Tesis Final 24-08-18 Fernando

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MARACAY
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA LÍNEA DE

ENVASADO N°1, EN LA EMPRESA ENVAPRIMOL C.A., MARACAY,
ESTADO ARAGUA.
Trabajo de Grado para optar al Título de
Ingeniero en Mantenimiento Mecánico
Autor: Luis Fernando Dávila Álvarez.

C.I.:6.553.931
Tutor: Ing. Pedro Pantoja
C.I.:4.367.039
Maracay, Septiembre de 2018

EXTENSIÓN MARACAY
ACTA DE VEREDICTO DE TRABAJO DE GRADO
En la Ciudad de: Maracay, a los _____ días del mes de Septiembre del año 2018.
En la sede de la institución: Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño. Se
constituyó el jurado examinador conformado por:
__________________________C.I:_______________,______________________
C.I. _____________ ______ y el __________________________C.I.
_______________________con la finalidad de evaluar el Trabajo de Grado titulado:
ESTADO ARAGUA.
Presentado por el ciudadano: Luis Fernando Dávila Álvarez, Cedula de Identidad

Nro. 6.553.931 como requisito para optar al Título de Ingeniero en Mantenimiento
Mecánico bajo la tutoría de Ing. Pedro Pantoja, C.I: 4.367.039. Se procedió a la
presentación pública, una vez concluida la misma el jurado evaluador en
concordancia con lo dispuesto en el Reglamento Interno de Trabajo de Grado acordó
emitir el veredicto de: APROBADO.
Jurado I: _____________________ C.I:______________ Firma: ________________

Jurado II: _____________________C.I. ______________Firma: _______________
Jurado II: _____________________C.I. ______________Firma: ________________
Firma y Sello del Dpto. De investigación

AUTORIZACIÓN PARA LA PRESENTACIÓN ORAL DE LA
TRABAJO DE GRADO
Por la presente hago constar que he leído el Trabajo de Grado que ha presentado
el ciudadano: Luis Fernando Dávila Álvarez, Cedula de Identidad Nº 6.553.931
Cursante de Carrera Ingeniería en Mantenimiento; el cual lleva por título: DISEÑO
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA LÍNEA DE ENVASADO
N°1, EN LA EMPRESA ENVAPRIMOL C.A., MARACAY, ESTADO ARAGUA,
y considero que reúne los requisitos y méritos suficientes para ser presentado ante el
jurado evaluador que se designe.
En la ciudad de Maracay, a los 5 días del mes de Septiembre del 2018.
Firma: _____________________
C.I.: 4.367.039
EXTENSIÓN MARACAY
APROBACIÓN DEL TUTOR PARA LA DEFENSA DEL
TRABAJO DE GRADO
Yo Pedro Pantoja, titular de la cedula de identidad N° 4.367.039, en mi carácter de

tutor del Trabajo de Grado titulado: PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
EN LA LÍNEA DE ENVASADO N°1, EN LA EMPRESA ENVAPRIMOL C.A.,
MARACAY, ESTADO ARAGUA, presentado por Luis Fernando Dávila Álvarez,
cédula de identidad Nº 6.553.931, considero que reúne los requisitos y méritos
suficientes para ser sometido a DEFENSA y ser evaluado por parte del Jurado
Examinador que designe la comisión.
En la ciudad de Maracay, a los 5 días del mes de Septiembre del 2018.
_____________________
Firma del Tutor
DEDICATORIA
A mi Dios, quien me dio la fe, la fortaleza, la salud y la esperanza para terminar

este trabajo.
A mi amada esposa y compañera, Beatriz, (mi pilin), quien me brindó su amor,

su cariño, su estímulo y su apoyo constante. Su cariño, comprensión y paciente espera
para que pudiera terminar el grado, son evidencia de su gran amor. ¡Gracias!
A mis hijos, Fernando y Fabián, quienes me prestaron el tiempo que le pertenecía

para terminar y me motivaron siempre con sus frases de, “No te rindas y Sé fuerte".
¡Gracias, mis hijos!
A mi madre, Estela (Estrellita) quien me enseñó desde pequeño a luchar para

alcanzar mis metas. Mi triunfo es el de ustedes, ¡los amo!
A mi tutor: Ing. Pedro Pantoja, por su guía y asesoramiento en la ejecución de

este proyecto de grado.
A los Profesores: quienes se esmeraron en dispensar sus conocimientos más allá

del pensum de estudio. Profesores, Ingenieros y Licenciados: Omar Perdomo, Nicolás
Rodríguez, Fernando Navarro, Pedro Pantoja, Eduardo Núñez, Nora Muñoz, Yelitza
Martínez, Gladys Jiménez, entre otros.
iii
INDICE
DEDICATORIA iii
INDICE iv
LISTA DE CUADROS viii
LISTA DE FIGURAS x
LISTA DE GRÁFICOS xii
RESUMEN xiii
INTRODUCION 1
CAPÍTULO I 3
EL PROBLEMA 3
Contextualización del Problema 3
Objetivos de la Investigación 7
Objetivo General 7
Objetivos Específicos 7
Justificación de la Investigación. 8
CAPÍTULO II 10
MARCO REFERENCIAL 10
Reseña Histórica del Problema 11
Antecedentes de la Investigación 11
Bases Teóricas 14
Definición de Mantenimiento 15
Máquina de Envasado 32
iv
Bases Legales 34
Sistemas de Variables 38
Tipos de Variables 39
Operacionalización de las Variables 42
Definición de Términos Básicos 44
CAPÍTULO III 48
MARCO METODOLÓGICO 48
Modalidad de la Investigación 48
Diseño de la Investigación 49
Tipos de Investigación 50
Procedimientos de la Investigación 51
Fase de Diagnóstico 52
Etapa I 52
Etapa II 52
Etapa III 52
Fase de Alternativas de Solución 53
Fase de Propuesta 53
Población y Muestra 54
Población 54
Muestra 55
Técnicas e Instrumentación para la Recolección de Datos. 55
La Observación 56
La Entrevista No Estructurada 57
Técnicas de Análisis de los Datos 58
v
Estadística Descriptiva 59
Registro Fotográfico 59
CAPÍTULO IV 60
RESULTADOS 60
Fase de Diagnóstico 61
Etapa I 61
Etapa II 62
Etapa III 63
Fase de Alternativa de Solución 71
Selección de la Mejor Solución 72
Resultado 74
Fase de Propuesta 75
Objetivos de la Propuesta 75
Objetivo General 75
Objetivos Específicos 75
Justificación de la Propuesta 75
Alcance de la Propuesta 76
Delimitación de la Propuesta 76
La Propuesta 77
Factibilidad de la propuesta 99
Factibilidad Técnica 100
Factibilidad Operativa 100
Factibilidad del Recurso Humano 101
Factibilidad Económica 101
vi
ANALISIS COSTO BENEFICIO 102
Tiempo de Retorno de Inversión (TRI) 107
Tasa Interna de Retorno TIR 108
Punto de Equilibrio PE 110
Conclusiones y Recomendaciones 112
Conclusiones 112
Recomendaciones 113
REFERENCIAS 114
vii
LISTA DE CUADROS
Cuadro 1. Contextualización de la variable. 41

Cuadro 2. Operacionalización de la variable. 43
Cuadro 3. Población de estudio. 54
Cuadro 4. Registro de entrevistas. 61
Cuadro 5. Matriz de opinión. 71
Cuadro 6. Valor cuantitativo y cualitativo de los criterios. 72
Cuadro 7. Evaluacion de las aternativas. 73
Cuadro 8. Ponderación porcentual. 74
Cuadro 9. Inventario del sistema de llenado. 77
Cuadro 10. Inventario del sistema de etiquetado. 78
Cuadro 11. Inventario del sistema de empaquetado. 78
Cuadro 12. Estructura arbórea. 78
Cuadro 13. Códigos de área. 79
Cuadro 14. Códigos de equipos. 80
Cuadro 15. Códigos de sistemas. 80
Cuadro 16. Códigos de elementos. 80
Cuadro 17. Códigos de componentes. 81
Cuadro 18. Interpretación del código. 82
Cuadro 19. Interpretación del código completo. 82
Cuadro 20. Interpretación del código completo. 82
Cuadro 21 Actividades de mantenimiento. 99
Cuadro 22 Cronograma de actividades de la capacitación. 99
Cuadro 23 Recurso humano. 101
Cuadro 24 Costos de la capacitación. 102
Cuadro 25 Costos de materiales e insumos. 102
Cuadro 26 Costo total de la propuesta. 102
Cuadro 27 Datos de producción. 103
Cuadro 28 Flujos de caja para los primeros 6 meses. 104
viii
Cuadro 29. Como se calcula el flujo de caja de cada mes. 104
Cuadro 30 Caculo del TRI. 108
Cuadro 31 Interpolación. 110
Cuadro 32 Datos del PE. 111
Cuadro 33 Datos para elaborar la gráfica del PE. 111
ix
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Bomba centrifuga de Salsa 63

Figura 2. Motor Reductor. 64
Figura 3. Chumacera KOYO. 64
Figura 4. Piñón de Cadena. 64
Figura 5. Cadena Acero Z24. 65
Figura 6. Regulador y lubricador de aceite. 65
Figura 7. Pistón Neumático. 65
Figura 8. Sensor de Proximidad Capacitivo. 66
Figura 9.Transportadora Tapadora de Botellas. 66
Figura 10. Tablero Eléctrico y Electrónico de Llenado y tapado 66
Figura 11. Mangueras, Flauta Fija y Móvil. 67
Figura 13. Rodillos de la Etiquetadora. 67
Figura 14. Tablero Eléctrico y Electrónico Etiquetadora. 68
Figura 15. Motor Paso a Paso. 68
Figura 16. Lector Óptico. 68
Figura 17. Máquina Empaquetadora Termoformable. 69
Figura 19. Regulador y lubricador de Aire. 69
Figura 20. Tablero de Control Empaquetadora. 70
Figura 21. Electro Válvulas. 70
Figura 22.Transportadora Empaquetadora. 70
Figura 23. Inventario de máquina. 84
Figura 24. Cód de Área, Equipo, Sistema, Elemento y Componente Llenado. 85
Figura 25, Cód de Área, Equipo, Sistema, Elemento y Componente de Etiquetado 86
Figura 26. Cód de Área, Equipo, Sistema, Elemento y Componente Empaquetado 87
Figura 27. Registro de objetos de mantenimiento. 88
Figura 28. Instrucciones técnicas de mantenimiento. 89
x
Figura 29. Procedimiento de ejecución. 90
Figura 30 Programación de mantenimiento anual. 91
Figura 31 Ticket de trabajo. 92
Figura 32 Recorridos de inspección. 93
Figura 33. Orden de trabajo. 94
Figura 34 Orden de requisición de repuesto. 95
Figura 35 Requisición de trabajo por externos. 96
Figura 36 Registro historial de fallas. 97
xi
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1 Evaluación de las alternativas. 73

Gráfico 2 Evaluación porcentual de las alternativas. 74
Gráfico 3 Grafico del PE. 111
xii
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MARACAY
INGENIERIA EN MANTENIMIENTO MECÁNICO

ESTADO ARAGUA.
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: PROYECTOS MECÁNICOS

Trabajo de Grado
Autor: Luis Dávila

Año y Mes: Septiembre, 2018
RESUMEN
Hoy en día la pequeña mediana empresa privada venezolana cuenta con modernas
maquinarias para ejecutar sus labores de producción. Casi en su totalidad, la política
de mantenimiento que se aplica a los activos de estas empresas es correctiva, lo que
conlleva a que las mismas no posean un plan de mantenimiento preventivo que permita
la optimización del período de vida útil de estos activos. Cabe destacar que sus
volúmenes de ventas, sus volúmenes de pedidos, sus gastos operacionales son
relativamente altos y exigentes, lo que implica la necesidad de garantizar el control de
diferentes aspectos claves para el logro de las metas de productividad trazadas, tales
como, la eficiencia, operabilidad, confiabilidad y la seguridad, entre otros. El estudio
se enmarco en la modalidad de proyecto factible, con base en la investigación de
campo tipo descriptivo, no experimental y apoyada en una investigación documental.
Con una población y muestra de seis trabajadores, como técnica e instrumentos de
recolección de datos se utilizó: la observación directa; grabadora de voz; entrevista
no estructurada y block de notas. Como técnica de análisis de datos se utilizó el registro
fotográfico, entre otros. Los procedimientos se desarrollaron en tres fases: primera fase
de diagnóstico se conoció la situación actual y la determinación de los parámetros del
diseño, seguidamente la fase de alternativas de solución más compatibles con la
propuesta, evaluándolas cualitativa y cuantitativamente, y por último la fase de la
propuesta que se desarrolló de acuerdo a la alternativa seleccionada con la aplicación
de un conjunto de técnicas y herramientas para la factibilidad de la propuesta acorde a
las exigencias de la empresa.
Descriptivos: Plan, Mantenimiento, Empresa, Producción, Costos, Eficiencia.
xiii
INTRODUCCION
Las empresas están compuestas por diversos componentes o elementos como los
equipos, las instalaciones y edificaciones por medio de los cuales se pueden fabricar
productos u ofrecer servicios. Con el tiempo estos elementos van sufriendo una serie
de degradaciones, algunas causadas por el hombre y otras por el mismo ambiente; estas
degradaciones afectan la disponibilidad de las máquinas, afectan negativamente la
productividad, incrementan los costos de mantenimiento y ponen a su vez en un riesgo
mayor la seguridad de los mismos operarios, y de esta manera las empresas no cumplen
con los objetivos por los cuales fue establecida la organización.
Por eso todos los equipos y herramientas necesitan un uso adecuado y
mantenimientos permanentes y que incrementen la vida útil de los mismos, para así
poder cumplir con determinados parámetros que van a llevar a un producto o servicio
de calidad. Por consiguiente el objetivo de este proyecto es el Plan de Mantenimiento
Preventivo en la Línea de Envasado N°1, en la Empresa Envaprimol C.A., Maracay,
Estado Aragua., empresa dedicada a producir salsas y condimentos, enfocado a prestar
un excelente servicio y producir productos de excelente calidad.
En el Capítulo I se dan a conocer las generalidades de la empresa, como lo son una
reseña histórica, la labor de la línea de envasado n°1, se presenta el planteamiento del
problema, los objetivos generales y específicos así como una justificación de la
realización de este trabajo.
Por su parte, en el Capítulo II se despliegan algunos antecedentes al presente trabajo
de grado. Además, se explica la manera en que ha evolucionado el mantenimiento
desde sus comienzos hasta el presente, con la intención de brindar herramientas para
comprender con mayor facilidad las filosofías de mantenimiento actuales:
Mantenimiento basado en la norma covenin 3943.93. Igualmente se presentan los
conceptos básicos de las técnicas y herramientas utilizadas para llevar a cabo esta
investigación.
1
Seguidamente, el Capítulo III describe la metodología aplicada en la realización de
este trabajo con el fin de conseguir los resultados presentados en el Capítulo IV.
En el Capítulo IV se dan a conocer los resultados obtenidos en esta investigación,
iniciando con la descripción del contexto operacional estudiado, descripción de los
componentes críticos, la elaboración de formatos para la gestión de mantenimiento, la
elaboración del estudio económico, entre otros.
Por último, se presentan las conclusiones y recomendaciones derivadas del trabajo
efectuado.
2
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
Contextualización del Problema
Desde tiempos antiguos el hombre ha hecho esfuerzo e ingenio para producir sus
bienes y servicios, creando herramientas y equipos que le sirvan para producir, mejorar
y aumentar su capacidad productiva, toda esta inventiva, también trajo consigo la tarea
implícita de mantener, reparar, modificar y sustituir las herramienta y equipos, que por
su uso constante se gastaban, deterioraban o se hacía necesario su sustitución. La
modernización, actualización y adquisición de equipos para mejorar y aumentar la
productividad van a la par de los servicios de mantenimiento que deben recibir dichos
equipos, para asegurar su rendimiento, su vida útil y más longeva, es decir, que las
actividades del mantenimiento también deben adecuarse a las nuevas tecnologías y
actualizaciones
Es oportuno mencionar Industries S.A. (2006), cuando refiere la filosofía del
mantenimiento como un compendio de las mejores prácticas empleadas por las
empresas líderes en mantenimiento en el mundo para formular, planificar, minimizar
costos y tiempo, es decir, involucra todos los aspectos que garanticen la máxima
continuidad y confiabilidad operacional del activo. Asimismo, Anzola (2005), opina
que el mantenimiento tiene como objetivo preservar la función, las buenas condiciones
de operabilidad, optimizar el rendimiento y aumentar el período de vida útil de los
activos, procurando una inversión óptima de recursos.
En ese mismo orden de ideas, se hace evidente que una de las mejores acciones para
alcanzar este objetivo, es conservar en buen estado los equipos y partes que conforman
cada uno de los sistemas productivos, máquinas y equipos presentes en la planta, pero
3
solo se puede lograr si se implementa un plan de mantenimiento preventivo apropiado,
que asegure de manera preventiva el correcto funcionamiento de estos, aumentando el
nivel de confiabilidad, disponibilidad, seguridad y eficiencia requerido.
Antagónicamente, la gran mayoría de las pequeñas y medianas empresas, no poseen
un plan de mantenimiento preventivo como tal, sino que, de una u otra forma realizan
acciones para mantener sus equipos operativos, sin ninguna planificación ni control,
siendo la gran mayoría de manera de corrección o reparación y no de prevención, de
hecho, este último, es el que tiene mayor impacto en cuanto a beneficios, ya que el
mantenimiento preventivo se aplica en gran medida la ingeniería de mantenimiento
basada en la determinación de los parámetros básicos de mantenimiento referidos a
prevenir las fallas, realizar inspecciones periódicas a los equipos que conforman los
sistemas de producción y otros que los complementan, realizar pruebas de capacidad a
estos y prever en el tiempo para realizar las revisiones y reparaciones, los cuales son
fundamentales para la determinación de la confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad de dichos equipos.
Ello implica que los objetivos del mantenimiento preventivo son vistos como la
realización de inspecciones sistemáticas periódicas o intervalos de control para detectar
oportunamente cualquier falla, además logra mantener los registros de fallas, tiempos
y actuaciones actualizados. De esta manera, se evitan los tiempos de paradas
imprevistas de los equipos, que además, inciden directamente en los costos de
mantenimiento, empleando para ello métodos más fáciles de reparación que ayuden a
prolongar la vida útil de los equipos y sus partes, elementos estos previstos sin duda,
en una gestión de mantenimiento preventivo.
Algo semejante ocurre, en la empresa Envaprimol C.A. dedicada a la preparación
de salsas y condimentos, fundada en el 2010, está ubicada en la zona industrial 2 de
San Vicente, Av. Maracay, Centro Industrial Romano, Maracay, Estado Aragua.
Consta de cinco líneas de envasado automatizadas, una sala de preparación de salsa,
un almacén, una sala de máquinas y áreas de oficinas. Cuenta con 120 trabajadores
entre obreros y empleados, por su afán y exigencia propia en cuanto a calidad, sabor y
cumplir con los estándares de seguridad e higiene, ha sabido introducirse
4
prestigiosamente en el mercado nacional como internacional, siendo una marca
reconocida.
El área de producción de la empresa está conformada por cinco líneas de envasado
iguales, con la misma data de tiempo (10 años), trabaja entre 19 a 22 días mensuales,
aunque por festividades nacionales, decembrinas u otras se laboren menos, cada línea
está en capacidad de producir 800 bultos por jornada de 7 horas en condiciones
normales. La línea de envasado n°1, está constituida por varias zonas: zona de carga,
zona de llenado y tapado, zona de etiquetado y zona de empaquetado.
La producción comienza en la zona de carga, donde dos operadoras colocan las
botellas esterilizadas, en fila en la transportadora, trasladándolas a la zona de llenado,
donde por grupos de 18 botellas, contados por un sensor de proximidad capacitivo,
son llenadas con la respectiva salsa que para ese momento se haya establecido por el
departamento de producción, el llenado se realiza a través de 18 picos montados en una
flauta móvil, accionada por un pistón neumático, la salsa es bombeada por una bomba
centrifuga de 2,5 hp y un caudal de 750 litros por minuto, la salsa que alimenta la
bomba viene por tuberías de acero inoxidable desde la sala de elaboración de salsas.
Así mismo, el llenado de las botellas es simultáneo y temporizado, para evitar
derrames y asegurar que totas las botellas contengan la misma cantidad, se dispone de
un sello hermético entre las botellas y los picos de llenado y de un tiempo de llenado
mayor al requerido, el flujo de llenado va desde una flauta fija hasta la móvil de picos
por medio de mangueras, al igual que el sobrante va de la flauta de picos por mangueras
a otra flauta fija y de ahí a un tanque de recirculación.
Una vez completado el ciclo de llenado las botellas en la vía hacia la tapadora, dos
operadoras supervisan visualmente las botellas y colocan las respectivas tapas de
manera manual, llegando las botellas con sus tapas puestas hasta la tapadora. La
tapadora es otra transportadora corta e igual a las transportadoras de botellas, pero está
montada encima de las botellas, a una altura en el lado más bajo de 20 centímetros y
con un ángulo de inclinación de 20°, esto con la finalidad de ejercer presión constante
a la tapa para su colocación.
5
Siguiendo con la postura de la etiqueta, las botellas llegan a la etiquetadora, entran
en contacto con un rodillo de goma accionado por un motor paso a paso, el cual las
hace girar contra otro rodillo que contiene una tira continua de etiquetas autoadhesivas,
el contacto de las botellas con la etiqueta más la presión de los rodillos aseguran una
adhesión perfecta de la etiqueta en la botella, paso siguiente las botellas pasan por la
vista de un lector de óptico de barras que capta el código de cada una y lo registra para
el inventario de producción.
A medida que las botellas salen de la etiquetadora dos operarios van agrupando de
manera manual las botellas en bandejas de cartón de 24 unidades (llamadas bultos) y
colocándolas en una paleta a razón de 50 bultos y ser llevadas a la zona de empaquetado
para su empaque final.
Al llegar la paleta a la zona de empaquetado, dos operadores van cargando la
transportadora con las bandejas y la maquina previamente calentada; la bandeja es
forrada con una banda plástica termo formable y entra en la caja térmica, esta tarea se
realiza a través de un brazo accionado por un pistón neumático, que coloca la bandeja
en la transportadora y esta lleva la bandeja al interior de la caja térmica a una velocidad
constante, al finalizar el recorrido el bulto está listo para ser montado en paletas y
llevados al almacén como producto terminado.
En la actualidad la empresa, viene trabajando media capacidad, pero con fallas y
paradas imprevistas, que disminuyen su volumen productivo, motivado a la ausencia
de una idónea gestión de mantenimiento preventivo, en otras palabras, solo se realiza
labores de limpieza diaria, poca lubricación y reparaciones en el momento de la falla
o parada de las máquinas, siendo la actividad de mantenimiento solo correctiva, esta
práctica, ocasiona baja producción, eleva costos de reparación, desmotiva al personal,
entre otras. Por la actual situación país y otras razones estratégicas de la empresa, solo
se considerará para el presente estudio la línea de envasado N° 1 de salsa, aclarando
que a su tiempo y según resultados, será extendida a todas las máquinas y equipos de
la planta.
Por tales razones, se hace necesario el diseño de un plan de mantenimiento
preventivo en la línea de envasado N° 1, en la empresa Envaprimol C. A. que disminuya
6
la incidencia de las fallas y paradas, alargue la vida útil de las máquinas y equipos, así
como el costo por reparaciones sin ser programadas, por nombrar algunas, que
garanticen una producción optima, segura y confiable.
Con los alcances de la propuesta de un Plan de Mantenimiento Preventivo en la
Línea de Envasado N° 1, en la Empresa Envaprimol C. A., se lograría de manera
definitiva, eficaz y segura la operatividad máxima de los equipos mecánicos del sistema
de la línea de envasado n°1, para generar mayor producción, alargar la vida útil de los
equipos, reducir costos por reparaciones, mejorar el ambiente y zona de producción,
aumentar beneficios al personal entre otras.
De acuerdo a lo antes mencionado se derivaron las siguientes interrogantes:
¿Cuál es la situación actual de la línea de envasado N°1 en la empresa
Envaprimol C.A., en cuanto a su operatividad y rendimiento?
¿Cuáles serán los elementos críticos que intervienen en la operatividad de la línea
de envasado N°1 en la empresa Envaprimol C.A.?
¿Qué componentes participan en el funcionamiento de la línea de envasado n°1
en la empresa Envaprimol C.A.?
¿Cuál será la propuesta adecuada para un Plan de Mantenimiento Preventivo en
la Línea de Envasado N°1, en la Empresa Envaprimol C.A.?
Objetivos de la Investigación
Objetivo General
Proponer un Plan de Mantenimiento Preventivo en la Línea de Envasado N°1, en la

Empresa Envaprimol C.A., Maracay, Estado Aragua.
Objetivos Específicos
Diagnosticar la situación actual en la Línea de Envasado N°1, en la Empresa

Envaprimol C.A.
7
Analizar los componentes que participan en el funcionamiento en la Línea de
Envasado N°1, en la Empresa Envaprimol C.A.
Determinar los elementos críticos en la Línea de Envasado N°1, en la Empresa
Envaprimol C.A.
Elaborar la propuesta de un Plan de Mantenimiento Preventivo en la Línea de
Envasado N°1, en la Empresa Envaprimol C.A., Maracay, Estado Aragua.
Justificación de la Investigación.
Actualmente la empresa Envaprimol C. A. debido a la carencia de planes de

mantenimiento preventivo para las máquinas, equipos y partes, solo se realizan
reparaciones al presentar alguna falla o deficiencia notable, por ende, se agrava aún
más, debido a que pudiera coincidir con la indisponibilidad de recursos, tanto
financieros como de personal técnico y repuestos, para atender la falla. Esta situación
aumenta los costos de reparación por ausencia de controles preventivos para la
detección oportuna de fallas en sus fases iniciales. Además, implicaría una interrupción
de la producción, desmejorando la calidad de los productos, disminuyendo la capacidad
de distribución, por nombrar algunas.
Se hace necesario elaborar un plan de mantenimiento preventivo para lograr el
control en las actividades de mantenimiento de los equipos e instalaciones en busca de:
Preservar el activo fijo productivo, alargando su vida útil, reduciendo su depreciación
física y prolongando el momento de su renovación, evitar las paradas no programadas
de la producción, optimizar la disponibilidad de los equipos, reducir la frecuencia de
las fallas mejorando la confiabilidad del equipo y eliminar los altos costos de las
reparaciones ocasionadas por las averías.
Para la empresa Envaprimol C.A la propuesta de un Plan de Mantenimiento
Preventivo en la Línea de Envasado N°1, como tal, se convertirá en el área productiva
más eficiente en base a su confiabilidad y operatividad, por de mas importante reducirá
los gastos por reparaciones y reposiciones de equipos o sus partes, al darle una vida útil
más longeva. Logrado esto, se aumentaría la producción al máximo, se reducirían las
8
paradas de máquinas, se realizarían reparaciones programadas, registrando cada
novedad en los equipos y sus partes, historial de fallas, reparaciones, inventarios y
controles. Para el personal que labora en la línea N°1 de envasado, se beneficia de la
propuesta por el aumento de producción, la reducción de las paradas, el agrado de
cumplir una jornada laboral con alto desempeño y sin complicaciones.
En el mismo orden de ideas, desde el punto de vista educativo-metodológico
mediante esta propuesta será un recurso para la biblioteca del Instituto Politécnico
Universitario Santiago Mariño, extensión Maracay, siendo un material de consulta para
los investigadores que estén dentro de esta línea de investigación. Por último, para el
autor con la propuesta de Diseñar un plan de mantenimiento preventivo, contribuye en
demostrar de manera práctica todos los conocimientos adquiridos, para la
implementación de la lógica y razonamiento al momento del desarrollo del estudio
evidenciando el compromiso para la empresa, que dio la oportunidad de la ejecución
del trabajo de grado.
9
CAPÍTULO II
MARCO REFERENCIAL
Cuando se habla de marco referencial se alude a centrar al problema objeto de

estudio dentro de un conjunto de conocimientos, a fin de orientar la búsqueda y ofrecer
una conceptualización adecuada de los recursos utilizados y convertidos en acciones
concretas. Ahora bien, al construir un marco teórico se debe convenir concentración en
el problema de investigación de la Empresa en estudio, sin divagar en otros temas
ajenos al proyecto. Un buen marco referencial no es el que contiene muchas páginas,
sino el que trata con profundidad los aspectos relacionados con el problema y vincula
lógica y coherentemente los conceptos y proposiciones existentes en estudios
anteriores; de manera que construir un marco referencial no sólo significa reunir
información, sino también ligarla, comentarla y analizarla.
Consecuentemente con ese principio se entiende que el marco referencial es, en
cierto sentido una manera de pronosticar cómo será el trabajo de investigación, puesto
que se debe contar previamente con ideas o teorías a la realización de la investigación;
en tanto esta será el espacio en el que aquellas ideas se pondrán en cuestión o se
analizarán. En este sentido, Arias (2012) señala que “El marco teórico o marco
referencial, es el producto de la revisión documental-bibliográfica, y consiste en una
recopilación de ideas, posturas de autores, conceptos y definiciones, que sirven de base
a la investigación por realizar” (p.106.). Es por ello, que en este capítulo se visualiza la
reseña histórica del problema, los antecedentes de la investigación, las bases teóricas,
bases legales, sistema de variables y definición de términos básicos.
10
Reseña Histórica del Problema
La empresa Envaprimol C.A., se funda en el año 2008, por su presidente Adafel

Martínez, siendo una empresa familiar y muy artesanal, dedicándose a los rublos de
condimentos y salsas, ha logrado consolidarse como una excelente y renombrada
marca. Así mismo, la empresa consta de dos galpones que alojan en su interior cinco
líneas de producción y envasado, una sala de preparación, un almacén, una sala de
máquinas y área de oficinas, además tiene una población de 120 trabajadores.
Desde hace 4 años hasta la actualidad, sus indicadores productivos y económicos
han ido anunciando una baja considerable en la producción y un aumento de gasto en
mantenimiento, dando la alarma de atención al el efecto que origina dicha
incertidumbre. Y se ha llegado a la conclusión que es causado por la falta de
mantenimiento preventivo a la línea de envasado, esta falta de mantenimiento origina
por nombrar algunas, se dañen en corto tiempo las chumaceras de las diferentes
transportadoras generando ruidos y atascamientos, fugas de salsas por mangueras
tostadas, ruidos y calentamiento de motores y reductores, falla en lecturas de código o
contaje de botellas, fugas de aire comprimido por oring en pistones, fugas en sellos
mecánicos, fallas en los rodillos de la etiquetadora por rodamientos sin lubricar,
contactores, relés, borneras y cables por falsos contactos y calentamientos y más , que
causan un mal común, la paralización de la línea, que a su vez es el problema que urge
sea resuelto con la implementación de mantenimiento preventivo.
Antecedentes de la Investigación
Los antecedentes de la investigación según Arias (2012): “Los antecedentes reflejan

los avances y el estado actual del conocimiento en un área determinada y sirven de
modelo o ejemplo para futuras investigaciones” (p.106).Así mismo Tamayo y Tamayo
(2001), señala:
La comparabilidad de información que le brinda los antecedentes al investigador, es
que le permite visualizar y resumir la información contenidas en otros estudios como
la base para la redacción y conclusiones de su propia investigación esto es necesario
11
porque no existe campo de conocimiento completamente nuevo o inexplorado. (p.76).
En la realización del presente estudio se hizo necesaria consultar diversas
investigaciones que contribuyó de soporte y ayudaron a fundamentar el desarrollo de
la presente investigación, debido a su relación con el tema estudiado.
Al respecto, Bravo (2016) en su trabajo especial de grado, titulado: “Elaboración
de un Plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, Caso Línea Seis de Pepsico
Alimentos S.C.A.”, para optar al título de Ingeniero de Procesos Industriales, en la
Universidad Central de Venezuela. Tiene como objetivo elaborar un plan de
mantenimiento centrado en confiabilidad aplicable a los extrusores de la Línea seis de
Extruidos Blandos de la empresa Pepsico Alimentos S.C.A, Planta Santa Cruz, que
asegure la continuidad operativa y satisfaga las necesidades de la producción y de la
propia organización. Donde realizó el diagnostico arrojando fallas como las paradas
imprevistas durante el proceso de línea, para luego analizar las más críticas aplicando
el análisis de modos y efectos de falla.
El autor utilizó como métodos auxiliares, la investigación de campo, descriptiva y
la documental, para generar la información y datos necesarios que sustente de manera
teórica-práctica el proceso de la investigación. Logrando recabar los datos por medio
de los instrumentos y técnicas siguientes: la observación directa en el sitio, la entrevista
no estructurada y el estudio de registros, documentos descriptivos y otros ensayos que
dispone la planta.
El estudio de Bravo reflejó la importancia en el enfoque teórico de esta
investigación, por tener elementos semejantes en cuanto a la búsqueda de soluciones a
través del diseño de plan de mantenimiento preventivo y sus conexos. Así como la
forma de abordar determinar elementos críticos que presenta la línea en estudio.
De la misma manera, Salcedo (2016) en su trabajo especial de grado, titulado:
“Propuesta de un Plan de Mantenimiento Preventivo para la Llenadora Rotativa de la
Línea de Producción de Salsa a Base de Tomate y Kétchup de la Empresa Alimentos
Garmi C.A.”, para optar al título de Ingeniero de Procesos Industriales, en la
Universidad Central de Venezuela. Su objetivo principal fue proponer un plan de
mantenimiento para la llenadora rotativa de la línea de producción de salsa a base de
12
tomate y kétchup de la empresa Alimentos Garmi C.A. Para ello logró identificar las
condiciones actuales de la llenadora rotativa, detectar los componentes asociados a
fallas para luego determinar las actividades de mantenimiento requeridas según los
parámetros técnicos de cada equipo de la línea.
teórica-practica el proceso de la investigación. Logrando recabar los datos por medio
de los instrumentos y técnicas siguientes: la observación directa en el sitio, la entrevista
no estructurada y el estudio de registros, documentos descriptivos y otros ensayos que
dispone la planta.
El estudio de Salcedo, contribuyó la importancia en el enfoque teórico de esta
investigación, por tener elementos semejantes en cuanto a la búsqueda de soluciones a
través del diseño de plan de mantenimiento preventivo y sus conexos. Para ello fue
relevante la identificación de las condiciones actuales, los componentes asociados a
fallas para luego determinar las actividades adecuadas a la línea N° 1.
Así como también, Girón Morales (2014) en su trabajo especial de grado, titulado:
“Plan de Mantenimiento Preventivo y Productivo Maquinaria Línea Externa y
Evisceración Planta Beneficio Pollos El Bucanero S.A. ”, para optar al título de
Ingeniero Mecánico, en la Universidad Autónoma de Occidente, Facultad de
Ingeniería, Departamento de Ingeniería, Programa de Ingeniería Mecánica, Santiago
de Cali. Su objetivo fue mejorar el programa de mantenimiento preventivo bajo la
teoría de la orientación a la productividad, de la maquinaria de los sistemas de colgado
de pollo, desplume, limpieza de pata y evisceración existente en la planta de beneficio
de Pollos para incrementar la disponibilidad, eficiencia, y desempeño de la maquinaria
del Departamento de Producción.
Para ello recurrió a evaluar y mejorar los indicadores de tiempos perdidos de los
equipos y maquinaria actual del beneficio del procesamiento de pollo conforme a la
filosofía del TPM, del 3% establecido por la jefatura de mantenimiento de Pollos.
Definió las actividades requeridas para mantenimiento preventivo y productivo con
procedimientos detallados con su costo inherente de cada actividad establecida en los
13
sistemas centrales y los 174 equipos críticos de la planta, teniendo presente los
estándares del Sistema de Gestión de la Calidad, mediante manuales e instructivos.
Se apoyó del diseño y ajustando el programa de mantenimiento preventivo de la
planta, mediante manuales de procesos, el análisis de fallas para moderar el tiempo
improductivo y parado no programado, acciones correctivas de los equipos de los
sistemas de colgado. Aplico la sistematización del plan de mantenimiento preventivo
de la planta de beneficio, mediante el software de mantenimiento Adsum Kallpa,
mediante la identificación de los elementos en los catálogos técnicos comerciales y los
planos del sistema a mantener.
teórica-practica el proceso de la investigación. Recabó los datos por medio de los
instrumentos y técnicas como la observación directa en el sitio, la entrevista no
estructurada y el estudio de registros, documentos descriptivos y otros ensayos que
dispone la planta.
El estudio de Girón fue importante en el enfoque teórico de esta investigación, por
tener elementos semejantes en cuanto a la búsqueda de soluciones a través del diseño
de plan de mantenimiento preventivo y sus conexos. Del mismo modo, se definieron
las actividades requeridas para mantenimiento preventivo con procedimientos
detallados.
Bases Teóricas
En cuanto a las bases teóricas Arias (2012) dice: “Las bases teóricas implican un
desarrollo amplio de los conceptos y proposiciones que conforman el punto de vista o
enfoque adoptado, paras sustentar o explicar el problema planteado” (p.107). Así
mismo, Babaresco (2006) señala que el investigador no puede hacer abstracción por el
desconocimiento, salvo que sus estudios se soporten en investigaciones puras o bien
exploratorias. Ahora bien, en los enfoques descriptivos, experimentales, documentales,
históricos, etnográficos, predictivos u otros donde la existencia de marcos referenciales
son fundamentales y los cuales animan al estudioso a buscar conexión con las teorías
14
precedentes o bien a la búsqueda de nuevas teorías como producto del nuevo
conocimiento.
A la par de esta premisa, Duffuaa - Raouf - Dixon (2004) indican que la principal
meta de un sistema de producción es la de elevar al máximo las utilidades o ganancias
a partir de las oportunidades disponibles en el mercado, y la meta secundaria está ligada
con aspectos económicos y técnicos del proceso de conversión. Los sistemas de
mantenimiento igualmente contribuyen al logro de estas metas al incrementar las
utilidades y la satisfacción al cliente.
Desde hace mucho tiempo se ha tomado en cuenta el papel de los sistemas de
mantenimiento en las empresas manufactureras. Sin embargo, es obvio que las
funciones de mantenimiento también son esenciales en las empresas de servicios tales
como hospitales, edificaciones, bancos, centros comerciales, instituciones educativas,
tiendas por departamento, etc. Un sistema de mantenimiento puede considerarse como
un modelo sencillo de entrada-salida.
Este capítulo presenta las bases teóricas relacionadas con la identificación de los
activos, análisis de criticidad, programa de mantenimiento preventivo, costos asociados
al mantenimiento e indicadores que permiten medir la gestión de mantenimiento, así
como también refiere los antecedentes relacionados con esta investigación, los cuales
sirvieron de soporte para el desarrollo del plan de mantenimiento preventivo propuesto.
En este sentido, se presenta a continuación las siguientes bases que sustentaran el
presente trabajo de grado sobre el Plan de Mantenimiento Preventivo en la Línea de
Envasado N°1, en la empresa Envaprimol C.A. Maracay Estado Aragua.
Definición de Mantenimiento
Se define mantenimiento como: los lineamientos (actividades, inspecciones,

reparaciones) que se ejecutan sobre un equipo, para mantenerlo siempre operando a fin
de que cumpla sus actividades correspondientes. La Norma COVENIN 3049-93
Definiciones del Mantenimiento, en el punto 3.1.2 (P1), lo describe como: “el conjunto
15
de acciones que permite conservar o restablecer un Sistema Productivo a un estado
especifico, para que pueda cumplir un servicio determinado”.
Por otra parte Neto, Edwin (2008) lo define como “todas las actividades necesarias
para mantener el equipo e instalaciones en condiciones adecuadas para la función que
fueron creadas; además de mejorar la producción buscando la máxima disponibilidad
y confiabilidad de los equipos e instalaciones”. Objetivos del Mantenimiento De
acuerdo a la Norma COVENIN 3049-93 Definiciones del Mantenimiento en el punto
3.1.4 (P1), el objetivo del mantenimiento es: “mantener un sistema productivo en forma
adecuada, de manera que pueda cumplir su misión, para logar una producción esperada
en empresas de producción y una calidad de servicios exigida, en empresas de servicio,
a un costo global óptimo”.
De igual forma Prando, (1996, P.27) en su manual de Gestión de Mantenimiento
define que la finalidad del mantenimiento es “mantener operable el equipo e instalación
y restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con
eficiencia y eficacia para obtener la máxima productividad”. Neto, (2008) en su
publicación acerca del Mantenimiento Industrial, establece que los objetivos del
mantenimiento son:
1. Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones.
2. Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
3. Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
4. Maximizar la productividad y eficiencia.
Son los objetivos probables dentro de una industria, estos estarían garantizando la
disponibilidad de equipo y las instalaciones con una alta confiabilidad de la misma y
con el menor costo posible. Por lo que se concluye que el principal objetivo del
mantenimiento es conservar disponibles y en óptimo funcionamiento los equipos,
maquinas e instalaciones de la planta (empresa, institución, etc.), a fin de que conserven
las condiciones de calidad de fabricación, con un mínimo costo y un máximo de
seguridad para el personal que utiliza y mantiene las instalaciones y maquinaria.
16
Tipos de Mantenimiento
La Norma COVENIN 3049-93 Definiciones del Mantenimiento en el punto 3.1.10
(p.1), define los tipos de mantenimiento de la siguiente manera:
1. Mantenimiento Rutinario “Es el que comprende las actividades tales como:
lubricación, limpieza, protección, ajuste, calibración, entre otras, su frecuencia
de ejecución es hasta periodos semanales, generalmente es ejecutado por los
mismos operarios de los sistemas productivo y su objetivo es mantener y
alargar la vida útil de dichos sistemas evitando su desgaste”. Punto 3.10.1 (p.
1).
2. Mantenimiento Programado “Se basa en las instrucciones técnicas
recomendadas por los fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y
experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para
los elementos más importantes de un sistema productivo a objeto de determinar
la carga de trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecución
cubre desde quincenal hasta generalmente periodos de un año”. Punto 3.1.10.2
(P1).
3. Mantenimiento por avería o reparación “Se define como la atención a un
sistema productivo cuando aparece una falla. Su objetivo es mantener en
servicio adecuadamente dichos sistemas, minimizando sus tiempos de parada.
Es ejecutado por el personal de la organización del mantenimiento. La atención
a las fallas debe ser inmediata y por tanto no da tiempo a ser programada pues
implica el aumento de costos y paradas innecesarias de personal y equipos”.
Punto 3.1.10.3 (p. 2).
4. Mantenimiento Correctivo “Comprende las actividades de reparación de todo
tipo encaminadas a corregir y solventarlas paradas, corrigiendo las fallas de
una manera integral a mediano plazo. Las acciones más comunes realizadas
son: modificaciones de elementos de máquinas, modificación de proceso,
cambio de especificaciones, ampliaciones, entre otros. Este tipo de actividades
es ejecutado por el personal interno de mantenimiento o por foráneos,
17
dependiendo de la magnitud, costos, especialización necesaria, entre otros”.
Punto 3.1.10.4 (p. 2).
5. Mantenimiento Circunstancial “Este tipo de mantenimiento es una mezcla
entre rutinario, programado, avería y correctivo ya que por su intermedio se
ejecutan acciones de rutina pero no tiene un punto fijo en el tiempo para iniciar
su ejecución, porque los sistemas atendidos funcionan de manera alterna; se
ejecutan acciones que están programadas en un calendario anual pero que
tampoco tiene un punto fijo de inicio por la razón anterior, se atienden averías
cuando el sistema se detiene, existiendo por supuesto otro sistema que cumpla
con su función; y el estudio de la falla permite la programación de su
corrección eliminando dicha avería a mediano plazo. La atención de los
sistemas productivos bajo este tipo de mantenimiento depende no de la
organización de mantenimiento que tiene a dichos sistemas productivos dentro
de sus planes y programas sino de otros entes de la organización del sistema
productivo, los cuales sugieren aumento en capacidad de producción, cambios
de procesos, disminución en ventas, reducción de personal y/ o turnos de
trabajo”. Punto 3.1.10.5 (p. 2).
6. Mantenimiento Preventivo “Es el que utiliza todos los medios disponibles,
incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones,
sustitución de piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil, u
otras. Su objeto es adelantarse a la aparición de la falla”. Punto 3.1.10.6 (P2).
Desventajas del Mantenimiento Correctivo Aplicar mantenimiento a la hora de
ocurrencia de una falla en las máquinas, de acuerdo a lo expresado por Agraz
Industrial (2005), origina los siguientes efectos:
1. Pérdidas en producción ocasionadas por paros imprevistos.
2. Altos costos de mantenimiento.
3. Falta de disponibilidad del personal de mantenimiento.
4. Largos periodos de paros.
5. Existencias altas de refacciones en almacén.
18
Beneficios de aplicar mantenimiento preventivo en las organizaciones
Aplicar mantenimiento preventivo permanentemente en las organizaciones, según
Agraz Industrial (2005), genera beneficios importantes y cuantificables reflejados en
la eficiencia de los equipos. Parte de los estos son los mencionados a continuación:
1. Evita y reduce las reparaciones de fallas sobre los bienes precitados.
2. Disminuye la gravedad de fallas que no se lleguen a evitar.
3. Evita paradas inútiles de máquinas y equipos.
4. Evita accidentes e incidentes, aumentando la seguridad.
5. Permite conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación.
6. Disminuye los costos por mantenimiento.
7. Conlleva a la prolongación de la vida útil de los bienes.
8. Debido a la programación de actividades genera uniformidad en la carga de
trabajo para el personal de mantenimiento.
Desventajas del Mantenimiento Preventivo
Las desventajas que se pueden presentar al implementar un programa de
mantenimiento preventivo son las siguientes, en concordancia a lo expresado por
Duffuaa, (2002):
1. Representa una inversión inicial significativa, sin embargo al transcurrir del
tiempo se generan altos beneficios y mayor producción de los equipos,
2. Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se
puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la
disponibilidad de los equipos, por lo que se resalta la necesidad de contar con
el personal calificado y especializado para llevar la planificación de los
mantenimientos preventivos.
3. Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de
motivación del personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para
convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y
compromiso, necesitando por tal motivo realizar incentivos de trabajo y bonos
19
a los operarios de acuerdo a los niveles de producción que generen los equipos
por su alta Mantenibilidad y disponibilidad.
Pasos para establecer un programa de mantenimiento preventivo
Los pasos para establecer un programa de mantenimiento preventivo de manera
eficiente por Duffuaa, S. (2002) son los siguientes:
Los equipos incluidos en el programa de mantenimiento deben estar en el listado de
equipos.
1. Se requiere de una tabla de criterios (frecuencias de mantenimiento preventivo).
Esta tabla le indicara al sistema con qué frecuencia debe generar las ordenes de
trabajo, así como el establecimiento de otros parámetros para su programa.
2. Requiere planear a los operarios y contratistas para sus órdenes de trabajo de
mantenimiento preventivo, el programa necesita de códigos de oficios y
actividades.
3. La planeación y el uso de materiales y refracciones en los registros de
mantenimiento preventivo por máquinas, requieren para ello ingresar con
anticipación los artículos de inventario y enlazarlos a su programa de
mantenimiento preventivo.
4. Se debe contar con procedimientos detallados o listados de rutinas, listos en el
sistema o en algún procesador que facilite su control (haciéndose necesaria la
codificación), se recomienda mantenerlos en fila por máquina o por equipo.
5. Determinar en las órdenes de trabajo la frecuencia a utilizar en el equipo
seleccionado.
6. Calendario: Determinar un número de días entre las inspecciones o ejecución
de los mantenimientos preventivos.
7. El uso del número de horas, litros, kilogramos, piezas u otra unidad de medición
en las inspecciones, requiere que alguna rutina sea establecida, a fin de obtener
la lectura y medición de los parámetros.
20
Cantidad de mantenimiento.
Así mismo, Prando (1996, p.28) analiza en el Manual de Gestión de Mantenimiento
que la cantidad de mantenimiento que se debe realizar en una industria se define de
acuerdo a los siguientes criterios:
1. La cantidad está en función del nivel mínimo permitido de las propiedades del
equipo definidas por el fabricante.
2. El tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual el equipo está en marcha
y se determina que sus propiedades de funcionamiento bajan.
3. Forma en que los equipos están sometidos a tensiones, cargas, desgaste,
corrosión, etc, que causan perdida de las propiedades de los mismos.
“Resumiendo, la cantidad de mantenimiento está relacionada con el uso de los
equipos en el tiempo por la carga y el manejo de los mismos.” El mantenimiento
no debe verse como un costo sino como una inversión ya que está ligado
directamente a la producción, disponibilidad, calidad y eficiencia, el equipo de
mantenimiento debe estar perfectamente entrenado y motivado para llevar a
cabo la tarea de mantenimiento, se debe tener presente la construcción, diseño
y modificaciones de la planta industrial como también debe tener a mano la
información del equipo, herramienta insumos necesarios para el
mantenimiento. El mantenimiento requiere planeación, calidad, productividad,
trabajo en equipo, para reducir costos y pérdidas; este lo descubriremos a
medida que desarrollemos la asignatura.
Formas de Hacer el Mantenimiento.
En concordancia con La Norma COVENIN 3049-93 Definiciones del
Mantenimiento en el punto 3.1.13 (p. 2), existen dos formas de hacer el mantenimiento,
estructuradas de la siguiente manera:
1. Mantenimiento de área “Subdivide al sistema productivo en varias partes
geográficas y a cada una de ellas se asignan cuadrillas de personal para
ejecutar las acciones de mantenimiento. Su objetivo es aumentar la eficiencia
operativa, ya que estas pequeñas organizaciones se sitúan en las proximidades
de los sistemas a los cuales sirven”. Punto 3.1.13.1 (p. 2).
21
2. Mantenimiento centralizado “Es la concentración de los recursos de
mantenimiento en una localización central. Se caracteriza por: transferencia
de personal de un lugar a otro donde exista necesidad de mantenimiento,
personal con conocimiento del sistema productivo a mantener, bajo nivel de
especialización en general comparado con el de área, reducción de costos por
la poca especialización funcional; en emergencias se puede contar con todo el
personal y se recomienda para sistemas productivos medianos a pequeños y
con poca diversidad de procesos”. Punto 3.1.13.2 (p. 2).
3. Mantenimiento área central. “Se aplica en marcos de sistemas productivos, los
cuales tienen organizaciones en situaciones geográficas alejadas, cantidades
elevadas de personal y diversidad de procesos. En este tipo de entes
institucionales cada área tiene su organización del mantenimiento, pero todas
manejadas bajo una administración central”. Punto 3.1.13.3 (p. 3).
Procedimiento para elaborar un plan de mantenimiento conforme a las Normas
(Covenin 3049) Punto 3.4.1.6 (p.11), para elaborar un plan de mantenimiento se debe
seguir la metodología siguiente:
1- Codificar u registrar los equipos.
2- Elaborar fichas técnicas.
3- Definir la rutina, procedimiento o instrucciones de mantenimiento para cada
equipo.
4- Establecer la frecuencia y la estimación de tiempo de las tareas.
5- Determinar la cantidad y especialidad del personal necesario.
6- Definir el tipo de repuesto, materiales y herramientas a utilizar.
7- Calcular y aplicar los costos involucrados en la aplicación del mantenimiento
(presupuesto de mantenimiento).
Sistemas de información del mantenimiento
Conforme a la Norma COVENIN 3049-93 Definiciones del Mantenimiento punto
3.4 (p.10) es “un conjunto de procedimientos interrelacionados, formales e informales,
que permite la captura, procesamiento y flujo de la información requerida en cada uno
de los niveles de la organización para la toma posterior de decisiones”. A continuación
22
se presentan los procedimientos que contiene el sistema de información de
mantenimiento:
a- Inventario de los equipos: “Constituye el punto de partida del sistema de
información de mantenimiento, se alistan los componentes (equipos,
maquinas, instalaciones y otros), objetos de mantenimiento. Este instrumento
consiste en una descripción superficial de cada objeto sujeto a acciones de
mantenimiento dentro de la organización de mantenimiento”. Punto 3.4.1.1
(P10).
b- Codificación de los equipos: “Consiste en la asignación de combinaciones alfa
numéricas a cada equipo sujeto a acciones de mantenimiento, para su
ubicación rápida, secuencial y lógica dentro del sistema de producción,
permitiendo su automatización o mecanización mediante el computador para
el registro de la información referida a cada objeto”. Punto 3.4.1.2 (P11).
c- Registro de objetos de mantenimiento: “Su objetivo es el de registrar la
información necesaria para el conocimiento de cada equipo sujeto a acciones
de mantenimiento. Dicha información generalmente consta de: descripción del
equipo, código asignado al equipo, costo, vida útil y fecha de arranque; datos;
datos sobre el fabricante, distribuidor y proveedor, así como su localización,
características y especificaciones técnicas; manejo y cuidado, observaciones
tendientes a la prevención de fallas y le desegregación de cada subsistema del
equipo hasta el nivel de elementos para facilitar su ubicación en caso de
fallas”. Punto 3.4.1.3 (P11).
d- Instrucciones técnicas del mantenimiento: “Constituido por la lista de acciones
de mantenimiento a ejecutar sobre cada equipo, la codificación o numeración
secuencial para cada instrucción y para cada tipo de actividad, la descripción
generalizada de la actividad a realiza, el tipo y cantidad de personal
involucrado en la ejecución, la frecuencia con que debe realizarse la acción y
el tiempo necesario para realizar la actividad. Una instrucción técnica puede
ser utilizada en más de un elemento o en más de un subsistema, por lo que es
23
recomendable crear paralelamente un índice de instrucciones para cada tipo de
actividad de mantenimiento”. Punto 3.4.1.4 (P11).
e- Procedimiento de ejecución: “Se describen los pasos a seguir en la ejecución
de cada una de las instrucciones técnicas, estableciendo de forma paralela una
lista de equipos, instrumentos, herramientas, materiales y repuestos necesarios
para la ejecución de dicha actividad así como la cantidad de personal
involucrado y el tiempo estimado para su realización”. “Este instrumento
tiende a eliminar al hombre indispensable en la organización de
mantenimiento; además, se evitan pérdidas de tiempo por desconocimiento del
procedimiento de ejecución de cualquier acción”. Punto 3.4.1.5 (P11).
f- Programación del mantenimiento: “Su objetivo es el de señalar cuando se
deben realizar las diferentes instrucciones técnicas de cada objeto de
mantenimiento componente del sistema productivo. La programación puede
ser para periodos anuales, semestrales, mensuales, semanales o diarios,
dependiendo de la dinámica del proceso y del conjunto de actividades a ser
programadas. En el caso de planificación de mantenimiento programado,
generalmente los programas cubren periodos de un año. Este tipo de
programas son ejecutados por el personal de la organización de mantenimiento
o por entes foráneos en el caso de actividades cuya ejecución es por contrato
y los tipos de frecuencia más comunes son: quincenal, mensual, bimensual,
trimestral y anual”. Punto 3.4.1.6 (P11).
g- Cuantificación de personal de mantenimiento: “Es tal vez el procedimiento
más importante dentro del sistema de información del mantenimiento, pues de
él se obtienen los datos necesarios para saber cuándo y qué tipo de personal
satisface las necesidades de la empresa”. Semana a semana se van acumulando
los tiempos para cada tipo de frecuencia y cada tipo de actividad de
mantenimiento según lo programado, para luego obtener:
1) Tiempo total semanal por tipo de frecuencia de mantenimiento.
2) Tiempo total semanal por tipo de actividad de mantenimiento.
24
3) Tiempo total semanal por tipo de frecuencia para cada equipo o para cada
proceso.
4) Tiempo total semanal por tipo de actividad de mantenimiento para cada
equipo o para cada proceso.
5) Tiempo total anual por tipo de frecuencia de mantenimiento.
6) Tiempo total anual de ejecución de programas de mantenimiento por
equipo, por subsistema, o por proceso.
Sabiendo las necesidades para la ejecución de los programas de mantenimiento
semana a semana, se pueden adelantar o posponer acciones. Se tienen datos para la
ubicación del personal ante la aparición de fallas o contingencias. Como conoce cuanto
personal es requerido, se maneja también cuál es su costo y se puede estructurar una
organización de mantenimiento partiendo desde su base, es decir, de las necesidades.
1- Ticket de trabajo: “Es una orden de trabajo programada que es utilizada cada
vez que los programas de mantenimiento indiquen la ejecución de una
instrucción técnica”. Punto 3.4.1.8 página 12. Este instrumento describe la
acción a realizar sobre el equipo en cuestión, así como la fecha de realización,
los materiales, repuestos y horas-hombre utilizados además del responsable de
la ejecución. Estos datos son utilizados cuando se evalúe el sistema para su
retroalimentación ya que los programas y planes pueden contener errores en
cuanto a tiempo de ejecución, cantidad y tipo de personal, frecuencia de
ejecución. Con este procedimiento se pueden detectar fallas, ya que
paralelamente a la ejecución de la acción programada, se produce la
observación de otros subsistemas cercanos e interconectados al intervenido.
Funciona también como procedimiento de registro de información de costos y
como mecanismo de control de ejecución de los programas.
2- Chequeo de mantenimiento rutinario: “El objetivo de este procedimiento es
chequear el funcionamiento de los equipos inspeccionando el estado de los
diferentes componentes de una manera rápida y prestando atención a las
acciones de mantenimiento que debe realizar el operario para lograr la
operatividad en los sistemas. Este chequeo se realiza sobre las instrucciones
25
técnicas de mantenimiento rutinario creadas para equipo, semana a semana o
en forma aleatoria según el sistema de mantenimiento”. Punto 3.4.1.9 (P12).
3- Recorrido de inspección: “Consiste en registrar los equipos que presentan
fallas, realizando un chequeo rápido de su funcionamiento y una verificación
de las acciones que han debido ejecutarse según la descripción de las
instrucciones técnicas y cuando se detectan fallas se debe proceder
inmediatamente a la recomendación para la solución de la misma”. Punto
3.4.1.9 (P13). Los recorridos pueden ser semanales, quincenales, mensuales,
trimestrales o semestrales, según las políticas implantadas por la organización
de mantenimiento.
Chequeo de mantenimiento circunstancial:
Los equipos que funcionan de manera alterna, o como auxiliares y cuyos programas
de mantenimiento no tienen fecha porque su arranque depende de exigencias no
contempladas la organización ameritan para su puesta en marcha ciertos chequeos de
funcionamiento de los diferentes componentes, instrucciones técnicas elaboradas para
tal fin. La organización de mantenimiento tiene que tener listo este procedimiento para
cuando se indique el arranque de dichos objetos, se realicen los chequeos y ajustes
necesarios, asegurándose de esta forma la entrega de estos sistemas en buenas
condiciones al equipo de operaciones. Diseño eficaz de un programa de mantenimiento
Duffuaa, (2002) en su publicación Sistemas de Mantenimiento Planeación y Control,
indica para que se pueda tener un buen diseño del programa de mantenimiento y que a
su vez sea eficaz, se debe tomar en cuenta los seis diseños de programas de
mantenimiento que se describirán a continuación:
1. Mantenimiento planeado Se refiere al esfuerzo integrado para convertir la
mayor parte del trabajo de mantenimiento en mantenimiento programado. El
mantenimiento planeado es el trabajo que se identifica mediante el
mantenimiento preventivo y predictivo. Incluye la inspección y el servicio de
trabajos que se realizan a intervalos recurrentes específicos. Refiriéndose todo
esto a que el mantenimiento planeado busca que todas las actividades se
26
planifiquen previamente, incluyendo la planeación y el abastecimiento de
materiales necesarios para las actividades de mantenimiento.
2. Mantenimiento de emergencia. Se refiere a cualquier trabajo no planeado que
deberá iniciarse el mismo día, este mantenimiento por su naturaleza, permite
poco tiempo para su planeación. Se debe reducir al mínimo la cantidad de los
mantenimientos de emergencia logrando como meta del departamento de
mantenimiento que estos no excedan del 10% del trabajo total del
mantenimiento. Para todo esto es necesario la implementación de estrategias
innovadoras que permitan el control de los mantenimientos de emergencias.
3. Mejora de la confiabilidad. Ofrece una alternativa inteligente para mejorar la
función del mantenimiento, para esto es necesario mantener archivos históricos
de los equipos críticos e importantes y hacer estimaciones del tiempo medio
entre fallas (TMEF).la frecuencia del mantenimiento de emergencia es una
función de la tasa de fallas del equipo. Entre mayor sea el TMEF menor será el
número de incidentes de mantenimiento de emergencia.
4. Programa de administración del equipo. El mantenimiento productivo total, es
una filosofía japonesa que concentra se en la administración del equipo a fin de
mejorar la calidad del producto. Su objetivo es reducir perdidas de equipos para
mejorar la eficacia global del mismo.
5. Reducción de costos. El mantenimiento puede contribuir a reducir el costo de
producto mediante un esfuerzo continuo de reducción de costos en las
operaciones de mantenimiento. Dicha reducción puede obtenerse aplicando
técnicas de ingeniería de métodos. Estas técnicas estudian la forma en que el
trabajo se está llevando a cabo con el fin de desarrollar una mejor manera de
ejecutar el mantenimiento. La ingeniería de métodos tiene pasos bien definidos
para examinar el trabajo de mantenimiento a fin de simplificar y eliminar pasos
innecesarios, lográndose esto se podrá lograr ahorros significativos en costos.
6. Capacitación y motivación de los empleados. La acción de realizar
mantenimiento depende, en gran medida, de las habilidades de los técnicos
específicos. Gran parte de la ineficacia en el mantenimiento se debe a la falta
27
de trabajadores técnicos calificados. Por lo tanto es necesario contar con un
programa permanente de capacitación en el trabajo para asegurar que los
empleados estén equipados con las habilidades necesarias para un
mantenimiento eficaz. El programa de capacitación deberá incluir capacitación
dentro y fuera de la empresa, acompañado de un programa de motivación para
los trabajadores productivos. Todos los sistemas mencionados anteriormente,
permiten llevar un control del mantenimiento en cualquier organización a
manera de hacer del mantenimiento de los equipos y otros sistemas un proceso
eficaz, que conlleve a una excelente planificación y programación del
mantenimiento.
Costos del mantenimiento
La Norma COVENIN 3049-93 Definiciones del Mantenimiento, define estos costos
como la sumatoria en términos monetarios, de los recursos humanos y materiales,
asociados a la gestión de mantenimiento. La ejecución de estos se transforman en
gastos. Posteriormente se califican de la siguiente manera:
Por su origen
a- Directos: constituye el componente de los costos de producción, que es cargado
directamente al producto (materia prima, mano de obra directa, servicios
comprados y otros).
b- Indirectos o distribuidos: son aquellos costos de producción que se cargan al
producto a través de cuentas o centros de costos de servicios (servicios de
mantenimientos y otros).
Por su función:
a- Fijos: son aquellos costos que se caracterizan por ser independientes del
volumen de producción.
b- Variables: son aquellos costos ligados, dependientes del volumen de
producción.
COVENIN 2500-93
Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria.
28
Con el fin de determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al
mantenimiento. Este diagnóstico permite conocer el perfil de la función mantenimiento
mediante el uso de la ficha de evaluación que proporciona esta norma, la cual estudia
doce áreas asignando porcentajes de cumplimiento para cada una de ellas.
Esta norma venezolana contempla un método cuantitativo, para la evaluación del
sistema de mantenimiento, en empresas manufactureras, para determinar la capacidad
de gestión de la empresa en lo que respecta al mantenimiento mediante el análisis y
calificación de los siguientes factores:
1. Organización de la empresa.
2. Organización de la función de mantenimiento.
3. Planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento.
4. Competencia del personal.
El manual está enfocado para su aplicación en empresas o plantas en
funcionamiento. Para aquellas en fase de proyecto se requiere de una planificación que
contemple aspectos funcionales y de ingeniería tales como criterios de selección de
equipos y maquinarias, especificación de materiales, especificación de materiales de
construcción, distribución de plantas, u otros.
Definiciones
Principio Básico.
Es aquel concepto que refleja las normas de organización y funcionamiento, sistema
y equipo que deben existir y aplicarse en mayor o menor proporción para lograr los
objetivos de mantenimiento.
Deméritos.
Es aquel aspecto parcial referido a un principio básico, que por omisión o su
incidencia negativa origina que la efectividad de este no sea completa, disminuyendo
en consecuencia la puntuación total de dichos principios.
Procedimiento para la Evaluación
Es necesario disponer de la definición de los conceptos de principios básicos y
deméritos, de igual manera que el establecimiento de los criterios de selección de
29
equipos y maquinarias, especificación de materiales de construcción y distribución de
plantas, para su ponderación.
Criterios para la ponderación del principio básico.
Los criterios para la ponderación del principio básico son:
a. El evaluador debe mantener una entrevista con el sector dirigente de la empresa,
con el objeto de efectuar un análisis de los aspectos cualitativos recogidos en los
distintos principios básicos.
b. En el contacto inicial no debe profundizarse en el análisis, por lo tanto no deben
considerarse los posibles deméritos, limitando la investigación a los aspectos
contemplados en el principio básico.
c. Si de este primer contacto se desprende que existe el principio básico, aún
desconociendo su eficiencia real en la práctica, el evaluador asignará la
puntuación completa correspondiente dependiendo del valor respectivo.
d. Si en la entrevista inicial se deduce la no existencia del principio básico el
evaluador procederá a evaluarlo en cero puntos, en consecuencia no será
necesario entrar en el análisis de los posibles deméritos del principio básico.
Criterios para la ponderación de los deméritos.
Los criterios para la ponderación de los deméritos son:
1. Para determinar la existencia real de deméritos en cada principio básico que se
haya comprobado su existencia, el evaluador hará una investigación exhaustiva
y minuciosa, en el mismo lugar en que cada aspecto pueda dar lugar a su
existencia, considerando cada detalle que pueda contribuir a disminuir la
eficiencia del contenido del principio básico.
2. Los deméritos restantes al principio básico hasta la cantidad máxima que se
indica para cada uno de ellos en la columna correspondiente de cada capítulo,
pueden restar cualquier valor comprendido entre cero y el valor máximo que se
indica para cada uno de ellos, dependiendo de la intensidad con que el demérito
se presenta.
Ficha de Evaluación de la Situación Actual del Departamento de Mantenimiento.
30
A continuación se muestran las instrucciones de llenado de la ficha de evaluación
para la asignación de los deméritos en cada área:
Encabezamiento:
Empresa: Debe indicarse el nombre o razón social.
Fecha, evaluador y número de inspección: Se indica la fecha en la cual se realiza
la evaluación, el nombre del evaluador y el número de la inspección.
Puntuación:
Columna (A): Representa las áreas que deben intervenir en una organización de
mantenimiento para su adecuado funcionamiento.
Columna (B): Representa los principios básicos.
Columna (C): Refleja el puntaje correspondiente de cada uno de los principios
básicos.
Columna (D): Indica el valor de los deméritos obtenidos en cada principio básico.
(D1+ D2+……..+Dn).
Columna (E): Se indica la suma total de los deméritos alcanzados en la columna
anterior (D).
Columna (F): se coloca la diferencia entre la puntuación máxima de la columna
(C) y el valor total de los deméritos de la columna (E).
Puntuación porcentual:
Se indica al final de la columna (F), el total de las puntuaciones obtenidas (casilla
indicada con el número (2)).
Se coloca al final de la (C) columna, la puntuación máxima obtenible (casilla
indicada con el número (1)).
(2)∗100
Puntuación porcentaje global =
(1)
Se debe llenar la ficha, para llevar el resultado de la evaluación y obtener el perfil

de la empresa.
El informe de la evaluación debe constar de las siguientes partes:
1. Resumen.
2. Observación y recomendaciones sobre algunas áreas.
31
3. Deméritos por área.
4. Ficha de evaluación.
Máquina de Envasado
Wikipedia; Se conoce como maquinaria de envasado a las líneas de producción

destinadas a la introducción del producto dentro de su envase y a la introducción de los
envases en sus embalajes. A la hora de seleccionar la maquinaria es fundamental tener
en cuenta tanto el producto que se desea envasar como las necesidades de producción.
Según el primer punto, se escogerá un tipo de equipamiento u otro y según el segundo,
el nivel de automatización y la velocidad de la línea.
Para la selección de la maquinaria deben tenerse en cuenta también los siguientes
puntos: capacidades técnicas, necesidades de personal, seguridad laboral,
mantenimiento, nivel de servicio, fiabilidad, confiabilidad, capacidad de integrarse
dentro de la línea de producción, costo del equipo, espacio requerido, flexibilidad,
consumo de energía, calidad de los embalajes producidos, certificaciones (para
alimentos, productos farmacéuticos, etc.), eficiencia, productividad, ergonomía,
retorno de la inversión, etc.
Las máquinas de envasado pueden ser de los siguientes tipos:
a- Envasadoras de blísteres
b- Maquinaria para briks
c- Maquinaria de limpieza, esterilización y enfriamiento
d- Cintas transportadoras, transportadores de rodillo, agrupadores y maquinaria
relacionada
e- Maquinarias de alimentación, orientación y otras relacionadas
f- Máquinas embotelladoras y otras de introducción de líquidos y productos
pulverulentos
g- Equipamiento para tapones de botellas, cerradoras
h- Maquinaria de extrusión, llenado y soldadura de embalaje flexible
i- Inspección, detección y comprobación de peso
32
j- Maquinaria formadora, llenadora y selladora
k- Otra maquinaria especial: cortadoras, perforadoras, etc.
l- Colocadoras y selladoras de film plástico
m- Enfardadoras o envolvedoras, flejadoras y retractiladoras
n- Etiquetadoras, impresoras láser
o- Máquinas de final de línea para introducción del producto en su embalaje
p- Paletizadoras, despaletizadoras, agrupadoras de lotes de paletizado
Maquinaria para introducción del producto en el envasado
La primera fase del envasado consiste en la introducción de manera efectiva del
producto dentro de su envase: botellas, botes, latas, briks, blísters, embalaje flexible,
etc. En un segundo estadio, los envases son agrupados e introducidos en sus respectivos
embalajes que finalmente, son cerrados y paletizados.
Dentro de este tipo de maquinaria podemos distinguir:
a- Embandejadoras. Desde un almacén de planchas de cartón, se deslizan una a
una hasta un puesto de formación. En este proceso se aplica cola caliente (hot
melt) en las solapas de cierre de la bandeja. Entonces, un molde desciende para
formar la bandeja en tres de sus caras. En la siguiente fase, los envases
debidamente agrupados son empujados sobre la bandeja que finalmente, se
cierra. Las embandejadoras se suelen combinar con aplicadores de film
retráctil y hornos en los que se ajusta alrededor del producto.
b- Formadoras de caja de solapas. Forman las cajas de solapas y cierran las solapas
inferiores aplicándoles cola caliente o pegando una cinta de precinto.
c- Encajadoras en caja de solapas. Introducen el producto previamente agrupado
dentro de las cajas de solapas. Esta operación puede hacerse de tres maneras:
Encajado lateral. La caja de solapas es abierta en posición horizontal y el producto
previamente agrupado es deslizado en su interior. Luego, se cierra la caja tanto en su
parte superior como inferior.
Encajado superior. El producto se introduce en la caja por medio de un equipo
de prensión. Se utiliza, por ejemplo, en el envasado de botellas.
Encajado inferior. La caja desciende verticalmente sobre el producto.
33
d- Formadoras y envasadoras en Wrap Around. El envasado en Wrap Around se
realiza básicamente de dos formas:
e- El embalaje se forma parcialmente montando dos de sus caras y el producto
previamente agrupado se introduce en el mismo de lateral. Finalmente, la caja
se cierra tanto en su cara superior como con las solapas laterales.
f- Se forma por completo la base del embalaje y entonces se introduce el producto,
bien por gravedad, a granel, bien por medio de brazos robóticos por el
sistema pick and place. Finalmente, se cierra el embalaje.
Bases Legales
Está constituida por el conjunto de elementos legales que sirven de testimonio

referencial y de soporte al tema o problema a ser objeto de la investigación, dando un
marco jurídico que se sirva de los reglamentos, leyes, disposiciones, entre otras que
rigen la materia. En el mismo orden de ideas, según Palella y Martins (2006), dicen que
las bases legales “se refieren a las normativas jurídicas que sustentan el estudio. Desde
la Carta Magna las Leyes orgánicas, las resoluciones, decretos entro otras. (p. 63).
En Venezuela existen muchas leyes, reglamentos y disposiciones que rigen,
supervisan y sancionan todos los derechos y deberes, así como las obligaciones
empresariales y más. Entre estas leyes que a juicio del autor abarcan la reglamentación
de la problemática a investigar, se encuentran la Constitución de la República
Bolivariana de Venezuela (CRBV, 1999), la Ley Orgánica de Prevención, Condiciones
y Medio Ambiente de Trabajo (LOPCYMAT, 2005), Ley Sobre Conservación y
Mantenimiento de Obras e Instalaciones Públicas (2007) y las Norma venezolana
Covenin 3049-93 y 2500-93.
Aquí se mencionan unos artículos de cada una de ellas, que enmarcan legalmente la
investigación.
Constitución de la República Bolivariana de Venezuela (1999)
34
En sus artículos 127,128 y 129, trata los derechos ambientales, a juicio del
investigador, es importante recoger información de ella, por legislar la materia del
ambiente que aborda este trabajo.
Artículo 127. Es un derecho y un deber de cada generación proteger y mantener el
ambiente en beneficio de sí misma y del mundo futuro. Toda persona tiene derecho
individual y colectivamente a disfrutar de una vida y de un ambiente seguro, sano y
ecológicamente equilibrado. El Estado protegerá el ambiente, la diversidad biológica,
genética, los procesos ecológicos, los parques nacionales y monumentos naturales y
demás áreas de especial importancia ecológica. El genoma de los seres vivos no podrá
ser patentado, y la ley que se refiera a los principios bioéticos regulará la materia.
Artículo 128. El Estado desarrollará una política de ordenación del territorio

atendiendo a las realidades ecológicas, geográficas, poblacionales, sociales, culturales,
económicas, políticas, de acuerdo con las premisas del desarrollo sustentable, que
incluya la información, consulta y participación ciudadana. Una ley orgánica
desarrollará los principios y criterios para este ordenamiento.
Artículo 129. Todas las actividades susceptibles de generar daños a los ecosistemas
deben ser previamente acompañadas de estudios de impacto ambiental y socio cultural.
El Estado impedirá la entrada al país de desechos tóxicos y peligrosos, así como la
fabricación y uso de armas nucleares, químicas y biológicas. Una ley especial regulará
el uso, manejo, transporte y almacenamiento de las sustancias tóxicas y peligrosas.
Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo (2005)
Esta ley legisla la materia de prevención de accidentes, condiciones en que se

realizan las labores y el medio ambiente de labores, la LOPCYMAT le sirve al autor
de manera importante, ya que enmarca legalmente todo lo concerniente seguridad,
condiciones y ambiente referidos a la problemática de edificio sede de la alcaldía de
Girardot, en los siguientes artículos:
35
Artículo 39: Servicio de Seguridad y Salud en el trabajo la estructura organizacional y
operativa de los empleadores o empleadoras, cooperativas y otras formas asociativas
comunitarias de carácter productivo o de servicios, que tiene como objetivos exclusivos
la promoción, prevención y atención de los daños a la salud en ocasión al trabajo y
activar vigilancia en materia de seguridad, salud, condiciones y medio ambiente de
trabajo, para proteger los derechos humanos a la vida, a la salud e integridad personal
de los trabajadores y las trabajadoras. Para fortalecer esta actividad en los centros de
trabajo existen los llamados Comités de Seguridad y Salud Laboral, conformados por
trabajadores y patronos.
Artículo 53: Los trabajadores y trabajadoras tendrán derecho a realizar sus labores en
un ambiente de trabajo seguro y adecuado.
Artículo 54: Es deber de los trabajadores y trabajadoras realizar sus actividades
laborales con apego a las normas y reglamentos de higiene y seguridad.
Artículo 55: Es derecho de los empleadores y empleadoras exigir la seguridad e higiene
entre su personal, así como ser parte de los comités y otras actividades para el
mejoramiento y cumplimiento de las normas de seguridad e higiene.
Artículo 59: En resguardo y protección de los trabajadores y trabajadoras, las áreas y
lugares de labores, deberán brindar la más altas condiciones de salud física y mental.
Artículo 60: Los empleadores y empleadoras deberán adecuar los métodos, las
maquinarias y accesorios para que los trabajadores y trabajadoras puedan cumplir con
su jornada laboral y les permita relacionarse segura y armoniosamente con su lugar de
trabajo.
Artículo 61: toda empresa deberá diseñar, elaborar e implementar políticas y planes
para la seguridad, salud mental y física e higiene en el trabajo. Y deberá ser sometida
a consulta con el Instituto Nacional de Prevención, salud y seguridad de Higiene y
Seguridad Laborar.
Artículo 62: El empleador o empleadora en cumplimiento del deber general de
prevención debe ejecutar política y acciones que permitan identificar y documentar los
posibles riesgos en cuanto a la salud, ambiente de trabajo, seguridad entre otros.
36
Artículo 63: El proyecto, funcionamiento, mantenimiento y reparación deberán estar
concebidos en la más estricta sujeción de las normas, procedimiento, criterios y
verificación universalmente aceptados en materia de salud, higiene, seguridad y
ergonomía para así controlar en su máximo posible los riesgos y peligro en el ambiente
de trabajo.
Artículo 69: Define el accidente laboral como a todo suceso que produzca en el
trabajador o trabajadora una lesión funcional o corporal, permanente o temporal,
inmediata o posterior, o muerte resultante de una acción que pueda ser determinada o
sobre venida en el curso del trabajo, por el hecho o con ocasión del trabajo. Igualmente
contempla como accidentes de trabajo a la lesión interna determinada por un esfuerzo
violento o producto de la exposición a agentes físicos, mecánicos, químicos,
biológicos, psicosociales, condiciones meteorológicas sobrevenidas en las mismas
condiciones.
Artículo 70: Señala que se entiende por enfermedad ocupacional, los estados
patológicos contraídos o agravados con ocasión del trabajo o exposición al medio en el
que el trabajador o la trabajadora se encuentran obligados a trabajar, tales como los
imputables a la acción de agentes físicos y mecánicos, condiciones disergónomicas,
meteorológicas, agentes químicos, biológicos, factores psicosociales y emocionales,
que se manifiesten por una lesión orgánica, trastornos enzimáticos o bioquímicos,
trastornos funcionales o desequilibrio mental, temporales o permanentes. La Norma
Técnica para la Declaración de Enfermedad Ocupacional (NT - 02-2008), expone
cuales son las enfermedades consideradas como ocupacionales en Venezuela.
Normas Venezolanas COVENIN
La Norma Covenin 3049-93, establece el marco conceptual de la función

mantenimiento a fin de tender a la unificación de criterios y principios básicos de dicha
función. Su aplicación está dirigida a aquellos sistemas en operación, sujetos a acciones
de mantenimiento.
37
Norma venezolana Covenin 2500-93, contempla un método cuantitativo, para la
evaluación de sistemas de mantenimiento, en empresas manufactureras, para
determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al mantenimiento
mediante el análisis y calificación de los siguientes factores:
a- Organización de la empresa.
b- Organización de la función de mantenimiento.
c- Planificación, control y programación de las actividades de mantenimiento.
Competencia del personal.
Con el fin de determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al
mantenimiento. Este diagnóstico permite conocer el perfil de la función mantenimiento
mediante el uso de la ficha de evaluación que proporciona esta norma, la cual estudia
doce áreas asignando porcentajes de cumplimiento para cada una de ellas.
Las normas antes mencionadas fueron la guía para el autor desarrollar el plan de
mantenimiento considerando los criterios técnicos para planificar cada actividad a
ejecutar en la empresa, donde el personal encargado registrará mediante una series de
formatos donde respaldaran cada evento y/o mantenimiento que se lleve a cabo a los
equipos de la línea N° 1 de la empresa Envaprimol C.A. Que con el devenir del tiempo
van observando el avance positivo o negativo y puedan accionar nuevas herramientas
antes que sucedan los eventos de paradas no deseadas.
Sistemas de Variables
Arias (2012), señala que una variable “es una característica o cualidad, magnitud o
cantidad, que puede sufrir cambios, y que es objeto de análisis, medición, manipulación
o control en una investigación.” (p. 57). Se pueden definir como todo aquello que se va
a medir, controlar y estudiar en una investigación o estudio. Por lo tanto, es importante,
antes de iniciar una investigación, que se sepa cuáles son las variables que se desean
medir y la manera en que se hará. Es decir, las variables deben ser susceptibles de
medición. De este modo una variable es todo aquello que puede asumir diferentes
38
valores, según su naturaleza las variables pueden ser cuantitativas o cualitativas. Las
variables también pueden ser definidas conceptuales y operacionales.
La Definición Conceptual de una Variable: Se elabora sintetizando el fenómeno
desde el punto de vista de la teoría existente acerca del mismo, es una visión teórica
del fenómeno.
La Definición Operacional de una Variable: Constituye el conjunto de
procedimientos que describen las actividades que un observador debe realizar para
recibir las impresiones sensoriales (sonidos, impresiones visuales o táctiles, etc.), que
indican la existencia de un concepto teórico en mayor o menor grado , en otras palabras,
especifica qué actividades u operaciones deben realizarse para medir una variable.
Tipos de Variables.
En el mismo, orden de ideas Arias (ob. cit.) existen diferentes tipos de variables las
cuales son:
Independiente: Es aquélla que el experimentador modifica a voluntad para averiguar si
sus modificaciones provocan o no cambios en las otras variables.
Dependiente: Es la que toma valores diferentes en función de las modificaciones que
sufre la variable independiente. Variable controlada es la que se mantiene constante
durante todo el experimento
Interviniente: Son aquellas características o propiedades que de una manera u otra
afectan el resultado que se espera y están vinculadas con las variables independientes
y dependientes.
Moderadora: Representan un tipo especial de variable independiente, que es
secundaria, y se selecciona con la finalidad de determinar si afecta la relación entre la
variable independiente primaria y las variables dependientes.
Continuas: Son aquellas que pueden adoptar entre dos números puntos de referencias
intermedio. Las calificaciones académicas (10.5, 14.6, 18.7, etc.).
39
Discretas: Son aquellas que no admiten posiciones intermedias entre dos números. Ej.,
en Barinas la división de territorial la constituyen 11 municipios por no (10.5 u 11.5
municipios).
Variables de Control: Se define como esos factores que son controlados por el
investigador para eliminar o neutralizar cualquier efecto que podrían tener de otra
manera en el fenómeno observado.
En el Cuadro 1, se muestra la conceptualización de la variable de la investigación.
40
Cuadro 1. Contextualización de la variable.
Objetivo General: Plan de Mantenimiento Preventivo en la Línea de Envasado N°1, en la Empresa Envaprimol C.A.,
Maracay, Estado Aragua.
OBJETIVOS VARIABLES DEFINICIÓN DEFINICIÓN
ESPECIFICOS CONCEPTUAL OPERACIONAL
Diagnosticar la situación Situación actual en la Estado actual de la línea de Por medio de la
actual en la Línea de Envasado N°1, Línea de Envasado N°1 envasado n°1 en cuanto a su observación se verificará las
en la Empresa Envaprimol C.A. funcionamiento, operatividad, condiciones que se encuentra la
producción y confiabilidad. línea de envasado N°1 en cuanto
a su funcionamiento,
operatividad, producción y
confiabilidad.
Analizar los componentes Componentes Son los valores o parámetros Son los equipos que
que participan en el funcionamiento de los componentes con los cuales se intervienen en la línea de estudio.
en la Línea de Envasado N°1, en la determina la eficacia de la línea de
Empresa Envaprimol C.A. envasado n°1
41
Determinar los elementos Elementos críticos Estado de funcionamiento y Es el resultado de la

críticos en la Línea de Envasado eficacia de elementos, equipos y funcionalidad y eficiencia en el
N°1, en la Empresa Envaprimol partes la línea de envasado n°1 proceso de producción de la línea
C.A. de envasado n°1
Propuesta de un Plan Proceso de estudio y Son los pasos previos a la

Elaborar la propuesta de un de Mantenimiento Preventivo ejecución previos diseño del plan de ejecución del Diseño de un Plan
Plan de Mantenimiento Preventivo mantenimiento preventivo. de Mantenimiento Preventivo
en la Línea de Envasado N°1, en la
Empresa Envaprimol C.A.,
Maracay, Estado Aragua.
Elaborado por el autor

.
Operacionalización de las Variables
En toda investigación es importante plantear variables, ya que éstas permiten

relacionar algunos conceptos y hacen referencia a las características que el investigador
va a estudiar. En este caso, Arias (2006) expresa que una variable es " una característica
o cualidad; magnitud o cantidad, que puede sufrir cambios, y que es objeto de análisis,
medición, manipulación o control en una investigación (p. 57). Entonces, una variable
es una cualidad susceptible de sufrir cambios (característica que varía). Al respecto
Arias (ob. cit.) coincide en que es importante tener en cuenta para realizar la
operacionalización de las variables la definición conceptual y operacional de las
mismas. (p.66). Asimismo, el autor señala que la operacionalización de una variable:
Por lo general se representa en un cuadro. No obstante, el proceso consta de tres
etapas básicas: (a) Definición nominal, conceptual o constitutiva de la variable:
consiste en establecer el significado de la variable, con base en la teoría y mediante el
uso de otros términos; (b) Definición real de la variable: significa descomponer la
variable, para luego identificar y determinar las dimensiones relevantes para el estudio;
y (c) Definición operacional de la variable: establece los indicadores para cada
dimensión, así como los instrumentos y procedimientos de medición. (p. 63).
Por consiguiente, las variables son aspectos o dimensiones de un fenómeno que tiene
como característica la capacidad de asumir distintos valores ya sea cuantitativa o
cualitativamente. Pues en el Cuadro 2 se presenta la operacionalización de las variables.
42
Cuadro 2. Operacionalización de la variable.
Objetivo General: Plan de Mantenimiento Preventivo en la Línea de Envasado N°1, en la Empresa Envaprimol C.A. Maracay,
Estado Aragua.
Objetivos Específicos Variables Dimensión Indicadores Técnicas Instrumentos
Diagnosticar la situación actual Situación actual en Paradas Tiempo de parada. Observación -Cámara fotográfica
en la Línea de Envasado N°1, en la Línea de Reparaciones Aumento costo. directa. -Block de notas
la Empresa Envaprimol C.A.
Envasado N°1 Fallas Aumento incidencias Entrevista -Grabadora de video
Producción Disminución informal -Grabador de voz
Normas covenin producción. Consulta
manuales
43
Analizar los componentes que Componentes Partes móviles Técnicas. Observación -Cámara fotográfica
participan en el funcionamiento Partes mecánicas Herramientas. directa. -Block de notas
en la Línea de Envasado N°1, Partes eléctricas Repuestos y partes. Entrevista -Grabador de voz
en la Empresa Envaprimol C.A. Partes electrónicas Adiestramiento. informal -Grabadora de video
Actualizaciones. Consulta
manuales
Determinar los elementos Elementos críticos Elementos, Fichas técnicas. Observación -Cámara fotográfica
críticos en la Línea de equipos y partes. Documentación. directa. -Block de notas
Envasado N°1, en la Empresa Catálogos. Entrevista -Grabador de voz
Envaprimol C.A. Fichas de informal -Grabadora de video
mantenimiento. Consulta
Historial de fallas. manuales
Elaborado por el autor.

Definición de Términos Básicos
Para Balestrini Acuña (2002), los “elementos básicos permiten orientar el sentido
de la investigación: los conceptos. A fin de organizar, sistematizar los datos y percibir
las relaciones entre los fenómenos estudiados, se deben definir los conceptos.” (p.107).
Pues para la presente investigación se aborda los siguientes términos con el objeto de
tener a la mano concepto y significado de cada uno de ellos. Además, informar al lector
sobre tópicos relacionados con el estudio.
Anillos de desgaste: Cumplen la función de ser un elemento fácil y barato de remover
en aquellas partes en donde debido a las cerradas holguras entre el impulsor y la
carcasa, el desgaste es casi seguro, evitando así la necesidad de cambiar estos
elementos y quitar solo los anillos.
Bases: Sirven de soporte a la bomba, sosteniendo el peso de toda ella.
Carcasa: Es la parte exterior protectora de la bomba y cumple la función de convertir
la energía de velocidad impartida al líquido por el impulsor en energía de presión. Esto
se lleva a cabo mediante reducción de la velocidad por un aumento gradual del área.
Carga de succión: Es la carga estática de succión menos la carga de fricción total y
las pérdidas de admisión, más cualquier presión que se encuentre en la línea de succión.
Carga Hidráulica: Es la energía impartida al líquido por la bomba, es decir, la
diferencia entre la carga de descarga y la succión.
Carga neta de succión positiva (NPSH): Es la presión disponible o requerida para
forzar un gasto determinado, en litros por segundo, a través de la tubería de succión, al
ojo del impulsor, cilindro o carcasa de una bomba.
Cebado de las Bombas: Consiste en la extracción del aire de la tubería de succión de
la bomba para permitir un correcto funcionamiento.
Cojinetes: Sirven de soporte a la flecha de todo el rotor en un alineamiento correcto
en relación con las partes estacionarias. Soportan las cargas radiales y axiales
existentes en la bomba.
Condiciones de succión: Por lo que respecta al líquido, se tomará en cuenta la
influencia de su presión sobre la succión.
44
Confiabilidad: Probabilidad de que un sistema productivo no falle en un momento
dado bajo condiciones establecidas. (Norma COVENIN 3049-93, p. 5)
Criticidad de equipos: Calificación que se establece según la consecuencia de la falla
de los sistemas productivos en la misión de la organización. (Norma COVENIN 3049-
93, p. 5)
Disponibilidad: la probabilidad de que un sistema productivo, este en capacidad de
cumplir su misión en un momento dado bajo condiciones determinadas. (Norma
COVENIN 3049-93, p. 5)
Documentación técnica: Elemento físico que contiene información técnica o datos
técnicos relacionados de una manera preestablecida para brindar apoyo a las
actividades y funciones de operación y mantenimiento. (Norma COVENIN 3049-93,
p. 10)
Eficiencia Hidráulica: Se define en términos de la relación entre el trabajo específico
ideal de la máquina y el real del rodete, el trabajo específico ideal de la máquina se
calcula basado en las condiciones totales o estáticas.
Eficiencia Mecánica: Es la eficiencia relacionada con las pérdidas de energía útil,
debidas al rozamiento en el cojinete, prensa-estopas y el rozamiento del fluido en los
espacios entre la cubierta del rodete y la carcasa de la máquina, llamado rozamiento
del disco.
Eficiencia Total: Redefine en términos de la relación entre la potencia eléctrica
suministrada a la máquina y la potencia hidráulica entregada por ésta.
Elevación de succión: Es la suma de la elevación estática de succión, de la carga de
fricción de succión total y de las pérdidas de admisión (la elevación de succión es una
carga de succión negativa).
Esteperas, empaques y sellos: La función de estos elementos es evitar el flujo hacia
fuera del líquido bombeado a través del orificio por donde pasa la flecha de la bomba
y el flujo de aire hacia el interior de la bomba.
Factibilidad del mantenimiento: Capacidad del equipo bajo condiciones establecidas
de uso, para conservarse o ser reparadas y que quede en un estado que pueda realizar
45
la función requerida, cuando el mantenimiento se realiza en condiciones establecidas y
empleando procedimientos y recursos prescritos. (Duffuaa, 2002)
Falla: Es un evento no previsible inherente a los sistemas de producción que impide
que estos cumplan función bajo condiciones establecidas o que no la cumplan. (Norma
COVENIN 3049-93, p. 5)
Flecha: Es el eje de todos los elementos que giran en la bomba centrífuga,
transmitiendo además el movimiento que imparte la flecha del motor.
Historial del mantenimiento: Es un registro histórico que muestra la reparación,
refacciones, entre otras, que se emplea para ayudar a la planeación del mantenimiento.
(Duffuaa, 2002)
Impulsores: Es el corazón de la bomba centrífuga. Recibe el líquido y le imparte una
velocidad de la cual depende la carga producida por la bomba.
Inspección de mantenimiento: Revisión física de un proceso productivo para
determinar sus condiciones de mantenimiento. (Norma COVENIN 3049-93, p. 13)
Mantenibilidad: Probabilidad de que un sistema productivo pueda ser restaurado a
condiciones normales de operación dentro de un periodo de tiempo dado, cuando su
mantenimiento ha sido realizado de acuerdo a procedimientos preestablecidos. (Norma
COVENIN 3049-93, p. 5)
Normalización: Es el proceso de elaboración, aplicación y mejora de las normas que
se aplican a distintas actividades científicas, industriales o económicas con el fin de
ordenarlas y mejorarlas.
NPSH disponible: Esta depende de la carga de succión o elevación, la carga de
fricción, y la presión de vapor del líquido manejado a la temperatura de bombeo. Si se
varía cualquiera de estos puntos, la NPSH puede alterarse.
NPSH requerida: Esta depende sólo del diseño de la bomba y se obtiene del fabricante
para cada bomba en particular, según su tipo, modelo, capacidad y velocidad.
Optimización: Consiste en buscar la mejor manera de realizar una actividad. Es un
método para calcular las variables que hacen máximo rendimiento de un proceso o
sistema. (Moubray, 2004).
46
Orden de trabajo: Es una instrucción por escrito que especifica el trabajo que debe
realizarse, incluyendo detalles sobre refacciones, requerimientos de personal, entre
otros. (Duffuaa, 2002 p. 43).
Potencia Absorbida (N): Representa la potencia requerida por la bomba para transferir
líquidos de un punto a otro y la energía requerida para vencer sus pérdidas.
Potencia Hidráulica (PH): Potencia cedida al líquido en el proceso de su transferencia
de un punto a otro.
Presión de bombeo: Destinemos una bomba cualquiera para bombear un líquido. Al
funcionar la bomba, tiende a formar un vacío en el seno del líquido. Éste succionar se
conoce como presión de bombeo.
Punto de Shut-off: Representa la carga hidráulica que produce la bomba cuando el
caudal a través de ella es nulo. (La válvula a la salida de la bomba está cerrada, con el
fluido en contacto con el rodete).
Rango de Operación: Es la zona en la cual la bomba opera en forma eficiente.
Requisición de trabajo: Es un documento en el que se solicita la realización de un
trabajo. (Duffuaa, 2002, p.43).
47
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
En este contexto, viene dado por el conjunto de acciones destinadas a describir y

analizar el fondo del problema planteado, a través de procedimientos específicos que
incluye las técnicas de observación y recolección de datos, determinando el “cómo” se
realizará el estudio, esta tarea consiste en hacer operativo los conceptos y elementos
del problema que se estudió. En este sentido, toda investigación se fundamenta en un
marco metodológico, el cual define el uso de métodos, técnicas, instrumentos,
estrategias y procedimientos a utilizar en el estudio que se desarrolla. Al respecto,
Balestrini Acuña (2006), define “el marco metodológico como la instancia referida a
los métodos, las diversas reglas, registros, técnicas y protocolos con los cuales una
teoría y su método calculan las magnitudes de lo real” (p.125).
De igual forma, el pasado estudio abarco el conjunto de técnicas y procedimientos
utilizados para llevar a cabo la investigación, es decir, “el cómo se realizó el estudio”,
justificando la modalidad del estudio, el tipo de investigación que se adoptó, de igual
forma los procedimientos a seguir de la propuesta, la operacionalización de las
variables. Así mismo, se dio a conocer la población y muestra, también la aplicación
de técnicas e instrumentos de recolección de datos, las diversas técnicas por la cual
fueron analizados los datos y el cronograma de actividades para la ejecución de la
propuesta de trabajo especial de grado.
Modalidad de la Investigación
La modalidad de la investigación, requiere el conocimiento profundo de todos los
procedimientos necesarios para llevar a cabo un trabajo investigativo. En este sentido,
el Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño (2015), señala:
48
Macro – modalidades: investigación científica e investigación
tecnológica cuyas diferencias vienen dadas por los objetivos a lograr
y la metodología utilizada para alcanzarlos. En todo caso, es
importante tener presente que entre una y otra modalidad de
investigación existe una estrecha interrelación; a partir de los
resultados de una investigación científica se puede promover la
investigación tecnológica y viceversa. (p. 21).
En el mismo orden de ideas, cuando se aplica conocimientos a una investigación

para resolver una necesidad que favorezca producción de bienes y servicios se está en
presencia de la investigación tecnológica, orientada por los objetivos que se desean
lograr y a la metodología a utilizar para alcanzarlos, desde allí se guío el estudio para
dar respuesta a la empresa en estudio.
Por otra parte, la modalidad con que se realizó la propuesta sobre el Plan de
Mantenimiento Preventivo en la Línea de Envasado N°1, en la empresa Envaprimol
C.A., en Maracay, Estado Aragua, se enmarcó en un proyecto factible donde se propuso
la solución más viable a la organización. En el mismo orden de ideas, la modalidad de
investigación según sea el tipo, vino a ser el esquema que siguió el investigador en el
proceso de organizar las actividades desarrolladas para resolver el problema objeto del
estudio, ya que se presentó una alternativa viable y práctica. De acuerdo a esto se hace
referencia al IUPSM (ob. cit) que “consiste en la propuesta de un modelo funcional
viable. O de una solución posible a un problema de tipo práctico, con el objeto de
satisfacer necesidades de entes específicos (institución, comunidad, grupo social,
persona en particular, entre otros” (p. 27).
Diseño de la Investigación
Al respecto, dentro de este tópico el diseño constituye la estructura de cualquier

trabajo científico. Brindó, direccionó y sistematizó la investigación. Por lo tanto el
trabajo de grado su diseño fue fundamentado de Campo, por lo que el autor inspección
el problema directamente en la edificación de estudio recogiendo los datos en el área
lo que le permitió profundizar la problemática para proponer el Plan de Mantenimiento
49
Preventivo en la Línea de Envasado N°1, en la empresa Envaprimol C.A. Maracay,
Estado Aragua. En este sentido, autor anterior señala que:
El diseño de investigación de campo posibilita el análisis sistemático

de un determinado problema con el objeto de describirlo, explicar sus
causas y efectos, comprender su naturaleza y elementos que lo
conforman, o predecir su ocurrencia. Una de las características
básicas de este diseño es que los datos o información se recaban
directamente de la realidad, por tanto reúnen la condición de ser
originales, es decir provenientes de fuentes primarias. Puede ser de
tipo exploratorio, descriptivo y explicativo. (p. 24).
Tipos de Investigación
En toda investigación es de suma importancia definir el tipo de investigación o estudio

realizado ya que de este dependerá la aplicación de distintas reglas o estrategias para
el desarrollo de la investigación.
En cuanto al tipo de investigación, Bellorín y Rivas (1992), las

clasifican basándose en tres criterios: propósito o fin, nivel de
conocimientos y estrategia seguida. El primero, “Propósito o fin de
la investigación”, consiste en identificar la intención que persigue el
investigador al llevar a cabo el estudio, la cual puede ser: “Pura o
Aplicada”. Son Puras aquellas investigaciones que “buscan
aumentar los conocimientos teóricos, sin interesarse directamente en
sus posibles aplicaciones o consecuencias prácticas” (p. 50).
Mientras que por el contrario son aplicadas cuando se realiza “con fines de
aplicación inmediata a la realidad, para modificarla. Su propósito es presentar solución
a problemas prácticos, más que formular teorías acerca de ellos”. (p. 51). De acuerdo
a esto, fue propósito de esta investigación, recabar datos e informaciones que
permitieron proponer el plan de mantenimiento preventivo a la empresa Envaprimol
C.A., por lo que se concluyó que la misma fue del tipo aplicada.
50
Visto desde ese punto, la propuesta estuvo basada en la investigación de campo tipo
descriptivo y apoyada en una investigación documental. Pues fue de Campo, ya que
“se basan en métodos que permiten recoger los datos en forma directa de la realidad
donde se presentan” (Bellorín y Rivas, 1992 p. 57). En este sentido, el autor participó
en el lugar de estudio recabando datos obtenidos de la realidad que le permitieron
realizar el diagnóstico para elaborar la propuesta del Plan de Mantenimiento Preventivo
en la Línea de Envasado N°1 de la empresa Envaprimol C.A.
Por otra parte, fue Descriptiva, porque la información recopilada se describió tal
como se explicaron con el apoyo de los trabajadores relacionado en el tema, a su vez
lo observado por el autor. En vista de ello, se “tratan de obtener información acerca del
fenómeno o proceso, para describir sus implicaciones, sin interesarse mucho (o muy
poco), en conocer el origen o causa de la situación” (Bellorín y Rivas, 1992 p. 54).
Asimismo, comenta Arias (2006) el autor "obtiene la información pero no altera las
condiciones existentes" (p. 31).
Finalmente, como último criterio se apoyó en la investigación documental la cual
consistió en discernir los datos secundarios registrados por otros investigadores como
trabajo de grado, informe de la planta, normativas vigentes relacionadas con la temática
de estudio. En este contexto, señala Arias (2006) la investigación documental "es un
proceso basado en la búsqueda, reparación, análisis. Critica e interpretación de datos
secundarios, es decir, los obtenidos por otros investigadores en fuentes documentales:
impresa, audiovisuales o electrónicas" (p. 27).
Procedimientos de la Investigación
Especifica los pasos para la obtención de la información en el desarrollo del tema

objeto de estudio, es decir, en este punto se explicaron las diferentes fases secuenciales
que fueron utilizadas para desarrollar la investigación, desde la búsqueda de los
elementos teóricos, la definición del contexto de estudio, hasta la construcción de las
bases teóricas que sustentarán la investigación. En el pasado estudio se consideraron
las tres fases siguientes:
51
Fase de Diagnóstico
Etapa I: Diagnóstico de la situación actual en la Línea de Envasado N°1, en la

Empresa Envaprimol C.A.
Se observó con detenimiento todo el proceso de alimentación de botellas al
comienzo de la línea, el proceso de llenado, tapado, etiquetado y empacado final, esto
se realizó in situ, por observación directa de transportadoras, tuberías, acoples, juntas,
tanques, bombas, compresores, tableros así como de ventiladores, motores y se tomó
en cuenta los caudales, velocidad, su temperatura, la impermeabilidad en toda la
longitud de su recorrido y la seguridad en el sector de trabajo. Esta información se
recolecto por medio de observación, entrevista a una porción del personal que labora
en la empresa así como también a visitantes o usuarios de los servicios de la alcaldía
(ambas porciones representativas), además de apuntes en el block de notas para
registrar la información, así mismo, se recolecto imágenes de lo observado, utilizando
la cámara fotográfica y grabadora de video.
Etapa II: Análisis de los componentes que participan en el funcionamiento en la

Línea de Envasado N°1, en la Empresa Envaprimol C.A.
Se hace presencia en el área de la sala máquinas de los compresores de aire
comprimido y bombas de agua, así como en la línea de producción para observar y
tomar fotografías, de la misma manera se realizaron entrevistas a todo el personal de
mantenimiento de la empresa, esto con el fin de generar datos e información que se
cotejo con la información documental que aporto el departamento de producción y
mantenimiento, con todo lo antes mencionado se pudo determinar con precisión los
elementos críticos que intervienen en funcionamiento y la producción de la línea de
envasado N°1 en la empresa.
Etapa III: Determinaron los elementos críticos en la Línea de Envasado N°1, en la

52
En esta etapa por medio del análisis comprensivo de la documentación ofrecida por
el departamento de mantenimiento, como por ejemplo: planos mecánicos, eléctricos,
hidráulicos, neumáticos y descriptivos y reportes de fallas y además, de los elementos
mecánicos, eléctricos, electrónicos y sus diversos componentes físicos (bombas,
compresor, válvulas sensores, tuberías, motores, ventiladores, tableros, entre otros), así
como las acotaciones que brindaron el personal presente en el área de sala de máquinas,
mediante las entrevistas no estructuradas, aunado a esta información, se hicieron visitas
para la observación directa de los elementos y su funcionamiento en la línea de
envasado. Se contó para esas labores de recolección de datos e información con la
grabadora de voz, el block de notas, la cámara fotográfica y la grabadora de video.
Fase de Alternativas de Solución
En esta fase de alternativas de solución, se presentó los posibles métodos que

mejorarían significativamente la situación de la línea de envasado N°1, se procedió a
evaluar dentro del universo de viables soluciones existentes relacionadas con el
problema planteado, para ello existen una serie de elementos técnicos, mecánicos,
eléctricos, electrónicos y estructurales, necesarios para seleccionar y complementar las
solución más idónea, acertada y valedera, tomando en cuenta la factibilidad técnica,
operativa y económica de su realización y así se propuso una solución a la problemática
de la operatividad y mantenimiento de la línea de producción.
Fase de Propuesta
Una vez culminada las fases anteriores en concordancia con las soluciones
planteadas, se seleccionó la más factible para la línea de envasado N°1 en estudio, se
procedió a desarrollar la propuesta, representando el alcance del objetivo principal de
la investigación que se presentó. Desde allí se planteó, el Plan de Mantenimiento
Preventivo en la Línea de Envasado N°1, en la empresa Envaprimol C.A., en Maracay
Estado Aragua; pues el autor procedió a utilizar las técnicas de recopilación de
información documental, especialmente los registros de reparaciones y fallas de los
sistemas.
53
De esta manera, el autor al recopiló toda la información estuvo en la capacidad de
establecer el lapso de tiempo tomado para realizar el estudio. Asimismo para su
realización fue necesario sustentar la propuesta con un estudio de factibilidad y su
respectivo análisis económico donde se contempló los indicadores que puedan
comprobar la viabilidad del diseño, que permitió resolver las anomalías y dificultades
en el funcionamiento de los equipo y partes de la Línea de Envasado N°1, en la empresa
Envaprimol C.A.
Población y Muestra
Población
Se entiende por población, según Arias, (2006) " El (…) conjunto finito o infinito
de elementos con características comunes, para los cuales serán extensivas las
conclusiones de la investigación. Esta queda limitada por el problema y por los
objetivos del estudio"… (p. 81). Es decir, se utilizará un conjunto de personas con
características comunes que serán objeto de estudio. Así como también la unidad de
estudio es en la Línea de Envasado N°1, en la empresa Envaprimol C.A., Maracay,
Estado Aragua.
En este sentido, la población general que está involucrada en el tema de estudio son
6 trabajadores y la línea de estudio, distribuidas de la siguiente manera en el Cuadro 3:
Cuadro 3. Población de estudio.

Unidad de Estudio Descripción Cantidad
Electricista 2
Personal Electromecánicos. 2
Ayudante general. 2
Sección de llenado 1
Línea N°1 de envasado Sección de etiquetado 1
Sección de empacado 1
54
Muestra
Mientras que por muestra comprende el "subconjunto representativo y finito que se

extrae de la población accesible" (ob. cit. p. 83). Es decir, representa una parte de la
población objeto de estudio. De allí es importante asegurarse que los elementos de la
muestra sean lo suficientemente representativos de la población que permita hacer
generalizaciones. Por su parte Hernández, (citado en Castro, 2003), expresa que "si la
población es menor a cincuenta (50) individuos, la población es igual a la muestra" (p.
69).
No obstante, de acuerdo a la población accesible se extrae una muestra
representativa, la cual dependió del tiempo y de los recursos del investigador (Arias,
2012) por lo tanto se realizó una muestra intencional para la investigación del trabajo
de grado, considerando para un total de seis trabajadores: dos electricistas, dos
electromecánicos y dos ayudantes generales, quienes contribuyeron con su valiosa
colaboración para aportar relevante información para el autor, por supuesto la línea N°
1 del envasado. En este sentido, este tipo de muestra es intencional puesto que “los
elementos son escogidos con base en criterios o juicios preestablecidos por el
investigador” (Arias, 2012 p. 85).
Técnicas e Instrumentación para la Recolección de Datos.
Una vez definido el estudio, se necesitó que el autor seleccionara las técnicas e
instrumentos mediante los cuales obtuvo la información indispensable para llevar a
cabo la investigación. De allí pues Sabino (2007), indica que un instrumento de
recolección de datos es en “principio cualquier recurso de que pueda valerse el
investigador para acercarse a los fenómenos y extraer de ellos información” (p.149).
De este modo el instrumento sintetiza en si toda la labor previa de la investigación,
resume los aportes del marco teórico al seleccionar datos que corresponden a los
indicadores y, por lo tanto a las variables o conceptos utilizados. Agrega Arias (2006),
se entenderá por técnica de recolección de datos, el procedimiento o forma particular
de obtener datos o información, (p. 67).
55
La Observación
Al respecto, Arias (2006), la observación “es una técnica que consiste en visualizar
o captar mediante la vista, en forma sistemática cualquier hecho, fenómeno o situación
que se produzca en la naturaleza o en la sociedad, en función de unos objetivos de
investigación preestablecidos” (p. 69). La principal ventaja de esta técnica residió en
que el autor puedo obtener, directamente, los datos de la realidad empírica, sin
intermediarios que distorsionan en la información recabada.
Por consiguiente, la observación no se puede reducir a la simple captación de los
hechos, en forma pasiva. Se hizo necesario tomar notas, llevar un registro de los datos
debidamente seleccionados y relacionados con los datos en estudio, ya que no todos
los indicadores que aparecen en el campo del observador fueron relevantes. Es por ello,
que utilizo como instrumento para la recolección un block de notas, la cámara
fotográfica y al video grabadora.
Block de Notas.
Particularmente, es un recurso que estuvo a la mano en todo momento, ya que la
observación directa dependerá en la mayoría de los casos de memorizar los elementos
inspeccionados, por tal motivo el block de notas, fue un instrumento de recolección de
información importante durante las observaciones realizadas, con el fin de registrar las
anotaciones respectivas. Es así como Sabino (2007), señala que “es inevitable tomar
algún tipo de notas o apuntes que sirvan como registro de lo que se ha observado” (p.
105). De allí la importancia del uso constante de block de notas.
Cámara Fotográfica
Permitió hacer un seguimiento de lo visualizado durante el recorrido en el área
donde se ubica la planta asfáltica. Mediante el uso de la cámara fue relevante para la
recopilación de información visual que contribuyó como aporte al diagnóstico de la
situación en cuanto a la problemática que presenta la empresa señalada en la
contextualización del problema. Tal como lo señala Hurtado de Barrera (2010),
manifiesta que la cámara fotográfica “permite captar y registrar información, pero no
56
la codifica y no es selectiva, por tanto es un instrumento de registro pero no de
medición” (p. 156).
Video Grabadora
Mediante este instrumento se proporcionó al autor las evidencias tanto físicas como
sonoras de la línea de envasado, para realizar el diagnóstico y analizar los componentes
que participan en el funcionamiento. En este sentido, García Gil (s. f) el vídeo no es
solamente una manera de observar, estudiar y analizar el mundo a través de imágenes
y sonidos, con una cierta distancia por parte del investigador, quien busca transmitir
una supuesta “objetividad”, sino que es, en ella misma, una creación. (p. 1).
A su vez, el uso de Vídeo en la investigación permite:
Observar y comprender actividades, así como obtener

información adicional acerca de comportamientos y hechos que de
otra manera no serían posibles de obtener, incluyendo factores
ambientales, anímicos y expresivos que pudieran afectar o intervenir
en el desarrollo de la investigación.
Documentar procedimientos, situaciones, rituales y el desempeño
de una comunidad o de un grupo de individuos, con la mínima
intervención en la cotidianidad de las personas documentadas.
Conseguir evidencias frente a las problemáticas o situaciones que
son observadas. (p. 5).
La Entrevista No Estructurada
Para Arias (2006), esta entrevista no se dispone de una guía de preguntas elaboradas
previamente. Sin embargo, se orienta por unos objetivos preestablecidos que permiten
definir el tema de la entrevista… (p.73). Asimismo, señala la entrevista tiene un menor
alcance a la cantidad de personas que puedan ser entrevistadas en un periodo
determinado, es decir se abarcan menos personas.
Tal como lo comenta el autor anterior, la modalidad de entrevista no estructurara o
informal, pues no se dispuso de una guía de preguntas elaboradas previamente. Sin
embargo, estaba orientada por los objetivos de la investigación, desde aquí el
entrevistador es importante que posea la habilidad para formular las interrogantes sin
perder la coherencia de los mismos. Para esta técnica se utilizó los instrumentos como
57
el block de notas para registras datos generados por los entrevistados, además, el
grabador de voz para no perder ningún detalle de la misma.
Grabadora de Voz
Señala Matías Espinoza (2013), la grabadora de voz que una de las herramientas de
investigación que es muy útil por si el entrevistador se le complica entender al
entrevistado sea por la velocidad en la que habla o por regionalismos que utiliza. La
grabadora de voz le permitirá analizar las respuestas a su pregunta palabra por palabra.
Hay diversos tipos de preguntas pero todas deben ser abiertas para garantizar la
obtención de un discurso amplio y concreto que permita comprender y así aclarar
nuestra duda. De aquí la importancia del uso para el autor, ya que se grabó toda la
información suministrada por el personal de la empresa durante la entrevista. Cabe
destacar, que los entrevistados si lo permiten serán grabados durante la aplicación de
la técnica.
Técnicas de Análisis de los Datos
Una vez obtenida y recopilada la información se inició de inmediato a su

procesamiento, esto implica el cómo ordenar y presentar de la forma más lógica e
inteligible los resultados obtenidos con los instrumentos aplicados, de tal forma que la
variable refleje el peso específico de su magnitud. En este sentido, Tamayo (1998),
señala que los datos tienen su significado analítico de tipo lógico y estadístico, siempre
y cuando, sean en función de las interpretaciones que le dio el investigador. Entre las
técnicas que se utilizaron para analizar el contexto de la investigación se ordenó,
clasificó y procesó la información, a través del estudio de la información más relevante,
para lograr así la explicación y el resumen al momento de elaborar las conclusiones de
la investigación.
Al conjunto de los datos recabados, fruto de la aplicación de la observación
efectuada y, asentados en el instrumento seleccionado, se procesaron y se presentó el
resultado a objeto de analizarlos y extraer de ellos las conclusiones pertinentes. Sin
duda, toda investigación debe presentar cuales son las técnicas de análisis de los datos
que se emplearon, para facilitar así la formulación de la propuesta. Por consiguiente,
58
para poder definir las técnicas de análisis, se elaboró, con las bases de los objetivos
específicos del trabajo, un plan o proyecto tentativo de las diferentes correlaciones.
Estadística Descriptiva
Establece AulaFacil.com (2014), que la estadística descriptiva es una parte de la
estadística que se dedica a analizar y presentar los datos con su respectivo análisis
interpretativo de los mismos. Cabe destacar, la utilización de medidas de tendencia
central como la media aritmética o promedio y la frecuencia o moda. Con esta técnica
se organizarán, presentarán, analizarán e interpretarán las observaciones y mediciones
obtenidas relacionadas al conjunto de objetos, personas, procesos y fenómenos que son
de estudio en relación a la propuesta.
Registro Fotográfico
Mediante la cámara fotográfica se captaron las imágenes relacionada con los

sistemas, equipos y luego se elaboró, el registro fotográfico en todos sus aspectos desde
su funcionamiento hasta sus componentes, para presentar el arqueo de anomalías actual
la línea N° 1, las cuales fortalecieron el desarrollo de la Propuesta del Plan de
Mantenimiento Preventivo para la empresa Envaprimol C.A., Maracay Estado Aragua.
De tal manera que la utilidad, fue argumentar los hechos y explicar las fotografías
tomadas durante el estudio, describiendo la situación actual. Es importante señalar que
la fotografía se utiliza como medio de recolección de la información. Pues, Sverdlick
(2007) señala que “Se trata de un modo de registro, una manera de levantar, de capturar
datos de la empírica” (p. 162).
59
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
En este capítulo el autor se enfoca en desarrollar de manera práctica y sistemática, todos

los tópicos que abarca la propuesta en sí, en este contexto el manual de Trabajo Especial
Grado del Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño (2015), refiere que los
resultados contribuyen al enriquecimiento del conocimiento e igualmente constituyen un
intento de plasmar en un todo coherente lo demostrado en el análisis de los resultados, en
virtud de lo cual, el razonamiento inductivo se muestra a plenitud” (p. 32). En ese mismo
orden de ideas, en este capítulo se va desarrollando los resultados de la investigación
partiendo de las fases de la investigación.
Fase de diagnóstico donde el investigador se encuentra en el sitio para recabar toda la
información posible sobre la situación actual, ver la problemática planteada, que la origina,
en donde, entre otras, haciendo uso de las herramientas para la recolección de las evidencias
que surgen en el sitio, tales herramientas son: la cámara fotográfica, la grabadora de voz, el
block de notas, dejándolas asentadas en un registro fotográfico, en las notas de las entrevistas,
realizando guías y notas derivadas de las de observaciones y grabaciones de voz,
documentándose a su vez, con la información escrita en manuales, folletos, informes y cartas
técnicas.
Así mismo, se presenta, la fase de alternativas de solución, en la cual se evidencia la
necesidad de presentar varias posibles soluciones, que siendo distintas, servirían para
solventar la problemática planteada, dichas alternativas se discuten en reuniones con personal
de mantenimiento de la empresa, directivos y personal de la línea de envasado n°1, con
diferente criterios, nutriendo con sus ideas la posible solución del problema. Y la fase de
propuesta: en esta fase se desarrollaron todos los aspectos más relevantes de la solución
escogida, como su objetivo general, el especifico, su justificación, los alcances que tendrá,
su delimitaciones, el desarrollo de la propuesta en sí, así como también los deferentes
estudios de factibilidad técnica, financiera, económica, del recurso humano.
60
Fase de Diagnóstico
En el diagnóstico el investigador se involucra de manera participativa en lo referente a

observar, enterase de las actividades de mantenimiento, reparación y funcionamiento de la
Línea de Envasado n°1 en la empresa Envaprimol C.A., de manera que lo que acontece en
esa área, pueda ser documentado de manera directa y presencial. Para lograr captar todo
cuanto pudiera ser de importancia para la investigación. Partiendo de esta introducción se
desarrolla el diagnóstico en tres (3) etapas:
Etapa I: Diagnóstico de la situación actual en la Línea de Envasado N°1, en la Empresa
Envaprimol C.A.
Por medio de la observación directa y presencial en la línea de envasado n°1 en la empresa,
se pudo constatar el rendimiento, operatividad y funcionabilidad de la línea de producción
antes mencionada. Evidenciando de manera veras, la disminución de la producción por
averías o las paradas intempestivas, ruidos y atascos en las cadenas transportadoras,
derrames en la bomba o mangueras, por las juntas o acoples, en sensores, chumaceras,
rodamientos, reductores, tableros eléctricos, entre otros.
Todos los equipos que conforman los diferentes pasos de la línea de envasado en estudio,
necesitan un plan de mantenimiento preventivo que involucre actividades de supervisión,
vigilancia, revisiones periódicas y actuaciones de ajustes y reparación, así como también
llevar registros y fichas de dichas actuaciones.
En este mismo orden de ideas se realizaron entrevistas no estructuradas al personal que
labora en la sección de mantenimiento. Las mencionadas entrevistas se le realizaron a las
seis personas que representan la muestra de la población, ellos son dos electricistas, dos
electromecánicos y dos ayudantes generales, quedando registrado en las grabaciones de voz
y en el block de notas. En el Cuadro 4, se plasma la información obtenida de las
conversaciones y entrevista con las personas que conforman la muestra de la población.
Cuadro 4. Registro de entrevistas.

El entrevistado menciona que no hay ningún plan o estrategia organizada
para hacer el mantenimiento requerido por la línea de envasado n°1 , que
Electricista 1 todo se basa en la reparaciones cuando falla algún componente y además
no se lleva ningún registro organizado, solo algunas notas como es el
libro de novedades.
Electricista 2
61
Sus comentarios estaban enfocados en la falta de repuestos, la tardanza
en su adquisición, como también en las escazas herramientas y equipos
de medición y diagnóstico. Además mencionó la carencia de
implementos de seguridad e higiene industrial.
Al igual que los anteriores su conversación estaba dirigida a la falta de

Electromecánico 1
herramientas, de repuestos y de organización reflejada en la carencia de
un plan de mantenimiento general.
El entrevistado conversó sobre las chumaceras y sus repetidas y

Electromecánico 2
comunes fallas, alegando que la falta de lubricación oportuna generaba
trabas y sonidos extraños en las transportadoras.
Ayudante general 1 El menciona sobre las reparaciones a medias, es decir, improvisadas que
no aseguraban la confiabilidad de la actuación.
Fue enfático en la falta de organización por parte de los jefes, en las

Ayudante general 2
órdenes para las reparaciones, ya que todos mandaban sin priorizar y al
mismo tiempo.
Además de los resultados de estas entrevistas, se suman algunos conversatorios con

personal empleado y obreros que de manera voluntaria se expresaron de las demoras, pausas
y la gran mayoría se referían a las mismas fallas de manera repetitivas.
De lo antes señalado, evidenciado y documentado, resulta que es imperiosa la necesidad
de poner en marcha un plan de mantenimiento mecánico preventivo, que ejecute rutinas,
inspecciones, planes, historial, reparación y control posterior, que garantice su confiabilidad,
logrando que se pueda alagar su vida útil y además prever su posible falla.
Etapa II: Análisis de los componentes que participan en el funcionamiento en la Línea de
Envasado N°1, en la Empresa Envaprimol C.A.
En esta etapa se realizaron inspecciones ante, durante y después de cada jornada de trabajo
en la línea de envasado n°1, recopilando datos e información aportada por el personal de
mantenimiento (población) que al ser cotejada con la documentación técnica, suministrada
por la dirección de mantenimiento, se pudo relacionar y describir a los elementos críticos en
la línea de envasado n°1, de la siguiente manera:
En el sistema de llenado, los elementos críticos son: motores reductores de las
transportadoras, cadenas y eslabones, chumaceras, bomba de salsa, regulador de presión de
aire, pistones de aire, mangueras, acoples y juntas, llenadoras, tapadora, y tablero eléctrico.
62
En el sistema de etiquetado: los motores reductores, motores paso a paso, sensores de
proximidad capacitivos, lector óptico, rodillos, tablero eléctrico y botoneras.
El sistema de empacado: motor reductor, chumaceras, piñón, cadena, las válvulas
neumáticas, tablero de control.
Cada elemento mencionado, está directamente comprometido en el buen y confiable
funcionamiento del sistema al cual pertenece. De tal forma que su falla representa una
disminución parcial o total de la funcionabilidad del sistema.
Etapa III: Determinaron los elementos críticos en la Línea de Envasado N°1, en la
En esta parte de la investigación se detallaron todos de los componentes y partes que
intervienen en la línea de envasado n°1, utilizando para ello los datos obtenidos por
observación hechas en las visitas al sitio, las entrevistas no estructuradas a los seis
trabajadores (muestra) de todo el personal que labora en la sección de la línea de envasado
n°1 (población) y la información escrita proveniente de fichas técnica de fallas, documentos
técnicos, manuales y otros que la dirección puso a disposición del investigador. A partir de
ahí se puede evaluar la incidencia de falla de cada componente en el sistema al cual pertenece.
Por el sistema de llenado, se pudo observar que contiene partes que son vulnerables a la falta
de mantenimiento, dichas partes se mencionan a continuación:
Figura 1 Bomba centrifuga de Salsa Tomado de la línea de envasado n°1, Envaprimol C.A.
En la Figura 1 se aprecia la bomba de dosificación de salsa para el llenado, que consta de:
Motor eléctrico, de 2,5 Hp, 220 volt, 10 amp, 3500 RPM, 60Hz marca KSB, usa rodamientos
NSK 6004 (2).
Unidad bomba centrifuga KSB, con caudal de 750 litros por minutos, utiliza sello mecánico
LIDERING RN 110B.
63
Carcasa de acero inoxidable.
Acoples por oring de 2 pulgadas de diámetro externo y 5/16 pulgadas de grosor.
Figura 2. Motor Reductor.

Tomado de la línea de envasado n°1, Envaprimol C.A.
La figura 2, muestra el moto reductor WEG de 2 HP, 220 voltios, 6.7 amperes, 1750 RPM,
usa rodamientos NSK 6002 (2). La unidad reductora acoplada tiene una relación de 1:60 para
una velocidad de salida de 29 RPM, posee 4 rodamientos 6003, usa aceite lub 68. Cabe hacer
mención que este motor reductor se usa en todas las transportadoras de la línea inclusive en
la empaquetadora termo formable.
Figura 3. Chumacera KOYO.

En la figura 3, se muestra la chumacera oval con grasera marca KOYO modelo UFCL 05-
16, con diámetro interno de 1pulgada, lubricada con grasa a base de jabón de litio. Esta
chumacera está presente en todas las transportadoras de la línea.
Figura 4. Piñón de Cadena.

64
El piñón para cadena, utilizado en todos los ejes de transmisión es como se muestra en la
figura 4, de acero con módulo Z24.
Figura 5. Cadena Acero Z24.

La figura 5, muestra la cadena que es utilizada en toda la línea, se estandarizo a 1.2 metros
lineales con empate de acero y su módulo es Z24.
Figura 6. Regulador y lubricador de aceite.

En la presente figura 6, se observa el regulador de presión, encargado de mantener una

presión de 60 psi constante sin importar el consumo, con trampa de agua y a su vez provee
de lubricación a los cilindros móviles.
Figura 7. Pistón Neumático.

En la figura 7, se evidencia el cilindro neumático, el cual tiene un recorrido lineal útil de

25 centímetros, en la línea de llenado solo hay un elemento de este tipo y su tarea es elevar
y bajar la flauta de picos de llenado. Posee dos oring de 50 mm de diámetro y 7 mm de
grosor.
65
Figura 8. Sensor de Proximidad Capacitivo.
En la figura 8, se nota el sensor de proximidad capacitivo que detecta cuando está

completa la fila de 18 botellas a ser llenadas. Trabaja con 24 voltios en C.C.
Figura 9.Transportadora Tapadora de Botellas.

La presente figura 9, muestra la tapadora de botellas, que consta de una correa

transportadora que en 20° de inclinación con respecto a la transportadora horizontal donde
viajan las botellas (ya llenas y con las tapas puestas) las tapas son puestas a presión.
Figura 10. Tablero Eléctrico y Electrónico de Llenado y tapado

Figura 10, se puede ver el tablero eléctrico y electrónico que controla todo el proceso de
llenado y tapado de las botellas.
66
Figura 11. Mangueras, Flauta Fija y Móvil.
En las dos figuras 11, precedidas, se observa la flauta fija y la flauta móvil y es en esta
que se encuentran los picos de llenado. Se observa también las mangueras que comunican
cada pico de llenado con la flauta tanto de llenado como con la de retorno.
Por la sección de etiquetado, se puede apreciar que las siguientes partes móviles y fijas
son susceptible a la falta de mantenimiento y su participación en el correcto proceso
productivo son de prioridad.

Esta figura 12, muestra el motor reductor, que también es usado en las transportadoras de
la sección de llenado y sus características totalmente iguales.
Figura 13. Rodillos de la Etiquetadora.

67
La sección de etiquetado mostrada en la figura 13, se visualizan los diferentes rodillos por
los cuales se traslada la tira de etiquetas que serán pegadas a las botellas.
Figura 14. Tablero Eléctrico y Electrónico Etiquetadora.

La figura 14, enseña el tablero eléctrico y electrónico de control de la etiquetadora, el cual

controla el motor paso a paso de los rodillos y la lectura del código de barras.
Figura 15. Motor Paso a Paso.

Figura 15, muestra el motor paso a paso de la etiquetadora, trabaja con 48 voltios en C.C.
y una potencia de 220 vatios.
Figura 16. Lector Óptico.

El lector óptico que se muestra en la figura 16, es el que registra el código de barras en
las etiquetas, colocadas en las botellas para su control e inventario.
La sección de empaquetado termo formado, como etapa final es de suma importancia y al

analizarla se deduce que las partes más críticas son las siguientes:
68
Figura 17. Maquina Empaquetadora Termoformable.
En la figura 17, se precisa la maquina empaquetadora termoformable, la cual tiene una

cavidad calentada a 230°C, la bandeja de cartón con 24 unidades (botellas), pasa por la
cavidad térmica a una velocidad constante de 4.5 por minuto y tarda 20 segundos en salir.

La figura 18, muestra el motor reductor de la transportadora, este es de 0.09 kW, 220
voltios A.C., a 1750 RPM. Esta acoplado a un reductor con salida a 25 RPM.
Figura 19. Regulador y lubricador de Aire.

La figura 19, muestra la unidad que regula la presión del aire comprimido, y a su vez
lubrica el caudal de aire que fluye a través de el.
69
Figura 20. Tablero de Control Empaquetadora.
En la figura 20, se muestra el tablero eléctrico de control tanto de las temperaturas

(cuchilla de corte y cavidad térmica) como la transportadora y el brazo neumático.
Figura 21. Electro Válvulas.

En la figura 21, se evidencia la electro válvula, que acciona el pistón del brazo neumático
alimentador de la empaquetadora.
Figura 22.Transportadora Empaquetadora.

La transportadora de la empaquetadora se muestra en la figura 22, es de malla de acero

tejida o tramada de tal manera que se asemeja a una malla.
70
Fase de Alternativa de Solución.
En la búsqueda de posibles soluciones que fueran viables desde todos los aspectos que
involucra la eficiencia de la línea de envasado n°1 de la empresa Envaprimol C.A., siendo
las más tentativas las siguientes:
Seguir sin implementar cambios: no incorporar cambios en las actuaciones de
mantenimiento, es decir, seguir sin tener plan de mantenimiento preventivo, ni control de
fallas, ni registros de fallas reparaciones, inventarios ni control alguno de las reparaciones.
Sub contratar a empresa de mantenimiento externa (Outsourcing): se contrata a
empresas externa de mantenimiento para que se encargue del mantenimiento preventivo y
correctivo de la línea de envasado n°1 de la empresa Envaprimol C.A.
Diseñar de un Plan de Mantenimiento Preventivo en la Línea de Envasado N°1, en la
Empresa Envaprimol C.A.: con esta opción se implementara un plan de mantenimiento
preventivo, acorde a las necesidades de la línea de envasado n°1 de la empresa Envaprimol
C.A., mejorando así su funcionabilidad y su confiabilidad, aumentado su producción,
disminuyendo costos y alargando su vida útil.
En relación a las alternativas anteriores se puede establecer que el diseño de un Plan de
Mantenimiento Preventivo en la Línea de Envasado N°1, en la Empresa Envaprimol C.A., es
la opción más factible en consideración a la problemática planteada. Por ello se desarrolló
una Matriz de Criterios que permite establecer las ventajas y desventajas de las soluciones
planteadas, determinando la más factible. La matriz se representa en el Cuadro 5.
Cuadro 5. Matriz de opinión.

CRITERO VENTAJAS DESVENTAJAS
Aumenta las averías, aumenta los

No genera gastos ni costos, seguir como en la costos, deteriora más los equipos y sus
Seguir sin implementar actualidad, solo reparando a medias las fallas, partes. En consecuencia la línea de
cambios. deteriora y aumenta las averías en los sistemas. envasado n°1 estará más tiempo fuera
de servicio.
Se subsana significativamente la problemática

Sub contratar a empresa
del mantenimiento, se reduce las paradas, se Costo elevado de la contratación para
de mantenimiento
aumenta la productividad y eficiencia de la línea la empresas y se pierde el control de las
externa (outsourcing)
de envasado n°1. actividades de reparación.
71
Diseño de un Plan de
Se diseña en función a las necesidades actuales
Mantenimiento
y futuras de los sistemas existentes, costo
Preventivo en la Línea de
menor, control total de repuestos y Ninguna relevante
Envasado N°1, en la
reparaciones, fácil implementación y poco
Empresa Envaprimol
adiestramiento.
C.A.
Selección de la Mejor Solución
Determinadas las posibles alternativas, estableciendo sus características, ventajas y

desventajas se procedió a seleccionar la mejor opción a través del método de jerarquizar y
ponderar datos por medio de un referente común, los criterios a evaluar serán los siguientes:
Costos: se refiere a los gastos de inversión para implementar la propuesta, siendo su límite
máximo 20.000,00 bs anual. De acuerdo a la planificación del presupuesto general de
mantenimiento de la línea de envasado n°1.
Control: este rublo se enfoca en la intervención de la empresa sobre la gestión de
mantenimiento, equipos, repuestos, insumos consumible y personal.
Autonomía: pondera la facultad que tiene la empresa con respecto a la toma de decisiones.
Implantación: califica como afecta al personal de mantenimiento de la empresa, la
implementación de la alternativa de mantenimiento.
Evaluación de Criterios
Para la evaluación de los criterios propuestos anteriormente se realizó una serie de
conversatorios entre el jefe de mantenimiento y el jefe de producción, resultando por
consenso los valores dados a los criterios, estos se muestran en el cuadro 6, en donde se le
asignó un valor en base a 5, que será la mayor puntuación, un 3 para un valor medio y un 1
a la menor puntuación, luego se califica las alternativas. Es decir, se evalúan las alternativas
de solución en base a los criterios, demostrando cuál de las propuestas acumula el valor más
alto en cuanto a los criterios.
Cuadro 6. Valor cuantitativo y cualitativo de los criterios.

Criterio Cualitativo Cuantitativo
Costoso 5
Costo Moderado 3
Menor 1
72
Total 5
Control Regular 3
Poco 1
Absoluta 5
Autonomía Restringida 3
Irrelevante 1
Aceptable 5
Implantación Manejable 3
Rechazada 1
En las reuniones con el jefe de producción y el jefe de mantenimiento, se planteó la

descripción de ventajas y desventajas de las alternativas a proponer, así como valorizar cada
una de ellas en función a los criterios anteriores, de esta actividad se llegó al cuadro 7.
Cuadro 7. Evaluacion de las aternativas.

Alternativa Costo Ptos Control Ptos Autonomía Ptos Implantación Ptos
Alternativa 1 Menor 1 Regular 3 Absoluta 5 Aceptable 5
Alternativa 2 Costoso 5 Poco 1 Irrelevante 1 Rechazada 1
Alternativa 3 Moderado 3 Total 5 Absoluta 5 Manejable 3
El cuadro 7, genera un gráfico 1 de barras, que da la información visual para entender

mejor los resultados.
Grafico 1 Evaluación de las alternativas.
Elaboración propia
Se decidió priorizar en función porcentual cada criterio para su mejor evaluación.

Donde:
Costo: se evalúa un 40%
73
Control: se evalúa un 30 %
Autonomía: se evalúa un 20%
Implementación: se evalúa un 10%
Al aplicar la ponderación porcentual a los datos del cuadro anterior, nos da el siguiente
resultado visto en el cuadro 8.
Cuadro 8. Ponderación porcentual.

COSTO CONTROL AUTONOMIA IMPLANCION TOTAL
ALTERNATIVA
40% 30% 20% 10% OBTENIDO
Alternativa 1 0.4 0,9 1 0,5 0,7
Alternativa 2 2 0,3 0,2 0,1 0,65
Alternativa 3 1,2 1,5 1 0,3 1
Del cuadro 8, se desprende el siguiente gráfico 2.
Grafico 2 Evaluación porcentual de las alternativas.
Elaboración propia
Resultado
Tomando en cuenta los valores obtenidos en la gráfica anterior podemos concluir cual es
la mejor solución en base a su puntaje en donde la alternativa numero 1 obtuvo un puntaje de
0,7 mientras que la alternativa numero 2 alcanzo una ponderación de 0,65 y la alternativa
numero 3 alcanzo una ponderación de 1, lo cual por conclusión se tiene que la alternativa
numero 3 es la solución a implementar, debido a que cumple con todos los criterios
evaluados, impuestas por la empresa y es la alternativa con mayor puntuación en la
evaluación de criterios.
74
Fase de Propuesta
La finalidad de la propuesta, es darle solución al problema de la falta de un Plan de

Mantenimiento Preventivo en la Línea de Envasado N°1, el cual, a su vez genera otras
complicaciones, que merman la producción, la seguridad y la eficiencia la supra mencionada
línea de envasado, aumenta marcadamente sus costos de reparación, al mismo tiempo que se
deterioran más las partes y equipos de los sistemas antes mencionados, entre otros a nombrar.
Por tales razones el diseño de un Plan de Mantenimiento Preventivo en la Línea de Envasado
N°1, en la Empresa Envaprimol C.A., es viable y factible, a un costo cónsono con la realidad
económica de la empresa, realizable en muy corto tiempo, dándole a la línea de producción
mayor capacidad productiva, seguridad y eficiencia.
Objetivos de la Propuesta
Objetivo General
Diseñar un plan de mantenimiento preventivo para mejorar de forma eficiente el proceso

del mantenimiento de la Línea de Envasado N°1, según las necesidades actuales y futuras,
en la Empresa Envaprimol C.A.
Objetivos Específicos
Realizar el inventario y codificación de equipos y partes de los diferentes sistemas de la

Línea de Envasado N°1.
Elaborar los formatos necesarios que serán utilizados por el plan de mantenimiento.
Establecer el plan de mantenimiento de la Línea de Envasado N°1.
Establecer un programa de formación y capacitación del personal.
Justificación de la Propuesta
La actual situación de los sistemas de la Línea de Envasado N°1, es totalmente deficiente,

esto conlleva a un aumento en costos de reparación, desmejora la productividad, la seguridad
75
y la eficiencia de la Línea de Envasado, crea descontento entre el personal empleado y obrero
tanto de producción como de mantenimiento de la empresa, perjudica el ambiente de trabajo
y aumenta los riesgos laborales, entre otros, el diseño de un Plan de Mantenimiento
Preventivo en la Línea de Envasado N°1, en la Empresa Envaprimol C.A., se hace con el
fin de obtener resultados a corto plazo como la reducción de las paradas de los sistemas y la
producción, entre otras, permitiendo así, disminuir los índices de los indicadores que evalúan
la calidad del producto, la seguridad y la eficiencia de la Línea de Envasado N°1, en la
empresa Envaprimol C.A., aumentando la continuidad y confiabilidad los mencionados
sistemas productivos, subsanando todos y cada uno de los inconvenientes mencionados, por
tales razones este diseño en cuestión estaría por demás de justificado y serían los beneficios
de su implementación por mencionar algunos bajar costos, aumentar la vida útil de los
equipos y partes que conforman los sistemas envasado, etiquetado y empaquetado termo
formable, así como reducir daños personales y ambientales.
Alcance de la Propuesta
Con todo lo antes mencionado, el alcance del diseño de un Plan de Mantenimiento

Preventivo en la Línea de Envasado N°1, en la Empresa Envaprimol C.A., van más allá de
la propuesta en sí, encierra por un lado la capacidad de diseñar e implementar soluciones con
capital humano venezolano, tecnología aplicada a un problema, utilización de herramientas
e insumos nacionales, dándole un sentido de hecho en Venezuela y por otro lado, el desarrollo
de una gestión de mantenimiento confiable, oportuna y segura en cuanto al plan de
mantenimiento preventivo implementado en la línea de envasado n°1.
Delimitación de la Propuesta
El estudio solo se realizara en las áreas de que abarca la gestión de mantenimiento, es

decir, en las áreas de los sistemas y partes de la Línea de Envasado N°1, en la Empresa
Envaprimol C.A.
Las acciones y actuaciones estarán dirigidas a la soluciones de los problemas generados
por la falta de un plan de mantenimiento.
76
Para la realización de esta investigación solo se obtendrá información relevante e
importante de fuentes ligadas a la gerencia de mantenimiento (director, personal de oficina,
personal técnico y obreros del departamento de mantenimiento).
Solo se hará la propuesta del Plan de Mantenimiento Preventivo de la Línea de Envasado
N°1, en la Empresa Envaprimol C.A., y su estudio de factibilidad.
La Propuesta
Un buen y eficaz plan de mantenimiento preventivo se basa en su sistema de información,

el cual ayuda a llevar de manera organizada y programada todas las actividades, de tal forma,
que ejerza un control total sobre las intervenciones hechas a los equipos como también los
repuestos empleados y sus costos, saber si el personal es el adecuado o si su número es
suficiente y los costos por mano de obra se justifican y están bien reconocidos.
Para desarrollar un sistema de información adecuado a las necesidades del Plan de
Mantenimiento Preventivo en la Línea de Envasado N°1, de la Empresa Envaprimol C.A.,
debe contener:
Inventario de sistemas y equipos: La primera acción de este plan de mantenimiento
consiste en elaborar un inventario de los equipos y partes que conforman los sistemas de
llenado, etiquetado y empaquetado de la Línea de Envasado N°1, en la Empresa Envaprimol
C.A. Para este fin se diseñó un formato que contiene toda la información más relevante del
equipo, que lo identifique y diferencie de los demás aun si son idénticos. En el Cuadro 9 se
muestra el contenido del inventario del sistema de llenado, en el Cuadro 10 el inventario del
sistema de etiquetado y en la Cuadro 10 el inventario del sistema de empaquetado.
Cuadro 9. Inventario del sistema de llenado.

EQUIPO UBICACION EN LA LINEA MARCA/AÑO CANT
MOTOR REDUCTOR TRANSPORTADORAS WEG/2002 3
BOMBA CENTRIFUGA SALSA DOSIFICACION DE LLENADO KSB/2012 1
TABLERO ELECTRICO CONTROL DE LLENADO CONTROL FADINE/2014 1
CHUMACERAS TRANSPORTADORAS KOYO/2017 12
PIÑON DENTADO TRANSPORTADORAS SIN DATOS 3
CADENA TRANSPORTADORAS SIN DATOS 3
ELECTRO VALVULA CAJON DE LLENADORA BREDMATIC/2010 1
PISTON NEUMATICO FLAUTA DE PICOS BREDMATIC/2010 1
REGULADOR Y LUBRICADOR CAJON DE BOMBA BREDMATIC/2010 1
SENSOR DE PROXIMIDAD TRANSPORTADORA ORION/2015 1
77
Cuadro 10. Inventario del sistema de etiquetado.
EQUIPO UBICACIÓN EN LA LINEA MARCA/AÑO CANT
MOTOR REDUCTOR TRANSPORTADORA WEG /2002 1
TABLERO DE CONTROL ETIQUETADORA GETRONIC /2013 1
MOTOR PASO A PASO RODILLOS DE ETIQUETA SHINGLER /2014 1
LECTOR OPTICO ETIQUETADORA LASERPRO /2016 1
Cuadro 11. Inventario del sistema de empaquetado.

EQUIPO UBICACIÓN MARCA/AÑO CANT
MOTOR REDUCTOR TRANSPORTADORA EBERLE/2006 1
TABLERO DE CONTROL CAJON EMPAQUETADORA ITADIBIPACK/2006 1
REGULADOR LUBRICADOR CAJON EMPAQUETADORA BREDMATIC/2010 1
PISTON BRAZO ENTRADA EMPAQUETADORA BREDMATIC/2010 1
ELECTO VALVULA CAJON DE EMPAQUETADORA BREDMATIC/2010 1
Codificación de sistemas y equipos: Realizar un inventario de los activos de la planta es

algo más complejo de lo que pueda parecer en un primer momento. Una simple lista de todos
los motores, bombas, sensores, etc. de la planta no es útil ni práctica. Una lista de estas
características no es más que una lista de datos, no es una información (hay una diferencia
importante entre datos e información). Para elaborar una lista de equipos realmente útil,
debemos expresar esta lista en forma de estructura arbórea, en la que se indiquen las
relaciones de dependencia de cada uno de los ítems con los restantes.
En una planta industrial podemos distinguir los siguientes niveles, a la hora de elaborar la
estructura arbórea, mostrada en el cuadro 12:
Cuadro 12. Estructura arbórea.

Nivel 1 Planta
Nivel 2 Área
Nivel 3 Equipos
Nivel 4 Sistema
Nivel 5 Elemento
Nivel 6 Componente
Una empresa puede tener una o varias plantas de producción, cada una de las cuales puede
estar dividida en diferentes zonas o áreas funcionales. Estas áreas pueden tener en común la
similitud de sus equipos, una línea de producto determinada o una función. Cada una de estas
áreas estará formada por un conjunto de equipos, iguales o diferentes, que tienen una entidad
propia. Cada equipo, a su vez, está dividido en una serie de sistemas funcionales, que se
ocupan de una misión dentro de él. Los sistemas a su vez se descomponen en elementos (el
motor de una bomba de dosificación de salsa será un elemento). Los componentes son partes
78
más pequeñas de los elementos, y son las partes que habitualmente se sustituyen en una
reparación.
Definamos en primer lugar qué entendemos por cada uno de estos términos:
Planta: Centro de trabajo. Ej.: Empresa Envaprimol C.A., Planta de Maracay.
Área: Zona de la planta que tiene una característica común (centro de coste, similitud de
equipos, línea de producto, función). Ej.: Área Línea de Envasado N° 1.
Equipo: Cada uno de las unidades productivas que componen el área, que constituyen un
conjunto único. Ej.: Llenado, Etiquetado, Empaquetado….
Sistema: Conjunto de elementos que tienen una función común dentro de un equipo Ej.:
Flauta, Transportadoras, Neumática.
Elemento: cada una de las partes que integran un sistema. Ej.: el motor de la bomba de
dosificadora de salsa, motor reductor de la transportadora… Es importante diferenciar
elemento y equipo. Un equipo puede estar conectado o dar servicio a más de un equipo. Un
elemento, en cambio, solo puede pertenecer a un equipo. Si el ítem que tratamos de identificar
puede estar conectado o dar servicio simultáneamente a más de un equipo, será un equipo, y
no un elemento. Así, si una bomba de lubricación sólo lubrica un compresor, se tratará de un
elemento del compresor. Si en cambio, se trata de una bomba que envía aceite de lubricación
a varios compresores (sistema de lubricación centralizado), se tratará en realidad de otro
equipo, y no de un elemento de alguno de ellos.
Componentes: partes en que puede subdividirse un elemento. Ej.: Rodamiento de un motor,
junta roscada de un cilindro neumático.
Después de esta breve introducción acerca de la codificación de equipos, realizamos la
codificación de equipos y partes. En los sucesivos cuadros se presenta los códigos de área,
equipo, sistema, elemento y componente.
El código para la planta no es relevante, la empresa a estudio no posee otras plantas.
Cuadro 13. Códigos de área.

Áreas de la planta Cód.
Línea de envasado n°1 01
Línea de envasado n°2 02
Línea de envasado n° 03
Sala de maquinas 06
79
Oficinas 07
Almacén 08
En el cuadro 13, se observa los códigos de áreas, notándose que hay otras áreas, en total
8 pero, para este estudio solo se tomara en cuenta el área 01.
Cuadro 14. Códigos de equipos.

Equipos Cód.
Llenado 01
Etiquetado 02
Empaquetado 03
El cuadro 14, se precisa el código por equipo en la línea de envasado n°1, siendo los
equipos de llenado, etiquetado y empaquetado los que conforman la línea productiva.
Cuadro 15. Códigos de sistemas.

Sistemas Cód.
Flauta Fl
Bomba dosificadora Bd
Transportadora Tr
Neumática Ne
Tablero eléctrico Te
Tapadora Ta
En el cuadro 15, se puede observar el código asignado a cada sistema de la line de

envasado, siendo estos los siguientes: el sistema de Flauta (Fl), Bomba dosificadora (Bd),
Transportadora (Tr), neumática (Ne), Tablero eléctrico (Te), Tapadora (Ta).
Cuadro 16. Códigos de elementos.

Elemento Cód.
Picos Pi
Manguera Mg
Motor Mt
Bomba Bo
Reductor Re
Piñón Pñ
Cadena Cd
Chumaceras Ch
Pistón Ps
80
Reglador de presión Rp
Lubricador Lb
Electroválvula Ev
Fuerza Fa
Control Co
Cuadro 16, se observa el código asignado a cada elemento: Picos (Pi), Mangueras (Mg),
motor (Mt), Bomba (Bo), Reductor (Re), Piñón (Pi), Cadena (Cd), Chumaceras (Ch), Pistón
(Ps), Regulador de presión (Rp), lubricador (Lb), Electroválvula (Ev), Fuerza (Fa) y Control
(Co).
Cuadro 17. Códigos de componentes.
Componente Cód.
Orring1/2x1/8 OR1
Manguera 3/4 MG1
Rodamiento 6004 RD1
Impulsor doble 3”x 9/16 IM1
Sello mecánico lindering 110b SE1
Rodamiento 6002 RD2
Rodamiento 6003 RD3
Piñón dentado acero z24 16 dientes PD1
Cadena acero z24 CA1
Chumaceras Koyo ufcl05-16 KO1
Oring 2 x 3/16 OR2
Regulador de presión RP1
Lubricador de aire LB1
Bobina 220 AC. BB1
Válvula dos vías VV1
Contactor 20 amp CT1
Breakers 30 amp BK1
Protector térmico PR1
Plc logo siemens PL1
Sensor de proximidad SP1
Relés RL1
En el cuadro 17, se muestran los componentes de los elementos, que según los datos de
las conversaciones con la población y otros anexos, constituyen la mayoría de las fallas.
En el cuadro que se anexa marcado con el numero x, se aprecia la configuración de todos
los códigos y sus asignaciones.
81
Al realizar el inventario y darle un código a todos los sistemas, equipos y partes se
organiza de manera eficiente la información de cada uno de ellos para los distintos formatos
a diseñar.
A modo de ejemplo se describe un código completo, el primer par de dígitos denota el área,
el par de dígitos a siguiente indica el equipo, a continuación un par de letras menciona el
sistema, hasta aquí seria el código para llegar hasta un sistema en específico, las dos letra que
siguen son el elemento y restantes dos letras y un número son el componente.
Ejemplo 1 0102-Te al interpretar este código.
Cuadro 18. Interpretación del código.

CÓDIGO SIGNIFICADO
01 Área línea envasado n°1
02 Equipo etiquetadora
Te Tablero eléctrico
El ejemplo 1, cuadro 18, se interpreta de la siguiente manera: en la área de línea de envasado

n°1 (01), perteneciente al equipo de etiquetado (02), en el sistema de Tablero eléctrico (Te).
Ejemplo 2 0102-Tr-Ch-Ko1 al interpretar este código.
Cuadro 19. Interpretación del código completo.

CÓDIGO SIGNIFICADO
02 Equipo etiquetadora
Tr Sistema transportadora
Ch Elemento chumacera
Ko1 Chumacera koyo ufcl05-16
El ejemplo 2, cuadro 19, se interpreta de la siguiente manera: en la área de línea de envasado

n°1 (01), perteneciente al equipo de etiquetado (02), en el sistema de transportadora (Tr), el
elemento chumacera (Ch) y el componente Koyo ufcl05-16 (Ko1).
Ejemplo 3 0103-Ne-Ps-Or2
Cuadro 20. Interpretación del código completo.

CÓDIGO SIGNIFICADO
03 Equipo empaquetadora
Ne Sistema neumático
Ps Elemento pistón neumático
82
Or2 Oring 2 x 3/16
Este otro ejemplo 3, se observa en el cuadro 20, se interpreta de la siguiente manera: en la

área de línea de envasado n°1 (01), perteneciente al equipo de empaquetado (03), en el
sistema neumático (Ne), el elemento Pistón (Ps) y el componente Oring 2 x 3/16 (Or2).
Para realización de los diferentes formularios que se utilizaran en el plan de
mantenimiento, se realizó una lluvia de ideas, en la que participaron los directivos de la
gerencia de mantenimiento, gerencia de producción y personal de mantenimiento, y en un
consenso se pudo determinar que para comenzar con este plan de mantenimiento desde cero,
se diseñaran los siguientes formatos de mantenimiento:
Inventario de las máquinas.
Codificación de las máquinas de los sistemas a mantener.
Registro de los objetos a mantener.
Instrucciones técnicas de mantenimiento.
Procedimiento de ejecución.
Programación de mantenimiento.
Ticket de trabajo.
Recorridos de inspección.
Orden de trabajo.
Orden compra de repuestos.
Orden de requisición de trabajos.
Registro e historial de fallas.
A continuación se muestran los ejemplos de los diferentes formatos utilizados para la
gestión de mantenimiento de la línea de envasado n°1 en la empresa envaprimol C.A.
83
Figura 23. Inventario de maquina
INVENTARIO DE MAQUINAS Cód. Formato: GM001

Fecha de emisión:11/07/2018 Área: LINEA ENVASADO #1 Páginas 1 / 1 Revisión:1
ELEMENTO UBICACION MARCA/AÑO CANT
MOTOR REDUCTOR TRANSPORTADORAS WEG/2002 3
BOMBA CENTRIFUGA SALSA DOSIFICACION DE LLENADO KSB/2012 1
TABLERO ELECTRICO CONTROL DE LLENADO CONTROL 1
FADINE/2014
CHUMACERAS TRANSPORTADORAS KOYO/2017 12
PIÑON DENTADO TRANSPORTADORA S SIN DATOS 3
CADENA TRANSPORTADORAS SIN DATOS 3
ELECTRO VALVULA CAJON DE LLENADORA BREDMATIC/2010 1
PISTON NEUMATICO FLAUTA DE PICOS BREDMATIC/2010 1
REGULADOR Y LUBRICADOR CAJON DE BOMBA BREDMATIC/2010 1
SENSOR DE PROXIMIDAD TRANSPORTADORA ORION/2015 1
PICOS DE LLENADO FLAUTA DE PICOS LLENADART/2006 18
TABLERO DE CONTROL ETIQUETADORA GETRONIC /2013 1
MOTOR PASO A PASO RODILLOS DE ETIQUETA SHINGLER /2014 1
LECTOR OPTICO ETIQUETADORA LASERPRO /2016 1
TABLERO DE CONTROL CAJON ETIQUETADORA ITADIBIPACK/2006 1
REGULADOR LUBRICADOR CAJON EMPAQUETADORA BREDMATIC/2010 1
PISTON BRAZO ENTRADA EMPAQUETADORA BREDMATIC/2010 1
ELECTO VALVULA CAJON DE EMPAQUETADORA BREDMATIC/2010 1
MOTOR REDUCTOR TRANSPORTADORA EBERLE/2006 1
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Elaboración del autor
84
Figura 24. Cód de Área, Equipo, Sistema, Elemento y Componente Llenado.
CODIGOS DE AREA, EQUIPO, SISTEMA, ELEMENTO Y COMPONENTE GM 002 1/3

AREA COD EQUIPO COD SISTEMA COD ELEMENTO COD COMPONENTE COD CODIGO
PICOS PI ORRING1/2X1/8 OR1 0101-FL-PI-OR1
FLAUTA FL
MANGUERAS MG MANGUERA 3/4 MG1 0101-FL-MG-MG1
MOTOR MT RODAMIENTO 6004 RD1 0101-BD-MT-RD1
BOMBA DOSIFICADORA BD IMPULSOR DOBLE 3”X 9/16 IM1 0101-BD-BO-IM1
BOMBA BO
SELLO MECANICO LINDERING 110B SE1 0101-BD-BO-SE1
MOTOR MT RODAMIENTO 6002 RD2 0101-TR-MT-RD2
REDUCTOR RE RODAMIENTO 6003 RD3 0101-TR-RE-RD3
TRANSPORTADORA TR PIÑON PÑ PIÑON DENTADO ACERO Z24 16 DIENTES PD1 0101-TR-PÑ-PD1
CADENA CD CADENA ACERO Z24 CA1 0101-TR-CD-CA1
CHUMACERAS CH CHUMACERAS KOYO UFCL05-16 KO1 0101-TR-CH-KO1
PISOTON PS ORRIMG 2 X 3/16 OR2 0101-NE-PS-OR2
REGULADOR DE PRESION RP REGULADOR DE PRESION RP1 0101-NE-RP-RP1
85
NEUMATICA NE LUBRICADOR LB LUBRICADOR DE AIRE LB1 0101-NE-LB-LB1

LINEA 1 01 LLENADO 01
BOBINA 220 AC BB1 0101-NE-EL-BB1
ELECTRO VALVULA EV
VALVULA DOS VIAS VV1 0101-NE-EV-VV1
CONTACTOR 20 AMP CT1 0101-TE-FA-CT1
FUERZA FA BREAKER 30 AMP BK1 0101-TE-FA-BK1
PROTECCTOR TERMICO PR1 0101-TE-FA-PR1
TABLERO ELECTRICO TE
PLC LOGO SIEMENS PL1 0101-TE-CO-PL1
CONTROL CO SENSOR DE PROXIMIDAD SP1 0101-TE-CO-SP1
RELES RL1 0101-TE-CO-RL1
MOTOR MT RODAMIENTO 6002 RD2 0101-TA-MT-RD2
REDUCTOR RE RODAMIENTO 6003 RD3 0101-TA-RE-RD3
TAPADORA TA PIÑON PÑ PIÑON DENTADO ACERO Z24 16 DIENTES PD1 0101-TA-PÑ-PD1
CADENA CD CADENA ACERO Z24 CA1 0101-TA-CD-CA1
CHUMACERAS CH CHUMACERAS KOYO UFCL05-16 KO1 0101-TA-CH-KO1

Figura 25, Cód de Área, Equipo, Sistema, Elemento y Componente de Etiquetado
CODIGOS DE AREA, EQUIPO, SISTEMA, ELEMENTO Y COMPONENTE GM002 2/3
RODILLOS RO RODAMIENTO 607 RD4 0102-ET-RO-RD4
ETIQUETADOR ET
MOTOR PASO A PASO MP RODAMIENTOS 609 RD5 0102-ET-MP-RD5
REDUCTOR RE RODAMIENTO 6003 RD3 0102-TR-RE-RD3
86
TRANSPORTADORA TR PIÑON PÑ PIÑON DENTADO ACERO Z24 16 DIENTES PD1 0102-TR-PI-PD1

CADENA CD CADENA ACERO Z24 CA1 0102-TR-CD-CA1
LINEA1 01 ETIQUETADO 02 CHUMACERA CH CHUMACERA KOYO UFCL05-16 KO1 0102-TR-CH-KO1
FUERZA FA PROTECTOR TERMICO PR1 0102-TE-FA-PR1
BREAKER 30 AMP BK1 0102-TE-FA-BK1
TABLERO ELECTRICO TE
PLC LOGO SIEMENS PL1 0102-TE-CO-PL1
CONTROL CO RELE RL1 0102-TE-CO-RL1
LECTOR OPTICO LO1 0102-TE-CO-LO1

Figura 26. Cód de Área, Equipo, Sistema, Elemento y Componente de Empaquetado
CODIGOS DE AREA, EQUIPO, SISTEMA, ELEMENTO Y COMPONENTE GM002 3/3
CAJA TERMICA CT RESISTENCIA RT RESISTENCIA 2.500 W 220 VAC RT1 0103-CT-RT-RT1
PISOTON PS ORRIMG 2 X 3/16 OR2 0103-NE-PS-OR2
REGULADOR DE PRESION RP REGULADOR DE PRESION RP1 0103-NE-RP-RP1
NUEMATICA NE LUBRICADOR LB LUBRICADOR DE AIRE LB1 0103-NE-LB-LB1
LINEA 1
BOBINA 220 AC BB1 0103-NE-EV-BB1
ELECTRO VALVULA EV
VALVULA DOS VIAS VV1 0103-NE-EV-VV1
87

TRANSPORTADORA TR REDUCTOR RE RODAMIENTO 6204 RD7 0103-TR-RE-RD7
01 EMPAQUETADO 03
CHUMACERA CH KOYO UFCL05-16 KO1 0103-TR-CH-KO1
FUERZA FA
PROTECTOR TERMICO PR1 0103-TE-FA-PR1
TABLERO ELECTRICO TE BREAKER 60 AMP BK2 0103-TE-FA-BK2
PIROMETROS PM1 0103-TE-CO-PM1
CONTROL CO PT100 PT1 0103-TE-CO-PT1
RELE RL1 0103-TE-CO-RL1

Figura 27. Registro de objetos de mantenimiento.
REGISTRO DE OBJETOS DE MANTENIMIENTO Cód. Formato: GM003

Fecha de emisión: 11/07/2018 Páginas 1 / 1 revisión:
Nombre del equipo Ubicación Código
TAPADORA LINEA DE LLENADO 0101-TA-MT
CARACTERISTICAS
Alimentación: 220 VAC Consumo:
Mantenida por: Horas de servicio:
Motores: WEG Bomba:
Consumo: 6.7 AMP Ventilador:
Nº fases: 3 Rpm: 1750 Impulsor:
Tracción: Sellos:
Acople: DIRECTO Empaques:
REDUCTOR 1:60 RPM 29 Chumaceras:
Rodamientos:6002 MOTOR Lubricante
6003 REDUCTOR Aceites LUB68
grasas
OBSEVACIONES:
ESTE MOTOR REDUCTOR ES USADO EN TODAS LAS TRANSPORTADORAS MENOS EN LA EMPAQUETADORA

Nombre: Nombre: Nombre:
Cargo: Cargo: Cargo:
Elaboración del autor.
88
Figura 28. Instrucciones técnicas de mantenimiento.
INSTRUCIONES TECNICAS DE MANTENIMIENTO Cód. Formato: GM004

PISTON NEUMATICO ENTRADA EMPAQUETADORA 0103-NE-PS
Cód. Descripción de la actividad Tiempo Frecuencia Personal
INSP INSPECCION 10 MIN MENSUAL MECANICO
LUBR LUBRICACION 20 MIN TRIMESTRAL MECANICO
LIMP LIMPIEZA 20 MIN TRIMESTRAL AYUDANTE
AJUS AJUSTE 10 MIN SEMESTRAL MECANICO
Simbología: GUI= Guías INS= Inspección REP= MGA= Mtto General Anual
LUB= Lubricación CAD= Cadenas CAM= Cambio Reparación MPS= Mtto Parcial Semestral
MEC= Mecánico COR= Correas LIM= Limpieza ING= Inspección General

89
Figura 29. Procedimiento de ejecución.
PROCEDIMIENTO DE EJECUCION Cód. Formato: GM005

Nombre del Equipo Código Personal que Realiza el Tiempo
Trabajo requerido
MOTOR REDUCTOR TRANSPORTADORA 0102-TR-RE MECANICO 20 MIN
Código de Procedimiento de Ejecución: Herramientas

Instrucción
LUB Vaciar el cárter de la bancada del reductor, para ello quitar el tapón, dejar escurrir Llave de 17 mm
por dos minutos, mientras se le coloca teflón a la rosca del tapón para luego Embudo
colocarlo, se repone el contenido necesario de aceite LUB68 (400 ml), o que el Rollo de teflón
nivel del aceite llegue hasta la mitad del visor, accionar por un minuto el Trapo
motroreductor y verificar nuevamente el nivel del aceite en el visor, si bajo debe Envase vacío de 1 lts
reponer nuevamente la cantidad que sea necesaria para llegar a la mitad del visor. 500 CC aceite lub 68
Simbología: GUI= Guías INS= Inspección REP= Reparación MGA= Mtto General Anual
LUB= Lubricación CAD= Cadenas CAM= Cambio LIM= Limpieza MPS= Mtto Parcial Semestral
MEC= Mecánico COR= Correas ING= Inspección General
90
Figura 30 Programación de mantenimiento anual
ENVAPRIMOL C. A. GESTION DE MANTENIMIENTO

Fecha de emisión: 13/07/2018 PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Cód. Formato: GM006
Nombre del Equipo: TRANSPORTADORA ETIQUETADO Ubicación: AREA01, EQUIPO02 SISTEMA TR CÓDIGO: 0102-TR
COD LABOR PERSONAL TIEMPO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52

INS INSPECCION MECANICO 10 MIN
LUB LUBRICACION MECANICO 20 MIN
LIM LIMPIEZA AYUDANT E 20 MIN
COR CORREA MECANICO 20 MIN
91
Simbología: GUI= Guías INS= Inspección REP= Reparación MGA= Mtto General Anual
LUB= Lubricación CAD= Cadenas CAM= Cambio LIM= Limpieza MPS= Mtto Parcial Semestral
MEC= Mecánico COR= Correa ING= Inspección General
91
Figura 31 Ticket de trabajo.
TICKET DE TRABAJO Cód. Formato: GM007

Fecha de emisión: 11/07/2018 Páginas 1/1 revisión:
TRANSPORTADORA DE LLENADO LLENADO 0101-TR
Programación de mantenimiento preventivo Personal que ejecuta: MECANICO Y AYUDANTE
Acción a ejecutar: INSPECCION MENSUAL DE LA TRANSPORTADORA DE LLENADO Código: 0101-TR
OBSERVACIONES Y COMOENTARIOS
Realizar inspección mensual :
Verificar visualmente motor, piñón, cadena, reductor, nivel de aceite.
Verificar auditivamente si hay ruidos extraños.
Verificar al tacto, tensión de cadena, vibraciones.
Implementos: trapos.
Implementos de seguridad: guantes, anteojos o careta transparente.
Fecha y Hora de Inicio: Ejecutante: Firma:

Fecha y Hora de Culminación: Ejecutante: Firma:
92
Figura 32 Recorridos de inspección.
RECORRIDOS DE INSPECCIÓN Cód. Formato: GM008

Fecha de emisión: 11/07/2018 Páginas 1 /1 revisión:
Área de inspección: ETIQUETADORA Cód.: 0103-TR Fecha de la inspección: 20/07/2018
Estado Prioridad
Código Acción Recomendada
A B C A B C
0102-TR-CD-CA1 X X Lubricar y ajustar cadena de la transportadora
Estado Prioridad Responsable de la Inspección:

A: Soportable A: Urgente
B: Alertar B: Programar
C: Critico C: Esperar Mantenimiento
Elaborado por: Revisado Aprobado por:
Nombre: por: Nombre:
Cargo: Nombre: Cargo:
Cargo:
93
Figura 33. Orden de trabajo.
ORDEN DE TRABAJO Cód. Formato: GM009

TRNSPORTADORA DE ETIQUETADO 0102-TR-CH
ETIQUETADO
Descripción de la Acción de Mantenimiento Numero de incidencia:
Inspección de transportadora.
Lubricación de chumaceras.
Fecha y Hora de Fecha y Hora de Tiempo

Personal Materiales y Repuestos
Inicio Culminación Ejecución
Mecánico 30/07/2018 30/07/2018 30 MIN Juego de llaves combinadas,
Ayudante destornillador, juego de llaves allen,
grasera, martillo de goma, correas
Implementos de seguridad: guantes y
anteojos de seguridad
OBSERVACIONES: la transportadora debe estar apagada eléctricamente
ORDENADO POR:
94
Figura 34 Orden de requisición de repuesto.
ORDEN DE REQUISICION DE REPUESTOS Cód. Formato: GM0010

Fecha de emisión: 11/07/2018 Páginas / revisión:
Nombre del solicitante: Fecha de solicitud:15/07/2018
Máquina de destino y/o uso: TRANSPORTADORA DE LLENADO Código:0101-TR-CH-KO1
Características del repuesto Cantidad
Chumacera oval marca Koyo UFCL05-16 o reemplazo 2
Observaciones: reemplazo que cumpla con todas las especificaciones y medidas de la solicitada
Se anexa muestra.

95
Figura 35 Requisición de trabajo por externos
REQUISICION DE TRABAJO POR EXTERNO Cód. Formato: GM0011

Empresa contratista: DAV ELECTRICA Persona de contacto: ING. ROBERT DELGADO
Teléfono ofc:02432712080 Teléfono cel: 04265318589 Fecha de realizar el trabajo: 15/07/2018
Equipo: ETIQUETADORA Código:0102-TE-CO-PL1 Orden #: 123456789
Motivo de la solicitud
Reparación X Mantenimiento Mudanza Instalación Fabricación Otros
DESCRIPCIÓN DEL MOTIVO
Reparación de PLC LOGO SIEMENS de la etiquetadora, el cual presenta falla, no enciende.
Observaciones: la empresa contratista retira el módulo PLC para su reparación.
Solicitado por: Autorizado por:

96
Figura 36 Registro historial de fallas
REGISTRO HISTORIAL DE FALLAS Cód. Formato: GM0012

Fecha de emisión Código Equipo Páginas 1 /1 revisión:
11/07/2018 0101-BD-BO LLENADO
Fecha Actividad realizada Personal que la realizo
24/02/17 REBOBINADO BOMBA DOSIFICADORA EXTERNO
11/05/17 CAMBIO DE CONTACTOR DE LA BOMBA DOSIFICADORA ELECTRICISTA
21/05/17 CAMBIO DE ORINES DE LA TUBERIA DE SUCCION BOMBA MECANICO
12/02/18 CAMBIO DE IMPULSOR BOMBA DOSIFICACION MECANICO
Observaciones:

97
Las labores de mantenimiento a realizarse en la línea de envasado n°1, se describen las
siguientes:
Inspecciones: se realizan según el cronograma pudiéndose adelantar por alguna posible
anormalidad del equipo. Itinerario de las inspecciones es mensual, (aunque cualquiera de los
operadores a través de los supervisores de la línea puede pedir una inspección si así lo juzgara
conveniente), con un tiempo estimado de 10 minutos, el que realiza la inspección deberá
observar, palmar, oír, oler el equipo buscando cualquier anomalía que pudiera presentar el
equipo en cuestión, la actividad requiere la linterna, trapo, block de notas, lápiz así como los
implementos de seguridad como son los guantes, lentes y mascarilla, la puede realizar el
electricista, el mecánico y el ayudante, pero solo el electricista o el mecánico puede llenar el
formato de inspección.
Limpieza: labor trimestral, realizado por los ayudantes, con un tiempo estimado de 20
minutos, deberá hacer limpieza con trapo o brocha, desengrasante, para remover el exceso
de suciedad o polvo, despejar la zona de equipo. Deberá usar los implementos de seguridad
como son los guantes, lentes y mascarilla.
Lubricación: esta labor se hace semestralmente, consiste en revisar el nivel de aceite,
revisar su estanquedad, reponer aceite o si supera las 3000 hora de uso cambiar el aceite,
lubricar las cumaceras y rodamientos con grasa de jabón de litio, labor realizada por el
mecánico y el ayudante, se estima 20 minutos para su realización, los implementos son la
grasera manual, el trapo, llave combinada de 17 mm, envase plástico, embudo, así como los
implementos de seguridad: los guantes, lentes y mascarilla. El mecánico llena el formato
requerido.
Reparaciones: por no tener un cronograma para realizarlas, estas son programadas en la
medida que se puedan prevenir o que sucedan de manera imprevista, será entonces cuando
la realice según el caso por el electricista, el mecánico o un contratista externo. Siendo la caja
de herramientas los implementos a utilizar, además de usar los implementos de seguridad
como son los guantes, lentes y mascarilla, deberá llenar los formatos que se requiera por el
caso. En la figura 30 (ver pág. 93) se puede observar un extracto del cronograma de
mantenimiento de la transportadora perteneciente al sistema de transportadora en el equipo
de etiquetadora.
En el cuadro 21, se observa un sinóptico de las actividades de mantenimiento.
98
Cuadro 21 Actividades de mantenimiento.
Implementos Tiempo Ejecución

Actividad Personal Herramientas Labor a Realizar
Seguridad Estimado
Inspección Electricista Linterna, Block Guantes , Lentes, Observar, Palpar, 10 Minutos
Mecánico Notas ,Lápiz, Mascarilla Oír,
Ayudante Trapo
Limpieza Electricista Brocha, Cepillo, Guantes, Lentes, Remover Suciedad, 20 Minutos
Mecánico Desengrasante, Mascarillas Polvo, Grasas,
Ayudante Trapo Incrustaciones,
Remover Obstáculos
Lubricación Mecánico Grasera , Trapo, Guantes, Lentes, Lubricar Con Grasa 20 Minutos
Ayudante Embudo, Mascarilla Rodamientos,
Envase, Grasa, Chumaceras,
Aceite Cojinetes, Cambio O
Reposición De
Aceites
Reparaciones Electricista, Caja de Guantes, Lentes, Sustitución De Dependiendo de la
Mecánico, Herramientas , Mascarilla, Piezas, Ajustes, Dificultad
Ayudante Instrumentos de Modificaciones e
Medidas Instalaciones Nuevas
La implementación del plan de mantenimiento tiene que adiestrar por medio de cursos,
conversatorios, folletos, charlas al personal de mantenimiento de las actividades, de la forma
de realizarlas, de cómo llevar los diferentes formatos, reportes, entender los cronogramas y
las actividades inherentes al propio plan de mantenimiento. El cuadro 22, adjunto hace
referencia al cronograma de esas actividades.
Cuadro 22 Cronograma de actividades de la capacitación.

ACTIVIDAD MESES FACILITADOR RECURSO
Charla y taller teórico practico Agosto Ing. Mantenimiento mecánico Video beam
Técnicas de mantenimiento preventivo Agosto Ing. Mantenimiento mecánico Folletos
Técnicas de mantenimiento correctivo Septiembre Ing. Mantenimiento mecánico Folletos
Limpieza de equipos Septiembre Ing. Mantenimiento mecánico Folletos
Lubricación de equipos Septiembre Ing. Mantenimiento mecánico Folletos
Factibilidad de la propuesta
El estudio de la factibilidad se presenta, una vez descrita y desarrollada la propuesta del

diseño de un Plan de Mantenimiento Preventivo en la Línea de Envasado N°1, en la Empresa
Envaprimol C.A., San Vicente, Maracay, Estado Aragua, con el fin de justificar técnicamente
la rentabilidad de la propuesta. A continuación, se describen los criterios y argumentos que
sustentan la viabilidad y rentabilidad económica de la propuesta planteada.
99
Factibilidad Técnica
Aquí se describieron los recursos necesarios como herramientas, conocimientos,

habilidades y experiencia necesarias para efectuar las actividades que se requieren, de manera
general consistió en elementos tangibles (medibles) con los que cuenta la empresa, también
se consideró si los recursos técnicos actuales son suficientes o deben complementarse. Así
pues, la empresa cuenta con todas las herramientas y equipos para llevar a cabo la propuesta.
Más sin embargo, se requiere de la compra de algunos insumos consumibles, ya que no hay
en existencia o no son los adecuados para el tipo de trabajo que se requiere, lo cual trae como
consecuencia la pérdida de tiempo efectivo.
En este mismo orden de ideas, una de las funciones principales para establecer el plan de
mantenimiento preventivo es el adiestramiento. La empresa dispone de instalaciones
debidamente acondicionadas para la capacitación de personal, así mismo, cuenta con equipos
electrónicos tales como: video bean, además de la posibilidad de trasladar al salón de
adiestramiento un sistema de computación, para facilitar aún más las instrucciones. También
dispone del material didáctico como pizarras, marcadores, lápices, carpetas, entre otros.
Factibilidad Operativa
Está relacionado con la aceptación de la propuesta por parte de la empresa, la cual se

muestra actualmente muy interesada en la implementación de un plan de mantenimiento
preventivo que le permita confiar en la operatividad de línea de envasado n°1. La
implementación del programa trae cambios en la forma de realizar las actividades de
mantenimiento y aunque esto no implica cambios en el personal, se requiere compromiso y
responsabilidad para llevar a cabo las tareas asociadas al programa de mantenimiento de
forma adecuada por parte del personal que controla y coordina tales actividades.
Aunque el personal está adaptado a la forma del trabajo actual, la metodología de la
propuesta no trae mayores complicaciones para su aplicación, en tal sentido, está dispuesto
a ejecutar las acciones, las cuales van en beneficio tanto para este personal como para la línea
productiva, en consecuencia, desde el punto de vista operativo, la propuesta se considera
factible.
100
Factibilidad del Recurso Humano
Este estudio se refiere a la disponibilidad del recurso humano para implementar el

programa de mantenimiento preventivo, para el cual la empresa cuenta con el referido
recurso. Por ser la propuesta un beneficio de la gestión de mantenimiento que permite reducir
costos, incrementar la disponibilidad, reducir las paradas imprevistas y mantener la
disponibilidad de línea de envasado n°1 y brinde la mayor seguridad y eficiencia. La
propuesta introduce mejoras en la aplicación de las actividades de mantenimiento que
favorecen la actividad laboral.
Es por ello que la factibilidad del recurso humano está cubierta en este aspecto. A
continuación, se presenta el cuadro 23, el recurso humano con que cuenta actualmente la
sección de mantenimiento, para la ejecución de la propuesta.
Cuadro 23 Recurso humano.

Personal de Cant
mantenimiento
Electricista 2
Electromecánico 2
Ayudante 2
Factibilidad Económica
La factibilidad económica se trata de hacer un análisis económico y determinar los

indicadores de rentabilidad en términos monetarios a fin de priorizar y sustentar la ejecución
de la propuesta, de allí, el criterio de evaluación.
Para llevar a cabo el análisis, se ejecuta una metodología para identificar, cuantificar y
convertir en unidades monetarias todos los insumos, ya sean de orden técnico o de orden
humano y compararlo con los ingresos o beneficios tangibles. Los costos necesarios para
llevar a cabo la ejecución de la propuesta están representados por los costos del
adiestramiento y los costos de insumos y materiales para la capacitación, como se muestra
en el cuadro 24.
101
Cuadro 24 Costos de la capacitación.
DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO BsS TOTALBsS
INSTRUCTOR HORA 12 35,00 420,00
PEPELERIA,FOLLETOS PAQUETE 2 24,00 480,00
REFRIGERIOS VARIOS PAQUETE 12 50,00 600,00
TOTAL CAPACITACIÓN: 1.500,00 BsS
A continuación se presenta el cuadro 25, referente a los gastos de materiales e insumos

para el análisis monetario de la factibilidad económica de la propuesta. Cabe destacar que la
empresa cuenta con una variedad de insumos y herramientas que serán de gran utilidad al
momento de desarrollar el programa de mantenimiento. Así mismo es importante saber que
la dotación mencionada será para un año.
Cuadro 25 Costos de materiales e insumos.

Descripción Cantidad Costo Unitario (BsS) Costo Total BsS
Grasa de jabón de litio 1 Paila 1.145,00 1.145,00
Aceite lub 68 1 Paila 2.228,00 2.228,00
Desengrasante 1 tambor (208 lts) 1.218,00 1.218,00
Bomba de Grasa manual 1 Unid 2.253,00 2.253,00
Juego de llaves de boca en pulgadas de 3/8” a 7/8” 1 Juego 725,50 725,50
Juego de llaves allen en pulgadas de 1/16” a 3/8” 1 Juego 710,90 710,90
Bulto de Trapos blancos 1 Bultos (20 Kg) 516,60 516,60
Total: 8.793,40 BsS
Seguidamente en el cuadro 26, se realiza un resumen de los costos por mano de obra y
costo por insumo.
Cuadro 26 Costo total de la propuesta.

Descripción Costo en BsS
Adiestramiento 1.500,00
Insumo y materiales 8.793,00
Total: 10.293,40 BsS
Tomando como referencia lo observado en el cuadro 26, se puede concluir que para la
implementación del programa de mantenimiento, la empresa Envaprimol C.A. debe invertir
la cantidad de 10.293,40 Bs por concepto de adiestramiento y materiales e insumos.
ANALISIS COSTO BENEFICIO
Habiendo realizado la factibilidad de la propuesta, en sus tópicos de factibilidad

técnica, factibilidad del recurso humano y factibilidad económica, resumiéndola en un
presupuesto de costo total (inversión inicial), se procede a desarrollar el análisis de costo
102
beneficio, con el fin de avalar que sea rentable, viable y eficiente su implementación. Cabe
mencionar que los beneficios que se estima con la implementación de la propuesta de un plan
de mantenimiento preventivo para la línea de envasado n°1 están el aumento de producción
de hasta un 25 por ciento, lo que equivaldría 200 bultos diarios adicionales, siendo su vez
4.000 bultos mensuales, esta mejora conlleva a un incremento por ventas y su respectiva
ganancia para la empresa.
En este mismo orden de ideas, se le puede agregar la reducción de paradas y la
disminución de costos por reparaciones intempestivas o sin programación entre otras, pero
estos beneficios tangibles y de la misma forma, se generaran beneficios intangibles que con
la misma importancia de los anteriores no son cuantificables y por nombrar algunos tenemos
el agrado del personal que labora tanto en producción como en mantenimiento ya que se
disminuirán las paradas y retrasos en la producción, la confiabilidad y eficiencia de la línea
productiva de envasado n°1,mayor seguridad e higiene en la línea y su contorno,
conocimientos, adiestramiento y asesorías impartidas a todo el personal de mantenimiento.
Flujos de caja
Son los ingresos que provienen de las ventas de los productos o servicios prestados,
luego de restarles los costos fijos y variados que se generaron al producirlos, el departamento
de producción de la empresa Envaprimol C.A. aporto para esta investigación los datos de
producción y el autor los de la propuesta, con ellos se elaboró el cuadro 27.
Cuadro 27 Datos de producción.

DATOS INICIALES
Inversion Inicial 10.293,00
Costo Variable Unitario 8,64
Costo Fijo 18.350,00
Precio de Venta Unitario 14,40
Dias Laborados 19-21
Unidades Adicionales 200
Tasa de Interes BCV 22,48%
DATOS TASAS DE INTERES

Anual 22,48%
Mensual 1,87%
103
Con estos datos, se pueden realizar los cálculos de los flujos de caja, como se muestra a
continuación en el cuadro 28.
Cuadro 28 Flujos de caja para los primeros 6 meses.

FLUJOS DE CAJA MENSUALES
MES 0 -10.293,40
MES 1 4.690,00
MES 2 3.538,00
MES 3 5.842,00
MES 4 4.690,00
MES 5 5.842,00
MES 6 3.538,00
TOT INGRESO 17.846,60
En el cuadro 28, se observa los diferentes flujos de caja de los primeros seis meses de
la propuesta, a cada mes se le extrajeron los costos fijos o costos directos y los costos
variables unitarios o costos indirectos a la producción, en relación a esto se muestra el cuadro
29, donde se aprecian las operaciones a realizar al mes 1 para obtener como resultado el flujo
de caja generado en ese mes y a los meses siguientes se le practicará la misma operación para
los flujos de caja de esos meses.
Cuadro 29. Como se calcula el flujo de caja de cada mes.

FLUJOS DE CAJA MENSUALES
DATOS
Mes 1
Costo Variable Unitario (A) 8,64
Costo Fijo (B) 18.350,00
Precio de Venta Unitario ( C) 14,40
Dias Laborados (D) 20
Unidades Adicionales( E) 200
Total flujo de caja (C*D*E)-( (A*D*E)+B)= 4.690,00
Valor presente neto

El valor actual neto (VAN) es un indicador financiero que sirve para determinar la
viabilidad de un proyecto. Si tras medir los flujos de los futuros ingresos, egresos y descontar
la inversión inicial queda alguna ganancia, el proyecto es viable.
104
VAN > 0 el proyecto es rentable.
VAN = 0 el proyecto es indiferente.
VAN < 0 el proyecto no es rentable.
La fórmula para su cálculo es la siguiente.
𝑡
𝑉𝐹𝑛
𝑉𝑃𝑁 = −𝐼𝑂 + ∑
(1 + 𝑖)𝑛
𝑛=1
Donde:
I0= Inversión Inicial
VFn=Flujo neto de caja en el mes dado
n= período de estudio del proyecto
i= tasa promedio del BCV
Desarrollamos la fórmula del VAN y vemos.
𝑉𝐹1 𝑉𝐹2 𝑉𝐹3 𝑉𝐹𝑛

𝑉𝐴𝑁 = −𝐼𝑂 + [ 1
+ 2
+ 3
+⋯ ]
(1 + 𝑖) (1 + 𝑖) (1 + 𝑖) (1 + 𝑖)𝑛
Datos para el cálculo:
I0 = Bs 10.293,40
VFn: Flujo Neto
i= 22.48 % = 1.87% mensual (0,0187).
n= período estimado a 6 de los 12 meses de estudio
Calculamos:
4.690,00 3.538,00 5.842,00
𝑉𝐴𝑁 = −10.293,00 + 1
+ 2
+
(1 + 0,0187) (1 + 0,0187) (1 + 0,0187)3
4.690,00 5.842,00 3.538,00

+ 4
+ 5
+ = 16.088,87
(1 + 0,0187) (1 + 0,0187) (1 + 0,0187)6
𝑉𝐴𝑁 = 16.088,87
Ya obtenido el VAN, se puede ver que es positivo y mucho mayor que 1, concluyendo
que es viable la inversión.
105
Otro aspecto del análisis es la relación beneficio - costo, de donde se desprende otra
concluyente de viabilidad de la propuesta en estudio.
La fórmula de la relación beneficio - costo es la siguiente.
B
RB 
c C
Dónde:
Rb/c= Relación Beneficio / Costo.
B= Beneficio = VP.
C = Costos = Inversión Inicial.
Para hallar el Valor del beneficio expresado en valor presente utilizamos la formula
siguiente:
𝑡
𝑉𝐹𝑛
𝑉𝑃 = ∑
(1 + 𝑖)𝑛
𝑛=1
VFn=Flujo neta de caja en el mes dado

n= período de estudio del proyecto
i= tasa promedio del BCV
Al igual el desarrollo de la formula anterior quedaría:
𝑉𝐹1 𝑉𝐹2 𝑉𝐹3 𝑉𝐹𝑛

𝑉𝑃 = [ 1
+ 2
+ 3
+⋯ ]
(1 + 𝑖) (1 + 𝑖) (1 + 𝑖) (1 + 𝑖)𝑛
Sustituyendo los datos y resolviendo:
4.690,00 3.538,00 5.842,00

𝑉𝑃 = + +
(1 + 0,0187)1 (1 + 0,0187)2 (1 + 0,0187)3
4.690,00 5.842,00 3.538,00

+ 4
+ 5
+ = 26.382,27
(1 + 0,0187) (1 + 0,0187) (1 + 0,0187)6
106
𝑉𝑃 = 26.382,27
Obtenido el valor presente de los primeros seis meses, se resuelve la razón

beneficio/costo:
26.382,27
R b/c = = 2,56
10.293,00
R b/c = 2,56
Por el valor de 2,56 obtenido en el cálculo de la relación beneficio/costo, se evidencia
que por cada bolívar invertido en la propuesta se obtienen de ganancia 1,56 bolívares
soberanos, además el resultado es mayor que 1, se concluye que la propuesta también es
viable considerando el beneficio/costo.
Tiempo de Retorno de Inversión (TRI)
Es un criterio estático de valoración de inversiones que permite aprobar un determinado

proyecto sobre la base de cuánto tiempo se tardará en recuperar la inversión inicial mediante
los flujos de caja. Resulta muy útil cuando se quiere realizar una inversión de elevada
incertidumbre y de esta forma tenemos una idea del tiempo que tendrá que pasar para
recuperar el dinero que se ha invertido. Se procede de la siguiente manera, para el periodo se
toma el número del mes anterior en que el acumulado de la diferencia entre la Inversión
Inicial (Io) y el Valor Presente (VP) se hizo negativo (representa los meses), luego se divide
la diferencia del Io-VP del último mes positivo y el primer VP del mes en que su Io-VP se
hizo negativo, entonces se multiplica por 30 días (representa los días), el resultado final se
mostraría así:
𝐼𝑜 − 𝑉𝑃𝑛
𝑇𝑅𝐼 = 𝑃𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜 + 𝑥 30 𝑑í𝑎𝑠
𝑉𝑃𝑛+1
Donde:
I0 - VPn = Inversión Inicial- Valor Presente del último mes positivo.
VP(n+1)= Valor Presente del mes que se hace negativo.
107
Para realizar el cálculo del TRI se muestra el cuadro 30.
Cuadro 30 Caculo del TRI.

TIEMPO DE RETORNO DE INVERSION TRI
MESES FLUJOS CAJA (1+i)^n VP= FC/(1+i)^n INV-VP ACUMUL
0 10.293,00 10.293,00
1 4.690,00 101,87% 4.603,76 5.689,24
2 3.538,00 103,78% 3.409,08 2.280,17
3 5.842,00 105,73% 5.525,61 -3.245,44
4 4.690,00 107,71% 4.354,42 -7.599,86
5 5.842,00 109,72% 5.324,26 -12.924,12
6 3.538,00 111,78% 3.165,15 -16.089,27
TASA INT 1,87% DIAS 12
TRI= MES+(INV-VPPOSITIVO/ VP NEGATIVO) TRI= 2 MESES Y 12 DIAS
Aplicando la formula se procede:

2.280,57
TRI = 2 meses + ( ) x 30 días = 12 días
5.525,61
TRI = 2 meses 12 días
Lo que concluye es que en dos meses y 12 días la inversión habrá sido recuperada en su
totalidad y siendo una propuesta pensada en 12 meses y que su TRI sea de ese tiempo la hace
muy cómoda y confiable.
Tasa Interna de Retorno TIR
La tasa interna de retorno o tasa interna de rentabilidad (TIR) de una inversión es la media
geométrica de los rendimientos futuros esperados de dicha inversión, y que implica por cierto
el supuesto de una oportunidad para "reinvertir". En términos simples, diversos autores la
conceptualizan como la tasa de descuento con la que el valor actual neto o valor presente
neto (VAN o VPN) es igual a cero.
La TIR puede utilizarse como indicador de la rentabilidad de un proyecto: a mayor TIR,
mayor rentabilidad; así, se utiliza como uno de los criterios para decidir sobre la aceptación
108
o rechazo de un proyecto de inversión. Para ello, la TIR se compara con una tasa mínima o
tasa de corte, el coste de oportunidad de la inversión (si la inversión no tiene riesgo, el coste
de oportunidad utilizado para comparar la TIR será la tasa de rentabilidad libre de riesgo). Si
la tasa de rendimiento del proyecto - expresada por la TIR- supera la tasa de corte, se acepta
la inversión; en caso contrario, se rechaza. Para su cálculo se procede con la formula
siguiente:
𝑡
𝑉𝐹𝑛
𝑉𝐴𝑁 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 = −𝐼𝑂 + ∑
(1 + 𝑖)𝑛
𝑛=1
Datos:
VAN nuevo: Valor presente neto nuevo
n= tomado para los tres primeros mes de estudio, donde se hace negativo
4.690,00 3.538,00 5.842,00

𝑉𝐴𝑁 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 = −10.293,00 + + +
(1 + 0,0187)1 (1 + 0,0187)2 (1 + 0,0187)3
𝑉𝐴𝑁 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 = 3.245,04
VAN = 3.245,04 a un interés del 22,48% anual y mensual de 1.87%

Luego, se halla una tasa de interés que al introducir en la fórmula y calcular el Valor
Actual Neto, la tendencia del resultado sea lo más cercana a cero posible, para este caso el
valor obtenido por tanteo es 205 % anual, que se traduce en 17,08 % mensual:
4.690,00 3.538,00 5.842,00

𝑉𝐴𝑁 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 = −10.293,00 + 1
+ 2
+
(1 + 0,1708) (1 + 0,1708) (1 + 0,1708)3
𝑉𝐴𝑁 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 = −6.703,70 Con tendencia a cero
A través de la interpolación se halla un valor para la tasa de interés capaz de reducir con
un margen de tolerancia aceptable (debido a la cantidad de decimales que debería tener para
su precisa exactitud) el valor del VAN, tal que sea cero. En el cuadro 31, se aprecia la
interpolación.
109
Cuadro 31 Interpolación.
X0 3.245,04 1,87% Y0
x 0 ¿ Y
X1 -67,04 17% Y1
Despejando
𝑌1 − 𝑌0
𝑌 = 𝑌0 + ( ) × (𝑋 − 𝑋0)
𝑋1 − 𝑋0
Resolviendo
17 − 1,87
𝑌 = 1,87 + ( ) × (0 − 3.245,04)
−67,04 − 3.245,04
𝑌 = 16,77
Este valor de 16,77 por ciento obtenido, es la tasa interna de retorno TIR mensual que
anual daría 201,24 por ciento, por ser mayor que la tasa de interés del BCV (22.48 por ciento),
la propuesta es aceptada.
Punto de Equilibrio PE
Punto de equilibrio es un concepto de las finanzas que hace referencia al nivel de ventas
donde los costos fijos y variables se encuentran cubiertos. Esto supone que la empresa, en su
punto de equilibrio, tiene un beneficio que es igual a cero (no gana dinero, pero tampoco
pierde).
En el punto de equilibrio, por lo tanto, una empresa logra cubrir sus costos. Al incrementar
sus ventas, logrará ubicarse por encima del punto de equilibrio y obtendrá beneficio positivo.
En cambio, una caída de sus ventas desde el punto de equilibrio generará pérdidas. Para
calcular el PE se recopilan los datos necesarios y se conforma el cuadro 32.
110
Cuadro 32 Datos del PE.
PRECIO VENTA UNITARIO PVU 14,40
UNIDADES VENDIDAS 24.000,00
INGRESO TOTAL 345.600,00
COSTO FIJO TOTAL CFT 120.393,00
COSTO VARIABLE TOTAL CVT 207.360,00
COST VARIABLE UNITARIO CVU 8,64
CANTIDAD DE EQUILIBRIO
CANT EQUIL=CFT / (PVU - CVU) 20.901,56
VALOR MONETARIO EQUILIBRIO 300.982,50
Con los datos se consigue la cantidad de productos a vender para llegar al equilibrio y
su valor monetario, luego se elabora el cuadro 33, para poder hacer la representación gráfica
del PE en el grafico 3.
Cuadro 33 Datos para elaborar la gráfica del PE.
A B C= A X B D E F=BXE G =D + F
PRECIO VENT CANTIDAD INGRESO TOTAL COSTO FIJO TOTAL COST VAR UNIT COST VARIBLE TOTAL COSTO TOTAL
14,40 0,00 0,00 120.393,00 8,64 0,00 120.393,00
14,40 9.405,70 135.442,13 120.393,00 8,64 81.265,28 201.658,28
14,40 20.901,56 300.982,50 120.393,00 8,64 180.589,50 300.982,50
14,40 26.126,95 376.228,13 120.393,00 8,64 225.736,88 346.129,88
14,40 29.262,19 421.375,50 120.393,00 8,64 252.825,30 373.218,30
14,40 33.442,50 481.572,00 120.393,00 8,64 288.943,20 409.336,20
Grafico 3 Grafico del PE.

PUNTO DE EQUILIBRIO
25000000000,00
PE
20000000000,00
15000000000,00
10000000000,00
5000000000,00
0,00
0,00 2000,00 4000,00 6000,00 8000,00 10000,00 12000,00 14000,00 16000,00 18000,00
INGRESO TOTAL COSTO FIJO TOTAL COST VAR UNIT

COST VARIBLE TOTAL COSTO TOTAL Lineal (COST VARIBLE TOTAL)
111
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La Implementación de un plan de mantenimiento preventivo, es un proceso al que

cualquier empresa, se puede someter si quiere identificar oportunidades de mejora en cuanto
a la eficiencia, confiabilidad, operatividad y la seguridad. No solamente cubriendo el tema
de costo y producción, sino también el medio ambiental, la seguridad y salud en el trabajo.
Conclusiones
a- La dirección de mantenimiento deberá dotar de recursos adicionales; como

implementos de seguridad, protección personal, nueva indumentaria para personal,
realización de talleres, charlas de sensibilización; a fin de consolidar el seguimiento
e implementación del sistema de seguridad y salud ocupacional dentro del cuadro del
plan de Mantenimiento Preventivo.
b- La dirección de mantenimiento, organizará actividades de auditoria interna y
realizará la verificación de aquellas no conformidades detectadas en la última
auditoría, a medida que se vallan realizando. Lo cual permitirá al personal detectar
oportunidades de mejora y nuevas acciones.
c- Todo el personal de mantenimiento debe conocer la política y los objetivos
integrados en el plan de mantenimiento. Esto se respalda sobre la base de auditorías
y las verificaciones de las actividades de mantenimiento en la línea de envasado n°1.
d- La dirección de mantenimiento se asegurará, sobre la base de las actividades diarias
de su personal de mantenimiento, el cumplimiento de la política y objetivos.
e- El jefe de mantenimiento es el responsable de la actualización y mejora de la
documentación de la gestión de mantenimiento.
f- A inicio de la implementación de plan de mantenimiento, el personal no presentará
logros en el entendimiento. La realización de charlas, talleres y seguimiento
permitirán la permanente adecuación e interés del personal.
112
g- La dirección de mantenimiento elaborará e implementará el plan de capacitación para
mejorar la competencia.
h- Durante el proceso implementación, las capacitaciones darán como consecuencia,
que el personal se preste a mejorar continuamente sus actividades en beneficio propio
y el de la empresa.
Recomendaciones
a- Describir de manera sencilla y de fácil entendimiento la política y objetivos

integrados, ya que es el norte por el cual todo el sistema de gestión encaminará su
mejora continua y deberá ser entendido por toda la organización.
b- Cuando se genera una acción correctiva no sólo se está cumpliendo con uno de
los requisitos de las normas del plan de mantenimiento, sino que se genera una
gran cantidad de información importante. Por un lado, se tiene que analizar las
causas (lo cual implica reuniones de coordinación), implementar acciones (lo cual
genera también reuniones de coordinaciones) y finalmente verificar que la acción
ha sido eficaz. Se recomienda generar acciones que realmente satisfagan el cierre
de las no conformidades detectas, lo cual puede solucionarse con la
implementación de acciones preventivas.
c- Durante los procesos de auditoría externa, en la reunión de apertura, es necesario
dejar todas las dudas subsanadas. Principalmente tener en claro la metodología
durante todo el proceso de auditorías.
d- Es absolutamente necesario que se entienda que la empresa es un caso
extremadamente particular, se puede, decir entonces que un plan de
mantenimiento debe estar basado en varias facetas diferentes, por tal motivo se
recomienda no buscar la solución en uno de los métodos indicados en la tesis, si
no por el contrario ser conscientes de la total y absoluta necesidad de
entremezclar, interrelacionar e integrar las técnicas expuestas en la tesis. Siendo
conscientes de que la integración no es fácil, pues se tienen que conocer todas las
técnicas que se desean tomar, así como poder identificar que parte de las mismas
es la más adecuada para nuestro plan de mantenimiento.
113
REFERENCIAS
Anzola, J. (2005). Modelos de gestión en las organizaciones. México: Editorial

Limusa,S.A.
Arias, R. (2006). Trabajos de investigación social. Madrid-España, Editorial Paraninfo.
Bavaresco, A. (2006). Proceso Metodológico de la Investigación. LUZ.
Cerbero, J. (2007). Gestión de Mantenimiento. Madrid, Ediciones Pirámides.
Covenin 2500-3 (1958) Manual para Evaluar los Sistemas de Mantenimiento en la
Industria. 1er. Revisión.
Chávez, N. (2007). Introducción a la investigación educativa” Maracaibo: editora la
Columna.
Cordera, J. (2005). Gestión de Mantenimiento. Madrid, Ediciones Pirámides.
Duffua, R. Dixo, L. y Reynolds, J. (2008). Sistemas de Mantenimiento Planeación y
Control. México, Editorial Dimusa.
Hernández, R., Fernández, C. y Baptista, L. (2006). Metodología de la Investigación.
McGraw-Hill. México.
Hernández, J. (2006). Proyección del mantenimiento preventivo. España. Editorial
McGraw Hill Hispanoamérica, S.A.
Huerta, S. (2007). Mantenimiento y controles operativos. México, Editorial McGraw Hill.
Gomez, G. (2007). Sistemas Administrativos Análisis y Diseño. 1era edición Editorial
McGraw-Hill. México.
Industries, S.A. (2006). Manejo del control de mantenimiento. México: Editorial Diana.
Knezevic, J. (2006) Mantenimiento. Editorial Isdefe. España.
Milano, T. (2005). Planificación y Gestión del Mantenimiento Industrial un Enfoque
estratégico y Operativo.1era edición, Editorial Panapo.
Manual de mantenimiento industrial de Morrow (2007). Manual de Control Interno.
Editorial Gestión 2000. Segunda Edición. Barcelona España.
Nava, D. (2006). Aplicación Práctica de la Teoría de Mantenimiento Universidad de los
Andes Consejo de Publicaciones.
Ordoñez, G. (2006). Auditoría y Control de Mantenimiento. México, Editorial
114
McGraw/Hill.
Portier, R. (2006). Manual de Control Interno. Editorial Gestión 2000. Segunda Edición.
Barcelona España.
Salvatierra, L. (2004). Metodología de mantenimiento. México: Editorial Diana.
Zambrano, L.; y Leal, A. (2005). Control de Mantenimiento. México, Editorial Mc
GrawHill Hispanoaméri
115
116
117

Tesis Final 24-08-18 Fernando

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA LÍNEA DE

Autor: Luis Fernando Dávila Álvarez.

Maracay, Septiembre de 2018

ACTA DE VEREDICTO DE TRABAJO DE GRADO

Presentado por el ciudadano: Luis Fernando Dávila Álvarez, Cedula de Identidad

Jurado I: _____________________ C.I:______________ Firma: ________________

Firma y Sello del Dpto. De investigación

APROBACIÓN DEL TUTOR PARA LA DEFENSA DEL

Yo Pedro Pantoja, titular de la cedula de identidad N° 4.367.039, en mi carácter de

A mi Dios, quien me dio la fe, la fortaleza, la salud y la esperanza para terminar

A mi amada esposa y compañera, Beatriz, (mi pilin), quien me brindó su amor,

A mis hijos, Fernando y Fabián, quienes me prestaron el tiempo que le pertenecía

A mi madre, Estela (Estrellita) quien me enseñó desde pequeño a luchar para

A mi tutor: Ing. Pedro Pantoja, por su guía y asesoramiento en la ejecución de

A los Profesores: quienes se esmeraron en dispensar sus conocimientos más allá

LISTA DE CUADROS viii

LISTA DE GRÁFICOS xii

Contextualización del Problema 3

Reseña Histórica del Problema 11

Operacionalización de las Variables 42

Definición de Términos Básicos 44

Fase de Alternativas de Solución 53

Técnicas e Instrumentación para la Recolección de Datos. 55

Técnicas de Análisis de los Datos 58

Fase de Alternativa de Solución 71

Selección de la Mejor Solución 72

Factibilidad Técnica 100

Factibilidad Operativa 100

Factibilidad del Recurso Humano 101

Factibilidad Económica 101

Tiempo de Retorno de Inversión (TRI) 107

Tasa Interna de Retorno TIR 108

Punto de Equilibrio PE 110

Conclusiones y Recomendaciones 112

Cuadro 1. Contextualización de la variable. 41

Figura 1 Bomba centrifuga de Salsa 63

Gráfico 1 Evaluación de las alternativas. 73

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA LÍNEA DE

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: PROYECTOS MECÁNICOS

Autor: Luis Dávila

Contextualización del Problema

Proponer un Plan de Mantenimiento Preventivo en la Línea de Envasado N°1, en la

Diagnosticar la situación actual en la Línea de Envasado N°1, en la Empresa

Actualmente la empresa Envaprimol C. A. debido a la carencia de planes de

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Los antecedentes de la investigación según Arias (2012): “Los antecedentes reflejan

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