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Proposta de um plano de manutenção em uma indústria de embalagens

plásticas flexíveis

Conference Paper · August 2018

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Lucas da Costa Almeida Sérgio Augusto Faria Salles

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Fluminense (IFF) Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Fluminense (IFF)
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 PROPOSTA DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO EM UMA
INDÚSTRIA DE EMBALAGENS PLÁSTICAS FLEXÍVEIS

IASMIN MONTEIRO DOS REIS – UniRedentor – monteiro.iasmin@gmail.com

FREDERICO MUYLAERT MARGEM – UniRedentor – fmargem@gmail.com
LUCAS DA COSTA ALMEIDA – IFF – lucasdacostaalmeida1@gmail.com
SÉRGIO AUGUSTO FARIA SALLES – IFF – safsalles@gmail.com
MILTON ERTHAL JUNIOR – IFF – miltonerthal@hotmail.com

Resumo: A manutenção passou por um longo processo de evolução até chegar na posição em
que as empresas começaram a entender que sua gestão pode ser uma grande aliada quando
ligada ao processo produtivo e não mais um mal necessário, como era visto antigamente.
Com este pensamento, este trabalho propôs a elaboração de um plano de manutenção para a
máquina de extrusão de uma indústria de embalagens plásticas flexíveis, através da
ferramenta Failure Modes and Effects Analysis (FMEA). O objetivo do estudo de caso foi
utilizar a FMEA para identificar as causas e os efeitos das falhas que mais ocorrem nesta
máquina. Deste modo, foi possível apresentar um plano de manutenção para os componentes
críticos a fim de diminuir as intervenções não programadas, pois as falhas nestes
componentes podem gerar a paralisação da produção. A finalidade do plano de manutenção
é obter melhorias no setor de extrusão, bem como gerenciar melhor as atividades de
manutenção, diminuir as paradas não planejadas, aumentar a disponibilidade e
confiabilidade da máquina. Foi possível propor um plano de manutenção adequado para a
máquina que mais gera ações corretivas na empresa, para que esta mesmo que tenha que
parar a produção por um tempo programado, auxilie na redução de paradas não planejadas
e aumente a confiabilidade e disponibilidade do equipamento.
Palavras-chave: Manutenção; FMEA; Confiabilidade; Disponibilidade.

1. Introdução
Atualmente as empresas estão inseridas em um mercado altamente competitivo e com
rápidas mudanças, precisando se destacar diante de seus concorrentes. Como consequência
disso estão em constante busca de maximizar a sua produção e minimizar os custos referentes
ao processo produtivo. Mas, para Pinto e Xavier (2001), para alcançar tais objetivos é
primordial que a atividade de manutenção atue de forma eficaz junto ao processo produtivo.
Aliado a este pensamento, muitas indústrias têm reconhecido a necessidade de implementar
um plano de manutenção para seus equipamentos e máquinas, visto que neste cenário não há
como perder tempo, caso os mesmos estraguem ou parem de funcionar, correndo o risco de
atrasar e até mesmo parar a produção.
A manutenção passou por um longo processo de evolução, ganhando destaque e maior
importância após a segunda guerra mundial. Neste período houve uma crescente procura por
diversos tipos de produtos juntamente com a redução de mão de obra industrial. Como
resultado, nesta época o processo de mecanização aumentou, da mesma maneira que as

1
instalações industriais ficaram mais complexas (PINTO e XAVIER, 2001).
No cenário atual, a prioridade das indústrias é de produzir cada vez mais em menos
tempo. Dessa forma, com o avanço tecnológico e inovação, máquinas cada vez mais
eficientes e rápidas foram produzidas afim de atender e suprir esta necessidade. De acordo
com a Associação Brasileira de Manutenção (ABRAMAN) do ano de 2011, nos últimos 16
anos, as empresas brasileiras aumentaram o número de funcionários próprios em manutenção
em 6,16%, a mão de obra qualificada passou de 17,15% para 40,79% do total dos
funcionários. Estes dados demonstram que as empresas brasileiras têm reconhecido com o
passar do tempo a importância da manutenção. Vale destacar que a manutenção representa um
custo significativo, chegando a quase 4% do faturamento bruto do PIB nacional. Através de
outra pesquisa realizada pela ABRAMAN (2013), houve um aumento da tendência de
contratação de serviços no setor, registrando um índice de 39,60%, contra 13,42% para a
diminuição da tendência de contratação.
Apesar destas informações, muitas empresas ainda não adotaram a prática de
gerenciamento da manutenção. Com isso, vê-se a necessidade de se obter um estudo
específico para a máquina de impressão, afim de identificar o método de manutenção ideal
para a resolução do problema e então criar um plano de manutenção específico, visando
antecipar, verificar e diminuir as falhas e problemas, para assim aumentar a disponibilidade
do sistema e a confiabilidade da máquina.
O objetivo deste estudo é propor um plano de manutenção para as máquinas que mais
geram problemas e analisar suas falhas. Seus objetivos específicos se concentram em:
identificar o tipo de manutenção usado e como são executados; analisar as falhas; avaliar o
impacto consequente das falhas; propor um plano de manutenção com base nos resultados
obtidos.

2. Revisão bibliográfica
A manutenção está presente na história humana há eras, desde o momento em que
começaram a manusear instrumentos de produção. Mas a mesma passou a ser inserida no
ambiente produtivo no século XVI, com o surgimento dos primeiros teares mecânicos, onde
os fabricantes dos maquinários treinavam os operários para estes saberem executar e manter o
equipamento, pois ainda não havia equipe específica para a manutenção (VIANA, 2002).
Segundo Filho (2008), este cenário onde o operador realizava a produção e
manutenção dos equipamentos, predominou até a Primeira Guerra Mundial, onde Henry Ford
introduziu as linhas de montagem iniciando a demanda por sistemas de manutenção mais
eficazes. A manutenção surgiu desde o início do século XX, mas apenas com a II Guerra
Mundial, no final da década de 30, e com a necessidade de produções cada vez maiores e mais
enxutas se tornou mais efetiva. Com isso começaram a prática do monitoramento das
máquinas e equipamentos, pois antes desse acontecimento a produção era considerada
artesanal e a manutenção não precisava ser especializada.
Tavares (1999) concorda com as afirmações do autor quando cita que com a Primeira
Guerra Mundial e a necessidade de um sistema produtivo, Henry Ford criou equipes para
controlar e garantir o funcionamento dos equipamentos.
Para Siqueira (2014), na primeira geração, a manutenção dos equipamentos eram
feitas somente após a quebra do mesmo e executadas pelos próprios operários, isso ocorria

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devido os equipamentos da época serem de baixa complexidade. A segunda geração ocorreu
entre os anos 50 e 70 do século passado, ou seja, após a Segunda Guerra Mundial. Devido ao
período da guerra a busca por diversos tipos de produtos aumentou ao mesmo tempo que
houve uma pequena redução na mão de obra industrial. Como resultado, as instalações das
indústrias ficaram mais complicadas e mecanizadas, bem como sua preocupação por maior
produtividade.
De um modo geral, a manutenção corretiva é mais conhecida por realizar reparos nos
equipamentos ou máquinas quando nesses ocorrem alguma incidência inesperada, podendo
afetar a disponibilidade dos mesmos e em paradas de produção. Quando se leva em
consideração o custo de manutenção, muitas empresas acreditam que é mais barato praticar a
manutenção corretiva do que precaver das falhas nos equipamentos. Mas esta manutenção,
pode gerar grandes perdas no processo produtivo, causadas pelas interrupções inesperadas do
mesmo. Desta forma, este tipo de manutenção pode sair muito mais caro que o esperado.
(XENOS, 1998).
Problemas inesperados e não planejados nos equipamentos podem provocar perdas de
produção e na qualidade do produto, podendo gerar custos elevados com as ações corretivas, e
ainda podem provocar graves consequências para o próprio equipamento, meio ambiente e até
para a segurança do funcionário (PINTO & XAVIER, 2001).
Viana (2002) cita que a engenharia de manutenção deve possuir os mais diferentes
profissionais e não se prender apenas em profissionais voltados para a área de manutenção
industrial. Esta miscigenação na engenharia, funciona como incentivo para o nascimento de
novas ideias e propostas de mudanças, requisito básico, para uma área que tem o dinamismo
como maior vertente.
A Análise de modo e efeito de falha mais conhecida pela sigla FMEA (Failure Mode
and Effect Analysis) é considerada como uma das principais ferramentas para realizar o
planejamento da manutenção, pois além de possibilitar analisar os modos de falhas e seus
efeitos, em termos de custo, segurança e probabilidade de detecção, os resultados gerados por
ela possibilitam preparar listas de verificação e mecanismos para diagnosticar as falhas.
(XENOS, 1998).
Para a manutenção, a aplicação da FMEA ocorre de maneira mais vantajosa na análise
de falhas já ocorridas, sendo que o foco desta ferramenta está em localizar as falhas potencias
geradas e suas causas. Desta maneira, é possível tomar as ações necessárias afim de evitar
problemas e prejuízos antes que eles ocorram. (KARDEC & NASCIF, 2009)
A implantação da FMEA tem como objetivo conhecer os componentes do sistema
afim de entender seu funcionamento, para então identificar os possíveis modos e efeitos das
falhas para este sistema ou subsistema, com intuito de criar ações que evite a ocorrência das
mesmas (VIANA, 2002). E seus resultados fornecem informações necessárias para realizar o
planejamento da manutenção, uma vez que ela permite encaminhar todo esforço preventivo
para o lugar que realmente interessa. Esta ferramenta possibilita analisar os modos de falhas e
seus efeitos para diferentes partes do equipamento. Desta forma, é possível criar e
implementar ações preventivas para cada parte do equipamento, mais apropriado aos seus
modos de falhas. (XENOS, 1998).

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3. Metodologia
Segundo Gil (2002) no que se refere à abordagem do estudo a pesquisa pode ser
definida por dois conceitos, qualitativa e quantitativa. A abordagem qualitativa foi a que
melhor se aplicou nas características deste trabalho, uma vez que as análises dos dados serão
realizadas de maneira interpretativa tendo interferência do pesquisador. Além disso, dentre os
métodos de pesquisa mais adotados, o escolhido foi o estudo de caso, pois será analisado um
problema dentro de um ambiente real, sendo uma indústria.
Para a coleta dos dados foram necessárias realizar diversas entrevistas com os
responsáveis pela manutenção da empresa, buscando identificar qual máquina seria a maior
geradora de problemas e intervenções corretivas. Desta maneira, ficou decidido que a
extrusora é a máquina que tem recebido mais intervenções corretivas e problemas.
A ferramenta escolhida para analisar e interpretar os dados foi a FMEA, uma vez que
esta parte de uma lógica a fim de identificar as falhas funcionais do sistema, a partir de cada
item que o compõe. Desta forma, todos os dados coletados foram aplicados para a elaboração
da FMEA.
Situada no Noroeste Fluminense, a empresa objeto de estudo, tem como principal
atividade a fabricação de embalagens de material plástico flexível. Possui uma capacidade
produtiva de aproximadamente 2,5 milhões de kg/ano, atendendo em sua maioria clientes
(pessoas jurídicas) do ramo alimentício e comércio em geral em todo território nacional. Com
uma excelente estrutura e uma localização geográfica favorável, situada em uma região
tríplice fronteira dos estados do Rio de Janeiro, Minas Gerais e Espírito Santo, onde conta
com colaboradores de diversas regiões.

4. Estudo de caso
O processo de fabricação aplicado na indústria onde foi realizado o estudo consiste
fundamentalmente em seis centros de trabalho: extrusão, impressão, laminação,
rebobinadeira, acabamento manual e corte/solda. A Figura 1 ilustra estes centros de trabalho.

FIGURA 1 - Fluxograma do processo de fabricação. Fonte: Elaborado pelos autores (2018)

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 A extrusora é uma máquina de grande importância para o processo produtivo, sendo a
primeira etapa para a transformação do material em plástico. A extrusão é um processo pelo
qual a resina é fundida, através de alta temperatura, sendo forçada a passar por uma matriz,
sob pressão, para se obter a forma final desejada. No caso da empresa em estudo, a resina
utilizada é: polietileno de alta densidade (PEAD) e polietileno de baixa densidade (PEBD).
A empresa possui uma área em seu pátio para o setor de manutenção, onde realizam as
atividades referente a mesma. Este setor atende todas as máquinas e equipamentos da empresa
e contam com quatro colaboradores, sendo dois mecânicos, um eletricista e um auxiliar geral
de manutenção, onde fazem em sua grande maioria intervenções corretivas não planejadas.
Para os casos na parte de ferramentaria e tornearia a empresa utiliza de mão de obra
terceirizada.
O gerente de produção é responsável por supervisionar toda equipe de manutenção e
suas atividades, além de ser o encarregado de contratar mão de obra terceirizada, peças e
componentes para as máquinas. A fábrica atualmente não possui um gerente de manutenção,
apenas um dos funcionários desta área fica encarregado de passar as coordenadas das
atividades para os outros, mas sempre com supervisão do gerente de produção.
Toda a solicitação de serviço de manutenção é feita verbalmente, exceto quando é
necessário solicitar peça no almoxarifado. Apesar deste processo ser feito de forma verbal, o
software utilizado na empresa possui uma função específica para esta área, contendo
protocolo de solicitação para o serviço de manutenção, entre outros, porém esta função ainda
não é desfrutada pela empresa. A equipe de manutenção atua de acordo com o fluxo
representado na Figura 2.

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 FIGURA 2 - Fluxo da atividade da equipe de manutenção. Fonte: Elaborado pelos autores (2018)
Para identificar a manutenção mais utilizada na empresa, foi necessário fazer uma
entrevista com a equipe de manutenção, uma vez que não existe ordens de serviços para serem
analisadas. Desta forma foi possível identificar que a manutenção corretiva não planejada é a
mais utilizada, ou seja, as ações são realizadas após a ocorrência da falha.
Para realizar o levantamento dos dados de parada, também foi necessário fazer uma
entrevista com o técnico de manutenção a fim de identificar a máquina que mais tem gerado
problemas e tem sofrido com manutenção. Desta forma ficou definido que a máquina que
apresentava mais problemas era a extrusora e de acordo com o registro de paradas, as maiores
causas que levam a manutenção é ocasionada por dois componentes, a bucha de téflon e a
rosca do canhão. Sendo assim, ficou decidido que a máquina de extrusão seria a primeira a
receber um plano de manutenção preventiva. Identificação das falhas e suas funções
Para identificar as falhas funcionais e suas funções foram feitas entrevistas com a
equipe de manutenção. Todas as informações colhidas foram reunidas na planilha FMEA. As
questões levantadas na entrevista foram seguidas de acordo com os campos de preenchimento
da planilha FMEA.
O resultado da FMEA apresentou maior risco de falha na bucha de teflon, chegando a

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um índice de 160, que como falado na revisão teórica é um risco considerado alto. Já o
componente que mostrou um índice de maior gravidade foi a rosca, gravidade da falha 10 que
é considerado extremamente grave, uma vez que sua falha causa parada da máquina.
A ferramenta FMEA sugere que os maiores índices de risco precisam receber uma
atenção maior para que suas causas possam ser minimizadas. Sendo assim vê- se a
necessidade de um plano de manutenção com intuito de detectar essas falhas, evitando ou
adiando sua aparição.
Através da ferramenta FMEA foi possível identificar as falhas funcionais, suas causas
e seus efeitos para a máquina e a ação corretiva recomendada caso essas possam acontecer
novamente. Desta forma, pensando em evitar que as mesmas falhas ocorram, deixar o
equipamento mais confiável para operar e para que cada vez menos seja preciso realizar a
manutenção corretiva não planejada, foi proposto um plano de manutenção preventivo para os
componentes com o maior índice de falha, a bucha e a rosca.
Através dos registros feitos pela equipe de manutenção notou-se que o componente
bucha de téflon gerou problemas nos dias 13/04/2016, 24/05/2016, 06/07/2016, 15/09/2016,
04/11/2016 e já a rosca do canhão nas datas 08/04/2016, 24/05/2016, 27/10/2016 e
04/11/2016. Logo, foi preciso entrar em contato com o fabricante destes dois componentes
para saber qual o tempo de vida útil de ambos.
O tempo de vida útil dado pelo fabricante para a bucha é de 2 anos e para rosca é de 1
ano, sendo que a última pode variar, pois vai depender do tipo de material que será fabricado,
porém a empresa tende a estender ambos componentes, a rosca por exemplo, é estendida para
2 anos ou mais, isso pode ser um fator para que tantas falhas ocorram durante o curto espaço
de tempo.
Para planejar a periodicidade que será realizada as atividades de manutenção, foi feito
uma análise do registro de paradas para se obter uma média, assim podendo identificar de
quanto em quanto tempo esses componentes tende a gerar problemas. O Quadro 1 apresenta
a proposta do plano de manutenção.

Máquina Componente Ações Periodicidade Responsável

Avaliar a área que a bucha está localizada para
Bucha de
Extrusora identificar se está tudo conforme, ou não, e Mensal Mecânico
téflon
fazer a sua troca
Inspecionar a rosca, para analisar sinais de
Extrusora Rosca desgastes e frisuras. Avaliar a câmera do Bimestral Mecânico
canhão para verificação de residuos
QUADRO 1 – Plano de manutenção. Fonte: Elaborado pelos autores (2018)
O cronograma para a decisão de cada parada para a manutenção preventiva ficará a
critério da equipe de manutenção juntamente com o setor de planejamento e
Controle de produção da empresa. Ambas precisarão decidir a melhor data para a
tomada das ações preventivas.

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 Mesmo realizando as ações preventivas para a bucha de téflon ser analisada, será
preciso fazer a troca da mesma, o que pode gerar um certo desconforto para sua manutenção
preventiva, pois a cada mês teria que fazer a troca. Desta forma, procurou saber o valor desse
componente, já que será preciso trocá-lo toda vez que for feito a inspeção. Mas, de acordo
com o técnico de manutenção, o valor é muito pequeno e a empresa possui muitas buchas em
estoque. Logo, é melhor fazer a troca mensalmente evitando que a falha aconteça de uma
maneira não planejada, do que correr o risco de ter vazamento do produto e este afetar o
processo produtivo ou até mesmo outros componentes da máquina elevando o problema.
Fazer a análise da rosca para averiguar se está desgastando ou tem alguma fissura
também é importante, pois a mesma uma vez que falha, causa a parada imediata da máquina.
Caso a máquina venha falhar no turno que a equipe de manutenção não estiver na
empresa, os operadores teriam que parar a produção e esperar até o próximo dia para a equipe
de manutenção avaliar e solucionar o problema, causando também, parada e atraso na
produção.
As melhorias propostas pelo plano de manutenção preventiva são de análise
qualitativa, uma vez que não foi possível quantificar os gastos com as manutenções corretivas
das peças citadas e também pela dificuldade de mensurar os efeitos de suas falhas.
Diante disto, as melhorias geradas para a máquina e para o setor de extrusão da
empresa foram: prevenir falhas e paradas evitando ações corretivas desnecessárias; realizar
planejamento adequado para análise dos componentes e execução das manutenções;
padronizar o controle das análises; diminuir a possibilidade de falhas; aumentar a
disponibilidade e confiabilidade da máquina; organizar o processo de manutenção; prevenir a
geração de novos problemas; reduzir as paradas de manutenção corretiva; efetuar o conserto
ou substituição das peças nos momentos planejados.

5. Considerações Finais
Com a elaboração deste trabalho foi possível mostrar a importância da manutenção nas
empresas e como suas ações estão ligadas ao processo produtivo positivamente ou
negativamente, como foi possível demonstrar com o estudo de caso.
Utilizando a ferramenta FMEA foi possível analisar as falhas e seus efeitos com
intuito de contribuir com a melhoria das atividades de manutenção da empresa, através da
redução de paradas não planejadas, geradas por problemas que podem ser evitados.
Sendo assim, baseado nos resultados da pesquisa foi possível propor um plano de
manutenção adequado para a máquina que mais gera ações corretivas na empresa, para que
esta mesmo que tenha que parar a produção por um tempo programado, auxilie na redução de
paradas não planejadas e aumente a confiabilidade e disponibilidade do equipamento.
Desta forma para alcançar melhorias nas atividades de manutenção, sugere - se a
aplicação do plano de manutenção para acompanhar e avaliar seus resultados, afim de fazer as
modificações necessárias para adequar o modelo a necessidade da empresa. Caso traga as
melhorias propostas no trabalho, gerar novos modelos de manutenção para os equipamentos
dos outros setores.

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 Referências
ABRAMAN. Documento nacional 2013. Disponível em: <www.abraman.org.br>. Acesso em: 25 jun. 2016.
FILHO, G. B. Curso Planejamento e Controle de Manutenção. Associação Brasileira de Manutenção. Rio de
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PINTO, A. K.; XAVIER, Júlio Aquino Nascif. Layout. 2. Ed. rev. e ampl. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2001.
SIQUEIRA, I. P. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de Implementação. Rio de Janeiro: Editora
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TAVARES, L. A. Administração Moderna da Manutenção. Novo Polo Publicações, 1999
VIANA, H. R. G.. PCM: planejamento e controle da manutenção. Rio de Janeiro: Quality, 2002. Rio de
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XENOS, H. G. Gerenciamento da Manutenção Produtiva. Belo Horizonte: Editora de Desenvolvimento
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