COMPARACION ENTRE UNA PRUEBA DE ULTRASONIDO (VOLUMENTRICA) Y DE

LIQUIDOS PENETRENATES (SUPERFICIAL)

INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO

La inspección por ultrasonido es un método no destructivo en el cual un haz o un conjunto deondas de

alta frecuencia son introducidos en los materiales para la detección de fallas en la superficie y sub-
superficie.

Las ondas de sonido viajan a través del material disminuyéndose paulatinamente y son reflejadas a la
interface. El haz reflejado es mostrado y analizado para definir la presencia y localización de fallas y
discontinuidades.

El grado de reflexión depende grandemente en el estado físico de los materiales que forman la
interface. Por ejemplo: las ondas de sonido son reflejadas casi totalmente en las interfaces gas/metal.
Por otro lado existe una reflectividad parcial en las interfaces metal/sólido.

Grietas, laminaciones, poros, socavados y otras discontinuidades que producen interfaces reflectivas
pueden ser detectadas fácilmente Inclusiones y otras partículas extrañas pueden ser también
detectadas causando baja reflexión.

Figura 1. Imagen que muestra un esquema general del proceso

La mayoría de los instrumentos de inspección ultrasónica detectan fallas monitoreando uno más de
los siguientes puntos:

La reflexión del sonido de las interfaces consistentes en los límites del material o en discontinuidades
dentro del material mismo.

El tiempo de tránsito de la onda de sonido durante la prueba dentro de la pieza desde el punto de
entrada del transductor hasta el punto de salida.

La atenuación de las ondas de sonido en la pieza debido a la absorción y dispersión dentro de la pieza.

La mayoría de las inspecciones ultrasónicas son realizadas en frecuencias entre 0.1 y 25 MHz. Las onda
de ultrasonido son vibraciones mecánicas, las amplitudes de las vibraciones producen esfuerzos en las
piezas por debajo de su límite elástico, de esta manera los materiales no producirán deformaciones p
lásticas.

La inspección ultrasónica es el método no destructivo más comúnmente utilizado. Su principal

aplicación es la detección de discontinuidades y defectos internos, aunque también es utilizado para
detectar defectos superficiales, para definir características de la superficie tales como: medida de
corrosión y espesor. Y con frecuencias menores se sirve para determinar el tamaño de grano,
estructura, y constantes elásticas.
Equipo básico:
La mayoría de los equipos de inspección por ultrasonido incluyen el siguiente equipo básico:
 Un generador electrónico de señal que produce ráfagas de voltaje alternadas.
 Un transductor que emite un haz de ondas ultrasónicas cuando las ráfagas de voltaje alternado
son aplicadas.
 Un acoplador para transferir la energía de las ondas de ultrasonido a la pieza de trabajo.
 Un acoplador que transfiere la salida de las ondas de sonido (energía acústica) de la pieza al
transductor.
 Un transductor (puede ser el mismo que el transductor que inicia las ondas ultrasónicas o
puede ser otro diferente) para aceptar y convertir la ondas de ultrasonido de salida de la pieza
de trabajo en ráf agas de voltaje. En la mayoría de los sistemas un transductor simple actúa
como emisor y receptor.
 Un dispositivo electrónico para amplificar y modificar las señales del transductor.
 Un dispositivo de salida que muestre la información resultante y la proyecte ya sea impresa o
en pantalla.
 Un reloj electrónico o un cronómetro para controlar la operación de varios componentes del
sistema.

Características generales de las ondas ultrasónicas

Las ondas ultrasónicas son ondas mecánicas (en contraste por ejemplo con los rayos xque son ondas
electromagnéticas) que consisten en vibraciones oscilatorias de partículas atómicas o moleculares de
una sustancia. Las ondas de ultrasonido se comportan igual que las ondas onda de sonido audible. Se
pueden propagar a través de un medio elástico, ya sea sólido, líquido o gaseoso, pero no al vacío.

En varios aspectos, un haz de ultrasonido es similar a un haz de luz, ambos son ondas y obedecen a la
ecuación general de ondas. Cada onda viaja con características diferentes las cuales dependen del
medio en el que se propaguen no de las características de la onda. Como un haz de luz, un haz de
ultrasonido es reflejado de las superficies, refractado cuando cruza las fronteras entre dos substancias
que tienen diferentes características de velocidades y difractados en los bordes o alrededor de los
obstáculos.

Propagación de las ondas

Las ondas ultrasónicas (y otras ondas de sonido) se propagan en cierta medida en cualquier material
elástico. Cuando las partículas atómicas o moleculares de un material elástico son desplazadas de sus
posiciones de equilibrio por cualquier fuerza aplicada, esfuerzos internos actúan para restaurar o
reacomodar a sus posiciones originales.
Debido a las fuerzas interatómicas que existen entre las partículas adyacentes del material, un
desplazamiento en un punto induce un desplazamiento en los puntos vecinos y así sucesivamente,
originando entonces una propagación de ondas de esfuerzo-deformación. El desplazamiento real
material que se produce en las ondas ultrasónicas es extremadamente pequeño.

La amplitud, modo de vibración y velocidad de las ondas se diferencian en los sólidos, líquidos y gases
debido a las grandes diferencias que entre las distancias de sus partículas internas. Estas diferencias
influencian las fuerzas de atracción entre partículas y el comportamiento elástico de los materiales.
La relación de velocidad con frecuencia y longitud de onda está dada por:

V = f.λ
Dónde V es velocidad (en metros por segundo), f es la frecuencia (en Hertz) y λ es la longitud de onda
(en metros por ciclo).

Velocidad.

La velocidad de propagación es la distancia recorrida por la onda dividido por el tiempo empleado
para recorrer esa distancia. La velocidad de los ultrasonidos en un material determinado depende de
la densidad y elasticidad del medio que a su vez varían con la temperatura. La relación es directa, es
decir, a mayor densidad del medio, mayor será la velocidad de transmisión de los ultrasonidos.

Frecuencia.

Es el número de oscilaciones (vibración o ciclo) de una partícula por unidad de tiempo (segundo). La
frecuencia se mide en Hertz (Hz). Un Hertz es una oscilación (ciclo) por segundo. Como los
ultrasonidos son ondas de alta frecuencia, se utiliza como medida básica el MegaHertz (MHz) que es
igual a un millón de Hz.

Longitud de onda.

Es la distancia que existe entre dos puntos que se encuentran en el mismo estado de vibración.

Figura 2. Esquema de longitud de onda.

Amplitud.

Es el máximo cambio producido en la presión de la onda, es decir la distancia máxima que alcanza la
partícula vibratoria desde su posición inicial de reposo (altura de la curva senoidal).

La amplitud se relaciona con la intensidad. De este modo si aumentamos la intensidad de una onda
determinada aumentaremos su amplitud. Durante la transmisión de las ondas, por efecto de su
interacción con el medio, disminuye la intensidad de la onda en función de la distancia recorrida y
como consecuencia se produce una disminución de su amplitud.
Período.

Es el tiempo de una oscilación completa, es decir lo que tarda el sonido en recorrer una longitud de
onda.

Intensidad.

Es la energía que pasa por segundo a través de una superficie de área unidad colocada
perpendicularmente a la dirección de propagación del movimiento. La intensidad disminuye con la
distancia.

Propiedades de las ondas ultrasónicas

Las ondas ultrasónicas pueden desplazarse por el medio en forma de ondas longitudinales (las
partículas vibran en la dirección de propagación de la onda), transversales (las partículas vibran
perpendicularmente) o de superficie (los movimientos de las partículas forman elipses en un plano
paralelo a la dirección de propagación y perpendicular a la superficie).

Los ultrasonidos van a tener una característica muy importante que los diferencia de los sonidos de
menor frecuencia, la direccionalidad, es decir, la onda ultrasónica no se propaga en todas direcciones
sino que forma un haz de pequeño tamaño que puede ser "enfocado".

Además, de un modo análogo a lo que sucede con una onda luminosa, se pueden aplicar lentes
acústicas que pueden modular el haz ultrasónico. Esto permite focalizar nuestro haz sobre la zona a
explorar, quedando fuera de foco las que están situadas por delante o detrás de ese punto, es decir, lo
mis mo que en las ondas luminosas, existe el concepto de "profundidad de foco", que se aplicaría a
todas las estructuras que quedan enfocadas utilizando un haz de unas características determinadas.

Ondas longitudinales ultrasónicas

Algunas veces llamadas ondas de compresión, son el tipo de ondas ultrasónicas mayormente utilizadas
en la inspección de materiales. Estas ondas viajan a través de los materiales como series alternadas de
compresión y succión en las cuales las partículas transmiten las vibraciones de regreso y la dirección
de viaje de las ondas.

Las ondas longitudinales ultrasónicas y su correspondiente oscilación de partícula y onda de succión y

compresión resultante se muestran esquemáticamente en la siguiente figura

Figura 3. Esquema de ondas ultrasónicas longitudina les, oscilación de partícula, compresión y onda de succi
ón
Una gráfica de la amplitud del desplazamiento de pa rtícula versus viaje de onda en conjunto con la
onda de succión a través de una cresta de compresión se muestra en la siguiente figura.

Figura 4. Amplitud del desplazamiento de partícula versus viaje de onda La longitud de onda λ es la distancia
correspondiente a un ciclo completo

La distancia de una cresta a la otra (que es igual a la distancia de un ciclo completo de succión y
compresión) es la longitud de onda λ. El eje vertical en la figura anterior puede representar presión en
lugar de desplazamiento de partícula. El eje horizontal puede representar tiempo en lugar de distancia
de viaje debido a que la velocidad del sonido es constante en un material dado y porque esta relación
es usada en mediciones en inspecciones por ultrasonido.

Ondas transversales ultrasónicas

Las ondas transversales son también utilizadas ampliamente en la inspección ultrasónica de los
materiales. Podemos visualizar las ondas transversales en términos de vibraciones como una cuerda
que se agita rítmicamente en la que cada partícula en lugar de vibración paralela a la dirección del
oleaje como a la onda longitudinal, vibra hacia arriba y hacia abajo en un plano perpendicular a la
dirección de propagación.
Una onda transversal se ilustra esquemáticamente en la siguiente figura, donde se muestra la
oscilación de la partícula, el frente de onda, dirección del viaje de la onda y longitud de onda
correspondiente a un ciclo.

Figura 5. Esquema de ondas transversales (de corte).

La longitud de onda λ es la distancia correspondiente a un ciclo completo
A diferencia de las ondas longitudinales, las ondas transversales no pueden ser soportadas por
una colisión elástica de las partículas o moléculas adyacentes. Para la propagación de ondas
transversales es necesario que cada partícula exhiba una elevada fuerza de atracción con las
partículas o moléculas vecinas de tal manera que la partícula se pueda mover hacia atrás y
adelante moviendo a la partícula vecina causando de este modo que el sonido se mueva a
través del material con la velocidad asociada a las ondas transversales que es
aproximadamente el 50% de la velocidad de las ondas longitudinales para el mismo material.

Aire y agua no soportan las ondas transversales, en los gases las fuerzas de atracción de las
moléculas son tan pequeñas que las ondas transversales no pueden ser transmitidas.

Ondas superficiales

Son otro tipo de ondas ultrasónicas utilizadas en la inspección de materiales. Estas ondas
viajan a través de la superficie plana o curva de materiales sólidos. Para la propagación de
ondas de este tipo, las ondas deben de viajar a través de una interface limitada. Por un lado
por las fuerzas elá sticas de un sólido y por el otro lado fuerzas prácticamente insignificantes
producidas po r moléculas de gas.

Las ondas superficiales están sujetas a sufrir atenuación en un material dado como lo hacen
las ondas longitudinales y transversales. Tienen una velocidad aproximada de 90% de la
velocidad de las ondas transversales en el mismo material. La región dentro de la cual estas
ondas se propagan con energía efectiva no es más gruesa que una onda propagada debajo de
la superficie del metal.

A esta profundidad la energía de la onda es cerca del 4% de la energía de la onda en la

superficie y la amplitud de la oscilación disminuye hasta un valor despreciable a grandes
profundidades.

En las ondas superficiales la oscilación de las partículas generalmente siguen un patrón

elíptico.
 Introducción a los Líquidos Penetrantes

Discontinuidades que detecta, defectos superficiales como: poros, grietas, rechupes, traslapes,
costuras, laminaciones, etc.
Materiales: Sólidos metálicos y no metálicos
VENTAJAS
 Muy económico
 Inspección a simple vista
 No se destruye la pieza
 Se obtiene resultados inmediatos.

DESVENTAJAS
 Solo detecta fallas superficiales
 Difícil establecimiento de patrones
 La superficie a inspeccionar debe estar limpia y sin recubrimientos
 No se puede inspeccionar materiales demasiado porosos

PRINCIPIOS FÍSICOS
 Capilaridad: Es la acción que origina que un liquido ascienda o descienda a través de los llamados
tubos capilares.
 Cohesión: Es la fuerza que mantiene a las moléculas de un cuerpo a distancias cercanas unas de las
otras.
 Adherencia: Es la fuerza de atracción entre moléculas de sustancias diferentes.
 Viscosidad: Es la resistencia al deslizamiento de una capa de un fluido sobre otra capa.
 Tensión superficial: Es la fuerza no compensada que ejerce la superficie del liquido debido a la
tensión no compensada de las moléculas subsuperficiales sobre la membrana superior.

Características de los líquidos penetrantes

El liquido penetrante tiene la propiedad de penetrar en cualquier abertura u orificio en la
superficie del material. El penetrante ideal debe reunir lo siguiente:
 Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeñas y estrechas.
 Habilidad de permanecer en aberturas amplias.
 Habilidad de mantener color o la fluorescencia.
 Habilidad de extenderse en capas muy finas.
 Resistencia a la evaporación.
 De fácil remoción de la superficie.
 De difícil eliminación una vez dentro de la discontinuidad.
 De fácil absorción de la discontinuidad.
 Atoxico.
 Inoloro.
 No corrosivo.
 Antiinflamable.
 Estable bajo condiciones de almacenamiento.
 Costo razonable.
 Propiedad física Penetrante Revelador
Capilaridad Alta Baja
Tensión superficial Baja Alta
Adherencia Baja Alta
Cohesión Baja Alta
Viscosidad Baja Alta
Partículas Pequeñas Grandes
 Tensión superficial: Es una de las propiedades mas importantes. Se requiere una tensión
superficial baja para obtener buenas propiedades de penetración y mojado.
 Poder humectante: El penetrador debe ser capaz de mojar completamente la superficie del
material y es una de las propiedades mas importantes. Esto se refiere al ángulo de contacto del
líquido con la superficie, el cual debe ser lo mas bajo posible.
 Viscosidad: Esta propiedad no produce efecto alguno en la habilidad del liquido para penetrar,
aunque afecta la velocidad de penetración. Los penetrantes de alta viscosidad penetran
lentamente, en tanto que los de baja viscosidades escurren muy rápido y tiene la tendencia a no
ser retenidos en los defectos de poca profundidad; por lo tanto se recomienda una viscosidad
media.
 Volatilidad: Los líquidos penetrantes no deben ser volátiles. Si existe una evaporación excesiva se
los productos del penetrante, se verá afectada la sensibilidad de todo el proceso, debido tanto al
desequilibrio de la formula, como a la perdida del poder humectante.
 Gravedad especifica o densidad relativa: No juega un papel directo sobre el comportamiento de
un penetrante dado; sin embargo, con densidades bajas se facilita el transporte de materiales
extraños que tenderán a sedimentar en el fondo cuando se usan tanques abiertos. La mayoría de
los líquidos penetrantes tienen densidades relativas que varían entre 0.86 y 1.06 a 16°C, por lo
general la densidad es menor a 1.
 Punto de inflamación: Como medida de seguridad practica los líquidos penetrantes deberán
poseer un punto de inflamación elevado con el fin de reducir los peligros de incendio.
Generalmente el punto de inflamación es mayor de 95 °C y en recipientes abiertos no debe ser
menor de 65 °C.
 Inactividad química: Los productos usados en la formulación de los líquidos penetrantes deben se
inertes y no corrosivos con respecto a los materiales a ser ensayados y a los recipientes que los
contienen.
 Capacidad de disolución: El penetrante debe tener una elevada capacidad para contener grandes
concentraciones de pigmentos coloreados o fluorescentes usados y mantenerlos en solución.

Método de aplicación de los líquidos penetrantes en Pruebas No Destructivas

Se aplica el liquido penetrante a la superficie de la pieza a ser examinada, permitiendo que
penetre en las aberturas del material, después de lo cual el exceso del liquido es removido. Se
aplica entonces el revelador, el cual es humedecido o afectado por el penetrante atrapado en las
discontinuidades de esta manera se incrementa la evidencia de las discontinuidades, tal que
puedan ser vistas ya sea directamente o por medio de una lámpara o luz negra.
Tipo I = Penetrante fluorescente
Tipo II = Tintas permanentes o visibles
Proceso A = Penetrante lavable en agua
Proceso B = Penetrante postemulsificado
Proceso C = Penetrante removido con solvente
Revelador seco: Grano fino se aplica por espolvoreado, rociado o sumergido.
Revelador no acuoso: Es una suspensión absorbente, aplicado por rocío
Revelador húmedo: Es una suspensión absorbente de polvo en agua, se aplica por inmersión.
Portátil ( atomizador )
Estacionario ( inmersión )
Simple vista Spoteheck (portátil)
Luz negra Syglo (estacionario)
Portátil Estacionario
Liquido penetrante Rojo Verde (fluorescente)
Removedor Incoloro Incoloro
Revelador Blanco Blanco

PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DE LA PIEZA:

Limpiar cuidadosamente la superficie a inspeccionar de pintura, aceite, grasa y otros
contaminantes. Será necesario eliminar los restos de óxidos, pinturas, grasas, aceites, taladrinas,
carbonilas, etc. Y esto se hace por métodos químicos, ya que los mecánicos, están prohibidos por
la posibilidad que tiene su aplicación de tapar defectos existentes.
Se pueden usar todos aquellos procesos que dejen a la superficie limpia y seca; que no dañen al
espécimen y que no empleen productos que sean incompatibles con los componentes.
Soluciones detergentes en caliente por inmersión, desengrase en fase de vapor o desengrase
mediante disolvente, son los principales métodos para eliminar grasas y aceites. Los óxidos y las
carbonillas térmicas se eliminaran con desoxidantes alcalinos o ácidos y a veces, principalmente en
superficies rectificadas se hace un ataque ácido a fondo que abre las grietas durante la operación.
Las pinturas se eliminan con productos cáusticos en caliente o basados en ellos.

APLICACIÓN DEL PENETRANTE.

Los penetrantes se aplican por inmersión, rociado con un cepillo o brocha, vertiendo el liquido
sobre la pieza o cualquier otro método, vertiendo el liquido sobre la pieza o cualquier otro método
que cubra la zona que se inspecciona.
Será necesario obtener una película fina uniforme en toda la superficie y se deberá esperar
un tiempo llamado tiempo de penetración para que el liquido penetre en grietas. Este tiempo
oscila entre los 5 y 15 minutos dependiendo del material y la clase de grietas.

ELIMINACIÓN DEL EXCESO DE PENETRANTE.

Se debe retirar la capa superficial del penetrante de forma que lo único que permanezca sea el
que se hubiera alojado en las discontinuidades.
Esta etapa es critica y de su correcta realización dependerá el resultado final de la inspección, ya
que es necesario eliminar y limpiar el exceso de penetrante de tal modo que no extraigamos el
penetrante introducido en los defectos. Si no se ha eliminado perfectamente el liquido
penetrante, en la inspección final aparecerán manchas de penetrante produciendo indicaciones
falsas e incluso, el enmascaramiento de las grietas. Para saber si hemos eliminado bien el exceso
de penetrante es necesario hacer una inspección visual. Es aconsejable quitar en primer lugar la
mayor parte del penetrante con trapos o papel absorbente y después eliminar el resto utilizando
trapos o papel ligeramente impregnados en disolvente.
APLICACIÓN DEL REVELADOR.
Aplicar el revelador y dejarlo actuar.
El revelado es la operación que hace visible al ojo humano la posición del defecto. El revelador es
básicamente un producto en polvo de compuestos químicos blancos, inertes y con una
granulometría tal que dispone de un gran poder de absorción. Una vez aplicado el revelador, hay
que esperar un tiempo para que absorba el penetrante, este tiempo oscila entre 5 y 15 minutos.
Durante la preparación de las piezas para la inspección es necesario secarlas después de la
aplicación del revelador húmedo o eliminar el remanente antes del uso del polvo revelador seco.
INSPECCIÓN FINAL DE LA PIEZA.
Una vez transcurrido el tiempo de revelado, se procede a la inspección de los posibles defectos de
las piezas procesadas.
El tiempo de revelado depende del tipo de penetración, del revelador y del defecto, pero deberá
permitirse tiempo suficiente para que se formen las indicaciones. La inspección se realiza antes de
que el penetrante comience a exudar sobre el revelador hasta el punto de ocasionar la perdida de
definición.
El proceso de inspección se compone de tres etapas.
A. Inspección.
B. Interpretación.

Una regla práctica es que el tiempo de revelado nunca debe ser menor a siete minutos.

o Indicaciones relevantes. Son las causadas por discontinuidades que están generalmente
presentes en el diseño.
o Indicaciones falsas. Son el resultado de alguna forma de contaminación con penetrantes, estas
indicaciones no pueden referirse a ningún tipo de discontinuidad.

LIMPIEZA FINAL.
Se debe llevar a cabo en razón de los productos usados en el ensayo.
Tiempo de Penetración
Material Proceso Tipo de Tipo I Y II Tipo I Y II Tipo I Y II
discontinuidad Proceso A Proceso B Proceso C
Fundición Porosidades 5 a 10 min 5 min 3 min
Extrusión y forja Traslapes NR 10 7
Aluminio Soldadura Falta de fusión 30 5 3
Todos Porosidades 30 5 3
Todos Grietas 30 10 5
 Grietas de fatiga NR 30 5
Fundición Porosidades 15 5 3
Extrusión y forja Traslapes NR 10 7
Magnesio Soldadura Falta de fusión 30 10 5
Todos Porosidades 30 10 5
Grietas 30 10 5
Grietas de fatiga NR 30 7
Fundición Porosidades 30 10 5
Extrusión y forja Traslapes NR 10 7
Acero Soldadura Falta de fusión 60 10 7
Todos Porosidades 60 10 7
Todos Grietas 30 10 7
Grietas de fatiga NR 30 10
Fundición Porosidades 10 5 3
Latón y Extrusión y forja Traslapes NR 10 7
bronce Recubrimientos Falta de fusión 15 10 3
Todos Porosidades 15 10 3
Grietas 30 10 3
Plásticos Todos Grietas 5 a 30 5 5
Vidrio Todos Grietas 5 a 30 5 5
Herramienta Falta de fusión 30 5 3
con punta de Porosidades 30 5 3
carburo Grietas 30 20 5
Titanio Todos NR 20 a 30 15
y aleaciones a
altas
temperaturas
Todos Todos Esfuerzos o NR 240 240
metales Granulación
Interna
NR = no recomendable
Guía de Selección del proceso
PROBLEMA PROCESO OBSERVACIONES
TIPO I Y II
Alta producción de artículos A Pequeñas cantidades mojadas en
pequeños canastas
Alta producción de artículos grandes B Grandes forjas, extrusiones, etc.
Alta sensibilidad para B Indicaciones mas claras y mas brillantes
discontinuidades finas
Discontinuidades superficiales, B Puede controlarse la profundidad de
rayones, etc. Deben detectarse emulsificación.
Artículos con rugosidad superficial A
Artículos con cuerdas y cuñeros. A El penetrante podría fijarse en las
esquinas.
Artículos con rugosidad superficial A – B La elección depende de los
media requerimientos de producción y
sensibilidad.
Prueba por puntos. C
Se necesita equipo portátil. C
No se dispone de agua y electricidad C
Artículos anodizados, agrietados C – B – A De preferencia el orden indicado
después del anodizado
Repetir el proceso C Cinco a seis repeticiones podrían ser el
limite.
Detección de fugas A–B
CARACTERÍSTICAS DEL PENETRANTE FLUORESENTE
TIPO VENTAJAS DESVENTAJAS
La fluorescencia asegura visibilidad Requiere luz negra y áreas obscuras.
Fácilmente lavable con agua. No es seguro en la detección de
Grandes cantidades de especimenes rayones y fallas superficiales.
pequeños. No es seguro volver a probar.
Superficies rugosas. No es seguro en superficies
Cuñeros y cuerdas. anodizadas.
LAVADO CON Amplio rango de discontinuidades. Ácidos y cromatos afectan la
AGUA Rápido. sensibilidad.
Proceso sencillo. Fácilmente sobre lavado.
El penetrante esta expuesto a
la contaminación del agua.
La fluorescencia asegura visibilidad. Requiere luz negra y áreas obscuras.
Alta sensibilidad para Requiere mas paso.
discontinuidades muy finas. Requiere equipo para la aplicación
POST Bueno para discontinuidades de emulsivo.
EMULSIFICADO superficiales. Difícil remoción del penetrante en
Fácilmente lavable con agua después cuerdas, cuñeros, agujeros ciegos y
de la emulsificación. superficies rugosas
Tiempo de penetración corto.
No puede ser fácilmente sobre
lavado
La fluorescencia asegura visibilidad Requiere luz negra y áreas obscuras.
Portátil. Material inflamable.
REMOVIDO CON No requiere agua. No puede usarse en tanques
SOLVENTE Bueno sobre piezas anodizadas. abiertos.
Para verificación por puntos. Difícil su empleo sobre superficies
Las piezas pueden ser re probadas rugosas tales como fundición de
magnesio.
Diagrama general de la aplicación de líquidos penetrantes

PROCESO A: PENETRANTE FLUORESCENTE LAVABLE CON AGUA

PROCESO B: PENETRANTE FLUORESCENTE POST - EMULSIFICADO
PROCESO C: PENETRANTE FLUORESCENTE REMOVIDO CON SOLVENTE
PROCESO C: PENETRANTE VISIBLE REMOVIDO CON SOLVENTE
PROCESO A: PENETRANTE VISIBLE LAVABLE CON AGUA
PROCESO B: PENETRANTE VISIBLE POST – EMULSIFICADO