 SERVIÇOS REQUERIDOS NA INSTALAÇÃO:

Tubulação

As tubulações devem ser ligadas à bomba sem serem forçadas, pois poderá
1
causar tensões nas peças fundidas, provocando problemas de difícil localização
durante o funcionamento, tais como: desalinhamento do acoplamento, atrito interno
metálico, diminuição da vida útil dos selos mecânicos e dos rolamentos.

As tubulações devem ser construídas de modo a ligá-las a bomba sem serem

comprimidas ou tracionadas. Nenhum esforço deve ser transmitido à bomba pelas
tubulações. As tubulações de entrada e descarga devem ser instaladas em tubulações
rígidas, sujeitas a dilatações ou outros esforços transmissíveis a bomba.

A abertura de inspeção deve ser prevista o mais próximo possível do bocal da

entrada da bomba, afim de possibilitar a limpeza da tela provisória de proteção, até
que esta possa ser removida definitivamente.

Um meio fácil e barato de evitar que impurezas derivadas do processo possam

entrar na bomba consiste em construir um coletor de impurezas na tubulação de
sucção.

Juntas flexíveis serão necessárias em instalações onde a bomba é montada

sobre bases isoladas de vibração ou quando a tubulação está sujeita a movimentos
devido a tensões ou dilatações do sistema.

Deve-se remover cuidadosamente todas as impurezas das tubulações, lavando-

as antes de conectá-las à bomba. As ligações de água da bomba devem ser feitas sem
restrições, nos mesmos diâmetros daquela e devem ser devidamente apoiadas. A
instalação de um filtro é necessário, afim de prevenir a entrada de ferrugem ou outras
impurezas.

Nota: APÓS A LIGAÇÃO DE TODAS AS TUBULAÇÕES, REEXAMINE O ALINHAMENTO DO

ACOPLAMENTO AFIM DE CERTIFICAR QUE NENHUMA DISTORÇÃO OU TENSÃO FOI
IMPOSTA AO CONJUNTO

As entradas das bombas de vácuo e compressores devem ser ligadas ao

processo por tubulações sem restrições e no mesmo diâmetro nominal do bocal de
entrada.

A bomba da (CL) tem duas entradas e quando operarem interligadas, deverão

ser conectadas através de um tubo de diâmetro maior. A área deste tubo deve ser
igual ou maior que a área total das duas entradas. Bombas com bocais de entrada até

1|Página
2” deverão ter a tubulação de entrada acrescida de um tamanho quando o
comprimento total dessa tubulação ultrapassar a 20 metros. Bombas com bocais de
entrada maior que 2” deverão ter a tubulação de entrada acrescida de um tamanho
quando o comprimento total exceder a 40 metros.

Telas de proteção, aberturas de inspeção e coletores de impurezas devem ser

instalados para evitar a entrada de materiais estranhos a bomba na primeira partida. 2

As saídas da tubulação de descarga da bomba de vácuo deve ter o mesmo

diâmetro que os bocais de saída, deverá ser levemente inclinada entre a bomba e o
sistema de separação. A linha de descarga não deve subir acima da linha de centro da
bomba, a menos que esteja indicado no desenho de instalação.

A linha de descarga de água do separador deve permitir um escoamento livre a

um dreno conveniente por gravidade. A linha de saída do ar não deve ter restrições ao
longo de sua extensão até o local de descarga.

Compressor

Localizar o separador o mais próximo possível da descarga do compressor. A

tubulação entre eles deve ser ligeiramente inclinada, a menos que esteja indicado no
desenho de instalação. A linha de descarga d’água do separador deve fluir por
gravidade a um dreno conveniente.

A tubulação de saída do separador não deve ter restrições até o tanque ou

sistema.

Água

Alimentação: para um correto desempenho da bomba, é necessário suprir uma

adequada quantidade de água (líquido compressor mais usual), nas pressões indicadas
abaixo. Quanto mais fria a água disponível, melhor será a produção da bomba.

Pressão mínima à entrada da bomba*

Tipo de serviço (kg/cm²)
Vácuo 0,35
Compressores pequenos 0,35
(5HP ou menos)
Compressores (abaixo de 2,5 kg/cm²) 1,5
Compressores (acima de 2,5 kg/cm²) 2,5
Recirculação de água fornece trocador de calor 0,35 kg/cm² de pressão diferencial

*as pressões acima indicadas são aquelas requeridas na conexões das bombas. Entretanto,
normalmente faz-se uso de registros e controles, afim de regular a quantidade de água exata,
ou para abrir e fechar seu suprimento. Quando esses controles adicionais são usados,

2|Página
necessita-se compensar as perdas de carga ocasionadas pelos mesmos, para determinação da
pressão mínima de fornecimento, adicionando os seguintes valores:

Orifício calibrado --------------------------------0,7 kg/cm²

Válvula de controle de fluxo------------------10 kg/cm²
Válvula solenóide-------------------------------0,7 kg/cm²

3
Exemplo: uma bomba de vácuo com uma válvula de controle de fluxo e uma válvula selenóide.

Pressão na bomba----------------------------0,35
Válvula de controle de fluxo----------------1,0
Válvula solenóide----------------------------0,7
Total--------------------------------------------2,05 kg/cm²

Portanto, a mínima pressão de água requerida para essa bomba será 2 kg/cm².

Selagem hidráulica ou selos mecânicos: um fornecimento de líquido limpo

(geralmente água) é necessário. Válvulas deverão ser incluídas nessa tubulação para
regulagem do fluxo e pressão. Quando essa tubulação já é fornecida com o
equipamento, controles adicionais não são requeridos.

Drenos: os drenos precisam ser dimensionados de maneira a permitir

escoamento de líquido por gravidade, num fluxo igual aquele fornecido a bomba. No
dimensionamento do dreno, deve-se considerar a possibilidade de líquido do processo
poder ser carregado para o interior da bomba.

Rede elétrica: a voltagem da rede tem que coincidir com a indicada na plaqueta
do motor e das válvulas solenóides quando estas são usadas. A voltagem das válvulas
solenóides podem diferir do motor. Chaves de partida e cabos elétricos devem ser
dimensionados de acordo com as necessidades de consumo.

Instalação

A fundação e ou sapatas devem ser projetadas de acordo com as condições

locais. É necessário formar um rígido suporte de modo a manter o alinhamento.
Concreto é normalmente o material mais usual e satisfatório. A fundação deve-se
erguer entre 12 a 25mm abaixo do nível definitivo. Os chumbadores devem ser fixados
no concreto como indicado no diagrama A da figura 3. Preveja suficiente altura dos
chumbadores acima do concreto, para permitir a colocação da camada de argamassa
de acabamento, calços, bases, porcas e arruelas. Um tubo de cerca de 8 cm de
comprimento, colocado em torno dos chumbadores, acima da camada de concreto,
facilita o trabalho de alinhamento destes com os furos da base. Os furos da base, em
geral, são 3mm maiores que o diâmetro dos chumbadores.

3|Página
 4

Em qualquer hipótese, a fundação nas posições de todos os chumbadores, deve

ser uniforme e nivelada. Isso pode ser conseguido facilmente através de uma chapa
metálica nivelada e chumbada na argamassa de acabamento.

Calços também podem ser usados para o ajuste final de nivelamento (fig. 4). A
área das chapas ou calços deve ser tal que a carga no concreto não ultrapasse a 20
kg/cm².

4|Página
 Antes de montar e alinhar o equipamento, permita que a curva do concreto da
fundação se prolongue por vários dias.

Assentamento da base, placa-base ou bomba: as bases são desenhadas para

suportar o conjunto bomba-motor, devendo ser rigidamente fixada por todos os
chumbadores. As placas-base tem que ser chumbadas cuidadosamente de modo a
obter um rígido suporto ao longo de toda sua área. 5

Bombas montadas sem placa-base necessitam ser rigidamente suportadas

sobre superfícies planas e niveladas. Após verificar a localização de cada chumbador e
respectivos nivelamentos, instale cuidadosamente a base ou placa-base ou bomba.

Aperte firmemente os chumbadores. Certifique-se do alinhamento da placa-

base, se há base, assegure que o acoplamento final ou alinhamento das polias poderá
ser feito. No caso de não conseguir o alinhamento, verifique o aperto dos
chumbadores e o nível da fundação sob os mesmos.

Argamassa e enchimento: o enchimento com argamassa é necessário; com

bases o enchimento é recomendável no sentido de completar os vazios e
irregularidades entre a base e a fundação, permitindo assim, distribuição uniforme da
carga. O material de enchimento deverá ser uma mistura de alta resistência e
indeformabilidade. Há dois tipos de argamassas a serem usadas:

1. Mistura compactada seca, de alta resistência;

2. Mistura úmida, de menor resistência, usada com formas.

5|Página
 Uma forma deveria ser colocada ao redor da placa de base e a argamassa ser
compactada através das aberturas e da própria placa-base. Ver diagrama B , fig. 3.
Bases fabricadas em perfis soldados devem ser completamente cobertas com
argamassa e compactadas de tal modo a preencher completamente os espaços
entre a base e a fundação (diagrama C, figura 3).

Bases fundidas devem ser preenchidas e compactadas sob os beirais da base. 6

Uma pequena forma poderá ser útil na moldagem da argamassa (diagrama C, figura 3).
Deixe a argamassa secar completamente antes de proceder ao alinhamento. O cuidado
e o tempo dispensado na instalação, assim como o alinhamento do equipamento, só
trarão benefícios, proporcionando vida útil prolongada.

Alinhamento dos acoplamentos: polias e luvas não devem ser forçadas no eixo
da bomba. Não deslizando livremente, aqueça a peça para expandi-la. A montagem
forçada poderá danificar os rolamentos ou partes internas da bomba. Evite também
acoplamentos muito folgados, que levam a excessivos esforços na chaveta. Na maioria
das vezes, sua unidade será entregue com a bomba e o motor já montados na base.

O ALINHAMENTO DE SUA BOMBA E RESPECTIVO MOTOR, FORAM TESTADOS NA

FÁBRICA, ASSEGURANDO ASSIM O ALINHAMENTO NO CAMPO, DESDE QUE A BASE
SEJA MONTADA EM FUNDAÇÃO NIVELADA

Quando a bomba é fornecida em base comum, um jogo de calços é enviado e

embalado separadamente para permitir a montagem do motor na obra.
Eventualmente, uma uva elástica pode operar com ligeiro desalinhamento provocado
por mudanças de temperatura ou outras variações. Entretanto, o alinhamento tem
que ser feito visando a operação contínua. Mesmo que o acoplamento esteja
lubrificado, o desalinhamento excessivo causa desgaste, vibração e carga nos
rolamentos, causando um desgaste prematuro dos mesmos, assim como dos selos
mecânicos, e até mesmo em agrupamento da bomba. O desalinhamento pode ser
angular, paralelo ou os dois combinados, seja no plano horizontal, seja no vertical (fig.
6).

6|Página
 É obrigatório que sua unidade seja alinhada no campo, de acordo com o
seguinte procedimento:

 O alinhamento final, deve ser feito movimentando e calçando o motor, até

que os cubos dos acoplamentos estejam dentro das tolerâncias indicadas.
Todas as medições serão tomadas com os chumbadores apertados.
Certifique-se que o peso da bomba e do motor acha-se igualmente 7
distribuído por todos os suportes, antes de apertar os chumbadores.
 Quando a base comum para bomba e motor é fornecida, um jogo de calços
acompanha o equipamento, em número suficiente para permitir o
alinhamento final. Os calços fornecidos são do tipo laminado, podendo as
vezes, parecer uma peça sólida. Ele podem ser desfolhados, como mostra a
figura 6ª. Tire uma folha de cada vez, até obter a espessura desejada.

Nota: O FATO DO CALÇO LAMINADO PODER MOSTRAR CANTOS VIVOS OU

LIGEIRAMENTE ARREDONDADOS EM UM MESMO LADO, É NORMAL E NÃO ALTERA
SEU EFEITO FINAL.

 Ajuste cada metade do acoplamento nas folgas indicadas

 Marque as duas metades com um traço de referência
 Monte um relógio indicador como indicado na figura 7
 Gire ambos os eixos simultaneamente anotando todas as leituras obtidas
entre os traços de referência
 Ajuste a posição do motor até que os cubos do acoplamento estejam
alinhados dentro de 0,1 mm da leitura total do indicador ( ou 0,05mm
máximo, para cada lado ), para ambos alinhamentos, paralelo e angular

7|Página
 8

Outra alternativa menos precisa consiste no uso de uma régua e um medidor

de folgas, como mostrado na figura 8. Tome as leituras observando sempre os mesmos

8|Página
traços de referência em ambas as metades do acoplamento, em 4 posições, defasadas
de 90 graus. O alinhamento paralelo é conseguido quando a régua se mantiver
nivelada com as duas metades, nas 4 posições. O alinhamento angular é obtido
quando o medidor de folgas mostrar a mesma espessura, nas 4 posições, observando
sempre a concordância entre os traços de referência.

Transmissão por polias e correias “V”: bases comum para bomba e motor, com 9
trilhos esticadores, tem suficiente espaço para ajuste e estiramento das correias “V”.
Deixe uma folga para estiramento das correias, de acordo com a tabela A (correias
convencionais), afim de posicionar o motor relativamente a bomba. As dimensões
tabeladas representam as distâncias mínimas abaixo das distâncias entre centros
padrão, para colocação das correias. As dimensões “tolerância mínima de
estiramento” representam a mínima distância requerida para o estiramento das
correias. As correias “V”, no seu conjunto, devem ser idênticas, para obtenção de
melhores resultados. Quando as correias disponíveis não possibilitarem formar um
jogo idêntico, use números de códigos idênticos ou adjacentes. O comprimento e
número de código acham-se estampados nas correias pelo fabricante. O código 50,
indica que não há variação no comprimento da correia. Números superiores ou
inferiores a 50 indicam variação da mesma, respectivamente.

Distância entre centros e estiramento das correias

Coloque as correias nos sulcos das polias sem forçá-las

Alinhe as polias pelo método dos 4 pontos, com a ajuda de uma régua. As
polias estarão alinhadas quando os 4 pontos (remotos e próximos em cada
polia) tocarem na régua, figura 9
Procure na tabela A, os valores permissíveis pra instalação e estiramento das
correias, figura 10
Conhecendo a distância entre centros e o comprimento das correias, uma
provisão precisa ser feita no sentido de possibilitar a aproximação dos centros,
nas distâncias tabeladas em A, permitindo a colocação das correias nos sulcos,
sem danificá-las. Da mesma forma, os centros devem ser ajustados nas
dimensões indicadas na última coluna da tabela, devido não só as tolerâncias
de fabricação das correias, como também pelos possíveis estiramentos e
desgastes das mesmas.

9|Página
 10

Tensão das correias

A tensão ideal é aquela capaz de acionar a bomba nas condições de carga

máxima, sem que as correias deslizem
Verifique a tensão frequentemente durante as primeiras 24-48 horas de
operação
Tensão acima do normal diminui a vida útil das correias e dos rolamentos
Mantenha as correias limpas
Faça inspeções periódicas nas polias e correias

10 | P á g i n a
 Tabela A

INSTALAÇÃO DAS CORREIAS - DISTÂNCIA

COMPRIMENTO MÍNIMA TOLERÂNCIA MÍNIMA

PADRÃO DA SECÇÃO DAS CORREIAS DE ESTICAMENTO

TODAS AS
CORREIA A B C D E SECÇÕES
26 A 38* 3/4" 1" 1"
38 A 60 3/4" 1" 1 1/2" 1 1/2" 11

60 A 90 3/4" 1 1/4 " 1 1/2" 2"

90 A 120 1" 1 1/4" 1 1/2" 2 1/2"
120 A 158 1" 1 1/4" 1 1/2" 2" 3"
158 A 195 1 1/4" 2" 2" 2 1/2" 3 1/2"
195 A 240 1 1/2" 2" 2" 2 1/2" 4"
240 A 270 2" 2 1/2" 2 1/2" 4 1/2"
270 A 330 2" 2 1/2" 3" 5"

330 A 420 2" 2 1/2" 3" 6"

420 em diante 3" 3 1/2" 1,5% do comprimento da correia
* O último comprimento de cada
grupo deve ser incluído no grupo seguinte

Verifique a tensão das correias através do seguinte procedimento:

a. Meça a distância T, conforme figura 11

b. No centro da distância T, aplique uma força perpendicuar de modo a produzir
uma deflexão na correia da ordem de 15 mm para cada metro da distância T.
Por exemplo, a deflexão normal para uma distância T igual a 2,5 metros será de
37,5 mm
c. Compare a tensão aplicada com os valores da tabela B. Inicialmente deve-se
esticar as correias nos valores mostrados na coluna de “tensão no período
inicial”. Após um ou dois dias de operação, tornar a verificar a transmissão,
ajustando-a agora para os valores da coluna “tensão normal de trabalho”.
Verificar o sentido de rotação após completar o serviço de alinhamento,
observe se a bomba gira livremente e se o motor a aciona no sentido correto.

ATENÇÃO: A BOMBA NECESSITA SER ALIMENTADA COM LÍQUIDO COMPRESSOR ANTES

DA PARTIDA

11 | P á g i n a
 12

Secção da Diâmetro Tensão do Tensão Normal

Correia Médio da Polia Menor Período Inicial de trabalho
A 3,0 A 3,6 4 1/8 2 3/4
A 3,8 A 4,8 5 3 1/4
A 5,0 A 7,0 6 4
B 3,4 A 4,2 5 1/4 3 1/2
B 4,4 A 5,6 7 1/8 4 3/4
B 5,8 A 8,6 9 6
C 7,0 A 9,0 13 1/2 9
C 9,5 A 16,0 17 1/2 11 3/4
D 12,0 A 16,0 28 1/2 19
D 18,0 A 27,0 36 24
Obs. Dados em medidas inglesa.

TABELA 1 – vazão de líquido compressor

Modelo Modelo Modelo Modelo Modelo Modelo

Litros/Min. Litros/Min. Litros/Min. Litros/Min. Litros/Min. Litros/Min.
201-15 301-23 401-23 701-38 1001-57 2001-76
202-23 302-26 402-45 702-68 1002-76 2002-95
1003 2003
203-30 403-57 703-76 115 190

12 | P á g i n a
Controle do fluxo da água

As quantidades de líquido compressor necessárias para as bombas CL, são

dadas na tabela 1. O ajuste do fluxo correto de água pode ser obtido pelos seguintes
métodos:

a. Válvula de controle de fluxo: mantém um fluxo constante, compensando as

13
flutuações de pressão da linha. São adequadas para pressões de alimentação
entre 1 a 8 Kg/cm², figura 12.
b. Uniões de orifício calibrado: mantém um fluxo constante, dependente da
pressão diferencial. O fluxo é regulado, controlando-se a pressão de
alimentação. Os orifícios abaixo relacionados proverão aproximadamente os
fluxos da tabela 1:

SÉRIE ORIFÍCIO UNIÃO

200 3/8” ¾”
300 9/32” ¾”
400 13/32” 1”
700 ½” 1”
1000 19/32” 1½
2000 11/16” 1½
c. Rotâmetro ou indicador de fluxo pode ser instalado para indicação do fluxo real
de líquido
d. Ajuste manual: pode ser feito para regular a menor vazão de água para o
melhor desempenho da bomba. Use um registro e gradativamente vá
reduzindo o fornecimento até que o vácuo seja afetado. Volte a aumentar o
fornecimento até que com a menor quantidade de água, obtenha-se o melhor
desempenho da bomba
e. Descarregadores: os bujões descarregados estão localizados na parte inferior
do corpo da bomba, figura 13, ele pode ser usado para:
• Drenar o líquido compressor da bomba
• Permite a contínua remoção de materiais estranhos que possam entrar na
bomba durante a operação
• Remover grandes quantidades de água que possam entrar na bomba através
da sucção
• Bombas para operar vácuos mais altos são dotadas de linhas de alívio, ligando
ambas as laterais das descargas. Essas linhas de alívio tem uma válvula de
retenção aberta para descarga. Permite que parte da água seja descarregada
para a descarga, os vácuos mais baixos, fecha-se automaticamente quando a
bomba atingir o vácuo operacional (fig. 13)

13 | P á g i n a
 14

Engaxetamento

Cada caixa de gaxetas tem 6 ou 7 anéis de gaxetas de amianto grafitada. Instale

cada anel de modo que as pontas se juntem de topo. Com a caixa preenchida e a
bomba girando, aperte as sobrepostas, até que o vazamento de água fique reduzido a
um gotejador constante. Esse vazamento provê as gaxetas uma lubrificação adicional,
evitando que se queimem e que o eixo seja danificado.

Quando trocar as gaxetas, remova todas as partículas velhas limpando a caixa

cuidadosamente. Em se tratando de fábricas de papel, estabeleça um programa de
troca de gaxetas nas paradas anuais da fábrica. Aplicações muito severas requerem
troca de gaxetas mais freqüentes, principalmente quando o líquido compressor for
contaminado por partículas estranhas.

Drenagem e lavagem

Antes de dar a partida na bomba, retire todos os bujões de drenagem das

laterais, bem como os bujões dos descarregadores do corpo da bomba, drenando-o
completamente (fig. 13). Abra a alimentação de água e deixe-a correr até que um fluxo

14 | P á g i n a
de água limpa saia através dos drenos. Reponha todos os bujões usando material de
vedação nas roscas.

Embora a bomba tenha sido protegida com óleo solúvel ante do embarque,
uma película de ferrugem pode se formar antes da instalação, entretanto
desaparecerá após as primeiras voltas da bomba.
15

Lubrificação dos rolamentos

As bombas da série CL, tem os rolamentos com graxa. Eles são lubrificados
antes do embarque, não necessitando normalmente de relubrificação por 6 meses.
Remova a tampa de cada rolamento e inspecione as condições e quantidade de graxa
em seu interior.

Se as condições forem satisfatórias, recoloque a tampa no lugar. Parecendo

contaminada, limpe o rolamento com solvente limpo e lave-o com óleo fino. Encha
ambos os lados do rolamento com graxa (utilize espátula limpa) até que esteja
nivelada com a faze da caixa do mancal. Encha cada tampa até a metade e recoloque-
as. Tome cuidado em manter o eixo dentro dos ajustes originais, ao trocar calços e
juntas. Faça uma verificação e lubrificação nos rolamentos uma vez em cada ano.
Quando a bomba operar sob atmosfera corrosiva ou trabalhar com líquido compressor
outro que não seja água, a lubrificação dos rolamentos deve ser feita a intervalos mais
curtos.

Use sempre graxa de boa qualidade, equivalente a REgal Starfak número 2 ou

com aseguinte especificação:

• Deve ser composta de sabão de alta qualidade e óleo mineral refinado e

filtrado, livre de aditivos, consistência número 2 ASTM, penetração 265-295 a
25°C, com mínimo de 20% de cinzas.
• Corrosão: uma lâmina polida de cobre não deve descolorar-se quando
mergulhada na graxa por 24 horas, à temperatura ambiente. Umidade não
deve exceder a 1%. Ponto mínimo a 120°C
• A mais freqüente causa de danos nos rolamentos é devida a tensão transmitida
pela tubulação. Se a temperatura dos rolamentos ultrapassar a 20°C, verifique
o alinhamento das tubulações de entrada e descarga. Caso o desalinhamento
não possa ser corrigido, instale juntas flexíveis.

15 | P á g i n a
Partida

Abra a válvula que dá entrada ao líquido compressante. Inspecione todas as

tubulações e o sentido de rotação da bomba. Verifique que as telas protetoras
fornecidas com a bomba estão no devido lugar.

Gire o eixo da bomba ao menos uma revolução, verificando se ela está livre.
16
Acione o motor e conte os RPM da bomba. Nem sempre a velocidade de teste indicada
na plaqueta de identificação coincide com a velocidade real de serviço. Caso haja
discrepância, verifique a rotação correta nas especificações de compra ou com o
representante da RECONDITEC.

Mantenha atenção constante na temperatura da carcaça da bomba durante a

primeira partida. A qualquer sinal de aquecimento, desligue a bomba imediatamente e
investigue a causa.

Localização de problemas

As bombas CL requerem pouca atenção, além da lubrificação dos rolamentos,

impurezas no líquido compressor podem originar depósitos no interior da bomba, que
serão removidos pela lavagem com solventes adequados.

Raramente é necessário inspecionar o interior da bomba, posto que o rotor é a

única parte móvel. No caso de alguma dificuldade operacional ser notada
(incapacidade de obter plena capacidade, vácuo instável etc) proceda da seguinte
forma antes de abrir a bomba:

• Verifique se o sentido de rotação é o mesmo que o indicado nas laterais da

bomba
• Verifique o fluxo do líquido compressor
• Verifique se a bomba está girando a rotação especificada (nem sempre é igual a
rotação estampada na plaqueta de identificação)
• Se a bomba estiver desmontada, verifique se foi adequadamente montada
• Verifique se há alguma obstrução na tubulação de descarga. Contra pressão à
descarga da bomba reduza a capacidade, diminua o vácuo e aumente a
potência absorvida.
• Verifique se há alguma restrição na linha de sucção, instalando um vacuômetro
nas aberturas existentes nos bocais de entrada

Tubulação de vácuo sub-dimensionada ou estrangulamento na linha é revelada

pela indicação de vácuo mais alto no bocal de entrada que no próprio processo.

Caso nenhuma das verificações acima resolva o problema, chame então um

técnico antes de desmontar a bomba. Teremos o maior prazer em ajudá-lo.

16 | P á g i n a
Períodos de parada

Se a bomba ficar inativa por mais de duas semanas, faça o seguinte (fig. 13):

• Remova os bujões dos descarregadores (no corpo da bomba) e dos drenos nas
laterais, esvaziando-a de todo líquido (ver no parágrafo Drenagem e Lavagem),
• Reponha os bujões e introduza óleo solúvel ou inibidor de ferrugem das 17
entradas da bomba (abertura para vacuômetros), gire-a por um minuto para
revestir todas as partes internas com óleo,
• Remova as gaxetas, lavando a caixa com um inibidor de ferrugem. Não
recoloque as gaxetas até a próxima partida,
• Gire a bomba com a mão uma vez a cada duas semanas,
• A bomba poderá ser colocada outra vez em serviço, simplesmente
engaxetando-a, enchendo-a com líquido compressor e acionando o motor.

Peso das peças

Antes de desmontar a bomba, tenha à mão um equipamento apropriado para

manipular as peças mais pesadas. Os pesos aproximados de cada peça são indicados
na tabela 3.

TABELA 3 – PESO APROXIMADO DAS PEÇAS

Peça n° Nome Modelo 200 Modelo 300 Mod 400 Mod. 700 Mod. 1000 Mod. 2000

101 Corpo 30,5 kg 36 kg 72 kg 91 kg 139 kg 313 kg

102 Lateral 20 kg 30 kg 55 kg 66 kg 90 kg 235 kg

104 Cone 2,7 kg 1,8 kg 6,4 kg 7,3 kg 10,9 kg 29 kg

105 Cone 2,7 kg 1,8 kg 6,4 kg 7,3 kg 10,9 kg 29 kg

110 Rotor 16,8 kg 19,5 kg 33 kg 63 kg 104 kg 286 kg

111 Eixo 6 kg 10 kg 16 kg 26 kg 48 kg 113 kg

119 Rolamento 0,9 kg 0,9 kg 1,8 kg 2,7 kg 6 kg 11 kg
lado
acionado
120 Rolamento 0,9 kg 0,9 kg 1,8 kg 2,7 kg 6 kg 11 kg
lado
apoiado

Peso total da bomba 80 kg 145 kg 227 kg 348 kg 522 kg 1295 kg

* veja localização das peças na fig. 20 a 25 (vistas desmontadas)

Desmontagem da bomba

17 | P á g i n a
 Durante a desmontagem, marque cada peça à medida que se tornem visíveis,
de modo a assegurar uma remontagem correta (fig. 15 e 16). Compare as novas peças
com as originais substituídas, fazendo a marcação correspondente.

A bomba é mais eficiente quando a folga do rotor na carcaça é a mesma que

aquela ajustada na fábrica (tabela 2, Folga Axial).
18
Tabela 2 – Dados:

Bomba 200 300 400

*folga axial gaxetas .30" 1/4 pol² x 5 3/4" de comprimento .32" 7/16 pol² x 9 3/4" de comprimento .36" 3/8 pol²x9 3/4" de comprimento

anéis por caixa 5 5 6

rolamento lado
acionado SKF-307 SKF-22308 SKF-6409
rolamento lado
apoiado SKF-6307 SKKF-5308 SKF-6409

Bomba 700 1000 2000

*folga axial .40" 3/8" pol²x11 1/8" de comprimento .044" 3/8" pol²x12 1/8" de compr. .60" 1/2 pol²x15 3/4"de compr.

gaxetas 7 6 6
anéis por
caixa
rolamento SKF-6311 SKF-6315 SKF-22220-C
lado acionado
rolamento SKF-6311 SKF-6315 SKF-22220-C
lado apoiado
*nas bombas com rotor e cones de bronze, aumente a folga axial em 50% sobre os
valores da tabela 2.

Um período prolongado e contínuo de uso da bomba poderá aumentar as

folgas internas, devido a corrosão e erosão, resultando em perda de eficiência. A
bomba precisará ser aberta para inspeção e reajuste das folgas. Se o desgaste tiver
sido uniforme, reajuste as folgas removendo uma ou mais juntas das laterais (101-3).

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 19

Para verificar a folga axial do conjunto rotor-eixo na bomba, remova a tampa

do mancal do lado apoiado (117) e os calços de ajuste (4). Reponha a tampa do
rolamento, prendendo-o apenas com parafusos de fixação. Não se esqueça de colocar
a junta da tampa (120-3).

Gire manualmente o eixo, empurrando-o para o lado de o acionamento da

bomba, até sentir que o rotor toca suavemente no cone (104), produzindo um leve
roçar. Com um relógio indicador, meça a distância entre a tampa e a caixa do mancal
do lado apoiado (fig. 14 – distância C). Obtida esta medida, mova o conjunto eixo-rotor
na direção entre a tampa e a caixa do mancal do lado apoiado. A folga axial será a
diferença entre as duas medidas. Compare essa medida com a folga axial correta,
indicada na tabela número 2. Se a folga axial diferir menos que 0,020 a 0,030” da folga
correta, a bomba estará em boas condições.

Não significa entretanto, que os mesmos calços devam ser reinstalados, pois o
desgaste interno do rotor ou corpo pode ser igual nos dois lados. Para voltar a centrar
o rotor, a espessura dos calços deverá ser igual à primeira medida do calibrador mais a
metade da folga axial.

A verificação da folga axial ajuda a determinar o número de juntas (101-3)

necessárias na lateral durante a remontagem, bem como indica se a bomba requererá
maiores reparos ou apenas de ajustes.

Quando desmontar a bomba para inspeção as seguintes peças de reposição

devem estar disponíveis:

• 1 jogo de gaxetas

19 | P á g i n a
 • 1 jogo de calços de ajuste
• 1 jogo de juntas
• 1 jogo de rolamentos
• 1 anel “O” para a tampa do rolamento do lado apoiado (CL-2000
apenas)

No caso de antecipadamente saber que outras peças serão requeridas, adicione 20

a seguinte lista:

• 1 rotor
• 1 jogo de cones

Desmonte a bomba sobre uma superfície plana, mantendo os pés da mesma

nivelados. Uma base robusta facilitará o uso de suportes na carcaça quando a lateral
for removida (fig. 18).

Procedimento de desmontagem

Inicie a desmontagem do lado do mancal de ajustagem (4). Refira-se as vistas

desmontadas, figuras 20 a 25:

1. Remova os parafusos da tampa do mancal de ajustagem (117)

2. Remova a tampa do mancal (117) e os calços de ajuste (4)
3. Assim o rolamento ajustável fica exposto. Remova a porca de travamento (120-
2), desentortando o ressalto desta preso no entalhe da porca. Obs. A arruela de
travamento (120-2) não é utilizada na bomba CL-1000.
4. Coloque 3 tirantes dos furos passantes da caixa de rolamento (os tirantes
devem passar justos pelos furos), fixando-os com porcas na parte traseira
5. Ponha um macaco hidráulico entre a ponta do eixo e a chapa de aço, conforme
indicado na figura 17.
6. Calce o corpo da bomba antes de remover a lateral. Remova as porcas e
parafusos que prendem a lateral ao corpo, assim como os parafusos que fixam
a lateral à base.
7. Acione o macaco hidráulico de tal modo a sacar o rolamento do eixo e a lateral
do corpo
8. Remova o mancal do lado do acionamento, como indica a figura 18.

20 | P á g i n a
 21

Inspeção Interna

Uma vez desmontada, inspecione as eventuais peças desgastadas por erosão.

Normalmente as superfícies cônicas dos cones estarão lisas, requerendo somente a
limpeza e leve limagem nas aberturas e extremidades. Caso o material tenha entrado
na bomba durante seu funcionamento, alguns sulcos circulares serão notados na parte
externa do cone. Não sendo profundos, as saliências podem ser removidas com lima.
Se os sulcos forem profundos, os cones deverão ser removidos das laterais e
reusinados. No mais das vezes, bastará um leve corte para remover a maioria dos
riscos. A inclinação dos cones é de 8 graus. Para cada 0,15mm de material removido no
diâmetro do cone, acrescente uma espessura de 0,525mm juntas às existentes entre o
cone e a lateral. Além dessas juntas (104-3 e 105-2), outras serão necessárias para a
folga axial, conforme determinado no parágrafo “Desmontagem da Bomba”.

Da mesma forma que os cones, examine as aberturas cônicas do rotor. Se for

preciso reusiná-lo, o material retirado deverá ser compensado por juntas (104-2 e 105-
3) entre o cone e a lateral na proporção de 1:3:5. As bombas CL-2000/1000/700/400
podem ceder, sob cada cone, juntas ou espaçadas até uma espessura máxima de 0,76
mm, a bomba CL 2000 até 3,175 mm.

21 | P á g i n a
 A maioria das bombas tem eixo metalizado com metco número 2 zona das
gaxetas. Sendo o desgaste excessivo, remova a metalização completamente e
remetaliza. Qualquer dúvida quanto ao limite de desgaste das peças vitais, chame um
representante da Reconditec.

22

Recolocando cones e laterais

A bomba é equipada com dois cones. O cone número 1 (105) é sempre

instalado na lateral número 1 (103); cone número 2 (104) na lateral número 2 (103),
com exceção da bomba CL – 2000, cujas laterais são idênticas.

Uma talha deve ser usada para remoção dos cones das bombas maiores. Um
par de ganchos aplicados nas aberturas dos cones levantarão facilmente. Com a talha e
os ganchos, separe o cone da lateral. Em caso de substituição, compare o número e
posição das aberturas do novo cone com o velho, antes de montá-lo. Retire as juntas
velhas (104-3 e 105-3), limpando a sujeira e rebarbas da superfície onde elas se
assentam nos cones e laterais. Engraxe o novo jogo de juntas para mantê-las em
posição e fixe-as na lateral.

Depois de remover a camada de tinta anti-ferruginosa do novo cone, lixe

suavemente a superfície cônica, especialmente nos cantos e nas aberturas. Com auxílio
dos ganchos, coloque o cone no lugar, batendo levemente um martelo de madeira
para centrá-lo. Coloque então os parafusos e aperte-os.

22 | P á g i n a
Por

23

Desmontagem do rotor e do eixo

Antes de remover o rotor, verifique a distância entre a face do rotor e o

encosto do lado apoiado, verifique também a direção da curvatura das palhetas, como
indicado na figura 19. Anote essas informações para executar a remontagem correta.
O conjunto eixo-rotor deve ser levantado por uma cinta (correia), colocada em volta da
nervura central do rotor e conduzido a uma prensa suficientemente grande para
acomodar o diâmetro do rotor.

Coloque uma bucha com perfuração central suficientemente grande para

passar o eixo e a chaveta (figura 19). A face da bucha deve comprimir apenas a face do
cubo do rotor e ser suportada pela chapa de encosto da prensa. Providencie ainda um
suporte para o eixo à medida que for saindo do rotor. O rotor pode ser suportado por
calços ou amarrado por corda através das palhetas na ponta do eixo do lado acionado.
Sendo necessário tornear o setor cônico do rotor, consulte a Reconditec sobe as
medidas corretas.

23 | P á g i n a
Remontagem do rotor e do eixo

Antes de remontar o eixo no motor, passe uma lima nas chavetas, nos
respectivos rasgos e nos setores cônicos do rotor, eliminando quaisquer rebarbas ou
saliências.

Verifique o ajuste da chaveta (110-1) no rasgo do rotor, devendo entrar

24
suavemente, sem folgas e assentar no fundo do rasgo. Apenas bombas com rotor de
bronze utilizam chaveta no rotor. Verifique a superfície retificada da sede do rotor e
superfície correspondente do eixo. Encontrando dentes ou riscos, passe uma lixa fina
para eliminá-los. A figura 19 fornece as dimensões entre a face do rotor e o encosto do
rolamento do lado apoiado. Antes de montar o eixo no rotor, cubra suas superfícies de
assento com Molykote, para evitar o engripamento durante a prensagem. Prenda o
rotor com um cinto, de forma a deixá-lo em balanço. Coloque-o na prensa, com o lado
apoiado alinhado com o pistão. Deixe o resto da chaveta para cima, marcando essa
posição no cubo do rotor, com uma punção, afim de permitir o alinhamento com a
rachadura da bucha contra o qual o rotor será prensado. A força requerida para
prensagem será de 0,75 a 7,5 toneladas. Com um lubrificante como o Molykote
gratificado essa força se reduzirá a um mínimo.

Corpo e lateral do lado acionado

Monte o conjunto lateral-cone do lado acionado, usando o mesmo sistema de

sustentação usado na desmontagem. Instale as juntas do corpo (101-3) fixando-as com
graxa. Como o peso da bomba é suportado pelos pés das laterais, proceda à
montagem em superfície plana de modo a manter os pés alinhados. Monte a lateral ao
corpo com as respectivas flechas correspondendo. Monte em seguida o conjunto eixo-
rotor.

24 | P á g i n a
Montagem do conjunto eixo-rotor à bomba

Procede-se de forma inversa à desmontagem. Introduza no corpo o lado

acionado do conjunto, com o devido cuidado para evitar a formação de dentes ou
rebarbas.

Encaixe em cada ponta de eixo um cano para facilitar o manuseio. Certifique-se

25
que a tampa do mancal do lado acionado (116) e respectiva junta, assim como a
sobreposta do mesmo lado (112) estejam em seus lugares. Essas peças não poderão
ser colocados após a montagem do conjunto eixo-rotor.

25 | P á g i n a
Lateral do lado apoiado

Levante um pouco o lado não apoiado e instale a lateral (103) usando as juntas
do corpo (101-3). Reponha a sobreposta (112), tampa interna e anel “O” (118-1) na
lateral, antes de montá-lo ao corpo. Depois de parafusar a lateral ao corpo, remova o
calço de sustentação do corpo. Desaperte todos os parafusos da lateral e corpo para
permitir que este fique no mesmo plano sobre o qual a montagem está sendo feita. 26

Com um calibre, verifique se os 4 pés das laterais estão nivelados e bem assentados
sobre a mesa de montagem. Aperte todos os parafusos.

NOTA: APENAS A BOMBA CL-2000 USA O ANEL “O”

Montagem dos Rolamentos

Para montar o rolamento do lado apoiado, coloque as juntas (120-3) contra a

tampa interna do rolamento (118). Monte o rolamento, usando para isso um tubo com
diâmetro interno pouco maior que o diâmetro do eixo, o qual deve ficar assentado
contra o anel interno do rolamento. Quando o rolamento encontrar o encosto do eixo,
coloque a aranha e a porca de travamento.

Monte o rolamento do lado apoiado com as juntas e verifique a folga axial do

rotor.

Verificação da folga axial

Ver figura 14.

Verifica-se a folga axial movimentado-se o conjunto eixo-rotor manualmente,

em direção do lado acionado, até o rotor tocar o cone, freando levemente. Com um
calibre de folga, meça a distância entre a tampa externa do mancal apoiado e a caixa
do rolamento, folga “C”. Após obter esta medida, mova o conjunto eixo-rotor para o
lado não acionado, até notar leve roçar. Meça a distância entre a tampa do mancal e a
caixa do rolamento. A folga será a diferença entre as duas medidas. Este movimento
deve ser o mesmo mostrado na tabela 2.

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ÍNDICE DAS VISTAS DESMONTADAS

14-2228----------------------------------------------------------------------------CL 200-FIG. 20

141729-----------------------------------------------------------------------------CL 300-FIG. 21

14-2208----------------------------------------------------------------------------CL 400-FIG. 22
27
14-2165----------------------------------------------------------------------------CL 700-FIG. 23

14-2191----------------------------------------------------------------------------CL 1000 FIG 24

14-2163----------------------------------------------------------------------------CL 2000 FIG 25

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 28

28 | P á g i n a
 29

29 | P á g i n a
 30

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 31

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 32

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