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DEFINICIÓN:
El cemento es un polvo fino que se obtiene de la calcinación a 1,450°C de una
mezcla de piedra caliza, arcilla y mineral de hierro. El producto del proceso de
calcinación es el Clinker —principal ingrediente del cemento— que se muele
finamente con yeso y otros aditivos químicos para producir cemento.

APORTA:
Propiedades útiles y deseables, tales como resistencia a la compresión (el
material de construcción con la mayor resistencia por costo unitario), durabilidad y
estética para una diversidad de aplicaciones de construcción.

Algunas de las propiedades de los productos basados en cemento son:

Hidráulicas La reacción de la hidratación entre el cemento y el agua es única:

el material fragua y luego se endurece. La naturaleza hidráulica
de la reacción permite que el cemento hidratado se endurezca
aún bajo el agua.

Estéticas Antes de fraguar y endurecerse, el cemento hidratado presenta

un comportamiento plástico. Por lo tanto, se puede vaciar en
moldes de diferentes formas y figuras para generar arquitecturas
estéticamente interesantes, que serían difíciles de lograr con
otros materiales de construcción.

De Cuando se usa correctamente (por ejemplo, con buenas prácticas

durabilidad de diseño de mezclas de concreto) el cemento puede formar
estructuras con una vida de servicio larga que soporte los
cambios climáticos extremos y agresiones de agentes químicos.

Acústicas Utilizados con un diseño adecuado, los materiales basados en

cemento pueden servir para un excelente aislamiento acústico.

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HISTORIA DEL CEMENTO:

Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla, yeso
o cal para unir mampuestos en las edificaciones. Fue en la Antigua Grecia cuando
empezaron a usarse tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los
primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar el cemento
natural en la Antigua Roma, obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda
del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la
cimentación de un faro en el acantilado de Edystone, en la costa Cornwall,
empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James
Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris
verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el
prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta
temperatura.
En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los
experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán
Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno
rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar
hormigón fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y
1907.

TIPOS DE CEMENTOS:
Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

1. De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción

1 a 4 aproximadamente.
2. De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico
o volcánico elemento, diferentes por su composición, por sus propiedades
de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.

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El cemento portland:

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación

del hormigón es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización
del Clinker portland con la adición de una o más formas de yeso (sulfato de
calcio) .Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un
producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en
algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas
hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a
un proceso químico llamado hidratación mineral.
Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.

*Cementos portland especiales:

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma
forma que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de
variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.

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*Portland férrico:
Está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que este
cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de
pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo
tanto, además de una mayor presencia de Fe2O3 (óxido ferroso), una menor
presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este
motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en
climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo
calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya
hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca (OH)2).

*Cementos blancos:
Tienen un módulo de fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen
por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta
del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro
al cemento férrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado
de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el
horno. Para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son
tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado (pavi) se le suele
añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo,
ya que normalmente el Clinker molido con yeso sería tipo I

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Cementos de mezclas:
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal
otros componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a
estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.

*Cemento puzolánico
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente
en la región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad
de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento
puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar
incluso bajo agua.
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca (OH)2), se tendrá una menor
cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es
atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al
ataque de éstas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el
componente constituido por el Clinker Portland, la colada de cemento puzolánico
desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado.
Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente
calurosos o para coladas de grandes dimensiones. Se usa principalmente en
elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad.

*Cemento siderúrgico:
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón
proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos
obtenidos calentando el cuarzo. El porcentaje de estos materiales puede ser
particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material
potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en un ambiente
alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Por los mismos motivos que el
cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las aguas
agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado. Tiene alta resistencia
química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.

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Cemento de fraguado rápido:

El cemento de fraguado rápido, se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos
minutos de su preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento
Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C). Es
apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado
para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena
aplicación. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes
naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado
aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar
aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una
resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene
gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos
rápidos que pasados 10 años, obtienen una resistencia a la compresión superior a
la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).

Cemento aluminoso:
Artículos principales: Cemento aluminoso y Aluminosis.
El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con
impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de
silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio.
El cemento aluminoso también recibe el nombre de «cemento fundido», pues la
temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión
de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes
que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

 35-40 % óxido de calcio

 40-50 % óxido de aluminio
 5 % óxido de silicio
 5-10 % óxido de hierro
 1 % óxido de titanio

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Su composición completa es:

 60-70 % CaOAl2O3
 10-15 % 2CaOSiO2
 4CaOAl2O3Fe2O3
 2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser
menor al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el
(2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).

IMAGEN DE TIPOS DE CEMENTO

PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DEL CEMENTO

Fraguado y endurecido:

El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento.

La velocidad de fraguado viene limitado por las normas estableciendo un periodo
de tiempo, a partir del amasado, dentro del cual debe producirse el principio y fin
del fraguado. Este proceso es controlado por medio del ensayo de la aguja de
Vicat (NB 063; ASTM C191), que mide el inicio y fin del fraguado en mediciones
de penetraciones cada 15 min, de la siguiente manera:

-Inicio del Fraguado.- Cuando la aguja no penetra más de 25 mm en la pasta. Se

recomienda que una vez iniciado el fraguado el cemento ya deba estar totalmente
colocado y no debe moverse de su lugar, ya que se originaran fisuras.

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-Fin del Fraguado.- Cuando la aguja no deja marcas e la superficie de la pasta.

-Falso Fraguado o endurecimiento prematuro.- Se manifiesta por un

endurecimiento rápido del hormigón poco después del mezclado. Si este es
resultado de la deshidratación del yeso durante el proceso de molido, por lo
general desaparecerá con un mezclado adicional. Si es resultado de
la interacción cemento aditivo, es posible que se requieran agua y mezclado
adicionales para mitigar el problema.

-Fraguado por compactación.- En ocasiones, en el manejo del cemento a granel,

se encuentra que el cemento presenta cierta dificultad para fluir o que fluye mal.
Este "fraguado por compactación", no tiene efecto sobre las propiedades del
cemento para producir el hormigón. El problema suele ser la humedad,
instalaciones de manejo inadecuadamente diseñadas o haber dejado que el
cemento se asentara, por demasiado tiempo sin moverlo. El fraguado por
compactación puede presentarse en donde, durante el tránsito, la vibración ha
eliminado la mayor parte del aire que rodea las partículas de cemento, como en
los vagones de ferrocarril.

Finura:

Influye decisivamente en la velocidad de reacciones químicas que tienen lugar

durante el fraguado y el principio de este. Al entrar en contacto con el agua, los
granos de cemento solo se hidratan en una profundidad de 0,01 mm, por lo que si
dichos granos fuesen muy gruesos, su rendimiento sería muy pequeño, al quedar
en su interior un núcleo prácticamente inerte, como se ilustra en la figura:

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Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de hidratación serán

muy altos, se vuelve más susceptible a la meteorización y disminuye
su resistencia a las aguas agresivas, lo que en general resulta muy perjudicial. La
finura influye sobre las propiedades de ganancia de resistencia, en especial hasta
un envejecimiento de 7 días.

Resistencia mecánica:

La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las propiedades

químicas y físicas del propio cemento y de las condiciones de curado, como son la
temperatura y la humedad. La relación agua/cemento (A/C) influye sobre
el valor de la resistencia última, con base en el efecto del agua sobre la porosidad
de la pasta.
Una relación A/C elevada produce una pasta de alta porosidad y baja resistencia.
La resistencia es medida a los 3, 7 y 28 días, teniendo estas que cumplir los
valores mínimos.
Para determinar la resistencia a la compresión, se realiza el ensayo de
Compresión (NB 470; ASTM C109), en el cual se usan cubos de mortero de 5 cm.
por lado, con una relación constante agua/cemento de 0.485, y para los cementos
con puzolana se calcula esta relación, según el contenido de puzolana, hasta
lograr la consistencia especificada. El mortero para las pruebas consta de una
parte de cemento y 2.75 partes de arena graduada estándar, mezclados con agua.
Los cubos de mortero se preparan en moldes que se compactan en 2 capas con
una varilla normalizada, se deja secar en una cámara con humedad mayor al 90%.
Luego se desmolda y se coloca en agua saturada de Oxido de Calcio a una
temperatura entre 23 a 25ºC.
El ensayo se lleva a cabo en la máquina de compresión, donde se colocan los
cubos y se les aplica presión, hasta la rotura.

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Expansión:

El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da por resultado expansión y

la desintegración del hormigón hecho con ese cemento.
En el caso de la cal libre, se debe a partículas de esta que no llegan a combinarse
con los demás componentes y que van aumentando de volumen hasta explotar.
En el caso de la magnesia se debe a la formación de la periclasa, formada por el
óxido de magnesio que se origina cuando el Clinker no ha sido enfriado
rápidamente al salir del horno. La expansión producida por el magnesio se
presenta a largo plazo, produciendo fisuras, por lo cual la Norma limita la cantidad
de óxido de magnesio al 6.0%.

Fluidez:
La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de cemento expresada en
términos del incremento del diámetro de un espécimen moldeado por un medio
cono, después de sacudir un número específico de veces.

Mesa de sacudida.- Ensayo de fluidez

COMPONENTES QUÍMICOS DEL CEMENTO:

El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias
primas necesarias para conseguir la composición deseada para la producción del
Clinker.
Los componentes básicos para el cemento Portland son: CaO, obtenida
de materiales ricos en cal, como la piedra caliza rica en CaCO3, con impurezas de
SiO2, Al2O3 y MgCO3, de Margas, que son calizas acompañadas de sílice
y productos arcillosos, conchas marinas, arcilla calcárea, greda, etc.

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SiO2 y Al2O3, obtenidos de Arcilla, arcilla esquistosa, pizarra, ceniza muy fina o
arena para proporcionar sílice y alúmina.
Fe2O3, que se obtiene de mineral de hierro, costras de laminado o algún material
semejante para suministrar el hierro o componente ferrífero.
Con los dos primeros componentes se produce cemento Portland blanco, el
tercero es un material fundente que reduce la temperatura de calcinación
necesaria para la producción del cemento gris. Esta disminución en la
temperatura, hace que sea más económico en su fabricación, en relación al
cemento blanco, aunque ambos poseen las mismas propiedades aglomerantes.
El número de materias primas requeridas en cualquier planta depende de la
composición química de estos materiales y de los tipos de cemento que se
produzcan.

Extracción.- El proceso industrial comienza con la extracción de las materias

primas necesarias para la fabricación del cemento, tales como piedra caliza, yeso,
óxido de hierro y puzolana. La extracción se realiza en canteras a cielo abierto
mediante perforaciones y voladuras controladas, para luego ser transportadas por
palas y volquetas a la trituradora.

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

1. Explotación de materias primas: De las canteras de piedra se extrae la caliza y

la arcilla a través de barrenación y detonación con explosivos, cuyo impacto es
mínimo gracias a la moderna tecnología empleada.

2. Transporte de materias primas: Una vez que las grandes masas de piedra han
sido fragmentadas, se transportan a la planta en camiones o bandas.

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3. Trituración: El material de la cantera es fragmentado en los trituradores, cuya

tolva recibe las materias primas, que por efecto de impacto y/o presión son
reducidas a un tamaño máximo de una y media pulgadas.

4. Pre homogenización: La pre homogenización es la mezcla proporcional de los

diferentes tipos de arcilla, caliza o cualquier otro material que lo requiera.

5. Almacenamiento de materias primas: Cada una de las materias primas es

transportada por separado a silos en donde son dosificadas para la producción de
diferentes tipos de cemento.

6. Molienda de materia prima: Se realiza por medio de un molino vertical de acero,

que muele el material mediante la presión que ejercen tres rodillos cónicos al rodar
sobre una mesa giratoria de molienda. Se utilizan también para esta fase molinos
horizontales, en cuyo interior el material es pulverizado por medio de bolas de
acero.

7. Homogenización de harina cruda: Se realiza en los silos equipados para lograr

una mezcla homogénea del material.

8. Calcinación: La calcinación es la parte medular del proceso, donde se emplean

grandes hornos rotatorios en cuyo interior, a 1400°C la harina se transforma en
Clinker, que son pequeños módulos gris obscuros de 3 a 4 cm.

9. Molienda de cemento: El Clinker es molido a través de bolas de acero de

diferentes tamaños a su paso por las dos cámaras del molino, agregando el yeso
para alargar el tiempo de fraguado del cemento.

10. Envase y embarque del cemento: El cemento es enviado a los silos de

almacenamiento; de los que se extrae por sistemas neumáticos o mecánicos,
siendo transportado a donde será envasado en sacos de papel, o surtido
directamente a granel. En ambos casos se puede despachar en camiones, tolvas
de ferrocarril o barcos.

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¿Cómo se inicia el proceso de fabricación del cemento?

El proceso de fabricación del cemento se inicia con la explotación de los
yacimientos de materia prima, en taja abierta. El material resultante de la voladura
es transportado en camiones para su trituración, los mismos que son cargados
mediante palas a cargadores frontales de gran capacidad. La trituración de la roca,
se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa en una chancadora primaria, del
tipo cono que puede reducirla de un tamaño máximo de 15 m hasta los 25" cm. El
material se deposita en un parque de almacenamiento. Seguidamente, luego de
verificar su composición química, pasa a la trituración secundaria, reduciéndose su
tamaño a 2 mm aproximadamente. El material triturado se lleva a la planta
propiamente dicha por cintas transportadoras, depositándose en un parque de
materias primas. En algunos casos se- efectúa un proceso de pre-homogeneización.
La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de
rodillos, que producen un material de gran finura. En este proceso se efectúa la
selección de los materiales, de acuerdo al diseño de la mezcla previsto, para
optimizar el material crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de
mejores características.
El material molido debe ser homogenizado para garantizar la efectividad del
proceso de Clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento se
efectúa en silos de homogenización. El material resultante constituido por un polvo
de gran finura debe presentar una composición química constante. La harina cruda
es introducida mediante sistema de- transporte neumático y debidamente
dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de varias etapas,
en la base del cual se instala un moderno sistema de pre calcinación de la mezcla
antes de la entrada al horno rotatorio donde se desarrollan las restantes
reacciones físicas y químicas que dan lugar a la formación del Clinker. El
intercambio de calor se produce mediante transferencias térmicas por contacto
íntimo entre la materia y los gases calientes que se obtienen del horno, a
temperaturas de 950 a 1, 100ºC en un sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que se
encuentran al interior de una torre de concreto armado de varios pisos, con alturas
superiores a los cien metros.

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El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está

constituido por un tubo de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3
a 6 m, que es revestido interiormente con materiales refractarios, en el horno para
la producción del cemento se producen temperaturas de 1500 a 1600°C, dado que
las reacciones de Clinkerización se encuentra alrededor de 1450°C. El Clinker que
egresa al horno de una temperatura de 1200 °C pasa luego a un proceso de
enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por transportadores
metálicos, es llevado a una cancha de almacenamiento. Desde este depósito y
mediante un proceso de extracción controlada, el Clinker es conducido a la
molienda de cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas de rodillos
con separadores neumáticos que permiten obtener una finura de alta superficie
específica. El cemento así obtenido es transportado por medios neumáticos para
depositarse en silos de donde se encuentra listo para ser despachado. El despacho
del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas de 42.5 kg como a
granel.

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