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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

PUNO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

TRABAJO ENCARGADO

TEMA: MATERIALES CERÁMICOS

DOCENTE: ING. MAMANI CHURA GENARO

PRESENTADO POR:

 PHOCCO MAMANI AYRTON NÉSTOR

 CAYRA PEREZ JUAN RICARDO

 HUAMÁN MUÑOZ JULIO ALEXIS

SEMESTRE: III

PUNO – PERÚ

2018
Dedicatoria
Este trabajo esta
dediado a nuestros
padres quien nos apoya
para seguir
sobresaliendo
diariamete, tambien a
nuestros compañeros y
al ingeniero por cual
nos encontramos muy
agradecidos por su
enseñanza.
MATERIALES CERÁMICOS
HISTORIA

SURGIMIENTO DE LA CERÁMICA

Los historiadores creen que la cerámica surgió en el periodo neolítico por la necesidad de
crear recipientes que permitieran guardar el excedente de las cosechas. Dicha cerámica era
moldeada a mano y se secaba al sol o alrededor del fuego, surgió de forma independiente
en varios lugares.

La alfarería sin cocción ya se conocía en el año 7000 a. A.C. y la modalidad cocida parece
datar del año 4500 a A.C. Poco después surgen las primeras figuras de barro cocidas, con
sentido religioso o lúdico y los grandes recipientes de cerámica que se utilizaban como
urnas funerarias.

EDAD MEDIA33 Y LA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL

Durante la edad media europea, los adelantos técnicos provinieron del mundo árabe. La
expansión islámica difundió en todo el mundo la cerámica de Mesopotamia, de Egipto, de
Siriade Al-Andalus (hoy España)
El auge de la cerámica moderna comienza en Italia, en el Renacimiento; luego se expande
al resto de Europa. Quizás el adelanto más importante en toda la historia de la cerámica fue
la producción de porcelana propiamente dicha en China .+los chinos habrían sido los
primeros en aplicar técnicas avanzadas para la cocción de los objetos. Sus conocimiento se
expandieron primero por el mundo oriental y después llegaron a Occidente. Se trataba de
un nuevo material notablemente superior a la arcilla cocida.

La invención de la porcelana verdadera o porcelana dura tuvo lugar en Alemania en el siglo


XVII De los numerosos experimentos obtuvieron un gres por vitrificación de la capa
superficial al aumentar la temperatura en la etapa final de cocción.

El gres dio origen a una importante industria de revestimientos, cañería para desagües, etc,
que se difundió por toda Europa

Otro impulso importante en el desarrollo de los materiales cerámicos, fue la creciente


exigencia por parte de la industria metalúrgica y vidriera, con respecto a la resistencia de
los materiales refractarios tanto a las altas temperaturas como a la acción corrosiva de los
fundidos.

La revolución industrial comenzó a mediados del siglo XVIII y tuvo como característica
más importante la mecanización de los procesos. Sin embargo, se reconoce que la industria
cerámica clásica avanzó mucho más lentamente que otras ramas de las industriales.

A fines del siglo XIX y mitad del siglo XX es cuando se produce la gran revolución
industrial de los materiales cerámicos, debido a las importantes innovaciones llevadas a
cabo en los procesos de fabricación.

Los adelantos ingenieriles fueron acompañados por una profundización de los


conocimientos y la aplicación del método científico a la producción. Un ejemplo claro de
esto es el caso del químico Alemán Herman Seger (1839-1893) que inventó los conos
pirométricos, sistema que permitió un control con gran exactitud de las temperaturas de los
hornos en una época que no había instrumento de medición adecuada.

CERÁMICA EN LA ACTUALIDAD

En la actualidad, se trata de un material que podemos encontrar en todos lados, dentro y


fuera del hogar, con fines decorativos o con función específica. La industria cerámica ha
conseguido optimizar, de manera notable, el proceso de fabricación, reduciendo al máximo
el consumo de energía y agua y, a la vez, minimizando la generación de residuos y
emisiones de dióxido de carbono.

La cerámica está considerada como el tipo de material que nunca pasa de moda en el sector
de la construcción, gracias a su practicidad, resistencia y durabilidad. Se trata de un
material que apenas requiere mantenimiento, de fácil limpieza y con una alta versatilidad
desde el punto de vista constructivo y decorativo, ya que puede estar presente tanto en
suelos, como paredes, escaleras, techos, fachadas piscinas, etc. Además, gracias a las
nuevas tecnologías que van surgiendo, se consigue un material más resistente y duradero,
recubierto con tratamientos térmicos, etc.

DEFINICIÓN

 Cerámica es el arte de fabricar objetos de porcelana, loza y barro. El concepto


proviene del griego keramikos, “sustancia quemada” se refiere no sólo al arte, sino
también al conjunto de los objetos producidos, al conocimiento científico sobre
dichos objetos y a todo lo perteneciente o relativo a la cerámica.

 Se entiende por material cerámico el producto de diversas materias primas,


especialmente arcillas, que se fabrican en forma de polvo o pasta (para poder darles
forma de una manera sencilla) y que al someterlo a cocción sufre procesos físico-
químicos por los que adquiere consistencia pétrea. Dicho de otro modo más
sencillo, son materiales solidos inorgánicos no metálicos producidos mediante
tratamiento térmico.
 Son aquellos materiales fabricados artificialmente con materias primas minerales
que se extraen de la naturaleza, y que se obtienen por moldeo y posterior cocción a
elevadas temperaturas.

 Un material cerámico es aquel constituido por sólidos inorgánicos metálicos o no


metálicos que ha sido fabricado mediante tratamiento térmico. Las cerámicas
tradicionales están compuestas de arcilla, sin embargo en la actualidad existen
numerosos materiales cerámicos de diferente composición que tienen muchas
aplicaciones, por ejemplo en la industria aeronáutica y en medicina. La pasta
cerámica más básica es el barro común, o barro rojo que está formado por silicatos
de aluminio procedentes de la descomposición de otras rocas primarias y puede
tener diferentes impurezas como óxido de hierro que le da el tono rojizo. Para
obtener objetos de cerámica a partir del barro es imprescindible un horno que
caliente el material a altas temperaturas. Aunque los materiales cerámicos no son
metales, pueden incluir en su composición átomos metálicos como el hierro o el
aluminio. Los materiales cerámicos avanzados se fabrican a base de materias primas
de alta pureza y composición química controlada, por ejemplo titanato de bario. El
procesado está sujeto a un control preciso de tal forma que el producto final cuenta
con una microestructura definida que asegura una alta fiabilidad para el fin para el
que se ha diseñado, por ejemplo en medicina para huesos y articulaciones
artificiales o implantes dentales. Las propiedades de estos materiales solo se
consiguen después de un tratamiento térmico en el que se somete el material
original a altas temperaturas, lo cual le confiere las características que se desean
obtener.
COMPONENTES PRINCIPALES

Los materiales cerámicos tienen los siguientes componentes:

- Arcillas, en sus diferentes tipos, es el principal componente y el que determina el tipo y


algunas de las características, las propiedades y las aplicaciones que posteriormente va a
tener.

- Desgrasantes. Su función principal es reducir la plasticidad y la retracción (contracción o


disminución de volumen) dentro de estos tenemos, p.e. la arena.

- Fundentes. Favorecen la cocción y la vitrificación (estado sólido de un cuerpo que se


alcanza al fundirse y enfriarse sin llegar a cristalizar) de los materiales cerámicos. Dentro
de estos tenemos la alúmina (Al2O3).

- Agua. Favorecen la mezcla. Tiene que ser potable. Si las aguas no son potables deben
reunir una serie de condiciones y características que establecen las normas.

- Colorantes. Sobre todo proporcionar color al material cerámico aunque también pueden
establecer algunas propiedades adicionales.

PROPIEDADES GENERALES DE LOS MATERIALES CERÁMICOS

 Comparados con los metales y plásticos son duros, no combustibles y no oxidables.


 Su gran dureza los hace un material ampliamente utilizado como abrasivo y como
puntas cortantes de herramientas.
 Gran resistencia a altas temperaturas, con gran poder de aislamiento térmico y,
también, eléctrico.
 Gran resistencia a la corrosión y a los efectos de la erosión que causan los agentes
atmosféricos.
 Alta resistencia a casi todos los agentes químicos.
 Una característica fundamental es que pueden fabricarse en formas con dimensiones
determinadas
 Los materiales cerámicos son generalmente frágiles o vidriosos. Casi siempre se
fracturan ante esfuerzos de tensión y presentan poca elasticidad.

FABRICACION DE LOS MATERIALES CERÁMICOS

La fabricación de materiales cerámicos a partir de la arcilla natural es un proceso laborioso


cuando se requiere productos de calidad apreciable y comprende y comprende las
siguientes operaciones:
PROSPECCIÓN DEL YACIMIENTO ARCILLOSO:

Consiste en realizar un estudio, un sondeo del yacimiento, entendiéndose por tal un


reconocimiento que se hace del suelo para analizar y determinar sus propiedades,
características condiciones. Esta operación consiste en realizar una perforación del terreno
arcilloso y realizar la extracción de una serie de muestras que posteriormente se envían y se
analizan en el laboratorio, determinando así la naturaleza del material. Con el sondeo se
extrae la muestra y se determinan la densidad, composición química, propiedades físicas,
humedad, resistencia, etc.

EXTRACCIÓN:

Obtención de la arcilla, en las canteras, llamadas barrenos, que además de ser a cielo
abierto, suelen situarse en las inmediaciones de la fábrica de arcilla.

PREPARACIÓN:

Consiste en la molienda primero y la mezcla de las diferentes materias primas que


componen el material. La composición variará en función de las propiedades requeridas por
la pieza de cerámica terminada. Las partículas y otros constituyentes tales como
aglutinantes y lubricantes pueden ser mezclados en seco o húmedo. Para productos
cerámicos tales como ladrillos comunes, tuberías para alcantarillado y otros productos
arcillosos, la mezcla de los ingredientes con agua es una práctica común. Para otros
materiales cerámicos, las materias primas son tierras secas con aglutinantes y otros aditivos.

CONFORMACIÓN:

Los métodos de modelado de cerámica que se utilizan más comúnmente.

Prensado. La materia prima puede ser prensada en estado seco, plástico o húmedo, dentro
de un troquel para formar productos elaborados 8Ver vídeo como se fabrican los azulejos
más abajo).

Prensado en seco: Este método se usa frecuentemente para productos refractarios


(materiales de alta resistencia térmica) y componentes cerámicos electrónicos. El prensado
en seco se puede definir como la compactación uniaxial simultanea y la conformación de
los polvos granulados con pequeñas cantidades de agua y/o pegamentos orgánicos en un
troquel. Después del estampado en frío, las partículas son normalmente calentadas
(sinterizadas) a fin de que se consigan la fuerza y las propiedades microestructurales
deseadas. El prensado en seco se utiliza mucho porque permite fabricar una gran variedad
de piezas rápidamente con una uniformidad y tolerancia pequeñas

Extrusión. Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de los materiales
cerámicos en estado plástico a través de un troquel de embutir. (Ver vídeo como se fabrican
los ladrillos más abajo).

SECADO:

Las piezas recién moldeadas se romperían si se sometieran inmediatamente al proceso de


cocción, por lo que es necesario someterlas a una etapa de secado con el propósito es
eliminar el agua antes de ser sometida a altas temperaturas. Generalmente, la eliminación
de agua se lleva a cabo a menos de 100ºC y puede tardar tanto como 24h. Para un trozo de
cerámica grande.

COCCIÓN:

Al cocer las arcillas a alta temperatura se producen una serie de reacciones que desembocan
en una consistencia pétrea y una durabilidad adecuada para el fin para el que se destinan.
Como se ha dicho antes la temperatura dependerá del tipo de material.

CLASIFICACION DE LOS MATERIALES CERÁMICOS

CLASIFICACIÓN POR LA TEXTURA

- Productos porosos. Ladrillos, tejas y bovedillas. Tienen pequeños poros superficiales, el


agua penetra en ellos pero es rezumada.

-Productos semicompactos. Son productos impermeables como por ejemplo el gres, pero la
compacidad no es completa.

- Productos compactos. Productos impermeables como la loza sanitaria y la porcelana, con


una compacidad casi completa.

- Productos vitrificados. Con una capa exterior brillante, esmaltada, impermeable y vítrea.

TIPOS DE MATERIALES CERAMICOS

 Ladrillo y tejas
 Baldosas cerámicas
 Porcelanato y porcelana.
LADRILLOS

ANTECEDENTES.

El uso del ladrillo cerámico como elemento constructivo, se conoce desde la antigüedad.

En el VIII milenio a.C. se detectan en Mureybet viviendas edificadas con bloques calcáreos
unidos por mortero de arcilla. Simultáneamente, en Ali Kosh aparecen los primeros
ladrillos de adobe, aunque de muy pequeño tamaño y destinados a conformar depósitos y
pequeños almacenes. Estos serán los sistemas de construcción hasta que durante el período
de Samarra (año 5500 a. C.) se comiencen a erigir edificios con ladrillos de adobe.

Posteriormente la cultura del imperio romano fue la gran difusora de la construcción en


ladrillo. Esta manera de diseñar y construir edificios, casas, templetes, muros,
delimitaciones, etc., permitió la edificación de los complejos monumentales del Imperio.
Esta tarea hubiera sido muy difícil de completar con cualquier otro material. Por ejemplo,
los monumentos erigidos con ladrillo podían ser recubiertos con piedra y estuco para
mejorar el acabado. De esta forma, los romanos se convirtieron en los grandes difusores del
uso del ladrillo, pues a su accesibilidad se añadía la posibilidad de producir grandes
cantidades a corto plazo, con la consiguiente reducción de costos y de tiempo. Además,
constituían un material muy resistente que podía conseguirse de diversas formas y tamaños.

DEFINICIÓN

Los ladrillos son elementos generalmente paralelepípedos hechos en base a arcilla, que se
emplean en la construcción de muros es un material de construcción muy común en las
edificaciones, es económico y su formato modular permite una colocación armoniosa.

EXTRACCIÓN.

La arcilla está constituida por agregados de silicatos de aluminio hidratados, procedentes


de la descomposición de minerales de aluminio, además de otros minerales como el caolín,
la montmorillonita y la illita Presenta diversas coloraciones según las impurezas que
contiene, siendo blanca cuando es pura. Surge de la descomposición de rocas que contienen
feldespato, originada en un proceso natural que dura decenas de miles de años.

Físicamente se considera un coloide, de partículas extremadamente pequeñas y superficie


lisa. El diámetro de las partículas de la arcilla es inferior a 0,002 mm. En la fracción
textural arcilla puede haber partículas no minerales, los fitolitos. Químicamente es un
silicato hidratado de alúmina, cuya fórmula es:

Al2O3 · 2SiO2 · H2O

Se caracteriza por adquirir plasticidad al ser mezclada con agua, y también sonoridad y
dureza al calentarla por encima de 800º C. La arcilla endurecida mediante la acción del
fuego fue la primera cerámica elaborada por el hombre, y aún es uno de los materiales más
baratos y de uso más amplio. Ladrillos, utensilios de cocina, objetos de arte e incluso
instrumentos musicales como la ocarina son elaborados con arcilla.

PROCESOS DE PRODUCCIÓN

Tipos de proceso de fabricación


La producción de ladrillos puede llevarse a cabo de tres formas, de acuerdo a la Norma
Técnica Peruana:

1. Artesanal: Ladrillo fabricado con procedimientos predominantemente manuales. El


amasado o moldeado es hecho a mano. El ladrillo producido artesanalmente se caracteriza
por variaciones de unidad a unidad.

2. Semi-Industrial: Es el ladrillo fabricado con procedimientos manuales, donde el proceso


de moldeado se realiza con maquinaria elemental que en ciertos casos extruye, a baja
presión, la pasta de arcilla. El ladrillo semi-industrial se caracteriza por presentar una
superficie Lisa.

3. Industrial: Es el ladrillo fabricado con maquinaria que amasa, moldea y prensa o extruye
la pasta de arcilla. El ladrillo producido industrialmente se caracteriza por su uniformidad.
Las formas de producción artesanal y semi-industrial, tienen los mismos pasos o
secuencias, únicamente variando en los instrumentos, métodos y herramientas utilizadas
para la producción. La principal variación se da en el proceso de moldeado, como ya se
explicó en la definición, para el ladrillo semi-industrial se utiliza maquinaria que extruye la
pasta de arcilla, por lo que se obtienen unidades de superficie lisa.
El proceso industrial se diferencia de los dos primeros procesos de fabricación no solo en la
utilización de maquinaria para el proceso de moldeado sino en el empleo de hornos más
sofisticados para la fase de cocción. En estos hornos se lleva un control de temperatura,
logrando una mayor eficiencia en la producción de unidades de arcilla con una mejor
calidad final.

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL LADRILLO ARTESANAL:

Los pasos básicos para la producción de ladrillos son:

a) Selección y preparación de la mezcla


Etapa muy importante de la fabricación. De la fineza de la pasta depende en gran parte
que el producto sea bien logrado (aspecto, Resistencia, etc.)
Los depósitos de arcilla se encuentran al pie de colinas o en tierras agrícolas cercanas a
ríos. Los criterios para seleccionar una localización adecuada son la calidad de la
arcilla, disponibilidad a nivel superficial y la cercanía de una vía transitable. La
excavación manual en plantas de pequeña y mediana escala generalmente se realiza a
una profundidad menor de dos metros. Para plantas de fabricación de ladrillos a gran
escala se necesitan medios mecánicos como dragaminas y excavadoras de cucharas de
diferentes tipos. Estos métodos requieren proporcionalmente menos área de
excavación, pero hacen cortes profundos en el paisaje. 19 La arcilla debe someterse a
ciertos tratamientos de trituración, homogenización y reposo en acopio, para obtener
una adecuada consistencia y uniformidad de las características mecánicas y químicas.
La exposición a la acción atmosférica (aire, lluvia, sol, etc.) favorece además a la
descomposición de la materia orgánica que puede estar presente y permite la
purificación química del material. La principal dificultad inherente a la fabricación
consiste en la elección de una mezcla de diferentes arcillas. Así por ejemplo con
aquellas que son muy grasas se les mezclará con materiales desgrasantes como la arena
(Robusté, 1969). El porcentaje de agua utilizada para la mezcla es aproximadamente
del 25% del total (Jiménez y Salazar, 2005).

b) Moldeado
En esta etapa, se le da a la arcilla la forma que las unidades de albañilería deberán
tener después de la cocción. El proceso de moldeado se puede realizar a mano o
empleando máquinas.
El proceso de moldeado en la producción de ladrillo artesanal únicamente consiste en
llenar las gaveras o moldes vaciando la mezcla dentro de ellas, compactándola con las
manos y después alisándola con un rasero, que es un palo cilíndrico que se usa para
quitar la parte que excede de una medida determinada (Rhodes, 1990).

c) Secado
El proceso de secado consiste en el desprendimiento del agua unida físicamente a la
pasta.

Dentro del proceso de secado hay un proceso conocido como pre-secado, el cual consiste
en dejar durante un tiempo el ladrillo recién moldeado en el mismo lugar donde fue hecho
para que pierda humedad y sea posible su manipulación.
En el proceso de secado se involucran dos fenómenos físicos: Transferencia de calor y
Transferencia de masa. La transferencia de calor se da cuando el ladrillo y el ambiente
encuentran un equilibrio térmico, del cual dependerá en parte la velocidad de difusión 21
del agua presente en la arcilla. El fenómeno de transferencia de masa se da siempre y
cuando exista un gradiente de humedad entre el ambiente y la arcilla, ya que se produce
cuando el vapor de agua se difunde a través de los poros de la matriz arcillosa. El tiempo de
secado dependerá de la velocidad de difusión, misma que está en función del tamaño,
longitud y forma del poro de la arcilla (Rhodes, 1990).

d) Cocción:
El proceso de cocción consiste en someter los ladrillos previamente secados a
condiciones de alta temperatura por tiempos prolongados en hornos, con el fin de que
adquieran sus propiedades mecánicas y físicas, ya que la arcilla sin cocer tiene
propiedades muy bajas. Con este proceso no sólo consiguen las propiedades físicas y
mecánicas sino también la apariencia final.

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL LADRILLOA INDUSTRIAL:

Una vez seleccionado el tipo de arcilla el proceso puede resumirse en: Maduración,
Tratamiento mecánico previo, Depósito de materia prima procesada, Humidificación,
Moldeado, Secado, Cocción, Almacenaje.

 Maduración: Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción, hay que


someterla a ciertos tratamientos de trituración, homogeneización y reposo en
acopio, con la finalidad de obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las
características físicas y químicas deseadas.

El reposo a la intemperie tiene, en primer lugar, la finalidad de facilitar el


desmenuzamiento de los terrores y la disolución de los nódulos para impedir las
aglomeraciones de las partículas arcillosas. La exposición a la acción atmosférica (aire,
lluvia, sol, hielo, etc.) favorece, además, la descomposición de la materia orgánica que
pueda estar presente y permite la purificación química y biológica del material. De esta
manera se obtiene un material completamente inerte y poco dado a posteriores
transformaciones mecánicas o químicas.

 Tratamiento mecánico previo: Después de la maduración que se produce en la


zona de acopio, sigue la fase de pre-elaboración que consiste en una serie de
operaciones que tienen la finalidad de purificar y refinar la materia prima. Los
instrumentos utilizados en la pre-elaboración, para un tratamiento puramente
mecánico suelen ser:

 Rompe-terrones: como su propio nombre indica, sirve para reducir las


dimensiones de los terrones hasta u diámetro de, entre 15 y 30 mm.

 Eliminador de piedras: está constituido, generalmente, por dos cilindros que giran
a diferentes velocidades, capaces de separar la arcilla de las piedras o chinos.

 Desintegrador: se encarga de triturar los terrones de mayor tamaño, más duros y


compactos, por la acción de una serie de cilindros dentados.

 Laminador refinador: está formado por dos cilindros rotatorios lisos montados en
ejes paralelos, con separación, entre sí, de 1 a 2 mm, espacio por el cual se hace
pasar la arcilla sometiéndola a un aplastamiento y un planchado que hacen aún más
pequeñas las partículas. En esta última fase se consigue la eventual trituración de
los últimos nódulos que pudieran estar, todavía, en el interior del material.

 Depósito de materia prima procesada: A la fase de pre-elaboración, sigue el


depósito de material en silos especiales en un lugar techado, donde el material se
homogeneiza definitivamente tanto en apariencia como en características físico
químicas.

 Humidificación: Antes de llegar a la operación de moldeo, se saca la arcilla de los


silos y se lleva a un laminador refinador y, posteriormente a un mezclador
humedecedor, donde se agrega agua para obtener la humedad precisa.

 Moldeado: El moldeado consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a través de una


boquilla al final de la extrusora. La boquilla es una plancha perforada que tiene la
forma del objeto que se quiere producir.

El moldeado, normalmente, se hace en caliente utilizando vapor saturado


aproximadamente a 130 °C y a presión reducida. Procediendo de esta manera, se
obtiene una humedad más uniforme y una masa más compacta, puesto que el vapor
tiene una mayor poder de penetración que el agua.

 Secado: El secado es una de las fases más delicadas del proceso de producción. De
esta etapa depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material, más que
nada en lo que respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la finalidad de
eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para, de esta manera, poder pasar
a la fase de cocción.

Esta fase se realiza en secaderos que pueden ser de diferentes tipos. A veces se hace
circular aire, de un extremo a otro, por el interior del secadero, y otras veces es el
material el que circula por el interior del secadero sin inducir corrientes de aire. Lo
más normal es que la eliminación del agua, del material crudo, se lleve a cabo
insuflando, superficialmente, al material, aire caliente con una cantidad de humedad
variable. Eso permite evitar golpes termohigrométricos que puedan producir una
disminución de la masa de agua a ritmos diferentes en distintas zonas del material y,
por lo tanto, a producir fisuras localizadas.

 Cocción: Se realiza en hornos de túnel, que en algunos casos pueden llegar a medir
hasta 120 m de longitud, y donde la temperatura de la zona de cocción oscila entre
900 °C y 1000 °C. En el interior del horno, la temperatura varía de forma continua
y uniforme. El material secado se coloca en carros especiales, en paquetes estándar
y alimentado continuamente por una de las extremidades del túnel (de dónde sale
por el extremo opuesto una vez que está cocido).
 Almacenaje: Antes del embalaje, se procede a la formación de paquetes sobre
pallets, que permitirán después moverlos fácilmente con carretillas de horquilla. El
embalaje consiste en envolver los paquetes con cintas de plástico o de metal, de
modo que puedan ser depositados en lugares de almacenamiento para,
posteriormente, ser trasladados en camión.

CLASIFICACIÓN:

Según su forma, los ladrillos se clasifican en:

 Ladrillo perforado (gero): Son todos aquellos que tienen perforaciones en la tabla
que ocupen más del 10% de la superficie de la misma. Muy popular para la
ejecución de fachadas de ladrillo visto, revestidas o albañilería interior.

 Ladrillo macizo: Son aquellos con menos de un 10% de perforaciones en la tabla.


Algunos modelos presentan rebajes en dichas tablas y en las testas para ejecución
de muros sin llagas.

 Ladrillo tejar o manual: Simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal,


con apariencia tosca y caras rugosas. Tienen buenas propiedades ornamentales.

 Ladrillo hueco (tochana): Son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en


la testa (en los laterales), que reducen el volumen de cerámica empleado en ellos.
Son los que se usan para tabiquería que no vaya a sufrir cargas especiales. Para
albañilería interior.

APAREJOS:

Aparejo es la ley de traba o disposición de los ladrillos en un muro, estipulando desde las
dimensiones del muro hasta los encuentros y los enjarjes, de manera que el muro suba de
forma homogénea en toda la altura del edificio.

Algunos tipos de aparejo son los siguientes:


 Aparejo en panderete (Tabique): es el empleado para la ejecución de tabiques, su
espesor es el del grueso de la pieza 4 cm. Y no está preparado para absorber cargas
excepto su propio peso.

 Aparejo palomero: es como el aparejo en panderete pero dejando huecos entre las
piezas.

 Aparejo a sogas (Muro soguilla): los costados del muro se forman por las sogas
del ladrillo, tiene un espesor de 10 cm. (el tizón) y es muy utilizado para fachadas
de ladrillo cara vista.

 Aparejo a tizones o a la española (Muro semicarga): en este caso los tizones


forman los costados del muro y su espesor es de 24 cm. (la soga). Muy utilizado en
muros que soportan cargas estructurales (portantes).

 Aparejo inglés (Muro Semicarga): en este caso se alternan hiladas en sogas y en


tizones, dando un espesor de 24 cm. (la soga). Se emplea mucho para muros
portantes en fachadas de ladrillo cara vista. Su traba es mejor que el muro a tizones
pero su puesta en obra es más complicada y requiere mano de obra más
experimentada.

TEJAS

ANTECEDENTES.

3000 años antes de J.C: Los Romanos se inspiraron de los tejados chinos de bambúes
cortados. Con forma cónica se bloquean unos con otros por deslizamiento. Más tarde ellos
inventan la teja canal en cerámica, la más antigua de las tejas que combina una parte
plana, la «Tegula » y una parte redonda el « Imbrix »

Siglo V: Desarrollo de la teja lisa en cerámica; se inspiran en los lauzes de piedra y en las
pizarras. Se adapta mejor a los tejados con fuerte pendiente. La estanqueidad se hace por el
recubrimiento de una fila de tejas sobre otra, más o menos grande según la inclinación.
1840 : Los hermanos GILARDONI inventan las tejas con encaje en Altkirch en el Alto Rin.
El principio consiste en ganar superficie útil reemplazando el gran recubrimiento de los
elementos entre ellos, que es necesario para asegurar la estanqueidad de las tejas lisas y de
las tejas canal, mediante un juego de pasos encajados. Estas tejas se fabrican con una
máquina, es por ello que tomarán el nombre de tejas mecánicas. La teja de los hermanos
GILARDONI era rectangular y grande (15 piezas por m²).

1848 : LARTIGUE et DUMAS incorporan un sistema de encaje a la teja canal


tradicional.

Es el nacimiento de la teja Romana. Rápidamente otros fabricantes siguen esta vía con
la teja Méridionale con onda un poco más lisa y con encaje invertido.

1875 : Los señores ROYAUX y BEGHIN crean la primera teja con encaje y molde
pequeño (20 piezas por m²).

DEFINICIÓN:

Es una pieza de arcilla, cocida, hecha en forma acanalada o plana para cubrir por fuera los
techos, recibir y escurrir el agua.

EXTRACCIÓN. La materia prima al igual que el ladrillo es la arcilla.


FABRICACIÓN. El proceso de fabricación de las tejas es el mismo que para el ladrillo
cambiando en la etapa de moldeo.

CLASIFICACIÓN:

Las tejas se clasifican, según su forma en:


 Teja cerámica mixta: Incorpora a su forma lomuda un apéndice lateral de perfil
recto, que posibilita el solape y facilita la evacuación del agua sin tener que recurrir
al canal.

Incluyen un sistema de encaje longitudinal y otro de encaje transversal. Dichos


sistemas permiten el ensamblaje estanco de las piezas contiguas.
Se aconseja su colocación para pendientes superiores al 25% ó a 14º.

 Teja cerámica doble mixta: Parte del diseño de la teja cerámica mixta, pero
simulando una duplicación del número de piezas al dividir la parte curva de la teja
en dos.

Las tejas dobles mixtas incluyen un sistema de encaje longitudinal y otro de encaje
trasversal. Dichos sistemas permiten el ensamblaje estanco de las piezas contiguas.
Al igual que la teja mixta, este modelo de teja también está recomendado para
pendientes superiores al 25% ó 14º.

 Teja cerámica plana: De perfil bastante plano presenta una o más (generalmente
dos) acanaladuras. Al igual que las tejas mixtas y mixta doble, las tejas planas
tienen unos sistemas de encaje longitudinal y trasversal que permiten el ensamblaje
estanco de piezas contiguas.

La teja plana se aconseja para pendientes superiores al 25% ó 14º.

 Teja cerámica curva: Las tejas curvas son elementos de cobertura de forma
semitroncocónica y espesor constante, diseñadas para provocar la escorrentía del
agua, recogerla y conducirla pendiente abajo. La ausencia de sistemas de encaje
entre ellas posibilita obtener valores diferentes de solape entre las piezas.

La utilización de teja curva requiere una pendiente mínima del 26% o 15º.
La utilización de teja curva implicara, en principio, el uso de un sistema húmedo de
fijación (morteros, siliconas…), de piezas de remate, tejas de alero.
Existe la posibilidad de la colocación en seco, por gravedad, o bien, perforando las
piezas que se quieren asegurar.

ELECCIÓN DEL MATERIAL. Para elegir una teja se deberá tomar en cuenta las
siguientes características:

Características estructurales:

 Fisuras y grietas: Ninguna de las piezas debe presentar fisuras o grietas visibles.

 Exfoliaciones y laminaciones: Ninguna pieza presentará exfoliaciones o


laminaciones. La aparición de una sola pieza que presente exfoliación o laminación
determinará el rechazo de la partida.

 Desconchados y saltados: Se considerará como defecto todo desconchado con


una superficie superior a 0,7 cm2.

Ninguna pieza presentará desconchados con una superficie unitaria superior a 2 cm2.

La superficie afectada por los desconchados en la cara o caras vistas de la teja no será
superior al 5% del área total proyectada.

Se considerará superficie afectada la suma de las áreas de los rectángulos circunscritos a los
cráteres producidos por el desconchado.

Roturas: Ninguna de las piezas presentará rotura imputable al proceso de fabricación.


Características geométricas ó Características de forma:

 No se establecen limitaciones para las formas, radios de curvatura ni dimensiones


generales, salvo las derivadas de los aparatos siguientes.

 El espesor mínimo de las piezas será de ocho milímetros ( 8 mm.) en cualquier


punto.

 Los diseños deberán asegurar:

 Un solapamiento de doce centímetros y medio (12,5 cm.) medidos a la dirección en


que se produzca aquél.

 Un recorrido mínimo de treinta milímetros (30 mm.) para pasar del exterior al
interior, medidos siguiendo el contorno de las piezas en los encajes.

Características físicas y mecánicas:

 Permeabilidad: La permeabilidad media de las tejas, medida tal como se especifica


en la Norma UNE 67.033 será tal que en el plazo de dos horas no se produzca
goteo.
 Resistencia a la helada: Todas las tejas deberán obtener la calificación de no
heladizas, según la Norma UNE 67.034.

 Resistencia a la flexión: Las tejas deberán soportar una carga mínima de cien (100)
daN totales aplicada como se especifica en la Norma UNE 67.035.

 Resistencia al impacto: Las tejas deberán soportar sin roturas ni desconchados, las
pruebas definidas en el ensayo de la Norma UNE 67.032.
COLOCADO. El colocado de las tejas está de acuerdo a las pendientes y estas a su vez
dependen del lugar al cual estarán expuestas.

Pendientes.
Armado de listones: Se colocarán a una distancia de 32 a35 cm. Se recomienda utilizar
listones de madera de construcción de 2"x2" la instalación de listones comienza de abajo hacia
arriba. Colocar las tejas comenzando de abajo hacia arriba hasta alcanzar la cumbrera y de
derecha a izquierda. Las tejas de la primera hilera inferior deben estar apoyadas sobre un listón
de 1 pulgada colocado para efectos de nivelación. En esta fila la teja deberá sobresalir del
listón una distancia mayor o igual a 12 cm. Las tejas deben ser colocadas con un traslape de 8
cm. Se deberá colocar abrazaderas sujetadas a los últimos listones de cada caída para asegurar
las canaletas de desagüe.

BALDOSAS CERÁMICAS
¿QUÉ SON LAS BALDOSAS CERÁMICAS?

Son productos obtenidos a partir de arcillas naturales y otros componentes minerales, a


veces con aditivos de diferente naturaleza, que tras un proceso de modelado (dar forma), se
someten a operaciones de secado, aplicación de esmaltes y decoraciones, así como otros
tratamientos, para desembocar en uno o varios procesos de cocción que confieren el estado
final y, en consecuencia, las propiedades técnicas y estéticas.

Por su geometría, al ser placas de poco grosor y dimensiones más o menos regulares, se
utilizan para el revestimiento de suelos y paredes. Son productos ligados a la Arquitectura
que deben considerarse como semielaborados del sector de la construcción, que alcanzan la
categoría de producto acabado cuando ya están colocados en el suelo o en la pared.

La baldosa cerámica es considerada como un material de revestimiento desde las primeras


civilizaciones de la Humanidad. Como material modular, ha permitido la creación de
composiciones al mismo nivel de complejidad que los mosaicos utilizados en la antigüedad
por Roma y Grecia. Precisamente el arte de la composición, por colocación de una
determinada manera de las baldosas cerámicas, es propio del oficio de Alicatador Solador.

Como placa de una gran superficie vista respecto al grosor, ha permitido desde tiempos
remotos constituirse en soporte de tratamientos de diferente naturaleza para embellecer esa
superficie, impermeabilizarla y obtener diferentes resultados en cuanto a diseño gráfico y
color.

Al partir de un elemento plástico como es la arcilla mezclada con agua, la baldosa cerámica
puede modelarse en relieve alcanzando con ello la tridimensionalidad, con una propiedad
añadida por el efecto óptico que puede generar en función de la incidencia de la luz.

Así pues, la modularidad, la textura hasta el relieve tridimensional y como soporte de


tratamiento gráfico y cromático, son las principales propiedades de la baldosa cerámica. De
estas tres propiedades estéticas de la baldosa cerámica, la modularidad es consustancial a la
técnica y el arte de revestir paredes y suelos.

DEFINICIÓN DE BALDOSA CERÁMICA

Las baldosas cerámicas son placas de poco grosor, generalmente utilizadas para
revestimiento de suelos , paredes y en general, cualquier elemento constructivo, fabricadas
a partir de composiciones de arcillas y otras materias primas inorgánicas, que se someten a
molienda y/o amasado, se moldean y seguidamente son secadas y cocidas a temperatura
suficiente para que adquieran establemente las propiedades requeridas.

CLASIFICACION DE LAS BALDOSAS SEGÚN SU NORMATIVA

Según las normas EN-UNE y las recientes normas ISO, la clasificación básica de las
baldosas cerámicas resulta del método utilizado para su moldeo y de la absorción de agua.
El acabado superficial da ulteriores criterios de clasificación.

EN FUNCIÓN DEL MODELADO


Baldosas extrudidas : baldosas obtenidas por procedimiento de moldeo o conformación por
el que una pasta plástica (barro de arcilla), normalmente a base de una composición de
arcillas, se hace pasar a presión a través de una boquilla, mediante un tornillo sin fin en un
eje que gira centralmente dentro de un cilindro de acero, o mediante cuchillas montadas
oblicuamente. El conjunto formado por el tornillo sin fin y la boquilla recibe el nombre de
extrusora, más popularmente denominada galletera.

Baldosas prensadas: baldosas consecuencia de adoptar el método de modelado que parte de


una composición de arcillas en estado pulverulento o granular, con una distribución
estudiada del tamaño del grano y un contenido bajo en humedad (inferior al 7%). El
prensado mecánico de este polvo con humedad da como resultado la baldosa prensada. A
este proceso de modelado se le llama prensado en seco o semiseco.

EN FUNCIÓN DE LA ABSORCIÓN DE AGUA

La porosidad de las baldosas cerámicas se expresa por el porcentaje de absorción de agua


sobre el peso total de la baldosa, medido según un ensayo normalizado. La porosidad
guarda una relación próxima con algunas de las restantes características de las baldosas
cerámicas.

Tipos: La absorción de agua hasta el 3 % se considera baja (grupo I) y dentro de ella, hasta
el 0,5 % muy baja (grupo Ia). Entre 3 y 6 %, se considera media-baja (grupo IIa) y entre 6 y
10 % media-alta (grupo IIb). Por encima del 10 % la absorción se considera alta (grupo III).

EN FUNCIÓN DE SU DESTINO O SU USO

Revestimiento cerámico: aquellas baldosas cerámicas que revisten una pared o paramento.
En general, se debe denominar así a aquellas baldosas cerámicas que van destinadas a un
lugar que no va a ser pisado. En España, se les reconoce como azulejos.
Pavimento cerámico: conjunto de baldosas cerámicas que reviste un suelo y que, además,
va a ser pisado. Por su grosor, formato y características posee una resistencia mecánica
apropiada para ser destinada a un espacio pisable.

Fachadas cerámicas: son las baldosas cerámicas que revisten fachadas de edificios.
Presentan unas características apropiadas para ser utilizadas en exterior y soportar las
solicitaciones como heladas y presiones de viento a las que se ve sometida una fachada.

Baldosas especiales: aquellas que por su geometría o decoración tienen una función
específica en un revestimiento o pavimento como resolver un encuentro, entregar
correctamente un elemento constructivo o a separar/delimitar espacios con una determinada
función o por razones decorativas (escocias y cantoneras, rebosadero para piscina, un
sistema de escalera, piezas decorativas o de separación como cenefas, molduras).

USOS DE LAS BALDOSAS CERÁMICAS

Las baldosas de cerámicas son uno de los materiales más útiles que están disponibles en el
mercado. La cerámica en la construcción responde a muchas funciones. Es un acabado
estético que logra modificar la apariencia completa de toda la habitación, y también permite
una mejor función de las diversas estancias. Es popularmente utilizado para el suelo y las
paredes. Una de las mejores propiedades que tiene es que es muy fácil de limpiar. La
superficie es impermeable y poco porosa, siendo esta la razón por la que la suciedad y otros
elementos no pueden adherirse en su interior. Esta propiedad hace que se conserve y se vea
muy bien, además protege y permite el tránsito según el tipo de baldosa que sea.

Las aplicaciones más comunes de las baldosas cerámicas son: Pisos(es popularmente
utilizado para este fin debido a su durabilidad y facilidad de mantenimiento), paredes
(mayormente se usa como revestimiento o decorativo)

Además de ello los lugares más comunes donde se utilizan son:

Cocina: la cocina es una alta zona de tráfico. Además, los derrames y otros elementos son
comunes en estos lugares. Estos son los mejores materiales, ya que pueden manejar estos
tipos de accidentes comunes.

Baño: Debido a sus propiedades impermeables, las baldosas de cerámica son muy
recomendables para zonas que están expuestas al agua. Esto hace que sea la mejor opción
para los pisos en los cuartos de baño.

FORMAS COMERCIALES COMUNES DE LAS BALDOSAS CERAMICAS.


DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE BALDOSAS
CERÁMICAS.

Dentro de los distintos tipos de baldosas cerámicas existentes en el mercado, podemos

considerar como más significativos, atendiendo a las distintas propiedades del producto
final, los siguientes:

-Azulejo

-Gres esmaltado

-Gres porcelánico

-Gres rústico

Los procesos de producción varían en función del tipo de baldosa, del método de
conformado y de las características físicas de las materias primas empleadas. A
continuación se detallan las distintas secuencias de fabricación en cada uno de los casos.

AZULEJO

El procedimiento de conformado de pieza que se utiliza es exclusivamente el prensado,


debido a la alta estabilidad dimensional requerida en este tipo de productos. Cuando se
emplea la molienda vía seca, la cocción del soporte y del esmalte se realiza generalmente
de forma independiente, en un proceso de bicocción, debido al retraso en las
desgasificaciones de las materias primas e impurezas de mayor tamaño presentes; tras un
primera cocción lenta del soporte, con piezas apiladas, se aplica el esmalte y las piezas se
someten a una segunda cocción que puede ser lenta o rápida. Cuando la preparación de la
pasta se efectúa por vía húmeda, la cocción del soporte y del esmalte suele ser simultánea
(monococción), debido a la menor incidencia de las impurezas sobre la calidad del producto
acabado, y que son de menor tamaño. No obstante, en algunos casos la fabricación se
realiza mediante un proceso de bicocción, en el cual la primera cocción puede ser rápida o
lenta, siendo la segunda cocción rápida en la mayoría de las ocasiones.
GRES ESMALTADO

En este tipo de productos la molienda se realiza mayoritariamente por vía húmeda, ya que
el gránulo atomizado que se obtiene es más apto para la carga de prensas. La extrusión se
emplea poco debido a los problemas de estabilidad dimensional que se derivan de la
elevada contracción de secado del producto extruido y, cuando se utiliza, va precedida por
molienda vía seca. En todos los casos se utiliza una cocción simultánea de esmalte y
soporte, debido a los problemas que ocasiona el esmaltado de una pieza cocida poco
porosa. En la siguiente figura se resumen los procedimientos seguidos para la fabricación
de baldosas de pavimento gresificado y revestimiento poroso.
GRES PORCELÁNICO

En este producto, la molienda es siempre vía húmeda, debido al tamaño de partícula tan
fino y al riguroso tamizado requerido para alcanzar las características deseadas. El
procedimiento de conformado utilizado es el prensado como consecuencia de la mayor
estabilidad dimensional que proporciona. El producto puede decorarse en la propia prensa
mediante aplicaciones en seco, o como el resto de baldosas cerámicas, tras el secado en la
línea de esmaltado. Una parte del gres porcelánico denominado técnico (no esmaltado) se
somete a un proceso de pulido con el objeto de abrillantar la superficie de la pieza. El
esquema de fabricación utilizado es el correspondiente a la figura siguiente.
GRES RÚSTICO

Para la fabricación de este producto se utiliza normalmente la molienda vía seca. Este
hecho unido a la necesidad de añadir chamotas de tamaño de partícula gruesa, da a las
baldosas el aspecto rústico requerido. La extrusión es el procedimiento mayoritariamente
utilizado para el moldeo, debido a la superficie más áspera y rústica que se obtiene en la
pieza cocida, al ser menor la estabilidad dimensional requerida y a la gran productividad
que es posible alcanzar. La piezas pueden esmaltarse o no, aunque en ambos casos se
fabrican por monococción. El esquema más habitual de fabricación se resume a
continuación.
DESCRIPCIÓN DE LAS FORMAS COMERCIALES COMUNES DE LAS
BALDOSAS CERÁMICAS.

BARRO COCIDO

DENOMINACIÓN:

Barro cocido es la denominación más comúnmente aplicada a gran variedad de baldosas


con características muy diferentes, coincidentes solo en la apariencia rústica y en la alta
absorción de agua. La producción es limitada, discontinua y muy dispersa y generalmente
se fabrican en pequeñas unidades productivas y con medios artesanales.

CARACTERÍSTICAS:

El cuerpo es de color térreo y no uniforme, de textura muy irregular y con granos poros e
incrustaciones fácilmente visibles. Las caras y las aristas tienen marcadas irregularidades
que se dan por supuestas como propias de estos productos. Hay gran dispersión de formas y
medidas.

Por el tamaño del poro y por la intercomunicación entre los diferentes poros (de la
superficie y del interior) y al no comercializarse esmaltadas, son baldosas muy manchables
y también sujetas a fenómenos de eflorescencias (por transporte de sales desde los estratos
inferiores o desde el mortero de colocación).La alta porosidad abierta hace que estas
baldosas no sean resistentes a ciclos de hielo/deshielo.

Hay que prever la posibilidad de que necesiten un tratamiento superficial de la cara vista
con ceras o productos "ad hoc", antes o después de la colocación, por razones de aspecto
(brillo) o funcionales (rechazo de manchas, resistencia a productos de limpieza,
impermeabilidad). La alta porosidad abierta de su superficie obliga a efectuar periódicas
imprimaciones, con el fin de evitar las manchas; en consecuencia, requieren un
mantenimiento periódico.

USOS DEL BARRO COCIDO:

Sus características las hacen especial y casi exclusivamente adecuadas para edificaciones o
estancias que buscan rusticidad. Dadas esas características debe preverse la posibilidad de
que necesiten un tratamiento de la cara vista anterior o posterior a la colocación por razones
de apariencia (brillo) o funcionales (impermeabilidad).

AZULEJO

DENOMINACIÓN:

Azulejo es la denominación tradicional de las baldosas cerámicas con absorción de agua


alta, prensadas en seco, esmaltadas y fabricadas por bicocción o monococción. Es un
material cerámico con dos capas, una gruesa de arcilla y otra fina de esmalte que recubre
una de sus caras y que le proporciona impermeabilidad, resistencia al desgaste y un aspecto
estético agradable.
CARACTERÍSTICAS:

Es de textura fina y homogénea, siendo poco apreciables a simple vista granos, inclusiones
o poros. Las superficies y aristas son regulares y bien acabadas. La cara vista está cubierta
por un esmalte vitrificado con lo que es una superficie impermeable, de fácil limpieza y que
no requiere mantenimiento, puede estar decorado con motivos diversos. Las caras laterales
y trasera son permeables y sí absorben agua, por ello se mojan antes de ponerlas.

La importante porosidad abierta de la baldosa la hace compatible con cualquier material de


colocación, observando la técnica adecuada. Siendo un producto poroso, no resiste los
ciclos de hielo/deshielo; por tanto, los azulejos van destinados a interiores o exteriores sin
riesgo de helada.

La producción actual contempla una diversidad muy grande de formatos cuadrados y


rectangulares, ofertando también piezas complementarias especialmente con fines
decorativos.

USOS DEL AZULEJO:

La moderada resistencia del cuerpo cerámico, unida a grosores pequeños, hace que el
azulejo vaya destinado exclusivamente a revestimientos como paredes interiores en locales
residenciales o comerciales (cocinas, baños, terrazas, etc.), o exteriores sin riesgo de
helada.

VENTAJAS DE LOS AZULEJOS:

Pueden ser muy asequibles, son una buena opción para los consumidores preocupados por
su presupuesto, ya que suelen ser de bajo costo, fácil de instalar y requieren un
mantenimiento mínimo. Si tenemos en cuenta la gran variedad de colores y estilos
disponibles, ofrecen posibilidades casi ilimitadas de decoración. La mayoría de los azulejos
duran por años y años y se resisten tanto a las manchas y la humedad. Azulejos de alta
calidad que son instalados y mantenidos adecuadamente pueden durar toda la vida.

DESVENTAJAS DE AZULEJOS:

Suelen ser fríos en los pies descalzos y puede ser resbaladiza cuando está mojado. Cuando
son de baja calidad pueden astillar o romper, sobre todo si se han establecido en una
superficie que no está perfectamente nivelada.

GRES

Material cerámico hecho con arcillas de muy buena calidad, que vitrifican por sí solas a
bajas temperaturas, formando un soporte llamado “bizcocho” y una capa esmaltada de
terminación. Las arcillas son de mayor calidad que las del azulejo y su compactación es
mayor. Los productos de gres tienen una gran compacidad y son impermeables. Durante la
cocción se espolvorea el recinto del horno con cloruro sódico, lo que produce sobre la
superficie de las piezas una capa de vitrificación más avanzada, que le da ese aspecto
esmaltado. Las caras laterales y la cara de atrás han de estar exentas de esmalte. Las caras
laterales y traseras también son impermeables y no absorben agua. Sus funciones son de
protección, revestimiento, estética y decoración

Para lograr la formación de un gres este debe pasar por el proceso de gresificación. La
gresificación de una pasta, es llevarla a una temperatura donde el % de absorción de agua
es mínimo, coincidiendo con el máximo de contracción de la pasta en la cocción. Este
punto normalmente es menor del 1% de absorción de agua. La temperatura dependerá de
los componentes de la pasta. Una pasta gresificada se caracteriza por ser un cuerpo duro,
algo rústico, tiene buena sonoridad y poca porosidad. Muchas veces la gresificación de la
pasta lleva a disminuir la % de absorción de agua a menos del 1% sin el uso del esmalte,
por tanto es común ver muchas baldosas con alta resistencia a la abrasión y por tanto usadas
en tráfico alto, sin el uso del esmalte; además es posible ver producto utilitario de mesa sin
esmaltar y perfectamente impermeable, sólo porque estamos ante un producto gresificado.

Algunos tipos de gres importante son:

Gres rustico

-Gres esmaltado

-Gres porcelánico

GRES
RÚSTICO
DENOMINACIÓN:

Gres rústico es el nombre dado a las baldosas cerámicas con absorción de agua baja o
media baja y extrudidas, generalmente no esmaltadas. No deben confundirse con los
pavimentos de gres de acabado intencionalmente rústico.

CARACTERÍSTICAS:

El cuerpo es de color ocre a pardo muy oscuro, de textura heterogénea que permite apreciar
a simple vista granos, inclusiones, poros y otras irregularidades. Las caras y las aristas
pueden tener irregularidades propias de este material, que son aceptadas o incluso
intencionales.

Se caracterizan generalmente por la ausencia de vidriados en su cara vista. Los productos


sin esmaltar presentan destonificaciones a nivel de pieza

La mayoría de los greses rústicos se obtienen mediante conformación por extrusión. Suelen
presentar variaciones dimensionales importantes, por lo que se recomienda la colocación
con junta abierta, con una anchura proporcional a las desviaciones de longitud y anchura.

El adjetivo de rústicos es consecuencia fundamentalmente de la destonificación de la cara


vista y de la textura más o menos rugosa de esa superficie. En consecuencia, son productos
que suelen tener un buen comportamiento antideslizante.

Normalmente presentan una buena resistencia química, a los niveles de exigencia


propuestos en la norma.

USOS DEL GRES RÚSTICO:

Con una porosidad abierta contenida que lo hace idóneo para su utilización en pavimentos
residenciales interiores y exteriores. Dentro de la familia de los greses y por el grosor que
presentan, pueden considerarse como baldosas cerámicas destinadas a pavimento.

GRES ESMALTADO O PAVIMENTO DE GRES


DENOMINACIÓN:

Pavimento de gres es la denominación más frecuente de las baldosas cerámicas de


absorción de agua baja o media-baja, prensadas en seco, esmaltadas y fabricadas
generalmente por monococción, conocidas también como pavimento gresificado,
pavimento cerámico esmaltado o simplemente pavimento cerámico.

CARACTERÍSTICAS:

La porosidad abierta hará que sean resistentes a ciclos de hielo/deshielo o no, a la par que
permitirán la colocación con morteros de cemento o excluirán esta técnica de colocación.
Por tanto, hay que conocer qué porosidad abierta tienen antes de la colocación.

El cuerpo o soporte es de gres (absorción de agua baja) o gresificado (absorción de agua


media-baja), de color blanco o claro o de color ocre al pardo oscuro, sin que ello afecte a
otras características del producto. Es de textura fina y homogénea y son poco apreciables a
simple vista elementos heterogéneos. Las superficies y aristas son regulares y bien
acabadas.

El esmalte de la cara vista, de mate a muy brillante, puede ser blanco, monocolor,
marmoleado, moteado, granulado y puede estar decorado con motivos diversos.

Son greses siempre esmaltados y, por tanto, con un buen comportamiento a las manchas y
gran facilidad de limpieza salvo que presenten texturas muy rugosas.

Por la misma razón expuesta en el punto anterior. Las piezas texturadas tienen un buen
comportamiento antideslizante.

Dado que esta familia de baldosas cerámicas representa la oferta mayoritaria destinada a
pavimentación residencial, existe una gran variedad de formatos y piezas complementarias.

La forma predominante es la cuadrada desde 10 cm x 10 cm a 60 cm x 60 cm, con variantes


de una o más esquinas achaflanadas, aunque también hay piezas rectangulares. Las piezas
complementarias usuales son los tacos y los listeles y las especiales más comunes el
rodapié, el peldaño y el zanquín.

Presentan una resistencia mecánica mayormente media.

USOS DEL GRES ESMALTADO:

Son adecuadas para suelos interiores en locales residenciales o comerciales; las que reúnen
las características pertinentes, y en especial la resistencia a la helada o alta resistencia a la
abrasión, pueden utilizarse también para revestimiento de fachadas y de suelos exteriores.

Su resistencia mecánica permite su uso en cualquier pavimento residencial. En función de


esa resistencia mecánica y del formato de la baldosa, podrá ser compatible con aplicaciones
no residenciales.
Los usos del Gres esmaltado pueden ser para
diferentes cosas, ya sea para paredes como para
suelos, la mayoría en interiores. En especial se
suele usar en pavimentar cocina y, baños,
aunque también puede servir para revestir
fachadas a media altura, pavimentar grandes
zonas comerciales, terrazas interiores, etc.

GRES PORCELÁNICO

DENOMINACIÓN:

Gres porcelánico es el nombre generalizado de las baldosas cerámicas con muy baja
absorción de agua, prensadas en seco, no esmaltadas, y por tanto sometidas a una única
cocción.

Son baldosas cerámicas de capacidad de absorción de agua inferior en todos los casos al
0,5%, estando las producciones actuales por debajo del 0,1%. En todos los casos son
baldosas resistentes a la helada.

CARACTERÍSTICAS:

La conformación por prensado con técnicas


de coloración en masa a partir de las
materias primas, o la aplicación de la doble
carga en fase de conformación, así como los
relieves obtenidos, dan como resultado un
producto con una gran diversidad de
coloraciones y texturas en su versión
natural. Por otra parte, los porcelánicos conformados mediante extrusión pueden ser
troquelados una vez extrudidos permitiendo obtener una gran libertad de formatos.
El cuerpo es del color resultante de la adición de colorantes a la masa, con distribución
uniforme o granular. Es de textura muy fina y homogénea no siendo apreciables a simple
vista elementos heterogéneos. Las superficies y aristas son muy regulares y bien acabadas.

La aplicación de sales solubles de forma continua o selectiva mediante decoración


serigráfica enriquece la oferta de acabados y decoraciones.

Por la naturaleza de las materias primas utilizadas y los procesos de conformación y


cocción, son productos de alta resistencia mecánica y química.

La comercialización de baldosas sin ningún tratamiento posterior a la cocción ni aplicación


de sales solubles dan como resultado una baldosa mate, con una microrrugosidad
superficial y con una mayor o menor resistencia a las manchas en función de la porosidad
abierta residual de su cara vista.

La aplicación de sales solubles antes de la cocción sobre su superficie da la terminación


satinada, con un mejor comportamiento de resistencia a las manchas y facilidad de
limpieza.

La versión pulida por acción mecánica sobre la superficie da un brillo semejante al vidrio
plano, aunque disminuye la resistencia a las manchas y sobre todo la resistencia mecánica a
la pérdida de aspecto, recomendándose su uso únicamente para revestimientos y
pavimentos residenciales sin contacto directo con el exterior.

USOS DEL GRES PORCELÁNICO:

Se utilizan para suelos interiores en edificación residencial, comercial e incluso industrial,


para suelos exteriores y fachadas y, para revestimientos de paredes interiores, en este caso
preferentemente con acabado pulido.

Las baldosas de gres porcelánico son más resistentes y son ideales para usar en áreas con
más desgaste como los suelos. El gres porcelánico se usa con frecuencia en suelos, áreas al
aire libre, y en climas fríos donde el congelamiento puede ocurrir. Por su capacidad de
absorción baja son menos propensos a romperse en climas fríos.

VENTAJAS DEL GRES:

Durabilidad: El porcelánico es ideal para zonas de alto tráfico como cocinas, baños y
comedores, ya que suelen ser más duraderos.
Estética: Tienen una amplia gama de colores, texturas, formas y tamaños, puede ser
utilizado en piso y pared, en áreas externas e internas. El acabado y la textura de las
baldosas hacen cualquier ambiente sofisticado.

Mantenimiento: La acumulación de suciedad y la mugre son casi inexistentes debido a que


las baldosas resisten muy bien la humedad. Es resistente a las manchas y requiere poco
mantenimiento.

DESVENTAJAS DEL GRES:

En ambientes muy grandes no contribuye para la acústica.

Es un piso muy frío, lo que es una desventaja para climas fríos pero contribuye mucho para
climas cálidos.

Dependiendo del color de las piezas la suciedad se destaca mucho.

El precio del gres porcelánico es bastante variable dependiendo de la marca y el tamaño de


las piezas. Actualmente existe una amplia gama de marcas y precios en el mercado lo que le
hace más accesible.

PORCELANATO
DEFINICIÓN:

El porcelanato es un producto cerámico que es elaborado a base de mezclas de diferentes


arcillas refractarias y feldespatos, Es resistente al impacto y sus colores no cambian
significativamente con el paso del tiempo. Como parte del proceso de producción, el
porcelanato pasa por un proceso de pulido. Esto hace que puedan presentarse leves
variaciones de brillo y tono dentro de la misma pieza.

El Porcelanato está recomendado para interiores tales como residencias, oficinas y locales
comerciales de tráfico moderado. Esto brinda la característica de ser un producto con una
masa uniforme compacta a diferencia de la cerámica tradicional y le da la particularidad de
tener una baja absorción de agua.

USOS:

El porcelanato es un material que se utiliza para el revestimiento de suelos y paredes. Este


producto de tipo cerámico es fabricado a partir de una combinación de cuarzos, arcillas y
otros materiales, que se moldean, se prensan, se someten a un proceso de secado y se tratan
a una temperatura de más de 1.300 grados centígrados.
El resultado es una pieza compacta y vitrificada, que tiene una gran resistencia al desgaste y
que absorbe una cantidad muy baja de agua. De este modo, el porcelanato ofrece beneficios
que no pueden encontrarse en la cerámica tradicional.
Los especialistas afirman que el porcelanato tiene una resistencia casi tres veces superior a
la cerámica frente a la acción química, el rayado y el desgaste en general. Gracias a la
ausencia de poros, no sólo casi no absorbe agua, sino que además resulta muy fácil de
limpiar debido a que no acumula grasa ni suciedad.
Estas características hacen que el porcelanato sea empleado en espacios públicos de mucho
tránsito, como un aeropuerto o un hospital, ya que el producto tiene buena durabilidad y no
exige grandes esfuerzos para su mantenimiento. Existen diversos tipos de porcelanato
con colores, formas y diseños muy diversos. Su instalación, por otra parte, resulta sencilla:
sólo hay que nivelar las piezas y utilizar un pegamento.

INSTALACION:

 Antes de iniciar la instalación es importante verificar que todas las cajas de


empaque se encuentren identificadas con el mismo lote de producción, tono y
calibre.
 Cuando exista material de diferentes lotes debe ser distribuido en la obra de tal
forma que no se presente mezcla, ya que la diferencia de lotes implica alguna
variación de tono, tamaño y/o calibre. Se debe ubicar cada lote en áreas
independientes.
 Para la instalación se recomienda la utilización de nuestro mortero ALFALISTO
PLUS (F.T 552). Dada la baja absorción de agua que presenta el Porcelanato es
necesario mejorar su adherencia por medio de aditivos especiales los cuales
garanticen la adherencia de la baldosa a la superficie de soporte.

LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO:

 Para prevenir manchas, especialmente en las referencias brillantes o pulidas, se


recomienda la utilización del sellador penetrante recomendado y distribuido por
ALFA.
 Se recomienda usar, en los sitios de acceso, elementos atrapa mugre tipo NOMAD
de 3M con el fin de evitar el rayado, especialmente en las referencias brillantes.
 Es importante no utilizar ceras ni productos grasos, ya que por tratarse de un
producto que no es poroso, estos elementos se quedan en la superficie formando una
película generadora de mugre.
 Se recomienda igualmente retirar las manchas inmediatamente se produzcan, ya que
entre más tiempo transcurra, más difícil es la remoción. Es importante conocer el
tipo de mancha para utilizar el removedor adecuado.
FABRICACION DEL PORCELANATO:
TIPOS:
Existen dos tipos de piso de porcelanato: los compuestos por una sola masa y los
esmaltados. Los primeros tienen mayor resistencia al desgaste porque su base y superficie
están compuestas por el mismo material. Los segundos son, en cambio, los que tienen una
base porcelánica y su superficie está recubierta por distintos esmaltes de alta resistencia.

OTROS TIPOS

PULIDO

Las baldosas de gres porcelánico pulido, son también conocidas como la porcelana técnica
y es el tipo más común de esta planta. Este modelo de revestimiento se caracteriza por su
intenso resplandor que viene a reflejar y es capaz de crear un entorno precioso.

VENTAJAS
BRILLO: pulido modelo es precioso y tiene muy brillante, es ideal para salas de
estar y dormitorios.
FÁCIL DE LIMPIAR: similar a un suelo de baldosas, este tipo de
recubrimiento es muy fácil de limpiar, por lo que sólo un paño húmedo para
volver a las propiedades del suelo.
CAPA PROTECTORA: la mayoría de los fabricantes utilizan capas de
protección en el suelo - brillo (una capa de cera que protege el suelo) y el brillo
súper (capa de cera aplicada dos veces para mayor protección) - y esto garantiza
más brillante y evitar posibles arañazos.
ALTA RESISTENCIA: porcelánico técnico es bien conocido por su
durabilidad, que es por lo general muy bien, lo que garantiza el uso suelo durante
años sin problemas y con las mismas características iniciales.
BAJA ABSORCIÓN: Este revestimiento está hecho de materiales que están
sometidos a altas temperaturas, y por lo tanto es bien resistente a la absorción de
agua, lo que permite a ser usado en áreas que tienen contacto directo con agua.

DESVENTAJAS

BRILLO: usted no estaba loco (a), el brillo es una ventaja y desventaja. Este
hecho se debe a que si bien es hermoso, el espejo -como marca brillo absoluto;
por ejemplo, caminar descalzo por la casa. Si usted es un poco de cosas que me
molestan con las marcas, se puede pasar un montón de tiempo a limpiar el suelo
para asegurar un brillo constante.
POSIBILIDAD DE RIESGOS: Riesgos pueden aparecer, pero este tipo de
suelo, y destacan por el resplandor Un consejo para evitar este problema es para
elegir una buena calidad de porcelana y de alta protección (por ejemplo, súper
brillante), y en el momento la limpieza de la casa o en movimiento un móvil, es
ideal que le pida a poco de ayuda de alguien para levantar la pieza, en lugar de
arrastrar a cabo algo para su piso.
RESBALADIZA: con todo lo que el brillo y protección, gres porcelánico pulido
puede ser una resbaladiza o bien, sobre todo si está instalado en zonas húmedas.
Para evitar este problema, lo ideal es optar por otro tipo de gres porcelánico para
exterior y el interior de la caja.
EL CUIDADO DE LIMPIEZA: mantener el brillo y la durabilidad de la capa
es evitar el ideales cuando algunos productos de limpieza. Los enemigos de este
tipo de suelo por lo general: ácidos, trementina, cepillos ásperos, cera para
aumentar el brillo y el polvo de lavado.

PUNTA

Si ha adquirido gres porcelánico pulido y el tiempo de entrega dado cuenta de que el


suelo es opaco, es el momento de mantener la paciencia.

Para mantener las características y evitar posibles daños durante el transporte y la


instalación, los fabricantes envían el suelo con una capa protectora de cera. La
eliminación de esta capa debe hacerse sólo después de la finalización de las obras.

Para limpiar el suelo y la eliminación de la protección está indicado, siguiendo las


instrucciones del fabricante, pero comúnmente se aconseja el uso de fregado cremosa
durante 10 minutos y luego sólo tiene que utilizar una esponja suave.

SATINADO
La porcelana de satén está terminado con menos brillo, y como su nombre lo indica,
parece tener acabado satinado. Este modelo se vuelve menos agotador para ver, tener
menos brillo y deja ambiente aún más acogedor, ideal para salones y dormitorios,
después de todo tienen una acogedora sala es ideal para relajarse.

VENTAJAS

 ALTA RESISTENCIA A LOS ARAÑAZOS: no a ser de alto brillo, este es un


modelo que por lo general tiene menos posibilidades de rascado.
 MENOS MANCHAS: una vez más la ausencia de brillo contribuye a la baja,
incluso cuando es manchas. El modelo de satén puede incluso ser utilizado
dentro de la caja, ya que tiene menos posibilidades de detectar con los productos
que se utilizan durante el baño, como champú, acondicionador y jabón.
 MENOS RESBALADIZO: su acabado refleja este beneficio; para ser más
brillante se vuelve menos suave y se puede instalar en zonas húmedas.
DESVENTAJAS

 NO ASIMILA PIEDRAS NATURALES: la idea es utilizar el gres porcelánico


para reemplazar el uso de la piedra natural (granito y mármol), no se recomienda
el modelo de satén, ya que este tipo de suelo no brilla. Así que nada indica que el
gres porcelánico pulido.
 INTERCAMBIO: a elegir instalar la porcelana de satén asegúrese de que es lo
que quieres. Además de los costos de mano de obra (mayor entre los suelos
duros), este tipo de suelo por lo general tiene dificultades para eliminar, por lo
que la instalación sea definitiva; de lo contrario deberá pagar un buen dinero por
la sustitución del suelo.

GLASEADO

Porcelanizadas nada más que un tipo de porcelana que recibe una capa de esmalte en la
parte superior del revestimiento de cerámica (resfriado común).
Además de ser esmaltado, este tipo de suelo recibe otras características relacionadas con
su superficie puede ser lisa, rugosa, brillante o mate.

Para aquellos que optan por este modelo, que es muy importante para prestar atención a
la PEI, tipología que se refiere a la resistencia del revestimiento. Por lo tanto, cuanto
mayor es la PEI, la mayor es la durabilidad de su suelo.

LA VARIACIÓN PEI ES 1-5.

PEI 1: adecuado para zonas con muy poca fricción, por lo que más se recomienda su
instalación en paredes.

PEI 2: tiene una baja resistencia y es adecuado para zonas con mala circulación.

PEI 3: Grupo de intermediario, y por lo tanto ya han aumentado la durabilidad y pueden


ser instalados en el interior.

PEI 4: la calidad es ahora mucho más alta y la instalación puede realizarse en áreas con
más tráfico como un vestíbulo y las habitaciones.

PEI 5: considerada la mejor fuerza y, por tanto, la durabilidad es mayor. Puede ser
utilizado en áreas al aire libre y una gran cantidad de personas de transición.
VENTAJAS

 Diferentes características: para recibir una base de esmalte, este modelo se


puede encontrar en diferentes características (con o sin brillo, áspera o lisa), lo
cual es ventajoso para componer diferentes tipos de proyectos.
 Baja absorción de agua: el esmalte es un excelente aliado para luchar contra la
absorción de agua y por lo que es una gran planta de exterior y humedales con el
fin de tener un menor número de puntos.
 Facilidad de cuidado: entre las baldosas de porcelana anteriormente, este es el
más fácil de cuidar, ya que sus características son de cerámica como el frío, y no
requieren mantenimiento constante y la humedad es posible para realizar la
limpieza.
DESVENTAJAS

PEI: en el momento de la compra que no consideran el área a ser instalado y PEI


adecuado para este tipo de instalaciones, esto puede ser un problema en el futuro con el
desgaste de la banda.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS PISOS DE PORCELANATO.

VENTAJAS:

Antes de tomar la decisión de comprar piso de porcelanato para su hogar o negocio es


bueno conocer algunas de las ventajas y desventajas del uso de este tipo de piso,

 Ofrece una gran resistencia al paso del tiempo, por lo que comprar este material
es hacer una inversión de futuro.

 No menos importante es que también consigue brindar un acabado muy moderno


a la par que elegante.
 El hecho de que sus baldosas sean grandes evita que en los suelos y paredes haya
muchas juntas que estropeen el “acabado”.
 Apenas necesita mantenimiento, por lo que se puede limpiar de manera fácil y
sin tener que realizar un gran desembolso económico en productos muy
específicos.
 En el mercado hay una gran variedad de precios, por lo que cualquiera pueda
instalarlo en sus viviendas.
 Durabilidad – El gres porcelánico es ideal para zonas de alto tráfico como la
cocina, baños y puertas de entrada. Su resistencia es mayor que el mármol.
 Versatilidad – Hay una gran variedad de modelos. Destaca el porcelanato
opaco o sami rustico, ideal para exterior, terrazas, patios o zonas donde es más
apropiado un revestimiento mate que uno brillante . Con el debido cuidado,
el porcelanato sirve como excelente base para salpicaderos, paredes y
superficies de trabajo ya sea en interiores o exteriores.
 Fácil mantenimiento – La acumulación de suciedad y la mugre son casi
inexistentes debido a que las baldosas de porcelana resisten muy bien la
humedad. Es resistente a las manchas y requiere poco mantenimiento, sólo
cuidado y una limpieza mínima.
 Asequibilidad – Debido al poco mantenimiento a este piso, el costo del gres
porcelánico es sin duda un beneficio a largo plazo para los propietarios de
viviendas. La limpieza, mantenimiento, sustitución y reparación de este tipo de
piso no será necesario efectuarlo muy a menudo como lo es para los otros tipos.
 Estética – El acabado y la textura de las baldosas de porcelanato hace que sea
una adición fácil y hermosa a cualquier esquema de diseño de interiores.
Las baldosas grandes permite menos líneas de división en el espacio, y si tienes
un ambiente amplio este se verá homogéneo y con menos juntas.
 Los pisos de porcelanato abrillantado son un poco más delicados que los pulidos,
pues se notan más las ralladuras, perdiéndose el brillo característico. Este tipo de
pisos necesitan un cuidado diario que consiste en pasar suavemente la lustradora
o hacerlo de forma manual con un trapo de franela un poco húmedo y luego otro
seco.
DESVENTAJAS:

Los que tienen el efecto abrillantado se rayan con


mucha facilidad, lo que hace que no sólo pierdan el
brillo de manera rápida sino que además se puedan ver estropeados de forma
muy sencilla.
Se trata de un material de decoración que no está especialmente indicado para los
pisos más fríos, ya que el mismo no aporta ningún tipo de calidez. De ahí que no
se recomiende tampoco para decorar las casas de ciudades con temperaturas
elevadas.
Hay algunos colores que son especialmente sucios y que rápidamente muestran
marcas de diversa tipología.

En el lado negativo, los azulejos de porcelanato son excepcionalmente duro y


frío y algunos expertos en salud opinan que el caminar en esos pisos, sobre todo
con los pies descalzos, puede causar una tensión excesiva en las articulaciones.
Además, las baldosas con un acabado brillante son muy resbaladizas,
especialmente cuando están mojadas.
La instalación de baldosas de porcelanato necesita ser realizada por un
profesional, ya que a veces su grosor irregular podrían hacer que la superficie del
suelo quedara de manera desigual. Sin embargo, es el brillo de pisos de
porcelana lo que permite pasar por alto las desventajas. A pesar de ser más caro,
los pisos de porcelanato duran más y dan un aspecto espléndido a su hogar.
El piso de porcelanato se considera un revestimiento de calidad y es, por lo tanto,
un factor de venta. Colocarlos en un hogar será una buena opción que hará que
aumente el valor de su casa o apartamento.
PORCELANA

La porcelana es un material cerámico producido en forma artesanal o industrial


y tradicionalmente blanca, compacta, fragil, duro, translucido, impermeable,
resonante, de baja elasticidad y altamente resistente al ataque químico y al
choque térmico.

COMPONENTES DE LA PORCELANA.

 Caolín.
 Cuarzo.
 Feldespato.
 Óxidos metálicos para la pintura.
 Cuarzo y feldespato molidos, para la cubierta.
 Oro de amalgama en el caso que se quiera dorar algunas partes.

TIPOS DE PORCELANA.

 Porcelana dental.
 Porcelana de baño.
 Aislantes eléctricos.
 Porcelana blanda.
 Porcelana semividriada
 Porcelana dura
 Porcelana de hueso.
 Porcelana fría.

LOZAS POROSAS

La loza de barro: se hace de arcilla (caolín, por ejemplo), aunque en algunos


casos están presentes sílice (SiO2) y feldespato.

Se la somete al fuego a baja temperatura, comparada con la de otros productos de este


grupo. Ello produce una fractura terrosa relativamente porosa.

• La loza semivitrea: Calidades más finas -Se fabrican empleando mezclas de


arcilla-sílice-feldespato, (triaxiales) por la presencia de estos tres ingredientes.
La temperatura de cocido es mayor, dando por resultado la formación de vidrio,
menor porosidad y mayor resistencia. Todos los grados pueden ser no vidriados
o cubiertos con un material separado que forme una superficie vidriosa, lo cual
da una superficie lustrosa.

• La loza de piedra: difiere de la loza de barro en que se emplea una mayor


temperatura de cocido, lo cual produce una porosidad menor del 5% comparado
con el 5 al 20% de la loza de barro. Por lo general la composición se controla
más cuidadosamente que en la loza de barro y el producto no lustroso tiene el
acabado mate de la piedra fina.

• Excelente material para la loza de hornear tanques para sustancias químicas y


serpentinas. En la práctica no lo atacan la mayoría de los ácidos pero lo corroen
los álcalis.
LOZAS

La loza china: se obtiene cociendo la mezcla triaxial a alta temperatura para obtener un
objeto traslúcido.
Es traslúcido porque una gran parte de la mezcla de cristales de cuarzo, arcilla y
feldespato se ha convertido en vidrio claro.
La temperatura de cocido es menor que para la porcelana "dura" porque una pequeña
cantidad de CaO está presente como fundente.

La "porcelana inglesa": Contiene cerca de un 45% de ceniza de hueso (de huesos de


ganado), 25% de arcilla y el resto feldespato y cuarzo.
El fosfato de calcio de los huesos produce un material con menor punto de fusión y el
grupo fosfato sustituye en parte la sílice como formadora de vidrio.

Porcelana china "Beleek": muy conocida, se fabrica añadiendo vidrio como fundente a
la mezcla original, que proporciona gran traslucidez al producto terminado.
Porcelana: es la que se cuece a las más altas temperaturas del grupo. La no utilización
de fundentes y las temperaturas más altas dan como resultado un producto denso y muy
duro.

BIBLIOGRAFÍA:

 Materiales de construcción para edificación y obra civil, Santiago Crespo Escobar


 GUÍA DE LA BALDOSA CERÁMICA, Grupo de redacción:ASCER. Asociación
Española de Fabricantes de Azulejos, Pavimentos y Baldosas Cerámicas.- D.
Manuel González Cudilleiro. Asesor y ex Secretario de ASCER.

 MaterialesdeConstrucción
,JuanAntonioPolancoMadrazo,SorayaDiegoCavia,CarlosThomasGarcía