como HEC
para aumentar la viscosidad del fluido. El polímero desacelera el flujo hacia y a
través de los espacios porosos de la formación.
En las zonas de alta permeabilidad, es decir, zonas con elevada tasa de pérdida, tal
como es el caso de las formaciones cavernosas o zonas naturalmente fracturadas,
Ud. puede agregar diferentes agentes puenteantes al fluido, a fin de bloquear
mecánicamente la ruta de la pérdida. As diferencia de los materiales tradicionales
para pérdida de fluido (LCM) que se utilizan en la perforación, estos agentes son
todos degradables, de manera tal que no causan daños permanentes a la
permeabilidad y se pueden disolver utilizando agua, aceite de formación o cal, una
vez que ya no son necesarios.
Preparación y colocación de una píldora para matar

Se han obtenido buenos resultados en el campo con una simple píldora de
polímero de gel utilizada con un fluido de reacondicionamiento de agua salada
(NaCl, KCl, etc).
1. Mezcle 2 a 3 libras de un polímero (tal como HEC) por barril de fluido de
reacondicionamiento, para un volumen total de píldora que cubra todo el intervalo
cañoneado más un 50% (20 a 40 barriles es usualmente suficiente).
2. Circule tomando en cuenta las emboladas que sean suficientes para colocar la píldora
a través de los orificios cañoneados, dejando una reserva de píldora en la tubería de
producción.

3. Vigile el nivel de hoyo, esperando 1 a 2 horas para que la píldora pueda detener las
pérdidas o desacelerarlas hasta un nivel aceptable. Si cae el nivel de hoyo, llénelo
desde el lado de la tubería de producción para desplazar una mayor cantidad de
píldora a través de los orificios cañoneados.
Desplazamiento con lodos de perforación

Se han utilizado lodos de perforación para controlar arremetidas cuando fallan los
intentos para matar el pozo con fluidos limpios. Algunas empresas han requerido
hasta dos semanas para ahogar un pozo de gas de alta productividad con un fluido
limpio, sin sólidos, sobrebalanceado, complementado con píldoras gelificadas para
matar pozos. Los pozos fluyen una y otra vez luego de parecer estáticos por horas
(el agua y el gas cambian de lugar en la zona cercana al pozo, incluso cuando hay
un sobrebalance estático). Finalmente, los sistemas de fluidos se convirtieron a
lodo y los pozos pudieron controlarse de forma exitosa. Las pérdidas remanentes
de fluido fueron mínimas, de manera tal que se puedo continuar con el
reacondicionamiento con el pozo lleno de líquido. Desafortunadamente, el daño a
la formación producido por los sólidos en el lodo se hizo patente una vez que los
pozos se llevaron nuevamente a producción.
En una situación extrema como la descrita antes, la decisión de continuar con
fluidos limpios puede basarse en la capacidad del Supervisor de Pozo de vigilar
constantemente la operación, así como la experiencia y destrezas de la cuadrilla
del contratista y sus supervisores. Se requiere supervisión constante, es decir, las
cuadrillas deben mantener un seguimiento en todo momento y llenar el hoyo e
introducir o sacar la tubería de producción a la velocidad correcta para evitar las
presiones de pistoneo y surgencia. Un pozo en condiciones cercanas al equilibrio o
“balance” se “bebe” el fluido limpio y debe ser observado constantemente. Un
pistoneo o surgencia leves pueden causar que el pozo fluya. Unas pocas burbujas
que migren hacia la superficie se expandirán y descargarán suficiente fluido como
para hacer que el pozo fluya. En los equipos que operan durante el día, puede ser
necesario matar el pozo cada mañana cuando se vuelva a abrir. Si las cuadrillas no
tienen experiencia o el jefe de la perforación no ha demostrado competencia en el
asunto, el Supervisor de Pozo puede considerar el uso de lodo de perforación.
Recuerde que el cliente usualmente contrata la cuadrilla para que realice trabajos
de reacondicionamiento con la meta de restaurar o mejorar la producción. Realice
todos los esfuerzos necesarios para asegurar que el fluido se seleccione y
mantenga de manera que esa meta no resulte perjudicada.
Lección 5 5-29
6
EQUIPOS DE SUPERFICIE Y SUBSUELO
Esta lección describe los equipos usualmente utilizados en operaciones de
reacondicionamiento. En este grupo se incluyen los equipos de completación de
fondo, el árbol de válvulas (Christmas Tree), el cabezal de pozo, el cable de acero
(wireline) y los equipos impiderreventones convencionales.
• Identificar y describir las configuraciones de los equipos de fondo en los tipos
comunes de completación, incluyendo pozos fluyentes y los que requieren
levantamiento artificial.
• Describir los tipos básicos y funciones de las empacaduras u obturadores,
niples de asentamiento, mandriles de bolsillo, mangas deslizantes, juntas de
sobrecarga, acoples de flujo y válvulas de seguridad de fondo.
• Identificar y describir las secciones “A”, “B” y “C” de un cabezal de pozo.
• Describir la función de los diferentes componentes del árbol de válvulas.
• Explicar los equipos de superficie que se utilizan con cable para el control de
la presión.
• Describir la función y propósito del sistema de seguridad en superficie.
• Describir los tipos, funciones y usos de los equipos impiderreventones
convencionales, incluyendo los impiderreventones anulares y de arietes,
válvulas de seguridad, estranguladores, sistemas de control de
impiderreventones, acumuladores y válvulas de contrapresión.
Lección 6 6-1
• Determinar los requerimientos de volumen del acumulador para un equipo de
reacondicionamiento de conformidad con la política de Schlumberger.
• Entender y describir los requerimientos de pruebas para los equipos
impiderreventones convencionales, de cable fino y cable trenzado.
Completaciones típicas
Esta sección describe completaciones típicas que se utilizan en varias áreas
geográficas (ver Fig. 6-1 a la 6-8). Los componentes de una completación típica para
cada clase se muestran junto con los puntos clave del control de pozos, seguridad y
otros aspectos. Luego de esta sección se presenta una descripción de los componentes
individuales.
Tubería de Producción Puntos clave:

• Capacidad para
Revestidor de Producción matar el pozo en
circulación
• No hay control del
Guía de entrada nivel de fluido en
el anular
• Exposición a la
Perforaciones corrosión
Fig. 6-1. Completación de punta abierta

Puntos clave:
• Capacidad de matar el pozo
Fluido de mediante bullheading
empaquetamiento • Capacidad para matar el pozo
en circulación luego de
desasentar la empacadura
recuperable. En el caso de una
Empacadura de empacadura permanente, el
producción
ensamblaje de sello debe
separarse de la misma
• El fluido de empaquetamiento
tratado protege la sarta de
revestimiento contra la
corrosión.
• El fluido de empaquetamiento
ofrece un soporte de fluido para
la presión de estallido interna de
la tubería de producción.
Figura 6-2 Completación básica de empacadura en una sola zona
Lección 6 6-3
Puntos clave:
Igual que con la completación
básica con empacadura, además
de:
Niple para asentar
• Tapón de aislamiento por
Camisa tapón de tubería
deslizante
encima y por debajo de la
empacadura.
• Capacidad de circulación a
Niple para asentar
tapón de tubería través de la manga deslizante sin
desasentar la empacadura.
• La sarta acepta una válvula de
seguridad de producción
(SCSSSV)
Figura 6-3 Completación de empacadura con niples, manga deslizante y SCSSSV

Sarta corta (SS) Puntos clave:
• Permite la producción independiente a
Sarta larga (LS)
través de dos sartas de producción y
desde zonas múltiples.
Empacadura dual
• Capacidad de circulación hacia los
recuperable anulares a través de mangas deslizantes.
• Su compleja configuración puede
complicar el control de pozos debido a
las numerosas posibilidades de rutas para
la pérdida de fluidos y comunicación
cruzada entre zonas de diferentes
presiones de yacimiento.
Empacaduras
Figura 6-4 Completación con sartas múltiples y en zonas múltiples
Lección 6 6-5
Puntos clave:
Tubería de producción
• Mediante herramientas y
Empacadura para empaque de
procedimientos especiales se
grava y ensamblaje de sellos de coloca grava en y alrededor de los
producción orificios cañoneados a fin de
Extensión con controlar la producción de arena.
puerto de grava • El equipo de empaque de grava se
Rejillas de empaque daña fácilmente al introducirse,
de grava por lo cual requiere cuidado
especial.
Tubo combinado
Empacadura
colectora y
ensamblaje de
sellos inferiores
Figura 6-5 Completación para el control de arena

Ensamblaje
reciprocador
del equipo
Línea de flujo
Puntos clave:
• Ensamblaje de bomba reciprocante conectado a
Varillas o cabillas
la bomba de fondo mediante sarta de varillas.
En carrera ascendente, el aceite es succionado Tubería de
hacia la válvula móvil. En carrera descendente, producción
la válvula fija se cierra de manera tal que el Válvula
aceite es empujado, a través de la válvula móvil, móvil
hacia la sarta de producción hueca y la Bomba de
superficie. Válvula varillas
fija
• La bomba de varillas o cabillas de succión (o
bomba de vástago) se utiliza en la mayoría de las
Ancla de
completaciones con levantamiento artificial en
tubería
tierra firme.
• Se puede producir pistoneo al sacar la sarta de
varillas durante el reacondicionamiento.
Peligroso si hay H2S presente.
Figura 6-6 Completación con levantamiento artificial- bomba de varillas de

succión
Lección 6 6-7
Puntos clave:
• Se utiliza levantamiento por gas en
un 90% de los pozos costa afuera
sometidos a levantamiento artificial.
• El crudo se levanta artificialmente
Tubería de producción mediante inyección de una corriente
de gas. El gas se expande y sube,
Inyección de gas
en el anular
aumentando la velocidad del fluido
al tiempo que se reduce su densidad
efectiva.
Válvula de
levantamiento por
• El volumen de inyección de gas,
gas instalada en presión y número de puntos de
mandril de bolsillo. inyección son función del diámetro
de la tubería de producción y su
volumen, la presión de formación, la
densidad del líquido y la
Empacadura
profundidad.
Niple de asiento • Reacondicionamientos frecuentes
requeridos para realizar el
Guía de re-entrada
mantenimiento de las válvulas de
levantamiento por gas.
• Se pueden formar hidratos de gas en
la sarta de completación y equipo
superficial, lo cual complica las
operaciones de control de pozos.
• La tubería de revestimiento queda
expuesta a elevadas presiones de
inyección de gas
Figura 6-7 Completación para levantamiento artificial – gas lift

Cable eléctrico
Guarda cable (protector de cable)
Camisa deslizante
Empacadura dual
recuperable
Camisa deslizante
Niple de asiento
Bombas electrocentrífugas
Sección de succión,
protectores y motores
Figura 6-8 Completación para levantamiento artificial – bomba electrosumergible

(ESP)
Lección 6 6-9
Componentes de la sarta de completación
Esta sección describe las funciones de los principales componentes de una sarta de
completación (información adicional en el documento de Schlumberger de título:
“Oil and Gas Well Completions, Rev E”, diciembre 1996). Además de la tubería
de producción, estos componentes incluyen:
• Empacaduras de producción
• Accesorios de la completación
• Válvulas de seguridad del subsuelo
• Colgadores de tubería de producción
• Tapones puente
Empacaduras de producción
Si bien las marcas, modelos y tipos de empacaduras de completación varían de
manera importante, todas tienen una cosa en común: permiten el flujo eficiente
desde la formación productora hacia la sarta(s) de producción, sin restringir la
capacidad de producción. Estas empacaduras tienen las siguientes funciones
básicas:
• Aislamiento del anular
Las empacaduras sellan el espacio anular entre la(s) sarta(s) de producción y la
tubería de revestimiento o el liner. De esta manera mejora el flujo hacia arriba
por la tubería de producción y también permite utilizar el espacio anular como
un conducto por separado cuando se requiere realizar levantamiento por gas
(Fig. 6-7).
• Anclaje de fondo
Muchas empacaduras ofrecen un punto de anclaje en el fondo de hoyo, para
la sarta de producción.
• Protección de la sarta de revestimiento
El espacio anular sellado que forma la empacadura protege la sarta de
revestimiento o el liner contra la presión de formación y las condiciones
corrosivas.
• Aislamiento zonal

Las empacaduras aíslan diferentes zonas productoras en el mismo pozo. Es
posible que este aislamiento zonal sea necesario a fin de cumplir con los
requerimientos normativos en ciertas áreas. El aislamiento zonal también
permite evitar el flujo cruzado del fluido de yacimiento entre zonas de presión
alta y baja.
Existen varias maneras de clasificar la multitud de tipos de empacaduras utilizados
en la industria. Dos categorías principales son las de empacaduras recuperables y
empacaduras permanentes.
Empacaduras recuperables
Las empacaduras recuperables (Fig. 6-9) se pueden separar y llevar a la superficie
con la sarta de completación. Este tipo de empacadura se prefiere, por lo general,
cuando la vida útil de la completación es relativamente breve, el ambiente de
fondo no es hostil, se planifica realizar completaciones en zonas múltiples o se
requieren reacondicionamientos frecuentes. Además, este tipo de empacadura se
clasifica ulteriormente según la manera cómo se asientan:
• Empacaduras hidráulicamente asentadas (Fig. 6-9) las cuales se asientan sin
manipulación mecánica de la sarta de producción. Una vez que la empacadura
ha sido llevada hasta la profundidad deseada, se aplica presión hidráulica al
fluido en la sarta de producción, contra un tapón temporal o esfera que aísla la
formación con respecto a la presión hidráulica aplicada. A una presión
hidráulica específica, se rompen los pasadores de corte en el mecanismo de
asentamiento hidráulico, permitiendo que las cuñas de la empacadura sean
empujadas hacia afuera y los elementos de sello se compriman, de manera tal
que la empacadura queda sellada contra la tubería de revestimiento y el
petróleo o gas no pueden fluir hacia el anular. Una vez que se ha asentado la
empacadura, la energía se almacena en un mecanismo de cremallera que
mantiene engranados a las cuñas o los sellos, fijando así la empacadura sin
necesidad de peso o tensión continua en la tubería de producción, como en las
empacaduras asentadas mecánicamente.
• Empacaduras asentadas mecánicamente (Fig. 6-9): son el tipo más
comúnmente utilizado en la industria. También denominadas empacaduras de
gancho, son asentadas y liberadas por el movimiento de la sarta de producción:
bien sea éste por rotación, peso o tensión en la empacadura. El concepto básico
del diseño es que cierta magnitud de carga se aplica a la empacadura a través
de la sarta de producción durante la instalación. Esa carga queda
intencionalmente atrapada en la completación, de manera tal que las
subsiguientes variaciones de temperatura y presión en el pozo no obligan a las
Lección 6 6-11
fuerzas en la empacadura o la tubería de producción a exceder sus límites de
operación.
Cuñas hidráulicas
Elementos de tipo ‘hold-down’
empaquetamiento (resisten fuerza
hacia arriba)
Mecanismo de
Elementos de
asentamiento
Empaquetamiento
hidraúlico
Cuñas bi-
direccionales Cuñas inferiores
mecánicas
Asentado hidraúlico Asentado Mecánico
Figura 6-9 Empacaduras recuperables

Empacaduras permanentes
Las empacaduras permanentes (Fig. 6-10) se han diseñado para ser instaladas y
dejadas en el hoyo. Si su remoción es necesaria, entonces deben ser fresadas o
perforadas. Estas empacaduras con frecuencia se utilizan cuando la expectativa de
vida útil de la completación es larga, o las condiciones del pozo son hostiles (ej:
alta presión, alta temperatura, carga de gran magnitud en la empacadura, o elevado
contenido de H2S). Además, se usan cuando es probable que futuros
reacondicionamientos solamente requieran recuperar la tubería de producción. Un
tipo de empacadura comúnmente utilizado es la denominada empacadura con
sellos internos, la cual se puede configurar para permitir el encogimiento y
alargamiento de la sarta de producción como resultado de los efectos de la
temperatura en el pozo, como se muestra en la Fig. 6-10.
Permite
movimiento
Sección de de tubería
sellado superior
Unidad de sellos
Cuñas superiores Receptáculo

pulido (PBR)
Ensamblaje de
empaquetamiento
Mecanismo de
asentamiento
Cuñas inferiores
Sub inferior (puede

ser reemplazado por
una sección de
sellado inferior)
Empacadura Empacadura permanente con

permanente (interior unidad de sellos insertada
para sellos)
Figura 6-10 Empacaduras permanentes
Lección 6 6-13
Durante los reacondicionamientos, la presión atrapada por debajo de estas
empacaduras puede tener consecuencias graves para el control de pozos (ver
“Presión atrapada por debajo de las empacaduras”, en el Capítulo 7).
Colgadores de tubería de producción

El colgador de tubería ancla la tubería de producción al árbol de válvulas y reside
en la copa de la tubería, en la sección B del cabezal de pozo (Fig. 6-16). El
colgador es mantenido en su lugar, en parte, por el peso de la tubería y pasadores
de sujeción, los cuales son elementos de la copa de la tubería. Una vez que se
asienta el colgador, los pasadores de sujeción (prisioneros) se introducen y
aprietan. Se utilizan sellos elastoméricos para obturar la parte superior del anular
(ver Fig. 6-11). La mayor parte de los colgadores tienen roscas internas o un perfil
torneado para la instalación de una válvula de contrapresión (Fig. 6-42).
El colgador de tubería de producción también puede ser un punto de conexión de
una línea de control hidráulico para la operación de las válvulas de seguridad del
subsuelo que son controladas desde la superficie (Fig. 6-15).

El colgador de tubería también puede recibir una línea de control hidráulico
para operar una válvula de seguridad de sub-suelo
Colgador de tubería WKM tipo U-HM Colgador de tubería

dual Cameron
Línea de control para

válvula de seguridad
Colgador de tubería
WKM tipo ‘U’ sentado
en la sección ‘B’
Figura 6-11 Colgadores típicos de tubería de producción
Lección 6 6-15
Tapones puente
Los tapones puente son dispositivos especiales de obturación que se pueden
asentar como herramientas temporales de aislamiento a ser recuperadas en un
momento posterior, o se pueden instalar como herramientas permanentes de
aislamiento y obturación. Estos tapones se usan para el aislamiento zonal durante
los trabajos de estimulación o cementación, así como para el abandono temporal o
permanente de pozos. Pueden correrse con cable o tubería de producción y se han
diseñado para ser asentados en la tubería de revestimiento o también en la tubería
de producción. También existen modelos expandibles que se corren a través de la
sarta de producción y luego se asientan en la de revestimiento. La Fig. 6-12
muestra ejemplos de tapones puente asentados mecánicamente y por cable. Los
indicados en esta figura son de tipo permanente y también perforables.
Ensamblaje de
asentamiento
Adaptador
para cable
Tapón puente Tapón puente asentado Tapón puente

asentado con con cable de acero asentado
cable mecánicamente
Figura 6-12 Tapones puente

Accesorios para la completación
Además de las empacaduras y tubería de producción, la sarta de completación
puede incluir diferentes accesorios, los cuales sirven como puntos de asentamiento
para las herramientas recuperables, los dispositivos para cierre de pozos, puntos de
acceso al anular y otros equipos. Estos accesorios se describen en las secciones
siguientes.
Niples de asentamiento
La sarta de producción debe servir de receptáculo a muchos tipos de herramientas
internas recuperables, tales como los estranguladores de fondo de hoyo,
reguladores, tapones e instrumentos. Estas herramientas por lo general se
clasifican como dispositivos para el control del flujo. A fin de dar cabida a estas
herramientas, la sarta está configurada con diferentes dispositivos denominados
niples de asentamiento, los cuales ofrecen:
• un espacio para ubicar la herramienta
• un medio para lograr un sello de presión alrededor de la herramienta
• una manera de asegurar la herramienta en su lugar
Los niples de asentamiento tienen una superficie interna de obturación y una
entrada que encaja con un seguro, el cual se corre con la propia herramienta.
Si bien existen variaciones de diseño entre fabricantes, los niples de asentamiento
pueden clasificarse en dos categorías: niples de “no pasa” y niples selectivos.
• Los niples de “no pasa” (Fig. 6-13) tienen un diámetro interno restringido en
el cual se ubican las herramientas de fondo. Un reborde localizador, en el
ensamblaje de la herramienta, es más grande que el diámetro interno del
reborde ubicado dentro del niple, de manera tal que la herramienta no puede
pasar más allá de ese punto, de allí la denominación de “no pasa”. En el niple
también hay una sección de obturación y una entrada de encaje con un seguro.
Un niple de este tipo puede ser corrido de manera individual en una sarta o
como niple inferior por debajo de varios niples de asentamiento selectivos.
Todo un conjunto de niples de “no pasa” pueden correrse en una sarta de
completación, donde los diámetros internos van disminuyendo de arriba hacia
abajo.
• Niples selectivos (Fig. 6-13): éstos no utilizan un reborde localizador como
lugar de asentamiento para los dispositivos de control del flujo. Los seguros
que se corren con las herramientas de control del flujo tienen fijadores
Lección 6 6-17
retráctiles que se proyectan hacia afuera y encajan en una entrada ubicada en el
niple. Sin la interferencia de un reborde localizador, las herramientas se
pueden correr a través de varios niples y luego el operador que maneja el cable
de acero las asienta en el niple deseado. La Fig. 6-14 muestra un ensamblaje
de herramienta asegurado en su lugar en un niple de asentamiento selectivo.
Receso para fijado Receso para fijado
Hombro de pare
para ‘no pase’ Area de sellado
Area de sellado
Niple ‘no-pasa’ Niple de asiento selectivo
Figura 6-13 Niples típicos de asentamiento

Cuello de pesca
Candados Perfil selectivo
Mecanismo de sello
Figura 6-14 Dispositivo de control de flujo asegurado en un niple de asentamiento

selectivo
Es imperativo que el Supervisor de Pozo tome nota por escrito de la profundidad

real y la descripción de los niples que se han corrido junto con la completación. En
algún momento quizás se deba realizar otro reacondicionamiento en el pozo y esta
documentación será fundamental para las operaciones con cable de acero en ese
momento.
Mandriles de bolsillo
Estos dispositivos de asentamiento están ubicados de manera descentrada, con
Lección 6 6-19
respecto a la línea central de la tubería de producción, a fin de albergar
herramientas al mismo tiempo que ofrecen una ruta de flujo sin restricciones,
hacia arriba por la tubería. Herramientas tales como las válvulas de levantamiento
por gas, válvulas para la inyección de químicos y válvulas de circulación se
pueden asentar en mandriles de bolsillo (ver Fig. 6-7).
Mangas deslizantes
Las mangas deslizantes permiten la comunicación entre la tubería de producción y
el espacio anular, y se utilizan para circular durante operaciones para matar pozos
o para poner una zona en producción de forma selectiva (ver Fig. 6-3). Las
mangas deslizantes se pueden abrir o cerrar con herramientas especializadas que
se corren por cable de acero.
Acoples de flujo
Los acoples de flujo son secciones de tubería de producción de pared gruesa y que
se instalan por encima y por debajo de algunos elementos del equipo de
completación, como los niples, que ocasionan flujo turbulento. La pared gruesa
resiste los efectos corrosivos del flujo.
Juntas de sobrecarga
Las juntas de sobrecarga (blast joints) son juntas de tubería de producción, de
pared gruesa, que han sido sometidas a procesos de templado, tratamiento térmico
y, con frecuencia, recubrimiento con material elástico. Las juntas de sobrecarga se
instalan en la sarta de completación en posición adyacente a las zonas productoras,
a fin de resistir la acción de abrasión del fluido que proviene de los orificios
cañoneados.
Válvulas de seguridad del subsuelo

Estas válvulas interrumpen el flujo del pozo a través de la tubería de producción.
Las válvulas de seguridad recuperables por la tubería de producción son parte
integrante de la sarta de producción y se pueden recuperar solamente extrayendo
toda la sarta. Por otra parte, las válvulas de seguridad recuperables por cable de
acero se ubican en niples de asentamiento y se instalan y extraen con herramientas
de cable de acero. Estas válvulas se clasifican ulteriormente según la manera cómo
se controlan:

Válvulas de seguridad del subsuelo y controladas desde la
superficie (SCSSSV)
Estas son válvulas con una conexión para una línea de control hidráulico que llega
hasta la superficie (ver Fig. 6-15). Se utiliza un tablero de control en la superficie
para cerrar la válvula, bien sea manualmente o con un sistema automático que se
acciona en una emergencia, tal como sería el caso de un incendio o flujo de pozo
fuera de control aguas abajo de la válvula. Las válvulas también se han diseñado
para cerrarse automáticamente si se pierde la presión de control hidráulico y son
obligatorias en muchas áreas de producción, especialmente costa afuera. Las
SCSSSV se asientan a la profundidad más somera posible, de modo tal que, si
resulta dañada la línea de control hidráulico, la presión hidrostática del fluido en el
anular no abrirá la válvula. También se asientan a profundidades someras para
facilitar su recuperación y reparación.
Línea de control
Niple de asiento con

puerto para línea de
control
Válvula de seguridad
Figura 6-15 Válvula de seguridad del subsuelo controlada desde la superficie

(SCSSSV)
Lección 6 6-21
Válvulas de seguridad del subsuelo, controladas también desde el
subsuelo (SSCSSV)
Este tipo de válvula de seguridad es controlado por las condiciones del pozo como
tales. Cuando la presión de fondo o la velocidad del flujo alcanzan un valor
predeterminado de la presión diferencial, la válvula se cierra automáticamente. La
válvula es accionada por el diferencial de presión a través de ella y que se origina
por la mayor velocidad del fluido cuando se rompe la integridad de la sarta de
producción por encima de la válvula de seguridad. Estas válvulas también se
denominan “válvulas de seguridad de tubería de producción” o “válvulas de
tormenta” (storm chokes).

Cabezal de pozo y árbol de válvulas
Un cabezal de pozo usualmente se divide en tres secciones para fines descriptivos:
“A”, “B” y “C” (ver Fig. 6-16).
Válvula de
Aguja
Válvula Lateral
Cruz de Flujo
Válvulas
Maestras
Perfil para Válvula
de contrapresión
Prisioneros del
Sección C colgador de tubería
Colgador de Tubería
Sección B
Válvulas de Revestidor
Sección A
Revestidor de Superficie
Revestidor de
producción Tubing
Figura 6-16: Cabezal de Pozo y Arbol de Válvulas Típico
La sección “A” se encuentra constituida por la porción inferior del cabezal de

pozo, la cual está conectada a la sarta de revestimiento cementada más externa,
mediante una conexión soldada deslizante o roscada. Esta sección sostiene el peso
de las válvulas impiderreventones durante la perforación, así como el peso del
resto del cabezal de pozo durante la producción, pues la carga se transfiere hacia el
Lección 6 6-23
revestidor cementado superficial. También incluida en la sección “A” se encuentra
una copa donde se ubica el colgador y el sello principal de la próxima sarta de
revestimiento a instalar, la cual podría ser un revestidor intermedio o de
producción. La sección “A” usualmente tiene una o dos salidas de revestidor para
permitir la comunicación con el espacio anular del revestidor superficial, a fin de
permitir el seguimiento de la presión, así como para la inyección de inhibidores o
para matar o cementar en el caso de condiciones peligrosas de presión. Un
ejemplo de tal situación con presión peligrosa sería la ruptura de la sarta de
revestimiento causada por la aplicación inadvertida de presión de bullheading a
dicha sarta a través de un orificio o fractura en la sarta de producción. Las válvulas
de la tubería de revestimiento forman un conducto a través del cual el fluido de
matar puede entrar en el espacio anular y se libera gas. Este procedimiento se
explicó en “Procedimientos para extraer gas de un pozo (procedimientos de
lubricar y purgar)”, en la Lección 3.
La sección “B”, la cual se une a la “A” mediante bridas, incluye un sello
secundario en la parte superior de la sarta de producción, el cual se utiliza como
respaldo en el caso de que falle el sello principal de la sección “A”. La sección
“B” incluye un tazón donde se ubica el colgador de tubería de producción y el
sello principal de dicha tubería. Existen dos salidas en el cuerpo de la sección “B”.
En una de ellas, por lo menos, se instalan una válvula y un manómetro para el
seguimiento de la presión en el espacio anular entre la tubería de producción y la
de revestimiento.
La sección “C” está bridada al tope de la sección “B” e incluye el cabezal de la
tubería de producción, el cual constituye el fin de la sarta de producción, además
del conocido ensamblaje de válvulas que denominamos “árbol de válvulas” o
“Christmas Tree”.
En la parte inferior del árbol hay una o más válvulas maestras (en una
completación de sartas múltiples, hay una válvula maestra por cada sarta). La
válvula maestra es el punto principal de control en superficie, para el acceso a los
tubulares, y siempre está completamente abierta cuando el pozo se encuentra en
producción o se está realizando un reacondicionamiento. La presión de trabajo de
la válvula maestra es suficiente para manejar toda la presión del cabezal de pozo y
se puede utilizar para cerrar el pozo temporalmente y permitir el trabajo en una
válvula del árbol o una conexión por encima, si tener que matar el pozo. Por
encima de la válvula maestra está una conexión de flujo, la cual puede ser una T o
una cruz. La válvula de ala o lateral y un estrangulador (el estrangulador no se
muestra en la Fig. 6-16) están sujetos a uno o ambos lados de la conexión de flujo,
a través de la cual fluye la producción. Sobre la conexión de flujo se encuentra,
con frecuencia, una válvula de corona o de suabeo (no se muestra) con un

adaptador para conexión del lubricador en el caso de trabajo con cable de acero.
Un lubricador es un tubo diseñado para una cierta presión y que permite que una
sarta de herramientas se baje en el pozo mientras el mismo está fluyendo o bajo
presión. Un extremo del lubricador está conectado a la válvula corona o de suabeo,
mientras que el otro extremo contiene un ensamblaje de sello que obtura contra el
cable de acero utilizado para correr la herramienta (ver Fig. 6-17).
Cable Cabeza de
Control
Empaquetador (stuffing
(Goma) box)
Lubricador
Herramienta
Válvula de
alivio
Conexión rápida
Válvula de
Cabeza del pozo Válvula de
suabeo (abierta)
cable (abierta)
Válvula de
suabeo (cerrada)
Herramienta
Herramienta dentro
Bajando en el pozo
del lubricador
Figura 6-17 Equipos en superficie para el uso de cable de acero
Las piezas del carrete de cada sección de cabezal de pozo tienen tornillos de
alienación para alinear los tubulares correspondientes en el centro del carrete. La
alineación del tubular es fundamental, pues la alineación orificio - perno para cada
conexión bridada depende de que el tubular previo se encuentre en el centro del
carrete que está por debajo.
Lección 6 6-25
Sistemas de seguridad en superficie
El sistema de seguridad a nivel superficial, algunas veces denominado sistema de
parada de emergencia (ESD: Emergency Shutdown) ha sido diseñado para detener
la producción del pozo, o de un grupo de pozos, en el caso de una emergencia o
catástrofe. La Fig. 6-18 muestra un sistema de seguridad superficial típico de una
plataforma de producción. Una válvula de seguridad neumática, instalada en una
válvula maestra secundaria del árbol, sirve como medio para cerrar el pozo en la
superficie. Las válvulas de seguridad del subsuelo ofrecen un medio para cerrar
los pozos por debajo de la superficie. El tablero de control suministra presión
hidráulica para operar las válvulas de seguridad del subsuelo, mientras que un
separador en la locación suministra la presión neumática requerida. Las válvulas
de parada de emergencia están ubicadas en lugares estratégicos, tales como
desembarcaderos (instalaciones costa afuera), entrada y salida de la locación,
helipuertos y cubiertas superiores.
Sistema de parada
Sistema de parada de
de emergencia
emergencia (Helipuerto)
(cubierta superiror)
Válvula de Fusible
Fusibles
compuerta
manual
Válvula de
seguridad
neumática
Línea
de
crudo
Sistema de Múltiple
Choke Línea suplidora de presión
parada de
emergencia
(cubierta del Tablero de control Línea de baja presión
barco)
Válvula de control de sub-suelo

controlada desde superficie
Figura 6-18 Sistema típico de seguridad en superficie

Válvulas de seguridad neumáticas en superficie
En el lado izquierdo de la Fig. 6-19 se muestra una típica válvula de seguridad
neumática en superficie. El esquema de la derecha muestra el funcionamiento de
la válvula. La presión de control actúa sobre el pistón, el cual comprime el resorte
y mantiene abierta la válvula, situación que es evidente externamente pues el
vástago está hacia atrás y es casi imposible verlo. Cuando se libera la presión de
control, la fuerza del resorte regresa la válvula a su posición cerrada y el vástago
sobresale y es, por lo tanto, visible.
Válvula abierta
Control de presión
Vástago
Pistón
Seguro de fusible
Sello del vástago
Vástago
Protector
Resorte
Cilindro Presión de línea de
Pistón flujo
Sello Compuerta
Resorte
Bonete
Puerto de alivio Válvula
Cuerpo cerrada
Válvula de seguridad de
superficie neumática típica
Operación de la válvula de seguridad
Figura 6-19 Válvula de seguridad neumática en superficie y funcionamiento
Lección 6 6-27
Tapones y tapas fusibles
Los tapones fusibles de baja presión (Fig. 6-20) contienen un material que se
funde en el caso de incendio o temperatura excesivamente alta. Dependiendo del
material seleccionado, el punto de fusión se encuentra entre 158oF y 600oF. Una
vez que el material alcanza el punto de fusión, la presión de control se ventea de la
cámara en la válvula de seguridad superficial y la válvula se cierra.
Material eutéctico
Figura 6-20 Tapones fusibles de baja presión
Algunas veces se instalan tapones fusibles de alta presión (Fig. 6-21) en la línea de
control hidráulico de una válvula de seguridad del subsuelo controlada desde la
superficie. En presencia de temperaturas excesivas, el material eutéctico en el
tapón se derrite y el fluido hidráulico es venteado de la línea de control,
cerrándose así la válvula de seguridad.

Resorte Pistón
Anillo de goma Disco eutéctico
Controlador
de presión
Figura 6-21 Tapones fusibles de alta presión
Lección 6 6-29
Válvulas cortacable
Los pozos completados donde se realizará un trabajo con cable (wireline) pueden
estar equipados con válvulas cortacable, las cuales son válvulas de seguridad de
superficie capaces de cortar tanto el cable fino como el cable trenzado. La válvula
de seguridad opera de la misma manera que una válvula de seguridad neumática,
pero utiliza presión hidráulica y no neumática para mantener la válvula abierta. El
resorte y la compuerta en la válvula pueden cortar cable de acero de hasta 7/32
pulgadas. La Fig. 6-22 muestra la operación de cortar el cable. La Fig. 6-23
muestra los componentes de una válvula de seguridad cortacable típica.
Cable
Válvula de alivio
Hacia unidad de cable
Adaptadores
Válvula de suabeo
Línea de flujo
Cortador de cable Actuador del cortador
Válvula maestra
Herramientas
Figura 6-22 Operación de corte del cable de acero
Figura 6-22 Operaciones de corte de cable

Sello superior
Entrada para
fluido hidraúlico
Vástago superior
Pistón
Resortes
Puerto de alivio
Tuercas del bonete
Figura 6-23 Válvula de seguridad cortacable típica (en superficie)
Válvulas de compuerta en el árbol de producción

La Fig. 6-4 muestra una válvula de compuerta típica que se utiliza en los árboles
de producción. Es necesario revisar las compuertas y asientos de estas válvulas
ocasionalmente, pues pueden desarrollar fugas a través de sus superficies de sello
debido al efecto erosivo de los fluidos. Otra ruta posible de fuga es alrededor del
vástago de válvula, a medida que se desgasta el empaque del mismo. Algunos
modelos de válvula de compuerta tienen un orificio de inyección en el empaque, el
cual permite la inyección de agente sellante para detener estas fugas.
Cuando se opera una válvula manual de compuerta, la cuadrilla debería contar las
vueltas requeridas para abrir o cerrar la válvula. Si las vueltas son insuficientes, es
posible que la válvula no se accione correctamente debido a una obstrucción a
través de su compuerta.
Lección 6 6-31
Bonete
Vástago
Puerto de
Compuerta inyección
Asiento
Figura 6-24 Válvula típica de compuerta en el árbol de producción
Equipo BOP (impiderreventones)

El equipo BOP, utilizado para el control del pozo en el caso de una arremetida,
incluye los siguientes elementos:
• Impiderreventones anulares
• Impiderreventones de arietes
• Válvulas de seguridad de la sarta
• Estranguladores
• Sistemas de control de los impiderreventones
• Válvulas de contrapresión
Impiderreventones anulares
Un impiderreventón anular, cuando se cierra, sella el espacio anular entre un
tubular o tubería de producción y el pozo. Para el sello se utilizan elementos

obturadores circulares, de una pieza y elásticos, con diferentes diseños (ver Fig. 6-
25). Los impiderreventones anulares con frecuencia se denominan “BOP anulares”
o simplemente “anulares”.
Indicador de Movimiento del Pistón

Unidad
Unidad Empaquetadora
Empaquetadora
Anillo
Adaptador
Pistón
Cámara
Cámara de
de Apertura
Apertura
Pistón
Cámara
de Cierre
Cámara
de Cierre
Figura 6-25 Impiderreventones anulares típicos
El diseño del impiderreventón anular le permite:

• Cerrarse alrededor de toda la circunferencia de varios tamaños de tubería
• Sellar contra componentes de la completación cuya forma es irregular
• Sellar alrededor de la tubería de producción que se introduce bajo presión
• Cerrar en hoyo abierto, en caso de emergencias
Recomendaciones para la instalación, cuidado y uso de los

impiderreventones anulares
Si bien el contratista a cargo del equipo es quien instala, somete a prueba y opera el
impiderreventón anular, Ud. debería conocer los procedimientos para su correcta
operación y estar preparado para intervenir y dar instrucciones cuando sea necesario,
especialmente si la seguridad puede estar en juego.
• Las argollas de izamiento en el cuerpo del impiderreventón anular son solamente
para izar este elemento y no todo el conjunto de válvulas impiderreventones.
Lección 6 6-33
• Si se encuentra en un lugar visible, revise el código de colores en el
impiderreventón anular. Este debería corresponderse con el compuesto
elastomérico compatible con el fluido de completación o reacondicionamiento
utilizado (ver Tabla 6-1 para una descripción de los diferentes componentes de
empaque y los códigos de colores).
• Con frecuencia se colocan válvulas de cierre en las líneas de abrir y cerrar
(para pruebas de líneas y aislamiento). Asegúrese de que estas válvulas estén
completamente abiertas siempre que se esté realizando un
reacondicionamiento, de manera tal que el impiderreventón anular se pueda
cerrar, de ser necesario.
• Verifique que existan unidades empaquetadoras (o elementos de
empaquetamiento) de repuesto suficientes en la locación, cuando se trabaja en
áreas con H2S. La exposición al H2S puede causar un lento endurecimiento de
los materiales y la pérdida de elasticidad de la mayor parte de los elementos en
un impiderreventón anular.
• Asegúrese de que se aplique al impiderreventón anular presión hidráulica para
abrir, durante el trabajo de reacondicionamiento. Esta presión mantiene la
empacadura completamente hacia atrás para evitar el daño mecánico.
• Mantenga el manual del fabricante a disposición en el lugar de trabajo. Este
manual tiene información valiosa sobre las alturas de las válvulas
impiderreventones (restricciones de altura libre), requerimientos de los fluidos
para cerrar, números de piezas de repuesto, ubicación de los sellos internos,
pruebas, etc.
• Verifique que la lectura en el manómetro del múltiple del impiderreventón
anular sea correcta, en base a lo indicado en el manual de operación del
equipo.
Tabla 6-1 Elementos de empaquetamiento para los impiderreventones anulares

Elastómero Color banda Código Uso recomendado del
proveedor fabricante
Hydril Caucho natural Negro R Fluidos de base agua con menos
de 5% de aceite y temp. de
operación > -30oF. Idóneo para
servicio en H2S
Shaffer Caucho natural Rojo 1ó2 Operaciones a baja temperatura y
fluidos de base agua
Hydril Nitrilo Rojo S Lodos de base aceite con puntos
de anilina entre 165o F y 245o F;
idóneos para servicio en H2S y
temp. de operación>20o F
Shaffer Nitrilo Azul 5ó6 Lodos de base aceite y agua;
idóneos para servicio en H2S.
Cameron Nitrilo Negro n/a Fluido de base aceite y agua;
idóneo para servicio en H2S.
Intervalo de temperatura de –30o
F a 250o F.
Hydril Neopreno Verde N Lodos de base aceite con temp. de
operación entre 20o F y –30o F;
idóneo para servicio en H2S
Impiderreventones de arietes
Los impiderreventones de arietes (Fig. 6-26), también denominados “BOP de arietes”
o “rams” , utilizan dos pistones (o tornillos manuales), ubicados uno frente a otro, para
mover hacia el pozo dos bloques opuestos de arietes. Dependiendo de la geometría y
disposición de los sellos de los bloques de arietes (ver Fig. 6-27), los
impiderrreventones de arietes se pueden utilizan para los siguientes fines:
• Sellar alrededor de una tubería o tubería de producción de un tamaño
específico (arietes de tubería)
• Sellar simultáneamente alrededor de dos sartas de producción (arietes dobles o
excéntricos).
• Sellar alrededor del cable de acero
• Sellar alrededor de las varillas de succión (arietes de producción).
• Cortar tuberías de producción o tubos (arietes de corte).
• Cortar tuberías de producción o tubos y luego sellar el pozo por encima del
corte (arietes ciegos/de corte).
• Sellar un pozo abierto (arietes ciegos).
Lección 6 6-35
• Sellar alrededor de la tubería de producción o tubo de diferentes tamaños
(arietes de diámetro interno variable)
Los arietes pueden contener una pequeña magnitud de presión proveniente de arriba,
pero se han diseñado, fundamentalmente, para contener la presión que se ejerce desde
abajo. Los impiderreventones de arietes son de perfil más corto que los anulares y, por
esta razón, pueden llegar a ser el único tipo de impiderreventón instalado en un pozo,
debido a restricciones de altura libre desde la subestrutura del equipo o “taladro”. En
general, los impiderreventones de arietes se cierran más rápidamente que los anulares
y requieren menos fluido hidráulico. No deben cerrarse en uniones roscadas de tubería
o áreas reforzadas de las tuberías de producción, pues se pueden dañar los sellos. La
mayor parte de los impiderreventones de arietes utilizados en los
reacondicionamientos han sido diseñados para permitir que se aseguren manualmente
en su posición cerrada, lo cual es conveniente durante las operaciones de control de
pozos o al cerrar un pozo para la noche. Los tipos de bloques de arietes utilizados en
los equipos de impiderreventones durante las operaciones de reacondicionamiento se
muestran en la Fig. 6-27. En la Fig. 6-28 se muestran diferentes tipos de
impiderreventones de arietes utilizados en este tipo de operaciones. Además, la Tabla
6-2 indica los tamaños de impiderreventones de arietes comúnmente utilizados en
reacondicionamientos.

Brida superior
Pista para anillo Tornillos del bonete
Sello secundario del eje
Bonete
Tornillo Salida lateral del

asegurador impidereventones
Pistón de cambio Bloque

de ariete Sellos del eje
Pistón operativo
Figura 6-26 Impiderreventón de arietes típico
Lección 6 6-37
Ariete de tubería
Ariete variable
Ariete de corte Ariete dual
Sello superior
Empaquetador del ariete
Bloque del ariete
Ensamblaje del ariete
Figura 6-27 Tipos de bloques de arietes

Impiderreventón para cable de acero (Double E Inc):
• Cierra en cable fino
• Disponible para una presión de operación de hasta 15.000
lppc
• Operación manual
• Puede estar equipado con operador hidráulico
• Válvula igualadora disponible
Impiderreventón de producción (Double E Inc):

• Bloques de ariete disponibles para varillas de succión de
hasta 1-1/2” de diámetro
• Presión de trabajo de 2.000 lppc
• Operación manual
Impiderreventón de arietes Cameron Modelo U:

• Para reacondicionamiento en tamaños de 7-1/16” y 11” y
presión de trabajo de 3.000 lppc a 15.000 lppc
• Configuración sencilla y doble
• Seguros manuales e hidráulicos de arietes
• La presión de pozo contribuye con obturación de arietes
• Acceso a arietes mediante sistema de cambio hidráulico
Impiderrentón de arietes Hydril Sentinel

presión de trabajo de 10.000 lppc y 15.000 lppc
• Acceso a arietes a través de compuertas abisagradas
• Perfil bajo para minimizar requerimientos de altura libre
Impiderrentón de arietes Shaffer Modelo SL

presión de trabajo de 10.000 lppc a 15.000 lppc
• Los arietes se aseguran automáticamente una vez cerrados
• Acceso a arietes a través de compuertas abisagradas
• Orificio de drenaje que indica fugas por el sello de pozo
• Modelos LWS y LWP con seguros manuales de arietes
Figura 6-28 Impiderreventones de arietes comúnmente utilizados
Lección 6 6-39
Tabla 6-2 Impiderreventones de arietes comúnmente utilizados en
reacondicionamientos
Tamaño nominal
4-1/16" 7-1/16" 9" 11"

3.000 lppc Shaffer LWP Shaffer LWP Shaffer LWS
Cameron U Cameron U
5.000 lppc Shaffer LWS Shaffer LWS Shaffer LWS Shaffer LWS
Presión Cameron G-2 Cameron U Cameron U
de 10.000 lppc Shaffer LWS Shaffer SL Cameron U
operación
Cameron G-2 Cameron U
Cameron QRC Hydril Sentinel
15.000 lppc Cameron QRC Shaffer SL Cameron U
Cameron U
Hydril Sentinel
Recomendaciones para la instalación y uso de los impiderreventones

de arietes
Si bien el contratista del equipo instala, somete a prueba y opera los arietes, el
Supervisor de Pozo debería conocer los procedimientos para su correcta operación y
estar preparado para ofrecer dirección y pautas cuando sea necesario.
• Los impiderreventones de arietes a veces se instalan con su parte superior
hacia abajo, de forma tal que resultan inútiles para fines del control de pozos.
La Fig. 6-26 muestra la orientación correcta: las salidas laterales del
impiderreventón deberían encontrarse por debajo de una línea central
imaginaria en el ariete.
• Al instalar los impiderreventones, se debe dejar el espacio necesario para los
volantes y sus extensiones, de modo tal que el personal pueda cerrar los arietes
desde una distancia segura, en el caso de una emergencia.

• Muchos impiderreventones de arietes de Cameron, Shaffer y Hydril tienen un
sello secundario de eje de ariete, para respaldar la función del sello primario
(ver Fig. 6-26). Sin tal sello secundario, la presión de pozo puede abrirse paso
hacia el sistema hidráulico, si falla el sello principal. El sello se activa al
apretar un tapón roscado o tornillo y empujar material plástico a través de una
válvula de retención y hacia la cavidad alrededor del eje de ariete. Asegúrese
de que la cuadrilla conozca la ubicación de estos sellos y cómo activarlos.
• Los sellos secundarios no son para uso rutinario. Si hay fugas a través del
sello primario y por ello se debe utilizar el secundario, siempre se debe
incorporar nuevamente el principal tan pronto como sea posible una vez
culminada la operación de control del pozo.
• Los impiderreventones de arietes con sellos secundarios también tienen
orificios de drenaje para supervisar el estado de los sellos primarios. Si gotea
un líquido a través de estos orificios, eso significa que hay fuga en el sello
primario. Asegúrese de que la cuadrilla conozca la ubicación de los orificios
de drenaje en los impiderreventones de arietes que se utilicen, y también que
dichos orificios no están taponados con residuos o un tapón roscado.
• Mantenga siempre los manuales del fabricante en el lugar del trabajo, pues
éstos tienen información importante sobre alturas de los impiderreventones
(por restricciones de altura libre), requerimientos del fluido para cerrar,
números de piezas de repuesto, ubicaciones de sellos internos, ubicaciones de
los orificios de drenaje, procedimientos de cambio de los arietes, pruebas y
otros temas.
Válvulas de seguridad de la sarta

Estas válvulas se utilizan para cerrar el diámetro interno de la tubería de producción o
sarta de trabajo en el caso de flujo y se encuentran disponibles en diferentes diseños y
configuraciones.
Válvulas de seguridad de apertura total

Las válvulas de seguridad de apertura total (Fig. 6-29) tienen, por lo general, una
esfera interna que se rota manualmente hacia su posición, utilizando una llave .
Cuando están abiertas, tienen una cavidad sin restricciones que permite acceso total y
se evita la erosión causada por el fluido a alta velocidad. Las válvulas de seguridad de
apertura total pueden enroscarse e incluirse en la sarta, o utilizarse como válvulas de
rosca instaladas por la cuadrilla en la parte superior de la sarta de producción, cuando
Lección 6 6-41
el pozo fluye a través de ésta. Debido a su interior sin restricciones, la cuadrilla tiene
buenas posibilidades de instalar este tipo de válvula con el fluido pasando por la
tubería de producción. Una válvula de seguridad que tenga la conexión terminal
idónea con la sarta que se está utilizando debe estar siempre disponible en la mesa de
trabajo. También se debe mantener a mano la llave necesaria para cerrarla.
Válvula Bola
inferior Válvula para
del kelly top drive
Vástago
LLave
Válvula superior
del kelly
Figura 6-29 Válvulas de seguridad de apertura total
Impiderreventones internos (IBOP)

Estos son válvulas de retención con resorte y de una sola vía que sellan la parte
interna de la tubería de producción o sarta de trabajo. Un émbolo interno sella hacia
arriba, contra un asiento, cuando es presurizado desde el pozo, mientras permite el
bombeo a través de la válvula en la dirección opuesta.
IBOP Gray
El tipo más común de IBOP es el Gray, o “válvula Gray” (Fig. 6-30). Cuando se
requiere realizar operaciones de stripping(ver Glosario), la cuadrilla instala el
IBOP por encima de una válvula de seguridad de apertura total, la cual puede
abrirse, y así ambas válvulas se introducen en el hoyo bajo presión. El IBOP
contendrá la presión de pozo y permitirá la circulación a través de la sarta de
completación.

Tornillo de seguridad de la varilla
Varilla para
liberar válvula Herramienta para liberar
Pin de válvula
flotadora
Asiento de válvula
Inserto de la válvula
Cabeza de la válvula
Resorte de la válvula
Caja de válvula flotadora
Figura 6-30 IBOP Gray (“válvula Gray”)
Válvula de retención “drop-in”

Otro tipo de IBOP es la válvula de retención “drop-in” o “dardo”, como se muestra en
la Fig. 6-31. La cuadrilla coloca el dardo dentro de la sarta y lo deja caer (o lo
bombea) a través de ella. El dardo se asienta y sella en un niple de asiento especial,
instalado en la sarta de trabajo. Este IBOP especial se puede recuperar mediante cable
de acero.
Lección 6 6-43
Niple de asiento
Herramienta para
Dardo recuperar
(Válvula de
retención de
una vía)
Figura 6-31 Válvula de retención “drop-in”
Tapones para tubería de producción asentados por cable

Estas válvulas tienen el mismo propósito que los IBOP pero en este caso se instalan
con cable en uno de los niples de asentamiento en la sarta de producción. Si no hay
niples en la completación, estos tapones se pueden asentar con un dispositivo
denominado tope de cuello, el cual los mantiene en su lugar contra la parte interna de
la tubería de producción. Muchos de estos tapones utilizan un mandril interno o
‘prong’, el cual se desplaza o levanta por cable de acero a fin de dejar al descubierto
los orificios internos que permiten igualar las presiones a través del tapón, antes de su
liberación. Se debe tener precaución luego de la igualación de la presión y liberación
de estos tapones. Cualquier gas presente bajo el tapón se comporta como una
arremetida secundaria y puede hacer que fluya el pozo. Existen muchos fabricantes de
estos tapones. Un ejemplo típico es el de la Fig. 6-32.

La válvula de desvío
Cuello de (bypass) dentro del tapón
Pesca se mantiene abierta gracias
al diente de la herramienta
de corrida, para permitir el
desvío del flujo cuando el
Mecanismo tapón se corre a través de
de anclaje varios niples del mismo
Area de tamaño.
desvío del
flujo
Sellos
Figura 6-32 Tapón obturador asentado por cable
Estranguladores
Los estranguladores (”reductores” o “chokes” ) se utilizan para controlar la
contrapresión en el pozo, durante las operaciones de control de pozos. Existen dos
tipos, en diferentes presiones de diseño: el de control manual (ajustable
manualmente) y control remoto hidráulico.
Los estranguladores manuales (Fig. 6-33) usualmente tienen un vástago cónico y un
asiento biselado que juntos forman un orificio para el control del flujo de fluido y la
presión. Se permite que el fluido fluya a través del orificio mientras que la magnitud
de la contrapresión es controlada al girar el volante y ajustar la porción del vástago
empujada hacia el asiento. El vástago y el asiento son usualmente de carburo de
tungsteno, el cual resiste el efecto abrasivo de los fluidos que pasan por ellos en
condiciones de flujo turbulento.
Los estranguladores a control remoto, operados hidráulicamente (Fig. 6-33) se ubican
Lección 6 6-45
usualmente en el múltiple de matar y estrangulamiento, pero son operados desde un
tablero de control remoto en la mesa de trabajo (Fig. 6-34). Esto permite que el
operador del estrangulador se comunique mejor con el perforador durante un
procedimiento de matar pozos. Los sistemas de estranguladores operados de manera
remota poseen ciertas características adicionales que no se encuentran en los
estranguladores manuales:
• Control de velocidad variable
• Manómetros de la tubería de producción y de revestimiento en el tablero
• Contadores de emboladas de bomba en el tablero
• Operación de bombeo manual, en caso de emergencia
Empaquetador Vástago
Vástago
Asiento
Orificio/asiento
Operador
Estrangulador manual típico

Estrangulador remoto típico
Figura 6-33 Estranguladores comúnmente utilizados de tipo manual y a control

remoto

Manómetro
de presión
de revestidor
Velocidad de la Indicador de
bomba y posición del
acumulado de estrangulador
emboladas
Manómetro Control de apertura

de presión /cerrado del estrangulador
de tuberia
Figura 6-34 Ejemplo de tablero de control para un estrangulador operado en modo

remoto
Los estranguladores de producción (Fig. 6-35) usualmente se encuentran conectados a

la válvula de ala del árbol de válvulas (Fig. 6-16) y tienen un propósito similar al de
sus contrapartes para la perforación y el reacondicionamiento, pues también restringen
el flujo. El flujo de producción puede restringirse cuando la sarta de producción tiene
una limitación de volumen o hay una cantidad excesiva de sólidos abrasivos.
Los estranguladores de producción son de dos tipos: fijos y ajustables. Los primeros
utilizan un inserto del tamaño deseado para lograr la restricción. Existen varios tipos
de estranguladores de producción ajustables que utilizan mecanismos tales como un
dardo y asiento, aguja y asiento y compuerta y asiento, para lograr la restricción. La
Fig. 6-35 muestra dos modelos de Cameron, uno de tipo fijo y el otro ajustable.
Lección 6 6-47
Aguja Asiento
Barra
Estranguladora
Estrangulador positivo Estrangulador

(fijo) Cameron H2I ajustable Cameron H2
Figura 6-35 Estranguladores de producción de tipo fijo y ajustable
Sistema de control de los impiderreventones

Los sistemas para el control de los impiderreventones se encuentran constituidos por
unidades de control hidráulico, acumuladores y paneles remotos.
Unidades de control hidráulico
La Fig. 6-36 muestra una unidad típica de control hidráulico, algunas veces
denominada “unidad de cierre”. Los componentes principales de la unidad son:
• Bombas hidráulicas, que suministran energía para cargar los acumuladores
• Bombas de respaldo, denominadas “bombas de aire”, que actúan en el caso de
falla de la bomba principal. Los sistemas de respaldo de nitrógeno también se
utilizan, en algunas circunstancias, como fuente de presión de respaldo para el
acumulador.
• Un regulador para reducir la presión del acumulador hasta el nivel de la presión
del múltiple. La presión del múltiple acciona los impiderreventones de arietes y
las válvulas de salida laterales de los mismos.
• Un regulador para reducir la presión del acumulador hasta el nivel requerido para
operar los impiderreventones anulares.
• Un múltiple de control hidráulico que contiene la presión de múltiple regulada.
• Válvulas de control de cuatro vías en el múltiple de control hidráulico, las cuales
conducen la presión del múltiple hacia el impiderreventón de arietes adecuado o
una válvula de alta relación de cierre (HCR).
• Una válvula de control de cuatro vías que conduce la presión anular regulada
hacia el impiderreventón anular.
• Una válvula de desvío utilizada para conducir la presión de acumulador no

regulada directo hacia los componentes de los impiderreventones, cuando se
requiere (ej., cuando se utilizan arietes de corte).
• Conexiones con los acumuladores, bombas, motores y paneles remotos.
• Válvulas de alivio para las bombas.
• Un depósito para el fluido de control de los impiderreventones.
• Manómetros para la presión del acumulador, aire, múltiple y anular.
• Medidor de flujo que indica el volumen de fluido utilizado para operar los
impiderreventones y cargar los acumuladores.
Figura 6-36 Unidad de control hidráulico (“unidad de cierre”)
Figura 6-36 Unidad de control hidráulico (“unidad de cierre”)
Acumuladores
Un acumulador se encuentra constituido por cilindros de acero en forma de botella
que usualmente se instalan en el mismo módulo que la unidad de cierre de los
impiderreventones (ver Fig. 6-36).Costa afuera, los acumuladores se pueden instalar
en otras partes del equipo y conectarse a la unidad de cierre. Los acumuladores
almacenan energía en forma de fluido de control presurizado, el cual se utiliza para
abrir y cerrar los impiderreventones y válvulas, cuando se requiere. La unidad de
cierre bombea este fluido de control de impiderreventones hacia las botellas del
acumulador, donde se encuentra una precarga de gas nitrógeno. Esta acción
comprime el gas, aumenta su presión y atrapa la energía en el fluido de control, para
Lección 6 6-49
su uso posterior.
El volumen del fluido de control dentro de las botellas, entre la presión máxima del
sistema y una presión de 200 lppc por encima de la precarga, se denomina “volumen
utilizable” (ver Fig. 6-40). La publicación Well Control Manual de Schlumberger
requiere que la unidad de cierre suministre una cantidad importante de volumen
utilizable y que se realice una prueba para verificar que esta cantidad realmente se esté
suministrando (ver “Pruebas del acumulador” en esta Lección 6). Debido al margen
de seguridad de 200 lppc, el volumen de fluido utilizable es menor que el volumen de
fluido real dentro de los acumuladores.
Anular
Tubería
Ciego
Tubería
Conjunto Impidereventones
de 7-1/16” x 5000 psi
Figura 6-37 Datos necesarios para el cálculo del volumen utilizable en el

acumulador – conjunto de impiderreventones

Presión máxima del
sistema: 3,000 psi
Precarga:
1,0000 psi
Botellas del
acumulador
Figura 6-38 Datos para calcular el volumen utilizable del acumulador- unidad de
cierre
Galones para Galones para

cerrar abrir
Anular 4,57 3,21
De tubería 1,45 1,18
Ciego 1,45 1,18
HCR 0,6 0,6
Figura 6-39 Datos para calcular el volumen utilizable del acumulador- volúmenes
para abrir/cerrar
Como se muestra en la Fig. 6-40, el volumen utilizable se puede calcular con una
ecuación simplificada basada en la ley de gases antes descrita (ver “El concepto de
barrera”, en la Lección 2). El ejemplo de cálculo se basa en la implementación por
parte de la cuadrilla, del siguiente procedimiento de Schlumberger (como se especifica
en el Well Control Manual):
Manteniendo apagada la bomba de carga, es importante tener suficiente volumen de
fluido para llevar a cabo los pasos siguientes (con la presión del acumulador 200 lppc,
por lo menos, por encima de la precarga restante):
Lección 6 6-51
1. Cerrar el impiderreventón anular
2. Cerrar los arietes (excepto los arietes ciegos)
3. Abrir todas las válvulas HCR
4. Volver a abrir el impiderreventón anular
5. Volver a abrir los arietes
6. Cerrar todas las válvulas HCR
7. Cerrar el impiderreventón anular
8. Abrir HCR para la línea de estrangulamiento

Volumen del acumulador
Dado:
Ecuación del volumen utilizable (ver paso 2 más abajo)
Conjunto de BOP (de Fig. 6-37)
Unidad de cierre (de Fig. 6-38)
Tabla de volúmenes para abrir/cerrar (de Fig. 6-39)
Encontrar: Número de botellas de acumulador de 10 galones que se requieren en este

caso
Solución:
1 Sumar volúmenes BOP
Cerrar imp. anular = 4,57

Cerrar 2 arietes de tubería (2 × 1,45) = 2,90
Abrir HCR = 0,6
Abrir imp. anular = 3,21
Abrir 2 arietes de tubería (2 × 1,18) = 2,36
Cerrar HCR = 0,6
Cerrar imp. anular = 4,57
Abrir HCR = 0,6
Total =19,4 galones
2 Determinar fluido utilizable para una botella de acumulador

Volumen utilizable por botella (gals) = Volumen de botella (gals) × [(presión
precarga ÷ presión final ) - (presión precarga ÷ presión de sistema)]
Volumen utilizable por botella (gals) = 10 gals × [(1.000 lppc ÷ 1.200* lppc) -
(1.000 lppc ÷ 3.000 lppc)] = 5 gals
*200 lppc por encima de la precarga
3 Determinar el número total de botellas requeridas (aproximar hacia arriba a un
número entero) Nro. total botellas = 19,4 gal ÷ 5 gals/botella = 3,88 = 4 botellas
Figura 6-40 Cálculos del volumen utilizable
Lección 6 6-53
Tableros de control
Los tableros de control, como el de la Fig. 6-41, permiten que los impiderreventones
se operen lejos de la unidad de cierre como tal. El que se muestra en la figura está
ubicado en la mesa de trabajo. Costa afuera, algunas veces se colocan tableros
remotos adicionales en la oficina del jefe de la perforación. Estos tableros tienen un
control maestro que se debe activar y mantener en posición mientras se operan los
impiderreventones.
Figura 6-41 Tablero de control de impiderreventones
Válvulas de contrapresión (BPV) y de retención de dos

vías
Una válvula de contrapresión (Fig. 6-42) es una válvula de retención que se puede
instalar en el colgador de la tubería de producción para evitar el flujo hacia arriba por
dicha tubería cuando se está sacando el árbol de válvulas e instalando los
impiderreventones, antes de un reacondicionamiento. También se instala antes de
sacar los impiderreventones y reinstalar el árbol, luego del reacondicionamiento. El
diseño de la válvula permite bombear a través de ella desde la parte superior, mientras
se contiene la presión que se ejerce desde abajo.
Otro dispositivo, la válvula de retención de dos vías, sella la presión que se ejerce
desde arriba o desde abajo. Este tipo de válvula substituye la BPV cuando se van a
someter a prueba los impiderreventones. El diseño de la válvula de dos vías permite

liberar cualquier presión atrapada por debajo de la válvula.
Rosca
derecha
para
‘barra
seca’
Anillo sellante
Anillo sellante
Rosca izquierda Rosca izquierda
Area de sello
unilateral
(Permite Area de sello dual
bombear)
Resorte Embolo de la vávula
Vástago de la válvula
Figura 6-42 Válvula de contrapresión
Una barra larga, denominada barra seca, se utiliza para instalar y extraer tanto las
BPV como las válvulas de retención de dos vías. Esta “barra seca” tiene roscas hacia
la derecha en un extremo, para enroscar con otras válvulas de diámetro interno
similar. Las roscas del diámetro externo en las válvulas son hacia la izquierda (ver
Fig. 6-42). En consecuencia, al sacar las válvulas, la barra se gira hacia la derecha
hasta que llegue al fondo (esta acción también libera el retén dentro de la válvula y así
se purga la presión atrapada por debajo de ella). Si se continúa girando hacia la
derecha, las roscas del diámetro externo de la válvula BPV, que son hacia la izquierda,
se separan del colgador de tubería. Durante esta operación podría liberarse
contrapresión y por ello debe utilizarse un lubricador. Existe experiencia de lesiones y
accidentes fatales en casos donde no se han utilizado lubricadores. Solamente se
permite a personal debidamente entrenado instalar y extraer estas válvulas.
Lección 6 6-55
Pruebas de los equipos impiderreventones
Esta sección presenta un conjunto razonable de parámetros para las pruebas de los
impiderreventones, adaptados del Well Control Manual de Schlumberger, además
de pautas aceptadas en la industria. Estos parámetros se utilizan para verificar la
aceptabilidad de los equipos impiderreventones y los sistemas de control.
Prueba inicial de presión del sistema de

impiderreventones
Al instalar los equipos impiderreventones en un pozo, la cuadrilla debe someter
los componentes siguientes a pruebas de presión:
• Conjunto de impiderreventones
• Múltiple de estrangulamiento
• Línea de matar y válvulas
• Válvulas de seguridad en la mesa de trabajo.
Para todos estos componentes, se debería realizar primero una prueba a baja
presión (200-300 lppc), seguida por otra a alta presión. La presión para la segunda
prueba no debería exceder el menor valor de entre los siguientes:
• Presión máxima esperada en superficie
• Presión de operación del cabezal de pozo
• 70% de la presión interna de cedencia mínima, para la tubería de
revestimiento.
Si se ha reducido la capacidad nominal de la tubería de revestimiento debido al
desgaste o daños, este valor reducido no debería excederse. Revise los registros de
pozo en busca de información sobre las presiones de diseño del cabezal de pozo y
la tubería de revestimiento. Los impiderreventones anulares deberían someterse a
prueba hasta 50% de sus valores de diseño, en la prueba de alta presión, de
conformidad con el Well Control Manual de Schlumberger.
Las pruebas a alta presión deberían realizarse durante 10 minutos sin que se
observen fugas visibles o pérdida de presión una vez que se haya estabilizado la
presión. Las pruebas de baja presión deberían mantenerse durante 5 minutos.
El procedimiento de prueba debería especificar si se utilizará un registrador de
gráficos para tomar nota de las presiones y conservar así un registro permanente

de pruebas. En algunas áreas, el uso de un registrador y mantenimiento de un
registro permanente de pruebas es un requerimiento obligatorio (ej. aguas bajo la
jurisdicción del gobierno de EE.UU.). De requerirse un registrador, asegúrese de
que haya sido calibrado y esté certificado como exacto. También debería tener un
reloj de una hora o de cuatro horas para asegurar que la curva dibujada por la
pluma del registrador sea lo suficientemente larga como para permitir la
interpretación de una prueba de 5 o 10 minutos.
Pruebas del sistema de control

Las pruebas del sistema de control deben incluir una verificación de la precarga de
nitrógeno, una prueba del acumulador, una prueba de capacidad de bomba y una
prueba de apertura y cierre de líneas hidráulicas. La prueba del acumulador es un
requerimiento del Schlumberger Well Control Manual. Las otras pruebas se toman
de las pautas generales aceptadas en la industria.
Verificación de la precarga de nitrógeno

Esta prueba implica medir la precarga de nitrógeno en cada botella de acumulador
por separado, antes de cargar los acumuladores con el fluido. Las unidades de
cierre tienen generalmente una capacidad nominal de 1.500, 2.000 ó 3.000 lppc.
La precarga correcta asociada para cada capacidad nominal es como sigue:
Capacidad nominal Precarga

1.500 lppc 750 lppc
2.000 lppc 1.000 lppc
3.000 lppc 1.000 lppc
La precarga puede ser verificada fuera de línea por el personal, antes de vestir los
impiderreventones.
Pruebas del acumulador

La prueba del acumulador (consultar el Well Control Manual de Schlumberger)
permite verificar la condición de las botellas en el sistema del acumulador. En la
prueba se verifica la capacidad de volumen utilizable y la capacidad de las bombas de
carga de la unidad de cierre. El procedimiento de prueba es como sigue:
Lección 6 6-57
1. Revise que el manómetro del acumulador indique carga completa (esto será
1.500 lppc, 2.000 lppc ó 3.000 lppc, dependiendo de la unidad).
2. Aísle del acumulador la(s) bomba(s) de carga.
3. Ubique la sarta de trabajo en el conjunto de impiderreventones, para un cierre
temporal (es decir, asegúrese de que la unión de tubería se encuentre alejada de
todos los arietes).
4. Cierre el impiderreventón anular.
5. De forma secuencial, cierre cada ariete de tubería (no los arietes ciegos o
arietes ciegos/de corte).
6. Abra todas las válvulas HCR
7. Abra el impiderreventón anular
8. Abra cada ariete de tubería
9. Cierre todas las válvulas HCR
10. Abra la válvula HCR en la línea de estrangulamiento
11. Registre la presión del acumulador. Esta debería encontrarse 200 lppc por
encima de la precarga, por lo menos. Una baja presión final puede indicar que
existen daños en la vejiga del acumulador, una baja precarga, valores de ajuste
no adecuados para el acumulador o un sistema con volumen de acumulador
insuficiente como para cumplir con los requerimientos de Schlumberger (ver
cálculos para el volumen del acumulador, Fig. 6-40). Es importante que Ud.
obtenga una exoneración si debe operar a un volumen de acumulador total que
sea inferior a la norma.
12. Encienda la(s) bomba(s) del acumulador. Registre el tiempo de recarga, el cual
debe ser menos de 15 minutos.
Prueba de la capacidad de bombeo en la unidad de cierre

Esta prueba permite verificar la capacidad de la(s) bomba(s) de la unidad de cierre
en cuanto a cerrar el pozo si se pierde o agota el suministro proveniente del
acumulador. Cada bomba debería tener capacidad para cerrar un impiderreventón
anular, abrir la (s) válvula (s) HCR y recargar el múltiple. El procedimiento de
prueba es como sigue:
1. Cierre las válvulas de aislamiento del acumulador, a fin de aislar todas las
botellas con respecto al acumulador.

2. Si el sistema tiene más de una bomba, aislar una bomba a la vez, con respecto
a su fuente de potencia.
3. Cierre el impiderreventón anular y abra la (s) válvula (s) HCR en la línea de
estrangulamiento (si hay alguna instalada).
4. Registre el tiempo, con respecto a cada bomba, para cerrar el impiderreventón
anular; abra la(s) válvula(s) HCR y recargue las presiones de múltiple y anular
hasta 200 lppc por encima de la presión de precarga (1.200 lppc en un sistema
con capacidad nominal de 2.000 ó 3.000 lppc; 950 lppc en un sistema con
capacidad nominal de 1.500 lppc).
El tiempo registrado debe ser inferior a 2 minutos. De no ser así, la cuadrilla debe
verificar si existe alguna restricción en las líneas para abrir y cerrar, filtros de fluido
taponados, desperfectos en el regulador o problemas con las condiciones de la bomba.
Sistema y líneas de control

Las líneas para abrir y cerrar y que llegan a cada impiderreventón, así como el
múltiple de la unidad de cierre y la válvula HCR, deben someterse a pruebas hasta la
capacidad nominal del sistema, al inicio de todo reacondicionamiento (1.500 lppc,
2.000 lppc ó 3.000 lppc). La presión nominal no se debe aplicar a los
impiderreventones como tales, solamente a las líneas que llegan a ellos.
Es importante que someta a prueba las líneas para abrir y cerrar, contra las válvulas de
cierre adyacentes a los impiderreventones. Si no hay válvulas, se acepta colocar tapas
en las líneas y realizar la prueba hasta la presión nominal del sistema. Luego de
reconectar, se somete a prueba la reconexión a la presión de cierre normal, solamente.
No es necesario repetir esta prueba durante el reacondicionamiento, a menos que sea
difícil mantener la presión de operación hidráulica correcta. Por ejemplo, si el sistema
presenta fugas continuas y las bombas arrancan automáticamente por la caída de la
presión.
Pruebas periódicas
El Well Control Manual de Schlumberger especifica un intervalo de pruebas de
presión para los equipos impiderreventones, el cual es de 14 a 21 días (sin exceder
este límite). Para los reacondicionamientos se recomienda un intervalo más frecuente.
El gobierno de los Estados Unidos requiere un intervalo de 7 días para los equipos
impiderreventones en situaciones de reacondicionamientos, pero permite el intervalo
de 14 días en el caso de situaciones de perforación, en tierra firme y costa afuera bajo
la jurisdicción federal. Las tasas de incidentes de control de pozos y de falla de
Lección 6 6-59
equipos son estadísticamente mayores en las operaciones de reacondicionamiento,
donde con mayor frecuencia es necesario matar pozos. Además, los fluidos erosivos,
escamas, arena y escombros con frecuencia se circulan a través del sistema durante
períodos largos de tiempo y pueden dañar los equipos.
El procedimiento siguiente se recomienda para asegurar que los equipos
impiderreventones estén funcionando adecuadamente:
• Cada 7 días, realice una prueba de presión de los componentes de los
impiderreventones, incluyendo el estrangulador del conjunto, las válvulas de
matar y las válvulas de seguridad en la mesa de trabajo. Las pruebas deben ser a
alta y baja presión, como en la prueba inicial de los impiderreventones.
• Cada 7 días, realice pruebas de presión de las conexiones del múltiple de
estrangulamiento, como en la prueba inicial. Cada válvula individualmente se
debe someter a pruebas de presión sólo de ser necesario.
Si algún componente en el conjunto de impiderreventones o en el múltiple de
estrangulamiento, el estrangulador o la línea de matar, las válvulas de seguridad en la
mesa de trabajo o la unidad de control, ha sido reparado o substituido, o si no está
funcionando correctamente en todo momento, entonces debe ser minuciosamente
sometido a pruebas de presión y de funcionamiento antes de ser colocado nuevamente
en servicio.
Considere la posibilidad de realizar una prueba diaria de funcionamiento, verificando
las condiciones mecánicas y funcionamiento de los componentes siguientes:
• Todos los impiderreventones (no cierre los arietes ciegos si la tubería de
producción está en el conjunto de impiderreventones)
• Válvulas de estrangulamiento y de matar en el conjunto de impiderreventones
• Válvulas del múltiple de estrangulamiento y de matar
Pruebas de los equipos impiderreventones que se corren

con cable de acero
En esta sección se describen procedimientos de prueba aceptados por la industria
para los equipos de impiderreventones de cable fino y cable trenzado. La empresa
encargada del cable de acero o “wireline” usualmente suministra la energía
necesaria, así como las bombas, bombas de prueba y fluido de prueba. Además, se
encarga de las pruebas a realizar. La información siguiente lo ayudará a evaluar el
procedimiento de prueba de estos contratistas y asegurarse de que sea completo.

Pruebas de taller
La contratista de servicios deberá realizar pruebas de taller (es decir, no en el pozo)
con los ensamblajes de lubricador para cable fino y cable trenzado hasta 1,5 veces la
presión de operación del equipo, cada seis meses. En el taller, el lubricador se
ensambla con el cabezal de control, los impiderreventones para cable, las secciones
del riser y la conexión para el árbol, y luego se somete a pruebas de presión como una
unidad funcional. Revise la documentación de la prueba y compare los números de
serie en los documentos con los que aparecen en los equipos suministrados.
Pruebas en el sitio del pozo

Procedimiento de prueba para cable fino (slickline)
1. Abra y cierre los impiderreventones de arietes y revise visualmente los
elementos, para detectar posible desgaste.
2. Una vez culminada la instalación, cierre el impiderreventón (o
impiderreventones) de arietes y someta a prueba a la presión máxima esperada
en superficie (MASP: Maximum Anticipated Superface Pressure).
3. Someta a prueba de presión todo el ensamblaje de lubricador hasta la presión
nominal del mismo o del árbol, dependiendo de cuál sea menor.
4. Repita esta prueba cada vez que se rompa la conexión entre el impiderreventón
y el árbol.
Procedimiento de prueba para cable trenzado

1. Abra y cierre los impiderreventones de arietes y revise visualmente los
elementos, para detectar posible desgaste.
2. Una vez culminada la instalación, cierre el impiderreventón (o
impiderreventones) de arietes alrededor de una barra de acero y someta a
prueba hasta 1.000 lppc. La barra se utiliza porque la presión aplicada a una
línea trenzada como tal tiende a purgarse hacia el cable.
3. Someta a prueba todo el ensamblaje de lubricador hasta la presión nominal de
éste o del árbol, dependiendo de cuál sea menor. Es normal tener alguna fuga
en el cabezal de control.
Lección 6 6-61
Desgasificador de vacío
El desgasificador de vacío (Fig. 6-43) utiliza la presión de vacío para extraer el gas
de un fluido de perforación o completación. Este fluido desgasificado regresa a
una fosa y el gas es venteado.
Figura 6-43 Desgasificador de vacío
La Fig. 6-44 muestra la operación de desgasificación. El fluido cortado por gas

ingresa al recipiente a través de la línea de entrada. El fluido se rebosa hacia la placa
deflectora y el gas se extrae con ayuda del vacío interno. El fluido desgasificado sale
del recipiente y regresa a los tanques, mientras que el gas extraído fluye hacia arriba y
sale por la línea de venteo, la cual llega hasta una zona segura del lugar, usualmente
en la parte de arriba de la torre de perforación. La válvula flotante controla el nivel de
líquido dentro del recipiente para que se mantenga en el nivel óptimo.

Venteo de gas
Bomba de vacío
Línea de ingreso
Válvula flotadora
Fluido cortado
Lodo de Placa con gas
retorno deflectora
Figura 6-44 Operación de desgasificación
Ecómetro
Este dispositivo se utiliza para determinar el tope del nivel de líquido y el número
de cuellos (collars) hasta ese punto. La versión más comúnmente utilizada es la
fabricada por la empresa Echometer. El nombre propio del instrumento se refiere
al registrador de gráficos acústico. En los campos petroleros se denomina,
simplemente, “ecómetro”.
Este instrumento consiste en un registrador controlado por microprocesador y con
un amplificador/registrador de canal doble, además de una conexión para el
cabezal de pozo con “pistola de gas/micrófono” (Fig. 6-45). La pistola de gas
genera una pulsación acústica que viaja a través del gas en el pozo. Esta pulsación
se refleja en los cuellos de la tubería de producción y también en el nivel de
líquido. El micrófono convierte las reflexiones acústicas en una señal eléctrica. El
amplificador/registrador procesa y filtra la señal simultáneamente, a través de dos
canales, y registra dos trazas en un gráfico de banda de papel. Un canal acentúa los
cuellos, mientras que el otro acentúa el nivel de líquido.
El operador cuenta el número de reflexiones en los cuellos hasta el nivel de
líquido y multiplica esto por la longitud promedio de los tubos en la tubería de
producción a fin determinar la distancia hasta el nivel de líquido.
Lección 6 6-63
Figura 6-45 Ecómetro típico

7
COMPLICACIONES DURANTE EL CONTROL DE POZOS
Esta lección describe las complicaciones que se pueden presentar durante las
operaciones de control de pozos, cuando se realiza un reacondicionamiento.
Además, describe las herramientas y técnicas probadas que utilizan los
profesionales de los trabajos de reacondicionamiento a fin de resolver estos
problemas o minimizar sus efectos.
• Describir las herramientas y procedimientos utilizados para ubicar y sellar
orificios inconvenientes en la tubería de producción.
• Describir las herramientas y métodos utilizados para lograr la comunicación
entre la tubería de producción y la de revestimiento:
◊ Cambiar la posición de una manga deslizante
◊ Sacar una válvula ciega de levantamiento por gas
◊ Cañonear la tubería de producción
• Calcular la presión diferencial antes de lograr la comunicación de la tubería de
producción a la de revestimiento.
• Explicar la necesidad de estabilizar la presión en superficie luego de lograr la
comunicación de la tubería de producción a la de revestimiento.
• Describir los problemas potenciales que se pueden presentar cuando se circula
de forma inversa para sacar una arremetida de gas, incluyendo los siguientes:
◊ Fallas de los equipos
Lección 7 7-1
◊ Problemas de funcionamiento del estrangulador
◊ Manejo de gas
• Explicar los problemas que se pueden presentar en la sarta de trabajo o el
estrangulador durante la circulación.
• Describir los requerimientos para manejar cambios inesperados en la lectura
de los manómetros.
• Describir las consecuencias de la presión atrapada por debajo de las
empacaduras, mientras se realiza un reacondicionamiento, y las técnicas para
solucionar este problema.
• Describir las situaciones donde se requiere el uso de una válvula de retención
para bombeo a través de la sarta.
Orificios en la tubería de producción

Los orificios en la sarta de producción pueden dar lugar a una comunicación
inconveniente, o fugas, entre la tubería de producción y la de revestimiento, lo cual
complica las operaciones de control de pozos. Incluso una operación relativamente
sencilla, como el bullheading, puede resultar más difícil si hay fugas entre las sartas.
Una de las mejores formas de obturar o “empacar” la fuga consiste en utilizar un
ensamblaje de empaque, el cual puede transportarse y asentarse mediante cable o
tubería flexible.
El primer paso para obturar los orificios consiste en identificar el área de
comunicación mediante el uso de una herramienta de corrida para tope de cuello y un
ponytail. La primera (Fig. 7-1) se utiliza a fin de instalar un tope en una tubería de
rosca redonda de 8 (rosca de 8 vueltas por pulgada) para evitar que el cable de acero y
otras herramientas se salgan del extremo de la tubería, en el caso de que se dejen caer
inadvertidamente. El tope es fundamental si se realiza un trabajo de levantamiento
artificial por gas con mandril de bolsillo, pues evita la posible pérdida de cualquier
válvula ciega o válvula de levantamiento por gas.
Un ponytail o “cola de caballo” (Fig. 7-1) consiste en una pieza de tejido
deshilachado, cuerda o material similar que se asegura a la herramienta de corrida para
el tope y luego se introduce en el pozo a una velocidad bastante baja mientras se libera
presión desde la tubería de revestimiento, gradualmente. Cuando el material
deshilachado pasa uno o más orificios en la tubería de producción es succionado hacia
su interior y, por un instante, desacelera el movimiento de la sarta de herramientas o lo

detiene completamente, dependiendo del tamaño de los orificios. Como Supervisor de
Pozo, Ud. puede registrar la(s) profundidad (es) a la(s) cual(es) la herramienta de
corrida encontró los orificios y utilizar esta información para decidir si tratar de
instalar un empaque.
Pin
Cuello de pesca Herramienta
para correr un
tope de cuello
Huecos para Ponytail o ‘cola

pines de rotura de caballo’
Fig. 7-1. Herramienta de corrida para tope y ponytail
Si piensa que es factible correr un empaque, es necesario determinar los diámetros

internos de la válvula de seguridad de fondo, los niples de la tubería de producción y
la(s) manga(s) deslizante(s), así como el diámetro interno y el diámetro efectivo de la
tubería de producción. Si hay múltiples orificios en esta tubería, entonces también se
debe determinar la distancia desde el que se encuentre ubicado más arriba hasta el más
bajo. Esta distancia puede afectar el diseño e instalación del ensamblaje de empaque,
el cual consiste en un empaque inferior, un tubo espaciador y un empaque superior.
Con los datos disponibles:
1. Introduzca y asiente un tope inferior de tubería de producción (Fig. 7-2) para
que sirva de punto de anclaje para el ensamblaje de empaque inferior.
2. Introduzca el ensamblaje de empaque y colóquelo sobre el tope de la tubería.
3. Instale un tope superior de tubería, el cual servirá como punto de anclaje
superior.
Lección 7 7-3
Si el procedimiento tiene éxito, los orificios quedarán obturados, lo cual permitirá que
el fluido se bombee hacia abajo por el tubo espaciador mientras se mantienen aisladas,
una de otra, la tubería de producción y la de revestimiento.
Tope de tubería superior
Empaque superior
Hueco en la tubería
Tubo espaciador
Tubería de
producción
Empaque del
tubo espaciador
Empaque inferior
Tope de tubería inferior Interior pulido
Fig. 7-2 Ensamblaje de empaque
Como muestra la Fig. 7-2, los empaques superior e inferior permiten crear un sello por
encima y por debajo del hoyo en la tubería de producción. El extremo superior del
tubo espaciador se enrosca en el empaque superior, mientras que la porción inferior
del espaciador se “encaja” en el empaque inferior, el cual tiene un receptáculo de
interior bruñido o pulido que recibe el extremo inferior del tubo espaciador, equipado
con sellos. El empaque se puede someter a prueba mediante la purga de presión de la
tubería de revestimiento. Si esta presión se purga y no se vuelve a acumular, eso
significa que el empaque está cumpliendo con su función de obturación.

Comunicación de la tubería de producción a la de
revestimiento
En algunos casos de reacondicionamientos, es preferible utilizar una técnica para
matar con circulación en lugar de una técnica sin circulación. La primera requiere
comunicación, o flujo, entre la tubería de producción y la de revestimiento. La
cuadrilla de reacondicionamiento puede establecer comunicación entre las dos sartas
con uno de los métodos siguientes:
• Llevar una manga deslizante a su posición abierta
• Sacar una válvula ciega de levantamiento por gas ubicada en un mandril de
bolsillo
• Cañonear la tubería de producción
Independientemente del método utilizado, la cuadrilla establece la comunicación con
herramientas transportadas por cable o por tubería flexible.
Antes de intentar establecer comunicación con alguno de estos métodos, el Supervisor
de Pozo y la cuadrilla deben determinar si existe presión diferencial entre la tubería de
producción y la de revestimiento, a la profundidad de la comunicación deseada. Para
más información sobre los cálculos de la presión diferencial y el efecto de este
diferencial en la comunicación a una cierta profundidad, consulte “Cómo determinar
la presión diferencial”, Lección 7.
Llevar una manga deslizante a su posición abierta

La cuadrilla de reacondicionamiento puede utilizar una manga deslizante para
establecer comunicación de la tubería de producción a la de revestimiento. La
cuadrilla corre una herramienta conocida como shifting tool hasta la manga,
usualmente mediante cable o tubería flexible, y la utiliza para mover la manga hacia
su posición abierta, permitiendo así el flujo desde la tubería de producción a la de
revestimiento (Fig. 7-3). Las mangas deslizantes poseen un mecanismo de igualación
de presiones. Teóricamente, este mecanismo permite que la manga se abra con una
fuerte presión diferencial entre la tubería de producción y el espacio anular. En
realidad, sin embargo, existe la posibilidad de que la manga resulte dañada o no se
abra cuando existe un diferencial muy grande. Por lo tanto, se recomienda que el
diferencial de presión se reduzca hasta casi la igualación, antes de intentar abrir la
manga. Algunas veces se realiza la igualación de las presiones añadiendo presión al
lado que tiene menos, con una línea conectora desde otro pozo, o purgando la presión
del lado donde ésta es mayor. Se debería dejar un ligero diferencial (50-100 lppc), de
Lección 7 7-5
manera tal que, cuando se abra la manga, el operador del cable de acero pueda ver el
cambio en las lecturas del manómetro. Este cambio de la presión es un indicio de que
la manga se ha abierto exitosamente.
Existen dos tipos de manga deslizante. Uno de ellos es el que se desliza hacia arriba
para abrir, mientras que el otro debe deslizarse hacia abajo para abrir. El Supervisor de
Pozo debe verificar el tipo de manga deslizante e informar a la empresa a cargo de los
servicios con cable, de manera tal que se suministre la herramienta de manipulación
correcta.
Cerrado Puerto Abierto
Camisa deslizante
Figura 7-3 Cambio de la manga deslizante a su posición abierta
Sacar una válvula ciega de levantamiento por gas

Los equipos de levantamiento por gas se instalan en los pozos como preparación para
una posible disminución de la presión de formación antes que se hayan producido las
reservas recuperables. Cuando se utiliza un equipo de levantamiento por gas con
mandril de bolsillo, se corren numerosos de estos mandriles en la sarta de producción.
Los mandriles crean un espacio para las válvulas ciegas o las válvulas de
levantamiento por gas (Fig. 7-4). Si los mandriles se corren en la completación inicial,

se instalan válvulas ciegas. Este tipo de válvula obtura el orificio en el bolsillo lateral,
de manera tal que no exista comunicación inconveniente entre la tubería de
producción y el espacio anular. Estas válvulas se pueden sacar en un momento
posterior y substituir con las válvulas de levantamiento por gas propiamente dichas.
Una vez que las válvulas estén en su lugar, se inyecta gas en la tubería de
revestimiento. Este gas ingresa al mandril a través de los orificios para gas, los cuales
están alineados con otros orificios en la válvula de levantamiento por gas. El gas se
mueve a través de los orificios para entrar a la sarta de producción y aligera
hidrostáticamente la columna de crudo, permitiendo que la presión de formación
remanente conduzca a la producción de petróleo.
Mandril de bolsillo
Puertos de gas
Perfil para válvula de

levantamiento o
válvula ciega (dummy)
Figura 7-4 Mandril de bolsillo con válvula ciega o válvula de levantamiento por
gas
Las cuadrillas de reacondicionamiento también pueden utilizar los orificios en los
mandriles de bolsillo para establecer comunicación de la tubería de producción a la de
revestimiento, cuando se requiera. La cuadrilla debe orientar una herramienta especial
(conocida como kickover tool) para enganchar y halar la válvula ciega o válvula de
levantamiento por gas y así sacarla de su lugar en el bolsillo (ver Fig. 7-5). Una vez
que la válvula ciega ha salido del bolsillo, los orificios en el mismo quedan al
descubierto, con lo cual se logra la comunicación desde la tubería de producción a la
Lección 7 7-7
de revestimiento.
Movimiento hacia arriba y martilleo de

Herramienta de extracción la sarta de herramientas para halar la
Válvula ciega de gas dirigida por herramienta de
lift en mandril de válvula y sacarla de su receptáculo. Se
manipulación especial (kickover establece comunicación con el anular
bolsillo tool) hace contacto y
se engancha con la válvula
Figura 7-5 Extracción de la válvula ciega ubicada en el mandril de bolsillo

Cañoneo de la tubería de producción
Un tercer método para establecer comunicación de la tubería de producción a la de
revestimiento consiste en cañonear la primera. La cuadrilla baja un cañón, con una
carga mecánica o explosiva, hasta la profundidad deseada, la cual se encuentra, por lo
general lo más cercana posible a una empacadura. La cuadrilla procede a disparar el
cañón, estableciendo así la comunicación con la tubería de revestimiento (ver Fig. 7-
6).
Revestidor
Tubería
Cañón
Perforaciones
Empacadura
Figura 7-6 Cañoneo de la tubería de producción
Cómo determinar la presión diferencial

Cualquiera que sea el método para establecer comunicación de la tubería de
producción a la tubería de revestimiento, es importante que Ud. primero determine si
existe un diferencial de presión de la tubería de revestimiento con respecto a la de
producción, a la profundidad de la comunicación deseada.
Si existe un diferencial de presión (es decir, la presión anular total es mayor que la
presión total de la tubería de producción a la profundidad de interés) de la tubería de
revestimiento con respecto a la de producción, la sarta de herramientas con cable
Lección 7 7-9
podría ser expulsada con fuerza del hoyo, o la tubería flexible podría presentar
curvaturas sinusoidales, lo cual posiblemente requeriría un trabajo de pesca. Si existe
un diferencial negativo (es decir, la presión total de la tubería de producción, a la
profundidad de interés, es mayor que la presión anular), entonces podría resultar
difícil o imposible abrir una manga deslizante o sacar una válvula ciega de
levantamiento por gas. Además, en este último caso, se podría dañar un cuello de
pesca (conexión macho especial en la válvula ciega y que encaja con una conexión
hembra en la herramienta de corrida/recuperación). Este daño no solamente haría
imposible la extracción de la válvula ciega, sino que también restringiría la producción
del pozo de requerirse el levantamiento artificial por gas en una etapa posterior
durante la vida útil del pozo.
La Fig. 7-7 muestra un ejemplo del tipo de información de la cual disponen las
cuadrillas de reacondicionamiento de pozos cuando están tratando de determinar si
existe diferencial de presión. En este ejemplo, hay dos maneras posibles de lograr
comunicación con el anular: a través de la manga deslizante, justo por encima de la
empacadura u obturador, y a través del mandril de levantamiento por gas, más arriba
en la sarta de producción. Determinar el diferencial en cualquiera de estos lugares (de
existir alguno) requiere conocimientos sobre los fluidos en el sitio. Además de este
conocimiento, el Supervisor de Pozo debe saber cuál es la profundidad vertical de la
manga deslizante y también del mandril de levantamiento por gas, así como la
longitud vertical de las columnas de fluido presentes.
Los cálculos de la presión total a la profundidad de interés se requieren tanto para la
tubería de producción como para la de revestimiento. Es decir, es necesario determinar
si existe diferencial de presión, calcular la presión total hasta la profundidad vertical
de interés, tanto en el anular como en la tubería de producción, y luego comparar los
dos valores. La Fig. 7-8 muestra estos cálculos.
La Fig. 7-8 también indica los cálculos a realizar antes de abrir la manga deslizante,
para permitir que el pozo se circule para matar, antes de un reacondicionamiento.

SITP: 2,800 psi
SICP: 0 psi
Columna de gas con 0.115 psi/pie desde

superficie hasta 4,754’ (Profundidad vertical)
Mandril de levantamiento por gas

a 5,102’ (profundidad vertical)
Crudo con 32.5º API medidos a 112 º F

desde 4754’ (vertical) hasta las
perforaciones a 11,518’ (vertical)
Camisa deslizante a 11,497’

(profundidad vertical)
Fluido en el revestidor con 11.1 lpg
Figura 7-7 Información necesaria para determinar el diferencial de presión de la

tubería de producción a tubería de revestimiento
Lección 7 7-11
Presión diferencial (lppc) =
Presión anular total (lppc) – presión total en la tubería de producción (lppc)
Ejemplo:
Dado: Información de pozo de la Fig. 7-7
Encontrar: Diferencial de presión de la tubería de producción al anular
1. Calcular la presión anular total.

Presión anular total = SICP + (0,052 × Peso fluidolpg × Profundidadvertical)
Presión anular total = 0 lppc + (0,052 × 11,1 × 11.518) = 6.648 lppc
2. Calcular la presión hidrostática total en el tubular.
Parte A: Presión hidrostática del gas
Presión hidrostática del gas = Gradiente del gas × Longitudvertical
Presión hidrostática del gas = 0,115 × 4.754 = 546,7
Parte B: Presión hidrostática del crudo
Compensar para la temperatura:
 Temp. observada − 60 
Densidad observada -   = APIcorregida
 10
112 − 60 
32,5 -  = 27,3 APIcorregida
 10 
Calcular la presión hidrostática del petróleo
 141,5 
  x 0,433 x Longitud vertical
131,5 + API corregida 
 141,5 
131,5 + 27,3  x 0,433 x (11.518 − 4.754) = 2.609,7 = 2.610 lppc
 
3. Calcular la presión tubular total.

SITP + Presión hidrostática en la tubería de producción
2.800lppc SITP + 547lppcPH Gas + 2.610 PH Crudo = 5.957 lppc
4. Calcular la presión diferencial total
Anular total lppc – Tubular totallppc

6648 lppc - 5957 lppc= 691 lppc
Figura 7-8 Cálculos para determinar la presión diferencial de la tubería de

producción con respecto a la de revestimiento

Si la presión calculada es un número positivo, como en el ejemplo de la Fig. 7-8,
existe un diferencial de la tubería de revestimiento a la de producción, lo cual indica la
posibilidad de que las herramientas que se corren por cable sean expulsadas con
fuerza del hoyo. Para evitar este problema, es necesario aplicar presión a la tubería de
producción a fin de igualar la presión entre ésta y la de revestimiento o, de ser posible,
se debe purgar la presión de esta última.
Si la presión calculada es un número negativo, existe un diferencial de la tubería de
producción a la de revestimiento, lo cual significa que abrir la manga deslizante o
extraer una válvula ciega de levantamiento por gas puede resultar una operación
difícil. De ser posible, purgue presión de la tubería de producción o aumente la
presión en la de revestimiento.
En cualquier caso, se debe realizar algún esfuerzo para igualar o, por lo menos,
minimizar el diferencial antes de tratar de establecer comunicación entre la tubería de
producción y la de revestimiento.
Estabilización de la presión en superficie

Luego de establecer exitosamente la comunicación entre la tubería de producción y la
de revestimiento, se debe permitir que se estabilice la presión en superficie. Incluso
después que Ud. ha realizado cálculos exhaustivos para predecir cuáles serán las
presiones estabilizadas, en superficie, los resultados pueden ser solamente su “mejor
aproximación” pues los cálculos se basan en cantidades y densidades que se suponen
para los fluidos del pozo. Además, la presión de formación utilizada en el cálculo no
siempre es conocida con mucha exactitud.
Las presiones en superficie son afectadas por otros factores, tales como la densidad
desconocida de los fluidos, tanto en la tubería de producción con en la de
revestimiento, especialmente en un reacondicionamiento. Con el tiempo, la salmuera
en el fluido de empaquetamiento (fluido del anular) se puede sedimentar y salir de la
solución, para luego encontrar su camino hacia la empacadura u obturador. Esta
salmuera sedimentada puede aglomerarse alrededor de la manga y evitar que el fluido
pase a través de ella (ver A en la Fig. 7-9), haciendo que, inicialmente, sea imposible
lograr la comunicación sarta- sarta, incluso cuando se haya abierto una ventana de
comunicación a través de la manga deslizante, el equipo de levantamiento por gas o
mediante cañoneo. Esta sedimentación también puede alterar la densidad del fluido en
el espacio anular y crear otro factor desconocido que afecta la estabilización.
Es posible que no se conozca la densidad exacta de los fluidos en la tubería de
producción y, si existe un diferencial de la tubería de revestimiento con respecto a la
Lección 7 7-13
de producción, un patrón de flujo tipo “tubo en U” es siempre una posibilidad, hasta
que se establezca un equilibrio de presión (ver B en la Fig. 7-9). Un flujo de tubo en U
puede causar cambios en las lecturas del manómetro. Además, si el pozo no se ha
cerrado, hay flujo desde la tubería de revestimiento a la de producción, el lugar de
provenir de la formación. Resulta entonces muy difícil interpretar con precisión los
indicadores de la presión en superficie.
Antes de tratar de aplicar cualquier método para matar el pozo, bien sea con o sin
circulación, es esencial haber logrado presiones estables en superficie.
A B
Diferencial
del
revestidor a
la tubería
resulta en un
patrón de
Sal flujo tipo
sedimentada tubo en U
Camisa
deslizante
Figura 7-9 Efecto de la sal sedimentada y flujo tipo tubo en U en la comunicación

de la tubería de producción con la de revestimiento

Circulación inversa de las arremetidas de gas
En una lección anterior se explicó el concepto de la circulación inversa de las
arremetidas de gas, y se presentaron perfiles de presión para las tuberías de
producción y de revestimiento (ver “Procedimientos para la circulación inversa”, en la
Lección 3). Como se indicó anteriormente, se produce un aumento drástico y rápido
en la presión de la tubería de producción, pues el gas se desplaza a una velocidad
mucho mayor en la circulación inversa que en la normal (o circulación “larga”). Este
comportamiento del gas puede causar algunos problemas para la seguridad de los
equipos y el manejo del gas.
Respaldo de la válvula de seguridad de apertura total

Durante la circulación inversa, se instala una válvula de seguridad de apertura total en
la línea de circulación, entre el tope de la sarta de producción y el múltiple de
estrangulamiento. Si, cuando se realiza la circulación inversa para una arremetida de
gas, falla algún componente de la línea de circulación, el primer impulso de la
cuadrilla será, muy probablemente, detener la bomba y cerrar el estrangulador. Sin
embargo, esta acción no detendrá la fuga de gas, pues en la circulación inversa el
estrangulador se encuentra aguas abajo de la línea de circulación. En su momento, la
cuadrilla se dará cuenta de esto y cerrará la válvula de seguridad de la sarta, pero
entonces existe el riesgo de una ruptura, debido a los efectos erosivos del gas a alta
velocidad. Por esta razón se debe contar con una válvula de seguridad de respaldo,
instalada en la sarta. Se puede utilizar una válvula de bajo torque o accionada
neumáticamente (Fig. 7-10). Estos tipos de válvulas de seguridad pueden cerrarse de
manera más confiable en presencia de un flujo fuerte, en comparación con una válvula
de seguridad de apertura total. Al utilizar la válvula de bajo torque, mantenga siempre
la barra de abrir/cerrar cerca. Al utilizar un accionador neumático, siempre tenga una
tapa fusible en el lugar, para asegurar que la válvula se cerrará en el caso de incendio.
Lección 7 7-15
Actuador Válvula de
neumático bajo torque
Válvula de
seguridad de
apertura total
Substituto o
niple de
combinación
Sarta de trabajo
Figura 7-10 Tipos de válvulas de seguridad de respaldo
Puntos de fugas en el chicsan

En toda sección de chicsan se pueden producir fugas en la unión de golpe de cada
extremo, así como en las uniones acodadas (Fig. 7-11). Las conexiones embridadas
ofrecen un mejor sistema de flujo a presión, pero desafortunadamente pocas veces se
utilizan. Todas las líneas chicsan se deben revisar en busca de desgaste, daño u otros
defectos, antes de su instalación. Al terminar ésta, las líneas se deben someter a una
prueba de presión hasta un 20% por encima de la presión máxima esperada en
superficie.

Todas las líneas utilizadas para el flujo directo desde la tubería de producción hasta el
múltiple de estrangulamiento deberían marcarse claramente y cercar con soga. Todo el
personal deberá permanecer alejado del área hasta que el pozo esté ahogado y haya
terminado la operación de matar.
Unión de golpe
(punto de fuga)
Unión acodada
(punto de fuga)
Figura 7-11 Puntos de fugas en un chicsan típico
Estranguladores
Los estranguladores, tanto manuales como controlados de forma remota, son otras
fuentes de posibles problemas durante la circulación inversa. Los estranguladores
controlados de manera remota, bien sea neumáticos o hidráulicos, no se caracterizan
por operar a velocidades muy elevadas. Los manuales, que pueden ser algo difíciles de
operar sin presión sobre ellos, pueden ser sumamente lentos y de ardua operación
mientras están bajo presión. Como se muestra en el gráfico de la circulación inversa,
Fig. 7-12, un estrangulador de acción rápida es esencial. Si el estrangulador no se
puede manipular de forma oportuna, el pozo pudiera sobrepresurizarse o puede
producirse un mayor influjo hacia el pozo, prolongando la operación de matar.
Al circular una arremetida de gas de manera inversa, para sacarla del pozo, la
Lección 7 7-17
contrapresión en la tubería de producción debe aumentarse de manera bastante rápida,
para compensar la fuerte pérdida de presión hidrostática debido al gas en expansión.
Si el estrangulador no puede responder (es decir, mantener la contrapresión adecuada),
la presión de fondo disminuirá y se puede producir otra arremetida, empeorando una
situación que era ya bastante grave.
Una vez que el gas ha llegado a la superficie y se está purgando del pozo, la presión
hidrostática anular comienza a aumentar rápidamente. Como consecuencia, la
contrapresión requerida debe disminuir con respecto a la mayor presión hidrostática.
Si el estrangulador no se puede abrir con suficiente rapidez, la presión de fondo
comenzará a aumentar, quizás hasta niveles peligrosos.
Además, la velocidad de líquidos y gases a través del estrangulador puede ser bastante
alta debido al usualmente menor diámetro interno de las líneas chicsan que conectan
la sarta de trabajo al múltiple de estrangulamiento. El rápido caudal puede aumentar la
probabilidad de ruptura del estrangulador.
Por otra parte, si la arremetida es de líquido (crudo o agua), muchos de los problemas
potenciales antes descritos no se aplican. No se producirá una pérdida grave de
presión hidrostática, porque los líquidos no se expanden como el gas. La presión en
superficie, en lugar de aumentar constantemente, disminuirá de manera uniforme.
En la práctica, sin embargo, un influjo de hidrocarburo líquido pocas veces ingresa al
pozo sin algo de gas asociado. En estos casos, entonces, se producirá probablemente
un ligero aumento de la presión en superficie, pero no de la misma magnitud que en el
caso de un influjo principalmente de gas.

Ajustes rápidos
en el Si la apertura en el estrangulador no
estrangulador puede ser reducida con suficiente
son requeridos rapidez, la presión en el fondo
para proveer la disminuirá pudiendo producirse otra
contrapresión arremetida
necesaria.
Ajustes
relativamente
rápidos en el
Si la apertura en el
estrangulador
estrangulador no puede ser
son requeridos
incrementada con suficiente
para reducir la
rapidez, la presión en el fondo
contrapresión
aumentará pudiendo resultar
debida al
en una pérdida de circulación
incremento en
o forzar fluidos y sólidos no
la hidrostática
deseados en la formación
en el tubing
productiva.
Barriles Bombeados
Figura 7-12 Respuestas del estrangulador requeridas en la circulación inversa

de una arremetida de gas.
Figura 7-12 Respuestas del estrangulador requeridas en la circulación inversa de

una arremetida de gas
Desgasificador atmosférico
Si se utiliza durante la circulación inversa, el desgasificador atmosférico (Fig. 7-13)
(más comúnmente conocido como “separador de gas”) puede representar un
problema. El desgasificador tiene deflectores organizados en una configuración en
espiral. El fluido comienza a girar a medida que entra al recipiente y fluye por los
deflectores. Los fluidos más densos se acumulan hacia la pared del recipiente,
mientras que el gas se separa, sube y sale por la línea de venteo.
Los deflectores aumentan el área del flujo, de manera tal que es más fácil para el gas
separarse del líquido.
La eficiencia del desgasificador se encuentra limitada por su presión de operación, la
cual está determinada por la presión hidrostática del fluido en el recipiente y la
contrapresión generada por el diámetro y la longitud de la línea de venteo.
Lección 7 7-19
El desgasificador será más eficiente con un sello de líquido adecuado y una línea de
venteo corta con gran diámetro interno. Sin embargo, si el flujo a través del
desgasificador es tal que la contrapresión supera la presión de operación, el recipiente
se vaciará a través de la línea de descarga, lo cual puede crear un peligro potencial al
dispersarse el gas alrededor de los equipos y el personal. Si el desgasificador se
“secara” y dispersara el gas, la cuadrilla deberá cerrar de inmediato el estrangulador y
detener la bomba, para luego llenar nuevamente el recipiente. Luego se puede abrir
otra vez el estrangulador pero a una tasa más baja.
El desgasificador debe ser revisado y verificar que se encuentre en buenas condiciones
de operación antes de iniciar las operaciones para matar el pozo. También se debe
dimensionar correctamente para la operación que se piensa realizar a continuación.
Consulte el Well Control Manual de Schlumberger para los requerimientos y pautas
de dimensionamiento.
Línea de venteo
(no deben haber
válvulas en esta Gas
línea)
Ingreso de fluido
del estrangulador
Plato de contacto
Sifón rompedor
Salida de fluido (no

“D” (Sello líquido o deben haber
tubo en “U”) válvulas en esta
Línea de descarga línea)
Línea de drenaje y válvula
Figura 7-13 Desgasificador atmosférico

Problemas durante la circulación
Durante la circulación de arremetidas se pueden producir problemas mecánicos y
fallas de equipos. La sección siguiente describe estos problemas y las soluciones
recomendadas.
Erosión por lavado en el estrangulador

Un estrangulador que presenta daño por erosión o “lavado” puede ser difícil de
detectar en un principio, pero una cuadrilla alerta sabrá identificar ciertas señales de
advertencia. El primer indicio de que el estrangulador presenta estos daños es que no
logra sellar aún estando completamente cerrado. Otro indicio, aunque no tan evidente,
es un patrón de ajustes frecuentes del estrangulador durante una etapa de la operación
de matar cuando tales ajustes usualmente no se requieren. La solución es sencilla:
pasar a otro estrangulador luego de aislar el defectuoso, utilizando las válvulas aguas
arriba y aguas abajo del múltiple de estrangulamiento. Una vez que el pozo ya no
fluye, el estrangulador defectuoso puede repararse, someterse a prueba y ponerse
nuevamente en servicio. Si no hay ningún otro estrangulador disponible, quizás Ud.
deba cambiar el defectuoso antes de proceder con la operación de matar el pozo.
Estrangulador obstruido
Un aumento en la presión de la tubería de revestimiento, seguido por un aumento en la
presión de bomba, puede indicar la presencia de un estrangulador obstruido. Ambas
presiones pueden aumentar bruscamente, lo cual es perjudicial para el pozo. Otro
indicio de un estrangulador obstruido es la pérdida de retornos junto con el aumento
brusco en las presiones. Por lo tanto, si la cuadrilla observa que el estrangulador se ha
obstruido, debe detener la bomba de inmediato.
Como en el caso de un estrangulador dañado por lavado, la solución consiste en pasar
a utilizar otro estrangulador luego de aislar el obstruido mediante las válvulas aguas
arriba y aguas abajo. Utilizando el segundo estrangulador se liberará cualquier presión
atrapada en el pozo y se continuará con la circulación.
Una vez que el pozo no esté fluyendo, se deberá limpiar el estrangulador obstruido, lo
cual puede ser bastante peligroso y, en algunos casos, se recomienda asignar esta
operación a especialistas equipados para manejar la cantidad de sólidos que pudieran
estar atrapados en el cuerpo del estrangulador, así como la elevada presión resultante.
Cualquier liberación brusca de presión o sólidos atrapados podría causar lesiones
Lección 7 7-21
graves o muertes entre el personal cercano.
Orificios por lavado en la sarta de trabajo

Como en el caso del estrangulador, una sarta de trabajo que se ha dañado por erosión
puede ser difícil de detectar al principio. En teoría, a medida que comienzan a abrirse
orificios por lavado en la sarta de trabajo, la presión de bomba va disminuyendo. Sin
embargo, esta disminución es tan gradual que, con frecuencia, pasa desapercibida. El
orificio sigue agrandándose hasta la ruptura de la tubería.
Otro indicio de orificios en la sarta es el retorno prematuro del fluido para matar pozo,
en el caso de que un fluido más liviano está siendo substituido por otro más denso.
El personal de la cuadrilla debe saber que la mayor parte de estos orificios aparecen en
las conexiones o áreas de cuñas y debería estar alerta a cualquier señal de advertencia,
mediante inspección de cada tubo. Al primer indicio de un orificio por lavado, la
unión debe sacarse de la sarta de trabajo, colocarse a un lado y pintarse de color rojo
conspicuo de manera tal que no se vuelva a tomar y utilizar inadvertidamente.
Sarta de trabajo obstruida

Cuando se obstruye una sarta de trabajo, la presión de bombeo aumentará de forma
evidente, sin un aumento en la presión de la tubería de revestimiento. De hecho, la
presión del revestimiento puede caer ligeramente, a la vez que se produce una
disminución en el flujo de retorno. De observarse tal disminución, la cuadrilla debe
detener la bomba y el estrangulador, además de cerrar el pozo. La cuadrilla puede
aumentar por bombeo la presión en la sarta de trabajo, para tratar de liberar la
obstrucción. Sin embargo, aumentar la presión por bombeo, en el espacio anular,
puede dañar el pozo y la formación productora y, por lo tanto, no se recomienda.
Si aumentar la presión por bombeo no permite remover la obstrucción, entonces se
inicia el control de pozo volumétrico y se prepara el plan para cañonear la sarta de
trabajo a fin de restablecer el control de pozo convencional. Para una revisión de este
escenario, consultar “Método volumétrico” en la Lección 3.

Cambios inesperados en las lecturas de los
manómetros
Si la cuadrilla observa cambios bruscos o inesperados en los manómetros de la bomba
o tubería de revestimiento, entonces deben investigarlos minuciosamente antes de
tomar alguna acción. Por ejemplo, si la presión de bombeo aumenta bruscamente, la
reacción natural podría ser abrir el estrangulador para aliviar la presión. Sin embargo,
antes de hacerlo, la cuadrilla debe verificar las lecturas en el manómetro de la tubería
de revestimiento y, si éste no muestra indicios de un aumento, entonces el problema se
encuentra en el lado de la sarta de trabajo. Abrir el estrangulador, es decir, reducir la
contrapresión, podría permitir la entrada de un mayor influjo al pozo.
En pocas palabras, cualquier irregularidad en las presiones circulantes debería
conducir a una evaluación de ambos lados del pozo, para poder analizar el problema.
Si ambos manómetros están reaccionando, es probable que el problema se encuentre
del lado de la tubería de revestimiento. Si solamente está cambiando la presión de
bombeo, el problema se encuentra del lado de la sarta de trabajo.
Presión atrapada por debajo de las empacaduras

La presión atrapada por debajo de las empacaduras u obturadores y que no ha sido
detectada puede tener consecuencias graves para el control de pozos si la
completación se extrae con esa presión. Es posible que la presión se succione hacia
fuera del hoyo, con la completación, hasta que la fuerza sea suficiente como para
“bombear” la completación hidráulicamente, sacándola del pozo.
Ud. debería asegurarse de que los orificios de desvío de la empacadura se hayan
utilizado antes de liberar la empacadura. De esta manera se alivia la presión atrapada
igualándola por encima y por debajo de dicho componente.
Además, verifique tener suficiente presión hidrostática por encima de la empacadura
como para asegurar el control principal de pozo antes de liberar la empacadura.
Uso de una válvula de retención para sarta de trabajo

Algunas completaciones pueden taponarse temporalmente con materiales tales como
hidratos, parafina, cera, arena o hielo (en áreas de permafrost). Con frecuencia hay
alta presión en el lado opuesto de la obstrucción. La penetración de estas
obstrucciones con una sarta de trabajo puede conducir a un aumento drástico en la
presión y, posiblemente, a un flujo sin control, hacia arriba por la tubería de
Lección 7 7-23
producción.
Para evitar este flujo sin control, Ud. debe correr una válvula de retención para
bombeo a través de la sarta. El ensamblaje obturador de la válvula puede ser de tipo
émbolo o de aleta, similar a una válvula flotadora para perforación. Ambos tipos se
asientan en conexiones de asentamiento ubicadas en la sarta de trabajo.

8
FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DEL SUPERVISOR DE
POZO
Como Supervisor de Pozo, Ud. tiene muchas responsabilidades y funciones durante
un trabajo de reacondicionamiento. Principalmente, trabajará a través de un contratista
y empresas de servicios que son las que realizaran el trabajo físicamente, mientras Ud.
se ocupa de gerenciar la operación, de modo que tendrá funciones financieras,
administrativas, de seguridad, logística, documentación y preparación de informes, así
como responsabilidades para la toma de decisiones diariamente. Como con la mayoría
de los trabajos, los reacondicionamientos se realizan en dos fases: una fase de
planificación y otra de implantación. Esta lección le explicará las responsabilidades
que Ud. tiene en cada área, con énfasis principal en el control de pozos. También se
describirá la documentación e informes relacionados con el control de pozos.
• Leer y comprender un procedimiento de reacondicionamiento presentado por
escrito, incluyendo las abreviaturas y diagramas de pozo usuales.
• Comprender sus responsabilidades relacionadas con el control de pozos en la
planificación e implantación de un reacondicionamiento.
• Documentar la información de pozo relevante, durante y después de un
Lección 8 8-1
Planificación y preparación
La planificación y preparación para una operación de reacondicionamiento implica
varias actividades:
• Revisar y comprender el procedimiento de reacondicionamiento
• Interpretar los perfiles de correlación
• Coordinar con el departamento de producción
• Comunicarse con el proveedor a cargo de los servicios con cable
• Verificar el árbol de válvulas
• Revisar las operaciones simultáneas (SIMPOS)
• Revisar el procedimiento de reacondicionamiento junto con el personal a cargo
del equipo
• Calcular los requerimientos en cuanto a capacidad de tanques
• Verificar la capacitación en control de pozos recibida por el personal del
contratista
• Cumplir con la norma para H2S
• Revisar los procedimientos para las pruebas de los impiderreventones y el cierre
de pozos
Revisión del procedimiento de reacondicionamiento

Cuando se debe realizar un reacondicionamiento en un pozo, un ingeniero de pozo
prepara el procedimiento correspondiente, el cual es un documento que describe toda
la operación. El procedimiento de reacondicionamiento explica en detalle el trabajo a
realizar en el sitio, incluyendo el volumen y tipo de fluido a utilizar, los equipos y
pasos necesarios para llevar a término la operación al tiempo que se mantiene el
control de pozo. El procedimiento también debería incluir un diagrama de pozo
detallado, con las profundidades de los equipos de completación, diámetros internos,
tipos de conexiones y otros asuntos. Para un procedimiento típico de
reacondicionamiento, consulte “Ejemplo de procedimiento de reacondicionamiento”,
en la Lección 8.
El superintendente de operaciones o gerente de proyecto debe revisar y aprobar el
procedimiento. Como Supervisor de Pozo, Ud. deberá también revisar el
procedimiento y comparar con información histórica, tal como los informes de las

operaciones con cable, informes sobre reacondicionamientos previos y datos de
pruebas de pozos. Ud. puede descubrir si la condición de fondo es diferente de la que
se muestra en el procedimiento, con respecto a las profundidades, presiones de
yacimiento, ubicación de niples, presencia de pescados, limitaciones de presión en la
tubería de revestimiento debido a parches previos, además de otros detalles. Puede ser
necesario modificar el procedimiento si Ud. descubre discrepancias o información
nueva.
Coordinación con el departamento de producción

Antes de iniciar la operación de reacondicionamiento, Ud. debe comunicarse con el
correspondiente superintendente de campo para producción, a fin de analizar los
planes de trabajo propuestos para un pozo en particular y programar el cierre de pozo.
Si existen válvulas de seguridad en superficie o el subsuelo, se debe preparar un
programa para retirarlas de servicio (ver “Válvulas de seguridad del subsuelo”,
Lección 6). En algunas áreas, la desactivación de estas válvulas debe ser aprobada por
y reportada a las autoridades normativas. Si las válvulas del árbol se pueden operar de
forma remota, se debe también programar la desconexión de las líneas de control que
van hacia los accionadores de las válvulas, además de su etiquetado de conformidad
con los procedimientos locales de cierre/etiquetado. En los pozos con levantamiento
por gas, se debe programar una parada en las operaciones y desahogo del pozo, de
manera previa al reacondicionamiento.
Comunicación con el proveedor de servicios con cable

Si se requiere, para un pozo específico, utilizar a un proveedor de servicios con cable,
es importante suministrarle la información siguiente en base al procedimiento de
reacondicionamiento y diagramas de pozo:
• La ubicación exacta del pozo y su nombre. En una completación con sartas
múltiples, asegúrese de identificar el nombre de la sarta y el árbol de válvulas
correspondiente.
• Condición del pozo (fluyente o cerrado) y presiones de pozo.
• Tamaños de la tubería de producción y equipo de fondo, incluyendo restricción de
diámetros internos.
• Tipo de conexión del árbol requerida para el equipo que utiliza cable.
• Tipo de trabajo con cable que debe realizarse y breve descripción del
procedimiento.
Lección 8 8-3
• Medición o elevación cero (para la calibración de la profundidad del cable). Esta
medición se toma utilizando la altura de la mesa de trabajo (piso del equipo de
reacondicionamiento), la cual algunas veces se indica, por referencia al buje del
vástago o cuadrante (junta Kelly) (RKB), como punto cero. Como la mayoría de
los equipos de reacondicionamiento no tienen bujes de vástago, el punto cero es
el tope de la mesa rotatoria. Para las calibraciones de correlación, en las
operaciones de reacondicionamiento, se utilizan mediciones previas de perfiles
con cable, tomadas utilizando el RKB del equipo de perforación. La altura de
RKB para el equipo de perforación, en la mayoría de los casos, es diferente de la
altura del punto cero en el equipo de reacondicionamiento. Las correcciones de
correlación para las profundidades subsuperficiales se basan en la diferencia de
elevación entre el punto cero del equipo de reacondicionamiento y el RKB del
equipo de perforación en el momento en que se obtuvieron los perfiles
originalmente.
• Presencia de obstrucciones (como codos tipo “pata de perro”).
• Requerimientos de inspección y prueba para los equipos de cable.
• Instrucciones especiales de seguridad relacionadas con las operaciones
simultáneas. En algunas áreas, tanto en tierra firme como costa afuera, se suelen
realizar operaciones tales como perforación y reacondicionamiento, o
reacondicionamiento y producción, de forma simultánea.
• Requerimientos referidos al lubricador e impiderreventones que se usen con cable
de acero.
Inspección del árbol de válvulas

Visite la locación junto con un representante de producción y siga los pasos indicados:
1. Ubique el cabezal de pozo (es posible que se haya realizado la instalación en el
pozo equivocado de una plataforma).
2. En una completación con sartas múltiples, solicite al representante de producción
que identifique las válvulas del árbol correctas para lograr acceso a la sarta (o
sartas) de producción.
3. Determine el tipo y marca del árbol, así como la marca y condición de sus
válvulas.
4. Determine la condición de todas las sartas, es decir, fluyentes o cerradas.
5. Verifique si existen válvulas de aguja y manómetros en todas las sartas de
completación y salidas del revestimiento.

6. Verifique y registre todas las presiones, incluyendo la presión en las sartas de
revestimiento.
7. Determine si las válvulas maestra, de corona y de aleta están en buenas
condiciones de funcionamiento.
8. Verifique la condición de la válvula de seguridad superficial (de existir). Si se
ha instalado una válvula de este tipo, solicite al representante de producción
que verifique si está abierta o cerrada (durante un reacondicionamiento
concéntrico, debe siempre estar abierta). Este representante también debe
especificar si la función de cierre automático de la válvula debe estar activada
o desactivada durante el reacondicionamiento, en base a la política del cliente.
Revisión de las operaciones simultáneas (SIMOPS)

En algunas áreas, costa afuera y en tierra firme, pueden estar realizándose
actividades de perforación y producción en pozos adyacentes a otro que debe ser
objeto de un reacondicionamiento. Estas actividades generalmente se conocen
como operaciones simultáneas (SIMOPS). El cliente tendrá procedimientos y
políticas específicos para ellas, tales como requerimientos para la ubicación y el
uso de estaciones de parada de emergencia (ESD), las cuales de utilizan para
detener la producción en una emergencia. Revise todas las normativas SIMOPS
del cliente, junto con el representante de éste, y asegúrese de comprender
claramente la función que a Ud. le corresponde desempeñar.
Revisión del procedimiento de reacondicionamiento junto

con el personal a cargo del equipo
Antes que el contratista instale el equipo en un pozo, Ud. debería reunirse con el jefe
de la perforación u otro representante del contratista para analizar los temas
siguientes:
• El procedimiento de reacondicionamiento, presentado por escrito, y el alcance del
trabajo del contratista.
• El cabezal de pozo correcto que se debe instalar, y la sarta correcta para el trabajo.
• La condición de todas las sartas y la tubería de revestimiento.
• La configuración de la completación en el fondo de hoyo.
• El procedimiento para purgar la presión de pozo y desconectar la línea de flujo.
Lección 8 8-5
• El procedimiento para matar el pozo y los requerimientos del fluido de matar.
• El procedimiento para vestir y someter a prueba los equipos impiderreventones.
• Requerimientos de inspección y pruebas de los equipos en la unidad de
• Prácticas y precauciones de seguridad.
• Prevención y control de la contaminación.
• Procedimientos para evacuación del personal en caso de emergencia.
Cálculo de los requerimientos de capacidad de tanques

La capacidad de tanque puede convertirse en un asunto importante para el control de
pozos si la falta de capacidad limita las opciones para matar pozos. Como regla
práctica, asegúrese de tener una capacidad total de tanque suficiente para, por lo
menos, un volumen completo de hoyo (espacio anular más tubería). Se ha
comprobado que esta capacidad es suficiente en el campo para manejar la mayoría de
las operaciones y llevar a cabo los diferentes procedimientos de matar que se
requieren (para las ecuaciones utilizadas al calcular la capacidad de tanque, consulte
“Volúmenes de los tanques de fluidos”, Lección 2). Si se va a usar una salmuera
filtrada para el fluido de matar, se requiere capacidad de tanque adicional a fin de
asegurar que la salmuera limpia no se mezcle con los retornos sucios provenientes del
pozo. Los volúmenes de hoyo se pueden calcular en base a las longitudes y diámetros
indicados en el procedimiento especificado para el reacondicionamiento, utilizando las
ecuaciones de la Fig. 2-7 y 2-8.
Verificar la capacitación en control de pozos

Ud. debe verificar que el personal del contratista a cargo del equipo (el supervisor y el
perforador, por lo menos) hayan recibido un entrenamiento formal en control de
pozos en trabajos de reacondicionamiento y posean certificados válidos. Existen dos
tipos de certificados ampliamente aceptados para la capacitación en control de pozos
durante reacondicionamientos:
• Certificado de nivel de supervisión, control de pozos para completaciones
/reacondicionamientos. Este certificado es otorgado por la Asociación
Internacional de Contratistas de Perforación (IADC) como parte del programa
WellCAP de dicha organización y lleva el conocido logo de la IADC.
• Certificado para supervisores de completación y reacondicionamiento, que

otorgaba el US. Minerals Management Service (MMS) antes del 15 de octubre de
2002. Este organismo ya no emite el certificado.
Cada tipo de certificado es válido por dos años. Su fecha de expiración debe
verificarse.
Existe un tercer organismo de certificación, el International Well Control Forum
(IWCF), el cual otorga certificados de control de pozos para perforación e
intervenciones en pozos, pero no emite certificados para reacondicionamiento en la
actualidad. El curso para intervenciones en pozos del IWCF abarca las operaciones
con cable, tubería flexible y snubbing. Si estas operaciones son parte del
reacondicionamiento, es posible que Ud. deba requerir que los operadores de cable,
tubería flexible o snubbing tengan el certificado apropiado. La IADC también otorga
estos certificados y el MMS los había venido emitiendo hasta el 15 de octubre de
2002.
Cumplimiento con la norma referida a H2S

Por favor, estudie minuciosamente la norma de Schlumberger sobre H2S (OFS-
QHSE-S015) y esté preparado para cumplir con sus disposiciones, en el caso de que
el reacondicionamiento se deba realizar en un área con H2S. Los aspectos clave de
este documento y que se aplican a la planificación y preparación son:
• “Toda operación en un área con presencia de H2S deberá tener un Plan de
Respuesta a Emergencias de H2S por escrito. Se debe contar con un plan para
contingencias en el sitio, con toda la información sobre el Plan de Respuesta a
Emergencias, colocado en un lugar visible. Los planes para el cierre de pozos y la
evacuación de personal deberán ser leídos y comprendidos por el Supervisor del
Sitio y el personal de la empresa, antes de instalar cualquier equipo en la
locación”.
• “El Plan de Contingencia para H2S deberá someterse a prueba antes del arranque,
en áreas donde se sospecha o conoce la presencia de H2S”.
• “El Plan de Contingencia para H2S deberá someterse a prueba periódicamente
mediante simulacros de situaciones con H2S”
◊ Los simulacros con H2S deberán realizarse por lo menos una vez
por semana cuando se trabaja en un área donde se sospecha o
conoce de la presencia de H2S.
◊ Se realizará la planificación previa de los simulacros con
énfasis en los puntos clave del aprendizaje.
• “El entrenamiento deberá cumplir con las normativas locales, del Cliente o los
Lección 8 8-7
requerimientos de OFS”. Estos últimos son como sigue:
◊ Las cuadrillas que trabajan en pozos con H2S deberán haber sido
certificadas al nivel 2 para H2S por un instructor calificado.
◊ Las cuadrillas que trabajan en áreas donde no se sospecha de la
presencia de H2S deberán haber culminado su entrenamiento de
nivel 1 para H2S.
• “El límite de trabajo de Schlumberger es un máximo de 10 PPM de H2S libre en
el gas producido o el gas asociado con el petróleo producido, o gas que proviene
del lodo de perforación que se circula desde un pozo con H2S. 10 PPM es el nivel
iniciador de nuestro equipo de detección. A cualquier concentración por encima
de este valor, se debe utilizar un aparato de respiración especial; de no ser así, se
debe detener todo trabajo de inmediato y se evacuará todo el personal”.
Revisión de los procedimientos de prueba de las válvulas

impiderreventones
Es importante que analice los procedimientos de prueba de impiderreventones de los
contratistas a cargo del equipo de reacondicionamiento, definidos por escrito, a fin de
verificar que estén completos y cumplan con los requerimientos de pruebas de
Schlumberger aplicables a impiderreventones (ver “Prueba inicial de presión del
sistema de impiderreventones”, Lección 6).
Simulacros de control de pozos

Planifique los detalles de los procedimientos para cerrar y matar pozos, incluyendo el
tipo de impiderreventones y equipos de reacondicionamiento que se utilizarán para un
pozo, e informe de ello al contratista, de manera tal que los miembros de la cuadrilla
conozcan qué se espera de ellos.
Después de un simulacro, es importante informar a la cuadrilla de los aspectos
positivos de su desempeño, en primer lugar, y luego las áreas de mejoramiento.
Asegúrese de que comprendan las expectativas que Ud. tiene para ellos. Los
simulacros usualmente se realizan de manera semanal a menos que un deficiente
desempeño exija una mayor frecuencia. Si el equipo de reacondicionamiento opera
todo el día, los simulacros deben llevarse a cabo con todas las cuadrillas. Se pueden
adaptar procedimientos razonables para simulacros tomados de los procedimientos
para control de pozos en reacondicionamiento que contiene el Well Control Manual
de Schlumberger. Estos procedimientos consisten en:

Al realizar un viaje con la tubería de producción o sarta de trabajo
1. El Supervisor de Pozo inicia el simulacro indicando de tal inicio a la cuadrilla.
El Supervisor registra la hora de inicio.
2. El perforador coloca la sarta de trabajo en las cuñas
3. La cuadrilla instala y aprieta correctamente la válvula de seguridad en la sarta
de trabajo.
4. Los miembros de la cuadrilla cierran la válvula de seguridad con una llave
(observar si la cuadrilla sabe en qué sentido debe girar la llave).
5. El perforador simula el cierre del impiderreventón anular (observe si el
perforador sabe cómo utilizar la válvula de aire maestra antes y durante este
“cierre” simulado).
6. Registre la hora de culminación.
Mientras se circula
1. El Supervisor de Pozo inicia el simulacro indicando de tal inicio a la cuadrilla.
El Supervisor registra la hora de inicio.
2. El perforador detiene la rotación (si se aplica) y sube la sarta hasta la elevación
predeterminada.
3. El perforador detiene las bombas y realiza la verificación del flujo.
4. El Supervisor de Pozo indica al perforador: “El pozo está fluyendo”.
5. El perforador activa la alarma para la cuadrilla (observe si la cuadrilla
responde a la alarma).
6. Los perforadores simulan el cierre del impiderreventón anular (observe si el
perforador sabe cómo utilizar la válvula de aire maestra antes y durante este
“cierre” simulado).
7. Registre la hora de culminación.
En general, una cuadrilla eficiente debería realizar estos pasos en dos minutos o
menos. Asegúrese de que los resultados del simulacro se registren en el informe
diario.
Lección 8 8-9
Inspección del equipo de impiderreventones
Revise el equipo de impiderreventones, junto con el jefe de la perforación, utilizando
las siguientes listas de verificación:
Conjunto de impiderreventones
• El conjunto de impiderreventones se encuentra debidamente instalado y
apuntalado.
• Los cuerpos de las válvulas impiderreventones se han instalado con el lado
correcto hacia arriba (salidas del estrangulador y de matar por debajo de la línea
central).
• El conjunto de impiderreventones y las líneas hidráulicas están libres de fugas
visibles.
• Las líneas hidráulicas están adecuadamente protegidas.
• Ubicación remota segura y accesible para la operación de los impiderreventones.
• Volantes manuales disponibles para la operación de los impiderreventones de
arietes.
• Andamios adecuados para vestir y desvestir los impiderreventones, la instalación
de la línea de flujo y tareas similares.
• Es posible la operación manual de impiderreventones anulares y de arietes
siguiendo la información del fabricante, tal como la presión recomendada de
cierre del impiderreventón anular para operaciones de stripping, la ubicación de
orificios de drenaje de los impiderreventones arietes y las presiones normales de
operación.
• Los orificios de drenaje en los impiderreventones de arietes Shaffer no se
encuentran taponados (ver “Recomendaciones para la instalación y uso de los
impiderreventones de arietes”, Lección 6).
• Herramienta de prueba de impiderreventones (de requerirse) a disposición y
debidamente revisada.
• Elementos de empaquetamiento del impiderreventón anular del material químico
correcto como se indica según el código de colores (ver Tabla 6-1).

Unidad de cierre de impiderreventones
• Interruptores, válvulas de cuatro vías, reguladores y manómetros debidamente
identificados.
• Manómetros, visores de nivel y medidores en buenas condiciones de
funcionamiento.
• Tuberías libres de fugas y adecuadamente apuntaladas para resistir la vibración.
• Nivel de fluido adecuado en la unidad de control.
• Manivelas de control en la posición correcta (abiertas o cerradas, no bloqueadas o
en posición neutra).
• Manivela de control del ariete ciego protegida contra su accionamiento por
equivocación.
• Presiones de acumulador, múltiple y anular correctas.
• Precarga correcta del acumulador, en todas las botellas.
• Botellas del acumulador no aisladas de la unidad de cierre, con las válvulas
cerradas.
Múltiple de estrangulamiento
• Líneas adecuadamente ancladas para resistir la vibración y sacudidas
(“latigazos”).
• Manómetros en buenas condiciones y ubicados en un lugar visible para el
operador del estrangulador.
• Equipos libres de indicios de fugas.
• Todos los volantes o manivelas de las válvulas están en su lugar.
• Estranguladores accesibles.
• Válvulas lubricadas y que pueden ser operadas por una persona.
• Posición de válvulas correcta (abiertas o cerradas).
• Línea de desvío (también denominada “línea de purga”) alineada con la fosa del
mechurrio o quemador.
Otros
Lección 8 8-11
• En la mesa de trabajo (“piso del equipo”) se encuentra una válvula de seguridad
para la sarta de trabajo y válvula impiderreventones interna, con las conexiones
idóneas.
• Las llaves de fuerza para cerrar las válvulas de seguridad están disponibles y son
de fácil acceso.
• Válvula de alivio de bomba calibrada y en el nivel correcto para la capacidad
nominal del sistema de control.
• La línea de venteo de la válvula de alivio de la bomba se encuentra anclada de
manera segura.
• Cuentaemboladas de la bomba (si se ha instalado uno) en buenas condiciones de
funcionamiento.
• Sistema PVT e indicador de flujo (si se han instalado) en buenas condiciones de
funcionamiento.
Establecimiento de comunicaciones
Es su responsabilidad establecer y mantener una comunicación positiva con el
contratista y otro personal en el sitio del pozo. La actitud y conducta que Ud.
demuestre serán observados por las cuadrillas y, a su vez, afectarán la actitud y
desempeño de esas otras personas. Tómese el tiempo necesario para informar al
personal contratado lo que se espera de ellos. Defina una política de “puertas abiertas”
con el personal bajo su autoridad. Sea objetivo, preciso, coherente, receptivo y justo
en sus decisiones. Por sobre todo, asegúrese de que todos los miembros de la cuadrilla
comprendan muy bien los deberes de sus cargos.
Realización de un reacondicionamiento
Esta sección explica sus deberes como Supervisor de Pozo en cada paso de la
secuencia general de un reacondicionamiento convencional con equipo o “taladro”,
es decir, se debe matar el pozo y el árbol de válvulas es substituido por un
impiderreventones a través del cual se realiza el trabajo.
1. Matar el pozo
Su responsabilidad comenzará con el procedimiento para matar pozos que se
utilizará. Para mayor información, consulte la Lección 3 “Procedimientos de
control de pozos”. La mayoría de los pozos pueden someterse a bullheading para

matar el lado de la tubería de producción y luego se circulan con el método de
presión de bombeo constante, para matar el lado del anular. Sin embargo, Ud.
debería conocer todas las opciones para matar pozos que se explican en esa
lección.
Durante la operación de matar, siempre es una buena idea presentarse a
supervisar todos los pasos, en lugar de limitarse a operar el estrangulador (a
menos que Ud. no confíe en la experiencia del contratista). Desplácese por todo
el lugar para observar las acciones de la cuadrilla y realizar las verificaciones
siguientes:
◊ ¿Se está densificando el fluido correctamente?
◊ ¿Se está tomando el fluido del tanque correcto?
◊ Si se utiliza una salmuera pesada, ¿se está agitando el tanque
constantemente para evitar la separación de la sal?
◊ ¿Los retornos de fluido están alineados con el separador? ¿El separador
está funcionando y se encuentra libre de obstrucciones? Debería salir gas
de la línea de venteo del separador.
◊ ¿Hay fugas en alguna parte del sistema circulante?
◊ ¿El operador del estrangulador mantiene la presión correcta? ¿El operador
de la bomba mantiene la velocidad de bomba correcta?
◊ ¿Cuáles son los límites de la presión en superficie? (para una revisión, ver
“Cálculos para bullheading” en la Lección 3). ¿Conoce la cuadrilla estos
límites y comprende qué acciones debe tomar al acercarse a ellos?
◊ Si la presión de la tubería de revestimiento comienza a subir mientras se
realiza bullheading en la tubería de producción, ¿entiende la cuadrilla qué
acciones debe tomar?
2. Observar la acumulación de presión
Cuando la tubería de producción está completamente llena con el fluido de matar,
observe la presión SITP durante una hora, aproximadamente. Si no hay
acumulación de presión, desconecte el chicsan o línea de circulación y observe si
hay flujo a través de la válvula de ala del árbol. También abra la válvula correcta
en el cabezal de la tubería revestimiento y verifique el flujo en el anular. Si
observa flujo:
◊ Cierre la(s) válvula (s) del cabezal de tubería de revestimiento
◊ Cierre el pozo
Lección 8 8-13
◊ Supervise la presión (o presiones)
◊ Considere la posibilidad de aumentar la densidad del fluido y volver a
matar el pozo
3. Hacer seguimiento del nivel de fluido
Si el nivel de fluido cae de manera continua, considere las siguientes opciones:
◊ Vuelva a llenar y mantenga el hoyo lleno con la bomba.
◊ Considere la posibilidad de disminuir la densidad del fluido (solamente
hasta un punto cercano al equilibrio). Si el fluido inicial de matar
representa un sobrebalance inicial de unos 200 lppc, por ejemplo, se puede
reducir hasta 50 lppc y se intenta nuevamente.
◊ Mezcle y coloque una píldora para pérdida de fluido a través de la zona de
pérdida y continúe haciendo seguimiento (ver “Preparación y colocación
de una píldora para matar”, Lección 5).
◊ Saque las válvulas de presión y desvista el árbol mientras llena el hoyo y
acepta las pérdidas.
4. Instalar las válvulas de contrapresión
Algunas válvulas de contrapresión (BPV) se colocan con cable de acero dentro
de la tubería de producción, en niples de asentamiento ya ubicados en la
completación. Otro estilo de BPV se asienta mecánicamente en el cabezal de la
tubería de producción, justo por debajo del árbol. Estas barreras mecánicas
deben estar en su lugar antes de desvestir el árbol en el paso 5. Si se utiliza una
BPV por cable de acero, siga el procedimiento que se indica:
◊ Instale el lubricador y arietes para cable de acero en la parte superior del
árbol, al tiempo que supervisa el pozo.
◊ Realice la prueba de presión en el ensamblaje de lubricador y arietes de
cable de acero.
◊ Instale la BPV con el cable de acero. La política del cliente puede
especificar que se asiente más de una válvula.
5. Desvestir el árbol y vestir el impiderreventón.
Asegúrese de que el técnico a cargo del servicio del cabezal de pozo esté cerca
para inspeccionar y realizar el mantenimiento que el árbol pudiera requerir.
Tenga a mano pernos y tuercas adicionales, en caso de que los originales estén
dañados y oxidados. También deberá tener a mano una empacadura de aro
(ring gasket) para la brida del cabezal de la tubería de producción.

6. Sacar la BPV.
Instale una válvula de retención de dos vías, si el cabezal de la tubería de
producción se ha diseñado para este tipo de válvula (Fig. 6-42). La válvula de
retención de dos vías contiene la presión que se ejerce desde arriba y permite
que el conjunto de impiderreventones se someta a prueba. La válvula de
retención se enrosca exactamente como la BPV y encaja en el mismo perfil en
el cabezal de la tubería. Si se utilizó una BPV tipo tapón y corrida con cable,
no se requiere este paso.
7. Someta a prueba el conjunto, de conformidad con el procedimiento acordado con
el contratista. Considere los aspectos siguientes durante la prueba:
◊ Asegúrese de que se logren las presiones de prueba correctas y se
mantengan durante el tiempo pre-establecido.
◊ Al probar válvulas, asegúrese de que la cuadrilla abra todas las válvulas
aguas abajo de las que se someten a prueba. Esto permite contar con una
ruta de venteo para poder detectar fugas en las válvulas bajo prueba.
◊ Verifique que el registrador de gráficos (si se requiere) esté conectado y
funcionando correctamente. Es posible que Ud. deba firmar y colocar
fecha en el gráfico. De ser así, es prudente solicitar al operador de la
prueba y el representante del contratista que firmen y coloquen fecha en el
gráfico, al mismo tiempo. Si se utiliza una bomba de prueba, asegúrese de
que las válvulas de aguja se encuentren abiertas entre la bomba y el
conjunto de impiderreventones. De no ser así, solamente las líneas se
están probando, lo cual no constituye una prueba válida.
◊ Imparta instrucciones al personal para que permanezca alejado de los
componentes presurizados. Mantenga avisos de advertencia en un lugar
visible.
8. Lleve a la práctica el procedimiento de reacondicionamiento.
9. Llene la tubería de producción y el anular con los fluidos especificados en el
procedimiento.
La naturaleza del fluido en la tubería de producción varía de un pozo a otro,
dependiendo de cómo se piensa llevar el pozo otra vez a producción (ej.
subbalanceado cañoneado, “suabeado” o mediante chorro de nitrógeno). El
anular entre la tubería de revestimiento y la de producción se debe llenar con el
fluido de empaque apropiado, el cual puede incluir bactericidas, inhibidores de
corrosión, amortiguadores de pH y viscosificantes para mantener los sólidos en
suspensión durante años. Asegúrese de que el fluido de empaque tenga las
propiedades requeridas, antes de desplazarlo hacia el anular. Un fluido de
Lección 8 8-15
empaque formulado incorrectamente puede conducir a corrosión grave en la
tubería de revestimiento y la de producción. Una suspensión inadecuada puede
hacer que los sólidos se sedimenten sobre la empacadura, por lo cual será muy
difícil recuperarla en el próximo reacondicionamiento.
10. Vuelva a instalar los tapones o BPV asentados por cable.
11. Desvista los impiderreventones.
12. Vuelva a instalar el árbol de válvulas.
Presencie la instalación de una empacadura de aro (ring gasket) nueva en la
brida de adaptación para el cabezal de tubería de producción. La ranura para
aro o pista debe limpiarse y secarse antes de instalar la empacadura. Verifique
que se utilicen pernos y tuercas sin daños, en la conexión, y que las tuercas se
aprieten de manera uniforme y gradual para evitar sobrecargar un lado de la
conexión y dañar la empacadura de aro. Si se utilizó una válvula BPV,
recupérela y substituya por una válvula de retención de dos vías para permitir
la realización de pruebas de presión.
13. Pruebas de presión del árbol de válvulas y las bridas.
Si Ud. trabaja en un área donde se exige llevar documentación de las pruebas, se
requerirá firmar los gráficos, como se indica en el paso 7.
14. Recuperar los tapones o BPV corridos por cable de acero.
El pozo está ahora listo para regresar a producción.
Nota importante: cuando sea necesario cambiar los pasos de operación descritos
en un programa o procedimiento aprobado para reacondicionamiento, ES
OBLIGATORIO QUE UD. SIGA UN PROCESO DE GERENCIA DE CAMBIOS
según lo establecen las normas de Schlumberger IPM (ver “Normas de IPM, en
el Apéndice).
Documentación del control de pozos

Sus responsabilidades como Supervisor de Pozo incluyen registrar por escrito la
información diaria y al final del trabajo, con respecto a los asuntos del control de
pozos.
Información diaria
Se requiere contar con información del día a día a fin de tomar decisiones sólidas
sobre el control de pozos, manejar los cambios y facilitar el cambio de guardia en

los equipos que operan las 24 horas. La información diaria incluye:
• Volumen y densidad del fluido de matar utilizado.
• Descripción de los procedimientos de matar, incluyendo el método empleado,
historial de presiones, desglose del tiempo, volúmenes bombeados y
complicaciones tales como fallas de los equipos o pérdida de circulación.
• Cambios en las propiedades de los fluidos debido a adiciones en la superficie o
influjos.
• Todo el fluido perdido, incluyendo cantidades y características
• Asentamiento o recuperación de válvulas de contrapresión.
• Todos los cambios en la configuración del conjunto de impiderreventones,
incluyendo cambios de arietes.
• Pruebas de los equipos impiderreventones
• Restricciones de fondo encontradas (tales como las que pueden presentarse
durante los viajes, al correr los liners, realizar un sidetrack, sacar
empacaduras, asentar herramientas de cable, etc.).
• Cambios en la configuración de la sarta de producción en el pozo, incluyendo
profundidades.
• Detalles de cómo el pozo se asegura cada noche (en los equipos que operan de
día).
• Detalles de cómo el pozo se abre cada mañana (en los equipos que operan de
día).
• Ruidos, olores o efluentes inusuales provenientes del pozo.
• Todos los componentes instalados o que se han sacado del pozo. La lista
debería incluir una descripción detallada con las profundidades de
asentamiento, diámetros internos, diámetros externos, longitudes, presiones
nominales, fabricante, números de modelos, etc.
Información a registrar al finalizar el trabajo

Recuerde que un pozo que se acaba de someter a un reacondicionamiento será
probablemente objeto del mismo trabajo nuevamente (el intervalo de tiempo
promedio, en tierra firme dentro de los Estados Unidos, se estima en unos cinco años).
Lección 8 8-17
Para fines de la planificación del control de pozos en reacondicionamientos futuros, es
esencial registrar lo siguiente en el informe de pozo:
• Presión de formación en cada punto conocido
• Presencia y concentración de H2S
• Ubicación y descripción de pescados dejados en el hoyo
• Cualquier reducción conocida de las características de diseño de la tubería de
revestimiento, u otras limitaciones de presión
• Configuración del pozo
• Todas las sartas de producción y revestimiento, incluyendo sus TVD
(profundidades verticales verdaderas), profundidades medidas, tamaños
nominales, peso por pie y grado)
• TVD, profundidad medida y descripción de niples, válvulas de levantamiento por
gas, dispositivos de control de pozos y orificios para inyección de químicos.
• Ubicación y descripción de válvulas de seguridad superficiales o de fondo.
• Ubicación y descripción de líneas de control y/o líneas de inyección de químicos.
• Ubicación y descripción de dispositivos de bombeo de fondo, en pozos con
levantamiento artificial.
• Ubicación de cada zona productora, incluyendo intervalos cañoneados,
profundidades de empacaduras y descripciones.
• Ubicación de zonas abandonadas, incluyendo profundidades y detalles de tapones
de cemento y tapones puente.
• Descripción del fluido de empaque y su densidad.
• Todas las longitudes, diámetros internos y externos, tamaños y longitudes de
cuellos de pesca y todos los tipos de conexiones en la completación.
Ejemplo de procedimiento para control de pozos

El ejemplo de esta sección se basa en un procedimiento realmente llevado a cabo en
un pozo que fue sometido a reacondicionamiento para abandonar ciertas zonas
agotadas, recompletar y ponen en producción zonas más altas. La información de uso
exclusivo, tal como detalles de la concesión y nombres de las empresas de servicios,
ha sido cambiada u omitida. Este procedimiento es típico en el sentido de que

contiene abreviaturas comúnmente utilizadas, términos informales y, en algunos
casos, detalles insuficientes. El diagrama de pozo para este reacondicionamiento se
muestra en la Fig. 8-1 y la Fig. 8-2, seguido por una lista de abreviaturas. Luego de
leer este procedimiento, responda las preguntas en el manual de ejercicios, para
verificar su comprensión de estos conceptos.
Gold Canyon 965- 1A2 – Procedimiento de reacondicionamiento
Bloque: Gold Canyon 965

Concesión: OCS - G -13000
Pozo No.: 1A2
Objetivo: Limpiar el pozo hasta la empacadura doble en 10310'. Cementación forzada
arenas I-3 J-4.
Recompletar el pozo como sencillo en la arena H-2 (sin empaque de grava) con intervalos
cañoneados desde 8651' hasta 8673', 8678'-8684', 8696'-8702', disparos a 12 DPP con cargas
DP.
Lección 8 8-19
Equipo de reacondicionamiento Lucky Dog 1
Muelle Fourchon C-2
Status actual Pozo cerrado en espera por equipo de
reacondicionamiento. SITP: LS-125 lppc;
SS-1700 lppc
Número API Uso exclusivo
AFE Uso exclusivo
Ubicación en superficie Uso exclusivo
BHL Uso exclusivo
Arena H-2
Producción esperada Gas Profundidad tope 7.750'

zona (TVD)
Tasa estimada 50 bls/día MASP de BHP- 2.720 lppc

producción líquidos Grad. gas
Tasa estimada 0,05 MMpcd

producción gas
BHP@ 9,0 lpg 3.650 lppc MW usado para NA

EMW perforar zona
Prod. Fluido 0,12 (estimado) MASP (de NA

Gradiente (lppc/pie) MW-0,5 lpg
PFG)
1. Preparar todo lo necesario para mudanza del equipo, con mapa de tubería y carta de autorización
antes de abandonar la ubicación actual. Cerrar pozos. Mudar el equipo hacia ubicación desde el
noroeste. Izar y llevar el equipo hasta la ubicación H-5 y prepararlo para su operación.
2. Matar pozo con 9,6 lpg NaCl. Asentar BPV en sarta larga y corta. Utilizar válvulas de contrapresión
CIW 2" Tipo H. Colgadores de tubería con conexiones 2-3/8' EUE 8rd en su parte superior. Asegurar
la SCSSSV en posición abierta. Desvestir árbol.
3. Vestir BOP. Instalar arietes ciegos en ariete intermedio. Instalar VBR 2-3/8' - 3-1/2' en ariete
inferior. Instalar arietes dobles 2-3/8" en ariete superior. Someter a prueba equipo impiderreventones
hasta 3.500 /5.000 lppc.
4. Instalar línea y realizar corrida de calibración para asentar tapón Magna Range. Correr el tapón y
asentar en niple SWS a 10.714'. Probar tapón hasta 1.000 lppc. Vaciar 25' de cemento en el tope.

5. Instalar cable eléctrico y lubricador en sarta corta. Cortar con cortador tipo chorro o jet en
sarta corta a 10.285'. Instalar en sarta larga y cortar tubería de producción a 10.295'.
6. Instalar cuñas dobles y elevadores y sacar del hoyo hasta que ambas SCSSSV estén fuera.
Colgar la sarta larga en cuñas y seguir sacando con sarta corta. Utilizar tubería de 2-3/8” como
sarta de trabajo. Tener a mano protectores duros y cinta adhesiva. Si la tubería no es adecuada
para su uso en sarta de trabajo, dejarla a un lado. Revisar el nivel de NORM en la tubería, en el
muelle, antes de descargar de la embarcación.
7. Cambiar arietes superiores con arietes de tubería de 2-7/8" y someter a prueba hasta 5.000 lppc.
8. Corrida con mecha y raspador hasta el tope de tubería de producción, usando tubería 2-3/8"
BTS-8 como sarta de trabajo.
9. Levantar retenedor de cemento de 7-5/8", 39-lpp en tubería de 2-3/8" y realizar viaje de
entrada hasta el tope de la tubería a 10.285'. Asentar retenedor y probar hasta 1.000 lppc.
Forzamiento de arenas J-4 y I-3 con 150 pies cúbicos de cemento de 16,2 lpg. Si es posible,
forzar hasta 1.000 lppc por encima de la presión de inyección. Vaciar 50’ de cemento en el
tope del retenedor. Invertir circulación en el tope del tapón de cemento.
10. Probar el revestimiento de producción hasta 2.800 lppc.
11. Colocar empacadura 7-5/8", 39 lpp Modelo D en la sarta de trabajo y correr en hoyo hasta
8.300'. Asentar empacadura y probar hasta 1.000 lppc.
12. Sacar del hoyo acostando la sarta de trabajo. Sellar conexiones con protectores duros y cinta
adhesiva.
13. Instalar sarta larga. La tubería de producción es 2-7/8", 6.5 lpp, L-8O, ABC Mod. Correr
tubería 2-7/8" según diagrama de completación. La tubería no se probará internamente ni
aplicará torque. El ensamblaje de sello se probará en el taller hasta 5.000 lppc y estará
acompañado de su gráfico de prueba. Tendrá instalado un pup joint de 6’ para pruebas
internas de la conexión superior. Tri City Tools suministrará la válvula SCSSSV 2-7/8". El
colgador de tubería también tendrá un pup joint de 6’ instalado y deberá haber sido probado.
La rosca de corrida del colgador es una conexión 2-7/8" ABC Mod. Asegurarse de contar con
suficiente tubería o crossovers adecuados a bordo a fin de asentar la sarta de producción.
Conectar y probar sellos hasta 1.000 lppc. Espaciar. Levantar y desplazar anular con
inhibidor de corrosión y asentar sarta de producción y probar anular hasta 1.000 lppc (si el
pozo acepta fluido, realizar circulación inversa del inhibidor. Verificar la densidad final del
fluido de completación con la oficina, antes de la circulación inversa del inhibidor).
14. Probar la tubería de producción hasta 3.000 lppc.
15. Instalar BPV.

16. Desvestir BOP y vestir árbol. Sacar BPV e instalar válvula de retención de dos vías.
Probar árbol hasta 5.000 lppc. Sacar válvula de dos vías.
17. Instalar cable eléctrico y lubricador con inyector de grasa. Someter lubricador a prueba
hasta 3.000 lppc. Levantar cañones de caja hueca 2” con cargas DP 6 DPP para cañonear la
arena H-2 desde 8.651’ hasta 8.673' y 8.678' – 8.684' y 8.696' – 8.702' @ 12 DPP. Analice con
la oficina el uso de subbalance, antes de instalar el cable eléctrico.
Lección 8 8-21
18. Instalar unidad de suabeo y subear el pozo. Se espera producción de gas. Limpiar el pozo
hasta la instalación de producción. MASP esperada de 2.800 lppc.
19. Cerrar en SCSSSV y árbol de válvulas. Entregar documentación (5 documentos) para el
árbol y SCSSSV a los responsables de las operaciones de producción. Asegurarse de que éstos
reciban la documentación.
20. Preparar el equipo para la mudanza.

Completación Presente Prof. agua: 158’
KBE original: 111’
KBE original a THF: 49’
26”, hincado hasta 520’ Equipo: Deep Driller 3
Válvula SCSSV 2-3/8” TE Válvula SCSSV Arbol: 2-1/16” 5Mx 2-1/16” 5M
5M en sarta corta @ 596’ 2-3/8” TE 5M en doble (CIW)
sarta larga @
628’ Conexión colg. de tub (superior):
2-3/8” EUE 8rd
Válvula SCSSV
Conexión colg. de tub. (inferior):
2-3/8” 4.7 lpp, BTS-8
4,510’ 10-3/4”, 45.5
lpp, HCN-80 & Tubería: 2-3/8”, 4.7 lpp, L-80,
K-55 BT&C BTS-8 con Ceram Kote en 4.650’
superiores de tubería
Fluido de completación: 10,5 lpg

CaCl
Niple 2-3/8” ‘SWS’ @ 10,232’ ID = Niple 2-3/8” ‘SWS’@ 10,252’, ID = 1.875”.

1.875’ Empacadura Dual @ 10,310’
Niple 2-3/8” ‘SWN’ @ 10,322’ ID =

1.791”
Guía de re-entrada @ 10,327’
Empacadura 7-5/8” Modelo F-1 @ 10,444’

Rejillas (Control de arena): 10,485’ – 10,581’
Arena ‘I-3’ @ 10,496’- 10566’
Blast joints de 2.758” X 1.92”: 10,480’- 10,580’
(9,232’ – 9,287’ TVD)
Empacadura 7-5/8” Modelo F-1 @ 10,695’
Niple 2-3/8” SWS @ 10,714’ ID = 1.875”
Arena ‘J-4’ @ 12,214’ – 12,223’ Rejillas Mod.110: 12,200’ – 12,237’
(10,518’ – 10,525’ TVD) Tapón 2-3/8” tipo Magna Range con 15’ de cemento, tope @ 12,233’
Empacadura 7-5/8” Modelo D @ 12,244’
Arena ‘J-A4’ @ 12,270’ – 12,294’ Niple 2-3/8” SWS @ 12,254’ ID = 1.875”
(10,562’ – 10,589’ TVD) Rejillas Mod.110: 12,256’- 12,314’
Tapón 2-3/8” tipo Magna Range con 21’ de cemento, tope @ 12,320’
Empacadura 7-5/8” Modelo D @ 12,371’

Arena ‘J-5’ @ 12,472’ – 12,500’ Niple 2-3/8” SWS @ 12,380’ ID = 1.875”
(10,728’ – 10,781’ TVD) Rejillas: 12,443’ – 12,539’
Tapón Puente @ 12,549’ MD/ 10,785’ TVD
Zapata 7-5/8”, 39 lpp, P-110, ID:
6.625” @ 12,707’ ( 10,931’ TVD) 12,810’ MD
13,600’ MD
PT: 13,650’ MD/ 11,806’ TVD
Figura 8-1 Esquema para un ejemplo de reacondicionamiento (completación

actual)
Lección 8 8-23
Completación Propuesta
Válvula 2-7/8” SCSSV

SE 5M @ 600’
Niple 2-3/8” SWS @ 8,270’ ID = 1.875”

Empacadura de 7-5/8” @ 8,300’
Arenas ‘H-2’ @
8,651’ – 8,673’ MD,
12 TPP Retenedor de cemento @ 10,290’
con 50’ de cemento con tope @
Tope de sarta larga y 10,240’ • Profundidad del agua: 158’
sarta corta @ 10,295’ • Equipo: Lucky Dog 1
Arenas ‘I-3’ y ‘J-4’ • KBE: 115’
Forzadas con cemento • Arbol: 2-9/16” 5M x 2-1/6”
5M
• Cabezal de tubería: 7-1/6”
10M CIW
• Conexión colg. de
tub.(superior): 2-7/8” ABC
Mod
• Tubería: 2-7/8”, 6,5 lpp, L-
80, ABC Mod.
• Fluido de completación:
9.6 lpg
Figura 8-2 Esquema para un ejemplo de reacondicionamiento (completación

propuesta)

Abreviaturas y terminología
La siguiente lista incluye explicaciones para las abreviaturas y términos utilizados
en el ejemplo de procedimiento para reacondicionamiento. Estas explicaciones lo
ayudarán a comprender el ejemplo, así como otros procedimientos con los cuales
deberá trabajar en el campo.
DPP o TPP Disparos por pie o tiros por pie

Cargas DP Cargas de penetración profunda (Deep Penetration)
LS Sarta larga (Long String)
SS Sarta corta (Short String)
MASP de BHP- Cálculo de MASP (presión máxima esperada en
Grad gas superficie) que se basa en restar, de la presión de fondo
conocida o supuesta, la presión de una columna anular
llena de gas. Este cálculo es requerido por las
autoridades legales y se basa en el supuesto
conservador de que el anular se vacía de todo el fluido
de reacondicionamiento y que solamente queda el gas.
MASP de MW-0,5 En este caso, MASP representa la presión máxima
lpg-PFG permitida en superficie. PFG es el gradiente de fractura
de la formación. Aquí se calcula la presión máxima
permitida de la tubería de revestimiento que, sumada a
la presión del fluido anular, ejercería una presión sobre
la formación igual a su resistencia a la fractura (menos
el peso equivalente de 0,5 lpg ). Este cálculo es
requerido por las autoridades legales para las
operaciones de perforación pero no se aplica al
MMpcd Millones de pies cúbicos (de gas) por día (en otros
procedimientos, Ud. puede encontrar el término
MMpcnd, millones de pies cúbicos normales por día).
Un pie cúbico normal (o estándar) es un pie cúbico de
gas a 60oF y 14,7 lppc.
CIW Cameron Iron Works (el nombre de la empresa fue
Lección 8 8-25
cambiado a Cameron, pero la abreviatura aún es de uso
común)
EUE 8rd External upset, 8 round: refuerzo externo, rosca
redonda de 8 hilos. Es una rosca API (American
Petroleum Institute) para tubería de producción, con 8
hilos por pulgada. El diámetro externo de la tubería
está reforzado o con “recalque”. Ver página 5-1 de
“Baker Tech Facts”, para más información.
Tapón Magna Tapón que sella un intervalo de diámetros internos
Range
Niple SWS Niple de asentamiento selectivo
Niple SWN Niple de asentamiento tipo “no pasa”
E-line Cable eléctrico (a veces denominado “wireline”)
Corte con chorro o Dispositivo utilizado para cortar tubería de producción
cortador de chorro con cargas explosivas
NORM (Naturally Materiales radioactivos de la naturaleza los cuales, al
Ocurring precipitarse y separarse de los fluidos producidos, se
Radioactive depositan en las paredes de la tubería de producción
Materials) como escamas o incrustaciones. Los niveles
radioactivos se prueban con dispositivos como los
contadores Geiger.
BTS-8 Rosca trapezoidal de API con 8 hilos por pulgada
Modelo D Empacadura permanente fabricada por Baker Oil Tools
L-80 Grado y resistencia de la tubería
ABC Mod L-80 ABC Mod es una unión de tubería de producción
modificada con una muesca interna que tiene un sello
de Teflon
Aplicar torque Proceso donde se utiliza un dispositivo de apriete para
enroscar la conexión de la tubería de producción a un
torque específico y pre-determinado, y que registra el
torque aplicado a cada conexión.
Cañones de caja Tipo de ensamblaje de cañoneo recuperable donde se
hueca utilizan cañones corridos por cable. Es lo opuesto a los
cañones TCP (transportados por tubería), los cuales no
son recuperables.

Unidad de Unidad autónoma utilizada para succionar los fluidos
“suabeo” que se encuentran en la parte interna de la tubería de
producción y crear un subbalance intencional a fin de
iniciar la producción. Las copas de suabeo se halan
hacia arriba por la parte interna de la tubería, con cable
trenzado asegurado a una polea elevadora, similar a
una cabria.
Limpiar el pozo Mantener el flujo durante un cierto período de tiempo
para sacar los escombros, fluidos contaminados y daño
de formación causado por el fluido de
KBE Kelly Bushing Estimated. Estimado al buje del
vástago (junta Kelly). Medición desde la mesa de
trabajo hasta el nivel medio del mar. Esta medición
varía dependiendo de cada equipo.
KBE a THF Medición desde la mesa de trabajo (estimado al buje
del vástago) hasta la brida del colgador de la tubería de
producción (THF).
Conexión colg. de Conexión del colgador de la tubería de producción.
tub.
EOT-WRG End of tubing, wireline re-entry guide. Una guía para
re-entrada con cable de acero es una pieza acampanada
conectada al tubo más inferior de la tubería de
producción y que ayuda a guiar las herramientas dentro
de la tubería, cuando se saca el equipo del hoyo
utilizando cable.
El ejemplo de procedimiento para reacondicionamiento indica ciertas instrucciones

básicas, pasos del trabajo y nivel de detalle a partir del cual puede comenzar. Sin
embargo, la siguiente información no se encuentra incluida:
1. El procedimiento a utilizar para matar el pozo.
2. Propiedades deseadas para el fluido de reacondicionamiento, aditivos, sólidos
permitidos y límites de turbidez.
Lección 8 8-27
Glosario
Acidificación matricial Tratamiento de una formación reservorio con un fluido de estimulación

que contiene un ácido reactivo. En las formaciones de arenisca, el ácido
reacciona con las substancias solubles en la matriz de la formación,
agrandando los espacios porosos. En formaciones de carbonatos, el
ácido disuelve toda la matriz de la formación. En cada caso, el
tratamiento de acidificación matricial aumenta la permeabilidad de la
formación para permitir la producción mejorada de los fluidos de
yacimiento. Las operaciones de acidificación matricial se realizan mejor
a tasas altas, pero a presiones de tratamiento por debajo de la presión de
fractura de la formación. Esto permite que el ácido penetre la formación
y se pueda extender la profundidad del tratamiento mientras se evita el
daño a la formación reservorio.
Acople de flujo Componente de la completación, relativamente corto y de pared gruesa,
instalado en áreas donde se espera turbulencia. El espesor adicional de
su pared evita fallas tempranas debido a la erosión en el área de flujo
turbulento. Los acoples de flujo se instalan, por lo general, por encima y
por debajo de los componentes de la completación, tales como niples de
asentamiento, que pueden afectar el flujo.
Acumulador Dispositivo utilizado en un sistema hidráulico para almacenar energía y,
en algunas aplicaciones, para amortiguar las fluctuaciones de presión. La
energía se almacena al comprimir una vejiga o cámara de gas
precargada con fluido hidráulico proveniente del sistema operativo o de
carga. Dependiendo del volumen de fluido y la presión de precarga del
acumulador, una cantidad limitada de energía hidráulica está disponible,
independientemente de cualquier otra fuente de energía. Los sistemas de
control de presión en pozos usualmente incorporan suficiente capacidad
de acumulador como para permitir la operación de las válvulas
impiderreventones con todas las demás fuentes de energía apagadas.
Análisis de las presiones de pozo en condición estática (sin flujo ni
Análisis de pozo
bombeo).
estático
Partículas dimensionadas mezcladas con el fluido de fractura que se
Apuntalante
utilizan para mantener las fracturas abiertas luego de un tratamiento de
fracturamiento hidráulico. Además de los granos de arena naturales,
también se pueden usar apuntalantes artificiales o especialmente
Glosario G-1
preparados (ej. arena revestida en resina o materiales cerámicos de alta
resistencia, como la bauxita sinterizada). Los materiales apuntalantes se
seleccionan cuidadosamente en base a su tamaño y esfericidad, a fin de
mantener una ruta eficiente para la producción de fluidos desde el
yacimiento al pozo.
Arbol de válvulas Conjunto de válvulas, carretes, manómetros y estranguladores en el
(árbol de Navidad) cabezal de un pozo terminado y que se utilizan para controlar la
producción. Los árboles de válvulas vienen en toda una variedad de
tamaños y configuraciones, tales como los de presión alta o baja y
completación sencilla o múltiple, dependiendo del tipo de pozo y sus
características de producción. El árbol de válvulas permite contar con
dispositivos para el control principal y de respaldo de la producción en
condiciones normales y situaciones de cierre de pozo. Además, incluye
dispositivos que permiten un acceso seguro para intervenciones de pozo
tales como las operaciones con cable fino, cable eléctrico o tubería
flexible.
Elemento de cierre de un impiderreventón (BOP) que posee aspas de
Ariete de corte
acero templado diseñadas para cortar la tubería de perforación cuando se
cierra el impiderreventón. Un ariete de corte usualmente se emplea como
último recurso para recuperar el control de un pozo fluyente. Una vez
que se corta (o cizalla) la tubería de perforación por la acción de los
arietes de corte, usualmente ésta queda colgando en el conjunto de
impiderreventones y se dificultan las operaciones para matar el pozo. El
tubo cortado se destruye en el proceso, pero el resto de la sarta de
perforación no resulta dañada por la acción de estos arietes. Ver también
Válvula impiderreventones (impiderreventón, BOP).
Ariete de producción Impiderreventón de arietes que sella alrededor de las varillas de succión
utilizadas en pozos con este tipo de bomba. Ver también Válvula
impiderreventones (impiderreventón, BOP)
Ariete de tubería Tipo de elemento sellante en los impiderreventones de sello dividido y
para alta presión, el cual se fabrica con un orificio de media
circunferencia en su borde (para encajar con otro ariete de tubería
horizontalmente ubicado en frente) dimensionado para ajustar alrededor
de la tubería de perforación. La mayoría de los arietes de tubería sirven
solamente para un tamaño o un pequeño intervalo de tamaños de tubería
y no se cierran bien alrededor de uniones de tubería o portamechas (drill
collars). Un estilo relativamente nuevo es el de diámetro interno
variable, diseñado y fabricado para que pueda sellar apropiadamente en
una gama más amplia de tamaños. Ver también Válvula
G-2 Control de pozos para operaciones de reacondicionamiento

impiderreventones (impiderreventón, BOP).
Ariete doble Ariete de tubería que sella en dos sartas de tubería simultáneamente. Ver
(excéntrico) también Válvula impiderreventones (impiderreventón, BOP).
Arremetida Flujo de fluidos de yacimiento que ingresan en el pozo. La arremetida es
causada, desde el punto de vista físico, cuando la presión en el pozo es
menor que la de los fluidos de formación, lo cual genera flujo. Esta
condición de una presión de pozo menor que la de formación se produce
de dos maneras. Primero, si el peso del lodo es muy bajo, la presión
hidrostática ejercida en la formación por la columna de fluido puede ser
insuficiente para mantener el fluido de formación dentro de ésta, lo cual
puede suceder si se reduce súbitamente la densidad del lodo o si dicha
densidad, desde el comienzo, no se ajusta a las especificaciones, o
también cuando la formación perforada tiene una presión superior a la
esperada. Este tipo de arremetida puede denominarse “arremetida
subbalanceada”. La segunda manera en que puede producirse una
arremetida es cuando los efectos de la presión de los fluidos, dinámicos
y transitorios, usualmente debido al movimiento de la sarta de
perforación o revestimiento, reducen la presión en el pozo por debajo de
la presión de formación. El segundo tipo de arremetida puede
denominarse “inducida”.
Asentar Método de operación o asentamiento donde se utiliza la fuerza
hidráulicamente hidráulica aplicada a través de la sarta de producción o de corrida a fin
de activar una herramienta de fondo. En muchos casos, se utiliza una
esfera, la cual se deja caer en un asiento contorneado, para cambiar el
mecanismo de asentamiento o activación a presiones pre-determinadas.
Bactericida Aditivo que elimina las bacterias. Los bactericidas usualmente se
utilizan en lodos de base agua que contienen almidones naturales y
gomas, especialmente vulnerables al ataque de bacterias. Las opciones
de bactericidas son limitadas; estos productos deben ser efectivos y,
simultáneamente, deben estar aprobados por las autoridades
gubernamentales y ajustarse a las políticas de la empresa.
Balonamiento Pérdida del fluido entero hacia fracturas pre-existentes en la formación,
durante la circulación. Cuando se detiene la circulación, el fluido regresa
al pozo, creando la apariencia de una arremetida.
Barrera Cualquier material impermeable o dispositivo que, de manera temporal
o permanente, evita el flujo de fluidos del pozo y del yacimiento.
Bullheading Cualquier procedimiento de bombeo en el cual el fluido es empujado
Glosario G-1
hacia el pozo, contra presión. Con frecuencia, los fluidos que se
bombean para empujarlos hacia la formación son fluidos que han
entrado al pozo durante un acontecimiento relacionado con el control del
mismo. Si bien los procedimientos de bullheading son intrínsecamente
riesgosos, se llevan a cabo si se sospecha que los fluidos de formación
contienen sulfuro de hidrógeno, para evitar que este gas tóxico llegue a
la superficie. También se realiza bullheading si no se logra la circulación
normal, como por ej. luego de un colapso del pozo. El riesgo principal
del bullheading es que la cuadrilla de perforación no tiene control sobre
hacia dónde va el fluido y, con frecuencia, este fluido que se bombea
hacia el fondo del pozo entra a la formación más débil. Además, si
solamente se ha cementado un revestimiento superficial en el pozo, la
operación de bullheading puede hacer que los fluidos del pozo se
introduzcan alrededor de la zapata del revestimiento y alcancen la
superficie, lo cual tiene el efecto de fluidificar y desestabilizar el suelo
(o lecho submarino) y puede dar origen a cráteres en la formación y la
pérdida de equipos y vidas humanas. El término “bullheading en frío” se
utiliza para describir una operación donde la temperatura de los fluidos
de matar se encuentra por debajo de la del pozo.
Terminación de un pozo en la superficie y que incluye equipos para
Cabezal de pozo
instalar los colgadores de la tubería de revestimiento durante la fase de
construcción del pozo. El cabezal de pozo también incluye un
mecanismo para colgar la tubería de producción e instalar el árbol de
válvulas, además de equipos de control de flujo en superficie, para la fase
de producción.
Término general que se utiliza para describir las operaciones de
Cable de acero
intervención en pozos que se realizan con un cable sencillo o de alambres
(wireline, “guaya”)
múltiples, para intervención en pozos de petróleo y gas. Si bien el
término en inglés “wireline” no se ha venido aplicando de forma
congruente, comúnmente se utiliza para los perfiles eléctricos y cuando
se utilizan cables que tienen conductores eléctricos, mientras que el
término “slickline” con frecuencia se utiliza para las operaciones
realizadas con cables trenzados o de un solo alambre.
Alambre de un solo hilo utilizado para correr y recuperar herramientas y
Cable fino (slickline,
equipos de control de flujo en pozos de petróleo y gas. Este alambre
“guaya fina”)
sencillo pasa por un prensaestopas y equipos de control de pozo ubicados
en el cabezal de pozo, para permitir que las operaciones con cable fino se
lleven a cabo de forma segura en los pozos fluyentes.
Caída de presión Pérdida de la presión como consecuencia de la fricción de un fluido al
pasar a través de una línea, válvula, conexión u otro dispositivo.

Cañón Ver Cañón perforador.
Cañón perforador Dispositivo utilizado para cañonear pozos de petróleo y gas a fin de
prepararlos para la producción. Estos cañones, que poseen varias cargas
explosivas moldeadas, se bajan hasta la profundidad deseada y disparan
para abrir orificios que penetran la tubería de revestimiento, el cemento
y la formación. También se conocen simplemente como “cañones”.
Capacidad anular Volumen por pie de longitud del anular (bls/pie)o volumen total (bls) en
el espacio anular. Ver también factor de capacidad anular.
Volumen interno de un tamaño específico de tubería de producción por
Capacidad de la
unidad de longitud (bls/pie)
Casquete de gas Gas que se acumula en las porciones superiores de un yacimiento donde
la presión, temperatura y características de los fluidos favorecen la
formación de gas libre. La energía que suministra la expansión del
casquete de gas constituye el mecanismo de empuje principal para la
recuperación de petróleo en tales circunstancias. Ver también Empuje
por gas libre.
Chicsan Unión flexible o giratoria que se utiliza en líneas de alta presión.
CHSA Siglas de “Calidad, Higiene industrial, Seguridad y Ambiente”. Estos
cuatro temas son de importancia fundamental para la industria petrolera.
El cumplimiento con las pautas de CHSA es un requerimiento para las
operadoras en todo el mundo y es un área contemplada en las políticas
internas de la mayoría de las empresas.
Circulación de fluido hacia abajo por el espacio anular del pozo, mientras
Circulación inversa
que los retornos suben por la sarta de producción. La circulación inversa
con frecuencia se utiliza para remover los escombros del pozo, pues la
elevada velocidad de flujo dentro de la sarta de producción permite la
recuperación de partículas de escombros grandes o densas, las cuales son
difíciles o imposibles de recuperar con la circulación normal. Ver
también Circulación normal.
Circulación normal Circulación hacia abajo por la tubería de producción y hacia arriba por
el anular.
Completación Ensamblaje de tubulares de fondo y equipos requeridos para permitir la
producción segura y eficiente de un pozo de gas o petróleo. Ver también
Recompletación.
Ver Completación.
Completación de pozos
Glosario G-1
Ver Comunicación.
Comunicación de la
a la de revestimiento
Conificación Invasión de un fluido de yacimiento en el área ocupada por otro, a causa
de un drawdown de presión.
Tecnología para mantener la presión en formaciones abiertas (es decir,
Control de pozos
expuestas al pozo) a fin de evitar o dirigir el flujo de los fluidos de
formación hacia el pozo. El control principal o primario de pozos se
centra en evitar el flujo de dichos fluidos, manteniendo la presión
hidrostática de pozo igual o mayor que la de yacimiento. Si se pierde este
control principal, se aplica el control secundario de pozos, a fin de
restablecer el control principal. El control secundario implica el uso de
los equipos impiderreventones y el sistema circulante junto con varios
procedimientos de control de pozos para circular los fluidos hacia
adentro y las arremetidas hacia fuera del pozo, restaurando el equilibrio
del mismo.
Control principal o Ver Control de pozo.
primario de pozo
Ver Control de pozos.
Control secundario de
pozo
Corte de densidad Reducción en la densidad del fluido de pozo a causa de invasión del
fluido de formación.
Daño natural Daño a un pozo en producción diferente del daño mecánico al equipo de
completación. El daño natural incluye problemas tales como
conificación de agua o gas, bloqueo por emulsión y taponamiento de las
gargantas de poro.
Delta fuerza Fuerza no balanceada o diferencial.
Delta presión Presión no balanceada o diferencial
Densidad Masa o peso de una sustancia por unidad de volumen. Con los fluidos de
perforación, la densidad usualmente se reporta en libras por barril. Ver
también Gravedad API.
Densidad balanceada Densidad de fluido equivalente a la presión de formación, para un pozo
del fluido especifico.
Densidad del fluido Densidad o peso del fluido que permite lograr una presión hidrostática
para matar pozos igual o superior a la presión de formación. También se denomina
“densidad de matar”.

Densidad equivalente Densidad efectiva de un fluido circulante y que toma en cuenta la caída
de circulación (ECD= de presión en el espacio anular por encima del punto en consideración.
Equivalent Circulating La ECD se calcula como: d + P / 0,052*D, donde d es la densidad del
Density) lodo (lpg), P es la caída de presión en el espacio anular entre la
profundidad D y la superficie (lppc), y D es la profundidad vertical
verdadera (pies). ECD es un parámetro importante para evitar
arremetidas y pérdidas, en especial en pozos con una ventana angosta
entre el gradiente de presión de fractura y el gradiente de presión de
poro.
Densidad equivalente Densidad o peso de fluido equivalente a una cierta presión (lppc) a una
del fluido determinada profundidad vertical verdadera (pies).
Relación de la densidad de un líquido a la densidad del agua dulce, la
Densidad específica
cual, como patrón de referencia, tiene una densidad específica de 1,0.
(gravedad específica)
Relación del peso de un volumen dado de una sustancia a una cierta
Densidad relativa
temperatura al peso de ese mismo volumen de agua a la misma
temperatura. La gravedad API se deriva de la densidad relativa.
Anteriormente se utilizaba el término “densidad específica” o “gravedad
específica”. Ver también Gravedad API.
Desgasificador Dispositivo que extrae el aire o gases presentes en los líquidos de
perforación. Un desgasificador de vacío opera por expansión del tamaño
de las burbujas de gas atrapadas en el lodo (creando un vacío en el lodo).
Un desgasificador atmosférico aumenta el área superficial disponible
para el lodo, de manera tal que las burbujas pueden escapar (a través del
uso de varias placas deflectoras en cascada).
Desgasificador Ver desgasificador
atmosférico
Desplazamiento Acción de remover un fluido (usualmente líquido) de un pozo y
substituirlo por otro. Esto se logra bombeando un fluido espaciador
benigno para el primer y segundo fluido, seguido por un fluido nuevo,
hacia abajo por la sarta de perforación y que sale por el fondo de esa
sarta o la mecha. Mientras el espaciador y el segundo fluido se bombean
en el tope del pozo, el primer fluido existente en el pozo es empujado
hacia afuera por el espacio anular entre la sarta de perforación y el pozo
o tubería de revestimiento. En algunos casos, este procedimiento general
puede invertirse bombeando en el tope del espacio anular y recuperando
el fluido de la sarta de perforación. Debido a que ésta es la ruta inversa a
la circulación normal, se denomina “circulación inversa” o se habla de
“sacar invirtiendo la circulación”.
Glosario G-1
Dilución Proceso que consiste en agregar líquido para reducir el contenido de
sólidos y mantener las propiedades del fluido en el sistema activo.
Dispositivo de control Categoría de accesorios de la sarta de completación que se utilizan para
de flujo dirigir, controlar o regular el flujo de los fluidos de yacimiento (ej. un
estrangulador tapón, un niple selectivo, un regulador de fondo).
Drawdown Ver Drawdown de presión
Drawdown de presión Presión diferencial que empuja los fluidos desde el yacimiento hacia el
pozo. El drawdown de presión y, por lo tanto, la tasa de producción de
un intervalo productor, está por lo general controlada por los
estranguladores de superficie. Las condiciones de yacimiento, tales
como la tendencia al arenamiento, pueden limitar el drawdown que se
aplica, de forma segura, durante la producción, sin que ocurran daños o
arenamiento indeseado.
Ecómetro Dispositivo utilizado para determinar el tope del nivel de líquido en el
hoyo y el número de cuellos de tubería hasta ese punto.
En un manómetro tipo tubo en U, la altura del fluido en un brazo cambia
Efecto del tubo en U
al modificarse la densidad del fluido en el otro. En un pozo con tubería
de producción, la sarta representa un brazo y el espacio anular (entre la
tubería de producción y el pozo) es el otro brazo. Si un fluido más denso
entra en la tubería, el otro fluido sube por el espacio anular, y viceversa.
La práctica de utilizar un píldora densa en la tubería para extraer una
sarta seca se basa en aplicar el efecto del tubo en U.
Efecto hidrostático Acción de una fuerza en el fondo de hoyo, generada por la presión
hidrostática. Ver también Presión hidrostática.
Empacadura u Dispositivo de fondo utilizado para aislar el espacio anular con respecto
obturador a la tubería de producción, permitiendo así la producción, inyección o
tratamiento controlados. Un ensamblaje típico de empacadura incluye
un medio para asegurar ésta contra la pared de la tubería de
revestimiento o del liner, tal como un conjunto de cuñas, además de un
medio para crear un sello hidráulico confiable a fin de aislar el espacio
anular, generalmente mediante un elemento elastómero expandible. Las
empacaduras se clasifican según su aplicación, método de asentamiento
y posibilidad de recuperación.
Empacadura asentada Empacadura asentada sin manipulación mecánica de la sarta de
hidráulicamente producción. Ver Empacadura.
Empacadura asentada Empacadura asentada y liberada por el movimiento de la sarta de
mecánicamente producción: bien sea rotación, peso o tensión en la empacadura. Ver

también Empacadura.
Tipo de empacadura permanente que se puede configurar para aceptar el
Empacadura con sellos
alargamiento o acortamiento de la sarta de producción, lo cual ocurre por
internos
los efectos térmicos en el pozo. Ver también Empacadura permanente.
Empacadura de Ver Empacadura asentada mecánicamente.
gancho
Empacadura Empacadura diseñada para ser dejada en el hoyo cuando la expectativa
permanente de vida es larga o las condiciones del pozo son hostiles. Ver también
Empacadura.
Empaque de grava Método para el control de arena utilizado a fin de evitar la producción de
arena de la formación. En el empaque de grava se coloca una rejilla de
acero en el pozo y el espacio anular circundante se llena con grava
preparada, de dimensiones específicas y diseñada para evitar el paso de
la arena de formación. El objetivo fundamental consiste en estabilizar la
formación, minimizando el daño a la productividad del pozo.
Mecanismo de empuje de yacimiento donde el crudo es empujado a
Empuje por agua
través del yacimiento por un acuífero activo. A medida que se agota el
yacimiento, el agua que se mueve desde el acuífero, ubicado por debajo,
desplaza el crudo hasta que se agota la energía del acuífero o el pozo, en
algún momento, llega a producir demasiada agua como para ser viable.
Empuje por gas Mecanismo de recuperación primaria para los pozos de petróleo que
tienen gas disuelto y libre, donde la energía del gas en expansión se
utiliza para empujar el crudo de la formación reservorio hacia el pozo.
El sistema de producción por empuje de gas utiliza la energía del gas en
el yacimiento, el cual puede ser gas libre o disuelto, para producir los
líquidos que se encuentran en ese yacimiento. Ver también Empuje por
gas libre, Empuje por gas disuelto.
Tipo de empuje de yacimiento en el cual la energía para el transporte y
Empuje por gas
producción de los fluidos de yacimiento se deriva del gas disuelto en el
disuelto
fluido. A medida que el fluido de yacimiento entra en el pozo, las
condiciones cambiantes de presión hacen que el gas salga de la solución
para crear un flujo combinado de gas y líquidos que facilita la
producción. Ver Empuje por gas libre, Empuje por gas.
Empuje por gas libre Energía de empuje que el casquete de gas suministra de forma natural, al
expandirse y empujar el petróleo hacia el pozo y de allí a la superficie.
Ver también Casquete de gas, Empuje por gas, Empuje por gas disuelto.
Ensamblaje de En general, dispositivo obturador (usualmente de materiales
empaque (ensamblaje elastoméricos) que sella el espacio anular entre dos equipos de fondo del
Glosario G-1
obturador) hoyo.
Espacio anular Espacio entre dos objetos concéntricos, tal como entre las paredes del
pozo y la tubería de revestimiento o entre ésta y la tubería de
producción, y donde puede haber flujo.
Estrangulador (choke, Dispositivo con un orificio y que se instala en una línea a fin de
reductor) restringir el caudal de los fluidos o presión del sistema aguas abajo. Los
estranguladores de superficie son parte del árbol de válvulas de un pozo.
También se utilizan para controlar el caudal del lodo de perforación que
sale del hoyo cuando el pozo se cierra con el impiderreventones y se está
circulando una arremetida hacia afuera. Los estranguladores ajustables
permiten que se modifiquen los parámetros de flujo y presión a fin de
satisfacer los requerimientos de producción o del proceso. Los
estranguladores pueden ser de operación manual o hidráulica, desde un
panel de control remoto.
Estrangulador ver Orificio por lavado
“lavado”
Estrangulador manual Ver Estrangulador (choke, reductor).
Estrangulador remoto Ver Estrangulador.
operado
hidráulicamente
Expansión de gas Aumento en el volumen del gas, el cual se corresponde con una
disminución de su presión.
Factor de capacidad Término general que describe el volumen por unidad de longitud
(bls/pie). Por ejemplo, leer Factor de capacidad anular.
Factor de capacidad Volumen por pie de longitud del anular (bls/pie)
anular
Valor que indica, para un tanque específico, volumen por unidad de
Factor de capacidad
altura de tanque o profundidad (es decir, barriles por pie o galones por
de tanque
pulgada).
Factor de Volumen de fluido de pozo que desplaza o empuja un pie de tubular.
desplazamiento
Fluido de Fluido de control de pozo utilizado durante el proceso de completación.
completación Los fluidos de completación se preparan de forma especial para evitar
daños a la formación y los componentes de la completación. El fluido
debería ser químicamente compatible con la formación del yacimiento y
los componentes de la completación y, por lo general, se debe filtrar

hasta un elevado grado de pureza para evitar la introducción de sólidos
en el área cercana al pozo.
Fluido de Fluido que queda en el espacio anular entre la tubería de producción y la
empaquetamiento de revestimiento, por encima de la empacadura. Sus funciones
principales son: (1) suministrar presión hidrostática para reducir la
presión diferencial a través del elemento obturador, (2) reducir la
presión diferencial en el pozo y la tubería de revestimiento para evitar el
colapso, y (3) proteger los metales y elastómeros contra la erosión.
Fluido de control de pozos, generalmente una salmuera, que se utiliza en
Fluido de
operaciones de reacondicionamiento. Debido a que el pozo está en
reacondicionamiento
contacto con el yacimiento durante la mayoría de las operaciones de
reacondicionamiento, estos fluidos deben estar limpios y ser
químicamente compatibles con los fluidos de yacimiento y la matriz de la
formación.
Fluido para matar Lodo cuya densidad es lo suficientemente alta como para producir una
pozos cierta presión hidrostática en el punto del influjo en un pozo y detener el
flujo hacia éste. El lodo de matar, cuando se requiere, debe ser de fácil
acceso para evitar la pérdida del control de pozo o un reventón.
Formación rocosa con cavidades o cavernas, tal como la caliza y otras
Formación cavernosa
rocas con tendencia a la lixiviación de las aguas subterráneas. También
conocida como “formación abolsada”.
Fresado Uso de una fresa o herramienta de fondo similar para cortar y remover
material alojado en los equipos o herramientas ubicados en el pozo. El
éxito de las operaciones de fresado exige la selección apropiada de
herramientas de fresado, fluidos y técnicas.
Fuerza de presión Fuerza creada por la presión que actúa sobre una cierta área.
Fuerza diferencial Ver Delta fuerza
Ganancia en los Aumento en el nivel promedio del lodo mantenido en cada una de las
tanques fosas de lodo o los tanques. Si no se ha incorporado lodo u otras
sustancias en el lodo que circula dentro del pozo, una ganancia en los
tanques es indicio de que los fluidos de formación han ingresado al pozo
y se ha producido una arremetida.
Gradiente de presión Cambio de presión por unidad de profundidad, usualmente en unidades
de lppc/pie o KPa/m. La presión aumenta, como es de esperarse, con la
profundidad, en áreas de presión normal. El gradiente normal de presión
hidrostática, para el agua dulce, es de 0,433 lppc/pie, ó 9,792 kPa/m, y
de 0,465 lppc/pie para el agua con 100.000 ppm de sólidos totales
Glosario G-1
disueltos (como es típico de las aguas en la Costa del Golfo) ó 10,516
kPa/m. Las desviaciones con respecto a la presión normal se describen
como presión “alta” o “baja”.
Gravedad API Escala utilizada en los Estados Unidos para medir la gravedad o
densidad de los productos líquidos del petróleo (es decir, peso por
unidad de volumen). La gravedad API se expresa en grados y, por ello,
con frecuencia se habla de “grados API”. Cuando menor es el número,
más denso es el petróleo. Ver también Densidad relativa.
Herramienta de fondo utilizada para correr y asentar tapones de fondo o
Herramienta de
equipos similares. El término se aplica a una variedad de herramientas
corrida
usadas en actividades de reacondicionamiento, tales como las
aplicaciones con tubería flexible, snubbing o basadas en equipo de
reparación. Sin embargo, el término se asocia más comúnmente a las
operaciones con cable, para referirse a las herramientas que se usan para
correr y asentar los seguros del cable, tapones y equipos de fondo
similares.
Herramienta de Herramienta desplegada por cable y que se usa para la instalación de un
corrida para tope de tope para cuello de tubería.
cuello
Herramienta de pesca Cualquier dispositivo mecánico especial que se utiliza para facilitar la
recuperación del equipo perdido en el fondo del pozo.
Registro por escrito del volumen real de un fluido que se agrega o
Hoja de viaje
desplaza del pozo durante un viaje, en comparación con lo que sería el
volumen teórico.
Hoyo adicional perforado al final de un pozo (más allá de la última zona
Hoyo de descanso,
de interés), usualmente de diám etro menor que el hoyo principal, a fin
hoyo de rata o bolsillo.
de asegurar que la zona de interés se pueda evaluar completamente y,
además, constituye un espacio para los escombros, relleno de pozo y
otras condiciones que pueden reducir la profundidad efectiva del pozo y
también para los equipos de completación consumibles, como los
soportes para las cargas de los cañones.
Impiderreventón Ver Válvula impiderreventones (impiderreventón, BOP)
anular
Impiderreventón ciego Componente de acero, grueso y pesado, de un impiderreventón de
arietes convencional. En un ariete de tubería usual, los dos bloques de
acero que se unen en el centro del pozo para sellarlo tienen un orificio
(una mitad de éste en cada pieza), a través del cual encaja la tubería. El
ariete ciego no tiene espacio para ella y, en su lugar, está sellado, para

poder cerrarse en un pozo que no tenga sarta de perforación. Ver
también Válvula impiderreventones (impiderreventón, BOP)
Ver Válvula impiderreventones (impiderreventón, BOP).
Impiderreventón de
arietes
Impiderreventón de arietes que obtura en un intervalo específico de
Impiderreventón de
tamaños de tubería de producción. Ver también Válvula
arietes con diámetro
impiderreventones (impiderreventón, BOP).
interno variable
Impiderreventón Válvula de sarta, instalada por la cuadrilla, que sella y evita el flujo
interno (IBOP) hacia arriba por la parte interna de la tubería de producción o sarta de
trabajo. Estas válvulas con frecuencia se utilizan en serie junto con
válvulas de seguridad de apertura total, durante las operaciones de
stripping.
Incremento brusco en Se refiere a un aumento brusco en la tasa de penetración cuando se
la velocidad de perfora o fresa. Cuando este aumento es grande puede indicar un cambio
penetración (drilling en la formación, la presión de poro de los fluidos de formación, o
break) ambos, y de esa manera nos alerta sobre una posible arremetida.
Lecturas, señales y otra información a la cual tiene acceso la cuadrilla en
Indicadores en
superficie, por comparación con la información de fondo de hoyo.
superficie
Algunos ejemplos son las lecturas de los manómetros, las señales de
flujo, los niveles de tanque y las lecturas de los detectores de gas.
Influjo Intrusión de fluidos de formación en el pozo. Ver también Arremetida.
Ver Servicios de mantenimiento a pozos.
Intervención de pozos
Método de recuperación secundaria donde se inyecta agua en la
Inyección de agua
formación reservorio a fin de desplazar el crudo remanente. El agua
proveniente de los pozos inyectores “barre” el crudo desplazado, en
términos físicos, hasta llevarlo a los pozos productores adyacentes.
Junta de sobrecarga Sección de tubería de pared gruesa que se coloca a través de un intervalo
cañoneado por el cual debe pasar la tubería de producción, como podría
requerirse en completaciones de zonas múltiples. Además de ser más
pesada que los demás componentes de la completación, la pared de una
junta de sobrecarga con frecuencia recibe un tratamiento especial para
poder resistir a la acción de chorro en la proximidad de los orificios
cañoneados.
Kickover Tool Herramienta especial con una sección descentrada o excéntrica y que se
utiliza para correr o recuperar dispositivos ubicados en los mandriles de
bolsillo.
Glosario G-1
Levantamiento Cualquier sistema que agregue energía a la columna de fluido en un
artificial pozo con el objetivo de iniciar y mejorar la producción del mismo. Los
sistemas de levantamiento artificial incluyen las bombas de varillas de
succión, el levantamiento por gas (gas lift) y las bombas
electrosumergibles.
Levantamiento Método de levantamiento artificial donde se inyecta un gas en la tubería
artificial por gas (gas de producción para reducir la presión hidrostática de la columna de
lift) fluido. La reducción resultante en la presión de fondo permite que los
líquidos del yacimiento ingresen en el pozo a un caudal mayor. El gas de
inyección usualmente baja por el espacio anular entre tubería de
producción y revestimiento e ingresa en el tren de producción a través
de una serie de válvulas de levantamiento por gas. La posición de la
válvula de levantamiento por gas, las presiones de operación y la tasa de
inyección de gas se determinan en base a las condiciones específicas de
cada pozo. Ver también Válvula de levantamiento por gas.
Lodo de emulsión Fluido de base aceite con agua salada o dulce en la fase dispersa y
inversa diesel, aceite vegetal o mineral en la fase continua. En otras palabras,
contiene “agua en aceite”, a diferencia de un fluido de base aceite
propiamente dicho, el cual contiene “aceite en agua”.
Lubricador Tubería larga, de alta presión, ubicada en la parte superior de un cabezal
de pozo o árbol de válvulas, de manera tal que se puedan introducir
herramientas en un pozo de alta presión. En los reacondicionamientos,
es un término que se aplica inicialmente al conjunto de equipos para el
control de la presión en las operaciones con cable fino, donde se aloja la
sarta de herramientas en preparación para su corrida dentro del pozo o
para la recuperación de dicha sarta al terminar la operación. El
lubricador se ensambla en secciones de tubos con pared gruesa,
construidos con sellos y conexiones integradas. Las secciones del
lubricador se utilizan de forma rutinaria en el conjunto de equipos para
control de la presión en otras operaciones de intervención en pozos, tales
como las realizadas con tubería flexible.
Ver Mandril de levantamiento por gas.
Mandril de bolsillo
Mandril de Dispositivo instalado en la sarta de producción de un pozo sometido a
levantamiento por gas levantamiento artificial por gas y donde se alojan las válvulas de
levantamiento por gas y dispositivos similares que requieren
comunicación con el espacio anular. En un mandril convencional de este
tipo, la válvula de levantamiento por gas se instala al colocar la tubería
de producción en el pozo, de manera tal que la sarta de producción debe

ser sacada para reparar o cambiar la válvula. Por otra parte, en el
mandril de bolsillo, la válvula se instala y extrae mediante cable de
acero, con el mandril en su lugar. Con este diseño, los componentes
instalados no obstruyen la ruta del flujo de producción y se permite el
acceso al pozo y los componentes de la completación que se encuentran
por debajo.
Dispositivo de completación que permite crear una ruta para el flujo
Manga deslizante
entre la tubería de producción y el espacio anular. Las mangas
deslizantes incluyen un sistema de orificios que se pueden abrir o cerrar
mediante un componente deslizante, el cual usualmente se controla y
opera mediante la sarta de herramientas corrida con cable fino.
Matar Lograr que un pozo deje de fluir o impedir la posibilidad de flujo hacia
el pozo. Los procedimientos para matar (o “ahogar”) un pozo implican
la circulación de los fluidos de yacimiento para sacarlos del pozo, o el
bombeo de lodo de mayor densidad hacia el mismo, o ambas cosas. En
el caso de una arremetida inducida, donde la densidad del lodo es
suficiente para matar el pozo pero el yacimiento ha presentado flujo
como resultado del movimiento de la tubería, el perforador debe sacar el
influjo del pozo mediante circulación. En el caso de una arremetida
subbalanceada, el perforador debe circular el influjo hacia afuera y
aumentar la densidad del fluido de perforación. En el caso de un pozo en
producción, se bombea en el pozo un fluido de matar con densidad
suficiente para vencer la producción del fluido de formación, a fin de
detener el flujo de los fluidos de yacimiento.
Método de control de pozos que implica cerrar el pozo y aumentar la
Método de “esperar y
densidad del lodo hasta el valor requerido para matar el pozo. El lodo
densificar”
denso se circula luego en el pozo mientras los fluidos de la arremetida se
sacan también por circulación, de forma simultánea. Se utiliza un
programa de presiones de la tubería de producción para controlar el
proceso.
Método de las Procedimiento de lubricar y purgar donde se utiliza la presión indicada
presiones por el manómetro como control de proceso, en lugar de usar el volumen
de fluido. Comparar con el Método de los volúmenes. Ver también
Procedimiento de lubricar y purgar.
Procedimiento de control de pozos del tipo “lubricar y purgar”, donde se
Método de los
registra el volumen bombeado en la parte superior del pozo. A partir de
volúmenes
este volumen registrado, se calcula la presión hidrostática del fluido. Una
porción de la presión purgada del pozo se basa en esta presión
hidrostática calculada. Comparar con Método de las presiones. Ver
también Procedimientos de lubricar y purgar.
Glosario G-1
Método de presión Ver Método de presión de bombeo constante.
constante en la tubería
de producción
Método de presión de Procedimiento de control de un pozo en circulación donde la presión de
bombeo constante fondo se mantiene constante mediante el uso de un estrangulador,
mientras se circula.
Método para controlar la migración de gas en un pozo que no se puede
Método volumétrico
circular. Se permite que el gas se expanda mediante la liberación de
volúmenes calculados de fluido de reacondicionamiento a través del
estrangualdor, a medida que el gas se mueve hacia arriba, hasta la
superficie.
Migración de gas Migración de gas hacia arriba en un pozo cerrado temporalmente, donde
el gas no se puede expandir. Si el gas no se expande, su volumen no
cambia y, por lo tanto, su presión tampoco varía. La migración de gas
causa un aumento inconveniente en la presión de pozo.
Niple de “no pasa” Ver Niple de asentamiento.
Niple de asentamiento Componente de la completación que consiste en una sección corta de
tubular con pared gruesa y una superficie interna pulida que constituye
un área de obturación y un perfil de cierre. Los niples de asentamiento
se incluyen en la mayoría de las completaciones a intervalos
predeterminados para permitir la instalación de dispositivos de control
de flujo, tales como tapones y estranguladores. Los tipos básicos de
niples de asentamiento y que se utilizan comúnmente son: niples de “no
pasa”, niples selectivos y niples de válvula de seguridad o con orificios.
Ver Niple de asentamiento.
Niple selectivo
Obturar Lograr el aislamiento hidráulico, bien sea con un dispositivo obturador,
tal como una empacadura, un fluido o plástico especial, por ej. un
compuesto sellante.
Término utilizado principalmente en plataformas costa afuera o
Operaciones
instalaciones con cabezales de pozo múltiples, donde se tiene acceso a
simultáneas (SIMOP)
más de un pozo, tal como el caso de un equipo de perforación, unidad de
cable o de tubería flexible operando al mismo tiempo. Las operaciones
simultáneas generalmente tienen un efecto en los procedimientos de
seguridad de la instalación y los procesos para la planificación en caso de
contingencias.
Orificio cañoneado Túnel de comunicación desde la tubería de revestimiento o el liner hacia
la formación reservorio, a través del cual se produce petróleo o gas. El

método más común utiliza cañones de chorro (jet) equipados con cargas
explosivas moldeadas. Sin embargo, otros métodos de cañoneo incluyen
el cañoneo con balas, chorro abrasivo o chorro de fluidos a alta presión.
Orificio en la tubería de producción o sarta de trabajo que se agranda por
Orificio por lavado
los efectos erosivos de un fluido de alta velocidad que pasa a través del
él.
Pérdida de agua API Migración no deseada, hacia la formación, de la porción líquida de un
lodo de perforación o lechada de cemento, con frecuencia minimizada
mediante la mezcla de aditivos con el lodo o cemento. También
conocida como “pérdida de fluido”.
Pérdida de circulación Este término se utiliza cuando no hay lodo que regrese a la superficie
luego de haberse bombeado en un pozo. La pérdida de circulación se
produce cuando la mecha de perforación encuentra fisuras, fracturas o
cavernas naturales y el lodo fluye hacia el espacio disponible. La
pérdida de circulación también puede ser causa de la aplicación de
mayor presión de lodo (es decir, al perforar con sobrebalance) que la
formación puede soportar, abriéndose así una fractura hacia la cual fluye
el lodo.
Pérdida de presión Ver Pérdida por fricción.
Pérdida de presión Ver Presión a velocidad lenta de circulación
dinámica
Pérdida por fricción Reducción en la presión de un fluido a causa de su movimiento contra
una superficie cerrada (como un tubular). Cuando más rápidamente se
mueve el fluido, mayor es la pérdida.
Permeabilidad Capacidad de transmitir fluidos, usualmente medida en darcies o
milidarcies. Las formaciones que transmiten fluidos fácilmente, como
las areniscas, se describen como permeables y tienden a tener muchos
poros grandes y bien conectados. Las formaciones impermeables, tales
como las lutitas y limonitas, tienden a ser de grano más fino o mixto,
con poros más pequeños, más escasos o menos interconectados.
Pesca Uso de herramientas, equipos y técnicas para la remoción de escombros,
chatarra o pescados del pozo. Los elementos clave de una operación de
pesca incluyen comprender las dimensiones y naturaleza del pescado a
ser extraído, las condiciones del pozo, las herramientas y técnicas
utilizadas y el proceso para manipular el pescado recuperado en la
superficie.
Pescado Cualquier elemento dejado en el pozo, tal como chatarra, herramientas
Glosario G-1
manuales, sección de tubería de perforación u otros elementos. Una vez
perdido, el objeto se conoce, simplemente, como “pescado”.
Generalmente, cualquier cosa que se introduce en el hoyo se mide con
precisión y ubica gráficamente para poder seleccionar las herramientas
de pesca adecuadas, en el caso de que el objeto deba pescarse para
sacarlo del hoyo.
pH Medida de la acidez o alcalinidad de una sustancia. La escala de pH
varía de 0 a 14. Valores por debajo de 7 son ácidos y por encima de 7
son básicos.
Píldora de fluido Volumen relativamente pequeño de fluido especialmente preparado y
que se coloca o circula en el pozo. Las píldoras de fluido se preparan,
por lo general, para una variedad de funciones especiales, tales como las
píldoras de barrido que se preparan con alta viscosidad para ser
circuladas por el pozo y que van atrapando los desechos o relleno de
pozo. Para contrarrestar problemas de pérdida de circulación, se diseñan
píldoras de perdida de circulación con material fibroso o en hojuelas a
fin de taponar los orificios cañoneados o intervalo de formación que
presenta la pérdida.
Píldora de matar Píldora de alta densidad que se coloca hoyo abajo para lograr presión
hidrostática adicional. Ver también Píldora de fluido.
Píldora gelificada Fluido tratado con viscosificantes (agentes espesantes). La “píldora” es
desplazada a través de zonas problemáticas hoy abajo, a fin de reducir
las pérdidas de fluido.
Succión de los fluidos de formación hacia el pozo a través de una acción
Pistoneo (swabbing,
mecánica que reduce la presión de fondo, tal como al levantar la sarta de
“suabeo”)
trabajo o herramientas que se corren con cable de acero. Si se reduce la
presión lo suficiente, los fluidos de yacimiento pueden fluir hacia el pozo
y de allí a la superficie.
Ponytail (“cola de Sección de tejido deshilachado, cuerda o material similar que se corre en
caballo”) el pozo para detectar orificios en la tubería de producción.
Pozo inyector Pozo en el cual se inyectan fluidos, en lugar de producirse. El objetivo
principal consiste, por lo general, es mantener la presión de yacimiento.
Existen dos tipos comunes de inyección: de agua y de gas. El gas
separado y proveniente de los pozos productores, o quizás también gas
importado, puede ser re-inyectado en la sección superior de gas en el
yacimiento. Los pozos de inyección de agua son comunes costa afuera,
donde el agua de mar filtrada y tratada se inyecta en una sección inferior
del yacimiento y que tiene contenido de agua.

Precarga Presurización preliminar de gas dentro de la vejiga o cámara del
acumulador. Usualmente se emplea gas nitrógeno. La precarga asegura
un suministro idóneo de energía para operar el equipo de
impiderreventones y también permite asegurar que la última gota de
fluido para control de los impiderreventones y que sale de la botella del
acumulador se encuentre a la presión de precarga adecuada.
Presión a la tasa de Ver Presión a velocidad lenta de circulación.
matar
Presión ejercida por la bomba de lodo cuando su velocidad se reduce a
Presión a velocidad
menos de la velocidad de circulación normal. Se establecen una o varias
lenta de circulación
presiones SCRP para su uso al matar un pozo. La operación de matar un
(SCRP)
pozo se realiza a estas velocidades menores porque el proceso es más
fácil de controlar, se ejerce menos presión de fricción sobre la formación
y se reduce la tasa del gas de sale del pozo más adelante durante esa
operación.
Presión circulante de Ver Presión de fondo.
fondo
Ver Presión a velocidad lenta de circulación (SCRP).
Presión de bombeo a
velocidad lenta
Ver Presión a velocidad lenta de circulación.
Presión de bombeo a
velocidad reducida
Presión de fondo Presión usualmente medida en libras por pulgada cuadrada (lppc), en el
(BHP) fondo del hoyo. Esta presión se puede calcular en un pozo estático, lleno
de fluido, mediante la ecuación BHP = MW x profundidad x 0,052,
donde BHP es la presión de fondo en libras por pulgada cuadrada, MW
es la densidad del lodo en libras por galón, la profundidad se refiere a la
profundidad vertical verdadera en pies, y 0,052 es un factor de
conversión si se utilizan estas unidades de medición. Para los pozos
circulantes, BHP aumenta en la magnitud de la fricción del fluido en el
espacio anular.
Presión de formación Presión de fluidos dentro de los poros de un yacimiento, usualmente
presión hidrostática, o presión ejercida por una columna de agua desde
la profundidad de la formación hasta el nivel del mar.
Presión de fricción Ver Presión dinámica.
Presión diferencial En general, medición de la fuerza del fluido por unidad de área (medida
en unidades tales como libras por pulgada cuadrada), restada de una
medición más alta de la fuerza de fluido por unidad de área. Esta
Glosario G-1
comparación puede realizarse entre las presiones fuera y dentro de una
tubería, un recipiente presurizado, antes y después de una obstrucción en
la ruta del flujo, o simplemente entre dos puntos a lo largo de la
trayectoria de un fluido, tal como es el caso de dos puntos a lo largo de
la parte interna de una tubería o a través de una empacadura.
Presión dinámica Presión del fluido en movimiento. También denominada “presión de
fricción”
Fuerza superficial por unidad de área y que se ejerce en la parte superior
Presión estática (SIP)
de un pozo cuando éste se cierra en el árbol de válvulas o el conjunto de
impiderreventones. La presión puede provenir de la formación o una
fuente externa e intencional. La presión estática puede ser cero, lo cual
indica que toda formación abierta se encuentra compensada por la
columna hidrostática del fluido en el pozo. Si la presión es cero, el pozo
se considera muerto, y por lo general puede abrirse a la atmósfera de
manera segura. Ver también Presión estática en la tubería de
revestimiento, Presión estática en la tubería de producción.
Ver Presión de fondo.
Presión estática de
fondo
Fuerza por unidad de área que se ejerce en el fondo de un pozo cuando
Presión estática de
éste se cierra en el árbol de válvulas o el conjunto de impiderreventones.
fondo (SIBHP)
La SIBHP se genera por combinación de la presión hidrostática originada
por el peso del líquido en el pozo y cualquier presión aplicada. Este
último componente puede ser aportado por la formación o una fuente
externa, en la superficie.
Presión indicada por el manómetro de la tubería de producción en
Presión estática en la
condiciones estáticas.
(SITP)
Presión del fluido anular sobre la tubería de revestimiento, observada en
Presión estática en la
la superficie cuando se cierra el pozo.
tubería de
revestimiento (SICP)
Presión hidrostática 1. En geología, presión normal y esperada para una cierta profundidad, o
presión que ejerce, por unidad de área, una columna de agua dulce,
desde el nivel del mar a una profundidad específica. 2. En perforación,
fuerza por unidad de área generada por una columna de fluido. En las
unidades del sistema norteamericano, se calcula con la ecuación P =
MW x profundidad x 0,052, donde MW es la densidad del fluido de
perforación en libras por galón, profundidad se refiere a la profundidad
vertical verdadera o “altura” en pies, y 0,052 es un factor de conversión

definido de modo tal que P se indique en unidades de libras por pulgada
cuadrada (lppc). 3. Presión en cualquier punto de una columna de fluido
y causada por el peso del fluido por encima de ese punto. El peso o
densidad del lodo debe ser objeto de seguimiento y ajuste para que
permanezca siempre dentro de los límites impuestos por la situación de
perforación. Se requiere una presión hidrostática (peso de lodo)
suficiente para evitar un influjo de los fluidos desde el fondo del hoyo,
pero también se debe evitar una presión excesiva para que no se formen
fracturas hidráulicas en la formación, pues éstas pueden causar pérdida
de circulación.
Procedimiento de Procedimiento donde se utiliza el sistema circulante de fluido y una ruta
control de pozos con de retorno para los fluidos.
circulación
Procedimiento de Procedimiento de control de pozos que implica bombear fluido
lubricar y purgar secuencialmente en el tope de un pozo cerrado temporalmente y luego
purgar el gas. También se conoce como “lubricación” y “purgar y
cargar”.
Profundidad medida Longitud del pozo, como se determina mediante una varilla de
(MD) medición. Excepto en los pozos verticales, esta medida siempre es
mayor que la profundidad vertical verdadera del pozo, a causa de la
presencia en el mismo de curvas intencionales o no. Debido a que el
pozo no puede ser medido físicamente de un extremo a otro, se miden y
van incorporando las longitudes de los tubos individuales de la tubería
de perforación, portamechas (drill collars) y otros elementos de la sarta
de perforación. Ver también Profundidad vertical verdadera.
Distancia vertical desde la superficie directamente hasta un punto en el
Profundidad vertical
fondo del pozo (usualmente la profundidad final o actual). TVD es
verdadera (TVD)
importante para determinar las presiones de fondo, las cuales son en parte
causadas por la altura hidrostática del fluido en el pozo. Para este cálculo,
la profundidad medida es irrelevante y debe utilizarse la TVD. Comparar
con Profundidad medida.
Prueba de flujo Prueba que se realiza para asegurar que existen condiciones de pozo
estables o la integridad de un tapón, válvula o dispositivo de control de
flujo. En la mayoría de los casos, la prueba de flujo incluye observar si
los niveles de fluido o condiciones son estables por un período pre-
establecido.
Puente Obstrucción de pozo causada por la acumulación de materiales como
escamas, relleno de hoyo o ripios que pueden restringir el acceso al pozo
Glosario G-1
o, en casos graves, pueden llegar a cerrar el pozo completamente.
Datum o línea base para las mediciones con cable.
Punto cero
Reacondicionamiento donde se utiliza un equipo o “taladro”
Reacondicionamiento
convencional con una torre y un malacate. Por lo general, primero se
con equipo o “taladro”
mata el pozo y el árbol de válvulas se saca y substituye con un conjunto
de impiderreventones, el cual se mantiene durante el
reacondicionamiento. Ver también Reacondicionamiento.
Proceso de mantenimiento mayor o tratamiento correctivo en un pozo de
Reacondicionamiento
gas o petróleo. En muchos casos, el reacondicionamiento implica la
de pozos (reparación,
extracción y substitución de la sarta de producción luego de matar el
rehabilitación,
pozo y llevar a la locación un equipo o “taladro” de reparación o
workover)
reacondicionamiento. Las operaciones de reacondicionamiento a través
de tubería de producción, utilizando tubería flexible, equipos de snubbing
o cable, se realizan de forma rutinaria en los tratamientos o servicios de
mantenimiento a pozos para evitar un reacondicionamiento completo
posterior cuando se extrae la tubería de producción. Con esta operación
se ahorra considerable tiempo y dinero.
Acción y técnicas para volver a entrar en un pozo y repetir o reparar la
Recompletación
completación original a fin de restaurar la productividad del pozo. Ver
también Completación.
Recuperación Primera etapa de la producción de petróleo donde se utiliza el empuje
primaria natural del yacimiento para recuperar el hidrocarburo, aunque se puede
requerir alguna forma de levantamiento artificial para explotar los
empujes de yacimiento en declinación. Comparar con Recuperación
secundaria.
1. uso de la inyección de agua o gas para mantener la presión de
Recuperación
formación durante la producción primaria y reducir la tasa de declinación
secundaria
del empuje original del yacimiento. 2. inyección de agua en un
yacimiento agotado. 3. primer método de recuperación mejorada de
cualquier tipo y que se aplica a un yacimiento para producir el petróleo
que no es recuperable mediante los métodos de recuperación primaria.
Comparar con Recuperación primaria.
Ciencia y estudio de la deformación y flujo de la materia. El término
Reología
también se usa para indicar las propiedades de un cierto fluido, como en
la reología del lodo. La reología es una propiedad importante de los lodos
de perforación en general, lodos de perforación de la zona productora
(drill-in), fluidos de completación y reacondicionamiento, cementos y
también fluidos y píldoras de especialidad. La reología del lodo se mide
de forma continua y se ajusta con aditivos o dilución para cumplir con
los requerimientos de la operación.

Reología del lodo Ver Reología
Revoque Residuo depositado sobre un medio permeable cuando una lechada, tal
como un fluido de perforación, es empujado contra ese medio, bajo
presión. El filtrado es el líquido que pasa a través del medio, dejando el
revoque depositado. Los lodos de perforación se someten a pruebas para
determinar la tasa de filtración y propiedades del revoque. También
denominado “revoque de inyección”.
Salmuera Solución de base agua compuesta por sales inorgánicas y que se utiliza
como fluido para control de pozos durante las fases de la completación y
reacondicionamiento, en las operaciones de pozos. Las salmueras están
libres de sólidos y no contienen partículas que pudieran taponar o dañar
una formación productora. Además, las sales en la salmuera pueden
inhibir reacciones inconvenientes en la formación, tales como la
expansión de las arcillas. Generalmente, las salmueras se formulan y
preparan para condiciones específicas.
Sarta de completación Todo el ensamblaje de tubería, empacaduras, dispositivos de control del
flujo y accesorios utilizados para completar un pozo.
Término general que describe una sarta de producción utilizada para
Sarta de trabajo
transportar un tratamiento para actividades de servicios de
mantenimiento a pozos. El término se aplica tanto a la sarta de tubería
flexible como a la de producción.
Separador de gas Recipiente separador sencillo utilizado para remover el gas libre o
atrapado de los fluidos que se circulan en el pozo, tales como el lodo
utilizado en las operaciones de perforación. Un separador de gas por lo
general consiste en un recipiente con varios deflectores y una salida de
líquido en el fondo, además de una línea de venteo en la parte superior
del recipiente.
Procedimientos de mantenimiento realizados en un pozo de gas o
Servicios de
petróleo luego de que el mismo se ha completado y ha iniciado la
mantenimiento a pozos
producción del yacimiento. Estas actividades generalmente se llevan a
cabo para mantener o mejorar la productividad de un pozo, si bien
algunas aplicaciones con tubería flexible y cable fino (slickline) se
realizan para evaluar o hacer seguimiento del desempeño del pozo o
yacimiento. También conocidos como “intervención de pozos”.
Herramienta de fondo utilizada para cambiar la posición de las mangas
Shifting tool
deslizantes o equipos de producción y completación similares. Estas
herramientas se corren usualmente por cable, si bien se pueden utilizar
con tubería flexible en pozos desviados y horizontales, y generalmente se
Glosario G-1
preparan o visten para su uso para un modelo y tamaño específico de
manga deslizante.
Sistema de control de Este es un sistema donde se forma y envía fluido presurizado para abrir
los impiderreventones o cerrar los impiderreventones de arietes, anulares y las válvulas en el
conjunto de impidereventones.
Proceso de introducir la tubería o herramientas en el pozo contra presión
Snubbing
(es decir, cuando el pozo está cerrado y el peso de la tubería no es
suficiente como para superar la fuerza ascendente de la presión en el
pozo). En las operaciones de reacondicionamiento, el snubbing se realiza,
por lo general, utilizando la presión hidráulica para empujar (“snub”) la
tubería a través del cabezal de stripping o impiderreventón. En
operaciones de stripping, la tubería cae en el pozo por su propio peso y
no se requiere fuerza adicional que la empuje hacia abajo. Ver también
Stripping.
Sobrebalance Magnitud de presión (o fuerza por unidad de área) en el pozo y que
excede la presión de los fluidos en la formación. Esta presión en exceso
se necesita para evitar que los fluidos de yacimiento (petróleo, gas,
agua) ingresen al pozo. Sin embargo, un sobrebalance excesivo puede
desacelerar drásticamente el proceso de perforación al reforzar la roca
cercana al pozo y limitar la remoción de los ripios de la perforación, por
debajo de la mecha. Además, elevadas presiones de sobrebalance, junto
con propiedades de lodo deficientes, pueden causar problemas de
atascamiento o “pega” diferencial. Debido a que las presiones de
yacimiento varían de una formación a otra, mientras que el lodo es de
densidad relativamente constante, el sobrebalance varía entre zonas.
Bombear un fluido, o interfaz de fluido, hacia el pozo, y colocarlo con
Spotting
precisión en un cierto lugar. Los fluidos de tratamiento, tales como las
lechadas de cemento y los fluidos de estimulación para el tratamiento
localizado, con frecuencia requieren ser colocados de forma cuidadosa.
El cálculo correcto y bombeo del volumen apropiado de fluido para
desplazamiento, al tiempo que se considera la producción del pozo, los
retornos y las variaciones en la densidad de los fluidos, son factores
fundamentales para lograr la colocación idónea de los fluidos.
Introducir o sacar una sarta de producción en un pozo bajo presión,
Stripping
utilizando un stripper u otro dispositivo de obturación similar a fin de
contener la presión y los fluidos de pozo. Es posible realizar, en pozos en
producción, operaciones de tubería flexible, snubbing y algunas
operaciones con equipos de reacondicionamiento especializados,
utilizando para ello equipos de obturación especiales a fin de contener, de
forma segura y confiable, la presión y los fluidos de pozo.

Magnitud de presión (o fuerza por unidad de área) ejercida en una
Subbalance
formación expuesta, en el pozo, y que es inferior a la presión interna de
fluido de esa formación. Si hay una porosidad y permeabilidad
suficientes, los fluidos de formación ingresarán en el pozo.
Químico que actúa como agente activo a nivel de superficie y funciona
Surfactante
como emulsionante, dispersante, humectante en aceite, humectante en
agua, espumante o desespumante.
Aumento rápido en la presión de fondo y que ocurre cuando la sarta se
Surgencia
introduce demasiado rápidamente o cuando aumenta la velocidad de la
bomba luego del arranque.
Tapa fusible Tapa con rosca y que se ajusta al casquete de válvula para mantenerla
abierta. En el caso de un incendio, el material de la tapa se funde y
permite que el vástago se mueva hacia fuera, cerrándose así la válvula.
Tapón Cualquier objeto o dispositivo que obtura un orificio o canal.
Dispositivo mecánico que se instala en la completación mediante cable
Tapón de tubería de
de acero, para fines de evitar el flujo hacia arriba por la tubería de
producción
producción.
Tasa de bombeo lenta
Temperatura de Temperatura a la cual aparecen cristales en una solución de salmuera de
cristalización una cierta densidad, a medida que se enfría.
Dispositivo que evita que otro elemento pase más allá del punto donde se
Tope
encuentra el primero.
Tubería flexible 1. Sección larga y continua de tubería de acero flexible que se enrolla en
(tubería continua, un carrete y se endereza antes de introducirla en un pozo. Al finalizar, se
coiled tubing) enrolla nuevamente en el carrete de almacenamiento y transporte.
Dependiendo del diámetro de la tubería (1 a 4 ½ pulgadas) y el tamaño
del carrete, la tubería flexible puede tener de 2.000 a 15.000 pies o más
de longitud. 2. Término genérico relacionado con el uso de una sarta de
tubería flexible y equipos relacionados. Como método de intervención
en pozos, las técnicas de tubería flexible ofrecen varios beneficios
fundamentales. La capacidad de trabajar de forma segura en pozos en
producción, con una sarta continua, permite que los fluidos se bombeen
en cualquier momento independientemente de la posición o dirección
del viaje. La instalación de un conductor eléctrico o conducto hidráulico
mejora ulteriormente la capacidad de la sarta de tubería flexible y
permite la aplicación segura de técnicas relativamente complejas para la
intervención en pozos.
Condición que se presenta durante un viaje y en la cual el nivel de fluido
Tubería húmeda o
Glosario G-1
mojada dentro de la tubería o sarta de trabajo no ha caído hasta un nivel inferior a
la mesa de trabajo, de modo tal que, al romper la conexión, sale fluido.
Comparar con Tubería seca.
Tubería seca Condición durante los viajes en la cual el nivel de fluido dentro de la
tubería o sarta de trabajo ha caído hasta un nivel por debajo de la mesa
de trabajo, de manera tal que, cuando se desconecta, no sale fluido
alguno. Comparar con Tubería húmeda.
Medida de la cantidad de partículas suspendidas en un fluido de base
Turbidez
agua. Cuando se mide con un medidor de turbidez, ésta se reporta en
unidades de turbidez nefelométricas (NTU).
Ultimo cristal en Método para determinar la temperatura de cristalización de una
disolverse (LCTD: salmuera. Ver también Temperatura de cristalización.
Last Crystal to
Dissolve)
Unidad de cierre Término genérico que se refiere al conjunto de potencia hidráulica y
acumuladores utilizados para controlar los impiderreventones en un
equipo de perforación o reacondicionamiento.
Unidad de control Ensamblaje en un mismo módulo y que incluye acumuladores, bombas
hidráulico de fluido, válvulas de control, reguladores, tuberías y manómetros que
se utilizan para la operación de las válvulas impiderreventones.
Unidad de tubería Equipo para transportar y utilizar la tubería flexible, incluyendo un
flexible carrete para la tubería, un cabezal inyector para empujarla hacia el pozo,
un conjunto de impiderreventones para cabezal de pozo, una fuente de
potencia (usualmente un motor diesel y bombas hidráulicas) y un tablero
de control. La unidad permite la circulación continua mientras se baja en
el hoyo.
Ver Válvula de seguridad del subsuelo, controlada también desde el
Válvula “de tormenta”
subsuelo.
Válvula ciega Válvula de levantamiento por gas ubicada en el mandril para aislar la
(dummy) sarta de producción con respecto al espacio anular. Las válvulas de
levantamiento por gas con frecuencia se substituyen por válvulas ciegas
durante intervenciones en pozos con completaciones de levantamiento
por gas.
Válvula de Tipo de válvula de retención, usualmente instalada en el colgador de la
contrapresión (BPV) tubería de producción y que aísla dicha tubería. La válvula de
contrapresión ha sido diseñada para contener la presión que se ejerce
desde abajo y, al mismo tiempo, permitir que se bombeen fluidos desde

arriba, según se requiera para fines del control de pozos.
Válvula de Válvula utilizada en un sistema de levantamiento por gas para controlar
levantamiento por gas el flujo, hacia la tubería de producción, del gas usado para este fin. Esta
válvula se ubica en el mandril de levantamiento por gas, con lo cual
también se permite la comunicación con la fuente de gas en el espacio
anular de la tubería de producción. El funcionamiento de la válvula de
levantamiento por gas se basa en presiones pre-determinadas de apertura
y cierre, en la tubería de producción o el espacio anular, dependiendo de
la aplicación en cuestión. Ver también Levantamiento por gas.
Válvula de retención Dispositivo que permite que el fluido fluya o que la presión actúe
(válvula check, válvula solamente en una dirección. Las válvulas de retención se utilizan en toda
de cierre) una gama de aplicaciones en la industria del petróleo y el gas, como
dispositivos de control o seguridad. Los diseños de las válvulas de
retención se ajustan a tipos específicos de fluidos y condiciones.
Algunos diseños son menos tolerantes frente a los escombros, mientras
que en otros se puede obstruir el diámetro interno del conducto o tubería
en la cual se ubica la válvula de retención.
Válvula que se conecta a la sarta de trabajo en el caso de que el pozo
comience a fluir cuando se introduce o recupera la sarta. En el equipo se
“stab-in”
cuenta generalmente con una válvula de este tipo, para hacer frente a
contingencias por flujo de pozo inesperado. En las operaciones de
snubbing, se mantiene una válvula de seguridad en la cesta de trabajo,
como protección en el caso de falla de la válvula de contrapresión o
tapón de la tubería de producción.
Ver Válvula de seguridad del subsuelo (SSSV).
controlada desde el
subsuelo
Válvula de seguridad Válvula de seguridad de la sarta que la cuadrilla instala y que tiene una
de apertura total cavidad sin restricciones cuando la válvula se encuentra abierta.
Válvula de seguridad conectada a la sarta de producción o de trabajo.
de la sarta
Dispositivo de seguridad instalado en la parte superior del pozo para
permitir el cierre, en caso de emergencia, de los conductos de
del subsuelo
producción. Existen dos tipos de válvulas de seguridad del subsuelo: las
válvulas controladas desde la superficie y las controladas desde el propio
subsuelo. En cada caso, la válvula de seguridad se ha diseñado a prueba
de falla, de modo que el pozo queda aislado en el caso de fallas de
sistema o daños a las instalaciones de control de la producción en la
Glosario G-1
superficie.
Ver Válvula de seguridad del subsuelo (SSSV).
del subsuelo
controlada desde la
superficie
Tipo de válvula de seguridad que se instala y extrae utilizando
herramientas de cable de acero. Comparar con Válvulas de seguridad
recuperable por cable
recuperables por tubería de producción.
Tipo de válvula de seguridad integrada a la sarta de tubería y, por ello,
recuperable solamente al extraer toda la sarta. Comparar con Válvula de
recuperable por
seguridad recuperable por cable.
Válvula HCR Válvula accionada hidráulicamente y ubicada en la salida del lado de los
impiderreventones. La elevada relación de cierre de la válvula (High
Closing Ratio: HCR) significa que una pequeña magnitud de presión
hidráulica generará una enorme fuerza de cierre de la válvula.
Válvula Válvula grande en la parte superior de un pozo y que se puede cerrar si
impiderreventones la cuadrilla pierde control de los fluidos de la formación. Al cerrar esta
(impiderreventón, válvula (que usualmente se opera de forma remota mediante
BOP) accionadores hidráulicos), la cuadrilla puede generalmente iniciar los
procedimientos para aumentar la densidad del lodo hasta que sea posible
abrir el impiderreventón y mantener el control de la formación. Estas
válvulas vienen en diferentes estilos, tamaños y presiones de diseño. La
mayoría de los conjuntos de impiderreventones tienen, por lo menos, un
impiderreventón anular en la parte superior del conjunto, y uno o más
impiderreventones de arietes por debajo. El elemento obturador o
elemento de empaquetamiento de un impiderreventón anular se parece a
una rosquilla grande de goma, la cual se presiona mecánicamente hacia
adentro para sellar bien sea un tubular (portamechas, tubería de
perforación, tubería de revestimiento o de producción) o el hoyo abierto.
Un impiderreventón de arietes consiste en dos mitades, divididas justo
en el centro. Cilindros hidráulicos de gran diámetro, que normalmente
están en posición replegada, empujan y unen las dos mitades, en el
centro, para así sellar el pozo. Otros diseños tienen un corte circular en
el medio, el cual se corresponde con el diámetro de tubería, de manera
tal que pueden sellar el pozo cuando la tubería se encuentra en éste. Los
impiderreventones anulares pueden obturar diferentes tamaños de
tubería, mientras que los impiderreventones de arietes son eficaces para
un intervalo más limitado.

Varilla seca Varilla larga con rosca en un extremo y que se utiliza para instalar o
sacar, del colgador de tubería de producción, la válvula de contrapresión
o la válvula de retención de dos vías.
Velocidad (en segundos o minutos por parada) a la cual la tubería o sarta
Velocidad de corrida
de trabajo se baja en el hoyo mediante el malacate.
Velocidad lenta de
circulación
Vestir Ensamblar, conectar piezas y tuberías o de alguna otra manera preparar
para el uso. Este término se utiliza generalmente para la instalación de
un conjunto de impiderreventones.
Operación de introducir la sarta en el pozo o sacarla.
Viaje
Propiedad de los fluidos y lechadas que indica su resistencia al flujo. La
Viscosidad
viscosidad de un fluido de reacondicionamiento se puede medir de dos
maneras: viscosidad Marsh y viscosidad plástica. La viscosidad Marsh,
que se mide con el embudo Marsh, se basa en el número de segundos que
requieren 1.500 ml de fluido para fluir a través del embudo. La
viscosidad plástica, medida con un reómetro, se basa en la relación del
esfuerzo de corte a la tasa de corte y se mide en centipoises (cp).
Viscosidad Marsh Ver Viscosidad.
Viscosidad plástica Ver Viscosidad.
Agente espesante usado en los fluidos de completación y
Viscosificante
Volumen anular Volumen total del espacio anular (bls)
Volumen de Volumen total que desplaza una sarta de tubulares.
desplazamiento
Ver Volumen de tanque.
Volumen de tanque del
equipo
Volumen del fluido de control de impiderreventones en un acumulador,
Volumen utilizable
en el intervalo de presiones entre la presión máxima y la mínima.
Zona de alta Intervalo o unidad de roca con una tasa de pérdida mayor que las rocas
permeabilidad circundantes, tal como el caso de una zona cavernosa o naturalmente
fracturada. Ver también Zona de baja permeabilidad, Permeabilidad.
Zona de baja Formación o zona con capacidad limitada para aceptar fluidos. Ver
permeabilidad también Zona de alta permeabilidad, Permeabilidad.
Glosario G-1
Fuentes:
Schlumberger Oilfield Glossary. Ed. Gretchen Gillis. Junio 2002.
www.glossary.oilfield.slb.com.
A Dictionary for the Petroleum Industry. 2da. edición. Austin: Petroleum
Extension Service, Division of Continuing Education, University of Texas at
Austin, 1997.

APENDICE
A
Abreviaturas de compuestos químicos
Nombre del compuesto Abreviatura

Carbonato de bario BaCO3
Sulfato de bario (barita) BaSO4
Bromuro de calcio CaBr2
Carbonato de calcio CaCO3
Cloruro de calcio CaCl2
Acido clorhídrico HCl
Acido fluorhídrico HFl
Carbonato de hierro FeCO3
Metanol Ch4O
Cloruro de potasio KCl
Bromuro de sodio NaBr
Cloruro de sodio NaCl
Bromuro de zinc ZnBr2
Apéndice A-1
B
Resumen de ecuaciones
Cálculos del volumen anular
Factor de capacidad anular (bls/pie) = [ ID2 revestimiento (pulg2) - OD2 tubería

producción (pulg2)] ÷ 1029,4
Volumen anular = Factor de capacidad anular (bls/pie) × longitud (pies)
Densidad balanceada del fluido (con margen de seguridad) = [Margen de seguridad

(lppc) + presión de formación (lppc)] ÷ TVD (pies) ÷ 0,052
Densidad balanceada del fluido= Gradiente de formación (lppc/pie) ÷ 0,052
Densidad balanceada del fluido = Presión de formación (lppc) ÷ TVD (pies) ÷ 0,052
Cálculos para Bullheading
Presión máxima en la tubería de producción (límites mecánicos):

Presión máxima inicial en la tubería de producción (sin fluido de soporte)
= Presión efectiva de estallido - Presión hidrostática en la tub. de producción
= Presión efectiva de estallido - (Presión de formación - SITP)
Presión máxima final en la tubería de producción (sin fluido de soporte)

= Presión efectiva de estallido – Presión hidrostática del fluido de matar
Presión máxima inicial en la tubería de producción (con fluido de soporte)

= ((Presión efectiva de estallido – (presión de formación- SITP)) + presión
hidrostática de soporte
Apéndice B-1
Presión máxima final en la tubería de producción (con fluido de soporte)
= (Presión efectiva de estallido – presión hidrostática del fluido de matar) +
presión hidrostática de soporte
Presión máxima en la tubería de producción (límites de la formación):
Con fluido de formación en la tubería de producción (antes de bullheading)

= [Resistencia de fractura de la formación (lpg) – Densidad inicial del fluido en
la tubería de producción (lpg)] × TVD de la formación × 0,052
Con fluido de matar en la tubería de producción (luego de bullheading)
= [Resistencia de fractura de la formación (lpg) – Densidad del fluido de matar en la
tubería de producción (lpg)] × TVD de la formación × 0,052
Cálculos para los procedimientos de lubricar y purgar
Método de los volúmenes:

Presión hidrostática por barril (de fluido lubricado)
= Gradiente de fluido (lppc/pie) ÷ Factor de capacidad de la parte superior
del anular (bl/pie)
Aumento hidrostático (al lubricar un cierto número de barriles)

= Presión hidrostática por bl x bls lubricados
Método de las presiones:
P3 = P12 ÷ P2
donde:
P1 = SICP antes de bombear fluidos al espacio anular
P2 = SICP estabilizada luego de bombear fluidos en el espacio anular
P3 = Presión requerida para purgar SICP
Cálculos del método volumétrico
Presión hidrostática por barril de fluido en el espacio anular superior

(lppc/bl) = Gradiente de fluido (lppc/pie) ÷ Factor de capacidad de la
parte superior del anular (bls/pie)
Volumen (bls) para purgar cada ciclo o “escalón”
B-2 Control de pozos para operaciones de reacondicionamiento

= Variación adicional (ver definición de este término en la Lección 3) (lppc) ÷
Presión hidrostática por barril de fluido (lppc/bl)
Cálculos del efecto de la presión hidrostática al sacar tubulares o tubería de

producción
Volumen de desplazamiento permitido para la tubería (bls)

= Pérdida de presión permitida (lppc) × (Factor de capacidad de la tubería de
producción + Factor de capacidad anular) ÷ [0,052 × Densidad de fluido (lpg)]
Longitud de tubería (pies) equivalente al volumen permitido antes calculado

= (Volumen permitido anterior × 2750) ÷ Peso de la tubería (lpp)
Area de sección transversal circular (pulg2) = 0,7854 x diámetro externo2
Presión circulante de fondo (lppc)
Circulación normal:
BHP circulante (lppc) = Presión hidrostática (lppc) + Pérdida de fricción en el anular

(lppc)
Circulación inversa:
BHP circulante (lppc) = Presión hidrostática (lppc) +Pérdida de fricción en tubería
(lppc)
Cálculos para el crudo
Si la temperatura observada > 60o F:

APIdensidad corregida =
 temp.observada − 60 
Densidad observada (en hidrómetro) –  
 10
Si la temperatura observada < 60 o F:
Apéndice B-3
APIdensidad corregida =
 60 - temp. observada 
Densidad observada (en hidrómetro) –  
 10
 141,5 
Presión hidrostática=   x 0,433 x TVD
 (131,5 + API corregido 
Cálculos para un tanque cilíndrico
Factor de capacidad del tanque (bls/pie) = ID tanque (pulg2) ÷ 1029,4

Factor de capacidad del tanque (bls/pulg) = ID tanque (pulg2) ÷ 1029,4 ÷ 12
Volumen del tanque (bls) = ID tanque (pulg2) ÷ 1029,4 × Altura del tanque (pies)
Volumen del tanque (pies3) = ID tanque (pulg ÷ 12)2 × 0,7854 × Altura tanque (pies)
Volumen del tanque (pies3) = Volumen del tanque (bls) ÷ 5,6145
Cálculos de desplazamiento
Factor de desplazamiento (bls/pie) = Peso/pie tubería ÷ 2.750 (para tubular de acero
o tubería de producción)
Factor de desplazamiento (bls/pie)= [OD tubería de producción (pulg2) – ID tubería
de producción (pulg2)] ÷ 1029,4
Volumen de desplazamiento (bls) = Factor de desplazamiento (bls/pie) × Longitud
(pies)
Factor de desplazamiento a extremo cerrado (bls/pie) = OD (pulg2) ÷ 1029,4
Densidad equivalente del fluido = Presión (lppc) ÷ TVD (pies) ÷ 0,052

Densidad equivalente del fluido = Gradiente de presión (lppc/pies) ÷ 0,052
Presión circulante final (para el método de Esperar y Densificar)
Presión circulante final (FCP) = SCRP (lppc) × densidad del fluido de matar
(lpg) ÷ densidad del fluido original (lpg)
Densidad del fluido (lpg) = Gradiente de presión (lppc/pie) ÷ 0,052
Fuerza debido a la presión (libras) = Presión (lppc) × Area de sección transversal
(pulg2)
Presión hidrostática (lppc) = Densidad del fluido (lpg) × (0,052) × TVD (pies)
Presión hidrostática = Gradiente de presión (lppc/pie) ÷ TVD (pies)
Cálculos para la pérdida de presión hidrostática (al extraer tubería
seca)
Caída del nivel de fluido (pies) = (Factor de desplazamiento en tubería x Longitud

extraída) ÷ (Factor de capacidad anular + Factor de capacidad de la tubería)
Caída del nivel de fluido (pies) = [(Peso lbs/pie de tubería prod ÷ 2750) × Longitud
extraída] ÷ [((ID2 tubería revest - OD2 tubería prod) ÷ 1029,4) + (ID2 tubería prod ÷
1029,4)]
Pérdida de presión hidrostática = Caída del nivel de fluido (pies) × Peso del fluido
(lpg) × 0,052
Cálculos de la pérdida de presión hidrostática (al extraer tubería húmeda o mojada)
Caída del nivel de fluido (pies) = (Factor de desplazamiento de la tubería a

extremo cerrado × Longitud extraída) ÷ Factor de capacidad anular
Caída del nivel de fluido (pies) = [((Peso tubería lbs/pie ÷ 2750) + (ID2 tubería
prod ÷ 1029.4))× Longitud extraída] ÷ ((ID2 tubería revest - OD2 tubería prod) ÷
1029,4)
Pérdida de presión hidrostática = Caída del nivel de fluido (pies) × Densidad del
fluido (lpg) × 0,052
Presión circulante inicial (para los métodos de Esperar y Densificar, Presión de

Bombeo Constante)
Apéndice B-5
Presión circulante inicial (ICP) = SITP (lppc) + SCRP (lppc)
Cálculos del volumen interno
Factor de capacidad (bls/pie) = ID (pulg2) ÷ 1029,4
Volumen interno (bls) = Factor de capacidad (bls/pie) × Longitud (pie)
Densidad del fluido de matar (balanceada) = (SITP ÷ TVD intervalos cañoneados ÷

0,052) + Densidad del fluido en la tubería de producción (lpg)
Densidad del fluido de matar (sobrebalanceado)= ((Margen de seguridad

(lppc) + SITP) ÷ TVD intervalos cañoneados ÷0,052) + Densidad del fluido en la
tubería de producción (lpg)
Gradiente de presión (lppc/pie) = Densidad del fluido (lpg) × 0,052
Cálculos de bomba
Rendimiento real de bomba (bls/embolada) = barriles bombeados ÷

emboladas registradas
Velocidad requerida de bomba (epm) = Caudal requerido (bpm) ÷ Rendimiento real

de bomba (bls/embolada)
Caudal real (bpm) = aumento en barriles, en el tanque ÷ minutos bombeados
Cálculos de volumen para tanques rectangulares

Volumen de tanque (pies3) = Longitud (pies) × Ancho (pies) × Profundidad (pies)
Volumen de tanque (bls) = Volumen de tanque (pies3) ÷ 5,61
Factor de capacidad de tanque (bls/pulgada) = Volumen de tanque (bls) ÷
Profundidad de tanque (pies) ÷ 12
Ley de los Gases simplificada
P1 × V1 = P2 × V2 o P2 = P1 × V1 ÷ V2 o V2 = P1 × V1÷ P2

donde:
P1 = presión inicial de gas (lppc)
P2 = presión final de gas (lppc)
V1 = volumen inicial de gas (bls)
V2 = volumen final de gas (bls)
Presión estática de fondo (BHP) = SITP (lppc) + Presión hidrostática total en la tubería
de producción (lppc)
Apéndice B-7
C
Aumento de densidad en salmueras de varias sales
Aumento de densidad en salmueras de varias sales

Agua añadida (total barriles) = Vi × [(Si2× Wf) ÷ Sf2] - Wi
Sal añadida (total libras) = Vi × [(Si2× Sf1) ÷ Sf2] – Si1
Volumen final = Volumen inicial × Si2 ÷ Sf2
Donde:
Vi = Volumen de salmuera inicial (bls)
Di = Densidad de salmuera inicial (lpg)
Df = Densidad de salmuera deseada (lpg)
Si1 = Sal 1 (CaBr2), libras iniciales por barril*
Si2 = Sal 2 (CaCl2), libras iniciales por barril*
Sf1 = Sal 1 (CaBr2), libras finales por barril*
Si2 = Sal 2 (CaCl2), libras finales por barril*
Wi = Volumen inicial de agua por barril*
Wf = Volumen final de agua por barril *
*De Tabla A-1

Ejemplo:
Dado: 400 barriles de salmuera CaBr2/CaCl2 12,5 lpg

Encontrar: Libras de sal y barriles de agua para aumentar la densidad hasta 14,0
lpg y el volumen final.
Solución (de Tabla A-1):
Si1 = 71,08 libras de CaBr2 a 12,5 lpg
Si2 = 179,86 libras de CaCl2 a 12,5 lpg
Sf1 = 189,58 libras CaBr2 a 14,0 lpg
Sf2 = 149,29 libras CaCl2 a 14,0 lpg
Wi = 0,784 barriles a 12,5 lpg
Wf = 0,712 barriles a 14,0 lpg
Agua añadida= 400 × [(179,86 × 0,712) ÷ 149,29] – 0,784 = 29,52 bls

Sal añadida (CaBr2) = 400 × [(179,86 × 189,58) ÷ 149,29] – 71,08 = 62.928 lbs
Volumen final = 400 × (179,86 ÷ 149,29) = 482 bls
Apéndice C-1
Tabla C-1 Mezcla de una salmuera de CaBr2 / CaCl2
Densidad Para obtener 1 bl (42 gal)

(70 grados F)
CaBr2 seco (lbs) CaCl2 seco (lbs) Agua (bls)
11,7 7,91 196,16 0,822
12,0 31,60 190,05 0,807
12,5 71,08 179,86 0,784
13,0 110,59 169,67 0,760
13,5 150,10 159,47 0,736
14,0 189,58 149,29 0,712
14,5 229,09 139,10 0,689
15,0 268,57 128,91 0,665
C-2 Control de pozos para operaciones de reacondicionamiento

D
Factores de conversión
Factores de conversión
PARA CONVERTIR DE A MULTIPLICAR POR
Area
Pulgadas cuadradas Centímetros cuadrados 6,45

Pulgadas cuadradas Milímetros cuadrados 645,2
Centímetros cuadrados Pulgadas cuadradas 0,155
Milímetros cuadrados Pulgadas cuadradas 1,55 x 10-3
Velocidad de circulación
Barriles/minuto Galones/minuto 42,0

Pies cúbicos/minuto Metros cúbicos/segundo 4,72 x 10-4
Pies cúbicos/minuto Galones/minuto 7,48
Pies cúbicos/minuto Litros/minuto 28,32
Metros cúbicos/segundo Galones/minuto 15850
Metros cúbicos/segundo Pies cúbicos/minuto 2118
Metros cúbicos/segundo Litros/minuto 60000
Galones/minuto Barriles/minuto 0,0238
Galones/minuto Pies cúbicos/minuto 0,134
Galones/minuto Litros/minuto 3,79
Galones/minuto Metros cúbicos/segundo 6,309 x 10-5
Litros/minuto Metros cúbicos/segundo 1,667 x 10-5
Litros/minuto Pies cúbicos/minuto 0,0353
Litros/minuto Galones/minuto 0,264
Nota: Los galones son galones en el sistema norteamericano
Apéndice D-1
Fuerza de impacto
Libras Dinas 4,45 x 10 5

Libras Kilogramos 0,454
Libras Newtons 4,448
Dinas Libras 2,25 x 10 –6
Kilogramos Libras 2,20
Newtons Libras 0,2248
Longitud
Pies Metros 0,305

Pulgadas Milímetros 25,40
Pulgadas Centímetros 2,54
Centímetros Pulgadas 0,394
Milímetros Pulgadas 0,03937
Metros Pies 3,281
Densidad (peso) del lodo
Libras/galón Libras/pie cúbico 7,48

Libras/galón Densidad especifica 0,120
Libras/galón Gramos/centímetro cúbico 0,1198
Gramos/centímetro cúbico Libras/galón 8,347
Libras/pie cúbico Libras/galón 0,134
Densidad específica Libras/galón 8,34
Potencia
Caballos de fuerza Caballos de fuerza (métrico) 1,014

Caballos de fuerza Kilovatios 0,746
Caballos de fuerza Libras pie/segundo 550
Caballos de fuerza (métrico) Caballos de fuerza 0,986
Caballos de fuerza (métrico) Libras pie/segundo 542,5
Kilovatios Caballos de fuerza 1,341
Libras pie/segundo Caballos de fuerza 0,00181
D-2 Control de pozos para operaciones de reacondicionamiento

Presión
Atmósferas Libras/pulgada cuadrada 14,696

Atmósferas Kilogramos/cm cuadrado 1,033
Atmósferas Pascales 1,013 x 105
Kilogramos/cm cuadrado Atmósferas 0,9678
Kilogramos/cm cuadrado Libras/pulg cuadrada 14,223
Kilogramos/cm cuadrado Atmósferas 0,9678
Libras/pulg cuadrada Atmósferas 0,0680
Libras/pulg cuadrada Kilogramos/cm cuadrado 0,0703
Libras/pulg cuadrada Pascales 6,894 x 103
Velocidad
Pies/seg Metros/seg 0,305

Pies/min Metros/seg 5,08 x 10–3
Metros/seg Pies/min 196,8
Metros/seg Pies/seg 3,28
Volumen
Barriles Galones 42
Centímetros cúbicos Pies cúbicos 3,531 x 10-5
Centímetros cúbicos Pulgadas cúbicas 0,06102
Centímetros cúbicos Metros cúbicos 10–6
Centímetros cúbicos Galones 2,642 x 10 –4
Centímetros cúbicos Litros 0,001
Pies cúbicos Centímetros cúbicos 28320
Pies cúbicos Pulgadas cúbicas 1728
Pies cúbicos Metros cúbicos 0,02832
Pies cúbicos Galones 7,48
Pies cúbicos Litros 28,32
Pulgadas cúbicas Centímetros cúbicos 16,39
Pulgadas cúbicas Pies cúbicos 5,787 x 10–4
Pulgadas cúbicas Metros cúbicos 1,639 x 10–5
Apéndice D-3
Pulgadas cúbicas Galones 4,329 x 10 –3

Pulgadas cúbicas Litros 0,01639
Metros cúbicos Centímetros cúbicos 106
Metros cúbicos Pies cúbicos 35,31
Metros cúbicos Galones 264,2
Galones Barriles 0,0238
Galones Centímetros cúbicos 3785
Galones Pies cúbicos 0,1337
Galones Pulgadas cúbicas 231
Galones Metros cúbicos 3,785 x 10 –3
Galones Litros 3,785
Peso
Libras Toneladas (métricas) 4,535 x 10 –4

Toneladas (métricas) Libras 2205
Toneladas (métricas) Kilogramos 1000
D-4 Control de pozos para operaciones de reacondicionamiento

E
Unidades de filtración de salmuera
Figura A-1 Unidad de filtración de tierra diatomácea

Figura A-2 Unidad de filtración de cartucho
Apéndice E-1
Normas de IPM
Referencia Título InTouch

ID
IPM-PO-QAS-001 Corporate QHSE Policy (Política corporativa de Calidad, 3286066

Higiene industrial, Seguridad y Ambiente)
IPM-PO-QAS-002 Engineering Policy (Política de ingeniería) 3286067
IPM-ST-QAS-001 Document Formatting Standard (Formato de documentos) 3274817
IPM-ST-QAS-002 Project Bridging Document (Documento de enlace del 3286070
proyecto)
IPM-ST-QAS-003 Glossary of QHSE Definitions (Glosario de definiciones) 3286072
IPM-ST-QAS-004 Management of Change (Gerencial del cambio) 3286073
IPM-PR-QAS-001 Document Numbering and Control Procedure 3274819
(Procedimiento de numeración y control de documentos)
IPM-FO-QAS-001 Management of Change Form (Formato para la gerencia del 3286075
cambio)
IPM-CORP-S004 Indemnity and Risk (Indemnización y riesgo) 3286076
IPM-ST-HSE-001 Gas Detection Service and Equipment (Servicios y equipos 3286077
para detección de gas)
IPM-ST-HSE-002 Life Saving and Evacuation Equipment (Equipos de 3286078
salvamento y evacuación)
IPM-ST-HSE-003 Simultaneous Operations (Operaciones simultáneas) 3286079
IPM-PR-HSE-004 Hygiene in Camps and Accommodations (Higiene en 3286082
campamentos y habitaciones)
IPM-PR-HSE-005 Preparation of a Simultaneous Operations Manual 3286083
(Preparación de un manual de operaciones simultáneas)
IPM-ST-WCI-001 Well Engineering Management System (WEMS) (Sistema 3286084
para la gerencia de ingeniería de pozos)
IPM-ST-WCI-002 Information to be Kept on Location (Información que debe 3286085
llevar la locación)
IPM-ST-WCI-003 Kick Detection Equipment (Equipos para la detección de 3286086
arremetidas)
E-2 Control de pozos para operaciones de reacondicionamiento

ID
IPM-ST-WCI-004 Well Control Equipment Testing Requirements 3286087

(Requerimientos de pruebas de los equipos para control de
pozos)
IPM-ST-WCI-005 BOP Stack and Diverter Minimum Requirements 3286088
(Requerimientos mínimos del conjunto de
impiderreventones y desviador)
IPM-ST-WCI-006 Well Control Certification (Certificación para el control de 3286089
pozos)
IPM-ST-WCI-007 Consensus of Well Control Procedures (Consenso sobre 3286090
procedimientos para control de pozos)
IPM-ST-WCI-008 Well Control Drills (Simulacros de control de pozos) 3286091
IPM-ST-WCI-009 Casing Liner and Tubing Pressure Testing (Pruebas de 3286092

presión de la tubería de revestimiento y producción y el
liner)
IPM-ST-WCI-010 Minimum Chemical Stocks (Existencias mínimas de 3286093
químicos)
IPM-ST-WCI-011 Kick Tolerance (Tolerancia a las arremetidas 3286095
IPM-ST-WCI-012 Barriers (Barreras) 3286096

IPM-ST-WCI-013 Authority during Well Operations (Autoridad durante las 3286098
operaciones de pozos)
IPM-ST-WCI-014 Agreement on Specific Well Control Procedures (Acuerdo 3286099
sobre procedimientos específicos para control de pozos)
IPM-ST-WCI-015 Well Shut-in Method (Método para el cierre de pozos) 3286101
IPM-ST-WCI-016 Well Control Method (Método para control de pozos) 3286103
IPM-ST-WCI-017 Kick Detection (Detección de arremetidas) 3286104
IPM-ST-WCI-018 Kick Prevention (Prevención de arremetidas) 3286106
IPM-ST-WCI-019 Constant Bottomhole Pressure (Presión de fondo constante) 3286107
IPM-ST-WCI-020 Reporting of Kicks (Reportes de arremetidas) 3286108
IPM-ST-WCI-021 Shallow Gas Risk Assessment and Contingencies 3286109
(Contingencias y evaluación del riesgo de gas superficial)
IPM-ST-WCI-022 Well Control while Running Casing (Contro de pozos al 3286110
introducir la tubería de revestimiento)
IPM-ST-WCI-023 Leak Off Test or Shoe Test (Prueba de fugas (prueba de 3286111
zapata))
Apéndice E-3
ID
IPM-ST-WCI-024 Procedures for Radioactive Sources (Procedimientos para 3286112

fuentes radioactivas)
IPM-ST-WCI-025 Casing and Tubing Design (Diseño de tuberías de 3286113
revestimiento y producción)
IPM-ST-WCI-026 Temporary and Permanent Abandonment (Abandono 3286114
temporal y permanente)
IPM-ST-WCI-027 Wellbore Surveying and Collision Avoidance (Registros 3286115
direccionales de pozos y prevención de colisiones)
IPM-ST-WCI-028 Well Control Briefing Standard (Reunión informativa de 3286116
control de pozos)
IPM-PR-WCI-002 Contingency Stripping Procedure (Procedimiento de 3286117
stripping en contingencias)
IPM-PR-WCI-003 Testing of Cement Mixing and Pumping Equipment 3286118
(Pruebas de los equipos de mezcla y bombeo de cemento)
IPM-PR-WCI-004 Operational Requirements for Cement Slurries 3286119
(Requerimientos operativos para las lechadas de cemento)
IPM-PR-WCI-005 Cement Placement (Colocación del cemento) 3286120
IPM-PR-WCI-006 Setting and Verification of Cement Plugs (Asentamiento y 3286122
verificación de tapones de cemento)
IPM-PR-WCI-007 Survey Program Preparation (Preparación del programa de
registros direccionales)
IPM-PR-WCI-008 Technical and Operational Integrity (Integridad técnica y 3303422
operativa)
IPM-REF-WCI-001 Derivation of Kick Tolerance Calculation (Derivación del 3286124
cálculo para la tolerancia a las arremetidas)
E-4 Control de pozos para operaciones de reacondicionamiento

F
Hojas de trabajo para control de pozos
Hoja de trabajo para el procedimiento volumétrico
Hoja de trabajo para procedimiento volumétrico
Gradiente del
fluido psi/ pie
SICP psi
Margen de Seg. psi
Rango de presión psi
HP/ bl =Gradiente/ cap. anular psi/ bl
Volumen a purgar/ciclo =
bl
Rango/ (HP/ bl)
P. rev1 = SICP + margen + rango psi
P. rev2 = Prev1 + rango psi
P. rev3 = Prev2 + rango psi
Presión
P.rev4
en
revestidor
P.rev3
P.rev2
P.rev1
Volumen purgado del pozo (bls)

Apéndice F-1
Hoja de trabajo para el procedimiento de lubricar y purgar- Método de
los volúmenes
Hoja de trabajo para proc. lubricar y purgar. Método de Volúmenes
SICP Inicial Rango de

presión
HP/ bl = gradiente del lodo/

capacidad anular
Incremento Volumen en tanque Incremento

en presión
Purgar
de presión anular
hidrostática hasta
Anular hasta Inicial Final Purgado
F-2 Control de pozos para operaciones de reacondicionamiento

Hoja de trabajo para el procedimiento de lubricar y purgar- Método de
las presiones*
Hoja de trabajo para proc. de lubricar y purgar. Método de las presiones
Rango de presión de trabajo =
P1 = Presión antes de bombear

P2 = Presión después de bombear
(Estabilizada)
P3 = Presión después de purgar
* no debe ser usado

en arremetidas bajo
balanceadas
Apéndice F-3

Well Control Manual - Rehabilitacion

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1

INTRODUCCIÓN AL REACONDICIONAMIENTO DE POZOS

Razones que justifican el reacondicionamiento

1-2 Control de pozos para operaciones de reacondicionamiento

Reparar daños naturales dentro del pozo

Daño de formación cercano al pozo

1-4 Control de pozos para operaciones de reacondicionamiento

Empaque de grava a hoyo abierto Empaque de grava a hoyo revestido

Figura 1-1 Empaque de grava

Producción excesiva de gas

Figura 1-2 Producción excesiva de gas en pozos de petróleo

Producción excesiva de agua (conificación)

1-6 Control de pozos para operaciones de reacondicionamiento

Figura 1-3 Conificación de agua

Recompletar para poner otra zona en producción

1-8 Control de pozos para operaciones de reacondicionamiento

Tapón puente expandible Tapón de

Figura 1-6 Aislamiento zonal

En la mayoría de los pozos se perfora un hueco de rata o bolsillo (espacio por

Estimulación con ácido o solvente

1-10 Control de pozos para operaciones de reacondicionamiento

Inyección de agua e inyección de C02

Convertir un pozo de productor a inyector

Sustituir el equipo de levantamiento artificial

1-12 Control de pozos para operaciones de reacondicionamiento

Resumen de las ventajas de un reacondicionamiento

Equipo de control de pozo

1-14 Control de pozos para operaciones de reacondicionamiento

Equipo de control de pozo

1-16 Control de pozos para operaciones de reacondicionamiento

Equipo de control de pozo

Válvula de Vávula de suabeo

Herramienta dentro del Corriendo la Herramienta

Figura 1-9 Equipo para reacondicionamiento con cable

1-18 Control de pozos para operaciones de reacondicionamiento

Figura 1-10 Unidad y equipo de bombeo

Aspectos generales de los cálculos relacionados con

2-2 Control de pozos para operaciones de reacondicionamiento

Pozo & Formación Pozo & Reacondicionamiento Presión

Indicadores en Cálculos Indicadores en Cálculos Cálculos

•SITP •Presión •Volumen •Volumenes y •Area

Figura 2-1 Aspectos generales de los cálculos e indicadores relacionados con el

2-4 Control de pozos para operaciones de reacondicionamiento

Entender el efecto de esta presión de fricción en el fondo del hoyo es fundamental

Principios relativos a la fricción

• Las líneas superficiales desde la bomba hasta la mesa de trabajo (“piso

En un reacondicionamiento con una geometría típica de completación, 65-95% de la

2. La fricción total (y, por lo tanto, la presión de bombeo) no cambia con la

3. La presión de fricción aplicada en puntos hoyo abajo sí cambia con la

La Fig. 2-3 muestra algunos ejemplos de estos principios.

2-6 Control de pozos para operaciones de reacondicionamiento

TUBERIA ANULAR TUBERIA ANULAR

750 PSI 200 PSI 750 PSI 200 PSI

200 PSI en formación 750 PSI en formación

En base a los dos primeros principios, la presión de bombeo indicada es la misma

Cálculos relacionados con el pozo y la presión de

2-8 Control de pozos para operaciones de reacondicionamiento

Figura 2-4 Profundidad vertical verdadera (TVD) y profundidad medida (MD)

La siguiente ecuación se utiliza para calcular la presión hidrostática. El factor de

*factor de conversión para obtener lppc

El gradiente de presión (o, simplemente, gradiente) es una medida de la presión

2-10 Control de pozos para operaciones de reacondicionamiento

Densidad del fluido (lpg) = Gradiente de presión (lppc/pie) ÷ 0,052

El peso o densidad del fluido en el Ejemplo 2 se aproxima a 10,2 lpg. Aproximar