BALANCEO DE LÍNEAS

Introducción
Los productos que se fabrican en función de las existencias suelen ser bienes de consumo
que se producen en gran volumen, como teléfonos, automóviles y relojes de pulso. En la
fabricación de artículos estandarizados en gran volumen, son muy importantes los flujos en
el taller “El principio de la división de la mano de obra, cuando se aplica el armado en gran
escala de artículos manufacturados, toma la forma de la línea de montaje progresivo. El
trabajo se divide en tareas individuales, se asigna en la línea a operarios consecutivos y, a
medida que el producto se mueve a lo largo de ella, cada uno le agrega su contribución de
trabajo. El proceso de prorratear el trabajo de montaje entre los operarios se conoce con el
nombre de "balanceo o equilibrio de la línea".

La instalación de una línea de ensamblaje es una decisión a largo plazo que usualmente
requiere de una gran inversión de capital. Por lo tanto, es importante que tal sistema esté
diseñado y balanceado lo más eficientemente posible. Además de balancear el nuevo sistema,
mantener el sistema funcionando en forma óptima, desde el punto de vista de labor y flujo de
producto, requiere balancear periódicamente la línea para incorporar cambios en la demanda
o en el proceso de producción. Debido al efecto a largo plazo de las decisiones de balanceo,
los objetivos usados deben ser cuidadosamente seleccionados considerando las metas
estratégicas de la empresa. Desde el punto de vista económico, los costos y beneficios
relacionados con los objetivos deben ser considerados. El proceso de estimación y predicción
de los costos de correr una línea en meses o años y las ganancias esperadas de la venta de los
productos ensamblados es muy complicado y hay tendencia a cometer errores.

Usualmente el problema de balanceo de línea tiene como objetivo maximizar la utilización

de la línea, la cual guarda correlación con la eficiencia del balanceo de la línea. El balanceo
de líneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre máquinas y personal
mientras se cumple con la producción requerida. Con la finalidad de producir a una tasa
especificada, la administración debe conocer las herramientas, el equipo y los métodos de
trabajos empleados. Después, se deben determinar los requerimientos de tiempo para cada
tarea de ensamble (como taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol una
parte). La administración también necesita conocer la relación de precedencia entre las
actividades, es decir, la secuencia en que deben desempeñarse las tareas. En el ejemplo
siguiente se muestra cómo convertir estos datos de las tareas en diagramas de procedencias.
 4.1 Conceptos generales de Balanceo de Líneas

Clasificación de las líneas de ensamblaje por tipo de producto. Las líneas de ensamblaje
típicamente se clasifican de acuerdo con la variedad de productos que se fabrican en la línea.
Los diferentes tipos de líneas se muestran en la Figura 1.1.

Figura 1.1. Tipos de líneas de producción.

El caso 1. Presentado en la Figura 1.1, se caracteriza por la producción en masa de un solo

producto o una familia de productos con diferencias mínimas entre los modelos de la familia.
Los volúmenes de producción justifican la alta inversión en maquinaria y resultan en bajos
costos de producción por unidad. Debido a que la línea es dedicada a un solo producto, los
operadores desarrollan un alto grado de especialidad resultando en productos de calidad
constante. Los tiempos de preparación para correr la línea son mínimos o insignificantes y la
secuenciación de productos no es un aspecto relevante. El flujo del producto es lineal y el
balanceo de línea se altera solo para ajustarse a cambios en la demanda de los productos.

El caso 2. Representa aquella línea de producción utilizada para la manufactura o ensamblaje

de una variedad de productos, generalmente procesados en lotes pequeños. Los tiempos de
preparación pueden ser significativos y la secuenciación puede jugar un papel importante en
la optimización del uso de recursos en la línea. Debido a la variedad de productos que se
corren en la línea, la calidad de los productos puede ser variable y los operarios son
multifuncionales. Es decir, deben de estar capacitados para realizar diferentes tipos de tareas
en la estación de acuerdo al tipo de producto. El despliegue de la línea debe poseer
flexibilidad para acomodar la variedad de rutas que siguen los productos asignados a la línea
o área de producción.

El caso 3. Describe las áreas de producción utilizadas para la manufactura de una serie de
productos los cuales son significativamente diferentes entre sí. Debido a las diferencias entre
productos, los tiempos de preparación y la secuenciación de productos juegan un papel de
suma importancia en la optimización del uso de los recursos. Las características de cada uno
de los escenarios descritos anteriormente se resumen en la Tabla 1.1.
 Tabla 1.1. Características de los Tipos de Ensamblaje Según el Tipo de Producto.

Talleres cuyas actividades se basan en el flujo de trabajo (producto). Los factores que
tienen más influencia en la selección del diseño de la línea de producción son el flujo del
producto y la efectividad o utilización de los recursos de labor y maquinaria. Ambos factores
son impactados en forma significativa por el balanceo de línea y por el despliegue de la planta
física, según se muestra en la Tabla 1.2.

Tabla 1.2. Impacto del Balanceo y Despliegue en el Flujo y Utilización de los Recursos.
La agrupación óptima de las tareas en las estaciones y la selección apropiada del diseño de
la planta física proporcionan un alto rendimiento en la utilización de la labor y equipo y como
consecuencia la reducción en el tiempo de ocio. El flujo del producto depende del despliegue
de la planta física según se describe a continuación.

Línea de Ensamblaje con Despliegue Lineal. Estas son líneas en las cuales el flujo del
producto es lineal debido a que todas las estaciones de trabajo han sido colocadas en serie
según muestra en la Figura 1.2. Con frecuencia las estaciones de trabajo son alineadas a lo
largo de una correa transportadora y cada estación de trabajo contiene el equipo y los
trabajadores necesarios para el funcionamiento óptimo de la línea.

Figura 1.2. Línea de ensamblaje con estaciones en serie.

Las líneas de ensamblaje con estaciones de trabajo en serie tienen la desventaja de ser
inflexibles cuando se requiere aumentar o disminuir la capacidad de producción de la línea
para ajustarse a cambios en demanda y cuando se desea correr una variedad de productos.
Líneas de ensamblaje con estaciones en serie diseñadas para trabajar sincronizadamente y
moviendo las unidades entre estaciones en lotes pequeños, requieren de un rígido plan de
mantenimiento preventivo debido a que cuando se presentan fallas en una estación se detiene
toda la línea de producción. Esto trae como consecuencia una baja utilización de los recursos
y altos costos de operación.

El taller cuya actividad se basa en el flujo de trabajo por lo regular representa una situación
de producción en serie o masiva y, por lo tanto, las operaciones que en él se realizan son
altamente eficientes. Por ejemplo, un operador puede instalar puertas de automóviles en una
línea de ensamble, o bien, ensamblar discos en el auricular de un teléfono.

En los talleres de este tipo, los artículos forman parte del inventario de productos terminados
uno tras otro, a menudo siguiendo el mismo orden en que entraron a la línea de ensamble,
con lo cual se obtienen inventarios muy bajos de trabajos en proceso. Puesto que los artículos
casi siempre se fabrican en función de las existencias, pronosticar es una actividad muy
compleja y, por consiguiente, los niveles de existencias de productos terminados que se
mantienen en términos de inventarios anticipados son muy altos. Por la misma razón, los
inventarios de materia prima se mantienen a niveles muy altos. En los talleres cuyas
actividades se basan en el flujo de trabajo, las máquinas tienden a tener un diseño para
propósitos especiales y, en consecuencia, el nivel de inversión inicial suele ser alto para
aquellas plantas cuyo grado de automatización es considerable.

El sistema de control de la producción continua se denomina control del flujo. La

especialización, el alto volumen, la división del trabajo y la eficiencia se integran al diseño
de las líneas de ensamble. Por lo tanto, los talleres cuyas actividades se basan en el flujo de
trabajo requieren de poca capacidad y de personal capaz de realizar actividades repetitivas
en forma sucesiva. La naturaleza repetitiva del ambiente de fabricación da lugar, asimismo,
a la monotonía y afecta la moral de los trabajadores. Para manejar este problema, los
ingenieros industriales y los científicos sociales han desarrollado programas que enriquecen
las actividades de los obreros.

Línea de Ensamblaje con Estaciones en Forma de “U”. Este tipo de línea tiene la
característica de que el comienzo y el final están cerca formando una “U" según se muestra
en la Figura 1.3. Este tipo de despliegue facilita la comunicación entre los empleados de la
línea y la retroalimentación cuando ocurren problemas de calidad. Otra ventaja significativa
es que permite re-balancear las cargas de trabajo sin requerir cambios en el despliegue de la
planta física.

Figura 1.3. Línea de ensamblaje con estaciones en forma de “U”.

Un posible arreglo de balanceo para una línea de ensamblaje en “U” se muestra en la Figura
1.4. Los empleados pueden atender tareas que se encuentren localizadas a su izquierda o
derecha, así como tareas que se encuentren localizadas a su espalda.

Figura 1.4. Ejemplo de balanceo de línea en “U”.

Las ventajas de la línea en forma de “U” se materializan mediante empleados

multifuncionales. Este tipo de despliegue resulta muy eficiente en aquellos casos donde se
requiere la producción de una mezcla de productos con demanda relativamente pequeña de
cada uno de ellos.

Línea de Ensamblaje con Estaciones en Paralelo. Las líneas con estaciones en paralelo
son requeridas en aquellos casos donde hay tareas indivisibles cuya duración total excede el
tiempo de ciclo deseado en la línea de ensamblaje. Esto ocurre frecuentemente en
operaciones que requieren maquinaria. El número requerido de estaciones de trabajo en
paralelo se determina del siguiente modo:

Donde;
Np = Número de estaciones en paralelo.
DTI = Duración de la tarea indivisible.

En la Figura 1.2 se presentó un ejemplo de una línea en serie. En ese caso el tiempo de una
tarea indivisible es de 94 segundos. Si el tiempo de ciclo deseado es de 52, entonces es
necesario colocar dos estaciones en paralelo según se muestra en la Figura 1.5.

Figura 1.5. Línea de ensamblaje con estaciones en paralelo.

De la ecuación 1.2 se deriva que el ciclo de trabajo resultante de las dos estaciones en paralelo
es de 47 segundos. Las estaciones en paralelo son necesarias siempre que el tiempo de alguna
tarea en la línea excede el ciclo de línea deseado.

Línea de fabricación y línea de ensamble. Una versión de una distribución orientada al

producto es una línea de fabricación; otra es una línea de ensamble. La línea de fabricación
construye componentes, tales como llantas para automóvil o partes metálicas para un
refrigerador, en una serie de máquinas. Una línea de ensamble junta las partes fabricadas en
una serie de estaciones de trabajo. Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos
casos la línea debe ser balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una máquina debe
balancear el trabajo realizado en la siguiente máquina en la línea de fabricación, de la misma
manera en que se debe balancear la actividad realizada por un empleado en una estación de
trabajo, dentro de una línea de ensamble, esto mismo debe llevarse a cabo con el trabajo
hecho en la siguiente estación de trabajo por el siguiente empleado.

Las líneas de fabricación tienden a estar acompasadas por la máquina, y requieren cambios
mecánicos y de ingeniería para facilitar el balanceo. Por otro lado, las líneas de ensamble
tienden a ser acompasadas por tareas de trabajo asignadas a individuos o a estaciones de
trabajo. Las líneas de ensamble, por lo tanto, pueden ser balanceadas moviendo las tareas de
un individuo a otro. De esta manera, la cantidad de tiempo requerido por cada individuo o
estación se iguala. El problema central en la planeación de la distribución orientada al
producto es balancear la salida de cada estación de trabajo en la línea de producción, de tal
forma que sea casi igual, mientras se obtiene la cantidad de salida desea. La meta de la
administración es crear un flujo continuo suave sobre la línea de ensamble, con un mínimo
de tiempo ocioso en cada estación de trabajo de la persona. Una línea de ensamble bien
balanceada tiene la ventaja de la gran utilización del personal, y de la instalación y equidad
entre las cargas de trabajo de los empleados. Algunos contratos de sindicatos incluyen un
requerimiento, las cargas de trabajo serán casi iguales entre aquellos en la misma línea de
ensamble. El término más frecuentemente utilizado para describir este proceso es el balanceo
de la línea de ensamble.

Definición de términos. La asignación de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se

conoce como balanceo de línea de ensamble, o simplemente balanceo de línea.
▪ Elemento de trabajo. Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos
o más operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos.
▪ Operación. Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo.
▪ Puesto o estación de trabajo. Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se
ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operación). Usualmente suponemos que un
puesto o estación de trabajo está a cargo de un operario, pero esto no es
necesariamente así.
▪ Tiempo de ciclo. Es el tiempo que permanece el producto en cada estación de trabajo.
▪ Demora de balance. Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que resulta de
una división desigual de los puestos de trabajo.

Procesos de ensamble. La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o

más partes entre sí para formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de las partes
se puede lograr con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el uso de
sujetadores mecánicos o de adhesivos.

Sujeción mecánica se puede lograr por medio de tornillos, remaches, roblones, pasadores,
cuñas y uniones por ajuste a presión estos últimos se consideran sempiternamente, las
efectuadas con otros sujetadores mecánicos no son permanentes los mecánicos son más
costosos y requiere capacidad en la preparación de partes por unir.

Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura eléctrica o de gas, soldadura
blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efectúa con el uso de calor, de presión o
ambos.

Control de la producción continúa. El problema más importante en los talleres cuyas

actividades dependen del flujo de trabajo es lograr la cantidad de producción que se desea,
que puede ser de 60 automóviles o 600 teléfonos al día, con la máxima eficiencia posible. El
contenido total del trabajo se divide en operaciones elementales, y estas operaciones se
agrupan en las estaciones de trabajo. El trabajo se desplaza en forma sucesiva, y en muchas
situaciones de manera continua, de una estación a otra. Todas las estaciones de trabajo se
ocupan de trabajos que tienen diversos grados de avance. La velocidad de la línea de
ensamble se controla mediante la cantidad de producción que se requiere, el espacio entre las
estaciones y los requerimientos respecto al tiempo de cada estación de trabajo. Al controlar
 la velocidad del transportador o el tiempo del cliente, en esencia es posible controlar la
cantidad que produce la línea de producción.

Distribución de una línea de ensamble. Ya que los problemas de las líneas de fabricación
y las líneas de ensamble son similares, se entablará la discusión en términos de una línea de
ensamble. En una línea de ensamble, el producto generalmente se mueve vía medios
automatizados, tal como una banda de transportación, a través de una serie de estaciones de
trabajo hasta que se complete (Ver figura 1.6). Esta es la manera en que se ensamblan los
automóviles, y se producen los aparatos de televisión y los hornos, o las hamburguesas de
comida rápida.

Banda transportadora Estaciones de Trabajo

de componentes

Banda transportadora
Unidades producidas
de la línea de
ensamble

Figura 1.6. Distribución de una línea de ensamble.

▪ Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de trabajo de

una estación de trabajo a otra.
▪ Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las
estaciones de trabajo tal que cada estación ejecuta la misma operación en cada
producto.
▪ La pieza permanece en cada estación por un período de tiempo llamado tiempo de
ciclo, el cual depende de la demanda.
▪ Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador
de desempeño determinado.
▪ El criterio para seleccionar una asignación de tareas determinada puede ser el tiempo
de ocio total. Éste se determina por: I = Kc. - pi
Dónde k es el número de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de ciclo y pi
corresponde al tiempo total de operación.
▪ El propósito es el de tener I = 0. Esto se daría si la asignación de tareas puede hacerse
a una cantidad entera de estaciones.
▪ Dos métodos heurísticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson
& Birnie.

El diseño de nuevos productos es crucial para la supervivencia de la mayoría de las empresas.

Aunque existen algunas firmas que experimentan muy poco cambio en sus productos, la
mayoría de las compañías deben revisarlas en forma constante. En las industrias que cambian
con rapidez, la introducción de nuevos productos es una forma de vida y se han desarrollado
enfoques muy sofisticados para presentar nuevos productos.
Las decisiones sobre el producto afectan a cada una de las áreas de toma de decisiones de
operaciones, por lo tanto, las decisiones sobre los productos deben coordinarse de manera
íntima con las operaciones para asegurarse de que esta área queda integrada con el diseño del
producto. A través de una cooperación íntima entre operaciones y mercadotecnia, la
estrategia del mercado y la estrategia del producto se pueden integrar con las decisiones que
se relacionan con el proceso, la capacidad, inventarios, fuerza de trabajo y calidad.

La definición del producto es el resultado del desarrollo de una estrategia empresarial. Por
ejemplo, la estrategia empresarial podría exigir una línea de productos completa para servir
a un sector particular de los clientes. Como resultado, se definirán nuevos productos para
completar la línea de productos. Estas definiciones de nuevos productos se convierten
entonces en un insumo para la estrategia de operaciones y las decisiones de operaciones se
ajustan para acoplarse a la estrategia de nuevos productos. Al tener una participación activa
desde el comienzo, las operaciones pueden asumir un papel de apoyo externo de etapa 4 en
términos de su estrategia de operaciones y toma de decisiones.

El diseño del producto es un pre requisito para la producción al igual que el pronóstico de
volumen. El resultado de la decisión del diseño del producto se transmite a operaciones en
forma de especificaciones del producto. En estas especificaciones se indican las
características que se desea tenga el producto y así se permite que se proceda con la
producción.

Existe un problema referente a determinar el número ideal de trabajadores que debe a

signarse a una línea de producción es análogo al determinar el número de operarios asignados
a una estación de trabajo, el diagrama del proceso de grupo resuelve ambos problemas.

Conceptos básicos del balanceo de la línea de ensamble. El concepto de balanceo de

líneas es el proceso de distribuir el trabajo de montaje entre operarios. Este proceso de
balanceo de una línea de montaje es la distribución de tiempos dentro de la misma actividad,
principio de la división de la mano de obra. Este concepto se ha empleado en diferentes
industrias como la de automóviles, componentes electrónicos, teléfonos etcétera.

El método de balanceo o equilibrio de la línea incluye programación lineal, programación

dinámica, métodos heurísticos y técnicas de ejemplos basadas en computadoras.

El balanceo o equilibrio de líneas, divide en tareas individuales, lo que se pueden hacer

simultáneamente mientras el proceso continúa. Estas asignaciones pueden ser consecutivas
hasta que al producto se le agreguen todos sus elementos.

Surge un problema de consignación de trabajo a una línea de producción también puede

minimizar el número de estaciones de trabajo, dado el tiempo de ciclo deseado, o con el
número de estaciones de trabajo se puede asignar los elementos del trabajo a las estaciones,
dentro de las restricciones establecidas para minimizar el tiempo del ciclo.

También se encuentra otra posibilidad para mejorar el balanceo de una línea de ensamble es
dividir un elemento de trabajo. A menudo no es económico dividir un elemento.

Un ejemplo sería atornillar 8 tornillos de maquina con un desarmador eléctrico. Una vez que
el operario coloca las partes en el dispositivo, obtiene el control de la herramienta y la pone
a funcionar lo normal es que sea más ventajoso atornillar los 8 tornillos y no solo una parte
para dejar el resto a otro operario. Siempre que los elementos se puedan dividir, se obtendrán
estaciones de trabajo mejor balanceadas.

También una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados más favorables. En
general, el diseño del producto determina la secuencia del ensamble, sin embargo, no deben
ignorarse las alternativas. Las líneas de ensamble bien balanceadas no solo son menos
costosas también ayudan a mantener un buen ánimo a los trabajadores por que existen
diferencias muy pequeñas en el contenido de trabajo que realizan en la línea.

El siguiente procedimiento para resolver el problema de balanceo de líneas de ensamble se

basa en el balanceo “balanceo de líneas general elictric” el método supone lo siguiente:
1. los operarios no se pueden mover de una estación a otra para ayudar a mantener una
carga de trabajo uniforme.
2. los elementos de trabajo establecidos son de tal magnitud que dividirlos más,
disminuirán la eficiencia del desempeño de manera sustancial (una vez establecidos
los elementos de trabajo deben identificarse con un código)

El primer paso para la solución del problema es determinar la secuencia de los elementos del
trabajo individuales. Mientras menos restricciones se impongan en el orden en que pueden
realizarse los elementos del trabajo, mayor será la probabilidad de lograr un balanceo
favorable en la asignación de trabajo.

Una segunda consideración en el problema de asignación de trabajo y la línea de producción

se refiere a las restricciones de zonas. Una zona representa una subdivisión que puede estar
o no físicamente identificado o separado de otras zonas del sistema.

Existen condiciones para que la producción en línea sea práctica, así como problemas para
su diseño. El problema de su diseño es igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones
de trabajo, mientras que las condiciones para que la producción en línea sea práctica son:
Cantidad, equilibrio y continuidad.
▪ En cantidad, se refiere a que el volumen sea suficiente para mantener todo el proceso
de la línea.
 ▪ Continuidad, se deben de tomar en cuenta todo el suministro necesario para poder
realizar los procesos (piezas, materia prima, ensambles, sub-ensambles, herramientas
etcétera.)
▪ Equilibrio de línea es que todas las operaciones deben ser aproximadamente iguales.
El balanceo o equilibrio de línea, puede tener los siguientes casos:
1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios
necesarios para cada operación.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la
misma.

4.2 Descripción y aplicación de métodos para el balanceo de líneas

de producción: peso posicional, Kildbrige & Wester y de acuerdo a
un volumen de producción

Métodos de balanceo de líneas.

El problema de balanceo de línea de ensamblaje. Una línea de ensamblaje es una secuencia
de estaciones de trabajo, que están frecuentemente conectadas por un sistema de manejo de
materiales, la cual existe con el propósito de ensamblar un producto final. El proceso consiste
en una serie de operaciones, cada una compuesta por diversas tareas. Una tarea consiste en
un conjunto de elementos básicos e indivisibles en forma lógica. En la Figura 1.7 se describe
la estructura de las operaciones en una línea de ensamblaje.

Figura 1.7. Estructura de las operaciones en la línea de ensamblaje.

Por ejemplo, al trabajar con una máquina se consideran elementos de carga, tiempo de
máquina y tiempo de descarga como el conjunto indivisible que compone la tarea de procesar
la pieza en la máquina. Otras tareas relacionadas con esta operación pueden ser la preparación
de la pieza antes de colocarla en la máquina y la inspección de la pieza luego de ser procesada.

El orden en el cual se llevan a cabo las diferentes tareas es en función de restricciones de

precedencia debido a las características del producto. Uno de los retos en el proceso de
balanceo de línea es la definición de las tareas y sus procedencias. Tareas con larga duración
resultan con menor flexibilidad durante el proceso de balancear las cargas de trabajo y de
reducir la ociosidad en las estaciones de trabajo.
El proceso de definir las precedencias de las tareas requiere del conocimiento vasto de las
características de los procesos de manufactura y de las operaciones en la línea. Con
frecuencia se establecen restricciones de precedencia impuestas solo por el modo
acostumbrado de llevar a cabo las tareas. El resultado final es una reducción en la flexibilidad
del proceso de balanceo de cargas de trabajo.

El problema de balanceo de línea tradicional consiste en la asignación oportuna de las tareas

a las estaciones de trabajo de manera que se optimicen los recursos disponibles. Cada tarea
tiene una duración requerida para ser completada y asociada a ellas tiene unas restricciones
de precedencia se refieren a que cada tarea puede ser asignada solo después de que todas sus
tareas predecesoras han sido asignadas a estaciones previas. El conjunto de tareas asignadas
a una estación constituye la carga de trabajo de la estación. El tiempo acumulado de las tareas
es llamado tiempo de estación. Un balanceo de línea es factible solo si el tiempo de las
estaciones no excede el tiempo de ciclo de la línea. En aquellos casos donde el tiempo de la
estación resulte ser más pequeño que el tiempo de ciclo, la estación tiene un tiempo de ocio.

Ejemplo: Queremos desarrollar un diagrama de procedencias para una copiadora que requiere
un tiempo de ensamble total de 66 minutos. La Tabla 1.3 y la Figura 1.8 proporcionan las
tareas, los tiempos de ensamble y los requerimientos de secuencia para la copiadora.

Tabla 1.3. Datos de precedencia.

Figura 1.8. Digrama de presedencias.

Una vez construida la gráfica de precedencias que resuma las secuencias y los tiempos de
ejecución, pasamos al trabajo de agrupar las tareas en estaciones de trabajo para lograr la tasa
de producción especificada, este proceso incluye los siguientes pasos:

✓ tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de producción) por día y dividir entre
el tiempo productivo disponible por día (en minutos o segundos). Esta operación da
el tiempo del ciclo, o sea, el tiempo máximo que el producto está disponible en cada
estación de trabajo si debe lograrse la tasa de producción: El tiempo de ciclo es la
carga de trabajo máxima que debe ser asignada a una estación de trabajo de tal forma
que la línea pueda cumplir con los requisitos de la demanda del producto. Un balanceo
de línea es factible solo si el tiempo de cualquier estación no excede el tiempo de
ciclo. El tiempo de ciclo de una línea de producción se determina utilizando la
ecuación 1.2

Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados en ejemplo
anterior, la empresa determina que se dispone de 480 minutos productivos por día. Lo que es
más, el programa de producción requiere 40 unidades diarias como salida de la línea de
ensamble. Por lo tanto:

Tiempo de ciclo = 480 min utos = 12 minutos/unidad

40unidades
✓ calcular el número mínimo teórico de estaciones de trabajo. Este es el tiempo total de
duración de las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre el tiempo
del ciclo. Las fracciones se redondean hacia arriba al siguiente número entero: El
número mínimo de estaciones de trabajo requeridas para cumplir con una demanda
en particular se determinar utilizando la ecuación 1.5.

66
Número de estaciones de trabajo = Tiempo total de tarea/tiempo de ciclo = = 5.5 o 6
12
Use la técnica heurística del mayor número de sucesores para asignar las tareas a las
estaciones de trabajo. La figura 9.13 muestra una solución que no viola los requerimientos
de secuencia y que agrupa las tareas en 6 estaciones. Para obtener esta solución, las
actividades con el mayor número de tareas se trasladaron a estaciones de trabajo de manera
que usara lo más posible del tiempo disponible en el ciclo de 12 minutos
 E4 E6
E2

E1

E3
E5

Figura 1.9. Una solución con tres estaciones para el problema de balanceo de líneas.

La primera estación de trabajo consume 10 minutos y tiene un tiempo muerto de 2 minutos.

La segunda estación de trabajo usa 11 minutos y la tercera por 12 minutos completos. La
cuarta estación de trabajo agrupa tres pequeñas tareas y se balancea de manera perfecta en
12 minutos. La quinta tiene 1 minuto de tiempo muerto y la sexta (con las tareas G e I) tiene
2 minutos de tiempo muerto por ciclo. El tiempo muerto total en esta solución es 6 minutos
por ciclo.
Los dos aspectos importantes en el balanceo de líneas de ensamble son la taza de producción
y la eficiencia.
✓ La eficiencia se define como el uso racional de los recursos disponibles para la
fabricación de los productos, es decir obtener más productos con menos recursos. Por
ejemplo, la eficiencia de labor es la relación entre la sumatoria de los estándares de
labor de todas las tareas en la línea y la multiplicación del número de estaciones por
el tiempo de ciclo. La eficiencia teórica o esperada de un balanceo de línea se
determina utilizando la ecuación 1.1:

Donde;
m= número total de tareas en la línea
N= número de estaciones de trabajo, presumiendo un empleado por estación.
TC= Tiempo de ciclo
Podemos calcular la eficiencia del ejemplo anterior

Obsérvese que al abrir una séptima estación de trabajo, por cualquier motivo, reducirá la
eficiencia de balanceo a un 78.6%
El porcentaje de ociosidad en la línea se determina utilizando la ecuación 1.3

Mientras mayor sea la eficiencia del balanceo, menor es el porcentaje de ociosidad y mayor
la utilización de los empleados y máquinas. Una vez implantado el balanceo de la línea, la
eficiencia de labor (E.L) se mide utilizando la ecuación 1.4.

Donde;
%E.L= Porcentaje de eficiencia en la labor

Método de Kilbridge & Wester.

Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el número

de estaciones para un tiempo de ciclo dado y el tiempo de ocio en cada estación.
Considere el problema de balancear una línea de ensamble, con el fin de minimizar el tiempo
ocioso en la línea. El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para completar una unidad
de producto son:

Tabla 4.3
Elemento ( i ) A B C D E F G H I
Precedencia - - A A,B C,D D E,F G G
Duración ti 5 3 6 8 10 7 1 5 3 ∑tj = 48

Paso 1. Construya un diagrama de precedencia, de tal manera que las actividades sin
precedencia queden todas acomodadas en una misma columna que se etiquetará con el
número I, la segunda columna se etiquetará con el número II y contendrá a todos los
elementos que tenían como requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la
columna I. Siga este procedimiento hasta terminar.

I II III IV V

5 6 10 1 5

A C E G H

3
3 8 7
I
B D F
Paso 2. Determine un tiempo de ciclo (TC). El tamaño de ciclo se puede definir con el fin de
cumplir con dos objetivos:
a) Cumplir una demanda o tasa de producción esperada
b) Minimizar el tiempo ocioso en la red.
Considerando un tiempo de ciclo TC = 16, se estima el mínimo número de estaciones que
sería:

Número de estaciones de trabajo = Tiempo total de tarea/tiempo de ciclo = 48 = 3

16

Paso 3. Representación tabular del diagrama de precedencias.

Tabla 4.4
Suma acumulativa
Columna Elemento Ti Suma de ti
de ti
I A 5
8 8
B 3
II C 6
14 22
D 8
III E 10
17 39
F 7
IV G 1
1 40
V H 5
8 48
I 3

Paso 4. Asignación de elementos a las estaciones de trabajo para TC = 16

Tabla 4.5
Suma Eficiencia
Columna Elemento Ti Suma de ti acumulativa Estación Ocio de la
de ti estación
I A 5
B 3
16 16 1 0 100%
II D 8
II C 6
16 32 2 0 100%
III E 10
III F 7

IV G 1
16 48 3 0 100%
V H 5
I 3

La eficiencia de balanceo será:

Ejemplo 1. Balancea la siguiente línea de ensamble, con el fin de minimizar el trabajo ocioso
en la línea utilizando los métodos de Kilbridge y Wester (restricciones de precedencia)

Elemento (i) A B C D E F G H I J K L M N O
Precedencia - A A B,C D - F G G G H,I,J K K L,M N
Duración ti 9 3 3 9 9 3 3 8 6 9 4 4 2 3 5
Considere un tiempo de ciclo TC = 20
∑tj = 80

Ejemplo 2. Balanceo de una línea con el objetivo de cumplir con una tasa de producción
esperada.

La sección de ensamble de una fábrica requiere satisfacer la demanda de 2400 pequeños

relevadores eléctricos por semana. El relevador está formado por el ensamble de un número
de partes individuales, algunas de las cuales se producen internamente, mientras que otras
son compradas del exterior. Los elementos involucrados en el ensamble se enlistan a
continuación. La compañía opera una semana de trabajo de 40 horas.
Elemento (i) A B C D E F G H I J K L M N O
Precedencia - A A A A C,D,E A G F,H B,F G K I,L A N,J,M
Duración ti
27 42 30 6 27 30 36 18 33 27 18 12 15 15 30
en seg.

∑tj = 366