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República Bolivariana De Venezuela.

Ministerio Del Poder Popular Para a Educación.

Universidad Nacional Experimental “Rómulo Gallegos”.

Área De Arquitectura, Ingeniería y Tecnología Programa De Hidrocarburo

Unidad Curricular: Sistema de compresión de gas

San juan de los morros

Edo. Guárico

Facilitador: Elio Rojas

Bachiller:

Duban Hernández C.I: 25.887.636

Noviembre del 2018


Introducción:

La compresión es la disminución del volumen de un gas porque sus moléculas se acercan entre sí,
debido a la presión aplicada. Por ejemplo: Se puede observar cuando presionas el émbolo de una
jeringa mientras tienes tapada su salida. Es la propiedad de los gases de oponerse al movimiento
de los cuerpos por el aire.

Hay muchos tipos de compresores, los más comunes son: Compresores a pistones, Compresores
helicoidales y Compresores de hélice.

Análisis de los diferentes tipos de compresores y explicación de su funcionamiento general, para


facilitar el conocimiento de sus características y aplicaciones. La tecnología del aire comprimido y
gases, por muy estática que parezca, se encuentra en constante evolución. Los fabricantes llevan
muchos años investigando sobre nuevos diseños que se adapten a las diferentes exigencias del
mercado. Los compresores o las bombas de vacío, tienen su aplicación en cientos de industrias y
procesos, por lo que las alternativas y la capacidad de adaptación de los diseños de los
fabricantes, son múltiples. Lo que se conoce habitualmente como un compresor de gases,
comprende una serie de máquinas con diferentes estructuras y diseños. Por su aplicación principal
se podrían dividir en cinco grupos: Compresores, Ventiladores, Soplantes, Bombas de vacío y
Compresores booster.

Sin embargo, la principal clasificación de los diferentes tipos de compresores se realiza por su
principio de funcionamiento básico. En este caso, los compresores quedan divididos en dos
grandes grupos: Compresores dinámicos y Compresores de desplazamiento positivo.

Los compresores alternativos se componen esencialmente de un cilindro, con válvulas de


aspiración y descarga dentro del cual se desliza el pistón, accionado por un cigüeñal que en su
carrera de descenso aspira el gas, comprimiéndolo en la de ascenso, donde P0, es la presión de
aspiración y P1 la de descarga. La eficiencia volumétrica, por otro lado, tiene poco significado
cuando se habla de eficiencia de energía. Su importancia se relaciona con la estimación de la
capacidad del compresor. Para analizar los factores que afectan el rendimiento del compresor, La
Presión Media Efectiva (pme) es la media de todas las presiones instantáneas que se producen en
la fase de combustión y expansión de los gases dentro del cilindro. La presión media está en
función del llenado del cilindro y del aprovechamiento del combustible que se introduce al motor.

Cálculo aproximado de la potencia del compresor en base al diagrama rp/BHP. Solamente son
necesarios dos datos para encontrar la potencia aproximada en el diagrama: la relación de
compresión y k. La relación de compresión, rp es un dato conocido e igual a 40. El valor de k se
puede conocer mediante los calores específicos a temperatura y presión constante del aire.

La regulación de los caudales permite que los mismos puedan satisfacer el cumplimiento de
objetivos predeterminados. Por ejemplo, para disponer de agua en una zona de agricultura por
irrigación, los caudales deberán estar disponibles en las épocas donde los cultivos a ser atendidos
por la obra hidráulica lo requieran.
Índice:

Pág.

Unidad N°3: Compresión de gases, compresores tipo desplazamiento positivo y compresión


de varias etapas.

Introducción………………………………………………………………….……………………………..2

Tipos de compresores………………………………………………………………………………………4

Clasificaciones y comparación…………………………………………………………….……………….5

Compresores alternativos………………………………………………………………...………………...10

Rendimiento volumétrico…………………………………………………………………………………..11

Influencia del volumen de recámara y de la relación de compresión……………………………….....11

Presión media efectiva……………………………………………………………………………………...12

Cálculo de potencia…………………………………………………………………………………………14

Potencia en el eje del compresor………………………………………………………………………...16

Puesta en marcha……………………………………………………………………………………….…18

Regulación de caudal……………………………………………………………………………………...18

Compresión por varias etapas…………………………………………………………………………….22

Relación de compresión por etapa…………………………………………………………………….….23

Unidad N°4: Compresores tipo dinámico y comportamiento de compresores centrífugos.

Compresores centrífugos………………………………………………………………………………….23

Altura de elevación (Ecuación de Euler)…………………………………………………………………24

Influencia de los ángulos de entrada de gas y de salida del álabe……………………………………25

Relaciones entre velocidad y caudal………………………………………………………………………26

Altura, presión de impulsión y potencia………………………………………………………………..…27

Influencia de las variables operativas y de proceso……………………………………………………..27

Operación y regulación dentro de límites de diseño y seguridad………………………………………29

Bibliografía…………………………………………………………………………………………………..33

Conclusión…………………………………………………………………………………………………34
Compresión de gases.

La compresión es la disminución del volumen de un gas porque sus moléculas se acercan entre sí,
debido a la presión aplicada. Por ejemplo: Se puede observar cuando presionas el émbolo de una
jeringa mientras tienes tapada su salida. Es la propiedad de los gases de oponerse al movimiento
de los cuerpos por el aire.

Los compresores son máquinas especialmente diseñadas y construidas para aumentar la presión
en los gases. Lo más común es que se comprima aire, pero en la industria es frecuente la
necesidad de comprimir otros gases.

Durante la compresión casi todos los gases generan calor, si la compresión es rápida este calor se
traduce en un aumento notable de la temperatura del gas. La temperatura final del gas al
comprimirse depende de la relación de compresión, es decir la relación entre la presión final
después de comprimido y la presión inicial del gas antes de la compresión, y de la rapidez de la
compresión. Una compresión lenta, dará tiempo a que el calor generado pueda disiparse y el
incremento de temperatura casi no puede notarse.

Este fenómeno del calentamiento, reviste especial importancia cuando se comprimen gases que
pueden descomponerse con la temperatura, para los cuales puede, hasta sobrevenir una
explosión.

Tipos de compresores.

Hay muchos tipos de compresores, los más comunes son:

1.- Compresores a pistones.

2.- Compresores helicoidales.

3.- Compresores de hélice.

Compresores a pistones.

Todos los compresores son accionados por alguna fuente de movimiento externa. Lo común es
que estas fuentes de movimiento sean motores, lo mismo de combustión como eléctricos. En la
industria se mueven compresores accionados por máquinas de vapor o turbinas.

En este caso, cando la manivela gira, el émbolo desciende y crea vacío en la cámara superior, este
vacío actúa sobre la válvula de admisión (izquierda), se vence la fuerza ejercida por un resorte que
la mantiene apretada a su asiento, y se abre el paso del aire desde el exterior para llenar el
cilindro.

El propio vacío, mantiene cerrada la válvula de salida (derecha).

Durante la carrera de descenso, como puede verse en el esquema de la figura 2 todo el cilindro se
llena de aire a una presión cercana a la presión exterior.

Luego, cuando el émbolo comienza a subir, la válvula de admisión se cierra, la presión interior
comienza a subir y esta vence la fuerza del muelle de recuperación de la válvula de escape con lo
que el aire es obligado a salir del cilindro a una presión algo superior a la que existe en el conducto
de salida.
Obsérvese que el cuerpo del cilindro está dotado de aletas, estas aletas, aumentan la superficie de
disipación de calor para mejorar la transferencia del calor generado al ambiente durante la
compresión.

Excepto en casos especiales, en el cuerpo del compresor hay aceite para lubricar las partes en
rozamiento, así como aumentar el sellaje de los anillos del émbolo con el cilindro. Este aceite no
existe en los compresores de tipo médico, usado en la respiración asistida, debido a que siempre
el aire de salida contiene cierta cantidad de él o sus vapores.

Compresores helicoidales.

Los compresores helicoidales se utilizan para manipular grandes volúmenes de gases. Las
presiones de trabajo de estos compresores no son tan altas como los de émbolo.

Están constituidos por dos cuerpos helicoidales (como dos tornillos) que rotan perfectamente
sincronizados debido al uso de una transmisión de engranes de uno al otro. Por uno de los tornillos
entra el movimiento al compresor.

Las roscas elaboradas en los tornillos están hechas con gran exactitud, de manera que la holgura
entre ellas es prácticamente nula aunque no llegan a tener contacto. También el cuerpo donde
están colocados los tornillos está fabricado con gran exactitud y prácticamente no hay espacio
entre el diámetro exterior de los tornillos y el cuerpo.

Cuando los tornillos giran, apresan el gas contenido entre las roscas y el cuerpo en el lado de la
succión y lo dirigen en la dirección del avance de la rosca para salir forzadamente por el otro
extremo.

Para mejorar la hermeticidad de estas máquinas es práctica común el uso de una niebla de aceite
inyectada en la entrada del gas, este aceite es luego separado del gas en la zona de alta presión
con el uso de filtros especiales.

Compresores de hélice.

Los compresores de hélice se usan para la manipulación de grandes volúmenes de gases a


relativas bajas presiones siendo máquinas que hacen el trabajo contrario de las turbinas. Una
aplicación típica de un compresor de hélice se encuentra en los sobre cargadores de los motores
de combustión interna.

Clasificación y comparación.

Análisis de los diferentes tipos de compresores y explicación de su funcionamiento general, para


facilitar el conocimiento de sus características y aplicaciones.

La tecnología del aire comprimido y gases, por muy estática que parezca, se encuentra en
constante evolución. Los fabricantes llevan muchos años investigando sobre nuevos diseños que
se adapten a las diferentes exigencias del mercado.

Los compresores o las bombas de vacío, tienen su aplicación en cientos de industrias y procesos,
por lo que las alternativas y la capacidad de adaptación de los diseños de los fabricantes, son
múltiples.
Lo que se conoce habitualmente como un compresor de gases, comprende una serie de máquinas
con diferentes estructuras y diseños.

Por su aplicación principal se podrían dividir en cinco grupos:

Compresores:

Máquinas diseñadas para comprimir gases a cualquier presión, por encima de la presión
atmosférica. En general, se habla de compresor cuando se trabaja con presiones superiores a los
3 barg.

Ventiladores:

Máquinas diseñadas para comprimir gases a presiones muy bajas, cercanas a la presión
atmosférica. De hecho, los ventiladores apenas incrementan la presión unos gramos sobre la
atmosférica.

Soplantes:

Compresores que trabajan a baja presión. Deberían estar incluidos dentro del mismo grupo que los
compresores, pero se diferencian para evitar confusiones. Las presiones de estos equipos son
superiores a las de los ventiladores, pero se considera que están por debajo de los 3 barg.

Bombas de vacío:

Son también compresores, pero su trabajo no está pensado para comprimir el aire, sino para
aspirarlo de un recipiente o sistema, bajando la presión a valores por debajo de 1 atmósfera. Las
bombas de vacío también se pueden usar como un compresor, pero en aplicaciones muy
específicas y con valores de presión muy bajos.

Compresores booster:

Son un tipo de compresores que trabajan con una presión en la aspiración, superior a la
atmosférica. Suelen instalarse en combinación con un compresor tradicional, para elevar la presión
final de éste.

Sin embargo, la principal clasificación de los diferentes tipos de compresores se realiza por su
principio de funcionamiento básico. En este caso, los compresores quedan divididos en dos
grandes grupos:

Compresores de desplazamiento positivo:

El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la disminución del volumen del


aire en la cámara de compresión donde se encuentra confinado, produciéndose el incremento de la
presión interna hasta llegar al valor de diseño previsto, momento en el cual el aire es liberado al
sistema.

Compresores dinámicos:

El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la aceleración molecular. El aire


es aspirado por el rodete a través de su campana de entrada y acelerado a gran velocidad.
Después es descargado directamente a unos difusores situados junto al rodete, donde toda la
energía cinética del aire se transforma en presión estática. A partir de este punto es liberado al
sistema.

Ambos sistemas pueden trabajar con una o varias etapas, en función de la presión final requerida
para el aire comprimido. En el caso de compresores multietápicos, el aire, al ser liberado de la
primera etapa, pasa directamente a la segunda, donde el proceso descrito anteriormente se repite.
Entre cada etapa, se instala un refrigerador intermedio que reduce la temperatura de compresión
hasta el valor requerido por la etapa siguiente.

Cada grupo de compresores usa diferentes diseños para el proceso de compresión. A continuación
explicaremos los principales de cada uno de ellos.

Compresores de desplazamiento positivo:

Compresor pistón

Compresor tornillo

Compresor de paleta

Compresores de lóbulos o émbolos rotativos

Compresores Scroll

Bombas de vacío

Compresores dinámicos:

Compresores centrífugos Radiales

Compresores centrífugos Axiales

Compresor de desplazamiento positivo:

Compresor de pistón.

En este tipo de compresores, el aire es aspirado al interior de un cilindro, por la acción de un pistón
accionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo pistón, al realizar el movimiento contrario,
comprime el aire en el interior del mencionado cilindro, liberándolo a la red o a la siguiente etapa,
una vez alcanzada la presión requerida.

En la foto de la derecha, vemos el esquema de un compresor de pistón con dos cilindros de


ATLAS COPCO, donde se puede ver cómo el cilindro de la derecha, en un movimiento
descendente, está aspirando el aire del exterior, mientras que el cilindro de la izquierda, con un
movimiento ascendente, lo está comprimiendo.

Los compresores de pistón pueden ser lubricados o exentos de aceite. En el caso de los
compresores exentos, la cámara de aspiración y compresión queda aislada de cualquier contacto
con el lubricante del compresor, trabajando en seco y evitando que el aire comprimido se
contamine con los lubricantes del equipo.
Compresores de tornillo.

La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el desplazamiento del aire, a través de las
cámaras que se crean con el giro simultáneo y en sentido contrario, de dos tornillos, uno macho y
otro hembra. Como se puede ver en el esquema, el aire llena los espacios creados entre ambos
tornillos, aumentando la presión según se va reduciendo el volumen en las citadas cámaras.

El sentido del desplazamiento del aire es lineal, desde el lado de aspiración hasta el lado de
presión, donde se encuentra la tobera de salida.

Este tipo de tecnología se fabrica en dos ejecuciones diferentes, compresores de tornillo lubricado
y compresores de tornillo exento. La diferencia entre ambos estriba en el sistema de lubricación.

En el compresor de tornillo lubricado, se inyecta aceite en los rotores para lubricar, sellar y
refrigerar el conjunto rotórico. Este tipo de compresor es el más habitual en la industria, debido a
que en la mayoría de las aplicaciones, el residual de aceite que queda en la línea de aire
comprimido no es un obstáculo para el proceso. En la foto inferior se puede ver un compresor de
tornillo lubricado de KAESER.

La ejecución de compresores exentos de aceite requiere de un diseño más complejo que en el


caso anterior, debido a que no se puede inyectar aceite en el interior de los rotores. En este tipo de
compresores, se busca suministrar aire sin contaminar por el aceite de lubricación.

Esto no quiere decir que no requieran de lubricación, sino que entre los rotores no se inyecta
lubricante alguno, haciendo que estos elementos trabajen en seco.

Para el proceso de compresión a presiones superiores a 3 bar, se requiere de la instalación de dos


unidades compresoras que trabajen en serie, accionadas por una caja de engranajes común.
Como se puede ver en la foto inferior, correspondiente a un compresor de tornillo exento de BOGE,
ambos conjuntos rotóricos están conectados a un único motor por la citada caja de engranajes.

Compresor de paleta.

Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento positivo, es el de los equipos que usan
un rotor de paletas. El sistema consiste en la instalación de un rotor de paletas flotantes en el
interior de una carcasa, situándolo de forma excéntrica a la misma.

Como se puede ver en este esquema de MATTEI, durante el giro del rotor, las paletas flotantes
salen y entran desde su interior, formando unas cámaras entre rotor y carcasa, que se llenan con
el aire.

Al estar situado el rotor en una posición excéntrica al eje central de la carcasa, las cámaras van
creciendo en la zona de aspiración, llegando a producir una depresión que provoca la entrada del
aire. Según se desplazan con el giro del rotor, las cámaras se van reduciendo hacia la zona de
impulsión, comprimiendo el aire en el interior.

Compresor de lóbulos o émbolos rotativos.

Otro compresor de desplazamiento positivo es el que usa unos rotores de lóbulos o émbolos
rotativos. Para ilustrar con más precisión su funcionamiento, usaremos un esquema de los equipos
de MPR.
El principio de funcionamiento está basado en el giro de dos rotores de lóbulos en el interior de la
carcasa. Como se puede ver en la ilustración superior, los rotores giran de forma sincronizada y en
sentido contrario, formando entre ellos unas cámaras en las que entra el aire. En este caso, los
lóbulos se limitan a desplazar el aire, consiguiendo aumentar la presión en función de la
contrapresión con la que se encuentran en la salida del equipo. Esta contrapresión viene dada por
las pérdidas por rozamiento y las necesidades de presión del sistema con el que trabaja. Estos
compresores son muy usados como soplantes, es decir, compresores de baja presión.

Este tipo de compresores, los rotores pueden ser bilobulares o trilobulares. También existe una
ejecución similar que utiliza unos rotores de uña, como se puede ver en la imagen de la derecha
perteneciente a un compresor de ATLAS COPCO.

El funcionamiento es el mismo que el explicado anteriormente, pero en este caso, por la forma
especial de los rotores, la cámara de impulsión reduce su espacio para incrementar la presión del
aire. Estos compresores consiguen elevar la presión a valores superiores a 7 barg.

Compresores Scroll.

Otra tecnología dentro del grupo de desplazamiento positivo, es la de los compresores tipo scroll.
No son equipos muy conocidos, pero tienen una aplicación típica en las aplicaciones exentas de
aceite.

Estos compresores tienen un desplazamiento que se denomina orbital. La compresión se realiza


por reducción de volumen. El conjunto compresor está formado por dos rotores con forma espiral.
Uno de ellos es fijo en la carcasa y el otro es móvil, accionado por el motor. Están montados con
un desfase de 180º, lo que permite que en su movimiento se creen cámaras de aire cada vez más
pequeñas.

Bombas de vacío.

Las bombas de vacío son también equipos de desplazamiento positivo. Muchos de sus diseños
son usados indistintamente como compresores o como bombas de vacío. Existen bombas de vacío
de pistón, tornillo, paletas o lóbulos.

Bombas de vacío, desplazamiento positivo. Aire comprimido El funcionamiento de todas ellas es


similar al de su compresor homólogo, pero con la característica de que están pensadas para
aspirar del interior de un recipiente o red y no para comprimir el aire o gas que aspiran.

Como caso más excepcional, destacamos el diseño de las bombas de vacío de anillo líquido.
Como se puede ver en el esquema del lado derecho, correspondiente a una bomba de NASH, en
estos equipos hay un rotor de paletas fijas, instalado de forma excéntrica en la carcasa de la
bomba. En el interior de la carcasa, hay un fluido que generalmente es agua. Cuando el rotor gira a
su velocidad nominal, la fuerza centrífuga que ejerce sobre el fluido, hace que éste se pegue a las
paredes internas de la carcasa, formando con las paletas del rotor unas cámaras de aspiración y
compresión, cuyo funcionamiento es similar al del compresor de paletas.

Compresores dinámicos:

Compresores centrífugos radiales.

A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En estos equipos, el aire entra
directamente en la zona central del rotor, guiado por la campana de aspiración. El rotor, girando a
gran velocidad, lanza el aire sobre un difusor situado a su espalda y es guiado al cuerpo de
impulsión.

En la foto de la derecha, se ve la sección de un compresor centrífugo de levitación neumática de


BOGE. En dicha sección, se aprecian con claridad las dos etapas de compresión donde se
encuentran alojados los rotores.

En estos compresores, el aire entra directamente por la campana de aspiración, hacia el rotor y
difusor, saliendo a la siguiente etapa o a la red por la voluta (4).

Otro ejemplo se puede ver en la sección de una soplante centrífuga de SULZER, donde se aprecia
con detalle el rotor centrífugo instalado en el extremo del eje.

Un turbocompresor tradicional puede ser un equipo con dos o más etapas de compresión. Entre
cada etapa, están instalados unos refrigeradores diseñados para reducir la temperatura de
compresión antes de que el aire llegue al siguiente rotor. En la foto inferior, podemos ver un
turbocompresor de INGERSOLL RAND, montado sobre una bancada común al motor,
refrigeradores y cuadro de control.

Los turbocompresores suelen ser equipos pensados para grandes caudales, aunque en los últimos
años, los fabricantes se han esforzado para diseñar equipos de tamaños reducidos y caudales más
pequeños. Con estas premisas, ha aparecido una nueva generación de compresores centrífugos
de levitación magnética o de levitación neumática.

Compresores centrífugos axiales.

Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian de los anteriores en que el aire
circula en paralelo al eje. Los compresores axiales están formados por varios discos llamados
rotores. Entre cada rotor, se instala otro disco denominado estator, donde el aire acelerado por el
rotor, incrementa su presión antes de entrar en el disco siguiente. En la aspiración de algunos
compresores, se instalan unos álabes guía, que permiten orientar la corriente de aire para que
entre con el ángulo adecuado.

En la foto de la derecha, se puede ver un compresor axial de MAN, que trabaja en combinación
con una etapa radial, donde se incrementa la presión a valores superiores.

En general, todos los compresores descritos en los diferentes grupos, se pueden adaptar a
múltiples aplicaciones o normativas, como API o ATEX. Los fabricantes añaden elementos
adicionales para que cada equipo pueda trabajar en diferentes aplicaciones o estar equipados con
los accesorios que el usuario final pueda requerir.

La utilización de una tecnología u otra depende de cada aplicación, servicio o presión requerida.

Compresores Alternativos.

Los compresores alternativos se componen esencialmente de un cilindro, con válvulas de


aspiración y descarga dentro del cual se desliza el pistón, accionado por un cigüeñal que en su
carrera de descenso aspira el gas, comprimiéndolo en la de ascenso, donde P0, es la presión de
aspiración y P1 la de descarga.

Los compresores alternativos se pueden comparar con el funcionamiento de un cilindro en un


motor de explosión, con la única diferencia de que en este caso las válvulas de aspiración
(admisión) y descarga (escape) no vienen actuadas por ningún árbol de levas, sino que se abren
libremente cuando la presión en el recinto vence a la de los muelles que fijan dichas válvulas.

Rendimiento volumétrico.

La eficiencia volumétrica puede describirse como el cociente entre el rendimiento real del
compresor (ft3/min.) comparado con el desplazamiento de barrido (ft3/min. teóricos), de acuerdo
con la siguiente relación:

E.V. = pcm real x 100


Pcm barridos

La eficiencia volumétrica, por otro lado, tiene poco significado cuando se habla de eficiencia de
energía. Su importancia se relaciona con la estimación de la capacidad del compresor. Para
analizar los factores que afectan el rendimiento del compresor.
La eficiencia volumétrica de un compresor de tornillo se reduce a medida que aumenta la relación
de compresión (la relación de compresión absoluta es la relación entre las presiones absolutas de
descarga y de succión). Esta curva depende primariamente de los ajustes internos del compresor
que permiten fugas del lado de alta presión de regreso a la succión.

Los ajustes totales pueden visualizarse como un solo orificio de tamaño equivalente. A medida que
la relación de compresión a través del orificio (ajustes) aumenta, el flujo (fuga) también aumenta.
Una máquina con ajustes muy pequeños tendrá una curva de E.V. relativamente plana y una con
ajustes grandes tendrá una curva de E.V. con pendiente empinada.

La eficiencia volumétrica (E.V.) de un compresor reciprocante también se reduce a medida que


aumenta la relación de compresión. Sin embargo, la pendiente es generalmente más empinada
que la de un compresor de tornillo. Esto depende primariamente del volumen de punto muerto
(ajuste restante en el centro muerto superior) del compresor reciprocante. A medida que aumenta
la relación de compresión, el volumen de punto muerto reduce cada vez más la eficiencia
volumétrica (ya que el refrigerante restante después de cada ciclo de compresión ocupa mayor
porcentaje del volumen disponible).

Influencia de volumen de cámara y relación de compresión.

Es importante, cuando se incrementa la compresión, la utilización de combustibles más volátiles


(con mayor índice de octano).

Esto evitará la detonación, que provoca pérdidas de energía, mal funcionamiento y rotura del
motor. Los motores de serie actuales (de ciclo Otto) vienen con una relación de compresión entre
9:1 y 11:1. La relación de compresión en un motor de combustión interna se calcula al medir las
veces que se comprime la mezcla de aire combustible dentro de la cámara de combustión de un
cilindro.

La fórmula matemática es la siguiente:

RC =VC+Vc / Vc RC = Relación de compresión VC = Volumen del cilindro Vc = Volumen de la


cámara

Independientemente al número de cilindros, la fórmula se aplica a uno solo.


Ejemplo: un motor de cuatro cilindros en línea (4L) con 1.4 litros de desplazamiento, se divide el
desplazamiento entre el número de cilindros (1 400 cc / 4 = 350 cc). A este valor se le suma el
volumen de la cámara (350 cc + 40 cc = 390 cc y se divide por el volumen de la cámara (390 cc /
40 cc = 9.75).

La relación de compresión de este motor es de 9.75:1. O sea, la mezcla se comprime en la cámara


9.75 veces. En los motores de ciclo diesel la calidad del combustible se mide en cetano, la mezcla
se quema por auto ignición y por ese motivo la relación de compresión es mayor (por encima de
15:1) a los de gasolina.

Relación de compresión en un motor de combustión interna es el número que permite medir la


proporción en volumen, que se ha comprimido la mezcla de aire-combustible (Motor Otto) o el aire
(Motor Diésel) dentro de la cámara de combustión de un cilindro. Es decir el volumen máximo o
total (volumen desplazado más el de la cámara de combustión) entre el volumen mínimo (volumen
de la cámara de combustión) Para calcular su valor teórico se utiliza la siguiente ecuación:

Dónde:

d = diámetro interior del cilindro

s = carrera del pistón

Vc = volumen mínimo de la cámara de combustión.

RC = relación de compresión.

Presión media efectiva.

La Presión Media Efectiva (pme) es la media de todas las presiones instantáneas que se producen
en la fase de combustión y expansión de los gases dentro del cilindro. La presión media está en
función del llenado del cilindro y del aprovechamiento del combustible que se introduce al motor.

Aunque la potencia y el par determinan la capacidad de producir trabajo de un motor, ambos


dependen de la geometría y del tamaño del mismo. Por ello, se necesita un parámetro que nos dé
una idea de las prestaciones del motor, independientemente de la geometría del mismo.

La medida estándar de las prestaciones de un motor se obtiene dividiendo el trabajo efectivo


realizado en un ciclo, entre la cilindrada.
En donde Pb es la potencia al freno.

V: la cilindrada total.

N: el nº de revoluciones por segundo.

Τ: el nº de revoluciones por ciclo (1 para los motores de 2 tiempos y 2 para los motores de 4
tiempos).

Wc: es el trabajo del ciclo, descontadas las pérdidas por fricción.

Por otro lado tenemos:

Sustituyendo

En donde M es el par motor.

Esta última ecuación es muy útil, porque nos permite ver que la pme es directamente proporcional
al par motor para una cilindrada fija.

La pme se calcula al régimen de máxima potencia y al régimen de máximo par. Desgraciadamente,


muchos fabricantes son parcos en dar esta información, por lo que sólo se puede calcular la
correspondiente a la potencia que nos dan.

Por consideraciones termodinámicas y mecánicas se demuestra que:

En donde:
Ηt: es el rendimiento térmico indicado que es producto de otros 2 rendimientos: rendimiento
termodinámico indicado (función de la relación volumétrica de compresión) y el rendimiento de la
combustión.

Ηv: es el rendimiento volumétrico.

Ηm: es el rendimiento mecánico.

Ρa: es la densidad del aire en el colector de admisión.

FA: es la relación combustible/aire.

Hu: es el poder calorífico inferior del combustible.

De acuerdo con la ecuación anterior la pme se mejora incrementando los rendimientos anteriores,
la densidad en el colector de admisión (sobrealimentación), la riqueza de la mezcla y el poder
calorífico del combustible, lo que nos permite establecer estrategias para mejorar las prestaciones
del motor.

El valor de la pme es relativamente constante para motores de tecnología y diseños similares,por lo


que la pme de un determinado motor puede ser comparada con esta norma y, de ahí, evaluar el
éxito del diseñador en la utilización de la cilindrada.

Calculo de potencia.

Cálculo aproximado de la potencia del compresor en base al diagrama rp/BHP.

Solamente son necesarios dos datos para encontrar la potencia aproximada en el diagrama: la
relación de compresión y k. La relación de compresión, rp es un dato conocido e igual a 40. El
valor de k se puede conocer mediante los calores específicos a temperatura y presión constante
del aire de la siguiente forma:

Al revisar detenidamente y de cerca el diagrama, con la relación de compresión igual a 40 en el eje


horizontal, es posible apreciar que la curva de k=1.4 se encuentra en la sección de compresores de
3 etapas, a una potencia muy cercana a los 250 hp.
Cálculo rápido de la potencia del compresor.

Para el segundo método del cálculo de la potencia es necesario especificar la capacidad neta del
compresor o MMcfd (millones de pies cúbicos por día). Para este caso, se supondrá que esta
capacidad neta es de 1. La expresión empleada para encontrar la potencia de forma rápida es:

El valor de F cambia respecto al número de etapas elegido. Si el compresor es de 2 etapas


entonces F=1.08, en cambio, si el compresor será de 3 etapas el valor de F es 1.1. La literal r se
refiere a la relación de compresión por etapa, la cual se calcula con la raíz de la relación de
compresión. Con un número de etapas igual a dos se obtiene:

Ahora, con un número de etapas igual a tres se obtendrá:


Como se aprecia, con tres etapas se reduce la potencia necesaria para mantener una relación de
compresión de 40 y con ello se aproxima más al comportamiento visto en el diagrama del método
anterior.

Potencia en el eje de un compresor.

Potencia teórica del compresor. En un compresor alternativo ideal, el volumen VD, m3/h, de vapor
que proveniente de la línea de aspiración es succionado hacia el cilindro, comprimido a
continuación y expulsado al final, precisa de una potencia teórica:

Siendo VD, el desplazamiento del pistón, o volumen barrido por el pistón en su carrera completa.

Potencia real del compresor: La potencia real del compresor es:

Siendo (Va = V - V’) el volumen de gas o vapor realmente succionado (comprimido y expulsado)
proveniente de la línea de aspiración, medido en las condiciones reinantes en ella.

La potencia real del compresor es siempre menor que la teórica debido a que:

a) En cada carrera de aspiración del pistón, el valor del volumen de gas succionado proveniente de
la línea de aspiración Va (medido en las condiciones allí reinantes), es menor que el desplazado
VD por dicho pistón; la razón principal de este menor volumen aspirado estriba en el espacio
muerto y en que la densidad r del vapor que llena el cilindro al final de la carrera de aspiración, es
menor que la del vapor situado en la línea de succión.

b) En la carrera de compresión se presentan fugas de vapor (válvulas, segmentos), con lo que la


cantidad de fluido efectivamente impulsada por el compresor será todavía menor.
Rendimiento mecánico. Se define el rendimiento mecánico del compresor como la relación:

Este rendimiento es una medida de los rozamientos mecánicos del compresor, pistón-cilindro,
cabeza y pie de biela, etc.

Rendimiento eléctrico del motor. Se define el rendimiento eléctrico del compresor como la relación:
Este rendimiento contabiliza las pérdidas que se producen en el motor eléctrico.

Rendimiento global. Es el cociente entre el trabajo absorbido por el compresor según el ciclo
teórico y el trabajo absorbido en el eje del mismo.

También se puede considerar como el producto de los rendimientos, indicado, mecánico y


eléctrico, de la forma:

La eficiencia de la compresión es una medida de las pérdidas que resultan de la divergencia entre
el ciclo real o indicado y el ciclo teórico (isentrópico) de compresión.

Regulacion de potencia en eje.


Puesta en marcha.

La Puesta en marcha de los compresores, la medida de la rectitud, el control плоскостности

la comprobación плоскостности tiene que quitar la tapa superior del compresor y notar de cuatro
puntos hasta el significado máximamente posible para la realización de las mediciones. Después
de la realización de la operación dada, los puntos recibidos con las distancias son introducidos en
el bloque de cómputo, donde se fijarán en lo sucesivo y ser pasado los cálculos. Más hay una
fijación de cada punto con el uso del radiador y el receptor en cada punto notado. Después de la
realización de todos los trabajos arriba indicados el sistema hace el cálculo y da la recomendación
en el régimen del tiempo real a la presentación de la instalación de compresor acerca del nivel de
la tierra. El sistema BALTECH LL-9140 permite pasar todas las medidas hasta 0,02 mm que es un
muy alto índice de todos los métodos conocidos en el mundo. Todos los adelantos se realizan por
las patas de la instalación de compresor.

En cuarto lugar, es necesario persuadirse que sobre el compresor y sobre el fundamento no se


quedó los objetos extraños, después de que es posible pasar al proceso de la puesta en marcha
del compresor.

Ante la puesta en marcha de la instalación de compresor es necesario persuadirse que la puesta


en marcha del compresor no presenta el peligro para los circunstantes, comprobar la presentación
de la alimentación eléctrica a la tracción, а en seguida después del lanzamiento comprobar por las
ventanas de control la presentación del aceite

Después del trabajo hecho al compresor se aparta el cargamento y es conmutado a la línea de


trabajo. Es controlada en lo sucesivo la presión y el nivel del aceite en todos los sistemas, а así
como es necesario seguir la distribución correcta de la presión por los escalones del compresor,
que se puede mirar en el pasaporte de la instalación. El exceso o al contrario la falta de la presión
habla sobre el trabajo incorrecto.

es necesario controlar la Puesta en marcha de los compresores, el control плоскостности, la


diagnosis del compresor

V ulterior la instalación de compresor por las características vibratorias, es conforme el GOST


23941-79.

Si vais a cumplir la puesta en marcha de los compresores, nuestras recomendaciones de llamar a


los especialistas del departamento del servicio técnico de la compañía "BALTECH".

Para ver la aplicación práctica de los aparatos de la serie BALTECH LL nosotros le recomendamos
inscribirse a nuestros cursos de estudios ТОР-101 (las Bases del centrado láser de los
terraplenes, las poleas y la comprobación de la geometría de los coches y los mecanismos).

Regulacion de caudal.

La regulación de los caudales permite que los mismos puedan satisfacer el cumplimiento de
objetivos predeterminados. Por ejemplo, para disponer de agua en una zona de agricultura por
irrigación, los caudales deberán estar disponibles en las épocas donde los cultivos a ser atendidos
por la obra hidráulica lo requieran.

Esto puede generalizarse a cualquier uso del agua, como es el caso de los tanques domiciliarios
de una casa, donde se necesita un tanque de regulación de manera que permita balancear los
caudales ingresantes al mismo, (convenientemente en forma constante) de manera de cubrir los
caudales salientes del mismo que tendrán picos de consumo en horas clave.

De igual manera la alimentación de agua potable a una ciudad se pretende que sea lo mas
constante posible sea esta alimentación por bombeo o por gravedad. Esto se logra mediante un
reservorio que permita disponer de un volumen de regulación que adecue el ingreso con consumos
variables.

Regular un caudal significa cambiar el valor y la secuencia cronológica entre lo ingresante y lo


egresante. La regulación de una serie de caudales se realiza mediante un reservorio que permita
disponer un volumen para realizar él cambio de los valores de caudales y/o de la secuencia de los
mismos.

Secuencias operativas, prevenciones y normas de seguridad.

Secuencias operativas en union de cuatro compresores

Secuencia operativa de un compresor alternativo


RIESGOS CAUSAS MEDIDAS CORRECTORAS
1.-Instalación de Compresores con
EXPEDIENTE DE CONTROL DE CALIDAD
que garanticen un adecuado diseño y
Falta de resistencia del materia. fabricación del aparato.
2.-Ser objeto de REVISIONES
PERIÓDICAS. Son obligatorias dos tipos
de Inspecciones:
Anuales
Periódicas
3. Instalación de dispositivos que limiten las
presión de Servicio a la de Diseño del
elemento de la Instalación que la tenga
EXPLOSIONES más baja.
4. Instalación de VÁLVULAS DE
Exceso de presión SEGURIDAD. Cumplirán:
+Serán precintables, de resorte y
levantamiento total.
+La sobrepresión no sobrepasará el 10%
de la presión de tarado de la válvula,
cuando ésta descargue a caudal
máximo.
5. Correcta elección del aceite lubricante,
Autoinflamación del aceite según la Presión de trabajo.
de lubricación en la compresión +Si P < 20Kg/cm2 su pto. de infl. > 125ºC.
+Si P > 20 Kg/cm2 su pto. de infl. > 220ºC.
6. Unión de todas las masas y elementos
Por descarga electrostática conductores entre sí y a tierra.
7. Mantenimiento de una HUMEDAD
relativa del aire del 50-60%.
INCENDIOS Cortocircuitos eléctricos (en caso 8. Puesta a tierra de todas las masas
de motor eléctrico) metálicas, asociada a Interruptores
Diferenciales de Media Sensibilidad.
Inflamación del combustible (en 9. Instalación de bandejas contra los
caso de motor de explosión) derrames en los depósitos y contenedores
de combustibles.
10. Limpieza periódica de la zona.
Excesiva temperatura del aire 11. Control y Regulación de la Temperatura
comprimido del aire a la salida de la cámara de
compresión
Excesiva temperatura del aceite de 12. Control y Regulación de la Temperatura
refrigeración (en caso de del aceite de refrigeración.
refrigeración por aceite) 13. Deberán dejar de funcionar
automáticamente en caso de parada de la
bomba de aceite.
GOLPES CONTRA Presencia de obstáculos 14.Adecuada SEÑALIZACIÓN, de:
OBJETOS. Zonas de tránsito, pasillos.
Tuberías, depósitos
GOLPES CONTRA Inadecuada iluminación 15.INTENSIDADES mínimas de
OBJETOS iluminación de:
General:250 lux /400 lux *
Zonas de manipulación 400 lux /400 lux *
Accesos y escaleras: 400 lux /350 lux *
Zonas de instrumentos: 600 lux / 500 lux *
16. Instalación de ILUMINACIÓN DE
EMERGENCIA.
*: valores según el Pliego de Condiciones
Técnicas Eléctricas en Baja Tensión de la
UPV.
ATRAPAMIENTOS Presencia de órganos móviles 17. Resguardos fijos que imposibiliten el
acceso a los órganos de transmisión entre
el motor y el compresor.
CONTACTO Manipular en la acometida eléctrica 18. Partes en tensión INACCESIBLES.
ELÉCTRICO DIRECTO (en caso de motores eléctricos) 19. NORMAS claras y concisas para el
caso de avería eléctrica
CONTACTO Fallos en el aislamiento funcional 20. PUESTA A TIERRA de todas las masas
ELÉCTRICO del aparallaje eléctrico (en caso de metálicas.
INDIRECTO motores eléctricos) 21. Instalación de INTERRUPTOR
DIFERENCIAL de Media Sensibilidad en el
circuito de acometida.
Deficiente emplazamiento 22. Instalarlos en un emplazamiento a ser
posible aislado, que la zona no contenga
materiales almacenados o de desecho, en
recintos bien ventilados, con puertas y
techos incombustibles y resistentes al
fuego.
23. Correcto ANCLAJE sobre bancadas de
suficiente masa y apoyos elásticos.
24. Respetar distancias a tabiques y
columnas. Como mínimo:
0.70 m. a tabiques medianeros
1.00 m. a paredes exteriores y columnas
Aspiración del aire y normal 25. Situar las entradas del aire de forma
funcionamiento de los órganos que den al exterior del edificio.
móviles 26. Limpieza periódica de filtros y
conducciones.
27. Insonorización de los focos de ruido.
28. Cabina insonorizada para el personal.
29. Empleo de EPI’s contra el ruido.

Normas de seguridad:

1. Nunca aplique aire comprimido a la piel o directo a una persona aire comprimido a una presión
de 1.5 bar puede causar serias lesiones. Nunca use el aire comprimido para limpiar polvo o
suciedad de su cuerpo ó ropa.

2. Cuando utilice aire comprimido para limpieza, asegúrese de no exceder una presión de 3 bar,
siempre utilice lentes de protección ó máscara facial.

3. Utilice protección auditiva. La exposición a un ruido excesivo puede dañar seriamente su


sistema auditivo. Diversas clases de silenciadores pueden ser montados en las válvulas y partes
de máquinas para reducir los sonidos y atenuar los riesgos a la salud.

4. Nunca acople o desacople una manguera con presión de aire. Corte la presión y despresurice
los sistemas antes de proceder a cualquier conexión de mangueras.
5. Use fittings y conectores de alta calidad diseñados especialmente para la presión y temperatura
que tiene en su ambiente. Use solamente el conector para la manguera a utilizar. No mezcle
mangueras en pulgadas y conectores milimétricos y viceversa.

6. Nunca use mangueras deterioradas ó dañadas. Siempre guarde las mangueras correctamente
lejos de fuentes de calor ó luz solar directa.

Una falla en la manguera puede causar un grave accidente. Use carreteles para disminuir sus
chances de accidentes y ayuda a que las mangueras tengan mayor vida útil. No deje las
mangueras en el piso.

7. Cuando inyecte aire comprimido a una red ó una manguera, asegúrese que si hay un extremo
abierto, éste permanecerá sujeto en forma firme y segura. Un extremo suelto puede dar un latigazo
y producir un grave accidente.

8. Abra el paso de A. C. lentamente. Use válvulas de arranque progresivo. Cualquier partícula en la


cañería ó una destrucción puede convertirse en un arma neumática.

9. Asegúrese de tener sistemas de seguridad y retención en la líneas que alimentan mangueras


superiores a 12 mm (1/2“).

Estos sistemas reducir ó bloquear la presión de la línea en caso de falla de una manguera.

10. No utilice el aire directo del compresor ó aplicaciones alimenticias, farmacéuticos, biológicos,
etc. A menos que el sistema haya sido diseñado a tal fin y posea los correspondientes filtros y
reguladores:

11. Válvulas de corte y despresurización con bloque deben ser utilizadas en la alimentación de las
máquinas de forma que bloqueen con cuidado la alimentación de las máquinas mientras se
realizan tareas de mantenimiento y no puedan habilitarse accidentalmente.

12. Nunca altere ó instale válvulas de alivio con presión de descarga superior a la cual ha sido
diseñado el sistema y el depósito.

13. Preste atención a las regulaciones locales referidas a recipientes sometidos a presión y haga
revisar su sistema periódicamente.

14. Detecte y elimine las fugas de su instalación sistemáticamente. Logrará un funcionamiento


óptimo y generará importantes ahorros operativos a su empresa.

Compresión en etapas.

El grado de compresión ec, es el cociente entre la presión absoluta de descarga p2 y la presión


absoluta de admisión o entrada p1. Puede tener cualquier valor pero en la práctica, en
compresores de una sola etapa no suele pasarse de relaciones de compresión de 3,5 ¸ 4, ya que
relaciones de compresión más altas necesitan un compresor voluminoso que encarece el equipo.
Además como toda compresión lleva consigo un aumento de temperatura de los gases que se
procesan, existe el riesgo de que éstos salgan excesivamente calientes, lo que perjudicaría tanto el
equipo mecánico como la lubricación de la máquina. Cuando la relación de compresión es muy
grande, se aconseja el empleo de compresores de varias etapas escalonadas con o sin
refrigeración intermedia, cada una de las cuales tiene una relación de compresión del orden de 3,5
¸ 4.

Según sea el nº de etapas, la relación de compresión ec en cada etapa es:

Siendo n el nº de etapas, que permite disponer de una relación de compresión ideal idéntica en
cada etapa. En un compresor de dos o más etapas se puede establecer una relación de
compresión total, que es la relación entre la presión absoluta final en la descarga de la última etapa
y la presión absoluta inicial en la aspiración de la primera etapa; también se puede establecer una
relación de compresión parcial de cada etapa, que es la relación entre la presión absoluta final en
la descarga de aquella etapa y la presión absoluta en la aspiración de la misma etapa.

Relación de compresión por etapas.

Los mayores problemas para alcanzar bajas temperaturas mediante el sistema de compresión
simple –o de una etapa- radican en las altas relaciones de compresión requeridas para comprimir
el refrigerante entre la presión de succión y de descarga. Esto requiere un mayor trabajo del
compresor lo que implica un mayor consumo eléctrico y, por su parte, incide en la eficiencia
volumétrica de la compresión lo cual hace que el sistema pierda capacidad y se vuelva ineficiente.

Cuando la relación de compresión se eleva por encima de 1:7, la temperatura de descarga de los
gases refrigerantes se eleva a valores que hacen que el aceite pierda su viscosidad nominal e
incluso puede llegar a dañar las láminas de las válvulas de descarga en los compresores
alternativos. En este tipo de compresores, cuando la relación de compresión alcanza valores
superiores a 1:9 el gas comprimido en la cabeza del cilindro –también conocido como espacio
muerto- se encuentra a una presión tal que es posible que impida la entrada del gas por las
válvulas de succión.

Compresores tipo dinámico.

Los compresores centrífugos

Son también llamados compresores radiales, son un tipo especial de turbo maquinaria que incluye
bombas, ventiladores, o compresores. Los modelos más primitivos de este tipo de máquina eran
bombas y ventiladores. Lo que diferencia a estos de los compresores es que el fluido de trabajo
puede ser considerado incompresible, permitiendo así un análisis preciso a través de la ecuación
de Bernouilli. Por contra, cualquier compresor moderno se mueve a altas velocidades por lo que su
análisis debe asumirse como de fluido compresible.

Si se le quiere dar una definición, se puede considerar que los compresores centrífugos producen
un incremento de densidad mayor que un 5 por ciento. Además, la velocidad relativa del fluido
puede alcanzar un número de Mach 0.3 si el fluido de trabajo es aire o nitrógeno. Por otro lado, los
ventiladores incrementan mucho menos la densidad y operan a Mach mucho más bajo.
De forma ideal, un compresor dinámico aumenta la presión del fluido a base de comunicarle
energía cinética-energía/velocidad con el rotor. Esta energía cinética se transforma en un
incremento de presión estática cuando el fluido pasa por un difusor.

Altura de elevación (Ecuación Euler).

Se denomina ecuación de Euler a la ecuación fundamental que describe el comportamiento de una


turbo máquina bajo la aproximación de flujo unidimensional.

En potencia.

La potencia por unidad de masa de fluido que se transmite en una turbo máquina sigue la siguiente
ecuación:

Dónde:

W: es la potencia transmitida por la máquina.

Si W>0: la potencia es absorbida por la máquina (turbina).

Si W<0: la potencia es cedida por la máquina (bomba).

m: es el caudal másico que atraviesa la máquina.

Ciu: es la velocidad absoluta tangencial del fluido. El subíndice u indica que se considera solo la
velocidad tangencial. Los subíndices 1 y 2 indican entrada y salida respectivamente.

Ui: es la velocidad absoluta del álabe.

En altura.

La altura hidráulica de fluido que se transmite en una turbo máquina sigue la siguiente ecuación:

Dónde:

Es la altura hidráulica transmitida por la máquina.


Si >0 la altura es absorbida por la máquina (turbina).

Si <0 la altura es cedida por la máquina (bomba).

Cui: es la velocidad absoluta tangencial del fluido. El subíndice u indica que se considera solo la
velocidad tangencial. Los subíndices 1 y 2 indican entrada y salida respectivamente.

Ui: es la velocidad relativa del fluido.

g: es la aceleración de la gravedad.

Partiendo de la Ley de Newton para un sistema abierto podemos enunciar la conservación de


momento cinético para un volumen fluido:

Donde E son las fuerzas en ese volumen, m la masa del mismo y c la velocidad de este.

Si integramos para el volumen encerrado en la turbomáquina, podemos obtener la resultante para


toda ella:

Pero dado que en una turbomáquina la transferencia de energía se produce a través del momento
angular solo nos interesa la componente tangencial de c, cu. Dicha componente produce un par:

Donde R es la distancia con respecto al eje

Finalmente, vemos que la potencia W transferida es el par por la velocidad angular:

Influencia de la entrada de gas y alabe de salida.

El compresor de flujo axial consta de múltiples rotores a los que están fijados los álabes cuyo perfil
es aerodinámico. El rotor gira accionado por la turbina, de manera que el aire es aspirado
continuamente hacia el compresor, dónde es acelerado por los álabes rotativos y barrido hacia la
hilera adyacente del álabe del estator.
Este movimiento, por tratarse los álabes de perfiles aerodinámicos, crea una baja presión en el
lado convexo (extrados o lado de succión) y una zona de alta presión en el lado cóncavo (intrados
o lado de presión). El aire, al pasar por los álabes, sufre un aumento de velocidad sobre la parte
convexa inicial del perfil, para reducirse luego cuando prosigue el movimiento hacia el borde de
salida. Ocurre por lo tanto un proceso de difusión. Este proceso se desarrolla a lo largo de todas
las etapas que componen el compresor.

La elevación de presión del flujo de aire se debe a este proceso de difusión, que tiene lugar en los
pasajes de los álabes del rotor y en un proceso similar realizado en los álabes del estator. El
estator sirve además para corregir la deflexión dada al aire por los álabes del rotor y para que el
aire pueda presentar el aire con el ángulo correcto a la siguiente etapa, hacia la próxima etapa de
los álabes del rotor. La última hilera de los álabes del estator actúan como “enderezadores del aire”
a fin de limitar la turbulencia de manera que el aire ingrese al sistema de combustión a una
velocidad axial suficientemente uniforme.

A través de cada etapa el aumento de presión es muy pequeño, entre 1:1,15 y 1:1,35. La razón
que motiva tan pequeño aumento de presión es que si se desea evitar el desprendimiento de la
capa límite y la consiguiente entrada en pérdida aerodinámica de los álabes, el régimen de difusión
y el ángulo de incidencia deben mantenerse dentro de ciertos límites. La pequeña elevación de
presión en cada etapa, junto con la trayectoria uniforme del flujo de aire, contribuye a lograr la alta
eficiencia del compresor axial.

A medida que el aire avanza a través de las diferentes etapas del compresor la densidad del aire
aumenta, a la vez que la presión. Para mantener constante la velocidad axial del aire a medida que
se incrementa su densidad, desde el extremo de baja presión hacia el de alta presión existe una
reducción gradual en el área anular de circulación de aire, entre el eje del rotor y el alojamiento del
estator.

Es posible disminuir el área anular de circulación por aumento gradual del diámetro del rotor, por
disminución del diámetro de la carcasa, o por una combinación de ambos.

En todas las turbinas habituales en centrales eléctricas se trata de compresores multietapa


centrífugos de flujo axial, esto es, paralelo al eje. Cada etapa impulsa el aire hacia la etapa
siguiente, aumentando su presión en una relación de compresión por etapa que oscila entre 1:1,5 y
1:2,5.

Relación entre velocidad y caudal.

El caudal, flujo o descarga es la cantidad de agua que pasa a través de una sección del canal por
unidad de tiempo. Se calcula multiplicando la velocidad del agua (m/s) por el área de la sección
(m2), lo que produce un volumen (m3/s). Por lo tanto, este aspecto solamente será aplicable a
sistemas de aguas corrientes como tuberías, ríos, compuertas de paso, etc. A estos efectos es de
aplicación él. Principio de Bernoulli, que no es sino la formulación, a lo largo de una línea de flujo,
de la Ley de conservación de la energía. Para un fluido ideal, sin rozamiento, se expresa:

h+ (v 2/ 2g ) + (P / ρg ) = constante.

Dónde:

•g: aceleración de la gravedad


•ρ: peso específico del fluido

•P: presión Cuando el fluido es real, para circular entre dos secciones de la conducción deberá
vencer las resistencias debidas al rozamiento con las paredes interiores de la tubería, así como las
que puedan producirse al atravesar zonas especiales como válvulas, ensanchamientos, codos, etc.
Para vencer estas resistencias deberá emplear o perder una cierta cantidad de energíao, con la
terminología derivada del Principio de Bernoulli de altura, que ahora se puede formular, entre las
secciones 1 y 2:

O lo que es igual:

Donde pérdidas (1,2) representa el sumando de las pérdidas continuas (por rozamiento contra las
paredes) y las localizadas (al atravesar secciones especiales).

Altura:

La curva altura/caudal puede convertirse en un sistema de coordenadas potencia


frigorífica/temperatura de evaporación, más convenientes en instalaciones de producción de frio.
La cual posee una temperatura de condensación en la que se puede observar que la temperatura
de evaporación. Eje de coordenadas, aumente de arriba abajo lo que es evidente pues al
descender la temperatura se produce un aumento en el trabajo de compresión.

Presión impulsión: La presión de impulsión es igual a la presión del aire de alimentación hasta un
máximo de 0.7 MPa. La presión de impulsión es necesaria para vencer la caída de presión , sirve
para dar salida al agua depurada.

Potencia de Impulsión

Establecidas las pérdidas se procede a calcular la potencia necesaria para impulsar la columna de
agua desde el pozo al reservorio.

Para esto es necesario conocer ciertos parámetros como:

Caudal de bombeo (Qb).- Es aquel caudal requerido para abastecer al reservorio y que es
producido por el pozo con un cierto descenso en el nivel de agua respecto del nivel estático
cuando se realiza la extracción del acuífero.

A este nivel de descenso se le denomina nivel dinámico y se obtiene de las pruebas de bombeo
que se realiza al pozo antes de la puesta en operación.

Altura dinámica total (HDT).- Representado por la diferencia del nivel máximo de las aguas en el
sitio de llegada (nivel máximo de descarga al reservorio) y el nivel dinámico del pozo incluido las
pérdidas de carga totales (fricción y locales) desarrolladas durante la succión y descarga. También
se obtiene por la sumatoria de la altura de impulsión más altura de succión.
Altura de impulsión.- Se obtiene por la diferencia de niveles entre la llegada de las aguas en el
reservorio y el eje de la bomba más las pérdidas de carga (fricción y locales) de dicho tramo.

Altura de succión.- Se obtiene por la diferencia de niveles entre el eje de la bomba y el nivel
mínimo del agua en la fuente (nivel dinámico del pozo) más las pérdidas de carga del tramo
(fricción y locales).

La altura de succión está condicionada por el valor de la presión barométrica en el lugar de


instalación del equipo y de la presión que se origina en la entrada del impulsor el cual debe ser
mayor a la presión de evaporación del agua para que no se produzca el fenómeno de cavitación,
que causa en los alabes del impulsor impactos que pueden provocar su destrucción en las zonas
donde ello ocurre.

Las pérdidas de carga por fricción y locales son fundamentales en la determinación de la altura
dinámica total para la obtención de la potencia que se empleará en el equipo de bombeo.

Influencia de las variables operativas y de proceso.

La lista de variables a verificar debería ser parte del proceso negociador al principio, lo que permite
además eliminar aquellas variables que no son necesarias para un cliente y definir distintos tipos
de procesos que se harán cada uno a su tiempo y posiblemente a distintos costos. Así un cliente
que quiere ahorrar, puede extender mantenciones menos invasivas y dilatar otras reduciendo el
costo pero no viéndose en la necesidad de eliminar a todo el equipo que hace los mantenimientos.

Definir el comportamiento esperado del sistema es muy fácil para el diseñador que seleccionó los
componentes principales y tuberías usando algún criterio que le permite inferir entre qué rangos se
mueven las variables físicas que gobiernan el sistema.

Si el cliente no tiene un manual de operación o servicio del sistema, no puede contestar fácilmente
qué puede esperar del sistema, pero tiene la ventaja de operarlo físicamente y puede conocer
cómo evolucionan las variables físicas en respuesta a variables ambientales y de carga del
sistema, siempre que haya superado las etapas de puesta en marcha y marcha blanca.

Incluso medir durante estas etapas puede arrojar datos clave sobre los problemas que tuvo el
sistema o modificaciones que hubo que hacer para adaptarse a las condiciones de operación en
régimen.

Sistema de expansión directa es aquel en que la expansión que enfría el refrigerante ocurre
directamente o a corta distancia de los tubos del evaporador y la expansión seca significa que del
evaporador sólo debe salir gas sobrecalentado.

La filosofía de control está dada por el conjunto de decisiones que relacionan variables físicas
como presión, temperatura, cantidad de hielo y tiempo con variables eléctricas y los componentes
que las controlan, como presos tatos, termostatos, temporizadores y muchos tipos de conversores
y controladores electrónicos.

Una aplicación está definida por el tipo de compresor y componentes, la filosofía de control, el tipo
de deshielo, el refrigerante a usar y el rango de temperaturas y presiones dentro del cual el sistema
debe mantenerse.

El concepto de estabilidad históricamente ha tenido gran importancia en el estudio y diseño de


sistemas, sin embargo es difícil definirlo para sistemas no lineales como son los circuitos de
refrigeración mecánica, que además varían en el tiempo. Para estos casos se suele definir un tipo
de “estabilidad” relacionada con que la respuesta del sistema sea acotada.

Diagnóstico invasivo del sistema consiste en desarmar, abrir, destruir y analizar patrones de
desgaste en el compresor, depósitos o mugre en el fondo de acumuladores de succión,
separadores de aceite, en filtros de succión, de línea de líquido y de línea de aceite, para analizar
qué tipo de productos están atrapando o qué tipo de desgaste presentan.

Diagnóstico semi-invasivo consiste en tomar muestras de refrigerante, aceite y posiblemente de


productos del sistema como limaduras metálicas para analizarlos. El aceite se prueba con un
detector de acidez para determinar el grado de descomposición de aceite y refrigerante lo que
permite hacer diagnósticos de la estabilidad química del sistema.

Las variables que permiten construir un diagnóstico no invasivo del sistema son las que nos
interesarán en este artículo. Las más importantes son medir presión de alta, presión de succión,
amperaje, voltaje, temperatura de descarga, sobre-calentamiento a la salida del evaporador, sub-
enfriamiento a la salida del condensador, sub-enfriamiento a la entrada del dispositivo de
expansión, presión a la entrada del dispositivo de expansión.

Una herramienta muy económica y eficaz que es la inspección visual de componentes como
cantidad de hielo (o condensación de agua) en el evaporador, acumulador de succión, problemas
visibles de corrosión sobre todo en los elementos en la línea de succión como acumulador de
succión, filtro de succión; aunque la corrosión es menos frecuente en la línea de alta también hay
que inspeccionar visualmente componentes como el separador de aceite y sus pernos.

Hay que notar que un manejo inapropiado de los instrumentos de medición, puertos de medición o
mangueras de carga, pueden convertir un procedimiento no invasivo en uno invasivo, si durante el
proceso de medición se introducen contaminantes como aire y humedad al sistema. Para evitar
esto hay que eliminar el uso de la “purga” como método de eliminación de aire de las mangueras,
sino el uso de mangueras con válvulas de paso y de retención puestas de forma fija en suficientes
puertos del sistema, usando la bomba de vacío para hacer vacío a todas las mangueras antes de
abrir las válvulas que dan forma a los distintos circuitos de conexión al sistema.

Con la adopción de normas contra la emisión de gases como los refrigerantes a la atmósfera,
algunas antiguas prácticas deben ser cambiadas, como en sistemas de más de 4 kg de
refrigerante que deben contar con válvulas de acceso que permitan recuperarlo, antes que el
sistema sea intervenido.

Los instrumentos que usemos deben ser suficientemente precisos para que las mediciones sean
significativas, lo que también implica mantener esta precisión en el tiempo, comparándolos en
forma periódica con instrumentos llamados patrón.

Por ejemplo se obliga a usar conexiones soldadas donde sea posible e instalar válvulas de acceso
que deben ser mantenidas, cambiándole los sellos, al menos dos veces al año siempre que no
exista una indicación de mayor frecuencia dada por el fabricante. Para poder efectuar este
mantenimiento en forma segura, el diseño de las válvulas deben permitir el cambio de los sellos
aun estando bajo presión.

Las tablas de saturación para los distintos refrigerantes muestran una relación entre presión y
temperatura que sólo se cumple en presencia de vapor saturado o líquido saturado o mezcla de
ambos. En esta situación bastan dos variables para especificar el estado del sistema. Fuera de la
condición de saturación, ya no existe relación entre la presión y temperatura y falta una variable
para especificar un punto de estado del sistema.
Hay que mencionar que la búsqueda en tablas de saturación debe hacerse con presión absoluta y
no presiones manométricas simplemente porque nunca ha existido una relación entre presión
manométrica y temperatura para un refrigerante. Es decir al graficar presión manométrica más el
valor de la presión atmosférica normal (constante) v/s temperatura se consigue una nube de
puntos que varían en torno de la presión absoluta real y su diferencia coincide exactamente con la
variación de la presión atmosférica normal en el momento de tomar la medida.

Operación y regulación dentro de límites de diseño y seguridad.

SERIE 4500-7500 PSB

Compresores de Una Etapa de Capacidad Variable El control de capacidad variable, es un


dispositivo neumático diseñado para ajustar el consumo de energía eléctrica del motor del
compresor a la demanda de aire del proceso. Consiste en una válvula espiral y una válvula de
mariposa interna.

El volumen del aire comprimido es regulado rotando la válvula espiral, lo que abre y cierra puertos
by-pass en el estator, y regresa aire a la succión en lugar de comprimirlo.

Este sistema permite mantener la presión constante y ajustar el uso de la potencia del compresor a
las variaciones en demanda de aire de la planta sin afectar la relación de compresión.

Este sistema de ahorro de energía consume en promedio 17% menos.

SERIE VCC-200S

Varias características de la serie S-energy revolucionan la capacidad de servicio del compresor y


proporcionan un entorno más limpio y de trabajo más seguro y el costo del compresor eficaz. Todo
el mantenimiento del compresor se puede realizar desde un lado.

125 A 200 hp

Capacidades de 43 a 99 acfm

Presión de 100 a 175 psig

Características Estándar

Control de capacidad Variable que mantiene presión constante del 100% al 40% de la demanda
del aire adaptando en consumo de energía eléctrica sin alterar la relación de compresión.

Motor ODP eficiencia premium.

Panel de control electrónico Supervisor TM.

Válvula espiral.

SERIE TS20 Y TS32


El diseño compresor de dos etapas ha sido una innovación de Sullair, en respuesta a la necesidad
de un compresor más eficiente desde la punta de vista del consumo de energía y capaz de
alcanzar altas presiones.

La compresión se divide en dos etapas: esto reduce la relación de compresión.

Mejora la eficiencia del elemento compresor en la relación energía consumida vs aire entregado. Al
ser menos la relación de compresión en cada etapa es menos el aire que logra regresar por entre
los tornillos.

Se extiende la vida útil de los baleros.

El concepto del compresor de dos etapas es permite entregar mas aire consumiendo menos
energía.

SERIE LS-16T

100 a 200 Caballos de fuerza.

Capacidades de 250 a 425 acfm.

Presión de 250 a 350 psig.

Características Estándar

Motor ODP eficiencia Premium.

Control modulador de capacidad que mantiene presión constante del 100% al 40% de la demanda
del aire adaptando en consumo de energía eléctrica.

Panel de control electrónico Supervisor II Deluxe TM.

Directamente acoplado.

SERIE LS-20T

200 a 400 Caballos de fuerza.

Capacidades de 500 a 960 acfm.

Presión de 250 a 500 psig.

Características Estándar

Motor ODP eficiencia Premium.

Control modulador de capacidad que mantiene presión constante del 100% al 40% de la demanda
del aire adaptando en consumo de energía eléctrica.

Motor del ventilador TEFC eficiencia premium.


Panel de control electrónico Supervisor II Deluxe TM.

Directamente acoplado
Bibliografía:

http://www.sabelotodo.org/aparatos/compresor.html

https://www.mundocompresor.com/articulos-tecnicos/diferentes-tipos-compresores

https://tuaireacondicionado.net/compresor/

https://www.acrlatinoamerica.com/201205094761/articulos/refrigeracion-comercial-e-
industrial/rendimiento-y-aplicaciones-de-los-compresores.html

http://www.revistasexcelencias.com/excelencias-del-motor/hyundai-i10/tecnica/la-relacion-
de-compresion

http://www.despegamos.es/2014/07/13/presion-media-efectiva/

http://www.ing.una.py/pdf_material_apoyo/compresores-y-ventiladores.pdf

http://es.baltech.su/catalog.php?catalog=96

file:///C:/Users/Duban%20HErnandez/Desktop/734_Apunte2%20-
%20Reservorios%20y%20regulacion.pdf

https://marcelocassani.wordpress.com/2010/03/31/reglas-de-seguridad-en-uso-de-aire-
comprimido/

http://www.turbinasdegas.com/el-compresor
Conclusión:

Hemos concluido el siguiente trabajo con la finalidad de aprender y cerciorarse sobre todo lo
relacionado con los temas o unidades N° 3 y 4 de sistemas de compresión de gas en los cuales al
dividirse en dos unidades se investigaron y se obtuvo una serie de conocimientos sobre la unidad
N°3 la cual trata sobre la compresión la cual es la disminución del volumen de un gas porque sus
moléculas se acercan entre sí, debido a la presión aplicada. Por ejemplo: Se puede observar
cuando presionas el émbolo de una jeringa mientras tienes tapada su salida. Es la propiedad de
los gases de oponerse al movimiento de los cuerpos por el aire.

También que existen muchos tipos de compresores, los más comunes son: Compresores a
pistones, Compresores helicoidales y Compresores de hélice.

Que el análisis de los diferentes tipos de compresores y explicación de su funcionamiento general,


para facilitar el conocimiento de sus características y aplicaciones. La tecnología del aire
comprimido y gases, por muy estática que parezca, se encuentra en constante evolución. Por su
aplicación principal se podrían dividir en cinco grupos: Compresores, Ventiladores, Soplantes,
Bombas de vacío y Compresores booster. Sin embargo, la principal clasificación de los diferentes
tipos de compresores se realiza por su principio de funcionamiento básico. En este caso, los
compresores quedan divididos en dos grandes grupos: Compresores dinámicos y Compresores de
desplazamiento positivo.

Ya entrando a la Unidad N° 4 se tocó el tema sobre los ya mencionados compresores del tipo
dinámico en los cuales entran los compresores centrífugos, Son también llamados compresores
radiales, son un tipo especial de turbo maquinaria que incluye bombas, ventiladores, o
compresores. Los modelos más primitivos de este tipo de máquina eran bombas y ventiladores.

Además de hablar sobre cálculos con sus respectivas gráficas y ecuaciones con su explicación
detallada para entender de manera más fácil el tema o unidad ya mencionada, también sobre
normas y procesos de operación, sobre los riegos y prevenciones al trabajar con los compresores.

Además de otros temas importantes dentro de nuestro trabajo…

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