Instituto Tecnológico de Ciudad Juárez

“Moldeo con polímeros”

Materia: Procesos de fabricación

Equipo #3

Grupo: I

Integrantes:

 Brandon David Carvajal Hernández

 Juan Jaime Gutiérrez
 Vivian Isabel Alanis de los Santos
 Ana Valeria Mercado Sánchez
 Rubí Paola Montoya Jaquez
 Esaú Jefté Rentería Carrera
 Odiloy Rincón Acosta
 Rogelio Rascón Castañeda

Facilitador: Ing. Ernesto Solís Rodríguez

Fecha: 30-Oct-2018

i
 Índice
Pág.

Portada………………………………………………………...………....i

Índice…………………………………………………………………….ii

Índice de figuras…………………………………………………………iv

I. Introducción……………………………………....….………………..1

1.1 Historia……..………………….….……………………………......1

II. Polímeros…………………………………………...………………...2

2.1 Termoplásticos……………………………………………………....3

2.2 Termofijos…………………………………………………………...4

2.3 Elastómeros………………………………………………………….5

2.4 Cadenas poliméricas…………………………………………….…...6

2.5 Polimerización………………………………………………...……..8

2.5.1 Inicializadores……………………………………………...………10

2.6 Cristalinidad…………………………………………………………11

2.7 Temperatura de transición vítrea…………………………………….12

2.8 Aditivos……………………………………………………………...13

2.9 Propiedades de los polímeros ……………………………….............15

III. Procesos para polímeros…………………………..……………........18

3.1 Moldeo soplado………………………………………………………18

3.2 Termoformado………………………………………………………..19

ii
 3.3 Rotomoldeo………………………………………………………….22

3.4 Extrusión…………………………………………………………….23

3.5 Moldeo por compresión…… …………………………………………24

3.6 Moldeo por transferencia……………………………………………...25

3.7 Moldeo por reacción………………………………………...………..26

IV. Conclusiones………………………………………………………...28

V. Bibliografía……………………………………………….…………..29

iii
 Índice de Figuras
Figura Pág.

2.1 Modelo de moléculas largas de elastómero………………..…….…6

2.2 Estructura de moléculas de polímeros………………………….......7

2.3 Formación de cadena por adición ………………………………….8

2.4 Desproporción y combinación de una cadena………....…………...9

2.5 Cadena de nylon lineal……………………………..………………9

2.6 Región amorfa y cristalina de un polímero………………………...11

2.7 Volumen de polímeros en función de temperatura …….………….12

3.1 Esquema de moldeo soplado……………………………………….19

3.2 Moldeo soplado a partir de extrusión ……………………………...19

3.3 Esquema de termoformado por vacío ……………………………...20

3.4 Moldeo por presión positiva………………………………………..21

3.5 Moldeo por fuerzas mecánicas……………………………………..21

3.6 Moldeo por rotación………………………………………………..22

3.7 Dados de extrusión…………………………………………………24

3.8 Moldeo por compresión……………………………………………25

3.9 Moldeo por transferencia…………………………………………..26

3.10 Moldeo por reacción……………………………………………...27

iv
I. Introducción
De los tres tipos básicos de materiales, los polímeros son al mismo tiempo los más
nuevos y los más viejos conocidos por el ser humano. Los polímeros forman a los
organismos vivos y a todos los procesos vitales sobre la Tierra. Para el hombre antiguo,
los polímeros biológicos eran fuente de comida, abrigo y de muchos de sus implementos.
Sin embargo, en este documento el interés se dirige a una clase de polímeros distintos de
los biológicos. Casi todos los materiales poliméricos que se emplean en la ingeniería hoy
día son sintéticos. Los materiales en sí mismos se elaboran por medio de procesamiento
químico, y los productos se fabrican con procesos de solidificación.

1.1 Historia
En 1862, en la International Exhibition de Londres, el químico inglés Alexander Parkes
demostró las posibilidades de los primeros termoplásticos, una forma del nitrato de
celulosa (la celulosa es un polímero natural de la madera y el algodón). Lo denominó
parkesina y lo describió como un sustituto del marfil y del caparazón de las tortugas. El
material adquirió importancia comercial debido a los esfuerzos del estadounidense John
Hyatt, quien combinó nitrato de celulosa y alcanfor (que actúa como un plastificador)
junto con calor y presión para formar el producto llamado celuloide. Su patente se emitió
en 1870. El plástico celuloide era transparente, y las aplicaciones que se inventaron en
forma posterior incluían la película fotográfica y la cinematográfica, así como parabrisas
para carruajes y para los primeros automóviles.
Hacia finales del siglo se crearon varios productos con base en la celulosa. Alrededor de
1890 se produjeron por vez primera las fibras de celulosa, llamadas rayón. La película
para envolver, el celofán, se comercializó alrededor de 1910. El acetato de celulosa se
adoptó como la base de la película fotográfica por la misma época. Durante las décadas
que siguieron, este material llegó a ser un termoplástico importante para el moldeo por
inyección.

1
II. Polímeros
Un polímero es un compuesto que consiste en moléculas de cadena larga, cada una de las
cuales está hecha de unidades que se repiten y conectan entre sí. En una sola molécula de
polímero puede haber miles, incluso millones, de unidades. La palabra se deriva de los
vocablos griegos poly, que significa muchos, y meros (que se contrae a mero), que es
parte. La mayoría de los polímeros se basan en el carbono, y por ello se les considera
productos químicos orgánicos.

Los polímeros se sintetizan por medio de la unión de muchas moléculas pequeñas en

otras más grandes, llamadas macromoléculas, que poseen una estructura parecida a una
cadena. Las unidades pequeñas, llamadas monómeros, por lo general son moléculas
orgánicas insaturadas sencillas, tales como el etileno C2H4. Los átomos de estas
moléculas están unidos con enlaces covalentes; y cuando se unen para formar un
polímero, el mismo enlace covalente mantiene a la cadena. Así, cada molécula larga se
caracteriza por enlaces primarios fuertes.

Una masa de material polimérico consiste en muchas macromoléculas; para visualizar la

relación de las moléculas individuales con el conjunto del material, a veces se emplea la
analogía de un tazón de espagueti recién cocinado (sin salsa). La imbricación de los
filamentos largos ayuda a que la masa se mantenga unida, pero es más significativo el
enlace atómico. Los enlaces entre las macromoléculas de la masa son del tipo Van der
Waals y otros secundarios. Así, el material polimérico agregado se mantiene unido por
fuerzas que son mucho más débiles que los enlaces primarios que mantienen a las
moléculas juntas. Esto explica por qué los plásticos en general no son tan rígidos ni
fuertes como los metales o los cerámicos. Cuando un polímero termoplástico se calienta,
se suaviza. La energía calorífica ocasiona que las macromoléculas se agiten
térmicamente, lo que las impulsa para que se muevan una respecto a otra dentro de la
masa del polímero (aquí es cuando la analogía del espagueti húmedo pierde su encanto).

2
El material comienza a comportarse como un líquido viscoso, con la viscosidad en
disminución (la fluidez aumenta) conforme la temperatura se eleva.

Los polímeros se dividen en plásticos y cauchos (hules). Como materiales de ingeniería,

son relativamente nuevos en comparación con los metales y los cerámicos, pues sólo
datan de alrededor de la mitad del siglo XIX. Los polímeros como materia técnica, es
apropiado dividirlos en las siguientes tres categorías, termoplástico, termofijos y
elastómeros.

2.1 Termoplásticos
La propiedad definitoria de un polímero termoplástico es que puede calentarse desde el
estado sólido hasta el líquido viscoso y después enfriarse hasta volver a ser sólido, y que
es posible realizar muchas veces este ciclo de calentamiento y enfriamiento sin que el
polímero se degrade. La razón de esta propiedad es que los polímeros TP consisten en
macromoléculas lineales (o ramificadas) que no se entrecruzan cuando se calientan. Por el
contrario, los termofijos y elastómeros pasan por un cambio químico si se les calienta,
con entrecruzamiento de sus moléculas y transformación permanente de estos polímeros

En realidad, los termoplásticos sí se deterioran químicamente con el calentamiento y

enfriamiento repetidos. En el moldeo de plásticos, se hace una distinción entre el material
nuevo o virgen y el plástico que ya ha sido moldeado con anterioridad (por ejemplo,
desechos, piezas defectuosas) y por ello han experimentado ciclos térmicos. Para ciertas
aplicaciones sólo el material virgen resulta aceptable. Los polímeros termoplásticos
también se degradan paulatinamente si se les sujeta a temperaturas elevadas. Este efecto
de largo plazo se denomina envejecimiento térmico, e involucra el deterioro químico
lento. Algunos polímeros termoplasticos son más susceptibles al envejecimiento térmico
que otros, y para un material dado, la tasa de deterioro depende de la temperatura.

3
2.2 Termofijos
Los polímeros termofijos se distinguen por su estructura muy entrecruzada. En realidad,
la pieza formada (por ejemplo, la manija de un recipiente o la cubierta de los interruptores
eléctricos) se convierte en una sola macromolécula. Los termofijos siempre son amorfos y
no presentan temperatura de transición al vidrio.

En general, los termofijos son más rígidos, su módulo de elasticidad es de dos a tres veces
más grande, frágiles, virtualmente no poseen ductilidad, menos solubles en solventes
comunes, capaces de resistir temperaturas de uso elevadas y no son capaces de volverse a
fundir; en vez de ello, se degradan o queman.

Las diferencias en las propiedades de los plásticos termofijos son atribuibles al

entrecruzamiento, que forma una estructura estable en lo térmico, tridimensional y de
enlaces covalentes en el interior de la molécula. El entrecruzamiento ocurre de tres
maneras:

1) Sistemas activados por temperatura: En los sistemas más comunes, los cambios
los ocasiona el calor que se suministra durante la operación de dar forma a la
pieza (por ejemplo, moldeo). El material de inicio es un polímero lineal en forma
granular que suministra la planta química. Conforme se agrega calor, el material
se suaviza para ser moldeado; el calentamiento adicional da como resultado el
entrecruzamiento del polímero. El término termofijo se aplica con más frecuencia
a esta clase de polímeros.

2) Sistemas activados por catalizadores: En estos sistemas, el entrecruzamiento

ocurre cuando se agregan al polímero cantidades pequeñas de un catalizador, que
está en forma líquida. Sin el catalizador, el polímero permanece estable; una vez
que se combina con aquél, cambia a forma sólida.

4
 3) Sistemas activados por mezcla: Ejemplos de estos sistemas son la mayoría de
epóxicos. La mezcla de dos productos químicos provoca una reacción que forma
un polímero sólido entrecruzado. En ocasiones se emplean temperaturas elevadas
para acelerar las reacciones. Las reacciones químicas que se asocian con el
entrecruzamiento se denominan curado o fraguado. El curado se efectúa en
plantas de fabricación que dan forma a las piezas, a diferencia de las plantas
químicas que suministran al fabricante los materiales de inicio.

2.3 Elastómeros
Los elastómeros son polímeros capaces de desarrollar una deformación elástica grande si
se les sujeta a esfuerzos relativamente pequeños. Algunos elastómeros presentan
extensiones de 500% o más y regresan a su forma original. El término más frecuente para
un elastómero es, por supuesto, caucho. Los cauchos se dividen en dos categorías: caucho
natural, derivado de ciertos vegetales y elastómeros sintéticos, que se obtienen con
procesos de polimerización similares a los que se emplean para los polímeros
termoplásticos y termofijos.

Los elastómeros consisten en moléculas de cadena larga entrecruzadas (como los

polímeros termofijos). Deben sus propiedades elásticas tan impresionantes a la
combinación de dos características: Las moléculas largas están dobladas estrechamente
cuando no están estiradas y el grado de entrecruzamiento está muy por debajo del de los
termofijos.

Cuando el material se estira, las moléculas se ven forzadas a desenrollarse y se enderezan.

La resistencia natural de las moléculas para desenrollarse proporciona el módulo de
elasticidad inicial del material agregado. Conforme se experimenta más estiramiento, los
enlaces covalentes de las moléculas entrecruzadas comienzan a jugar un papel mayor en
el módulo, y la rigidez se incrementa. Con mayor entrecruzamiento, el elastómero se
vuelve más rígido y su módulo de elasticidad es más lineal.

5
 Figura 2.1 Modelo de moléculas largas de
elastómero. con grado bajo de
entrecruzamiento:
a) sin estirar
b) sujetas a un esfuerzo de tensión.

2.4 Cadenas poliméricas

Se describe al proceso de polimerización como la generación de macromoléculas de una
estructura semejante a una cadena, denominada polímero lineal. Ésta es la estructura
característica de un polímero termoplástico. También son posibles otras estructuras. Una
posibilidad es que ramas laterales se formen a lo largo de la cadena, lo que da como
resultado un polímero ramificado. En el polietileno, esto ocurre porque los átomos de
hidrógeno son remplazados por átomos de carbono en puntos al azar a lo largo de la
cadena, con lo que se inicia el crecimiento de una cadena en rama en cada ubicación. Para
ciertos polímeros ocurren enlaces primarios entre las ramas y otras moléculas en ciertos
puntos de conexión, para formar polímeros entrecruzados, El entrecruzamiento sucede
porque cierta proporción de los monómeros que se usan para formar el polímero son
capaces de enlazarse con otros adyacentes en más de los dos lados, lo que permite que se
agreguen las ramas de otras moléculas. Las estructuras entrecruzadas flojas son
características de los elastómeros. Cuando el polímero está muy entrecruzado se dice que
tiene estructura de red. En realidad, la masa entera es una macromolécula gigante. Los
plásticos termofijos adoptan esta estructura después de la curación.
La presencia de la ramificación y el entrecruzamiento en los polímeros tiene un efecto
significativo sobre sus propiedades. Es la base de la diferencia entre las tres categorías de
polímeros. Los polímeros termoplásticos siempre poseen estructuras lineales o
ramificadas, o una mezcla de las dos. La ramificación incrementa la imbricación de las

6
moléculas, lo que generalmente hace que el polímero sea más fuerte en estado sólido y
más viscoso a una temperatura dada en estado líquido o plástico. Los plásticos termofijos
y los elastómeros son polímeros entrecruzados. El entrecruzamiento ocasiona que el
polímero sea químicamente estable; la reacción no puede revertirse. Su efecto es cambiar
de manera permanente la estructura del polímero; si se calienta, se degrada o quema, en
lugar de fundirse. Los termofijos poseen un grado alto de entrecruzamiento, mientras que
los elastómeros poseen un grado bajo. Los termofijos son duros y frágiles, en tanto que
los elastómeros son elásticos y resilientes.

Figura 2.2 Estructuras de moléculas de polímeros:

a) lineal, característica de los termoplásticos;
b) ramificada
c) entrecruzada holgada, como en los elastómeros
d) entrecruzada estrecha, como en un termofijo.

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2.5 Polimerización
- ¿Qué es la polimerización?
Es una reacción química en la que los monómeros se unen para formar una larga
molécula en forma de cadena, en las cuales los átomos se unen fuertemente con enlaces
covalentes.
- La polimerización por adición (Por crecimiento de la cadena)
Este proceso ocurre porque el monómero original tiene un enlace covalente doble entre
átomos de carbono. En presencia de una combinación apropiada de calor, presión y
catalizadores, rompe el enlace doble entre los átomos de carbón y este se reemplaza por
un enlace covalente único, los extremos del monómero ahora son radicales libres. Este
proceso se lleva a cabo en tres etapas:
1. Iniciación: Se añade un iniciador al monómero el cual forma radicales libres con
un sitio reactivo, que atrae a uno de los átomos de un monómero. Cuando ocurre
esta reacción, el sitio reactivo se transfiere al otro átomo de carbono del
monómero y se empieza a formar una cadena.

Figura 2.3 Proceso de

formación de la cadena por
medio de adición

2. Propagación: Una vez iniciada la cadena se unen a gran velocidad unidades de

repetición a cada cadena.

8
 3. Terminación: Esta fase se caracteriza por tener dos mecanismos: la pérdida de
actividad (desproporción) y la unión de los extremos de las dos cadenas
(combinación).

Figura 2.4 Pérdida de

actividad (desproporción) y
la unión de los extremos de
las dos cadenas
(combinación)

- La polimerización por condensación (Crecimiento por etapas)

Se forman a partir de monómeros polifuncionales a través de diversas reacciones con la
posible eliminación de alguna pequeña molécula, como el agua, el amoniaco y el HCl.
Requiere que al menos dos monómeros distintos participen en la reacción.
La longitud de la cadena del polímero depende de la facilidad con la cual se
pueden difundir los monómeros hacia los extremos e intervenir en la reacción de
condensación. El crecimiento de la cadena termina cuando ya no llegan más monómeros
al extremo de las cadenas para continuar la reacción.

Figura 2.5 Cadena de

nylon lineal

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En la figura se muestra la cadena de nylon lineal que se produce cuando un átomo de
hidrogeno del monómero de hexametilendiamina se combina con un grupo OH del ácido
adípico, para formar una molécula de agua.

2.5.1 Inicializadores.

El proceso de iniciación de la polimerización o la generación de radicales libres de una

resina compuesta, puede llevarse a cabo en tres formas diferentes.

 Calor
. En los sistemas activados por calor, el peróxido de benzoilo se separa al ser
expuesto al calor para formar radicales
Normalmente son materiales que se presentan en estado de polvo o perlas, se
ablandan o plastifican con el calor, en este proceso no se experimentan cambios químicos.

• Química (autopolimerización)
Los polímeros pueden ser obtenidos a través de reacciones de modificación química sobre
otros polímeros. Grupos químicos de un polímero pueden reaccionar con determinadas
sustancias cambiándoles las propiedades. Uno de los ejemplos más conocidos de la
modificación química de un polímero es la obtención del poli (alcohol vinílico).
Los agentes utilizados como iniciadores por lo general son peróxidos
En los sistemas activados químicamente, la amina terciaria que actúa como un
donador de electrones es utilizada para separar al peróxido benzoico en radicales libres.
• Luz UV
Resinas Fotopolimerizables: se requieren para la polimerización de agentes físicos,
ondas electromagnéticas (luz).
En los sistemas activados por luz UV, la fuente de irradiación a 365 nm irradía al
eter metil benzoico que está presente en cantidades de 0.2% y lo transforma en radicales
libres sin requerir de la presencia de aminas terciarias.

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2.6 Cristalinidad
En los polímeros es posible estructuras tanto amorfas como cristalinas, aunque su
tendencia a cristalizar es mucho menor que la de los metales o cerámicos no vítreos. No
todos los polímeros pueden formar cristales. Para aquellos que sí, el grado de cristalinidad
(proporción de la masa que consiste en material cristalizado) siempre es menor que
100%. Conforme en un polímero se incrementa la cristalinidad, también lo hacen la
densidad, rigidez, resistencia, tenacidad, y resistencia al calor. Además, si el polímero es
transparente en estado amorfo, se vuelve opaco cuando se cristaliza en forma parcial.
Muchos polímeros son transparentes, pero sólo en estado amorfo (vítreo). Algunos de
esos efectos quedan ilustrados por las diferencias entre el polietileno de baja densidad y el
de alta densidad. La razón subyacente para las diferencias en las propiedades de estos
materiales es el grado de cristalinidad.
A las regiones cristalinas en los polímeros se les llama cristalitas, las cuales se forman
cuando las moléculas largas se arreglan de modo ordenado entre ellas, igual que como se
dobla una manguera para incendios en su gabinete o los pañuelos desechables en una
caja. Se puede considerar un polímero parcialmente cristalino (semicristalino) como un
material bifásico, con una fase cristalina y otra amorfa.

Figura 2.6 Regiones amorfa y

cristalina en un polímero. La
región cristalina (cristalita) tiene
un arreglo ordenado de moléculas.

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2.7 Temperatura de transición vítrea
Todos los polímeros, termoplásticos y termoestables, experimentan a una cierta
temperatura, Tg (temperatura de transición vitrea). A bajas temperaturas son duros,
rígidos, frágiles y vítreos; a altas temperaturas son gomosos o correosos. El término vítreo
se utiliza en esta descripción porque los vidrios, que son sólidos amorfos, se comportan
de la misma manera, una excepción es el policarbonato, que no es rígido ni frágil debajo
de esta temperatura de transición vítrea. El policarbonato es tenaz a temperatura ambiente
y se usa para fabricar cascos y escudos de seguridad.

Para determinar la Tg se establece el volumen específico del polímero, se grafica contra

la temperatura y queda marcado por un cambio abrupto en la pendiente de la curva. En el
caso de los polímeros fuertemente entrelazados, la pendiente de la curva cambia
gradualmente cerca de Tg, de ahí que pueda ser difícil determinar Tg para estos
polímeros.

Figura 2.7 Volumen específico de

polímeros en función de la
temperatura.

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Por ejemplo, en algunos polímeros la temperatura ambiente es superior a Tg, mientras
que en otros es menor. A diferencia de los polímeros amorfos, los polímeros parcialmente
cristalinos tienen un punto de fusión definido, Tm. Debido a los cambios estructurales
que se presentan, el volumen específico del polímero cae repentinamente al reducirse su
temperatura.

2.8 Aditivos en plásticos

Los polímeros en estado puro son raramente empleados. En general, necesitan aditivos
para tener utilidad industrial. Para conseguir ciertas propiedades específicas los polímeros
suelen combinarse con aditivos. Éstos modifican y mejoran determinadas características
del polímero, como rigidez, resistencia, color y resistencia al medio ambiente,
flamabilidad, resistencia al arco (para aplicaciones eléctricas) y facilidad para su
procesamiento posterior.
1. Relleno
Los rellenos son materiales que se agregan en forma de partículas o fibras a un polímero,
a fin de alterar las propiedades mecánicas de éste o sólo para reducir el costo del material.
Otras razones para usar los rellenos son mejorar la estabilidad dimensional y térmica. Los
rellenos utilizados en los plásticos son por lo general polvo de madera (aserrín fino),
harina de sílice (polvo fino de sílice), arcilla, mica en polvo, talco, carbonato de calcio y
fibras cortas de celulosa, vidrio o asbesto. Debido a su bajo costo, los rellenos son
importantes para reducir el costo global de los polímeros. Dependiendo de su tipo,

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también pueden mejorar la resistencia, dureza, tenacidad, resistencia a la abrasión,
estabilidad dimensional o rigidez de los plásticos.
2. Plastificadores
Los plastificadores son productos químicos que se agregan a un polímero para hacerlo
más suave y flexible, y para mejorar sus características de flujo durante la formación. El
plastificador funciona al reducir la temperatura de transición al vidrio por debajo de la del
ambiente. En tanto que por debajo de Tg el polímero es duro y frágil, por arriba de esa
temperatura es suave y rígido. Un buen ejemplo es el agregar un plastificador1 al cloruro
de polivinilo; en función de la proporción de plastificador que haya en la mezcla, el PVC
obtiene un rango de propiedades, desde rígido y frágil a flexible y parecido al caucho.
3. Colorantes
La amplia variedad de colores disponibles en los plásticos se obtiene al agregarles
colorantes, ya sea orgánicos (tintas) o inorgánicos (pigmentos). La selección de un
colorante depende de la temperatura de servicio y la cantidad esperada de exposición a la
luz. Los pigmentos son partículas dispersas; por lo general tienen mayor resistencia que
los tintes a la temperatura y la luz.
4. Lubricantes
Se pueden agregar lubricantes a los polímeros para reducir la fricción durante su
procesamiento posterior en productos útiles y para evitar que las partes se peguen a los
moldes. Los lubricantes típicos son aceite de linaza, aceite mineral y ceras (naturales y
sintéticas); se utilizan además jabones metálicos, como estearato de calcio y estearato de
zinc.
5. Retardadores de flama
Los retardantes de flama son productos químicos que se agregan a los polímeros para
reducir la inflamabilidad, por alguno de los mecanismos siguientes o combinación de
ellos: interferencia con la propagación de la flama, producción de grandes cantidades de
gases incombustibles o aumento de la temperatura de combustión del material. Los
productos químicos también sirven para reducir la emisión de gases nocivos o tóxicos que
se generan durante la combustión.

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 6. Absorbedores de luz ultravioleta
Muchos polímeros son susceptibles de degradarse por acción de la luz ultravioleta (por
ejemplo, la luz solar) y la oxidación. La degradación se manifiesta como el rompimiento
de enlaces en las moléculas de cadena largas. Por ejemplo, el polietileno es vulnerable a
ambos tipos de degradación, lo que lleva a una pérdida de la resistencia mecánica. Los
absorbedores de luz ultravioleta y los antioxidantes son aditivos que reducen la
susceptibilidad del polímero a estas formas de ataque.

2.9 Propiedades de los polímeros

Propiedades ópticas
Como los cristales pequeños tienen índice de refracción diferente al de la fase amorfa, la
refracción en las interfaces difunde la luz y los polímeros semicristalinos en general son
blancos o traslucidos en su estado puro. Los polímeros amorfos son muy transparentes a
la luz.
Debido a la transparencia de los termoplásticos amorfos, se utilizan para muchas
aplicaciones.
El PVC, que tiene un grado de cristalinidad muy significativo, es mucho menos
transparente, pero es muy empleado para aplicaciones tales como empaques y frascos, por
ser muy económico.
Algunos poliésteres termofijos y resinas epóxicas son muy transparentes. Un termofijo
que tiene una combinación destacada de propiedades ópticas y mecánicas es el carbonato
de polidialildiglicol, (CR39), que se emplea para lentes moldeados.
Propiedades eléctricas
Como los electrones que se comparten covalentemente en las cadenas están muy
localizados, la mayoría de los polímeros son muy buenos aislantes.
En contraste, presentan generalmente baja resistencia a la difusión, lo cual permite la
absorción de agua y otros líquidos polares que incrementan su conductividad.

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El PVC y el polietileno son ejemplos notables de aislantes flexibles con permeabilidad
suficientemente baja para poder utilizarse en grandes volúmenes, como por ejemplo en
cubiertas de alambres y cables.
Por otra parte, se logran niveles de conductividad en los polímeros cargándolos con un
relleno conductor, como partículas de grafito; esta técnica se emplea para producir
espuma antiestática y empaques para componentes electrónicos.
Densidad
Los polímeros se caracterizan, como todos los compuestos derivados de hidrocarburos,
por su baja densidad. Los termoplásticos más ligeros son las poliolefinas, que están
formadas únicamente de carbono e hidrogeno.
El grado de cristalinidad tiene una fuerte influencia secundaria. Como las cadenas están
empacadas en forma más compacta en los cristalinos, el mayor grado de cristalinidad está
asociada con una densidad más alta.
Difusión, absorción y corrosión
De manera muy general los polímeros resisten a las sustancias que atacan a los metales
(ácidos y bases acuosas), pero pueden ser atacados por disolventes orgánicos que los
metales resisten. Estos provocan la disolución total del polímero, hinchamiento o
planificación.
Al igual que lo metales son más vulnerables en regiones desordenadas en los límites de
grano, la estructura generalmente amorfa y abierta de los polímeros es lo que permite que
las moléculas de menor tamaño se difundan con relativa facilidad. De nuevo, la elevada
cristalinidad es más conveniente. Un problema particularmente molesto en ciertos
polímeros es el agrietamiento por esfuerzo ambiental o el agrietamiento por esfuerzo de
corrosión.
Degradación, oxidación y envejecimiento
La degradación es el deterioro de las propiedades de un polímero. Este puede ocurrir
durante el proceso de fabricación o después, cuando se pone en contacto con el medio de
servicio.

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La ruptura de cadenas simple (ruptura de enlaces en la cadena principal) preserva la
estructura química, pero reduce el peso molecular promedio, esto afecta a las propiedades
mecánicas, en particular a la dureza y a la resistencia de impacto.
A temperaturas normales de servicio la oxidación se cataliza por la luz, en particular por
la luz solar, y puede reducirse por la doble estrategia de incorporar antioxidantes y
pigmentos bloqueadores de luz, como el negro de humo.
Los procesos en los cuales la degradación se lleva a cabo en periodos de tiempo muy
prolongados en el medio normal, se denomina envejecimiento.
Propiedades térmicas
Las propiedades térmicas describen el comportamiento de los polímeros frente a la acción
del calor. Para los termoplásticos esto es muy importante.
El aumento de la temperatura en los polímeros es algo sumamente importante para que se
lleve a cabo la polimerización de estos.
Uno de los efectos negativos que tiene en ellos es la perdida de sus propiedades químicas
de los polímeros, por ejemplo, los termoplásticos como ya se conoce se pueden fundir
más de una vez, pero esto conlleva a degradarse cada que se vuelve a calentar el polímero
perdiendo propiedades químicas. Por otro lado, el aplicar calor a los termofijos puede
causar que se queme el material y pierda totalmente sus propiedades químicas.

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III. Procesos para polímeros
Los polímeros como ya sabemos pueden ser, termoplásticos, termofijos o elastómeros.
Cuando hablamos de procesos, los polímeros deben ser trabajados con diferentes
métodos. Esto dependerá del tipo de clasificación que tenga. Ya que, cada material se
adapta mejor a algún proceso debido a sus propiedades.
En la mayor parte de los procesos, cuando empezamos a trabajar con un polímero, este se
va a encontrar en forma de polvo o granular. Aunque a veces en algunos procesos se
empieza con una operación preliminar de preformado antes de ser tratado.

3.1 Moldeo soplado

Este se usa principalmente para producir recipientes huecos de paredes delgadas.
Como se mencionó anteriormente. Todos los procesos comienzan con un preformado
preliminar. En este tipo de moldeo. Se empieza por un preformado. Que es un tubo
preforma llamado parison y que es creado por el método de inyección. Este tubo se
asegura de que se mantenga en una temperatura lo suficientemente alta para que sea
maleable hasta que llega la hora de que sea soplado. Cuando nos referimos a “ser
soplado” hablamos de inyectarle aire a presión a nuestra preforma. Esto se logra metiendo
nuestra preforma en un molde donde es asegurado por unas mordazas para evitar que se
mueva. Al inyectarle aire a presión por la boquilla de nuestro tuvo parison. Este se inflará
(como un globo) y será forzado contra la superficie interior del molde para así tomar
forma de la cavidad del molde. Luego se deja enfriar nuestra pieza antes de abrir el molde
para que no pierda su forma. Por último, el molde es abierto y la pieza es sacada.
Existen otros procesos preliminares donde no usamos preformas inyectadas. Si no, desde
una prensa de extrusión. Cuando tenemos nuestro material ya extruido es pasado
directamente a ser soplado.

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 Figura 3.1 Esquema de moldeo soplado a partir de un tubo parison.

Figura 3.2 Esquema de moldeo soplado a partir de una extrusión.

3.2 Termoformado
Este es usado para formar piezas para electrodomésticos, empaque para alimentos,
domos, juguetes etc.
Este proceso inicia calentando una lámina de material termoplástico hasta ablandarlo para
darle forma mediante tres diferentes técnicas: por vacío, presión positiva o algún medio
mecánico.
El termoformado por vacío se aprovechan las fuerzas atmosféricas para ejercer presión a
nuestra lamina caliente contra un molde macho y así lograr darle forma a la lámina. Esta

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presión que ejerce la atmosfera es aprovechada mediante un vacío que generamos. En
nuestra maquina se pone la lámina caliente por encima de una cámara completamente
sellada. La lamina es asegurada con prensas o cualquier otro método para mantenerla
completamente pegada a las paredes superficiales de nuestra cámara y así no dejar
escapar aire ni gases que estén dentro de nuestra ella. Cabe destacar que, dentro de la
cámara, por encima de esta y por debajo de la lámina tenemos nuestro molde macho o
modelo exacto de la pieza que queremos fabricar o bien nuestra cámara tiene la forma
diseñada en sus paredes. Luego. Por medio de una bomba de vacío, se genera un vacío
entre nuestra cámara y la lámina que tenemos por encima de ella. Haciendo así que las
fuerzas que existen en la atmosfera, fuera de nuestra cámara sean mucho mayores que las
que existen dentro de ella. Así sometiendo con presión nuestra lamina calentada contra
las paredes de nuestra cámara o bien contra las paredes del molde que tenemos encima de
ella. Y así obtener la forma de la superficie a la cual la lámina se pegó.

Figura 3.3 Esquema del principio de vació aplicado en la cámara de nuestro molde

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El termoformado por presión positiva, al contrario que el vacío. Se aplican fuerzas por
presión, como su nombre lo dice “positiva”. el proceso es el mismo. Solo que en vez de
generar un vacío y hacer que la presión atmosférica sea mayor que la que tenemos dentro
de la cámara. Es al revés. En este caso se le ejerce mucha presión para que la fuerza que
tenemos por dentro. supere a la de la atmosfera (que existe fuera de la cámara) para así
forzar la lámina en el sentido donde se le aplica la presión y este se pegue a las paredes de
algún molde o bien de la misma cámara.

Figura 3.4 Esquema de un moldeo por presión positiva

En el proceso de termoformado mecánico proceso se ignoran por completo las fuerzas y

presiones atmosféricas. Aquí es más simple. Solo se toma en cuenta una lámina caliente
de termoplástico. Que se pone en medio de dos moldes con la misma forma superficial:
uno positivo (macho) y otro negativo (hembra) y este es prensado por ambos forzándolo
contra ambos moldes y así tomando forma de las paredes interiores del molde

Figura 3.5 Esquema del moldeo por fuerzas mecánicas

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3.3 Rotomoldeo
En este tipo de moldeo se crean piezas huecas y más comúnmente en piezas grandes
como tinacos.
En este tipo de moldeo toma como principio la fuerza centrífuga como el moldeo
centrifugado solo que la fuerza centrífuga o la rotación involucrada en el moldeo es
menor. En este proceso se introduce nuestro material termoplástico en forma de grano o
polvo dentro de nuestro molde. Una vez hecho esto esté comenzara a girar en torno a dos
ejes: uno primario y otro secundario. Este eje cabe mencionar que son perpendiculares
entre si y giran con una velocidad de relación de 3 a 1 entre el primario y el secundario.
El molde es calentado al mismo tiempo que va girando esto hace que las partículas de
nuestro plástico se fundan en la superficie interior del molde depositándolas en capas
hasta que todo el interior se funda y se pegue a las paredes debido a la fuerza que se
ejerce al ser rotadas. Una vez terminado este proceso se enfría el molde al mismo tiempo
que se deja de girar. Ya solidificado nuestra pieza el molde se abre y se extrae nuestra
pieza final.

Figura 3.6 Esquema del principio del moldeo por rotación

22
3.4 Extrusión
La extrusión es uno de los procesos fundamentales para dar forma a los metales y
cerámicos, así como los polímeros. La extrusión es un proceso de comprensión en el que
se fuerza al material a fluir a través de un orificio practicado en un troquel, a fin de
obtener un producto largo y continúo, cuya sección transversal adquiere la forma
determinada por la del orificio. Como proceso para dar forma a los polímeros, se emplea
mucho para termoplásticos y elastómeros (rara vez para termofijos) para producir en
masa artículos tales como tuberías, ductos, mangueras y formas estructurales (tales como
moldeos para ventanas y puertas), hojas y películas, filamentos continuos, así como
recubrimiento para alambres y cables eléctricos. Para estos tipos de productos, la
extrusión se lleva acabo como proceso continuo; el extruido (producto extruido) se corta
después con las longitudes deseadas.

Debido a que existe una alimentación continua de materia prima en la tolva, se pueden
extruir diversos productos largos en forma continua (como barras redondas y de
secciones, canales, hoja, tubería, tubos y componentes arquitectónicos sólidos). Es
posible extruir formas complejas con sección transversal constante con herramental
relativamente económico. En la figura 3.7 Geometrías de dados comunes de extrusión se
muestra (a) dado de gancho para ropa para extruir lámina; (b) dado redondo para producir
barras, y (c) y (d) recuperación no uniforme de la parte después que sale del dado.
Obsérvese que algunos de éstos no son intuitivos, lo cual se debe al polímero, que por lo
general experimenta una recuperación mucho mayor, aunque no uniforme, que la que se
encuentra en la extrusión de metales. Además, puesto que el polímero se dilata cuando
sale del dado, las aberturas mostradas en la figura 3.7 son más pequeñas que las secciones
transversales extruidas. Después de enfriarse, el producto extruido se puede estirar
(dimensionar) mediante un extractor y enrollarse o cortarse a las longitudes deseadas.

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 Figura 3.7 Geometrías de dados comunes de extrusión

3.5 Moldeo por Compresión

En el moldeo por compresión se coloca una carga preformada de material, un volumen de
polvo medido previamente o una mezcla viscosa de resina líquida y un relleno
directamente en la cavidad caliente de un molde que, por lo general, se encuentra a unos
200 °C (400 °F), pero que puede ser mucho mayor. El formado se realiza bajo presión a
partir de un tapón o a partir de la mitad superior de la matriz, por lo que el proceso es de
alguna manera similar al forjado en matriz cerrada de los metales. Las presiones van de
10 a 150 MPa (1400 a 22,000 psi). Las partes comunes fabricadas por este medio son
platos, mangos, tapones de contenedores, accesorios, componentes eléctricos y
electrónicos, agitadores para lavadoras y alojamientos. Las partes con refuerzo de fibras
cortadas también se forman mediante este proceso. El moldeo por compresión se utiliza
sobre todo con plásticos termofijos, con el material virgen en estado parcialmente
polimerizado. Sin embargo, también se pueden formar termoplásticos. Los enlaces
cruzados se completan en la matriz caliente. Los tiempos de curado van de 0.5 a 5
minutos, dependiendo del material y del espesor y la forma de la pieza. Cuanto más

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grueso sea el material, más tiempo tomará curarlo. Los elastómeros también se forman
mediante moldeo por compresión.
Existen tres moldes para moldeo por compresión en la figura 3.8 (tipos de moldeo por
compresión) se observa a) positivo (para partes de alta densidad), b) semipositivo
(producción de alta calidad), c) rebaba (para partes superficiales o planas)

Figura 3.8 Tipos de moldeo por compresión

3.6 Moldeo por transferencia

En este proceso se introduce una carga termofija (preformada) a una cámara

inmediatamente delante de la cavidad del molde, donde se calienta; después se aplica
presión para forzar al polímero suavizado a fluir hacia el molde caliente en el que ocurre
la cura. Hay dos variantes del proceso, que se ilustran en la figura 3.9 moldeos por
transferencia, a) vasija, en el que la carga se inyecta desde una “vasija” a través de un
canal de mazarota vertical a la cavidad; y b) pistón, en el que la carga se inyecta por
medio de un pistón desde un deposito caliente a través de canales de laterales hacia la
cavidad del molde. En ambos casos, en cada ciclo se genera desperdicios en forma de
material sobrante en la base del depósito y los canales laterales, llamado desecho.

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Además, en la transferencia de vasija de bebedero constituye material que se desperdicia.
Debido a que los polímeros son termofijos, los desechos no pueden recuperarse.

Figura 3.9 Moldeo por transferencia

Las partes comunes que se fabrican mediante moldeo por transferencia son conectores
eléctricos y componentes electrónicos, partes de hule y silicón y el encapsulado de
dispositivos microelectrónicos. El proceso es adecuado sobre todo para formas
intrincadas con espesores de pared variables. Los moldes tienden a ser más costosos que
los del moldeo por compresión y parte del material sobrante se queda en los canales del
molde durante el llenado, que luego se remueve.

3.7 Moldeo por reacción

En el proceso de moldeo por reacción-inyección se fuerzan un monómero y dos o más
fluidos reactivos dentro de una cámara mezcladora a alta velocidad, a una presión de 10 a
20 MPa, y después se fuerzan dentro de la cavidad del molde. Las reacciones químicas
ocurren con rapidez en el molde y el polímero se solidifica. Los polímeros característicos

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son poliuretano, nailon y resina epóxica. Los tiempos de los ciclos pueden ser de unos 10
minutos, dependiendo de los materiales, el tamaño y la forma de la parte. En la figura 3.
10 el esquema del proceso de moldeo por reacción-inyección, se llega a apreciar con
mayor claridad lo descrito anteriormente.

Las aplicaciones principales de este proceso incluyen partes automotrices (como

defensas, volantes y tableros de instrumentos), aislamiento térmico para refrigeradores y
congeladores, esquís acuáticos y refuerzos para componentes estructurales. Las partes
fabricadas pueden ser hasta de 50 kg (110 libras). También se pueden utilizar fibras de
refuerzo (como vidrio o grafito) a fin de mejorar la resistencia y rigidez del producto.
Según el número de partes a producir y la calidad requerida de las mismas, los moldes se
pueden fabricar de materiales comunes, como acero o aluminio.

Figura 3.10 El esquema del proceso de moldeo por reacción-inyección

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IV. Conclusiones
Los polímeros, un material que ha llegado a tener un gran auge en la actualidad debido a
sus propiedades. Estas propiedades nos permiten formar, maquinar, fundir y unir en
diversas formas con relativa facilidad. Se requieren operaciones mínimas adicionales de
acabado superficial, si es que se necesita alguna; esta característica proporciona una
ventaja importante sobre los metales.
Los productos que obtenemos al momento de realizar un proceso con los polímeros
pueden ser con características muy diferentes entre ellos, si es que así se desea, y esto
dependerá de sus cadenas poliméricas y las reacciones químicas que se generaran al
agregar un compuesto o elemento. Con esto se obtiene una gran variedad de productos
con características similares.
Muchas de las ventajas de los productos hechos con polímeros generalmente plásticos se
convierten en una desventaja en el momento que desechamos ya sea el envase porque es
descartable o bien cuando tiramos objetos de plástico porque se nos han roto.
Si bien los plásticos podrían ser reutilizados o reciclados en su gran mayoría, lo cierto es
que hoy estos desechos son un problema de difícil solución principalmente en las grandes
ciudades. Por sus características los plásticos generan problemas en la recolección,
traslado y disposición final. Uno de los inconvenientes es la contaminación que se
produce, los plásticos por su alta resistencia a la corrosión y gran durabilidad son difíciles
de degradar por la naturaleza pueden durar 100 años y utilizar masivamente un material
tan duradero para objetos desechables es un error de consecuencias graves a nivel global.
A pesar de que este tipo de materiales puede reciclarse, una vez que se ha reciclado no
puede volver a utilizarse para el consumo humano, por otro lado, hay algunos plásticos
que no pueden reciclarse debido al alto gasto que supondría.
De este modo hacemos énfasis al gran daño a la naturaleza que han provocado los
plásticos para desarrollar planes de sustentabilidad que ayuden a reducir la
contaminación, mejorar el procesado de reciclaje y sobre todo para no comprometer a las
generaciones venideras.

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V. Bibliografía
Fundamentos de manufactura moderna. Mikell P. Groover. 2007. Mc Graw Hill.
Manufactura, Ingeniería y Tecnología. S. Kalpakjian-S. R. Schmid. 2008. Pearson.
Introducción a la ciencia de materiales para ingenieros. Shackelford. 2005. Pearson.
Ciencia e ingeniería de los materiales. Donald r. Askeland. 2012. Cengage Learning.

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