“Año del Diálogo y Reconciliación Nacional”

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

FACULTAD DE INGENIERÍA
E. A. P. DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
“EVALUACIÓN DE MEDIDORES DE FLUJO”
Integrantes
 Carretero Miranda Billy
 Egoavil Soto Mishel
 Yupanqui Mendoza Katherine
Docente
 Raul Toro Rodríguez

Laboratorio de Operaciones Agroindustriales

Ciclo VIII
Nuevo Chimbote, 2018

1
 INDICE
I. INTRODUCCION ......................................................................................... 3

II. OBJETIVOS ................................................................................................ 4

III. MARCO TEORICO ................................................................................... 4

3.1. MEDIDORES DE FLUJO EN TUBERIAS ............................................. 4

3.2. VENTURIMETRO.................................................................................. 5

IV. MATERIALES Y METODOS .................................................................. 10

4.1. MATERIALES Y EQUIPOS ................................................................ 10

4.2. METODOS .......................................................................................... 10

V. RESULTADOS ....................................................................................... 12

VI. DISCUSIONES ....................................................................................... 18

VII. CONCLUSIONES................................................................................... 19

VIII. RECOMENDACIONES .......................................................................... 19

IX. BIBLIOGRAFIA...................................................................................... 20

2
I. INTRODUCCION
Un fluido es una sustancia que se deforma continuamente, o fluye,
cuando se somete a esfuerzos. El término fluido abarca tanto a gases
como a líquidos. Una masa dada de líquido, siempre ocupará un volumen
definido (aunque cambie de forma), mientras que el gas siempre ocupará
el volumen del recipiente que lo contenga. Los gases son compresibles,
mientras que la baja compresibilidad (o deformación volumétrica elástica)
de los líquidos, es generalmente despreciada en cálculos, excepto en
aquellos relacionados con grandes profundidades en los océanos o en los
cambios de presión en tuberías. El transporte de materiales de un punto
a otro (flujo de fluidos), forma parte importante de los procesos
agroindustriales. El flujo de fluidos se realiza por el interior de ductos y
tuberías. La cantidad de flujo que circula por las tuberías se cuantifica con
medidores específicos para líquidos o gases y se controla mediante
válvulas de diversos tipos.
El caudal que circula por una instalación se puede determinar utilizando
elementos que dan lugar a una presión diferencial con el paso del fluido.
Entre los más empleados están la placa-orifico, la tobera y el tubo de
Venturi.
En esta presente práctica se utilizará el tubo de Venturi y la placa-orificio
para medir el caudal que pasa por la instalación experimental de medida.
En la presente practica se evaluara los flujos internos a través de un
equipo consta de un circuito hidráulico con bomba y caudalímetro, en el
que pueden insertarse varios componentes hidráulicos y medirse las
pérdidas de carga en dichos elementos. La versión automatizada mod.
6Pa/EV está dotada de controlador PID que permite controlar
automáticamente el caudal del agua en el circuito.

3
II. OBJETIVOS
 Evaluar Flujos internos a través de Medidores Diferenciales de Presión
 Comparar las caídas de presión en distintos medidores de flujo interno
 Calcular los coeficientes de la velocidad (Cv), de descarga (Cd) y de
contracción (Kc).
 Calcular la perdida de carga por contracción

III. MARCO TEORICO

3.1. MEDIDORES DE FLUJO EN TUBERIAS
Un punto fundamental en el estudio de flujos por el interior de tuberías es el
conocimiento del caudal y la velocidad del fluido que circula a través de éstas.
Los diferentes métodos para la medida de velocidades medias en el flujo de
fluidos pueden clasificarse en tres grupos:
a) Los basados en la diferencia de presión provocada por estrechamientos
de la conducción con secciones de flujo constantes: diafragmas, boquillas y
venturímetros.
b) Los basados en secciones de flujo variables provocadas por las diferencias
de presión constantes que determina un flotador; rotámetros.
c) Los indirectos, basados en la medida de caudales en la determinada
sección de flujo: contadores mecánicos, medidores térmicos, medidores
ultrasónicos, medidores magnéticos, etc.
En la mayor parte de las industrias es trascendental trasegar fluidos de un
punto a otro. Este es el campo de estudio de la Dinámica de Fluidos. Por lo
tanto este estudio constituye un pilar fundamental de los conocimientos en la
Ingeniería. Este estudio no sería posible sin la ayuda de los medidores de
flujo, que se encargan de medir la velocidad del fluido. Entre los distintos
tipos de medidores se encuentran los medidores de orificio, las toberas, los
venturímetros, los rotámetros, los anemómetros, etc.
La mayor parte de estos equipos basan su funcionalidad en la primera ley
de la Termodinámica, que enuncia la conservación de la energía total de los
sistemas. En este caso, el fluido presenta diversas formas de energía, como
la energía mecánica, que se subdivide a su vez en energía cinética y energía
potencial, así como la energía interna del fluido, que es expresada como la
presión del mismo; no es común considerar los cambios térmicos del mismo,

4
no obstante, en caso de haber un cambio en la temperatura del mismo,
también debe incluirse la misma en el balance general de energía.
Por otra parte, están los medidores de alta tecnología, que basan su
funcionamiento en otros fenómenos físicos, como la refracción de ondas
electromagnéticas, el efecto Doppler, la conductividad eléctrica y la fuerza de
sustentación hidrodinámica
3.2. VENTURIMETRO
Es un tipo de boquilla especial, seguida de un cono que se ensancha
gradualmente, accesorio que evita en gran parte la pérdida de energía
cinética debido al rozamiento. Es por principio un medidor de área constante
y de caída de presión variable.

Ilustración 1. Esquema de un medidor tipo Venturi

El tubo de Venturi es un dispositivo que origina una pérdida de presión al
pasar por él un fluido. En esencia, este consiste en una tubería corta recta, o
garganta, entre dos tramos cónicos. La presión varía en la proximidad de la
sección estrecha; así, al colocar un manómetro o instrumento registrador en
la garganta, se puede medir la caída de presión y calcular el caudal
instantáneo, o bien, uniéndola a un depósito carburante, se puede introducir
este combustible en la corriente principal.
Las dimensiones del tubo de Venturi para medición de caudales, tal como las
estableció Clemens Herschel, son por lo general las que indica la Ilustración
1. La entrada es una tubería corta recta del mismo diámetro que la tubería a
la cual va unida.
La presión que precede al cono de entrada se transmite a través de múltiples
aberturas a una abertura anular llamada anillo piezométrico. De modo
análogo, la presión en la garganta se transmite a otro anillo piezométrico. Una
sola línea de presión sale de cada anillo y se conecta con un manómetro o
registrador. En algunos diseños los anillos piezométricos se sustituyen por
5
sencillas uniones de presión que conducen a la tubería de entrada y a la
garganta.
La principal ventaja del venturímetro estriba en que sólo pierde un 10 a 20%
de la diferencia de presión entre la entrada y la garganta. Esto se consigue
por el cono divergente que desacelera la corriente.
Es importante conocer la relación que existe entre los distintos diámetros que
tiene el tubo, ya que dependiendo de los mismos es que se va a obtener la
presión deseada a la entrada y a la salida del mismo, para que pueda cumplir
la función para la cual está construido.
Esta relación de diámetros y distancias es la base para realizar los cálculos
para la construcción de un tubo de Venturi y con los conocimientos del caudal
que se desee pasar por él.
Deduciendo, se puede decir que un tubo de Venturi típico consta, como ya
se dijo anteriormente, de una admisión cilíndrica, un cono convergente, una
garganta y un cono divergente. La entrada convergente tiene un ángulo
incluido de alrededor de 21º, y el cono divergente de 7º a 8º.

Ilustración 2. Tubo de Venturi

Un tubo de Venturi, como el mostrado en Ilustración 2, consiste en un tubo
corto con un estrechamiento de su sección transversal, el cual produce un
aumento de la velocidad del fluido y por consiguiente, puesto que la
conservación de la carga expresada por el teorema de Bernoulli debe
satisfacerse, una disminución de la altura piezométrica. El estrechamiento
va seguido por una región gradualmente divergente donde la energía
cinética es transformada de nuevo en presión, con una inevitable pequeña
pérdida por fricción viscosa. La caída de presión puede relacionarse con el

6
caudal de fluido que circula por el conducto, a partir de la ecuación de
continuidad (caudal constante en cualquier sección de la conducción) y de la
ecuación de Bernoulli (conservación de la energía mecánica).

Ilustración 3. Tubo de Venturi Inclinado

Aplicando el teorema de Bernoulli entre los puntos 1, en la entrada, y 2, en
la garganta del tubo Venturi de la Ilustración 3, se obtiene:

... (1)
Si el Venturi se encuentra situado en posición totalmente horizontal, las
alturas de posición de los puntos 1 y 2 son iguales, es decir z1=z2, y estos
términos se cancelan en la ecuación (1), pero si el tubo Venturi está
inclinado, como se muestra en la figura 16, las alturas de posición son
diferentes, z1 ≠z2.
Por otra parte, v1 y v2 pueden considerarse como las velocidades medias
en la sección correspondiente del tubo de Venturi, y como el flujo se
desarrolla en régimen permanente y el fluido es incompresible, la ecuación
de continuidad establece que:

…(2)

7
Sustituyendo la expresión (2) en la ecuación (1), se obtiene:

…(3)
Y, por tanto, el caudal se calcula como:

…(4)
En consecuencia con un tubo de Venturi el problema de medir un caudal se
reduce a la medida de las presiones p1 y p2, pues el resto de variables
presentes en la ecuación (4) son dimensiones geométricas fijas para cada
caso. En concreto, es suficiente la medida de la presión diferencial p1 − p2,
por ejemplo mediante un manómetro piezométrico en U, con un líquido no
miscible con el fluido que circule por la conducción.
Si este es un gas, en el manómetro se puede usar agua; si circula agua, en
el manómetro se puede usar mercurio. Estrictamente, el resultado de la
ecuación (4) es válido, como la ecuación de Bernoulli, para flujos ideales en
los que los efectos de la fricción son despreciables. En los tubos de Venturi
reales, la fricción, aunque pequeña, está presente, de modo que la caída de
presión p1 − p2 medida en el manómetro diferencial es debida al aumento de
energía cinética en la garganta, pero también a una pequeña pérdida de
carga. Por tanto los caudales obtenidos con la ecuación (4) tienden a ser
ligeramente mayores que los caudales reales, y por ello se introduce un factor
de corrección, denominado coeficiente de descarga o de derrame, Cd
(ecuación 5). En cada caso habrá de calibrarse el Venturi para obtener el
valor adecuado de este coeficiente. Para un tubo Venturi convencional Cd
suele adoptar valores en el rango 0,90 a 0,96.

8
 …(5)
Los tubos de Venturi resultan ser medios simples y precisos para medir
caudales en conductos. Frente a los otros medidores de la categoría de
estrechamiento en conductos (orificios y toberas), los Venturi presentan la
ventaja adicional de inducir una pérdida de carga comparativamente más
pequeña, gracias a que las transiciones en el área de la sección de paso se
hacen gradualmente. Ello es especialmente destacable en lo que se refiere
al tramo difusor o divergente, situado en la zona posterior a la garganta del
Venturi. Se trata de un tramo cónico con un ángulo de apertura muy suave
(~7º), con lo que se busca la expansión progresiva de la corriente de fluido
con la consiguiente disminución de energía cinética y aumento de presión
hasta prácticamente recuperar los valores anteriores al Venturi (los del punto
1, en la ilustración 3). Si en cambio esa transición fuera más brusca (con un
ángulo de apertura elevado), en la zona posterior de la garganta, quedaría
en realidad un chorro libre, con lo que el exceso de energía cinética se
disiparía por turbulencia y apenas aumentaría la presión por encima del valor
del punto 2, Ilustración 3. Esto último es lo que de hecho sucede con los
medidores de tobera y de orificio.
Una relación de áreas A2/A1 pequeña, contribuye a aumentar la precisión
en el manómetro, pero también va acompañada de una mayor pérdida por
fricción (menor Cd) y además puede dar lugar a una presión demasiado baja
en la garganta. Si circula un líquido es posible que llegue a producirse
liberación del aire disuelto en el líquido e incluso vaporización del líquido en
este punto. Este fenómeno se conoce como cavitación y se produce si la
presión alcanza el valor de la presión de vapor del fluido a la temperatura de
trabajo. Si se generan burbujas, bien de aire liberado o bien de vapor, el flujo
a través del Venturi se modifica y las medidas de caudal pierden validez.
La finalidad del cono divergente es reducir la pérdida global de presión en el
medidor; su eliminación no tendrá efecto sobre el coeficiente de descarga.
La presión se detecta a través de una serie de agujeros en la admisión y la

9
 garganta; estos agujeros conducen a una cámara angular, y las dos cámaras
están conectadas a un sensor de diferencial de presión.

IV. MATERIALES Y METODOS

4.1. MATERIALES Y EQUIPOS
 Medidores de flujo Venturi y de placa orificio o Diafragma, instalados en
el equipo “PLANTA PILOTO DE LA DINAMICA DE LOS FLUIDOS MOD.
DYFA/EV”.
 Fluido a emplear : agua

Ilustración 4. PLANTA PILOTO DE LA DINAMICA DE LOS FLUIDOS MOD.

DYFA/EV

4.2. METODOS
a. Realizar un reconocimiento de las partes, montaje y funcionamiento del
equipo y programación del software.
b. Encender la bomba para alimentar de agua a todo el sistema del equipo
c. Seleccionar el medidor de flujo a trabajar, primero el tubo de Venturi.
d. Programar la alimentación de agua a través de una válvula con el 10% de
abertura del caudal máximo (10m3/h) para el tubo de Venturi.
e. Registrar diámetros en el punto 1 y punto 2
f. Esperar que el caudal programado sea estabilizado en pantalla de
acuerdo a lo programado. Leer el caudal en el caudalimetro.

10
g. Realizar la lectura de la caída de presión en unidades de mm-agua en
Pdl1 (<1000mmH2O) y Pdl2 (>1000mmH2O).
h. Repetir el ensayo, incrementando el caudal 10% sucesivamente hasta
alcanzar el 100% de abertura (por dos veces).
i. Volver al inciso c) y programar la alimentación de agua para la placa de
Orificio y continuar con el procedimiento.
j. Con los datos experimentales realizar sus cálculos, construcción de
gráficos (Cd vs Log Re, Cv vs Cd, hc vs Kc) e interpretaciones

Ilustración 5. Midiendo el caudal Ilustración 6. Esquema de Planta Piloto-

controles

Ilustración 7.Tubo de acero DN 15.

11
 Ilustración 8. Manómetro Ilustración 9 Bomba Centrifuga

Ilustración 10. Llaves de placa orificio y sensores de entrada y salida

12
 V. RESULTADOS
Tabla 1.- Resultados experimentales y cálculos para medidor Venturi
𝒒𝒓 (𝒎𝟑⁄𝒔) ∆𝒉 (𝒎𝒎 𝑯𝟐 𝑶) ∆𝒉 (𝒎 𝑯𝟐 𝑶) ∆𝒑 (𝑵⁄ 𝟐 ) 𝒒𝒕𝒆𝒐 (𝒎𝟑⁄𝒔) 𝒗𝟐𝒓𝒆𝒂𝒍 (𝒎⁄𝒔) 𝒗𝟐𝒕𝒆𝒐 (𝒎⁄𝒔) 𝑪𝒗 𝑪𝒅 𝒉𝒄 𝑲𝒄 𝑹𝒆 𝑻(°𝑪) 𝝁(
𝒌𝒈⁄
𝝆(
𝒌𝒈⁄
)
𝒎 𝒎. 𝒔) 𝒎𝟑
0.00042 229.10 0.229 2246.6 0.00046 2.0723 2.2923 0.9040 0.9040 0.2294 1.0481 33001.6 20.0 0.001003 998.29
0.00069 577.15 0.577 5659.8 0.00073 3.4539 3.6387 0.9492 0.9492 0.5780 0.9507 56339.2 21.0 0.000979 998.08
0.00097 1097.50 1.098 10762.5 0.00101 4.8354 5.0164 0.9639 0.9639 1.0987 0.9219 79893.6 21.5 0.000967 998.58
0.00125 1876.50 1.877 18401.7 0.00132 6.2170 6.5626 0.9473 0.9473 1.8803 0.9545 103911.1 22.0 0.000955 997.62
0.00153 2642.00 2.642 25908.5 0.00157 7.5985 7.7840 0.9762 0.9762 2.6453 0.8989 131647.0 23.5 0.000922 998.37
0.00181 3723.50 3.724 36514.1 0.00186 8.9801 9.2455 0.9713 0.9713 3.7319 0.9080 157305.3 24.0 0.000911 997.38
0.00208 4935.50 4.936 48399.5 0.00214 10.362 10.646 0.9733 0.9733 4.9479 0.9042 185533.8 25.0 0.000891 997.13
0.00236 6130.00 6.130 60113.2 0.00239 11.743 11.864 0.9898 0.9898 6.1454 0.8743 210271.6 25.0 0.000891 997.13
0.00264 7570.50 7.571 74239.4 0.00265 13.125 13.186 0.9953 0.9953 7.5916 0.8647 240340.7 26.0 0.000871 996.86

Tabla 2.- Resultados experimentales y cálculos para medidor Orificio

𝒒𝒓 (𝒎𝟑⁄𝒔) ∆𝒉 (𝒎𝒎 𝑯𝟐 𝑶) ∆𝒉 (𝒎 𝑯𝟐 𝑶) ∆𝒑 (𝑵⁄ 𝟐 ) 𝒒𝒕𝒆𝒐 (𝒎𝟑⁄𝒔) 𝒗𝟐𝒓𝒆𝒂𝒍 (𝒎⁄𝒔) 𝒗𝟐𝒕𝒆𝒐 (𝒎⁄𝒔) 𝑪𝒗 𝑪𝒅 𝒉𝒄 𝑲𝒄 𝑹𝒆 𝑻(°𝑪) 𝝁(
𝒌𝒈⁄
𝝆(
𝒌𝒈⁄
)
𝒎 𝒎. 𝒔) 𝒎𝟑
0.00042 175.35 0.175 1719.6 0.00079 1.2502 2.3844 0.5243 0.5243 0.1756 2.2042 25632.3 20.0 0.001003 998.29
0.00069 456.75 0.457 4479.1 0.00128 2.0836 3.8487 0.5414 0.5414 0.4575 2.0674 43758.6 21.0 0.000979 998.08
0.00097 891.10 0.891 8738.5 0.00179 2.9170 5.3744 0.5428 0.5428 0.8920 2.0568 62053.3 21.5 0.000967 998.58
0.00125 1551.50 1.552 15214.6 0.00236 3.7505 7.0950 0.5286 0.5286 1.5546 2.1685 80707.6 22.0 0.000955 997.62
0.00153 2111.00 2.111 20701.3 0.00276 4.5839 8.2729 0.5541 0.5541 2.1137 1.9736 102250.1 23.5 0.000922 998.37
0.00181 3075.50 3.076 30159.6 0.00333 5.4173 9.9905 0.5423 0.5423 3.0824 2.0607 122178.8 24.0 0.000911 997.38
0.00208 4255.00 4.255 41726.2 0.00392 6.2508 11.753 0.5319 0.5319 4.2657 2.1420 144103.9 25.0 0.000891 997.13
0.00236 5882.50 5.883 57686.1 0.00461 7.0842 13.819 0.5127 0.5127 5.8973 2.3055 163317.8 25.0 0.000891 997.13
0.00264 6325.00 6.325 62025.5 0.00478 7.9177 14.331 0.5525 0.5525 6.3426 1.9851 186672.4 26.0 0.000871 996.86

13
Cálculos realizados para la obtención de los datos:
𝑚3 1ℎ 𝑚3
 𝑞𝑟 = # [ ]×( )=[ ] para la poder estandarizar todas las unidades de
ℎ 3600𝑠 𝑠

medidas posteriores se transformó las unidades del caudal real obtenido

mediante caudalímetro.
 ∆ℎ = #[𝑚𝑚 𝐻2 𝑂] los datos de esta columna se obtuvieron por lectura de un
medidor del equipo, y sus equivalentes se obtuvieron por conversión de

unidades. ∆ℎ = #[𝑚 𝐻2 𝑂] , ∆𝑝 = # [𝑁⁄𝑚2 ].

2×∆𝑝
 𝑞𝑡𝑒𝑜 = , reemplazar los datos correspondientes con sus respectivas
√𝜌( 1 − 1 )
𝐴2 2
2 𝐴1

unidades dimensionales.
 𝐴1 = 26𝑚𝑚, 𝐴2 = 16𝑚𝑚 en el medidor de Venturi.
 𝐴1 = 26𝑚𝑚, 𝐴2 = 20.6𝑚𝑚 en el medidor de placa de orificio.
𝑞𝑟
 𝑣2𝑟𝑒𝑎𝑙 =
𝐴
𝑞𝑡𝑒𝑜
 𝑣2𝑡𝑒𝑜 =
𝐴

 La determinación de los coeficientes de velocidad se realizó con la siguiente

𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙
fórmula: 𝐶𝑣 =
𝑣𝑡𝑒𝑜

 La determinación de los coeficientes de descarga se realizó con la siguiente

𝑞𝑟
fórmula: 𝐶𝑑 =
𝑄𝑡𝑒𝑜

 El cálculo de pérdida de carga por contracción del medidor Venturi: ℎ𝑐 =

1 𝐴 2 𝑉2
[( − 1) (1 − ( 2 ) )] × 2
𝐶2 𝑣 𝐴 2𝑔
1

1 𝐴 2
 Para el cálculo del coeficiente se emplea: 𝐾𝑐 = [( − 1) (1 − ( 2 ) )]
𝐶𝑣2 𝐴1

Medidor Venturi

14
 Log Re vs Cd
5,5
5,4
5,3
5,2
5,1
Log Re

5
4,9
4,8
4,7
4,6
4,5
4,4
0,88 0,9 0,92 0,94 0,96 0,98 1
Cd

Gráfico 1.- Representación de log (Re) vs Cd

Cv vs Cd
1

0,98

0,96
Cd

0,94

0,92

0,9

0,88
0,88 0,9 0,92 0,94 0,96 0,98 1
Cv

Gráfico 2.- Representación de Cv vs Cd

15
 hc vs Kc
1,2

1
Kc 0,8

0,6

0,4

0,2

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
hc

Gráfico 3.- Representación de hc vs Kc

Medidor de placa de orificio

Log Re vs Cd
5,4
5,3
5,2
5,1
5
Log(Re)

4,9
4,8
4,7
4,6
4,5
4,4
4,3
0,51 0,52 0,53 0,54 0,55 0,56
Cd

Gráfico 4.- Representación de log (Re) vs Cd

16
 Cv vs Cd
0,56
0,555
0,55
0,545
0,54
Cv

0,535
0,53
0,525
0,52
0,515
0,51
0,51 0,52 0,53 0,54 0,55 0,56
Cd

Gráfico 5.- Representación de Cv vs Cd

hc vs Kc
2,35
2,3
2,25
2,2
Kc

2,15
2,1
2,05
2
1,95
0 1 2 3 4 5 6 7
hc

Gráfico 6.- Representación de hc vs Kc

17
VI. DISCUSIÓN
Según (PUCP, 2016) Esta práctica de laboratorio permite ver las características
y funcionalidad de medidores de flujo o caudalímetros comúnmente utilizados: el
medidor Venturi, la placa de orificio. Al observar las lecturas de los tres
medidores se puede ver que en promedio las lecturas son muy parecidas, siendo
las del medidor Venturi y la placa de orificio las cercanas entre sí. Sin embargo,
en el caso particular del presente laboratorio las lecturas promedio de los 2
caudalimetros están muy por encima del valor teórico, esto se ve reflejado en los
altos valores de los porcentajes de error de los medidores. Por otro lado,
teóricamente el medidor más exacto es el tubo Venturi, seguido por la placa de
orificio, los cuales tiene una exactitud del orden del 0.75%,2% y entre el 1% y el
21% respectivamente, sin embargo los cálculos de laboratorio arrojaron que la
placa de orificio es la más exacta pues el porcentaje de errores el más pequeño
de los3,este errores debido a la presencia de burbujas dentro del sistema las
cuales fueron lo suficientemente pequeñas como para pasar inadvertidas por los
realizadores del laboratorio. Según nuestra practica se logró obtener valores
para caudalimetro de Venturi y orificio mostrando un comportamiento de flujo
turbulento en su mayoría.
Según (Cengel, 2006) el coeficiente de descarga resulta de la relación entre el
caudal teórico y real determinado mediante la ecuación, el coeficiente es
adimensional y no puede ser 0 ni muy alto debido a que no debe existir gran
variación de magnitud entre lo teórico y lo práctico. También menciona en que la
ecuación de Bernoulli no considera las pérdidas de carga generadas por fricción
y la correspondiente transformación en energía térmica en las tuberías, esto lo
podemos comprobar con las gráficas de caudal real y el caudal teórico de cada
medidor de flujo ya que la gráfica no es una recta.
Cuando observamos los resultados obtenidos por la práctica se observa que el
valor de valor de coeficiente de descarga es menor para el medidor de flujo
placa-orificio, esto nos demuestra que las mediciones del caudal real con el
caudal teórico no difieren en gran manera.

18
VII. CONCLUSIONES
 Luego de realizar los cálculos necesarios para hallar la perdida de carga por
contracción se logró determinar que a medida que se fue aumentando el caudal
volumétrico, la perdida por contracción fue proporcional en el medidor Venturi y
el medidor de placa - orificio.
 El método de placa-orificio es el menos recomendable a usar debido a la
diferencia que mostro entre el caudal teórico y real. Ello es debido a la
deficiencia con la que pierde energía.
 El método para mediar caudal mediante le tubo de Venturi tiene los resultados
más aceptables, se recomiendo usar este debido a que tiene una pérdida de
presión más reducida.
 El coeficiente de velocidad y de descarga se muestra mayor mediante el
medidor de flujo Venturi. Por otro lado, para el caso del coeficiente de descarga
mostro un mayor valor mediante el medidor de flujo placa-orificio, lo cual nos
dice que la diferencia entre el caudal teórico y real casi no difirieron.
 A un mayor caudal, habrá mayor diferencia de alturas en el manómetro y por
ende mayor diferencia de presión.

VIII. RECOMENDACIONES
 Esperar un tiempo considerable antes de efectuar las lecturas en los
manómetros.
 Trabajar con caudales volumétricos más cortos entre sí.

19
IX. BIBLIOGRAFÍA
 Avallone, Eugene A."Manualde Ingeniero Mecánico". Tomo 1 y 2.
NovenaEdición.Mc Graw Hill. Mexico, 1996.
 Cengel, Y., & Cimbala, J. (2006). FLUID MECHANICS:
FUNDAMENTALS AND APPLICATIONS. New York: McGraw-Hill. Mott,
R. (1996).
 MECÁNICA DE FLUIDOS APLICADA. Naucalpan: Prentice Hall
Hispanoamerica. Mott, R. (2006).
 MECÁNICA DE FLUIDOS. México: Pearson Educación.
 Vargas, J. "Manual de Mecánica para no Mecánicos".
IntermediosEditores.Colombia,1999

20