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Edo. Guárico
Bachiller:
La compresión es la disminución del volumen de un gas porque sus moléculas se acercan entre sí,
debido a la presión aplicada. Por ejemplo: Se puede observar cuando presionas el émbolo de una
jeringa mientras tienes tapada su salida. Es la propiedad de los gases de oponerse al movimiento
de los cuerpos por el aire.
Hay muchos tipos de compresores, los más comunes son: Compresores a pistones, Compresores
helicoidales y Compresores de hélice.
Sin embargo, la principal clasificación de los diferentes tipos de compresores se realiza por su
principio de funcionamiento básico. En este caso, los compresores quedan divididos en dos
grandes grupos: Compresores dinámicos y Compresores de desplazamiento positivo.
Cálculo aproximado de la potencia del compresor en base al diagrama rp/BHP. Solamente son
necesarios dos datos para encontrar la potencia aproximada en el diagrama: la relación de
compresión y k. La relación de compresión, rp es un dato conocido e igual a 40. El valor de k se
puede conocer mediante los calores específicos a temperatura y presión constante del aire.
La regulación de los caudales permite que los mismos puedan satisfacer el cumplimiento de
objetivos predeterminados. Por ejemplo, para disponer de agua en una zona de agricultura por
irrigación, los caudales deberán estar disponibles en las épocas donde los cultivos a ser atendidos
por la obra hidráulica lo requieran.
Índice:
Pág.
Introducción………………………………………………………………….……………………………..2
Tipos de compresores………………………………………………………………………………………4
Clasificaciones y comparación…………………………………………………………….……………….5
Compresores alternativos………………………………………………………………...………………...10
Rendimiento volumétrico…………………………………………………………………………………..11
Cálculo de potencia…………………………………………………………………………………………14
Puesta en marcha……………………………………………………………………………………….…18
Regulación de caudal……………………………………………………………………………………...18
Compresores centrífugos………………………………………………………………………………….23
Bibliografía…………………………………………………………………………………………………..33
Conclusión…………………………………………………………………………………………………34
Compresión de gases.
La compresión es la disminución del volumen de un gas porque sus moléculas se acercan entre sí,
debido a la presión aplicada. Por ejemplo: Se puede observar cuando presionas el émbolo de una
jeringa mientras tienes tapada su salida. Es la propiedad de los gases de oponerse al movimiento
de los cuerpos por el aire.
Los compresores son máquinas especialmente diseñadas y construidas para aumentar la presión
en los gases. Lo más común es que se comprima aire, pero en la industria es frecuente la
necesidad de comprimir otros gases.
Durante la compresión casi todos los gases generan calor, si la compresión es rápida este calor se
traduce en un aumento notable de la temperatura del gas. La temperatura final del gas al
comprimirse depende de la relación de compresión, es decir la relación entre la presión final
después de comprimido y la presión inicial del gas antes de la compresión, y de la rapidez de la
compresión. Una compresión lenta, dará tiempo a que el calor generado pueda disiparse y el
incremento de temperatura casi no puede notarse.
Este fenómeno del calentamiento, reviste especial importancia cuando se comprimen gases que
pueden descomponerse con la temperatura, para los cuales puede, hasta sobrevenir una
explosión.
Tipos de compresores.
Compresores a pistones.
Todos los compresores son accionados por alguna fuente de movimiento externa. Lo común es
que estas fuentes de movimiento sean motores, lo mismo de combustión como eléctricos. En la
industria se mueven compresores accionados por máquinas de vapor o turbinas.
En este caso, cando la manivela gira, el émbolo desciende y crea vacío en la cámara superior, este
vacío actúa sobre la válvula de admisión (izquierda), se vence la fuerza ejercida por un resorte que
la mantiene apretada a su asiento, y se abre el paso del aire desde el exterior para llenar el
cilindro.
Durante la carrera de descenso, como puede verse en el esquema de la figura 2 todo el cilindro se
llena de aire a una presión cercana a la presión exterior.
Luego, cuando el émbolo comienza a subir, la válvula de admisión se cierra, la presión interior
comienza a subir y esta vence la fuerza del muelle de recuperación de la válvula de escape con lo
que el aire es obligado a salir del cilindro a una presión algo superior a la que existe en el conducto
de salida.
Obsérvese que el cuerpo del cilindro está dotado de aletas, estas aletas, aumentan la superficie de
disipación de calor para mejorar la transferencia del calor generado al ambiente durante la
compresión.
Excepto en casos especiales, en el cuerpo del compresor hay aceite para lubricar las partes en
rozamiento, así como aumentar el sellaje de los anillos del émbolo con el cilindro. Este aceite no
existe en los compresores de tipo médico, usado en la respiración asistida, debido a que siempre
el aire de salida contiene cierta cantidad de él o sus vapores.
Compresores helicoidales.
Los compresores helicoidales se utilizan para manipular grandes volúmenes de gases. Las
presiones de trabajo de estos compresores no son tan altas como los de émbolo.
Están constituidos por dos cuerpos helicoidales (como dos tornillos) que rotan perfectamente
sincronizados debido al uso de una transmisión de engranes de uno al otro. Por uno de los tornillos
entra el movimiento al compresor.
Las roscas elaboradas en los tornillos están hechas con gran exactitud, de manera que la holgura
entre ellas es prácticamente nula aunque no llegan a tener contacto. También el cuerpo donde
están colocados los tornillos está fabricado con gran exactitud y prácticamente no hay espacio
entre el diámetro exterior de los tornillos y el cuerpo.
Cuando los tornillos giran, apresan el gas contenido entre las roscas y el cuerpo en el lado de la
succión y lo dirigen en la dirección del avance de la rosca para salir forzadamente por el otro
extremo.
Para mejorar la hermeticidad de estas máquinas es práctica común el uso de una niebla de aceite
inyectada en la entrada del gas, este aceite es luego separado del gas en la zona de alta presión
con el uso de filtros especiales.
Compresores de hélice.
Clasificación y comparación.
La tecnología del aire comprimido y gases, por muy estática que parezca, se encuentra en
constante evolución. Los fabricantes llevan muchos años investigando sobre nuevos diseños que
se adapten a las diferentes exigencias del mercado.
Los compresores o las bombas de vacío, tienen su aplicación en cientos de industrias y procesos,
por lo que las alternativas y la capacidad de adaptación de los diseños de los fabricantes, son
múltiples.
Lo que se conoce habitualmente como un compresor de gases, comprende una serie de máquinas
con diferentes estructuras y diseños.
Compresores:
Máquinas diseñadas para comprimir gases a cualquier presión, por encima de la presión
atmosférica. En general, se habla de compresor cuando se trabaja con presiones superiores a los
3 barg.
Ventiladores:
Máquinas diseñadas para comprimir gases a presiones muy bajas, cercanas a la presión
atmosférica. De hecho, los ventiladores apenas incrementan la presión unos gramos sobre la
atmosférica.
Soplantes:
Compresores que trabajan a baja presión. Deberían estar incluidos dentro del mismo grupo que los
compresores, pero se diferencian para evitar confusiones. Las presiones de estos equipos son
superiores a las de los ventiladores, pero se considera que están por debajo de los 3 barg.
Bombas de vacío:
Son también compresores, pero su trabajo no está pensado para comprimir el aire, sino para
aspirarlo de un recipiente o sistema, bajando la presión a valores por debajo de 1 atmósfera. Las
bombas de vacío también se pueden usar como un compresor, pero en aplicaciones muy
específicas y con valores de presión muy bajos.
Compresores booster:
Son un tipo de compresores que trabajan con una presión en la aspiración, superior a la
atmosférica. Suelen instalarse en combinación con un compresor tradicional, para elevar la presión
final de éste.
Sin embargo, la principal clasificación de los diferentes tipos de compresores se realiza por su
principio de funcionamiento básico. En este caso, los compresores quedan divididos en dos
grandes grupos:
Compresores dinámicos:
Ambos sistemas pueden trabajar con una o varias etapas, en función de la presión final requerida
para el aire comprimido. En el caso de compresores multietápicos, el aire, al ser liberado de la
primera etapa, pasa directamente a la segunda, donde el proceso descrito anteriormente se repite.
Entre cada etapa, se instala un refrigerador intermedio que reduce la temperatura de compresión
hasta el valor requerido por la etapa siguiente.
Cada grupo de compresores usa diferentes diseños para el proceso de compresión. A continuación
explicaremos los principales de cada uno de ellos.
Compresor pistón
Compresor tornillo
Compresor de paleta
Compresores Scroll
Bombas de vacío
Compresores dinámicos:
Compresor de pistón.
En este tipo de compresores, el aire es aspirado al interior de un cilindro, por la acción de un pistón
accionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo pistón, al realizar el movimiento contrario,
comprime el aire en el interior del mencionado cilindro, liberándolo a la red o a la siguiente etapa,
una vez alcanzada la presión requerida.
Los compresores de pistón pueden ser lubricados o exentos de aceite. En el caso de los
compresores exentos, la cámara de aspiración y compresión queda aislada de cualquier contacto
con el lubricante del compresor, trabajando en seco y evitando que el aire comprimido se
contamine con los lubricantes del equipo.
Compresores de tornillo.
La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el desplazamiento del aire, a través de las
cámaras que se crean con el giro simultáneo y en sentido contrario, de dos tornillos, uno macho y
otro hembra. Como se puede ver en el esquema, el aire llena los espacios creados entre ambos
tornillos, aumentando la presión según se va reduciendo el volumen en las citadas cámaras.
El sentido del desplazamiento del aire es lineal, desde el lado de aspiración hasta el lado de
presión, donde se encuentra la tobera de salida.
Este tipo de tecnología se fabrica en dos ejecuciones diferentes, compresores de tornillo lubricado
y compresores de tornillo exento. La diferencia entre ambos estriba en el sistema de lubricación.
En el compresor de tornillo lubricado, se inyecta aceite en los rotores para lubricar, sellar y
refrigerar el conjunto rotórico. Este tipo de compresor es el más habitual en la industria, debido a
que en la mayoría de las aplicaciones, el residual de aceite que queda en la línea de aire
comprimido no es un obstáculo para el proceso. En la foto inferior se puede ver un compresor de
tornillo lubricado de KAESER.
Esto no quiere decir que no requieran de lubricación, sino que entre los rotores no se inyecta
lubricante alguno, haciendo que estos elementos trabajen en seco.
Compresor de paleta.
Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento positivo, es el de los equipos que usan
un rotor de paletas. El sistema consiste en la instalación de un rotor de paletas flotantes en el
interior de una carcasa, situándolo de forma excéntrica a la misma.
Como se puede ver en este esquema de MATTEI, durante el giro del rotor, las paletas flotantes
salen y entran desde su interior, formando unas cámaras entre rotor y carcasa, que se llenan con
el aire.
Al estar situado el rotor en una posición excéntrica al eje central de la carcasa, las cámaras van
creciendo en la zona de aspiración, llegando a producir una depresión que provoca la entrada del
aire. Según se desplazan con el giro del rotor, las cámaras se van reduciendo hacia la zona de
impulsión, comprimiendo el aire en el interior.
Otro compresor de desplazamiento positivo es el que usa unos rotores de lóbulos o émbolos
rotativos. Para ilustrar con más precisión su funcionamiento, usaremos un esquema de los equipos
de MPR.
El principio de funcionamiento está basado en el giro de dos rotores de lóbulos en el interior de la
carcasa. Como se puede ver en la ilustración superior, los rotores giran de forma sincronizada y en
sentido contrario, formando entre ellos unas cámaras en las que entra el aire. En este caso, los
lóbulos se limitan a desplazar el aire, consiguiendo aumentar la presión en función de la
contrapresión con la que se encuentran en la salida del equipo. Esta contrapresión viene dada por
las pérdidas por rozamiento y las necesidades de presión del sistema con el que trabaja. Estos
compresores son muy usados como soplantes, es decir, compresores de baja presión.
Este tipo de compresores, los rotores pueden ser bilobulares o trilobulares. También existe una
ejecución similar que utiliza unos rotores de uña, como se puede ver en la imagen de la derecha
perteneciente a un compresor de ATLAS COPCO.
El funcionamiento es el mismo que el explicado anteriormente, pero en este caso, por la forma
especial de los rotores, la cámara de impulsión reduce su espacio para incrementar la presión del
aire. Estos compresores consiguen elevar la presión a valores superiores a 7 barg.
Compresores Scroll.
Otra tecnología dentro del grupo de desplazamiento positivo, es la de los compresores tipo scroll.
No son equipos muy conocidos, pero tienen una aplicación típica en las aplicaciones exentas de
aceite.
Bombas de vacío.
Las bombas de vacío son también equipos de desplazamiento positivo. Muchos de sus diseños
son usados indistintamente como compresores o como bombas de vacío. Existen bombas de vacío
de pistón, tornillo, paletas o lóbulos.
Como caso más excepcional, destacamos el diseño de las bombas de vacío de anillo líquido.
Como se puede ver en el esquema del lado derecho, correspondiente a una bomba de NASH, en
estos equipos hay un rotor de paletas fijas, instalado de forma excéntrica en la carcasa de la
bomba. En el interior de la carcasa, hay un fluido que generalmente es agua. Cuando el rotor gira a
su velocidad nominal, la fuerza centrífuga que ejerce sobre el fluido, hace que éste se pegue a las
paredes internas de la carcasa, formando con las paletas del rotor unas cámaras de aspiración y
compresión, cuyo funcionamiento es similar al del compresor de paletas.
Compresores dinámicos:
A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En estos equipos, el aire entra
directamente en la zona central del rotor, guiado por la campana de aspiración. El rotor, girando a
gran velocidad, lanza el aire sobre un difusor situado a su espalda y es guiado al cuerpo de
impulsión.
En estos compresores, el aire entra directamente por la campana de aspiración, hacia el rotor y
difusor, saliendo a la siguiente etapa o a la red por la voluta (4).
Otro ejemplo se puede ver en la sección de una soplante centrífuga de SULZER, donde se aprecia
con detalle el rotor centrífugo instalado en el extremo del eje.
Un turbocompresor tradicional puede ser un equipo con dos o más etapas de compresión. Entre
cada etapa, están instalados unos refrigeradores diseñados para reducir la temperatura de
compresión antes de que el aire llegue al siguiente rotor. En la foto inferior, podemos ver un
turbocompresor de INGERSOLL RAND, montado sobre una bancada común al motor,
refrigeradores y cuadro de control.
Los turbocompresores suelen ser equipos pensados para grandes caudales, aunque en los últimos
años, los fabricantes se han esforzado para diseñar equipos de tamaños reducidos y caudales más
pequeños. Con estas premisas, ha aparecido una nueva generación de compresores centrífugos
de levitación magnética o de levitación neumática.
Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian de los anteriores en que el aire
circula en paralelo al eje. Los compresores axiales están formados por varios discos llamados
rotores. Entre cada rotor, se instala otro disco denominado estator, donde el aire acelerado por el
rotor, incrementa su presión antes de entrar en el disco siguiente. En la aspiración de algunos
compresores, se instalan unos álabes guía, que permiten orientar la corriente de aire para que
entre con el ángulo adecuado.
En la foto de la derecha, se puede ver un compresor axial de MAN, que trabaja en combinación
con una etapa radial, donde se incrementa la presión a valores superiores.
En general, todos los compresores descritos en los diferentes grupos, se pueden adaptar a
múltiples aplicaciones o normativas, como API o ATEX. Los fabricantes añaden elementos
adicionales para que cada equipo pueda trabajar en diferentes aplicaciones o estar equipados con
los accesorios que el usuario final pueda requerir.
La utilización de una tecnología u otra depende de cada aplicación, servicio o presión requerida.
Compresores Alternativos.
Rendimiento volumétrico.
La eficiencia volumétrica puede describirse como el cociente entre el rendimiento real del
compresor (ft3/min.) comparado con el desplazamiento de barrido (ft3/min. teóricos), de acuerdo
con la siguiente relación:
La eficiencia volumétrica, por otro lado, tiene poco significado cuando se habla de eficiencia de
energía. Su importancia se relaciona con la estimación de la capacidad del compresor. Para
analizar los factores que afectan el rendimiento del compresor.
La eficiencia volumétrica de un compresor de tornillo se reduce a medida que aumenta la relación
de compresión (la relación de compresión absoluta es la relación entre las presiones absolutas de
descarga y de succión). Esta curva depende primariamente de los ajustes internos del compresor
que permiten fugas del lado de alta presión de regreso a la succión.
Los ajustes totales pueden visualizarse como un solo orificio de tamaño equivalente. A medida que
la relación de compresión a través del orificio (ajustes) aumenta, el flujo (fuga) también aumenta.
Una máquina con ajustes muy pequeños tendrá una curva de E.V. relativamente plana y una con
ajustes grandes tendrá una curva de E.V. con pendiente empinada.
Esto evitará la detonación, que provoca pérdidas de energía, mal funcionamiento y rotura del
motor. Los motores de serie actuales (de ciclo Otto) vienen con una relación de compresión entre
9:1 y 11:1. La relación de compresión en un motor de combustión interna se calcula al medir las
veces que se comprime la mezcla de aire combustible dentro de la cámara de combustión de un
cilindro.
Dónde:
RC = relación de compresión.
La Presión Media Efectiva (pme) es la media de todas las presiones instantáneas que se producen
en la fase de combustión y expansión de los gases dentro del cilindro. La presión media está en
función del llenado del cilindro y del aprovechamiento del combustible que se introduce al motor.
V: la cilindrada total.
Τ: el nº de revoluciones por ciclo (1 para los motores de 2 tiempos y 2 para los motores de 4
tiempos).
Sustituyendo
Esta última ecuación es muy útil, porque nos permite ver que la pme es directamente proporcional
al par motor para una cilindrada fija.
En donde:
Ηt: es el rendimiento térmico indicado que es producto de otros 2 rendimientos: rendimiento
termodinámico indicado (función de la relación volumétrica de compresión) y el rendimiento de la
combustión.
De acuerdo con la ecuación anterior la pme se mejora incrementando los rendimientos anteriores,
la densidad en el colector de admisión (sobrealimentación), la riqueza de la mezcla y el poder
calorífico del combustible, lo que nos permite establecer estrategias para mejorar las prestaciones
del motor.
Calculo de potencia.
Solamente son necesarios dos datos para encontrar la potencia aproximada en el diagrama: la
relación de compresión y k. La relación de compresión, rp es un dato conocido e igual a 40. El
valor de k se puede conocer mediante los calores específicos a temperatura y presión constante
del aire de la siguiente forma:
Para el segundo método del cálculo de la potencia es necesario especificar la capacidad neta del
compresor o MMcfd (millones de pies cúbicos por día). Para este caso, se supondrá que esta
capacidad neta es de 1. La expresión empleada para encontrar la potencia de forma rápida es:
Potencia teórica del compresor. En un compresor alternativo ideal, el volumen VD, m3/h, de vapor
que proveniente de la línea de aspiración es succionado hacia el cilindro, comprimido a
continuación y expulsado al final, precisa de una potencia teórica:
Siendo VD, el desplazamiento del pistón, o volumen barrido por el pistón en su carrera completa.
Siendo (Va = V - V’) el volumen de gas o vapor realmente succionado (comprimido y expulsado)
proveniente de la línea de aspiración, medido en las condiciones reinantes en ella.
La potencia real del compresor es siempre menor que la teórica debido a que:
a) En cada carrera de aspiración del pistón, el valor del volumen de gas succionado proveniente de
la línea de aspiración Va (medido en las condiciones allí reinantes), es menor que el desplazado
VD por dicho pistón; la razón principal de este menor volumen aspirado estriba en el espacio
muerto y en que la densidad r del vapor que llena el cilindro al final de la carrera de aspiración, es
menor que la del vapor situado en la línea de succión.
Este rendimiento es una medida de los rozamientos mecánicos del compresor, pistón-cilindro,
cabeza y pie de biela, etc.
Rendimiento eléctrico del motor. Se define el rendimiento eléctrico del compresor como la relación:
Este rendimiento contabiliza las pérdidas que se producen en el motor eléctrico.
Rendimiento global. Es el cociente entre el trabajo absorbido por el compresor según el ciclo
teórico y el trabajo absorbido en el eje del mismo.
La eficiencia de la compresión es una medida de las pérdidas que resultan de la divergencia entre
el ciclo real o indicado y el ciclo teórico (isentrópico) de compresión.
la comprobación плоскостности tiene que quitar la tapa superior del compresor y notar de cuatro
puntos hasta el significado máximamente posible para la realización de las mediciones. Después
de la realización de la operación dada, los puntos recibidos con las distancias son introducidos en
el bloque de cómputo, donde se fijarán en lo sucesivo y ser pasado los cálculos. Más hay una
fijación de cada punto con el uso del radiador y el receptor en cada punto notado. Después de la
realización de todos los trabajos arriba indicados el sistema hace el cálculo y da la recomendación
en el régimen del tiempo real a la presentación de la instalación de compresor acerca del nivel de
la tierra. El sistema BALTECH LL-9140 permite pasar todas las medidas hasta 0,02 mm que es un
muy alto índice de todos los métodos conocidos en el mundo. Todos los adelantos se realizan por
las patas de la instalación de compresor.
Para ver la aplicación práctica de los aparatos de la serie BALTECH LL nosotros le recomendamos
inscribirse a nuestros cursos de estudios ТОР-101 (las Bases del centrado láser de los
terraplenes, las poleas y la comprobación de la geometría de los coches y los mecanismos).
Regulacion de caudal.
La regulación de los caudales permite que los mismos puedan satisfacer el cumplimiento de
objetivos predeterminados. Por ejemplo, para disponer de agua en una zona de agricultura por
irrigación, los caudales deberán estar disponibles en las épocas donde los cultivos a ser atendidos
por la obra hidráulica lo requieran.
Esto puede generalizarse a cualquier uso del agua, como es el caso de los tanques domiciliarios
de una casa, donde se necesita un tanque de regulación de manera que permita balancear los
caudales ingresantes al mismo, (convenientemente en forma constante) de manera de cubrir los
caudales salientes del mismo que tendrán picos de consumo en horas clave.
De igual manera la alimentación de agua potable a una ciudad se pretende que sea lo mas
constante posible sea esta alimentación por bombeo o por gravedad. Esto se logra mediante un
reservorio que permita disponer de un volumen de regulación que adecue el ingreso con consumos
variables.
Normas de seguridad:
1. Nunca aplique aire comprimido a la piel o directo a una persona aire comprimido a una presión
de 1.5 bar puede causar serias lesiones. Nunca use el aire comprimido para limpiar polvo o
suciedad de su cuerpo ó ropa.
2. Cuando utilice aire comprimido para limpieza, asegúrese de no exceder una presión de 3 bar,
siempre utilice lentes de protección ó máscara facial.
4. Nunca acople o desacople una manguera con presión de aire. Corte la presión y despresurice
los sistemas antes de proceder a cualquier conexión de mangueras.
5. Use fittings y conectores de alta calidad diseñados especialmente para la presión y temperatura
que tiene en su ambiente. Use solamente el conector para la manguera a utilizar. No mezcle
mangueras en pulgadas y conectores milimétricos y viceversa.
6. Nunca use mangueras deterioradas ó dañadas. Siempre guarde las mangueras correctamente
lejos de fuentes de calor ó luz solar directa.
Una falla en la manguera puede causar un grave accidente. Use carreteles para disminuir sus
chances de accidentes y ayuda a que las mangueras tengan mayor vida útil. No deje las
mangueras en el piso.
7. Cuando inyecte aire comprimido a una red ó una manguera, asegúrese que si hay un extremo
abierto, éste permanecerá sujeto en forma firme y segura. Un extremo suelto puede dar un latigazo
y producir un grave accidente.
Estos sistemas reducir ó bloquear la presión de la línea en caso de falla de una manguera.
10. No utilice el aire directo del compresor ó aplicaciones alimenticias, farmacéuticos, biológicos,
etc. A menos que el sistema haya sido diseñado a tal fin y posea los correspondientes filtros y
reguladores:
11. Válvulas de corte y despresurización con bloque deben ser utilizadas en la alimentación de las
máquinas de forma que bloqueen con cuidado la alimentación de las máquinas mientras se
realizan tareas de mantenimiento y no puedan habilitarse accidentalmente.
12. Nunca altere ó instale válvulas de alivio con presión de descarga superior a la cual ha sido
diseñado el sistema y el depósito.
13. Preste atención a las regulaciones locales referidas a recipientes sometidos a presión y haga
revisar su sistema periódicamente.
Compresión en etapas.
Siendo n el nº de etapas, que permite disponer de una relación de compresión ideal idéntica en
cada etapa. En un compresor de dos o más etapas se puede establecer una relación de
compresión total, que es la relación entre la presión absoluta final en la descarga de la última etapa
y la presión absoluta inicial en la aspiración de la primera etapa; también se puede establecer una
relación de compresión parcial de cada etapa, que es la relación entre la presión absoluta final en
la descarga de aquella etapa y la presión absoluta en la aspiración de la misma etapa.
Los mayores problemas para alcanzar bajas temperaturas mediante el sistema de compresión
simple –o de una etapa- radican en las altas relaciones de compresión requeridas para comprimir
el refrigerante entre la presión de succión y de descarga. Esto requiere un mayor trabajo del
compresor lo que implica un mayor consumo eléctrico y, por su parte, incide en la eficiencia
volumétrica de la compresión lo cual hace que el sistema pierda capacidad y se vuelva ineficiente.
Cuando la relación de compresión se eleva por encima de 1:7, la temperatura de descarga de los
gases refrigerantes se eleva a valores que hacen que el aceite pierda su viscosidad nominal e
incluso puede llegar a dañar las láminas de las válvulas de descarga en los compresores
alternativos. En este tipo de compresores, cuando la relación de compresión alcanza valores
superiores a 1:9 el gas comprimido en la cabeza del cilindro –también conocido como espacio
muerto- se encuentra a una presión tal que es posible que impida la entrada del gas por las
válvulas de succión.
Son también llamados compresores radiales, son un tipo especial de turbo maquinaria que incluye
bombas, ventiladores, o compresores. Los modelos más primitivos de este tipo de máquina eran
bombas y ventiladores. Lo que diferencia a estos de los compresores es que el fluido de trabajo
puede ser considerado incompresible, permitiendo así un análisis preciso a través de la ecuación
de Bernouilli. Por contra, cualquier compresor moderno se mueve a altas velocidades por lo que su
análisis debe asumirse como de fluido compresible.
Si se le quiere dar una definición, se puede considerar que los compresores centrífugos producen
un incremento de densidad mayor que un 5 por ciento. Además, la velocidad relativa del fluido
puede alcanzar un número de Mach 0.3 si el fluido de trabajo es aire o nitrógeno. Por otro lado, los
ventiladores incrementan mucho menos la densidad y operan a Mach mucho más bajo.
De forma ideal, un compresor dinámico aumenta la presión del fluido a base de comunicarle
energía cinética-energía/velocidad con el rotor. Esta energía cinética se transforma en un
incremento de presión estática cuando el fluido pasa por un difusor.
En potencia.
La potencia por unidad de masa de fluido que se transmite en una turbo máquina sigue la siguiente
ecuación:
Dónde:
Ciu: es la velocidad absoluta tangencial del fluido. El subíndice u indica que se considera solo la
velocidad tangencial. Los subíndices 1 y 2 indican entrada y salida respectivamente.
En altura.
La altura hidráulica de fluido que se transmite en una turbo máquina sigue la siguiente ecuación:
Dónde:
Cui: es la velocidad absoluta tangencial del fluido. El subíndice u indica que se considera solo la
velocidad tangencial. Los subíndices 1 y 2 indican entrada y salida respectivamente.
g: es la aceleración de la gravedad.
Donde E son las fuerzas en ese volumen, m la masa del mismo y c la velocidad de este.
Pero dado que en una turbomáquina la transferencia de energía se produce a través del momento
angular solo nos interesa la componente tangencial de c, cu. Dicha componente produce un par:
El compresor de flujo axial consta de múltiples rotores a los que están fijados los álabes cuyo perfil
es aerodinámico. El rotor gira accionado por la turbina, de manera que el aire es aspirado
continuamente hacia el compresor, dónde es acelerado por los álabes rotativos y barrido hacia la
hilera adyacente del álabe del estator.
Este movimiento, por tratarse los álabes de perfiles aerodinámicos, crea una baja presión en el
lado convexo (extrados o lado de succión) y una zona de alta presión en el lado cóncavo (intrados
o lado de presión). El aire, al pasar por los álabes, sufre un aumento de velocidad sobre la parte
convexa inicial del perfil, para reducirse luego cuando prosigue el movimiento hacia el borde de
salida. Ocurre por lo tanto un proceso de difusión. Este proceso se desarrolla a lo largo de todas
las etapas que componen el compresor.
La elevación de presión del flujo de aire se debe a este proceso de difusión, que tiene lugar en los
pasajes de los álabes del rotor y en un proceso similar realizado en los álabes del estator. El
estator sirve además para corregir la deflexión dada al aire por los álabes del rotor y para que el
aire pueda presentar el aire con el ángulo correcto a la siguiente etapa, hacia la próxima etapa de
los álabes del rotor. La última hilera de los álabes del estator actúan como “enderezadores del aire”
a fin de limitar la turbulencia de manera que el aire ingrese al sistema de combustión a una
velocidad axial suficientemente uniforme.
A través de cada etapa el aumento de presión es muy pequeño, entre 1:1,15 y 1:1,35. La razón
que motiva tan pequeño aumento de presión es que si se desea evitar el desprendimiento de la
capa límite y la consiguiente entrada en pérdida aerodinámica de los álabes, el régimen de difusión
y el ángulo de incidencia deben mantenerse dentro de ciertos límites. La pequeña elevación de
presión en cada etapa, junto con la trayectoria uniforme del flujo de aire, contribuye a lograr la alta
eficiencia del compresor axial.
A medida que el aire avanza a través de las diferentes etapas del compresor la densidad del aire
aumenta, a la vez que la presión. Para mantener constante la velocidad axial del aire a medida que
se incrementa su densidad, desde el extremo de baja presión hacia el de alta presión existe una
reducción gradual en el área anular de circulación de aire, entre el eje del rotor y el alojamiento del
estator.
Es posible disminuir el área anular de circulación por aumento gradual del diámetro del rotor, por
disminución del diámetro de la carcasa, o por una combinación de ambos.
El caudal, flujo o descarga es la cantidad de agua que pasa a través de una sección del canal por
unidad de tiempo. Se calcula multiplicando la velocidad del agua (m/s) por el área de la sección
(m2), lo que produce un volumen (m3/s). Por lo tanto, este aspecto solamente será aplicable a
sistemas de aguas corrientes como tuberías, ríos, compuertas de paso, etc. A estos efectos es de
aplicación él. Principio de Bernoulli, que no es sino la formulación, a lo largo de una línea de flujo,
de la Ley de conservación de la energía. Para un fluido ideal, sin rozamiento, se expresa:
h+ (v 2/ 2g ) + (P / ρg ) = constante.
Dónde:
•P: presión Cuando el fluido es real, para circular entre dos secciones de la conducción deberá
vencer las resistencias debidas al rozamiento con las paredes interiores de la tubería, así como las
que puedan producirse al atravesar zonas especiales como válvulas, ensanchamientos, codos, etc.
Para vencer estas resistencias deberá emplear o perder una cierta cantidad de energíao, con la
terminología derivada del Principio de Bernoulli de altura, que ahora se puede formular, entre las
secciones 1 y 2:
O lo que es igual:
Donde pérdidas (1,2) representa el sumando de las pérdidas continuas (por rozamiento contra las
paredes) y las localizadas (al atravesar secciones especiales).
Altura:
Presión impulsión: La presión de impulsión es igual a la presión del aire de alimentación hasta un
máximo de 0.7 MPa. La presión de impulsión es necesaria para vencer la caída de presión , sirve
para dar salida al agua depurada.
Potencia de Impulsión
Establecidas las pérdidas se procede a calcular la potencia necesaria para impulsar la columna de
agua desde el pozo al reservorio.
Caudal de bombeo (Qb).- Es aquel caudal requerido para abastecer al reservorio y que es
producido por el pozo con un cierto descenso en el nivel de agua respecto del nivel estático
cuando se realiza la extracción del acuífero.
A este nivel de descenso se le denomina nivel dinámico y se obtiene de las pruebas de bombeo
que se realiza al pozo antes de la puesta en operación.
Altura dinámica total (HDT).- Representado por la diferencia del nivel máximo de las aguas en el
sitio de llegada (nivel máximo de descarga al reservorio) y el nivel dinámico del pozo incluido las
pérdidas de carga totales (fricción y locales) desarrolladas durante la succión y descarga. También
se obtiene por la sumatoria de la altura de impulsión más altura de succión.
Altura de impulsión.- Se obtiene por la diferencia de niveles entre la llegada de las aguas en el
reservorio y el eje de la bomba más las pérdidas de carga (fricción y locales) de dicho tramo.
Altura de succión.- Se obtiene por la diferencia de niveles entre el eje de la bomba y el nivel
mínimo del agua en la fuente (nivel dinámico del pozo) más las pérdidas de carga del tramo
(fricción y locales).
Las pérdidas de carga por fricción y locales son fundamentales en la determinación de la altura
dinámica total para la obtención de la potencia que se empleará en el equipo de bombeo.
La lista de variables a verificar debería ser parte del proceso negociador al principio, lo que permite
además eliminar aquellas variables que no son necesarias para un cliente y definir distintos tipos
de procesos que se harán cada uno a su tiempo y posiblemente a distintos costos. Así un cliente
que quiere ahorrar, puede extender mantenciones menos invasivas y dilatar otras reduciendo el
costo pero no viéndose en la necesidad de eliminar a todo el equipo que hace los mantenimientos.
Definir el comportamiento esperado del sistema es muy fácil para el diseñador que seleccionó los
componentes principales y tuberías usando algún criterio que le permite inferir entre qué rangos se
mueven las variables físicas que gobiernan el sistema.
Si el cliente no tiene un manual de operación o servicio del sistema, no puede contestar fácilmente
qué puede esperar del sistema, pero tiene la ventaja de operarlo físicamente y puede conocer
cómo evolucionan las variables físicas en respuesta a variables ambientales y de carga del
sistema, siempre que haya superado las etapas de puesta en marcha y marcha blanca.
Incluso medir durante estas etapas puede arrojar datos clave sobre los problemas que tuvo el
sistema o modificaciones que hubo que hacer para adaptarse a las condiciones de operación en
régimen.
Sistema de expansión directa es aquel en que la expansión que enfría el refrigerante ocurre
directamente o a corta distancia de los tubos del evaporador y la expansión seca significa que del
evaporador sólo debe salir gas sobrecalentado.
La filosofía de control está dada por el conjunto de decisiones que relacionan variables físicas
como presión, temperatura, cantidad de hielo y tiempo con variables eléctricas y los componentes
que las controlan, como presos tatos, termostatos, temporizadores y muchos tipos de conversores
y controladores electrónicos.
Una aplicación está definida por el tipo de compresor y componentes, la filosofía de control, el tipo
de deshielo, el refrigerante a usar y el rango de temperaturas y presiones dentro del cual el sistema
debe mantenerse.
Diagnóstico invasivo del sistema consiste en desarmar, abrir, destruir y analizar patrones de
desgaste en el compresor, depósitos o mugre en el fondo de acumuladores de succión,
separadores de aceite, en filtros de succión, de línea de líquido y de línea de aceite, para analizar
qué tipo de productos están atrapando o qué tipo de desgaste presentan.
Las variables que permiten construir un diagnóstico no invasivo del sistema son las que nos
interesarán en este artículo. Las más importantes son medir presión de alta, presión de succión,
amperaje, voltaje, temperatura de descarga, sobre-calentamiento a la salida del evaporador, sub-
enfriamiento a la salida del condensador, sub-enfriamiento a la entrada del dispositivo de
expansión, presión a la entrada del dispositivo de expansión.
Una herramienta muy económica y eficaz que es la inspección visual de componentes como
cantidad de hielo (o condensación de agua) en el evaporador, acumulador de succión, problemas
visibles de corrosión sobre todo en los elementos en la línea de succión como acumulador de
succión, filtro de succión; aunque la corrosión es menos frecuente en la línea de alta también hay
que inspeccionar visualmente componentes como el separador de aceite y sus pernos.
Hay que notar que un manejo inapropiado de los instrumentos de medición, puertos de medición o
mangueras de carga, pueden convertir un procedimiento no invasivo en uno invasivo, si durante el
proceso de medición se introducen contaminantes como aire y humedad al sistema. Para evitar
esto hay que eliminar el uso de la “purga” como método de eliminación de aire de las mangueras,
sino el uso de mangueras con válvulas de paso y de retención puestas de forma fija en suficientes
puertos del sistema, usando la bomba de vacío para hacer vacío a todas las mangueras antes de
abrir las válvulas que dan forma a los distintos circuitos de conexión al sistema.
Con la adopción de normas contra la emisión de gases como los refrigerantes a la atmósfera,
algunas antiguas prácticas deben ser cambiadas, como en sistemas de más de 4 kg de
refrigerante que deben contar con válvulas de acceso que permitan recuperarlo, antes que el
sistema sea intervenido.
Los instrumentos que usemos deben ser suficientemente precisos para que las mediciones sean
significativas, lo que también implica mantener esta precisión en el tiempo, comparándolos en
forma periódica con instrumentos llamados patrón.
Por ejemplo se obliga a usar conexiones soldadas donde sea posible e instalar válvulas de acceso
que deben ser mantenidas, cambiándole los sellos, al menos dos veces al año siempre que no
exista una indicación de mayor frecuencia dada por el fabricante. Para poder efectuar este
mantenimiento en forma segura, el diseño de las válvulas deben permitir el cambio de los sellos
aun estando bajo presión.
Las tablas de saturación para los distintos refrigerantes muestran una relación entre presión y
temperatura que sólo se cumple en presencia de vapor saturado o líquido saturado o mezcla de
ambos. En esta situación bastan dos variables para especificar el estado del sistema. Fuera de la
condición de saturación, ya no existe relación entre la presión y temperatura y falta una variable
para especificar un punto de estado del sistema.
Hay que mencionar que la búsqueda en tablas de saturación debe hacerse con presión absoluta y
no presiones manométricas simplemente porque nunca ha existido una relación entre presión
manométrica y temperatura para un refrigerante. Es decir al graficar presión manométrica más el
valor de la presión atmosférica normal (constante) v/s temperatura se consigue una nube de
puntos que varían en torno de la presión absoluta real y su diferencia coincide exactamente con la
variación de la presión atmosférica normal en el momento de tomar la medida.
El volumen del aire comprimido es regulado rotando la válvula espiral, lo que abre y cierra puertos
by-pass en el estator, y regresa aire a la succión en lugar de comprimirlo.
Este sistema permite mantener la presión constante y ajustar el uso de la potencia del compresor a
las variaciones en demanda de aire de la planta sin afectar la relación de compresión.
SERIE VCC-200S
125 A 200 hp
Capacidades de 43 a 99 acfm
Características Estándar
Control de capacidad Variable que mantiene presión constante del 100% al 40% de la demanda
del aire adaptando en consumo de energía eléctrica sin alterar la relación de compresión.
Válvula espiral.
Mejora la eficiencia del elemento compresor en la relación energía consumida vs aire entregado. Al
ser menos la relación de compresión en cada etapa es menos el aire que logra regresar por entre
los tornillos.
El concepto del compresor de dos etapas es permite entregar mas aire consumiendo menos
energía.
SERIE LS-16T
Características Estándar
Control modulador de capacidad que mantiene presión constante del 100% al 40% de la demanda
del aire adaptando en consumo de energía eléctrica.
Directamente acoplado.
SERIE LS-20T
Características Estándar
Control modulador de capacidad que mantiene presión constante del 100% al 40% de la demanda
del aire adaptando en consumo de energía eléctrica.
Directamente acoplado
Bibliografía:
http://www.sabelotodo.org/aparatos/compresor.html
https://www.mundocompresor.com/articulos-tecnicos/diferentes-tipos-compresores
https://tuaireacondicionado.net/compresor/
https://www.acrlatinoamerica.com/201205094761/articulos/refrigeracion-comercial-e-
industrial/rendimiento-y-aplicaciones-de-los-compresores.html
http://www.revistasexcelencias.com/excelencias-del-motor/hyundai-i10/tecnica/la-relacion-
de-compresion
http://www.despegamos.es/2014/07/13/presion-media-efectiva/
http://www.ing.una.py/pdf_material_apoyo/compresores-y-ventiladores.pdf
http://es.baltech.su/catalog.php?catalog=96
file:///C:/Users/Duban%20HErnandez/Desktop/734_Apunte2%20-
%20Reservorios%20y%20regulacion.pdf
https://marcelocassani.wordpress.com/2010/03/31/reglas-de-seguridad-en-uso-de-aire-
comprimido/
http://www.turbinasdegas.com/el-compresor
Conclusión:
Hemos concluido el siguiente trabajo con la finalidad de aprender y cerciorarse sobre todo lo
relacionado con los temas o unidades N° 3 y 4 de sistemas de compresión de gas en los cuales al
dividirse en dos unidades se investigaron y se obtuvo una serie de conocimientos sobre la unidad
N°3 la cual trata sobre la compresión la cual es la disminución del volumen de un gas porque sus
moléculas se acercan entre sí, debido a la presión aplicada. Por ejemplo: Se puede observar
cuando presionas el émbolo de una jeringa mientras tienes tapada su salida. Es la propiedad de
los gases de oponerse al movimiento de los cuerpos por el aire.
También que existen muchos tipos de compresores, los más comunes son: Compresores a
pistones, Compresores helicoidales y Compresores de hélice.
Ya entrando a la Unidad N° 4 se tocó el tema sobre los ya mencionados compresores del tipo
dinámico en los cuales entran los compresores centrífugos, Son también llamados compresores
radiales, son un tipo especial de turbo maquinaria que incluye bombas, ventiladores, o
compresores. Los modelos más primitivos de este tipo de máquina eran bombas y ventiladores.
Además de hablar sobre cálculos con sus respectivas gráficas y ecuaciones con su explicación
detallada para entender de manera más fácil el tema o unidad ya mencionada, también sobre
normas y procesos de operación, sobre los riegos y prevenciones al trabajar con los compresores.