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INDUSTRIAS EXTRACTIVAS
TESIS
P R E S E N T A N
ÍNDICE
RELACIÓN DE FIGURAS i
RESUMEN iv
INTRODUCCIÓN v
CAPÍTULO I. GENERALIDADES 1
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NUEVAS TECNOLOGÍAS EN AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEO (CALDERAS)
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NUEVAS TECNOLOGÍAS EN AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEO (CALDERAS)
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 90
REFERENCIAS 92
ANEXO 95
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RELACIÓN DE FIGURAS Y TABLAS
RELACIÓN DE FIGURAS
2.7 Acuotubulares 23
2.8 Pirotubulares 23
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RELACIÓN DE FIGURAS Y TABLAS
2. 12 Tipo Manual 25
4.5 Endoscopia 83
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RELACIÓN DE FIGURAS Y TABLAS
RELACIÓN DE TABLAS
3.3 Aplicación 30
RESUMEN
Las auditorías en los sistemas de vapor, principalmente en las calderas, son una
herramienta eficaz que permiten identificar los escenarios donde el consumo energético se
realiza de forma ineficiente, estableciendo además las posibles mejoras de índole técnica,
organizativa y ambiental, encaminadas al ahorro de energía del sistema, mediante un
análisis técnico, principalmente de los componentes o grupos de componentes del sistema
generador y se basa en los datos de operación existentes.
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RELACIÓN DE FIGURAS Y TABLAS
INTRODUCCIÓN
Las mejoras en eficiencia energética incluyen todos los cambios que conllevan una
reducción de la cantidad de energía para un mismo nivel de actividad, teniendo en cuenta la
satisfacción de los requerimientos de la sociedad actual de llevar asociado el menor costo
económico, energético y ambiental posible para nuestro territorio.
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I. GENERALIDADES
CAPÍTULO I
GENERALIDADES
La energía es un recurso vital en la actividad industrial y como tal debe ser
considerado en la planificación, dirección y seguimiento por parte de la empresa. El ahorro
y uso eficiente de la energía es el eje central de la estrategia en cualquier programa de
ahorro de energía.
Lo anterior propone mejorar de una manera práctica, rápida y objetiva, los procesos
en la industria y conocer las nuevas herramientas existentes para realizar auditorías en
calderas. De manera que las nuevas tecnologías utilizadas para realizarlas, juegan un papel
fundamental. Para ello, se evalúa energéticamente el funcionamiento de la instalación, se
analizan las posibles mejoras del proceso o equipos y se determinan las inversiones a
realizar y sus periodos de retorno, proponiendo la implantación de aquellas medidas de
ahorro y eficiencia energética más apropiadas.
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I. GENERALIDADES
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I. GENERALIDADES
En el caso de la energía térmica, ésta es llevada a los procesos por medio de los
fluidos caloportadores*, que tomando la energía térmica del combustible, a través del
sistema de generación, la transportan y transfieren para su consumo en los equipos de
proceso como se muestra en la Figura 1.2.
*Fluido caloportador: Líquido o gas que absorbe o cede energía calorífica en sistemas de calefacción.
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I. GENERALIDADES
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I. GENERALIDADES
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I. GENERALIDADES
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I. GENERALIDADES
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I. GENERALIDADES
Planta de recuperación de azufre: Para satisfacer las normas sobre medio ambiente,
se debe recuperar al menos 98% del azufre de los gases ricos en sulfuro de
hidrógeno. En este proceso se utiliza una caldera recuperadora de calor para
aprovechar la energía generada en la reacción entre el gas ácido de la planta de
amina, gas amargo del agotador de agua amarga y aire. El vapor producido podrá
ser utilizado en otros procesos (Figura 1.10).
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I. GENERALIDADES
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I. GENERALIDADES
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I. GENERALIDADES
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Figura 1.8 Unidad de Desintegración Catalítica Fluida
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I. GENERALIDADES
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Figura 1.9 Unidad de Tratamiento con Amina
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I. GENERALIDADES
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Figura 1.10 Unidad de Recuperación de Azufre
II. SISTEMAS DE MANEJO DE VAPOR
CAPÍTULO II
SISTEMAS DE MANEJO DE VAPOR
El vapor de agua es un servicio muy común en la industria, que se utiliza para
proporcionar energía térmica a los procesos de transformación de materias primas a
productos, por lo que la eficiencia del sistema para generarlo, la distribución adecuada y el
control de su consumo, tendrán un gran impacto en la eficiencia total de la planta. Esta
situación se refleja en los costos de producción del vapor y, en consecuencia, en la
competitividad y sustentabilidad de la empresa.
El vapor también puede ser utilizado para generar trabajo, aprovechando la presión
del vapor generado en la caldera para producir movimiento. Para el primer caso la
aplicación más común es un intercambiador de calor y para el segundo caso una locomotora
(pistón) o turbina de vapor para generar electricidad.
A parte de ser fácil de transportar por medio de una red de tuberías, el vapor es un
excelente medio de transporte de energía, aunque también presenta algunas limitantes como
la generación de condensado en las redes, en muchas ocasiones con problemas de
corrosión.
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II. SISTEMAS DE MANEJO DE VAPOR
Un sistema típico de vapor está constituido por tres secciones, las cuales conforman
un ciclo. La primera sección corresponde a la Generación. Durante esta etapa, en la caldera,
se aplica calor al agua de alimentación para elevar su temperatura. Después de que el agua
se ha evaporado, pasa a la segunda etapa del ciclo de vapor: Distribución. Esto es
simplemente el movimiento del vapor de agua en un sistema cerrado a su punto de
consumo. Finalmente la tercera y última sección que completa el ciclo de vapor es el
Retorno del condensado.
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II. SISTEMAS DE MANEJO DE VAPOR
Las calderas forman parte de los equipos más utilizados por la industria y estos son
los responsables del mayor porcentaje de consumo de combustibles; por lo tanto,
mantenerlos trabajando a una buena eficiencia reditúa en beneficios importantes para las
empresas.
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II. SISTEMAS DE MANEJO DE VAPOR
2.2 CALDERAS
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II. SISTEMAS DE MANEJO DE VAPOR
Puerta del hogar: Como se muestra en la Figura 2.4 es una pieza metálica,
abisagrada, revestida generalmente en su interior con refractario o de doble pared,
por donde se alimenta el combustible al hogar y se hacen las operaciones de control
del fuego. En calderas que queman combustibles líquidos o gaseosos, esta puerta
es reemplazada por el quemador.
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II. SISTEMAS DE MANEJO DE VAPOR
Cenicero: Es el espacio que queda bajo la parrilla y que sirve para recibir las
cenizas que caen de ésta. Los residuos acumulados deben retirarse periódicamente
para no obstaculizar el paso de aire necesario para la combustión. En algunas
calderas el cenicero es un depósito de agua.
Puerta del cenicero: Accesorio que se utiliza para realizar las funciones de limpieza
del cenicero. Mediante esta puerta regulable se puede controlar también la entrada
del aire primario al hogar. Cuando se hace limpieza de fuegos o se carga el hogar,
se recomienda que dicha puerta permanezca cerrada con el objetivo de evitar el
retroceso de la llama.
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II. SISTEMAS DE MANEJO DE VAPOR
Conductos de humo: Son los espacios por los cuales circulan los humos y gases
calientes de la combustión. De esta forma se aprovecha el calor entregado por éstos
para calentar el agua y/o producir vapor.
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II. SISTEMAS DE MANEJO DE VAPOR
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II. SISTEMAS DE MANEJO DE VAPOR
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II. SISTEMAS DE MANEJO DE VAPOR
En las calderas Pirotubulares (Figura 2.8) los gases circulan por dentro de los tubos
y transfieren su energía al agua que circunda los tubos. Pueden ser puestas en marcha
rápidamente, operan a presiones mayores a 20 bar, pero son de mayor tamaño, peso y costo,
además deben ser alimentadas con agua de gran pureza. De acuerdo con la presión se
pueden subdividir en calderas de baja presión (0-4 bar), media presión (4-10 bar) y alta
presión (150-300 bar).
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II. SISTEMAS DE MANEJO DE VAPOR
Las calderas de combustible gaseoso como gas natural son de fácil control de
combustión y requieren menos frecuencia de mantenimiento, pero generalmente son más
costosas de operar por el costo del combustible, además requieren mayores cuidados por
tratarse de combustibles bastante explosivos. Su transporte se realiza por la propia presión
del sistema lo que evita la presencia de piezas o elementos en movimiento.
Las presurizadas (Figura 2.10), son aquellas que tienen un ventilador de tiro forzado
para inyectar el aire de combustión al hogar, pero los gases producto de la combustión salen
por la presión generada en el hogar.
Las de tiro equilibrado (Figura 2.11) son aquellas que tienen un ventilador de tiro
forzado que inyecta aire de combustión y un ventilador de tiro inducido que extrae los
gases de combustión de la cámara, manteniendo la presión del hogar ligeramente negativa
(presión de succión).
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II. SISTEMAS DE MANEJO DE VAPOR
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II. SISTEMAS DE MANEJO DE VAPOR
Es así que las calderas instaladas en las refinerías del país emplean distintas calderas
que se ajustan a las condiciones de vapor demando siguiendo las normas de protección al
medio ambiente [13].
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR
(CALDERAS)
Por definición y en forma general, una auditoría energética proporciona un
diagnóstico del estado energético de un equipo, un proceso, una planta e incluso una
perspectiva industrial de un país. El objetivo de la auditoría energética es determinar cuanta
energía se suministra, cuanta es teóricamente necesaria, cuanta en realidad se utiliza o se
transforma en trabajo y cuánta se desperdicia, detectando donde, como y cuanto se
consume con el fin de implantar medidas de corrección, control y comparación, que
permitan el uso eficiente de la energía.
Para lograr el objetivo anterior, el consumo óptimo de la energía resulta de una serie
de estudios basados en balances de materia y energía (de exergía principalmente), análisis
entálpicos y entrópicos y, en algunos casos, de simulaciones de proceso.
Una regla general es que una auditoría energética provee de beneficios adicionales
para cualquier planta construida 5 o más años antes, cuando la Ingeniería Económica no
tenía el impacto que obtiene hoy en día [14]. La Auditoría puede ser de tres tipos:
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
como individualmente por equipo. Con los datos obtenidos se elaboran balances de materia
y energía evaluándose la eficiencia con la que se usa la energía en las áreas sustantivas.
Para realizar este tipo de auditoría es conveniente contar con la adecuada instrumentación y
control para comparar los valores de diseño y determinar las variaciones en la eficiencia;
sin embargo es conveniente mencionar que en caso necesario pueden efectuarse
estimaciones basadas en cálculos de ingeniería.
En la Tabla 3.1 se mencionan las principales características de cada uno de los tres
tipos de auditorías. Los objetivos y los alcances se muestran en la Tabla 3.2 y se enlistan
los principales resultados obtenidos en la Tabla 3.3.
Cuando se desea aplicar una auditoría es importante planear con anticipación las
principales actividades a desarrollar, las áreas que se desean cubrir, las reuniones de
compendio, entre otros. En resumen elaborar un programa de auditoría que garantice el
orden, comunicación y el abarcar todas las áreas de consumo energético.
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
Establece el
cumplimiento del
Aplicación de Define funciones de Define completamente el
programa de
Resultados responsabilidad. programa del Proyecto.
Administración
Energética.
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
2. Auditorías preliminares.
a) Realizar visitas de campo.
b) Análisis de los indicadores representativos para conocer en forma realista los usos
de la energía.
c) Estimación del potencial de ahorro a través de los indicadores anteriores por equipo
o sistema generador de vapor.
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
3.3.1 QUEMADORES
Cuando se quema el aceite para producir el calor en la caldera, debe asegurarse de
que el atomizador es del diseño y tamaño apropiados para el tipo de aceite combustible y la
geometría del quemador. Los pasajes del aceite y los orificios del quemador deben ser
examinados por excesiva erosión y los depósitos de carbón deben ser eliminados para
asegurar un correcto flujo del combustible.
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
deberá revisarse. La limpieza periódica de la superficie de los tubos puede ser una solución
práctica cuando los quemadores y los sopladores no estén trabajando en buena forma.
Deberán ser reparadas las fugas en los pasajes del gas en la caldera. El aislamiento y
los ladrillos refractarios deben ser cambiados si estos se encuentran fracturados. Las
observaciones de la apariencia de la flama es una parte esencial de la inspección o chequeo
de la caldera. Esta provee de una idea del funcionamiento del quemador, situación de las
paredes del hogar y los pasos de convección.
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
c) El color global de la flama puede cambiar cuando se reducen los niveles de aire. Las
flamas de gas natural llegan a ser más visibles o luminosas con partes amarillentas.
En cambio las flamas en donde se queman combustibles líquidos y sólidos, pueden
tener un color amarillo más obscuro, con respecto al anterior e incluso pueden ser
anaranjadas.
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
la caldera, sino que habilitarán las comparaciones futuras para ayudar a diagnosticar algún
problema relativo a la eficiencia o a las emisiones contaminantes. Los datos de las pruebas
deberán registrarse en hojas de datos preparadas para este fin, las cuales deben incluir las
siguientes consideraciones:
Las lecturas deben registrarse solamente después de que se ha llegado a las condiciones
de régimen estacionario de la caldera. Esto es indicado usualmente en la temperatura de la
chimenea, combustible de entrada, condiciones de vapor (presión, temperatura y nivel en el
tambor). Las lecturas de exceso de oxígeno en la chimenea son una buena indicación de los
flujos estables de aire y de combustible.
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
Notas:
Es muy deseable que estas pruebas se efectúen a presiones normales de vapor. Esto
asegurará que las temperaturas en la chimenea y del hogar sean representativas de las
condiciones normales de operación. Ya que será necesario controlar, manualmente, la
velocidad de la combustión de la caldera durante las pruebas o tomas de datos para obtener
las condiciones estables, esto puede traer algunos problemas en satisfacer la demanda de
vapor. Si se dispone de capacidad alternativa de generación de vapor, la carga de otras
calderas deberá modularse para mantener las presiones constantes. Cuando esto no es
posible, puede ser necesario hacer provisiones de descargas innecesarias de vapor o
interrumpir temporalmente el proceso de la planta.
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
Las lecturas actuales a ser tomadas y la frecuencia con la que son hechas están
determinadas por el tamaño y la complejidad del equipo y de la energía que requiera el
aparato para la toma de las lecturas. Una práctica usual es la de registrar los datos por hora
para checar el funcionamiento general.
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
7. Condiciones anormales.
a) Fugas de vapor.
b) Vibración o ruidos anormales.
c) Mal funcionamiento del equipo.
d) Excesiva agua de alimentación.
La operación de una caldera puede realizarse por dos métodos. El método directo mide
la eficiencia de la caldera y para lograrlo las medidas deben determinar las entradas y
salidas de los flujos de agua y combustible. Por otro lado, método indirecto mide la
eficiencia de la combustión y es necesario obtener un análisis tanto del combustible como
de los gases de combustión a la salida de la chimenea.
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
Figura 3.1 Instrumentación para calcular la eficiencia de la caldera por el método directo
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
Las velocidades de flujo y las temperaturas deberán ser constantes durante la prueba. La
Figura 3.2 se refiere a la instrumentación requerida por el método indirecto.
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
Conocer los flujos de aire y de combustibles puede ser ajustada en cada quemador de un
sistema de múltiples quemadores. Por ejemplo, el ajuste individual de los quemadores no
contabiliza las fugas de aire al hogar a través de las puertas y aberturas. De aquí que
después de colocar todos los quemadores para trabajar en condiciones estequiométricas, el
oxígeno puede existir todavía en los productos de la combustión como resultado de la
infiltración de aire en el hogar.
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
Los aparatos listados en la Tabla 3.6 son considerados como los más aplicables para
las mediciones requeridas en los ajustes de la razón aire/combustible.
, , y Absorción selectiva de
Analizador Orsat ( por constituyentes individuales por
diferencia) reacción química.
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
químicos deben ser reemplazados periódicamente y es requerida una fuente de oxígeno para
la determinación de hidrógeno y metano.
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
temperaturas será requerida una determinada longitud de tubing aleado de alta resistencia al
calor, que deberá extenderse del punto de medición de la presión hasta 4 o 5 pies fuera a la
temperatura ambiente (Figura 3.3).
Una vez que la presión del hogar ha sido ajustada, se puede empezar el muestreo de
los productos de la combustión, en adición a los dispositivos descritos, una longitud de
tubing aleado de alta resistencia al calor, un probador de agua fría, un probador de cerámica
y suficiente tubing de hule serán necesarios para conducir la muestra de los productos de la
combustión del hogar al instrumento. Un arreglo típico para el muestreo de los productos
de la combustión se muestra en la Figura 3.4.
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
Para tomar las pruebas de la caldera de una manera segura, es necesario medir los
siguientes parámetros en la chimenea: exceso de oxígeno ( ), monóxido de carbono ( ,
óxidos de nitrógeno ( , opacidad y la temperatura de los gases de combustión en la
salida, etc.
Exceso de oxígeno
La concentración del exceso de oxígeno ( ) en las chimeneas de las calderas puede
variar a partir de una fracción del 1% hasta 10% o más dependiendo del diseño de la
caldera, tipo de combustible, ajustes en el quemador, entre otros. Menor nivel de oxígeno
( ) en la chimenea conlleva a altas eficiencias y bajas emisiones de óxidos de nitrógeno
( . El oxígeno ( ) puede medirse usando analizadores portátiles cuando la caldera no
está equipada con este tipo de medidores. Sin embargo se obtiene más exactitud con un
analizador tipo Orsat.
Monóxido de carbono
Es el principal indicador de combustión incompleta en las calderas donde se utiliza
gas natural como combustible. La concentración del monóxido de carbono en los gases de
combustión no deben exceder las 400 ppm una vez que se hayan hechos lo ajustes en la
caldera. El analizador de monóxido de carbono ( debe ser capaz de medir partículas
arriba de las 2000 ppm y tener suficiente sensibilidad para medir rangos debajo de 100
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
Óxidos de nitrógeno
Para asistir en la selección de instrumentación de partículas de óxidos de nitrógeno
( con un adecuado rango de medición la Tabla 3.7 muestra el rango de emisiones
encontradas durante pruebas de campo de calderas industriales.
Sin Con
Tipo de combustible precalentadores precalentadores
de aire (ppm) de aire (ppm)
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
Los depósitos y las incrustaciones en los tubos de las calderas de tubos de agua o de
tubos de humo inhiben la absorción de calor en la misma y reducen su eficiencia. Esta
condición estará reflejada en las altas temperaturas de los gases de combustión cuando se
comparan con las condiciones “limpias” a una velocidad similar de combustión y exceso de
aire. La resaltante perdida de la eficiencia puede estimarse a partir de que una perdida en la
eficiencia del 1% ocurre por cada 40°F que aumenta la temperatura de los gases de
combustión. Los depósitos en el lado del agua resultan del inadecuado tratamiento del agua
de alimentación; sin embargo, las fallas de los tubos debidas a sobrecalentamiento de sus
superficies se presentan, generalmente, antes de que algunas perdidas substanciales en la
eficiencia se hagan evidentes.
a) Características del vapor: fijación de las fluctuaciones, relación entre las cargas
máximas y mínimas de vapor, limpieza de las líneas del sistema (para medidores de
condensado).
b) Exactitud requerida.
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
1) Medidores de condensado
2) Medidores de flujo
1) Medidores de condensado
Este medidor registro el condensado en el equipo que usa vapor. Este tipo de medidor
es muy popular por si diseño, facilidad de prueba, exactitud y bajo costo. No puede
someterse a presión. En un sistema viejo de vapor donde es frecuente la existencia de
sedimentos, es necesario un servicio de limpieza continuo para mantener el tubo medidor
limpio y asegurar la exactitud de las lecturas. Estos sistemas son propensos a desarrollar
fugas, en particular, si las líneas de vapor están enterradas. Tales fugas dan por resultado
pérdida en el registro. Los medidores de condensado se encuentran disponibles en
diferentes capacidades, desde 100 hasta 5,500 kg/hr (250 a 12,000 lbs/hr). Si se necesitan
capacidades más grandes, estos pueden conectarse en paralelo.
2) Medidores de flujo
a) Medidor de área
Funciona con un obturador montado en un huesillo, el cual ajusta en un asiento. El
vapor entre por debajo del asiento, causando que el obturador se eleve. A medida que el
flujo aumenta, el orificio anular se incrementa en área. Una palanca enganchada al huesillo
acciona el registro. Este medidor requiere poco espacio en el piso; es pesado porque cuenta
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
con juntas grandes bridadas por lo que es difícil de manipular para pruebas periódicas o
para reemplazos. El medidor-registrador opera con un reloj mecánico. Este tipo de medidor
opera con rangos de presión de 10 a 250 psig.
b) Medidor de velocidad
Este medidor consta de un plato de orificio, con una derivación alrededor del circuito.
En esta derivación se localiza un motor de turbina en un eje vertical. Al final del eje, hay un
ventilador de amortiguación que da hacia una cámara llena de agua. La velocidad del eje
del rotor se reduce por medio de un mecanismo de acoplamiento magnético, el cual opera el
contador. Requiere una fuente no externa de potencia. Los medidores están hechos para la
instalación directa en una, dos, tres y cuatro líneas. El contador esta calibrado en relación al
flujo total a trabes del orificio y de la boquilla. Este tipo de medidor está disponible en
diversas capacidades nominales, de acuerdo a la medida de orificio usado. Pueden manejar
con exactitud, aunque temporalmente, sobrecargas de hasta 150% de su capacidad nominal.
Es útil en rangos de presión de entre 5 y 300 psig. Podría requerir de equipo auxiliar,
tales como contactos construidos dentro de los contadores, orificios de flujo limitado para
la línea de vapor de baja presión, un totalizador operado eléctricamente a control remoto,
un contador de rollo, también eléctrico y a control remoto, un indicador de la cantidad de
flujo y un contador de presión compensada; en caso de que se requieran, todos estos
dispositivos se encuentran disponibles.
c) Medidor de caída
Este medidor consiste de un elemento primario y un elemento secundario. El elemento
primario es un dispositivo que produce una presión diferencial que varía al cuadrado del
flujo. Generalmente los más usados son las boquillas para flujo y de orificio con capa
delgada. La tobera de flujo o de boquilla para flujo, tiene más capacidad que la de orificio
con una capa delgada, para una diferencial específica; pero la de orificio tiene las ventajas
de bajo costo y fácil instalación.
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
cuadrada. Los medidores de caída diferencial son muy usados en la medición del flujo y
están disponibles en muchos fabricantes.
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
a) Paletas rotatorias
b) Platones oscilantes
c) Platones reciprocantes
d) Impulsor
Tienen en común el principio de operación, esto es que dan una indicación proporcional
a la cantidad total que pasa en un tiempo dado. El petróleo pasa a través del primario en
cantidades sucesivas y más o menos aisladas, que llenan alternadamente recipientes vacíos
de capacidad conocida. El número de veces que el recipiente se llena y vacía, lo indica el
elemento secundario que consiste en un contador con un dial calibrado adecuadamente.
( ) (1)
El carbón puede pesarse en el área de descarga o en alguna otra parte del sistema. Si
el carbón llega por ferrocarril, se emplea a menudo una báscula automática. Si llega por
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
camión se revisa el peso con básculas de plataforma. Para pesar el carbón para la caldera se
utilizan básculas con banda transportadora.
1. General
a) Checar la temperatura de los gases de combustión de la caldera insertando un
termómetro a la salida de estos del hogar, temperaturas de los gases de combustión
de más de 150ªF arriba de la salida del vapor o del agua es señal de ineficiente
operación de la caldera.
b) Utilizar los análisis químicos de los gases de combustión sobre una base periódica.
Checar los porcentajes de oxígeno, dióxido y monóxido de carbono. Determinar la
eficiencia de la caldera de las tablas que aplican.
c) Inspección de los tubos del lado del fuego y checar la acumulación de los depósitos
de hollín, escoria y de cenizas.
d) Examinar las superficies del lado del agua de la caldera por la formación de costras
u de los depósitos de los sedimentos o lodos.
e) Observar las velocidades de combustión en las bitácoras. Darse cuenta que aunque
haya un incremento en la temperatura de salida de los gases de combustión, no
significa necesariamente mala combustión, condiciones de depósitos en los tubos
del lado del fuego o del agua. Durante los cambios de carga, la temperatura puede
variar tanto como 100ªF en cinco minutos.
f) Observar la combustión cuando se para la unidad. Si el fuego no se corta
inmediatamente, podría indicar una falla en la válvula solenoide. Repararla o
reemplazarla, de ser necesario.
g) Inspeccionar la condición de las mamparas internas. Las mamparas que estén rotas
o averiadas pueden originar altas perdidas a la chimenea.
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
h) Observar los gases de la chimenea. Estos gases deben estar libres de humos. Si no
es así, esto podría deberse a la combustión imperfecta o fugas de vapor.
i) Checar la óptima razón de aire/combustible.
j) Checar el periodo de operación en el quemador. Si no es el adecuado, puede
originar fallas en los controles.
k) Checar las fugas de control periódicamente por su tensión y ajustarlas cuando se
observan movimientos.
l) Checar el control de los depósitos de carbón mineral o de corrosión en los
quemadores. Limpiarlos si es necesario.
m) Chequeo de las boquillas de los quemadores por desgastes. Reemplazarlas si es
necesario.
n) El registro de las condiciones de operación de la caldera en una bitácora es una
invaluable fuente de información que podrá predecir los problemas en la misma
o) Examinar los daros de la bitácora de la caldera que revelaran los cambios diarios en
la carga y la necesidad de limpieza de las boquillas y de los tubos, ajustes de presión
o fugas y medidas relacionadas. Las variaciones anormales pueden ser notadas
rápidamente y elaborar acciones inmediatas para eliminar los problemas serios. En
una unidad de quemado de aceite una indicación de problemas pueden incluir las
caídas de presión del aceite combustible, las cuales pueden indicar que el filtro se
encuentra obstruido, fallas de la válvula de regulación o una fuga de aire en la línea
de succión.
p) Una caída en la temperatura del aceite puede indicar un problema en el controlador
de la temperatura o un mal funcionamiento del elemento de calentamiento.
q) En una unidad que utilice gas combustible, una caída en la presión del gas puede
indicar una caída en la presión de suministro o un mal funcionamiento del
regulador.
r) Checar las fugas de vapor.
s) Checar que la purga no se mayor que la mínima requerida.
t) Checar el trabajo adecuado de las trampas de vapor.
u) Checar los venteos de los tanques de condensado. Si hay pequeñas nubes de vapor,
esto es una indicación de que las trampas de vapor trabajan mal. Determinar cuál o
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
4. Calderas (eléctricas)
a) Inspeccionar el aislamiento de la superficie de la coraza para ver si está en buenas
condiciones y si es el adecuado.
b) Inspeccionar los elementos del calentador por suciedad. Limpiarlos o reemplazarlos
si es necesario.
c) Examinar los contactos eléctricos y las partes móviles para ver si se encuentran en
buen orden de trabajo. Limpiarlos y repararlos.
6. Bombas
a) Checar el desgaste de los empaques, los cuales pueden causar fugas y pérdidas de la
eficiencia de la bomba.
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
7. Ventiladores.
a) Checar que las aspas estén limpias.
b) Inspeccionar y lubricar los anillos.
c) Checar el ruido y vibraciones excesivos del ventilador. Corregirlos si se considera
pertinente.
d) Checar para ver si los ventiladores de velocidad variable puedan reducir la cantidad
de aire cuando esta no es la máxima requerida.
e) Inspeccionar la entrada y descarga del ventilador de suciedad. Limpiarlas si es
necesario.
f) Inspeccionar que las bandas se encuentren adecuadamente tensionadas. Ajustarlas o
reemplazarlas para asegurar su correcta operación.
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
Este reporte deberá entregarse, a más tardar, en el mes posterior a la fecha de terminación
de la auditoria.
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III. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA EN SISTEMAS DE VAPOR (CALDERAS)
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IV. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN AUDITORÍA PARA CALDERAS DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEO
CAPÍTULO IV
NUEVAS TECNOLOGÍAS EN AUDITORÍA PARA CALDERAS
DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEO
Entre los costos más importantes de la mayoría de las empresas figura el consumo
de combustible asociado a la generación de vapor en una caldera, por lo que debe existir
una constante preocupación por mantener estos equipos operando en condiciones de
máxima eficiencia. Esto no solo significa mantener los generadores de vapor en óptimas
condiciones operativas, sino que debe existir una atención igualmente importante sobre los
sistemas de distribución, consumo de vapor y retorno de condensado.
Las deficiencias de estos sistemas tienen relación no sólo con problemas asociados
al equipamiento, sino que también con procedimientos ineficientes en el manejo y
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IV. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN AUDITORÍA PARA CALDERAS DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEO
utilización del vapor. Una auditoría energética considera el análisis de los siguientes
sistemas asociados a la producción y manejo del vapor en una empresa, entre otros:
Entre las causas más comunes de bajas eficiencias en calderas figuran elevados excesos
de aire, asociados y una excesiva temperatura de los productos de la combustión en la
chimenea, lo que se relaciona con una deficiente regulación de los quemadores. A modo de
referencia, por cada 10 % de mayor exceso de aire la eficiencia térmica de una caldera
disminuye en un 1,0 %.
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IV. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN AUDITORÍA PARA CALDERAS DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEO
Por esta razón, el análisis de las purgas es sumamente relevante, ya que, debe ser
suficiente para prevenir problemas en las calderas, pero no debe ser excesivo para evitar un
incremento de las pérdidas de calor. Entre las alternativas existentes para asegurar el
eficiente funcionamiento de las calderas destacan:
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También resulta muy importante verificar que los sistemas de control y evacuación de
condensado existentes en cada equipo, fueron seleccionados e instalados correctamente y se
encuentran operando de acuerdo a los requerimientos de los consumidores de vapor.
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Por lo tanto, para cumplir con los objetivos de la auditoría energética, el personal
debe estar capacitado para desarrollar los diagnósticos, ya que no solo necesita conocer el
empleo de los equipos de medición, sino también dónde medir, utilizar el software y saber
interpretar los datos que obtiene por medio de ellos, ya que de esto y de la habilidad que se
tenga para proponer mejoras dependerán los resultados de la auditoría [21].
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IV. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN AUDITORÍA PARA CALDERAS DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEO
Ultrasonido.
Partículas magnéticas.
Líquidos penetrantes.
Replicas metalográficas.
Métodos radiográficos.
Video-endoscopía.
Detección de inclusiones.
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MÉTODOS
Procedimientos mecánicos
En principio son los mismos que los que se emplean para generar sonido audible. Son
dispositivos capaces de oscilar que se construyen de tal manera que posean una frecuencia
propia correspondientemente alta.
Efecto piezoeléctrico
Este efecto es aprovechado casi universalmente para el ensayo no destructivo de materiales.
Los elementos utilizados son, básicamente, una pieza de material polarizado (en cierta parte
las moléculas se encuentran cargadas positivamente mientras que en otra parte las
moléculas se encuentran cargadas negativamente) con electrodos adheridos a dos de sus
caras opuestas. Cuando un campo eléctrico es aplicado a lo largo del material las moléculas
polarizadas se alinearán con el campo resultando un dipolo inducido en la estructura
cristalina. Esta alineación de las moléculas causará un cambio dimensional, llamado
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IV. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN AUDITORÍA PARA CALDERAS DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEO
Efecto magnetoestrictivo
Consiste en aprovechar la propiedad que tiene algunos materiales ferro magnéticos
(especialmente el Níquel, además del acero) de contraerse o expandirse en determinada
dirección cuando están sometidos a la influencia de campos magnéticos en condiciones
especiales. Este efecto es reciproco, lo que permite a su vez emisión y recepción de las
ondas ultrasónicas, se representa el esquema de la Figura 4.3.
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IV. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN AUDITORÍA PARA CALDERAS DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEO
Magnetismo es: “La fuerza invisible que tiene la habilidad de desarrollar trabajo
mecánico de atracción y repulsión de materiales magnetizables”. La inspección por
partículas magnéticas es un ensayo no destructivo que se emplea para detectar
discontinuidades superficiales y subsuperficiales, en muestras que pueden ser
magnetizadas.
Las principales ventajas del método de inspección por partículas magnéticas son:
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IV. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN AUDITORÍA PARA CALDERAS DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEO
Los principios de aplicación de las pruebas por partículas magnéticas dependen del
establecimiento de un campo magnético dentro de una pieza de prueba, por lo tanto, la
pieza que será inspeccionada deberá estar fabricada de un material que pueda ser
fuertemente magnetizado.
Se puede considerar que todos los materiales tienen propiedades magnéticas, que son
afectados en algún grado por los campos magnéticos. Sin embargo, la influencia de un
campo magnético puede variar ampliamente en diferentes materiales, en otras palabras, son
permeables, aunque sea en alguna pequeña cantidad.
Las propiedades magnéticas varían ampliamente entre los materiales. Estas propiedades
son afectadas por la composición química, la micro estructura y el tamaño de grano.
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Las partículas magnéticas que forman una indicación, también conocidas como “polvo
o medio de inspección”, son tan importantes como el propio equipo de magnetización.
Estas partículas no actúan como una sola unidad, se amontonan cuando son magnetizadas.
Sin embargo, un amontonamiento excesivo reduce su capacidad para moverse hacia las
fugas de flujo para formar indicaciones.
Algunas partículas se suministran en forma de polvo seco, algunas como una pasta y
otras como concentrados.
Las propiedades físicas principales de las partículas magnéticas son el tamaño, forma,
densidad y color.
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Es una propiedad que afecta la movilidad de las partículas. Por ejemplo, los polvos de
tipo metálico y óxido son más densos que el agua, por lo que las partículas húmedas,
preparadas en agua o aceite, tienden a asentarse cuando no son agitadas.
Propiedades magnéticas:
Las partículas magnéticas deben ser muy sensibles al magnetismo, por lo que deben tener
características magnéticas similares a los materiales ferromagnéticos. Las características de
las partículas magnéticas son, esencialmente, una alta permeabilidad y una baja
retentividad.
Alta permeabilidad
La alta permeabilidad de las partículas permite que puedan ser rápidamente magnetizadas,
para que sean fácilmente atraídas y retenidas por campos de fuga débiles.
Baja retentividad
Se requieren partículas de baja retentividad, esto significa que no retendrán prácticamente
ningún magnetismo residual, para que no se queden sobre la pieza cuando no son retenidas
por un campo de fuga, lo que permite que sean fácilmente removidas de la superficie de la
pieza inspeccionada.
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pueda penetrar por capilaridad y ser retenido en las discontinuidades abiertas a la superficie
como pueden ser fisuras y poros.
Se dice por tanto que hay líquidos que "mojan" más que otros y esto tiene un reflejo
más acusado en el interior de tubos de muy pequeño diámetro (capilares), en los cuales los
líquidos de menor tensión superficial ascenderán más.
Eliminación del exceso de penetrante: Con esta etapa se evita la posterior formación
de indicaciones falsas.
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alcohólica de rápida evaporación. Al final queda una fina capa de polvo cubriendo
la zona a ensayar.
Limpieza final: Se trata de eliminar los restos de todos los agentes químicos
empleados, para prevenir posibles daños o malfuncionamientos de la pieza cuando
vuelva a ser utilizada.
Técnicas de limpieza
Limpieza con detergentes: esta técnica se emplea para eliminar la suciedad de piezas
pequeñas. Se sumergen en un tanque con agitación durante 10-15 minutos entre 75 y 95ºC.
Limpieza con disolvente: consiste en aplicar el disolvente directamente sobre la superficie a
inspeccionar, frotándola con trapos o papeles, en función de la rugosidad superficial. En el
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caso de piezas de pequeñas dimensiones fabricadas en serie o con una morfología compleja,
se sumergen en tanques con disolventes hasta que desaparece la suciedad.
Limpieza con vapor desengrasante: es una técnica que se emplea para eliminar aceites,
grasas y otros contaminantes orgánicos.
Limpieza con limpiadores alcalinos: estos limpiadores contienen distintos detergentes para
eliminar diferentes tipos de suciedades. Son productos que se tienen que usar siguiendo
estrictamente las instrucciones de los fabricantes.
Limpieza por ultrasonidos: consiste en la agitación por ultrasonidos del baño para mejorar
la acción del disolvente o el limpiador alcalino y reducir de esta forma el tiempo de
limpieza.
Limpieza con decapantes: esta técnica se emplea para eliminar recubrimientos, como por
ejemplo pintura, de la superficie que se va a ensayar.
Limpieza por medios mecánicos: es una técnica no recomendada porque puede hacer que se
cierren las discontinuidades superficiales. Aun así, se emplea en industrias de calderería y
de fundición para ensayar piezas sin mecanizar, donde los elementos contaminantes no se
pueden eliminar por otras técnicas.
Ataque ácido: consiste en atacar la superficie a ensayar con una disolución ácida para
eliminar cualquier resto de metal que tape las discontinuidades.
Con brocha o pincel: esta técnica se emplea cuando no se quiere cubrir con líquido
penetrante una superficie mucho mayor que la que se va a ensayar. Así se reduce el
consumo de penetrante y el tiempo de limpieza, en comparación con la técnica de
pulverización.
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IV. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN AUDITORÍA PARA CALDERAS DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEO
Lecho fluido: consiste en introducir la pieza suspendida o sobre una rejilla en un tanque
cerrado y en cuya parte inferior se encuentra el revelador. Una serie de toberas localizadas
en la parte inferior del tanque inyectan aire a baja presión de forma que el revelador forma
una nube de polvo que impregna la pieza. Es una técnica que se suele emplear para
reveladores de polvo seco.
Pulverización: el pulverizado del revelador se debe realizar a una distancia de unos 15cm
de la pieza para obtener una capa uniforme y fina. Se suele emplear para reveladores
acuosos, húmedos no acuosos y de película líquida.
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IV. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN AUDITORÍA PARA CALDERAS DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEO
El proceso general de ensayo por líquidos penetrantes se puede dividir en las siguientes
etapas principales:
Con detergente.
Con disolvente.
Con vapor desengrasante.
Con limpiadores alcalinos.
Con ultrasonidos.
Con decapantes.
Por medios mecánicos.
Ataque ácido.
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IV. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN AUDITORÍA PARA CALDERAS DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEO
3. Eliminación del exceso de penetrante: una vez que se ha aplicado el líquido penetrante y
transcurrido el tiempo de penetración es necesario eliminar todo el exceso de penetrante
para evitar la formación de indicaciones falsas. Es una operación que se realiza siguiendo
diferentes técnicas para cada familia de líquidos penetrantes:
Existen varias técnicas recomendadas para una aplicación eficaz de los distintos tipos de
reveladores, como son:
Espolvoreado.
Inmersión.
Lecho fluido.
Pulverización.
6. Limpieza final: se trata de eliminar los restos de los agentes químicos empleados para
prevenir posibles ataques posteriores y recuperar el estado inicial de la pieza ensayada.
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IV. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN AUDITORÍA PARA CALDERAS DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEO
Aceros inoxidables.
Aluminio y sus aleaciones.
Cobre.
Bronce.
Latones, etc.
Los metales ferromagnéticos, como el acero al carbono y los aceros aleados, también se
pueden inspeccionar por líquidos penetrantes, aunque suele ser más ventajosa su inspección
por partículas magnéticas. Los materiales no metálicos que se pueden inspeccionar por esta
técnica son, entre otros:
Plásticos.
Vidrios.
Cerámicas plastificadas.
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IV. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN AUDITORÍA PARA CALDERAS DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEO
Las etapas críticas de esta técnica, las constituyen, por una parte, la preparación
meticulosa y adecuada de la superficie y, por otra parte, el análisis de la réplica con la
interpretación correcta y precisa de las marcas y huellas dejadas en el celuloide, por un
experto metalógrafo con conocimiento de microestructuras de materiales, por cuanto rayas
o zonas sin un copiado exacto de los relieves, dan lugar a malas interpretaciones por parte
de personas no especializadas.
Por otra parte, el estudio del estado microestructural de los componentes de una
caldera, se basa en la especificación de los puntos de obtención de réplicas metalográficas
en campo, considerando un plan de mantenimiento anual de la caldera, basado en un
análisis de las zonas más críticas expuestas a la degradación metalúrgica del material de
paneles o bancos de tubos debido a los parámetros de operación que existen en las
diferentes zonas y elementos del Hogar; así como también por cambios de variables de
operación como el uso de nuevos combustibles o mezclas de ellos.
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Ventajas:
1. Provee un registro permanente muy preciso.
2. Es muy versátil y puede ser utilizado en para inspeccionar todo tipo de formas.
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Limitaciones:
1. Existen riesgos al manejar dispositivos radiactivos.
2. Tiene limitaciones de espesor según la energía utilizada y la densidad del material.
3. Puede requerir mucho tiempo (exposiciones largas).
4. El costo inicial del equipamiento y los materiales utilizados es muy alto.
5. Es muy dependiente de la orientación de la discontinuidad.
6. Requiere mucha experiencia y entrenamiento del operador.
Medidas de seguridad:
• Aislaciones de plomo.
• Manejo extremadamente cuidadoso de la fuente de radiación antes y durante la
preparación y realización del ensayo.
1. Guardar el material en recipientes de plomo de espesor adecuado.
2. Evitar exposiciones largas. Permanecer a una distancia mínima de 3m.
3. Manipular el radio con pinzas evitando el contacto con las manos.
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IV. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN AUDITORÍA PARA CALDERAS DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEO
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IV. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN AUDITORÍA PARA CALDERAS DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEO
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IV. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN AUDITORÍA PARA CALDERAS DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEO
• : % en volumen
• : % en volumen
• Exceso de aire: %
• Rendimiento de la combustión: %
La mayoría de los analizadores portátiles enfrían la muestra por debajo del punto de
rocío, lo que hace condensar el agua formada en la combustión, la cual posteriormente es
extraída del equipo de alguna forma (gel de sílice, depósito de condensado), por lo que la
lectura puede considerarse expresada en función de la composición seca de los gases.
Para que la toma de muestras sea representativa se ha de cuidar:
• Evitar las infiltraciones parásitas de aire (el orificio de toma de muestras estará
posiblemente en depresión).
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IV. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN AUDITORÍA PARA CALDERAS DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEO
INSPECCIÓN DE LA CALDERA
Antes de aplicar los ensayos no destructivos en calderas es necesario cumplir con los
objetivos de la auditoría energética:
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IV. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN AUDITORÍA PARA CALDERAS DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEO
1- Domo.
a. Inspección de soldaduras mediante P. Magnéticas.
b. Medición de Espesores por ultrasonido mediante B-SCAN (Figura 4.8).
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IV. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN AUDITORÍA PARA CALDERAS DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEO
3- Banco Generador:
a. Medición de Espesores mediante B-SCAN.
b. Ultrasonido continuo .
c. Visual.
d. Inspección de soldaduras.
e. Determinación microestructural mediante Réplicas Metalográficas.
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IV. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN AUDITORÍA PARA CALDERAS DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEO
6- Estructuras
a. Inspección visual de soportería estructural vigas y columnas
b. Registro fotográfico digital
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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Nuestro país posee una gran cantidad de fuentes de energía. En México, por
ejemplo, la mayor parte de la generación de energía se realiza a través del petróleo, carbón
y gas natural, impactando de manera importante el medio ambiente al depender de los
recursos no renovables, como son los combustibles fósiles. Al utilizarlos se emite a la
atmósfera una gran cantidad de gases de efecto invernadero, los cuales, provocan el
calentamiento global de la tierra, cuyos efectos se están manifestando y son devastadores.
Optimizar la combustión.
Sustitución del tipo de combustible.
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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Sustitución de quemadores.
Eliminar fugas y grietas de las calderas.
Mejorar la transferencia de calor en los tubos de agua.
Cambios en los equipos auxiliares de las calderas.
Ahorrar y usar eficientemente la energía eléctrica, así como cuidar el medio ambiente,
es un cambio de hábitos y actitudes que pueden favorecer una mayor eficiencia en el uso de
la energía, el empleo racional de los recursos energéticos, la protección de la economía
familiar y la preservación de nuestro entorno natural.
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REFERENCIAS
REFERENCIAS
[2] Santiago Betancur Mesa. Unidad de Planeación Minero Energética, Ministerio de Minas
y Energía. Sistemas de Vapor. Recuperado de http://www.si3ea.gov.co/Eure/5/inicio.html
[5] Gary J.H., Handwerk G.E. Petroleum Refining, Technology and Economics. Editorial
Reverté, páginas 195, 231.
[6] Comisión Nacional para el Ahorro de Energía (2002). Guía de vapor para la Industria.
Recuperado de http://ucatee.cnpml.org.sv/UCATEE/ee/docs/GUIA_VAPOR_FINAL.pdf
[9] Tomas F. Lammers, Herbert B. Lammers y Everett Woodruff (1992). Steam Plant
Operation. Chicago: Editorial Mc Graw Hill.
[10] Estrucplan (2011). Partes principales que componen una caldera. Recuperado de
http://www.estrucplan.com.ar/Producciones/entrega.asp?IDEntrega=2953
[12] Babcock Wanson Grupo CNIM. Calderas Industriales y Aplicaciones por tipo de
Caldera. Recuperado de http://www.babcock-wanson.es/calderas_industriales_tipos.aspx
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REFERENCIAS
[16] James Troyan (1978). Energy conservation records require accurate records.
Chemical Engineering.
[17] Toledo V., Ma. Del Rocío (1986). La auditoría energética en la industria de la
transformación. Tesis de Licenciatura no publicada, ESIQIE-IPN.
[18] Luis Rey Infante Ávila (1992). Auditoría energética en sistemas generadores de
vapor. Tesis de Licenciatura publicada. Escuela Superior de Ingeniería Química e
Industrias Extractivas. Instituto Politécnico Nacional.
[20] Arnulfo Oelker Behn (2015). Auditorías Energéticas. Thermal Engineering LTDA.
[21] Ing. Pedro Sebastián Vargas, 5° Congreso Internacional de energías alternativas 2015.
“Inducción para la realización de un diagnóstico energético”. Curso pre-congreso ESIME
IPN.
ESIQIE-IPN Página 93
REFERENCIAS
[28] Carlos Daniel Montes Díaz “Estudio comparativo de las normas internacionales ISO
14001 e ISO 50001”. Noviembre 2015, ESIQIE IPN.
BIBLIOGRAFÍA
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ANEXOS
ANEXO A
Calderas instaladas en Pemex Refinación
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30/06/2012
SIEMENS
NUM. QUEMADORES 6 6 6 6 6 6 6
TIROS FORZADOS 2 2 2 2 2 2 2
SOPLADORES
INSTRUMENTACION
INICIO DE OPERACIÓN
ULTIMO MANTENIMIENTO
% DE VAPOR A TUBOS
% DE VAPOR A PROCESO
NUM. QUEMADORES 6 6 6 6 1 2 2 2 2
PRESION 60 Bars 60 Bars 60 Bars 60 Bars 20 Bars 20 Bars 20 Bars 3.5 Bars 3.5 Bars
TIROS FORZADOS 2 2 2 2 2 2 2 2 2
PRESION HOGAR 50 Mbar 50 Mbar 50 Mbar 50 Mbar 50 Mbar 50 Mbar 50 Mbar 50 Mbar 50 Mbar
SOPLADORES
INSTRUMENTACION
INICIO DE OPERACIÓN
ULTIMO MANTENIMIENTO
% DE VAPOR A TUBOS
% DE VAPOR A PROCESO
NUM. QUEMADORES 6 6 6 6 4 4
TIROS FORZADOS 2 2 2 2 2 2
SOPLADORES
INSTRUMENTACION
INICIO DE OPERACIÓN
ULTIMO MANTENIMIENTO
% DE VAPOR A TUBOS
CAPACIDAD Ton / hr 120 120 120 180 300 300 300 300 300
NUM. QUEMADORES 4 4 4 6 6 6 10 10 10
PRESION 42 Bars 42 Bars 42 Bars 42 Bars 20 Bars 20 Bars 60 bars 60 bars 60 bars
TIROS FORZADOS 1 1 1 1 2 2 2 2 2
PRESION HOGAR -8 mbar -8 mbar -8 mbar 6 mbar 4 mbar 4 mbar 12 mbar 12 mbar 12 mbar
SOPLADORES
INSTRUMENTACION
INICIO DE OPERACIÓN
ULTIMO MANTENIMIENTO
% DE VAPOR A TUBOS
% DE VAPOR A PROCESO
NUM. QUEMADORES 6 6 6 6 6 6
TIROS FORZADOS 2 2 2 2 2 2
SOPLADORES
INSTRUMENTACION
INICIO DE OPERACIÓN
ULTIMO MANTENIMIENTO
% DE VAPOR A TUBOS
% DE VAPOR A PROCESO
CAPACIDAD Ton / hr 159 135 200 200 200 120 120 135 182
NUM. QUEMADORES 4 4 6 6 6 8 8 4 4
PRESION 20 Bars 20 Bars 60 Bars 60 Bars 60 Bars 60 Bars 60 Bars 20 Bars 20 Bars
TIROS FORZADOS 2 2 2 2 2 2 2 2 2
PRESION HOGAR 50 Mbar 50 Mbar 50 Mbar 50 Mbar 50 Mbar 50 Mbar 50 Mbar 50 Mbar 50 Mbar
SOPLADORES
INSTRUMENTACION
INICIO DE OPERACIÓN
% DE VAPOR A TUBOS
% DE VAPOR A PROCESO