UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE HONDURAS

TRABAJO EN FRIO

INTEGRANTES:
Josué David López Cabrera 20111003928
Melvin Antonio Pagoaga Merlo 20141002327
Catedrático:
Wilmer Alexander Betanco Gonzales

ASIGNATURA: Introducción a la Ciencia de los Materiales II

FECHA: 26/Agosto/2016
Índice
Introducción ........................................................................................................................................ 3
Objetivos ............................................................................................................................................. 4
Marco teórico ...................................................................................................................................... 5
TRABAJO EN FRIO ................................................................................................................................ 5
DEFORMACION PLÁSTICA ............................................................................................................... 6
TENSIÓN DE FLUENCIA .................................................................................................................... 6
Recuperación................................................................................................................................... 8
Recristalizacion................................................................................................................................ 8
Crecimiento del grano ......................................................................................................................... 9
PROCESOS MÁS USADOS DE MANUFACURA RELACIONADOS AL TRABAJO EN FRIO ......................... 9
Laminado ............................................................................................................................................. 9
Tipos de laminado ........................................................................................................................... 9
Laminado de perfiles: ................................................................................................................ 10
Laminado de anillos:.................................................................................................................. 10
Laminación de cuerdas:............................................................................................................. 10
Laminación de engranajes:........................................................................................................ 10
Laminación de polvos: ............................................................................................................... 10
Estirado de alambres......................................................................................................................... 10
Forjado .............................................................................................................................................. 12
Extrusión............................................................................................................................................ 12
Extrusión en frío versus extrusión caliente: .................................................................................. 13
Doblado ............................................................................................................................................. 14
Embutido profundo y prensado ........................................................................................................ 14
Defecto del embutido ................................................................................................................... 15
Algunas preguntas relacionadas con el trabajo en frío. ................................................................ 15
CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 16
Bibliografía ........................................................................................................................................ 17

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 Introducción
El presente trabajo tiene como finalidad la comprensión de lo que es el trabajo en frío, algunos
otros conceptos para su comprensión, se conocerá los procesos más importantes que hay en la
industria del trabajo en frío, unas breves comparaciones con el trabajo en caliente así como las
ventajas y desventajas de los mismos y algunas preguntas generales acerca de los beneficios o
dudas y aclaraciones de los que es el Trabajo en Frío.

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 Objetivos
 Conocer algunos conceptos básicos para lo que es el trabajo en frío
 Aprender los diferentes tipos procesos realizados en el material con el trabajo en frio.
 Conocer algunas diferencias entre el trabajo en frio y el trabajo en caliente.
 Identificar algunas ventajas y desventajas que conlleva el trabajo en frio en relación con el
trabajo en caliente.

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Marco teórico

TRABAJO EN FRÍO

El trabajo en frió hace referencia a todos aquellos procesos de Conformado realizado a

baja temperatura generalmente ambiente o a bajo punto de fusión, como son Laminado,
Estirado de Alambres, Forjado en Frío, Extrusión, Doblado, Embutido y Prensado, Formado
por Explosión, etc. El endurecimiento por deformación plástica en frío es el fenómeno por
medio del cual un metal dúctil se vuelve más duro y resistente a medida es deformado
plásticamente.

El trabajo en frío de los metales se realiza cerca de la temperatura ambiente o a bajo el

punto de fusión para la ventaja de una la resistencia a la cedencia reducida, o la presión
del forjado, acompañada de elevadas temperaturas no están disponibles para ayudar en la
operación de formado. Adicionalmente, los metales “con trabajo de endurecimiento”, es
decir, que aumentan la resistencia a la cedencia, durante la deformación a bajas
temperaturas, añaden aún más al trabajo necesario para alcanzar la forma deseada. El
atractivo de formar de frío, además de los ahorros obvios del costo cuando no se requiere
calor, es la mayor precisión dimensional que se puede lograr generalmente, ya que no hay
la necesidad de ajustar la contracción ni la deformación térmica o distorsión, una vez que
se complete el formado. Y a menudo así como importante, las partes de metal trabajadas
en frío evitan también la decoloración (oxidación) de la superficie que ocurre en
temperaturas más altas, así que la parte puede ser presentable a la venta y posible
servicio sin un proceso posterior.

A continuación se procederá a dar una explicación de los conceptos y procesos de

deformación en frio más comunes a nivel industrial.

El trabajo en frió hace referencia a todos aquellos procesos de Conformado realizado a

baja temperatura generalmente ambiente o a bajo punto de fusión. Tiene un acabado
brillante y bastante exacto. Mejora la resistencia, la maquinabilidad entre otras.

Endurecimiento por deformación plástica en frio

El endurecimiento por deformación plástica en frio es el fenómeno por medio del cual un
metal dúctil se vuelve más duro y resistente a medida es deformado plásticamente.
Generalmente a este fenómeno también se le llama trabajo en frio, debido a que la
deformación se da a una temperatura de “fría” relativa a la temperatura de fusión del
metal.

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DEFORMACION PLÁSTICA
La deformación plástica de los materiales es la deformación permanente de los mismos
como consecuencia de la aplicación de una tensión externa.

A temperatura ambiente, son dos los mecanismos responsables de esta deformación

plástica de cristales: deslizamiento y maclado. Cada uno tiene características particulares,
que se pueden apreciar mediante la observación en el microscopio óptico de la superficie
pulida de una muestra. La activación de uno de estos mecanismos o de ambos y el orden
en que se activen depende de la estructura cristalina del material.

TENSIÓN DE FLUENCIA
Es importante mencionar que la resistencia del material aumenta al aumentar el
porcentaje de trabajo en frio, sin embargo la ductilidad del material disminuye.

El fenómeno de endurecimiento por deformación se resume de la siguiente manera:

 El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina.

 Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las dislocaciones se desplazan
causando la deformación plástica.
 Al moverse las dislocaciones, aumentan el número.
 Al haber más dislocaciones en la estructura del metal, se estorban entre sí,
volviendo más difícil su movimiento.
 Al ser más difícil que las dislocaciones se muevan, se requiere de una fuerza mayor
para mantenerlas en movimiento. Se dice entonces que el material se ha
endurecido.

Distintos metales tienen diferente capacidad para endurecerse cuando se deforman

plásticamente. Esa habilidad se endurecerse se mide con el coeficiente de endurecimiento
por deformación (n). Entre mayor es n para un metal, mas se endurece al ser deformado
plásticamente.

Para que el endurecimiento del metal se mantenga, es necesario que las dislocaciones que
fueron creadas durante la deformación se mantengan en la estructura del metal. La
estructura cristalina del metal tiene un número “normal” de dislocaciones. La deformación
plástica ha causado que haya más dislocaciones que ese número “normal”, por lo que la
estructura cristalina tendera a hacer desaparecer a las dislocaciones “extra”

Si se aumenta la temperatura del material hasta el grado que se permita la difusión

atómica, las dislocaciones “extra” desaparecerán del material, haciendo que este recupere

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las propiedades mecánicas que tenía antes de ser deformado. Se sabe que la difusión se
activa a una temperatura mayor que 0.4 veces la temperatura de fusión del material en
grados absolutos.

TABLA DE COMPARACION, TRABAJO EN FRIO Y EN CALIENTE

TRABAJO EN TRABAJO EN
FRIO CALIENTE
Existe endurecimiento por No existe endurecimiento por
deformación deformación

Se crean dislocaciones y estas Se crean dislocaciones pero

quedan en el material estas desaparecen por difusión

El material endurece El material no endurece

El trabajo en frio no solo causa un aumento de las dislocaciones en la estructura del metal,
sino que también causa la deformación de sus granos. La combinación de los granos
deformados con el aumento de dislocaciones causa esfuerzos residuales dentro del
material. Los esfuerzos residuales no son más que zonas de tensión o compresión que
existen dentro del material sin que sean generadas por fuerzas externas. Los esfuerzos
residuales pueden causar el debilitamiento del material, haciendo que falle a esfuerzos
aplicados menores a su resistencia nominal.

El aumento de las dislocaciones y la deformación de los granos de la estructura cristalina

pueden causar cambios en las propiedades eléctricas y la resistencia a la corrosión del
metal. Todos los cambios asociados a la deformación plástica en frio pueden ser
revertidos utilizando un tratamiento térmico apropiado. La restauración de las
propiedades a los valores previos a la deformación se logra a partir de los procesos
diferentes que ocurren a temperatura elevada:

 La recuperación y recristalizacion
 El crecimiento del grano

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Recuperación
Durante la recuperación, alguna de la energía interna guardada en la deformación de la
estructura cristalina es liberada a causa del movimiento de las dislocaciones (las cuales se
mueven sin esfuerzos externos aplicados) como resultado de la difusión atómica. Existe
alguna reducción en el número de dislocaciones y la configuración de estas cambia de
modo que poseen bajas energía de deformación.

Además algunas propiedades físicas como la conductividad eléctrica y térmica se

recuperan a los valores previos a la deformación.

Recristalizacion
Aun cuando la recuperación ha sido completada, los granos de la estructura cristalina
todavía se encuentran en un estado de elevada energía de deformación. La recristalizacion
es la formación de un nuevo conjunto de granos libres de deformación con baja densidad
de dislocaciones y característicos de la condición previa al trabajo en frío. La fuerza que
produce esta nueva estructura de granos es la diferencia en la energía interna entre el
material deformado y no deformado. Los granos nuevos se forman de un núcleo pequeño
y crecen hasta que reemplazan completamente a los granos deformados originales,
proceso que requiere de difusión de corto alcance.

Durante la recristalizacion las propiedades mecánicas que fueron cambiadas como

resultado del trabajo en frio son restauradas a sus valores previos a la deformación
plástica, es decir, el metal se vuelve más suave, más débil y más dúctil.

La recristalizacion es un proceso cuya extensión depende tanto del tiempo como de la

temperatura a la que son expuestos el material. El grado o fracción de recristalizacion
aumenta con el tiempo al que el material está expuesto a la temperatura elevada.

La recristalizacion de una aleación metálica en particular algunas veces se especifica en

términos de la temperatura de recristalizacion, la cual se define como la temperatura a la
cual el proceso de recristalizacion finaliza en 1 hora. Generalmente la temperatura de
recristalizacion se encuentra entre un tercio y la mitad de la temperatura de fusión
absoluta del metal o aleación, y depende de varios factores, incluidos la cantidad de
trabajo en frio y la pureza de la aleación. La recristalizacion ocurre más rápido en los
metales puros que en las aleaciones, por lo tanto, al alear un metal se incrementa su
temperatura de recristalizacion.

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Crecimiento del grano
Después que la recristalizacion se ha completado, los granos libres de deformación
continuaran creciendo si el metal se mantiene a la temperatura elevada. Este fenómeno
es llamado crecimiento del grano. El fenómeno de crecimiento del grano ocurre debido a
que a medida que el grano crece, disminuye el área total de las fronteras de los granos,
disminuyendo por tanto la energía total almacenada en el material

PROCESOS MÁS USADOS DE MANUFACURA RELACIONADOS AL

TRABAJO EN FRIO

Laminado
El laminado es un proceso en el cual se produce una reducción en el espesor del material
por medio de rodillos que ejercen una fuerza de compresión sobre este.

La mayoría de los procesos de laminado significa una alta inversión de capital, pues estos
requieren de piezas de equipo pasado llamados molinos laminadores.

* Molino de laminación básico

* Molino de tres rodillos

* Molino de cuatro rodillos

* Molino de rodillos tándem (alta velocidad de rendimiento/usado en procesos de

colada continua)

Tipos de laminado
Laminado plano: En este tipo de laminado los rodillos giran uno en frente del otro en
sentido contrario al avance del trabajo para con esto jalar el material hacia ellos y al
mismo tiempo ir apretándolo se usa para reducir una sección transversal rectangular este
proceso está estrechamente relacionado con el laminado de perfiles.

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Laminado de perfiles: Aquí el material de trabajo se deforma para generar un contorno en la
sección transversal, de este proceso podemos encontrar los siguientes productos, vigas en I en L y
canales en U; rieles para vías de ferrocarriles, barras redondas y cuadradas. El proceso se realiza
pasando el material de trabajo por rodillos que tienen impresa la forma inversa a la que se desea.

Laminado de anillos: Este proceso consiste en una deformación que lamina las paredes gruesas
de un anillo para obtener un anillo de paredes más delgadas, pero de un diámetro mayor al inicial.
El laminado de anillos se aplica generalmente en procesos de trabajo en frió para anillos pequeños
y de trabajo caliente para anillos más grandes. Las aplicaciones más frecuentes incluyen collares
para rodamiento de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas de ferrocarril, etc. Las paredes de
los anillos no solo se limitan a formas rectas, también este proceso permite formas más complejas.
Este proceso tiene como principal ventaja el ahorro de materias primas.

Laminación de cuerdas: Se usa para formar cuerdas en partes cilíndricas mediante su

laminación entre dados. La mayoría de las operaciones de laminado de cuerdas se realizan por
trabajo en frío utilizando maquinas laminadoras de cuerdas, las que están equipadas con dados
especiales que determinan la forma y tamaño de la cuerda, de estos hay dos tipos a) dados planos
que se mueven alternativamente entre sí; b) dados redondos que giran relativamente entre sí para
lograr la acción de laminado. Entre las ventajas de este proceso están la alta velocidad, mejor
utilización del material, cuerdas mas fuertes debido al endurecimiento del material, mejor
resistencia a la fatiga y superficies más lizas.

Laminación de engranajes: Proceso de formado en frío que produce ciertos engranajes, la

instalación de este es similar al de laminados de cuerdas excepto que las características de
deformación de los cilindros o discos se orientan paralelo a su eje (en ángulo para los engranajes
helicoidales) en lugar de la espiral del laminado de cuerdas las ventajas −con el maquinado− son
las mismas que el laminado de cuerdas alta velocidad, mejor aprovechamiento del material, mayor
resistencia a la fatiga, etc.

Laminación de polvos: El polvo puede comprimirse en una operación para formar tiras de
material metálico. El proceso por lo general se efectúa de manera continua o semi-continua. Los
polvos se compactan entre los rodillos para formar una tira verde que se alimenta directamente a
un horno de sinterizado después se enfría, se lamina y se resinteriza.

Estirado de alambres
El estirado es una operación donde la sección transversal de la barra, varilla o alambre se
reduce a través de una abertura. Las características generales del proceso son similares a
la extrusión, la diferencia es que en el estirado el trabajo se jala a través del dado,
mientras que la extrusión se empuja a través del dado.

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Aunque la presencia, en este proceso la compresión juega un papel importante ya que el
metal se comprime al pasar a través de la abertura del dado.

Por esto la deformación que ocurre se llama a veces comprensión indirecta. Se usa el
término estirado de alambres y barras para no confundir con el estirado de láminas
metálicas. La diferencia del estirado de alambre y barras es el tamaño del material que se
procesa. El estirado de barras se usa para diámetros grandes, mientras que el estirado de
alambres se usa para diámetros pequeños los que pueden alcanzar un diámetro de hasta
un 0.001 pulgadas ó 0.03 milímetros. El estirado de barras se realiza como una operación
de estirado simple, en la cual el material se tira desde la abertura del dado, al ser un
material de diámetro grande su forma es generalmente recta esto limita la longitud del
trabajo. Por el contrario el alambre se estira a través de rollos de alambres los que pueden
medir hasta cientos de metros de longitud y pasa a través de varios dados de estirado, los
que pueden ser hasta doce, este proceso se conoce como estirado continúo. El estirado se
realiza generalmente como operación de trabajo en frío. Se usa más frecuentemente en
para producir secciones redondas pero también se puede utilizar para estirar secciones
cuadradas y de otras formas. El estirado de alambres es un proceso que provee productos
comerciales como cables y alambres eléctricos, para cercas, etc. Por su lado el estirado de
barra se usa para producir barras de metal para maquinado y otros procesos. Dentro de
las ventajas del estirado están: un buen acabado superficial, propiedades mecánicas
mejoradas, como resistencia y dureza del material, adaptabilidad para producción en
masa. Las velocidades de estirado son tan rápidas como 50 (m/s) parta alambre fino. En el
estirado de barras se produce una mejora en la maquinabilidad de las barras.

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Forjado
Forjado es un proceso de deformación donde se comprime entre dos dados el material de
trabajo, usando para esto un impacto para formar la parte, este proceso permite la
fabricación de gran cantidad de componentes de alta resistencia para automóviles,
vehículos aeroespaciales, y otras aplicaciones. También podemos ver que industrias de
aceros y otros metales básicos usan el forjado para fijar la forma básica de grandes piezas
para luego maquinar, obteniendo su forma y dimensiones definitivas.

El forjado se lleva a efecto de distintas maneras, la mayoría de las operaciones se realiza

en caliente (por arriba y por debajo de la temperatura de cristalización), dada la
deformación que demanda el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e
incrementar la ductibilidad del metal de trabajo, sin embargo, el forjado en frío también
es muy común para ciertos productos, la ventaja del forjado en frío es la mayor resistencia
del componente que resulta del endurecimiento por deformación.

Extrusión
La extrusión, es un proceso formado por comprensiones el cual el metal de trabajo es
forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a una sección
transversal, el proceso ese semejante a apretar un tubo de pasta de dientes. La extrusión
data de los años 1800.

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Las ventajas de este proceso son:

1.− Se puede extruir una gran variedad de formas, especialmente con extrusión en
caliente; sin embargo una laminación de la geometría es que la sección transversal debe
ser la misma a lo largo de toda la parte.

2.− La estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la

extrusión en frío o caliente.

3.− Son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se utilizan

extrusiones en frío.

4.− En algunas operaciones de extrusión se genera poco o ningún material de

desperdicio.

Extrusión en frío versus extrusión caliente:

La extrusión se puede realizar ya sea en frío o en caliente, dependiendo del metal de
trabajo y de la magnitud de la deformación a que se sujete el material durante el proceso.
Los metales típicos que se extruyen en caliente son: aluminio, cobre, magnesio, zinc,
estaño y sus aleaciones. Estos mismos materiales se extruyen a veces en frío (por ejemplo,
aceros de bajo carbono y aceros inoxidables). El aluminio es probablemente el metal ideal
para la extrusión (en caliente y frío).

La extrusión en caliente involucra el calentamiento previo del tocho a una T° por encima
de su T° de cristalización. Esto reduce la resistencia y aumenta la ductilidad del metal,
permitiendo mayores reducciones de tamaño y el logro de formas más complejas con este
proceso.

La extrusión en frío y la extrusión en tibio se usan para producir partes discretas,

frecuentemente en forma terminada (o casi terminada). El termino extrusión por impacto
se usa para indicar una extrusión fría de alta velocidad, algunas ventajas importantes de
esta extrusión incluyen mayor resistencia debido al endurecimiento por deformación,
tolerancias estrechas, acabados superficiales mejorados, ausencia de capas de óxidos y
altas velocidades de producción. La extrusión en frío a T° ambiente elimina también la
necesidad de calentar el tocho inicial.

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Doblado
En el trabajo con láminas de metal el doblado se define como la deformación del metal
alrededor de un eje recto, durante la operación de doblado el metal dentro del plano
neutral se comprime, mientras que el metal por fuera del plano neutral se estira. El metal
se deforma plásticamente, así que el doblez toma una forma permanente al remover los
esfuerzos que lo causaron. El doblado produce poco o ningún cambio en el espesor de la
lamina metálica.

Embutido profundo y prensado

El embutido profundo es una extensión del prensado en la que a un tipo de metal, se le da una
tercera dimensión considerable después de fluir de un dado (Fig. 1). El prensado simple se lleva a
cabo presionando un trozo de metal entre un punzón y una matriz, así como al indentar y dar al
producto una medida rígida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos más
comunes.

Como se verá más adelante, este proceso puede llevarse a cabo únicamente en frío. Cualquier
intento de estirado en caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura. El anillo de presión en
la Fig. 1, evita que el blanco se levante de la superficie del dado, dando arrugas radiales o que
tienden a formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del dado.

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Defecto del embutido
El embutido es una operación más compleja que el corte o el doblado de lámina, por lo
tanto hay más cosas que pueden fallar. Pueden presentarse numerosos defectos en un
producto embutido, algunos de ellos son: Arrugamiento en la brida o pestaña,
Arrugamiento en la pared, Desgarrado, Orejeado, Rayado superficial.

Algunas preguntas relacionadas con el trabajo en frío.

¿Qué se debe tener en cuenta al momento de seleccionar un material para ser trabajado
en frio? Lo esencial es que el material posea una gran ductilidad, para que al momento de
aplicación de carga, este no colapse produciéndose la ruptura. Analizar las propiedades
que deseemos adquirir, y el ambiente de trabajo del material.

¿Qué sucede si un material trabajado en frio es expuesto a temperaturas

considerablemente elevadas? Si se sobrecalienta, las dislocaciones desaparecerán del
material, haciendo que este recupere las propiedades mecánicas que tenía antes de ser
deformado. Al tener conocimiento de esto, nos damos cuenta que si al momento de
trabajo en frio el material presenta alguna complicación que nos limite las propiedades
que queremos adquirir, podemos revertir el proceso alcanzado realizándole un
tratamiento térmico.

En tiempos de crisis energética y conciencia del daño ecológico, ¿El proceso de trabajo en
frio produce mayor o menor impacto ambiental que el trabajo en caliente? Si
comparamos los dos tipos de procesos, se podría dar como respuesta que el proceso de
trabajo en frio produce un impacto ambiental menor relacionado con el proceso de
trabajo en caliente. Aunque los dos necesitan de calor para su desarrollo, el tiempo de
calentamiento del trabajo en frio es menor, por lo que la emisión de gases y la quema de
combustible se reducen considerablemente.

¿Para la fabricación de un elemento de carrocería de un automóvil, que sería preferible;

construirla por partes y soldar, o aplicar un proceso de forjado? Si consideramos que la
pieza trabajará bajo esfuerzo, sería preferible optar por un proceso de trabajo en frio,
primero, por el ahorro de material y tiempo, y segundo, evitamos las posibles fallas que
podría presentar la soldadura, ahora, si contamos con una tecnología avanzada en donde
robots estén a cargo del procesos de soldadura, evitamos el error factor humano y
aseguramos la calidad de la soldadura. La finalidad de los procesos en frio es otorgar una
mayor resistencia al material, por ende, sería apropiado para este elemento mecánico
trabajarlo en frio.

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CONCLUSIONES
 Los datos expuestos nos posicionan en un lugar favorable al momento de la toma
de decisiones, ya que tendremos conocimiento de los distintos procesos, las
ventajas que puede adquirir nuestro material al aplicar alguno de estos, y
obviamente, la selección del proceso adecuado para los distintos tipos de trabajo
del material.
 Dentro de las grandes propiedades que se obtienen del trabajo en frio es el
endurecimiento del material, no menos importante es el ahorro monetario que se
genera ya que existe muy poca o casi nula pérdida de material, además del tiempo
que involucra el proceso, generalmente menos que el trabajo en caliente.
 Otro aspecto muy importante es la reducción de tolerancia al momento de
trabajarlo, ya que al no ser expuesto a una elevada temperatura, no se tendrán en
consideración el factor de reducción o contracción del material al ser enfriado.
 Lo metales trabajados en frio, son usados en ambientes en donde las temperaturas
de trabajo no son elevadas; si sucediera esto, las propiedades del metal trabajado
se pierden y vuelven a las características del metal antes del proceso aplicado,
como fue explicado anteriormente.
 En la trabajo en frio es uno de los muchos tipos de procesos aplicados a los
materiales. El presente informe no está orientado a demostrar que el trabajo en
frio es superior en calidad que el trabajo en caliente por ejemplo, ya que cada
proceso es tan importante y efectivo como el otro, dependiendo exclusivamente
de la necesidad de trabajo del material y las propiedades que deseemos adquirir.

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Bibliografía
Buenas Tareas. 2009. Trabajo en frío y caliente. Visitado el 7 de septiembre de 2016 del sitio web:
http://www.buenastareas.com/ensayos/Trabajo-En-Frio-y-Caliente/1262165.html

http://tobas.over-blog.es/article-para-que-usan-tratamientos-termicos-91082709.html

https://es.wikipedia.org/wiki/Tratamiento_t%C3%A9rmico

https://cursosmecatronica.files.wordpress.com/2012/06/trabajo-en-frio-y-caliente.pdf

https://cursosmecatronica.files.wordpress.com/2012/06/trabajo-en-frio-y-caliente.pdf

http://www.finkl-mex.com/cms/index.php?option=com_content&view=article&id=9&Itemid=13

http://cienciaymateriales.blogspot.com/2013/04/18-deformacion-en-frio-definicion-y.html

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