40.

8 DESCRIBA LOS DIFERENTES COSTOS COMPRENDIDOS EN LA MANUFACTURA

 COSTOS DE MATERIALES: este costo es la compra de cada material, influye

considerando el diseño del procesamiento de acuerdo a las propiedades de
los materiales, todas las características y capacidades de cada material.
Ejemplo: MADERA
 COSTOS POR HERRAMENTAL: es el costo comprendido en la fabricación de
herramientas matrices dados, moldes, soportes, etc.
Ejemplo:
 COSTOS FIJOS: son aquellos costos que la empresa debe pagar
independientemente de su nivel de operación, es decir produzca o no debe
pagarlos.
Ejemplo:
 COSTOS DE CAPITAL: son los que se representan la inversión ya sea en
edificaciones, muebles y enseres, maquinas, equipos y herramientas.
Ejemplo:
 COSTO DE MANO DE OBRA DIRECTA: este costo es desde cuando manejan la
materia prima hasta finalizar el producto, este costo se calcula
multiplicando el sueldo por la hora el tiempo en que tarda el operario en
realizar el producto.
Ejemplo: FABRICADOR DE UNA PIEZA PARA SER ENSAMBLADA, UN
MUEBLE

En los costos también afecta la cantidad de producción ya que es la mayor

cantidad utilizamos utilizamos herramientas automatizadas más modernas y
menor mano de obra.

40.12 ¿COMO SE DEFINE EL VALOR? EXPLIQUE LAS RAZONES PARA ELLO

*el valor es un sistema que evalúa cada paso en el diseño, materiales, procesos
operaciones necesarias tenemos dos atributos del producto:
valor de uso: refleja las funciones del producto
valor de estima o prestigio: refleja el atractivo del producto
consiste las siguientes fases:
1: fase de información; para reunir datos y determinar costos
2: fase de análisis; para definir funciones e identificar áreas de problemas
3: fase de creatividad; para buscar ideas a fin de responder a los problemas
4: fase de evaluación; para seleccionar las ideas y desarrollar e identificar los costos
implícitos.
Ejemplo: Ver que valor tiene el producto de acuerdo a cada persona y necesidad del
producto como productos COMERCIALES

40.24 Describa los problemas potenciales implícitos en la reducción de la

cantidad de materiales en los productos. Dé algunos ejemplos

Con las altas capacidades de producción y las reducidas tarifas de mano de obra
debidas al moderno equipo y la automatización, el costo de los materiales se ha
vuelto una parte significativa del costo total de un producto, es posible disminuir la
cantidad de materiales utilizados en los componentes a producir. Por lo común, se
pueden reducir las cantidades de materiales utilizados disminuyendo el volumen
del componente. Este enfoque puede incluir la selección de materiales que tengan
altas relaciones de resistencia a peso o de rigidez a peso. Es obvio que se pueden
obtener relaciones mayores si se mejora y optimiza el diseño del producto y se
seleccionan diferentes secciones transversales, como las que tienen un elevado
momento de inercia (es decir, vigas I y canales), o empleando componentes
tubulares o huecos en lugar de barras sólidas. Sin embargo, implantar tales
cambios de diseño y minimizar la cantidad de materiales utilizados puede llevar a
secciones transversales delgadas y presentar problemas importantes de
manufactura.

Por ejemplo:

• La fundición o moldeo de secciones transversales delgadas puede presentar

dificultades tanto en el llenado de la matriz y el molde como al mantener las
especificaciones de la precisión dimensional y el acabado superficial.

• El forjado de secciones delgadas requiere grandes fuerzas, debido a la fricción y

al rápido enfriamiento de las secciones delgadas en el forjado en caliente.

• Puede ser difícil la extrusión por impacto de partes con paredes delgadas, en
particular cuando se requiere una precisión dimensional y una simetría elevadas.

• Al disminuir el espesor de las hojas, se puede reducir la capacidad de formado

en el trabajado con láminas metálicas; esto también puede provocar pandeo de la
parte, bajo la acción de los altos esfuerzos de compresión desarrollados en el
plano de la lámina durante el formado.

•El maquinado y el rectificado de piezas de trabajo delgadas pueden presentar

dificultades, como distorsión de la parte, deficiente precisión dimensional y
traqueteo. En consecuencia, se deben considerar procesos de maquinado
avanzado en los que las fuerzas sobre la pieza de trabajo sean mínimas o nulas.

• Soldar hojas delgadas y estructuras esbeltas puede provocar una distorsión

importante de la parte, debido a los gradientes térmicos desarrollados durante el
ciclo de soldadura.

Por el contrario, fabricar partes con secciones transversales gruesas puede tener
sus propios efectos adversos.
Por ejemplo:

• En procesos como la fundición y el moldeo por inyección la velocidad de

producción puede ser más lenta, debido al incremento del ciclo de tiempo
requerido para permitir que la parte se enfríe en el molde antes de retirarla.

•A menos que se controle, se puede desarrollar porosidad en las secciones más

gruesas de las fundiciones.

• La capacidad para doblar hojas metálicas disminuye al aumentar su espesor.

• En la metalurgia de polvos, es común que existan variaciones importantes de

densidad y de propiedades en las partes con espesores variables.

• Soldar secciones gruesas puede ocasionar problemas en la profundidad y

calidad de la unión soldada.

• Los materiales que se endurecen por deformación, no alcanzan el mismo grado

de trabajado en frío; por lo tanto, las partes con paredes gruesas pueden ser más
débiles que sus contrapartes con paredes delgadas.

• En las partes fundidas a presión, las secciones más delgadas tienen mayor
resistencia por unidad de espesor (debido a que se genera un tamaño de grano
menor) que las secciones más gruesas

40.16 COMENTE LA MAGNITUD E INTERVALOS DE DESPERDICIO MOSTRADO EN LA

TABLA 40.6 Y LAS RAZONES PARA ELLO

el valor de los desperdicios depende del tipo del metal y su demanda.

El maquinado el desperdicio va de 10 a 60 % aprox. Ya que también depende del tipo de

material y el tipo de máquina herramienta a la que se somete.

En la forja caliente el desperdicio va de 20-25%aprox. Porque en el forjado puede que se

deforme la pieza y tendríamos que maquinarlo para reducir las sobrantes.

En el formado de lámina metálica el desperdicio va de 10 – 25%aprox. Ya que al

maquinarlo queda unos residuos sobrantes.
Extrusión en caliente, el desperdicio es aprox.15% porque al trabajarlo no se genera
mucho desperdicio solo en las partes sobrantes.

En la fundición con molde permanente el desperdicio es de 10% aprox. En este caso los
desperdicios son las partes sobrantes que quedan en el producto.

Metalurgia de polvos, es menor al 5% en este caso solo se genera desperdicio porque el

producto terminado porosidades.

En el laminado el desperdicio es muy poco menos del 1% porque solo se necesita eliminar
el material sobrante.

PROCESO DESPERDICIO%

MAQUINADO 10 – 60

FORJA CALIENTE 20 – 25

FORMADO DE LAMINA METALICA 10 – 25

EXTRUSION EN CALIENTE 15

FUNDICION CON MOLDE PERMANENTE 10

METALURGIA DE POLVOS <5

LAMINADO <1