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INTRODUCCIÓN

Los anclajes constituyen en los actuales momentos un medio esencial para garantizar la
estabilidad de estructuras muy diversas, lográndose utilizar los procedimientos y posibilidades
que la tecnología actual del soporte mediante anclajes pone a nuestra disposición para aplicar
la técnica moderna del sostenimiento. Los anclajes pueden usarse en forma muy ventajosa en
cualquier situación en que se necesite ayuda de la masa de suelo para soportar un determinado
estado de tensiones o esfuerzos. Casos comunes se producen en los muros de tierra en donde
es necesario garantizar la estabilidad de la masa de suelo, y por ende el de la obra. Como
elemento que contrarresta las sub-presiones producidas por el agua, en el sostenimiento de
techos y hastiales en obras subterráneas de vialidad, de centrales hidroeléctricas y mineras, e
igualmente como soporte artificial en taludes constituidos por masa de suelos y / o rocas. En
lo referente a obras subterráneas tales como galerías y túneles de vialidad del problema
fundamental que se plantea es el de asegurar el sostenimiento mediante anclajes durante y
posterior al período de excavación, definiendo y construyendo un soporte y revestimiento
capaz de asegurar la estabilidad definitiva de la obra. Lo mencionado anteriormente es de vital
importancia, por cuanto la concentración de esfuerzos en la vecindad de la excavación puede
ser la causante que la roca fracturada pueda desplazarse comprometiendo la estabilidad de la
bóveda y de los hastiales del túnel.

OBJETIVO

• Conocer fórmulas y realizar la aplicación sobre sostenimiento con pernos de anclaje.

PERNOS DE ANCLAJE
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Fórmulas de aplicación, criterio para el diseño del empernado:

Longitud del perno
 2 veces mayor que el espaciamiento entre pernos.
 Para túneles con ancho menor de 6 metros, la longitud del perno será la mitad de este
ancho.
También se halla aplicando la fórmula:
(𝑆 ∗ 𝑇)
𝐿 =
(𝐴𝑒 ∗ 𝜋 ∗ 𝑑)
Donde
 L = Longitud del perno en cm;
 S = Factor de seguridad a la comprensibilidad entre 1.5 y 3;
 T = Tensión de carga de trabajo en kg;
 Ae = Adherencia específica en kg/cm2 y
 d = Diámetro del taladro en cm.
Espaciamiento máximo entre pernos
La mitad de la longitud del perno
 1.5 veces el ancho de bloques potencialmente inestables.
 Cuando se emplea mallas, un espaciamiento mínimo de 2 metros.
También se halla aplicando la fórmula:
1
𝑛 =
(𝑆 ∗ 𝐿 ∗ 𝑃)
( )
(𝑓𝑠 ∗ 𝐴)
Donde:
 n = Densidad o número de pernos por metro cuadrado
 S = Factor de seguridad
 L = Longitud de la barra; m
 P = Peso volumétrico de la roca; kg/m3
 fs = Capacidad de carga de la barra a la tensión de rotura; kg/cm2
 A = Sección de la barra; cm2

EJERCICIOS 01
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Se desea conocer el número de pernos por metro cuadrado, considerando los

siguientes factores:
 Longitud de los pernos 2.6 m
 Diámetro del perno 1.1 pulgada
 Peso volumétrico de la roca fracturada 2.4 Ton/m3
 Factor de seguridad 3
 Capacidad de carga de la barra 5,900 kg/cm2
Solución
𝐴 = 3.1416 ∗ 1.272 = 5.06 𝑐𝑚2
1.1
𝑛 = = 1.75 𝑚2
(3 ∗ 2.6 ∗ 2,400)
( )
(5,900 ∗ 5.06)
Es decir, 1 perno por cada 1.75 metros cuadrados.
Fórmulas de aplicación
La tensión que se aplica a un perno se puede calcular aproximadamente del torque que se
aplica a la tuerca; la relación torque-tensión está dada por:
(𝑇𝑟 ∗ 12)
𝑇𝑛 = ; 𝑙𝑏𝑠
(𝐾 ∗ 𝐷)

Donde:
 Tn = tensión en la barra; lbs
 Tr = torque aplicado a la tuerca; pie - lbs
 K = factor de fricción que depende del estado de la rosca y de la fricción
 tuerca - arandela, varía entre 0.3 y 0.6
 D = Diámetro de la barra, lbs.

EJERCICIOS 02
Hallar la tensión en la barra si se aplica un torque de 280 pie-lbs; el factor de fricción es 0.35 y
el diámetro de la barra es 1".
Solución
(280 ∗ 12)
𝑇𝑛 = = 9,600 𝑙𝑏𝑠
(0.35 ∗ 1)
En la práctica el valor de K varía tan extensamente que hace a la fórmula inaplicable.
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El Bureau Of Mines de EE UU ha desarrollado una fórmula empírica que da una

relación más real de la relación Tensión-torque:
𝑇𝑛 = (42.5 𝑥 𝑇𝑟) – 1000

EJERCICIOS 03
Con los datos anteriores:
𝑇𝑛 = (42.5 𝑥 280) − 1000 = 01,900 𝑙𝑏𝑠
Con el ajuste de la tuerca se obtienen 2 resultados:
1. Fijar a la roca el extremo exterior del perno
2. Tensar la barra entre la tuerca y la porción anclada; esta tensión causa una
compresión en la roca cuyo efecto es el autosostenimiento, principio que induce los
pernos de anclajes en la masa rocosa.

CÁLCULOS PARA CIMBRAS METÁLICAS

Carga que soportará la cimbra
𝑊 = 𝑑 ∗ 𝛿 ∗ 𝐻𝑝; 𝑘𝑔/𝑚 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑚𝑏𝑟𝑎
Donde:
 W = Carga que soportará la cimbra
 d = Distancia de separación entre cimbras; m
 δ = 2.560 kg/cm2
 Hp = Altura de carga (altura que realmente incide sobre el sostenimiento); m
 Hp para roca compacta, Mínimo 0.27 (B+ Ht)
 Hp para roca compacta Máximo 0.60 (B + Ht)
 Hp para roca Suelta Mínimo 0.47 (B + Ht)
 Hp para roca suelta Máximo 0.60 (B + Ht)
 B = Ancho de la labor; m
 Ht = Altura de la labor; m
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EJERCICIOS 04
• D = 1.40 m
• δ = 2.570 kg/cm3
• B = 7.70 m
• Ht = 7.80 m
𝑅𝑜𝑐𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎 𝑀í𝑛𝑖𝑚𝑎 = 0.27 (7.70 + 7.80) = 4.19 𝑚
Solución
𝑊 = 1.40 ∗ 2.570 ∗ 4.19 = 13.99 𝑘𝑔/𝑚 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑚𝑏𝑟𝑎
= 13.99 * 0.671962 = 15.08 lb/pie
NOTA: Este dato sirve para compararlo con el Cuadro No. 29 adjunto, el Tipo de Viga,
principalmente.
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CONCLUSIONES

• Los pernos necesarios para soportar los taludes finales de una excavación a corte abierto se
deberán instalar tan pronto como sea posible, después de remover cada etapa de excavación
y antes de hacer las voladuras correspondientes a la etapa de excavación siguiente.
• Las longitudes básicas de anclaje (lb) dependen, entre otros factores, de las propiedades de
adherencia de las barras y de la posición que ocupan en la pieza de hormigón.
• Los anclajes transmiten al soporte las solicitaciones a que son sometidos, trabajando
fundamentalmente a tracción, a esfuerzo cortante o una combinación de ambos.
• Fundamental con el anclaje del terreno se consigue un sostenimiento efectivo mediante la
instalación de barras de acero y su posterior inyectado, todo en un reducido espacio de talud
o excavación.

INTRODUCCIÓN AL RELLENO CONVENCIONAL

Cálculos de volumen de relleno convencional requerido
Se considera el COEFICIENTE DE COMPRESIBILIDAD del material detrítico, el mismo que en
términos generales es 0.7. Este coeficiente es mayormente debido a la humedad, granulometría,
mineralogía, etc.
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Este valor 0.7 significa que, en realidad, 1 metro cúbico del material de relleno
introducido a la labor, luego de asentarse por su propio peso, solo ocupará un espacio de 0.7
metros cúbicos de dicho espacio inicial.
Para los efectos se utiliza la siguiente fórmula:
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑎𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒍𝒍𝒆𝒏𝒐 =
𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

EJERCICIO

Se desea rellenar 360 m3 de espacio abierto en un tajo con relleno detrítico cuyo coeficiente de
compresibilidad es 0.7 y su peso específico es 2.4.
Hallar el volumen y el peso del relleno requerido.

SOLUCIÓN
360 𝑚3
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒍𝒍𝒆𝒏𝒐 = = 514.30 𝑚3
0.7
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒓𝒆𝒍𝒍𝒆𝒏𝒐 = 514.30 𝑚3 ∗ 2.4 = 1234.32 𝑇𝑀

RELLENO HIDRÁULICO
CÁLCULOS
a) Cálculos de requerimientos de Relleno Hidráulico
Durante el circuito de procesamiento y transporte, generalmente el relleno hidráulico
es medido en unidades de peso; y al llegar al tajo se relaciona a unidades de volumen.
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Se utilizan las siguientes formulas:

𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄.𝑴𝒆𝒏𝒔𝒖𝒂𝒍 𝒎𝒊𝒏𝒆𝒓𝒂𝒍 𝒆𝒄𝒐𝒏ó𝒎𝒊𝒄𝒐
𝑽𝒐𝒍/𝒎𝒆𝒔 = 𝒅𝒎
; 𝒎𝟑/𝒎𝒆𝒔
𝒗𝒐𝒍
𝑷𝒆𝒔𝒐/𝒎𝒆𝒔 = (𝒎𝒆𝒔) ∗ 𝒅𝒓; 𝒕𝒐𝒏/𝒎𝒆𝒔

Donde
dm = densidad del mineral; ton/m3
dr = densidad del relave; ton/m3
Existe otro procedimiento que nos indica el peso de relleno requerido por cada tonelada
de mineral extraído:
𝒅𝒓
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒓𝒆𝒍𝒍𝒆𝒏𝒐/𝒕𝒐𝒏 𝒎𝒊𝒏𝒆𝒓𝒂𝒍 = ; 𝒕𝒐𝒏 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒍𝒍𝒆𝒏𝒐
𝒅𝒎

EJERCICIO
Producción de mineral 31 000 ton/mes; Densidad del mineral 2.7 ton/m3
Densidad del relave 1.8 ton/m3
SOLUCIÓN:
31 000
𝑉𝑜𝑙/𝑚𝑒𝑠 = 2.7
= 11, 481 𝑚3/𝑚𝑒𝑠

𝑃𝑒𝑠𝑜/𝑚𝑒𝑠 = 11, 480 ∗ 1.8 = 20,666 𝑡𝑜𝑛 / 𝑚𝑒𝑠

1.8
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = = 0.67 𝑡𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜/𝑡𝑜𝑛 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
2.7

Significa que, para rellenar el espacio dejado por un ton de mineral extraída, se
requerirá 0.68 ton de relave.
b) Cálculos de capacidad horaria de R/H de Planta Concentradora
Un sistema de R/H debe contar con una capacidad horaria en peso y en volumen, en
base a requerimientos mina. Se aplica para estos casos las siguientes fórmulas:
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜
( 𝑚𝑒𝑠 )
𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒓𝒊𝒂 𝒆𝒏 𝒑𝒆𝒔𝒐 = ; 𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑜𝑟𝑎
ℎ𝑜𝑟𝑎
( )
𝑚𝑒𝑠 ∗ 𝑒
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐. 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜
𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒓𝒊𝒂 𝒆𝒏 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 = ; 𝑚3/ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑑𝑟

Donde:
e = Factor de regularidad de trabajo; oscila entre 0.9 a 0.5
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EJERCICIO
Horas de operación/día 16. Días de operación/mes 26. Peso/mes de relleno 20,357 ton
Factor de regularidad trabajo planta 0.7. Densidad del relave 1.9
DESARROLLO:
20,357
𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒓𝒊𝒂 𝒆𝒏 𝒑𝒆𝒔𝒐 = = 69.91 𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑜𝑟𝑎
( 16 ∗ 26 ∗ 0.7)
69.91
𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒓𝒊𝒂 𝒆𝒏 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 = = 36.80 𝑚3/ℎ𝑜𝑟𝑎
1.9
Si fuera mayor la producción de mineral, estas capacidades horarias de relleno no
podrían abastecer los requerimientos. Por tal motivo, en la planificación se debe
considerar tales argumentos.
c) Otras fórmulas:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 – 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠; 𝑝𝑖𝑒³/𝑚𝑖𝑛
= 𝑝𝑖𝑒3/𝑚𝑖𝑛 ∗ 28.32 𝑙𝑡/𝑝𝑖𝑒3 ∗ 0.264 𝑔𝑙/𝑙𝑡; 𝑔𝑙/𝑚𝑖𝑛
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 =
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠
𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = ∗ 100
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
( 100 ∗ 𝐺𝑠 ( 𝐺𝑝 – 1))7
% 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑏𝑜𝑠𝑒 𝑦 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 =
𝐺𝑝 ( 𝐺𝑠 – 1 )
Donde:
Gs = gravedad específica de los sólidas
Gp = Gravedad específica de la pulpa

CICLÓN
Consiste en un recipiente cilindro – cónico por cuya parte superior se inyecta tangencialmente
y bajo presión ( 10 a 60 PSI) la pulpa ( partículas sólidas suspendidas en agua).
La fuerza centrífuga proyecta estas partículas contra las paredes interiores del cilindro
formando un remolino, descendiendo las partículas grandes ( 20 a 100 micras) sin dejar de
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girar hasta el fondo (APICE), mientras que las más finas ( lama o menores de 15
micras) son expulsadas hacia arriba ( VORTEX) por su menor densidad.
1. Rango de clasificación de tamaños de partículas de ciclones
Las dimensiones de los ciclones varían de 4 a 15 pulgadas de diámetro (cilindro) y
longitudes mayores de 1.50 metros.
2. Capacidad del ciclón:
𝑄𝑐 = 𝐴𝑎 ∗ 𝑉𝑐; 𝑐𝑚3/𝑠𝑒𝑔
Donde:
Qc = capacidad del ciclón; cm3/seg
Aa = área del tubo de alimentación =3.1416 * r2; cm2
Vc = velocidad del flujo de alimentación; cm/seg
= √𝑘 ∗ 𝑟 ∗ 𝑔
k = factor de fuerza centrífuga, 15, 17 ó 19
r = radio de cilindro del ciclón, cm
g = aceleración de la gravedad; 9.81 cm3/seg

EJERCICIO
Factor de fuerza centrífuga 17; aceleración de la gravedad 9.81 cm/seg2, radio tubo de
alimentación, 2 pulgadas = 5.081 cm; diámetro cilindro del ciclón, 15 pulgadas =38.10 cm 2;
radio cilindro del ciclón = 19.05 cm
Desarrollo:
𝐴 = 3.1416 ∗ 5.082 = 81.07 𝑐𝑚2
𝑉𝑐 = √ 17 ∗ 19.05 ∗ 9.81 = 563.65 𝑐𝑚3/𝑠𝑒𝑔
𝑄𝑐 = 81.07 ∗ 563.65 = 45, 695.11 𝑐𝑚3/𝑠𝑒𝑔
= 2´ 741,706.60 𝑐𝑚3/𝑚𝑖𝑛 = 2.74 𝑚3/𝑚𝑖𝑛 ∗ 264.18 𝑔𝑙/𝑚3 = 724 𝐺𝑃𝑀
Existen otros procedimientos, con igual fin.

Cálculo de porcentaje de alimentación del ciclón

𝑄 𝐴𝑝𝑒𝑥
% 𝐴𝑝𝑒𝑥 = ( ) ∗ 100
𝑄 𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
% 𝐴𝑝𝑒𝑥 = (607.51 / 724) ∗ 100 = 84 %
% 𝑉𝑜𝑟𝑡𝑒𝑥 = 100 % − 84 % = 16 %
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RAZON DE POROS
Es una medida que controla la compactación de un relleno e interviene en la determinación
de la densidad relativa
Matematicamente se representa por:
𝑉𝑝
𝑒 = 𝑉𝑠

Donde:
e = Razón de poros
Vp = volumen de poros o vacíos
Vs = volumen de sólidos
Existe a su vez la razón de Poros Real, Razón de Poros Máxima y Razón de Poros Mínima.
Y el concepto COMPACTIBILIDAD O COMPACIDAD los relaciona, estableciendo que
materiales con compacidad superior al 50 % suelen considerarse como compactos,
mencionándose este valor frecuentemente como límite de seguridad razonable en
problemas prácticos.
Velocidad de Relave
Se refiere a la velocidad de la pulpa en la tubería, en pie / seg.
Se halla con la formula:
𝑸
𝑽 = 𝑨

Donde :
V = velocidad del relave; pie/seg
Q = caudal del relave; cm3/seg
A = área del tubo; cm2

EJERCICIO
Caudal 202.4 GPM * 3.785 lt/gl /60 seg/min = 12.77 lt/seg = 12,770 cm³/seg
Diámetro de tubería 4 pulgadas /10 cm)
Desarrollo:
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12,770 𝑐𝑚³/𝑠𝑒𝑔
𝑉 = = 162.59 𝑐𝑚/𝑠𝑒𝑔
(3.1416 ∗ 52)
162.59
𝑉= = 5.33 𝑝𝑖𝑒/𝑠𝑒𝑔
30.48 𝑐𝑚/𝑝𝑖𝑒
Velocidad de percolación
Es el paso del agua a través del relave. Es la rapidez con que el relleno hidráulico pasara del
estado de pulpa al de un cuerpo granular firme.
Se obtiene en el laboratorio aplicando la siguiente formula:
𝑉𝑃 = 𝐿 ∗ 𝑄/𝐻 ∗ 𝐴; 𝑐𝑚/ℎ𝑜𝑟𝑎
Donde :
VP = velocidad de precolación; cm/hora
H= Altura constante de agua; cm
L = altura de la masa granular en la tubería; cm
A= Area transversal del tubo; cm2
Q = Caudal del relleno hidráulico; cm3/hora
EJERCICIO
Diámetro del tubo, 4 pulgadas (10 cm). Altura de la masa granular, 9 cm. Caudal, 6200
cm3/hora. Altura del agua que permanece constante, 50 cm
Desarrollo:
𝐴 = 52 ∗ 3.1416 = 78.54 𝑐𝑚2
9 ∗ 6200
𝑉𝑃 = = 15.47 𝑐𝑚/ℎ𝑜𝑟𝑎
50 ∗ 78.54
Tiempo de rellenado de un tajo
Se obtiene relacionando la altura del rellenado con la velocidad de precolación:
2.50 𝑚
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑜𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = 16 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
0.1547 𝑚/ℎ𝑜𝑟𝑎
Se agrega las horas de preparación del tajeo para rellenado (aproximadamente 2 guardias),
totalizando 32 horas.

BOMBAS
Para su selección debe considerarse los siguientes cálculos:
a.- Gasto efectivo (Q)
𝑄 = 𝑔𝑙𝑛/𝑑𝑖𝑎/ℎ𝑜𝑟𝑎/𝑑𝑖𝑎 ; 𝑔𝑙𝑛/ℎ𝑜𝑟𝑎 (ó 𝑔𝑙𝑛/𝑚𝑖𝑛)
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Teniendo en cuenta que debe considerarse un margen de seguridad de 25 % por la

disminución de eficiencia por altura de trabajo.
Resistencia del concreto
Las pruebas realizadas en probetas extraídas durante el rellenado de labores con mezcla 6:1
han dado como resultado:
Esfuerzo a la compresión /fc) = 125 kg/cm2 a los 28 días
Módulo de elasticidad del concreto (Ec)
𝐸𝑐 = 0.1362 ∗ 𝑊1.5 ∗ 𝑓𝑐 0.5
Donde:
W = peso del concreto; kg/m3
Fc = esfuerzo permisible de compresión
EJERCICIO
𝑊 = 2400 𝑘𝑔/ 𝑚3
𝐹𝑐 = 125 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝐸𝑐 = 0.136 ∗ 24001.5 ∗ 1250.5
= 180 000 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
= 1.8 ∗ 105 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
Módulo de elasticidad del acero (Es)
𝐸𝑠 = 2.039 ∗ 106 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
Relación de módulos de elasticidad del acero y el concreto (N)
𝑁 = 𝐸𝑠/𝐸𝑐 = 2.039 ∗ 106 / 1.8 ∗ 10 5 = 11
LOSAS
Son estructuras de R/H y cemento en proporción 1:6 con espesores de 1 metro a más que se
ubican en el piso de las labores, rellenándose el resto de la abertura con mezcla 1:30.
Utilizado en corte y relleno descendente alternado ( Michigan, paneles, pilares ) con R/H.
a.- Cálculo de losas
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠𝑎 (𝑑) = ( 𝑀/𝑅 ∗ 𝑏)0.5
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 (𝐴𝑠) = 𝑀/𝑓𝑠 ∗ 𝑗 ∗ 𝑑

Donde :
d = altura de losa; cm
M = momento flector; kg/cm
R = fc * j * k/2; kg/cm
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Fc = esfuerzo permisible de compresión de la probeta; 56 kg/cm2

j = 1 – (k/3)
k = n/ (n + (fs/fc))
b = ancho de losa; cm
As = cantidad de acero
fs = esfuerzo de tensión del acero; 1400 kg/cm2
n = relación de los módulos de elasticidad del acero y del concreto.

RELLENO NEUMÁTICO O HIDRONEUMÁTICO

En el Perú, en 1972 se comenzó a experimentar en la mina Yauricocha, transportando una
mezcla de sólidos (arena, cemento) y agua suspendidos y desplazados por tuberías, en una
corriente de aire comprimido. El agua no como medio de transporte, sino para realizar la
hidratación de la mezcla.
Este trabajo se realizó en dicha mina, a fin de obtener una losa en la primera fase del relleno,
que servirá de techo para la labor subsiguiente, en Corte y Relleno Descendente.
El fraguado es de 8 horas mínimo. A los 4 días la resistencia a la compresión es de 55 kg/cm2
en una losa de 1 metro de altura.
Requerimientos de relleno neumático
Se obtienen con las siguientes formulas:
𝑉𝑎𝑐í𝑜 𝑎 𝑟𝑒𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑟𝑠𝑒 = 𝑡𝑜𝑛. 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎í𝑑𝑎 / 𝑝. 𝑒. ; 𝑚3
𝑅𝑒𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 𝑉𝑎𝑐í𝑜 𝑎 𝑟𝑒𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑟𝑠𝑒 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑
Donde:
Ton. extraída = Peso del mineral extraído; TCS
p.e. = Peso específico del mineral; TCS/m³
Densidad = Densidad del material de relleno con cemento después de eliminado el agua;
TCS/m3

EJERCICIO
Toneladas extraídas = 3110 TCS
p.e. del mineral = 3.2 TCS/m3
Densidad del relleno = 2.5
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Desarrollo:
𝑉𝑎𝑐í𝑜 𝑎 𝑟𝑒𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑟𝑠𝑒 = 3110/3.2 = 972 𝑚3
𝑅𝑒𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 972 ∗ 2.5 = 2430 𝑇𝐶𝑆