Simandi Bela - Vegyipari Muveletek II PDF

Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem
Vegyészmérnöki és Biomérnöki Kar

Kémiai és Környezeti Folyamatmérnöki Tanszék
Szerkesztette:
SIMÁNDI BÉLA
Írta:
CSÉFALVAY EDIT, DEÁK ANDRÁS, FARKAS TIVADAR,
HANÁK LÁSZLÓ, MIKA LÁSZLÓ TAMÁS, MIZSEY PÉTER,
SAWINSKY JÁNOS, SIMÁNDI BÉLA,
SZÁNYA TIBOR, SZÉKELY EDIT, VÁGÓ EMESE
Lektorálta:
VATAI GYULA
VEGYIPARI MŰVELETEK II.

Anyagátadó műveletek és
kémiai reaktorok
Egyetemi tananyag
2. javított kiadás
2012
COPYRIGHT: 2011-2016, Dr. Cséfalvay Edit, Dr. Deák András, Dr. Farkas Tivadar, Dr. Hanák László,
Dr. Mika László Tamás, Dr. Mizsey Péter, Dr. Sawinsky János, Dr. Simándi Béla, Dr. Szánya Tibor, Dr.
Székely Edit, Dr. Vágó Emese, BME Vegyészmérnöki és Biomérnöki Kar, Kémiai és Környezeti
Folyamatmérnöki Tanszék
LEKTORÁLTA: Dr. Vatai Gyula, Budapesti Corvinus Egyetem

ÁBRÁK: Csépány Péter, Farkas Tivadar
ANIMÁCIÓK: Székely Edit, Tokai Zsolt, Utczás Margita
SZÁMÍTÓGÉPES SZERKESZTÉS: Bánsághi György
Creative Commons NonCommercial-NoDerivs 3.0 (CC BY-NC-ND 3.0)

A szerző nevének feltüntetése mellett nem kereskedelmi céllal szabadon másolható, terjeszthető,
megjelentethető és előadható, de nem módosítható.
TÁMOGATÁS:
Készült a TÁMOP-4.1.2-08/2/A/KMR-2009-0028 számú, „Multidiszciplináris, modulrendszerű, digitális
tananyagfejlesztés a vegyészmérnöki, biomérnöki és vegyész alapképzésben” című projekt keretében.
ISBN 978-963-279-487-7
KÉSZÜLT: a Typotex Kiadó gondozásában

FELELŐS VEZETŐ: Votisky Zsuzsa
KULCSSZAVAK:
vegyipari műveletek, anyag- és komponensátadási műveletek, molekuláris diffúzió fluidumokban,
anyagátadás, fizikai abszorpció, deszorpció, desztilláció, rektifikálás, extrakció, adszorpció, ioncsere,
kristályosítás, membránszeparációs műveletek,kémiai reaktorok, reakció kinetika,tartózkodási-idő eloszlás,
konverzió nemideális reaktorban, katalitikus felületi reakciók, katalitikus reaktorok; gáz-folyadék reakciók,
folyadék-folyadék reakciók, gáz-folyadék reaktorok; reakciók szuperkritikus szén-dioxidban, szuperkritikus
vizes oxidáció; kísérlettervezés, kémiai reaktorok kísérleti optimalizálása
ÖSSZEFOGLALÁS:
A Vegyipari műveletek II. tananyag két fő részből áll. Az első részben (1.1–1.10 fejezetek) először az
anyagátadás alapjait tárgyaljuk, azután részletesen bemutatjuk a vegyiparban és rokon iparágakban gyakran
előforduló anyagátadó műveleteket: abszorpció, desztilláció, extrakció, szárítás, adszorpció, ioncsere,
kristályosítás, membránszeparációs műveletek. A második rész (2.1–2.8 fejezetek) célja a kémiai reaktorok
általános ismertetése: ideális reaktormodellek, konverzió nem ideális reaktorokban, gáz-szilárd reakciók,
gáz-folyadék és folyadék-folyadék reakciók, reakciók szuperkritikus oldószerekben. Bemutatjuk, hogy a
heterogén reaktoroknál a komponensátadás és a kémiai reakció együtt határozzák meg a folyamat sebességét.
Nagy súlyt fektettünk a gyakorlati használhatóságra ezért mindegyik műveletnél számos példát soroltunk fel,
ahol az adott műveletet használják. Számítási példákkal mutattuk be az összefüggések, alapegyenletek
használatát. Külön fejezetben összefoglaltuk a kísérlettervezés alapjait, ami a laboratóriumi vagy félüzemi
kísérletezést hatékonyabbá teszi. Végül kidolgozott tervezési feladatokkal szemléltettük, hogyan lehet a
különböző műveleteknél tanult számítási módszereket egy komplex feladat megoldásában felhasználni. A
munka célja könnyen hozzáférhető digitális tananyag készítése volt, így az anyag megértését az írott szöveg
mellett szemléltető ábrák, animációk és videók segítik.
1. ANYAGÁTADÓ MŰVELETEK
ÉS KÉMIAI REAKTOROK
Előszó
A vegyészmérnöki tudomány meghatározó része a művelettan, amely a különböző gyártásokban,
technológiákban fellelhető azonos jellegű folyamatoknak, a készülékek és berendezések működésének
általános elemzése. Kezdetben a különböző technológiák egymástól külön fejlődtek, és csak viszony-
lag későn ismerték fel, hogy a különböző iparágakban használt műveleteket (aprítás, keverés, szűrés,
szárítás, bepárlás, desztilláció, extrakció, kristályosítás stb.) általánosan, az egyes iparágaktól
függetlenül célszerű vizsgálni. Az első általánosítást Lunge fogalmazta meg (G. Lunge, ETH Zürich,
1893). Az elgondolást részletesebben Little fejtette ki (A. D. Little, M.I.T. Massachusetts, 1915).
Bevezette a műveleti egység (unit operations) fogalmát. A XX. század első felében a vegyipari
művelettan, illetve általánosabban a vegyészmérnöki tudomány (chemical engineering) tanítására
számos egyetemen önálló tanszéket vagy intézetet hoztak létre.
Magyarországon az önálló műveleti tárgy oktatása 1948-ban kezdődött. A Budapesti Műszaki
Egyetemen (BME) Sárkány György tanár úr szervezte meg az új tárgy oktatását a szakonkénti
bontásban: a szervetlen kémiai szakon (ez a szak Veszprémben mint önálló egyetem működött tovább)
László Antal; a szerves kémia szakon Tettamanti Károly és Sárkány György tartották az első években
az előadásokat. Az első művelettani jegyzeteket Sárkány György, Csapó György és Kardos László
írták. Ők évtizedekre meghatározták a műveleti tárgyak tematikáját és módszertanát. Tettamanti
Károly professzor vezetésével létrejött a „műegyetemi iskola”, amelynek rövid idő múlva versenytársa
lett a László Antal professzor vezetésével létrehozott „veszprémi iskola”. A két iskola és tudományos
műhely napjainkig meghatározza a vegyipari művelettan oktatását, kutatását és fejlesztését.
A Budapesti Műszaki Egyetemen az Oktatásügyi Minisztérium 1952-ben „Vegyipari Műveletek és
Gépek” néven új tanszéket hozott létre, amelynek megszervezésére Sárkány György kapott megbízást.
A tanszék első professzora Tettamanti Károly lett. A tárgy gyakorlati bemutatásához szükséges
félüzemi laboratórium megtervezéséhez és felépítéséhez M. G. Jefimovot, a Moszkvai Vegyipari
Gépészeti Főiskola tanárát hívták meg. Mivel 1966-ban megalakult az önálló Vegyipari Géptan
Tanszék, a megmaradó rész neve „Vegyipari Műveletek Tanszék” lett. Az első tíz évben a tanszék
alapító oktatói, Tettamanti Károly, Sárkány György, Földes Péter, Hajdú Hajnalka, Manczinger
József, Sawinsky János, Pekovits László kidolgozták a 3 féléves Vegyipari műveletek tárgy elméleti
és gyakorlati tananyagát. A művelettani kutatásokkal (desztilláció, extrakció, abszorpció, fázis-
egyensúlyok vizsgálata, új készülékek fejlesztése) számos területen nemzetközi szintű eredményeket
értek el. A második generáció, Havas Géza, Hunek József, Molnár Erika, Kemény Sándor, Borus
Andor, Radnai György, Rezessy Gábor jelentősen hozzájárultak a képzés gyakorlati jellegének
erősítéséhez. Új kutatási eredményeik bekerültek a tananyagba, a kísérleti berendezésekből új
hallgatói mérések születtek. Az 1990-es években a korszerű, egységes szemléletű művelettani oktatás
fejlesztésében kiemelkedő szerepe Fonyó Zsolt professzornak volt. Az elmúlt két évtizedben a
tanszéki kutatások számos új, korszerű témakörrel bővültek: extraktív, azeotróp és reaktív desztilláció;
hibrid eljárások; műveletek szuperkritikus oldószerekkel; membránszeparációs műveletek. A romló
gazdasági feltételek miatt a BME Vegyészmérnöki és Biomérnöki Karán szükségessé vált a szervezeti
egységek összevonása, amelynek keretében a Vegyipari Műveletek és a Kémiai Technológia
Tanszékek egyesülésével 2007-ben létrejött a Kémiai és Környezeti Folyamatmérnöki Tanszék,
amelynek egyik fő feladata a vegyipari műveletek tanítása.
A Vegyipari műveletek II. tananyag a vegyészmérnöki, biomérnöki és vegyész alapképzésben részt
vevő hallgatók számára készült. Emellett a környezetmérnöki, élelmiszer-mérnöki, vegyipari
gépészmérnöki, műszaki-menedzser és rokon területek hallgatói számára is ajánljuk. Bízunk benne,
hogy a vegyiparban és rokon iparágakban dolgozó szakemberek is használják majd ezt az anyagot
ismereteik felfrissítésére, vagy az új (korábban még nem tanított) műveletek megismerésére. Hang-
súlyozzuk, hogy ez a tananyag nem kézikönyv értékű, nem törekedhettünk a készülékek tervezésénél
használt összefüggések teljes körű bemutatására. A fejezetek végén közölt irodalomjegyzék segít a
különböző műveletek részletesebb megismerésében. A tananyag készítésénél figyelembe vettük a
kétfokozatú (bolognai) képzés sajátosságait. Csak a megértéshez szükséges alapvető matematikai,
fizikai, kémiai, fizikai-kémiai és géptan ismereteket tételezzük fel. Természetszerűleg építettünk a
www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME

Előszó 5
Vegyipari műveletek I. tárgyban tanultakra, de tekintettel voltunk a hallgatók befogadóképességére is.

A tananyag tartalmazza az elméleti anyagot, a számolási gyakorlatok anyagát, és megalapozza a két
féléves laboratóriumi gyakorlatok vonatkozó méréseit is. A Vegyészmérnöki és Biomérnőki Kar
sajátos képzési programjának megfelelően az emeltszintű vizsga (válogatott fejezetek) anyagát is
beillesztettük. A mesterképzésben ismétléshez, vagy a szintetizáló tárgyak (pl. Folyamatok tervezése
és irányítása, Környezetbarát és katalitikus folyamatok) alapjaként használható.
A Vegyipari műveletek tananyag két fő részből áll. Az első részben (1.1–1.10 fejezetek) tárgyaljuk az
anyagátadó műveleteket: abszorpció, desztilláció, extrakció, szárítás, adszorpció, ioncsere, kristá-
lyosítás, membránszeparációs műveletek. A második rész (2.1–2.8 fejezetek) célja a kémiai reaktorok
általános ismertetése: ideális reaktormodellek, konverzió nem ideális reaktorokban, gáz-szilárd
reakciók, gáz-folyadék és folyadék-folyadék reakciók, reakciók szuperkritikus oldószerekben. A két
rész ritkán kerül egy közös könyvbe, holott az összetartozásuk nyilvánvaló. A heterogén reaktoroknál
a komponensátadás és a kémiai reakció együtt határozzák meg a folyamat eredősebességét, így a két
rész összetartozása jól szemléltethető.
Az egyes fejezetekben először az alapművelet leírását (definícióját) adjuk meg, azután, a mérleg-
egyenletekből kiindulva, bemutatjuk az adott művelet számítási módszereit. Ezt követi a jellemző
készülékek leírása, végül a fontosabb készülékek méretezésének ismertetése. Nagy súlyt fektettünk a
gyakorlati ismeretek bővítésére. Mindegyik műveletnél számos példát soroltunk fel, ahol az adott
műveletet használják. Számítási példákkal mutattuk be az összefüggések, alapegyenletek használatát.
Végül kidolgozott tervezési feladatokkal szemléltettük, hogyan lehet a különböző műveleteknél tanult
számítási módszereket egy komplex feladat megoldásában felhasználni. A munka célja könnyen
hozzáférhető digitális tananyag készítése volt, így az anyag megértését az írott szöveg mellett
szemléltető ábrák, animációk és videók segítik.
A szerzői munkaközösség egy TÁMOP-projekt támogatásával alakult meg. Többségét a BME
Vegyészmérnöki és Biomérnöki Karán a Vegyipari műveletek tárgyat oktató kollégák alkotják (őket
nevezhetjük a harmadik és negyedik generációnak). Tudatosan vállaljuk tehát, hogy a tananyag a
„műegyetemi iskola” hagyományait folytatja. A tananyag írásánál felhasználtuk a tanszék
gondozásában korábban megjelent szakkönyveket, tankönyveket és egyetemi jegyzeteket és a
hallgatók véleményét. Ugyanakkor a munkában részt vettek a Pannon Egyetem (Veszprém)
művelettanban és a finomkémiai elválasztások területén elismert tanárai, Szánya Tibor és Hanák
László. Az Eötvös Loránd Tudományegyetemről Mika László Tamás (aki szintén a Veszprémi
Egyetemen szerzett oklevelet) működött közre 3 fejezet megírásával. Ebben a munkában tehát a
„veszprémi iskola” is jelentős súllyal jelenik meg, ami a tananyagfejlesztés szempontjából nagyon
hasznos.
Megköszönjük Dr. Vatai Gyula professzornak, a tananyag lektorának, hogy a terjedelmes kéziratot
gondosan átnézte, és sok hasznos tanáccsal segítette a munkánkat.
Budapest, 2011. május Simándi Béla
© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu

Jelölések
A jelölések elkészítését nehezítette, hogy az anyagátadó műveletek és reaktorok most egy egységet
képeznek. Mivel egy-egy szakmai részterületen már elfogadott jelölések vannak, nem tudtuk elkerülni,
hogy egy betű több fogalmat is jelöljön. Ilyenkor indexeléssel különböztettük meg a különböző
fogalmakat. Arra törekedtünk, hogy az egész tananyagnak legyen egy általános jelölésjegyzéke,
amelyet műveletenként kiegészítünk, ha szükséges.
a fajlagos felület (m2/m3),
a hőfokvezetési tényező (m2/s),
aD fajlagos anyagátadó felület (m2/m3),
aH fajlagos hőátadó felület (m2/m3),
aj aktivitás (-),
A felület (m2),
A abszorpciós tényező (-),
Ah hőátadó felület (m2),
A, B, C kémiai komponensek (általánosan i és j ),

Aj, Bj, Cj a j -edik komponens Antoine-konstansai,
c koncentráció (mol/m3), (komponensenként indexelés. c A , ci , c j stb.),
cP fajhő (J/(kg·K)),
C dimenziómentes koncentráció (-),
C komponensek száma,
CP moláris fajhő (J/(mol·K),
d átmérő (m),
dk keverőátmérő (m),
dp szemcseméret (mm vagy m),
d0 jellemző szemcseméret (mm vagy m),
d SV „felületi-térfogati” átlagos átmérő (mm vagy m),
D készülékátmérő, csőátmérő (m),

D desztillátum (fejtermék) mennyisége vagy mólárama (mol vagy mol/s),
Do oszlopátmérő (m),
D AB az A komponens diffúziós együtthatója a B közegben (m2/s),
Deff effektív diffúziós tényező (m2/s),

Jelölések 7
Dax axiális diffúziós tényező (m2/s),
E Arrhenius-féle aktiválási energia (J/mol),

E extrakciós tényező (-),
E (d ) a szemcseméret sűrűségfüggvénye (1/mm),
E( t ) a tartózkodási idő sűrűségfüggvénye (1/s),
f súrlódási tényező (-)
fj fugacitás (Pa),
F a rendszer szabadsági foka (-),

F erő (N),
F Faraday-állandó (96485 J/(mol·V)),
F betáplálás mólárama (mol/s),
F gőzterhelési faktor (Pa1/2),
F (d ) a szemcseméret eloszlásfüggvénye (-),
F( t ) a tartózkodási idő eloszlásfüggvénye (-),
G gázáram (mol/s),
G moláris szabadentalpia (J/mol),
G 0 standard szabadentalpia változása (J/mol),
G( s ) átviteli függvény (-),
h hosszúság- (magasság-) koordináta (m),

h hőátbocsátási tényező (W/(m2K)),
h entalpia (J),
H Henry-állandó (Pa),
H magasság (pl. oszlopoknál) (m),
H levegő abszolút nedvességtartalma (kg/kg),
Hj a j -edik komponens moláris entalpiája (J/mol),
H fázisállapot-változással járó entalpiaváltozás (pl. párolgáshő, szublimációs hő) (J/mol),

H R reakcióentalpia (  R H számítással kapott reakcióentalpia) (J/mol),
 f H 0 standard képződéshő (J/mol),

H( t ) egységugrás függvény (-),
HETP egy elméleti tányérnak megfelelő magasság (m),
HTU átviteli egység magasság ( x vagy y indexszel!) (m),
jD anyagátadási j-faktor (-),
jH hőátadási j-faktor (-)

8 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok
J komponens áramsűrűség, fluxus (mol/(m2s), (komponensenként indexelés J A , J j stb.),
Jm komponens-áramsűrűség (kg/(m2s),
JV komponens-áramsűrűség (m3/(m2s),
J dimenziómentes fluxus (-),

k Boltzmann-állandó (1,38·10-23 J/K),
k reakciósebességi együttható (függ a reakció rendjétől),
k preexponenciális tényező (függ a reakció rendjétől),
K anyagátbocsátási tényező (G vagy L; x vagy y indexszel!) (m/s),
K egyensúlyi állandó (indexelés a koncentrációval c , y stb.),
K komponensek száma (-),
l hosszkoordináta (m),
L készülék (cső) hossza (m),
L moláris folyadékmennyiség vagy folyadékáram (mol vagy mol/s),
m tömeg (kg),
m elméleti fokozatszám vagy tányérszám sorszáma (-),
m megoszlási hányados (általánosan y  mx ) (-),
m reakció rendje (komponensenkénti részrend m j , mi stb.) (-),
m tömegáram (kg/s),
M móltömeg (g/mol),
Mn n-edik kezdeti momentum (-),
n anyagmennyiség (mol), (komponensenként indexelés n A , n j stb.),
n elméleti fokozatszám vagy tányérszám sorszáma (-),

n móláram (mol/s), (komponensenként indexelés n A , n j stb.),
N elméleti fokozatok (tányérok) száma, cellaszám (-),

N reakciók száma (-),
NTU az átviteli egységek száma ( x vagy y indexszel!) (-),
p nyomás (Pa),
p 0j a j -edik komponens egyensúlyi gőznyomása (tenzió) (Pa, régebben Hgmm),
pj a j -edik komponens parciális nyomása (Pa),
P nyomás (Pa vagy bar),

P fázisok száma,
q a betáplálás hőállapotára jellemző tényező (-),

Jelölések 9
Q hőmennyiség (J),
Q hőáram (W),
r sugárirányú koordináta (m),
r intenzív (fajlagos) reakciósebesség (mol/(m3s)),
R kör vagy henger vagy gömb sugara (m),
R refluxarány (-),
R áramlási ellenállás (1/m),
R moláris gázállandó (egyéb jelölése  ) (8,314 J/(mol K)),
R korrelációs koefficiens (-),
s a Laplace-transzformáció változója (1/s),
S szelektivitás (-),
S moláris entrópia (J/(mol K),
t idő (s),
t időállandó (s),
t1 2 felezési idő (s),
t átlagos tartózkodási idő (s),

T hőmérséklet (C vagy K),
Th a hűtőközeg (fűtőközeg) átlagos hőmérséklete (K),
Tad maximális adiabatikus hőmérséklet-változás (K),

TMP transzmembránnyomás (Pa),
u lokális áramlási sebesség (m/s),
v átlagos áramlási sebesség (m/s),

v sebességvektor (m/s),
V térfogat (m3),
V moláris gőzmennyiség vagy gőzáram (mol vagy mol/s),
Vi ,V j moláris térfogat (m3/mol),
V térfogatáram (m3/s),
W maradék mennyisége, mólárama (mol vagy mol/s),
z töltésszám (-),
z helykoordináta (m),
Z dimenziómentes helykoordináta (hosszkoordináta) (-),
x koncentráció (móltört) (-), (folyadékfázisban, raffinátumban),
X dimenziómentes koncentráció (-),
X konverzió (-),

Xn nedves anyagra vonatkoztatott nedvességtartalom (kg/kg),
X sz száraz anyagra vonatkoztatott nedvességtartalom (kg/kg),
y koncentráció (móltört) (-), (gőzfázisban, gázfázisban, extraktumban),
y egyensúlyi koncentráció (móltört) (-),

Y dimenziómentes koncentráció (-),
Y hozam (-),
Görög betűk
 hőátadási tényező (W/(m2K),
 ij relatív illékonyság (-),
 ij relatív szelektivitás (-),
 ij szeparációs faktor (-),
 szelektivitás (-),
 anyagátadási tényező (indexelés x és y vagy L és G ) (m/s),

 aktivitási koefficiens (-),
 recirkulációs tényező (-),
 felületi feszültség (N/m),
 hatásfok (-),
 dinamikai viszkozitás (Pas),
j ion-elektrokémiai potenciál (J/mol),
 filmvastagság (m),
 halomsűrűség (kg/m3),
( t ) egységimpulzus (Dirac-delta) függvény (1/s),
 a töltet fajlagos hézagtérfogata (m3/m3),
 porozitás (m3/m3),
L folyadék hold-up (m3/m3),
 relatív telítettség (-),
 relatív nedvességtartalom (-),
 i , j fugacitási koefficiens (-),
 nedvesítési tényező (-),

 hullámhossz (m),
 hővezetési tényező (W/(m·K))

Jelölések 11
 moláris párolgáshő (J/mol),

 hűtési paraméter (-),
j a j-edik komponens kémiai potenciálja (J/mol),
 0j standard kémiai potenciál (J/mol),
n n-edik centrális momentum (-),
j a j -edik komponens sztöchiometriai együtthatója (-),
 extenzív reakciókoordináta (mol),
 reakciósebesség (mol/s),
 sűrűség (kg/m3),
M moláris sűrűség (mol/m3),
2 szórásnégyzet (-),
 dimenziómentes idő (-),
 relatív felületi borítottság (-),
 csúsztató feszültség (Pa),
 tortuozitás (m/m),
 időállandó (relaxációs idő) (s),
R reakció időállandója (s),
 kinematikai viszkozitás (gyakran  ) (m2/s),
 acentricitási tényező (-),
Alsó indexek
ax axiális,
átl átlagos,
b belső (bulk),
be belépő,
C kritikus,
D desztillátum,
e egyensúlyi,
E extraktum,
f szuperkritikus fluidum,
f képződési,
F betáplálás,
G gáz vagy gőz,

i fázishatár (interface),
infl infexió,
irr irreverzibilis,
k közbülső hely az oszlopban,
ki kilépő,
konv konvektív szállítás,
L folyadék,
max maximális érték,
mért mért érték,
min minimális érték,
opt optimális érték,
p részecske,
r redukált (a kritikus értékkel osztott),
R reakció,
R raffinátum,
S szilárd vázanyag,
sz szakaszos,
V gőz,
W maradék,
x folyadékfázis, raffinátum,
y gázfázis, gőzfázis, extraktum,
0 kezdeti érték,
 végtelen idejű (helyű) érték,
Felső indexek
0 standard állapot,
F betáplálás,
G gáz,
L folyadék,
V gőz,
 egyensúlyi összetétel.

Tartalomjegyzék
1. ANYAGÁTADÓ MŰVELETEK ÉS KÉMIAI REAKTOROK..........................................................3
Előszó ...................................................................................................................................................4
Jelölések ...............................................................................................................................................6
Görög betűk ...................................................................................................................................10
Alsó indexek ..................................................................................................................................11
Felső indexek .................................................................................................................................12
Tartalomjegyzék.................................................................................................................................13
1.1. Az anyagátadás elméleti alapjai (Simándi Béla) .........................................................................19
1.1.1. Az anyagátadó műveletek csoportosítása ............................................................................19
1.1.2. Molekuláris diffúzió fluidumokban .....................................................................................21
1.1.3. Anyagátadás szállítással (konvektív anyagtranszport) ........................................................27
1.1.4. Az anyagátadási tényező kísérleti meghatározása ...............................................................31
1.1.5. Az anyagátadási műveletek általános leírása .......................................................................33
Ellenőrző kérdések ........................................................................................................................48
Felhasznált irodalom......................................................................................................................49
1.2. Abszorpció (Mizsey Péter)..........................................................................................................50
1.2.1. Komponensátadás gáz–folyadék rendszerben .....................................................................51
1.2.2. Az abszorpció műveleti leírása ............................................................................................54
1.2.3. Abszorberek .........................................................................................................................65
1.2.4. Az abszorbens regenerálása, deszorpció..............................................................................69
Ellenőrző kérdések ........................................................................................................................70
Felhasznált irodalom......................................................................................................................71
1.3. Desztilláció (Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit) ...........................................................72
1.3.1. Gőz–folyadék egyensúlyok, mérésük, modellezésük ..........................................................72
1.3.2. A desztilláció és rektifikálás alapjai ....................................................................................83
1.3.3. A rektifikálás berendezései, tányéros és töltetes oszlopok ................................................114
1.3.4. Különleges desztillációs eljárások .....................................................................................130
1.3.5. Energiafelhasználás, energiaintegráció..............................................................................139
1.3.6. Kőolaj-feldolgozás.............................................................................................................150
Ellenőrző kérdések ......................................................................................................................156
Felhasznált irodalom....................................................................................................................158
1.4. Extrakció (Simándi Béla, Székely Edit)....................................................................................160
1.4.1 Folyadék-folyadék extrakció ..............................................................................................160
1.4.2. Szilárd-folyadék extrakció .................................................................................................194

1.4.3. Szuperkritikus extrakció ....................................................................................................217

Felhasznált irodalom: ..................................................................................................................233
1.5. Szárítás (Mika László Tamás)...................................................................................................236
1.5.1. A szárítással kapcsolatos alapfogalmak.............................................................................236
1.5.2. A nedves levegő tulajdonságai ..........................................................................................237
1.5.3. Entalpia–összetétel-diagramok ..........................................................................................242
1.5.4. A nedves anyagok jellemzése ............................................................................................245
1.5.5. Nedvességvándorlás a nedves anyagokban .......................................................................251
1.5.6. Szárítási módszerek ...........................................................................................................255
1.5.7. A szárítás mérlegegyenletei ...............................................................................................257
1.5.8. A szárítás kinetikája...........................................................................................................267
1.5.9. A száradási idő...................................................................................................................270
1.5.10. A szárítás változatai .........................................................................................................271
1.5.11. Szárítóberendezések ........................................................................................................274
1.5.12. Speciális szárítási feladatok .............................................................................................290
1.6. Adszorpció (Szánya Tibor) .......................................................................................................294
1.6.1. Bevezetés ...........................................................................................................................294
1.6.2. Adszorpciós jelenségek .....................................................................................................294
1.6.3. Adszorpciós egyensúlyok ..................................................................................................295
1.6.4. Adszorpciós folyamatok sebessége ...................................................................................297
1.6.5. Adszorbensek.....................................................................................................................297
1.6.6. Adszorbensvizsgálatok ......................................................................................................304
1.6.7. Az adszorpciós műveletek csoportosítása..........................................................................309
Számítási feladatok ......................................................................................................................350
Jelölések ......................................................................................................................................356
1.7. Ioncsere (Hanák László) ...........................................................................................................360
1.7.1. Bevezetés ...........................................................................................................................360
1.7.2. Ioncserélő anyagok ............................................................................................................360
1.7.3. Az ioncsere-folyamattal kapcsolatos egyensúlyok ............................................................365
1.7.4. Ioncsere másodlagos folyamatokkal kísérve .....................................................................387
1.7.5. Az ioncsere-folyamatok kinetikája ....................................................................................388
1.7.6. Ioncserés műveletek ..........................................................................................................393

Tartalomjegyzék 15
1.7.7. Frontális ioncserés műveletek matematikai leírása ...........................................................402

Számítási feladatok ......................................................................................................................417
Jelölések ......................................................................................................................................425
1.8. Kristályosítás (Mika László Tamás) .........................................................................................430
1.8.1. Anyagi halmazok ...............................................................................................................431
1.8.2. Oldhatóság .........................................................................................................................435
1.8.3. Fázisdiagramok–fázisegyensúly ........................................................................................437
1.8.4. A kristályosítás mechanizmusa és fázisai ..........................................................................445
1.8.5. A kristályosítás hőeffektusai..............................................................................................450
1.8.6. A kristályképződést befolyásoló tényezők ........................................................................450
1.8.7. A kristályosítás hozama .....................................................................................................451
1.8.8. Frakcionált kristályosítás ...................................................................................................452
1.8.9. Szakaszos és folyamatos kristályosítás ..............................................................................454
1.8.10. Kristályosítóberendezések ...............................................................................................457
1.8.11. Enantioszeparáció kristályosítással .................................................................................463
1.8.12. Olvadékból történő kristályosítás ....................................................................................467
1.8.13. Kristályosítóberendezés modellezése és tervezése ..........................................................469
1.8.14. Gőzfázisból történő kristályosítás....................................................................................471
1.9. Membránszeparációs műveletek (Mizsey Péter, Cséfalvay Edit) .............................................475
1.9.1. Bevezetés ...........................................................................................................................475
1.9.2. A membránok csoportosítása .............................................................................................476
1.9.3. Membránműveletek életciklusa .........................................................................................476
1.9.4. Membránszeparációval kapcsolatos alapfogalmak ............................................................477
1.9.5. Mikroszűrés .......................................................................................................................488
1.9.6. Ultraszűrés .........................................................................................................................491
1.9.7. Nanoszűrés.........................................................................................................................493
1.9.8. Fordított ozmózis ...............................................................................................................498
1.9.9. Pervaporáció ......................................................................................................................502
1.9.10. Gázszeparáció ..................................................................................................................519
1.9.11. Gőzpermeáció ..................................................................................................................521
1.9.12. Dialízis .............................................................................................................................521
1.9.13. Donnan-dialízis és diffúziós dialízis ................................................................................523
1.9.14. Elektrodialízis, tüzelőanyag-cella ....................................................................................525
© Simándi Béla (szerk.), BME www.tankonyvtar.hu

1.9.15. Membrándesztilláció .......................................................................................................528

1.9.16. Folyadék membránok ......................................................................................................529
1.9.17. Membránreaktorok, membrán bioreaktorok ....................................................................532
1.10. Számítások és tervezési gyakorlatok (Székely Edit, Vágó Emese, Farkas Tivadar) ..............541
1.10.1. Desztilláció ......................................................................................................................541
1.10.2. Abszorpció .......................................................................................................................585
1.10.3. Extrakció..........................................................................................................................594
1.10.4. Szárítás.............................................................................................................................604
1.10.5. Tervezési feladatok ..........................................................................................................607
Függelék 1.10 ..............................................................................................................................625
2. KÉMIAI REAKTOROK ..................................................................................................................641
Előszó ...............................................................................................................................................643
Szakkönyvek ....................................................................................................................................644
2.1. A reaktorszámítás fizikai-kémiai alapjai (Sawinsky János) ......................................................646
2.1.1. Kémiai reakció és reakciósebesség ....................................................................................646
2.1.2. A reakciósebesség kísérleti meghatározása .......................................................................656
2.1.3. Energiaváltozás a kémiai reakciókban...............................................................................667
Online adatbázisok ......................................................................................................................675
Függelék 2.1. ...............................................................................................................................677
2.2. A reaktorok alaptípusai, ideális reaktorok (Sawinsky János, Simándi Béla, Deák András) ...............684
2.2.1. Reaktorüzemeltetési módok...............................................................................................684
2.2.2. Szakaszos kevert tartályreaktor .........................................................................................694
2.2.3. Félfolyamatos kevert tartályreaktor ...................................................................................712
2.2.4. Folyamatos ideális kevert tartályreaktor ............................................................................721
2.2.5. Csőreaktor..........................................................................................................................737
2.2.6. Gázfázisú reakció folyamatos izoterm-izobar reaktorban .................................................746
Függelék 2.2. ...............................................................................................................................753
2.3. Konverzió nem-ideális reaktorokban (Sawinsky János, Simándi Béla)....................................764
2.3.1. Tartózkodási-idő eloszlás ..................................................................................................764
2.3.2. Áramlási modellek .............................................................................................................772

Tartalomjegyzék 17
2.3.3. A modellparaméterek meghatározása ................................................................................787

2.3.4. A mikro- és makrokeveredés hatása a reaktor működésére ...............................................795
Függelék F2.2 ..............................................................................................................................806
2.4. Gáz-szilárd reakciók (Mika László Tamás) ..............................................................................810
2.4.1. Nemkatalitikus gáz-szilárd reakciók..................................................................................813
2.4.2. Katalitikus gáz-szilárd reakciók ........................................................................................818
2.4.3. A katalitikus felületi reakciók kinetikája ...........................................................................831
2.4.4. A komponens- és hőtranszport hatása a katalizátorfelület hőmérsékletére .......................849
2.4.5. A heterogén katalizátorok jellemzői ..................................................................................854
2.4.6. Heterogén katalitikus reaktorok .........................................................................................862
2.5. Gáz-folyadék és folyadék-folyadék reakciók (Sawinsky János, Deák András, Simándi Béla) 869
2.5.1. Gáz-folyadék reakció .........................................................................................................869
2.5.2. Gáz-folyadék reaktorok .....................................................................................................886
2.5.3. Kémiai reakció folyadék – folyadék kétfázisú rendszerben ..............................................901
2.5.4. Folyadék – folyadék reaktorok ..........................................................................................904
2.6. Kémiai reakciók szuperkritikus oldószerekben (Székely Edit, Simándi Béla) .........................911
2.6.1. Fizikai-kémiai alapok ........................................................................................................912
2.6.2. Reakciók „szuperkritikus” szén-dioxidban........................................................................918
2.6.3. Szuperkritikus vizes oxidáció ............................................................................................926
2.7. Kémiai reaktorok kísérletes optimalizálása (Deák András) ......................................................932
2.7.1. 2p típusú teljes faktoros kísérleti tervek .............................................................................932
2.7.2. 2p–r típusú részfaktortervek ................................................................................................938
2.7.3. A kísérletek menete ...........................................................................................................942
2.7.4. A válaszfelület módszere: Box és Wilson módszere az optimum megközelítésére ..........949
2.7.5. Másodfokú kísérleti tervek ................................................................................................954
2.7.6. A kísérlettervezés megvalósítása .......................................................................................960
2.8. Számítások és tervezési gyakorlatok – Kémiai reaktorok (Székely Edit, Deák András) ................965

2.8.1. Mintapéldák szakaszos kevert tartályreaktor számítására .................................................965

2.8.2. Mintapéldák folyamatos kevert tartályreaktor számítására ...............................................983
2.8.3. Mintapéldák csőreaktor számítására ................................................................................1008
2.8.4. Mintapéldák félfolyamatos reaktor számítására ..............................................................1017
2.8.5. Mintapéldák különböző reaktortípusok kombinációjával................................................1018
2.8.6. Gyakorlófeladatok ...........................................................................................................1023
2.8.7. Tervezési feladatok ..........................................................................................................1026
Felhasznált irodalom..................................................................................................................1065
Függelék 2.8. – Táblázatok........................................................................................................1066
Ábrák, animációk, videók, táblázatok jegyzéke .............................................................................1068
Ábrák .........................................................................................................................................1068
Animációk .................................................................................................................................1086
Videók .......................................................................................................................................1086
Táblázatok .................................................................................................................................1086

1.1. Az anyagátadás elméleti alapjai (Simándi Béla)
Sok ipari technológiában a vegyipari műveletek célja az oldatok vagy elegyek összetételének (a
komponensek koncentrációinak) megváltoztatása. A cél rendszerint egy vagy több komponens
előállítása tiszta formában. Az erre alkalmas, kémiai reakciót nem használó műveleteket szétválasztó
(elválasztó) műveleteknek nevezzük. Ha a szétválasztás során egy vagy több komponens az egyik
fázisból egy másik, az elsővel nem elegyedő fázisba megy át, anyagátadásról beszélünk, és az ilyen
műveleteket anyagátadási műveleteknek nevezzük. Az anyagátadás minden esetben a valós és az
egyensúlyi koncentráció közötti különbség hatására jön létre. A koncentrációkülönbség tehát az
anyagátadás hajtóereje, hasonlóan a hőátadáshoz, ahol a hőmérsékletkülönbség a hajtóerő.
Homogén fázisban, a nyugalomban lévő fluidumban, a koncentrációkülönbség hatására diffúziós
anyagáram jön létre, amelyet molekuláris diffúziónak nevezünk. A molekuláris diffúzió nagyon lassú
folyamat. A különböző műveleteknél éppen az a célunk, hogy a lassú anyagátmenetet meggyorsítsuk
(pl. keveréssel vagy áromoltatással). A két nem elegyedő fázis közötti anyagátadó műveleteknél a
diffúzió csak egy részfolyamata a teljes anyagátvitelnek. Mivel a diffúzió lassú folyamat (rendszerint a
sebességmeghatározó részfolyamat), olyan műveleti megoldásokat keresünk, amelyeknél a diffúziós
ellenállás a lehető legkisebbre csökkenthető. Az anyagátadás matematikai leírásánál tehát figyelembe
kell venni, hogy a fázishatár közelében a komponensátvitel vezetéssel és szállítással történik.
Megjegyzés
Szigorúan véve diffúziós áram nemcsak koncentrációkülönbség, hanem aktivitáskülönbség,
nyomáskülönbség, hőmérsékletkülönbség vagy egyéb külső erő hatására is létrejöhet. Ebben a
munkában alapvetően csak a koncentrációkülönbség hatására kialakuló diffúziós anyagátmeneteket
tárgyaljuk.
1.1.1. Az anyagátadó műveletek csoportosítása

A különböző komponensek szétválasztása kétféle módon valósítható meg:
1. Két, egymással nem elegyedő fázis érintkeztetésével, ezek közé tartoznak a hagyományos
anyagátadási műveletek. Ezeknél a műveleteknél az anyagátmenet a fázisegyensúly eléréséig
tart (és a hajtóerő az egyensúlytól való eltérés), ezért szokták ezeket egyensúlyi műveleteknek
is nevezni.
2. Két elegyedő fázis között egy szelektíven áteresztő membránon keresztül jön létre
anyagátmenet. A membránműveleteket az 1.9. fejezetben tárgyaljuk.
A három közismert halmazállapotból négy, egymással nem elegyedő fázispárt lehet kiválasztani: gáz–
folyadék, gáz–szilárd, folyadék–folyadék, folyadék–szilárd. A nem elegyedő fázisok érintkeztetésével
létrejövő fontosabb elválasztó műveletek csoportosítását mutatja az 1.1.1 táblázat.
A szétválasztó műveletek neve általában latin eredetű, mivel a vegyészmérnöki tudomány és kémiai
technológia a középkori alkímia tapasztalataira alapozva fejlődött ki.
Desztilláció (lepárlás): Az egyszerű desztilláció lényege, hogy a folyékony elegy egy részét hőköz-
léssel elpárologtatjuk, és a keletkező gőzt más helyen hűtéssel ismét cseppfolyósítjuk (kondenzáljuk).
A kondenzált gőz a párlat (desztillátum), a visszamaradó, el nem párolgott rész a lepárlási
(desztillációs) maradék. Ha a komponensek illékonysága különböző, a párlatban az illékonyabb
komponens (amelyik azonos nyomáson, alacsonyabb hőmérsékleten forr) koncentrációja nagyobb
lesz, mint a kiindulási elegyben. A maradékban pedig a kevésbe illékony komponens dúsul. A
desztillációval tehát az illékonyságuk különbözősége alapján választják el a komponenseket. Ha
ezeket a komponenseket nagy tisztaságban kívánják előállítani, akkor rektifikálást (többszöri részleges
elpárologtatás és részleges kondenzáció) alkalmaznak.

1.1.1. táblázat. A leggyakrabban alkalmazott anyagátadó műveletek
1. fázis 2. fázis Anyagátmenet iránya Művelet neve

Gáz (G) Folyadék (L) G↔L desztilláció
G→L abszorpció
L→G deszorpció (kihajtás, sztrippelés)
Gáz (G) Szilárd (S) G→S adszorpció
S→G deszorpció
S→G szárítás
S→G szublimáció
G→S deszublimáció
Folyadék (L1) Folyadék (L2) L1 → L2 extrakció
L2 → L1 vissza-extrakció (sztrippelés)
Folyadék (L) Szilárd (S) L→S adszorpció
S→L deszorpció
L↔S ioncsere
S→L extrakció (kilúgzás)
L→S frakcinált kristályosítás
Abszorpció (gázelnyelés): Adott gázelegyből az oldható gáz- vagy gőzkomponenseket alkalmas
folyadékban oldják (elnyeletik). Általában a gáz fő komponense nem oldódik a folyadékban, és a
folyadék fő komponense nem párolog (nem megy át a gáz fázisba). Az ellenkező irányú anyagátadás
művelete a deszorpció (kihajtás, sztrippelés), amikor a folyadékelegyből egy vagy több illó kom-
ponenst egy inert gázzal eltávolítanak. Az egymást követő abszorpció-deszorpció eredményeként a
célkomponens koncentrációja jelentősen növelhető. Az abszorpciót alacsony hőmérsékleten (és néha
megnövelt nyomáson), a deszorpciót magas hőmérsékleten (és alkalmanként vákuumban) végzik.
Szárítás: A szárítás a szilárd anyagok nedvességtartalmának eltávolítása vagy csökkentése a folyadék
(leggyakrabban víz, ritkábban szerves oldószer) elpárologtatásával. A szükséges párolgáshőt általában
meleg levegő (tűz- és robbanásveszélyes anyagoknál nitrogén) áramoltatásával biztosítják. Általános
értelemben a folyadékok és gázok víztartalmának, illetve vízgőztartalmának csökkentését is szárítás-
nak nevezik. Holott műveletileg ezek az abszorpció (vízgőz elnyeletése tömény kénsavval) vagy az
adszorpció (vízmegkötés kalcium-kloriddal) témakörbe tartoznak.
Szublimáció: A szublimáció a szilárd anyagok átmenete közvetlenül gőzállapotba, előzetes megolva-
dás nélkül. A gőzállapotba átvitt anyagot a berendezés hideg helyén szilárd állapotban leválasztják, ez
a deszublimáció. A szublimáció hőközléssel, a deszublimáció hőelvonással valósul meg.
Extrakció (kivonás, kioldás): Az extrakció meghatározott komponensek kioldása szilárd vagy
cseppfolyós anyagok keverékéből alkalmas oldószer segítségével. A szilárd-folyadék extrakció
(kilúgzás) folyamán a szilárd anyagot kíméletesen keverik (illetve mozgatják), vagy a nyugvó
vázanyagon a folyadékot átcsurgatják. Folyadék-folyadék extrakciónál két, egymással nem elegyedő
(vagy csak korlátoltan elegyedő) folyadék intenzív érintkeztetésével jön létre anyagátadás. Az
extrakciós műveleteknél a kapott oldatot extraktumnak a visszamaradó szilárd vázanyagot, illetve
anyaoldatot raffinátumnak nevezik.
Adszorpció: A gázok, folyadékok vagy oldott anyagok megkötését a szilárd anyagok felületén
adszorpciónak nevezik. Az adszorpció ellentéte a deszorpció, amikor a szilárd felületen megkötött
anyagokat gáz- (vízgőz) vagy folyadékfázisok hozzáadásával eltávolítják.

1.1. Az anyagátadás elméleti alapjai 21
Ioncsere: Az ioncsere folyamán szervetlen vagy szerves szilárd anyagok ionjai (pl. Na +, H+, OH-) a
környező folyadékban oldott, azonos töltésű más ionokra cserélődnek ki. Ha pozitív töltésű ionok
cserélődnek ki, kationcseréről, ha negatív töltésű ionok, akkor anioncseréről beszélünk.
Kristályosítás: A kristályosítás szilárd részecskék létrehozása az eredetileg homogén folyadék-
fázisban. A folyadékfázis az elválasztani kívánt anyagok oldata (ritkábban olvadéka), amelyből akkor
kezdődik a szilárd anyag kiválása, amikor a koncentrációja nagyobb lesz az oldhatósági (telítési)
koncentrációnál. Túltelítést hűtéssel, bepárlással vagy segédanyag-hozzáadással lehet elérni.
Azokat a műveleteket soroltuk fel, amelyeknél mindegyik fázis legalább kétkomponensű, és a
megoszló komponens mindegyik fázisban jelen van. Az anyagátadási művelet megkülönböztetését
kétkomponensű rendszer esetén a bepárlás és a desztilláció összehasonlításával szemléltetjük. A
bepárlásnál az oldott komponens (pl. só) az oldat forrási hőmérsékletén nem párolog, és a gázfázis
csak az oldószer gőzét (pl. vízgőz) tartalmazza. Így az anyagáram (pára) nem függ a koncentráció-
különbségtől, csak a forrásban levő oldatnak átadott hőmennyiségtől, ezért a bepárlás nem tekinthető
diffúziós elválasztó műveletnek. A desztilláció műveleténél viszont mindkét komponens mindegyik
fázisban jelen van, csak a koncentrációjuk különböző lesz az egyensúlyi fázisokban. Ez az eltérés teszi
lehetővé az elválasztásukat.
Hasonló megfontolások alapján nem tartozik a diffúziós anyagátadó műveletek közé a szublimáció, ha
csak egy illékony komponens szublimál, vagy a kristályosítás, ha csak egy tiszta komponens alkot
kristályokat.
Megjegyzések
Elképzelhető, hogy két különböző szilárd fázis között jön létre anyagátadás, de ebben az esetben a
diffúzió sebessége rendkívül kicsi, ezért a szilárd–szilárd műveletek ipari jelentősége kicsi.
Az anyagátvitel néha három fázis egyidejű jelenléte mellett jön létre. Például egy gázfázisban lévő
komponens egy folyadékrétegen keresztül jut el a szilárd felülethez, ahol adszorbeálódik. Az ilyen
összetett rendszereket a kétfázisú rendszerekkel analóg módon tárgyalhatjuk.
A korszerű technológiákban gyakran megjelennek új anyagátadó műveletek, amelyeket a fenti
szempontok szerint csoportosíthatunk. Például az 1980-as évektől egyre szélesebb területen
használják a szuperkritikus állapotú fluidumokat (pl. szén-dioxidot). Ezek felhasználásával szuper-
kritikus fluidum–folyadék vagy szuperkritikus fluidum–szilárd kétfázisú rendszerekben abszorpció,
adszorpció, extrakció műveletek valósíthatók meg.
Az anyagátadási műveleteket egyszerű fizikai folyamat alapján tárgyaljuk, amelyben a komponen-
sek megoszlanak a két fázis között, és elegendő érintkeztetési idő után beáll a fázisegyensúly. A
valóságban, számos esetben, a fizikai átoldódás mellett valamilyen reverzibilis kémiai reakció is le-
játszódhat (pl. abszorpció, adszorpció, extrakció esetén). Ezek a kémiai reakcióval kísért anyag-
átadási folyamatok átmenetet képeznek a „valódi” heterogén reakciók irányába, és számos szak-
könyvben a művelettan is reakcióként tárgyalja ezeket (vö. kemiszorpció). A gáz-szilárd reakciókat
a 2.4 fejezetben, a gáz-folyadék reakciókat a 2.5 fejezetben ismertetjük.
1.1.2. Molekuláris diffúzió fluidumokban

Ebben az alfejezetben az egy fázison belüli, koncentrációkülönbség hatására fellépő komponensáram
leírásával foglalkozunk.
A diffúzió elnevezés alatt egy komponens molekuláris vezetéses áramát értjük. Már a XIX. században meg-
figyelték, hogy nyugvó rendszerben a különféle kémiai anyagok molekulái a nagyobb koncentrációjú
helyről a kisebb koncentrációjú helyre áramolnak. A diffúzió törvényszerűségeit Fick (1855) vizsgálta és írta
le. Tiszteletére a molekulák diffúziós transzportját leíró általános egyenletet Fick I.-egyenletnek nevezik:
dnj dcj
 D j A , (1.1.1)
dt dz

ahol n j a j-edik komponens mennyisége (mol), t idő (s), A áramlásra merőleges felület (m2), D j a
j-edik komponens diffúziós együtthatója (m2/s), c j a j-edik komponens koncentrációja (mol/m3), z
helykoordináta (m).
A Fick I.-egyenlet tehát azt fejezi ki, hogy a diffúziós áram arányos az áramlásra merőleges felülettel
és a koncentrációgradienssel. Az arányossági tényező, D j diffúziós együttható megmutatja, hogy
egységnyi anyagátadó felületen egységnyi hajtóerő (1 mol/m4 koncentrációgradiens) hatására mennyi
j komponens áramlik át az adott időegység alatt.
A gyakorlatban ritkán alakul ki csak tisztán vezetéses áramlás a fluidumokban. Még álló (nyugvó)
rendszerekben is kialakulhat konvektív anyagáram, ha a különböző koncentrációjú oldatok sűrűsége is
különbözik. Emellett a változó hőmérséklet miatt kialakuló sűrűségkülönbségek is konvektív áramlást
okozhatnak a fluidumban. A különböző műveleteknél pedig a fluidumok rendszerint mozognak
(kevertetjük vagy áramoltatjuk azokat). Ebben az esetben a vezetéses anyagátvitel csak a fázishatár
közvetlen közelében lévő lamináris áramlásra lesz jellemző, ahol a diffúzió a lamináris áramlás
áramvonalaira merőleges irányba történik.
A diffúziós áram oka az adott komponenshez tartozó koncentrációgradiens. Egy elegyben a különböző
komponenseknek különböző lehet a koncentrációgradiensük és a diffúziós együtthatójuk is. A diffúzió
anyagáramot hoz létre a nagyobb koncentrációjú helytől a kisebb koncentrációjú hely felé. Az
anyagátadó műveleteknél alapvetően négyféle diffúziós áramlás figyelhető meg:
1. Az egyik komponens (A komponens) moláris áramát kompenzálja a vele egyenlő nagyságú,
de ellentétes irányú másik komponens (B komponens) moláris árama. Tehát az adott irányban
a nettó móláram nulla. Általában ez történik a desztillációnál, ahol adott mennyiségű, kevésbé
illékony B komponens lekondenzál, és helyébe ugyanannyi moláris mennyiségű illékonyabb
A komponens elpárolog. Gázfázisban az azonos móláram azonos térfogatáramot jelent. A
folyadékfázisban viszont a térfogatáramok különbözőek lehetnek azonos móláram esetén is,
mivel folyadékállapotban a komponensek móltérfogata különböző lehet.
2. Csak egy komponens (az A komponens) áramlik a fázishatárhoz, vagy el a fázishatártól.
Ebben az esetben az eredő áram megegyezik az A komponens áramával (mivel a B
komponens árama nulla). Például az A komponens abszorpciója egy nem oldódó inert gázból
egy nem párolgó inert folyadékba jól leírható ezzel a modellel.
3. Az A és B komponensek ellenkező irányban (egymással szembe) áramlanak, de az áramok
nem egyenlők. Ilyen jelenség figyelhető meg, ha az anyagátadást kémiai reakció kíséri (pl.
kemiszorpció).
4. Kettő vagy több komponens diffúziója azonos irányú, de az áramok nagysága különböző. Ez a
jelenség figyelhető meg a membránszeparációs műveletek egy részénél.
1.1.2.1. Állandósult állapotú ekvimoláris szembediffúzió

Vizsgáljuk a kétkomponensű (A és B komponensek) rendszert. Állandósult állapotban felírható:
d cA
J A   D AB , (1.1.2)
dz
d cB
J B   DBA , (1.1.3)
dz
ahol J A és J B az A illetve B komponensek áramsűrűsége (fluxusa) (mol/m2s). Az összefüggések álló
rendszerre vagy a diffúzió irányára merőleges lamináris áramlásra érvényesek. Könnyen belátható,
hogy gázfázisban a diffúziós koefficiensek megegyeznek egymással ( D AB  DBA ). A diffúziós
koefficiens meghatározásáról részletesebben a vonatkozó alfejezetben olvashat (1.1.2.3. alfejezet).
Gázoknál, ha használható az ideálisgáz-modell, a moláris sűrűség nem függ az összetételtől:

P
c A  cB   M  . (1.1.4)
RT
Állandó nyomáson és hőmérsékleten a sűrűség is állandó marad (  M =állandó) ezért felírható:
d c A  d cB  d  M  0 . (1.1.5)
Ha a diffúzió irányába a térfogatáram nulla, akkor a diffúziós áramok összege is nulla:
d cA dc
 D AB  DBA B  0 . (1.1.6)
dz dz
Mivel az (1.1.5.) egyenlet szerint d c A   d c B szükségszerű, hogy
D AB  DBA . (1.1.7)
Folyadékoknál csak akkor kapunk hasonló eredményt, ha a tiszta komponensek és a belőlük képezett
bármilyen összetételű elegy sűrűsége ugyanakkora lesz.
c A M A  c B M B    konstans. (1.1.8)
Ebből következően
M A d c A  M B d cB  0 . (1.1.9)
Az (1.1.6) egyenletekkel megadott fluxusértékeket alakítsuk át térfogatárammá, azaz szorozzuk meg a
móltérfogattal ( M /  ) :
M A d cA M dc
 D AB  DBA B B  0 . (1.1.10)
dz dz
Könnyen belátható, hogy a sűrűség állandósága esetén
D AB  DBA . (1.1.11)
Ha a folyadékelegy sűrűsége függ az összetételtől, a két diffúziós együttható nem lesz egyenlő. A
gyakorlati számításoknál viszont a legtöbb esetben kielégítő pontosságú eredményt kapunk, ha biner
elegyben a komponensek diffúziós együtthatóit azonosnak feltételezzük.
a, b,
1.1.1. ábra. Ekvimoláris szembediffúzió

a, az összetétel moláris koncentráció; b, az összetétel móltört ( z T a rétegvastagság (m))

Az anyagátadó műveleteknél a diffúziós (vezetéses) komponensátvitel a fázishatár közelében alakul

ki. Ekvimoláris szembediffúzió esetén a nettó móláram (és a térfogatáram is) nulla. A koncentráció
változását az 1.1.1. ábra mutatja.
A határrétegben a koncentrációváltozás lineáris és az (1.1.2) egyenlet integrálható:
D AB
JA  c A  c Ai   D AB c Ai  c A  , (1.1.12)
zT zT
ahol az Ai index a határfelületi értéket jelöli. A B komponensre a koncentrációgradiens azonos
nagyságú, csak ellentétes előjelű.
Gázfázisban az összetétel jellemzésére gyakran használják a móltörtet ( y A )
D AB  M
JA   y Ai  y A  , (1.1.13)
zT
vagy a parciális nyomást ( p A )

D AB
JA   p Ai  p A  . (1.1.14)
RTzT
1.1.2.2. Egyirányú diffúzió

Gyakran előfordul, hogy az egyik komponens nem oldódik a másik komponens fázisában. Például
ebbe a csoportba tartozik a nem forralásos elpárologtatás vagy valamely komponens abszorpciója. A
kétfázisú rendszerben A oldódik B fázisában, de B egyáltalán nem oldódik az A fázisában. Ebben az
esetben a diffúziós anyagáram a B fázis határrétegében alakul ki, ahol az A komponens a fázishatártól
a B fázis belseje felé halad. A B komponens viszont nem tud szembediffúzióval az A fázisba átmenni,
mert abban nem oldódik. A B komponens tehát a kezdeti koncentrációprofil kialakulása után áll a
határrétegben. Ebben az esetben a tapasztalat szerint a diffúziós áram nagyobb az (1.1.12) egyenlettel
megadott értéknél. A különbözetet egy konvektív anyagáramként írhatjuk fel
d cA
J A  c A u 0  D AB , (1.1.15)
dz
ahol u 0 a diffúzió irányában az átlagos áramlási sebesség (m/s). Könnyen belátható, ha nincs
szembediffúzió, akkor egyirányú móláram és térfogatáram jön létre (az A komponens áramlik a
fázishatártól a B fázis belsejébe).
Gázfázisban a móláram-sűrűség és a sebesség között a következő összefüggés írható fel:
JA
u0  . (1.1.16)
M
Behelyettesítés és átrendezés után az egyirányú diffúzió a következő differenciálegyenlettel írható le
M d cA
J A   D AB . (1.1.17)
M  cA d z
Ezt az összefüggést az irodalomban Stefan-egyenletnek vagy Fick–Stefan-egyenletnek (1871) nevezik.
Az (1.1.17) egyenlet izoterm és izobár körülményeket feltételezve integrálható
D AB  M   c A D AB  M 1  y A
JA  ln M  ln . (1.1.18)
zT  M  c Ai zT 1  y Ai
A koncentrációk változását mutatja az 1.1.2. ábra a hely függvényében. Egyirányú diffúziónál a
koncentrációváltozás nem lineáris, hanem mindkét komponens esetén görbe.

1.1.2. ábra. Egyirányú diffúzió
Megjegyzés
Mivel a B komponens nem megy át az A fázisába, a koncentrációprofil kialakulása után a B
komponens áll a határzónában. Ez úgy is értelmezhető, hogy a koncentrációgradiens miatt
lehetséges egy diffúziós áram ( zT  z  0 irányba), de kompenzálja egy ellentétes irányú kon-
vektív áram ( z  0  zT irányba). Így az eredő móláram a B komponensre mindenütt nulla lesz.
Ahhoz, hogy az egyirányú diffúziót összehasonlíthassuk az ekvimoláris szembediffúzióval, alakítsuk

át az (1.1.18) egyenletet. Az A komponens diffúziójának „hajtóereje” az y Ai  y A
koncentrációkülönbség. Ezt a különbséget a következőképpen is felírhatjuk
y Ai  y A  (1  y A )  (1  y Ai ) . (1.1.19)
Másrészről, a hőcserélőkhöz hasonlóan, bevezethetjük az 1.1.2. ábrán látható koncentrációprofilhoz az
( 1  y A ) logaritmikus átlagot
(1  y A )  (1  y Ai ) y Ai  y A
(1  y A ) átl   . (1.1.20)
1 yA 1 yA
ln ln
1  y Ai 1  y Ai
Helyettesítsünk vissza az (1.1.18) egyenletbe
D AB  M y Ai  y A
JA  . (1.1.21)
zT (1  y A ) átl
Így az (1.1.13) és (1.1.21) egyenletek összehasonlításával könnyen belátható, hogy egyirányú
diffúziónál a fluxus mindig nagyobb, mint ekvimoláris szembediffúziónál. Hiszen az (1  y A ) átl
mindig kisebb egynél.
A kétféle modell alapján számolt móláram között nincs jelentős eltérés, ha a koncentráció kicsi.
Általában y A  0,1 koncentrációnál már nem követünk el nagy hibát, ha az eredeti Fick-egyenletet
használjuk.
1.1.2.3. A diffúziós együttható becslése

A molekuláris diffúziós együtthatót sok komponensre és különböző elegyekre vagy oldatokra
megmérték. Ezek a mérési adatok az irodalomban megtalálhatók. Azonban számos esetben előfordul,
hogy a vizsgált rendszer diffúziós együtthatói nem ismertek. Ilyenkor az anyagok más, ismert
tulajdonságaiból, empirikus összefüggésekkel becsüljük a diffúziós koefficiensek értékeit.
Természetesen ezek az összefüggések csak abban a paraméter- (nyomás, hőmérséklet stb.)
tartományban használhatók, amelyekre a szerzők megadták.
A diffúziós együttható becslésénél figyelembe kell venni a rendszert alkotó komponensek számát is.
Egy komponens esetén öndiffúzióról ( D jj ), két komponens esetén kölcsönös (vagy biner) diffúzióról
( D AB ), többkomponensű elegyekben pedig általánosan elegydiffúzióról beszélünk. Ebben a fejezetben

csak a biner diffúziós együttható becslését mutatjuk be gáz- és folyadékfázisban.

Kis és közepes nyomáson a diffúziós együttható kétkomponensű gázokban jól becsülhető a következő
összefüggéssel (Fuller et al., 1966):
0,00143T 1,75
D AB 
 
. (1.1.22)
PM 1AB2 V  A  V B
13 13 2
ahol V a molekulát alkotó atomok ún. diffúziós térfogatának összege korrigálva a szerkezeti
inkrementumokkal (a gyakori atomok diffúziós térfogatát az 1.1.2. táblázat, néhány egyszerű molekula
diffúziós térfogatát az 1.1.3. táblázat tartalmazza). A molekulák móltömegét a következőképpen
átlagoljuk:
2
M AB  . (1.1.23)
1 M A   1 M B 
Mivel empirikus egyenletet használunk szükséges az összes változó mértékegységének megadása:
D AB (cm2/s), P (bar régebben atm), T (K). Gázokban a diffúziós együttható alig függ a
koncentrációtól, ezért az (1.1.22) összefüggés a teljes összetétel-tartományban használható.
1.1.2. táblázat. Az atomok diffúziós térfogata
Atom Diffúziós térfogat

(cm3/mol)1
C 15,9
H 2,31
O 6,11
N 4,54
F 14,7
Cl 21,0
Br 21,9
I 29,8
S 22,9
1
Aromás és heterociklikus molekuláknál a korrekciós tényező: -18,3
Kis molekulák diffúziója folyadékokban a Wilke–Chang-egyenlettel (1955) becsülhető:
7,4 10 8  B  M B 
12
T
D AB   , (1.1.24)
 B  V A0,6
ahol V A az A oldott anyag folyadék állapotú moláris térfogata (cm3/mol) a normál forrponton. A
rögzített mértékegységek: D AB (cm2/s), T (K),  B (mPas régebben cP). A  B paraméter egy asszoci-
ációs faktor, amely vízre 2,6, metanolra 1,9, etanolra 1,5 és 1,0 a nem asszociálódó oldószerekre (pl.
szénhidrogének). Folyadékokban a diffúziós együttható általában erősen függ a koncentrációtól, ezért
az összefüggés híg (elvileg végtelen híg, a gyakorlati számításoknál kb. 5 mol% alatti koncentrációjú)
oldatokra vonatkozik.

1.1.3. táblázat: Néhány molekula diffúziós térfogata
Molekula Diffúziós térfogat

(cm3/mol)
H2 6,12
D2 6,84
N2 18,5
O2 16,3
CO 18,0
CO2 26,7
N2O 35,9
NH3 20,7
H2O 13,1
SF6 71,3
Cl2 38,4
Br2 69,0
SO2 41,8
levegő 19,7
1.1.3. Anyagátadás szállítással (konvektív anyagtranszport)

Az előző fejezetben tárgyalt molekuláris diffúzió lassú, ezért a fluidumok áramlási sebességét olyan
mértékig megnöveljük (keveréssel vagy áramoltatással), hogy a fluidum belsejében turbulens áramlás
alakuljon ki. A turbulens áramlás esetén kialakuló koncentrációprofilt mutatja az 1.1.3. ábra.
1.1.3. ábra. Az A komponens koncentrációja a határrétegben a fluidum turbulens áramlásánál
A fázishatár közvetlen közelében az áramlás lamináris. Itt csak diffúzióval történik anyagátvitel
(vezetéses vagy konduktív anyagátadás). A fázis fő tömegében a turbulens örvények mozgása miatt
csak szállítással jön létre anyagátvitel. A két réteg közötti átmeneti zónában vezetéses és szállításos
komponens átvitel egyszerre történik.
Az összetett folyamatot a Fick-egyenlettel úgy közelíthetjük, hogy a molekuláris diffúzióhoz
hozzáadjuk a szállítási áramot formálisan ugyanolyan matematikai alakban

d cA
J A  ( D AB  Dt ) , (1.1.25)
dz
ahol Dt a turbulens diffúziós együttható (m2/s). Általában a turbulens diffúziós együttható több
nagyságrenddel nagyobb, mint a molekuláris diffúziós együttható. Mivel Dt nem csak a fluidum
tulajdonságaitól függ, hanem az örvények helyi sebességétől is, a fluidumelemek mozgását leíró
Navier–Stokes-egyenlet zárt analitikus megoldása nem lehetséges. Az (1.1.25) egyenletet sem tudjuk
közvetlenül integrálni. A mérnöki gyakorlatban különböző anyagátadási modelleket használnak,
amelyeknél a folyamatokat leegyszerűsítik, és matematikailag könnyen kezelhető összefüggéseket
kapnak. Az anyagátadási modellek közül a legegyszerűbbet, a filmelméletet tárgyaljuk részletesen és
alkalmazzuk a különböző műveleteknél.
1.1.3.1. A filmelmélet
Az anyagátvitel sebességének leírásához egy vékony határréteget, ún. filmet tételezünk fel, amelynek
ellenállása megegyezik a valódi lamináris határréteg, az átmeneti zóna és a turbulens zóna
részellenállásainak összegével.
1.1.4. ábra. A koncentráció-profil a határrétegben és a filmelmélet szerinti közelítése
Az 1.1.4. ábrán a valódi koncentrációváltozást és a filmelmélet szerinti koncentráció-lefutást mutatjuk

be. A koncentráció a  vastagságú filmben lineárisan változik és a főtömegben állandó ( c A ). Ezt a
koncentrációt akkor mérnénk, ha az egész fluidum-térfogatot összekevernénk. A molekuláris diffúzió
(1.1.12) egyenletéhez hasonlóan felírhatjuk az A komponens áramsűrűségét
D AB
JA  (c Ai  c A )   (c Ai  c A ) , (1.1.26)

ahol  anyagátadási tényező (m/s). Az anyagátadási tényező az egységnyi idő alatt, egységnyi
felületen, egységnyi koncentrációkülönbség hatására létrejött anyagáramot fejezi ki. Mértékegysége
tehát függ attól, hogy milyen koncentráció-mértékegységet használunk.
Megjegyezzük, hogy a  anyagátadási tényező a hőtanban már megismert  hőátadási ténye-
zővel analóg jellemző.
Mivel az anyagátadással szembeni ellenállás nagyrészt a lamináris határrétegben van, a 

filmvastagság csak egy kicsivel nagyobb a valódi lamináris határzóna vastagságánál.
Az (1.1.26) egyenlet szerint  a diffúziós együtthatóval arányos. A tapasztalat szerint a különböző
áramlási és keveredési feltételeknél a D AB hatványkitevője 0,5–1,0 között változhat. A filmelmélet
tehát nem írja le teljes pontossággal az anyagátadási folyamatot, ennek ellenére, egyszerűsége miatt,
általánosan használják.

1.1.3.2. Egyéb anyagátadási modellek

Az a megfigyelés, hogy az anyagátadási tényező a diffúziós együttható 0,5–1,0 hatványa szerint
változhat, új anyagátadási elméletek kidolgozására ösztönözte a kutatókat.
A behatolási (penetrációs) elmélet szerint a turbulens áramlású főtömegből fluidumelemek válnak le,
amelyek a határzónán keresztül áramlással eljutnak a fázishatárig, ahol meghatározott ideig
tartózkodnak, majd visszaáramlanak a főtömegbe (Higbie, 1935). A fluidumok érintkezési felülete
időről időre megújul. A komponensátadás a fázishatáron lévő fluidumelemek között jön létre,
mindaddig, amíg a fázishatáron tartózkodnak. A komponens-áramsűrűség a következő összefüggéssel
számolható
D AB
JA  2 (c Ai  c A )   (c Ai  c A ) , (1.1.27)
 tc
ahol t c az érintkeztetési idő (s). A behatolási elmélet szerint az anyagátadási tényező a diffúziós
együttható négyzetgyökével arányos, ami megfelel a kísérleteknél tapasztalt alsó határértéknek.
Megjegyzés
A modell gyakorlati alkalmazását nehezíti az érintkezési idő (kontaktidő) számértékének
meghatározása. Például folyadékban felszálló gázbuborék esetén az érintkeztetési idő a buborék-
átmérő és a gáz áramlási sebességének hányadosaként értelmezhető. További nehézséget okoz,
hogy egy valódi készülékben a buborékok különböző átmérőjűek és eltérő sebességgel mozognak.
A felület megújulási elmélet szerint a felületen az érintkezési idő véletlenszerűen változik, ezért a
tartózkodási-idő eloszlással jellemezhető. Danckwerts (1951) a folyamatos keverős tartály
tartózkodási-idő sűrűségfüggvényét használta a fluidumelemek érintkezési-idő eloszlásának jellemzé-
sére. A komponens-áramsűrűség ebben az esetben is a diffúziós együttható négyzetgyökével arányos.
D AB
JA  (c Ai  c A )   (c Ai  c A ) (1.1.28)
tc
ahol t c a fluidumelemek átlagos tartózkodási ideje a határfelületen (s). A t c számértékének

meghatározása ugyanúgy nehezen megoldható, mint a behatolási modellnél az érintkeztetési időé.
Összetett modellek (pl. filmpenetrációs elmélet), kettő vagy több paraméter bevezetésével, alkalmasak
az anyagátadási tényező diffúziófüggésének a kísérletekkel egyező leírására. Mivel a paraméterek
meghatározása független mérésekből nehezen megvalósítható, ezért ezeket a modelleket a
gyakorlatban ritkán használják.
1.1.3.3. Kétfilm-elmélet
Sok anyagátadási műveletnél egy vagy több komponens átmegy egyik fázisból a másik fázisba. A
fázishatár mindkét oldalán kialakul egy diffúziós ellenállás. Ezek az ellenállások együttesen
határozzák meg az anyagátvitelt az egyik fázis belsejéből a másik fázis belsejébe. A folyamat jól
leírható a kétfilm-modellel (a kétfilm-elméletet Whitman javasolta 1923-ban).
A gáz-folyadék anyagátadás két jellemző példáját mutatja az 1.1.5. ábra. Az 1.1.5.a ábrán a biner
elegy desztillációjánál kialakuló koncentrációprofil látható sematikusan. Az ábrán x A és y A az
illékonyabb komponens móltörtje a folyadék- és gőzfázisban. A határfelületnél lévő koncentrációk (
y Ai , x Ai ) egymással egyensúlyban lévő koncentrációk
y Ai  mxAi , (1.1.29)
ahol m egyensúlyi (vagy megoszlási) hányados, amely az egyensúlyi görbe meredeksége az adott
koncentrációnál. Az a megfogalmazás, hogy a határfelületen pillanatszerűen beáll a fázisegyensúly
egyenértékű azzal, hogy az adott komponens átvitelével szemben magán a határfelületen nincs
ellenállás.

a) b)
1.1.5. ábra. Koncentrációváltozás a fázishatár közelében és a helyettesítő két film a) desztilláció; b)

abszorpció
Az anyagátmenet „hajtóereje” az egyensúlytól való eltérés. Az ábrán y A jelöli azt a koncentrációt,

amelyik a folyadék fő tömegében lévő x A koncentrációval egyensúlyban lenne. A desztillációnál
y A  y A , ezért az A komponens átmegy a gőzfázisba (1.1.5.a ábra). Az abszorpciónál y A  y A , ezért
az A komponens elnyelődik a folyadékfázisban (1.1.5.b ábra).
Az eredő ellenállást a hőtanban megismert módszerrel fejezhetjük ki a legegyszerűbben. Írjuk fel az
anyagáram-sűrűséget mindegyik határrétegre:
m x 
J A   x ( x A  x Ai )   x ( x A  x Ai )  ( y A  y Ai ) , (1.1.30)
m m
J A   y ( y Ai  y A ) . (1.1.31)
Először végezzük el az egyenleten a kijelölt átalakításokat, majd rendezzük az egyenleteket

J Am
 y A  y Ai , (1.1.32)
x
JA
 y Ai  y A . (1.1.33)
y
Ha az (1.1.32 és 1.1.33) egyenleteket összeadjuk és átrendezzük, megkapjuk az anyagátbocsátás
egyenletét
J A  K y ( y A  y A ) , (1.1.34)
ahol K y anyagátbocsátási tényező (mértékegysége megegyezik a  anyagátadási tényező

mértékegységével). Könnyen belátható, hogy az anyagátbocsátási tényező az anyagátadási
tényezőkkel kifejezhető
1 m 1
  . (1.1.35)
Ky x y
Megjegyzések
Az (1.1.35) egyenletekben az x és y indexek egyrészt utalnak arra, hogy a koncentrációkat
móltörtekben adjuk meg, másrészt ezek az indexek azonosítják a fázisokat. A K y anyag-
átbocsátási tényező tehát azt jelenti, hogy a fázishatáron átmenő anyagáramokat a gázoldali
(illetve gőzoldali) koncentrációkkal írtuk fel. A teljes anyagátmenet a folyadékoldalról is felírható
J A  K x ( x A  x A ) , (1.1.36)

ahol x A az a hipotetikus koncentráció a folyadékfázisban, amely y A gőzfázisbeli koncentrációval

lenne egyensúlyban. Könnyen belátható, hogy
1 1 1
  . (1.1.37)
K x  x m y
1.1.4. Az anyagátadási tényező kísérleti meghatározása

A gyakorlatban az anyagátadó műveletek sokfélesége mellett azt is figyelembe kell vennünk, hogy
egy-egy művelethez sokféle, olykor felépítésében és működésében is lényegesen különböző
készülékeket használnak. Ezekhez mindenkor egyedileg kell kidolgozni a megfelelő mérési módszert.
Itt csak néhány alapelvet mutatunk be. A mérésnél alapvető fontosságú, hogy a fázishatár-felületet
kellő pontossággal ismerjük.
1.1.4.1. Szilárd-folyadék rendszer

Csőben áramló folyadék esetében a csövet a folyadékban lassan oldódó anyagból (pl. benzoesav,
fahéjsav, β-naftol) készítették, és az oldott anyag koncentrációját mérték különböző áramlási
sebességnél.
Az oldható szilárd anyag bármilyen geometriai felületre (sík, gömb, tartály belső fala) felvihető és az
oldódás anyagmérlegéből az anyagátadási tényező meghatározható.
1.1.4.2. Gáz-folyadék rendszer

Az anyagátadási tényező egy nedvesített falú, függőleges csőben mérhető (1.1.6. ábra).
1.1.6. ábra. Ellenáramú oszlop anyagátadási tényező meghatározásához gáz–folyadék érintkeztetésnél
A cső felső végén táplálják be a folyadékot, amely a belső csőfalon vékony rétegben lefelé csurog. A
cső belsejében, a folyadékkal rendszerint ellenáramban, felfelé halad a gáz. A készülék egyenáramban,
amikor mindkét fluidum lefelé áramlik, is üzemeltethető.

A betáplálási áramokat gondosan kell megválasztani. Ügyelni kell arra, hogy a folyadék nedvesítse a
cső teljes belső felületét. De ne alakuljanak ki hullámok, fodrozódások. A gázáram nem lehet olyan
nagy, hogy visszafelé magával vigye a folyadékot.
Számos olyan készülék van, amelyben az egyik fázis diszpergálva van a másik fázisban (pl. gázbubo-
rékok, folyadék cseppek formájában). Ilyenkor általában a   a D szorzatot (ahol a D fajlagos anyag-
átadó felület, m2/m3) tudjuk az anyagátadási kísérletekből meghatározni. Ekkor független méréseket
(pl. fotózás, lézeres mérés) kell végezni a buborékok, illetve cseppek méreteloszlásának
meghatározására, amelyből azután a fajlagos felület számolható.
Sok esetben olyan mérési feltételeket választanak, hogy a gázfázisbeli ellenállás elhanyagolható
legyen (pl. a gázfázis csak egykomponensű), és így a mérésekből közvetlenül a folyadékoldali
anyagátadási tényező határozható meg.
1.1.4.3. Folyadék-folyadék rendszer

Az 1.1.6. ábrán bemutatott gáz-folyadék film készülékhez hasonló folyadék-folyadék fázisérintkeztető
is tervezhető. A nehéz fázis alkotja a cső belső falán lecsurgó filmet, míg a könnyű fázis a cső
belsejében felfelé áramlik. A szembe áramló két folyadék kölcsönhatása miatt erősebb a felületi
egyenetlenség (hullámok, fodrozódások a fázishatárnál) kialakulása, mint a gáz-folyadék
rendszereknél. Ezért a cső belsejében áramló folyadék áramlása már jóval 2100-as Reynolds-szám
alatt turbulenssé válik.
A folyadékok közötti anyagátadás keverős cellákban is vizsgálható. Az első ilyen készüléket Lewis
(1954) tervezte, ezért az irodalomban gyakran Lewis-cellának is hívják. A készülék sematikus vázlatát
mutatja az 1.1.7. ábra. A cella rendszerint üvegből készül, hogy a fázisok keveredése és a fázishatár jól
látható legyen. A két nem elegyedő folyadékot egy termosztálható edényben egymásra rétegezik. Az
alsó és felső fázist egymástól függetlenül keverik (a forgás iránya általában ellentétes, a fordulatszám
külön-külön változtatható). A keverésnél ügyelni kell arra, hogy a fázishatás sík maradjon (semelyik
fázis felé ne alakuljon ki tölcsér). A tölcsérképződés megakadályozására és a turbulens keverés
biztosítására törőlemezeket helyeznek el mindegyik cellában. A készülék szakaszosan és folyamatosan
is üzemeltethető. Szakaszos üzemeltetésnél a fázisokból adott időnként mintát vesznek és
meghatározzák az átoldódó komponens koncentrációját. Folyamatos üzemű kevert celláknál a bemenő
és kilépő áramokban mérik a koncentrációt. Számos esetben a koncentráció közvetlenül mérhető (pl.
fotometriásan). Az anyagmérlegből meghatározható a fázishatáron átment anyagmennyiség, és a
határfelület ismeretében az anyagátadási tényező becsülhető.
1.1.7. ábra. Keverős készülék folyadék-folyadék anyagátadási tényező méréséhez

1.1.4.4. Az anyagátadási együttható becslése

A különböző anyagokkal végzett mérések feldolgozásával, ha az anyagátadó felület ismert, a 
anyagátadási tényező becslésére általánosan használható egyenleteket lehet megadni. Könnyen
belátható, hogy az anyagátadási tényező biztosan függ a diffúziós együtthatótól. A lamináris zóna
vastagsága pedig az áramlás intenzitásától, turbulenciájától függ, ami az áramlási Reynolds-számmal
jellemezhető. Általánosan tehát felírhatjuk a következő függést
  f(DAB , D, v,  , ) , (1.1.38)
ahol D geometriai jellemző (pl. csőátmérő) (m), v áramlási sebesség (m/s),  a fluidum sűrűsége
(kg/m3),  a fluidum viszkozitása (Pas).
A felsorolt paraméterek között dimenzióanalízissel egy általános összefüggést kapunk
Sh  konst Re m Sc n , (1.1.39)
D
ahol Sh  a Sherwood-szám,
D AB
Dv
Re  az áramlási Reynolds-szám,


Sc  a Schmidt-szám.
D AB
Az (1.1.39) egyenletben a konstansokat az adott készüléktípusban végzett mérésekből lehet
megállapítani. Például csőben áramló fluidum esetén az összefüggés alakja
Sh  0,023Re 0,81 Sc 0, 44 . (1.1.40)
Gömb alakú testekkel töltött oszlopban pedig a konstansok a következőképpen módosulnak
Sh  1,17 Re 0,585 Sc 1 3 . (1.1.41)
Az (1.1.41) egyenletben a geometriai jellemző a gömbök átlagos átmérője ( d p ), ezt használják a
Sherwood- és Reynolds-számokban.
Az egyenletek alapján könnyen felismerhető a hő- és anyagátadás közötti hasonlóság. Ez a hasonlóság
olyan mértékű, hogy mérések hiányában a hőátadásnál meghatározott konstansokat is felhasználhatjuk
az (1.1.40) egyenletben, az anyagátadási tényező becslésére. Nyilvánvaló, hogy ebben az esetben a
becslés hibája szignifikánsan nagyobb annál, amit az anyagátadási mérések alapján meghatározott
egyenletből kapunk.
1.1.5. Az anyagátadási műveletek általános leírása

1.1.5.1. A két fázis létrehozása és érintkeztetés
Az anyagátadó műveletek megvalósításához legalább két fázis jelenléte szükséges. A második fázist
kétféle módon lehet kialakítani.
1. A homogén kiindulási elegyből a másik fázist energiaközléssel (vagy elvonással) hozzák létre.
A desztillációnál a folyadékelegy egy részének elpárologtatásával jön létre a gőzfázis. A
frakcionált kristályosításnál pedig az oldat hűtésével érik el a szilárd anyag kiválását.
2. A kiindulási elegyhez egy segédanyagot adnak, amely nem, vagy csak korlátozott mértékben
elegyedik vele. A segédanyag lehet gáz-, folyadék- vagy szilárd halmazállapotú és
műveletenként különböző elnevezést szoktak rá használni (pl. abszorbens, adszorbens,
extraháló oldószer, mosófolyadék stb.). A segédanyagok kiválasztása műveletenként
különböző szempontok alapján történik. A technológiai feltételek (pl. jó szelektivitás) mellett

az egészségvédelmi és környezeti követelményeket is figyelembe kell venni. Biztosítani kell a

segédanyagok regenerálását és újrahasznosítását, ami további műveletek beiktatását igényli.
Veszélyes anyagok esetén a hatósági előírásoknak megfelelő értékre kell csökkenteni a
maradék koncentrációt, ami az egész technológiát nagyon megdrágíthatja.
Az anyagátadási műveleteket szakaszos és folyamatos üzemmódban valósítják meg.
A szakaszos műveleteknél a fázisokat a művelet kezdetén beadagolják a készülékbe, lejátszódik a
kívánt folyamat (anyagátadás, reakció), azután a fázisokat szétválasztják és a készüléket kiürítik. Ha
szükséges, a készüléket kitisztítják és kezdődik a következő gyártás. A szakaszos műveleteket
általában kismennyiségű termékek előállításánál alkalmazzák, ahol rendszerint többcélú készüléket
használnak (ugyanaz a keverős duplikátor lehet reaktor, extraktor, desztilláló üst). Kis mennyiségű
anyagok regenerálását, ipari szennyvizek tisztítását szintén végezhetik szakaszosan. A szakaszos
művelet előnye, hogy a berendezések viszonylag egyszerűek (kis beruházási költség), és különböző
feladatokhoz rugalmasan alkalmazhatók.
1.1.8. ábra. Két, nem elegyedő fázis érintkeztetése folytonos üzemű készülékben:
a) egyenáram; b) ellenáram; c) keresztáram
A folyamatos üzemeltetésnél állandó betáplálási áramokkal adagolják a fázisokat a készülékbe és, egy
átmeneti felfutási idő után, állandó kilépő áramokkal elveszik azokat. A fázisok áramlásának iránya
lehet azonos, ez az egyenáramú művelet, és lehet ellenkező, ez az ellenáramú művelet (1.1.8. ábra). Az
egyenáramú elválasztó műveleteknél, elegendő tartózkodási idő esetén, a fázisok összetétele
megközelítheti az egyensúlyi összetételt. Mivel határesetben is csak egyszer érjük el a fázisegyensúlyt
(egy elméleti fokozat), az egyenáramú érintkeztetést csak ritkán alkalmazzák (ha a célkomponens
elválasztása kellően szelektív). Ha a fogadó fázisban kémiai reakció is lejátszódik (pl. kemiszorpció),
akkor az elválasztás rendszerint egyenáramú művelettel is megvalósítható. A csak fizikai

elválasztásoknál többnyire az ellenáramú műveleteket használják. Egyedi esetekben keresztáramú

fázisérintkeztetést is alkalmaznak. A folyamatos üzemű készülékeket az adott műveletnek
megfelelően, az adott feladatra tervezik. Ezek a készülékek jó hatásfokkal működnek és rendszerint
nagy kapacitásra is tervezhetők.
1.1.5.2. Fázisegyensúly
Az anyagátmenet „hajtóereje” az egyensúlytól való eltérés. Ha az érintkező fázisok egymással
egyensúlyban vannak, a nettó anyagáram zérus. A műveletet (a fázisok érintkeztetését) ezért úgy kell
megvalósítani, hogy legyen megfelelő hajtóereje az anyagátmenetnek. Ehhez ismernünk kell az
egyensúlyi összetételeket a fázisokban. Az irodalomban már nagyon sok rendszer egyensúlyi
összetételét megmérték és publikálták. Ezek az adatok táblázatok, grafikonok vagy egyenletek
formájában, kézikönyvekben, illetve adatbankokban hozzáférhetők.
A fázisegyensúlyok vizsgálatánál figyelembe kell vennünk, hogy milyen paramétereknek lehet hatása
az egyensúlyra. A szükséges paraméterek számának meghatározására a Gibbs-féle fázisszabályt
alkalmazzuk:
F = C – P + 2, (1.1.42)
ahol F a rendszer szabadsági foka,
C a komponensek száma,
P a fázisok száma.
Például kétkomponensű rendszer desztillációjánál a szabadsági fok F = 2. Így, ha a nyomást rögzítjük,
akkor már csak egy paraméter, célszerűen a folyadékfázisban az illékonyabb komponens móltörtje,
választható szabadon. A gőzfázis összetétele és a rendszer forrpontja az egyensúlyból következik.
Abszorpciónál a komponensek száma 3 (a gáz- és folyadékfázisok inert komponensei és a megoszló
komponens), ebből következően a szabadsági fok is 3. Az abszorpciónál tehát a nyomás és
hőmérséklet rögzítése mellett a megoszló komponens szabadon választott folyadékfázisbeli
koncentrációja meghatározza a gázfázisbeli koncentrációt. Ha a szabadsági foknál kevesebb
paramétert rögzítünk, akkor végtelen sok megoldás lehetséges. Ellenkező esetben, túl sok paraméter
rögzítése esetén, a rendszer túlhatározott lesz (nem találunk olyan fázisegyensúlyi rendszert, amelyre
ezek a paraméterek általánosan igazak).
A fázisegyensúlyok mérésére a különböző műveletekhez egyedi készülékeket és módszereket
fejlesztettek ki. Ezeket a módszereket az adott műveleteknél ismertetjük. A mérések egyik célja lehet
az irodalomban még nem publikált két- vagy többkomponensű rendszerek egyensúlyának vizsgálata.
Ebben az esetben nagytisztaságú komponenseket használnak a mérésekhez, hogy megalapozott
eredményeket kapjanak, amelyek az elméleti kutatásokat szolgálják (új egyensúlyi modellek
fejlesztése, publikáció készítése stb.). A másik cél az adatszolgáltatás az elválasztó műveletek
modellezéséhez, illetve tervezéséhez. Itt a vizsgált komponensek azonosak az üzemben használt
anyagokkal, ezért sokszor szennyezéseket is tartalmaznak. A kis mennyiségben jelen lévő szennyezők
pedig megváltoztathatják a fázisegyensúlyokat is. Éppen ezért célszerű az ellenőrzést akkor is
elvégezni, ha az alapadatok az adatbankokban megtalálhatók. Akkor is fontos lehet az egyensúlyi
összetételek meghatározása, ha a szétválasztó műveletet olyan tartományban kell megvalósítani,
amelyben csak nagyon kevés irodalmi adat található.
Két, egymással egyensúlyban lévő fázisban definiálhatjuk az egyensúlyi hányadost vagy megoszlási
hányadost ( m j ), amely a két fázisban mért egyensúlyi koncentrációk hányadosa
yj
mj  , (1.1.43)
xj
ahol y j és x j j-edik komponens móltörtje az egyensúlyi fázisokban. A megoszlási hányados kis

koncentrációknál (híg rendszerekben) általában állandó. A megoszlást műveletenként különböző
koncentráció-mértékegységekkel szokták felírni (pl. a desztillációnál móltörtet, az extrakciónál

tömegtörtet használnak). Ha több komponenst szeretnénk egymástól elválasztani, akkor a megoszlási

hányadosok arányát kell megvizsgálni
mi
 ij 
mj
, (1.1.44)
ahol  ij az i-edik komponensnek a j-edik komponenshez viszonyított relatív szelektivitása (röviden
szelektivitásnak is hívják). A desztillációnál ezt a viszonyt relatív illékonyságnak, más elválasztó
műveleteknél szeparációs faktornak is nevezik. Ha  ij  1 , akkor a két komponens az adott művelettel
és a választott paraméterekkel nem választható el. A két komponens elválasztásához szükséges
minimális szelektivitás műveletenként változó.
A kétfázisú (gőz-folyadék, folyadék-folyadék) rendszerekben mért egyensúlyi adatok feldolgozása,
függvényekkel való leírása, többkomponensű rendszerek egyensúlyának megbízható becslése az
elválasztó műveletek tervezésének fontos része. Az izoterm egyensúly feltétele, hogy a vizsgált
komponens kémiai potenciálja a két fázisban egyenlő
 (j1)   (j2) , (1.1.45)
ahol  (j1) és  (j2) a j-edik komponens kémiai potenciálja az (1), illetve (2) fázisokban (J/mol).
Ha a különböző kémiai komponensek közötti intermolekuláris energetikai kölcsönhatások azonosak a

kémiailag azonos molekulák közötti kölcsönhatásokkal, akkor ideális elegyről beszélünk (pl.
szénhidrogének homológ sora). Ideális elegyben a komponensek kémiai potenciálja a móltörtjük
logaritmusának lineáris függvénye
 j   j  RT ln(x j ) , (1.1.46)
ahol  j a normál kémiai potenciál (J/mol).
A reális elegyek eltérését az ideálistól két okra vezethetjük vissza:

 A különböző molekulák között kisebb vagy nagyobb a kölcsönhatás, mint az azonos
molekulák között. Ez okozza az elegyítési hőeffektust is.
 Különböző nagyságúak és alakúak a rendszerben lévő komponensek molekulái, így a
molekuláris elrendeződés variációinak száma megnő a tiszta komponensekhez viszonyítva.
Ettől növekszik az elegyítési entrópia.
Az ideális és reális elegy valamely komponensének kémiai potenciálja közötti különbséget általában
egy korrekciós taggal veszik figyelembe. A kémiai potenciált nehéz számszerűsíteni, ezért helyette a
fugacitást használják a fázisegyensúlyok számításánál
 j 
 
 RT 
f j  C e  
, (1.1.47)
ahol f j a j-edik komponens fugacitása (Pa), C a hőmérséklettől függő konstans. Az izoterm

fázisegyensúly feltétele az egyes komponensek fugacitásának egyenlősége a különböző fázisokban
f j(1)  f j( 2) . (1.1.48)
Az egykomponensű ideális gáz fugacitása megegyezik a nyomással. Ideális gázelegyben a j-edik

komponens fugacitása a komponens parciális nyomása.
f jV  p j  y j P . (1.1.49)
Reális gázfázisban (gőzfázisban) a j-edik komponens fugacitását a következőképpen definiálják

f jV   Vj y j P , (1.1.50)
ahol  Vj a fugacitási koefficiens. A fugacitási koefficiens értékét valamilyen állapotegyenletből (pl.

Van der Waals-, Soave-, Redlich–Kwong-egyenlet stb.) határozhatjuk meg (Kemény et al., 1991). A
gázfázishoz hasonlóan a folyadékra is felírhatjuk formálisan a fugacitást
f jL   Lj x j P . (1.1.51)
Ebben a formában általában csak akkor alkalmazzák az egyensúly modellezésénél, ha mindkét fázisra
használható ugyanaz az állapotegyenlet (pl. nagynyomású fázisegyensúlyok). A folyadékfázisoknál
inkább az aktivitás terjedt el az egyensúlyok leírására. Az aktivitást a következőképpen definiálják
fj
aj  , (1.1.52)
f j0
ahol f j0 a tiszta j-edik komponens fugacitása a vonatkoztatási állapotban. A vonatkoztatási állapotot

célszerű az elegy nyomásán és hőmérsékletén definiálni. Ekkor a vonatkoztatási fugacitás ugyanaz
lesz mindegyik fázisban, és a fázisegyensúly feltétele a következő formára módosul
a (j1)  a (j2) . (1.1.53)
Ideális elegyben az aktivitások megegyeznek a koncentrációval
a Vj  y j és a Lj  x j . (1.1.54)
Reális elegyeknél egy korrekciós tényezőt vezetnek be

a Vj   Vj y j és a Lj   Lj x j , (1.1.55)
ahol  Vj és  Lj aktivitási koefficiensek. Az aktivitási koefficiens értéke az összetétel ( x j , y j ), a

hőmérséklet (T) és a nyomás (P) függvénye. Ezen összefüggés meghatározására az irodalomban
számos modellt (Wilson-egyenlet, NRTL-modell, UNIQUAC-modell stb.) használnak.
1.1.5.3. Mérlegegyenletek
A különböző műveleti egységekben a fázisok érintkeztetése történhet fokozatszerűen és folytonosan.
A fokozatszerű működésnél a fázisokat egy adott készülékben, vagy a készülék egy meghatározott
szakaszában addig érintkeztetik, amíg elérik vagy jó hatásfokkal megközelítik a fázisegyensúlyt, majd
ezután a fázisokat mechanikai műveletekkel szétválasztják. Ideális vagy elméleti fokozat egy olyan
egység, amelyben a fázisok érintkeztetési ideje elegendő ahhoz, hogy kialakuljon az egyensúly.
Többfokozatú műveleteknél a fázisok összekeverését és a szétválasztást többször megismétlik. A
megoszló komponens koncentrációja a fokozatok között ugrásszerűen változik, a koncentrációprofil a
készülék hossza mentén lépcsőzetes (1.1.9.a ábra).
Folytonos érintkeztetésű készülékekben a fázisok sehol sem érik el az egyensúlyt. A megoszló
komponens koncentrációja a készülék hossza mentén folytonosan változik (1.1.9.b ábra).
Az anyagátadási műveletek vizsgálatához a mérlegegyenleteket használjuk (Benedek és László, 1964;
Fonyó és Fábry, 2004). A készülék típusától, működési elvétől függően a mérlegeket felírhatjuk a
készülék egy térfogatelemére, egy kiválasztott szakaszára vagy az egész készülékre.
A folytonos érintkeztetésű készülékek egyik fázisára, egy elemi térfogatra, egy rövid időintervallumra
felírt teljes komponensmérleg a következő tagokból áll:
az elembe belépő komponens mennyisége – az elemből kilépő komponens mennyisége – a másik
fázisba átadott (a másik fázisból kapott) komponens mennyisége – elreagált (képződött) komponens
mennyisége = a komponensmennyiség változása az elemi térfogatban.

a)
b)
1.1.9. ábra. A koncentráció változása a hely szerint:

a) fokozatszerű érintkeztetésnél; b) folytonos érintkeztetésnél

A mérleget röviden a következőképpen írjuk:

be – ki – átadás – reakció = változás. (1.1.56)
A komponensáram vezetéssel (kondukció) és szállítással (konvekció) jöhet létre. A különböző anyag-
átadó műveleteknél általában mindkét transzport megvalósul. A differenciális mérlegegyenleteknél
általában már a bemenő és kimenő áramok különbségét szokták felírni, külön-külön a szállításra és a
vezetésre. A kémiai reakcióban keletkező vagy fogyó komponenseket általánosan a forrás (illetve
nyelő) tagként is szokták nevezni. Így a mérlegegyenlet más szavakkal is felírható
szállítás + vezetés + átadás + forrás = lokális megváltozás. (1.1.57)
A mérlegegyenletek matematikai alakban általánosan az itt következő formákban írhatók. Az
egyenletekből elhagytuk azokat a tagokat, amelyek a vegyészmérnöki gyakorlatban ritkán fordulnak
elő. A tömegmegmaradás általános egyenlete:
 
 div( v)  . (1.1.58)
t
Az impulzus-mérlegegyenletet a szakirodalomban Navier–Stokes-egyenletnek nevezik:

 D(v)
 grad P   grad(div(v))   g  . (1.1.59)
Dt
A komponens- és hőmérleg az anyagmérleggel analóg módon írható fel az elemi térfogatra:
c j
 

 
 div vc j  div D j gradc j   j a D c j   j r 
t
, (1.1.60)
(c pT )

  
 div(c pT v )  div a grad c pT  a H T  rH R 
t
, (1.1.61)

ahol v sebességvektor, g nehézségi gyorsulás (9,81 m/s2), a hőfokvezetési tényező (m2/s), a D
fajlagos anyagátadó felület (m2/m3), a H fajlagos hőátadó felület (m2/m3),  j a j -edik komponens
sztöchiometriai együtthatója, r fajlagos reakciósebesség (mol/m3s).
A gradiens (grad) operátor jelölés a skaláris mennyiségek deriváltvektora vagy gradiensvektora,
például:
P P P
grad P    . (1.1.62)
x y z
A divergencia (div) operátor jelölés a vektorfüggvény deriváltja, például
 v v y v z
div (v)  x   . (1.1.63)
x y z
A teljes változást kifejező differenciálhányadost ( D ) a szakirodalomban szubsztanciális

Dt
differenciálhányadosnak nevezik, például:
D     
  vx  vy  vz , (1.1.64)
Dt t x y z
D v x v x v v v
  vx x  v y x  vz x . (1.1.65)
Dt t x y z
Többfokozatú készülékeknél, ha a fokozaton belül a keveredés tökéletes, fokozatonként írjuk fel a
mérlegegyenleteket.
Az (1.1.58–1.1.61) differenciálegyenleteknek a gyakorlatban előforduló bonyolult folyamatokra

történő megoldása még a gyors számítógépekkel is sokszor igen hosszadalmas, ezért az adott
műveletnek megfelelően az egyenleteket leegyszerűsítik, amely során egyes tagokat elhagynak és az
ismeretlen, bonyolult függvényeket viszonylag önkényesen választott egyszerű függvényekkel
helyettesítik.
Ebben a munkában külön tárgyaljuk az anyagátadási műveleteket és a többfázisú (gáz-folyadék,
folyadék-folyadék stb.) reakciókat, így az anyagátadó műveleteknél a mérlegegyenletből a reakció
tagot elhagyjuk. Homogén fázisú reakcióknál nincs anyagátadás, ezért azoknál az átadás tag lesz
elhagyható.
A szakaszos műveleteknél a fázisokat a művelet kezdetén beadagolják a készülékbe, lejátszódik a
kívánt folyamat (anyagátadás, reakció), azután a készüléket kiürítik. A mérlegegyenletben nincs
belépő és kilépő anyagáram. A koncentrációk mindegyik fázisban változnak az idővel. Az anyagátadó
műveleteknél (és az egyensúlyra vezető reakcióknál) az idő előrehaladásával megközelítik az
egyensúlyt. Ha a folyamat hőtermeléssel vagy hőelnyeléssel jár, akkor a hőmérséklet is gyakran
változik az idővel.
A nagy kapacitású vegyipari berendezéseket rendszerint folyamatosan üzemeltetik. Ekkor, a kezdeti
átmeneti állapot után, kialakul az állandósult állapot (stacionárius állapot), amikor az összetétel és a
hőmérséklet időben állandó, és a változás tag a mérlegegyenletekben nulla lesz. A folyamatos üzemű
készülékek működésének matematikai leírását a tananyagban csak állandósult állapotra mutatjuk be.
1.1.5.4. Az anyagátadási és kémiai folyamatok hasonlósága

A kémiai folyamatok tömeg-, impulzus-, komponens-, és energiamegmaradását az (1.1.58–1.1.61)
mérlegegyenletek írják le. Ezek az egyenletek a teljes kémiai folyamatot meghatározó valamennyi
lényeges tényezőt figyelembe veszik. Az egyenletek egzakt megoldása még a korszerű
számítástechnika korában is igen hosszadalmas és nehezen áttekinthető, hiszen általában másodrendű,
nem lineáris parciális differenciálegyenleteket, illetve differenciálegyenlet-rendszereket kell
megoldani. Az analitikus megoldás érdekében igen gyakran közelítő és egyszerűsítő feltevéseket
alkalmazunk, amelyeknek használhatóságát kísérletekkel ellenőrizzük. A mérnöki gyakorlatban arra
törekszünk, hogy a kísérletek eredményei általánosítható formában is felhasználhatók legyen. Az
egyes kísérletek eredményeit azonban csak az egymáshoz hasonló folyamatokra lehet kiterjeszteni,
általánosítani.
A hasonlóság fogalma a geometriából származik. Például két háromszög akkor hasonló egymáshoz, ha
a megfelelő oldalaik aránya állandó. Ha egy háromszög oldalai a, b és c, és a hozzá hasonló
háromszög megfelelő oldalai a’, b’ és c’ akkor
a b c
   állandó . (1.1.66)
a  b c 
A hasonlóság az oldalak egymáshoz viszonyított arányával is jellemezhető
a a c c
   al  állandó és   cl  állandó , (1.1.67)
b b b b
ahol  al és cl a geometriai hasonlóság invariánsai, amelyek egy rendszeren belüli hányadosok
állandóságát adják meg. A mérnöki gyakorlatban ez a hasonlósági kritérium terjedt el. Például egy cső
(anyagátadó készülék, reaktor) esetén a hosszúság (L) és átmérő (D) hányadosa állandó. A kettő,
ugyanolyan jellegű fizikai mennyiség hányadosát szimplexnek nevezzük.
Galilei ismerte fel először, hogy a geometriai hasonlóság megtartása önmagában nem elegendő a
méretnöveléshez (pl. tetőszerkezetek tervezése). Newton felismerte a testek mozgásának törvény-
szerűségeit, azok hasonlóságát és megalkotta azok matematikai modelljeit (differenciálegyenletek).
Fourier megállapította, hogy a fizikai jelenségeket leíró egyenletek tagjai azonos dimenziójúak és már
használt dimenzió nélküli csoportokat az általánosított egyenletekben. Az első jelentős dimenzió-
mentes csoport, amely a mérnöki gyakorlatban általánosan elterjedt, és nagymértékben hozzájárult a
műszaki tudományok különválásához és önálló fejlődéséhez, a Reynolds-szám (1880) volt.

A művelettanban a geometriai hasonlóság mellett vizsgáljuk az áramlási sebességek, a hatóerők, a

hőátviteli folyamatok, az anyagátadási folyamatok és a kémiai reakciók hasonlóságát is (Szűcs, 1972).
A különböző folyamatok hasonlóságának általános feltétele, hogy a folyamatokat leíró differenciál-
egyenletek és azok megoldását meghatározó egyértelműségi feltételek (kezdeti- és peremfeltételek,
értelmezési tartomány) legyenek azonosak, vagy azonos alakra transzformálhatók.
A hidrodinamikai hasonlóság megértéséhez vizsgáljuk meg a Vegyipari műveletek I. tárgy keretében
részletesen tárgyalt Navier–Stokes-egyenlet x- tengelyirányú komponensét állandósult állapotra:
v x v x v x 1 P   2vx  2vx  2vx 

vx  vy  vz    2    gx , (1.1.68)
x y z  x  x y 2 z 2 
 
ahol  kinematikai viszkozitás (m2/s).
A hasonlósági konstansok fontos tulajdonsága, hogy a mennyiségek változásának arányai helyet-
tesíthetők a mennyiségek arányaival ( v x x a v L karakterisztikus sebesség osztva karakterisztikus
hosszúság aránnyal helyettesíthető). Ennek figyelembevételével írjuk fel az egyenletet a jellemző
fizikai paraméterekkel:
v2  P  v 
        2   g  . (1.1.69)
L  L   L 
A szögletes zárójel azt jelöli, hogy az egyenlet csak dimenzionális egyenlőséget fejez ki (számszerű
egyenlőségről már természetesen nincs szó). A bal oldal a tehetetlenségi erőt jellemzi, a jobb oldali
tagok pedig sorrendben a nyomóerőt, a belső súrlódási erőt és a nehézségi erőt fejezik ki. Osszuk
végig az egyenletet a bal oldalon levő v 2 L kifejezéssel, így a megfelelő erők és a tehetetlenségi erő
közötti viszonyszámokat kapjuk meg. Könnyen belátható, hogy az új egyenletet dimenzió nélküli
csoportok alkotják. A különböző fizikai mennyiségek arányával kapott dimenziómentes csoportokat
komplexeknek nevezik. Ezeket a komplexeket az adott tudományterület elismert kutatóiról nevezték
el. A Navier–Stokes-egyenlet átalakításával kapott dimenziómentes csoportoknak néha a reciprokát
használják (azért, hogy elkerüljék a nagyon kicsi számokat). A tehetetlenségi erő és a nehézségi erő
hányadosa a Froude-szám (Fr):
v2
Fr  . (1.1.70)
Lg
A nyomóerő és a tehetetlenségi erő aránya az Euler-szám (Eu):
P
Eu  . (1.1.71)
v 2
A gyakorlatban a P nyomás helyett rendszerint a fluidum valamely két pontja közötti P
nyomáskülönbséget írják be.
A tehetetlenségi erő és a belső súrlódási erő hányadosaként kapjuk a Reynolds-számot (Re):
vL vL
Re   . (1.1.72)
 
A Re-számban az L mennyiség a jellemző lineáris méret. Fluidumok csővezetékben való áramlásakor
a csőátmérő (D), gömb alakú részecskékkel töltött oszlopban a részecskeátmérő ( d p ).
Ha a fluidum áramlása nem állandósult (instacionárius áramlás, a leíráshoz szükséges differenciál-

egyenleteket nem adtuk meg), akkor egy újabb dimenziómentes komplexet kapunk, amelyet
egyidejűségi (homokronitási) számnak (Ho) nevezünk:

vt
Ho  . (1.1.73)
L
A hasonlóan áramló fluidumok minden megfelelő pontjában felírható a komplexek egyenlősége:
Fr  Fr , Eu  Eu , Re  Re, Ho  Ho . (1.1.74)
A hasonlósági kritériumok felhasználásával a csőben áramló fluidumra a Navier–Stokes-egyenlet
általános megoldása a következő alakban írható fel, ahol  függvénykapcsolatot jelöl:
 Ho, Fr, Eu, Re, L D  0 (1.1.75)

Ezt az egyenletet kritériális egyenletnek is nevezik. Egy csőben áramló fluidum esetén az Eu-számban
levő P nyomásesés értéket a cső alakja (L/D arány), a fluidum fizikai tulajdonságai (  ,  ) és a
sebességeloszlás a cső bemeneténél és falánál (kezdeti- és határfeltételek) egyértelműen meghatá-
rozzák. Ezért a hasonlósághoz szükséges és elégséges a Ho-, Fr-, Re- és L/D-értékek egyenlőségét
figyelembe venni. Ezen feltételek teljesülése következtében a hasonló áramlások megfelelő pontjaiban
az Eu-szám értéke is egyenlő lesz. Ezért a hidrodinamika általános (kritériális) egyenlete a következő
formára egyszerűsödik:
Eu  f(Ho,Fr, Re, L D) . (1.1.76)
A függvényt leggyakrabban a dimenziómentes számok valamilyen hatványai szorzatával közelítik
Eu  A Re m Fr n Ho p L D ,
q
(1.1.77)
ahol az A szorzót és az m, n, p, q kitevőket kísérleti adatokból kapják meg. A gyakorlatban csak azokat
a tényezőket veszik figyelembe, amelyek a kísérleti tapasztalatok szerint erősen hatnak a vizsgált
folyamatokra, a nagyon kis hatású tényezőket elhanyagolják. Ilyenkor közelítő modellezést alkalmaz-
nak és a kritériális egyenletet a lehető legegyszerűbb alakban használják.
A vizsgált folyamatok sajátságaihoz igazodva a hasonlósági kritériumban levő bizonyos fizikai
mennyiségeket célszerű más, velük arányosokkal helyettesíteni. Így a keverés leírásakor a Reynolds-
számban a keverő kerületi sebességét helyettesítik, és a kifejezésből elhagyják az állandó szorzókat,
azaz módosított dimenziómentes komplexet használnak ( Re k ):
d k2 n
Re k  , (1.1.78)

ahol dk a keverőlapát átmérője (m), n a keverő fordulatszáma (1/s).
Számos esetben nehéz vagy gyakorlatilag lehetetlen valamelyik fizikai mennyiség kísérleti meghatáro-
zása, illetve megbízható becslése valamilyen empirikus összefüggéssel. Ekkor ezt a mennyiséget két
vagy több hasonlósági kritérium kombinációjával kiejtik, vagy arányos másik mennyiséggel helyette-
sítik, amelynek kísérleti meghatározása, illetve számítása egyszerűbb. Ezeket az összetett dimenzió
nélküli csoportokat származtatott hasonlósági kritériumoknak nevezik. Például a fluidum sűrűség-
különbségének hatására keletkező természetes konvekció esetében nehéz az áramlási sebességet
meghatározni. Ezért a sebességet a Reynolds- és Froude-számok összekapcsolásával kihagyhatjuk. Az
új dimenziómentes csoport a Galilei-szám (Ga):
Re 2 L3  2 g
Ga   . (1.1.79)
Fr 2
További származtatott kritérium előállításához írjuk fel a sűrűségkülönbséget szimplex formájában
(  /  ), és szorozzuk meg vele a Galilei-számot. Ekkor egy új dimenziómentes csoporthoz jutunk,
ez az Archimédesz-szám (Ar):
L3  2 g 
Ar  . (1.1.80)
2 

Az Archimédesz-számot az ülepítők méretezésénél használjuk.

A hőtani hasonlósági kritériumok meghatározására írjuk fel a hőmérleg x-tengely irányú komponensét
stacionárius esetre ( a hőfokvezetési tényező (m2/s), a H fajlagos hőátadó felület (m2/m3)):
(v x c p T )  2 ( c p T )
a  a H T . (1.1.81)
x x 2
Fejezzük ki a tagokat a karakterisztikus sebességgel, hőmérséklettel és hosszúsággal:
 vc p T   ac p T  T 
    2  . (1.1.82)
 L   L   L 
A dimenziókkal felírt egyenlet bal oldala a hőszállítást, a jobb oldal első tagja a hővezetést, a második
a hőátadást jellemzi. A hővezetésnek megfelelő taggal végigosztva az egyenletet a dimenzió nélküli
komplexeket kapjuk. A konvekcióval és vezetéssel átvitt hőmennyiségek aránya a Pèclet-szám (Pe):
vL
Pe  . (1.1.83)
a
A hőátadás és hővezetés hányadosa a Nusselt-szám (Nu):
L
Nu  . (1.1.84)

Az instacionárius hőmérlegből kapjuk a Fourier-számot (Fo), amely a hőáram időbeni áramlására
jellemző:
at
Fo  . (1.1.85)
L2
A hőtanban általában a hőátadásra jellemző Nusselt-kritérium meghatározása a cél
Nu  f(Fo, Pe, Ho, Re, Fr, Li L0 ) . (1.1.86)
A mérnöki gyakorlatban a Pe-szám helyett sokszor a Pe/Re származtatott kritériumot használják, ez a
Prandtl-szám (Pr):
vL
Pe a  c p
Pr     . (1.1.87)
Re vL a 

A Prandtl-szám előnye, hogy csak anyagi jellemzőket tartalmaz, amelyek kézikönyvekben,
adatbázisokban megtalálhatók. Kényszeráramlásnál a gravitációs erő hatása kicsi, ezért a Froude-szám
hatása elhanyagolható. Mindezek figyelembevételével eljutunk a csőben áramló közeg hőátadási
tényezőjének meghatározásához:
Nu  ARe m Pr n ( L D) p , (1.1.88)
ahol az A, m, n, p konstansokat kísérletekkel határozzák meg. A kísérleti tapasztalatok alapján a
képletet gyakran kiegészítik az ( b  s ) q tényezővel, aminek akkor jelentős az értéke, ha a fal és a
fluidum belső között nagy a hőmérsékletkülönbség, és a viszkozitás igen nagy mértékben változik a
hőfokkal.
Az anyagátadási folyamatok hasonlósági kritériumainak meghatározásánál ugyanúgy járunk el, mint a
hidrodinamikai és hőátbocsátási folyamatoknál. Írjuk fel a stacionárius rendszerre az x-tengely irányú
mérlegegyenletet ( a D fajlagos anyagátadó felület (m2/m3)):

 (v x c j )  2c j
 Dj  a D c j . (1.1.89)
x x 2
Írjuk át az egyenletet a karakterisztikus sebesség, koncentráció és hosszméret segítségével:
 vc j   D j c j   c j 
  2  . (1.1.90)
 L   L   L 
A bal oldal a konvekciót, a jobb oldal első tagja a diffúziót, a második tagja pedig a komponensátadást
jelképezi. A diffúziós taggal végigosztva az egyenletet, megkapjuk a konvektív és a vezetéses
komponensáram hányadosát, a diffúziós Pèclet-számot:
vL
Pe D  . (1.1.91)
Dj
Az átadási és vezetési tagok hányadosaként kapjuk a Sherwood-számot (Sh):

L
Sh  . (1.1.92)
Dj
A mérnöki gyakorlatban sok esetben a Pèclet-szám helyett a diffúziós Pèclet-szám és a Reynolds-szám

hányadosát használják, amit Schmidt-számnak (Sc) neveznek:
Pe D  
Sc    . (1.1.93)
Re D j D j
A stacionárius anyagátadási folyamatoknál általában a β anyagátadási tényezőt kell meghatároznunk.
Ha a gravitációs erő hatása elhanyagolható, akkor az általános függvénykapcsolat a következő
formában írható:
Sh  ARe m Sc n ( L D) p . (1.1.94)
Az A állandó és az m, n és p kitevők numerikus értékét kísérleti adatokból határozzák meg.
Instacionárius komponensáramnál a koncentráció időbeni változását ( c j / t ) is figyelembe kell
venni. Gyakorlati megfontolásokból általában a diffúziós tag és az időbeli változás hányadosából
képezik a dimenziómentes csoportot, ez a Fick-szám (Fi):
tD j
Fi  . (1.1.95)
L2
A kémiai reakciók sebességét a reakciókinetika írja le. Ugyanakkor a kémiai folyamatok rendszerint
energia- és komponensátvitellel járnak. A szokásos fizikai műveletekhez képest a kémiai reaktoroknál
a komponensmérleg és az energiamérleg egy-egy új forrástaggal egészül ki a reakciósebesség és a
reakcióhő miatt. Írjuk fel homogén kémiai reakcióra a stacionárius komponensmérleget egydimenziós
esetre (r a reakciósebesség (mol/(m3·s)),  j a j-edik komponens sztöchiometriai együtthatója):
 (v x c j )  2c j
 Dj  j r . (1.1.96)
x x 2
A karakterisztikus változók bevezetésével megkapjuk az dimenzionális egyenlőséget:
 vc j   D j c j 
    2    jr .   (1.1.97)
 L   L 
Ha a kémiai reakciót jelképező tagot elosztjuk a konvektív árammal, az első Damköhler-számot (DaI)
kapjuk:

 j rL
Da I  . (1.1.98)
vc j
Ha a reakció által elfogyasztott (termelt) komponensáramot a vezetéses komponensáramhoz

viszonyítjuk, akkor a második Damköhler-számot kapjuk (DaII):
 j rL2
Da II  . (1.1.99)
Djc j
A többi dimenziómentes csoportot már az anyagátadásnál bemutattuk. A hőmérlegből további két, a

kémiai reakcióra jellemző, dimenziómentes csoportot kapunk.
(v x c p T )  2 ( c p T )
a  r (H R ) . (1.1.100)
x x 2
Írjuk át az egyenletet a jellemző paraméterekkel:
 vc p T   ac p T 
    2   rH  . (1.1.101)
 L   L 
A reakcióban keletkező hő és a konvektív hőáram hányadosaként kapjuk a harmadik Damköhler-
számot (DaIII):
rH R L
Da III  . (1.1.102)
vc p T
A reakcióban keletkező hőt a konduktív áramlást képviselő taggal osztva megkapjuk a negyedik
Damköhler-számot (DaIV):
rH R L2
Da IV  . (1.1.103)
ac p T
A dimenziómentes számokban megjelenő hőmérséklet és koncentráció helyébe célszerűen

különbségeket helyettesítünk. A különböző dimenziómentes számok sokszor más dimenziómentes
számokból is származtathatók. Könnyen belátható, hogy a Pèclet-számok a Damköhler-számok
hányadosaként is felírhatók:
vL Da IV
Pe   Re  Pr  , (1.1.104)
a Da III
vL Da II
PeD   Re  Sc  . (1.1.105)
Dj Da I
A hasonlósági kritériumok levezetésére alkalmazott módszert általánosan egyenletanalízisnek is

nevezik. A módszer első lépése, hogy a matematikai modellt a jellemző paraméterekkel írjuk fel. A
származtatott egyenlet a dimenzionális egyenlőséget fejezi ki (természetesen ebben az esetben
numerikusan már nem áll fenn az egyenlőség). Az egyenlet valamelyik tagjával végigosztjuk az
egyenletet. Mivel minden tagnak azonos a dimenziója, az elosztás után dimenzió nélküli csoportokat
kapunk. A végigosztást elvileg bármelyik taggal elvégezhetjük, de a műszaki gyakorlatban kialakultak
azok a szabályok, amelyekkel a célszerű kritériális egyenlethez jutunk. Bár a korszerű számítás-
technika lehetővé teszi a komplex egyenletrendszerek numerikus megoldását, szinte lehetetlen
mindenre kiterjedő kezdeti- és peremfeltételeket megfogalmazni. Ezért a dimenziómentes csoportok
használata még sokáig része marad a mérnöki tudományoknak. Sőt új műveleteknél, új típusú
készülékek fejlesztésénél még napjainkban is újabb dimenziómentes számokat vezetnek be.
Dimenziómentes csoportokhoz jutunk a Vegyipari műveletek I. tárgy keretében megismert dimen-
zionális analízis (dimenzióanalízis) alkalmazásával is. A dimenzionális analízist akkor használják, ha a

jelenséget leíró egyenletek (matematikai modell) nem ismertek. A módszer csupán csoportosítja az
önkényesen kiválasztott változókat dimenzió nélküli komplexek határozatlan függvényévé, és
előfordulhat, hogy fontos mennyiségek kimaradnak, vagy felesleges (hatástalan) mennyiségek
megjelennek a függvényben. Ezért a kísérletekből megalkotott hatványfüggvény nem alkalmas
általános elméleti törvényszerűségek megállapítására, csak egy adott intervallumban (mérési
tartomány) közelítőleg helyettesíti a jelenséget leíró differenciálegyenlet integrált formáját.
1.1.5.5. Analógiák
Az impulzus-, hő- és komponens-transzportfolyamatok hasonlóak. Ez a hasonlóság abban nyilvánul
meg, hogy mindegyik extenzív áramsűrűséget (fluxust) alakilag azonos formában írhatjuk fel: az
intenzív mennyiség gradiensének és egy vezetési tényezőnek a szorzataként. A Newton-, Fourier I.- és
Fick I.-törvények vezetéses transzportfolyamatokra vonatkoznak, amelyek álló vagy laminárisan
áramló rendszerekben jönnek létre. Az áramló fluidumokban általában három áramlási réteg alakul ki:
a fal melletti lamináris határréteg, az átmeneti zóna és a turbulens főtömeg (turbulens mag). A
határrétegben kialakuló sebesség-, hőmérséklet- és koncentrációprofilokat az 1.1.10. ábra mutatja.
1.1.10. ábra. A sebesség-, hőmérséklet- és koncentrációváltozás a határrétegben
Az összetett mechanizmusú transzportfolyamatok leírására bevezették az átadási tényezőket. A

vezetést leíró egyenletek formálisan turbulens áramlásra is kiterjeszthetőek az ún. turbulens vezetési
együtthatók bevezetésével.
d( v x )
  (   t ) , (1.1.106)
dz
Q d( c p T )
 (a  at ) , (1.1.107)
A dz

n j dcj
 ( D j  Dt ) , (1.1.108)
A dz
ahol  t turbulens impulzusvezetési tényező (m2/s), a t turbulens hőfokvezetési tényező (m2/s), Dt
turbulens diffúziós tényező (m2/s). A hasonló egyenletek közelítő megoldásai is hasonlók lesznek. Ezt
a hasonlóságot a műszaki tudomány arra használja, hogy kapcsolatot keressen a transzportfolyamatok
között. Olyan összefüggéseket kerestek, amelyek lehetővé teszik, hogy az egyik transzportfolyamat
ismeretében kvantitatív becslést adhassanak a másik két folyamatra. A komponens-, hő- és az
impulzus-transzportfolyamatok közötti hasonlóságból levezetett összefüggéseket analógiáknak
nevezzük. Az analógiák tehát lehetővé teszik, hogy bizonyos esetekben az anyagátadási tényezőt
súrlódási adatokból vagy hőtani mérésekből becsüljük.
Reynolds megállapította, hogy a turbulens áramlású közeg hőátadási tényezője arányos a súrlódási
tényezővel. Egyszerűsítésként csak az áramló fluidum főtömegét vette figyelembe, ahol a molekuláris
vezetési tényezők elhanyagolhatóak (   0 és a  0 ), és feltételezte a két turbulens vezetési tényező
egyenlőségét ( at   t ). Átrendezés után integráljuk az (1.1.106–1.1.107) egyenleteket a fal (ahol
v  0 és T  T0 ) és egy tetszőleges főtömegbeli pont között:
  zT  t v , (1.1.109)
Q
zT   c p at (T  T0 ) . (1.1.110)
A
Fejezzük ki az impulzussűrűség és a hőáramsűrűség hányadosát
 v
 . (1.1.111)
Q A c p (T  T0 )
Helyettesítsük be a hőátadás Q A   (T  T0 ) és a csősúrlódás (   f (v 2 / 2) ) számítására az ismert

összefüggéseket:
fv 2 v
 (1.1.112)
2 (T  T0 ) c p (T  T0 )
Átrendezés után
f 
 , (1.1.113)
2 c p v
ahol, a jobb oldali kifejezés a hőátadásra vonatkozó Stanton-szám (St):

 Nu
St   . (1.1.114)
c p v Re  Pr
Hasonlóan levezethető a Dt   t feltételezéssel a komponens- és impulzustranszportok analógiája
f 
  St D , (1.1.115)
2 v
ahol St D az anyagátadási (diffúziós) Stanton-szám. A Reynolds-analógiát mindhárom transzportra
összefoglalva:
f  
  . (1.1.116)
2 c p v v
A kísérleti adatok a gázoknál, ahol a Prandtl-szám és a Schmidt-szám közel egységnyi, igazolták az

analógiát, folyadékokra viszont nem használható. Különösen akkor nagy az eltérés a mért és becsült

adatok között, ha a Prandtl-szám lényegesen nagyobb egynél. A Reynolds-analógia hibája, hogy a fal
melletti rétegben kialakuló molekuláris vezetést elhanyagolja. Prandtl figyelembe vette a fal melletti
lamináris határréteget és feltételezte, hogy a lamináris réteg és a turbulens mag közvetlenül
érintkeznek egymással. A levezetés eredményeként a következő általános összefüggést kapta
f 2
  (Re, Pr) . (1.1.117)
St
Kármán Tódor a lamináris határréteg és a turbulens mag közötti átmeneti réteget is figyelembe vette.
A levezetés részletezése nélkül a Kármán-analógia:
f 2 1   5 
 1  Re 8 Pr - 1  ln 1  Pr - 1  . (1.1.118)
St   6 
A Kármán-féle függvény jól megközelíti a kísérleti adatokat, és magában foglalja a Reynolds- és a
Prandtl-analógiát is.
A vegyészmérnöki gyakorlatban leggyakrabban alkalmazott analógia a Chilton és Colburn által
javasolt j-faktor. Feltételezésük szerint a j-faktor, ami a csősúrlódási tényező fele ( j  f / 2 ), felírható
a Prandtl-szám valamilyen állandó kitevőjű hatványaként. Így a j-faktor csak a Reynolds-számtól
függ. A Chilton–Colburn-féle hármas analógia szerint:
f
 jH  jD . (1.1.119)
2
A hőátadási ( j H ) és anyagátadási ( j D ) faktorok segítségével felírható a kapcsolat az anyagátadási
tényező és a hőátadási tényező között:
2
2    3 Nu
j H  St(Pr) 3     (1.1.120)
c p v  a  Re  Pr
1
3
2
2    3 Sh
j D  St D (Sc) 3     1
. (1.1.121)
v D Re  Sc 3
Képezzük a j H / j D hányadost és fejezzük ki az  /  arányát

2
  Sc  3 2
 c p    c p Le 3 , (1.1.122)
  Pr 
ahol Le a Lewis-szám. Megállapíthatjuk, hogy a sebesség-, hőmérséklet- és a koncentrációeloszlás
teljes hasonlósága csak abban az esetben valósítható meg, amikor a hőátadás határrétegének
vastagsága egyezik a hidrodinamikai határrétegével (Pr = 1), valamint a diffúziós határréteg
vastagsága szintén egyezik a hidrodinamikai határrétegével (Sc = 1). Az analógiák az említett
korlátozások ellenére használhatók a nehezen mérhető átadási tényezők közelítő becslésére. Például a
viszonylag könnyen elvégezhető hőtani mérések alapján az anyagátadási tényező becsülhető. Nem
szabad azonban elfelejteni, hogy az így számolt érték jelentősen eltérhet a valódi értéktől.
Ellenőrző kérdések
Ismertesse a két, egymással nem elegyedő fázis érintkeztetésével megvalósuló anyagátadó műve-
leteket.
Mit fejez ki a Fick I.-egyenlet?
Hasonlítsa össze az egyirányú diffúziót és az ekvimoláris szembediffúziót. Lássa be, hogy amennyi-
ben az egyirányú diffúzió modelljét alkalmazzuk a számításhoz, mindig nagyobb fluxussal számo-
lunk, mintha az ekvimoláris szembediffúzió modelljét alkalmazzuk!

Mi a filmelmélet és a kétfilm-elmélet modellje? Rajzolja le a valódi koncentrációváltozást a fluidum

határrétegében és mutassa be, hogy milyen koncentrációprofillal helyettesítjük a filmelmélet
szerint.
Hogyan kapjuk meg az anyagátadási tényezőkből az anyagátbocsátási tényezőt?
Kísérletekkel hogyan határozzák meg az anyagátadási tényezőt szilárd–folyadék, gáz–folyadék és
folyadék–folyadék kétfázisú rendszerekben?
Az elválasztó műveleteknél milyen módszerekkel lehet a két nem elegyedő fázist létrehozni és
érintkeztetni?
Mit jelent a fázisegyensúly két nem elegyedő fázis esetén? A Gibbs-féle fázisszabály alapján
hogyan választhatók meg a független paraméterek?
Mit jelent az ideális elegy és a reális elegy elnevezés? Hogyan vesszük figyelembe a reális elegyek
egyensúlyszámításánál az ideális elegytől való eltérést?
Mit fejeznek ki a mérlegegyenletek?
Mi a hasonlóság? Milyen hasonlósággal találkozunk a vegyészmérnöki gyakorlatban?
Hogyan kapjuk a dimenziómentes számokat? Mire használhatók a dimenziómentes komplexek?
Mit jelentenek az analógiák? Mutassa be, hogy az anyagátadási tényező becslésére hogyan
használhatók fel a hőtani mérések eredményei?
Felhasznált irodalom
Benedek P., László A.: A vegyészmérnöki tudomány alapjai, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1964.
Danckwerts, P. V.: Ind. Eng. Chem., 43, 1460–1467 (1951).
Fonyó Zs., Fábry Gy.: Vegyipari művelettani alapismeretek, Nemzeti Tankönyvkiadó, Budapest,
2004.
Fuller, E. N., Schettler, P.D., Giddings, J. C.: Ind. Eng. Chem., 58, 18–27 (1966).
Higbie, R.: Trans. AIChE, 31, 365–389 (1935).
Kemény S., Thury É., Deák A.: Állapotegyenletek fázisegyensúlyok számítására, Budapesti Műszaki
Egyetem, Budapest, 1991.
Lewis, J. B.: Chem. Eng. Sci., 3, 248, 260 (1954).
McCabe, W. L., Smith, J. C., Harriott, P.: Unit operations of chemical engineering (6th edition),
McGraw–Hill, New York, 2001.
Perry, R. H., Green, D. W., Maloney, J. O.: Perry’s chemical engineers handbook (7th edition),
Seader, J. D., Henley, E. J.: Separation process principles, John Wiley & Sons, New York, 2006.
Szűcs E.: Hasonlóság és modell, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1972.
Treybal, R. E.: Diffúziós vegyipari műveletek, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1961.
Whitman, W. G.: Chem. Met. Eng., 29, 146 (1923).
Wilke, C. R., Chang, P.: AIChE J., 1, 264–270 (1955).

1.2. Abszorpció (Mizsey Péter)
Az abszorpció olyan művelet, melyet gázok komponenseinek elválasztására, bizonyos komponens
vagy komponensek kinyerésére használnak. Ezt megfelelő oldószer, ún. abszorbens segítségével
végzik el. Az abszorpcióra használt berendezés az abszorber. Abszorpció esetében a komponensátadás
jellemzően a gázfázisból a folyadékfázisba történik. Ezért ez a művelet az ún. egyirányú diffúzió egyik
formája, mert csak egyetlen irányba történik egy vagy több komponens transzportja. Ha pl. a levegő–
ammónia–víz rendszert vizsgáljuk, akkor ún. szelektív egyirányú diffúzióról van szó. A
transzportálódó komponens az ammónia, a levegő vízben történő oldódása, hasonlóan a víz levegőbe
történő kerüléséhez, az ammóniához képest elhanyagolható.
Az abszorpciónak két típusát különböztetjük meg:
1. Fizikai abszorpció, amikor az elválasztandó gázkomponens oldódik az abszorbensben, és a
komponens oldódását a gáz- és a folyadékfázis közt beálló egyensúlyi viszonyok szabják meg.
Az egyensúly beálltakor a kérdéses komponens gázfázisban mért parciális nyomása és a
folyadékfázisban lévő koncentrációja közti összefüggést a Henry-törvény írja le:
pA  H xA , (1.2.1)
ahol pA az A komponens parciális nyomása (Pa), xA az A komponens móltörtje (-), H a Henry-
állandó.
Ilyen esetek pl. szén-dioxid oldódása vízben, szerves oldószergőzök elnyeletése vízben, kén-
dioxid oldódása vízben
2. Kemiszorpció vagy kemoszorpció, amikor a gáz abszorpcióját a folyadékfázisban kémiai reakció
követi, és az abszorpció ezért nem tekinthető egyensúlyi folyamatnak. Ilyen pl. szén-dioxid
elnyeletése nátrium-hidroxid-oldatban, füstgázok meszes vízzel történő mosása. Kemoszorpció
esetén elvileg teljes elnyeletést lehet megvalósítani. A keletkező reakciótermék felhasználásáról
ill. elhelyezéséről gondoskodni kell.
Abszorpció alatt általában az egyensúlyra vezető, más néven fizikai abszorpciót értjük, ezért a
továbbiakban ezzel foglalkozunk, tehát ahol a jelenségeket a gáz–folyadék egyensúlyok írják le. A
kemoszorpció tárgyalása a reaktorok témaköre (2.5. fejezet).
A vegyipar sok helyen használja az abszorpciót különböző feladatokra. Az abszorpciót a
leggyakrabban a következő feladatokra használják:
1. Késztermék előállítása gázok folyadékban történő elnyeletésével. Például SO3 elnyeletése,
abszorpciója a kénsaviparban, HCl abszorpciója a sósaviparban, nitrogén-oxidok elnyeletése a
salétromsaviparban.
2. Gázelegyek elválasztása az elegy egy vagy több komponensének abszorpciós elnyeletésével.
Ebben az esetben az abszorbensnek kellően szelektívnek kell lennie az oldandó kompones(ek)re
nézve. Az abszorbeált komponens(ek) eltávolítására deszorpciót alkalmaznak, mely egyben az
abszorbenst is regenerálja, amely így újra felhasználható lesz az abszorberben. Gázelegyek
elválasztására más műveletet is alkalmazhatunk, pl. mélyhűtést, adszorpciót vagy a
membránműveletek közé tartozó gázszeparációt.
3. Környezetvédelmi célú gáztisztítás. Ez az eset a 2. pontban említettel gyakorlatilag analóg. Ha
az abszorbens nem értékes, és csak kis mennyiségű szennyező gázkomponenst old, akkor nem
feltétlenül regenerálják. Ez az eset, a szigorodó előírásoknak tulajdoníthatóan, egyre ritkábban
fordul elő, ezért erre az esetre is jellemzővé válik a regenerálás. Példaként megemlíthető a kén-
dioxid, kén-hidrogén, szén-oxidok eltávolítása.
4. Értékes komponens kimosása gázelegyből, a veszteség és a szennyezés elkerülése érdekében.
Példaként könnyen párolgó oldószerek említhetők meg, például aceton, alkoholok.

1.2. Abszorpció 51
Az abszorpciós cél és az abszorbeálandó komponens(ek) oldékonysága szabja meg a kiválasztandó

abszorber típusát, melyről az 1.2.3. pontban lesz szó.
Az abszorpciót hőjelenségek is kísérik. Az abszorpciós hő három fő rész összege:
 kondenzációs hő,
 oldáshő,
 hígítási hő.
A hígítási hő a másik kettőhöz képest elhanyagolható.
A gyakorlatban előfordul izotermnek tekinthető abszorpció is, ahol a hőjelenségek elhanyagolhatók,
pl. szénhidrogének abszorpciója olajban. Az abszorpciós hőt a gázkomponens(ek) oldódásának
mértéke is befolyásolja, ugyanis rosszul oldódó gáz abszorpciója esetén, pl. szén-dioxid vízben, még
jelentős abszorpciós hő esetén sem várható számottevő hőmérséklet-változás.
Forró gázok abszorpciója esetén, a hidegebb abszorbensben oldódó gázok jelentősen felmelegítik
annak hőmérsékletét. Mivel a hőmérséklet emelkedésével a gázok oldékonysága, abszorpciója romlik,
ezért az abszorpció hőjelenségeit figyelembe kell venni.
Általánosságban kimondhatjuk, hogy a gázok oldhatósága folyadékban csökken a hőmérséklet
növelésével, de nő a nyomás növelésével. Ezeket az effektusokat a fizikai abszorpció, ill. az azt
esetlegesen követő deszorpció megvalósításánál figyelembe kell venni.
1.2.1. Komponensátadás gáz–folyadék rendszerben

1.2.1.1. Az abszorbenssel szemben támasztott követelmények
Az egyensúlyra vezető abszorpció esetében az abszorbens kiválasztásánál a következő főbb
szempontokra kell tekintettel lenni:
 szelektíven és jól kell oldania az abszorbeálandó komponens(eke)t, vagyis a szolutumot, ill.
abszorptívumot, azaz elérhető legyen vele a kívánt gázkinyerés, azaz a tervezett abszorpció,
 kis viszkozitású legyen, mert akkor gyors az abszorpció és kicsi az abszorber nyomásesése,
 kis tenziója legyen, hogy kevés legyen az oldószerveszteség,
 egyszerű legyen a regenerálása,
 használata gazdaságos legyen,
 a környezetre ne legyen veszélyes.
Az egyensúlyra vezető abszorpció vagy fizikai abszorpció helyett a kemoszorpciót általában akkor
célszerű alkalmazni, ha a fizikai abszorpció nem vezet eredményre, azaz nem találunk megfelelő
abszorbenst, mellyel a kívánt gázkinyerés, ill. a tisztítás reális keretek közt a gyakorlatban megoldható
lenne.
1.2.1.2. Gáz–folyadék egyensúlyok

Az egyensúlyra vezető vagy más néven fizikai abszorpció, röviden abszorpció mérnöki tárgyalásának
és leírásának első lépése a jelenséget leíró gáz–folyadék egyensúlyok megismerése.
A gáz- és folyadékfázis közti egyensúly kialakulását a nyomás, a hőmérséklet és az összetétel
befolyásolják. Az egyensúly kialakulását a Gibbs-féle fázisszabály szabja meg:
FCP  2 , (1.2.2)
ahol F a rendszer szabadsági fokainak száma,
C a komponensek száma,
© Mizsey Péter, BME www.tankonyvtar.hu

P a fázisok száma.
Ha egy gázkomponenst, pl. kén-dioxidot kívánunk egy gázelegyből, pl. levegőből abszorpcióval
eltávolítani, pl. vizes abszorpcióval, akkor a szabadsági fok három. A hőmérséklet és nyomás
megválasztása esetén egy szabadsági fok marad. Így ha pl. adott a kén-dioxid összetétele a
folyadékfázisban (xA), akkor a fázisszabály szerint a kén-dioxid koncentrációja a gázfázisban
meghatározott. A kén-dioxid koncentrációját a gázfázisban kifejezhetjük móltört: yA, vagy parciális
nyomás pA formában.
Ezt az xA ~ pA összefüggést a „Henry-törvény” írja le, melynek általános alakja:
pA  H xA , (1.2.1)
ahol H az ún. Henry-állandó [N/m2].
Ha az (1.2.3) egyenlet mindkét oldalát elosztjuk az össznyomással (P):
y A  H  x A , (1.2.3)
ahol H’ = H/P, az ún. módosított Henry-állandó (-).
1.2.1. ábra. Kéndioxid–levegő–víz rendszer egyensúlyi görbéje 20 °C-on
Az 1.2.1. ábra a kén-dioxid–levegő–víz rendszer egyensúlyi görbéjét ábrázolja. A Henry-törvény csak

rosszul oldódó gázokra, tehát kis folyadékkoncentrációk tartományában érvényes. Ezért látható az
1.2.1. ábrán, hogy a nagyobb koncentrációk tartományában eltérés tapasztalható a Henry-törvénytől.
Ezért a Henry-törvény alkalmazhatóságát mindig ellenőrizni kell.
1.2.1.3. Anyagátbocsátás az abszorpció során, az abszorpció mechanizmusa

Az abszorpciós művelet során a gázt és a folyadékot érintkeztetjük. Ilyenkor a gázfázisból egy vagy
több komponens a folyadékfázisba kerül. Ez egy anyagátbocsátási folyamat. Az anyagátbocsátás a
hőátbocsátáshoz hasonlóan összetett folyamat, mely magában foglalja az anyagátadást (anyag-
transzport) az egyik fázison belül, az átlépést a fázishatár-felületen és az anyagátadást (anyag-
transzport) a másik fázisban. A fázishatár-felületen kialakuló koncentrációkat viszonyítani lehet
egymáshoz, mely viszonyt egyensúlyi aránynak nevezünk. Ha az egyensúlyi arány nem egyenlő 1-
gyel, akkor a koncentrációprofilnak a fázishatár-felületen szakadása van, ami lehetséges, hiszen az
egyensúly beállta a kémiai potenciálok azonosságát jelenti.
Abszorpció esetén, az anyagátbocsátás hatékonyságának növelésére, javítására igyekszünk minél
nagyobb anyagátbocsátási felületet, fázishatár-felületet létrehozni a különböző abszorberek alkal-

1.2. Abszorpció 53
mazásával, pl. töltött oszlop, tányéros oszlop stb. alkalmazásával. Ilyenkor a fázishatár-felület a gáz-
és a folyadékfázis között alakul ki, melynek nagyságát általában nem ismerjük. Abszorpciónál az
anyagátbocsátás, jellemző módon a gázfázisból a folyadékfázisba irányul (egyirányú diffúzió), de
mivel egyensúlyi folyamatról van szó, ezért fordított irányú anyagátbocsátás is elképzelhető, ha a
koncentrációviszonyok változnak.
A gázfázis belsejében, főtömegében a koncentráció, yA, nagyobb, mint a fázishatár-felületen, yAi, ezért
a gázfázisban az abszorbeálandó komponens a fázishatár felé tart, azon átlép, és a folyadékfázisban
folytatja útját. A fázishatáron történő áthaladást az anyagátbocsátás egyéb ellenállásaihoz képest
elhanyagolhatjuk.
A folyadékfázisban a határfelületi koncentráció, xAi, nagyobb, mint a fázis főtömegére jellemző érték,
xA. A fázishatár környezetében kialakuló koncentrációprofilt az 1.2.2. ábra mutatja, ahol a
koncentrációkat móltörtekkel fejezzük ki. Természetesen a gázfázis koncentrációja parciális
nyomásokkal is kifejezhető lenne ( p A  y A  P ).
A fázishatáron egyensúly alakul ki a gáz- és a folyadékfázis között. Az egyensúly jelölése yAi | | | xAi.
1.2.2. ábra. Anyagátbocsátás abszorpciónál, „A” komponensre nézve
Az anyagátbocsátást leírhatjuk az anyagátbocsátási tényezők ismeretében mindkét fázisra:

n A  K G  ( y a  y a )  A , (1.2.4)
n A  K L  ( xa  xa )  A , (1.2.5)
ahol n A az „A” komponens moláris árama (mol/s),

A az anyagátbocsátás felülete (m²),
KG, gázoldali anyagátbocsátási tényező (mol/s m²),
KL, folyadékoldali anyagátbocsátási tényező (mol/s m²),
y A az xA koncentrációval egyensúlyban lévő összetétel, tehát y A | | | xA,
x A az yA koncentrációval egyensúlyban lévő összetétel tehát yA | | | x A .

Emlékeztetőül megemlítjük itt is az anyagátbocsátási tényező, ill. reciprokának, az anyagátadási
ellenállás definícióját, mely a gázoldali és folyadékoldali filmellenállások összege:
1 1 m'
  , (1.2.6a)
KG G  L
ahol 1  G a gázoldali filmellenállás, azaz a gázoldali anyagátadási tényező reciproka,
m'  L a folyadékoldali filmellenállás, azaz az egyensúlyi görbe meredeksége a

folyadék főtömegének koncentrációjánál és a gázoldali anyagátadási tényező

hányadosa.
1 1 1
 ''  , (1.2.6b)
K L m  G  L
ahol 1 m"   G a gázoldali filmellenállás, azaz az egyensúlyi görbe fázishatár-koncentrációnál

vett meredekségének és a gázoldali filmellenállásnak, azaz a gázoldali
anyagátadási tényező szorzatának a reciproka,
1 L a folyadékoldali filmellenállás, azaz az anyagátadási tényező reciproka.
1.2.2. Az abszorpció műveleti leírása

1.2.2.1. Az abszorpció kivitelezése
Az abszorpció kivitelezése számos paramétertől függ, ezek közül ki kell emelni a gáz abszorbensben
történő oldhatóságát és a gáz kinyerésének, azaz az abszorpciónak a mértékét. Ezektől függően az
abszorpciót, a gáz és abszorbens áram egymáshoz viszonyított áramlását tekintve, megvalósíthatjuk
egyen- és ellenáramban, ill. egy és több fokozatban.
A továbbiakban az egy- és többfokozatú esetek művelettani alapjait az ellenáramú esetre tárgyaljuk.
Jelen 1.2.2.1. pontban azt a művelettani esetet tárgyaljuk, amikor az abszorbeált gáz mennyisége, azaz
a szolutum, az inert, ún. vivőgázhoz képest elhanyagolható, és az abszorbeált gáz mennyiségének az
abszorbens mennyiségében okozott változása is elhanyagolható az abszorbens mennyiségéhez képest.
Egyszerűbben mondva, a gáz és folyadékáram mennyisége (G és L) az abszorberben állandónak
tekinthető, ugyanis az abszorbeált gáz mennyisége kicsi a gáz és folyadékáram főtömegéhez képest.
Az 1.2.2.2. pontban tárgyaljuk azt az esetet, ha az abszorbeálandó gáz mennyisége nem
elhanyagolható a nem abszorbeálódó, ill. annak tekinthető vivőgázhoz és az abszorbens áramához
képest.
Külön tárgyaljuk az egyenáramú abszorpciót. Ugyancsak külön tárgyaljuk az abszorpció
berendezéseit, az abszorbereket.
Egyfokozatú abszorpció
A fokozat alatt egy olyan egységet értünk az abszorberben, ahol a fokozatot elhagyó gáz- és
folyadékáramban az abszorbeálódó komponens koncentrációi egymással egyensúlyban vannak. Az
egyensúlyt az egyensúlyi összefüggés, a Henry-törvény (1.2.1 és 1.2.3 egyenletek) írja le. A fokozatot
szokás emiatt egyensúlyi fokozatnak vagy elméleti tányérnak is hívni. Az egyensúlyi fokozat ilyen
tárgyalása általános, a desztillációra is vonatkozik. Desztilláció esetén természetesen a gőz–folyadék
egyensúly beállta a megkívánt feltétel.
Az ellenáramú fizikai abszorpció ezen megoldása a különlegesen jól oldódó gázok esetében
célravezető. Az abszorbenst és a gázt intenzíven érintkeztetjük, majd fizikailag szétválasztjuk. Az
érintkezés alatt megtörténik a komponensek diffúziója, ill. megoszlása a fázisok közt. Az egyensúlyi
fokozat esetében beáll a fázisok közt a gáz–folyadék egyensúly, és a fokozatot elhagyó anyagáramok
(gáz és folyadék) egymással egyensúlyban vannak.
Az egyfokozatú egységre felírható a teljes anyagmérleg, vagyis a belépő és kilépő anyagmennyiségek
mérlege (1.2.3. ábra):

1.2. Abszorpció 55
1.2.3. ábra. Egyfokozatú, ellenáramú abszorpciós egység
L0  G2  L1  G1 , (1.2.7)
illetve a komponensmérleg, bármely „i” komponensre:
L0  xi 0  G2  yi 2  L1  xi1  G1  yi1 i 1,2...I , (1.2.8)
ahol L, G a folyadék és gázáramok, (mól/idő vagy tömeg/idő),
xi i-edik komponens mól- vagy tömegtörtje a folyadékfázisban,
yi i-edik komponens mól- vagy tömegtörtje a gázfázisban,
I a komponensek száma.
Többfokozatú abszorpció
Az ellenáramú abszorpció hatékonyságát növelhetjük, ha azt több, egymást követő egyensúlyi
fokozatban hajtjuk végre. Minden egyes fokozatban beáll a gáz–folyadék egyensúly, tehát a fokozatot
elhagyó gáz- és folyadékáramok egymással egyensúlyban vannak. Az így létrehozható abszorpció
mértéke nagyobb, mint egyetlen fokozat esetén, azaz több gázt abszorbeáltathatunk és az abszor-
bensben is nagyobb lehet az oldott gázkomponens, szolutum, mennyisége. Ez a többfokozatú
megoldás kevésbé jól oldódó gázkomponenseknél is jó hatékonyságú abszorpciót eredményezhet.
Az anyag- és komponensmérleg felírható a többfokozatú ellenáramú egységre (1.2.4. ábra):
1.2.4. ábra. Többfokozatú (n db) ellenáramú abszorpciós egység
L0  Gn1  Ln  G1 . (1.2.9)
Illetve a komponensmérleg, bármely komponensre:
L0  xi 0  Gn1  yi n1  Ln  xin  G1  yi1 i 1,2,......I . (1.2.10)
Az anyagmérlegből levezethető

Ln G y L x
y i n 1  xi n  1 i1 0 i 0 , (1.2.11)
Gn1 Gn 1
melyet az abszorber munkavonalának nevezünk. Az egyenlet alakjából látható, hogy a munkavonal
egyenlete egy egyenes egyenlete. A többfokozatú egységben a munkavonal megadja az egységek közt,
egymás mellett elhaladó anyagáramok közti összefüggéseket, pl. az 1.2.4. ábrán az Ln-2 és a Gn-1 ill.
Ln-1 és a Gn között. A munkavonal meredeksége a folyadék–gáz arányt ( L G ) adja meg, mely
jellemző az abszorber üzemeltetésére.
1.2.2.2. Számolás szolutummentes áramokkal

Az 1.2.2.1. fejezetben olyan eset művelettani hátterét tanulmányoztuk, amikor az abszorbeálandó gáz,
azaz a szolutum mennyisége elhanyagolható a gáz főtömegéhez, az inertnek tekinthető vivőgázhoz
képest.
Amennyiben az abszorpció során jelentős mennyiségű az abszorbeált gáz mennyisége, vagyis nem
hanyagolható el az inertnek tekinthető vivőgázhoz képest, akkor nem igaz az, hogy az abszorberben a
gáz (G) és folyadékáram (L) mindvégig állandó, ill. állandónak tekinthető. Ilyenkor nem használhatjuk
a móltörteket, hanem mindent az inert gázra, illetve az abszorbens mennyiségére vonatkoztatunk.
Ebben az esetben a koncentrációkra bevezetjük X és Y változókat:
xi  kmolabszorptívum szolutum 
Xi  , (1.2.12)
1  xi  kmolabszorbens 
yi  kmolabszorptívum szolutum 
Yi   , (1.2.13)
1  yi  kmolabszorptívum inert gáz 
ahol az abszorbeálandó komponens mennyiségét a vivőgáz mennyiségére vonatkoztatjuk. (A

vonatkoztatást természetesen más, de mindkét mennyiségre nézve azonos dimenzióban, pl. kg vagy
m³-ben is el lehet végezni.)
Az egyensúlyi összefüggést is ennek megfelelően át kell alakítani. Így pl. a Henry-törvény (1.2.1)
alakja módosul (1.2.14):
Yi Xi
 H  . (1.2.14)
1  Yi 1 X i
Az anyagmérlegek felírásánál az Xi és Yi koncentrációkat használjuk, de ez megköveteli a gáz- és
folyadékáramok átírását is szolutummentes bázisra. Pl. az (1.2.10) által leírt anyagmérleg alakja az
(1.2.15)-re módosul,
L'  X i 0  G '  Yi n1  L'  X in  G '  Yi1 i 1,2...I , (1.2.15)
ahol G’ az inert gáz (szolutummentes gáz) árama (kmol/s, kg/s, m³/s),

L’ az abszorbens szolutummentes árama (kmol/s, kg/s, m³/s).
A gáz- és folyadékáramok indexelése elhagyható, mert értékük az abszorberben végig állandó.
Felírható az abszorber munkavonala is (1.2.11) mintájára:
L' G '  Yi1  L'  X i 0

Yi n1  X in  . (1.2.16)
G' G'
Ezzel az átalakítással megoldható, hogy a gáz- és folyadékáramok végig állandóak az abszorber
hossza, fokozatai mentén és az Y–X diagramban ábrázolva az abszorber munkavonala egyenes lesz,
melynek meredeksége a szolutummentes folyadék/gáz arányt (L’/G’) adja meg.
Az egyensúlyi összefüggés alakja bármilyen lehet.

1.2. Abszorpció 57
1.2.2.3. Az egyensúlyi fokozatszám meghatározása

Abszorpció tervezésénél vagy egy abszorber működtetésénél fontos feladat az adott elválasztáshoz
szükséges, ill. az adott berendezés elválasztó képességét jellemző egyensúlyi fokozatok számának
meghatározása.
A számítás feltételezi, hogy az abszorpció során csak a szolutum fordul elő mindkét fázisban; az
abszorbens és a hordozó gáz egymással nem elegyednek.
A számítást legegyszerűbben y–x vagy Y–X diagramban végezhetjük el az abszorpció jellegétől
függően (1.2.5. ábra, 1.2.1. animáció). A számítás lényege, hogy grafikusan, azaz az egyensúlyi vonal
segítségével kiszámítjuk az egyes egyensúlyi egységeket elhagyó áramokat, a munkavonal
segítségével pedig az egyes egységek közti áramok összetételét. Ez a számítás tulajdonképpen egy
„lépcsőszerkesztésnek” felel meg, melyet a berendezés egyik végén kezdünk el. Ha az abszorber
tetején kezdjük (tányéros berendezéseknél a tányérszámozást is többnyire az oszlopfejben kezdjük),
akkor a fokozatot elhagyó gáz (y1 ) a fokozatba belépő abszorbens (x0 ) metszéspontja az első pont,
amelyet meghatározunk és amelyből kiindulunk. Ez a két áram ugyanis egymás mellett halad az
abszorberben, tehát ezek az áramok a munkavonalon fekszenek, és megadják annak egyik végpontját.
Az első fokozatot elhagyó folyadékáram összetétele x1, melyet az egyensúlyi görbéről olvashatunk le,
ugyanis ez az összetétel az első tányért elhagyó y1-gyel tart egyensúlyt. Így a lépcsőszerkesztés
második pontjaként „átlépünk” az egyensúlyi görbére és leolvassuk x1-et. Ezzel a folyadékárammal
szembehaladó gázáram összetétele y2, melyet ismét a munkavonalról olvasunk le. Így újra a
munkavonalra lépünk át, és ezzel megállapítottuk az első egyensúlyi fokozatot vagy elméleti tányért.
A szerkesztést az abszorber aljáig végezzük, és megállapíthatjuk az abszorber elválasztó képességének
megfelelő fokozatszámot, mely tulajdonképpen azt is megadja, hogy az abszorberben hányszor áll be a
gáz–folyadék egyensúly, vagyis az y–x egyensúly.
1.2.5. ábra. Egyensúlyi fokozatszám meghatározása
1.2.1. animáció. Az abszorpciós oszlop működése összekapcsolva a McCabe–Thiele-féle

tányérszerkesztéssel.

Ha az egyensúlyi összefüggés a vizsgált koncentrációtartományban egyenes, akkor az abszorber

elméleti fokozatszámát meghatározhatjuk analitikusan is, ugyanis a fenti szerkesztés menete
levezethető.
Az 1. tányér komponensmérlege:
G  ( y 2  y1 )  L  ( x1  x0 ) . (1.2.17)
Az egyensúlyi összefüggést felírhatjuk a Henry-egyenlet alakjában:
y1  m  x1 . (1.2.18)
Definiáljuk az ún. abszorpciós faktort:
L
A . (1.2.19)
m G
Az abszorpciós faktorra számolhatunk átlagértéket, ha változik az abszorberben. Ilyenkor
megengedett, hogy az abszorber két végén vett értékének mértani átlagával számoljunk.
Az (1.2.17–1.2.19) egyenletből kapjuk:
y 2  A  m  x0 ( A 1) y 2  A  ( A 1)  m  x0
y1   . (1.2.20)
1 A A 2 1
Az (1.2.20) szerint a második fokozatra kapjuk:
y3  A  m  x1 y3  A  y1
y2   , (1.2.21)
1 A 1 A
ill. az (1.2.20) behelyettesítésével, átrendezés után:
y2 
A 1 y
2
3  A 2   A 1 m  x0
. (1.2.22)
A3 1
Az összefüggés rekurzív. Az n-edik tányérra felírható:
yn 
A 1 y
n
n 1  A n   A 1 m  x0
. (1.2.23)
A n1 1
Az abszorber teljes anyagmérlegének segítségével kiküszöbölhetjük a belső áramokat, és csak a be- és
kilépő áramokat használjuk:
G  ( y n1  y1 )  L  ( xn  x0 ) , (1.2.24)
illetve az abszorpciós faktorral:
A  ( y n  m  x0 )  y n1  y1 . (1.2.25)
Az (1.2.22–1.2.24) felhasználásával kapjuk a Kremser-egyenletet:
y n 1  y1 A n 1  A
 n 1 , (1.2.26)
y n 1  m  x0 A  1
melyet megoldhatunk a fokozatszámra
 y  m  x0  1  1 
lg  n 1  1    
 y1  m  x 0  A  A 
n . (1.2.27)
lg A
Az egyenletnek A ≠ 1 esetekre van megoldása. Ha A = 1, akkor

1.2. Abszorpció 59
y n 1  y1
n . (1.2.28)
y1  m  x0
1.2.2.4. Az abszorbens mennyiségének meghatározása, minimális folyadékáram

Abszorpció tervezésénél vagy működtetésénél fontos az alkalmazandó abszorbens mennyiségének
meghatározása. Ez tulajdonképpen a folyadék/gáz arány (L/G, ill. L’/G’) meghatározása, mely a
munkavonal (1.2.11, 1.2.16) meredekségét adja meg.
Ha egy abszorpciós feladatnál ismerjük:
 a tisztítandó/abszorbeálandó gáz kiindulási koncentrációját (ybe, ami megfelel az yn+1-nek az
1.2.4. ábra szerint),
 az elérni kívánt koncentrációt/tisztaságot (yki, ami megfelel az y1-nek az 1.2.4. ábra szerint),
 a rendelkezésre álló abszorbens kiindulási koncentrációját (xbe, ami megfelel az x0-nak az 1.2.4.
ábra szerint),
szükséges még az abszorpcióra jellemző egyensúlyi összefüggés ismerete, melyet az abszorbens
helyes kiválasztásával gyakorlatilag megszabtunk.
A folyadék/gáz arány meghatározásához a fenti adatok, ill. ismeretek alapján a munkavonalat, ill.
annak meredekségét kell meghatározni. Ezt grafikusan is meghatározhatjuk az x–y vagy X–Y
diagramban, de ügyelni kell arra, hogy a kapott eredményt a kérdéses dimenzióknak megfelelően
értelmezzük. A szerkesztést az 1.2.6. ábrán mutatjuk be.
1.2.6. ábra. Abszorber minimális folyadékáramának meghatározása
Az abszorpciós feladat ismeretében meg tudjuk határozni az ybe, az yki és az xbe pontokat. Mivel a
munkavonal egyenlete az egymás mellett elhaladó anyagáramok közti összefüggést adja meg, így az
yki és az xbe pontok metszéspontja megadja a munkavonal egy pontját.
A munkavonal, mely egy egyenes, másik pontját ybe ismeretében határozhatjuk meg, ugyanis ezt ybe és
az egyensúlyi görbe metszéspontja adja meg. Az így előálló munkavonal, mivel éppen érinti az
egyensúlyi görbét, az abszorber üzemeltetésében határesetnek felel meg. Ugyanis ennél az abszor-
bensmennyiségnél, azaz L G aránynál az abszorber folyadékáram az ún. minimális folyadékáram,
amikor a többfokozatú ellenáramú abszorpció éppen nem működik. Csak azok az üzemállapotok
reálisak, melyeknél az egyensúlyi görbe és a munkavonal nemcsak hogy nem metszik, de nem is
érintik egymást. Ennek az üzemállapotnak a hipotetikus voltát az is mutatja, hogy az 1.2.6. ábrán
bemutatott egyensúlyi fokozatszám meghatározása esetén, ebben az esetben, végtelen számú fokozatot
kapnánk.

A minimális folyadékáramot az 1.2.6. ábra segítségével a munkavonal meredekségéből analitikusan is

kifejezhetjük:
y be  y ki
Lmin  G  . (1.2.29)
x max  xbe
Ez a minimális folyadék–gáz arány az abszorpcióra nézve egy fiktív határeset, és a valóságban egy
ennél mindenképpen nagyobb abszorbensárammal kell dolgoznunk. Ez a fiktív határeset megadja az
abszorbert elhagyó abszorbens maximális szolutumkoncentrációját, mely szintén fiktív. A valós
üzemállapotoknál ennél hígabb koncentrációkat kapunk.
(Megjegyezzük, hogy a végtelen nagy folyadékáramhoz éppen függőleges munkavonal tartozna. Ez
a másik fiktív határesete az abszorpciónak.)
Reális üzemelés tehát csak abban az esetben képzelhető el, ha az abszorber tényleges abszorbens
árama nagyobb, mint az így meghatározott minimális érték, azaz
L G reális
 G
L
min
(1.2.30)
és
xki  xmax . (1.2.31)
A reális abszorbens árama tervezési és optimalizálási paraméter is egyben. A gyakorlatban nem szokás
a minimális abszorbensáramnál lényegesen nagyobb folyadékáramot alkalmazni. A gyakorlati példák
szerint a reális L G arányok a minimális kb. 1,2–1,6-szorosa, de lehetnek ettől lényegesen eltérő,
feladatspecifikus esetek is.
A reális L G arányhoz tartozó abszorbens kimeneti koncentráció az anyagmérlegből (pl. 1.2.24)
számítható. (Az abszorbens kimeneti koncentrációja az n. egyensúlyi fokozatot elhagyó folyadékáram
koncentrációja, x n ).
1.2.2.5. Folytonos érintkeztetésű oszlopok anyagátadásának leírása

Az abszorpciót megvalósító berendezések gyakran olyanok, hogy a két fázis egymással folytonosan
érintkezik, pl. egy töltött oszlopban találkoznak. Ilyenkor, mint az anyagátbocsátási műveleteknél
általában, nincs módunk meghatározni azt a felületet, mely a komponensátadásra rendelkezésre áll.
Ezért azt az abszorber egységnyi térfogatára vonatkoztatott átbocsátási tényezővel mérjük.
Ha megvizsgálunk egy abszorberként üzemelő töltött oszlopot (1.2.7. ábra), akkor egy differenciálisan
kicsiny töltetmagasságnak (dz) megfelelő érintkeztetési felületre (dA) írhatjuk, hogy
dA  a  S  dz , (1.2.32)
ahol a az egységnyi térfogatra vonatkoztatott érintkeztetési felület (m² felület/m³ töltet)
S a töltött oszlop keresztmetszete (m²).
1.2.7. ábra. Töltött abszorber vázlatos rajza

1.2. Abszorpció 61
Megjegyezzük, hogy az egységnyi térfogatra vonatkoztatott érintkeztetési felület (a) nem azonos a
száraz töltet fajlagos felületével, ugyanis a nem csupán a töltet fajlagos felületétől, hanem a
folyadék és a gáz uralkodó sebességeitől, tehát az áramlási viszonyoktól is függ. Szokás azonban a
száraz töltet fajlagos felületével számolni, de ilyenkor bevezetnek egy  nedvesítési tényezőt,
mellyel a száraz töltet fajlagos felületét megszorozva kapjuk meg a értékét.
Mivel a (ill.  ) értékeit általában nem ismerjük, ezért mindig egyesítjük az anyagátbocsátási
együtthatókkal és így kapjuk a térfogati anyagátbocsátási együtthatókat a következő definíció szerint:
K G  a ill. K L  a (kmol/s m³). (1.2.33)
A térfogati anyagátbocsátási tényezők mérhetők, és magukban foglalják K G , ill. K L és a változásait.
Az anyagátbocsátást ezért a térfogati együtthatókkal írjuk le:
dn A  K G  ( y A  y A )  dA  K G  a  S  ( y A  y A )  dz (1.2.34)
dn A  K L  ( x A  x A )  dA  K L  a  S  ( x A  x A )  dz . (1.2.35)
Az anyagátbocsátást a komponensáramok változásaként is leírhatjuk:
dn A  d G  y A   d L  x A  . (1.2.36)
Kis szolutumkoncentrációk, azaz híg oldatok esetében, egyirányú diffúziónál, azaz a gázfázisból a
folyadékfázisba történő diffúziónál feltételezhetjük, hogy G és L is egyaránt állandó, ezért írhatjuk,
hogy
K G  a  S  ( y A  y A )  dz  G  dy A , (1.2.37)
K L  a  S  ( x A  x A )  dz  L  dxA . (1.2.38)
Átrendezve és a komponensindexet (A) elhagyva kapjuk:
Z ybe
G dy

0
dz  Z   
K G   S y y  y 
, (1.2.39)
ki
Z xki
L dx

0
dz  Z 
K L    S

x
x 

 x
. (1.2.40)
be
A levezetés eredményeként a töltött oszlopok anyagátbocsátását két tényező szorzataként írhatjuk fel.
Az (1.2.39) első tagja a (HTU) G (Height of Transfer Unit), vagyis az átviteli egység magassága, a
második tag az ( NTU) G (Number of Transfer Units) pedig az átviteli egységek száma. A (1.2.40)
ugyanezeket az értékeket adja meg, de a folyadékfázisra, (HTU) L és ( NTU) L .
A HTU értéke mutatja egy töltet hatékonyságát. Minél kisebb ennek értéke, annál hatékonyabb a
töltet. Az NTU integrál megadja, hogy a kérdéses fázisban elérni kívánt változás hányszorosa e véges
változás során kialakuló hajtóerő ( y  y  ill. x   x ) átlagának.
A HTU és az NTU alapján egy adott elválasztáshoz szükséges töltött oszlop magassága, ill. egy adott
oszlopon végrehajtható elválasztás mind folyadék-, mind gázoldalról számítható. A gázfázisra:

Z  (HTU) G  ( NTU) G , (1.2.41a)

illetve a folyadékfázisra:
Z  (HTU) L  ( NTU) L . (1.2.41b)
A két fázisra végzett számítások közül azokat az értékeket választjuk, amely fázisban a diffúzió fő
ellenállás van. Ha ez a gázfázis, akkor a (HTU) G -val és ( NTU) G -val számolunk. Ha a diffúzió fő
ellenállása a folyadékfázisban van, akkor a (HTU) L és az ( NTU) L értékeit használjuk. Azt, hogy
melyik fázisban van a fő ellenállás, azt az egyensúlyi görbe meredekségéből dönthetjük el:
1. Ha az egyensúlyi görbe m  meredeksége kicsi, vagyis az egyensúlyi görbe közel vízszintes,
akkor kis gázkoncentráció esetén a folyadékoldali egyensúlyi koncentráció magas. Ebben az
esetben m  L kicsi, azaz a gáz az abszorbensben jól oldódik, és így
1 1
 , (1.2.42a)
KG G
azaz a gázfázis szabályozza az anyagátbocsátást.
2. Ha az egyensúlyi görbe m  meredeksége nagy, vagyis az egyensúlyi görbe nagyon meredek,
akkor a gáz rosszul oldódik az abszorbensben, ami azt eredményezi, hogy a 1 m   G értéke
kicsi lesz. Tehát nagy gázkoncentráció is kis folyadékkoncentráció-változást eredményez. Így
az anyagátbocsátási tényező számítását egyszerűsíthetjük:
1 1
 , (1.2.42b)
KL L
azaz a folyadékfázis szabályozza az anyagátbocsátást.
Az átviteli egység értelmezése

Az NTU- és HTU-értékeket legjobban grafikus ábrázolással értelmezhetjük, ill. érthetjük meg, ugyanis
az NTU és HTU értékét grafikusan is meghatározhatjuk. A szerkesztés lényege, hogy az egységnyi
NTU-t meghatározzuk. Az ehhez tartozó töltetmagasság a HTU-t adja meg.
y Be
dy y  y 
NT U  
y Ki
y y *
 1 * 2 1 ,
 
y  y átl
(1.2.43)
ahol y1 a belépő gáz koncentrációja,

y2 a kilépő gáz koncentrációja.
Az (1.2.43) kifejezés azt jelenti, hogy egy anyagátbocsátási egység végpontjain a be- és kilépő
gázkoncentrációk különbségének azonosnak kell lennie az anyagátadás hajtóerejének átlagával.
Másképpen kifejezve, egy anyagátbocsátási egységhez akkor jutunk, ha a gázösszetétel változása
egyenlő a változást okozó átlagos anyagátbocsátási hajtóerővel. Ezt szerkesztéssel is meghatároz-
hatjuk, mely nem csak a HTU, hanem a NTU meghatározását is jelenti egyben.
Nézzük az 1.2.8. ábrát!

1.2. Abszorpció 63
1.2.8. ábra. Az átviteli egységek grafikus meghatározása
Megállapítjuk a KB-egyenest, mely az egyensúlyi görbe/vonal és a munkavonal közti felező

görbe/vonal. Az egyes lépcsők megfelelnek egy átviteli egységnek. A szerkesztést a CFD-lépcsőn
nézzük. Ennek során a CE-távolság megegyezik az EF-távolsággal. Az F pontból függőlegesen
haladunk, és a DF-távolság azonos lesz a GH-távolsággal, amely a kérdéses anyagátbocsátási
egységben fellépő anyagátbocsátás hajtóereje. Így teljesül erre az egységre az (1.2.43) egyenlet, hiszen
y1  y 2  y F  y D (1.2.44)
és
y  y 

átl.  y H  yG , (1.2.45)
ahol y F  yC .
A szerkesztést az abszorber teljes hosszára elvégezzük.
Általánosságban megállapíthatjuk, hogy a HTU az abszorberben lévő töltet elválasztási hatékonyságát
mutatja. Minél kisebb az egy HTU-hoz tartozó töltetmagasság, annál jobb hatékonyságú a töltet. Az
NTU az elválasztási feladat teljesítéséhez szükséges átviteli egységek számát mutatja, tehát ennek
értéke inkább az adott elválasztási feladatra jellemző. Viszont a HTU-val megszorozva megadja a
szükséges töltetmagasságot (lásd 1.2.41 egyenlet).
A (HTU) G és a (HTU) L számításánál használhatjuk az anyagátbocsátási tényezők K G ill. K L 
helyett az anyagátadási tényezők  G ill.  L  értékeit is. Ilyenkor a gáz-, ill. folyadékoldali HTU-
részmagasságokat kapjuk. Ezek összege adja meg a (HTU) G és a (HTU) L értékét. Az összegzésnél a
megfelelő gáz-, ill. folyadékoldali tagokat összegezni kell, és az összegzésnél a megfelelő tagokat a
munkavonal meredekségével m  és a G L aránnyal korrigálni kell. Ezt mutatja az (1.2.46) képlet.
HTUG  G

G

L G
m , (1.2.46)
KG  a  S G  a  S  L  a  S L
illetve az abszorpciós faktort (1.2.19. egyenlet) felhasználva:
HTUG  G

L
. (1.2.47)
G  a  S  L  a  S  A
Egyirányú diffúziónál az (1.2.39) és (1.2.40) képletek módosulnak. Gázfázisra az alábbi formát
kapjuk:

Z
 G 1  y átl  be dy ,
y

0
dz  Z     
 K G    S 1  y   átl yki y  y

(1.2.48)
 
ahol 1  y átl az 1 y  és az 1  y  logaritmikus középértéke.
Az 1 y átl 1 y  pedig az egyirányú diffúzióra jellemző Stephan-faktort hozza be a kifejezésbe. A
Stephan-faktorral a diffúzióval kapcsolatban találkoztunk. Ennek értéke a híg oldatoknál jó
közelítéssel egységnyi.
Az átviteli egységek helyett, ill. mellett egyre inkább alkalmazzák a gyakorlatban, töltött oszlopokra
is, az 1.2.2.3. fejezetben leírt egyensúlyi fokozatok vagy más néven elméleti tányérok számítását.
Ilyenkor még folytonos érintkeztetés esetén is az elméleti tányérszámmal jellemzik az adott abszorber
anyagátadási hatékonyságát. Töltött oszlopok esetében az egy elméleti tányérnak megfelelő
töltetmagasságot (Height of Equivalent Theoretical Plate, HETP) adják meg. A töltelékeket gyártó
cégek mindkét jellemzőt használják tölteteik minősítésére, de a HETP-t, gyakorlatiasabb volta miatt és
a tányéros oszlopokkal való analógia miatt, inkább preferálják.
Összefüggés állapítható meg a HTU és a HETP, ill. az NTU és az elméleti tányérok száma (nelm)
között. Abszorber esetén, ha az egyensúlyi összefüggés és a munkavonal egyenes és párhuzamos,
akkor
NTU = nelm, (1.2.47)
azaz
HTU = HETP. (1.2.48)
Ha az egyensúlyi összefüggés egyenesnek tekinthető és annak, valamint a munkavonalnak a
meredeksége nem azonos, akkor a kapcsolat számítható:
 ln 1  
HET P HT U  A , (1.2.49)
 1  A 
 A 
illetve
 
 ln 1 
NT U  nelm   A , (1.2.50)
 1  A 
 A 
ahol A az abszorpciós faktor (1.2.19).
Abszorberek esetében használatos az ún. tányérhatásfok, mely azt mutatja, hogy a kérdéses tányéron
történő anyagátbocsátás mennyire közelíti meg az elméleti tányéron történő anyagátbocsátást, vagyis
mennyire felel meg az egyensúlyi egységnek. Irodalmi adatok szerint abszorberek esetében ez a
tányérhatásfok meglehetősen alacsony, kb. 30-40% körül van.
1.2.2.6. Egyenáramú abszorpció

Ha a gáz és az abszorbens egymással azonos irányban áramlik, akkor egyenáramú abszorpcióról
beszélünk (1.2.9. ábra).
1.2.9. ábra. Egyfokozatú egyenáramú abszorpciós egység

1.2. Abszorpció 65
Ilyenkor a munkavonal meredeksége negatív értéket vesz fel (1.2.10. ábra).
1.2.10. ábra. Egyenáramú abszorber munkavonala
Az ellenáramú abszorberrel szemben az egyenáramú abszorber előnye, hogy bármilyen folyadék–gáz

aránynál működik. A kilépő gáz- és folyadékelegy egymással egyensúlyban vagy annak közelében
van, a berendezés hatékonyságától függően. Az egyenáramú abszorpció hátránya, hogy kisebb
mértékű tisztítás érhető el vele, mint az ellenáramú megoldás esetén, és az abszorbens is hígabb lesz a
szolutumban, valamint az abszorpció utáni gázelegy koncentrációja is magasabb, mint egy ellenáramú
alkalmazás esetén.
Ezért főleg rendkívül jól oldódó gáz, pl. HCl vizes abszorpciója, esetén használhatják, különösen
akkor, ha erős felmelegedéssel jár az abszorpció. Készülékként ilyenkor esőfilmes vagy kúszófilmes
abszorbert alkalmaznak, mely egyben hőcserélő is.
1.2.3. Abszorberek
A gyakorlatban igen sokféle abszorbert használnak, melynek oka az abszorpció sokfélesége. Az
abszorberek alkalmazása sokrétű, különböző jellegű feladatokra mindig más és más abszorber a
legmegfelelőbb. Az 1.2.11. ábra mutat be néhány, ellenáramban üzemelő abszorbert. A vastagított nyíl
jelképezi a folyadékáramot, az üres nyíl pedig a gázáramot.

a) b) c)
d) e) f) g)
gáz folyadék
1.2.11. ábra. Ellenáramban üzemelő abszorberek:

a) üres csőoszlop (folyadékfilmes), b) töltött oszlop, c) felületi abszorber, d) permetező oszlop, e)
buborékoltató oszlop, f) tányéros oszlop, g) tányéros oszlop, tányérok között szabadon mozgó
golyókkal
Az 1.2.12. ábrán látható egyenáramú abszorpciót megvalósító abszorberek mind azt a feladatot oldják
meg, hogy a gázt és a folyadékot lehetőleg intenzíven érintkeztessék. Ennek célja, hogy az abszorpció
egy lépésben, azaz egyenáramban jól megvalósuljon. Ezt a Venturi-csöves és a sugárfúvókás mosók
úgy valósítják meg, hogy az abszorbeálandó gázzal, ill. gázeleggyel beporlasztják az abszorbenst,
amely így egy ködöt képez, amelyben az abszorpció jól megvalósul.
A gázbuborékoltató abszorber egy forgó buborékoltatórésszel rendelkezik, melynek segítségével
buborékok formájában juttatjuk a gázt az abszorbensbe.

1.2. Abszorpció 67
a) b)
c) d)
1.2.12. ábra. Egyenáramban üzemelő abszorberek:

a) Venturi mosó, b) sugárfúvókás mosó, c) vezetőcsöves sugárfúvókás mosó, d) gáz buborékoltató
abszorber
Az 1.2.13. ábra további abszorbereket mutat be. Ezek a megoldások speciálisak, többnyire
egyenáramúnak tekinthetők. Az 1.2.13. ábrán olyan, hőcserélővel kombinált megoldásokat is
láthatunk, melyeknél a keletkező abszorpciós hő elvonása is megoldott. Az 1.2.13. c és d ábrák a
filmabszorberek egy-egy típusát mutatják be.
Az abszorberek sok esetben megegyeznek a rektifikáló oszlopok szerkezetével és fordítva (1.3.3.
fejezet).

a)
b)
c) d)
1.2.13. ábra. Speciális abszorberek

a) felületi, b) lemezes, hőcserélővel, c) esőfilmes, d) kúszófilmes, hőcserélővel; L = folyadék, G = gáz,
H = hűtőközeg

1.2. Abszorpció 69
1.2.4. Az abszorbens regenerálása, deszorpció

Ipari alkalmazásokkor az abszorpciót általában deszorpció követi, amikor is kinyerjük az abszorbeált
gázt és egyben regeneráljuk az abszorbenst. A deszorpció során olyan körülményeket alkalmazunk,
melyek az abszorpcióval ellentétesek, tehát magas hőmérsékletet és/vagy alacsony nyomást. Így a
deszorpció megvalósítható:
 inert gázzal vagy vízgőzzel végzett kihajtással,
 az abszorbens melegítésével és rektifikálással,
 nyomáscsökkentéssel.
Az inert gázzal (többnyire levegő vagy nitrogén) történő kihajtás során az abszorbeált gáz
(szolutum/abszorptívum) az inert gázba kerül, és abból történő kinyerése már nehézkes, és további
műveleteket igényel.
Vízgőz alkalmazása esetén a szolutum a vízgőzzel távozik, mellyel együtt kondenzáltatható. Ez utóbbi
akkor célravezető, ha szolutum és a víz egymással nem elegyednek, és így könnyen szétválaszthatók.
Ez a műveletet a sztrippelés egyik fajtája.
Az abszorbens melegítése során a szolutummal az abszorbens is távozhat, ezért sok esetben ezt a fajta
deszorpciót rektifikálással oldják meg. Ilyenkor elválasztják az abszorbenst és a szolutumot, és a
megtisztított abszorbenst visszavezetik az abszorberbe (1.2.14. ábra).
1.2.14. ábra. Abszorber-deszorber rendszer, melegítéssel, rektifikálással
Amennyiben a deszorpciót vagyis az abszorbens regenerálását termikusan oldjuk meg, tehát a

desztilláció egy formáját végezzük, akkor ennek során az abszorbeált komponens a folyadékfázisból a
gáz–gőz fázisba megy át. Ez az irány fordított az abszorpció komponensátbocsátásához képest. Ez a
munkavonal elhelyezkedésében is tükröződik, mely ilyen esetben, ahogy az a desztillációnál szokásos,
az egyensúlyi görbe alatt helyezkedik el (1.2.15. ábra).

1.2.15. ábra. Deszorpció y-x diagramja
A nyomáscsökkentés csak nagynyomású abszorpció után célravezető. Vákuumot is alkalmazhatnak,

esetleg hőközléssel kombinálva.
 Milyen elválasztási művelet az abszorpció?
 Az abszorpciónak hány formáját különböztetjük meg?
 Mi jellemzi a fizikai abszorpciót?
 Mi jellemzi a kemiszorpciót?
 Milyen feladatokra használjuk az abszorpciót?
 Milyen hőjelenségek kísérik az abszorpciót?
 Milyen szempontok szerint választunk abszorbenst?
 Hány szabadsági foka van az abszorpciónak, és ezt hogy tudjuk hasznosítani?
 Melyik és milyen összefüggés írja le az abszorpcióra jellemző egyensúlyi összefüggést?
 Milyen irányú komponenstranszport a jellemező az abszorpciónál?
 Hogy néz ki a fázishatár felületen a koncentrációprofil?
 Hogyan írhatjuk le a komponenstranszportot/komponensátadást?
 Hogy függ az anyagátbocsátási tényező az anyagátadási tényezőktől?
 Mi az egyensúlyi fokozat?
 Írja fel az egyfokozatú ellenáramú abszorpció anyag- és komponensmérlegét!
 Mikor alkalmazunk többfokozatú abszorpciót?
 Vezesse le és írja fel a többfokozatú abszorpció munkavonalát! Magyarázza el ennek
értelmét!
 Hogyan számolhatjuk a nagymennyiségű gáz abszorpciójának esetét?
 Hogyan írjuk fel a szolutummentes abszorpció munkavonalát?
 Mi az egyensúlyi fokozat?
 Hogyan határozhatjuk meg az egyensúlyi fokozatszámot grafikusan? Mi ennek a
meghatározásnak az elve?
 Mi az abszorpciófaktor definíciója?
 Hogy szól és mire vonatkozik a Kremser-egyenlet?

1.2. Abszorpció 71
 Mi az abszorber minimális folyadékárama? Mi ennek művelettani háttere? Hogyan

határozhatjuk meg?
 A minimális folyadékáramhoz képest mekkora a ténylegesen alkalmazandó folyadékáram,
és ezt hogyan határozhatjuk meg?
 Hogyan definiálná a HTU-t és az NTU-t? Általában milyen típusú abszorberek esetén
használjuk ezt a leírást?
 Folytonos érintkeztetésű oszlopok esetén milyen elv alapján írjuk le az anyagátadást?
 Vezesse le a HTU és az NTU definíciós egyenletét!
 Az NTU és a HTU ismeretében hogyan számítjuk ki az oszlopmagasságot?
 Milyen esetben van a gázfázisban a fő ellenállás az abszorpció során?
 Milyen esetben van a folyadékfázisban a fő ellenállás az abszorpció során?
 Hogyan értelmezhetjük az átviteli egységet grafikusan?
 Hogyan írhatjuk le az anyagátadási tényezők ismeretében az átviteli egységmagasságot?
 Egyirányú diffúziónál hogy módosul az abszorber magasságának számítása?
 Mi a HETP? Hogyan viszonyítható a HTU-hoz és az NTU-hoz?
 Milyen esetben azonos a HETP és a HTU?
 Ismertesse az egyenáramú abszorpciót! Mikor alkalmazunk egyenáramú abszorpciót?
 Milyen típusú ellenáramban üzemelő abszorbereket ismer? Ismertesse ezek elvét és
működését!
 Milyen típusú egyenáramban üzemelő abszorbereket ismer? Ismertesse ezek elvét és
működését!
 Ismertessen olyan abszorbereket, melyek a nagy hőfejlődésű abszorpció esetén
alkalmazhatók?
 Hogyan regeneráljuk az abszorbenst a használat után?
 Rajzolja fel az abszorber–deszorber kapcsolását!
 Mennyiben más az egyensúlyi összefüggés deszorpció esetén, mint az abszorpciónál volt?
1998.
McCabe, W. L., Smith, J. C., Harriott, P.: Unit operations of chemical engineering, McGraw-Hill,
New York, 2001.
Perry, J. H.: Vegyészmérnökök kézikönyve, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1969.
Perry, R. H., Green, D. W., Maloney, J. O.: Perry’s chemical engineers’ handbook (7th edition),
McGraw-Hill, New York, 1997.
Seader, J. D., Henley, E. J.: Separation process principles, John Wiley & -Sons, New York, 2006.

1.3. Desztilláció (Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit)
Két vagy több illékony komponenst tartalmazó homogén folyadékelegy legelterjedtebb elválasztási
művelete a desztilláció (lepárlás, desztillálás és rektifikálás). Az elválasztás alapja, hogy az elegy
komponenseinek azonos hőmérsékleten eltérő az egyensúlyi gőznyomása (a tenziója). Így az elegy
részleges elpárologtatásával keletkező gőzök kondenzáltatásával a kiindulási elegyétől eltérő
összetételű folyadékot kapunk. A kondenzált termékben nagyobb lesz az alacsonyabb forráspontú
komponensek aránya. A desztilláció gyakori alkalmazásának az a magyarázata, hogy segédanyag
hozzáadását nem igényli, és számos elválasztási feladatnál más elválasztó műveletekkel még nem
helyettesíthető.
Az egyszerű lepárlást az ókori kultúrákban (Kína, India, Perzsia, Egyiptom) már kb. 3500 éve
ismerték. Kleopátra tudósai számos laboratóriumi technikát használtak. Az illatos növényekből
illóolajat állítottak elő (ez inkább vízgőz-desztillációnak felel meg). A desztillálóedényük agyagból
vagy rézből, később üvegből készült és léghűtéssel kondenzáltatták a párát. Az összegyűjtött tudás
görög, római, majd arab közvetítéssel jutott el Európába. A lombik szó is arab eredetű (alembik latinul
alembicus: eredetileg az edény felső részét, a sisakot jelentette). A középkorban a kolostorokban a
szerzetesek és az alkimisták fejlesztették a desztillációs technikát. Az edényeket kályhákkal fűtötték,
de légfürdőt, vízfürdőt, homokfürdőt és hamufürdőt is használtak melegítésre. Egy kályhára sok
lombikot is rakhattak. Először (kb. 1300-ig) csak a léghűtést ismerték. Később a páravezetéket vízzel
töltött hordón vagy vödrön vezették keresztül, ahol a gőzt könnyebben kondenzáltatták, mint a
léghűtésnél. A desztillálókészülékek a XVIII. századig alig változtak.
1717-ben egy francia hajóorvos, GAUTHIER elsőként épített desztillálókészüléket a tengervíz
sótalanítására (bár már ARISZTOTELÉSZ is írt a tengervízből édesvíz előállításáról). A napóleoni
háborúk alatt megnőtt alkoholfelhasználás biztosítására jelentősen fejlesztették a desztillációs
elválasztást. A mai berendezésekhez hasonló, folyamatos üzemű készüléket 1813-ban,
Franciaországban szabadalmaztatták. A franciák borból, az angolok gabonából, a németek
burgonyából állítottak elő alkoholt. Az első kőolaj-desztilláló berendezést a DUBINYIN testvérek
építették (1823, Mosdok, Oroszország). Elsősorban világítási célra állítottak elő petróleumot.
Amerikában KIER (1850, Tarentum) beüzemelt egy kis kőolajlepárló üstöt, és világítóolajat állított elő
vele.
A XIX. század elejétől a rektifikálást elsősorban az alkoholgyártásnál használták. A XX. század
elejétől (különösen az első világháború után) a desztilláció legnagyobb méretű alkalmazása a kőolaj-
feldolgozás lett. A megújuló üzemanyagok arányának növekedésével ismét előtérbe került a
biomasszából fermentációval előállított alkohol elválasztása. A híg vizes oldatból először
rektifikálással állítják elő a 92–94%-os alkoholt, amelyet azután különböző módszerekkel
abszolutizálnak. Emellett a desztilláció a különböző gyártási technológiákban és a
szennyvíztisztításban is elterjedten használt szétválasztó művelet.
1.3.1. Gőz–folyadék egyensúlyok, mérésük, modellezésük

1.3.1.1. Komponensek megoszlása folyadék- és gőzfázis között
A desztilláció azon alapul, hogy egy kezdeti, két- vagy többkomponensű folyadékelegy és a felette
(forraláskor) keletkező gőzelegy összetétele eltér, ezért ha a gőzt elvezetjük, és más helyen
lekondenzáltatjuk, az eredetitől eltérő összetételű folyadékelegyet kapunk. A desztilláció közben a
folyadékból a könnyebben illó komponens nagyobb arányban távozik a gőzfázisban, mint a nehe-
zebben illó komponens, és ezáltal lehetséges az elválasztás. Egy adott komponens illékonyságának
mértéke az egyensúlyi gőznyomása. Két vagy több komponens illékonyságának összehasonlítására
szolgál a relatív illékonyság.

1.3. Desztilláció 73
1.3.1. ábra. Tiszta aceton és tiszta víz tenziógörbéje a hőmérséklet függvényében
A tenzió (gőznyomás) egy egykomponensű (tiszta) anyag felett, a gőzterében, egyensúlyi

körülmények között mérhető nyomás. A tenzió függ az anyagi minőségtől és a hőmérséklettől.
Minden anyag tenziója nő a hőmérséklettel. A tenzió (p0) és a hőmérséklet (T) közötti összefüggést az
Antione-egyenlettel (1888) írhatjuk le:
B
lg p 0  A  . (1.3.1)
C T
Az Antione-egyenletben az A, B és C konstansok, amelyeket minden anyagra kísérletesen határoznak
meg. A konstansok csak abban a hőmérséklet- és nyomástartományban használhatóak, amelyre
meghatározták azokat, általánosságban nem extrapolálhatóak. A hőmérsékletet és a nyomást
különböző mértékegységekben is megadhatják a különböző kézikönyvek és adatbázisok, ezért az
Antoine-konstansok felhasználásánál a mértékegységekre kiemelten ügyelni kell.
Egy egykomponensű rendszer akkor forr fel, amikor a tenziója (gőznyomása) eléri a környezet
nyomását. Ez az oka annak, hogy a forráspont függ a környező nyomástól. Az 1.3.1. ábrán az aceton
és víz tenziógörbéje látható. Légköri nyomáson az aceton 56 C-on, a víz 100 C-on forr, tehát az
aceton az illékonyabb komponens.
Két- vagy többkomponensű folyadékelegy akkor forr fel, ha a gőztérben a parciális nyomások összege
eléri a környezet nyomását. Parciális nyomásnak hívjuk azt a nyomást, amely az adott gáz-
halmazállapotú komponens részesedése az összenyomásból. Ezt fejezi ki a Dalton-törvény, ahol pj a j-
edik komponens parciális nyomása (Pa), yj a j-edik komponens móltörtje a gőzfázisban és P a rendszer
össznyomása (Pa):
pj  yjP, (1.3.2)
és az összes komponens parciális nyomása kiadja egyensúlyi állapotban az össznyomást:

P pj
j . (1.3.3)
Ideális elegy az, amelyben az azonos és a különböző molekulák közötti kölcsönhatás megegyezik.
Ideálisnak tekinthető gyakorlati szempontból egy elegy, ha bármely összetételnél (a teljes vizsgált
hőmérséklet-tartományban) igaz az elegyre a Raoult-törvény, ahol p 0j a j-edik komponens tenziója
(Pa) adott hőmérsékleten és xj a j-edik komponens móltörtje a folyadékfázisban:
p j  p 0j x j . (1.3.4)
© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu

Az ideális viselkedés szükséges, de nem elégséges feltétele, hogy a komponensek folyadékfázisban is

korlátlanul elegyedjenek.
A Dalton- és Raoult-törvények alapján, ha ismerjük adott hőmérsékleten a komponensek tenzióit (ami
az Antoine-egyenlettel számítható minden komponensre külön-külön), az össznyomást, valamint a
folyadékfázis összetételét, akkor számítható a gőzfázis összetétele (vö. a rendszer szabadsági foka,
1.1. fejezet).
Az egyenletek alapján egyértelmű, hogy a gőzfázis összetétele ideális elegyeknél csak tiszta
komponensek esetében egyezik meg a folyadékfázis összetételével (pl. az azeotróp pontok csak nem
y
ideális elegyekre jellemzőek, lásd később). Az j-edik komponens illékonysága ( j ) ideális
xj
rendszerben könnyen kifejezhető a Dalton- és a Raoult-törvény segítségével:
p 0j x j  p j  y j P ,
yj p 0j
 . (1.3.5)
xj P
Az összetételek ismeretében bármely két komponensre felírható a relatív illékonyság (nem csak ideális
elegyek esetében!):
yi
xi
α ij  . (1.3.6)
yj
xj
Az i és j komponenseket akkor lehet csak desztillációval elválasztani, ha a relatív illékonyságuk (adott

összetételnél, adott hőmérsékleten, illetve nyomáson) egytől eltérő. Megállapodás alapján a relatív
illékonyságot úgy definiálják, hogy a számlálóba az illékonyabb komponens kerüljön. Így az
elválasztás annál könnyebb, minél nagyobb az  értéke.
1.3.1.2. Kétkomponensű rendszerek

Többkomponensű elegyek esetén a komponenseket illékonyság szerint sorban indexeljük, kezdve a
legillékonyabbal. Ha nem írunk indexet, akkor az mindig a legillékonyabb komponensre vonatkozik.
Kétkomponensű rendszerek (biner elegy) esetén a móltörtek indexelésétől el szoktunk tekinteni. Ekkor
az anyagmérleg alapján a másik komponens móltörtje kifejezhető:
x2  1  x1  1  x,
y 2  1  y1  1  y,
y1 y
x1 x y  (1  x)
α1, 2  α    . (1.3.7)
y2 (1  y ) x  (1  y )
x2 (1  x)
Kétkomponensű ideális elegy egyensúlyi koncentrációit különböző hőmérsékleten számítással is
meghatározhatjuk. A Raoult-törvény felhasználásával kifejezhető az illékonyabb komponens
folyadékfázisbeli móltörtje a tenziók és az össznyomás ismeretében:
P  p 20
P  i
pi  p1  p 2  x1 p10  x2 p 20  x  p10  (1  x)  p 20  x 
p10  p 20
. (1.3.8)
Az x összetételű folyadékelegyhez a Dalton-törvénnyel kiszámoljuk az egyensúlyi gőzösszetételt:

p10
yx . (1.3.9)
P
Ideális kétkomponensű rendszerek forráspont–harmatpont diagramja és egyensúlyi diagramja

Ha a különböző hőmérséklethez tartozó egyensúlyi folyadék és gőz móltörtjeit egy koncentráció-
hőmérséklet diagramon ábrázoljuk, az ún. forráspont–harmatpont diagramot kapjuk. Az 1.3.2.a ábrán a
forrpontdiagram legegyszerűbb típusa látható. Az alul futó görbe, amit forrásponti, liquidus (L) vagy
buborékpontgörbének is hívnak, a kétkomponensű elegy forráspontja az illékonyabb komponens
folyadékfázisbeli móltörtjének függvényében (T(x)). A felső görbe a kondenzációs, vapor (V) vagy
harmatpontgörbe, a kétkomponensű elegy harmatpontja az illékonyabb komponens gőzfázisbeli
összetételének függvényében (T(y)). Ez a gőz–folyadék egyensúlytípus jellemző az ideális vagy az
ideálistól csak kis mértékben eltérő, reális elegyekre. A forráspont- és harmatpontgörbék alapvető
tulajdonsága, hogy nincs rajtuk szélsőérték. Az alul futó görbe alatt egyfázisú folyadék van. Melegítés
hatására az x1 összetételű elegy hőmérséklete emelkedik, de az összetétel nem változik mindaddig,
amíg az elegy nem kezd el forrni. A diagramról leolvasott T1 hőmérséklet az elegy forrpontja. A
forrási hőmérsékleten eltávozó egyensúlyi gőzelegy y1 összetétele az (x1, T1) pontból húzott vízszintes
és a harmatpontgörbe metszéspontjánál olvasható le. Ha az y2 összetételű túlhevített gőzből indulunk
ki, és hűteni kezdjük, akkor a T2 hőfokon megjelenik az első folyadékcsepp. Ezért hívjuk a T2
hőmérsékletet a gőzelegy harmatpontjának. Az egyensúlyi folyadékösszetétel (x2) az (y2, T2) ponton
átmenő vízszintes segítségével határozható meg. Látjuk tehát, hogy a forráspontgörbe alatt és a
harmatpontgörbe felett lévő pontok egyfázisú rendszert jelentenek. A görbék közötti minden pont
kétfázisú rendszernek felel meg, amely ponton átmenő vízszintes (T hőmérséklet) és a görbékkel
alkotott metszéspontjai (x, y) egyensúlyi rendszert alkotnak.
Egyensúlyi görbének nevezzük az 1.3.2.b ábrán látható y(x) függvényt. Az egyensúlyi diagram átlója
(a (0;0)–(1;1) koordinátájú pontokat összekötő egyenes) az ún. segédvonal, a felette futó görbe maga
az egyensúlyi görbe, az y(x) függvény.
Mind a forráspont–harmatpont, mind az egyensúlyi diagram állandó össznyomásra vonatkozik.
Reális elegyek jellemző forráspont–harmatpont és egyensúlyi diagramjai
a) b)
1.3.2. ábra. Közel ideális elegy forrpont–harmatpont görbéje (a) és egyensúlyi diagramja (b).
Mintapélda: benzol–toluol elegy atmoszférikus nyomáson (P = 1,013·105 Pa)

A közel ideális elegyek jellemzően a homológok keverékei, például szénhidrogén elegyek, vagy a
metanol–víz elegy. Ezeknél a vegyületpároknál (bizonyos, jellemzően az atmoszférikushoz közeli
nyomás tartományban) az ideálistól való eltérés elhanyagolható.
1.3.3. ábra. Minimális forráspontú azeotróp elegy forrpont–harmatpont görbéje és egyensúlyi

diagramja. Mintapélda: izopropil-éter–izopropanol elegy atmoszférikus nyomáson
A reális elegyekre nem érvényes a Raoult-törvény. Ha az elegy feletti összes nyomás nagyobb, mint az
ideális esetre számított érték, akkor pozitív eltérést mutat a Raoult-törvénytől. A reális elegyek
többnyire ebbe a csoportba tartoznak. Ha az ideálistól való pozitív eltérések mindegyik komponensre
elég nagyok, és a két komponens gőznyomása nem különbözik túlságosan egymástól, állandó
hőmérsékleten az összes nyomást ábrázoló görbék bizonyos koncentrációnál maximumon mennek át.
Az állandó nyomáson vett forrpontgörbéknek ennél az összetételnél minimuma van és a folyadék- és
gőzösszetétel megegyezik. Az ilyen elegyeket azeotróp, vagy állandó forrpontú elegyeknek nevezzük.
A nemideális elegyek jellemző és leggyakoribb példája a minimális forráspontú azeotróp elegy. A
legnagyobb gyakorlati jelentőségű az etanol–víz biner elegy, de számos más mintapélda is
megtalálható az ipari gyakorlatban, mint például az etanol–n-hexán, aceton–formamid, izopropil-éter–
izopropil-alkohol stb. A minimális forráspontú azeotróp azt jelenti, hogy létezik egy olyan összetétel,
amelynél az elegy forráspontja bármelyik alkotó egyedi forráspontjánál alacsonyabb. Ennél az
összetételnél a forrásban levő folyadék felett keletkező gőzfázis összetétele megegyezik a
folyadékfázis összetételével. Az 1.3.3. ábrán az azeotrop pont két részre osztja a diagramokat. A
desztillációs műveletek megvalósíthatósági tartománya egy-egy részt fed le. Desztillációs művelettel
(a diagramnak megfelelő nyomáson) az azeotrop összetételen nem lehet keresztülhaladni. Az
egyensúlyi görbe éppen az azeotróp összetételnél metszi az átlót, ami szintén a folyadék- és gőzfázis
összetételének azonosságára hívja fel a figyelmet. Mivel az azeotróp összetétel a legkisebb
forráspontú, a legillékonyabb, ezért az azeotróp összetételnél nagyobb moltörtnél az egyensúlyi görbe
az átló alatt fut. Érdemes megjegyezni, hogy az azeotróp összetétel általában függ a nyomástól.
Némely esetben a nyomás változtatásával a rendszer azeotróp jellege teljesen megszűnik.
Ha egyensúlyban a rendszer összes nyomása kisebb, mint az ideális esetre számított érték, a rendszer
negatív irányban tér el a Raoult-törvénytől. Nagy negatív eltérésnél a forráspontgörbe maximumon
halad keresztül. Az ilyen elegyeket maximális forráspontú azeotróp elegyeknek nevezzük. A
legismertebb mintapélda az aceton–kloroform elegy (1.3.4. ábra), vegyipari termelésben gyakran
képződik. Ebben az esetben az azeotróp összetételnél a legmagasabb az elegy forráspontja. Az
egyensúlyi görbe x = 0-tól (azaz a csak kevésbé illékony komponenst tartalmazó rendszertől) az
azeotróp összetételig az átló alatt fut, mert az azeotróp összetételhez képest a kevésbé illékony
komponens az illékonyabb. Ha az azeotróp összetétel bármelyik oldalán levő oldatot desztilláljuk,
végül az azeotróp összetételnek megfelelő folyadék marad vissza. Az azeotróp összetétel ebben az
esetben is függ a nyomástól.

1.3.4. ábra. Maximális forráspontú azeotróp elegy forrpont–harmatpont görbéje és egyensúlyi

diagramja. Mintapélda: aceton–kloroform elegy atmoszférikus nyomáson
Heteroazeotróp elegyről beszélünk, amikor nemcsak a desztilláció során nyilvánul meg az elegy nem
ideális viselkedése, hanem a két komponens folyadékfázisban is csak korlátozottan (csak bizonyos
összetételig) elegyedik. A korlátozott elegyedés jelenségét használja ki a folyadék–folyadék extrakció
(ld. 1.4. fejezet). Az 1.3.5. ábrán az etil-acetát–víz kétkomponensű rendszer forráspont–harmatpont és
egyensúlyi diagramja látható atmoszférikus nyomáson. Hasonló görbéket kaphatunk például butil-
acetát–víz, benzol–víz vagy diklór-metán–víz esetében is. A harmatpontgörbéket ha megfigyeljük,
észre lehet venni, hogy tulajdonképpen egy minimális forráspontú azeotróp görbét látunk. Jelentős
különbség a forráspontgörbékben van, ami egy vízszintes vonal, hiszen a tartományba eső átlagos
összetételű (eltérő mennyiségű, de azonos összetételű, két folyadékfázisra szétváló folyadékok) mind
70,4 °C-on forrnak fel. A felforrással egy időben a fázisszétválás megszűnik, és azeotróp összetételű
gőzfázis, valamint azzal egyensúlyt tartó homogén folyadékfázis alakul ki. Figyeljük meg, hogy az
azeotróp összetételű gőzfázissal a kiindulási elegy összetételétől függően kétféle összetételű
folyadékfázis tarthat egyensúlyt.
1.3.5. ábra. Minimális forráspontú heteroazeotróp elegy forrpont–harmatpont görbéje és egyensúlyi

diagramja. Mintapélda: etil-acetát–víz elegy atmoszférikus nyomáson

A két folyadékfázis összetétele az 1.3.5. ábráról leolvasható. A különböző átlagos összetételeknél a két
folyadékfázis mennyiségének aránya különbözik. A mennyiségüket a mérlegszabállyal ki lehet
számítani (xM az átlagos összetétel, xA az etil-acetátban dús, xB az etil-acetátban szegény fázis
összetétele, n a két fázis összes anyagmennyisége, nA és nB a fázisok anyagmennyiségei):
n  xM  n A  x A  nB  x B
és
n  n A  n B  n  x M  n A  x A  (n  n A )  x B ,
n A xM  xB
 . (1.3.10)
n x A  xB
1.3.1.3. Gőz–folyadék egyensúlyok leírásának alapja

Egy többkomponensű elegy akkor van egyensúlyban, ha minden komponensére igaz, hogy a Gibbs-
 
féle szabadenergiák azonosak a gőz- és a folyadékfázisban GiV  GiL . Mivel a fugacitás a Gibbs-féle
szabadenergiával arányos, ezért az egyensúlyt úgy is definiálhatjuk, hogy a gőz- és folyadékfázisú
fugacitások komponensenként azonosak:
f iV  f i L , (1.3.11)
ahol f iV az i-edik komponens fugacitása a gőzfázisban (Pa),
fiL az i-edik komponens fugacitása a folyadékfázisban (Pa).
 
A gyakorlatban az ún. fugacitási koefficienseket  iV ,  iL használják, melynek definíciója az i-dik
gáz/gőzfázisú komponensre egy többkomponensű elegyben:
f iV
 iV  , (1.3.12)
yi  P
ahol P az össznyomás (Pa).

Ideális elegyek esetében a fugacitási koefficiensek értéke  i 1 . Ideális elegyek gőz–folyadék
egyensúlyának leírására alapvetően a Raoult–Dalton-törvény (1.3.5 egyenlet) érvényes:
yi  P  xi  pi0 , (1.3.5)
ahol y i az i-edik komponens móltörtje a gőzfázisban,

xi az i-edik komponens móltörtje a folyadékfázisban,
p i0 az i-edik komponens tenziója (Pa).
Reális elegyek esetében, ha P  0 , akkor  i 1 , valamennyi komponensre. Ezért kis nyomások

esetében megengedhető, ha a fugacitási koefficiens értékére  1 -et tételezünk fel, vagyis a fugacitás
helyett a nyomásokkal számolunk.
Folyadékfázisban lévő komponensek esetében a fugacitás és a koncentráció viszonyát az ún. aktivitási
koefficienssel  i  fejezik ki:

ai fiL
i   , (1.3.13)
xi x  f i L ,0
ahol ai az i-edik komponens kémiai aktivitása,
f i L ,0 az i-edik komponens standard fugacitása a folyadékfázisban a kérdéses hőmérsékleten (Pa).
 
A standard állapot és az ahhoz tartozó fugacitás f i L,0 definiálása ugyan konvenció kérdése, de az
aktivitási koefficienst, a kémiai aktivitást és a koncentrációt is ebben az állapoton kell értelmezni.
Általában, néhány kivételtől eltekintve, az f i L ,0 körülményeit a vizsgálandó elegy körülményeihez
igazítják, és f i L ,0 a folyadékfázisú tiszta i-edik komponens (folyadékfázisú móltörtje x  1 ) fugacitása
a rendszer nyomásán P  és hőmérsékletén. Az aktivitási együttható értéke  i 1 , ha xi 1 .
Reális elegyekre, ha az (1.3.11) egyenletet az általánosan használt Raoult–Dalton-törvény formájában
akarjuk leírni, akkor (1.3.12–1.3.13) alapján valamennyi komponensre írhatjuk, hogy:
yi  iV  P   i  xi  f i L,0 , (1.3.14)
illetve a folyadékfázisú fugacitási koefficienst bevezetve:
yi  Vi  P   i  xi  iL,0  pi0  exp i

 
 V L  P  pi0 
, (1.3.15)
R T 
 
ahol  iL ,0 az i-edik tiszta komponens fugacitási koefficiense a folyadékfázisban

iL,0  f i L,0 pi0 ,

 V L  P  pi0 
exp i 
 az ún. Poynting-korrekciós faktor, melynek értéke közel 1, kivéve, ha
a nyomás nagy,
R T 
 
Vi L a folyadék moláris térfogata (m3/mol),
R gázállandó (8,314 J/mol·K),

T abszolút hőmérséklet Kelvinben.
Rektifikálásnál, ha a nyomás nem túl nagy és a gőzfázis nem tartalmaz asszociálódó komponenseket,
akkor az esetek többségében a fugacitási koefficiensek értéke tart 1-hez ( iV  1, iL,0  1 ) és f i L ,0
0
helyett a tiszta i-edik komponens tenzióját p i használhatjuk. A Poynting-korrekciót is elhanyagoljuk.
Így sok esetben a (1.3.14) egyenletet átírhatjuk, hogy:
yi  P   i  xi  pi0 . (1.3.16)
A relatív illékonyság definíciója nem ideális elegyekre, nem túl nagy nyomások esetére, amikor is a
fugacitás helyett a nyomás alkalmazható:
pi0   i
α  0
ij p   . (1.3.17)
j j

Gőz–folyadék egyensúlyok számítása

A gőz-folyadék egyensúlyokat ma már meglehetős pontossággal tudjuk számítani. A számítás egyik
fontos lépése a gőznyomás meghatározása. Ezt leginkább az Antoine-egyenlettel (1.3.1 egyenlet)
végezzük. Az Antoine-egyenlet különböző formákban használatos, pl. eltérő nyomás- és hőmérséklet-
dimenziók, C értékét egyes szerzők állandó 230-nak veszik.
A gőz–folyadék egyensúlyok számításánál és alkalmazásánál fontos az egyensúlyi arány ismerete:
yi
mi  . (1.3.18)
xi
Reális elegyek esetében ezt az egyensúlyi arányt a fugacitási koefficiens és az aktivitási együttható
segítségével számítjuk:
 i  f i L,0
mi  . (1.3.19)
P  i
Amint az (1.3.15 és 1.3.19) egyenletekből látható, reális elegyek gőz–folyadék egyensúlyainak

számításánál elsősorban a fugacitási koefficiensek értékeit határozzuk meg. Ezt elsősorban az ún.
állapotegyenletekkel végezzük el. Ilyen állapotegyenleteket mutat be az 1.3.1. táblázat.
A folyadékaktivitási együttható számítására számos módszer létezik, pl. Wilson-, UNIQUAC-,
NRTL-, Van Laar-egyenletek. Külön meg kell említeni a UNIFAC-egyenletet, ill. módszert, mely egy
ún. csoportjárulék-módszer. A módszer elve, hogy a molekulák alkotórészeiből építi fel tulajdonsá-
gukat, és állapítja meg folyadékaktivitási együtthatójukat. Így sok esetben olyan elegyek viselkedését
is tudjuk számolni, becsülni, melyekre nézve nincs mérési adat.
Az említett módszerek biner párokra állapítják meg a folyadékaktivitási együtthatókat, de azok
alapján, termodinamikai összefüggésekkel, a többkomponensű elegyek viselkedése is jól számítható.
A folyadékaktivitási együtthatók számítására mutat be néhány fontosabb módszert az 1.3.2. táblázat. A
desztilláció műveleti számításának alapjait ideális elegy-mintapéldákon mutatjuk be. A nemideális
rendszerek egyensúly számítási módszerei részletesen megtalálhatók a szakirodalomban (Kemény,
1979; Kemény et al. 1991).

1.3.1. táblázat. Néhány fontosabb állapotegyenlet
Egyenlet típusa Egyenlet neve Egyenlet Megjegyzés

Van der Waals
u = 0, w = 0, α(T) = 1
RT a T  Nempoláros
P  2
Redlich–Kwong V  b V  ubV  wb 2 komponensek,
u = 0, w = 1, α(T) = 1 2
szénhidrogénelegyek.
Köbös    Módosított alakú
Soave–Redlich–Kwong  T   1  m 1  T T 
  c  hőfokfüggéssel poláros
u = 0, w = 1 molekulákra is
m   0,48  1,574  0,176 2 kiterjeszthető.
Peng–Robinson
u = 2, w = -1
Sűrűség szerinti sorfejtés,
a paraméterek
RT B C hőfokfüggése szerint sok
Eredeti virálegyenlet P  2  3  ...
V V V változata ismert. Például
Virál alapú, ilyen az alábbi BWR-
nemköbös egyenlet is.
C0
Nempoláros
B0 RT  A0  
komponensekre és
Benedict–Webb–Rubin P
RT
 T 2  bRT  a  a  C 1   e V 2
nagyobb sűrűségen is jó
V V 2
V3 V 6 T 2V 3  V 2 
közelítést adhat.

1.3.2. táblázat. Néhány fontosabb aktivitási koefficiens modell
Modell típusa Modell Megjegyzés

 a nij 
   
5
ln  i   x
j n 1

 T
 bnij  xi  x j
j

n2
nxi  x j 
Redlich–Kister Empirikus polinom
 a njk 
   
5
 2n 1x j  x k
1 n2
 x j x k   bnjk  x j  x k
2 k n 1  T 
Scatchard– ln  i 

vi  i  
,
 
xv i i i i
Reguláris elegyek
Hildebrand RT xv i i i
Margules
(biner)

ln  i  x 2j A j  2 x j Ai  A j   Erősen nemideális
elegyek
2
Van Laar  Ax 
ln  i  Ai 1  i i 
(biner)  Aj x j 
 
u
x k  ki  L i, j
Wilson (lokális ln  i   ln x  1  ,  i , j  iL e RT
móltört)  j
j i, j
j k x 
m m km
NRTL  x G  x G   xG  g ji Erősen nemideális

 xG
ji j ji
m mj m mj  ji
ln  i   ij  ,  ji  Gij  e
j j ij
(kétfolyadék- , elegyekre,
elmélet) xG k  k ki j k k kj  xG k k kj  RT folyadékmegoszlásra is
UNIQUAC Kvázikémiai közelítés, térfogathányad és felülethányad paraméterekkel
UNIFAC UNIQUAC-hoz hasonló alakú, csoportjárulék-módszer

1.3.1.4. Gőz–folyadék egyensúlyok mérése

A gőz–folyadék egyensúlyokat a korábbiakban említett módszerek meglehetősen megbízhatóan és
pontosan számolják. A számítások alapja azonban a megbízható és pontos mérési adatok és fizikai-
kémiai paraméterek ismeretében rejlik. Kizárólag a termodinamikai összefüggések segítségével nem
tudunk megbízható számításokat végezni, szükség van a pontos mérési adatokra, ill. az azokból
megállapítható paraméterekre. A termodinamikai összefüggések azonban hasznos segítséget nyújtanak
ismert adatok extrapolálásában, ill. a biner adatok segítségével többkomponensű elegy viselkedésének
leírásában. Ezeket a számításokat ma már az ún. folyamatszimulátorokkal végezzük el. Ezek nemcsak
az 1.3.1. és 1.3.2. táblázatokban bemutatott összefüggéseket, hanem még további lehetséges számítási
megoldásokat tartalmaznak. Azon kívül magukban foglalják a gőz–folyadék egyensúlyi mérési
adatokat is, valamint az azok alapján számolt paramétereket, melyeket az egyes állapotegyenletek, ill.
modellek igényelnek.
Mindezek ellenére eddig még ki nem mért elegyekre vagy olyan többkomponensű kombinációkra,
melyekre nincs semmilyen mérési adat, szükség van továbbra is a gőz–folyadék egyensúlyok
kimérésére.
Az ilyen jellegű mérésekre alkalmas berendezés elvi vázlatát mutatja be az 1.3.6. ábra. A készülék
elve a folyamatos cirkuláció. A forrás hatására keletkező gőzöket cirkuláltatják, és visszavezetik a
folyadékba. Tartós, egyenletes cirkuláció után mind a gőz, mind a folyadék összetétele fokozatosan
eléri az egyensúlyi állapotnak megfelelő összetételeket, melyek kémiai analízissel meghatározhatók. A
méréseket, adott nyomáson, különböző folyadék kiindulási összetételekre határozzuk meg, melyek
alapján az egyensúlyi görbe egyes pontjait meg tudjuk állapítani. Kellő számú mért pont alapján az
egyensúlyi összefüggés meghatározható. A mért egyensúlyi összefüggés alapján a gőz–folyadék
egyensúlyok számításához szükséges paraméterek szintén meghatározhatók.
1.3.6. ábra. Gőz–folyadék egyensúlyok mérésére szolgáló berendezés elvi vázlata
1.3.2. A desztilláció és rektifikálás alapjai

1.3.2.1. Egyszerű szakaszos desztilláció
Az egyszerű szakaszos desztilláció a legegyszerűbb desztillációs művelet. Minden kisebb-nagyobb
gazdaságban rendszeresen végezték évszázadokon keresztül az egyik tipikus mintapéldáját, a
pálinkafőzést.
Az egyszerű, szakaszos desztilláció (1.3.7. ábra) kezdetén a teljes rendelkezésre álló anyagmennyi-
séget betöltik az üstbe, majd az üstöt elkezdik fűteni. A fűtés nagyipari körülmények között többnyire
indirekt gőzfűtés, de kisebb léptékben nyílt láng vagy elektromos fűtés is lehet. A hő hatására a
folyadék felforr. A keletkező párát folyamatosan elveszik (állandó nyomáson tartják a desztilláló-
készüléket) és lekondenzáltatják. Ez a desztillátum, amelyet egy tartályban (szedő) gyűjtenek. A

keletkező pára összetétele minden időpillanatban egyensúlyban van az ugyanabban az időpillanatban

az üstben levő folyadék összetételével. Mindkét összetétel azonban az idő előrehaladtával folyama-
tosan változik, az illékonyabb komponensben szegényedik. Ennek következménye, hogy az elegy
forráspontja időben folyamatosan emelkedik. Az üstben levő folyadékmennyiség folyamatosan csök-
ken. A desztillációt vagy az előírt üstösszetétel, vagy a minimális átlagos desztillátum-összetétel vagy
meghatározott mennyiségű desztillátum elérésekor leállítják. Az üstben visszamaradó folyadék a
maradék.
1.3.7. ábra. Egyszerű szakaszos desztilláció sematikus rajza
Az egyszerű szakaszos desztilláció matematikai leírásakor az alábbi egyszerűsítő feltételezésekkel élünk:

 az üstben forrásban levő folyadék és a belőle keletkező pára minden időpillanatban
egyensúlyban van,
 a pára nem visz magával folyadékcseppeket (a cseppelragadás elkerülhető, ha nem használnak
túlzottan intenzív fűtést – fontos a fűtési sebesség szabályozása),
 a pára részlegesen sem kondenzál le a kondenzátorig vezető úton (üst páratere és csővezetékek).
Az üst és a páravezeték tökéletesen szigetelt (nincs hőveszteség). Ez a harmadik feltételezés az,
amit a legnehezebb a gyakorlatban megközelíteni.
A matematikai leírása differenciálegyenleteket igényel az állandósult állapot hiánya miatt, mint hogy
minden szakaszos művelet időben változó körülményeket jelent. Ezért a desztillációnak ezt a módját
differenciális desztillációnak is nevezik.
Írjuk fel az anyag- és komponensmérleget egy elemi időegységre (nagyon rövid időre), amit dt-vel
jelölünk! A dt idő alatt dV mennyiségű, y összetételű pára keletkezett (ugyanennyi desztillátum, hiszen
a lekondenzáltatott pára a desztillátum) és az üstben levő folyadék mennyisége is dL-nyivel csökkent.
A differenciális anyagmérleg:
dL  dV  dD . (1.3.20)
A V, L, D betűk a megfelelő anyagmennyiségeket (mol) jelölik.
Differenciális komponensmérleg (t időpillanatban az üst összetétel x, t+dt időpillanatban x-dx):
L  x  ( L  dL)(x  dx)  dV  y , (1.3.21)
L  x  L  x  dL x  L  dx  dL dx  dV  y . (1.3.22)
A dL·dx értéke olyan kicsi, hogy elhanyagolható.
0  dL x  L  dx  dV  y . (1.3.23)

Ha behelyettesítjük az anyagmérlegből, hogy dV = dL:

0  dL  x  L  dx  dL  y ,
L  dx  dL  ( y  x) ,
dx dL
 . (1.3.24)
yx L
Ha az egyenlet mindkét oldalát integráljuk (a t0 és a t1 időpillanatban fennálló üstbeli anyagmennyiség-,
illetve összetételhatárok között):
x1 L1
dx dL
 yx  L ,

x0 L0
x0
dx L0
 y  x  ln L . (1.3.25)
x1 1
Az (1.3.25) egyenlet a Rayleigh-egyenlet. Az egyenletben szereplő x és y egyensúlyi folyadék- és

gőzösszetételeket jelentenek. Tehát, ha az y(x) függvény kifejezhető egyenletként (ez lényegében az
egyensúlyi diagram), akkor a bal oldal integrálása analitikusan is elvégezhető. Ha az egyensúlyi görbe
csak mérési eredmények formájában áll rendelkezésre, vagy az y(x) összefüggés bonyolult, az
integrálást numerikus módszerrel el lehet végezni (pl. trapézmódszer).
Ha feltételezhető, hogy a relatív illékonyság (1.3.6 egyenlet) állandó, akkor
 x
y . (1.3.26)
( 1)  x  1
Behelyettesítve az (1.3.25) egyenletbe, majd elvégezve az integrálást és alkalmas formára rendezve az
egyenletet:
x1
dx L
   x
 ln 1 ,
L
x0 x 0
(  1)  x  1

L1 x0 1  x0 x1   1
    . (1.3.27)
L0 x1  1  x1 x0 
Sok biner elegy esetében, amikor az összetétel az egyensúlyi görbe középső szakaszára esik, az
állandó relatív illékonyság feltételezése megengedhető egyszerűsítés. A számolások között mintapéldát
is találhat. Írjuk fel a teljes anyagmérleget a desztilláció kezdete és vége közti időre (t0 és t1 közti
időtartamra):
L0  L1  D . (1.3.28)
Teljes komponensmérleg:
L0  x0  L1  x1  D  x D , (1.3.29)
ahol x D az átlagos desztillátum-összetétel.

Szakaszos desztillációval – elvileg – bármilyen tisztaságú terméket elő lehet állítani a maradékban
(1.3.8. ábra, 1.3.1. animáció). Valójában azonban ez szinte a teljes elegy elpárologtatását jelentené,
ami nagyon rossz termék/betáplálás arányt és nagy energiaigényt jelent – már ha az előírt
terméktisztaságot nehéz elérni. A desztillátumot különböző frakciókba lehet gyűjteni, amelyek adott

forrpont-intervallumhoz tartoznak. Ezek a frakciók ismételt lepárlással tovább finomíthatók. Az

egyszerű szakaszos desztillációt általában nem túl szigorú minőségi követelmények és/vagy
előtisztítás esetén alkalmazzák.
1.3.8. ábra. Az egyszerű szakaszos desztillációval elérhető maradék tisztaság. Egyensúlyi görbe és
T(x,y) diagram
1.3.1. animáció. A szakaszos desztilláció folyamata
1.3.2.2. Folyamatos egyensúlyi desztilláció

A folyamatos egyensúlyi desztilláció egy egyensúlyi fokozatnak megfelelő, állandósult állapotban
üzemeltetett desztillációs művelet, amikor a betáplálást részlegesen elpárologtatják. A keletkező
folyadék (a maradék) és a pára (desztillátum) egymással egyensúlyban vannak, azaz az x és y
összetételek az egyensúlyi görbe egyetlen pontjának koordinátái. A forrási hőmérséklet a desztilláció
alatt állandó. A műveletnek alapvetően háromféle gyakorlati megvalósítása van. A folyamatos
egyensúlyi desztilláció, az ún. flash desztilláció és a részleges kondenzáltatáson alapuló folyamatos
desztilláció folyamatábrái az 1.3.9., 1.3.10. és 1.3.11. ábrán láthatóak.
1.3.9. ábra. A folyamatos egyensúlyi desztilláció állandó nyomáson

Az 1.3.9. ábrán látható készülékbe folyamatos, állandó F mólárammal táplálják be az xF összetételű ki-
indulási elegyet. Az üst duplikált falú, amit vízgőzzel fűtenek. A keletkező kondenzvíz a kondenz-
edényen keresztül távozik. A fűtési sebesség a gőznyomással szabályozható. Kisebb méretben (és nem
tűzveszélyes elegyeknél) elektromos fűtést is alkalmaznak. A hő hatására az üstben levő folyadék-
mennyiség folyamatosan forrásban van. Az állandósult állapot fenntartásához a hőmérsékletet állan-
dóan tartják, illetve az állandó folyadékszintet az üstben, egyszerű esetben, túlfolyóval lehet biztosí-
tani, de a gyakorlatban többnyire szintszabályzást alkalmaznak. A túlfolyón keresztül távozó folyadék,
amelynek az összetétele (x) megegyezik az üst bármely pontján mérhető összetétellel (a forrás miatt az
üstben levő folyadék tökéletesen kevertnek tekinthető), a maradék mólárama L. A folyamatosan
távozó V móláramú, y összetételű pára a desztillátum, ami kondenzáltatás után külön tartályban
összegyűjthető. A nyomás a készülékben a betáplálástól a páraelvételig–kondenzáltatásig állandó,
többnyire atmoszférikus. Amennyiben egy rektifikáló kolonna részleges visszaforraló üsttel szerelt,
akkor ez a külső visszaforraló üst megfelel egy az 1.3.9. ábrán bemutatott folyamatos egyensúlyi
desztillációnak.
A nyomás változásának fontos szerepe van a flash desztillációnál (1.3.10. ábra). A betáplálást (F, xF)
egy hőcserélőben, a P1 nyomáson az összetételre jellemző forrpont alatti hőmérsékletig, felmelegítik,
tehát a folyadék nem forr fel a hőcserélőben. Ezután egy nyomáscsökkentő szelepen keresztül kisebb
nyomású térbe engedik (P2), ami adiabatikus nyomáscsökkentésnek tekinthető. A P2 nyomás többnyire
atmoszférikus. Az előmelegítési hőmérsékletet úgy kell megválasztani, hogy a P2 nyomáson a
folyadék már túlhevített legyen, beleértve a Joule–Thomson-effektus által elvont hő miatti
hőmérséklet-csökkenést is, ezért önelpárologtatás történjen. Az elpárolgott gőzt (V, y) és folyadékot
(L, x) toronyban vagy ciklonban elválasztják.
1.3.10. ábra. Flash desztilláció nyomáscsökkentéssel
1.3.11. ábra. Folyamatos egyensúlyi desztilláció részleges kondenzáltatással
Folyamatos egyensúlyi desztillációnak tekinthetjük az 1.3.11. ábrán bemutatott elválasztási megoldást

is. Ebben az esetben a betáplálás (F, xF) gőz-halmazállapotú, teljes egészében, amit részlegesen
kondenzáltatnak. A részleges kondenzáció során keletkező egyensúlyi gőz–folyadék elegyet a flash
desztillációnál is alkalmazott fázisszeparátorok (torony, ciklon) egyikében elválasztják.

Megjegyzés
Elvileg a mérlegegyenletek tömegáramokkal és tömegtörtekkel is felírhatóak lennének, de a
desztilláció matematikai, műveleti leírásánál általában móláramokat és móltörteket használ a
szakirodalom. A továbbiakban, hacsak külön fel nem tüntetjük, az anyagáramok móláramot, az
összetételek móltörtet jelentenek.
Írjuk fel a folyamatos egyensúlyi desztilláció mérlegegyenleteit!
A készülékek állandósult állapotban üzemelnek, azaz sem az áramok, sem az összetételek időbeli
változását nem kell feltételeznünk.
Teljes anyagmérleg:
F  L V . (1.3.30)
Komponensmérleg (az illékonyabb komponensre vonatkoztatva):
F  xF  L  x  V  y ,
ahol x és y egyensúlyi folyadék és gőzösszetételek. (1.3.31)
Mivel a folyamatos egyensúlyi desztilláció egy egyensúlyi fokozatnak felel meg (hiszen egymással
egyensúlyban levő összetételű termékek keletkeznek), nem lehet tetszőleges összetételű termékeket
előállítani. Határozzuk meg az elérhető legnagyobb gőzösszetételt és a legkisebb folyadék-összetételt!
F  xF  L  x F F V
y  xF  x, (1.3.32)
V V V
0 V  F .
Ha V ≈ 0 határértéket tekintjük (szinte semmit sem párologtatunk el, csak 1-1 csepp desztillátum
keletkezik, akkor x ≈ xF, tehát az elméletileg elérhető legnagyobb desztillátum-összetétel az
betáplálással egyensúlyi összetétel (1.3.12. ábra, yF = ymax).
Ha V ≈ F határértéket tekintjük
F 0
y xF  x  xF , (1.3.33)
F F
a pára összetétele megegyezik a betáplálással és az ezzel egyensúlyi folyadék-összetétel a minimális
érték, az xmin. Ebben az esetben szinte a teljes betáplált mennyiséget elpárologtatjuk és csak egészen
csekély mennyiségű a maradék.
1.3.12. ábra. A folyamatos egyensúlyi desztilláció megvalósíthatósági tartománya az egyensúlyi

diagramon ábrázolva

Valós esetben a desztillátumáramot (V) 0 és F közötti értékre állítják be. Ekkor az (1.3.32) egyenlet
által meghatározott egyenes és az egyensúlyi görbe metszéspontja a munkapont (1.3.12. ábra). Az
egyenest legegyszerűbb úgy ábrázolni az egyensúlyi diagramon, hogy egy ismert pontja az (xF;xF)
F V L
koordinátájú pont az átlón (végezze el a behelyettesítést!) és a meredeksége azaz .
V V
A folyamatos egyensúlyi desztillációval kapcsolatos gyakorlópéldák megtalálhatóak az 1.10.
fejezetben.
1.3.2.3. Folyamatos rektifikálás

A rektifikálás a folyadékelegyek elválasztásának leggyakoribb alapművelete. A rektifikáló kolonnákat
folyamatos üzemben, állandósult állapotban üzemeltetik. Elterjedten használják a kőolaj-feldolgozás
során, tiszta oldószerek előállításában, illetve oldószer-regeneráláskor, etanolgyártásban stb.
A folyamatos egyensúlyi desztillációnál láttuk, hogy egy folyadékelegy részleges elpárologtatásával a
visszamaradó folyadék az illékonyabb komponensben szegényedik. Ha ezt a folyadékot egy újabb
egyensúlyi fokozatba vezetjük, a maradék koncentrációja tovább csökken (1.3.13.a ábra). A részleges
elpárologtatás többszöri ismétlésével a maradék koncentráció közelít a tiszta, kevésbé illékony
komponenshez (miközben egyre kevesebb lesz a folyadék mennyisége). Az egyensúlyi desztillációban
kapott gőzfázis többszöri részleges (parciális) kondenzációjával a megmaradó gőz összetétele
(1.3.13.b ábra) közelít a tiszta, illékony komponenshez (ennek a fázisnak a mennyisége is csökken az
ismételt kondenzáció miatt). Ha a többszöri részleges elpárologtatást és részleges kondenzációt egy
folytonos ellenáramú műveletben valósítják meg, a műveletet rektifikálásnak nevezik.
1.3.13. ábra. Többfokozatú egyensúlyi elválasztás: a) többszöri részleges elpárologtatás, b) többszöri

részleges kondenzáltatás
Az 1.3.14. ábrán látható egy rektifikáló oszlop (torony, kolonna) és a kapcsolódó részek általános
folyamatábrája. A rektifikálás folyamatos, állandósult állapotban üzemeltetett vegyipari művelet. Az
elméleti és matematikai leírásában csak az állandósult állapottal foglalkozunk. Felhívjuk azonban a
figyelmet, hogy a tervezés során az elegyek ideálistól való eltérése, a felfutási szakasz (beindítás), a
leállítás, illetve a rendszer folyamatos stabil üzemeltetése számos további, itt nem tárgyalt megfon-
tolást is igényel. Az itt ismertetett leírás (beleértve az 1.10. fejezetben bemutatott tervezési mintapéldát
is) csak első, közelítő számításokra alkalmas.

1.3.14. ábra. Egy rektifikáló kolonna sematikus rajza
A kolonna betáplálása (F a móláram (mol/s), xF az összetétel móltörtben, az illékonyabb komponensre

vonatkoztatva) folyadék-, gőz- vagy vegyes halmazállapotú lehet. Leggyakrabban közel forrponti
folyadék, ennek okát a későbbiekben látjuk be. Két termék elvétele történik, a kolonna fejterméke a
desztillátum (D móláram (mol/s), xD összetétel) és a fenékterméke a maradék (W móláram (mol/s) és
xW összetétel). Az oszlop betáplálás feletti részét dúsító vagy rektifikáló oszloprésznek, a betáplálás
alatti részét szegényítő vagy kihajtó/kigőzölő oszloprésznek is nevezik. Az oszlop belsejében tányérok
vagy töltet helyezkedik el. Ennek a célja az, hogy a felfelé szálló gőz és a lefelé csorgó folyadék
között intenzív érintkezést biztosítson, hiszen a desztilláció lényege, hogy a folyadék- és gőz-
halmazállapotú elegyek összetétele az egyensúly elérésének irányában változik. A legelterjedtebb
tányértípusokat és a jellemző tölteteket a vonatkozó fejezetekben ismerhetik meg. Ne felejtse el, hogy
a tányérok, illetve töltetek feladata a két fázis, a folyadék és a pára intenzív érintkeztetése!
1.3.2.3.1. Az elméleti tányérszám meghatározása

A rektifikálás alap-törvényszerűségeinek tárgyalásánál tányéros oszlopot vizsgálunk. Egy szitatányér
működését szemlélteti az 1.3.15. ábra és az 1.3.2. animáció. A felülről (az előző tányérról) lecsurgó
folyadék egy túlfolyón keresztül érkezik a tányérra, amelyen keresztbe áramlik, és a szemközti
túlfolyón keresztül lecsurog az alatta lévő tányérra. A következő tányérról, alulról érkező gőz a szita
lyukain keresztül belép a folyadékba, átbuborékol azon. Az átbuborékolás intenzív keveredést idéz elő,
és eközben a gőz részlegesen kondenzál. A kondenzációs hőjét átadja a folyadéknak, amely
részlegesen elpárolog. Az anyagátadás eredményeként a tányért elhagyó gőz az illékonyabb
komponensben dúsul, míg a tányérról lecsurgó folyadék az illékonyabb komponensben szegényedik.
Ha a két fázis érintkezése elég nagy felületen történik és az érintkezési idő elég nagy, akkor beáll a
fázisok közötti egyensúly. A hőmérséklet az adott összetételű folyadék forráspontja.
1.3.15. ábra. A szitatányér működése

Ahhoz, hogy mindkét oszloprész működjön, mindkét oszloprészben, tehát a betáplálás alatt és felett is
mindkét fázisnak (gőz és folyadék) minden tányéron (vagy a töltet minden részén) érintkeznie kell,
tehát jelen kell, hogy legyen. Ezért az oszlop tetején feltétlenül szükséges folyadék-visszavezetés, ez a
reflux, ami a lekondenzáltatott pára egy része. A reflux éppen ezért általában forrponti folyadék. Az
oszlop alján gőz-halmazállapotú elegy biztosítása szükséges az alsó oszloprész működéséhez, ezt a
célt szolgálja az üst. (Figyelje meg ezeket az áramokat az 1.3.14. ábrán!) Az üst lehet teljes, vagy
részleges visszaforraló, az 1.3.16. ábrán látható a kétféle üstkialakítás. A teljes visszaforraló üst
alkalmazása esetén a maradékot az oszlop aljából veszik el. A részleges visszaforraló üst egy
folyamatos egyensúlyi desztillációs művelet, önmagában is egy egyensúlyi fokozat.
1.3.16. ábra. A teljes és a részleges visszaforraló üst összehasonlítása.
Szigorúan véve, ha az oszlop tökéletesen szigeteltnek tekinthető, akkor egy helyen történik fűtés (az
üstben) és egy helyen hűtés (a kondenzátorban). A kis átmérőjű oszlopokban ez a feltétel gyakran nem
teljesíthető, de a számolások és a rektifikálás leírása során tökéletesen szigeteltnek tekintjük az
oszlopot. Azt is feltételezzük, hogy a kondenzátor totálkondenzátor (minden párát lekondenzáltat) és
csak a párolgáshőt vonja el (nem hűti túl a kondenzáltatáskor keletkező folyadékot).
Írjuk fel a mérlegegyenleteket a teljes rektifikáló oszlopra!
Teljes anyagmérleg:
F  D W . (1.3.34)
Komponensmérleg (az illékonyabb komponensre vonatkoztatva):
F  x F  D  x D  W  xW . (1.3.35)
Hasonló módon felírhatjuk a mérlegegyenleteket egy tányérra, mondjuk az n-edik tányérra (A
tányérok számozását az oszloprészekben felülről kezdjük. Az általános tányért a rektifikáló
szakaszban n-nel, a kigőzölő oszloprészben m-el jelöljük. A jelölések könnyen megérthetőek az
1.3.17. ábra alapján):
Az n-edik tányér anyagmérlege:
Vn1  Ln1 Vn  Ln . (1.3.36)
Az n-edik tányér komponensmérlege (az illékonyabb komponensre vonatkoztatva):
Vn1  y n1  Ln1  xn1 Vn  yn  Ln  xn . (1.3.37)
Az (1.3.37) egyenlet jobb oldalán szereplő xn és yn a tányérról távozó folyadék-, illetve páraáramok
összetételei, így ideális tányér esetén (olyan tányér, amelyen valóban beáll a termodinamikai
egyensúly) egymással egyensúlyi összetételek (egy pont koordinátái az egyensúlyi görbén).
A rektifikálás számításához a következő egyszerűsítő feltevéseket vezetjük be:
 Az oszlop adiabatikusan működik (az oszlop jól van szigetelve, ezért nincs hőveszteség).
 A komponensek elegyítésénél felszabaduló hő (elegyítési hő) elhanyagolható.
 Az oszlopban végbemenő felmelegedési és lehűlési entalpiaváltozások elhanyagolhatók a
párolgáshőhöz viszonyítva. A rektifikálás lényegéhez tartozik, hogy az egyes tányérokon, az
összetételnek megfelelően változik az elegy forrpontja. A hőmérséklet felülről lefelé haladva

növekszik. Így a különböző magasságokban a folyadékoknak és a gőzöknek is változik az

entalpiája. Ez a változás akkor lesz elhanyagolható, ha az oszlop alja és teteje között kicsi a
hőmérsékletkülönbség.
 A komponensek moláris párolgáshője egyenlő. Az 1.3.3. táblázatban néhány komponens molá-
ris párolgáshőjét adtuk meg, amelyből látható, hogy a közelítés számos esetben elfogadható.
1.3.3. táblázat. Hasonló szerkezetű anyagok moláris párolgáshője (Perry, 1969)
Név Atmoszférikus forrpont (C) Moláris párolgáshő (kJ/mol)

n-hexán 68,7 29,04
izohexán 60,2 27,74
n-heptán 98,4 32,08
n-oktán 125,7 35,00
n-dekán 174 37,42
benzol 80,1 30,79
toluol 110,8 33,49
etil-benzol 136,2 36,00
m-xilol 139,3 36,45
fenol 181,4 45,08
m-krezol 202,8 46,05
anilin 184,1 41,91
metil-alkohol 64,7 35,25
etil-alkohol 78,4 39,40
propil-alkohol 97,8 41,36
izopropil-alkohol 82,5 40,07
butil-alkohol 117,0 43,84
izobutil-alkohol 107,0 42,85
metil-acetát 57,1 30,42
etil-acetát 77,1 32,33
propil-acetát 101,6 34,32
butil-acetát 35,90
víz 100,0 40,65
A fenti feltételek teljesülése esetén az elegy párolgáshője független az összetételtől, és egy mol
lekondenzálódó pára egy mol folyadékot párologtat el. Következésképpen a gőz- és folyadék-
móláramok oszloprészenként állandók. Ezt a feltételt hívják az állandó moláris párolgás és állandó
moláris túlfolyás tételének. (Az irodalomban Lewis-feltételnek is nevezik.) Valójában az állandó
moláris párolgás és túlfolyás tételének felhasználása az, ami miatt a desztilláció számításakor az
anyagmennyiségeket mólban, az összetételeket móltörtben fejezzük ki.

1.3.17. ábra. Egy rektifikáló kolonna belső és külső anyagáramai.
Ha igaz az állandó moláris túlfolyás tétele, azaz egy mol lekondenzálódó pára egy mol folyadékot
párologtat el, akkor
V1 V2  ...Vn V , (1.3.38)
ahol n bármely felső oszloprészbeli tányér száma lehet.
(A tányérokat felülről lefelé számozzuk, a reflux az első tányérra folyik vissza.)

Ha (1.3.38) igaz és bármely tányérra felírható, akkor

L0  L1  L2  ... Ln  L , (1.3.39)
ahol n bármely felső oszloprészbeli tányér száma lehet és L0 a reflux mólárama.
Az állandó moláris anyagáramok az alsó oszloprészre is felírhatók, ahol a pára áramot V  -vel, a
folyadék áramot L  -vel jelöljük. A betáplálás, a hőállapotától függően, megváltoztatja az
anyagáramokat az oszlopban. Jelölje q a betáplálás hőállapotát! A számláló az entalpiaigény (fajlagos
energiaigény), amit a betáplálás telítettgőz-állapotba hozásához be kell fektetni, a nevező pedig az
elegy párolgáshője. A q dimenziómentes:
H F  hF
q , (1.3.40)
F
ahol HF az xF összetételű telített gőz fajlagos entalpiája (J/mol), hF a betáplálás fajlagos entalpiája
(J/mol),  F pedig az xF összetételű elegy párolgáshője (J/mol).
Az 1.3.4. táblázatban gyűjtöttük össze a q lehetséges értékeit és azok jellemzését.
1.3.4. táblázat. A betáplálás halmazállapota és a q értéke közötti összefüggés
Sorszám A betáplálás halmazállapota és hF q

jellemzője
1. forráspont alatti folyadék, ún. hideg hF < HF -  F 1<q
folyadék
2. forrponti folyadék hF = HF -  F q=1
3. gőz és folyadék keverék, belátható, hF = HF–q·  F 0<q<1

hogy q értéke a folyadékhányad-
értékkel azonos
4. telített gőz hF = HF q=0
5. túlhevített gőz (olyan gőz, amely hF > HF q<0
magasabb hőmérsékletű, mint a
kondenzációs hőmérséklete)
Írjuk fel az anyagmérleget arra a tányérra (legyen a száma f) amelyikre a betáplálás történik!
V f 1  L f 1  F V f  L f . (1.3.41)
Majd vegyük figyelembe, hogy a két oszloprészt a betáplálási tányér kapcsolja össze. Az oszloprészek
móláramaival az (1.3.41) mérleg a következő formára alakítható:
V   L  F  V  L . (1.3.42)
Látható, hogy a betáplálás megváltoztatja a V és L anyagáramokat az oszlopban. De igaz-e ez mind a
V, mind az L anyagáramra minden esetben?
A gőz–folyadék vegyes betáplálás esetén a folyadékhányad (q) a lecsurgó folyadékhoz, a gőzhányad
(1-q) a felszálló gőzhöz adódik.
Folyadékáramokra:
L  L  q  F . (1.3.43)
A gőzáramokra:
V  V   (1  q) F . (1.3.44)

A McCabe–Thiele-féle tányérszerkesztés
A McCabe–Thiele-féle tányérszerkesztési módszerrel az elválasztás megvalósításához szükséges
elméleti tányérszámot kapjuk meg. Elméleti tányér egy olyan elválasztási egység, amelyből a távozó
anyagáramok egymással egyensúlyban vannak.
A grafikus módszer biner elegy esetében alkalmazható, és szükség van az elegy egyensúlyi görbéjére.
Ahhoz, hogy a szerkesztést egy egyensúlyi diagramon elvégezhessük, feltételeznünk kell, hogy a
tányérokon a nyomásesés elhanyagolható (emlékezzen vissza, a T(x), T(y) és így az y(x) görbék
lefutása függ a nyomástól!).
Az 1.3.17. ábra részletesen mutatja a rektifikáló oszlop belső és külső anyagáramait. Írjuk fel az
anyag- és komponensmérleget a felső oszloprészre és az alsó oszloprészre külön-külön, majd
rendezzük y-ra az egyenleteket! Az 1.3.17. ábrán piros szaggatott vonalakkal jelöltük a
mérlegegyenletek felírásának határait. A felső oszloprész teljes anyagmérlege és az illékonyabb
komponens mérlegegyenlete az állandó moláris párolgás és állandó moláris túlfolyás feltételezéssel a
következőképpen írható fel:
V  LD, (1.3.45)
V  yn1  L  xn  D  xD . (1.3.46)
Ebből fejezzük ki y n 1 koncentrációt és V helyére helyettesítsük az (1.3.45) anyagmérleget.
L D L D
y n1   xn   x D   xn   xD . (1.3.47)
V V LD DL
Vezessük be az L/D hányadost, amelyet refluxaránynak nevezünk, és R-rel jelöljük! Ekkor az (1.3.47)
egyenlet az alábbi formára hozható:
R x
yn1   xn  D . (1.3.48)
R 1 R 1
Az (1.3.48) egyenlet a felső munkavonal egyenlete, amit általánosított formában, az (1.3.48.a)
egyenlet szerint szoktak felírni. A munkavonal az egyensúlyi diagramon egy egyenes, amelynek
meredeksége R /( R 1) és tengelymetszete xD /( R 1) . Ha xn  x D akkor az (1.3.47) egyenletből
y n1  x D , tehát az egyenes az x D értéknél metszi a diagram átlóját.
R 1
y x  xD . (1.3.48a)
R 1 R 1
Az előzőekhez hasonlóan az alsó oszloprészre is felírhatjuk a teljes anyagmérleget és a
komponensmérleget:
L' V 'W , (1.3.49)
L'xm V   ym1 W  xW . (1.3.50)
A komponensmérlegből fejezzük ki y m1 értékét.

L' W
y m1   x m   xW . (1.3.51)
V' V'
Az (1.3.51) egyenlet az alsó munkavonal egyenlete, amit általánosított formában, az (1.3.51.a)
egyenlet szerint szoktak felírni. Könnyen beláthatjuk, hogy az alsó munkavonal az x W értéknél metszi
a diagram átlóját (ha xm  xW akkor y m1  xW ). Figyelem! A munkavonal-egyenletekben y és x nem
egyensúlyi összetételek, a munkavonalak az egymás mellett elhaladó anyagáramok összetételei között
teremtenek kapcsolatot!

L' W
y  x   xW . (1.3.51a)
V' V'
A szerkesztés elve, hogy az egyensúlyi diagramon ábrázoljuk a munkavonalakat, majd az (xD;xD)
koordinátájú pontból kiindulva a munkavonal és az egyensúlyi görbe közötti lépcsőszerkesztéssel
meghatározzuk a szükséges elméleti tányérszámot.
A felső munkavonal megszerkesztéséhez (1.3.48 egyenlet) ismerni kell a desztillátum-összetételt
(többnyire követelményként adott vagy a komponensmérlegből kifejezhető), illetve a refluxarányt. A
refluxarány értékére nézve alulról korlátos, nagyobb kell, hogy legyen, mint a minimális refluxarány
(ld. később). (Általában az alkalmazott refluxarány a minimális refluxarány másfél–kétszerese.) A
felső munkavonal átmegy az (xD;xD) ponton az y tengelymetszete az (xD/(R+1)), így könnyen
ábrázolható.
Az alsó munkavonal áthalad az (xW;xW) koordinátájú ponton. Meredeksége és így y tengely metszete
azonban függ a betáplálás hőállapotától (1.3.52 egyenlet).
L  qF W
y x  xD 
V  (q  1)  F V  (q 1)  F
RD  qF W
 x  xD . (1.3.52)
( R  1)  D  (q 1)  F ( R  1)  D  (q 1)  F
A betáplálás helye az alsó és felső oszloprészt kapcsolja össze. A betáplálási tányér az alsó és felső
oszloprészhez is tartozik, ebből következően a munkavonalak is itt metszik egymást. A munkavonalak
lehetséges metszéspontjainak meghatározásához használjuk az (1.3.48a) és (1.3.51a) általános
egyenleteket.
Az alsó oszloprészre:
V   y  L  x W  xW . (1.3.53)
A felső oszloprészre:
V  y  L  x  D  xD . (1.3.54)
Vonjuk ki az (1.3.54) egyenletet (1.3.53)-ból:
(V  V ) y  ( L  L) x Wx W  DxD . (1.3.55)
Helyettesítsük az alsó oszloprész anyagáramait a hőállapotuknak megfelelően ( L  L  qF és

V  V  (q 1) F ), és az egész oszlopra felírt komponensmérleget figyelembe véve rendezzük az
egyenletet:
q 1
y x  xF . (1.3.56)
q 1 q 1
A kapott összefüggés egy egyenes az egyensúlyi diagramon, amelyet q-vonalnak neveznek. Könnyen
felismerhetjük, hogy a q-vonal az egyensúlyi diagram átlóját az ( x F , x F ) pontban metszi (ha x  x F
akkor y  x F ). A q-vonal, az alsó és a felső munkavonal egy pontban metszi egymást. A q-vonal
megszerkesztése egyszerű, ezért a felső munkavonal behúzása után a q-vonalat szerkesztjük meg úgy,
hogy tudjuk, hogy áthalad az (xF;xF) koordinátájú ponton és a meredeksége (q/(q-1)). A q-vonal és a
felső munkavonal metszéspontját összekötjük az (xW;xW) koordinátájú ponttal, ez kiadja az alsó
munkavonalat. A betáplálás hőállapota szerint (ld. 1.3.4. táblázat) a q-vonal meredeksége eltérő
tartományokba esik, ezeket szemlélteti az 1.3.18. ábra.

1.3.18. ábra. A q-vonal tartományai a betáplálás hőállapota szerint: (1 < q) forrpont alatti folyadék,
(q = 1) forrponti folyadék, (0 < q < 1) gőz–folyadék keverék, (q = 0) telített gőz,(q < 0) túlhevített gőz
A munkavonalak megszerkesztése után elvégezzük a lépcsőzést az alábbi módon. Az (xD;xD)

koordinátájú pontból vízszintes vonalat húzunk az egyensúlyi görbéig. Az egyensúlyi görbe elérésekor
függőleges vonalat húzunk a felső munkavonalig, majd ismét vízszintest az egyensúlyi görbéig. A
szerkesztést azonos módon folytatjuk, amíg el nem érjük a munkavonalak és a q-vonal
metszéspontjának megfelelő x értéket. Innentől kedve a függőleges vonalakat az alsó munkavonalig
húzzuk, és az alsó munkavonaltól indítjuk a vízszintes vonalakat az egyensúlyi görbéhez. A
lépcsőszerkesztést addig folytatjuk, amíg el nem érjük vagy meg nem haladjuk az előírt xw összetételt.
Ha megszámoljuk, hogy hányszor érintettük a szerkesztés során az egyensúlyi görbét, megkapjuk az
elválasztáshoz szükséges elméleti tányérszámot. A betáplálási tányér az, ahol a felső munkavonalról
áttértünk az alsó munkavonalra. Az elméleti tányérszám meghatározásának lépései grafikus
szerkesztéssel:
 Felrajzoljuk az egyensúlyi diagramot.
 Az (1.3.48) egyenlet alapján az egyensúlyi diagramba berajzoljuk a felső oszloprész
munkavonalát (egyenest húzunk a (0; x D /( R  1) ) és az ( x D ; x D ) pontokhoz).
 Az ( x F ; x F ) pontból meghúzzuk a q-vonalat, amelynek meredeksége (q/(q-1)).
 A q-vonal és a felső oszloprész munkavonalának metszéspontját összekötjük az ( xW ; xW )

ponttal. Ez az egyenes lesz az alsó oszloprész munkavonala.
 Az ( x D ; x D ) pontból kiindulva lépcsőket szerkesztünk az egyensúlyi görbe és a munkavonal
között. A munkavonalak metszéspontjánál a felső munkavonalról áttérünk az alsó
munkavonalra.
A szerkesztést összefoglalja az 1.3.19. ábra, illetve a menete részletesen megtekinthető az 1.3.2
animációban.

1.3.19. ábra. Az elméleti tányérszám McCabe–Thiele- féle (1925) meghatározása szerkesztéssel
A refluxarány
A rektifikáló oszlop tetején távozó V pára a kondenzátorban lekondenzál, majd kétfelé osztják. A
refluxot, L mólárammal, visszavezetik az oszlop tetejére, az első tányér fölé, és a desztillátumot (a
terméket), D mólárammal elvezetik. Az L/D arány a refluxarány. Matematikailag ez az arány 0 és
végtelen között változhat, azonban korábban már végiggondoltuk, hogy folyadék-visszatáplálás nélkül
a felső oszloprész egyáltalán nem működne. Milyen hatással van a felső munkavonalra a refluxarány
csökkentése? Nézzük meg megint az (1.3.48) egyenletet, a felső munkavonal egyenletét. Ha R értéke
csökken, a felső munkavonal y tengelymetszete egyre nő (a munkavonal meredeksége csökken).
Abban az esetben, ha a q-vonal és a felső munkavonal metszéspontja már az egyensúlyi görbére esik,
végtelen elméleti tányérszámot kapunk egy előírt elválasztásra, és még akkor sem érjük el az előírt
maradék-összetételt, mert a lépcsőszerkesztéssel végtelen számú tányért kapunk, és nem tudunk a
felső oszloprész munkavonaláról átlépni az alsóra (szemléltetésért nézze meg a 1.3.2 animáció
minimális refluxarányt bemutató részét!). Minimális refluxaránynak (Rmin) nevezzük azt a
refluxarányt, amelynél a q-vonal és a felső munkavonal metszéspontja éppen az egyensúlyi görbére
esik. Az előírt elválasztás csak ennél nagyobb refluxarány-értékkel valósítható meg, általában a
minimális refluxarány másfél–kétszeresével üzemeltetik az oszlopokat.
1.3.2. animáció. McCabe–Thiele-módszer tányéros rektifikáló kolonna számításánál
1.3.3. animáció. Az ideális tányérról távozó gőz–folyadék összetétel párok és a tányérszerkesztés

megfeleltetése

A minimális refluxarányt grafikusan a legegyszerűbb meghatározni. A q-vonal és az egyensúlyi görbe

metszéspontját össze kell kötni az (xD;xD) koordinátájú ponttal, majd az egyenest meghosszabbítva
leolvasni az y tengely metszetet, ami az xD/(Rmin+1) értéknek felel meg (1.3.20. ábra). Ebből az Rmin
értéke kiszámítható. Az ehhez az állapothoz tartozó felső munkavonal meredeksége ( Rmin Rmin  1 )
is megadja a minimális refluxarány értékét. A módszert részletesen bemutatja az 1.3.2 animáció
vonatkozó része.
1.3.20. ábra. A minimális refluxarány grafikus meghatározása
1.3.21. ábra. A minimális refluxarány grafikus meghatározása érintőszerkesztéssel
Az 1.3.21. ábra egy különleges alakú gőz–folyadék egyensúlyú elegyet mutat. Ha az 1.3.20. ábrán
bemutatott meghatározást követnénk, akkor a felső munkavonal metszené az egyensúlyi görbét, és
kilépne a munkavonal és az egyensúlyi görbe által körülhatárolt területről. Ennek nem lenne
művelettani értelme. Ilyenkor a minimális refluxarányhoz tartozó felső oszloprész munkavonala az
1.3.21. ábrán látható érintő lesz.
A fenti gondolatmenet alapján azt is megállapíthatjuk, hogy csak akkor valósítható meg a rektifikálás,
ha a hármas metszéspont az egyensúlyi görbe és az átló közt helyezkedik el (tehát nem is érinti
azokat), és a munkavonalak sem lépnek ki ebből a területből.
Az 1.3.20. ábrán bemutatott egyensúlyi görbénél (közel ideális elegyekre jellemző egyensúlyi
diagram) a minimális refluxarányt meghatározhatjuk analitikusan is a fentiek alapján. Ehhez
ismernünk kell a metszéspont értékeit (ymin, xmin). Mivel a felső munkavonal iránytangense:

Rmin x y
tg   D min , (1.3.57)
Rmin 1 x D  xmin
amiből
x D  y min
Rmin  . (1.3.58)
y min  xmin
Ha az R értékét növeljük, határértékben a végtelen refluxarányhoz jutunk. Ekkor nem keletkezik
desztillátum, a lekondenzáltatott párát teljes egészében visszavezetik az oszlopra, tehát V=L. Ekkor
nincs betáplálás és maradékelvétel sem. Ezt az üzemeltetési módot teljes refluxban való
üzemeltetésnek hívjuk, és arra alkalmas, hogy meghatározzuk egy rendelkezésre álló oszlop elválasztó
képességét. Ha egy számítás során előírták mind a desztillátum, mind a maradék összetételét, a
végtelen refluxarányhoz tartozó elméleti tányérszám meghatározása (ez az ún. minimális elméleti
tányérszám) jellemző az elválasztás nehézségére. Végtelen refluxaránynál mindkét munkavonal
egybeesik a segédvonalként használt átlóval, azaz a lépcsőszerkesztést az átló és az egyensúlyi görbe
között kell elvégezni. A reális refluxarány-értéknél kapott elméleti tányérszám érték mindig nagyobb,
mint a minimális elméleti tányérszám. A módszert részletesen bemutatja az 1.3.2 animáció vonatkozó
része.
1.3.2.3.2. Rektifikáló oszlop egyszerűsített számítása (short-cut számítás)

A számítástechnika elterjedésével egyre inkább megnőtt az igény, hogy a McCabe–Thiele-féle
grafikus oszlop tervezés/ellenőrzés mellett, analitikusan is el tudjuk végezni ezt a vizsgálatot.
Minimális tányérszám
A minimális tányérszám a McCabe–Thiele-féle lépcsőszerkesztéssel határozható meg. Ez egy
határérték, melynél a gyakorlatban, egy működő kolonna esetében, amelynek van betáplálása,
valamint fej- és fenékterméke, csak nagyobb tányérszámok fordulhatnak elő.
A minimális tányérszámot analitikusan is számíthatjuk. A relatív illékonyság definícióját (1.3.6
egyenlet) használjuk:
yi
m x
 ij  i  i . (1.3.6)
mj yj
xj
Feltételezzük, hogy a relatív illékonyság a vizsgált tartományban nem függ a koncentrációtól. A

legalsó, N-edik tányérra, a relatív illékonyság definíciója alapján, biner elegy elválasztásra igaz, hogy:
yN x
  N . (1.3.59)
1 y N 1 x N
Ez igaz a következő tányérra, tehát az (N-1)-edik elméleti tányér egyensúlyi viszonyait hasonlóan
írhatjuk le:
y N 1 x
   N 1 . (1.3.60)
1  y N 1 1  x N 1
Teljes reflux esetén az egymás mellett elhaladó áramok koncentrációi megegyeznek ( y N  x N 1 )

(szerkesztésnél a munkavonalak az átlón vannak!):
y N 1 y x
  N  2  N . (1.3.61)
1 y N 1 1 y N 1 x N
Folytassuk az egyensúly felírását az (N-2)-edik tányérra:

y N 2 x y x
   N 2    N 1   3  N . (1.3.62)
1  y N 2 1 x N 2 1 y N 1 1 x N
Könnyen belátható, hogy a rekurzív formulát folytatva, az első tányérról felszálló gőz (aminek egy
része a desztillátum) és az N-edik tányérról lecsurgó folyadék összetétele között a következő
összefüggés írható fel:
y1 x x
 D   N min  N . (1.3.63)
1  y1 1  x D 1 xN
Ha a relatív illékonyságok nem állandóak a kolonna hossza mentén, akkor egy átlagértékkel (számtani
vagy mértani középpel; gyakran a két szélső érték mértani közepével) számolunk:
1  2 ..... N   Nmin . (1.3.64)
A relatív illékonyság kitevője a minimális tányérszámot adja meg (Nmin). Az (1.3.63) egyenletből Nmin
kifejezhető:
 y  1  x N  
lg  1
 1  y1  x N 
N min  , (1.3.65)
lg
amit átírhatunk a kolonna fej- és fenéktermék összetételeire, mivel rendszerint ezeket mérjük
 x  1  xW  
lg  D 
 1  x D   xW  .
N min  (1.3.66)
lg 
Az (1.3.66) egyenlet az ún. Fenske-egyenlet (Fenske, 1932). Használatánál gondolni kell arra, hogy
üst típusú visszaforralók esetén az üst is egy elméleti tányér, melynek értékével ilyenkor a minimális
tányérszám értékét korrigálni kell.
Minimális refluxarány
A rektifikálás megvalósíthatóságának, a minimális tányérszám mellett, egy másik igen fontos
kritériuma a minimális refluxarány. A kolonnát elhagyó párát kondenzáltatjuk, részben vagy egészben,
és a kondenzált folyadék egy részét visszavezetjük. Ez a reflux, melyre a többfokozatú gőz–folyadék
elválasztást megvalósító rektifikációhoz feltétlenül szükség van. A minimális reflux mennyisége, ill.
az ahhoz tartozó minimális refluxarány az a határeset, ahol a rektifikálás még éppen nem működik.
Tehát a minimálisnál nagyobb értékeket kell alkalmazni a rektifikálás megvalósításához.
A minimális refluxarány értéke tisztán számolási úton is meghatározható a relatív illékonyság
segítségével. Ekkor nincs szükség az egyensúlyi diagramra, de ez a számítás a relatív illékonyság
állandóságát tételezi fel, ami szintén egy közelítő feltételezést visz a számításba.
A relatív illékonyság kifejezéséből (1.3.6 egyenlet) felírható:
y x
  , (1.3.67)
1 y 1 x
amiből az egyensúlyi görbe egyenlet (1.3.26) levezethető:
 x
y . (1.3.26)
1 ( 1)  x
A betáplálás hőállapotát a q-vonal egyenlete (1.3.56) írja le:
q x
y x F . (1.3.56)
q 1 q 1

Az (1.3.26 és 1.3.56) egyenletek figyelembevételével a minimális refluxarány számításának egyenlete

levezethető:
1  x D   1  x D 
Rmin    . (1.3.68)
 1  xmin 1  xmin 
Ha a betáplálás telített folyadék, akkor q = 1 és xmin  xF .

A (1.3.68) egyenletet a szakirodalom Underwood-egyenletnek is nevezi.
Valódi tányérszám, valódi refluxarány

A minimális refluxarány és a minimális tányérszám a működőképesség határait adja meg, de ezeknél
az értékeknél a rektifikálás nem lehetséges, vagy a kolonna betáplálás és elvételek nélkül üzemel, ami
csak tesztállapot lehet. A tényleges működéshez a minimális refluxnál nagyobb értéket kell megálla-
pítani, ami azt eredményezi, hogy a szükséges elméleti tányérszám nagyobb lesz a minimálisnál.
A valódi refluxarány és az ehhez tartozó valódi tányérszám meghatározására Gilliland (1940) javasolt
egy empirikus összefüggést, melyet mintegy 50 különböző elegy vizsgálatával állapított meg. A
vizsgálatokat tányérról tányérra történő számításokkal végezte. Az eredményül kapott összefüggést az
1.3.22. ábra mutatja be.
Bár az összefüggést számos körülmény, pl. a betáplálás hőállapota, befolyásolja, mégis használjuk
egyszerű, közelítő számításokra. Az ilyen egyszerű számítások az ún. „short-cut” számítások, melyek
eredménye csupán tájékoztató jellegű és/vagy kiindulópont részletesebb számításokhoz.
A Gilliland-összefüggést numerikusan is ismerjük (Fonyó és Fábry, 1998). Ehhez ki kell először
számolni X és Y értékét:
R  Rmin
X , (1.3.69)
R 1
N  N min
Y . (1.3.70)
N 1
Ha
104  X  0,05 akkor lg Y  0,3397 0,0906 lg X , (1.3.71)
0,05  X  0,15 akkor Y  4,166X 2 1,75X  0,6733, (1.3.72)
0,15  X  0,9 akkor Y  0,25X 2  0,85X  0,6 . (1.3.73)
1.3.22. ábra. Gilliland-összefüggés (aritmetikus és logaritmikus skálabeosztással)

A rektifikáló oszlopokra a fenti egyenletek alapján közelítő számításokat is elvégezhetünk már. Ezek a
számítások a precíz kolonnatervezés kiindulási alapja is lehetnek. Ennek algoritmusa:
 minimális tányérszám számítása a Fenske-egyenlettel (1.3.66),
 minimális refluxarány számítása az Underwood-egyenlettel (1.3.68),
 valódi refluxarány ( R ) megállapítása, optimalizálás (lásd 1.3.2.3.4. fejezet), vagy egyéb
szempontok alapján,
 a választott R alapján a hozzátartozó valódi elméleti tányérszám ( N ) megállapítása a
Gilliland-összefüggés alapján (1.3.69–1.3.73).
1.3.2.3.3. Az oszlopátmérő számítása a terhelési tényező felhasználásával

A megengedhető maximális gőzterhelés alapján határozhatjuk meg a rektifikáló oszlop átmérőjét egy
adott termelési kapacitáshoz. A gőzterhelés hatását szemlélteti az 1.3.1. és 1.3.2. videó is. Az
irodalomban tányértípusonként empirikus egyenletekkel vagy diagramokból határozható meg a
gőzsebesség (Földes és Fonyó, 1978; Fonyó és Fábry, 1998). Az általánosított elárasztási diagramok a
terhelést (gőz- és folyadékáram), a fázisok tulajdonságait (pl. sűrűség, határfelületi feszültség) és a
konstrukciós paramétereket (pl. tányértávolság) tartalmazzák. A tányéros és töltött oszlopokra
általánosan használható az ún. F-faktor-módszer. A gőzterhelési tényező viszonylag egyszerűen
számítható:
Ffaktor  v  G , (1.3.74)
ahol v a pára üres oszlopra vonatkoztatott lineáris áramlási sebessége (m/s), ρG a gőz sűrűsége (kg/m3).
m kg 1
Fontos megjegyeznünk, hogy az Ffaktor nem dimenziómentes (az egyenlet alapján  3
 Pa 2 ).
s m
Tányéros oszlopnál az átlagos tányérhatásfok (  tányér ) függ a terhelési tényezőtől. Az 1.3.23. ábrán
látható sematikus függvény a terhelési tényező hatását mutatja. A minimális terhelési tényező az, ami
alatt az adott tányér nem működik. Például szitatányérnál egy bizonyos gőzterhelés szükséges ahhoz,
hogy a működéséhez elegendő folyadék maradjon fenn. A minimális terhelési tényező értéke a
tányérszerkezet kialakításától függ. Egyes tányérszerkezetek, mint például a szelepes tányér, széles
terhelési tényező tartományban is jó elválasztást biztosítanak. A terhelési tényező maximuma az
elárasztás, amikor a tányéron képződő hab már eléri a felette levő tányért, és ezért a folyadékfázisok
keveredése miatt csökken a hatásosság. Értelemszerűen a terhelési tényező maximuma a
tányértávolságtól is függ. Optimális a terhelési tényező értéke, ha a tányérhatásfok maximális.
Tervezésnél (közelítő oszlopátmérő számításánál) az optimális tartomány középértékével végezzük a
számítást.
1.3.23. ábra. A terhelési tényező hatása a tányérhatásfokra
A terhelési tényező értéke (állandó oszlopátmérő és az állandó moláris túlfolyás tételének

érvényessége esetén is) folyamatosan változik, mert a felszálló pára sűrűsége az összetételtől,

hőmérséklettől és nyomástól is függ. Az oszlop hossza mentén alulról felfelé a nyomás csökken, a
hőmérséklet is csökken, és az illékonyabb komponens aránya folyamatosan nő a párában, ezért a pára
átlagos moltömege is változik. Az ideális gáztörvény átrendezésével a sűrűség a 1.3.75. egyenlet
alapján számítható:
PM
G  , (1.3.75)
RT
ahol M az átlagos móltömeg (g/mol).
A P nyomás az oszlop bármely pontján számítható az oszlop tetején érvényes nyomás (P0) és
tányéronkénti nyomásesés ( P ) ismeretében (1.3.76 egyenlet). A rektifikáló oszlop nyomását
jellemzően a refluxelosztónál állítják be, mert ekkor csökkenthető minimálisra az anyagveszteség.
P  P0  P  N valós . (1.3.76)
Ha az oszlop aljára végezzük a számítást, N valós a beépített tányérok száma. A tányérszám

meghatározásához fel kell használni a tányérhatásfokot természetesen (1.3.77 egyenlet), amit a
feltételezett terhelési tényező alapján határoztunk meg (1.3.23. ábra).
N
N valós  . (1.3.77)
 tányér
Az (1.3.74) egyenletből az üres oszlopra vonatkoztatott áramlási sebesség kifejezhető:
Ffaktor
v . (1.3.78)
G
A pára térfogatárama a pára móláramából, a hőmérséklet és a nyomás ismeretében, a gáztörvénnyel
számítható.
A gőz térfogatárama az alsó oszloprészben:
R T
V  V  , (1.3.79)
P
illetve a felső oszloprészben:
R T
V  V . (1.3.80)
P
Az üres oszlopra vonatkoztatott pára áramlási sebessége kifejezhető a pára térfogatárama és az
átáramlási keresztmetszet (A) hányadosaként.
V V 4V
v  2  2 , (1.3.81)
A Do  Do 
4
amiből az oszlop átmérője
4V
Do  . (1.3.82)
v
Az oszlopátmérő tervezésénél az alsó és felső oszloprészre el kell végezni a számításokat.
1.3.2.3.4. Az optimális refluxarány

A nagy beruházásoknál a tényleges refluxarány megállapítását általában gazdaságossági megfon-
tolások és optimalizálás alapján végezzük. A refluxarány olyan műveleti paraméter, amely kihatással
van a beruházási és üzemeltetési költségekre. A refluxarány növelésével csökken az elválasztáshoz
szükséges elméleti tányérszám, azaz alacsonyabb lesz az oszlop. A változás a minimális refluxarány

közelében jelentős. Ha növeljük a refluxarányt, akkor megnő a belső anyagforgalom. A kolonna

fejrészére felírt anyagmérlegből látható, hogy a páraáram arányos a refluxaránnyal
V  L  D  ( R  1) D . (1.3.83)
A nagyobb gőzterheléshez nagyobb kolonnaátmérő szükséges. Ezért a kolonna beruházási költsége, a
magasságcsökkenés ellenére, ismét nő a nagy refluxértékeknél.
Az üstben a V  pára visszaforralásához Q üst hőáram (W) bevitelére van szükség.
Q üst  V W , (1.3.84)
ahol W az elegy párolgáshője a maradék összetételén (J/mol).

Helyettesítsük be a páraáramot kifejező (1.3.83) egyenletet, hogy a refluxarány hatása közvetlenül
látható legyen
Q üst  V  q 1) F W  R  1D  q 1F W . (1.3.85)
A kondenzátorban a pára csak kondenzál, ehhez hűtéssel a Q kond hőt kell elvonni.
Q kond  V D  R  1D D , (1.3.86)
ahol  D az elegy párolgáshője a desztillátum összetételén (J/mol). Ha teljesül az állandó moláris

párolgás és túlfolyás feltétele, akkor W   D . A nagyobb hőforgalomhoz nagyobb hőcserélő
felületekre van szükség. Tehát a fűtési energia és a hűtővíz mennyiségének növekedése mellett a
hőcserélők (visszaforraló, kondenzátor) beruházási költsége is nő a refluxaránnyal. Az optimális
refluxarány meghatározását mutatja sematikusan az 1.3.24. ábra.
1.3.24. ábra. Optimális refluxarány meghatározása
Számos esettanulmány szerint az optimális refluxarány nagyon közel van a minimális refluxarányhoz.
Általában elmondható, hogy Ropt  (1,02 – 1,2)  Rmin . Mivel az optimális refluxarány gazdasági
optimum, ezért az árak struktúrájától, ami erősen országspecifikus, jelentősen függ. Olyan
beruházásoknál, ahol a rektifikálás nem a költségmeghatározó része a technológiának (pl. gyógy-
szergyártás), áltálában R  (1,2...2)  Rmin .
Amennyiben energiaintegrációt is alkalmazunk egy rektifikáló oszlop üzemeltetésére, pl. az egyik
kolonna kondenzátorának hőjével fűtünk egy másik kolonnát, akkor más optimális refluxarányt is
kaphatunk.

1.3.2.3.5. Rektifikálás töltött oszlopban

A töltött rektifikáló oszlopok elterjedését elősegíti, hogy a beruházási költségük, egyszerű elválasztási
feladatoknál, általában kisebb, mint a tányéros oszlopoké. A töltetek sokféle anyagból (fém, kerámia,
üveg, műanyag) készíthetők, így az agresszív kémiai anyagokra is használhatók.
Egy töltött rektifikáló oszlop folyamatvázlatát mutatja az 1.3.25. ábra. A torony rendezetlen
tölteléktestekkel (pl. Raschig-gyűrű) vagy rendezett töltetekkel (pl. Sulzer-töltet) van telepakolva. A
töltetet az oszlop alján egy rácsszerkezet tartja. A betáplálás helyén a töltet megszakad és a felette levő
részt (felső oszloprész) egy másik rács tartja. A reflux és a betáplálás egyenletes elosztását különböző
típusú folyadékelosztókkal biztosítják. A töltött oszlopok szerkezetét az 1.3.3.2. fejezetben ismertetjük
részletesen.
1.3.25. ábra. Töltött rektifikáló oszlop
A töltött oszlop magasságának méretezését két módszerrel végezhetjük el. Az egyik módszer az
elméleti tányérral egyenértékű magasság fogalmának bevezetésén alapul. Ez az „elméleti tányér”
fogalom általánosítása olyan esetre, ahol nincsenek valódi tányérok beépítve. Az 1.3.2.3.1. fejezetben
leírt módon meghatározzuk egy adott elválasztáshoz szükséges elméleti tányérok számát és azt
megszorozzuk egy tapasztalati számmal, az egy elméleti tányérral egyenértékű magassággal. Ez
formálisan az a töltetszakasz-magasság, amelyről lecsurgó folyadék és a felszálló pára egyensúlyban
van (elméleti tányér definíciója). A szakasz magasságát az angol elnevezés (Height Equivalent to a
Theoretical Plate) alapján HETP-vel jelölik. Az oszlopmagasság tehát a következő egyszerű
összefüggéssel becsülhető
H  N  HETP. (1.3.87)
A HETP értékét, amely az adott töltetre lesz jellemző, kísérletileg kell meghatározni. A tapasztalatok
azt mutatták, hogy a HETP értéke nemcsak a töltet fajtájától és méretétől függ, hanem jelentős
mértékben változhat a szétválasztandó elegy komponenseivel és összetételével, és az áramlási
viszonyokkal is. Ezért megbízható számításokhoz nagyszámú kísérletre van szükség. Általánosan
megállapíthatjuk, hogy a rendezett töltetek (HETP~0,1–0,2 m) hatékonyabbak, mint a rendezetlen
tölteléktestek (HETP~0,3–0,6 m). Ez a módszer fokozatszerű fázisérintkeztetést feltételez, és nem
veszi figyelembe, hogy a lecsurgó folyadékfilm folytonosan érintkezik a felszálló gőzzel. Ezért más
jellegű számítási módszert célszerű alkalmazni.

A folytonos fázisérintkeztetés leírására alkalmasabb az átviteli egységek meghatározásán alapuló

módszer. Írjuk fel a komponensmérleget a felső oszloprész egy differenciális (dH) magasságú
szakaszára.
V d y  K y aA( y   y) d H , (1.3.88)
ahol V páraáram a felső oszloprészben (mol/s),

Ky anyagátbocsátási tényező (mol/m2s),
a a töltet fajlagos felülete (m2/m3),

 nedvesítési tényező (-),
A oszlopkeresztmetszet (m2),
y   mx az a hipotetikus koncentráció, amely a folyadékfázissal egyensúlyban lenne (-).
Az anyagátbocsátási tényező az 1.1. fejezetben részletesen tárgyalt kétfilm-elmélet szerint az

anyagátadási tényezőkből határozható meg:
1 1 m
  . (1.3.89)
Ky y x
Az (1.3.88) egyenlet jobb oldalán megadott aAd H az elemi magasságú oszlopban lévő töltet felülete.
Ez csak akkor egyezik meg a fázisok érintkezési felületével (anyagátadó felület), ha a lecsurgó
folyadék a töltetet teljes egészében nedvesíti. Egyéb esetben egy korrekciós tényezőt, a  nedvesítési
tényezőt használunk. Úgy kell a töltetet és az üzemeltetési paramétereket megválasztani, hogy a
lecsurgó folyadék a töltetet lehetőleg teljesen nedvesítse. Ezért a töltött oszlopokat az 1.3.2.3.4.
alfejezetben leírt módon meghatározott refluxaránynál néha lényegesen nagyobb refluxszal
üzemeltetik. Átrendezés után az (1.3.88) egyenlet integrálható
Hf y
D
V dy
 0
dH 
K y a A y
 y 
 y
, (1.3.90)
F
ahol Hf a felső oszloprész magassága, yF a munkavonalak metszéspontjához tartozó koncentráció. Az

integrálás után kapott eredményt a következő formában szokták megadni:
H f  HTUf  NTUf , (1.3.91)
ahol
V
HT Uf  (1.3.92)
K y aA
az átviteli egység magasság (az angol nevének kezdőbetűiből nevezték el: Height of a Transfer Unit).
Az integráljel mögött maradt részt az átviteli egységek számának (angol neve: Number of Transfer
Units) nevezik:
yD
dy
NT Uf  y
yF

y
. (1.3.93)
Az alsó oszloprészre felírt differenciális komponensmérlegből, az előzőekhez hasonló levezetéssel, az

alsó oszloprész magasságára (Ha) hasonló összefüggést kapunk:
H a  HTUa  NTUa , (1.3.94)
ahol

V'
HT Ua  , (1.3.95)
K y aA
yF
dy
NT Ua  y
yW

y
. (1.3.96)
A HTUf és HTUa értékeit általában kísérletekkel határozzák meg. A laboratóriumi és félüzemi

kísérletekhez ugyanazt a rendszert használják, amelyhez az ipari elválasztást tervezik. A kísérleti
berendezésekben ugyanolyan töltetet használnak és ugyanolyan viszonyok mellett működtetik azokat,
mint a tervezett ipari üzemben. A tervezésnél felhasználhatjuk az irodalomban közölt összefüggéseket
is. Az NTUf és NTUa értékeket grafikus vagy numerikus integrálással határozhatjuk meg. A grafikus
integrálás úgy történik, hogy McCabe–Thiele módszerével megszerkesztjük a munkavonalakat. Az
oszlop egy adott helyén a gőzfázis aktuális koncentrációját (y) a munkavonal, egyensúlyi
koncentrációját ( y  ) az egyensúlyi görbe adja meg. A diagramról leolvassuk a munkavonal és az
egyensúlyi görbe közötti függőleges különbséget (1.3.26a. ábra). Az így kapott 1/( y   y ) értékeket
ábrázoljuk az y függvényében (1.3.26b. ábra). A megfelelő határok közt vett görbe alatti területek
adják az átviteli egységek számát.
1.3.26. ábra. Az átviteli egységszám meghatározása grafikus integrálással
A töltött oszlop átmérőjét az optimális gőzsebesség és az előírt kapacitás ismeretében határozhatjuk

meg. A gőzsebesség határértéke az elárasztási sebesség. Ennél a sebességnél a felszálló gőz
megakadályozza a folyadék lecsurgását, és a torony előbb-utóbb teljesen megtelik folyadékkal,
elárasztódik. Az optimális gőzsebesség (a töltet típusától és a szétválasztani kívánt anyagok fizikai-
kémiai tulajdonságaitól függően) az elárasztási gőzsebesség 50–75%-a.
A töltött oszlopok méretezésénél is egyre gyakrabban használják a tányéros oszlopoknál bemutatott F-
faktor-módszert.
1.3.2.3.6. Szakaszos rektifikálás

A szakaszos műveleteket gyakran a folyamatos technológiához vezető út egyik lépésének tekintik és
alkalmazzák, aminek a célja adatok és tapasztalatok gyűjtése a kérdéses rendszerről, melyek alapján a
folyamatos technológia biztonságosan megtervezhető.

Meg kell azonban jegyezni, hogy a szakaszos műveleteknek, folyamatoknak számos el őnye és
persze hátránya van a folyamatos műveletekhez, folyamatokhoz képest, amely gyakorta abból
ered, hogy egy plusz üzemeltetési tényezővel rendelkeznek, és ez az idő. Amíg a folyamatos
technológiában az egy műveletre fordított időt nem változtathatjuk, addig a szakaszos
műveleteknél ezt is szabadon változtathatjuk, ha erre valamilyen okból szükség van. Ez jelentős
flexibilitást és üzemeltetési szabadságot eredményez azok működtetésében. A szakaszos
folyamatoknak szintén előnye, hogy gyorsabban kialakíthatók, mint a folyamatosak, ami új
termékek előállításánál fontos szempont. A szakaszos folyamatok beruházási igénye általában
kisebb, mint a hasonló kapacitású folyamatosoké, de a munkaerőköltsége viszont nagyobb. A
folyamatos üzemek nagyobb technológiai fegyelmet is követelnek, mint a szakaszos üzemek.
Ugyanakkor a szakaszos műveletek, folyamatok alkalmazásának fontos indoka a termelési
kapacitás, ugyanis kis mennyiségek feldolgozása, termelése esetén szakaszos technológiát
tervezünk. E mellett vannak olyan speciális iparágak, ahol többnyire szakaszos technológiákat
alkalmaznak, pl. gyógyszeripar, aromaanyagok gyártása, finomkémiai termékek.
A szakaszos műveletek közül az egyik legjellegzetesebb a rektifikálás. A szakaszos rektifikálás
és folyamatos rektifikálás, bár műveleti alapjaik azonosak, mégis alkalmazásukban és
működtetésükben eltérnek egymástól.
Szakaszos rektifikálást általában akkor alkalmazunk, ha kisebb anyagmennyiséget kell
feldolgoznunk, de éles elválasztást akarunk. Ilyenkor a már megismert szakaszos desztilláció
nem célravezető, és rektifikálásra van szükség. Ugyanakkor elképzelhető, hogy csak kis
tányérszámú kolonnával rendelkezünk és az elválasztás élességét a refluxaránnyal akarjuk
biztosítani. Az éles elválasztás és a kis tányérszám azza l jár, hogy a refluxarány magasabb
értéket is felvehet, mint ami egy jól megtervezett oszlop esetében szokásos. Ezzel egyidejűleg a
nagy refluxarány a desztillátum áramának jelentős csökkenését jelenti, ugyanis a kolonna, és így
a benne megengedhető maximális gőzáram, mérete adott és állandó. Másképp mondva a
desztillátum elvétele, azaz az anyag feldolgozása lassú lesz. Itt előjön a már említett időtényező,
amely folyamatos üzemeknél nem alkalmazható.
Szintén szakaszos rektifikálást alkalmazunk, ha egy kolonnában kettőnél több terméket akarunk
nyerni vagy a betáplálás összetétele gyakran változik, ami folyamatosan változó üzemeltetést
kíván. A jelentősen változó betáplálási összetétel kezelését szintén nehéz lenne folyamatos
technológiában megoldani. Viszont általános elv, hogy nagyobb mennyiségek esetén, a
tapasztalatok szerint, több mint 5000 t/év termelés mellett, szinte mindig csak folyamatos
technológiában gondolkodunk. 500 t/év alatt a szakaszos a jellemző technológia, míg a két érték
közt bármelyik elképzelhető (Douglas, 1989).
A szakaszos rektifikálás leírása

Az 1.3.27. ábra bemutatja egy szakaszos rektifikáló oszlop (kolonna) vázlatos rajzát. A készülék
ugyanazokból a főbb elemekből áll, mint egy folyamatos üzemű berendezés: oszlop, tányérok vagy
töltet, kondenzátor szedőedénnyel, üst, más néven visszaforraló. A desztillátumok esetében a
felülvonás egy átlagértéket jelent, mivel állandó refluxaránynál az összetétel időben változik.
A szakaszos rektifikálás esetén, az egyszerű desztillációhoz hasonlóan, az üstbe töltjük be a kiindulási
elegyet és a rektifikálás során már nincs további betáplálás. Az üstöt fűtve az illékony komponens(ek)
elpárolog(nak) és azt/azokat a kondenzátorban kondenzáltatjuk. A lekondenzált pára egy részét
refluxként visszavetjük az oszlopba. A rektifikáló oszlopban a pára és a folyadék találkoznak, és
megtörténik az anyagátadás, ami a pára illékonyabb komponens(ek)ben való dúsulását jelenti. Az
anyagátadáshoz a kolonnába beépített tányérokkal vagy töltettel biztosítunk felületet.
Szakaszos rektifikálásnál fontos annak ismerete, hogy ilyenkor a desztilláló oszlop csak dúsító, azaz
rektifikáló oszloprésszel (felső oszloprésszel) rendelkezik. Ez azt jelenti, hogy mivel a szegényítő
oszloprész, azaz az alsó oszloprész hiányzik, ezért az üstben maradó folyadék tisztítása nehezebb, mint
folyamatos üzemű, középbetáplálásos kolonna esetében, de az is elképzelhető, hogy a kérdéses
tisztítást nem is tudjuk megvalósítani. Ezért szakaszos rektifikálásnál célszerű a tiszta terméket a
fejben elvenni.

A szakaszos rektifikálás alapvetően két üzemmódban üzemel:

 állandó refluxarány,
 állandó fejtermék, desztillátum-összetétel.
1.3.27. ábra. Szakaszos rektifikáló oszlop felépítése
Állandó refluxaránnyal történő üzemeltetés esetén a desztilláció előrehaladásával a desztillátum

összetétele változik, az illékonyabb komponensben egyre szegényebb lesz (1.3.28.a ábra). Az üstben
lévő folyadék mennyisége csökken, és ez is egyre szegényedik az illékony komponensben. Általában
akkor célszerű választani, ha kis mennyiségű illékony anyag eltávolítása a feladat, melynek a
desztillátumbani koncentrációja nem fontos szempontja az elválasztásnak.
Állandó desztillátum-összetétel (1.3.28.b ábra) esetét akkor választjuk, ha az illékony komponenst az
előírt koncentrációban szeretnénk megkapni. Ilyenkor, mivel az üst egyre szegényedik az illékony
komponensben, egyre növelni kell a refluxarányt. A refluxarány minden határon túl történő növelését
a berendezés és költségtényezők korlátozzák.
Állandó refluxaránnyal történő szakaszos rektifikálás leírása

A műveletet differenciális és véges anyag- és komponensmérleggel írhatjuk le. Ennek során az
oszlopban és a kondenzátorban lévő anyagmennyiség, „hold up” változását elhanyagoljuk.
A differenciális anyag- és komponensmérleg:
d D  dW (1.3.97)

Wx W  W  dW xW  d xW   xD dW , (1.3.98)
ahol D desztillátum mennyisége (mol),
W az üstben lévő anyag mennyisége (mol),
xD a desztillátum koncentrációja (-),
xW a maradék koncentrációja (-).
1.3.28. ábra. Szakaszos rektifikálás két alapesete, a) állandó refluxarány, b) állandó termékösszetétel
A komponensmérlegben lévő műveleteket elvégezve, és a differenciálok másodrendűen kicsiny

szorzatát ( d W d xW ) elhagyva kapjuk, hogy:
Wx W Wx W  xW dW  wd xW  xD dW , (1.3.99)
ill. átalakítás után kapjuk:
dW d xw
 . (1.3.100)
W x D  xW
Az egyenletet integrálva a szakaszos desztillációnál is előforduló képletet kapjuk:
xWkezdeti
W d xW
ln kezdeti 
Wvégső 
xWvégső
xD  xw
. (1.3.101)
Az integrálást grafikusan, vagy numerikusan végezzük. Az összetartozó xD–xW párokat mérjük, vagy
az 1.3.28.a ábrán bemutatott lépcsőszerkesztéssel határozzuk meg. Szakaszos rektifikálásra igaz, hogy
a desztillátum mennyisége a kezdeti és végső üsttartalomból számolható:
D Wkezdeti Wvégső . (1.3.102)
Állandó refluxaránnyal történő üzemeltetés esetén a desztillátum átlagos összetétele ( x D ) a

komponensmérleg alapján számítható:
Wkezdeti x wkezdeti  Wvégső x wvégső

xD  . (1.3.103)
D

A rektifikáláshoz szükséges összes elpárologtatandó páramennyiség (V) a refluxarányból

meghatározható:
V  R 1D . (1.3.104)
Szakaszos rektifikálás állandó desztillátum-összetétellel

Állandó desztillátum-összetétel esetén a reluxarány folyamatosan változik (1.3.4. animáció), ezért csak
differenciális mérlegegyenleteket írhatunk fel a gőzáramra és a refluxarányra:
dV  d L  d D , (1.3.105)
illetve átrendezve
 dL 
d D  1   dV (1.3.106)
 dV 
és a refluxarány pedig
dL
R . (1.3.107)
dD
Az állandó desztillátum-összetétellel történő üzemeltetés esetére felírható a kezdeti és valamilyen
közbülső állapot közti anyagmérleg:
D  Wkezdeti  W . (1.3.108)
Hasonlóan adjuk meg a komponensmérleget
Wx W  Wkezdeti xWkezdeti  (Wkezdeti  W ) x D , (1.3.109)
ahol W és xW egy éppen aktuális állapothoz tartozó értékek.

A komponensmérlegből kifejezhető az üstben lévő folyadék mennyisége

Wkezdeti xWkezdeti  x D ,
W (1.3.110)
xW  x D
vagy a desztillátum mennyisége

Wkezdeti xWkezdeti  xW .
D (1.3.111)
x D  xW
Figyelembe véve, hogy dW  d D , valamint az (1.3.106) és (1.3.110) egyenletet az (1.3.100)

egyenlettel összevonva kapjuk:
xWkezdeti

Wkezdeti x D  x wkezdeti dx
V  2 dL
W . (1.3.112)
xWvégső
x D  xW  1  
 dV 
dL R
A rektifikálás munkavonalának iránytangense  a mindenkori munkavonal folyamatosan
dV R  1
változó iránytangense, amit állandó x D és adott elméleti tányérszám esetén a különböző xW
értékekhez meg kell határozni. Figyelembe véve, hogy
dL R 1
1  1  , (1.3.113)
dV R 1 R 1
az (1.3.112) egyenlet más alakban is felírható

 
xWkez det i
R 1
V  Wkez det i x D  xWkez det i  x  x 2 d xW . (1.3.114)
xWvégsőD W
Az integrál megoldásakor x D állandó, R és xW változnak, értéküket mérésből vagy az 1.3.28.b ábrán

bemutatott szerkesztéssel kapjuk meg. Az elpárologtatott gőz mennyiségének meghatározása az
energiaigény számításához szükséges.
1.3.4. animáció. Szakaszos rektifikálás számítása állandó desztillátum-összetétel mellett
1.3.29. ábra. Szakaszos sztrippelés

Szakaszos sztrippelés
A szakaszos rektifikálás elsősorban illékony anyag tiszta koncentrációban történő előállítására
alkalmas. Ha azonban a maradékot akarjuk egy illékony komponenstől teljesen mentesíteni és az
állandó refluxaránnyal történő üzemeltetés nem vezet eredményre, akkor a szakaszos sztrippelést kell
alkalmaznunk. Ilyenkor az oszlop felépítése ugyanolyan, mint rektifikálás esetén, de az oszlop fejébe
táplálunk be, és az üstben gyűjtjük a megtisztított anyagot. Az 1.3.29. ábra mutat be egy ilyen
elrendezést.
A sztrippelést addig végezzük, amíg a kellő mennyiségű és tisztaságú fenékterméket, ill. fenéktermé-
keket össze nem gyűjtöttük. Az illékony komponensek a fejben maradnak desztillátumként.
1.3.3. A rektifikálás berendezései, tányéros és töltetes oszlopok

A rektifikáló berendezések hasonló elvek alapján épülnek fel. Magát az elválasztást ún. rektifikáló
oszlopokban, más néven kolonnákban valósítjuk meg. A kolonnák kiszolgáló berendezései a
hőcserélők, melyek közül ki kell emelni a visszaforralót, más néven üstöt, valamint a párák
cseppfolyósítását végző kondenzátort, amely lehet parciális (deflegmátor) vagy teljes. Ezek a
berendezések speciális desztillációs elválasztásoknál különleges megoldásúak is lehetnek, esetleg
némelyikük teljesen hiányzik. A továbbiakban először a kolonnák belső szerkezetét mutatjuk be. Az
abszorpció megvalósításánál is, amennyiben azt kolonnában végezzük, hasonló kolonnabelsőket
használhatunk.
A kolonnákban lévő belső szerkezet szerepe, hogy a gőz(gáz) és folyadék áramok érintkeztetéséhez
megfelelő felületet biztosítson, melyen az anyagátadás létrejön. Minél nagyobb ez a felület, illetve a
kolonna belső szerkezete minél intenzívebb fázisérintkeztetést képes megvalósítani, annál jobb lesz az
anyagátadás.
A kolonnák (rektifikáló vagy abszorpciós) belső szerkezeteit többféleképp csoportosíthatjuk. Az egyik
lehetőség szerint:
 tányéros (túlfolyós vagy túlfolyó nélküli),
 töltetes (rendezetlen vagy rendezett).
a) b)
1.3.30. ábra. Gőz(gáz)–folyadék érintkeztetési megoldások: a) keresztirányú folyadékáramlás, b)

ellenáramú érintkeztetés
Másik lehetőség a belső áramok áramlása szerint:

 túlfolyós tányéros, amelyben a folyadék az anyagátadás során a tányérokon keresztirányban
áramlik (1.3.30a. ábra),

 túlfolyó nélküli és töltött oszlopok, amelyekben a két áram az oszlop tengelyével (és egymással)
párhuzamosan, ellenáramban áramlik (1.3.30.b ábra).
A gyakorlatban általában a szerint különböztetik meg az oszlopokat, hogy a belső szerkezete
tányérokat vagy valamilyen töltetet tartalmaz. A két kolonnabelső-típust ritkán keverik egy
kolonnában, de néha, pl. felújítások során, előfordulhat.
Abszorberek esetében előfordulhatnak kolonnabelső nélküli, üres oszlopok is (üres csőoszlop,
permetező oszlop, buborékoltató oszlop), de ezek a rektifikálásra nem jellemzőek.
A rektifikáló és abszorpciós kolonnák tányérjainak működése akkor jó, ha az anyagátadásra jellemző
habzás, ill. habréteg kialakul. Ezért a kolonnaszerkezeteket szokás üvegfalú kolonnákban tesztelni,
hogy a habzásra jellemző működési vagy munkatartományt jól megfigyelhessék és kimérhessék.
Természetesen a hab magassága nem szabad, hogy túl nagy legyen, mert akkor felléphet az ún.
áthabzás, vagyis a hab felkerül a felsőbb tányérokra, mely rontja az elválasztás hatékonyságát.
A kolonnák tányérjainak működését az átlagos tányérhatásfokkal is jellemezzük. Ez azt mutatja, hogy
a valódi tányér mennyire közelíti meg az elméleti tányér elválasztóképességét. Töltött oszlopoknál az
átviteli egységek magassága, vagy az újabban alkalmazott egy elméleti tányérhoz tartozó
töltetmagasság, ami jellemzi a töltet hatékonyságát, vagyis elválasztóképességét. A kereskedelmi
forgalomban nagyon sokféle tányér- és töltettípus kapható. A következőkben, a teljesség igénye nélkül
bemutatunk néhány tányér- és töltettípust.
1.3.3.1. Tányéros oszlopok

Az oszlopok belsejében egymástól egyenlő távolságokra, vízszintesen elhelyezett fázisérintkeztetők,
tányérok vannak. Ezeken intenzíven keveredik a gőz és a folyadék. A gőz kisebb-nagyobb buborékok
formájában áthalad a folyadékon, és a feljebb levő tányérra érkezik, a folyadék pedig lecsurog az alatta
levő tányérra. A folyadék áramoltatása szerint két fő típusuk van: túlfolyós (keresztáramú) vagy
túlfolyó nélküli (ellenáramú) tányérok. Gyakran ugyanazt a tányértípust túlfolyóval és túlfolyó nélkül
is használják. Ezért a leggyakrabban használt tányértípusokat úgy mutatjuk be, hogy együtt
ismertetjük mindkét változatot. Az oszlop köpenyét és a tányérokat leggyakrabban fémből készítik. A
szerkezeti anyag kiválasztásánál figyelembe kell venni a betáplált anyagok korróziós tulajdonságait.
Különleges esetben üveg- vagy grafitszerkezeteket, illetve üveggel vagy műanyaggal bélelt
fémkészülékeket használnak.
A túlfolyós tányérok közül az egyik legrégebbi tányérszerkezet az ún. harangsapkás vagy
buboréksapkás tányér (1.3.31. ábra, 1.3.1. animáció). A sapkák rendszerint kör alakúak, az átmérőjük
70–140 mm. Általában csavarokkal rögzítik a tányérlemezhez, hogy szükség esetén cserélhető legyen.
A gőz a felvezető csöveken, az ún. kéményeken keresztülhaladva visszafordul, és a sapkák vagy
harangok résein lép ki, ahol találkozik a folyadékkal, és azon átbuborékol (1.3.31. ábra). A sapkák alja
körben fogazott vagy négyszögletes hornyok vannak rajta. A gőzsugarakból a hornyokban
gőzbuborékok képződnek. Egy tányéron, egymástól meghatározott távolságra, sok buboréksapkát
helyeznek el. A sapkák alól kijövő buborékok a folyadékkal habot képeznek. A hab magassága függ a
buboréksapkák szerkezetétől és a gázsebességtől. A folyadék keresztbe áramlását úgy biztosítják, hogy
a kör alakú tányér két, szemben lévő szélén egy-egy részt levágnak. Az egyik oldalon egy lemezből
kialakított túlfolyón keresztül érkezik a folyadék, ami átbukik a fogadóküszöbön. A szemközti oldalon
egy túlfolyógát van, amelyen a folyadék átbukik, és lefolyik a következő tányérra. A gátlemez
magassága állítható (vagy a lemez cserélhető), ezzel lehet a tányéron a folyadékszintet szabályozni. A
ráfolyó és túlfolyó együttes területe az üzemi méretű tányéroknál a teljes felület 15–30%-a. A
harangsapkás tányér széles munkatartományban dolgozik megbízhatóan, üzembiztos, működése és így
tervezhetősége jól ismert. Hatásfoka jó. Hátránya, hogy a szerkezete bonyolultabb, mint számos más
tányértípusé, a megengedett gőzterhelés viszonylag kicsi, nagy a tányéronkénti nyomásesés (ezért
vákuumdesztillációnál ritkán használják) és nehezen tisztítható.

1.3.31. ábra. Harangsapkás tányér, (h – harang, bg – beömlő gát, k – kémény, kp – kolonnaköpeny,

g – gőz, tg – túlfolyógát, f – folyadék)
1.3.1. videó. A harangsapkás tányér működése (ugyanez hanggal)
Másik régebbi tányértípus az ún. szitatányér (1.3.32. ábra, 1.3.2. animáció). A tányér felületén
egyenletesen elosztva 3–6 mm átmérőjű lyukak vannak. A gőz(gáz) a lyukakon áthaladva sugarak,
apró buborékok formájában eloszlik a folyadékban. A folyadék tányéron való tartásához szükséges
egy minimális gőz- (gáz-) sebesség, amikor is a lyukakon átáramló gőz dinamikus nyomása tartja fenn
a tányéron a folyadékréteget, mely így csak a túlfolyókon tud az alsóbb tányérokra folyni. Előnye az
egyszerűsége és azzal együtt járó olcsósága. Rugalmas működésű, jó hatásfokú, üzembiztos. Hátránya,
hogy érzékeny az alulterhelésre, kis gázsebesség esetén a folyadék lecsurog a tányérról, csökken a
habmagasság és a tányérhatásfok. Ha üzemzavar miatt leáll a gőz(gáz) bevezetése az oszlop aljára, a
teljes folyadékmennyiség lefolyik az oszlopban, és a művelet csak a készülék teljes újraindítása után
folytatható. Továbbá a kis átmérőjű lyukakat a szilárd szennyeződés eltömheti. A szitatányért
napjainkban is fejlesztik, számos korszerű megoldása ismert (pl. kónuszos nyílások készítésével
növelhető a működési stabilitás).
A szitatányér-konstrukció megtalálható túlfolyó nélküli kivitelben is. Ilyenkor a sziták lyukméretét (4–
13 mm) úgy kell megállapítani, hogy a szabad keresztmetszeten át mind a gőz(gáz), mind a folyadék
át tudjon haladni, és az anyagátadásra jellemző habzás a tányérokon kialakuljon. A fázisok áramlását a
lyukakon időben változó és véletlenszerű eloszlás jellemzi.

1.3.32. ábra. Túlfolyós szitatányér működési vázlata
1.3.2. videó. A szitatányér működése (ugyanez hanggal)
A túlfolyós tányérok működési tartományait lehet bővíteni. Ezért kezdték el gyártani az 1950-es
években a szelepes tányérokat, melyeknek ma már számtalan típusa van forgalomban. Ha a gőz
folyadékba történő buborékoltatását szelepeken keresztül oldjuk meg, akkor ezek a szelepek képesek a
mindenkor változó terheléshez alkalmazkodva helyzetüket változtatni (1.3.33. ábra). Nagyobb
gőzáram esetén a szelepek felfelé mozdulnak el, „nyitnak”, és ezáltal növelik a tányér ún. szabad
keresztmetszetét, melyen keresztül a gőz tud áramolni. A gőzsebesség növelése esetén a tányér
hidraulikai ellenállása nem növekszik jelentősen. Nagy gőzsebességnél a szelep lábai beakadnak a
tányérlemezbe, ezek hossza határozza meg a legnagyobb átömlő keresztmetszetet. A szelepek alsó
részét úgy alakítják ki, hogy a rajta levő kiemelkedések (támasztóelemek) megakadályozzák a teljes
tapadást a tányérlemezhez (megakadályozzák a szelep teljes zárását). A korong alakú szelepek
átmérője általában 45–50 mm, az alattuk levő, kör alakú nyílás átmérője 35–40 mm. A szelep
emelkedési magassága 6,5–8 mm. A szelepek üzem közben periodikusan mozognak.
a) b)
1.3.33. ábra. Szelepes tányér egy eleme, a) alaphelyzet, b) működés közbeni teljesen nyitott helyzet,
hvo – szelep távolsága a tányértól

A szelepek súlya, alakja meghatározza a működésüket. A korong alakú szelepek egyik jellemző
változata a széleskörűen használt Glitsch-szelep (1.3.34. ábra).
1.3.34. ábra. Glitsch-szelep
1.3.35. ábra. Nutter-tányérszelep ( sz – szelep, tl – tányérlemez, mg – mozgásgátló elem)
A Nutter-féle tányérszelep (1.3.35. ábra) négyszögletes kialakítású. A nyílás nagyságát a felső

mozgáskorlátozó elem határolja. A ferde szelepállás miatt a kilépő gáznak vízszintes irányú
sebességkomponense is van, ami a folyadék intenzív mozgatását eredményezi. Az újabb típusoknál a
szelepek lábai határolják a szelepelemek emelkedését.
A túlfolyó nélküli tányérok közül a legegyszerűbb és a legelterjedtebb típus az ún. rács- vagy
rostélytányér (1.3.36. ábra). Készítésekor egy fémlemezbe rácsszerű nyílásokat marnak (résszélesség
3–8 mm). Lehet csőből is készíteni, és ilyenkor a csőben hőközlő közeget is áramoltathatunk, pl.
abszorpciós hő elvonása is lehetséges ilyen módon. A tányéron lévő nyílások nagysága, azaz a szabad
keresztmetszet, megszabja működési tartományukat. Kis gőzsebesség esetén a tányér nem tartja fenn a
folyadékot, és a tányér rossz hatásfokkal működik. A gőzsebesség növelésével kialakul a folyadék-
réteg, és a gőz ezen a rétegen buborékol keresztül. A működési tartományban a gőz és a folyadék,
felváltva, ugyanazokon a nyílásokon áramlik keresztül. Nagy kapacitású, egyszerű szerkezetek,
amelyek könnyen tisztíthatók. Szilárd szennyezésre nem érzékenyek. Kicsi a tányéronkénti
nyomásesés. A rácstányér hátránya, hogy alulterhelésre érzékeny.

1.3.36. ábra. Rács- vagy rostélytányér
1.3.37. ábra. Gyűrűszelepes rácstányér (tp – tartópálca, gy – gyűrű) (Fábry, 1966)
A rácstányér munkatartományát jelentősen növelhetjük az ún. gyűrűszelepes szerkezettel (1.3.37.

ábra). A lényege, hogy a rácstányér rései fölé helyezett pálcákra egyforma hosszúságú gyűrűket
szerelnek, melyek szabad mozgásával a tányér szabad keresztmetszete változik, és ezáltal
rugalmasabban, tágabb munkatartományban, működik a tányér.

Tányéros oszlopok működési tartománya

A rektifikáló oszlopok alapméreteinek, az oszlop átmérőjének és magasságának, meghatározását az
1.3.2.3. fejezetben általánosan tárgyaltuk. A desztilláló oszlop méretezésének további lépései az egyes
részek (tányértípus, tányértávolság, túlfolyó stb.) meghatározása, belső elrendezésük, konstrukciójuk
kialakítása. A szétválasztóképesség a gőz–folyadék rendszer fizikai-kémiai tulajdonságainak,
hidrodinamikai (üzemeltetési) és konstrukciós (szerkezeti) jellemzők függvénye. A különböző
tányéros oszlopok méretezésére a szakirodalomban, kézikönyvekben részletes útmutatót találunk.
Ebben a munkában csak általános összefoglalást adunk a fontosabb szempontokról.
A tányérok csak egy jól körülhatárolt terhelési tartományban működnek megfelelően, ezen kívül a
kolonna üzemképtelen. Az 1.3.38. ábrán egy általánosított terhelési diagramot (Young-diagram)
mutatunk be (Fonyó és Fábry, 1998). A diagramon megadott minimális és maximális gőz-, illetve
folyadékterhelés határok között a desztilláló oszlop stabilan működik.
1.3.38. ábra. Tányéros oszlopok Young-féle terhelési diagramja (általánosan)
Kis folyadékterhelésnél a folyadék egyenlőtlenül áramlik a tányéron, a tartózkodási ideje megnő, az

oszlop átlagos hatásfoka csökken. A minimális gátterhelést (egységnyi gáthosszra jutó folyadék
térfogatáram) az adott tányértípushoz a gyakorlati tapasztalat alapján lehet megadni.
A túlfolyós tányéroknál a legnagyobb folyadékterhelést a lefolyócső vagy lefolyóakna kapacitása
határozza meg. A túlfolyóba a gáton átbukó hab (folyadék és gőz) kerül. Megfelelő terhelésnél a
gőzbuborékok felfelé eltávoznak, és csak a folyadék csurog le az alsó tányérra. Ha nagy a folyadék-
terhelés, a folyadék nem tud áthaladni az adott túlfolyó-keresztmetszeten, az egész túlfolyócső
(túlfolyóakna) megtelik a gőz–folyadék keverékkel, és az oszlop fokozatosan elárasztódik. A túlfolyó
méretezésénél néhány tapasztalati értéket célszerű figyelembe venni (Fonyó és Fábry, 1998):
 a gátterhelés értékét 60 m3/(m·h) alatt kell tartani,
 a folyadéksebesség a túlfolyóban ne lépje túl a 0,1 m/s értéket,
 a folyadék tartózkodási ideje legyen nagyobb 5 másodpercnél,
 a tiszta folyadékréteg magassága ne lépje túl a lefolyócső (akna) felét.

A minimális gőzterhelést a folyadék átcsöpögése határozza meg. Azoknál a tányéroknál, amelyeknél

nincs beépítve olyan szerkezeti elem, amely a folyadékot visszatartaná (pl. szitatányér, rácstányér), kis
gőzterhelésnél a habmagasság lecsökken, a folyadékréteg elvékonyodik és az átlagos tányérhatásfok
jelentősen lecsökken.
A maximális gőzterhelés a két fázis ellenáramú érintkeztetéséből következik. Nagy gőzterhelésnél a
folyadék egy része már nem tud tányérról tányérra haladva lefolyni az oszlopban. A folyadék
visszatartásnak két jellemző oka van:
A cseppelragadás (entrainment), amely kis folyadékterhelésnél is felléphet, ha nagy a gőzsebesség. A
tányérokon átáramló gőz a forrásban lévő folyadékból cseppeket ragad magával. A tányér megfelelő
működésénél ezek a cseppek visszaesnek a folyadékba. Nagy gőzterhelésnél a gőz sebessége eléri
(illetve meghaladja) a cseppek egyedi ülepedési sebességét, azaz a folyadék egy részét a gőz magával
viszi az eggyel fentebb levő tányérra. Ez a cseppelhordás káros, mert jelentősen rontja az átlagos
tányérhatásfokot.
Az elárasztás (flooding), amely jellemzően nagy folyadékterhelésnél lép fel. A nagy gőzterhelés
kétféle módon akadályozza a folyadék lecsurgását. Egyrészt itt is történik cseppelragadás. Másrészt nő
a tányéron a habmagasság, a folyadék feltorlódik és a hab végül elérheti a felette levő tányért. Az
elárasztás instacionárius folyamat, a visszatartott folyadék fokozatosan feltölti az egész oszlopot,
amely így működésképtelen lesz. A megengedhető gőzsebesség általában az elárasztási sebesség 70–
85%-a.
A terhelhetőségi diagramot tányértípusonként kísérletekkel lehet felvenni. A megengedhető
gőzsebesség meghatározásánál figyelembe kell venni még a tányértávolságot és a tányértípusra
jellemző szerkezeti paramétereket is (pl. buboréksapkás tányéroknál a sapkák geometriáját). A
folyadék habzási tulajdonságát általában a felületi feszültséggel veszik figyelembe. Az üzemeltetési
paraméterek közül a nyomásnak van meghatározó szerepe.
Tájékoztató adatként az ipari gyakorlatban harangsapkás tányéroknál szokásos gőzsebesség-adatokat
az 1.3.5. táblázatban mutatjuk be (Földes és Fonyó, 1978).
1.3.5. táblázat. A gyakorlatban használt gőzsebesség és tányértávolság buboréksapkás tányéroknál
Elválasztás Gőzsebesség (m/s) Tányértávolság (m)

Kőolaj-feldolgozás
atmoszférikus 0,4–0,9 0,5–0,8
vákuum nyomás alatti 2,0–3,5 0,5–0,7
0,1–0,3 0,5–0,8
Szeszfinomítás 0,3–0,7 0,2–0,4
1.3.3.2. Töltött oszlopok

A függőleges oszlopokat tölteléktestekkel vagy nagy felületű rendezett szerkezei elemekkel töltik
meg. A töltött tornyokat elsősorban gáz (gőz) és folyadék folytonos, ellenáramú érintkeztetésére
használják. Emellett alkalmas két, nem elegyedő folyadék érintkeztetésére is. Ebben a fejezetben az
inert tölteteket (a töltet nem vesz részt kémiai reakcióban és nem is katalizálja azt) tárgyaljuk. A
töltetet csak ezért használják, hogy a gőz(gáz) és a folyadék között nagy fázisérintkeztetési felületet
biztosítson. A töltött oszlopokat két fő csoportba osztjuk, melyek: ömlesztett vagy rendezetlen töltetes
és rendezett töltetes oszlopok.
Ömlesztett töltetek
Az ömlesztett töltelékeket a készülék összeszerelésekor egyszerűen beöntik a toronyba, tehát az
elrendeződés véletlenszerű. Gyakran előzőleg folyadékkal feltöltik az oszlopot, hogy megelőzzék a
leeső tölteléktestek törését.
A rendezetlen töltetek legrégibb megoldása a koksszal töltött oszlop, ahol a koksz biztosította az

anyagátadáshoz szükséges felületet. A környezetben készen elérhető más anyagokat (pl. törött követ,
cserépdarabokat) is használtak. Amellett, hogy ezek a töltetek, rossz áramlási tulajdonságaik miatt, kis
elválasztóképességűek voltak, nem lehetett két egyforma tulajdonságú oszlopot építeni. Az első
szabványosított töltet a Raschig-gyűrű volt (Friedrich Raschig, 1873), amellyel elkezdődött a töltetek
standardizálása. A gyűrű magassága megegyezik az átmérőjével, és csövekből könnyen gyártható.
Ezután használtak többnyire kerámiából készült golyókat, ill. gyűrűket. A kerámia mint szerkezeti
anyag elsősorban a korrozív gázokkal, illetve gőzökkel való munka miatt volt szükséges. A tölteteket
ma sokféle anyagból (üveg, porcelán, kerámia, szén, fém, műanyag) készítik. A különböző típusok
kialakulását és lehetőség szerinti szabványosítását az indokolta, hogy az abszorberek ill. rektifikáló
oszlopok elválasztóképessége előre számolható, tervezhető legyen. A töltelékek ömlesztett halmazt
képeznek a kolonnában, és szabványosításuk után a HTU és NTU számításokhoz szükséges
paraméterei ismertek, esetleges tervezéshez felhasználhatók. Az 1.3.39. ábra mutat be néhány
töltettípust.
A kereskedelemben számtalan tölteléktest kapható. Az elterjedten használt típusokat, leegyszerűsítve
három csoportba sorolhatjuk: gyűrűk, nyergek és egyéb alakú testek.
Régebben a Raschig-gyűrű mellett a Lessing-gyűrűt és rekeszes gyűrűt használták. A falvastagság
csökkentése, a gyűrűpalást felhasítása és behajtása (pl. Pall-gyűrű, Bialecki-gyűrű) a hidrodinamikai
tulajdonságok javulását eredményezték. A műanyagok elterjedésével a gyűrűs szerkezetet tovább
módosították (pl. Hiflow-gyűrű).
A Berl-nyereg, a Raschig-gyűrűhöz hasonlóan, első generációs töltetszerkezet. A nyereg alakú testek
is jelentős változáson mentek keresztül az elmúlt évtizedekben (pl. Intalox-nyereg, Super-Intalox-
nyereg, IMTP–Intalox-nyereg), amelyek eredményeként csökkent a töltött oszlop helyi szerkezeti
eltérése, javult az áramlási tulajdonsága.
A műanyagok használatával nemcsak a szerkezeti anyag tulajdonságai (jól nedvesíthető, korrózióálló)
választhatók meg az adott rendszerhez, hanem a gyártástechnológia módosítása miatt, különleges
(olykor egzotikus) alakú tölteteket (pl. Tellerette-, Hackette-töltetek) lehet előállítani. A műanyag
töltetek előnye, hogy lényegesen könnyebbek a kerámia- és fémtölteteknél.
1.3.39. ábra. Ömlesztett töltetek, jellemző töltettípusok

Az ömlesztett tölteteket meghatározott méretsor szerint, általában 15–50 mm mérettartományban

gyártják. A szokásos oszlopátmérő 0,3–1 m. Az új töltettípusoknál az oszlopátmérő elérheti az 1,5 m
nagyságot. A nagyobb átmérőjű oszlopoknál a folyadék egyenletes elosztását már nem lehet
biztosítani, ezért az oszlopok nem működnek jól.
Már a tölteléktesteknél is felmerült, hogy ne véletlenszerűen, hanem szabályosan egymásra felrakva,
rendezetten helyezzék el. Az így kialakított oszlopokat nagyobb átmérőjű (100–150 mm) töltetekből
készítették. Az ilyen szerkezetek nem terjedtek el, mert a torony megtöltése munkaigényes (a
tölteléktesteket egyenként kézzel kell berakni), és nem hozott jelentős javulást az elválasztó-
képességben.
1.3.40. ábra. Egy töltött rektifikáló kolonna általános felépítése

Egy töltött oszlop általános felépítését mutatja az 1.3.40. ábra. A torony köpenye általában kör
keresztmetszetű és fémből (korrózióálló acélból) készül. Szükség esetén készülhet kőagyagból, kis
átmérők esetén üvegből is. Az ömlesztett tölteteket általában a gőz(gáz) belépése feletti
tartószerkezetre (rácsra) helyezik, hogy a gőz kielégítő elosztására megfelelő helyet biztosítsanak. A
tartószerkezet kialakításánál biztosítani kell, hogy a gőz és folyadék áramlásához szükséges szabad
keresztmetszet megfelelően nagy legyen (legalább akkora szabad keresztmetszet szükséges, mint a
töltetben bárhol máshol, különben az elárasztódás itt kezdődik el). A tartószerkezet (1.3.41. ábra)
készülhet szitalemezből, préselt lemezből, amelyeket gyakran hullámosra préselnek a nagyobb szabad
keresztmetszet és a jobb szilárdság elérésére. Tartószerkezetnek rácsok, rostélyok is használhatók. A
betáplált folyadékot, illetve refluxfolyadékot egyenletesen kell teríteni az oszlop teljes
keresztmetszetében, erre szolgálnak a folyadékelosztók (1.3.42. ábra).
1.3.41. ábra. Töltettartó szerkezet hullámosított préselt lemezből
a)
b)
1.3.42. ábra. Folyadékelosztók a) refluxelosztó perforált csövekből; b) betáplálás elosztórendszer

(vályús szerkezet)

Az oszlopfal közelében a töltet fajlagos hézagtérfogata mindig nagyobb, mint a töltött oszlop
belsejében, aminek következménye, hogy a lecsurgó folyadék a fal felé áramlik (falhatás). Ezért az
ömlesztett töltetekben, egymástól meghatározott távolságra, a folyadék ismételt elosztására ún.
folyadékterelőket (1.3.43. ábra) építenek be. A könnyű műanyag töltetek nagy gázsebességnél
elmozdulhatnak (a sebesség elérheti a fluidizáció kezdeti sebességét), ezért gyakran használnak
töltelékrögzítő szerkezetet (támasztórácsot, 1.3.44. ábra) a töltet tetején. Nagy gőzsebességnél a
gőzcseppeket is magával ragadhat, amelyek kihordását cseppfogókkal (pl. műanyagból vagy fémből
készült szövettel) akadályozzák meg.
1.3.43. ábra. Folyadékterelő szerkezet
1.3.44. ábra. Töltettámasztó rács
Rendezett töltetek
Jelentős, forradalmi változást jelentett a töltött oszlopok működésében és a használatában a rendezett
töltetek megjelenése. Az első ipari alkalmazás (1966, Sulzer) óta csaknem valamennyi töltetgyártó cég
kifejlesztette a saját töltettípusát. Ezeket, az új töltettípusokat fémből és műanyagból készítik. A
töltetszerkezetet vékony, általában lyuggatott lemezből vagy huzalszövetből készült, szabályos
ismétlődő geometriai alakzatokat tartalmaz, amelyek járatcsatornákat képeznek. A járatcsatornákat
különböző módon kialakított (hajtogatott, préselt, hullámosított) lemezek megfelelő egymáshoz
illesztésével érik el. A járatcsatornák a kolonna tengelyétől valamilyen szögben eltérnek (a tengellyel
bezárt szög általában 45-nál kisebb szokott lenni). A töltetszerkezetből az oszlop keresztmetszetét
kitöltő egységcsomagokat készítenek. Az egységek szokásos magassága 50–250 mm. Nagy átmérőjű
oszlopoknál (800 mm < D) az egységeket szegmensenként rakják be. A szerelésnél arra is ügyelnek,
hogy a következő egységet az előzőhöz viszonyítva elforgatott állapotban rakják be. Az egységeket a
tervezett töltetmagasságig egymásra rakják. Nagyon magas tornyoknál bizonyos magasságonként (3–
6 m) a töltetet, a rendezetlen töltetekhez hasonlóan, itt is megszakítják, és folyadékelosztókat
helyeznek el. A folyadék a járatcsatornák oldalfalain csurog lefelé, miközben a gőz (gáz) a csatornák
belsejében halad felfelé. Az egyforma geometriai szerkezet eredményeként a gőz és folyadék eloszlása
egyenletes a teljes oszlopkeresztmetszetben, és minden járatcsatornában közel ugyanakkora a fázisok
áramlási sebessége. Az áramlás jól megközelíti az ideális, dugattyúszerű áramlást (a falhatás általában

elhanyagolható). Az egyenletes elosztás mellett, a jól tervezett töltet felülete is jobban nedvesedik.
(Azonos folyadékterheléssel nagyobb lesz a nedvesített felület.) Egy rendezett töltet oszlopba rakását
mutatja az 1.3.45. ábra.
1.3.45. ábra. Rendezett töltetszerkezet elhelyezése az oszlopban
A rendezett tölteteknek, az ömlesztett töltetekkel összehasonlítva, számos kedvező tulajdonságuk van:

 Rendkívül kicsiny az egységnyi magasságú tölteten a nyomásesés, ami a kolonnák
működtetésénél több szempontból is kívánatos (pl. kisebb forráshőmérséklet-emelkedés az
oszlop aljában, kisebb ventillációs, gázkompresszoros munka abszorberek esetében). Ezért a
vákuumdesztillációnál elterjedten használják a rendezett tölteteket.
 Kicsiny a folyadék-visszatartás („hold up”), ami kis tartózkodási időt eredményez, ezáltal
csökken a hőkárosodás (bomlás, polimerizáció) esélye.
 Nagyon jó az elválasztóképesség, tehát azonos elválasztási feladathoz alacsonyabb oszlop
elegendő.
 Kiemelkedően magas rugalmas működés, a terhelés széles tartományban változtatható és
többcélú (többféle termék elválasztására alkalmas) desztilláló oszlop építhető.
 Jó terhelhetőség, azaz nagy a folyadék- és gázkapacitás.
A rendezett töltetek felhasználásánál a hátrányos tulajdonságokat is számításba kell venni:
 A rendezett töltetek szilárd szennyezésre érzékenyek, mechanikai eszközökkel nem tisztíthatók.
A lerakódásokat csak leoldással vagy kémiai kezeléssel lehet eltávolítani.
 A rendezett töltetek lényegesen drágábbak, mint az ömlesztett töltetek. Ezért a tervezésnél
gazdasági elemzéssel lehet csak eldönteni, hogy érdemes-e a nagyobb beruházási költséget
felvállalni.

1.3.46. ábra. VM-rendezett töltet (ifj. Fábry és Manczinger, 1986)
A világon számos gyártó foglalkozik rendezett töltetek gyártásával. Az 1.3.46. ábra egy ilyen
töltettípust mutat be. A rendezett töltetek, fenti tulajdonságaik miatt, ma már egyre inkább
alkalmazásra kerülnek. Gyakran egy meglévő tányéros kolonna tányérjainak rendezett töltetre történő
cserélésével (revamping) az oszlop kapacitása többszörösére növelhető.
1.3.3.3. Visszaforralók és kondenzátorok

A rektifikáló készülékek fontos elemei a hőcserélők. A betáplált elegyet általában csőköteges
hőcserélőben melegítik a kívánt hőmérsékletre. A visszaforralóban az oszlopból lecsurgó folyadék egy
részét elpárologtatják, és visszavezetik az oszlopba. A kondenzátorban a párát kondenzáltatják és a
folyadék egy részét refluxként visszavezetik az oszlopba. A hőveszteség csökkentésére az oszlopot
gondosan szigetelik.
Visszaforralók
Az üstöket és visszaforralókat általában vízgőzzel fűtik. Néha olajat vagy más meleg fluidumot is
használnak hőhordozó közegként. A kis üzemeknél az oszlopot általában ráépítik az üstre. Ezzel
megtakarítható a csővezetékek építése a visszaforraló és a kolonna közé. A legegyszerűbb megoldású
üst a köpenyén keresztül fűthető (1.3.47.a ábra). A hőátadó felület, és ennek megfelelően a gőztermelő
kapacitás korlátozott. Nagyobb fajlagos felületet lehet beépíteni, ha az oszlop alján összegyűjtött
folyadékba csőköteges hőcserélőt helyeznek (1.3.47.b ábra). Mindkét megoldás a folyadék részleges
elpárologtatását szolgálja, ezért egy elméleti fokozatnak tekinthető a számításoknál. Nagy kapacitású
desztilláló oszlopoknál rendszerint külső hőcserélőket használnak. A leggyakoribb forralókészülék a
kazánhoz hasonló üst (1.3.47.c ábra). A torony aljáról elvezetett folyadékot egy külső tartályban

forralják és a keletkező párát egy másik csövön a torony aljára (az alsó tányér vagy a töltettartó rács
alá) visszavezetik. A forraláshoz vízszintes elrendezésű csőköteges hőcserélőt használnak. A maradék
folyadék lesz a fenéktermék. Mivel a gőz a forrásban lévő folyadékból keletkezik, a kazán mindig egy
elméleti fokozatnak tekinthető. A függőleges elrendezésű csőköteges hőcserélőket úgy helyezik el,
hogy a természetes cirkuláció kialakulhasson (1.3.47.d ábra). Ennél a készüléknél az oszlop aljáról a
folyadék egy részét termékként elveszik, a másik részét a hőcserélőbe vezetik, ahol teljesen elpárolog.
A csövekben keletkező, gyorsan mozgó gőzbuborékok magukkal viszik a folyadékot (termoszifon
működés). A teljes elpárologtatás miatt a visszaforralóban nincs gőz–folyadék megoszlás, ezért nincs
semmilyen dúsulás (ez a megoldás nem tekinthető elméleti fokozatnak, ezért a magyar
szakirodalomban gyakran „rebojler”-nek nevezik). Vizes oldatok rektifikálásánál, ha a víz a maradék,
akkor az oszlop közvetlen vízgőz-bevezetéssel is fűthető. Ilyenkor a visszaforraló hőcserélőt
elhagyhatjuk, de az oszlopban több tányérra lesz szükség.
a)
b)

c)
d)
1.3.47. ábra. Visszaforralók, a hőközlés különféle módozatai:

a) a kolonnával egybeépített üst,
b) a kolonnába beépített csőköteges hőcserélő
c) külső üst
d) külső visszaforraló (rebojler)
Kondenzátorok
Az oszlop tetejéről távozó pára kondenzáltatására legtöbbször vizet használnak hűtőközegként.
Nagyon illékony komponensek desztillációja esetén valamilyen hűtőfolyadékot kell használni, de ez a
hűtés jelentősen drágább, mint a vízhűtés. Ezért gyakran megnövelik a nyomást, hogy magasabb
kondenzációs hőmérsékletet érjenek el, ahol már a víz is használható hűtésre.
A kondenzátorok (régebbi nevükön deflegmátorok) vízszintes elrendezésű csőköteges hőcserélők,
amelyekben a hűtőközeg a csövekben áramlik, és a pára a köpenyben kondenzál. Általában a
kondenzátorban a pára csak kondenzál, és forrponti folyadékként távozik belőle. A folyadék egy részét
refluxként visszavezetik az oszlop tetejére, a másik részét (a desztillátumot) egy másik hőcserélőben
lehűtik (1.3.48. ábra). Ha a kondenzátor a torony fölött elhelyezhető, akkor a reflux a nehézségi erő
hatására visszafolyik az oszlopba. Magas tornyoknál, szabadban elhelyezett készülékeknél a
kondenzátort rendszerint az alapszinten helyezik el (így könnyen hozzáférhető és tisztítható), és a
refluxot szivattyúval adagolják az oszlop tetejére.

1.3.48. ábra. Kondenzátor és refluxadagolás
Ha a desztillátum további felhasználása gőzfázisban történik, akkor részleges kondenzáltatást alkal-

maznak. A párát csak annyira hűtik, hogy a refluxhoz szükséges mennyiségű folyadékot nyerjenek. Ez
a megoldás alacsony forrpontú desztillátumnál előnyös, ahol a teljes pára kondenzáltatásához igen
nagy felületű hőcserélőre lenne szükség (a kis hőmérséklet-különbség miatt szükséges a nagy hőátadó
felület). Ha a gőzállapotú desztillátum és a folyadék jól keveredik és az érintkeztetési idő elég nagy,
akkor egyensúlyi fázisok távoznak. Ebben az esetben a kondenzátor egy elméleti fokozatnak felel
meg. Más esetben a dúsulás az elméleti fokozatnál kisebb, ezért biztonságosabb, ha a tervezésnél a
kondenzátort nem tekintjük plusz egy elméleti fokozatnak.
Megjegyezzük, hogy a részleges kondenzációból eredő dúsulást már a középkorban is felismerték
és alkalmazták. A részleges kondenzációt, megkülönböztetésül a teljes kondenzációtól, gyakran
deflegmációnak is nevezik.
Ha a kondenzátumot a hőcserélőben a forráspontja alá hűtjük, és ennek a folyadéknak egy részét
vezetjük vissza az oszlopba, akkor azt „hideg refluxnak” nevezzük. A visszavezetett hideg folyadék a
kolonnafejben a forráspontjáig melegszik. Az ehhez szükséges hőt a felszálló pára egy részének
kondenzálásával nyeri. Ezáltal megnő a lefelé csurgó folyadék mennyisége, azaz a belső refluxarány
nagyobb lesz, mint a külső refluxarány. Ezt a változást a lépcsőszerkesztésnél és a hőszükséglet
számításánál figyelembe kell venni.
1.3.4. Különleges desztillációs eljárások

1.3.4.1. Vízgőz-desztilláció
Ha két folyadék egymásban gyakorlatilag oldhatatlan (nem elegyedő rendszerek), akkor a kompo-
nensek parciális nyomása megegyezik a tiszta komponensek gőznyomásával. Ebből következik, hogy
az összes nyomás egyenlő a komponensek gőznyomásának összegével:
P  p 0A  p B0 . (1.3.115)
A gőzösszetétel független a folyadékfázis százalékos összetételétől mindaddig, amíg mindkét folyadék
jelen van a rendszerben:
p 0A
yA  . (1.3.116)
P

A forrás akkor kezdődik, amikor a komponensek gőznyomásának összege megegyezik a külső

nyomással. A forrási hőmérséklet alacsonyabb lesz, mint külön-külön bármelyik komponens forr-
pontja és a desztilláció egész tartama alatt állandó marad. Vízzel nem elegyedő szerves anyagok
(olajok) elválasztásánál, tisztításánál a forrpont a tiszta víz forrpontja alatt lesz. Ha például a víz és a
limonén (a növényi illóolajok egyik komponense) tenzióját egy közös nyomás-hőmérséklet diagramon
ábrázoljuk, könnyen meghatározhatjuk az adott nyomáshoz tartozó forrpontot. A szerkesztés
megkönnyítésére a víz tenziógörbéjét tükrözve (felülről lefelé növekvő skálán) ábrázoljuk (1.3.49.
ábra). A komponensek arányát a tenziók aránya szabja meg:
nL p L0
 0 . (1.3.117)
n víz p víz
Ebből az összefüggésből kifejezhető az egységnyi tömegű limonén desztillációjához szükséges vízgőz

mennyisége:
0
m víz p víz M
 0 víz . (1.3.118)
mL pL M L
A gyakorlatban ennél a mennyiségnél többre van szükség, mert az átáramló vízgőz nem éri el az
egyensúlyi állapotot, illetve kis mennyiségben egyéb gázt (pl. nitrogén) is tartalmazhat.
1.3.49. ábra. Forráspont-meghatározás a limonén atmoszférikus vízgőz-desztillációjánál
A vízgőz-desztillációt akkor alkalmazzák, ha a tisztítandó vegyületnek atmoszférikus nyomáson

magas a forrpontja, vagy, ha a forrpont közelében a vegyület bomlik. A folyadékok vízgőz-desztil-
lációs tisztítására alkalmas berendezés látható az 1.3.50. ábrán.

1.3.50. ábra. Folyadék tisztítása vízgőz-desztillációval
Szilárd vázanyagokból történő vízgőz-desztillációnak jól ismert példája a növényi illóolajok

kinyerése. Egy illóolaj lepárló vázlatát mutatja az 1.3.51. ábra.
1.3.51. ábra. Illóolajok kinyerése szilárd vázanyagból vízgőz-desztillációval
1.3.4.2. Azeotróp elegyek rektifikálása

Az azeotróp elegyek egyszerű rektifikálással nem választhatók szét két tiszta komponensre. A
minimális forrpontú azeotrópoknál a desztillátum-összetétel lesz közel az azeotróphoz. A maximális
forráspontú elegyek esetén pedig a maradék összetétel közelíti az azeotróp összetételt.
Heteroazeotróp elegyek elválasztása

Az olyan azeotróp elegyek, amelyek komponensei folyadékállapotban nem oldódnak (vagy csak
korlátozottan oldódnak) egymásban, két frakcionáló oszlopban könnyűszerrel elválaszthatók. Az
elválasztás azon alapszik, hogy a lekondenzált desztillátum két folyadékfázisra válik szét, amelyek
összetétele az azeotróp összetétel két oldalán van. Az elválasztást vizsgáljuk a gőz–folyadék
egyensúlyi diagramon (1.3.52. ábra). Az egyensúlyi folyadék-összetételt az xe1 és xe 2 koncentrációk
jelzik.

1.3.52. ábra. Az n-butanol–víz rendszer egyensúlyi diagramja
Az x F összetételű elegyet az első oszlopba (1.3.53. ábra, I. oszlop) tápláljuk. Amelyben

rektifikálással xWI összetételű maradékot (az egyik tiszta komponens) és y DI összetételű párát
nyerünk, amelyet egy kondenzátorba vezetünk. A kondenzáció után két egyensúlyban lévő folyadékot
kapunk, amelyeknek a koncentrációi x e1 és x e 2 . A két folyadékot egy ülepítőben szétválasztjuk és az
xe1 összetételű fázist az I. oszlopba refluxként visszavezetjük. Az x e 2 összetételű folyadékot pedig az
elválasztóedényből a II. oszlop legfelső tányérjára vezetjük, amely csak egy kihajtó oszloprészt (alsó
oszloprész) tartalmaz. Az oszlop alján kapjuk meg a másik tiszta komponenst ( xWII ). A II. toronyból
felszálló pára összetétele y DII lesz. Lekondenzálva ugyanazt a két nem elegyedő folyadékot adja, mint
az első desztillátum. Ezért a két oszlophoz ugyanaz a kondenzátor és szeparátor használható.

1.3.53. ábra. Biner folyadékelegy heteroazeotróp rektifikálása
Kétnyomásos rektifikálás
A nyomás alatti elválasztás mindig többe kerül, mint az atmoszférikus desztilláció. Ezért akkor
használják, ha van valamilyen előnye a nyomás alatti műveletnek. A homogén azeotrópot képező
elegyeknél az azeotróp összetétel gyakran változik a nyomással. Számos esetben elérhető, hogy a
nyomás csökkentésével vagy növelésével megszűnik az azeotróp. Például az aceton–metanol elegy
csak a 2,6·104 Pa < P < 21 bar nyomástartományban képez azeotrópot. A valóságban a határok
közelében a relatív illékonyság még mindig közel egy marad, ezért a megfelelő elválasztáshoz nagy
refluxarány és sok elméleti tányér szükséges.
A komponensek elválasztásához az is elegendő, ha az azeotróp összetétel változik meg jelentősen a
nyomással. Ekkor, ha folyamatos rektifikálással mindkét komponenst tisztán akarjuk kinyerni, akkor
két oszlopra van szükség. A legtöbb esetben minimális forrpontú azeotrópok (pl. tetrahidrofurán–víz,
acetonitril–víz, aceton–metanol) elválasztására használják a kétnyomásos desztillációt. De lehet
maximális forrpontú azeotrópok elválasztására is alkalmazni (pl. víz–etilén-diamin).

1.3.54. ábra. Tetrahidrofurán (THF) víz elválasztása kétnyomásos rektifikálással
A kétoszlopos elválasztás folyamatvázlatát az 1.3.54. ábrán mutatjuk be. Gazdasági megfontolásokból

célszerű az egyik oszlopot atmoszférikus nyomáson üzemeltetni, mert a vákuum vagy túlnyomás
alkalmazása többletköltséget jelent. A híg oldatot az első oszlopba táplálják, amelynek fenékterméke
az illékonyabb komponens (1. komponens). Mindkét oszlop fejterméke az adott nyomáshoz tartozó
azeotróp elegy lesz (minimális forrpontú azeotrópok!). Az első oszlop desztillátumát a második
(nagyobb nyomású) oszlopba a megfelelő tányérra vezetik vissza. A második oszlop üstjéből nyerik a
tiszta, kevésbé illékony komponenst (2. komponens). A második oszlop desztillátumát visszavezetik
az első oszlopba. A két különböző nyomáshoz tartozó egyensúlyi görbéket mutatja az 1.3.55. ábra. A
nyomásokat úgy kell megválasztani, hogy a különböző nyomáshoz tartozó azeotróp összetételek
kellően eltérjenek egymástól. Közeli értékek esetén túl nagy belső recirkuláció alakulna ki. Ennek
eredményeként megnő az energiafelhasználás is. Ha egy üzemben csak kevés oldószerelegy
keletkezik, akkor egy nyomásálló oszlop is elegendő az elválasztáshoz. Először szakaszos
rektifikálással lehajtják az első azeotrópot, amelyet félretesznek. Majd átállítják a rektifikáló oszlopot
és feldolgozzák a félretett desztillátumot. A második desztilláció maradéka a tiszta 2. komponens lesz,
de ismét keletkezik egy desztillátum, amelyet tárolás után fel kell dolgozni. A kétnyomásos
desztilláció előnye, hogy az azeotrópok segédanyag hozzáadása nélkül elválaszthatók.

1.3.55. ábra. Tetrahidrofurán víz egyensúlyi diagramja
Azeotróp desztilláció
A kétkomponensű elegyhez egy harmadik komponenst adnak azzal a céllal, hogy új, alacsonyabb
forrpontú azeotrópot képezzen, amely könnyen desztillálható az elegyből. Ismeretes, hogy az etil-
alkohol a vízzel minimális forrpontú azeotrópot képez (95,6 m/m%-os etanol, forráspont: 78,15 C).
Ha a rendszerhez vízzel nem elegyedő oldószert (pl. ciklohexánt) adnak, akkor minimális forrpontú
háromkomponensű (terner) azeotróp keletkezik, ami könnyen elválasztható a 78,4 C-on forró
etanoltól. A berendezés folyamatvázlata az 1.3.56. ábrán látható. A híg vizes oldatból (pl.
fermentléből) az etanolt először 90–92%-osra dúsítják. Ezt az elegyet táplálják az első oszlopba,
amelyből maradékként nyerik az abszolút alkoholt. A fejtermékként kapott terner azeotróp
kondenzálással két folyadékfázisra válik szét. A szerves fázist visszavezetik az első oszlop tetejére. A
vizes fázist egy másik oszlop tetejére vezetik, ahol fenéktermékként tiszta vizet kapnak.
1.3.56. ábra. Azeotróp desztilláció, etanol abszolutizálás

Megjegyzés
Az olyan elválasztásokat is azeotróp desztillációnak nevezik, ahol a két komponens nem képez
azeotrópot, csak kicsi a relatív illékonyság. Harmadik komponens hozzáadásával viszont hetero-
azeotróp keletkezik, amely elősegíti a komponensek jó elválasztását. Ilyen példa az ecetsav–víz
elválasztás, ahol butil-acetátot adnak a rendszerhez.
Extraktív desztilláció
Ha két komponens forrpontja közel van egymáshoz, akkor az elválasztás rektifikálással akkor is nehéz,
ha nem képeznek azeotrópot. Számos esetben egy harmadik komponens hozzáadásával a relatív
illékonyság jelentősen megnövelhető. Általában mindkét komponensnél magasabb forrpontú harmadik
komponenst adnak a rendszerhez, amely az eredeti elegy kevésbé illékony komponenséhez hasonló
szerkezetű, azzal erősebb kölcsönhatás jön létre, mint az illékony komponenssel. Így az oszlopban
lefelé csurgó oldószer mintegy kioldja (extrahálja) a kevésbe illékony komponenst, ezért ezt az
elválasztást extraktív desztillációnak nevezik. A szétválasztó művelet általános folyamatát az 1.3.57.
ábrán mutatjuk be. Az első oszlopba táplálják a kiindulási elegyet. A nem illékony oldószert (extraktív
ágens) általában az oszlop tetejére vezetik, hogy az egész oszlopban jelen legyen. A desztillátumban
megkapják a tiszta, illékony komponenst. A maradék a kevésbe illékony komponens és az oldószer
elegye, amelyet egy másik rektifikáló oszlopba vezetnek, ahol fenéktermékként visszanyerik az
oldószert. Az oldószert rendszerint a betápláláshoz hasonló mennyiségben alkalmazzák, emiatt az
oszlop átmérője és a hőforgalom megnő.
1.3.57. ábra. Az extraktív desztilláció folyamatvázlata
Az extraktív desztilláció azeotróp elegyek elválasztására is alkalmas. Például az etanol–víz

elválasztására etilén-glikol (forráspont: 197,4 C) használható extraháló oldószerként.
Megjegyzés
A művelet leírásánál gyakran az extrakció nevezéktanát használják. Így a desztillátum helyett
raffinátumot, a maradék helyett extraktumot írnak.

Molekuláris desztilláció
A nagyvákuum-tartományban (10-1–10-3 Pa) végzett desztillációs elválasztás a molekuláris
desztilláció.
A molekuláris desztilláció alapelve a következő:
A desztillálandó anyagot nem forraljuk, hanem csak párologtatjuk.
A párolgófelület és a kondenzálófelület között a gőzmolekulák nem ütköznek akadályba, mert olyan
kis nyomást hoznak létre, hogy a molekulák szabad úthossza azonos nagyságrendben legyen az
elpárologtató és kondenzálófelület távolságával. Így elérhető, hogy a gőzmolekulák ütközés nélkül,
mintegy „egyenként”, „molekulánként” desztilláljanak (erről kapta a művelet a nevét).
Ezzel a módszerrel a desztillálhatóság felső határa 200–300 Dalton molekulatömegtől 900–
1000 Dalton molekulatömegig bővíthető.
1.3.58. ábra. Esőfilmes desztilláló készülék molekuláris desztillációhoz
A leggyakrabban alkalmazott készülék az esőfilmes desztilláló (1.3.58. ábra). A koncentrikusan

elhelyezett függőleges csövek közötti térben történik az elpárologtatás. A külső csövet a köpenyén
keresztül fűtik. A betáplált folyadékot a külső cső belső felületén egyenletesen eloszlatják, és vékony
filmben (filmvastagság kb. 1 mm) csurog lefelé. Az illékony molekulák elpárolognak és a hűtött belső
cső felületén kondenzálnak. A desztillátumot és a maradékot vákuum alatti szedőkben gyűjtik. A
molekuláris desztillációt 0,1–0,01 Pa (10-3–10-4 Hgmm) nyomáson végzik. Az alkalmazott hőmérséklet
az anyagok ún. eliminációs hőmérséklete. Ezt kísérleti úton határozzák meg. Az elpárologtató és
kondenzálófelület között nagy hőmérséklet-különbség (akár 100 C is) lehet. A molekuláris
desztilláció alapfeltétele a betáplált anyag jó gázmentesítése. Minden olajszerű anyag jelentős
mennyiségű gázt (levegőt) old. Emellett a kis móltömegű szennyezések (pl. víz) ezen a kis nyomáson
már a kondenzálófelület hőmérsékletén is gáz-halmazállapotúak. Desztilláció előtt ezektől a gázoktól
meg kell szabadítani az anyagot. Vékony filmrétegben egyre alacsonyabb nyomású vákuumedényeken

vezetik keresztül a betáplált anyagot. Így tudják biztosítani, hogy desztilláció közben az anyag ne
habzódjék fel.
Az elpárolgás áramsűrűsége:
n j 1
 konst.p j , (1.3.119)
A 2M j RT
ahol n j móláram (mol/s),
A felület (m2),
p j a komponens parciális nyomása (Pa),
M j móltömeg,
R gázállandó (8,314 J/molK),

T hőmérséklet (K).
A két komponens aránya a desztillátumban a következő kifejezéssel becsülhető:
pi
n i M i0,5
 . (1.3.120)
n j p j
M 0j ,5
Az elválasztóképesség kicsi, kb. 150–250 móltömeg-különbség szükséges a két komponens

elválasztásához. Többfokozatú készülékek, 10–15 elméleti tányér beépítésével már jó elválasztást
eredményeznek.
A molekuláris desztilláció lassú, drága, az energiát nagymértékben fogyasztó eljárás. A desztillációhoz
nagy vákuum kell.
A fontosabb alkalmazások:
Étolaj-feldolgozás: zsírsavak elválasztása,
monogliceridek kinyerése,
vitaminok dúsítása,
színezékek elválasztása;
Műanyagipar: műanyaglágyítók (ftálsav-észterek) kinyerése reakcióelegyből;
Vákuumtechnika: vákuumolajok és vákuumzsírok előállítása.
Megjegyzés: Hasonló felépítésű, de nagyobb nyomáson (0,1–1 Pa) üzemelő készülékeket használnak a
rövidutas desztillációnál. Mivel a vákuum előállítása ezen a nyomáson lényegesen könnyebb feladat,
számos ipari méretű (50 m2 párologtató felülettel) készüléket használnak. Hőre érzékeny anyagok (pl.
természetes és szintetikus vitaminok, halolajok, vaj, növényi kivonatok) elválasztására, tisztítására
használják.
1.3.5. Energiafelhasználás, energiaintegráció

A rektifikálás energiaigényes művelet, de számos előnye miatt (jól tervezhető, számolható, üzem-
biztos, egyszerű, általában nem igényli külső anyag hozzáadását, kivéve az extraktív desztillációt) még
mindig a leginkább elterjedt elválasztás. Ezért energiafogyasztásának csökkentésére számos megoldás
született már.
Energiafogyasztását legegyszerűbben a fejtermék mennyisége és a refluxarány ismeretében

számolhatjuk ki. A felső oszloprészben a páraáram (1.3.83 egyenlet):

V  ( R  1)  D . (1.3.83)
Amiből a hűtésienergia-igény (1.3.86 egyenlet):
Q kond   D V , (1.3.86)
ahol  D a desztillátum moláris párolgáshője (J/mol).

Ha érvényes a moláris párolgás és túlfolyás tétele és forrásponti a betáplálás, akkor az üstben közölt hő
azonos a kondenzátorban elvont hővel, azaz
Q üst  Q kond. (1.3.121)
Amennyiben nem forrásponti a betáplálás és/vagy nem érvényes a moláris párolgás és túlfolyás tétele,
akkor az oszlop teljes entalpiamérlegéből számíthatjuk ki az üstben közlendő és a kondenzátorban
elvonandó hő mennyiségét. Ezt a számolást pl. a tányérról tányérra történő számolás, modellezés
keretében el tudjuk végezni.
Általános szabály azonban, hogy minél nagyobb a refluxarány és a desztillátum mennyisége (lásd
1.3.83. képlet), annál többet kell egy rektifikáló oszlopban fűteni és hűteni.
1.3.5.1. Energiafelhasználás csökkentése

A rektifikálás energiaszükségletének csökkentésekor azt kell szem előtt tartani, hogy a rektifikálás
során egy folyadékelegyben lévő komponensek elválasztása történik, amely elválasztás nem spontán
lejátszódó folyamat. Ezért az elválasztás érdekében munkát kell befektetni. Termodinamikailag ez azt
jelenti, hogy a komponensszétválás entrópiacsökkenéssel járó folyamat. Ez a termodinamika II.
főtétele értelmében csak úgy valósulhat meg, ha a rektifikálás egy olyan összetett folyamat része, ahol
egy másik részfolyamat is lejátszódik, melynek entrópiatermelése legalább akkora, mint a
rektifikálással megvalósított szétválasztással együtt járó entrópiacsökkenés. Ez a másik részfolyamat a
visszaforraló és a kondenzátor közti hőátmenet, mely a befektetett hőenergia degradálódását jelenti.
Ideális esetben, ami a reverzibilis desztillációnak felel meg, ez a két entrópiaérték azonos, reális
esetben ez az entrópiatermelés azonban mindig nagyobb, mint a szétválással járó entrópiacsökkenés.
A desztilláció tehát hőenergia degradálódásával jár együtt. Mivel az energia nem vész el, ezért az
entalpiamérleg nem mutatja kellőképpen a rektifikálás energetikai hatékonyságát, azaz az entalpia,
illetve entalpiamérleg nem ad egyértelmű felvilágosítást a folyamat és az energiaforrás hasznos
munkavégző képességéről. Ha azonban az exergiafüggvényt használjuk, akkor megvizsgálhatjuk ezt a
hatékonyságot, ugyanis az exergia a maximális hasznos munkavégző képességet jelenti. Az exergia, az
entalpiával ellentétben elveszhet, így az exergiaveszteség mutatja, hogy a kérdéses rektifikálás
mennyire hatékony, illetve nem hatékony, és ezáltal mutatja a folyamat irreverzibilitását. Ezt a
hatékonyságot a rektifikálás termodinamikai hatásfokával (  ) mérhetjük:
WSEP
 , (1.3.122)
WSEP  Exveszteség
ahol WSEP a szeparációs munka (kW),

Exveszteség az exergiaveszteség (kW).
A szeparációs munka számítható:
WSEP  n  Ex  n  Ex ,

Kilépő
i
Belépő
i (1.3.123)
ahol n i az i-edik komponens be- és kilépő mólárama (kmol/h),

Ex az áramokhoz tartozó exergia (kJ/kmol).

Az exergia az alábbi egyenlettel számítható:

Ex  H  T0  S , (1.3.124)
ahol H a moláris entalpia (kJ/kmol),
S a moláris entrópia (kJ/kmol K),
T0 a választott környezeti hőmérséklet (K).
Az exergiaveszteség számítható a következő egyenlettel:
Exveszteség  T0  S irr , (1.3.125)
ahol S irr a folyamat/rektifikálás irreverzibilitásával együtt járó entrópiatermelés (kJ/kmol K).

A folyamat irreverzibilitásával együtt járó entrópiatermelés a termodinamika II. főtétele alapján
számítható:
 Q kond   Q üst 
S irr   n  S  T
i

  n  S  T
i
,
 (1.3.126)
Ki  kond  Be  üst 
ahol n i a be- és kilépő móláramok mennyisége (kmol/h),

S a moláris entrópia (kJ/kmol K),
Q kond a kondenzátor(ok)ban elvont hő (kJ/h),
Tkond a kérdéses kondenzátor(ok)hoz tartozó hőmérséklet (K),
Q üst a visszaforraló(k)ban elvont hő (kJ/h),
Tüst a kérdéses visszaforraló(k)hoz tartozó hőmérséklet (K).

A termodinamikai hatásfok vizsgálata megadja az egyes rektifikálási megoldások, illetve energetikai
módosítások javítását a folyamat hatékonyságában. Így azok értékelhetők és összehasonlíthatók.
A gyakorlatban megvalósuló rektifikálások termodinamikai hatásfoka jóval az ideális eset hatásfoka
alatt van. Értéke rendkívül változatos, pl. hagyományos rektifikálás esetén (egy betáplálás, két termék,
egy visszaforraló, egy kondenzátor) szénhidrogének elválasztásánál kb. 5–20%. Ez a hatásfok azonban
1% alatti is lehet különösen nehéz elválasztások esetén, pl. izotópok szétválasztása.
Az exergiaveszteségek okai, reverzibilis desztilláció

Az exergiaveszteségek okait úgy lehetne összesíteni, hogy a valós rektifikálás messze van az ideális
esettől. Ideális esetben az elválasztásnak végtelenül kis lépésekben kell megtörténnie. Ez
természetesen csak úgy lehetséges, ha a fokozatszám végtelen lesz. Az elválasztás minden egyes
lépése egyensúlyi, azaz az egyensúlyi egységből távozó áramok és az egymással szembehaladó
áramok is egyensúlyban vannak. Ez azt is jelenti egyben, hogy a munkavonal folyamatosan az
egyensúlyi görbét érinti, tehát nem is lesz egyenes. Így formailag is előáll, hogy végtelen számú
fokozat, elméleti tányér szükséges a reverzibilis elválasztáshoz, és az alsó oszloprészben mindegyik
tányérhoz fűtés, a betáplálás felett pedig hűtés tartozik.
Az energiaveszteségeket, ill. az ezt okozó entrópiaveszteségeket a reverzibilis rektifikáció/desztillálás
alkalmazásával szüntethetjük meg. Ehhez a fentiek alapján az alábbi feltételeket kell teljesíteni, mely
feltételek egyben az exergiaveszteségek okai is:
1. Többkomponensű elegy esetében a fejtermékből csak a legkevésbé illékony, a fenéktermékből
csak a legillékonyabb komponens távolítható el. Ugyanis ilyenkor lesz a legkisebb a forralás.
Ha további komponens(ek)t akarunk elválasztani, akkor a hőforgalmazás mértéke aránytalanul
megnő az első komponens eltávolításához képest, és így irreverzibilis veszteségeket okoz.

2. A szétválasztás során a reverzibilis desztilláló oszlop anyagáramait pontról pontra, az oszlop

hossza mentén, hőelvonással, ill. hőközléssel változtatni kell.
3. A reverzibilis desztillációhoz egyensúlyi refluxot és egyensúlyi kiforralást kell biztosítani.
4. A minimális belső anyagáramok, ill. a végtelenül kicsiny hajtóerők biztosítása miatt végtelenül
sok egyensúlyi fokozatra lenne szükség.
5. Végtelenül kicsiny vagy nulla nyomásesést kell biztosítani.
A képzeletbeli reverzibilis rektifikáló oszlop vázlatát az 1.3.59. ábrán láthatjuk. A 2. és 3. feltétel azt is
jelenti egyben, hogy az oszlopon végtelen sok hőközlés és hőelvonás van.
1.3.59. ábra. Reverzibilis desztilláló oszlop (K-kondenzátor, R-visszaforraló, végtelen számú fokozat)

1.3.5.2. Energiafogyasztás csökkentése

Az energiafogyasztás csökkentését, azaz a hatékonyabb desztillációt a reverzibilis desztillálás elvét
követve, több módon érhetjük el.
1. csoport: Irreverzibilis keveredések csökkentése
 a betáplálás helyének és hőállapotának optimális kialakítása,
 a nyomásesés és ezáltal a hőmérséklet-emelkedés csökkentése,
 több betáplálás, több elvétel kialakítása,
 termikusan csatolt desztillálórendszerek kialakítása,
 osztott kolonnák alkalmazása,
 tányérszám és/vagy töltetmagasság növelése.
2. csoport: A hajtóerő, hőforgalmazás egyenletesebb elosztása
 közbenső hőforgalmazás, hőközlés és hőelvonás,
 közbenső hőszivattyú,
 egyéb speciális, ellenáramú megoldások alkalmazása.
3. csoport: Hőveszteségek csökkentése
 energiaintegráció, üzemen belül és üzemen kívül is,
 csatlakozó hőcserélőrendszer optimális tervezése,
 hőszivattyú,
 hőszigetelés.
A teljesség igénye nélkül ismertetünk néhány megoldást.
A reverzibilis desztilláció elvének alkalmazása (1. csoport)

Az 1.3.60. ábra mutatja a kolonnarendszert. A reverzibilis desztilláció szerint egy oszlopszekcióban
csak egy komponenst választunk el. Az oszlopok végtelen számú tányért végtelen számú
hőforgalmazással tartalmaznak. A bemutatott kapcsolás egyben az ún. termikus csatolás elve.

1.3.60. ábra. Reverzibilis elválasztás elvének alkalmazása négy komponens esetére (végtelen
oszlopméretek, végtelen hőközléssel), a termikus csatolás elve

Az 1.3.60. ábrán bemutatott elveket alkalmazza az ún. Petlyuk-kolonna, illetve ennek az egy kolonna-
testbe „tömörített” megoldása, a Kaibel-oszlop (1.3.61. ábra), természetesen véges tányérszámokkal és
pontszerű hőközléssel és hőelvonással. Bár az elmélet szerint kiemelkedően jó megoldásnak kellene
lennie mindkét verziónak, a számítások azt mutatják, hogy csak limitált területeken versenyképesek, és
nagytisztaságú termékek előállítására nem is nagyon alkalmasak. A Kaibel-oszlop kisebb beruházási
igénye miatt inkább elterjedt.
1.3.61. ábra. A termikus csatolás elvének alkalmazása
Szintén a termikus csatolás kategóriájába sorolhatjuk az oldalkiforralós, oldalsztripperes és az

oldalrektifikálós oszlopokat (1.3.62. ábra). Fontos szem előtt tartani, hogy a betáplálás felett sztrippert,
alatta rektifikálót alkalmazunk.

1.3.62. ábra. Oldalsztripperes és oldalrektifikálós megoldások
A hőforgalmazás egyenletesebb elosztása (2. csoport)

Az 1.3.63. ábra mutat be két megoldást: az oldalforraló és a cirkulációs reflux alkalmazását.
Megjegyezzük, hogy ilyen esetekben alacsonyabb hőmérsékletű energiaforrással is tudunk az
oldalforralóban fűteni, ami kedvezőbb, mint az egyetlen pontszerű hőközlés az oszlop fenekében,
ill. a cirkulációs reflux pedig magasabb hőmérsékletű hőelvonást jelent, ami a hőhasznosítás szem-
pontjából kedvezőbb, mint az egyetlen, alacsonyabb hőmérsékletű hőelvonás a fejben.

a) b)
1.3.63. ábra. A lépcsős hőforgalmazás elvének alkalmazása:a) oldalforraló, b) cirkulációs reflux (F,
betáplálás, D, desztillátum, W, maradék)
Mindkét esetben kisebb az elválasztás exergiavesztesége, mint az egy visszaforraló–egy kondenzátor

esetben. Ennek persze az az ára, hogy ugyanahhoz az elválasztáshoz több tányér kell.
Hőveszteségek csökkentése (3. csoport)

Erre az esetre egy jó példa az energiaintegráció, ill. annak egyik megoldása, a hőintegráció. Ilyenkor
két kolonnát kapcsolunk össze úgy, hogy az egyik kolonna fűti a másikat úgy, hogy az egyik kolonna
kondenzátora a másik kolonna üstje is egyben (1.3.64. ábra). A kapcsolást megvalósíthatjuk, hogy az
első kolonna fűti a másodikat, vagy visszafelé, hogy a második fűti az elsőt. Ehhez biztosítani kell a
megfelelő hőmérséklet-különbségeket, amit általában a kolonnák nyomásának változtatásával érünk el.
A tapasztalatok szerint a visszafelé történő integráció kedvezőbb, ugyanis a második kolonnában már
a nehezebb komponensek elválasztása történik, ami automatikusan magasabb hőmérsékletet jelent. Így
kevésbé kell az oszlopokat az optimális üzemállapotukból elmozdítani.

1.3.64. ábra. Energiaintegráció: visszafelé hőintegrált kolonnák
A vizsgálatok szerint a visszafelé hőintegrált kolonnák igen jó hatékonyságot mutatnak széles

elválasztási tartományban, mind az exergiaveszteség csökkentésében, mind környezeti hatásban.
Ugyanakkor éles elválasztás is megvalósítható velük.
Az energiaintegrált megoldások közé sorolhatjuk az ún. előpárlásos vagy „sloppy” kolonnát (1.3.65.
ábra). A megoldás alkalmazza az 1. csoportban és a 3. csoportban bemutatott hatékonyságjavító
elveket. A vizsgálatok szerint néhány esetben, amikor terner elegy esetében az A/B elválasztás
nehezebb, mint a B/C elválasztás, hasonló vagy jobb tulajdonságokat mutat, mint az 1.3.64. ábrán
bemutatott hőintegrált megoldás.
A bemutatott energiaintegrációs megoldások esetében úgy kell az integrációt megvalósítani, ill. az
elválasztást megtervezni, hogy a hőkínálat és a hőigény közel azonos legyen. Eltérések, ill.
üzemindítás esetére segéd kiforralót és/vagy segéd kondenzátort alkalmazunk.
1.3.65. ábra. Energiaintegráció: előpárlásos kolonna előrecsatolt hőintegrációval

Hőszivattyú alkalmazása
Ilyenkor az oszlop párájának hőjével fűtjük az oszlopot. Ehhez a hőmérsékletet emelni kell, melyet
kompresszióval, elektromos munka befektetésével érünk el.
Három lehetőséget mutatunk be (1.3.66. ábra): párakompresszió, folyadékexpanzió és munkaközeges
megoldás. A hőszivattyú alkalmazását alaposan meg kell fontolni, ugyanis meglehetősen magas
beruházási költséggel jár. Ugyanakkor csak közeli fej- és fenékhőmérsékletek esetén gazdaságos.
1.3.66. ábra. Hőszivattyús megoldások
Hőkaszkádelv, szűkületi pont

A desztilláló oszlopok energetika hatékonyságának javítását alapjaiban megváltoztathatja az üzem
többi részének hőforgalmazása, fűtései, hűtései. Ezt az ún. hőkaszkád-számítással végezhetjük el
(Fonyó és Fábry, 1998). Ez megadja a hőmérséklet függvényében az üzem hőforgalmazását és az ún.
szűkületi pontot, azaz azt a hőmérsékletet, amely fölött csak fűtünk és amely alatt csak hűtünk. A

hőkaszkád-számítás megadja az üzem minimális fűtési és hűtési igényeit is. A hőkaszkád ismeretében
eldönthető, hogy a kérdéses desztilláló oszlopot a hőkaszkádba integráljuk, tehát az üzem egyéb
hőkínálatával és/vagy hőszükségletével kötjük össze vagy az attól független megoldást választunk, pl.
a fenti megoldások valamelyikét.
1.3.6. Kőolaj-feldolgozás
A kőolaj feldolgozása a legjellemzőbb és legnagyobb volumenű alkalmazása a desztillációnak. A
kőolaj egy komplex elegy, azaz olyan nagyszámú komponensből áll, hogy azoknak száma és
mennyisége nem határozható meg. Ezért az elegyet tényleges komponenseivel nem tudjuk leírni,
hanem a leírásra vagy empirikus módszereket, vagy ún. pszeudokomponenseket választunk.
A kőolajnak mint komplex elegynek a desztillációs elválasztása számos specialitást foglal magában.
Néhány sajátosság, a teljesség igénye nélkül:
 Általában bizonyos forrásponthatárú frakciók és nem egyedi komponensek kinyerése a cél.
 Mivel a desztilláció termékeit laboratóriumi vizsgálatok, pl. desztillációs próbák, alapján
minősítik, ezért ezek alapján a desztillációs elválasztás pontosan nem számítható.
 Az elválasztást sokszor forrásponthézag vagy forráspont-átlapolással minősítik.
 Gyakran nincs a desztilláló oszlopnak kiforralója, és a teljes hőmennyiséget a betáplálással
viszik be az oszlopba.
 A desztilláció során az oldaltermék gyakori.
Oldalsztrippereket és cirkulációs refluxokat alkalmaznak, ami megváltoztatja a kolonnaszekciók belső
anyagáramait. A cirkulációs reflux a kolonna belső anyagáramának részleges elvétele, hőjének
hasznosítása, majd a folyadék visszatáplálása. Egy megoldást mutat az 1.3.67. ábra.
A kőolajipari atmoszférikus desztillációjára mutat be egy elvi vázlatot az 1.3.68. ábra. Az oszlopot
főlepárlónak is hívják, mivel itt történik meg a kőolaj több frakciókra való vágása. Az oszlopon
láthatjuk a kőolajipari desztilláció számos specialitását: (i) a betáplálással visszük be az elválasztáshoz
szükséges hőt; (ii) ehhez általában csőkemencét is használunk; (iii) oldaltermékek elvétele történik,
amelyeket oldalsztrippereken át vesszük el; (iv) a jobb elválasztást és a tisztább termékeket vízgőz-
befúvatással is biztosítjuk; (v) cirkulációs refluxokat is alkalmazunk a jobb hővisszanyerés érdekében
(ezek az ábrán, az áttekinthetőség kedvéért, nem kerültek feltüntetésre). A vízgőzős sztrippelést a
nemkívánatos könnyű komponensek kihajtására használják.
1.3.67. ábra. Cirkulációs reflux és oldaltermék-elvétel, gázolajfrakció

1.3.68. ábra. Kőolajipari atmoszférikus üzemű desztillációjának elvi vázlata
1.3.6.1. Komplex elegyek gőz–folyadék egyensúlyainak leírása
Desztillációs görbék
Komplex elegyek gőz–folyadék egyensúlyainak leírása/számítása a különböző desztillációs görbéken
alapszik. Ezek az empirikus leírásnak tekinthető desztillációs görbék a következők:
 valódi forráspontgörbe (true boiling point, TBP),
 ASTM- vagy Engler-desztillációs görbe,
 egyensúlyi forráspontgörbe (equilibrium flash vaporization, EFV).
A TBP-görbét nagy elméleti tányérszámú (kb. 100) és nagy refluxaránnyal üzemelő rektifikáló
kolonnán mérik ki, de gázkromatográfiás elemzés alapján is megkapható. Az 1.3.69. ábra bemutatja a
TBP-görbe alakját több különböző elegyre.

1.3.69. ábra. Valódi forráspontgörbék (TBP), a) biner elegy, b) többkomponensű elegy, c) komplex
elegy
Az igen éles elválasztás következtében a TBP-görbében gyakorlatilag a tiszta komponensek

forráspontjain kapjuk meg az egyes komponenseket. A komplex elegyben lévő nagyszámú komponens
miatt nem látjuk az a) és b) esetekben tapasztalható lépcsőzetes komponensmegoszlást, hanem
folytonos vonalat kapunk.
Az Engler-desztillációt (ASTM-görbe), a Magyar Szabvány rögzíti, és lényegesen egyszerűbb
körülmények közt elvégezhető, mint a TBP-görbe meghatározása. Az Engler-desztilláció során reflux
nélküli, fokozatos elgőzölögtetést végzünk szabványos berendezésben. Az 1.3.70. ábra mutat be egy
Engler-desztillációs készüléket.
Az egyensúlyi forráspontgörbe megadja, hogy adott hőmérsékleten a szénhidrogénelegy hány
százaléka gőz, ill. folyadék. Ugyanakkor fontos tudni, hogy a három desztillációs görbe egymásba
átszámítható. Így elegendő a viszonylag egyszerűen megmérhető ASTM-görbét meghatározni, és
abból a többi görbét kiszámítani (1.3.71. ábra).

1.3.70. ábra. Engler-desztillációs készülék
1.3.71. ábra. Desztillációs görbék összehasonlítása, a) terner elegy TBP- és ASTM-görbéi, b) komplex
elegy TBP- és ASTM-görbéi, c) komplex elegy TBP-, ASTM- és EFV-görbéi
A különböző desztillációs görbék bármilyen nyomásra, pl. Cox-diagram segítségével, átszámíthatók.

Pszeudokomponensek
A pszeudokomponesekkel általában a desztilláló oszlopok elválasztóképességét állapíthatjuk meg.
Eszerint az elegyet, TBP-görbéje alapján, fiktív komponensekre, pszeudokomponensekre bontjuk,
melyeket átlagos fizikai tulajdonságokkal jellemzünk, pl. átlagos molekulasúly, átlagos sűrűség. Az
1.3.72. ábra pszeudokomponensek kiválasztását mutatja egy komplex elegy esetére.
1.3.72. ábra. Pszeudokomponensek kiválasztása a TBP-görbe alapján
A kiválasztott pszeudokomponensek átlagos tulajdonságai és a hozzájuk rendelhető gőz–folyadék

egyensúlyi viszonyokkal, hőmérsékletekkel, parciális nyomásokkal le tudjuk írni a szénhidrogén-
elegyet és annak elválasztását. Így a komponensekkel számoló számítógépes programcsomagok
használhatók. A pszeudokomponensek kiválasztásánál/megállapításánál arra kell ügyelni, hogy a
különböző termékekbe olyan pszeudokomponensek kerüljenek, melyek jól leírják majd a termékek
tulajdonságait.
1.3.6.2. Kőolajipari desztillálóüzemek, kőolaj-finomítók

A kőolaj a világon kiemelten értékes energia- és nyersanyagforrás. Feldolgozása desztilláción
alapszik, ahol a fenti elvek szerint, először különböző forrásponthatárú frakciókra vágják a kőolajat,
majd az igényeknek megfelelően tovább dolgozzák fel az egyes frakciókat. Az 1.3.73. ábra bemutatja
a kőolaj-feldolgozók kulcsfontosságú desztillációs üzemének az atmoszférikus és vákuumdesztilláló
üzemnek, AV-üzemnek, egy lehetséges elvi kapcsolását.
A kőolaj elsődleges desztillációját közel atmoszférikus nyomáson végzik. Ha a kőolaj nagy mennyi-
ségben tartalmaz könnyű komponenseket és/vagy gázt, akkor először egy előlepárló oszlopban nyerik
ki a könnyű komponenseket, úgy mint gáz és könnyűbenzin párlat (K1). Fejterméke a stabilizáló
oszlopba megy (K3), ahol leválasztják a C3/C4 frakciót, fenékterméke pedig, hőcsere és csőkemen-
cével történő felmelegítés után az atmoszférikus vagy főlepárló oszlopba (K2) kerül. Itt benzint,
petróleumot és gázolaj-párlato(ka)t kapunk. Az atmoszférikus oszlop maradéka a pakura, amely
vákuumdesztilláló oszlopba (K4) kerül, ahol gázolajat és különböző paraffinos párlatokat kapunk. A
vákuumoszlop maradéka a gudron, mely fűtőolajként felhasználható.

1.3.73. ábra. Atmoszférikus és vákuumdesztilláló (AV) üzem

K – kolonna, S – kiforralóoszlop, E – hőcserélő, B – refluxtartály, C – kondenzátor, R – hűtő, J –
barometrikus kondenzátor
Az ipari gyakorlatban számos egyéb kapcsolás is lehetséges. A cél, hogy a kőolajból minél értékesebb
termékeket állítsanak elő.

A kőolaj-finomítók hatékonyságát az ún. Nelson-index jelzi. Az index a finomító másodlagos

konverziós kapacitását mutatja az elsődleges feldolgozásnak tekintett AV-üzemi desztillációhoz
képest. Az index a beruházás hatékonysága mellett azt is mutatja, hogy a finomító mekkora addicio-
nális potenciált jelent a kőolaj-feldolgozásban. A modern finomítók ezért az elsődleges AV-üzemi
desztilláció mellett még számos egyéb műveletet végeznek a profit és a piac igényeinek kielégítésére,
pl. katalitikus krakkolás, reformálás, alkílezés, kénmentesítés, hidrokrakkolás, késletett kokszolás.
Az ellenőrző kérdések célja nem csak az, hogy kiderüljön az olvasó számára, hogy megtanulta-e a
tananyagot, hanem hogy gondolkodásra serkentse, és ezzel segítsen elmélyíteni a megszerzett
tudást.
Hogyan definiálja az ideális elegyet a gőz–folyadék fázisegyensúly leírásakor?
Lássa be: Ideális elegy forráspontja mindig magasabb, mint azonos nyomáson a legillékonyabb
komponens forráspontja, és mindig alacsonyabb, mint a legkevésbé illékony elegy forráspontja.
Ezért ha az elegy éppen forr, akkor p1  P és P  p 2 , tehát a 1.3.7 egyenletben mind a számláló,
0 0
mint a nevező szükségszerűen pozitív.

Ideális, kétkomponensű elegy esetében, ha a konvenciónak megfelelően minden összetételt az
illékonyabb komponensre vonatkoztatunk, akkor igazak a következő megállapítások:
 Ideális elegy esetén a forráspont–harmatpont görbe csak az x = y = 0 és az
x = y = 1 pontokban metszi egymást.
 Ideális elegy esetén a harmatpontgörbe mindig a forráspontgörbe felett fut (bármely
0 < x = y <1 esetén T(y) > T(x)).
 Ideális elegy esetén az egyensúlyi görbe mindig a segédvonal felett fut, azaz az
illékonyság ≥1. Mely pontokban éppen egy? Az egyensúlyi görbe ismeretében ki lehet
számítani a relatív illékonyságot? Hogyan?
 Ideális elegy esetén ha x <x vagy y <y , akkor T >T , azaz mind a forráspont-,
A B A B A B
mind a harmatpontgörbe monoton csökkenő.
Az egyensúlyi görbe minden egyes pontjának (x;y) koordinátája megfeleltethető a
forráspont-harmatpont görbe azonos hőmérsékletekhez tartozó x és y értékeinek. Ideális elegy
esetén az egyensúlyi görbén növekvő x esetén a hőmérséklet nő, vagy csökken?
A nemideális elegyek (pl. minimális vagy maximális forráspontú azeotrópot képző biner elegyek)
forráspont–harmatpont görbéiből a megadott lefutású egyensúlyi y(x) görbék szerkeszthetőek
meg. Hogyan változik a hőmérséklet növekvő x összetétel esetén minimális, illetve maximális
forrpontú azeotrópoknál?
Hogyan módosul a Raoult–Dalton-összefüggés, ha reális elegyek egyensúlyát kívánjuk leírni? Mit
jelent a fugacitási koefficiens és az aktivitási koefficiens?
Mire használják az állapotegyenleteket és az aktivitási modelleket?
Egy új desztillációs feladat megoldása általában gőz–folyadék fázisegyensúly mérésével kezdődik.
Miért kell akkor is mérni, ha az irodalomban már vannak adatok? Vázolja egy egyensúlymérő
készülék vázlatát és ismertesse a mérés menetét?
Mutassa be az egyszerű szakaszos desztillációt! Hogyan változik a desztillátum és a maradék
összetétel az idő előrehaladásával? Miért használható a hőmérsékletmérés a fejtermék
összetételének becslésére?
Hogyan lehet a szakaszos desztillációval kapott desztillátumot tovább dúsítani?
Ismertesse a folyamatos egyensúlyi desztilláció műveleti megoldásait! Miért hívják egyensúlyi
desztillációnak? Vázolja az elválasztás lehetséges tartományát az egyensúlyi és forrpont–
harmatpont diagramokon! Mutassa meg a határértékeket (y , x )!
max min
Gondolja végig:
 Milyen feladat esetében alkalmazna folyamatos egyensúlyi desztillációt, illetve egyszerű
szakaszos desztillációt? Mondjon példákat és indokolja válaszát. Használja fel az

ismereteit az egyensúlyi görbe típusokról és a kétfajta művelet megvalósíthatósági

tartományairól.
 Ha egy feladat akár folyamatos egyensúlyi desztillációval, akár egyszerű szakaszos
desztillációval megoldható, mitől függ, hogy melyik műveletet alkalmazná?
 Magyarázza el a folyamatos egyensúlyi desztilláció bemutatott megvalósításai közötti
különbségeket és azonosságokat. Mi lehet az egyik vagy másik megoldás előnye, illetve
hátránya?
Vázolja egy rektifikáló készülék felépítését és magyarázza el a működését! Miért kell a reflux?
Hogyan változik az illékonyabb komponens koncentrációja az oszlop hossza mentén? Hogyan
változik a hőmérséklet az oszlop hossza mentén?
Milyen feltételek esetén teljesül, hogy a fejtermék a tiszta illó komponens, a maradék a tiszta
kevésbé illékony komponens lesz? (A tisztaságot itt értelemszerűen technikailag megvalósítható
tisztaságként definiáljuk.)
Mi az elméleti tányér definíciója? A valódi tányérok átlagos hatásfoka mindig kisebb egynél, miért?
Tud-e olyan egységet a desztillációnál, ahol a hatásfok gyakorlatilag 100%?
Mi a McCabe–Thiele-féle grafikus módszer használatának feltétele? Vázolja a lépcsőszerkesztés
menetét!
Gondolja végig:
 Mitől függ, hogy felfelé, vagy lefelé halad az oszlopba betáplált elegy?
 Létezik-e olyan q érték, amelynél V = V’, illetve olyan, amikor L = L’? Indokolja az
eredményét az 1.3.4. táblázat alapján!
 A felső munkavonal áthalad az (x ;x ) koordinátájú ponton! Mi ennek a valóságalapja?
D D
 Az alsó munkavonal áthalad az (x ;x ) koordinátájú ponton! Mi ennek a valóságalapja?

W W
 A q-vonal és a két munkavonal egy pontban metszik egymást! Mi ennek a

metszéspontnak a koordinátája?
Mi a minimális refluxarány? Mutassa be a minimális refluxarány meghatározási módszereit! Mit
jelent a végtelen refluxarány? Hogyan üzemel ekkor az oszlop? Miért itt minimális az elméleti
lépcsők száma?
Miért a refluxarány a rektifikálás legjellemzőbb műveleti paramétere? Sorolja fel, hogy milyen
hatása van a refluxaránynak a kolonna működésére (anyagáramok, energiaigény)!
Hogyan határozzuk meg az optimális refluxarányt? Miként változik a kolonna átmérője és
magassága a refluxarány növelésével? Milyen esetekben indokolt az optimálisnál nagyobb
refluxarányt alkalmazni?
Mutassa be a rektifikálás egyszerűsített számítási módszerét (short-cut számítási módszer)! A
műveleti tervezés melyik fázisában használható az egyszerűsítés?
Mitől függ a rektifikáló oszlop átmérője? Minek alapján választjuk meg a gázsebességet az
oszlopban? Mi történik, ha az oszlopot túlterhelik (a tervezettnél több folyadékot és/vagy több gőzt
vezetnek az oszlopba)?
Vázolja egy töltött rektifikáló oszlop felépítését! Mi a lényeges különbség a tányéros és a töltött
oszlop működésében? Hogyan határozzuk meg a töltött oszlop magasságát?
Mikor használunk szakaszos rektifikálást? Miben különbözik a szakaszos rektifikálás az egyszerű
szakaszos desztillációtól? Miben különbözik a szakaszos rektifikálás a folyamatos rektifikálástól?
Mikor előnyös a szakaszos rektifikálást állandó refluxaránnyal végezni? Hogyan változik ekkor a
desztillátum és a maradék összetétele?
Mi az állandó desztillátum-összetétellel végzett szakaszos rektifikálás célja? Hogyan biztosítjuk,
hogy a fejtermék összetétele állandó maradjon a rektifikálás alatt? Legfeljebb meddig lehet az
állandó desztillátum-összetételt fenntartani?
A fázisok érintkeztetése alapján hogyan csoportosíthatjuk a rektifikáló oszlopokat?

Mutassa be a legfontosabb tányérszerkezeteket! Hogyan jön létre a gőz–folyadék érintkezés? Mitől

marad fenn a folyadék a különböző tányérokon? Mi történik a tányérokon, ha alulterheljük, vagy ha
túlterheljük azokat?
Hogyan csoportosíthatók az anyagátadó műveleteknél használt töltetek? Hasonlítsa össze az
ömlesztett és a rendezett tölteteket!
Sorolja fel a jó töltet tulajdonságait!
Mutassa be egy töltött rektifikáló oszlop felépítését! Mi a szerepe a tartórácsnak és a
leszorítórácsnak? Miért kell az oszlopba betáplált folyadékot egyenletesen eloszlatni a teljes
oszlopkeresztmetszetben? Mi a falhatás és hogyan csökkentjük ennek kialakulását?
Mutassa be a rektifikáló készülékhez tartozó hőcserélőket! Mi a hőcserélők szerepe a
desztillációnál? Mitől függ, hogy az oszlop aljába beépített, vagy külső visszaforralót használunk?
Mi a vízgőz-desztilláció feltétele? Hogyan lehet meghatározni a rendszer forráspontját és a párában
a komponensek arányát? Szakaszos, vagy folyamatos művelet a vízgőz-desztilláció?
Milyen desztillációs eljárásokat ismer az azeotrop elegyek szétválasztására? Van-e olyan megoldás,
amely segédanyag hozzáadása nélkül is lehetővé teszi az elválasztást?
Mit jelent a molekuláris desztilláció? Mi az elválasztás alapelve? Miért csak korlátozott területen
használják a molekuláris desztillációt?
Miért tekintik a desztillációt energiaigényes elválasztó műveletnek? Hogyan függ össze az
üzemeltetés és a beruházás költsége, ha a rektifikálás energiafelhasználását vizsgáljuk?
Milyen megoldásokkal csökkenthető a rektifikálás energiafogyasztása? Mindegyik csoportra adjon
egy-egy példát?
A rektifikálás mellett milyen helyettesítő elválasztó műveleteket ismer folyadékelegyek szétválasz-
tására?
A desztilláció legnagyobb méretű alkalmazása a kőolaj-feldolgozás. Hogyan jellemezhető a
sokkomponensű, komplex elegy gőz–folyadék egyensúlya? Mit jelentenek a pszeudokomponensek?
Mutassa be a kőolaj-finomító desztillációs üzemét!
Érdemes megoldani:
40 mol%-os benzol–toluol elegyet folyamatosan működő rektifikáló oszlopon, légköri nyomáson
92 mol% benzolt tartalmazó desztillátumra és 6 mol% benzolt tartalmazó maradékra választunk
szét. A betáplálás 1:1 arányú folyadék–gőz elegy, helyzete optimális. Mennyi a minimális
tányérszám? Mennyi a minimális refluxarány?
Végezze el az alábbi szerkesztéseket fenol–metakrezol, pentán–hexán, illetve metanol–víz
elegyekre is! Hasonlítsa össze a kapott R , N értékeket és indokolja az eltérést!
min min
Mennyi az elméleti tányérszám, ha az alkalmazott refluxarány a minimális refluxarány 1,2, 2, 3,

illetve 8-szorosa? Az ábrázolást végezze el egy vagy két különböző egyensúlyi diagramon,
különböző színekkel! Figyelje meg a felső munkavonalak meredekségét és tengelymetszetét,
valamint az elméleti tányérszám változását a refluxarány növelésével! Magyarázza meg a
tapasztalatát!
50 mol% illékonyabb komponenst tartalmazó elegyet folyamatosan működő rektifikáló oszlopon,
légköri nyomáson 78 mol% illékonyabb komponenst tartalmazó desztillátumra és 6 mol%
illékonyabb komponenst tartalmazó maradékra választunk szét. A betáplálás 1:2 arányú folyadék–
gőz elegy, helyzete optimális. Mennyi a minimális tányérszám?
Albight, L. F. (Ed.): Albright’s Chemical engineering handbook, CRC Press, Boca Raton, 2009.
Billet, R.: Industrielle Destillation, Verlag Chemie,Weinheim, 1973.
Fábry Gy., Manczinger J.: 197 220 sz. magyar szabadalom (1986).
Fábry Gy.: 154 070 sz. magyar szabadalom (1966).

Fábry Gy.: Rendezett töltetszerkezetek hidrodinamikája, Műszaki doktori értekezés, Budapesti

Műszaki Egyetem, Budapest, 1993.
Fenske, M. R.: Ind. Eng. Chem., 24, 482 (1932).
1998.
Földes P., Fonyó Zs.: Rektifikálás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1978.
Gilliland, R. E.: Ind. Eng. Chem., 32, 1220 (1940).
Gyökhegyi L.: Desztilláló berendezések, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1970.
Egyetem, Budapest, 1991.
Kemény S.: Kémiai Közlemények, 51, 201–233; 311–344, 1979.
Krell, E.: Laboratóriumi lepárlás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1966.
McCabe, W. L., Smith, J. C., Harriott, P.: Unit operations of chemical engineering, McGraw-Hill,
New York, 2001.
McCabe, W. L., Thiele, E. W.: Ind. Eng. Chem., 17, 605 (1925).
Nyul Gy.: Lepárlás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1955.
Perry, R. H., Green, D. W., Maloney, J. O.: Perry’s Chemical Engineers’ Handbook (7th edition),
Seader, J. D., Henley, E. J.: Separation process principles, John Wiley & Sons, New York, 2006.

1.4. Extrakció (Simándi Béla, Székely Edit)
1.4.1 Folyadék-folyadék extrakció

A folyadék-folyadék extrakció széles területen (hidrometallurgia, petrolkémia, gyógyszer-, élelmiszer-
és vegyipari termékek előállítása) alkalmazott, nagyipari elválasztó művelet. Egyik jól ismert
alkalmazási terület az antibiotikumok (pl. penicillin) kivonása fermentlevekből, ahol a termékek
hőérzékenysége miatt nem lehet magas hőmérsékletű műveleteket (pl. bepárlás) alkalmazni.
Az ércek feltárása szilárd-folyadék extrakcióval, majd az anyalúgból a fémek kivonása
folyadék-folyadék extrakcióval a 70-es évektől kezdődően vált nagyipari előállítási eljárássá.
Extrakcióval olyan érceket dolgoznak fel, amelyekből a fémek kinyerése (az alacsony fémtartalom
miatt) a hagyományos kohósítással már nem gazdaságos. Ma már nagyon sok fém (Cu, Ni, Co, W,
Mo, Cr, V, Zn, Cd, Th, ritkaföldfémek, nemesfémek stb.) előállítható extrakciós technológiával. A 80-
as évektől a szennyvíztisztításban is növekszik az extrakció felhasználása fémionok eltávolítására.
A környezetvédelem területén az extrakció különösen alkalmas szerves, mérgező anyagok (pl.
fenolok) híg vizes oldatának feldolgozására, mert kevesebb energiát igényel, mint a desztilláció.
1.4.1.1 Folyadék-folyadék egyensúly

Az extrakciós művelet számításának alapvető feltétele a fázisok egyensúlyi viszonyainak ismerete.
Először a kétkomponensű (biner) rendszer kölcsönös oldékonysági viszonyait vizsgáljuk. A
kölcsönösen telített fázisok összetételét a T–x diagramon ábrázoljuk (T hőmérséklet, °C; x összetétel,
móltört vagy tömegtört), a fázisszabálynak megfelelően P = konstans kikötéssel (P = nyomás, Pa).
Ugyanakkor a tapasztalat szerint a folyadék-folyadék egyensúlyok mérsékelt nyomáson, P < 20 bar,
nem függnek a nyomástól. Az egyensúlyi diagramok alakjuk szerint négy csoportba sorolhatók
(1.4.1.a–1.d ábra). Az ábrákon a vízszintes egyensúlyi vonalak (az ábrán szaggatott vonalak)
végpontjait szokták felrajzolni. Az 1.4.1.a ábrán a folytonos vonallal határolt terület jelöli a két nem
elegyedő folyadékfázis jelenlétét. Ha a két folyadékot olyan arányban keverjük össze, hogy az átlagos
összetétel a határgörbén belüli területre esik, akkor a kölcsönösen telített folyadékok az egyensúlyi
vonalak végpontjainak megfelelő összetételűek lesznek. A fázisok arányát az emelőszabállyal
határozhatjuk meg. A határgörbén kívül van az egyfázisú terület.

1.4. Extrakció 161
a) b)
c) d)
1.4.1. ábra. Kétkomponensű rendszerek egyensúlyi diagramja

a) A felső kritikus elegyedési hőmérséklet (Tf) felett és az alsó kritikus elegyedési hőmérséklet (Ta) alatt
a két folyadék korlátlanul elegyedik (1a típus: tetrahidrofurán–víz, nikotin–víz).
b). Nincs alsó kritikus hőmérséklet, mert elértük a fagyási hőmérsékletet és elkezdődik a kristályosítás,
ahol a szilárd-folyadék fázisdiagram érvényes (1b típus: anilin–n-hexán).
c) Nincs felső kritikus hőmérséklet, mert a folyadékelegy felforr, így a gőz-folyadék egyensúlyi lesz
érvényes a magasabb hőmérsékleten (1c típus: dipropil-amin–víz).
d) Nincs alsó, illetve felső kritikus hőmérséklet, a két folyadék a teljes folyadéktartományban
korlátoltan elegyedik (1d típus: toluol–víz).
A háromkomponensű rendszer egyensúlyi viszonyait háromszögdiagramon ábrázolhatjuk. Az egyenlő

oldalú háromszög csúcsai jelölik a tiszta komponenseket (A, B, C). A diagram (a fázisszabálynak
megfelelően P = konstans és T = konstans) tartalmazza a korlátolt elegyedésnek megfelelő határgörbét
(folytonos vonal), és az egyensúlyi vonalakat (szaggatott vonalak). A folytonos vonallal jelölt
határgörbén kívül van az egyfázisú terület. Ha a három komponenst a határgörbén belüli arányban
keverik össze, akkor az egyensúlyi vonalak végpontjainak megfelelő összetételű fázisokra válnak szét.
A háromkomponensű (terner) rendszereket a korlátoltan elegyedő biner párok száma szerint
csoportosítják.
Az 1.4.2.a–2.e ábrákon a különböző típusokat mutatjuk be.
© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu

a) b)
c) d)
e) f)
1.4.2. ábra. Háromkomponensű rendszerek folyadék-folyadék egyensúlyi diagramja
Az 1.4.1. táblázatban példákat mutatunk be az egyes típusokra. SØRENSEN adatai (Sørensen és Arlt,
1980) alapján feltüntetjük az egyes típusok relatív gyakoriságát is.

1.4. Extrakció 163
1.4.1 táblázat. Példák a háromkomponensű rendszerek egyensúlyi típusaira.
Típus (1.4.2. ábra szerint) Relatív előfordulás (%) Példa

0 < 1% ecetsav–anilin–izooktán
1 76% víz–ecetsav–etil-acetát
2 22% víz–furfurol–etil-acetát
2a < 1% metanol–nitro-benzol–izooktán
3 < 1% etilén-glikol–nitro-metán–lauril-alkohol
3a < 1% hexanol–nitro-metán–víz
A szakirodalomban publikált folyadék-folyadék egyensúlyi adatok a kézikönyvekben és

adatbankokban megtalálhatók (Francis, 1963; Stephen és Stephen, 1963; Sørensen és Arlt, 1979–1980;
Macedo és Rasmussan, 1987; Wisniak és Tamir, 1980–1985).
Az extrakció műveleti tervezésénél szükség lehet az egyensúly mérésére (például nincs adat vagy
kevés az irodalomban elérhető adat). A folyadék-folyadék egyensúlyi méréseket leggyakrabban nyitott
edényben, levegő jelenlétében végzik. Ilyenkor a gőzfázis és a folyadékfázis között nincs egyensúly.
Ritkábban alkalmazott módszer, amikor egy zárt rendszerből először eltávolítják a levegőt, és a
folyadékfázis a gőzfázissal is egyensúlyba kerül.
Mérsékelt nyomáson (P < 20 bar) a nyomás nem befolyásolja az egyensúlyi viszonyokat. A
hőmérséklet viszont meghatározó jelentőségű lehet, ezért csak termosztált edényben lehet a méréseket
elvégezni. A komponenseket ismert mennyiségben bemérik az edénybe, összekeverik, majd hagyják
szétülepedni a két fázist. Ügyelni kell a keverési és ülepedési idők betartására. Meg kell várni, amíg az
egyensúly kialakul, és mintavétel céljából biztosítani kell a fázisok jó szétválasztását. A szétválasztott
fázisokat analizálják. Meghatározzák mindegyik fázis összetételét (pl. gázkromatográfiával), és a
komponensek anyagmérleg hibájának kiszámításával ellenőrzik a mérés megbízhatóságát.
Megjegyezzük, hogy igen kis mennyiségű szennyezés is jelentősen befolyásolhatja a megoszlási vi-
szonyokat. Ezért az egyensúlyi méréseknél az oldószerek tisztaságát ellenőrizni kell. Ha az egyen-
súlyi mérések célja ipari extrakció tervezése, akkor az üzemben használt oldatokkal és oldószerek-
kel kell mérni.
1.4.1.2 A folyadék-folyadék extrakció műveleti leírása

A folyadék-folyadék extrakcióban két nem elegyedő folyadék (rendszerint egy vizes és egy szerves
oldószeres fázis) között történik anyagátadás. Egy egyszerű háromkomponensű rendszerre a Nernst-
féle megoszlási hányados (m) definíciója:
y
m , (1.4.1)
x
ahol y a megoszló anyag egyensúlyi koncentrációja az extraktumban (tömegtört), x a megoszló anyag
egyensúlyi koncentrációja a raffinátumban (tömegtört). A koncentrációknak több kifejezésmódját
használják az extrakciónál is (pl. móltört, kg/m3, kg/kg, mol/m3). Ebben a munkában a koncentrációt
kg megoszló anyag/kg oldat (tömegtört) formában használjuk (az ettől eltérő koncentrációkat külön
jelöljük), mivel az extrakciónál általában az anyagmérleget tömeg vagy tömegáram dimenzióval
szokták felírni. Anyaoldatnak, illetve raffinátumnak azt a fázist nevezzük, amelyikben a megoszló
anyag eredetileg található. Azt a fázist, amelybe a megoszló komponens átoldódik, extraktumnak
nevezzük. A megoszlási hányados általában függ az összetételtől és a hőmérséklettől (mérsékelt
nyomáson a nyomásfüggés elhanyagolható).

1.4.1.2.1. Szakaszos extrakció

Az egymással nem elegyedő anyaoldatot és oldószert intenzíven érintkeztetik, amíg elérik az egyen-
súlyt, majd a fázisokat ülepítéssel szétválasztják. Laboratóriumban az oldatokat választótölcsérben
összerázzák, majd hagyják szétülepedni. Üzemi méretben a két korlátoltan elegyedő folyadékot egy
keverős tartályban összekeverik, majd, rendszerint ugyanabban a tartályban, ülepítik. Az egyszeri
szakaszos extrakció folyamatát mutatja sematikusan az 1.4.3. ábra.
a) b)
1.4.3. ábra. Szakaszos extrakció: a) kiindulási oldatok; b) egyensúlyi fázisok
A megoszló komponensre általánosan a következő anyagmérleg írható fel.

mR 0 x0  mE 0 y0  mR1 x1  mE1 y1 , (1.4.2)
ahol m R 0 a kiindulási oldat (anyaoldat) tömege (kg), m E 0 a felhasznált oldószer tömege (kg), m R1 a
raffinátum tömege (kg), m E1 az extraktum tömege (kg), x és y a megfelelő koncentrációk
(tömegtört).
Ha az oldószerek csak kismértékben oldódnak egymásban és a megoszló anyag koncentrációja kicsi
(híg oldatok), a fázisok aránya (f) állandó marad
mE 0 mE1
f    konstans. (1.4.3)
mR 0 mR1
Rendezzük az (1.4.2) egyenletet és vegyük figyelembe, hogy x1 és y1 egyensúlyi koncentrációk
x0  fy 0  x1  fy1  x1  fmx1 . (1.4.4)

Vezessük be a két egyensúlyi fázisban lévő anyagmennyiség arányára a részesítő hányados vagy
extrakciós tényező fogalmat.
mE1 y1
E  fm, (1.4.5)
mR1 x1
x0  fy 0  x1 (1 E ) . (1.4.6)
Kifejezve a maradék koncentrációt a raffinátumban
x0 E  y0 m
x1   . (1.4.7)
1 E 1 E
Az extrakcióhoz igen gyakran tiszta oldószert használnak ( y 0  0 ), ekkor a veszteség
x0
x1  . (1.4.8)
1 E
A maradék koncentrációt tehát az E értéke határozza meg. Kis megoszlási hányados esetén nagy
oldószerarányt kell használni a megoszló komponens jó hatásfokú kinyeréséhez. Ekkor a kapott
extraktum is nagyon híg lesz, ami költségessé teszi a további feldolgozást, illetve az oldószer-

1.4. Extrakció 165
regenerálását. Jobb lesz a kinyerés, ha a rendelkezésre álló oldószerrel több részletben hozzáadva
végezzük el az extrakciót. Matematikai módszerrel bizonyítható, hogy adott mennyiségű oldószer
felhasználásával, adott számú extrakció esetén, a veszteség akkor a legkisebb, ha egyenlő részletekben
adják az oldószert a raffinátumhoz. A többszöri szakaszos extrakció folyamatvázlatát az 1.4.4. ábrán
mutatjuk be.
1.4.4. ábra. Többszöri szakaszos extrakció folyamatvázlata
Könnyen belátható, hogy tiszta oldószer esetén az egymás után elvégzett extrakciók után a raffiná-
tumban maradó koncentráció, ha a megoszlási hányados és a fázisarány állandó, a következőképpen
változik:
Első extrakció után
1
x1  x0 , (1.4.9)
1 E
második extrakció után
1 1
x2  x1  x0 , (1.4.10)
1 E 1 E 2
harmadik extrakció után
1 1
x3  x2  x0 . (1.4.11)
1 E 1 E 3
Általánosan n extrakció után
1
x n  x0 . (1.4.12)
1 E n
Ha a megoszlási hányados függ a koncentrációtól, de a fázisok aránya még állandónak tekinthető,
akkor a veszteség számítását x  y egyensúlyi diagramon végezhetjük el. Fejezzük ki az
extraktumkoncentrációt az (1.4.4) mérlegegyenletből:
1
y1  ( x0  x1 )  y0 . (1.4.13)
f

A kapott összefüggés egy egyenes egyenlete (munkavonal), amely átmegy az ( x0 , y 0 ) ponton és

meredeksége (- 1
f ). A raffinátum és extraktum összetételét az egyenes és az egyensúlyi görbe
metszéspontja adja meg (1.4.5. ábra).
1.4.5. ábra. Szakaszos extrakció: a raffinátumkoncentráció meghatározása grafikusan
Többszöri extrakció esetén a lépcsőszerkesztést n -szer megismételjük. Ha az extrakcióhoz tiszta

oldószert használunk, a szerkesztést az alapvonalról indulva végezzük (1.4.6. ábra).
1.4.6. ábra. Lépcsőszerkesztés többszöri szakaszos extrakció esetén
Ha a megoszlási hányados függ a koncentrációtól és átoldódás miatt, megváltozik a fázisok aránya is,
akkor a számítások háromszögdiagram segítségével végezhetők el. A diagramon A az anyaoldószer, B
az extraháló oldószer és C a megoszló komponens, amelyet szeretnénk átoldani B fázisába.
Az egyszeri extrakcióra a teljes anyagmérleg a következőképpen írható
mR 0  mE 0  mR1  mE1 , (1.4.14)
a megoszló komponens mérlegegyenlete pedig
mR 0 x0  mE 0 y0  mR1 x1  mE1 y1 . (1.4.15)

1.4. Extrakció 167
Vezessük be a megoszló komponens átlagos összetételét ( x M ) az összes folyadék mennyiségére

vonatkoztatva (ezt a koncentrációt akkor mérhetnénk, ha a rendszer egy homogén fázist alkotna). Írjuk
fel az anyagmérleget az átlagos összetétellel a kiindulási fázisokra.
mR 0 x0  m E 0 y 0  ( m R 0  mE 0 ) x M (1.4.16)
Az elegypont (M) az anyaoldat (R0) és az oldószer (B) pontjait összekötő egyenesen van (1.4.7. ábra).
Tulajdonképpen egy elegyítést ábrázolunk a háromszögdiagramon, ahol érvényes az „emelőszabály”.
Az anyaoldat és az oldószer arányának megválasztásánál ügyelni kell arra, hogy az M elegypont a
kétfázisú területre (a határgörbén belülre) essen, különben nem jöhet létre extrakció. Az átlagos
összetétel a termékre is felírható
mR1 x1  mE1 y1  (mR1  mE1 ) xM . (1.4.17)
Mivel x1 és y1 egyensúlyi koncentrációk, értékük az M ponton keresztülmenő egyensúlyi vonal két

végpontján (R1, E1) olvasható le. A koncentrációk ismeretében az (1.4.14–1.4.15) mérlegegyenletekből
az extraktum és a raffinátum mennyisége számítható.
1.4.7. ábra. Az extraktum- és raffinátum-koncentráció meghatározása háromszögdiagramon
A többszöri szakaszos extrakciónál a szerkesztést lépésenként megismételjük, amíg a kívánt maradék

koncentrációt el nem érjük (1.4.8. ábra). Az első extrakció alatt a raffinátum telítődik a B oldószerrel,
ezért a további lépéseknél a raffinátum-koncentrációk a határgörbén lesznek.
1.4.8. ábra. Többszöri szakaszos extrakció szerkesztése háromszögdiagramon
A részletesen ismertetett szerkesztési módszereket foglalja össze az 1.4.1. animáció.

1.4.1. animáció. Az egyszeri és a többszöri szakaszos extrakció művelete és az extraktum-, valamint a

raffinátum-összetétel meghatározása
1.4.1.2.2. Folyamatos ellenáramú extrakció számítása, az egyensúlyi fokozatszám meghatározása

A folyamatos művelet fontos jellemzője a két nem elegyedő fázis áramának arányával definiált
folyadékarány (f):
VE m n
f vagy f  E vagy f  E ,
VR m R n R
ahol V térfogatáram (m3/s), m

 tömegáram (kg/s), n móláram (mol/s). (E és R indexek az
extraktumra és a raffinátumra vonatkoznak.)
A folyadékarány számértéke függ az áramok dimenziójától, ezért ügyelni kell arra, hogy a
koncentrációkat és anyagáramokat azonos rendszerhez tartozó mértékegységekkel írjuk fel. Ebben a
fejezetben a tömegáramot használjuk. Az ellenáramú extraktorokat általában az egyensúlyi fokozatok
(lépcsők) számával ( N ) jellemezzük (gyakran még akkor is, ha folytonos érintkeztetésű oszlopokról
van szó). Az ellenáramú, többfokozatú extraktor folyamatvázlata az 1.4.9. ábrán látható. Az ábrán a
raffinátum- és extraktum-áramokat általánosítva, R és E betűkkel jelöltük.
1.4.9. ábra. Folyamatos ellenáramú extraktor vázlata
Abban az esetben, ha a két oldószer nem oldódik egymásban, a koncentrációk kicsik, a fázisarány és a
megoszlási hányados állandó, analitikus összefüggést kapunk az extrakció műveletének számítására.
A levezetés egyszerűsítésére vizsgáljuk azt az esetet, amikor tiszta oldószert használunk az
extrakcióhoz. Írjuk fel a mérlegegyenletet az N -edik lépcsőre
 R x N 1  m
m  R xN  m
 E yN , (1.4.18)
 R a raffinátum tömegárama (kg/s), m E az extraktum tömegárama (kg/s).

ahol m
Vegyük figyelembe, hogy x N és y N egyensúlyi koncentrációk és az (1.4.1) egyenlet alapján felírható
y N  mxN . (1.4.19)
Helyettesítsük vissza az (1.4.18) mérlegegyenletbe
x N 1  x N  fy N  x N  fmxN  x N (1 E) . (1.4.20)
A mérlegegyenlet az előzőekhez hasonlóan az ( N  1 )-edik lépcsőre

 R x N 2  m
m  E yN  m
 R x N 1  m
 E y N 1 . (1.4.21)

1.4. Extrakció 169
Átrendezve
x N 2  x N 1  Ex N 1  Ex N  x N 1 (1  E )  Ex N  x N (1  E ) 2  Ex N , (1.4.22)
x N 2  x N (1 E  E 2 ) . (1.4.23)
A levezetést lépésenként folytatva a következő összefüggéshez jutunk

x0  x N (1 E  E 2  ...  E N ) . (1.4.24)
Ebből a relatív veszteség kifejezhető

xN E 1
 N 1 . (1.4.25)
x 0 E 1
Nem tiszta oldószer esetén ( y N 1  0 )
x N  y N 1 / m E 1
 . (1.4.26)
x0  y N 1 / m E n1 1
Ha E  1 a következő határértéket kapjuk
x N  y N 1 / m 1
 . (1.4.27)
x0  y N 1 / m N 1
Lehetséges feladatok:
 Adott lépcsőszám (N) és folyadékarány (f) esetén a veszteség (xN) az (1.4.26) képlettel
számítható.
 Adott veszteség és folyadékarány esetén a lépcsőszám kifejezhető
 
 E 1 
log   1
 x N  y N 1 m 
 x y 
N  0 N 1 m  1 . (1.4.28)
log E
 Adott lépcsőszám és előírt veszteség esetén E nem fejezhető ki explicit alakban. A megoldást
numerikusan vagy előre megszerkesztett veszteséggörbékről grafikusan kapjuk meg.
Ha a megoszlási hányados ( m ) változik az összetétellel, de a folyadékarány ( f ) még állandó, akkor a
McCabe–Thiele-féle szerkesztés használható a számításokhoz. Írjuk fel a megoszló anyag
komponensmérlegét az n és N lépcsőkkel határolt extraktorrészre (1.4.9. ábra).
 R xn1  m
m  E y N 1  m
 R xN  m
 E yn . (1.4.29)
Ebből átrendezéssel megkapjuk a munkavonalat:
m R
yn  xn1  x N  y N 1  1 xn1  x N   y N 1 . (1.4.30)
m E f
A munkavonal egy m R m  E  1/ f meredekségű egyenes, amelynek végpontjai ( x N , y N 1 ) és ( x0 , y1 )

koordinátákkal adható meg. A lépcső szerkesztés menetét az 1.4.10.a ábrán mutatjuk be. Ha a
fázisarányt csökkentjük (növekszik a munkavonal meredeksége), akkor nagyobb lesz az extraktumban
a koncentráció (y1), de több elméleti fokozat szükséges az elválasztáshoz. A működési tartományban
gazdasági számításokkal lehet eldönteni, hogy a beruházási költség (többfokozatú készülék), vagy az

üzemeltetési költség (az oldószer regenerálása) a meghatározó. Természetesen az oldószerarány nem

csökkenthető tetszőlegesen. Az 1.4.10.b ábrán látható, hogy, amikor a munkavonal az x0 összetételnél
metszi az egyensúlyi görbét, akkor az elválasztás már csak végtelen sok elméleti fokozattal valósítható
meg. Az ehhez tartozó fázisarányt minimális fázisaránynak ( f min ) nevezzük. A művelet tervezésénél
ennél az értéknél kellően nagyobb fázisarányt kell választani.
a) b)
1.4.10. ábra. a) A McCabe–Thiele-féle szerkesztés alkalmazása ellenáramú extrakciónál; b) a

minimális fázisarány meghatározása
Megjegyzés
Ha a két oldószer gyakorlatilag nem elegyedik egymással és a folyadékarány változását csak az
egyik fázisból a másikba átoldódó anyag okozná, a folyadékarányt a két tiszta oldószer
mennyiségének hányadosával lehet definiálni. Az így definiált folyadékarány konstans, az extrakció
értékelése az 1.4.10. ábrán bemutatott módszerrel történik, figyelembe véve, hogy a koncent-
rációkat (X, Y) is a tiszta oldószerekre kell vonatkoztatni. A számítás menete részletesen meg-
található az abszorpció leírásánál.
Ha a két oldószer egymással számottevően elegyedik, és a folyadékarány változik a készülék hossza
mentén, a veszteséget háromszögdiagramban végzett szerkesztéssel vagy számítógéppel lehet
meghatározni. Háromnál több komponenst tartalmazó rendszerek mérlegegyenletei csak
számítógéppel oldhatók meg (Lo et al., 1983; Fonyó és Fábry, 1998).
1.4.1.2.3. Az extraháló oszlopok műveleti számítása

A folytonos fázisérintkeztetést megvalósító extraháló berendezések számítására két közelítő módszer
terjedt el. Az egyik esetben a készüléket egy N egyensúlyi lépcsőkből álló, ellenáramú berendezéssel
helyettesítjük (egyensúlyi lépcsők kaszkádja modell). Ekkor az 1.4.1.2.2. alfejezetben leírt módszert
alkalmazzuk. A másik esetben a két ellenáramú fázisban dugattyúszerű áramlást tételezünk fel. A
készülékben végbemenő anyagátadás vizsgálatából kiindulva a kétfilm-elmélet alapján végezzük a
számításokat. A tapasztalatok azt mutatták, hogy sem a dugattyúszerű áramlás, sem az egyensúlyi
lépcsők kaszkádja modell nem írja le helyesen az extraktorban lejátszódó folyamatokat. Ezért az
extraháló oszlopok számítására az áramlási viszonyokat jobban leíró modellek közül az egydimenziós
diffúziós modellt is ismertetjük.
Extraktorok számítása dugattyúszerű áramlás feltételezésével

A tökéletes kiszorítás (dugattyúszerű áramlás) feltétellel az ellenáramú oszlopok magassága a
következőképpen határozható meg. Vizsgáljuk az extraktor valamely dl vastagságú rétegében a
megoszló anyag koncentrációjának megváltozását (1.4.11. ábra).

1.4. Extrakció 171
m  E d y  K x aA R ( x  x  ) d l ,
 R dx  m (1.4.31)
ahol:
 m R a raffinátumfázis tömegárama (kg/s),
 m E az extrahálófázis tömegárama (kg/s),

 x, y a megoszló anyag koncentrációja a raffinátum-, illetve az extraktum-fázisokban (kg/kg
oldat),
 K x anyagátbocsátási tényező (m/s),
 a fajlagos anyagátadó felület (m2/m3),

 A az oszlop keresztmetszete (m2),
  R a raffinátumfázis sűrűsége (kg/m3),
 l hosszirányú koordináta (m),
 x  y / m az a raffinátum-koncentráció, amely a mellette elhaladó extraktum-

koncentrációval ( y ) egyensúlyban lenne (itt ( x  x ) az anyagátmenet „hajtóereje”).
1.4.11. ábra. Folytonos érintkeztetésű ellenáramú extraktor ideális (dugattyúszerű) áramlás modellje
Az anyagátbocsátási tényezőben az „ x ” index azt jelképezi, hogy értékét a raffinátumfázis felől felírt
komponensmérleg alapján számítjuk ki.

1 1 1
  , (1.4.32)
K x  x m y
ahol  x az anyagátadási tényező a raffinátumfázisban (m/s),

 y az anyagátadási tényező az extraktumfázisban (m/s).
Az extrakciónál ugyanúgy egyirányú diffúzió van, mint az abszorpciónál. Ezért általánosan az
abszorpciónál bemutatott modellt és egyenleteket kell használni. Az itt bemutatott levezetésnél
feltételezzük, hogy a folyadékarány állandó és a megoszló anyag koncentrációja mindkét fázisban
kicsi. Az utóbbi feltétel az extrakciós elválasztások többségénél igaz.
A komponensmérlegből integrálással
x
m R 0
dx
L 
K x aA R xL x  x 
, (1.4.33)
ahol L az extraháló oszlop magassága (m), vízszintes elrendezésű készüléknél a hosszúság. Az

integrálásnál feltételeztük, hogy az m  R K x a csoport nem változik az oszlop hossza mentén. Az
(1.4.33) egyenlet jobb oldalán szereplő integrál az átviteli egységek száma (NTU):
x0
NTUx p   dx

, (1.4.34)
xL
x  x
ahol p index a dugattyúszerű áramlásra (piston flow) utal. Általánosan az integrálás grafikusan vagy
numerikusan végezhető el. Analitikus megoldást kapunk, ha az E  mf extrakciós tényező állandó.
 E 1 x0  y L m 1 
NTUx p  E
ln    , (1.4.35)
E 1  E x L  y L m E 
ebből E  1 határesetre az
x0  x L
NTUx p  (1.4.36)
xL  y L m
összefüggést kapjuk.
Az (1.4.33) egyenlet másik tényezője az átviteli egység magasság (HTU)
R
HTUx p  m
. (1.4.37)
K x aA R
A HTU x p értéke akkor a legkisebb, ha az áramlás valóban dugattyúszerű, ez esetben csak az
anyagátadást befolyásoló paraméterektől függ. Ezt az értéket valódi átviteli egység magasságnak is
nevezik.
A K x anyagátbocsátási tényező a fázisonkénti anyagátadási tényezőkből az (1.4.32) egyenlet szerint
számolható. A fajlagos anyagátadási felület a diszpergált fázis hold-up értékéből (a diszpergált fázis
térfogati hányada az oszlopban,  d ) és az átlagos cseppátmérőből ( d ) határozható meg
6 d
a . (1.4.38)
d

1.4. Extrakció 173
A tervezéshez  x ,  y ,  d , d értékeit meg kell külön-külön mérni vagy egy-egy készüléktípushoz

empirikus (általában dimenziómentes csoportokat tartalmazó) összefüggések segítségével becsülhetők.
Ellenáramú extraktorok számítása a hosszirányú keveredés figyelembevételével

Amíg az extraktorokat a be- és kilépő oldatok koncentrációi alapján méretezték, semmi nem indokolta,
hogy kételkedjenek a dugattyúszerű áramlás helyességében. GEANKOPLIS és munkatársai (Geankoplis
és Hixon, 1950) hívták fel először a figyelmet arra, hogy a valóságos áramlási viszonyok lényegesen
eltérnek az addig feltételezettől. Egy permetező oszlopban megmérték a koncentrációváltozást a
készülék hossza mentén, és a belépési helyeknél a fázisokban koncentrációugrást tapasztaltak (1.4.12.
ábra).
1.4.12. ábra. A mért koncentráció jellemző változása folytonos ellenáramú extraktorokban

(nem ideális áramlás)
Ezek a koncentrációugrások valójában károsak, mivel csökkentik az egész oszlopban a koncentrációs

hajtóerőt. A jelenséget más extraháló oszlopoknál (töltött oszlop, keverős oszlopok stb.) is
megfigyelték (Sawinsky, 1978). Ezek a mérések bebizonyították, hogy a tökéletes kiszorítás
(dugattyúszerű áramlás) modell alapján nem lehet az optimális üzemeltetési paramétereket előre
behatárolni, sem a méretnövelési számításokat biztonsággal elvégezni. Nyilvánvalóvá vált, hogy az
extraktorban kialakult áramlási viszonyokat alaposabban meg kell vizsgálni.
Tartózkodási-idő eloszlásmérésekkel (ld. 2.3. fejezet) felderítették, hogy az oszlopokban hosszirány-
ban keveredés lép fel. A nem ideális áramlásnak számos oka lehet.
Egyfázisú rendszerben:
 örvénydiffúzió a keverés vagy pulzáltatás következtében,
 recirkuláció,
 holtterek és csatornák (jellemzően a töltött oszlopokban).
Kétfázisú rendszerben:
 az egyfázisú rendszernél felsorolt jelenségek,
 a cseppek mozgása okozta keveredés,
 a cseppek nyomdokvizének magával ragadása,
 a diszpergált fázisban a cseppek ülepedési sebességének különbözősége, amelynek oka a
cseppméreteloszlás.

Megjegyzés
A koncentrációkülönbség miatt a molekuláris diffúzió is mindig jelen van, de a többi hatáshoz
viszonyítva általában elhanyagolható. A hosszirányú keveredést a fentebb felsorolt konvektív
anyagtranszport (szállítás) okozza.
A nem ideális áramlás matematikai leírására a folytonos érintkeztetésű oszlopoknál az egydimenziós
diffúziós modell használható. Ezt a modellt Sleicher (1959) javasolta ellenáramú extraktorok
számítására. A modell a dugattyúszerű áramlástól eltérő minden konvektív áramot az úgynevezett
hosszirányú keveredési tényezőben Dax (effektív diffúziós tényező, axiális diszperziós tényező) foglal
össze. A keveredés által hosszirányban előidézett diffúziós komponenstranszport a dugattyúszerű
anyagszállításra szuperponálódik. A modell vázlatát az 1.4.13. ábra mutatja.
1.4.13. ábra. Az egydimenziós diffúziós modell alkalmazása ellenáramú extrakcióra
A dl szakaszon átadott komponensmennyiségre felírható mérleg:


 R x  Dax,R A R  R
d m
dx 
 
   K x aA R x  x d l ,

(1.4.39)
 d l 
ahol Dax,R a raffinátumfázisban a hosszirányú keveredési tényező (m2/s),  R a raffinátumfázis
térfogati hányada az oszlopban (a raffinátum „hold-up”-ja) (m3/m3).
Az (1.4.39) egyenleten végezzük el a szükséges matematikai átalakításokat, hogy dimenziómentes
alakot kapjunk:
dx d2 x
R
m  Dax,R A R  R 2   K x aA R ( x  x  ) . (1.4.40)
dl dl

1.4. Extrakció 175
Szorozzuk meg az (1.4.40) egyenletet (  L m R )-el:
d x Dax,R A R  R d 2 x K x aA R ( x  x  ) L
   . (1.4.41)
dz Lm R dz2 m R
Innen a dimenziómentes csoportok behelyettesítésével
d x 1 d2 x
  2
 NTUx ( x  x  ) , (1.4.42)
d z Pe R d z
ahol
Lm R u L
Pe R   R (1.4.42)
Dax,R A R  R Dax,R
a modell dimenziómentes paramétere a Pèclet-szám,
L L
NTUx   (1.4.43)
m R HTU x
K x aA R
a valódi átviteli egységek száma.
Az extraktumfázisra az (1.4.42)-höz hasonló mérlegegyenlet írható fel, amelyből
dy 1 d2 y 

 f    NTUx ( x  x  ) ,
2 
(1.4.44)
 d z Pe E d z 
ahol
uE L
Pe E  . (1.4.45)
Dax , E
Az (1.4.42, 1.4.44) egyenletekhez az 1.4.13. ábrának megfelelően az alábbi peremfeltételek tartoznak:
dy
l 0  0,
dl
dx
m  R x(0)  Dax,R A R  R
 R x0  m ,
dl
dx
lL  0,
dl
dy
m  E y( L)  Dax,E A E  E
 E yL  m ,
dl
ahol x(0) jelenti a koncentrációt az l  0 helyen, de az extraktoron belül, hasonlóan y (L) jelöli az
extraktum-koncentrációt a készülék másik végén,  E .az extraktum sűrűsége (kg/m3),  E az
extraktum fázis „hold-up”-ja (m3/m3).
A peremfeltételek dimenziómentes alakja:
dy
z0  0,
dz

1 dx
x0  x(0)  ,
Pe R d z
dx
z 1  0,
dz
1 dy
y L  y (1)  .
Pe E d z
A fenti egyenletrendszer analitikus megoldása igen nehéz, nagyon munkaigényes. A megoldások az
extrakciós szakkönyvekben megtalálhatók. A hosszadalmas számítások elkerülésére több közelítő
(félempirikus) egyenletet közöltek az irodalomban (Sawinsky és Pekovits, 1973). A számítás lényege,
hogy a valódi átviteli egység magasságot egy empirikus taggal megnövelik.
(HTUx ) p  HTUx  HDUx , (1.4.46)
ahol HDU x az axiális diszperziós egység magassága, amely a hosszirányú keveredés okozta
hatásfokromlást hívatott kiegyenlíteni, értéke Pe R , Pe E ismeretében számolható.
1.4.1.3. Folyadék-folyadék extraktorok

A folyadék-folyadék határfelületi feszültség sokkal kisebb, mint a gáz-folyadék rendszereké. Így
viszonylag könnyen kialakítható a nagy érintkezési felület a két folyadékfázis között (apró cseppekből
álló emulzió). A sűrűségkülönbség a két folyadék között általában kicsi (nagyságrenddel kisebb, mint
a gáz-folyadék rendszereknél). Ezért az emulzió szétválasztása ülepítéssel gyakran nehezebb feladat,
mint a fázisok érintkeztetése. Nagyon stabil emulzió keletkezhet, melyet csak különleges eljárással,
vagy centrifugában lehet elválasztani.
A folyamatos működésű extraktorokat három fő csoportba sorolhatjuk:
1. Keverő-ülepítő egységekből álló készülékek: egy keverő-ülepítő egység, több fokozatból álló
telepek, tornyok.
2. Gravitációs oszlopok:
 energiabevitel nélkül működő oszlopok: permetező, töltött, szitatányéros;
 mechanikus energiabevitellel működő oszlopok:
* keverős oszlopok: RDC-, Oldshue–Rushton-, ARDC-, Kühni-oszlop
* pulzáltatott oszlopok: szitatányéros-, töltött-, Karr-oszlop.
3. Centrifugális készülékek.
1.4.1.3.1. Keverő-ülepítő (mixer-settler) készülékek
Az extraktor működése
A készülék mechanikus keverővel ellátott keverőtartályból és a hozzá kapcsolódó ülepítőedényből álló
egységekből épül fel. Az extraktor egy lépcsőjének vázlatát az 1.4.14. ábra mutatja be.

1.4. Extrakció 177
1.4.14. ábra. A keverő-ülepítő extraktor folyamatvázlata
A keverőtartály alján lép be a nehéz fázis, az oldalán a könnyű fázis. A fázisokat hatlapátos tárcsás
turbinakeverő keveri össze. A keverőtartályban az intenzív keveredés hatására finom emulzió
keletkezik. Amennyire csak lehetséges, az emulzió legyen közelítőleg homogén az egész tartályban,
különben a felső rész nem lesz eléggé emulzifikált, és ez megakadályozza a könnyebb fázis áramlását.
A homogén emulzió azt jelenti, hogy a tartály mindegyik részében azonos a diszpergált fázis aránya
(állandó hold-up) és hasonló a cseppméreteloszlás. Az emulzió egy, a tartály oldalához kapcsolódó
csövön az ülepítőtartályba folyik, ahol a két folyadék szétválik. Az ülepítőben biztosítani kell a
megfelelő felületet a cseppek ülepedéséhez és egyesüléséhez, ezért az ülepítőtartályok általában
nagyobbak a keverőtartályoknál. Gyakran alkalmaznak fekvő hengeres tartályokat vagy téglalap alapú
kádakat, illetve medencéket. Az egy keverőből és egy ülepítőből álló egység helyesen méretezve egy
elméleti fokozatnak felel meg (az anyagátadás hatásfoka jól megközelíti a 100%-ot).
Az extrakciós elválasztáshoz rendszerint egynél több elméleti fokozatra van szükség, ezért több
keverő-ülepítő egységből telepet hoznak létre. A keverő-ülepítő extraktor működésének alapelve, hogy
a két fázis a gravitáció hatására áramlik keresztül a készüléken. A többfokozatú extraktor (battéria)
működését tehát az emulzió és a szétválasztott fázisok közti hidrosztatikus egyensúly biztosítja. Ennek
folytán egy battéria még akkor is nagy biztonsággal működőképes, ha a két fázis áramának a viszonya
nagyon különbözik az egységtől (pl. f  1/5 vagy 5 < f, ahol f a fázisok tömegáramának vagy
térfogatáramának a viszonya).

1.4.15. ábra. A nehéz fázis egy részének visszavezetése a keverőbe
Megjegyzés
Kis átalakítással a battéria az 1:5 értéket messze túlhaladó áramarányok mellett is működtethető.
Ez esetben a keverő és saját ülepítője között olyan rövidzárást építünk be, mely lehetővé teszi a
kisebb áramban betáplált fázis recirkulációját az ülepítőből a keverőbe. Az 1.4.15. ábrán a nehéz
fázis recirkulációja látható.
1.4.16. ábra. Keverő-ülepítő extraktortelep

1.4. Extrakció 179
1.4.17. ábra. Doboz (box) típusú keverő-ülepítő extraktortelep
A keverő-ülepítő extraktorok legtöbbször horizontális elrendezésűek. Alapvetően két típus terjedt el:
az egyik esetben a keverő- és ülepítőedényeket csővezetékkel sorba összekapcsolják (1.4.16. ábra); a
másik esetben doboz rendszerű elrendezést alkalmaznak (1.4.17. ábra). Az első előnye, hogy utólag is
könnyen bővíthető újabb tartályok hozzákapcsolásával. A technológia megváltozásával a tartályok
könnyen kicserélhetők (pl. nagyobb felületű ülepítőtartályokat kell beépíteni). A dobozrendszerű
elrendezés előnye a kisebb helyigény, nincs szükség csővezetékre a tartályok között, és a kompakt
kialakítás. Hátránya, hogy nehezebb bővíteni, és méretnöveléskor romolhat a hatásfoka. A keverő-
ülepítő extraktoroknak az oszlopokkal összehasonlítva számos előnyös tulajdonságuk van. A keverő-
ülepítő extraktornál a hatásfok, egy maximális értéknél kisebb terhelés esetén, független a
feldolgozandó anyag tulajdonságaitól és a terheléstől. A készülék minden egyes lépcsőjében beáll a
fázisegyensúly, azaz mindegyik lépcső 1 elméleti fokozatnak felel meg. Tehát, ha számítással
meghatározzuk, hogy az extrakciós feladat végrehajtásához hány elméleti fokozatra van szükség,
akkor ugyanannyi lépcsőből kell álljon a berendezés is. A készülék széles terhelési tartományban
üzemeltethető a hatásfok romlása nélkül. Az optimális üzemelési paraméterektől távolodva is
rendszerint elérhető a 90%-os hatásfok. Az anyaoldatban maradó extrahálandó anyag mennyisége
(veszteség) tetszőlegesen kis értékre csökkenthető az extraktor lépcsőszámának növelésével, ami
egyszerűen megvalósítható, további egységek hozzákapcsolásával. A készüléktípus további előnye,
hogy szilárd szennyező anyag a működését nem zavarja, üzemzavar miatti leállás után könnyen
indítható, és mindegyik keverőtartályban beállítható az optimális keverő-fordulatszám. A keverő-
ülepítő extraktor laboratóriumi félüzemi kísérletek alapján biztonságosan tervezhető.
Hátránya az oszlopokkal szemben, hogy nagy a helyigénye, nagy a készülékben lévő oldószer
térfogata és viszonylag jelentős az energiaigénye.
A keverő-ülepítő extraktor méretezése

A keverőtartályok méretezése
Az emulzióképzés leggyakrabban egyszerű keverős tartályban történik. Javasolt keverőtípusok:
turbina, tárcsás turbina vagy az extrakciós célra kifejlesztett felső-, illetve alsószívású centrifugál
keverők. A tartályokba törőlemezeket helyeznek. Javasolt geometriai arányok (Nagata, 1975):
a keverő átmérője: d k  0,33  0,4 D

a keverő szélessége: b  0,05  0,1D

a törőlemez szélessége: w  0,07  0,1D
a folyadék magassága: H D
a keverő távolsága a tartály aljától: h  0,33  0,5D ,
ahol D a tartály átmérője (m).
A folyadék-folyadék rendszerek fizikai-kémiai tulajdonságait nem ismerjük elég jól, ezért a
tervezéshez kísérleteket kell végezni laboratóriumi készülékben (Barnea, 1980). Az anyagátadási
vizsgálatokat szakaszosan végezzük, mert a folytonos készülékben az anyagátadás mérése, a nagy
anyagfelhasználás miatt, költséges. A szakaszos méréseknél óvatosan egymásra rétegezzük a két fázist
a tartályban. Elindítjuk a keverőt és az időmérést. Meghatározott időközönként mintát veszünk az
emulzióból és szétülepedés után az egyik vagy mindkét fázisban meghatározzuk a megoszló anyag
koncentrációját.
A mérések értékelése viszonylag egyszerű. Az esetek többségében az anyagátadás a sebesség
meghatározó részfolyamat és elsőrendű kinetikával jól leírható (Ryon et al., 1959):
c  c
1 sz   e kt , (1.4.47)
c0  c 
ahol  sz a szakaszos anyagátadás hatásfoka,
c a megoszló anyag koncentrációja a vizsgált fázisban (mol/m3),
c 0 a kezdeti koncentráció (mol/m3),
c  az egyensúlyi koncentráció (végtelen idő múlva) (mol/m3),

k látszólagos sebességi állandó (s-1),
t idő (s).
A k sebességi állandó értéke a szakaszos mérésekből grafikusan meghatározható, ha a log(1   sz )
értékeket ábrázoljuk az idő függvényében. Az így kapott k értékeket azután felhasználhatjuk a
folyamatos üzemű keverőtartályok számításához:
c  c 1
1 f  
 , (1.4.48)
c0  c 1  t k
ahol  f a folyamatos keverő anyagátadási hatásfoka,
t az átlagos tartózkodási idő (s).

Kis molekulájú és kis viszkozitású anyagok esetén, a tapasztalat szerint 1-2 perc tartózkodási idő
elegendő az egyensúly beállásához. Reaktív extrakciónál (pl. fémek extrakciója vagy antibiotikumok
kinyerése fermentlevekből) a szükséges tartózkodási idő lényegesen nagyobb is lehet (ezért kell
mérésekkel meghatározni). A tartály térfogata a betáplálási áramokból és a tartózkodási időből
számolható:
V  t (VR 0 VE ( N 1) ) . (1.4.49)
A méretnövelésnél a geometriai hasonlóságot biztosítani kell.

A keverő-fordulatszám megválasztása a következőképpen történik. Laboratóriumi üvegedényben
keverjük a két fázist. Az edény legalább 10 dm3 térfogatú legyen. Olyan fordulatszámot állítunk be,
hogy az edényben homogén emulzió alakuljon ki. A méretnövelés kritériuma, hogy az egységnyi

1.4. Extrakció 181
folyadéktérfogatra jutó keverési teljesítmény azonos a laboratóriumi és az ipari tartályban (Ryon et al.,
1959). Folyadék-folyadék rendszer keverésekor a keverési Reynolds-szám ( Re k ) nagy, azaz a
turbulens tartományban üzemel a keverő, ahol a keverési Euler-szám ( Eu ) állandó. A teljesítmény-
felvétel a keverőátmérő és a fordulatszám függvénye
P  Eud k n 3  ~ d k n 3 .
5 5
(1.4.50)
A kevert folyadék térfogata a keverőátmérő harmadik hatványával arányos
V  D H ~ d k ,
2 3
(1.4.51)
4
ahol P a keverő teljesítmény-felvétele (W),
n a keverő fordulatszáma (s-1),
 a folyadékemulzió sűrűsége (kg/m3).
Az azonos fajlagos teljesítmény-felvétel alapján az üzemi keverő fordulatszáma
d km 2
nü  nm ( ) 3
d kü , (1.4.52)
ahol m index a modellkísérletekre,

ü index az üzemi készülékre vonatkozik.
Ismeretes olyan méretnövelési kritérium is, amely szerint a keverő kerületi sebessége legyen állandó
(Godfrey et al., 1977). Az azonos fajlagos teljesítmény feltétele nagyobb kerületi sebességet jelent
üzemi méretben. Ezért ezt a biztonságosabb méretnövelési módszert javasoljuk.
Az ülepítők méretezése
Az egyszerű gravitációs ülepítők rendszerint szögletes vagy fekvő hengeres tartályok. Az emulzió
szétválása nem teljesen ismert folyamat. Legtöbbször nem a cseppek ülepedése, hanem azok
egyesülése (koaleszcencia) a meghatározó részfolyamat (Williams et al., 1958). A koaleszcencia függ
a komponensek fizikai-kémiai tulajdonságaitól, a koncentrációtól, a hőmérséklettől, a cseppméret-
eloszlástól, sőt a kis mennyiségű, ismeretlen szennyező anyagoktól is. Ezért az ülepítők csak kísérletek
alapján tervezhetők. Szakaszos vagy folyamatos üzemeltetéssel kísérleteket végzünk laboratóriumi
ülepítőkben. A szakaszos kísérletek igen egyszerűen elvégezhetők. Az üvegedénybe, amelyet a keverő
méretezésénél használtunk, betöltjük a két folyadékot meghatározott arányban, és néhány percig
keverjük. A fordulatszámot úgy választjuk meg, hogy az emulzió láthatóan homogén legyen. A
keverés leállítása után mérjük az emulzió szétválási idejét (1.4.1. és 1.4.2. videó) A tiszta fázisok
magasságát ábrázoljuk az idő függvényében. Az 1.4.18. ábrán mutatunk egy tipikus ülepedési görbét.
1.4.18. ábra. Emulzió szétválási idő mérése szakaszos ülepítőben (metil-izobutil-keton–víz rendszer,
f = 0,5, H = 27,5 cm, D = 20,7 cm)

1.4.1. videó. A homogenizáláshoz szükséges minimális fordulatszám meghatározása és a szétülepedési

idő meghatározása butilacetát–víz fázisok esetén.

idő meghatározása butil-acetát–víz fázisok esetén, kis mennyiségű szennyező (metilén-kék)
jelenlétében.
A mérésből kapott szakaszos szétválási időből az üzemi ülepítő fajlagos terhelése számolható
V H sz
 (m3/m2h), (1.4.53)
A t sz
ahol V  VR 0  VE ( N 1) a betáplálási térfogatáram (m3/h),
A az ülepítő felülete (m2),

H sz a folyadék magassága a szakaszos kísérletnél (m),
t sz a szakaszos szétválási idő (h).

A szakaszos szétválasztási kísérletek nem eléggé megbízhatóak nagyon nagy kapacitású ülepítők
tervezésénél (Barnea, 1980). Ezért nagy léptéknövelésnél célszerű zárt rendszerű, folyamatos
méréseket is végezni. A keverőből és ülepítőből álló egységben az ülepítőből távozó fázisokat vissza-
tápláljuk a keverőbe. Változtatjuk a betáplálási áramot és mindegyik terhelésnél, állandósult állapot-
ban megmérjük az emulzióréteg vastagságát a betáplálással szembeni oldalon ( H e ). A kapott érté-
keket ábrázoljuk a fajlagos terhelés függvényében (1.4.19. ábra).

1.4. Extrakció 183
1.4.19. ábra. Az emulzióréteg magassága folyamatos üzemű ülepítőben (kloroform–víz, f=0,6)
Bizonyos fajlagos terhelésérték felett az emulzióréteg vastagsága nagyon erősen növekszik. A görbét
b
 V 
H e  a   (1.4.54)
 A
alakú összefüggéssel szokták leírni (Ryon et al., 1959). Ahol a és b értékeket lehet a laboratóriumi
kísérletekből meghatározni. A konzervatív tervezési kritérium, hogy a H e még éppen nulla legyen.
A megoszlási hányados koncentráció függését is megvizsgálhatjuk, ha a stacionárius működésű
laboratóriumi extraktor mindegyik keverőedényéből mintát veszünk, az emulziót választótölcsérben
szétválasztjuk és megmerjük mindkét fázisban a megoszló anyag koncentrációját. A laboratóriumi
extraktor huzamosabb üzemeltetésével egyéb ismereteket is gyűjthetünk, amelyeket felhasználhatunk
az üzemi készülék tervezésénél. Például a stabil emulzió képződése vagy szilárd anyag kiválása
figyelhető meg az idő előrehaladásával.
A keverő-ülepítő tornyok kifejlesztésével a mixer-settler működést, az oszlop kompakt elrendezését és
a fázisok egyszerű gravitációs áramoltatását kívánták megoldani. A meglehetősen komplikált
szerkezet, a fázisok áramainak és a fázishatár szintjének szabályozási nehézségei miatt ezt a típust még
csak korlátozottan, egy-egy célfeladatra tervezve alkalmazzák. A Lurgi-extraktor működési sémáját
mutatja az 1.4.20. ábra. A toronyban a keverő-ülepítő egységeket egymás fölé helyezték. Minden
egyes szinten két kamra van. A kisebb átmérőjű a keverő-, a nagyobb átmérőjű az ülepítőegység. A
keverőelemek létrehozzák az emulziót, és egyben szivattyúként is működve, biztosítják az emulzió
átáramlását az ülepítőkamrába. Az átvezető csövekbe áramlásszabályozó szelepet építenek be, hogy a
megfelelő térfogatáramot állítsák be.

1.4.20. ábra. Keverő-ülepítő extraktor torony
1.4.1.3.2. Extraháló oszlopok

Az ellenáramú extraháló oszlopokba a nehéz fázist fölül, a könnyű fázist pedig alul tápláljuk be
(1.4.21. ábra). Az oszlopot az egyik fázis folytonosan kitölti, benne a másik fázis cseppek formájában
áramlik (ez a diszpergált fázis). Ugrásszerű koncentrációváltozás így nem jön létre az oszlopban, a
fázisok koncentrációját a betáplálás és az elvétel helye között folytonos görbével írhatjuk le. A
cseppek a fázishatáron összegyűlnek, majd egyesülnek. Az ülepedés és cseppegyesülés (koalesz-
cencia) elősegítésére gyakran megnövelik a fázishatár-felületet, azaz az oszlop végein megnövelik az
átmérőt. Mivel a két fázisból bármelyik lehet a diszpergált, ezért gyártáskor általában az oszlop
mindegyik végét felbővítik. A készülék ilyen átalakítása többletköltséggel jár, ezért sok esetben más
módszerrel segítik elő a diszpergált fázis egyesülését (pl. rácsok beépítésével), és az oszlop átmérőjét
nem változtatják. Az ellenáramú oszlopok terhelését (a fázisok térfogatáramát) úgy kell megválasztani,
hogy az elárasztás ne következzen be. Az elárasztás az a határterhelés, amelynél az ellenáramú
extraktorban a cseppek már nem tudnak ülepedni és egyesülni, az emulzióréteg magassága időben
növekszik, és végül valamelyik (vagy mindkét) elvezető csövön emulzió távozik. Bár a különböző
típusú oszlopokra találunk összefüggéseket az elárasztási sebesség becslésére a szakirodalomban,
célszerű a technológiában használt anyagokkal kísérleteket végezni a határterhelés meghatározására.

1.4. Extrakció 185
1.4.21. ábra. Az ellenáramú extraháló oszlop működése (permetező oszlop)
A folytonos érintkeztetésű oszlopok csoportosítását az 1.4.22. ábrán láthatjuk. Az energiabevitel

nélkül működő oszlopok előnye, hogy mozgó alkatrészt nem tartalmaznak, így meghibásodásra nem
hajlamosak. Egyszerű szerkezetűek, ezért olcsók. Hátrányuk viszont, hogy kicsi a hatékonyságuk,
kedvezőtlen a cseppméret-eloszlás és ebből következően az anyagátadó felület kicsi. Ezért csak olyan
esetben használhatók, ha az elválasztás kevés elméleti lépcsőben megvalósítható. Elterjedten
alkalmazzák ezeket az egyszerű oszlopokat radioaktív anyagok, korrozív oldatok extrakciójánál.
Permetező oszlop (üres oszlop, 1.4.21. ábra): Az oszlopban cseppképződés csak a betáplálás helyén
történik, és ezek a cseppek ülepednek a folytonos fázisban. A folytonos fázisban nagyon nagy a
hosszirányú keveredés. Kis hatásfoka miatt ezt a készüléket semlegesítésre, mosásra használják.
Extrakciós kinetikai kísérleteket végeznek benne. Előnyösen használható két, nem elegyedő folyadék
(pl. víz és szagtalanított olaj) közötti közvetlen hőcserélőnek (a fajlagos felület nagyságrendekkel
nagyobb, mint egy csőköteges hőcserélőben).

1.4.22. ábra. Az extrakciós oszlopok csoportosítása: energiabevitel nélkül üzemelő (permetező,

szitatányéros, töltött oszlop), a mechanikai energiabevitel formái (keverés, pulzáltatás, vibráció)
Töltött oszlop (1.4.22. ábra): A töltet növeli a folytonos fázis turbulenciáját, csökkenti a hosszirányú
keveredést. A diszpergált fázis cseppjei a töltött oszloprészben egyesülnek, majd újra diszpergálódnak,
ezzel folyamatosan megújul a fázishatár-felület. Ezért az üres oszlophoz viszonyítva jobb az
anyagátadás, nagyobb az oszlop elválasztó képessége, ugyanakkor csökken a kapacitása (a töltött
oszlop már kisebb fajlagos terhelésnél elárasztódik). A töltet anyagát úgy kell megválasztani, hogy a
folytonos fázis jobban nedvesítse, mint a diszpergált fázis. Különben a cseppek a töltet felületén
filmmé egyesülnek, és az anyagátadó felület jelentősen lecsökken. Hidrofil töltet (üveg, kerámia, fém)
alkalmazásakor a víz a folytonos fázis. Néhány esetben kívánatos, hogy a szerves oldószer legyen a

1.4. Extrakció 187
folytonos fázis, ilyenkor műanyag (pl. polietilén, poli[tetrafluor-etilén] stb.) töltetet használnak. A
tölteléktestek lehetnek gyűrű (Raschig-gyűrű, Pall-gyűrű), nyereg (Berl-nyereg, Intalox-nyereg) vagy
más formájú testek (nagy fajlagos felületű műanyag töltetek), lásd 1.3.3.2. fejezet. A töltet átmérőjét
( d p ) úgy kell megválasztani, hogy a d p  D 8 (ahol D az oszlop átmérője) feltétel teljesüljön.
Rendezett töltetekkel jobb anyagátadást és egy oszlopban több elméleti fokozatot lehet elérni, mint a
rendezetlen töltetekkel. A töltött oszlopok nem használhatók, ha a folyadékban szilárd részecskék
vannak (pl. szennyvíz), mert a szilárd szemcsék lerakódnak a tölteten és dugulást okoznak.
A szitatányéros oszlop a rektifikáló oszlophoz, tányéros abszorberhez hasonló szerkezetű.
Túlfolyóval ellátott változata is használható (1.4.2. animáció), de bukógátra nincs szükség. A cseppek
kb. 2–6 mm átmérőjű lyukakon képződnek. A lyukakat fúrással vagy sajtolással hozzák létre. Az
1.4.23. ábrán látható oszlopban a nehéz fázis a tányérokon keresztáramban halad lefelé. A kisebb
sűrűségű folyadék a diszpergált fázis, amely áthalad a tányér nyílásain. A cseppek felfelé ülepednek a
folytonos nehéz fázisban, és minden tányér alatt összegyűlnek és egyesülnek, azaz egy könnyű fázis
réteget képeznek. A tányérok alá néha a cseppek egyesülését elősegítő töltetet (pl. polipropilén szál)
építenek be. A töltet beépítésével a készülék érzékennyé válik a szilárd szennyezésre. A viszonylag
egyszerű szerkezetű szitatányéros oszlopokat elterjedten alkalmazzák a kőolaj-feldolgozásnál.
1.4.23. ábra. Szitatányéros extraháló oszlop
1.4.2. animáció. A szitatányéros ellenáramú extrakciós oszlop működése, ha a könnyű fázis a

diszpergált fázis
Energiabevitellel javul az anyagátadás, növekszik az anyagátadó felület. A keverős oszlop extraktorok

két legismertebb képviselője a forgótárcsás oszlop és az Oldshue–Rushton-oszlop. A forgótárcsás
extraktort (RDC) a Royal Dutch Shell csoportnál fejlesztették ki (1948–52).

1.4.24. ábra. Forgótárcsás extraktor (RDC): a) az RDC oszlop működési vázlata; b) az oszlop egy
közbülső részlete
Az oszlopban egyenlő távolságra elhelyezett álló gyűrűk egyenlő térfogatú egységekre, cellákra
osztják a készüléket (1.4.24. ábra). A keverést közös tengelyre szerelt, sík keverőtárcsákkal biztosítják.
A keverőelemek a cellák közepén helyezkednek el (1.4.24.b ábra). Általában a tárcsa átmérője ( d R )
valamivel kisebb, mint az álló gyűrű belső átmérője ( d S ), hogy szerelésnél a keverők a tengellyel
egyben kiemelhetők legyenek (és az álló és forgó rész egy lemezből, kevés hulladékkal legyártható
legyen). Az oszlop átmérőjéhez viszonyítva a következő arányokat célszerű választani: d S D  0,7 ;
d R D  0,6 . A cella magassága ( hS ) is függ az oszlop átmérőjétől: 0,5–1 m átmérőjű oszlopoknál
hS D  0,15 ; 1–1,5 m átmérőnél hS D  0,12 és 1,5 méternél nagyobb átmérőjű oszlopoknál
általában hS D  0,1. Az oszlop alján és tetején ülepítőzónákat alakítanak ki. A cseppek egyesülését
rácsok segítik. A nagy átmérőjű oszlopokban a diszpergált fázist célszerű elosztón keresztül bevezetni.
A forgó tárcsák intenzív keverést biztosítanak, az álló gyűrűk pedig részleges szétválást. A fázisok az
álló gyűrű nyílásán jutnak át a következő cellába. A forgótárcsás extraktor viszonylag egyszerű
szerkezete és megbízhatósága miatt széles körben alkalmazott készülék (pl. kaprolaktám, furfurol,
fémionok extrakciója). Szilárd részecskék nem zavarják a működését, sőt szilárd szemcsés anyagok
mosására is használható (pl. polimerek, kristályok mosása). Az RDC-oszlop félüzemi kísérletek
alapján viszonylag biztonságosan tervezhető. Általában 5–10 elméleti fokozatnak megfelelő

1.4. Extrakció 189
készülékeket használnak. Ha a fokozatszám kicsi (2–3), vagy túlságosan nagy, akkor más típusú
készüléket kell választani. Akkor sem célszerű az RDC-t választani, ha a folyadékrendszer stabil
emulzió képzésére hajlamos (kicsi a fázisok közötti sűrűségkülönbség és/vagy a határfelületi
feszültség). OLDSHUE és RUSHTON (1952) a vízszintes álló gyűrűk mellett még függőleges
törőlemezeket is beépített a folyadékok forgásának akadályozására, a turbulens keveredés növelésére.
A cellákat négylapátos tárcsás turbinakeverőkkel (később hatlapátos tárcsás turbinakeverőkkel) látták
el (1.4.25. ábra). A keverés jól szabályozható, beállítható, ezért a cellák geometriai kialakítása
viszonylag flexibilis. Szilárd részecskék nem zavarják a készülék működését.
1.4.25. ábra. Az Oldshue–Rushton-oszlop egy közbülső részlete
A keverős oszlopoknál a hatásfok és a terhelhetőség a keverő fordulatszámával befolyásolható. Az

RDC és Oldshue–Rushton-extraktoroknál megfigyelték, hogy az átlagos oszlophatásfok a keverő
fordulatszámának növekedésével maximumon halad keresztül. A hatásfok romlását az intenzív
keverés hatására kialakuló hosszirányú keveredés, másképpen nevezve visszakeveredés (a fázisok az
álló gyűrűk nyílásán keresztül az adott fázis fő áramlási irányával ellentétesen, visszafelé áramlanak)
okozza. A visszakeveredés csökkentésére fejlesztették ki az aszimmetrikus forgótárcsás oszlopot
(ARDC, 1965).
1.4.26. ábra. Az aszimmetrikus forgótárcsás oszlop egy részlete

Az oszlopban egy függőleges terelőlemez választja el az extrakciós térfogatrészt (amely lényegében

egy hagyományos RDC) és a fázisok továbbítására szolgáló ülepítőzónákat (1.4.26. ábra). A
terelőlemez mögött szétváló fázisok helikális pályán áramlanak lefelé, illetve felfelé az oszlopban. Az
intenzív keverés és az azt követő szétülepedés jelentős hatásfok javulást eredményez az eredeti RDC-
hez viszonyítva. Az ARDC-oszlopokat széles területen alkalmazzák (pl. ecetsav, piridin, fenol
fémionok extrakciója). A visszakeveredés csökkentésének másik lehetőségét a Kühni-extraktor
(1973) fejlesztésekor találták meg. A fejlesztés két fő jellemzőjét mutatja az 1.4.27. ábra. A cellákba
alsó-felső szívású centrifugál keverőt helyeztek, amely viszonylag kis fordulatszámnál is jó keverést
biztosít (ezzel egyúttal csökken a teljesítmény-felvétel is). Az álló gyűrűkön az egy nagy átfolyónyílás
helyett sok, egyenletesen elosztott lyukat vágtak. A lyukak átmérőjét és számát úgy választották meg,
hogy a fázisok áramlásához szükséges szabad keresztmetszet (30–50%) hasonló legyen a többi
keverős extraháló oszlopéhoz. Az iparban sokféle elválasztásra alkalmazzák a Kühni-extraktort (pl.
vitaminok, alkaloidok, vanília, citromsav extrakciója; cink visszanyerése szennyvízből).
1.4.27. ábra. A Kühni-extraktor egy részlete
Az energiabevitel a folyadékok pulzáltatásával is megvalósítható. Egy pulzáltatott szitatányéros

oszlop részletét mutatja az 1.4.28. ábra. A perforált tányérokon olyan kis fúrt lyukak vannak (kb. 0,8–
3 mm átmérőjű), hogy energiabevitel nélkül a folyadékok nem tudnának átáramolni rajtuk. A pulzáló
szerkezet egy hajlékony membránon keresztül a folyadékot fel-le mozgatja az oszlopban és ezzel
felváltva a könnyű, illetve a nehéz folyadékot átpréseli a lyukakon.

1.4. Extrakció 191
1.4.28. ábra. A pulzáltatott szitatányéros oszlop egy részlete
Jellemző műveleti paraméter a lüktetés amplitúdója és frekvenciája. A kettő szorzatából képezhető a

pulzációs sebesség ( v p ). Az oszlop működési tartományait mutatja az 1.4.29. ábra, ahol a pulzációs
sebesség függvényében ábrázolják a két fázis térfogatáramának összegét.
1.4.29. ábra. A pulzáltatott szitatányéros oszlop: a) működési diagram, b) mixer-settler típusú

üzemelés, c) emulziós tartomány

Kis pulzációs sebességnél az ún. mixer-settler működés jellemző (1.4.29. ábra). A két tányér között
egymásra rétegezve van a nehéz és könnyű fázis. Felfelé irányuló lökésnél a könnyű fázis átpréselődik
a lyukakon és a képződött cseppek áthaladnak a nehéz fázison. Lefelé irányuló mozgásnál a tányér
lyukain áthaladó nehéz fázisból képződnek a cseppek, amelyek a könnyű fázison keresztülhaladva
leülepednek a fázishatárig. Ha ebben a működési tartományban egy állandó pulzációs sebesség mellett
növeljük a betáplálási áramokat, akkor egy bizonyos határértéknél az oszlop elárasztódik. Az elégtelen
pulzáltatás miatt ugyanis a betáplált folyadékok nem tudnak áthaladni a tányérokon és a könnyű fázis
az alsó tányér alatt, a nehéz fázis a felső tányér felett gyűlik össze, amíg el nem érik a másik fázis
kiömlőnyílását. Ha állandó betáplálási áramok mellett növeljük a pulzációs sebességet, akkor a csep-
peknek nem marad idejük az egyesülésre, ezért a két tányér közötti cellában egyre vastagodó emulzió-
réteg alakul ki. Nagy pulzációs sebességnél az egész cella megtelik emulzióval, csak közvetlenül a
tányérok felületén lesznek tiszta fázisok. Az oszlop viszonylag széles emulziós tartományban stabilan
működik. A pulzációs sebesség további növelésével ismét elárasztás következik be, a fázisok nem
tudnak a megfelelő irányba előrehaladni, és az oszlop feltelik emulzióval. Pulzáltatás a töltött
oszlopoknál is alkalmazható, ezzel javul az elválasztó képesség. A pulzáltatott oszlopokat széles-
körűen használják a nukleáris technológiában, mivel az alapkészülék nem tartalmaz mozgó alkatrészt.
A pulzátort, ami meghibásodhat, a védőfalon kívülre helyezik el, és a fel-le mozgatást közvetítő
fluidumokkal és membránokkal viszik át a munkatérbe. A periodikus fel-le mozgatást a folyadékok
helyett a perforált tányérokkal végzik a vibrációs tányérszerkezetű oszlopokban. Közülük a
legegyszerűbb szerkezetű a Karr-oszlop. A közös tengelyre szerelt szitatányérokat egy excenter
mozgatja (1.4.30. ábra). A viszonylag nagy átmérőjű lyukakon átáramló könnyű, illetve nehéz fázis
periodikusan diszpergálódik. A műveleti paraméterek a tányérok mozgásának amplitúdója és frekven-
ciája. Nagy átmérőjű oszlopokban a tányérok mozgatásához lényegesen kevesebb energia szükséges,
mint a pulzáltatott oszlopokban az összes folyadék mozgatásához.
1.4.30. ábra. A Karr-extraktor egy részlete
1.4.1.3.3. Centrifugális készülékek

Amikor a két folyadékfázis között nagyon kicsi a sűrűségkülönbség (   50 kg/m3), a gravitációs
szétülepítés nagyon nehéz vagy lehetetlen. Az érintkeztetésre és az emulzió szétválasztására ilyenkor
centrifugális extraktorokat használnak. A fázisok érintkeztetése lehet fokozatszerű, vagy folytonos. A
keverő-ülepítő elven működő Luwesta-féle centrifugális extraktor működési vázlatát mutatja az
1.4.31. ábra.

1.4. Extrakció 193
1.4.31. ábra. A Luwesta-féle centrifugális extraktor folyamatsémája
A folyadékok a centrifuga forgó tengelyén át jutnak a készülékbe. A nehéz fázist az alsó kamrába, a
könnyű fázist a legfelső kamrába táplálják, hogy ellenáramú érintkeztetést biztosítsanak. A folyadékok
úgy keverednek, hogy a tengely viszonylag szűk nyílásán nyomják be a könnyű és nehéz fázisokat. Az
emulzió az elosztótárcsán az ülepítőtérbe jut, ahol a centrifugális erő hatására a nehéz fázis a
centrifugadob külső palástjához áramlik, míg a könnyebb fázis a tengelynél gyűlik össze. A nehéz
fázist terelőlemezekkel vezetik a következő keverőbe. Mindegyik fázis végighalad a kamrákon, és
végül a tengelyen keresztül kivezetik az extraktumot és a raffinátumot. A folytonos ellenáramú
érintkeztetésre széles körben alkalmazzák a Podbielniak-extraktort. A régebbi típusnál egy
vízszintes tengely köré egy lyuggatott lemezt spirális alakban feltekertek. Az újabb készülékekben
koaxiálisan elhelyezett perforált hengereket használnak (1.4.32. ábra).
1.4.32. ábra. A Podbielniak-extraktor működési vázlata
A tengelyt nagy fordulatszámmal forgatják (2000–5000 min-1). A folyadékokat nyomás alatt a

tengelyen vezetik be. A nehéz fázist a tengelynél, a könnyű fázist a dob kerületénél vezetik a

munkatérbe. A folyadékok a sűrűségkülönbség miatt ellenáramban haladnak, és a lemezek lyukain

diszpergálódnak. Az extraktumot és a raffinátumot ugyancsak a tengelyen keresztül vezetik el. A
Podbielniak-extraktort kis sűrűségkülönbségű, emulzióképzésre hajlamos folyadékok érintkeztetésére
alkalmazzák. Érzékeny, bomlásra hajlamos anyagok (pl. antibiotikumok) kinyerésére használják, mert
a tartózkodási idő sokkal kisebb, mint más extraktor típusoknál. A centrifugális extraktorok hátránya,
hogy az áruk lényegesen nagyobb, mint a többi extraktor típusé.
1.4.1.3.4. A készülék kiválasztásának szempontjai

A készüléktípus kiválasztását sok tényező befolyásolja: a fizikai-kémiai tulajdonságok (sűrűség-
különbség, viszkozitás, határfelületi feszültség), a tartózkodási időt meghatározó paraméterek (az
anyagátadás sebessége, szelektivitás, visszakeveredés), az elválasztás nehézsége (egyensúlyi lépcsők
száma) és a kapacitás (a betáplált oldat mennyisége). Emellett módosító szerepet játszanak még:
érzékenység a betáplálási mennyiségre vagy összetételre, hőcsere szükséges, szilárd anyag lehet a
rendszerben, biztonsági követelmények (pl. sugárzó anyagok) stb.
Nagy mennyiségű anyag feldolgozásához, vagy ha az elválasztáshoz sok egyensúlyi fokozat szük-
séges, a keverő-ülepítő extraktor az alkalmas készülék. A fémion-extrakciónál 3000–4000 m3/h
kapacitású telepek is üzemelnek.
Az extraháló oszlopok energiabevitel nélkül kevés (általában 3–6) egyensúlyi fokozatot igénylő
elválasztásoknál alkalmazhatók. A keverés vagy pulzáltatás javítja az elválasztó képességet (10-15
elméleti fokozat), viszont drágábbá teszi a készüléket. Az oszlopok kapacitásának felső határa 300–
500 m3/h összes terhelésnél (anyaoldat és oldószer együtt) van. Ennél nagyobb mennyiségek
feldolgozásánál célszerű keverő-ülepítő extraktort választani.
A folytonos érintkeztetésű, centrifugális extraktorok 3–5 egyensúlyi fokozatot biztosítanak. Nagy
előnyük, hogy kis tartózkodási idővel üzemelnek, így az érzékeny anyagok (pl. penicillin) csak
kismértékben károsodnak az extrakció alatt.
Az extraktorok tervezése, méretnövelése legtöbbször nem oldható meg kísérletek nélkül. A rendszerbe
kerülő (vagy a reakcióban keletkező) kis mennyiségű szennyezés is nagymértékben megváltoztathatja
a fázisok tulajdonságait és az extraktor működését.
Az extrakciós készülékek fejlesztése a bemutatott típusok hatékonyságának javítását célozza. Például
töltött oszlopoknál új töltetek (hagyományos töltettestek vagy rendezett töltetszerkezetek) kifejlesz-
tésével érhető el hatékonyabb készülék. A mechanikai energiabevitellel üzemelő oszlopoknál pedig új
keverőelemek vagy tányérszerkezetek kialakításával növelik az áteresztő képességet, javítják a
fázisérintkeztetést és csökkentik a visszakeveredést. Egy-egy új készülék kifejlesztése igen költséges,
nagyon sok laboratóriumi, félüzemi kísérletet igényel. A kísérletek hidrodinamikai (hold-up, elárasz-
tás, hosszirányú keveredés) és anyagátadási vizsgálatokból állnak. A félüzemi kísérletek eredményei
alapján eldönthető, hogy az új extraktor valamilyen extrakciós feladat megoldásában jobb-e, mint az
eddig használt készülékek. Az összehasonlítást a hagyományos extraktorokkal minden esetben el kell
végezni. A hazai készülékfejlesztés egyik ismert példája a pulzáltatott rezgőnyelves extrakciós oszlop,
melyet a Richter Gedeon Vegyészeti Gyár Rt. kutatói, mérnökei (a University of Bradford és a BME
Vegyipari Műveletek Tanszéke kutatóinak közreműködésével) fejlesztettek ki (Takács, 1994).
A készülék hatásfokának meghatározásához ismert háromkomponensű, extrakciós rendszereket
használunk. Ezek a folyadék rendszerek más típusú készülékeknél (oszlopok, centrifugális extrak-
torok) is általánosan használhatók. Nemzetközi megegyezés szerint a standard vizsgálati rendszerek:
víz–aceton–toluol, víz–aceton–butil-acetát, víz–borostyánkősav–n-butanol (Misek et al., 1985). Okta-
tási célra a kevésbé tűzveszélyes víz–aceton–tetraklóretilén vagy a víz–metilénkék–n-oktanol rend-
szerek is jól használhatók.
1.4.2. Szilárd-folyadék extrakció

A szilárd-folyadék extrakció (vagy kilúgzás) nagyipari alkalmazása (az első jelentős technológia a
cukor kivonása a cukorrépából) a XIX. század második felében kezdődött (1864, Seelowitz,

1.4. Extrakció 195
Csehország). A művelet és a készülék fejlesztésében ma is a cukoripar az egyik meghatározó ágazat. A

cukorgyárakban 10000 tonna (vagy még ennél is több) cukorrépát dolgoznak fel naponta.
Az olajmagok extrakciójára először 1870 után kezdték a könnyű petróleumfrakciót használni az olajok
kinyerésére. Az első folytonos extrakciós üzemek az első világháború után, az 1920-as években
épültek. Németországnak vezető szerepe volt a készülékfejlesztésben. A második világháború után az
oldószeres extrakció általánosan használt műveletté vált. Magyarországon az olajmagvak extrakciós
feldolgozása az 1940-es években, a háborús kereslet hatására fejlődött ki. Rákospalotán és Kőbányán
az akkor korszerű Bollmann-extraktorokat használták. A korszerű étolajgyárakban naponta 1000–
4000 tonna alapanyagot dolgoznak fel extrakcióval.
A gyógynövények nem illékony hatóanyagait (pl. alkaloidok, szteroidok stb.) is extrakcióval nyerik ki. A
hatóanyagokat tartalmazó, szárított növényi részeket (pl. gyökér, levél, virág, termés stb.) drogoknak
nevezik. Ezért az extrakciós elválasztóműveletet a gyógyszeriparban gyakran drogextrakciónak is hívják.
Az 1980–90-es években a növényi anyagok feldolgozásában két fontos változást figyelhettünk meg.
Egyrészt megnőtt az érdeklődés a természetes, köztük a növényi eredetű, anyagok iránt a gyógyszer-,
élelmiszer- és kozmetikai iparban egyaránt. Másrészről csökkent a szerves oldószerek választéka,
mivel az egészségre és környezetre káros oldószerek (pl. klórozott szénhidrogének) használatát
korlátozták, vagy teljesen megtiltották. Előtérbe kerültek tehát a biztonságos oldószerek (pl. etil-
alkohol) és a „tiszta” műveletek, közöttük a szuperkritikus fluidum extrakció. A szuperkritikus
extrakciót az 1.4.3. fejezetben mutatjuk be.
1.4.2.1. A szilárd-folyadék extrakció műveleti lépései

A betakarítást és az eltarthatóságot biztosító elsődleges műveletek (pl. szárítás) után az olajos magvak
és más olajtartalmú növényi részek (pl. földimogyoró) a raktárakba, silókba kerülnek. A cukorrépát a
betakarítás után általában a gyárudvaron ún. prizmákba rakják. A gyógynövényeket szárítás után meg-
felelő raktárakban ömlesztve, zsákokban vagy bálákba kötve tárolják. A feldolgozóüzemek általában
néhány hónapnyi kapacitásnak megfelelő tárolóhellyel rendelkeznek. A nyersanyag extrakciós feldol-
gozásának fő műveleti lépései az 1.4.33. ábrán láthatók (Porcsalmy, 1976; Hoffmann, 1989; Kurucz és
Lászloczky, 1994; Kiss, 2006). Nagy olajtartalmú magvakból (pl. napraforgó, repce) sajtolással nyerik
ki az olaj nagy részét (a kezdeti 45–50% olajtartalom 18–22%-ra csökken). A szilárd anyag megfelelő
előkészítés után kerül az extraktorba. Az oldható komponensek kivonása után az oldószert vissza-
nyerik a kilúgzott vázanyagból (az extrakció utáni szilárd anyagot általánosan raffinátumnak nevezik).
Ma már általános követelmény, hogy a maradék szilárd anyag is hasznosítható termék legyen. Az
extraktorból távozó oldatból (extraktum) is elválasztják az oldószert. A visszanyert (regenerált) oldó-
szert az extrakcióban újra felhasználják. Csak a technológiában előforduló veszteségeket pótolják friss
oldószerrel (például Európában az étolajgyártásban megengedett hexánveszteség < 1 kg/t nyersanyag).
1.4.33. ábra. A szilárd-folyadék extrakció folyamatvázlata
Az oldószer kiválasztása
Az extrakciós oldószerek választékát ma már a különböző országokban, illetve államközösségekben
érvényes rendeletek, törvények szabják meg. Csak engedélyezett oldószert szabad használni.
Az Európai Unióban az Európai Tanács 88/344/EEC számú rendelete tartalmazza az élelmiszerek és
élelmiszer-adalékok extrakciójánál használható oldószereket, és szabályozza azok használatát. A

rendelet legutóbbi módosítása 1997-ben jelent meg (közzététel: 1997. 12. 3.). Az Európai Unió
gyakorlatát követve hazánkban a Magyar Élelmiszerkönyv 1-2-88/344 előírása tartalmazza az élel-
miszerek előállítása során felhasználható oldószereket (az előírás 2003. január 1-jén lépett hatályba).
Az előírás szerint az oldószereket három csoportba sorolják.
Az első csoportba tartoznak a jó gyártási gyakorlat „good manufacturing practice (GMP)” előírások
betartásával korlátlanul alkalmazható oldószerek (1.4.1. táblázat). Ezekből az oldószerekből csak
annyi maradék vagy származék kerülhet a termékekbe, amennyi technikailag elkerülhetetlen és nem
jelent veszélyt az egészségre. A propán, bután, szén-dioxid és dinitrogén-oxid atmoszférikus nyomá-
son gáz-halmazállapotú. Ezért ezeket nyomás alatt, közel kritikus folyadék vagy szuperkritikus
állapotban használják oldószerként. Az alkalmazásukat az 1.4.3. fejezetben mutatjuk be.
1.4.1. táblázat. GMP-technológiákban korlátlanul használható oldószerek
Gázok Folyadékok
propán etil-alkohol2
bután etil-acetát
szén-dioxid aceton1
dinitrogén-oxid víz2
1
Az aceton nem használható olívatörkölyből készült olaj finomítására.
2
Az etanol és a víz (amely savassága vagy lúgossága beállítására szolgáló anyagot is tartalmazhat) extrakciós
oldószerként korlátozás nélkül használható.
A második csoportba tartozó extrakciós oldószerek (hexán, metil-acetát, metil-alkohol, izopropil-
alkohol, etil-metil-keton, diklór-metán) élelmiszerek és élelmiszer-adalékok előállítására használhatók,
amelyek felhasználását és a termékekben megengedett oldószermaradék mennyiségét a rendelet rögzíti.
A 3. csoportban találhatók azok az oldószerek (pl. dietil-éter, ciklohexán, propán-1-ol, bután-1-ol, metil-
acetát), amelyek az élelmiszerekben felhasznált ízesítő-, illat- és aromaanyagok extrakciójára
használhatók.
A zsírok és olajok szelektív kivonására az apoláris oldószerek a legalkalmasabbak. Ha a neutrális lipidek
mellett egyéb értékes anyagokat, biológiailag aktív komponenseket is ki akarunk nyerni a növényből, a
nagyobb polaritású oldószerek közül kell választanunk. Új technológia bevezetésénél az egészségre és
környezetre kevésbé káros oldószereket javasoljuk. Az olajok és más növényi hatóanyagok kinyerésére
alkalmazható ipari oldószerek jellemző fizikai-kémiai adatait a 1.4.2. táblázat tartalmazza (Perry, 1969).
1.4.2. táblázat. Extrakciós oldószerek fizikai-kémiai jellemzői
Név n-hexán izohexán etil-alkohol izopropil- etil-acetát aceton

alkohol
CAS-szám 110543 107835 64176 67630 141786 67641
Képlet C6H14 C6H14 C2H6O C3H8O C4H8O2 C3H6O
Móltömeg 86,18 86,18 46,07 60,11 88,11 58,08
Sűrűség, kg/m3 671 653 785 818 902 791
Olvadáspont, C -95 -154 -130 -89 -84 -94
Forráspont, C 68,7 62 78,4 82,4 77 56
Lobbanáspont, C -23 -7 12 12 -3–0 -17–(-16)
Öngyulladás, C 264 425 400 460 538
Robbanási határ, (V/V)% 1,2–7,7 1,2–7 3,3–19,0 2,5–12,0 2,3–11,4 2,2–13
Párolgáshő, kJ/kg 334,5 324,1 854,1 667,0 430,8 512,3
Fajhő, kJ/kgK 2,23 2,23 2,55 2,50 2,14
Oldhatóság vízben1 nem nem old. korl. korl. old.
1
nem: nem oldódik; korl.: korlátoltan elegyedik; old.: oldódik

1.4. Extrakció 197
Az oldószer kiválasztásának szempontjai:

 Az étolajgyártásban a hexán az általánosan alkalmazott oldószer. Kedvezőtlen tulajdonságai
(káros az egészségre és a környezetre, robbanásveszélyes) miatt intenzíven kutatják a
helyettesítési lehetőségeket. Sajnos a technológiai szempontból alkalmas oldószerek (pl.
alkoholok) ma még gazdaságilag nem versenyképesek a hexánnal.
 Az egyéb növényi hatóanyagoknál a termékek (gyógyszerek, kozmetikumok, étrendi kiegészítők
stb.) magasabb ára lehetővé teszi az elválasztásra legjobban alkalmas oldószer kiválasztását.
 Először azt kell megvizsgálni, hogy a hatóanyagok mely oldószerekben oldhatók. Ezek közül ki
kell választani azokat, amelyek a kívánt komponenseket jól oldják, de az egyéb kísérő- (ballaszt-)
anyagokat nem oldják. A szelektív oldószerrel egy műveletben koncentrált hatóanyag-tartalmú
kivonatot állíthatunk elő.
Ezután következnek a technológia megvalósítása során fontossá váló szempontok:
 Az oldószer kémiailag legyen egységes és állandó. A felhasználás, illetve regenerálás során ne
lépjen reakcióba a kezelt anyaggal vagy a készülék szerkezeti anyagával, illetve ne bomoljon el.
 Az oldószer-visszanyerés rendszerint desztillációval történik, ezért a forráspontja ne legyen túl
magas (<100C).
 A párolgáshője és fajhője legyen kicsi. Ekkor a regenerálásnál, melegítésnél kevesebb energiára
van szükség. A hexán regenerálása lényegesen kevesebb energiát igényel, mint az egyéb
tulajdonságai alapján kedvezőbb alkoholoké.
 Biztonságtechnikai szempontból a kevésbé tűz- és robbanásveszélyes oldószereket (magas
lobbanáspont és gyulladási hőmérséklet) célszerű választani.
 Az oldószerek kiválasztásánál figyelembe kell venni az egyre szigorodó környezeti (emissziós
korlátok) és egészségügyi előírásokat (megengedett oldószermaradvány) is. Új technológia
kifejlesztésénél az elválasztásra alkalmas oldószerek közül a kevésbé illékony és kevésbé
mérgező (pl. alkoholok) oldószereket kell választani.
 Az oldószer lehetőleg legyen olcsó.
Az összes jó tulajdonsággal rendelkező „ideális” oldószer nem létezik. A technológiai szempontból
megfelelő oldószerek közül gazdasági számítások alapján lehet kiválasztani a legjobbat.
Az extrakciós üzemet az alkalmazott oldószer tűzveszélyességi követelményeinek figyelembe-
vételével, rendszerint a többi üzemtől elkülönítetten kell kialakítani. A padló szikramentes burkolatú,
benne csatorna nem lehet, mivel a levegőnél nehezebb oldószergőzök itt összegyűlhetnek. Az üzem
légterének cseréjéről folyamatosan gondoskodni kell. Az elektromos berendezések, vezérlő- és
szabályozóműszerek robbanásbiztos kivitelben készülnek. Az extraktorok zárt készülékek.
Legtöbbször kis vákuum (50–100 Pa nyomáscsökkentés a légköri nyomáshoz viszonyítva) alatt
üzemelnek, hogy megakadályozzák az oldószergőzök légtérbe jutását.
Műveleti paraméterek
Az extrakció kezdetén az előkészített szilárd anyagot érintkeztetik a kiválasztott folyadékkal. A
folyadék kitölti a vázanyag pórusait. A célkomponens feloldódik az oldószerben. Ennek
eredményeként koncentrációkülönbség alakul ki a vázanyagban levő folyadék és a külső folyadék
között, amelynek hatására diffúziós anyagáram jön létre. Az oldott anyag tehát diffúzióval, a szilárd
vázanyagon keresztül jut a külső oldószerbe. Mivel a vázanyagban és azon kívül ugyanaz a folyadék
van, elegendő hosszú érintkeztetési idő (elvileg végtelen idő) múlva koncentráció-kiegyenlítődés jön
létre. Feltételezzük, hogy a kivonni kívánt komponens kémiai kötéssel vagy erős adszorpcióval nem
kötődik a vázanyaghoz. Leegyszerűsítve tehát a folyamat a következő lépésekből áll:
 az oldószer diffúziója a szilárd anyag körül kialakult álló rétegen (filmen) keresztül a szilárd
felületig,

 az oldószer behatolása a részecskék pórusaiba,

 az olaj és más komponensek oldódása,
 az oldott anyagok diffúziója a részecskék felületéhez,
 anyagátadás a külső felületről az oldat belsejébe.
A szokásos ipari oldószerekben az olajok jól oldódnak, így ez a részfolyamat általában nagyon gyors a
többihez viszonyítva. Jól feltárt sejteknél az olaj nagy része szabadon kifolyik a vázanyag belsejéből
és a felületről gyorsan feloldódik. A bennmaradó olaj kinyerésekor a vázanyag gátolja a molekulák
szabad mozgását, ezért a sebességmeghatározó részfolyamat a belső diffúzió. Kis mennyiségű oldható
anyagnál általában csak a belső diffúzió a jellemző. Az extrakció megvalósításánál tehát ezt a
részfolyamatot kell gyorsítani.
Az étolajgyártásnál régóta ismert, hogy az alapanyagból célszerű lapkákat készíteni, amelyeknek kicsi
a vastagsága és így lerövidül a diffúziós út. Elősajtolás nélküli extrakciónál (pl. szója) kis töltet-
magasság esetén 0,25–0,35 mm, 1,5 méternél magasabb töltet esetén 0,3–0,45 mm lapkavastagság
javasolt. A sajtoláskor a sejtek feltáródnak. Így a préselvény nagyobb méretre (2–5 mm) aprítható,
amely az áramlás szempontjából kedvezőbb töltetszerkezetet ad. A cukorrépából hosszúkás, háztető
formájú szeleteket állítanak elő.
Fontos műveleti paraméter a hőmérséklet. A diffúzió a hőmérséklet emelésével gyorsabb lesz.
Magasabb hőmérsékleten nő az olaj oldhatósága és csökken az oldat viszkozitása. Mindkettő az
extrakciós sebesség növekedését eredményezi. Ezért célszerű magas hőmérsékleten végezni a
kivonást. Ugyanakkor a hőmérséklet növelésével egyéb anyagok is oldhatóvá válnak és megváltozhat
a termék összetétele. Ez a változás lehet hasznos is, ha további értékes komponensek oldódnak ki.
Ezért anyagonként egyedileg kell megválasztani az optimális extrakciós hőmérsékletet. Hexánnal
végzett étolaj-extrakciónál a forrpont közeli hőmérséklet (60–68 C) javasolt. Az extrakciós
oldószereket általában desztillációval regenerálják. Gazdasági és technológiai megfontolásokból olyan
oldószert választanak, amelynek az atmoszférikus forrpontja 100 C alatt van. A cukor extrakciójánál
tiszta vizet használnak, amit kb. 80 C-ra melegítenek. Ezen a hőfokon koagulálnak a fehérjék és a
sejtfal áteresztővé válik. Magasabb hőmérsékleten a szeletek ellágyulnak (a répa megfő), és
nemkívánatos anyagok (szerves savak, pektinek, fehérjék) is kifolynak.
Az extrakciós idő függ az alapanyag minőségétől (például a szója, napraforgó, repce sorrendben
növekszik), az előkészítő műveletektől (pl. részecskeméret), a hőmérséklettől, a megengedett maradék
olajtartalomtól és a kiválasztott készülék típusától. Ezért az extrakciós időt (folytonos extraktorokban
a tartózkodási időt) a technológia kidolgozásakor kísérletek alapján lehet meghatározni. Megfelelő
technológiával az 1% alatti maradék olajtartalom szójánál 30 min., napraforgónál 120 perc. extrakciós
idővel érhető el. A cukorgyártásban az ún. diffúziós veszteség 0,2–0,4%. Az ehhez szükséges
extrakciós idő függ a szeletek vastagságától és a készülék típusától is, általában 60–120 perc.
Ha az oldószert csak egyszerűen ráöntik a szilárd anyagra és nyugalomban hagyva áztatják, akkor a
külső oldatban is a diffúzió határozza meg az anyagátadást. A folyamat nagyon lassúvá válik. Ez a
külső ellenállás a folyadék mozgatásával megszüntethető. Az egyik lehetőség, hogy az oldatot és a
benne lévő szilárd részecskéket (szuszpenzió, zagy) keverik. Általában lassú keverést alkalmaznak,
mert az intenzív mozgatásnál (nagy fordulatszám, erős nyírás) a részecskék széteshetnek,
elmorzsálódhatnak. A lémozgatás másik módja a folyadék áramoltatása a szilárd részecskék között.
1.4.2.2 A szilárd-folyadék extrakció számítása

Az extrakció során az oldható komponensek a szilárd vázanyagból a folyadékfázisba mennek át. A
szilárd anyag külső felületén lévő „szabad” komponensek nagyon gyorsan feloldódnak az oldószerben.
A vázanyag belsejében (a sejtekben vagy a sejtek közötti járatokban) levő anyagok kioldási sebességét
viszont részben vagy egészben a diffúzió határozza meg. A diffúzióval átvitt komponensáram a Fick-
törvénnyel írható le. A komponensátadást leíró kinetikai egyenleteket a diffúziós differenciál-
egyenletek meghatározott peremfeltételek melletti integrálásával kapják. A leggyakoribb esetekre
levezetett megoldások az irodalomban megtalálhatók (Akszelrud, 1974).

1.4. Extrakció 199
A folyamat elméleti leírását nehezíti, hogy a növényi részecskék rendkívül változatos szerkezetűek,
általában különböző alakúak és méretűek. A hatóanyagok a sejtek, szövetek különböző részeiben
halmozódnak fel és különböző erősségű kötésekben vagy éppen szabadon fordulnak elő. Ezért az
egyedi feladatok leírására egyszerűsített matematikai modelleket választanak, és a modellben használt
empirikus paramétereket kísérletek alapján határozzák meg. Például a cukor kilúgzására Magyar-
országon a Cukoripari Kutatóintézet munkatársai vezettek le összefüggéseket (Oplatka, 1949).
Empirikus egyenletek
A Fick-egyenlet megoldásával kapott összefüggések gyakran nehezen használhatók a műveleti
számításokra, és a modellparaméterek meghatározása sok független mérést igényel. Ezért még ma is
gyakran használnak empirikus egyenleteket az extrakció leírására. Ezek előnye, hogy formailag
egyszerűek és paramétereik viszonylag kevés számú mérésből meghatározhatók.
A különböző gyógynövény-hatóanyagok szakaszos extrakciója (a rendszert keverik vagy a
folyadékfázist cirkuláltatják) jól közelíthető a következő összefüggéssel (Minchev és Minkov, 1984):
c1  a  b exp( Ht ) , (1.4.55)
ahol c1 az oldott anyag koncentrációja az extraktumban (kg/m3),

a, b, H empirikus konstansok,
t idő (s).
Közelítő számítások a Fick II.-egyenlet alapján

Ezt a módszert a Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem Vegyipari Műveletek Tanszékén
dolgozták ki különböző növényi anyagok extrakciójára (Tettamanti et al., 1975; Hunek, 1988).
A szilárd vázanyag üregeiben, pórusaiban lévő folyadékot sejtlének nevezzük (a szakirodalomban
gyakran „holdup”-nak is hívják). Azokban az esetekben, amikor az oldószer nem víz előáztatásával
juttatják a levet a száraz vázanyagba (drogba). A vázanyagot körülvevő folyadékot extraháló lének
nevezzük.
Az oldható komponensek a sejtlében feloldódnak és a molekulák a koncentráció-különbség hatására a
részecskék felülete felé diffundálnak. Ez az akadályozott diffúzió a sebességmeghatározó folyamat. A
kísérleti tapasztalatok szerint a szilárd részecskét körülvevő lamináris határréteg diffúziós ellenállása a
belső diffúziós ellenálláshoz képest elhanyagolható, még kis áramlási Reynolds-számoknál is, ha az
oldott anyag effektív diffúziós állandója (Deff) a szilárd vázanyagban kicsi és a diffúziós úthossz nagy.
Ezért hívják ezt a műveletet diffúziós extrakciónak is.
A diffúziós extrakció matematikai modellezésénél a következő egyszerűsítő feltételeket fogadjuk el:
 Szakaszos extrakciónál az extrahálólé (B) és a sejtlé tömegének (A) aránya a művelet során nem
változik (folyadékarány: f  mB mA  mE mR ). Folyamatos extrakciónál a tömegáramok
aránya állandó ( f  m A m
B m E m
 R ).
 Az extrahálólé és a sejtlé sűrűsége az extrakció alatt gyakorlatilag nem változik.
 A kioldódó komponenst a szilárd vázanyag csak gyengén, elhanyagolható mértékben
adszorbeálja.
 A sejtlé (raffinátum) összetétele az extrakció kezdetén (t = 0) a szilárd anyagban mindenütt
azonos: x0 (kg értékes anyag / kg sejtlé).
 Az extrahálandó anyag azonos alakú és méretű szabályos részecskékből áll, és az extrakció
közben a részecskék alakja és mérete nem változik.

 Az extrahálandó anyag lemez, henger vagy gömb alakú (pl. gyógynövénylevél, -szár, illetve
aprított, őrölt anyag). Feltételezzük, hogy a planparallel lemez a vastagságához képest a tér
másik két irányában végtelen kiterjedésű, a henger alakú részecske az átmérőjéhez viszonyítva
végtelen hosszúságú.
 A szilárd részecske minden irányban azonos tulajdonságú (izotróp), azaz az effektív diffúziós
tényező értéke iránytól független.
Szakaszos extrakciónál a folyadékot keverjük vagy cirkuláltatjuk a rendszerben, így az extrahálólé
tökéletesen kevertnek tekinthető, azaz az extrahálólében mindenütt ugyanaz a koncentráció: y (kg
értékes anyag/kg extrahálólé).
Amikor a kezdetben szobahőmérsékletű anyagot forró oldószerrel extraháljuk, a részecskében akkor is
egyenletes hőmérséklettel számolhatunk, mivel a hő terjedése a szilárd anyagban sokkal gyorsabb
folyamat, mint a diffúzió.
Szakaszos extrakció számítása

A szilárd vázanyagba zárt sejtlében végbemenő diffúziós folyamatot a Fick II.-differenciálegyenlet írja
le. A diffundáló anyag koncentrációja (x) a t idő- és az r helykoordináta függvénye (r lemez alakú
részecskénél a szimmetriasíktól, hengernél a szimmetriatengelytől és gömb esetén a középponttól mért
távolság, [m]).
  2 x C 1 x  x
Deff  2   , (1.4.56)
 r r r  t
ahol C szimmetriatényező értéke: planparallel lemez (C = 1), henger (C = 2),
gömb (C = 3).
Megjegyezzük, hogy a fenti egyenlet szigorúan véve csak híg oldatokra érvényes (a diffúziós
tényező koncentrációfüggő!), ezért a gyakorlatban a diffúziós együtthatónak az adott koncentráció-
tartományra vonatkozó átlagértékével számolunk.
A szilárd részecske felületének ( A p , m2) és térfogatának ( V p , m3) aránya:
Ap C
 , (1.4.57)
Vp R
ahol R a lemez félvastagsága, a henger, illetve a gömb sugara (m), a p index a részecskére (particle)
utal.
Peremfeltételek:
A szilárd anyagnak az extraháló lével érintkező külső felületén a sejtlé és az extrahálólé koncentrá-
ciója megegyezik, mivel a külső komponenstranszport sokkal gyorsabb, mint az akadályozott diffúzió
a szilárd vázanyagban:
xr  R,t   yt  . (1.4.58)
A diffundáló anyag koncentráció-eloszlása a sejtlében az r helykoordináta függvényében lemez esetén
a felezősíkra, hengernél a tengelyre és gömbnél a középpontra nézve szimmetrikus és r = 0-nál
maximuma van:
 dx 
 dr   0 . (1.4.59)
  r 0
A kinyerendő értékes anyag mérlegegyenlete szakaszos extrakcióra:
mR x0  mE y0  mR x  mE y , (1.4.60)

1.4. Extrakció 201
ahol x0 és y0 a sejtlé, illetve az extrahálólé kezdeti koncentrációja, x a sejtlé átlagkoncentrációja a

szilárd anyagban.
Végtelen idő múlva kiegyenlítődik a koncentráció a sejtlé és az extrahálólé között
x0  fy 0
y   x  . (1.4.61)
1 f
A szilárd anyagból időegység alatt kidiffundáló anyag mennyisége a szilárd anyag és az extrahálólé
érintkezési felületénél ( A ) a szilárd anyagban kialakuló koncentrációgradienssel arányos.
dy  dx 
mE   Deff A A   , (1.4.62)
dt  dr  r  R
ahol  A a sejtlé sűrűsége (kg/m3).
A diffúzió szempontjából hasznos felület N számú azonos méretű részecskét feltételezve
C
A  NA p   NV p , (1.4.63)
R
ahol  a sejtlé térfogat hányada a szilárd részecskében (m3/m3)
mR
 . (1.4.64)
 A NV p
Behelyettesítve ezt a kifejezést a fenti egyenletbe
mR C
A . (1.4.65)
AR
Az (1.4.58), (1.4.62) és (1.4.65) egyenletek alapján írhatjuk
fR  x   x 
  t     . (1.4.66)
CDeff r  R  r  r  R
A (1.4.66) parciális differenciálegyenlet megoldása (Akszelrud, 1974):

x t   x y  yt 
  Pt  , (1.4.67)
x 0  x y  y 0
 
exp   2j  Fi 
Pt   2 f 1  f C 
f  j 
, (1.4.68)
 1  f C 2
2
j 1
ahol Fi  Deff t R 2  t t D dimenziómentes Fick-szám,
t D  R 2 Deff a diffúzió időállandója,
 j az alábbi egyenletek j-edik pozitív gyöke
planparallel lemez: tg j   f j ,
J 1  j  f j

J 0  j 
henger: ,
2
ahol J0 és J1 nullad-, ill. elsőrendű elsőfajú Bessel-függvény (Bronstejn és Szemengyajev, 1974),

3 j
gömb: tg j  .
3  f j2
y   y t 
Az 1.4.34. ábrán változása látható gömb alakú részecske esetén, különböző folyadék-
y  y0
arányok mellett, a Fick-szám függvényében.
1.4.34. ábra. Gömb alakú részecskék szakaszos extrakciója
Folytonos, ellenáramú extrakció számítása


Ha valamilyen anyagra szakaszos rendszerben meghatározzuk a t D értékét, akkor segítségével ellen-
áramú extrakció is számítható. A számításnál feltételezzük, hogy mindkét fázis dugattyúszerűen halad
végig a készüléken és a hosszirányú keveredés elhanyagolható. A kezdeti és határfeltételek a szaka-
szos művelethez hasonlóan adhatók meg. A levezetés az irodalomban megtalálható (Hunek, 1988). A
megoldást arra az esetre közöljük, amikor az extrakcióhoz tiszta oldószert használnak ( y0  0 ). A
raffinátumban a maradék oldható anyag átlagos koncentrációja ( xki ) a következő összefüggéssel
számolható:
xki f 1
 (t ) , (1.4.69)
x0 f  (t )
ahol f  m
 E m R az extraktum és a raffinátum tömegáramainak (kg/h) hányadosa,
t   2 f  f  1C 
 
exp   2j  Fi 
 f    f  1C
2 2
, (1.4.70)
j 1 j
ahol Fi  Deff t R 2  t t D dimenziómentes Fick-szám,

1.4. Extrakció 203
 j az alábbi egyenletek j-edik pozitív gyöke
planparallel lemez: tg j  f ,

j
 
J1  j f j
henger:
 
J0  j

2
,
ahol J0 és J1 nullad-, ill. elsőrendű elsőfajú Bessel-függvény,

3 j
gömb: tg j  .
3  f 2j
A folyamatos ellenáramú extrakcióra vonatkozó adatok az 1.4.35. ábrán láthatók.
1.4.35. ábra. A maradék koncentráció változása gömb alakú részecskék ellenáramú extrakciójánál
Az ellenáramú extraktor méretezéséhez először laboratóriumi méréseket kell végezni szakaszos (zárt)
rendszerben. A kísérleteket kevert rendszerben vagy az extrahálólé keringtetésével végezzük. Az
extraktort termosztáljuk, mivel a hőmérsékletnek jelentős hatása lehet az extrakció sebességére.
Forrásban tartott rendszernél nincs szükség a keverésre és termosztálásra, de az elpárolgott oldószert
kondenzáltatás után vissza kell vezetni az extraktorba. Az extraktumban meghatározott időközönként
megmérjük az oldott anyag koncentrációját. Az 1.4.34. ábrán leolvassuk a Fick-számot, kiszámoljuk a

diffúzió időállandóját ( t D ) és meghatározzuk az átlagos értékét. Az időállandó a tapasztalatok szerint
nagyon sok szilárd-folyadék rendszerre (a kezdeti gyors extrakciós szakasztól eltekintve) valóban
állandó.

A technológiai lehetőségeket és a gazdaságosságot figyelembe véve megválasztjuk a raffinátumban

megengedett maradék koncentrációt. Szintén technológiai és gazdaságossági megfontolások alapján
megválasztjuk a folyadékarányt. Nagy
f értéknél az extrakció rövid idő alatt végbemegy, de híg
extraktumot kapunk (nő az oldószer-regenerálás költsége). Kis
f értéknél az extrakció hosszú ideig
tart (kisebb lesz a készülék kapacitása), viszont tömény extraktumot nyerünk.

Az xki x0 és f értékek ismeretében az 1.4.35. ábráról leolvassuk a Fick-számot, amelyből a t D
ismeretében megkapjuk a folytonos extraktorban szükséges tartózkodási időt.
1.4.2.3. Extrakciós készülékek

A szilárd-folyadék extrakciót szakaszos, félfolyamatos és folytonos üzemű készülékekben
valósítják meg.
Az első két üzemeltetési módot általában a kisüzemek alkalmazzák. Ezek a készülékek többféle
alapanyag feldolgozására alkalmasak, egyszerűek és viszonylag olcsók. Általában nem
automatizáltak, ezért jelentős az élőmunka-igényük. A kivonás hatásfoka gyártásonként
(sarzsonként) változó és a termék minősége is ingadozik.
A folytonos, ellenáramú extraktorokat nagy mennyiségű anyagok, hosszú idejű feldolgozására
használják. Olajos magvaknál 100–200 tonna/nap kapacitás felett érdemes folytonos extrakciós
üzemet építeni. A folyamatos berendezés optimális paraméterekkel üzemeltethető és jól automa-
tizálható. A termékek minősége hosszú időn keresztül állandó.
1.4.2.3.1. Szakaszos működésű extraktorok

A legrégibb extraháló berendezés a fahordó, amelybe a növényi anyagot felaprítva berakták, és a
megfelelő oldószerrel feltöltötték. Meghatározott idő után az oldatot a hordó alján lévő csapon
keresztül leengedték.
A legegyszerűbb ipari készülékek álló tartályok. A lé mozgatása alapján két változatot
különböztetünk meg.
Az egyik eljárás a gyógyszertári macerálásból fejlődött ki. Az edénybe keverőszerkezetet
építenek be. A kíméletes keveréshez a lassú mozgású horgony, kalodás és ujjas keverők
alkalmasak. Az edénybe betöltik a szilárd anyagot, hozzáadják az oldószert, és viszonylag kis
fordulatszámú keveréssel állandó mozgásban tartják a rendszert. Más esetben (például, ha a
szilárd anyag törékeny) csak meghatározott időközönként mozgatják át a rendszert néhány perces
keveréssel. Amikor az oldott anyag koncentrációja már nem növekszik tovább, az extraktumot a
szűrőn keresztül leeresztik. Az étolajgyártásnál az olaj oldatát miszcellának nevezik. Mivel egy
lépésben az oldható anyagnak csak tört részét lehet kinyerni, a vázanyagra friss oldószert töltenek
és az extrakciót 2–4-szer megismétlik. Természetesen az egymás utáni extraktumok egyre
hígabbak lesznek. Ezeket az oldatokat egyesítik, vagy külön-külön dolgozzák fel.
A másik eljárás a gyógyszertári perkolálásból fejlődött ki. Az oldószertároló tartályt az extraktor
felett több méter magasan helyezik el. A folyadékot átcsurgatják a nyugvó vázanyagon, és az
extraktumot elvezetik. Ha a folyadék egyszerűen átcsurog a tölteten, de nem tölti ki a töltet
közötti hézagokat, akkor permetező vagy csörgedeztető eljárásról beszélünk. Ez az eljárás
elsősorban a részecskék külső felületén levő „szabad” olaj eltávolítására alkalmas. Másik esetben
a folyadék teljesen ellepi a töltetet. Ekkor az oldat a részecskék közötti hézagokb an áramlik,
miközben diffúziós anyagtranszporttal kioldja a részecskék belsejében lévő oldható
komponenseket. A kioldás előrehaladásával az oldat egyre hígabb lesz. Ha az extrakció sebessége
kicsi, az oldószert lassan kell áramoltatni, hogy elkerüljük a túlzott hígulást. Ekkor jelentőssé
válhat a külső diffúziós ellenállás is, ami a folyamatot tovább lassítja. Ezt elkerülhetjük, ha az
oldatot közben szivattyúval cirkuláltatjuk. A keveréshez hasonlóan itt is lehet állandó keringtetés
vagy csak időnkénti lémozgatás.
Az extraktor edények hengeres vagy lefelé bővülő (kónikus), saválló acéltartályok. Kis mennyiség
feldolgozásánál készülhetnek üvegből (pl. gyógynövények feldolgozása). A vizes etil -alkohollal

1.4. Extrakció 205
végzett extrakciónál, mérsékelt hőmérsékleten használhatók az élelmiszer-engedélyes polipropilén

tartályok is. Az acéltartály alján helyezkedik el a tartórács, illetve perforált lemez esetenként a
szűrővászon. A tartály köpenyén keresztül fűthető, illetve termosztálható. A szilárd anyagot a
tartály tetején lévő adagolónyíláson keresztül csigás adagolóval vagy közvetlen zsákbontóval
adják be a tartályba. Rendszerint felülről vezetik be a folyadékot is. A tetőn lehet még páracső és
kondenzátum-visszavezető (forrpont körüli hőmérsékleten végzett extrakciónál), hőmérő,
manométer, biztonsági szelep és nézőablak is.
Az extrahált vázanyagot az edény aljának nyitásával ürítik. A tartály fenekét hidraulikusan vagy
pneumatikusan egy gyorszáró szerkezettel (pl. bajonettzár) nyitják és zárják. Nyitás után a szilárd
anyag könnyen kiesik (ezért előnyös a kónuszos kialakítás) és konténerbe vagy szállítócsigára
kerül. Alul nyitott állapotban a rács, szitalemez kiszedhető és tisztítható.
1.4.2.3.2. Félfolyamatos extrakció

A többszöri szakaszos extrakció hátránya, hogy az egymás utáni lépésekben egyre hígabb
extraktumot kapunk. A nagy mennyiségű, híg oldat feldolgozása jelentős többletköltséggel jár. A
félfolyamatos műveleti megoldások ezt a hátrányt igyekeznek csökkenteni. A félfolyamatost itt
abban az értelemben használjuk, hogy a szilárd anyag kezelése megegyezik a szakaszos
művelettel (betöltik, extrahálják, kiürítik). Az oldószert viszont úgy használják fel, hogy csak a
legtöményebb oldat kerüljön feldolgozásra. A félfolyamatos kivonás többféle módon valósítható
meg.
Az extrakciót több edényből álló telepen (battéria) végzik. A szakaszos lémozgatásnál a friss
oldószert az utolsó fokozatban, a már kimerülő vázanyagra töltik. Meghatározott ideig
cirkuláltatják, majd a híg levet eggyel előbbi extraktorba vezetik, ahol ismét adott i deig
keringtetik. Ezután megint az eggyel kevesebbszer extrahált vázanyagra vezetik. Csak a frissen
betöltött szilárd anyagról leszűrt, legtöményebb extraktum (teljes miszcella) kerül feldolgozásra.
Az 1.4.36. ábrán az ún. kétszeres lémozgatású, szakaszos extrakció sémáját mutatjuk be.
Belátható, hogy az N számú egységből álló berendezésben bármelyik edénybe kerülő anyagot
n  2( N  1) alkalommal, egyre hígabb oldattal extrahálják.
A folyamatos lémozgatású, ellenáramú battériarendszerben (ún. Shanks-rendszer) az oldószert
csak egyszer engedik át a töltött ágyon. A lecsurgó oldatot folyamatosan táplálják a nagyobb
koncentrációjú, később betöltött vázanyagra (1.4.37. ábra). Itt is a friss töltésről lekerülő teljes
miszcellát viszik feldolgozásra.
Sajátos félfolyamatos eljárás a Soxhlet-extrakció, amely a laboratóriumi vizsgálati módszer (VIII.
Magyar Gyógyszerkönyv) kisüzemi változata. A berendezés extraktorból, bepárlóüstből és
kondenzátorból áll (1.4.38. ábra). Az előkészített nyersanyagot betöltik az extraktorba.
Hozzáadják a szükséges mennyiségű oldószert, amely átcsurog a tölteten és oldja az olajat. Az
oldat átfolyik a bepárlóba. Az üstöt rendszerint gőzzel fűtik, így elkerülhető a túlhevítés, illetve
odaégetés. Az oldószer elpárolog és kondenzátorban ismét folyadék lesz. Ezt a tiszta oldószert
vezetik vissza az extraktorba. Így az extrakció mindig a lehetséges legnagyobb
koncentrációkülönbség mellett megy végbe és a teljes extrakciós idő lényegesen rövidebb lesz,
mint az előzőekben ismertetett félfolyamatos eljárásoknál. Az oldószer folyamatos desztillációja
viszont több energiát igényel.

1.4.36. ábra. Ellenáramú, ciklikus lémozgatású, szakaszos szilárd-folyadék extrakció sémája

1.4. Extrakció 207
1.4.37. ábra. Ellenáramú, folyamatos lémozgatású, szakaszos szilárd-folyadék extrakció sémája

1.4.38. ábra. Kisüzemi Soxhlet-extrakció folyamatábrája
1.4.2.3.3. Folytonos ellenáramú extraktorok

Az elmúlt évtizedekben sokféle ellenáramú, illetve részben keresztáramú készüléket fejlesztettek ki.
Működésük alapján ezeket két csoportba sorolhatjuk:
A szilárd anyagot belemerítik az oldószerbe (immerziós eljárások) és szállítócsigával vagy keverő-
szerkezettel, az oldószerrel ellenáramban mozgatják (valódi ellenáramú készülékek). A szilárd anyag
mozog, ezért nincs különös követelmény a töltet szerkezetével kapcsolatban. Hátránya, hogy az apró,
finom részecskéket az extraktum (miszcella) magával viszi. Az extraktumban a szilárdanyag-tartalom
elérheti az 5%-ot is. Ezért az oldatot feldolgozás előtt gondosan meg kell szűrni. Ennek a csoportnak
jellemző képviselője a Hildebrandt-extraktor.

1.4. Extrakció 209
A másik esetben az oldószert átfolyatják a nyugvó szilárd rétegen (perkolációs eljárások). Mivel a
töltetnek jelentős az áramlási ellenállása, a réteg vastagsága nem lehet tetszőlegesen nagy. A részecs-
kék egymáshoz képest nem mozognak, így nincs mechanikai kopás, aprózódás. A töltet réteg megszűri
az oldatot (önszűrés), az extraktum nem tartalmaz szilárd részecskéket. Ebbe a csoportba tartozik a
hagyományos Bollmann-extraktor.
A Hildebrandt és Bollmann típusú extraktorokat ma már ritkán használják. Leírásuk a szakkönyvek-
ben (pl. Hoffmann, 1989; Fonyó és Fábry, 1998) megtalálható, ezért itt nem ismertetjük. Munkánkban
a korszerű, várhatóan még évtizedekig használatos berendezések bemutatására törekszünk.
De Smet-extraktor
A De Smet (Extraction De Smet, Antwerpen, Belgium) vállalat 1946-ban fejlesztette ki az első szala-
gos extraktort. A készülék működési elvét az 1.4.39. ábra mutatja. Az előkészített alapanyagot egy
garaton keresztül adagolják a végtelenített szitalemezből vagy szitaszövetből készült szalagra. A garat
alján egy állítható szűkítéssel szabályozzák a rétegmagasságot. Általában 1,8–2,4 m vastagságú egyen-
letes réteget hoznak létre. Ha a szilárd anyag nehezen átjárható, csökkentik a rétegvastagságot. A szi-
lárd fázis tartózkodási idejét (extrakciós idő) a szalag haladási sebességével állítják be. A friss oldó-
szert a szalag másik végénél vezetik be. Az oldószert rápermetezik a szilárd anyagra, az átcsurgó
folyadékot a szalag alatti tálcákon gyűjtik. A híg oldatot innen egy szivattyúval egy előző, kevésbé
kimerített szakaszra permetezik. A lépéseket sokszor ismételve a töményedő oldat egyre közelebb
kerül a szilárd anyag betáplálásához. A legnagyobb koncentrációjú oldatot (a teljes miszcellát) a friss
szilárd anyagról veszik el. A szalag fordulásakor az extrahált vázanyag egy garatba esik. A vissza-
fordított szitát felülről friss oldószerrel átmossák, hogy az eltömődéseket megakadályozzák. A készü-
lék másik végén, a szilárd anyag fogadása előtt, a szalagot a teljes miszcellával leöblítik, hogy jobban
nedvesedjen illetve, hogy a szilárd részecskék hozzátapadását megelőzzék.
1.4.39. ábra. De Smet típusú szalagos extraktor

Az egész berendezés zárt rendszerű és az atmoszférikusnál valamivel kisebb nyomá son üzemel,
hogy elkerüljék az oldószer gőzök környezetbe jutását. A De Smet-extraktorok kapacitása 25–
3000 t/nap határok között változik. Az oldószerveszteség 0,07–0,3%, és a maradék olajtartalom az
extrahált vázanyagban 0,25–0,6%.
Lurgi-extraktor
A Lurgi (Lurgi Öl Gas Chemie GmbH, Frankfurt am Main, Németország) készülékek részben
hasonlítanak a De Smet szalagos extraktorokhoz. A végtelenített láncon egyforma méretű cellák
futnak körbe (1.4.40. ábra). A felső és alsó sorban lévő cellákat egyaránt felhaszn álják az
extrakciónál. A vízszintes cellasorok alatt mozgó perforált szalagok vannak. A szilárd anyagot
csigás adagolóval juttatják a cellákba. A frissen beadott anyag találkozik a tömény oldattal,
amelyből átcsurgás után veszik el a teljes miszcellát. A perforált szalagok alatt osztott tálcák
vannak, amelyekről az oldatokat visszapermetezik a cellákra. A felső sor végéhez közeledve a
perforált szalag visszafordul. A tovább haladó felső cellákból a félig extrahált vázanyag az alsó
sor celláiba esik át és folytatódik a kilúgzás. A friss oldószert valamivel az alsó cellasor vége előtt
adják be, hogy az oldat az utolsó cellákban lecsurogjon. Az alsó sor végén a kimerített vázanyag a
kihordó csigára leesik.
1.4.40. ábra. Lurgi-extraktor

1.4. Extrakció 211
Crown modell III. extraktor

A Crown (Crown Iron Works Co., Minneapolis, USA) extraktorok horizontális elrendezésűek. A
modell III. extraktor működését az 1.4.41. ábra mutatja. A cellákra osztott szállítóberendezés egy
hurok alakú pályán viszi végig az anyagot. A cellák sebessége az alapanyagnak megfelelően
változtatható. A szilárd anyagot a felső ágon egy garaton keresztül adagolják a cellákba.
Számítógéppel vezérelt rendszer tölti fel a cellákat pontosan egyforma magasságig. Az első áztatás a
már tömény oldattal történik. A teljes miszcellát hidrociklonon keresztül vezetik el. Itt leválasztják a
szilárd részecskéket és a miszcella közvetlenül a desztillálóba kerül. A szilárd anyag a felső szakasz
végén, a hurokban teljesen átfordul, így az alsó szakaszon ellenkező irányból történik az oldószer-
rápermetezés. A kicsepegtető rész után az extrahált vázanyag gravitációs úton kiesik a cellákból. A
cellák alatti gyűjtőkben hét különböző miszcella van, amelyeknek az olajtartalma 2–25% között
változik. Az extraktorban a rétegvastagság viszonylag kicsi (max. 0,7 m), ezért kicsi az ellenállása, jól
extrahálható és az oldószer könnyen kicsepeg belőle. Így a vázanyaggal kevesebb oldószer kerül az
oldószer-mentesítőbe. A vékony réteg miatt kevesebb idő kell az extrakcióhoz, mint a nagy
töltetmagasságú extraktoroknál.
1.4.41. ábra. Crown-modell III. típusú extraktor vázlata
A Crown-extraktorok 4000 t/nap kapacitásig használhatók. A kisebb egységeket (1–100 t/nap)

modul rendszerben, csövezéssel együtt szállítják.

Karusszel-extraktor
Ezt a készülék típust a Blaw–Knox cég fejlesztette ki és „Rotocel”-nek nevezték. Ma számos változata
ismert. A karusszel-extraktort az Extraktionstechnik (Extraktionstechnik Gesellschaft für Anlagenbau
mbH, Hamburg, Németország) fejlesztette ki és a Krupp szállítja. A készülék két koncentrikus henger
között elhelyezkedő, közelítőleg körcikk alapterületű, forgó cellákból áll (1.4.42. ábra). A sugárirányú
függőleges lapok a hengergyűrűt 10–20 egyenlő térfogatú cellára osztják. A belső részt lassan
forgatják. Az egy körülforduláshoz szükséges idő 20 perctől 4-5 óráig terjedhet. A cellák alja trapéz
profilú rudakból készült. A rudak között 0,8 mm rés van, amely lefelé bővül. A rudakat úgy építik be,
hogy azok koncentrikusak legyenek a forgási tengellyel. Ekkor lesz legkisebb a súrlódási ellenállás. A
rotor és az alsó rács között néhány mm-es rés van. A nyersanyagot betöltik az éppen üres cellába. A
rétegvastagság, anyagtól függően 0,5–2,5 m között változhat. A frissen beadott szilárd anyagra a már
majdnem kész extraktumot permetezik. Az oldat átcsurog a tölteten és a tartórácson, és az alsó
gyűjtőkamrába kerül. Innen veszik el a teljes miszcellát. A körbeforgó szilárd anyag egyre hígabb
oldattal találkozik. Néhány cellával az ürítés előtt adják be a friss oldószert. Ezután az oldószer
feladása nélküli kicsurgatás következik. Végül az extrahált vázanyag egy nyíláson keresztül leesik és
csigával elszállítják. A tartórácson kialakított nyílás pontosan akkora, mint egy cella alapterülete. A
cellákat elválasztó lapok lefelé vékonyodnak, így a szilárd anyag könnyen kicsúszik.
1.4.42. ábra. Karusszel (Rotocel) típusú extraktor működési vázlata
A karusszel-extraktorokat 20-tól 4000 t/nap kapacitásig gyártják. A legnagyobb készülékek névleges

átmérője 15 m. Magyarországon a Bunge Rt. martfűi gyárában 1980 óta üzemel egy karusszel típusú
extraktor.
Az Extraktionstechnik jelentős munkát végzett a kiskapacitású (alsó határ 200–500 kg/nap)
készülékek fejlesztésében is. Üzemeket szállítottak gyógynövények (ginkgo, szenna, mák,
vadgesztenye stb.), fűszerek (édeskömény, paprika, bors stb.), kozmetikum-alapanyagok (levendula,

1.4. Extrakció 213
vanília, maláta stb.) és egyéb ipari anyagok (polimerekből monomerek eltávolítására, tannin, csontzsír,
enzimek) extrakciójára.
Buckau–Wolf-extraktor
A cukorgyártásban használt Buckau–Wolf-toronydiffúzőr két fő részből áll, a forrázóteknőből és a
diffúziós toronyból (1.4.43. ábra). Az édes szeleteket a forrázóteknő garatjába adagolják és egy
vízszintes tengelyű szállítócsiga mozgatja előre. A forrázást a toronyból kilépő nyerslé egy részével
végzik, amelyet 80 C-ra előmelegítenek. A forralóteknőből a szeleteket a lével együtt egy szivattyú
szállítja a diffúziós torony aljába. A szelet az állandó utánpótlás miatt felfelé halad a toronyban. A
toronyban levő keverőszerkezet a szeleteket lazítja és felfelé mozgatja. A kilúgzott szeletek a torony
felső részén lépnek ki. Ugyanitt vezetik be a friss vizet.
1.4.43. ábra. Buckau–Wolf-toronydiffúzőr

U-extraktor
A hazai fejlesztés eredményeként két új készülék született. A J-diffúzőrt a cukorgyártásban használták.
Az U-extraktor különböző drogok (anyarozs, kis téli meténg, gyapjas gyűszűvirág) feldolgozására
készült (Szász et al., 1960). Az extraktortest U alakban meghajlított, duplikált cső (1.4.44. ábra),
amelyben végtelenített vonóláncra rögzített szitalemezek cellákat képeznek. A mozgó cellák az U
alakú pályán körbe járnak. A szilárd anyagot csigás adagolóval táplálják a cellákba. Az U alakú test
ellenkező oldalán táplálják be az oldószert. Az extraktumelvétel a másik oldalon, szűrőn keresztül
történik. Az U-forma alján egy vibrátor segíti elő az oldószer és szilárd anyag intenzív érintkeztetését.
1.4.44. ábra. U-extraktor gyógynövények feldolgozására
A készülék kapacitása 2–3 t/nap. Magyarországon a Richter Gedeon Rt.-nél üzemel U-extraktor.
Korábban az egykori Csehszlovákiába és NDK-ba is szállítottak ebből a berendezésből.

1.4. Extrakció 215
DDS-extraktor
A DDS-extraktor (1.4.45. ábra) 22–28 m hosszú, néhány fokos lejtéssel megépített kettős vályú,
amelyben két, egymással szemben forgó szállítócsiga mozgatja a szilárd anyagot (répaszeletet) a lejtőn
felfelé. A szilárd anyagot az extraktor alsó végén, az oldószert a felső végén adagolják a készülékbe.
Az extrahálólé végigfolyik a készüléken és az extraktum alul, egy szitalemezen keresztül távozik. Az
extraktor a köpenyen keresztül fűthető.
1.4.45. ábra. DDS diffúzőr
CONTEX-extraktor
A Niro (Niro Atomizer, Soeborg, Dánia) által forgalmazott extraktort a cukoriparban elterjedten
használt DDS-diffúzőrből fejlesztették ki. Egy enyhén emelkedő csatornában két szállítócsiga
mozgatja a szilárd anyagot (1.4.46. ábra). A csatorna tulajdonképpen két egymásba átnyúló henger,
amelyekben a csigák is átlapolnak. A csigák egymással szemben forognak.
1.4.46. ábra. CONTEX-extraktor
A szilárd anyagot a készülék alsó végén, a folyadékot a felső végén adják be. A folyadék csak kb.
félmagasságig tölti ki a csatornát, így a szilárd anyag is csak kb. az extrakciós idő fele részében merül
a folyadékba. A szilárd anyag tartózkodási ideje a csigák fordulatszámával 30–120 min tartományban
változtatható. Az extraktor hőmérsékletét a fűthető köpenyen keresztül lehet beállítani.

A CONTEX-extraktorban különböző drogokat (gyökér, szár, levél) extraháltak. A részecskeméret alsó

határa 1 mm. A fontosabb nyersanyagokra: kávé, tea, szója, cikória, gyömbér, eukaliptusz, élesztő stb.
a készülék szokásos kapacitása 12–24 t/nap.
1.4.2.4. Az oldószer visszanyerése az extraktumból

Az extraktum különböző koncentrációban tartalmazza az oldott anyagokat. A korszerű étolajüzemek-
ben a teljes miszcella olajtartalma 20–28% körüli érték. Az extrakció típusától függően több-kevesebb
lebegő szilárd részecskéket visz magával. Ezeket a lepárlás előtt feltétlenül el kell távolítani az oldat-
ból. A szilárd részecskék eltávolításának egyik eszköze a hidrociklon. A kb. 40 cm átmérőjű egysé-
gekből telepeket építenek. A finom részecskék eltávolítására szűrőket is alkalmaznak. Erre a célra
sokféle készülék használható (pl. Funda-szűrők, Niagara-szűrők). Teljesen zárt rendszert használnak,
hogy elkerüljék az oldószerveszteséget. Ugyanezért kerülik a kívülről meghajtott mozgó alkatrészeket
is (a hajtóműben mindig lehetnek tömítési hibák). A kiszűrt szilárd anyagot (lepényt) visszaadják az
extraktorba. Az oldószer visszanyerése többfokozatú vákuum-, illetve vákuum–vízgőz-desztillációval
történik. Az oldószer és az olaj közötti nagy forrpontkülönbség miatt a művelet inkább bepárlásnak
tekinthető. A cukorgyártásban a végtermék minősége a meghatározó, mivel itt vizes oldatokat kell
feldolgozni. A létisztítást (meszes-szénsavas eljárás) bepárlás, majd kristályosítás követi.
Kisüzemekben, illetve szakaszos technológiánál egyszerű bepárlókat használnak az oldószer vissza-
nyerésére. Megbízható és viszonylag olcsó készülékek az esőfilmes bepárlók. Hőérzékeny anyagoknál
arra törekszünk, hogy a tartózkodási idő kicsi legyen. Ilyenkor előtérbe kerülnek az egyszeri áthaladás-
sal üzemelő bepárlók (pl. kavarós filmbepárlók). A forrási hőmérséklet vákuum alkalmazásával
csökkenthető.
1.4.2.5. A vázanyag oldószer-mentesítése

Az extraktorból távozó szilárd vázanyag (az olajiparban darának nevezik) jelentős mennyiségű
oldószert visz magával. Hexánnal végzett extrakciónál a maradék oldószer 35–50%, de más
oldószereknél akár 200% is lehet. Az oldószer visszanyerése a vázanyagból a technológia egyik
legnehezebb és egyben legkritikusabb része. Gazdasági megfontolások és környezetvédelmi előírások
az oldószer minél teljesebb visszanyerését igénylik. A maradék felhasználása élelmiszer vagy állati
takarmány céljára szintén a teljes oldószer-mentesítést teszi szükségessé.
Az oldószer eltávolítása azért nehéz feladat, mert az elpárologtatáshoz szükséges hő bevitele, a szilárd
anyag oldali rossz hőátadás miatt, nagyon lassú folyamat. A fűtőgőz oldali hőmérséklet emelése pedig
károsodáshoz (pörkölődés, odasülés) vezethet.
Az oldószer-mentesítő és főző (az olajiparban toszter) egy henger alakú torony, amelybe felül csigás
adagolóval adják be az extrahált vázanyagot. A toronyban különböző kialakítású álló tálcák, tányérok
vannak. Lassan forgó (10–20 min-1) keverőszerkezetek mozgatják, terelik lefelé a szilárd anyagot.
A hőközlés falon keresztül vagy közvetlen gőzbefúvatással történik. A közvetett fűtésnél (általában
10–12 bar nyomású gőzt használnak) a tálcák fűthetők és a keverők közvetlenül a fűtőfelületen
mozgatják az anyagot, ezáltal javítják a hőátadást.
A közvetlen gőzbevezetés (4–6 bar nyomású direkt gőzbefúvatás) a következő előnyökkel jár:
 A közvetett fűtésnél a hőátadás a fűtőtest felületétől a szemcsés szilárd anyag belsejébe nagyon
lassú, a hőátadási tényező nagyon kicsi. Az oldószer eltávozásával, a száradással a hőátadás
tovább romlik. A gőzbefúvatással a vízgőz közvetlenül találkozik a részecskékkel és átadja az
oldószer elpárologtatásához szükséges hőt, miközben lekondenzál.
 A lekondenzált víz növeli a szilárd anyag nedvességtartalmát. Ezáltal javul a hőátvitel. A
nedvességtartalom növelése elősegíti az ízanyagok képződését is.
 A vízgőz-desztilláció szükséges az oldószernyomok eltávolításához.
 A korszerű készülékekben a közvetett fűtést és a direkt gőzbefúvatást együtt alkalmazzák.
Az oldószer-eltávolítás gyorsabb módszere, ha a darát az oldószer túlhevített gőzével pneumatikusan

1.4. Extrakció 217
szállítják. A túlhevítési hő fedezi az elpárologtatáshoz szükséges hőt. A közvetlen érintkezés miatt az

elpárologtatás nagyon rövid idő (2–5 s) alatt megtörténik. Az áramból a szilárd részecskéket egy
centrifugális szeparátorban választják le. A művelet alatt a vázanyag nedvességtartalma is 3–5%-kal
csökken. Az oldószernyomokat, amelyek az anyag mikropórusaiban maradnak, túlhevített vízgőzzel
hajtják ki (sztrippelés). A túlhevítés előnye, hogy a vízgőznek csak kis része kondenzál le a
vázanyagon. A darát nem kell szárítani, mert nedvességtartalma 7–9%. A 90 C hőmérsékleten kilépő
vázanyagot levegővel lehűtik. A cukorgyártásban a kilúgozott répaszelet kb. 6–7% szárazanyagot
tartalmaz. Először kipréselik a híg levet, majd a szeleteket szárítják, és takarmányozásra használják.
Szakaszos kilúgozásnál az oldószer eltávolítása az extraktorban is elvégezhető a miszcella elvétele
után. Vízzel nem elegyedő oldószereknél a vízgőz-desztilláció (direkt gőzbefúvatással) a legegysze-
rűbb művelet. Vízzel elegyedő oldószereknél (pl. etanol) a vizes mosás is alkalmas lehet az oldószer
eltávolítására. Ilyenkor ügyelni kell arra, hogy a mosóvíz lehetőleg keveredés nélkül (dugattyúszerű
áramlással) szorítsa ki az oldószert a vázanyagból. A híg vizes oldatból az alkohol desztillációval
könnyen regenerálható.
1.4.3. Szuperkritikus extrakció

A korszerű technológiák fejlesztésének alapkövetelménye, hogy a termékek nyomokban se
tartalmazzanak oldószereket, és a környezet (levegő, víz, talaj) ne szennyeződjék. Felértékelődtek
tehát azok az oldószerek, amelyek semmilyen szennyezést nem okoznak, alkalmazásukkal tiszta
technológiák fejleszthetők ki. Ebbe a csoportba tartozik a víz és a szén-dioxid. Az elmúlt évtizedekben
előtérbe kerültek a szuperkritikus állapotú oldószerek (közöttük a szén-dioxid és a víz), amelyek
alkalmazása, nagy szelektivitásuknak köszönhetően, jobb elválasztást, kevesebb hulladék-, illetve
melléktermék-képződést eredményez. A szén-dioxid oldószerrel rendszerint alacsony hőmérsékleten
dolgoznak, így a hőre érzékeny, értékes (biológiai) anyagok nem károsodnak.
A szuperkritikus fluidum extrakció azon a megfigyelésen alapszik, hogy a gázok oldóképessége
nagyságrendekkel nő, ha a kritikus pont felett (fluidállapot) vagy annak közelében használják
oldószernek. A kiindulási anyagból, amely szilárd- vagy folyékony halmazállapotú, alkalmasan
választott nyomás- és hőmérsékletértékeknél csak a kívánt komponens oldódik.
A nyomás és a hőmérséklet megfelelő változtatásával a gáz oldóképessége lecsökken, és az oldott
anyag kicsapódik. Az extrakt elválasztása után az oldószer újra felhasználható.
A szuperkritikus extrakciót viszonylag alacsony hőmérsékleten (alacsony kritikus hőmérsékletű
oldószerekkel) végezzük, így a hőre érzékeny anyagok nem károsodnak. Szén-dioxid oldószer
alkalmazásával egy új, embert és környezetét kímélő technológia alakult ki.
A szuperkritikus extrakciót mint új elválasztó műveletet, először a kőolaj aszfaltmentes és aszfaltban
dús frakciókra történő szétválasztására javasolták. Ezt követte a lanolin extrakciója gyapjúzsírból. A
mai, immár ipari elválasztó művelet kutatása az 1960-as években kezdődött. Európában élelmiszerek,
élvezeti cikkek, természetes hatóanyagok kinyerésére dolgoztak ki eljárásokat. Az első ipari
megvalósítás, a kávé extrakciója szuperkritikus szén-dioxiddal (NSZK 1979), igazolta, hogy a
szuperkritikus extrakció más elválasztó műveletekkel versenyképes. Napjainkban a szuperkritikus
extrakció számos területen versenyképes a hagyományos elválasztó műveletekkel szemben.
Életképességét sok ipari példa bizonyítja (Simándi és Sawinsky, 1996; 2002), például:
 kávé és tea koffeinmentesítése,
 komló illat- és aromaanyagainak kinyerése,
 fűszerekből illat- és aromaanyagok kinyerése, frakcionálása,
 növényi olajok (pl. szezámolaj, búzacsíraolaj) kivonása,
 gyógynövények komplex hatóanyagainak kivonása, dúsítása,
 dohány nikotinmentesítése,

 alkoholmentes italok előállítása,

 növényekből (pl. rizs, ginzeng) a maradék növényvédő szer eltávolítása,
 szennyvíz és szennyezett talaj tisztítása.
1.4.3.1. Fizikai-kémiai alapfogalmak
1.4.3.1.1. Szuperkritikus fluidumok

A P–T állapotdiagramon (1.4.47. ábra) az egyes halmazállapotoknak (szilárd, folyadék, gáz) megfelelő
területeket az olvadás-, forrás- és szublimációs görbe választja el. C jelöli a kritikus pontot. A kritikus
hőmérséklet ( TC  31,05 C) és kritikus nyomás ( PC  73,8 bar) vonalai (szaggatott egyenesek)
határolják a szuperkritikus fluidum (röviden fluid) állapotnak megfelelő területet. A szaggatott
vonalakon átlépve nem történik fázisállapot-változás, tehát nincs éles ugrásszerű változás a fizikai
tulajdonságokban. Jól megfigyelhető ez a sűrűségvonalaknál (  ), ahol a fluidállapotban a gáz
sűrűségétől a folyadék sűrűségéig folytonos a változás.
1.4.47. ábra. A szén-dioxid P–T állapotdiagramja
A szuperkritikus extrakció területe a redukált állapotdiagramon is behatárolható (1.4.48. ábra). A

redukált állapotjellemzőket úgy kapjuk, hogy a nyomás-, hőmérséklet-, sűrűségértékeket elosztjuk a
kritikus értékekkel. A fluidállapotnak megfelelő területet a Tr = 1 görbe és a Pr = 1 egyenes
határolja. SFE-vel jelöltük azt a területet, ahol a szuperkritikus extrakció gyakorlatban megvalósítható.
(Az SFE rövidítés az angol supercritical fluid extraction elnevezésből származik.) Az extrakcióhoz
nem mindig szükséges kritikus hőmérséklet feletti fluidum. Ilyenkor nyomás alatti folyadékkal, közel
kritikus állapotban (az ábrán NCE-vel jelölt terület) történik az extrakció.

1.4. Extrakció 219
1.4.48. ábra. CO2 redukált sűrűség (  r ) és redukált nyomás ( Pr ) állapotdiagramja
Az 1.4.48. ábrán az is jól látható, hogy nem célszerű Tr értékét nagyra választani, mert akkor nagyon
nagy nyomással tudunk folyadékokhoz hasonló sűrűségű oldószert előállítani. Az oldékonyság pedig
nagymértékben függ a fluidállapotú oldószer sűrűségétől. A gőz-folyadék átmenetnél a sűrűség
változása ugrásszerű, a fluidfázisban a sűrűség folyamatosan nő a nyomás növelésével (1.4.49. ábra).
A sűrűségnek ez a folyamatos változása ad lehetőséget a szelektív extrakció, illetve szelektív szepa-
ráció megvalósítására.
1.4.49. ábra. CO2 sűrűségének változása a nyomás függvényében

A szuperkritikus állapotú oldószer más fizikai-kémiai tulajdonságai a gáz és folyadék állapot közötti
átmenetet mutatják (1.4.3. táblázat). A viszkozitás egy nagyságrenddel kisebb, a diffúziós együttható
egy nagyságrenddel nagyobb, mint a folyadékfázisban. Ennek következtében az anyagátadás (pl.
szilárd-fluid rendszerben) kedvezőbb lesz, mint a folyadéknál.
1.4.3. táblázat. A fizikai kémiai jellemzők összehasonlítása különböző halmazállapotban
Fizikai-kémiai jellemző Gáz Fluid Folyadék

Sűrűség, kg/m3 1 200–700 1000
Diffúziós állandó, cm2/s 10-1 10-3-10-4 10-5
Viszkozitás, Pas 10-5 10-4 10-3
Az oldószer kiválasztása
Az extrakció körülményeit (nyomás, hőmérséklet) az oldószer kritikus adatai határozzák meg. Az
1.4.4. táblázatban foglaltuk össze az eddigi gyakorlatban használt oldószereket. A táblázatból látható,
hogy széles hőmérséklet-tartományban dolgozhatunk.
1.4.4. táblázat. Oldószerek kritikus adatai
Oldószerek TCa, K TCb, °C PC, bar ρC, kg/m3

Metán (CH4) 191 46,0 162
Etilén (C2H4) 282 9,9 50,3 218
Trifluor-metán (CHF3) 25,9 46,9 520
Klór-trifluormetán (CClF3) 302 39,2 579
Szén-dioxid (CO2) 304 31,1 73,8 468
Etán (C2H6) 305 32,2 48,8 203
Dinitrogén-oxid (N2O) 36,5 71,7 460
Propilén (C3H6) 365 91,9 46,2 233
Propán (C3H8) 370 96,8 42,4 217
Ammónia (NH3) 406 113,0 235
n-Pentán (C5H12) 470 33,7 237
Aceton (C3H6O) 508 47,0 278
Metanol (CH3OH) 513 80,9 272
Etanol (C2H5OH) 514 61,4
Benzol (C6H6) 562 48,9 302
Toluol (C7H8) 592 41,1 292
Víz (H2O) 647 220,0 322
a b
Wiliams (1981), Stahl et al. (1987)
A hagyományos extrakció oldószerválasztásának általános szempontjai itt is érvényesek. Az oldószer
legyen jó oldóhatású, könnyen hozzáférhető és olcsó. Viszont ne legyen mérgező, a termékre vagy a
környezetre káros hatású és tűzveszélyes. Vizsgáljuk meg az egyes oldószercsoportokat ilyen szem-
pontok alapján:

1.4. Extrakció 221
 frigének: (CHF3, CClF3 ...): kiváló oldószerek, mert nagy a sűrűségük, drágák, károsak a
környezetre;
 ammónia: kémiailag nem indifferens, szennyezi a környezetet;
 telített és telítetlen könnyű szénhidrogének: (CH4, C2H4 …) alacsony kritikus hőmérsékletük
előnyös, oldóképességük kicsi, gyúlékonyak és a levegővel robbanóelegyet alkotnak, nagyobb
szénatomszámú képviselőiket (propán, bután) a kőolaj-feldolgozó iparban alkalmazzák, a
propánt néhány esetben a természetes anyagok extrakciójánál is használják;
 aromás szénhidrogének: (benzol, toluol) magas kritikus hőmérsékletük miatt csak szénhidrogén-
ipari elválasztásoknál használják (korábban a szénből szuperkritikus extrakcióval állítottak elő
üzemanyagot);
 szén-dioxid: előnyös tulajdonságai miatt a leggyakrabban alkalmazott oldószer.
A szén-dioxidot a következő jó tulajdonságai alapján használják szívesen a szuperkritikus
extrakcióban oldószernek:
 nem káros az egészségre, így jól használható élelmiszerek, gyógyszerek és élvezeti cikkek
előállításánál;
 viszonylag nagy a sűrűsége, így „nagy mennyiségű” anyagot tud oldani;
 nagy mennyiségben áll rendelkezésünkre, viszonylag könnyen beszerezhető élelmiszer-ipari
tisztaságban is;
 alacsony a kritikus hőmérséklete (31 °C), ezért közel szobahőmérsékleten lehet vele dolgozni,
így nem károsodik a kezelt anyag és nem kell hőszigetelés a készülékre;
 nem lép reakcióba a kezelt anyaggal;
 élelmiszeriparban régóta használják (védőgáz, bakteriosztatikus hatású);
 nem tűzveszélyes és nem korrozív;
 nem szennyezi a környezetet.
A választott oldószer (szén-dioxid) csak az apoláris komponenseket oldja megfelelő mértékben. Az
oldóképesség javítható keverék oldószer (pl. szén-dioxid + propán) vagy kisegítő oldószer alkal-
mazásával. A kisegítő oldószerek (co-solvent, entrainer) rendszerint szobahőmérsékleten folyékony
szerves oldószerek (alkoholok, észterek, éterek, ketonok, szénhidrogének), amelyek néhány %
koncentrációban is jelentősen megnövelik a poláros komponensek oldékonyságát.
A különböző anyagok mért oldékonysága, többkomponensű rendszerek fázisegyensúlyi adatai
összefoglaló munkákban, táblázatokban megtalálhatóak (Knapp et al., 1981; Fornari et al., 1990;
Dohrn és Brunner, 1995; Gupta és Shim, 2007).
1.4.3.1.2. A fázisegyensúly modellezése

Chrastil (1982) valamilyen A komponensnek B szuperkritikus állapotú oldószerben elérhető telítési
koncentrációjának becslésére empirikus összefüggést javasolt. A kiindulási feltétel szerint minden A
molekulát k darab B molekula old ABk komplex képződése közben. Az egyensúlyi reakció:
A+B ABk.
A levezetett összefüggés:
 a' 
c   kf exp   b'  , (1.4.71)
T 
ahol c telítési koncentráció a fluidfázisban (g/dm3),
f a szuperkritikus oldószer sűrűsége (g/cm3),

T hőmérséklet (°C),
a' , b' a kísérleti adatokból meghatározható paraméterek.
Ábrázoljuk a mért telítési koncentráció-értékeket az oldószersűrűség függvényében log-log
koordinátarendszerben. A fenti összefüggés szerint egyenest kapunk, melynek meredeksége k.
Legalább két hőmérsékleten ( T1 , T2 ) mért oldékonysági adatokból, az egyenesek tengelymetszetének
(I1, I2 a  f =1 g/cm3 értéknél) felhasználásával az a’ és b’ konstansok is meghatározhatók:
T1T2 I 2  I1 
a ' , (1.4.72a)
T1  T2
a' a'
b' I1   I2  . (1.4.72b)
T1 T2
Szerencsésebb, ha több hőmérsékleten több adatsort használunk fel. Ekkor a tengelymetszet-értékeket
ábrázoljuk az 1 T függvényében:
a'
I  b' . (1.4.73)
T
Az így kapott egyenesből az a’ és b’ könnyen meghatározható.
Az empirikus Chrastil-egyenlet helyett termodinamikailag megalapozottabb a fázisegyensúlyok
állapotegyenletekkel történő leírása. Folyadék-fluid rendszerben mindegyik komponens mindkét
fázisban jelen van, így az egyensúly feltétele a rendszer valamennyi komponensére felírható:
f jL  f jG , j=1, 2, … N , (1.4.74)
ahol f jL a j-edik komponens fugacitása a folyadékfázisban (Pa),
f jG a j-edik komponens fugacitása a fluid- (gáz-) fázisban (Pa),
N a komponensek száma.
f jL  x j Lj P , (1.4.75a)
f jG  y j Gj P , (1.4.75b)
ahol x j ,y j a folyadék- és fluidfázisban a j-edik komponens móltörtje (-),
 Lj , Gj a j-edik komponens fugacitási koefficiense a folyadék- és a fluidfázisban (-),

P nyomás (Pa).
A fluidfázisra vonatkozó fugacitási koefficienseket állapotegyenletekből határozhatjuk meg. Az
állapotegyenletek a valamely rendszer alapvető állapotjellemzői ( P, T ,V ) közötti összefüggéseket
adják meg. Az állapotegyenletek megalkotásához a vizsgált rendszert közelítőleg jellemző modellek
szükségesek. Ezen modellekről, a belőlük származtatható állapotegyenletekről és azok fázisegyensúly-
számítására való felhasználásáról részletesen írnak Kemény és munkatársai (1991).
Néhány nyomásra explicit, általánosan használt állapotegyenletet az 1.4.5. táblázatban mutatunk be.

1.4. Extrakció 223
1.4.5. táblázat: Általánosan használt harmadfokú állapotegyenletek: P  Prep  Pattr
Név Prep Pattr
a
Van der Waals
V2
a TC
Redlich–Kwong (1949)
RT V (V  b) T
V b a (T )
Redlich–Kwong–Soave (1972)
V (V  b)
a (T )
Peng–Robinson (1976)
V (V  b)  b(V  b)
Az a és b paraméterek a kritikus pont két feltételéből megkaphatók:

R 2TC2
a  a , (1.4.76a)
PC
RTC
b  b , (1.4.76b)
PC
ahol TC kritikus hőmérséklet (K),
PC kritikus nyomás (Pa),
R gázállandó (8,314 J/mol·K),

 a ,  b állapotösszegek, az egyenlethez tartozó empirikus konstansok.
Az a paraméter hőmérsékletfüggésének leírására Soave (1972) a következő empirikus összefüggést
javasolta:
 
 (T )  1 m 1 Tr  ,
2
(1.4.77)
ahol m  A 0  B 0  C 0 2 ,
Tr  T redukált hőmérséklet,
TC
A 0 , B0 , C 0 empirikus konstansok,
 acentricitási tényező.
Ha a tárgyalt állapotegyenleteket elegyre kívánjuk alkalmazni, akkor értelmeznünk kell az elegyre az
eddig tiszta anyagra használt a és b paramétereket. Az általánosan használt elegyítési szabályok a
következők:

a   xi x j a ij , (1.4.78a)
i j
b   xi x j b ij , (1.4.78b)
i j
ahol xi , x j a vizsgált fázisban a móltörtek,
a ij  a i a j 1 k ij , (1.4.79a)
bi  b j
b ij  1 l  ,
ij (1.4.79b)
2
ahol k ij , lij biner kölcsönhatási együtthatók.

A hasonló szerkezetű komponensekből álló komplex rendszerekben a kölcsönhatások még nem
becsülhetők megfelelő pontossággal. Ezért például a teljes növényi olajok (pl. étolajok) oldhatóságát
szuperkritikus állapotú oldószerekben, mivel nagyon sok komponenst tartalmaznak, rendszerint a
Chrastil-egyenlettel modellezik (Chrastil, 1982; Illés, Ottó, 1992).
A tiszta kémiai komponensek (pl. terpének, alkaloidok, zsírsavak) egyensúlyi koncentrációjának
leírására az állapotegyenleteket használják (Bharath et al., 1993 ; Ohgaki et al., 1989). A komplex
növényi kivonatok több száz, különböző szerkezetű és polaritású komponenst (pl. illóolajok, viaszok,
zsíros olajok, színezékek, víz) tartalmaznak. Ezek kölcsönösen befolyásolják egymás oldhatóságát is.
Ezért az egyensúlyi modellek ilyen összetett rendszerek leírására ma még nem alkalmasak.
1.4.3.2. Szuperkritikus fluidum extrakció
1.4.3.2.1. Szilárd anyagok extrakciója szuperkritikus oldószerrel

Vizsgáljuk először a szilárd fázisból való extrakciót. A szilárd anyagot megfelelően elő kell készíteni a
művelethez. Szükséges a megfelelő szemcseméret kialakítása, hogy az anyagátadás és az áramlás
szempontjából kedvező töltetet kapjunk. A nagyméretű alapanyagot aprítják (a gyakorlatban elterjedt
aprítóműveletek: szeletelés, vágás, morzsolás, darálás, őrlés), a porokat granulálják. Amikor a
kinyerendő anyag nem extrahálható formában van jelen, akkor enzimmel vagy kémiai úton előzőleg
fel kell szabadítani. A növényi alapanyagokat 8–15% nedvességtartalomig kell szárítani. Kivételt
képeznek az alkaloidok, ahol a víz jelenléte szükséges a szén-dioxidban oldáshoz (pl. a koffein
extrakciójánál a zöld babkávéhoz 25–50% vizet adnak az extrakció előtt). Az előkészített szilárd
anyagot töltik az extraktorba.
Az 1.4.50. ábrán egy szuperkritikus extrakciós állomás egyszerűsített folyamatábrája látható. Az
elválasztó művelet a szilárd anyagra nézve szakaszos. Az alapanyagot ömlesztve (pl. pneumatikus
szállítással) vagy könnyen cserélhető belső tartályban (ún. kosárban) töltik az extraktorba. Az
oldószertároló tartályból szivattyúval adagolják a folyadékállapotú oldószert egy hőcserélőn keresztül
az extraktorba. Az extraktor a köpenyen keresztül hűthető vagy fűthető. A szilárd anyagágyon
áthaladva, PE nyomáson és TE hőmérsékleten az oldószer kioldja a kívánt komponenseket. Az oldat
az extraktor után, egy nyomáscsökkentő szelepen keresztül a szeparátorba jut. A szeparátor nyomásán
( PS ) és hőmérsékletén ( TS ) az anyag kiválik (nem oldódik), így az oldószertől elválasztható. Az
extrakció ( PE , TE ) és szeparálás ( PS , TS ) paramétereit az anyag oldékonysága szabja meg. Rendsze-
rint nyomáscsökkentéssel jön létre szétválás. A szeparátorból távozó oldószergőz egy kondenzátoron
keresztül visszakerül az oldószertároló tartályba. A „regenerált” extrahálószert addig keringtetik a
rendszerben, amíg a szilárd anyagban a kinyerendő komponens koncentrációja a kívánt értékre nem
csökken. Ekkor a készüléket nyomásmentesítik és az extraktort kiürítik.

1.4. Extrakció 225
Gyakran előfordul, hogy a szilárd anyagból több komponenst kívánnak kinyerni és azokat külön-külön
P T
előállítani. Az 1.4.50. ábrán bemutatott készülékben ilyenkor, E1 és E1 paraméterekkel extrahálják
az 1-es komponenst. Az extrakció végén kiürítik a szeparátort, és
PE 2 , TE 2 nyomás- és hőmérséklet-
értékek mellett kinyerik a 2. komponenst.
1.4.50. ábra. Szuperkritikus extraktor folyamatábrája

1.4.51. ábra. Az extraktum frakcionálása sorba kötött szeparátorokban
A frakcionálásnak egy másik módját az 1.4.51. ábra mutatja. Egyszerre extrahálják az összes oldható
komponenst ( PE , TE ), majd a nyomást ( PS1  PS 2  PS 3 ) és hőmérsékletet fokozatonként változtat-
va külön szeparátorban gyűjtik az egyes frakciókat.
Az 1.4.52. ábrán egy növényfeldolgozásra tervezett extrakciós üzem folyamatábrája látható (NATEX,
2005). A három extraktor közül kettő üzemel, a harmadikat ürítik és újratöltik. Az extraktorból az
oldat egy nyomáscsökkentő szelepen keresztül az első szeparátorba jut, ahol kiválnak a nem illó
komponensek (1. frakció: színezékek, zsírok, olajok, viaszok stb.). Az első szeparátorból egy másik
nyomáscsökkentő szelepen keresztül folyik az oldat a második szeparátorba, ahol leválnak az
illóanyagok (2. frakció: illóolajok, könnyű viaszkomponensek). A gáz-halmazállapotú CO2 egy
kondenzátorban ismét folyadék lesz, és visszafolyik az adagolótartályba.

1.4. Extrakció 227
1.4.52. ábra. Szuperkritikus extraktor növényi anyagok feldolgozására (NATEX, Ausztria)
Bizonyos anyagok (pl. koffein) esetében az oldékonyság nem változik élesen a nyomás csökkentésé-
vel. Ezért, hogy az oldószert tisztán nyerjük vissza, a szeparátorban nagyon kis nyomást kell válasz-
tani. A recirkuláltatott oldószer újrakomprimálása viszont nagy energiát igényelne. Ilyen esetben gaz-
daságosabb más elválasztási művelettel regenerálni az oldószert. Az 1.4.53. ábrán izoterm–izobár
extrakció és szeparáció folyamatábrája látható. Az extraktumot egy töltött oszlopon vezetik keresztül,
ahol az oldott anyagot fizikai módszerrel (adszorpció, abszorpció) elválasztják és a megtisztított
oldószert kompresszorral visszaszállítják az extraktorba. A ciklus végén az adszorbenst (pl. aktív szén)
regenerálják, illetve abszorpció esetén, az oldatból (pl. vizes oldat) lepárlással, kristályosítással nyerik
ki az extrahált anyagot.

1.4.53. ábra. Izoterm–izobár extrakció és szeparálás
Az eddig ismertetett szilárd-fluid extrakciós berendezések nagy hátránya, hogy szakaszosan üzemel-
nek. Nagy mennyiségű nyersanyag (pl. olajos magvak) feldolgozására mindenképpen célszerű a
folytonos technológiát megvalósítani.
A szilárd anyagnak a nagynyomású extraktorba adagolására három módszer ismeretes (Eggers, 1998):
 cellás adagolás, az anyag nem deformálódik, a működés adagszerű; ezt a megoldást használják
például a kávé extrakciójánál (Maxwell House, USA);
 csigaprés és extruder, az anyag deformálódik és felmelegszik, a működés folytonos (pl.
olajmagok);
 szuszpenzió adagolása zagyszivattyúval (pl. nyers lecitin).
1.4.3.2.2. Folyadékok extrakciója és frakcionálása szuperkritikus oldószerekkel

A folyadék-fluid extrakció folytonos megvalósításának semmilyen műszaki akadálya nincs. A
folyadékokat, beleértve a szuszpenziókat és zagyokat is, szivattyúval adagolják a nagynyomású
készülékbe. A legfontosabb eltérés a szilárd anyag extrakciójától tehát az, hogy a folyadékot folytonos
(rendszerint ellenáramú) extrakcióval dolgozzák fel, ami a fajlagos műveleti költségeket jelentősen
csökkenti. A laboratóriumi vizsgálatokhoz gyakran egylépéses extrakciót, a folyadékelegyek elválasz-
tásához ellenáramú vagy középadagolásos (frakcionáló) folyadék-fluid extrakciót használnak.
Egylépéses extrakció
A folyadékot és a szuperkritikus állapotú oldószert folyamatosan adagolják az extraktorba, ahol,
elegendő tartózkodási idő esetén, a két fázis között egyensúly jön létre. A fázisokat egy szeparátorban
(ülepítőben) elválasztják és meghatározzák összetételüket. Nyomáscsökkentéssel az oldószer az
extraktumból és a raffinátumból gázhalmazállapotban távozik. Az extraktorban mechanikus keverővel

1.4. Extrakció 229
vagy beépített álló elemekkel és az áramok megfelelő irányváltoztatásával biztosítják a tökéletes

keveredést. Az ülepítő szeparátor gyakran ciklon formájú és a két fázis elválasztására szolgál.
Az egylépéses extrakciót laboratóriumi méréseknél az egyensúlyi összetételek meghatározására
használják. Az összetétel és a műveleti paraméterek (nyomás, hőmérséklet) változtatásával a kompo-
nensek megoszlása a két fázis között széles tartományban vizsgálható. Az így kapott adatokat a
folyadékelegyek elválasztásának tervezésénél használják fel.
Ellenáramú extrakció
Az ellenáramú extrakciót leggyakrabban oszlopokban végzik, ezért a műveletet is ilyen készülék
folyamatvázlata (1.4.54. ábra) alapján tárgyaljuk. A folyadékfázis sűrűsége általában nagyobb, mint a
fluid oldószeré, ezért a folyadékot felül, a szuperkritikus oldószert pedig alul táplálják az oszlopba. Az
egyik fázis folytonosan tölti ki az oszlopot, benne a másik fázis cseppek (buborékok) formájában
halad ellenkező irányban. A művelet a folyadék-folyadék extrakcióhoz hasonlít.
1.4.54. ábra. Ellenáramú folyadék-szuperkritikus extrakció folyamatvázlata
A könnyű fázis az oszlop tetején távozik, és egy nyomáscsökkentő szelepen keresztül a szeparátorba
jut, ahol a gáz-halmazállapotú oldószert és az extraktot elválasztják. Az oldószert újra felhasználják az

extraktorban. Az extraktot, ha az a szeparátor üzemi paramétereinél ( PS , TS ) folyadék, egy nyomás-

csökkentő szelepen keresztül elveszik. Ha az extrakt a szeparátorban szilárd állapotban válik ki, két
szeparátort használnak, amelyeket felváltva üzemeltetnek, illetve ürítenek.
A nehéz fázis (raffinátum) az oszlop alján távozik és nyomáscsökkentő szelepen keresztül egy másik
szeparátorba folyik. Itt az eredetileg fluid oldószer, a kis nyomás miatt, már gáz-halmazállapotú és a
folyadéktól könnyen elválasztható. A gázt visszavezetik az extraktorba, a folyadékot pedig átszállítják
a következő műveleti egységbe. A hagyományos folyadék–folyadék ellenáramú extraháló oszlopok
(töltött, keverős vagy pulzáltatott oszlopok) nagynyomású extrakcióra is használhatók.
Frakcionálás
A folyadékelegyek frakcionálásánál az oszlop közbülső részére történik a betáplálás (1.4.55. ábra). A
szuperkritikus oldószer felé kedvező megoszlású (könnyű) komponens(ek) felfelé, az inkább a
folyadékfázisban oldódó komponens(ek) lefelé haladva dúsulnak a fázisokban. A fejtermék egy részét
gyakran refluxként visszavezetik az oszlopra. Refluxot részleges kicsapással is elő lehet állítani. Ha az
extraktumban levő komponensek oldhatósága jelentősen változik a hőmérséklettel, akkor az oszlop
tetején távozó oldatból egyszerűen hűtéssel vagy melegítéssel az oldott anyag egy része leválasztható
és refluxként visszavezethető az oszlopra. Természetesen ebben az esetben a reflux és a fejtermék
összetétele különböző lehet. A frakcionálás tehát a rektifikáláshoz hasonló művelet.
1.4.55. ábra. Folyadékelegy frakcionálása szuperkritikus extrakcióval

1.4. Extrakció 231
1.4.3.3. Az extrakció leírása egyszerűsített modellekkel

A szilárd anyagok szuperkritikus extrakciójánál a kinyerési görbék (kihozatal versus fajlagos
oldószeráram (kg CO2/kg száraz anyag) vagy extrakciós idő (min) minden esetben hasonló alakúak. A
görbék egy kezdeti, közelítőleg lineáris, emelkedő szakasszal és a végső hozam által meghatározott
vízszintes vonalhoz aszimptotikusan görbülő szakasszal jellemezhetőek (1.4.56. ábra). Az első lineáris
rész (a kezdeti egyenes szakasz elsősorban a 8–10%-ot meghaladó olajtartalmú növények extrak-
ciójára jellemző) a végzett extrakció körülményei között fennálló kvázi-egyensúlyi állapotot mutatja,
az egyenes meredeksége az extrakció paramétereitől függő oldékonysággal arányos. A második
részhez tartozó görbét az extrakció végén, a szilárd fázisban folyó diffúzió határozza meg. Ekkor az
extrakció sebessége (meredekség) gyorsan csökken, mivel az olaj a belső sejtes szerkezetből nehe-
zebben nyerhető ki.
1.4.56. ábra. Szilárd anyagok szuperkritikus extrakciója, tipikus extrakciós görbék
Ha a belső diffúzió a sebességmeghatározó részfolyamat, célszerű a mérlegegyenletet a szilárd anyag-

ra felírni. Feltételezzük, hogy az extrakció sebessége arányos a vázanyagban maradt oldható anyag
koncentrációjával (lineáris modell). Az elsőrendű reakciók analógiájára felírhatjuk:
dx
 kx , (1.4.80)
dt
ahol x az oldható anyag koncentrációja a szilárd anyagban (kg/kg),
t az extrakciós idő (s),
k a látszólagos sebességi állandó (1/s).
Az (1.4.80) egyenlet integrálásával a következő összefüggést kapjuk:
x
 exp( kt) , (1.4.81)
x0
ahol x0 az oldható anyag koncentrációja a szilárd fázisban az extrakció kezdetén (kg/kg).

Szorozzuk meg a (1.4.81) egyenlet bal oldalán a számlálót és a nevezőt a szilárd anyag mennyiségével
( ms ), és fejezzük ki az extrakciós hozamot:
extrahált anyag m x  ms x
 s 0  1  exp( kt).
kezdeti oldható anyag ms x0 (1.4.82)

Az extrakciós hozamot a kezdeti szárazanyagra szokták vonatkoztatni, és az angol „yield” szóból YE -

vel jelölik.
YE  YE [1 exp( kt)] , (1.4.83)
ahol YE az elérhető maximális hozam (kg/kg),

k a jellemző kinetikai paraméter (1/s).
Nem egynemű hatóanyagok (pl. illóolaj és viaszos komponensek) kinyerésénél az extrakciós hozam a
kétféle anyag összegeként írható fel:
YE  YE1 [1 exp( k1t )]  YE 2 [1 exp( k 2 t )] , (1.4.84)
ahol az 1 index a nem illó, a 2 index pedig az illó komponensek extrakciós modell paramétereit jelöli.
Nagy mennyiségű, egynemű hatóanyagok (pl. zsíros olajok az olajos magvakban) jelentős része a
növény aprításakor a részecskék felületére kerül. Így belső diffúziós gátlás nélkül, könnyen feloldódik
az áramló oldószerben. Ezért az extrakciós sebesség a kivonás elején állandó. Az extraktort elhagyó
oldószerben a hatóanyag-koncentráció mindaddig állandó marad, amíg elegendő van belőle a szilárd
szemcsék külső felületén. Ez a koncentráció a töltet szerkezetétől és az oldószer tartózkodási idejétől
függ. Elegendően nagy tartózkodási idő esetén elérheti a telítési (az adott nyomáshoz és hőmér-
séklethez tartozó egyensúlyi) értéket. Az extrakciós hozam a következő modellel írható le:
YE  y o F ha F  YEa / y o , (1.4.85)
YEa
YE  YEa  YEb {1  exp[ k ( F  o
)]} , ha F  YEa / y o , (1.4.86)
y
ahol F a fajlagos oldószer-felhasználás (kg CO2/kg szárazanyag),
yo az olaj oldhatósága az adott áramlási sebességnél (kg olaj/kg CO2),
YEa a szilárd anyag felületén lévő (szabad) olaj (kg/kg),
YEb a szilárd vázanyag belsejében lévő olaj (kg/kg),
k  kinetikai paraméter (kg szárazanyag/kg CO2).

A folyadék-fluid ellenáramú extrakció számítására a folyadék-folyadék extrakciónál bemutatott
egyensúlyi fokozatok kaszkádja modellt vagy a dugattyúszerű áramlás modellt (NTU–HTU módszer)
(1.4.1.2. fejezet) használják.
Néhány példán keresztül mutassa be, hogy mikor célszerű folyadék-folyadék extrakciót választani.
Mi a folyadék-folyadék extrakció alkalmazhatóságának fizikai-kémiai feltétele? Mutassa be a két- és
háromkomponensű rendszerek jellemző egyensúlyi diagramjait.
Mutassa be a szakaszos folyadék-folyadék extrakciót. Mikor célszerű többszöri szakaszos extrakciót
alkalmazni? Hogyan számolható a maradékkoncentráció a raffinátumban (vegye figyelembe, hogy
a megoszlási hányados és a folyadékarány változhat az összetétellel)?
Jellemezze a folyamatos ellenáramú folyadék-folyadék extrakciót. Hogyan végezzük az elméleti
fokozatszám meghatározását (vegye figyelembe, hogy a megoszlási hányados és a folyadékarány
változhat az összetétellel)? Nevezzen meg egy olyan készüléket, amelyben a fázisok érintkeztetése
fokozatszerű.
Hogyan számolható a folytonos érintkeztetésű ellenáramú extraktorok magassága? Mondjon példát
a folytonos érintkeztetésű készülékre.

1.4. Extrakció 233
Mi a hosszirányú keveredés és milyen folyamatok okozzák? Milyen modell használható az

extrahálóoszlopoknál a hosszirányú keveredés leírására? Hogyan lehet meghatározni a modell
paraméterét?
Csoportosítsa a folyadék-folyadék extraktorokat működési elvük szerint. Hasonlítsa össze a
különböző típusokat. Rendszerezze a készülék kiválasztásának szempontjait. Egy-egy példával
mutassa be a választás indoklását.
Mutassa be a keverő-ülepítő extraktor méretezésének fő lépéseit. Indokolja, hogy mikor előnyös a
keverő-ülepítő extraktor használata a többi típussal összehasonlítva.
Milyen elválasztási feladatokra használnak szilárd-folyadék extrakciót? Milyen oldószereket
alkalmaznak a különböző technológiákban? Hogyan választják ki az oldószereket (műszaki–
technológiai, egészségügyi, környezetvédelmi és biztonságtechnikai szempontok)?
Ismertesse a szilárd-folyadék extrakció műveleti lépéseit. Milyen műveleti paramétereknek van
hatása az extrakcióra (hozam, szelektivitás, extrakciós idő)?
Mutassa be a szilárd-folyadék extrakció műveleti számítási módszereit. Ismertesse a Fick II.-
egyenlet megoldásához szükséges egyszerűsítő feltételeket. Mutassa be, hogyan lehet szakaszos
kísérletek alapján ellenáramú extraktorban a tartózkodási időt becsülni.
Működési elvük szerint csoportosítsa a szakaszos, illetve a folyamatos szilárd-folyadék
extraktorokat. Mindegyik csoportból mutasson be egy készüléket.
Mi a szuperkritikus fluidum definíciója? Milyen szuperkritikus oldószereket használnak a
gyakorlatban? Miért környezetbarát eljárás, ha az elválasztáshoz szuperkritikus szén-dioxidot
használunk?
Ismertesse a tiszta komponensek és a hasonló molekulákból álló elegyek oldhatóságának leírására
alkalmas modelleket.
Mutassa be a szilárd anyagok szuperkritikus extrakciójára alkalmas készülékeket. Ismertesse az
extrakt visszanyerésének lehetőségeit (kicsapás, frakcionálás, más elválasztó művelet
alkalmazása).
Szilárd anyagok szuperkritikus extrakciójánál vázolja az extrakciós hozam-idő görbét (extrakciós
görbe). Milyen egyszerűsített matematikai modellt javasol az extrakciós görbék leírására?
Hogyan végezzük a folyadékok extrakcióját szuperkritikus szén-dioxiddal? Vázolja az ellenáramú
extrakció és a frakcionálás folyamatát sematikusan.
Milyen készülékek használhatók a folyadékok szuperkritikus szén-dioxiddal végzett extrakciójához?
Milyen módszereket használnak a készülékek műveleti számítására?
Felhasznált irodalom:
Akszelrud, G. A.: Tömegátadás szilárd–folyadék rendszerben, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1974.
Barnea, E.: Hydrometallurgy, 5, 127 (1980).
Bertucco, A., Vetter, G. (Szerk.): High pressure process technology: fundamentals and applications,
Elsevier, Amsterdam, 2001.
Bharath, R., Yamane, S., Inomata, H., Adschiri, T., Arai, K.: Fluid Phase Equilibria, 83, 183 (1993).
Bronstejn, I. N., Szemengyajev, K. A.: Matematikai zsebkönyv, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1974.
Brunner, G.: Gas extraction: An introduction to fundamentals of supercritical fluids and the
application to separation processes, Steinkopff, Darmstadt, 1994.
Chrastil, J.: J. Phys. Chem., 86, 3016 (1982).
Csernitzky K.: Olaj Szappan Kozmetika, 29, 4 (1980).
Deák A., Kemény S., Sawinsky J., Simándi B.: Magyar Kémikusok Lapja, 49, 177 (1994).
Deák Gy.: Magyar Kémikusok Lapja, 39, 196 (1984).
Dohrn, R., Brunner, G.: Fluid Phase Equil., 106, 213 (1995).

1998.
Fornari, R., Alessi, P., Kikic, I.: Fluid Phase Equil., 57, 1 (1990).
Francis, A. W.: Liquid–liquid equilibriums, John Wiley & Sons, New York, 1963.
Godfrey, J. C., Chang-Kakoti, D. K., Slater, M. J., Tharmalingam, S.: International Solvent Extraction
Conference, ISEC´77, Toronto, Special Vol. 21, 406 (1977).
Godfrey, J. C., Slater, M. J.: Liquid–Liquid Extraction Equipment, J. Wiley, New York, 1994.
Gupta, R. B., Shim, J.-J.: Solubility in supercritical carbon dioxide, CRC Press, Boca Raton, 2007.
Hoffmann, G.: The chemistry and technology of edible oils and fats and their high fat products,
Academic Press, London, 1989.
Hunek J.: Vegyipari műveletek VI. Extrakció, Tankönyvkiadó, Budapest, 1988.
Illés V., Ottó A.: Magyar Kémikusok Lapja, 47, 246 (1992).
Egyetem 1991.
King, J. W., List, G. R. (szerk.): Supercritical fluid technology in oil and lipid chemistry, AOCS Press,
Champaign, Illinois, 1996.
King, M.B., Bott, T.R.: Extraction of natural products using near-critical solvents, Blackie
AcademicProfessional, Glasgow, 1993.
Kiss B.: Olajnövények, növényolajgyártás, Mezőgazda Kiadó, Budapest, 2006.
Knapp, H., Döring, R., Oellrich, L., Plöcker, U., Prausnitz, J.M.: Vapor–liquid equilibria for mixtures
of low-boiling substances, DECHEMA Chem. Data Series VI., Frankfurt/Main, 1981.
Kurucz Jné., Lászloczky Gy.: Növényolajipar, in László E. (Szerk.): Biológiai és élelmiszeripari
technológia II., Műegyetemi Kiadó, Budapest, 1994.
Lemberkovics É., Verzárné Petri G.: Gyógyszerészet, 25, (2), 41 (1981).
Lindholm, D. C. Bautista, R. G.: Trans. SME-AIME, 260, 1 (1976).
Lo, T.C., Baird, M.H.I., Hanson, C.: Handbook of Solvent Extraction, J. Wiley, New York, 1983.
Macedo, E. A., Rasmussen, P.: Liquid–liquid equilibrium data collection, DECHEMA Chemistry data
series Vol. V, Supplement 1, DECHEMA, Frankfurt/Main, 1987.
Magyar Élelmiszerkönyv, Codex Alimentarius Hungaricus, 1-2-88/344 számú előírás, Az élelmiszerek
előállítása során felhasználható extrakciós oldószerek, 2002.
McHugh, M. A., Krukonis, V. J.: Supercritical Fluid Extraction, Principles and Practice, Butterworth
Stoneham, MA, 1986.
Minchev, A., Minkov, S.: J. Appl. Chem., 57, 717 (1984).
Misek, T., Berger, R., Schröter, J.: Standard test systems for liquid extraction, EFCE Working Party
on Distillation Absorption and Extraction (EFCE Publication Series No. 46), The Institution of
Chemical Engineers, Rugby, 1985.
Mizrahi, J. Barnea, E.: Process Engineering, 60, (1973).
Nagata, S.: Mixing principles and applications, Kodansha, Tokio, 1975.
Ohgaki, K., Tsukahara, I., Semba, K., Katayama, I.: Int. Chem. Eng., 29, 302 (1989).
Oplatka Gy.: Magyar Kémikusok Lapja, 4, 10 (1949).
Ottó A., Illés V., Farkas L. P.: Magyar Kémikusok Lapja, 46, 502 (1991).
Peng, D. Y., Robinson, D. B.: Ind. Eng. Chem. Fundam., 15, 59 (1976).

1.4. Extrakció 235

Perry, R. H., Green, D. W., Maloney, J. O.: Perry’s Chemical Engineers’ Handbook (7th edition),
Porcsalmy Z.: Növényolajipari szakgéptan, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1976.
Redlich, O., Kwong, J. N. S.: Chem. Rew., 44, 233 (1949).
Ryon, A. D., Daley, F. L. Lowrie, R. S.: Chem. Eng. Progr., 55, 70 (1959).
Sawinsky J., Pekovits L.: Magyar Kémikusok Lapja, 28, 19 (1973).
Sawinsky J.: Magyar Kémikusok Lapja, 33, 585 (1978).
Simándi B., Sawinsky J.: Olaj, Szappan, Kozmetika, 45, (különszám), 3 (1996).
Simándi B., Sawinsky J.: Olaj, Szappan, Kozmetika, 51, (különszám), 3 (2002).
Simándi B.: Magyar Kémikusok Lapja, 53, 222 (1998).
Simándi B.: Magyar Kémikusok Lapja, 57, 191 (2002).
Simándi B., Sawinsky J., Deák A., Kemény S.: Élelmezési Ipar, 44, 255 (1990).
Soave, G.: Chem. Eng. Sci., 27, 1197 (1972).
SØrensen, J. M., Artl, W.: Liquid–liquid equilibrium data collection, DECHEMA Chemistry data
series Vol. V, Part 1–3, DECHEMA, Frankfurt/Main, 1979–80.
Stahl, E., Quirin, K.-W. and Gerard, D.: Verdichtete Gase zur Extraktion und Raffination, Springer-
Verlag, Heidelberg, 1987.
Stephen, H., Stephen T.: Solubilities of inorganic and organic compounds (Vol. 1–4), Pergamon Press,
Oxford, 1963–64.
Szász K., Takács I., Farkas J.: 148 662 sz. magyar szabadalom, 1960.
Takács I.: Magyar Kémikusok Lapja, 49, 460 (1994).
Tettamanti K. Uskert A. Sawinsky J.: Magyar Kémikusok Lapja, 23, 140 és 213, (1968).
Tettamanti K., Manczinger J., Hunek J., Stomfai R.: Acta Chimica Acad. Sci. Hung., 85, 27 (1975).
Treybal, R. E.: Liquid extraction, McGraw-Hill, New York, 1963.
Wiliams, D. F.: Chem. Eng. Sci., 36, 1769 (1981).
Williams, J. A., Lowes, L., Tanner, M. C.: Trans. Instn. Chem. Eng., 36, 464 (1958).
Wisniak, J., Tamir, A.: Liquid–liquid equilibrium and extraction (Part A, Part B), Elsevier,
Amsterdam, 1980–81 (Supplement 1, 1985).

1.5. Szárítás (Mika László Tamás)
A szárítás hétköznapi értelemben a vegyipar azon egyensúlyi anyagátadási művelete, amely során a
szilárd anyag nedvességtartalmát párologtatás útján eltávolítjuk. Az energiaközlés hatására a
nedvességtartalom a gázfázisba kerül, majd a gázzal együtt távozik a berendezésből. A művelethez
szükséges hőenergiát, a párolgáshőt, a szilárd felületről hővezetés, a meleg gázból pedig konvekció
vagy sugárzás biztosítja. A folyadékok szilárd anyagtól történő elválasztását nem tekintik szárításnak,
noha gyakran ez a fázisszétválasztás a szárítást megelőző művelet, mivel kevésbé költséges, és sok
esetben a mechanikai megoldások alkalmazása könnyebb, mint a termikus módszereké. A szárítás sok
esetben a gyártás elemi lépése, melyet a következők miatt végezhetnek:
 oldószermaradványok eltávolítása nagytisztaságú végtermékek előállítása során (gyógyszer-,
növényvédőszer-ipar),
 tömegcsökkentés, amellyel például szállítási költséget csökkenthetünk,
 kezelhetőbb, formázhatóbb, adott előírásoknak megfelelő tulajdonságú anyag előállítása, pl.:
műtrágyák esetében a por jelleg kialakítása a szórhatóság miatt.
A folyadékok szárítása alatt általánosan olyan műveletet értünk, amelyben a szárítandó
folyadékból, legtöbbször szerves oldószerből, a vizet szilárd anyag segítségével, úgynevezett
vízelvonószerrel távolítjuk el. A leggyakrabban használt vízelvonószerek például: kalcium-klorid,
magnézium-szulfát, kalcium-hidrid, nátrium-kálium keverék, nátrium-metoxid, foszfor-pentaoxid. Ez
a módszer azonban csak igen kis koncentrációban jelen lévő nedvességtartalom esetén alkalmazható,
nagyobb mennyiségnél desztilláció alkalmazása javasolt. Igen nagytisztaságú, szaknyelven abszolút
oldószerek esetén kémiai reakcióval kísért és indikátorral követett szárítást alkalmaznak, például
éterek vagy alkoholok szárítása alkálifémmel benzofenon jelenlétében. A gázok szárítása esetén a gáz
nedvességtartalmát kondenzációval vagy egyéb technikával, legtöbbször szorpciós technikával
távolítják el, például korrózióvédelmi okokból. A módszer kiválasztása elsődlegesen a nedvesség-
tartalom és előírt tisztasági fok alapján történik.
1.5.1. A szárítással kapcsolatos alapfogalmak

A szárítási folyamatok tárgyalása során az alábbi fontos fogalmakkal találkozunk:
A nedvességtartalom a száraz vagy nedves szilárd anyag egységnyi tömegére vonatkoztatott
nedvesség mennyisége.
A száraz anyagra vonatkoztatott nedvességtartalom az adott anyag nedvességtartalmát fejezi ki, a
száraz anyagra vonatkoztatott százalékos értékben. Megadása rendszerint kgvíz/kgszáraz anyag egységben
történik. Előnye, hogy a nedvesség eltávolításából származó tömegcsökkenés a szárítás kezdeti és
végállapotát jelző érték különbségéből megkapható. Általánosan:
mL kg nedvesség
X sz   , (1.5.1)
mS kg szárazanyag
ahol mL nedvesség tömege (kg),
mS száraz anyag tömege (kg).
Nedves anyagra vonatkoztatott nedvességtartalom, az adott anyag nedvességtartalmát fejezi ki a

nedves anyagra vonatkoztatott százalékos értékben.

1.5. Szárítás 237
mL kg nedvesség
Xn   , (1.5.2)
mna kg nedves anyag
ahol mL nedvesség tömege (kg),

mna nedves anyag tömege (kg).
Kötött nedvességtartalom a szilárd anyag azon folyadéktartalma, amelynek gőznyomása kisebb, mint
a szabad folyadék gőznyomása azonos hőmérsékleten. A kötött nedvességtartalom megjelenhet
kapillárisban kötötten, sejtekben, vagy rostfalakban oldatalkotóként, és a felületeken adszorbeáltatott
formában is.
Egyensúlyi nedvességtartalommal fejezhető ki a nedvesség azon határértéke, ameddig az adott anyag
szárítható meghatározott levegőhőmérséklet és nedvességtartalom mellett.
Szabad nedvességtartalom alatt azt a folyadékmennyiséget értjük, amely az egyensúlyi
nedvességtartalomnál magasabb mennyiségben van jelen az anyagban, és adott hőmérsékletű és
nedvességtartalmú levegővel eltávolítható.
Higroszkópos anyagok azok az anyagok, melyek kötött nedvességet tartalmaznak. A nemhig-
roszkópos anyagok nem tartalmaznak kötött nedvességet.
Nem kötött nedvességtartalom a higroszkópos anyagban a telített levegővel egyensúlyban lévő
nedvességet meghaladó folyadékmennyiség. Nem higroszkópos anyag esetén, minden nedvesség a
nem kötött nedvességtartalomnak felel meg.
1.5.2. A nedves levegő tulajdonságai

A gáz–gőz elegyek tulajdonságainak meghatározásával a pszichrometria foglalkozik, amely
elsősorban a vízgőz–levegő rendszer tulajdonságait tárgyalja. Az alapfogalmak tárgyalása előtt
érdemes tisztázni a gáz és a gőz fogalmak közötti különbséget. A gáz a makroszkopikus anyagok
legkisebb sűrűségű megjelenési formája, az anyag egy halmazállapota. Benne nagy távolságban és
gyorsan mozgó molekulák találhatók, amelyek egyenletesen töltik ki a rendelkezésre álló teret.
Termodinamikailag a gőz olyan gázfázisú közeg, amely még nem viselkedik ideális gázként, mert
hőmérséklete relatív közel van a forráspontjához vagy kritikus állapotához. Más megközelítésben, ha a
gáz hőmérséklete a kritikus hőmérséklet alatt van, azt gőznek nevezhetjük.
A szárítás szempontjából legfontosabb két komponens, a száraz levegő és a vízgőz keverékét nedves
levegőnek nevezzük, amelyet, ha egyetlen anyagnak tekintünk, akkor egyfázisú, kétkomponensű
rendszer. A nedves levegőt a következő paraméterekkel jellemezhetjük: nedvességtartalom,
hőmérséklet, nyomás, térfogat, sűrűség és a hőtartalom.
A nedves levegő össznyomása a Dalton-törvénynek megfelelően a levegő és a vízgőz parciális
nyomásainak összege:
P = pl + pw, (1.5.3)
ahol P össznyomás (Pa),

pl a levegő parciális nyomása (Pa),
pw a vízgőz parciális nyomása (Pa).
A szárítási műveletek során az anyag nedvességtartalma változik meg, melyekből a szakirodalom az
alábbiakat különbözteti meg.
Az abszolút nedvességtartalom (H) adott keverékben a gőz tömegének (móljainak) viszonya a gáz
tömegéhez (móljaihoz).
© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu

kg vízgőz
H . (1.5.4)
kgszáraz levegő
Ha feltételezzük, hogy a gázok ideálisak, akkor felírható a következő összefüggés:

pw 18
H  . (1.5.5)
P  p w 29
Abban az esetben, ha a levegőben lévő vízgőz pw parciális nyomása megegyezik a víz adott
0
hőmérsékleten mért tenziójával ( p w ), akkor a levegő telített, az abszolút nedvességtartalmat telítési
nedvességtartalomnak (H0) nevezzük.
p w0 18
H0   . (1.5.6)
P p w0 29
Az abszolút nedvességtartalom százaléka a telítettség fokát fejezi ki, azaz az abszolút

nedvességtartalom és a telítési nedvességtartalom hányadosa.
H p ( P  p w0 )
 100  w  100 . (1.5.7)
H0 ( P  p w ) p w0
A folyadék–gőz egyensúlyi rendszerekben a folyadékkal érintkező gőz parciális nyomása a Clausius–
Clapeyron-egyenlet szerint függ a hőmérséklettől, amelynek integrálásával a következő kifejezés
kapható:
d ln p H
 , (1.5.8)
dT RT 2
p w0 ,T  H  1 1 
 exp    , (1.5.9)
p w0 ,T1  R  T1 T 
ahol ΔH párolgáshő (J/mol),

p w0 ,T1 gőztenzió az ismert T1 hőmérsékleten (Pa),
p w0 ,T gőztenzió az ismeretlen T hőmérsékleten (Pa).
Ez tehát azt jelenti, hogy a levegő–vízgőz elegyben, adott hőmérsékleten a vízgőz parciális nyomása
0
(pw) értéke legfeljebb az adott hőmérsékletnek megfelelő gőztenzió ( pw ) lehet.
A relatív nedvességtartalom vagy relatív páratartalom egyenlő a szárító levegőben lévő vízgőz
parciális nyomásának és az azonos hőmérsékletű vízgőz tenziójának hányadosával:
pw
 (1.5.10)
p w0
A vízgőz parciális nyomása és a relatív nedvességtartalom közötti kapcsolatot szemlélteti az 1.5.1.
ábra.

pw [Pa]  1
 1
0
Pw,T1
pw,1
T1 T [K]
1.5.1. ábra. A relatív nedvességtartalom grafikus értelmezése
Az (1.5.7) és az (1.5.10) egyenletek felhasználásával az abszolút és a relatív nedvességtartalom

explicit formában is kifejezhető:
  p w0 18
H0   , (1.5.11)
P    p w 29
0
P H
 . (1.5.12)
 18  0
  H pw
 29 
Az (1.5.12) egyenletből tehát következik, hogy a φ relatív nedvességtartalom az abszolút
0 0
nedvességtartalmon kívül a p w hőmérsékletfüggésén keresztül a hőmérséklettől is függ. Ha p w
0
nagyobb, mint a teljes nyomás, akkor a kifejezésben p w -t a maximális P műveleti nyomással kell
helyettesíteni, így a relatív nedvességtartalom a hőmérséklettől függetlenné válik.
A nedves levegő másik fontos jellemzője a hőmérséklet, amelyből a szárítási műveletek során az
alábbiakat különböztetjük meg.
Száraz hőmérsékletnek (T) a levegő közönséges hőmérővel mérhető, Celsiusban vagy Kelvinben
kifejezett hőmérsékletét nevezzük.
Harmatpontnak (Th), vagy telítési hőmérsékletnek nevezzük azt a hőmérsékletet, amelyen az adott
vízgőz–levegő elegy telítetté válik, azaz a tenzió megegyezik a parciális nyomással. A vízgőztartalmú
levegőt a harmatpont alá hűtve megindul a nedvesség kondenzálása.
A nedves hőmérő hőmérséklete (Tw), vagy nedves hőmérséklet, az a hőmérsékletérték, amelyen
valamely nedves felület – legtöbbször vízfelület – egyensúlyba kerül a nedves levegővel, oly módon,
hogy a felületről eltávozó anyagáramlással elvitt hő egyenlővé válik a felületre érkező hőárammal.
Ekkor a gázból a folyadékba jutó hőáram:
Q  hAT  Tw  . (1.5.13)
A párolgás során bekövetkező anyagátadás hőtartalma pedig a következő kifejezéssel adható meg:
 
Q   AH p w0 ,Tw  pw , (1.5.14)
ahol:   korrigált komponensátadási tényező (kg/(s·m2·Pa)),

H párolgáshő (kJ/kg),
p w0 ,Tw a vízgőz tenziója a nedves hőmérő hőmérsékletén (Pa),
pw a vízgőz parciális nyomása (Pa),

h hőátadási tényező (W/Km2),

T száraz hőmérséklet (K),
Tw a nedves hőmérő hőmérséklete (K),
A hatásfelület (m2).
A gyakorlatban a parciális nyomás és a tenzió mértéke viszonylagosan kicsi az össznyomáshoz képest.
Ezt az egyszerűsítő feltételezést alkalmazva felírhatjuk a nedves hőmérő egyenletét nedvesség-
tartalom-különbség formájában:
h
H0  H  H (T  Tw ) , (1.5.15)

ahol   a korrigált komponensátadási tényező (kg/(m2·s)).
Adiabatikus telítési hőmérséklet (T*), az a hőmérsékletérték, amelyre egy nem telített levegő lehűl,
ha oly módon telítődik vízgőzzel, hogy a telítéshez szükséges nedvesség elpárologtatásához szükséges
hőmennyiséget a levegő szenzibilis hője fedezi. Megjegyzendő, hogy a nedves levegő hőmérséklete és
az adiabatikus hőmérséklet aránya, víz esetében közelítőleg egyenlő 1-gyel, azok a mérnöki
gyakorlatban felváltva használhatók.
A nedves levegő H fajlagos (1 kg száraz levegőre vonatkozó) entalpiaértékét nem tudjuk közvetlen
módszerekkel mérni, azonban a levegő és a levegőben lévő vízgőz entalpiájából származtatható. Tehát
H  Hl  H w , (1.5.16)
ahol H fajlagos entalpia vagy a nedves levegő hőtartalma (kJ/kgszáraz levegő),
Hl száraz levegő hőtartalma (kJ/kg),
Hw a gőz hőtartalma (kJ/kg).
A száraz levegő hőtartalma:
H l  c p, l  T , (1.5.17)
ahol cp,l a levegő állandó nyomáson mért fajhője 1,0048 (kJ/kgK).

A gőz hőtartalma
H l  c p, l  T , (1.5.17)
ahol: cp,F a folyadék fajhője; 4,186 (kJ/kgK),

ΔH a T* hőmérséklethez tartozó párolgáshő (kJ/kg),
cp,w a vízgőz állandó nyomáson mért fajhője; 1,864 (kJ/kgK),
T az aktuális hőmérséklet (K),
T *
párolgási hőmérséklet, vagy nedves hőmérséklet (K).
Megállapodás szerint a 273 K hőmérsékletet tekintjük egy speciális referenciaállapotnak, miszerint
kellő pontosságot érünk el, ha a 273 K-hez tartozó párolgáshővel és az ettől számított túlhevítési hővel
számolunk:
H w  H 0  c p ,wT , (1.5.19)
ahol H 0 a víz párolgáshője 0 °C hőmérsékleten; 2491,1 (kJ/kg).

Az (1.5.17) és (1.5.19) egyenletek alapján tehát, T hőmérsékletű, H abszolút nedvességtartalmú levegő
H fajlagos entalpiája az alábbi kifejezéssel adható meg. Másképp az entalpia 1 kg száraz levegőre és
(1+ H) kg nedves levegőre vonatkozik:


H  c p, l  T  H 0  c p,wT  H .  (1.5.20)
A megfelelő értékek behelyettesítése után, cp,l étékét 1-re kerekítve, az entalpiára az alábbi
összefüggés adódik:
kJ  kJ kJ 
H 1  T   2491,1  1,864 T   H . (1.5.21)
kg levegő  K  kg víz kg víz  K 
A különleges állapotú nedves közeg entalpiaértékeit az 1.5.3. fejezetben tárgyaljuk részletesen.

A nedves gáz fajhője az a hőmennyiség, amely egységnyi tömegű levegő és a benne található
nedvességtartalom 1 K hőmérséklettel, állandó nyomáson történő felmelegítéséhez szükséges.
kJ  kJ 
c p  1,00  1,88  H (1.5.22)
kg levegő  K  kg víz  K 
A víz adiabatikus párolgásakor, amely esetben a párolgáshoz szükséges energia csak a környező
levegőből származik – a következő fizikai lépések játszódnak le. Bizonyos mennyiségű víz
fokozatosan elpárolog. Az elpárolgó víz növeli a környező levegőben a vízgőz parciális nyomását,
ezáltal az össznyomást. A levegő tehát telítődik, lehűl, mert a párolgáshoz szükséges hőenergiát a
levegő szolgáltatja. A víz fokozatosan az adiabatikus telítési hőmérsékletnek megfelelő értékre hűl le.
A levegő T valóságos és a T* adiabatikus telítési hőmérséklete közötti különbséget szárítási
potenciálnak (ζ), azaz a levegő vízfelvevő képességének nevezzük. Teljes telítettség esetén az 1.5.1.
ábra alapján a szárítási potenciál nulla. Minél nagyobb a szárítási potenciál, annál több vizet tud
elpárologtatni az adott nedvességtartalommal és hőmérséklettel rendelkező levegő.
  T T*. (1.5.23)
A szárítási potenciál és a nedvességfelvevő képesség közötti összefüggést a következők alapján
határozhatjuk meg: T* hőmérsékleten párolgó víz a levegő nedvességtartalmát dm értékkel növeli. dm
mennyiségű gőz elpárologtatásához és a párolgást követően T* hőmérsékletről T hőmérsékletre
történő melegítéséhez szükséges hőmennyiség Q .
 
Q  H  c p T  T   dm ,  (1.5.24)
ahol ΔH a párolgási entalpia (kJ/kg).

Ez a nedves levegőből kerül elvonásra:
H  c T  T  dm  c
p

l 
 c p,wH dT . (1.5.25)
A határozott integrálást T és T*, valamint H és H0 (telítési nedvességtartalom) között elvégezve

megkapjuk a szárítási potenciál függését az abszolút nedvességtartalomtól.
H H0  H
  T T  . (1.5.26)
cl  c g H
H0 értékét az (1.5.11) egyenlet alapján behelyettesítve a kifejezés a következő alakban írható fel:
H  p w0 18 
  T T     H . (1.5.27)

cl  c g H  P  p w 29
0

Adott T* hőmérsékleten párolgó folyadék esetén a levegő nedvességtartalma és a szárítási potenciál
között az (1.5.27) egyenlet alapján számított összefüggés látható a 1.5.2. ábrán. A T* növekedésével a
függvények egyébként alig észrevehető görbülete csökken. Egyeneseket illesztve a görbékhez a ζ = 0,
H = H0 pontokban a meredekség abszolút értéke növekvő H0 értékekkel enyhén csökken. Ez a
csökkenés azonban csak annyit jelent, hogy mondjuk ζ = 18 °C szárítási potenciál esetén a 10 °C
hőmérsékleten száradó anyagból a levegő kilogrammonként 7,37 g vizet tud felvenni, míg a 40 °C

hőmérsékleten száradóból ugyanilyen szárítási potenciál mellett a vízfelvétel 8,09 g/kg. Nagyjából
azért elmondható, hogy azonos szárítási potenciál mellett a különböző állapotú levegő 10% tűréssel
azonos mennyiségű nedvességet képes befogadni.
 C°
20
C,N
C,N
C,N
C,N
10
T
T
=4
T
T
= 10
0C
= 20
= 30
°
C°
C°
C°
0 0.01 0.02 0.03 H [kg víz/kg levegő]
1.5.2. ábra. A szárítási ponenciál a levegő nedvességtartalmának függvényében
1.5.3. Entalpia–összetétel-diagramok
A szárítás mint hőtechnikai művelet során a levegő állapotváltozásaival összefüggő számítási
feladatok alapvető fontossággal bírnak. Abban az esetben, ha a hőtartalmat minden egyes
állapotra külön-külön kellene kiszámítani, bonyolult és hosszadalmas munka lenne, ami az
entalpia-nedvességtartalom (H-H) diagrammal kiküszöbölhető. A H-H diagramot a nedves
levegő hőtartalom-diagramjának vagy megalkotója alapján Mollier-diagramnak is nevezzük. Elvi
felépítését az 1.5.3. ábra szemlélteti. A H-H diagram ferdeszögű koordinátarendszerben készül, a
ordinátatengelyen az entalpia (kJ/kg dimenzióban), az abszcisszán pedig a levegő abszolút
nedvességtartalmát (kg/kg dimenzióban) jelöljük. Az állandó hőmérsékleten végbemenő
állapotváltozást jelző vonalak (izotermavonalak) a hőmérséklet emelkedésével legyezőszerűen
szétnyílnak és nem párhuzamosak.

H [kJ/kg]
H3
=
=1
ál
l.
H2
=
ál
l.
T3
T2
T1
H1
=
ál
l.
H [kg/kg]
1.5.3. ábra. A Mollier-diagram elvi felépítése
A valóságban a hőmérsékleti vonalak csak egy speciális határgörbéig a φ = 1 (100% páratartalom)

határoló görbéig futnak. Az 1.5.4. ábra a nedves levegő Mollier-diagramját mutatja, melyen
feltüntettünk több telítettségi fokhoz tartozó görbét is. Ha a parciális nyomások segítségével
meghatározzuk a telítési nedvességtartalmat (1.5.5 összefüggés, H sat), majd a kapott értéket az
(1.5.20) egyenletbe helyettesítve meghatározhatjuk a telített levegő hőtartalmát ( Hsat). Ezeket a
telítési állapotokat jellemző pontok halmaza a φ = 1 határgörbe. Felette a levegő
nedvességtartalma gőzállapotban van, ehhez tartoznak a különböző φ görbék, azaz a relatív
nedvességtartalom görbéi, a területet gőzmezőnek nevezzük. A görbe alatt H > H sat, a levegő
túltelített, a H – Hsat nedvességtartalom már folyadék és köd formában van jelen, létrehozva a
ködállapotot.
Az entalpia a ködtartományban az alábbi összefüggéssel számítható:
 
H  c p, l  T  H 0  c p,wT  Hsat  (H - Hsat )c p, F T , (1.5.28)
ahol H – Hsat: a köd alakjában jelenlévő nedvesség (kg/kg).

T < 0 °C esetében egy speciális mezőbe, a hóköd mezőbe jutunk, a levegőben szilárd jégköd vagy
zúzmara válik ki. Ekkor az entalpia:
 
H  c p, l  T  H 0  c p,wT  H sat  (H - H sat )(c p, j T   ) , (1.5.29)
ahol H – Hsat a hóköd alakjában jelen lévő nedvesség,

cp,j a jég fajhője (1,926 kJ/(kg·K)),
λ a víz hármasponti fagyáshője, 333,4 kJ/kg.

1.5.4. ábra. A nedves levegő Mollier-diagramja
A szárítóberendezésekben végbemenő légállapot-változásokat a Mollier-diagramban könnyen

szemléltethetjük (1.5.5. ábra).

1.5.5. ábra. A Mollier-diagramban ábrázolható főbb változások (Fonyó és Fábry, 1998)
1.5.4. A nedves anyagok jellemzése

Az ipari és laboratóriumi méretben szárítandó anyagok nedvességtartalmuk és a nedvességgel
szembeni viselkedésük alapján a következő csoportokba sorolhatók:
1. Tömör, sima felületekkel határolt testek, amelyeknek felszínére adhéziós erőkkel tapad a fo -
lyadék. Ezek a közönséges „nedves” testek, például a nedves fémtárgyak, nedves
üvegtárgyak.
2. Porózus vagy lyukacsos testek. Ezek szilárd részei összefüggő vázat alkotnak, melynek
üregrendszere adhéziós és/vagy kapilláris erők révén tárolják a nedvességet. Ilyenek például
az égetett kerámiák, a tégla és a szinterelt testek.
3. Szilárd szemcsék rendezetlen, laza, nedves halmaza. A szemcsék közötti hézagtérfogatokat
a folyadék részben vagy egészben kitölti. Ezek a rendszerek a hétköznapi életben
masszának nevezett anyagok. Ilyenek a kristályosítással vagy kicsapással előállított nedves,
pépes anyagok, mint például a nedves só, cukor vagy adott szerves gyógyszer -
intermedierek.
4. Kolloid diszperz rendszerek. Alapvetően kolloidméretű részecskékből vagy üregrendszerből
és vízből álló anyagok. Tulajdonságaik szerint három fő típusukat különböztetjük meg:
 Kolloid testek vagy rugalmas gélek, amelyek nedvességtartalmuk elvesztése után
is megtartják rugalmasságukat.
 A kapilláris pórushálózattal rendelkező testek vagy rideg gélek. Jellemzően
minden nedvesítőanyagot magukba szívnak, azonban ezek eltávolítása után
rugalmatlanok, törékenyek lesznek. Nedvesedésük során méretváltozás nem
tapasztalható.
 Kolloid, kapilláris, pórusos testek, amelyek mindkét fenti csoport tulajdonságait
hordozzák, például tőzeg, fa, papír, bőr vagy ioncserélő gyanta.

A kolloid diszperz rendszerek legtöbbje makro-, mikro- és mezopórusokat is tartalmaz,

melyekben a nedvességtartalom különbözőképpen kötődik.
5. Sejtszövetekből álló testek. A folyadék vagy sejtlé formájában és/vagy a sejtfalak és a
sejtekben lévő gélek alkotórészeként van jelen, például állati és növényi testek részei.
Természetesen a fenti csoportosítás pontjai nem különíthetőek el élesen egymástól, egymásnak
mind komplementerei, mind részhalmazai lehetnek. Tekintettel arra, hogy a szárítási műveletek
során a nedvességtartalmat gőz formájában távolítjuk el, ezért a nedvesség és szilárd anyag
kapcsolatát célszerű a közöttük kialakult kötödés energiája szerint osztályozni.
Kémiailag kötött nedvesség

Vegyileg kötött folyadék vagy kristályvíz, amely a végső szilárd alak kialakításában is döntő
szereppel bír, a szilárd anyagban meghatározott sztöchiometriai arány szerint van jelen (például:
CuSO45H2O, CaSO40,5H2O). Eltávolításának energiaigénye nagy (a kristály bontását fedező
energia bevitele szükséges), így ez a nedvességtartalom-típus a hagyományos értelemben vett
szárítással nem távolítható el.
Fizikai-kémiai erők által kötött nedvesség

Fizikai-kémiai kötés esetében lényegben kétfajta nedvességről beszélhetünk. Ezek az adszorpció
által és az ozmotikusan kötött nedvesség. Megjelenési formájuk szerint a nedvesítőfolyadékokat
az alábbiak szerint osztályozhatjuk:
1. Tapadó folyadék, amely körülveszi az anyagot, annak felszínét teljesen vagy részlegesen
beborítja.
2. Kapilláris folyadék, amely a nedves anyag belső pórusait tölti ki, a szárítási folyamatban a
kapilláris erők viszik a felszínre.
3. Duzzadó- vagy duzzasztófolyadék, amely az anyag alkotórészeként tekintendő, azt
teljesen átjárja, a belső kapillárisokat is kitölti. Nevét onnan kapta, hogy a felvétele az
anyag térfogat-növekedésével jár együtt.
Az adszorpciós nedvesítés esetén a testek belső üregeiben, kapillárisaiban a molekulák az
adszorpciós erőknek köszönhetően kötődnek és alakítják ki a molekuláris borítottságot, melynek
vastagsága általánosan egy–három molekula. Ebben a kötődési formában a molekulák
energiaszintje csökken, a felszabaduló energiát a szorbens veszi fel, melynek következtében
melegedés figyelhető meg. Ha mq tömegű nedvesség megkötésekor integrálisan felszabaduló
energia Ei, amelynek egységnyi tömegű adszorbeált nedvességre vonatkoztatott mennyisége, az
integrális átlagos adszorpciós hő:
Ei
ei  , (1.5.30)
q
ahol ei integrális adszorpciós hő (kJ/kg),
mq megkötött nedvesség tömege (kg),
Ei felszabadult energia (kJ).
Az különböző anyagok adszorpciós hője jelentős eltéréseket mutat, néhány anyagra vonatkozó
értéket az 1.5.1. táblázatban foglaltuk össze.

1.5.1. táblázat. Különböző anyagok adszorpciós hője
Anyag ei (kJ/kgnedvesség)
zselatin 954
cellulóz 1632
liszt 1841
ipari keményítő 1381
agyag 1000
Az adszorpció elméletének megfelelően a kötődési pontok energiája nem azonos, az egyes aktív
centrumok szorpciós potenciálja vagy aktivitása eltér. A nedvesítés során a folyadék először tehát az
aktívabb helyeken kötődik, ahol magasabb adszorpciós hő szabadul fel, mint a később betöltött
inaktívabb helyek esetében, tehát az adszorbeátum tömegegységére jutó differenciális adszorpciós hő
(ed) is nagyobb lesz, mint az átlagos érték. A ed értéke az adszorbens telítődése során azonban csökken.
A több molekulát tartalmazó adszorpciós réteg egyre inkább hasonlóvá teszi a szorbens felületét a
folyadékhoz, ezért a beépülő molekulák energiája egyre inkább közelít a gőzkondenzáció
energiaviszonyaihoz. Ez azt jelenti, hogy adszorpció során a differenciális adszorpciós hő legfeljebb a
párolgáshő értékéig csökkenhet le. Az ed differenciális adszorpciós hő és az E teljes adszorpciós hő
közötti kapcsolat a következő:
mq

E  ed dmq
0
(kJ/kg) (1.5.31)
Ha az mq függvényben megadjuk a differenciális (ed), a teljes (E), valamint az integrális (ei)

adszorpciós hőt, akkor a viszonyuk az 1.5.6. ábra szerint alakulnak. Az mq maximális értéke, a
leírtaknak megfelelően, a telítési koncentrációnak felel meg. Az ei(mq) függvény monoton csökken, de
mindig magasabban fut, mint az ed(mq) függvény.
E [kJ]
E E
ei
ed
qmaximális
q [kg]
1.5.6. ábra. Integrális és differenciális adszorpciós hő
Az adszorpciósan kötött nedvesség eltávolítása tehát deszorpció. Kolloid és kolloid-kapilláris

testekben az adszorpciós nedvesedést kísérő hőfejlődést duzzadási hőnek is nevezik. Ennek a
nedvességnek a szárítása tehát deszorpció.
A hőeffektussal nem járó nedvesedés során beépülő folyadékot ozmotikusan kötött nedvességnek
nevezzük. Ez a típusú nedvességtartalom a szemipermeábilis hártyával ellátott részecskék, ún.

micellák (sejtszerű szerkezetek) jelenléte miatt alakul ki. A hártya a víz számára átjárható, de az oldott
komponensek számára nem. A nedves levegővel történő érintkezés esetén a tiszta vizet az ozmózis-
nyomás kényszeríti a micella belsejébe, amitől a test megduzzad. A folyamat korlátlanul duzzadó
anyagok esetében a kémiai potenciál kiegyenlítődéséig tart, korlátozottan duzzadó pórusos testek
esetében pedig akkor fejeződik be, amikor a micellában olyan nyomásérték alakul ki, hogy a ki- és a
beáramló víz mennyisége megegyezik. Az ozmotikusan kötött nedvességtartalom akár több nagyság-
renddel is meghaladhatja az adszorpciósan kötött nedvességét. Megjegyzendő, hogy biológiai rendsze-
rekben a jelenség gyakran a micella féligáteresztő hártyájának szakadását eredményezi.
Az ozmotikusan és adszorpciósan kötött nedvesség elkülönítése az adszorpciós hő mérése alapján
lehetséges. Ha különböző nedvességtartalmú anyagot (például bőr) vízzel érintkeztetünk és mérjük a
teljes nedvesedést kísérő hőfejlődést, akkor az anyag eredeti nedvességtartalmának növekedésével az
egységnyi szárazanyagra vonatkozó hőfejlődés csökken. Végezetül az abszcissza elérése azt a nedves-
ségtartalmat jelöli, melynek felvétele még hőfejlődéssel jár (1.5.7. ábra). Az adott anyag hőfejlődés
mellett felvett, folyadék által alkotott nedvességtartalmát hidratációs nedvességnek vagy szorpciós
nedvességnek nevezzük.
E [kJ]
150
hidratációs nedvesség ozmotikus nedvesség
100
50
20 40 60 80 Felvett nedvesség [%]
1.5.7. ábra. Bőrpor nedvesítésének hőprofilja
Mechanikailag kötött nedvesség

A mechanikailag kötött nedvesség a testek kapillárisában és a felszínén lehet jelen. A két eset között
lényeges különbség, hogy kapillárisban kötött folyadék esetében a kapillárisban fellépő erőkkel is
számolni kell.
A folyadékok határfelületén tartózkodó molekulák energiaszintje eltér a folyadék belsejében lévő
molekulákétól. A folyadék főtömegében található molekulákra ható erők kiegyenlítik egymást, azok
eredője zérus, míg a felszín közelében elhelyezkedő részecskéket a folyadék irányából lényegesen
nagyobb erőhatás éri. Ennek magyarázata, hogy a határfelület közvetlen közelében található mole-
kulákra ható erők eredője nullánál nagyobb, ugyanis a gőzfázisbeli részecskék távolsága a molekuláris
erők távolságát (ε) lényegesen meghaladja, és nem tudja kompenzálni a folyadékban található
molekulák vonzóerejét (1.5.8. ábra). Az eredő erő a határfelület felszínére merőlegesen, a folyadék
belseje felé irányul, a felületen található molekulákat igyekszik a folyadékfázisba húzni. A
molekulákat a folyadék belsejébe húzó erők felületegységre jutó hányadát (pm) molekuláris belső
nyomásnak vagy kohéziós nyomásnak nevezzük. Ezt a nyomásértéket közvetlenül nem tudjuk mérni,
de közelítő számítások szerint értéke, például víz esetében, az atmoszférikus nyomás tízezerszeresét is
elérheti. Az aszimmetrikus erőhatás azonban makroszkopikusan értelmezhető, az anyagokra jellemző
intenzív fizikai mennyiség, amelyet felületi feszültségnek nevezünk, jele: γ (J/m2). Megjegyzendő,
hogy a kohéziós nyomás mértéke jelentősen függ a folyadék felületének görbületétől.

gőz
határréteg ()
folyadék
1.5.8. ábra. A folyadék részecskéire ható erők
A folyadék molekuláira természetesen nemcsak a hasonló molekulák, hanem a felületet körülvevő

más anyag molekulái is vonzóerőt fejthetnek ki. A jelenséget adhéziónak nevezzük, az ebből származó
erő az adhéziós erő, az általa kötött folyadék pedig az adhéziósan kötött nedvesség, amely tipikusan a
testek kapillárisaiban található. Ha az adhéziós erőknek a folyadék molekuláira kifejtett hatása nem
hanyagolható el, például egy szilárd felület mentén, akkor a folyadék jobban vagy kevésbé terül szét
azon, nedvesíti vagy kevésbé nedvesíti azt, melynek mértéke vonzó- (vagy taszító-) erők mértékétől
függ. Nedvesítőfolyadék esetében (pl. víz) egy kapillárisban homorú felület jön létre, a kohéziós
nyomás kisebb lesz a síkfelülethez mért nyomáshoz (pm) képest, a folyadék tehát az F fellépő erő
hatására felkúszik a kapillárisban (1.5.9. ábra). Egyensúly esetén a kapilláris nyomással (pk) a
hidrosztatikai nyomás tart egyensúlyt.
F
pa
rk

p0w
szilárd fázis
h
pm - pk
határréteg
pm
1.5.9. ábra. A kapilláris hatás
A folyadékoszlop súlya, ha feltételezzük, hogy a kapilláris kör keresztmetszetű
Fg  rk2hg . (1.5.32)
Az adhéziós erő felfelé mutató komponense

F  2r cos  . (1.5.33)
Az ábrán feltüntetett nyomásokkal kifejezve és egyensúlyt feltételezve

2 cos 
pm  ( pm  pk )   hg . (1.5.34)
rk

0
A folyadékfelszín feletti h magasságban a kialakuló egyensúlyi gőznyomás ( p w ) a barometrikus
formula szerint változik, tehát a kapilláris felett a nyomás
 hgMvíz  . (1.5.35)
pa  pw0 exp  
 RT 
Az (1.5.31) és az (1.5.32) egyenlet alapján és alkalmazva, hogy Mvíz=ρVvíz

 2 cos Vvíz 
pa  p w0 exp   . (1.5.36)
 rk RT 
A relatív páratartalommal kifejezve a Kelvin-egyenletet kapjuk eredményül
2 cos Vvíz
ln    . (1.5.37)
rk RT
Az (1.5.34) egyenlet értelmezése szerint, ha egy kapilláris felett a relatív nedvességtartalom
meghaladja a pa p w0 értéket, akkor a gázból víz kondenzálódik az rk-nál kisebb sugarú kapillárisokba.
Szárítás során a szárítólevegő relatív páratartalmától függően a pórusméret-eloszlásnak megfelelően
száradnak ki a kapillárisok. Például víz esetén 0,073 J/m2 felületi feszültséggel és 18 cm3/mol, Vviz
móltérfogattal számolva φ = 0,1 relatív páratartalom mellett az rk = 0,510-9 m sugarú kapillárisokig
szárítható ki a kapillár pórusos test, míg φ = 0,99 páratartalomnál még az rk = 110-7 m sugarú, azaz
0,2 μm átmérőjű kapillárisok is nedvesen maradnak.
A szárazanyagra vonatkoztatott nedvességtartalom és a relatív nedvességtartalom közötti összefüggést
az adott hőmérsékleten felvett egyensúlyi nedvességtartalom görbe mutatja meg (1.5.10. ábra).
kötött nedvesség kötetlen nedvesség


higroszkópos tartomány nedves állapot
nedvesedés
1
szárítás
Xsz
egyensúlyi
Xsz,1 szabad nedvesség
nedvesség
1.5.10. ábra. Egyensúlyi nedvességtartalom görbe
Az egyensúlyi görbe feletti terület, ahol φ értéke az egyensúlyinál magasabb, a nedvesség az

egyensúly eléréséig a szilárd anyagba áramlik, azaz nedvesedés játszódik le. Abban az esetben, ha a
relatív nedvességtartalom az egyensúlyinál alacsonyabb a komponenstranszport iránya ellentétes,
szárítás történik. Egyensúly esetén (Xsz,1, φ1 értékpárok) a komponenstranszport állandó, azaz a
nedvesség ki- és beáramlása folyamatosan lejátszódik, de a paraméterekben makroszkopikusan
változás nem észlelhető. A nedvességfelvétel két tartományra osztható. Az (Xsz,1, φ1) paraméterekkel
kijelölt értéket egyensúlyi nedvességnek nevezzük. Ha ettől több folyadék található a szilárd
anyagban, akkor az szabad, szárítással eltávolítható nedvességnek tekinthető. Azt a tartományt, amíg a
relatív egyensúlyi páratartalommal arányosan a szilárd anyag nedvességet képes megkötni,

higroszkópos tartománynak nevezzük, ezt meghaladva elérjük a nedves állapotot, ahol a nedvesség
már kötetlen formában van jelen. Az utóbbihoz hasonló eset, amikor a szilárd anyag közvetlen
folyadékkal érintkezik.
Xsz
nedves állapot
kondenzáció
higroszkópos tartomány
többrétagű adsz.
egyrétegű adsz.
0.1 0.5 1 
1.5.11. ábra. A nedvességtartalom páratartalom-függése
Ha a független és a függő változót felcseréljük, akkor egy olyan görbéhez jutunk, amely megmutatja,
hogy a nedvességtartalom miként függ a szárítóközeg relatív nedvességtartalmától (1.5.11. ábra).
Alacsony φ értékek esetén csak egyrétegű adszorpció figyelhető meg, a víz kezdi feltölteni az aktív
adszorpciós pontokat, amelyet, mint említettük, jelentős hőfejlődés kísér. Növelve φ értékét, a
többrétegű adszorpció válik meghatározóvá, és csak igen magas relatív nedvességtartalom mellett
érzékelünk makropórusokba is kondenzáló nedvességet.
1.5.5. Nedvességvándorlás a nedves anyagokban

A nedvesség helyváltoztatását a nedves anyagban nedvességvándorlásnak nevezzük. A nedvesség az
anyag pórusaiban, mint parány csövekben vándorol, amely jellemzően lamináris áramlással történik.
Lamináris (réteges) áramlásról akkor beszélünk, ha a fluidum adott pontjában, stacionárius áramlást
feltételezve, a sebességvektorok időben állandók (1.5.12. ábra). Megjegyzendő, hogy a szilárd
anyagokban a legösszetettebb nedvességvándorlás a kapilláris szerkezetben történik.
vmax
l
d rk
v dm
p2
p1 elemi térfogat
1.5.12. ábra. A lamináris áramlás profilja
Ilyen rendszerben keveredés csak a molekuláris mozgásoknak köszönhetően következhet be. Az

áramlás során időben állandósult profil alakul ki. Egy rk sugarú kapillárist tekintve, áramló rendszerek
egy körülhatárolt térfogatelemére felírható Newton II. törvénye:
d ( mv )
dt
 F , (1.5.38)

– vagy az állandónak tekintett sűrűséggel kifejezve

d(V v)
dt
 F . (1.5.39)
Az (1.5.38 vagy 1.5.39) egyenlet bal oldalát zérusnak tekinthetjük, mivel sebességváltozás
nincsen, a jobb oldalon szereplő erők pedig a nyíró- ( F ) és súrlódási ( F|| ) erők összegeként
származtathatók. Ha r az általánosított helykoordináta, akkor ezek rendre:
F  ( p1  p2 )r 2 , (1.5.40)
dv
F||  2rl  2rl . (1.5.41)
dr
A behelyettesítést elvégezve, majd az (1.5.41.) egyenletet átrendezve és integrálva
dv
( p1  p2 )r 2  2rl , (1.5.42)
dr
r 0
( p1  p 2 ) k
2l r

rdr   dv ,
v
 (1.5.43)
rk
( p1  p2 )  r 2 
    vv
0
(1.5.44)
2l  2  r
az (1.5.44) összefüggést kapjuk, amely a v = v(r2) alapján megadja a lamináris áramlásokra jellemző
parabolikus profilt. Ha r = rk akkor v = 0, és r = 0 esetén v = vmax, akkor
( p1  p2 ) 2
4l

rk  r 2  v ,  (1.5.45)
( p1  p2 ) 2
rk  vmax . (1.5.46)
4l
Az átáramlott térfogatra, amely az elemi térfogatok integrált értékéből származik, az alábbi
összefüggés írható fel:
 dV   vdA  v
V A
átlag A , (1.5.47)
ahol
dA  3  rdr , (1.5.48)
helyettesítéssel:
V rk rk
p 2
0 0

dV  v(2  rdr ) 
0
4l 
(rk  r 2 )(2  rdr ) . (1.5.49)
Az integrálást elvégezve a newtoni folyadékokra érvényes Hagen–Poiseuille-egyenletet (1.5.49)

kapjuk, amely megadja, hogy a kapillárisban az adott sebesség milyen nyomáskülönbség hatására
alakul ki.
p
V    rk4 . (1.5.50)
8l
Felhasználva a térfogatáram és a sebesség közötti összefüggést, a folyadékáramlás sebessége az
(1.5.51) egyenlet szerint alakul:

p 2
v rk . (1.5.51)
8l
Az áramlás során a hajtóerő az aktuális és a lehető legnagyobb kapillárisemelkedés esetén fellépő
hidrosztatikai nyomás különbsége:
p  g (hmax  h) . (1.5.52)
A folyadékfelszínnel α szöget bezáró kapilláris esetén, a folyadékoszlop hossza (l) és a magasság a
bezárt szög szinuszával arányos, tehát
p  g (hmax  l sin  ) . (1.5.53)
Felhasználva az (1.5.34) egyenletet a kifejezés
2 cos 
p   lg sin  . (1.5.54)
rk
Az (1.5.50) és az (1.5.54) egyenletekből a folyadékoszlop áramlási sebessége az (1.5.55) kifejezéssel
írható le, miszerint az áramlási sebesség a kapilláris átmérőjének növekedésével csökken. A végső
folyadékmagasság természetesen azonos lesz (1.5.13. ábra)
rk2  2 cos  
v   g sin   . (1.5.5)
8  lrk 
h [m]
t [óra]
1.5.13. ábra. A folyadék áramlási sebessége különböző átmérőjű kapillárisokban
A változó kapillárisátmérő azonban nemcsak a vándorlási sebességre, hanem adott esetben a vándorlás
irányára is hatást gyakorol. Tekintsünk egy olyan esetet, amikor egy fokozatosan csökkenő átmérőjű
(szűkülő) kapillárisba folyadékelem, úgynevezett folyadékzárvány szorul (1.5.14. ábra). A két
meniszkusznál kialakuló kapilláris nyomás:
2 cos 
p1  pw0  , (1.5.56)
r1
2 cos 
p2  pw0  . (1.5.57)
r2

r1, p1
r2, p2
1.5.14. ábra. Folyadékzárvány változó átmérőjű kapillárisban
Tehát a nagyobb átmérőnél kialakuló kapillárisnyomás nagyobb, amelynek következtében

általánosíthatóan elmondható, hogy a nedvesség a kisebb átmérőjű kapillárisok felé áramlik. Szárítási
műveletek során azonban a rendszerben hőmérséklet-gradiens is található, amelynek a kapilláris
áramlások szintjén szintén meghatározó szerepe van. A tiszta folyadékok felületi feszültsége a
hőmérséklet növekedésével csökken, a kritikus hőmérsékletet elérve megszűnik a folyadékállapot, a
fázishatár eltűnik, a felületi feszültség nullára csökken. A T hőmérsékleten mért felületi feszültség, a
folyadék moláris térfogata és a hőmérséklet között az alábbi összefüggés áll fenn:
k eö (Tc  T )
 , (1.5.58)
Vm2 / 3
ahol keö Eötvös-állandó (J/K),
Tc az anyag kritikus hőmérséklete (K),
T aktuális hőmérséklet (K),
γ felületi feszültség (N/m),
Vm az anyag moláris térfogata (m3/mol).
Ha egy kapilláris két pontja között hőmérséklet-különbség van, akkor a kialakuló nyomáskülönbség a
folyadékot az alacsonyabb hőmérsékletű pont irányába fogja elmozdítani (1.5.15. ábra), tehát a
kapilláris tartományban a melegedés nehezíti a szárítási folyamatot.
T2
T2 > T1
T1
1.5.15. ábra. Folyadékzárvány mozgása hőmérséklet-gradiens esetén

A folyadékáramlás sebessége tehát:

2rk cos 
v  1   2  . (1.5.59)
8l
1.5.6. Szárítási módszerek

A szárítás, mint a bevezetőben említettük, energiaközlés hatására végbemenő nedvességtartalom-
eltávolítás. A hőközlés módja szerint a szárítási műveleteket az alábbi csoportosítás szerint
különböztethetjük meg:
 konvekciós,
 kontakt,
 elektromágneses: infra sugárzásos, mikrohullámú sugárzásos,
 dielektromos.
Konvekciós szárítás esetében a szárítóközeg maga a meleg levegő, amely egyrészt biztosítja a
szárításhoz szükséges hőmennyiséget, másrészről pedig mozgásával felveszi, elszállítja a nedves
anyagból távozó párát. A szárítás intenzitását ebben az esetben a szárítólevegő relatív nedvesség-
tartalma, hőmérséklete és áramlási sebessége határozzák meg. A hőközlés, meleg levegő áramol-
tatásával, az anyagfelszín irányából történik. Az anyag belsejében a hőmérséklet-eloszlás és a felszíni
rétegek száradása miatt a termo- és a sűrűségi diffúzió iránya ellentétes lesz (1.5.16. ábra), ami a
szárítás hatékonyságát csökkenti. A levegős szárítóberendezéseket a levegő mozgatási módjától
függően szabad-, és a kényszerkonvekciós berendezések, a szárítandó anyag mozgatási irányától
függően horizontális és vertikális elrendezésű berendezések csoportjába sorolhatjuk.
áramló meleg levegő
Jm
Jq
1.5.16. ábra. Konvekciós szárítás

Jm: komponens-áramsűrűség (kg/(m2s)), Jq hőáramsűrűség (W/m2)
A hőmérsékleti és nyomásviszonyokat megvizsgálva, a gáz hőmérséklete a szilárd felület irányába

csökken, majd a fázishatáron eléri a nedves hőmérsékletet, a vízgőz parciális nyomása a felületen a nedves
hőmérsékleten kialakuló nyomásértéket veszi fel, majd onnan távolodva értéke csökken. A
hőmérsékletprofil további alakulását a szilárd anyag főtömegének hőmérséklete határozza meg.
A kontaktszárítás vagy vezetéses szárítás esetében a nedvességet tartalmazó porózus anyagot közvetlenül
hozzuk érintkezésbe a párolgáshoz szükséges hőt biztosító közeggel, ahol a közvetlen érintkezés miatt
hőátadás és hővezetés útján melegszik fel. A melegítőfelület rendszerint egy fűthető tartót (tálcát) jelent, a
szilárd anyag felületéről hő- és komponenstraszport indul meg (1.5.17. ábra). A szárítandó anyag
hőmérséklete a felületén a legmagasabb és a szárítóközeggel érintkező felszínen a legalacsonyabb. A
termodiffúzió tehát a felszín felé mutat. A száradás, az elpárolgás révén szintén a külső felületi rétegekben
indul meg, ennek következtében a sűrűségi diffúzió iránya is a felszín felé irányul. A két diffúzió irányának
egybeesése igen jó hatásfokú szárítást eredményez, a levegő kizárólag az elpárologtatott vízgőz
elszállítására szolgál. A hőmérséklet és nyomásprofil megjelenése hasonló, mindkét érték a felülettől
távolodva fokozatosan csökken, majd eléri a szárítólevegő tömbfázisában mérhető értékeket.

áramló levegő
Jm
Jq2
Jq1
fűtés
1.5.17. ábra. A kontaktszárítás
Hősugárzással történő szárítás esetén az energiát elektromágneses sugárzással juttatjuk a szárítandó

anyagba (1.5.18. ábra). A sugárzás hullámhossza alapján az energiaközlés infrasugárzás vagy
mikrohullámú sugárzás révén történhet, energiaátvitelhez ebben az esetben nincs szükség külön
hőközvetítő közegre. Az energia elnyelődése az alkalmazott sugárzás energiaszintjétől és a nedves
rendszer abszorbanciájától függ. Az infrasugárzás (λ = 1–500 μm) frekvenciája és energiaszintje
magasabb, mint a mikrohullámú elektromágneses sugárzásé (λ = 0,1–10 mm), a mikrohullámú
sugárzás viszont, mélyen behatolva az anyagba, jobb energiahasznosítást tesz lehetővé, mint az anyag
felszínén részben abszorbeálódó, részben visszaverődő infrasugárzás.
hősugárzás
Jm
1.5.18. ábra. Szárítás hősugárzással
Mikrohullámú szárításnál az anyagban lévő nedvességet gerjesztik (1.5.19. ábra), így az energia
jelentős része a nedvességtartalomban nyelődik el, az anyag teljes mélységében egyenletesen
melegszik. A hőmérséklet és a páratartalom is a réteg mélyéről kifelé haladva fokozatosan csökken.
mikrohullámú szárítás
Jm
1.5.19. ábra. Szárítás mikrohullám segítségével

1.5.7. A szárítás mérlegegyenletei

1.5.7.1. Szakaszos szárítás
A szárítás komplett anyagmérlegének felírásához tekintsünk egy dm elemi tömegű, dV elemi
térfogattal rendelkező porózus szerkezetű száradó anyagot, amelyen dA elemi felületen történik a
szárítógázból a szilárd anyagba vezető hőtranszport (Jq) és az ezzel ellentétes komponenstranszport
(Jm; definiciója 1.5.61) (Szentgyörgyi, 1989). A szárításhoz szükséges hő a szárítógáz segítségével jut
a száradó anyag felületére. Egyszerűsítő feltételként kezelhetjük, hogy a nedvesség tömegéhez képest
nagy mennyiségű (nagy tömegáramú) gázzal végezzük a szárítást, a szárítógáz be- és kilépési
hőmérsékletében, valamint nedvességtartalmában jelentkező különbség jelentéktelen, azaz a művelet
során a szárítógáz állapotjelzőit állandónak feltételezhetjük. A szárítás ezen formáját szakaszos
szárításként is említi a szakirodalom.
z
Jm Jq
dA
dm
dV
1.5.20. ábra. A szárítandó elemi rész
A rendszerben a következő négy komponens megváltozását vizsgáljuk (1.5.20 ábra), az adott

komponens megjelölésére a k indexet használjuk,
 szilárd anyag, k = 0, indexelés: S
 folyadék, k = 1, indexelés: L
 gőz, k = 2, indexelés: V
 gáz, k = 3, indexelés: G.
A komponensek tömegének lokális mérlegegyenlete

Az általános komponensmérleg megfelelő módosításával a vizsgált részben k komponens időegység
alatt bekövetkezett tömegváltozása a jmk tömegáram és a σmk forráserősség alapján:
 dmk 

 dt V A
 V

   J mk dA   mk dV . (1.5.60)
A k-adik komponens tömegáram-sűrűsége:

J mk   mk vk k  1,2,3 . (1.5.61)

A k komponens sűrűsége
mk
 mk  k  0,1,2,3 . (1.5.62)
V
Az (1.5.60) egyenlet bal oldala a sűrűség definíciójából eredően felírható az alábbiak szerint is:
 dmk  d  mk
  
 dt V dt V
 mk dV 
V
 dt
dV .  (1.5.63)
A Gauss–Osztrogradszkij-tétel alapján
J
A
mk dA 
 divJ mk dV .
V
(1.5.64)
Az (1.5.60) egyenlet az (1.5.63) és (1.5.64) segítségével már csak térfogati integrálokat tartalmaz
 mk

V
dt V

dV   divJ mk dV   mk dV ,
V
 (1.5.65)
amelyből a k-adik komponens lokális mérlegegyenlete:

 mk
 divJ mk   mk . (1.5.66)
dt
A szilárd fázis (S, k = 0) mérlegegyenlete:
 mS
 divJ mS   mS . (1.5.67)
dt
A szárítás során a szilárd anyag komponensárama és forrása is zérus, a sűrűség pedig állandó, tehát az
(1.5.67) egyenlet mindkét oldala zérus.
A folyadék fázis (L, k = 1) mérlegegyenlete:
 mL
 divJ mL   mL . (1.5.68)
dt
A sűrűség kifejezhető az alábbiak szerint
mL X sz,L ms m
mL    X sz,L s  X sz,L ms , (1.5.69)
V V V
 mL X sz, L  ms
 . (1.5.70)
dt dt
A szilárd anyag sűrűségét állandónak tekintve (  mS  áll. ) az (1.5.68) egyenlet az alábbiak szerint
alakul:
X sz, L
 mS  divj mL   mL . (1.5.71)
dt
A gőz (V, k = 2) mérlegegyenlete az (1.5.66) és az (1.5.67) analógiájára:
X sz,V
 mS  divj mV   mV . (1.5.72)
dt
A gáz (G, k = 3) mérlegegyenlete hasonlóan:
X sz,G
 mS  divj mG   mG . (1.5.73)
dt

X sz,G
A szárítás során a σmG ≈ 0, továbbá  mS  0 tehát
dt
 divJ mG  0 . (1.5.74)
A gőz kondenzációja bekövetkezhet (a gázé nem) a szilárd anyagon belül, ekkor a két forráserősség
egyenlőnek tekinthető
σmL = σmV. (1.5.75)
Írjuk fel az (1.5.66) egyenletet mindhárom komponensre összegezve
3
mk 3 3

k 0 dt

k 0

 divJ mk   mk .
k 0
 (1.5.76)
Az (1.5.67–1.5.74) egyenletek segítségével

X sz, L
 mS  divJ mL  divJ mV   mL   mV . (1.5.77)
dt
A teljes áramsűrűség a folyadék és a gőz tömegáramából adódik, amely tulajdonképpen a száradás
során végbemenő diffúziós áramot jelenti
JmL + JmV = Jm. (1.5.78)
Az (1.5.72) egyenlet felhasználásával, a teljes anyagmérleg a szilárd-, folyadék- és gázrendszerre:
X sz, L
 mS  divJ m . (1.5.79)
dt
Az (1.5.76) egyenletet a teljes száradó anyagra kiterjesztve, az összes tömegváltozás
X sz, L

V
mS
dt 
dV   divJ m dV .
V
(1.5.80)
Ha a száradó anyag nedvességtartalom-eloszlását és annak hely szerinti megváltozását nem vesszük

figyelembe, azaz bevezetjük az átlagos nedvességtartalmat ( X sz )
X sz, L d d X sz, L d X sz

V
mS
dt
dV 
dt V 
 mS X Sz, L dV 
dt V  mS dV  ms
dt
. (1.5.81)
Ismét felhasználva a Gauss–Osztrogradszkij-tételt, az (1.5.80) egyenlet jobb oldala felírható
V
 
 divJ m dV   J m dA   J m A
A
(1.5.82)
alakban. Az (1.5.81) és (1.5.82) egyenletek segítségével a száradó anyag összes tömegváltozása

(1.5.80) az alábbi formulával adható meg:
d X sz
ms  J m A . (1.5.83)
dt
Átrendezve a szárítási sebességet (N), definiáló egyenlethez jutunk, amely megmutatja, hogy a
szárítandó anyag 1 m2 felületéről 1 óra alatt mennyi nedvesség (kg) távozik:
ms d X sz
N  . (1.5.84)
A dt
A száradási sebesség azonban a nedves anyag tömegének (mna) változásával is felírható, ahol
mna = mS + mL (1.5.85)

1 dmna 1 d ( ms  m L ) 1  dm dmL 
N     s  , (1.5.86)
A dt A dt A  dt dt 
dm s
ha a szilárd anyag tömegváltozása zérus, azaz = 0 és felhasználva (1.5.1) kifejezést, a szárítás
dt
sebessége az alábbi formulával is felírható:
1 dms X sz  m dX sz
N   s . (1.5.87)
A dt A dt
Az energiamegmaradás elve – entalpiamérleg

A művelet során a fentiekhez hasonlóan, az elemi száradó részecskére felírható energiamérleg (belső
forrástól és kémiai reakciótól eltekintve):
 H 
   (J q 
 dt V A  H k J mk )dA , (1.5.88)
ahol Jq hőáramsűrűség (W/m2),

Hk az adott komponens fajlagos entalpiája (J/kg).
Az entalpiasűrűség:
dH
H 
dV
  mk
Hk  s X sz,k H k (1.5.89)
és
 H  d  H
  
 dt V dt V 
 H dV 
V
t
dV .  (1.5.90)
Ismét használjuk a Gauss–Osztrogradszkij-tételt:

 H
T
 div ( J q  H k
k J mk ) . (1.5.91)
Az (1.5.89) és az (1.5.91) segítségével, valamit a deriválás szorzatra vonatkozó szabályának

felhasználásával:
 H H k T X sz,k
t
 s X
k
sz, k
T t
 s H
k
k
t
, (1.5.92)
 H H k
t
 divJ q  J k
mk
T
gradT   H divJ
k
k mk . (1.5.93)
Az (1.5.79) felhasználásával, az összes komponensre kifejtve

T
 s cna
t
 divj q  ( H V  H L ) V  J
k
mk c P ,k gradT , (1.5.94)
H k
azonban  c P ,k , (1.5.95)
T
felhasználva, hogy Jk
mk c P ,k gradT 0, (1.5.96)
továbbá: HV  H L = ΔHp,
az (1.5.94) egyenlet az alábbi alakra módosul

T
 s cna  divj q  H p V . (1.5.97)
t
Tehát a száradó anyag hőmérséklet- és nedvességtartalom-eloszlását leíró differenciálegyenlet-
rendszer (1.5.79 és 1.5.97):
X sz, L
 mS  divjm ,
dt
T
 s cna  divj q  H p V .
dt
A kapott differenciálegyenletekkel, a különböző nedvességtípusokra jellemző szárítási szakaszokra
értelmezett kezdeti és peremfeltételek segítségével meghatározhatók a száradó anyag hely és idő
szerinti hőmérséklet- és nedvességtartalom-értékei.
1.5.7.2. Folyamatos szárítás

A gyakorlatban (ismét a konvekciós szárítást tekintve) a száradás során a szárítógáz hőt közvetít a
száradó anyagnak, melynek következtében a szárítógáz hőmérséklete jelentősen csökkenhet. A
száradó anyagból a nedvesség szárítógázba történő párolgása pedig a szárítógáz nedvességtartalmát
jelentős mértékben megnövelheti. Ilyenkor, a száradás ideje alatt, sem a szárítógáz hőmérséklete, sem
nedvességtartalma nem tekinthető állandónak (T ≠ áll és H ≠ áll.). A száradás során a hőmérséklet és a
nedvességtartalom hajtóerőben bekövetkező változást nem lehet figyelmen kívül hagyni. Az állandó
gázállapotjelzőknél vizsgált esethez képest a hajtóerő-csökkenés a száradási idő, a szárításhoz
szükséges érintkező felület vagy a szárító hosszának növekedését eredményezi. A szárítással
foglalkozó irodalmak esetenként ezt a szárítást folyamatos szárításnak nevezik.
HG
. . HG + dHG
H G,be TG, be mG mG H G,ki TG, ki
HG Jq Jm HG + d H G
dA
.
XSz, be TS, be mS XSz XSz+dXSz XSz, ki TS, ki
T [°C]
TG, be
TG
TG, ki
TS, ki
TS
TS, be
L=0 dL
L=Lt L[m]
1.5.21. ábra. Egyenáramú, folyamatos üzemű szárító
Az 1.5.21. ábra jelöléseinek megfelelően a teljes szárítóra felírhatjuk a nedvesség komponensmérlegét

(1.5.98) és a hőmérleget (1.5.99).
 S X Sz,be  m
m  GHG,be  m
 S X Sz,ki  m
 GHG,ki  m
 S X Sz (1.5.98)
 S H S ,be  m
m  G H G,be  m
 S H S ,ki  m
 G H G,ki  Qveszteség . (1.5.99)

A berendezés elemi hosszában (dL) a gázban található nedvesség anyagmérlege:

J m dA  m GHG  m G(HG  d HG ) , (1.5.100)
átrendezve:
J m dA  m G d HG . (1.5.101)
A berendezés elemi hosszára felírható hőmérleg veszteségmentes esetet tekintve
 G H G  J m dAHVF  m
m  G ( H G  dH G )  J q dA , (1.5.102)
átrendezve:
jm dAHVF  m
 G dH G  jq dA . (1.5.103)
Az (1.5.101) egyenlet felhasználásával

 G d HG HVF  m
m  G dH G  jq dA . (1.5.104)
A gáz entalpiája a gáz hőmérsékletétől és nedvességtartalmától összetetten függ: H = f(T, H).

Azaz:
H H
dH  dH G  dT . (1.5.105)
HG T
Az (1.5.19) felhasználásával (a telítetlen állapotban a gőz izotermák iránytangense):
 H 
   H p  c p ,wT  H w , (1.5.106)
 HG T áll.
 H 
   c p ,G  c p ,wH  cnG , (1.5.107)
 TG  H áll.
m  G ( H w dHG  cnGdT )  jq dA , (1.5.108)
kifejtve:
m  G H w dHG  m
 G cnGdT  jq dA . (1.5.109)
Ha a gőz felmelegítését elhanyagoljuk (HVF ~ HW)

m G d HG HVF  m G H w dHG , (1.5.110)
akkor a dL elemi szakaszra a hőmérleg az alábbi alakot ölti:
m
 G cnGdT  J q dA . (1.5.111)
Ha TF (°C) a felületi hőmérséklet, akkor a konvekciós hőáram felírható:

Jq = α(TG – TF). (1.5.112)
A hőmérleg hőveszteségmentes esetre:
 m G cnGdT   (TG  TF )dA . (1.5.113)
Bevezetve a komponensáram-sűrűséget
jm = σ(HF – HG), (1.5.114)
ahol σ a párolgási tényező (kJ/m h). 2

Az (1.5.101) egyenlet segítségével, a szárító elemi szakaszára a gáz nedvességének mérlegegyenlete

az alábbi alakra egyszerűsödik.
 ( HF -HG )dA  m G dHG . (1.5.115)
Az (1.5.113) egyenletből a szükséges érintkező felület kifejezhető:
m G cnGdTG
dA   . (1.5.116)
 (TG  TF )
Amelyből az 1.5.21. ábra jelöléseit felhasználva, a megfelelő integrálási határokkal, a száradáshoz
szükséges összfelület:
A T G , ki T
G , ki
m G cnG dTG m c dTG

A  dA  
0

TG , be
 (TG  TF )
 G nG 
 T (TG  TF )
. (1.5.117)
G , be
A párolgó felület meghatározása azonban nehézkes és pontatlan eredményre vezet, így legtöbbször a
szárító hosszának vagy magasságának ismerete szükséges. A száradó anyag felületének jellemzésére
olyan mérőszám adható meg, amely a szárító geometriájától és az érintkeztetés, anyagmozgatás
módjától is függ. Ez a száradó anyagok jellemzésénél is alkalmazott, ún. fajlagos érintkezőfelület (Af),
amely a következőképpen definiálható:
dA dA
Af   , (1.5.118)
dV A0 dL
ahol A0 geometriai vagy üres keresztmetszet (m2),
dV a szárító elemi térfogata (m3),
Af fajlagos érintkezőfelület (m2/m3),
L készülékhossz (m).
Az (1.5.113) hőmérlegegyenlet és Af felhasználásával
 G cnGdT   (TG  TF ) A f A0 dL .
m (1.5.119)
A megfelelő integrálási határok behelyettesítésével:

L TG , ki T G ,be
m G cnG dT m c dTG

L  dL  
0

TG , be
 G nG
 (TG  TF ) A f A0 A f A0 
TG , ki
(TG  TF )
 HT U NT U , (1.5.120)
ahol
m G cnG
HT U  : átviteliegység-magasság (hőmérséklet-különbség hajtóerő esetén) (1.5.121)
A f A0
és
T G ,be
dTG
NT U  
TG , ki
(TG  TF )
: átviteli egységszám (hőmérséklet-különbség hajtóerő esetén). (1.5.122)
A módszer széles körben alkalmazott olyan esetekben, amikor a hőátadás és/vagy anyagátadás
érintkező felülete nem vagy csak nehezen jellemezhető a hagyományos geometriai felülettel. Az
(1.5.120) összefüggésben az αAf (W/m3K) szorzat, a térfogati hőátadási tényezőnek nevezett
mennyiség. Ez az adott szárítótípusnál, a gáz–szilárd anyag érintkeztetési formától függő, általában
kísérletileg meghatározható érték. Adott szárítási feladat esetén, a szárítandó anyagból eltávolítandó
nedvesség ismeretében a szárítót elhagyó szárítógáz hőmérséklete és nedvességtartalma az (1.5.98)
összefüggés segítségével meghatározható, ha a gáz telítődését H = állandó érték mentén feltételezzük.

Mollier-diagramon ábrázolva (1.5.22. ábra):
T [°C]  be
 ki
=1
TG, be
TG, ki
T*=Tf
H=
áll.
H H H
G,be G,ki
1.5.22. ábra. A folyamatos szárítás művelete Mollier-diagramon
A szárító hosszának vagy magasságának kiszámítása, pl. porlasztva szárítók és pneumatikus szárítók
esetén, a tartózkodási idő és az anyag haladási sebességének ismeretében az
L = vt összefüggéssel is számítható,
ahol v a nedves anyag készülékhez viszonyított haladási sebessége (m/s),
t a száradó anyag tartózkodási ideje (s).
Egyes szárítóberendezések esetén, amelyeknél az anyag haladási sebességét nem lehet vagy nehézkes
közvetlenül kifejezni, a visszatartott anyagmennyiséget használják a tartózkodási idő vagy a készülék
hosszméretének meghatározására. Ezt a módszert alkalmazzák pl. keverővel ellátott szárítódobok
esetében is. A visszatartott anyagmennyiség (hold-up) a szárító vagy bármely berendezés térfogatának
a diszperz fázissal (a szárítandó szemcsés vagy darabos anyaggal) elfoglalt hányada:
Va
U , (1.5.123)
V
ahol Va az adott anyag térfogata (m3),
V a szárítóberendezés térfogata (m3).
A nedves anyagra felírható
m a t   aVa . (1.5.124)
Felhasználva, hogy a szárító térfogata (V)
V = A0L. (1.5.125)
Ebből a tartózkodási időt kifejezve:
 aVa  aVa A0 L  aUA0 L
t   . (1.5.126)
m a m a V m a
Azokban az esetekben, amikor a nedves anyag száradását alapvetően a felületi nedvességtartalom, ill.
a külső rétegben végbemenő transzportfolyamatok határozzák meg, a nedves anyag hőmérsékletét (TF)
jó közelítéssel a nedves hőmérő hőmérsékletével (T*) jellemezhetjük. Ha ez a hőmérséklet az 1.5.23.
ábra alapján állandónak tekinthető, az (1.5.122) kifejezés az alábbiak szerint adható meg:

T G ,be
dTG TG ,be  TF
NT U  
TG , ki
(TG  TF )
 ln
TG ,ki  TF
. (1.5.127)
Így a szárító hossza az alábbi összefüggéssel számolható:
m G cnG TG ,be  TF
L ln . (1.5.128)
A f A0 TG ,ki  TF
T [°C]
TG, be TG
TG, ki
TS TF=áll
TS, ki
TS, be
L=0 L=L L[m]
1.5.23. ábra. Hőmérséklet-lefutás a szárító hossza mentén, a felületi nedvesség párolgásának

szakaszában
Azokban az esetekben, amikor a száradás sebességét nemcsak a felületközeli transzportfolyamatok

befolyásolják, azaz a kapillárisokban és a pórusokban kötött nedvesség távozik, a párolgó felszín
hőmérséklete nem állandó, a lefutás az 1.5.24. ábra szerint alakul.
T [°C]
TG, be TG
TG,i
TG, ki
Ti TS, ki
TS TF=T*
TS, be
L=0 Li L=L L[m]
1.5.24. ábra. Hőmérséklet-lefutás a szárító hossza mentén, pórusos anyag számításánál
Az átviteli egységszám meghatározása ilyen esetekben is az (1.5.122) egyenlet szerint történik, ennek
grafikus megfeleltetését az 1.5.25. szemlélteti, azaz meg kell határozni az adott hosszúsághoz (Li)
tartozó hőmérséklet-különbségeket (TG,i – Ti). Ez általában kisminta-berendezésen, a hasonlósági
feltételek betartása mellett lehetséges.

T [°C]
T G ,be
dTG

TG ,ki
(TG  TF )
1
TG ,i  Ti
................
TG, be TG, ki TG
1.5.25. ábra. Az átviteli egységszám meghatározása
Az eddig ismertetettek mellett, a szárító fő mérete meghatározható a szárítógáz nedvességtartalma

alapján, gáz-nedvességtartalom hajtóerővel is. Az (1.5.115) egyenletből az érintkező felület
differenciális értéke kifejezhető, majd az 1.5.21. ábra jelöléseivel a száradáshoz szükséges érintkező
felület a gázoldali hajtóerővel felírható:
A HG , ki H
G , ki
m G dHG m G dHG
A
A 0
 dA    HG ,be
 
 (H F  HG )  H (H F  HG )
. (1.5.129)
G , be
Az (1.5.118) kifejezéssel definiált fajlagos érintkezőfelület bevezetésével az (1.5.115) egyenlet az

alábbi alakra hozható:
 ( H F -H G ) A f A0 dL  m G dH G . (1.5.130)
A szárító hossza az integrálási határok kijelölése után:

L HG , ki HG , ki
m G dHG m G dHG
L  dL  
0

HG ,be

A f A0 (H F  HG ) A f A0 
HG ,be
H F  HG
, (1.5.131)
ahol:
m G
: gáz-nedvességtartalom hajtóerővel kifejezett átviteli egység magassága, (1.5.132)
A f A0
HG , ki
dHG

HG , be
H F  HG
: gáz-nedvességtartalom hajtóerővel kifejezett átviteli egységszáma. (1.5.133)
Tehát az átviteli egységek módszerével mindkét hajtóerő oldaláról meghatározható a szárításhoz

szükséges méret. A hőmérséklet oldalról tekintett különleges esetek itt is megjegyzendők, az (1.5.127)
és (1.5.128) kifejezések megfelelői gáz-nedvességtartalom-hajtóerővel is felírhatók:
HG , ki
dHG H F  HG ,be
NT U  
HG ,be
H F  HG
 ln
H F  HG ,ki
(1.5.134)
és
mG H F  HG ,be
L ln . (1.5.135)
A f A0 H F  HG ,ki
Az σAf (kgm-3s-1) kifejezést térfogati párolgási tényezőnek is nevezik, ez adott szárítótípusnál
kísérletileg meghatározható érték.

1.5.8. A szárítás kinetikája

Az 1.5.4. fejezetben részletesen bemutattuk a szilárd anyag és a nedvesség lehetséges kapcsolatait. A
szárítóközegtől függően, amely leggyakrabban meleg levegő, minden anyag csak az adott rendszerben
kialakuló egyensúlyi értékekig képes nedvességet leadni, száradni. Általánosan elmondható, hogy a
nedvesség az anyagban annak felszínére vándorol (ennek részleteit az 1.5.5. fejezetben tárgyaltuk),
majd onnan elpárolog. A két folyamat időben párhuzamosan játszódik le, azonban sebességük eltérhet
és gyakran jelentősen el is tér egymástól. Gyors száradás alkalmával előfordulhat, hogy a felszín már
száraz, közel vízmentes kristályok alakultak ki, vagy a kolloid anyagok megdermedtek, a belső részek
pedig még „áznak a nedvességtől”. Előfordulhat, hogy a már száraz felszín annyira felmelegszik, hogy
a belső nedvességet elpárologtatják, melynek következtében a kéreg felrepedezik és a nedvesség
gyorsan távozik.
A száradás időtartama a száradás sebességének ismeretében meghatározható, azonban az utóbbi is
változik a művelet idejének előrehaladtával, ezért meghatározása számítással nehézkes. A szakaszos
száradás sebességét kísérletileg viszonylag jól mérhetjük és a kapott eredményeket jól hasznosíthatjuk
a folyamatos rendszerekre is. A kísérleti berendezést az 1.5.26. ábrán mutatjuk be.
1.5.26. ábra. A szárítás sebességét mérő kísérleti berendezés

1 – szekrény, 2 – vákuumszivattyú, 3 – gázóra, 4 – hőmérő, 5 – szelep, 6 – August-pszichrométer, 7 –
száraz és nedves hőmérő, 8 – mérleg, 9 – serpenyő, 10 – kontakt hőmérő, 11 – kapcsol relé
A szárítandó anyagot a szekrényre (1) szerelt mérlegre (9) helyezik. Az ábra szerinti kivitelezésben a
skála közvetlenül a tömegveszteség százalékos értékét mutatja. A szekrény elektromosan,
villamosellenállás-fűtéssel fűthető. A hőmérsékletet a (10) kontakthőmérő méri, amely a (11) relén
keresztül szabályozza a szekrény hőmérsékletét, utóbbit a (4) hőmérőn ellenőrizhetjük. A légcserét
egy légszivattyú (2) biztosítja, az átáramlott levegő mennyiségét az (5) szeleppel szabályozhatjuk és a
(3) gázórával mérhetjük. A levegő nedvességtartalmának mérésére a (6) pszichrométer szolgál. A (7)
hőmérők a száraz és a nedvesített hőmérő hőmérsékletét mutatják.
Nem duzzadó (nem zsugorodó) kapillár-pórusos anyagot közel állandó gázállapotjelzők mellett
(TG ≈ áll. és H ≈ áll.) szárítva, a száradási idő során az anyag tömegének csökkenése (1.5.27. ábra)
valamint hőmérsékletének emelkedése figyelhető meg.

mna [kg] T
[°C]
m°na A
B
A’” B’ C’
A’
A”
C
msz
I. II. III. t [óra]
1.5.27. ábra. A száradó anyag tömegének alakulása a szárítási idő függvényében
A holtidő (I.) vagy kialakulási szakasz időtartama a művelet teljes idejéhez képest viszonylag rövid, a
teljes száradási idő vonatkozásában sokszor el is hanyagolható. A kiindulási nedves anyag tömege
(m°na) alig változik (A–B szakasz). Ez a periódus az állandó hőmérséklethez (nedves hőmérő
hőmérséklete, Tw) való tartást jelenti, az indulási hőmérséklettől függetlenül. T0 kezdeti hőmérsékletet
tekintve, ha T0 = Tw (A’ pont) a hőmérséklet-változás zérus (A’–B’ szakasz), a kiemelt szakasz nem
különíthető el. Abban az esetben, ha T0 < Tw (A” pont), akkor enyhe melegedés (A”–B’ szakasz), ha T0
> Tw (A’” pont) hűlés (A’”–B’ szakasz) tapasztalható. Az 1.5.28. ábrán bemutatott nedvességtartalom
alakulás is azonos tendenciát mutat, változás alig észlelhető. Az 1.5.29. ábrán a száradási sebesség
ebben a periódusban kicsi, számottevő értékre csak a periódus közvetlen végén növekszik. A felületre
érkező (felületről távozó) hőáram (Jq), kizárólag az egyensúlyi, nedves hőmérő hőmérséklet
kialakulását biztosítja.
A B
C
krit
1.5.28. ábra. A száradó anyag nedvességtartalmának alakulása a szárítási idő függvényében
N
[kgm-2h-1] C
A
1.5.29. ábra. A száradási sebesség alakulása a szárítási idő függvényében

Az állandó száradási szakaszt (II.) a felület folytonos nedvesedése jellemzi, a kapillárisokban

történő nedvességvándorlás folyamatos. A felület hőmérséklete megegyezik Tw hőmérséklettel,
amelynek következtében a felületre érkező hőáram a nedvesség párolgására fordítódik. A hőmérséklet-
gradiens zérus (1.5.27. ábra B’–C’ szakasz), a tömegcsökkenés egyenletes (1.5.27. ábra B–C szakasz).
Hasonlóképpen a nedvességtartalom megváltozása (N) is állandó (1.5.28. ábra B–C szakasz),
másképpen a száradás sebessége konstans (1.5.29. ábra B–C szakasz). A periódus akkor ér véget,
amikor a felület folytonos nedvesedése megszűnik, elkezdődik az ún. száraz „szigetek” megjelenése, a
nedvesség pedig eléri a C ponthoz tartozó kritikus nedvességtartalmat (Xkrit, 1.5.28. ábra).
A kritikus nedvességtartalom értékének ismerete fontos, mivel az két szárítási szakaszt választ el
egymástól. Ugyanazon anyag különböző rétegvastagságaihoz (s1..3) tartozó törésponti görbéket
elsőként KRISCHER határozta meg (1.5.30. ábra). Az egyes anyagokra felvett adatok fontos
információt szolgáltatnak a szárítási paraméterek meghatározásához.
N állandó sebesség
[kgm-2h-1] csökkenő
sebesség
C(s1)
C(s2)
C(s3)
Xsz
1.5.30. ábra. A kritikus töréspont görbe
A csökkenő száradási sebesség szakasza (III.) akkor kezdődik, amikor a felület egységes, nedves
jellege megszűnik. Ekkor a kapillárisok már képtelenek a nedvességet a felszínre szállítani. A
töréspontot követően különbség mutatkozik a higroszkópos és a nem higroszkópos anyagok szárítása
között. Előbbi esetben egy második töréspont is megfigyelhető, a száradás az 1.5.31. ábra jelölései
szerint a C–D–E szakaszokon megy végbe, utóbbinál pedig ilyen töréspont nincs, a szárítást C–F
szakasszal jellemezhetjük. A szemléltetéshez ábrázoljuk a száradási sebességet a nedvességtartalom
függvényében (1.5.31. ábra). Az A–C szakaszok megfelelnek a fent ismertetetteknek. A C–D szakaszt
a felületi száraz foltok megjelenése jellemzi. A sebesség csökken, a foltok kiterjedése növekszik. A D
pontot elérve a folyamat sebességmeghatározó lépése, azaz az összfolyamatok között a leglassabb, a
diffúzió lesz, azaz a nedvességnek a test belső részéből a felszínre irányuló vándorlási sebessége. A
párolgási felület ilyenkor az anyag belső részeiben helyezkedik el, ezt a szakaszt belső diffúziós
tartománynak is nevezik. A felületre érkező hőáram a nedvesség párologtatása mellett a felület
melegítésére fordítódik (1.5.27. ábra C’ szakasz). A nedvesség csökkenésével a szilárd anyag
hőmérséklete a szárítógáz hőmérsékletéhez tart. T → Tg. Ugyanakkor dT/dt ≠ 0 és dX/dt ≠ állandó. A
száradás sebessége tehát N ≠ állandó. A nedvesség fokozatos csökkenése miatt dT/dt → 0 és dX/dt →
0, tehát N → 0.

N
[kgm-2h-1] C
csökkenő sebesség B
holtidő
D állandó sebesség
F
E A
III. II. I. Xsz
Xsz, krit
1.5.31. ábra. A szárítás sebessége a nedvességtartalom függvényében
1.5.9. A száradási idő

A szárítási idő ismerete alapvető fontosságú a szárítási művelet hatékony megvalósításához.
Meghatározásához tekintsük ismét az N = f(X) függvényt (1.5.32. ábra), a kiemelt nedvességtartalmak
és sebességek feltüntetésével.
N
csökkenő sebesség állandó sebesség holtidő
[kgm-2h-1]
N1 = áll.
N2
Xsz* Xsz,2 Xsz Xsz,krit Xsz,1 Xsz,0 Xsz

t2 t1 t0
1.5.32. ábra. A szárítás sebessége a nedvességtartalom és a szárítási idő függvényében
Az (1.5.84) alapján felírható

ms dX sz
dt   . (1.5.136)
A N
Nem duzzadó anyagot tekintve, ha a felület (A) és a szilárd anyag tömegének (ms) állandóságát
feltételezzük
tvég X szvég
m dX sz
 dt   s
t kez det i
A 
X szkez det i
N
. (1.5.137)

A t0–t1 időtartamban – a holtidőben bekövetkező sebességváltozástól eltekintve – a száradási idő az

alábbi összefüggéssel adható meg (t0 = 0, N1 = állandó száradási sebesség):
t1 X sz ,1
ms dX sz ms ( X sz,0  X sz,1 )

t1  dt  
0
A 
X sz , 0
N

AN1
. (1.5.138)
A t1 időtartamot meghaladva a szárítás sebessége már nem állandó, azonban a sebesség az alábbi
összefüggéssel közelíthető, amely az 1.5.32. ábrán a – · – · – · – · – jelölésnek felel meg.
X sz  X sz
N N1 . (1.5.139)
X krit  X sz
A kifejezés átgondolásakor látszik, hogy ha Xsz = Xsz,krit, akkor a tört értéke 1, a sebesség pedig elérte
az állandó sebesség értékét. A továbbiakban tekintsük a száradási időt csak a Xsz,krit = Xsz,2
tartományban.
t2 X sz , 2 X sz , 2
m dX sz m X sz,krit  X sz
0

t 2  dt   s
A 
X sz , krit
N
 s
A 
X sz , krit
( X sz  X sz ) N1
dX sz . (1.5.140)
Az integrálást elvégezve:
ms ( X sz,krit  X sz ) X sz,krit  X sz

t2  ln . (1.5.141)
AN1 X 2  X sz
Tehát a száradáshoz szükséges idő az alábbi kifejezéssel határozható meg:
ms ( X sz,0  X sz,1 ) ms ( X sz,krit  X sz ) X sz,krit  X sz

t  t1  t 2   ln . (1.5.142)
AN1 AN1 X 2  X sz
1.5.10. A szárítás változatai

1.5.10.1. Visszakeverés
Bizonyos szárítási feladatok során előnyként szolgálhat, ha a szárítóberendezésből kilépő, közel telített
és már lehűlt levegő vagy szaknyelven „fáradt” levegő egy részét visszavezetjük és a friss, telítetlen
levegőhöz keverjük. Ez a visszakeverés megvalósítható a már felmelegített levegőbe vagy a még hideg
száraz levegőbe. Utóbbi esetben természetesen a kevert levegőt kell felmelegíteni. A módszert olyan
esetekben alkalmazzák, amikor a hatékony szárítás feltétele a pontos program szerinti párologtatás,
azaz nem szabad, hogy az anyag hirtelen kiszáradjon, a kapillárisokban a folyadékszál megszakadjon.
Ilyen anyagok például a bőr és egyes agyagáruk. Ennek a szárítási feltételnek még ott is teljesülnie
kell, ahol a szárítandó anyag először érintkezik a meleg levegővel, tehát a hajtóerőt csökkenteni kell,
ez pedig adott mennyiségű vízgőzt tartalmazó levegő alkalmazásával kényelmesen megvalósítható.
A keverési művelet a H ~ H diagramon könnyen követhető:

1.5.33. ábra. Szárító levegő visszakeverése
Az 1.5.33. ábra alapján, az entalpia-nedvességtartalom diagramon kijelöljük a keverésre kerülő

levegőrészek jellemző pontjait, majd azokat egy egyenessel összekötjük, akkor a kevert levegő
paramétereit meghatározó pont is ezen az egyenesen fog elhelyezkedni. A pont helyzetét az egyenesen
a keverési aránynak megfelelően jelöljük ki. A száraz gáz tömegére felírható mérlegegyenlet
mG,Sz  mG, N  mG,kev , (1.5.143)
a nedvesség mérlegegyenlete:
mG,SzHSz  mG, N HN  mG,kevHkev , (1.5.144)
az entalpia mérlegegyenlet
mG,Sz H Sz  mG, N H N  mG,kev H kev . (1.5.145)
Az (1.5.143) felhasználásával az (1.5.144 és 1.5.145) egyenletek:
mG,Sz HSz  Hkev   mG, N Hkev  HN  , (1.5.146)
mG,Sz H Sz  H kev   mG, N H kev  H N  . (1.5.147)

Az (1.5.146) és az (1.5.147) egyenleteket elosztva egymással:
H sz  H kev H kev  H N
 . (1.5.148)
Hsz  Hkev Hkev  H N
Más szavakkal megfogalmazva, ha a szárítóba érkező teljesen száraz levegőhöz n kg nedves levegőt
keverünk, akkor a keverék hőtartalma az alábbi kifejezéssel is megadható:

H N  nH sz
H kev  . (1.5.149)
1 n
A nedvességtartalom számítása:
H N  nHSz
Hkev  . (1.5.150)
1 n
Az (1.5.144)-ből kifejezve n értékét
Hkev  H N AM
n  . (1.5.151)
HSz  Hkev MC
1.5.10.2. Gázok nedvesítése

Az 1.5.10.1. pontban megfogalmazott szárítási körülmény a száraz levegő megfelelő nedvesítésével is
biztosítható. Ilyen esetekben a száraz levegőbe egyszerűen adott mennyiségű nedvességet
permeteznek.
Ha mG,Sz tömegű, HSz nedvességtartalmú és HSz fajlagos entalpiájú száraz levegőbe, mN tömegű és HL
entalpiájú nedvesség jut, akkor mG,kev tömegű, Hkev nedvességtartalmú és Hkev entalpiájú nedves gáz jön
létre.
A száraz gáz tömegének mérlegegyenlete:
mG,Sz + 0 = mG,kev. (1.5.152)
A nedvesség mérlegegyenlete:
mG,Sz HSz + mN = mkev Hkev. (1.5.153)
Az entalpiamérleg:
mG,Sz HSz + mN HL = mkev Hkev. (1.5.154)
Az (1.5.151–5.153) egyenletek alapján:
H sz  H kev
 HL. (1.5.155)
Hsz  Hkev
1.5.10.3. Többfokozatú melegítés

Hőérzékeny anyagok szárítása esetén gyakran alkalmazzák a többfokozatú melegítést. Ebben az
esetben a szárítási művelet kíméletes hőközlés mellett valósítható meg. Technológiai megvalósítás
során a szárítóberendezésbe több hőcserélőt építenek, amely a műveleti egységben a lehűlő
szárítóközeget újra felmelegíti. Ennek a modernebb, továbbfejlesztett változata a teljes belső
melegítésű szárító. Ilyenkor nem egy-egy különálló hőcserélő, hanem teljes hosszban elhelyezett
fűtőtest található.
A szárítási idő annál hosszabb, minél több fokozatban melegítjük a szárítóközeget, azonban az idő
növelésével a szárítás egyre kíméletesebbé válik.
Többfokozatú melegítést alkalmaznak abban az esetben is, amikor olyan fűtőközeg áll rendelkezésre,
amivel maximálisan csak adott hőmérsékletre melegíthető a szárító levegő.

1.5.34. ábra. Többfokozatú melegítés
Az 1.5.34. ábra egy olyan esetet mutat be, amikor a belépő szárítóközeg, ill. a fokozatonként
újramelegített szárítóközeg maximális hőmérséklete 80 °C, a távozó szárítóközeg hőmérséklete pedig
40 °C. Az ábra alapján H ~ H diagramon bemutatva, a belépő gázt 80 °C-ra melegítve ( AB ), csak
50 °C-ig hagyjuk lehűlni ( BC ). A második melegítés szintén 80 °C-ig történik ( CD ), amely után
60 °C-ig hűl a közeg ( DE ). Utolsó lépésben a maximális hőmérséklet szintén 80 °C ( EF ). Mielőtt a
szárítóközeg elhagyná a berendezést, utolsó lépésben 40 °C-ra hűl le ( FG ). Az ábrán látható, hogy a
levegő soha nem éri el a φ = 1 telített állapotot, a szárítást a G pontnál fejezzük be. Természetesen a
feladatnak több helyes megoldása is lehetséges.
1.5.11. Szárítóberendezések
A szárítóberendezések osztályozása és kiválasztása
Mivel számos típusú szárító berendezés létezik, ezért ezek osztályozása szinte megoldhatatlannak tűnő
feladat. Jó lehetőséget nyújt azonban a szárítóberendezésen áthajtott anyag alapján történő osztályozás.
Ezen kívül az alábbi szempontok is segíthetnek az osztályozásban:
 a szárítóberendezésben uralkodó hőmérséklet- és nyomásviszonyok,
 a fázisváltozáson átesett nedves anyag anyagi minősége.
A szárítóberendezésen kívüli tényezők, környezeti faktorok alapján is osztályozhatjuk a
szárítóberendezéseket, mint például:
 a melegítés metódusa szerint,
 milyen mechanikai segédeszköz segítségével tökéletesítjük a szárítást,
 milyen módszerrel keringtetjük a levegőt a berendezésben,
 mi a melegítő közeg,
 milyen módon vezetik be a nedves anyagot a szárítóberendezésbe,
 illetve a nedves betáplálás minősége alapján.

A berendezés üzeme szerint megkülönböztetünk

 szakaszos,
 folyamatos üzemű szárítót.
A szakaszos és folyamatos üzemű szárítóberendezések összehasonlítását mutatja be az 1.5.2. táblázat.
1.5.2. táblázat. A szakaszos és folyamatos üzemű szárítóberendezések összehasonlítása
Jellemző Szakaszos üzemű berendezés Folyamatos üzemű berendezés

Beadagolás időbelisége Egyszeri, a szárítás kezdetén Folyamatos
Beadagolás technológiai Kézi beadagolás Gépesíthető beadagolás
megvalósítása (önműködő)
Szárított anyag eltávolításának Egyszeri, a szárítás végén Folyamatos
időbelisége
Szárított anyag eltávolításának Kézi erővel Géppel üríthető
technológiája
Anyag száradása Egyenlőtlen Egyenletes
Elsődleges alkalmazás Kis volumenű termékgyártás Nagy volumenű termékgyártás
esetén esetén
Mint ahogyan azt az 1.5.2. táblázatban is láthatjuk, a szakaszos üzemű szárítóberendezésekbe a

szárítás kezdetén betöltik a szárítandó anyagot, majd meghatározott ideig szárítják. Szárítás után
kiürítik a készüléket, kiszedik a szárított anyagot. Szükség esetén a berendezést tisztítják, majd az
egész kezdődhet elölről. A szakaszos szárítóban ráadásul az anyag száradásának egyenletessége nem
biztosított. A szárítóberendezés azon pontján, ahol a száraz (friss) szárítólevegő beadagolása történik,
hamarabb megszárad az anyag. Viszont azon a ponton, ahol a már elhasznált nedves levegő lép ki, az
anyag nem biztos, hogy kellőképpen megszáradt. A szakaszos szárítók előnye, hogy elsősorban
időszakos termékek vagy kis volumenű termékek gyártása esetén gazdaságosak. Meg kell azonban
jegyezni, hogy ha a száradás egyenletességére törekedve kézi átforgatást alkalmaznak, akkor az
megnöveli az üzemeltetési költséget.
A folyamatos vagy más szóval folytonos üzemű szárítókészülékekben azonban a beadagolt szárítandó
anyagot folyamatosan, legtöbb esetben géppel adagolhatjuk be, és az anyag folyamatosan halad végig
a berendezésen, és közben szárad. A szárított anyag is a beadagoláshoz hasonlóan, folyamatosan
távozik a szárítóból. A folyamatos szárítóberendezések, kialakításuktól függően, többnyire
egyenletesebb száradást biztosítanak, így a kapott termék is egyformán száraz lesz.
A szárítóberendezések másik csoportosítása a szárítóban uralkodó nyomás alapján történik. Így
beszélhetünk:
 atmoszférikus,
 vákuumszárítókról.
Az atmoszférikus szárítókban a mindenkori légköri nyomáson történik a szárítás, míg a
vákuumszárítók esetén a légköri nyomásnál alacsonyabb nyomást hoznak létre, ezzel segítve az
oldószer, legtöbb esetben a víz elpárolgását, illetve az anyag száradását.
A hőközlés módja szerint pedig megkülönböztetünk
 hőáramlásos (konvekciós szárítók),
 hővezetéses (kontaktszárítók),

 hősugárzós,
 elektromágneses vagy dielektromos szárítóberendezést.
A hőközlés módja szerinti csoportosítás részleteit az 1.5.6. fejezet tartalmazza.
A szárítóberendezésre jellemző áramlási viszonyok alapján
 egyenáramú,
 ellenáramú,
 keresztáramú.
berendezést különböztethetünk meg. Az áramlási viszonyok jelen esetben a szárítóközeg és a
szárítandó anyag egymáshoz viszonyított mozgását jelentik.
Egy-egy szárítóeljárás és -berendezés emiatt több csoportba is besorolható. Általában a besorolás
legmeghatározóbb szempontja a hőközlés módja szerint történik.
A számos szárítóberendezés közül igen nehéz választani, azonban nagy segítséget nyújt, ha tudjuk,
hogy például az adott üzem csak részlegesen, időszakosan fog szárítóberendezést alkalmazni, akkor
annak kiválasztásában segít az alábbi kétlépcsős módszer:
1. Készítsünk egy listát, amelyek alkalmasak a szárítandó anyag kezelésére,
2. és elimináljuk azokat, amelyek a leginkább költségesek éves összköltség alapján (beruházási és
működési költség együttesen).
Ha már egyszer a szárítóberendezések lehetséges csoportját kiválasztottuk, a választási lehetőséget
tovább szűkíthetjük, ha eldöntjük, hogy szakaszos, vagy folyamatos üzemelésű szárítót kívánunk
alkalmazni. Redukálja a választási lehetőséget az anyagi minőség is, hiszen fontos, hogy a szárítandó
anyag felületével érintkezhet-e a melegítő közeg, vagy hővezetés, esetleg hősugárzás útján kell-e a hőt
átadni.
Általában véve a folyamatos működésnek megvan az az előnye, hogy könnyű az eljárás további
részébe integrálni, és ez azzal párosul, hogy maga a szárítási költség alacsonyabb lesz. Viszont amint
az anyag teljesítményi rátája kisebb lesz, a beruházási költség jelenti majd a legfőbb költségtényezőt
az összköltségben, ezért a relatíve olcsóbb szakaszos eljárás vonzóbb lesz. Ezt illusztrálja az 1.5.35.
ábra.
1.5.35. ábra. Szárítás egységnyi költsége a termelékenység függvényében (Keey).

Általában 5000 kg/nap (azaz 0,06 kg/s) vagy ez alatti termelékenység leginkább a szakaszos üzemben
kezelhető, amíg az 50 000 kg/nap (0,6 kg/s) és e fölötti kapacitás már a folyamatos működésű
szárítóberendezéssel kezelhető alacsonyabb összköltséggel. A szakaszos és a folyamatos berendezések
összehasonlításánál figyelembe kell venni azt is, hogy egy szakaszos berendezés viszonylag egyszerű
kivitelben megvalósítható, azonban egy folyamatos szárítóberendezés sokkal bonyolultabb konstrukciót
takar. Mindezek mellett egy szakaszos berendezés általánosan használható többféle anyag szárítására is. A
nedvességtartalmat szabályozni lehet a szárítási művelet alatt, ami kiemelkedően fontos azon esetekben,
amikor különböző időtartamokban különböző nedvességtartalmat kell fenntartani.
A kontaktmelegítés (az a művelet, amelynek során az anyagot elsődlegesen forró gázok konvekciójával
melegítjük), sok szempontból előnyös. Először is azért, mert a kontaktmelegítés költségkímélő. Ennek
legfőbb oka, hogy nincsenek csövek, köpenyek, amelyekben a hőközlő közeget tárolni vagy áramoltatni
kell. Másodsorban a gáz hőmérséklete finom korlátok között szabályozható és valóban nagyon egyszerű
biztosítani, hogy a szárítandó anyag ne melegedjen fel a specifikált hőmérséklet fölé. Ez különösen
hőérzékeny anyagok szárítása esetén fontos. Ezzel szemben a kontakt hőközlők összhőhasznosítása
általában alacsony, köszönhetően egyrészt a kiáramló gáz energiaveszteségének másrészt annak, hogy
drága oldószert párologtatnak el a szilárd anyagból, és ez a művelet gyakran bonyolult és költséges is.
Előfordulhatnak veszteségek a vattaszerű és porszerű anyagok szárítása esetén, és további problémával
számolhatunk, ha vagy a termék, vagy az oldószer reakcióba léphet a levegő oxigénjével.
A szárító működési költségének jelentős részét a levegő vagy gáz melegítése teszi ki. Forró gázok
elsődlegesen a gáz tüzelőanyagok vagy porlasztott folyékony tüzelőanyagok égetésével állíthatók elő.
Jelentős költségmegtakarítást jelent, ha az erőművekben elégetett tüzelőanyagok elégetéséből származó
energiatermelés mellett a keletkező füstgázok hőenergiája hasznosításra kerül, azaz a füstgázt egy turbinán
vezetik keresztül, amely pedig egy generátort hajt.
Ha az adott kialakítású szárítóberendezésen valamilyen módosítást hajtunk végre – habár ez megnöveli a
költségeket –, nagyon sok hátrány kiküszöbölhető. Emiatt gyakran a közvetett hőközlésű szárító bizonyul
gazdaságosabbnak. Ez különösen abban az esetben igaz, amikor a termikus hatásfok, az oldószer-
visszanyerés vagy a termék tisztasága elsődlegesen fontos. A közvetett hőközlésű szárítók esetén azonban
mindig fennáll a veszélye annak, hogy a terméket túlmelegítjük, mivel a hőtranszport magán az anyagon
közvetlenül történik.
A termék hőérzékenysége határozza meg a maximum hőmérsékletet, amelyen a szárító anyagot célszerű
tartani, és ez fordított arányban változik a tartózkodási idővel. Ahol hosszú szárítási időt alkalmaznak, mint
például a szakaszos tálcás szárító esetén, vákuum alatti működés szükséges ahhoz, hogy a párolgási
hőmérséklet elfogadható szinten fenntartható legyen. A folyamatos szárítókban, a legtöbb esetben annak
ellenére, hogy a légköri nyomás elegendő a szárításhoz, a tartózkodási idő igen kicsi.
1.5.11.1. Porlasztva szárító

A szivattyúzható állagú – akár viszkózusabb – folyadékok vagy a már szilárd részecskéket is
tartalmazó pasztaszerű anyagok szárításának egyik hatékony és leggyakrabban alkalmazott módja a
porlasztva szárítás. A művelet során a folyadékot apró cseppekre porlasztják szét, így jelentősen
megnövelhető a meleg szárítógázzal érintkezésbe kerülő felület, így a szárítás sebessége. A száradás a
konvekciós hőátadás hatására következik be, a nedvesség a cseppekből a meleg, áramló gázba
vándorol, és azzal távozik a berendezésből.
A száradás folyamán a cseppekben megindul a szilárd anyag kiválása, a folyamat az egyre inkább
megszilárduló szemcsék száradásával folytatódik, majd fejeződik be. Amíg a felületet folyadékfilm
borítja, addig a párolgási sebesség állandó, a tömeg csökken, a sűrűség növekszik. Amikor a felület
megszilárdul már csak a kapillárisokban kötött nedvesség távozik, állandó térfogat mellett lassan
csökken a tömeg és a sűrűség (1.5.36 ábra).
A konstrukciónak köszönhetően a szilárd részecskék ütköznek, amelynek következtében azok törése,
aprózódása is végbemegy. Utóbbi tovább növeli az átadási felületet. A keletkező száraz, porszerű
terméket vagy a berendezés alján lehet összegyűjteni, vagy a gázárammal kihordatni a berendezésből.
Utóbbi esetben egy hatékony porleválasztó készülék, például ciklon beépítésére is szükség van.

sűrűség
száradási sebesség
tömeg
0 0.5 1
víztartalom
1.5.36. ábra. A csepp párolgása
A porlasztva szárítás során tehát kulcsfontosságú, hogy a folyadékot – vagy emulziót, zagyot stb. –
megfelelő méretben és térfogatáram mellett oszlassuk el a gázáramban. A porlasztót tehát a szárítandó
anyaghoz kell tervezni, méretezni. A legtöbb és leggyakrabban alkalmazott porlasztók a newtoni
folyadékokhoz általánosan használhatók, élettartalmuk viszonylag hosszú, és működésük könnyen
igazítható a szükséges műveleti paraméterekhez. Zagyok vagy szilárd részecskéket tartalmazó
folyadékok esetén a szerkezeti anyagot jelentős mechanikai hatások érik, így ezen berendezések
élettartalma rövidebb, működése csak szűkebb határok között változtatható. Tekintettel arra, hogy a
művelet sikeres megvalósításának kulcsa maga a porlasztó, a következőkben ezeket tekintjük át. A
porlasztók legáltalánosabb csoportosítása a felület több nagyságrenddel történő megnöveléséhez
szükséges energiabeviteli módja szerint történik (1.5.3. táblázat).
1.5.3. táblázat. Porlasztófejek csoportosítása
Mechanikus vagy pneumatikus Centrifugális erőteret Gázbefúvatással működő ikersugaras

porlasztófejek alkalmazó forgótányéros vagy segédlevegős porlasztófejek
porlasztófejek
Forgó permetező fúvóka Forgósapka Külső keveréses
0,25–1,0 MPa 6–30 m/s (fluidumnyomások függetlenek)
Belső keveréses
Ütköztetőfúvóka Forgótányér (fluidum nyomások egymástól
Sugárütköztetős fúvóka Síklemezes függenek)
0,25–1,0 MPa Alacsony sebességű
Csészealj alakú lemezes
Síkütköztetésű fúvóka gázsebesség:
3 MPa-ig Többlemezes 30–120 m/s
Lapátos Gáz–folyadék arány
Terelőlapos fúvóka 2–25 kg/kg
7,0 MPa 30–180 m/s
Közepes sebességű
Örvényfúvóka gázsebesség:
Tompaszögű fúvóka 120–300 m/s
0,4–70 MPa Gáz–folyadék arány:
0,2–1 kg/kg
Nagysebességű
Gázsebesség: hangsebesség vagy annál
magasabb
Gáz–folyadék arány: 0,2–1 kg/kg

Ipari szinten leggyakrabban a forgótányéros porlasztókat alkalmazzák. Ezekben a berendezésekben az

elporlasztandó folyadékot egy nagysebességgel forgó, adott kialakítású tányérra juttatják, amelyen a
folyadék a centrifugális erő hatására szétterül, vékony filmet képez, és a tányért elhagyva a működési
paraméterektől függően bizonyos távolságra cseppekre esik szét. A cseppekre szakadás bekövetkezhet
tisztán aerodinamikai okokból, vagy speciálisabb berendezésekben segédlevegő befúvatásának
hatására. Átmérőjük átlagosan 25–450 mm, forgási sebességük a szárítandó anyagtól függően 200–
1000 Hz. Átlagos kapacitásuk 1,5 kg/s. Abban az esetben, ha koaxiális segédgázáramot is
alkalmaznak, alacsonyabb forgási sebesség, kb. 50 Hz is elegendő a megfelelő porlasztáshoz. Az
1.5.37. ábrán néhány alaptípust mutatunk be.
1.5.37. ábra. Forgótányéros porlasztók

(a) éles peremű forgótányér, (b) íves forgótányér, (c) szárnyas lemez, (d) levegőbefúvatásos porlasztó
A porlasztva szárítók olyan ipari gyártási folyamatokban a legelterjedtebbek, amelyekben igen jó

minőségű granulált termék előállítása a cél. A berendezésnek azon részét, ahol a folyadék és a
gázáram keveredik, szárítókamrának nevezzük. A folyadék- és a gázkeveredés hatékonysága
elsődlegesen az áramlási viszonyoktól függ. Néhány alaptípust az 1.5.38. ábrán mutatunk be. Az
ellenáramú berendezésekben nagy termikus hatásfok érhető el, azonban ezekben a készülékekben a
termék hőmérséklete igen magas értéket is elérhet, ami nem minden esetben kedvező (hőérzékeny
anyagok). Egyenáram esetében a hőátadás hatékonysága alacsonyabb, de a végtermék hőmérséklete
kisebb, ami fontos lehet például termikusan instabil anyagok esetében.
A berendezések jellemző kapacitása 0,0003–0,0014 kg/m3s, a szárítási hőmérséklet 420–470 K.
Nagyobb volumenű szárítási igény esetén a dobszárítók már gazdaságosabbak.

1.5.38. ábra. Porlasztva szárító berendezések
1.5.11.2. Fluidizációs szárító

Fluidizáció alatt olyan jelenséget értünk, amikor egy áramló fluidum (folyadék vagy gáz) szilárd
részecskéket lebegő állapotban tart, miáltal a két közeg érintkező felülete, azaz a felülettel arányos
transzportfolyamatok sebessége jelentősen megnő. Jelen esetben itt a hőátadás sebességének a
megnövelése a cél.
A fluidizációs szárítókban a meleg levegő vagy egyéb (adott esetben kémiailag inert) forró gáz egy
olyan perforált lemezen vagy tálcán áthaladva érintkezik a szárítandó anyaggal, amely lyukmérete
megakadályozza a szemcsék visszaáramlását. Egy általános konstrukcióban (1.5.39. ábra) a szárítandó
anyagot egy adagolócsigán keresztül juttatják a szárítókamrába, ahol közvetlenül érintkezik a meleg
levegővel. A felfelé áramló levegő a nedves anyagot lebegő állapotban tartja, az felmelegszik,
nedvességtartalmát a szállítógáznak adja, majd a betáplálással ellentétes oldalon elhagyja a kamrát. A
kisebb, könnyebb szemcséket azonban a felfelé áramló gáz kihordja a kamrából. Ezek leválasztására
legtöbbször egy ciklont építenek be, amely alján egy forgószelep biztosítja az összegyűlt szilárd anyag
időközönkénti eltávolítását. Ezen szelep hiányában a gáz átsüvítene a ciklonon és a szeparáció nem
valósulna meg.
A szárítók rácsfelülete akár elérheti a 10-15 négyzetmétert és kapacitásuk a kisebb hőmérsékleten
működő élelmiszer-ipari berendezések átlagos, 0,02 kg/s/m2rács értékétől a magas hőmérsékletű
szénszárítók 0,3 kg/s/m2rács értékéig terjedhet. Érdekességként említendő, hogy egyes, különleges
feladatokat ellátó üzemek, például szénszárítók szárítási kapacitása, elérheti a 10 kg/s értéket. A
jellemző gázterhelési értékek 0,5–2,0 kg/s/m2rács. Az elpárologtatás energiaigénye átlagosan 2,5–
7,5 MJ/kgnedvesség.

1.5.39. ábra. Fluidizációs szárítóberendezés általános ábrája
Alkalmazása több, nagy volumenben termelt anyagok, például műtrágyák, műanyagok, szervetlen
anyagok gyártástechnológiájának befejező lépései között is megtalálható.
A fluidizációs szárítók egyszerűsített tervezési módszerének kidolgozása CLARK nevéhez fűződik. A
minimális fluidágyátmérő a gáz áramlási sebességétől, a száradó anyag karakterisztikájától és a
szárítóközeg nedvességtartalmától függ. A szárítógáz hőtartalma a belépési pont után hirtelen
lecsökken, nedvességtartalma pedig fokozatosan növekszik, ahogy felfelé halad a berendezésen. Az
optimális működési sebesség empirikusan a minimális fluidizációhoz szükséges sebesség
kétszeresének tekinthető. Becsléséhez levegő esetében az 1.5.40. ábra kényelmesen használható.
1.5.40. ábra. A fluidizációs szárító gázsebességének leegyszerűsített meghatározása

Levegőtől különböző szárítóközeg esetén, atmoszférikus nyomáson, a sebesség szintén az 1.5.40. ábra
alapján számolható korrigálva 0.00975ρ-0.29μ-0.43, ahol ρ és η a szárítógáz sűrűsége (kg/m3) és
viszkozitása ((Ns)/m2). A fluidágyra felírható anyagmérleg:
pw    
 m   m
G  
100 e  W   G H W   0.625  H  , (1.5.156)
P  1 H    1 H  
ahol pw vízgőz parciális nyomása a távozó gáz hőmérsékletén (Pa),

P össznyomás (Pa),
φe a kilépő gáz relatív nedvességtartalma (%),
W párologtatási vagy szárítási kapacitás (kg/s),
m G bevezetett levegő tömegárama (kg/s),
H nedvességtartalom (kg/kg száraz levegő).
A m G /(1 + H) kifejezés valójában a száraz levegő árama, a 0,625 a víz és a levegő átlagos
molekulatömegének aránya. A pw értéke indirekt hőközlés esetén az 1.5.41. ábráról meghatározható.
1.5.41. ábra. Vízgőz parciális nyomása a fluidágy végén
Direkt hőközlés esetén a nedvességtartalom (H) az 1.5.42 ábra alapján határozható meg, ami 20 °C
hőmérsékletű, 0,01 kg/kg nedvességtartalmú levegő metán elégetésével történő melegítését feltételezi.

H [kg/kg]
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
400 600 800 1200

Betáplált levegő hőmérséklete, Tm [K]
1.5.42. ábra. A nedvességtartalom meghatározása
Az ágy hőmérlege:
 G (Tm  Tb )  H LW  c f m
cpm  S (Tb  T f ) , (1.5.157)
ahol Tm betáplált gáz hőmérséklete (K),

Tb a fluid ágy hőmérséklete (K),
Tf betáplált szilárd anyag hőmérséklete (K),
ΔHL a folyadék látens hője a fluid ágy hőmérsékletén (J/kg),
cf a nedves anyag átlagos fajhője a Tb–Tf tartományban (J/kg/K),
A cf értéke kiszámítható az alábbi összefüggéssel:
X sz c x  cs
cf  . (1.5.158)
X 1
m G és Tb értéke az (1.5.155) és (1.5.156) egyenletekből meghatározható. A szárításhoz szükséges ágy
átmérője pedig az alábbi összefüggéssel számítható:
 S  1.58W )Tb
(m
D2  (m 2 ) . (1.5.159)
278u f
Megjegyzendő, hogy a levegő móltömegének és a víz moltömegének aránya 29/18 ≈ 1,58.
1.5.11.3. Pneumatikus szárítók

A pneumatikus szárítókban olyan anyagok száríthatók hatékonyan, amelyek szemcsemérete kicsi.
Ennek köszönhetően az egységnyi térfogatra eső felület igen jelentős, ami hatékony hőtranszportot
eredményez. A szárítandó anyag betáplálása rendszerint egy továbbítócsiga vagy más mechanikus
adagoló segítségével történik, amely egy, az adott anyaghoz méretezett aprítóberendezéssel van
összekapcsolva. A hőcserélőből vagy kemencéből érkező forró gáz a szárító alján lép be, itt „felveszi”
a szárítandó anyagot és megfelelő sebességgel az oszlopszerűen kialakított szárítókamra tetejére

szállítja. A megszárított anyag jellemzően 5 s-os tartózkodási idő után, egy ciklonon keresztül hagyja
el a berendezést. A tartózkodási idő megválasztása a szárítás hatékonysága mellett a termék
felmelegedése szempontjából is fontos. Egy jól méretezett berendezésben az anyag megszárad, de
annak hőmérséklete nem éri el a szárítógázét. Abban az esetben, ha az anyag nehezen eltávolítható
kötött nedvességet is tartalmaz, recirkulációt alkalmaznak. A berendezés jellemző energiaigénye 0,2–
5 MJ/kg elpárologtatott nedvesség. Az 1.5.43. ábrán egy általános pneumatikus szárítót mutatunk be.
1.5.43. ábra. Pneumatikus szárító
Ezzel a módszerrel szárított anyagok jellemzően élelmiszer-ipari termékek, szerves közbenső és

végtermékek, kerámiaipari alapanyagok, kávégranulátum, szennyvíztelepi iszap vagy csirketrágya.
Abban az esetben, ha a szárítógáz kellemetlen szagú, utóégetőt is beépítenek a bűzös molekulák
eltávolítására.
1.5.11.4. Tálcás turbószárító

A különféle szemcsés anyagok hatékonyan száríthatók az úgynevezett turbószárító készülékekben
(1.5.44. ábra), amelyek a folytonos üzemű konvekciós szárítók csoportjába tartoznak. A szárítandó
nedves anyagot a készülék tetején folyamatosan adagolják, amely a legfelső vízszintes, gyűrű alakú
tálcára kerül, majd ott vékony rétegben szétterül. A készülékben függőlegesen, több sorban helyezik el
ezeket a tálcákat, amelyek megfelelő résekkel vannak ellátva, amelyeken keresztül egy kotróeszköz a
szilárd anyagot rendre az alsóbb tálcákra kotorja. A tálcák alatt és felett a szárítólevegő ellentétes
áramban halad (1.5.45. ábra). A nedves anyag a készüléken lefelé haladva fokozatosan szárad, a
megszáradt „termék” végezetül a készülék alján lép ki. A fűtőtestek a berendezés palástja és a tálcák
között találhatóak. A friss levegő a készülék alján lép be, az anyaggal ellenáramban halad és fáradt
levegő formájában a készülék tetején távozik. Egy átlagos berendezés összfelülete 0,7–200 m2, a
levegő áramlási sebessége 0,6–2,5 m/s.

1.5.44. ábra. Turbószárító keresztmetszeti képe
1.5.45. ábra. Turbószárító felülnézeti képe
1.5.11.5. Centrifugális szárító

Abban az esetben, ha jó minőségű (például megfelelő szemcseméret-eloszlás), értékes és
nagytisztaságú termék előállítása a cél, a legtöbb ipari technológiában centrifugálással kombinált
szárítási műveletet alkalmaznak. A kristályosítás során kivált szilárd anyagot tartalmazó szuszpenziót
a centrifugálás során megfelelő oldószerrel mossák. Az átmosott anyagot gyakran egy különálló
műveleti egységben szárítják, ami a két berendezés közötti továbbítás miatt különböző veszélyeket rejt
magában (szennyeződés, környezetbe jutás stb.). Ezek kiküszöbölésére nyújt megoldást a kombinált
centrifugális szárító, amely a következő előnyökkel rendelkezik:
 Inert, a környezettől elzárt, kombinált műveleti egység, levegőre érzékeny anyagok is
hatékonyan kezelhetők.

 Nincs emberi beavatkozás, az anyag nem érintkezik a személyzettel, a szennyezésveszély

jelentősen visszaszorítható.
 Az anyagtovábbítás rendkívül egyszerű.
 A szárítási idő jelentősen lecsökkenthető.
 A termék maradéktalanul eltávolítható, az anyagveszteség jelentősen csökkenthető.
1.5.11.6. Dobszárítók
Szemcsés, granulált anyagok szárításra igen elterjedten használt szárítóberendezés a dobszárító. Mint
ahogy neve is mutatja, fő része egy rendszerint hosszúkás kialakítású, forgó henger vagy dob.
Besorolásuk szerint atmoszférikus és folyamatos üzemű berendezések, amelyeknek három alcsoportját
különböztetjük meg:
 közvetlen vagy direkt szárítók, ahol a szárítóközeg direkt érintkezik a nedves anyaggal;
 közvetett vagy indirekt berendezés, ahol a hőközlés egy speciális hőátadó felületen keresztül
történik, a nedves anyag ebben a konstrukcióban inerten tartható;
 vegyes konstrukciók, amelyben mindkét módszer megtalálható.
Kialakításuk többféle lehet, lehetnek konvekciós, kontakt, vagy vegyes működésűek, sok
berendezésben füstgázokat használnak szárítóközegként. A szárítandó anyag és a szárítóközeg
haladhat egyenáramban és ellenáramban, a szárítási feladatnak megfelelően.
A szilárd anyag előrehaladását a dob forgásán túl, különböző terelőidomok (1.5.46. ábra) is segíthetik,
az előrehaladás sebessége a hajlásszögtől és a fordulatszámtól függ. A dob hossz/átmérő aránya
rendszerint 3,5–7 értékek között változik, a fordulatszám 1–8 1/min. A jellemző hajlásszögérték az
egészen csekély 0,5°-tól akár 10°-ig is terjedhet.
1.5.46. ábra. Dobszárító terelőelemei a) emelőlapátos; b) szimplex nagycellás; c) keresztelemes;

d) kvadrós; e) cellás
A kerámiaiparban alkalmazott dobok jellemző átmérője 0,5–3,5 m, hosszúsága 5–30 m.

Teljesítményük 0,1–8,5 tonna víz/óra, amely 20%-ról 1%-ra történő nedvességcsökkentést jelent.
A dobszárítók családjába tartozik, az igen gyakorta használt Roto–Louvre-szárító (1.5.47. ábra), amely
mind az átáramlásos, mind a forgódobos berendezések jellegzetességeit egyesíti. Elsősorban durvább,
alacsony portartalmú szemcsés anyagok szárítására (pl. cukor, ammónium-szulfát, öntödei homok)
használják. A nedves anyag beadagolása a csonka kúp kisebb átmérőjű felén történik. A palást
kialakítása olyan, hogy a levegő átjut rajta, azonban a szilárd anyagot visszatartja, amely a művelet
során nedvességtartalmát elveszítve a csonka kúp nagyobb átmérőjű vége felé halad. A szilárd anyag
folyamatos görgetése hatékony hő- és anyagtranszportot tesz lehetővé.

1.5.47. ábra. Roto–Louvre-szárító

a) adagolócsiga; b) köpeny; c) levegőbevezetés; d) radiális terelőlécek; e) tangenciális fedőlemezek; f)
légrések; g) kivezető nyílás; h) torlasztó; i) kidobóház; j) kürtő
1.5.11.7. Szárítószekrény
A szárítószekrény vagy nagyobb kivitelben a szárítókamra, a szakaszos üzemű berendezések közé
sorolható. A berendezésben hőáramlás valósul meg. A benne található léghevítők a levegőt
felmelegítik, amely egy ventillátor segítségével a szárítandó anyaghoz érkezik. A levegő egy része egy
kivezető nyíláson távozik, míg a maradéka friss levegővel összekeveredve a léghevítőkhöz kerül,
amely felmelegíti, és újra a szárítótérbe kerül. A fűtési energiát csökkenhetjük, ha a visszakevert
levegő arányát megnöveljük, ezzel egy időben a szárítási hatásfok is növelhető. A szárítószekrényeket
elsősorban az élelmiszeriparban alkalmazzák, például gyümölcsök aszalása vagy gomba szárítása
esetén.
Az 1.5.48. ábra a szárítószekrények egy igen egyszerű változatát mutatja be. A szerkezeti anyaga fa
vagy vékony lemez. A levegő mozgatása ventillátorok, melegítése léghevítők segítségével történik. A
szárítandó anyag a tálcákon vékony, egyenletes rétegben van elhelyezve, amely felett a felmelegített
levegő áramlik. Ennek egy része megfelelő terelőlemezekkel visszavezethető a készülékbe, a maradék
pedig az elvezetőnyíláson át távozik.
1.5.48. ábra. Szárítószekrény

Az 1.5.49. ábrán bemutatott szárítókamra használata esetén a szárítandó anyagokat a szállítókocsira

elhelyezett tálcákon kell egyenletesen elhelyezni. A szárítószekrényhez hasonlóan a légáramlást
ventillátor segítségével biztosítják, melegítéséhez léghevítőt használnak. A megnövekedett nedvesség-
tartalmú levegő meghatározott része a ventillátor segítségével visszajut a készülékbe, a maradék pedig
a kürtőn keresztül távozik.
1.5.49. ábra. Szárítókamra
1.5.11.8. Tálcás szárítók

A tálcás szárítókat elsősorban finomkémiai termékek szárításához használják. A szárítandó anyagot
tálcák sorára helyezik rá, amelyeket alulról fűtenek gőzzel, csőkígyó segítségével. A szárítás valójában
az anyagon átáramló levegő által történik. Némely esetben a levegőt melegítik, és egyszer átvezetik a
kemencén. A szárítók többségénél azonban a levegő recirkulációja jön létre, és a levegőt újra fel kell
melegíteni minden egyes tálcán történő áthaladás után. Amint a levegő áthaladt a nedves anyagon,
mind annak hőmérséklete, mind pedig a nedvességtartalma megváltozik. A szárítás során valójában a
levegő nedvesítése valósul meg. Ha T1 hőmérsékletű meleg, száraz levegő áthalad a nedves szárítandó
anyagon, és amint elhagyja azt, relatív nedvességtartalma megnő, amely egyben azt jelenti, hogy a
hőmérséklete lecsökken (T2). A levegő nedves hőmérséklete nem változik jelentősen: az adiabatikus
lehűlési görbének megfelelőn alakul. Egy kg levegő a fent említett két relatív nedvességtartalom
különbségével egyenlő vizet tud eltávolítani. Így könnyen kiszámolható, hogy hány kg levegő
szükséges az adott mennyiségű víz eltávolításához. Ha az első tálcáról eltávozó, alacsonyabb
hőmérsékletű levegőt (T2) a következő csőkígyóval az eredeti T1 hőmérsékletére melegítjük, akkor az
átvezethető ismét a szárítandó anyagon, és az előbb leírt folyamat ismétlődik. A levegő
újramelegítésével többfokozatú szárítás valósítható meg, amely az egyfokozatú szárításnál sokkal több
nedvességet tud felvenni. A levegő-újramelegítő technikának két előnye van. Először is sokkal
kevesebb levegőre van szükség, mivel minden egyes kilogramm levegő segítségével sokkal több
nedvesség távolítható el, mint az egyfokozatú rendszer esetén, másodsorban pedig, ha egyfokozatú

szárítással akarjuk ugyanazt a nedvességmennyiséget eltávolítani, akkor sokkal magasabb kiindulási

hőmérsékletű száraz levegőre van szükség. Ha kevesebb mennyiségű levegő szükséges, akkor az
nagyban leegyszerűsíti a melegítőrendszert, és csökkenti annak a valószínűségét, hogy a levegő
elragad részecskéket a szárítandó anyagból.
A modern tálcás szárítók egy beépített ventillátorral rendelkező, jól szigetelt kamrából és tálcák
sorából épülnek fel. A tálcákat állványra halmozva vagy kocsikba töltve tolják be a szárítóba. A tárcák
mérete 0,3–1 m2, az anyag mélysége 10–100 mm között változik, a termék szemcseméretétől függően.
A levegő áramlási sebességét általában 1–10 m/s közöttinek választják, hogy a hőtartalmát meg tudja
tartani. Az esetek többségében a bevezetett levegő 85–95%-át recirkuláltatják. Még ilyen nagy
recirkuláció mellett is a folyamat gőzigénye 2,5–3 kg/kg eltávolított nedvesség körül alakul. A tálcás
szárítók kapacitása sok tényezőtől függ, például a szárítandó anyag anyagi minőségétől, a tálca
töltésétől és a külső körülményektől. Példaként a festékanyagok szárítási kapacitása 0,1–1 kg/m2h
300–360 Kelvinen, levegővel történő szárítás esetén.
1.5.11.9. Alagútszárítók
Az alagútszárítókban tálcák vagy szállítószalagok sorát mozgatják lassan egy hosszú alagúton
keresztül, amely lehet fűtött, vagy nem fűtött egyaránt. Az alagútban meleg levegő áramlik, amely a
szárítást végzi. Az alagútszárítókat paraffinviaszok, zselatinok, szappanok, cserépáruk szárítására
használják, egyszóval mindenhol, ahol a teljesítmény olyan nagy, hogy az egyfokozatú kamrás
szárítók kezelése már bonyolult és nehézkes feladat lenne. A szárítandó anyagot ráhelyezik a
futószalagra, amely az alagútban folyamatosan halad. Az alagút, kialakítását tekintve, vákuum-
szárításra is alkalmas.
1.5.11.10. Vákuumszárítók
Az atmoszférikus nyomásnál alacsonyabb nyomáson működő szárítóberendezéseket a vákuumszárítók
csoportjába soroljuk. A vákuumszárítókon belül további két csoportot hozhatunk létre.
1. a víz hármasponti nyomása és az atmoszférikus nyomás közti (611–101 325 Pa),
2. a víz hármaspontja alatti (<611 Pa) nyomástartományban működő berendezéseket
különböztetünk meg.
A víz hármaspontja alatti nyomáson a víz már jégállapotban van jelen, amely a környező alacsony
nyomású térbe szublimál. Ezeket a szárítókat szublimációs szárítóknak is nevezik.
A vákuumszárítás alkalmazása akkor javasolt, ha a szárítandó anyag atmoszférikus nyomáson
károsodást szenvedne, pl. gyógyszerhatóanyag esetén. Abban az esetben, ha könnyen gyulladó
anyagot kell szárítani, akkor is célszerű vákuumszárítást alkalmazni. Higroszkópos anyag
víztelenítésekor, illetve gyakran változó termékek szárításánál is előnyös az alkalmazása. Különösen
figyelni kell arra, hogy az oldószer eltávolításakor, az ne okozzon parciális nyomásnövekedést az
anyag felületének környezetében. A páraeltávolítás a kontaktszárítókban nem okoz gondot, hiszen a
szárítóközeg és a szárítandó anyag között nemcsak hőátadás, hanem anyagátadás is megvalósul, így az
elpárolgott vizet magával ragadja.
A vákuumszárítókban a szárítás hőmérséklete kisebb, viszont az elpárologtatás sebessége nagyobb,
mint az atmoszférikus szárítóberendezések esetén.
Üzemelés szempontjából lehetnek mind szakaszos, mind pedig folyamatos üzemű szárítók, azaz a
beadagolás és a szárított anyag eltávolítása is egyaránt lehet szakaszos, vagy folyamatos.
Legelterjedtebb vákuumszárító a vákuumszárító szekrény. A vákuumszárító szekrényben tálcák
helyezkednek el, amelyeket egyenként fűtőlapok fűtenek. Az összfűtőfelület 3–80 m2 között változhat.
Nagyobb méretű szekrények esetén a berendezésben zsilip segítségével különböző részek különböző
nyomásra hozhatók, így a beadagolás és a szárítás folyamatossá tehető. Amíg a magasabb nyomású
térben beadagolás történik, addig a másik térben, vákuum alatt, szárítás valósul meg. Majd
vákuumszivattyú segítségével a nyomás csökkenthető, és másik részben a már szárított anyag nagyobb
nyomáson eltávolítható a rendszerből.

1.5.12. Speciális szárítási feladatok

1.5.12.1. Gázok szárítása
A szilárd anyagok és a folyadékok szárítása mellett mindenképp említést kell tennünk a gázok
nedvességtartalmának eltávolításáról, azaz a gázok szárításáról. Noha a szilárd anyagok szárítása során
a szárítóközeg gáz, melynek nedvességtartalma a művelet előrehaladtával növekszik, többször
találkozhatunk olyan esettel, amikor fontos lehet a nedvességtartalom eltávolítása. Ilyen esetek például
 korrózióvédelem,
 inert közeg előállítása speciális kémiai reakciók számára,
 vízmentes reaktánsok előállítása.
Hűtés segítségével a legtöbb esetben hatékonyan el lehet távolítani egy gáznemű közeg
nedvességtartalmát. Ennek megvalósítása rendszerint úgy történik, hogy az áramló gázt egy hideg
felülettel vagy folyadékkal érintkeztetik. Ha a felület hőmérséklete a harmatpont alatt van, bekövet-
kezik a kondenzáció, és a felület hőmérséklete a látens hő felszabadulásának következtében
emelkedik. Utóbbi következménye, hogy a felület hűtéséről folyamatosan gondoskodni kell. Megjegy-
zendő, hogy hideg folyadék alkalmazása esetén jóval nagyobb érintkezőfelület érhető el. Ekkor a
műveletet rendszerint egy függőleges, oszlopszerű berendezésben hajtják végre, melynek az alsó
pontján bevezetett gáz felfelé áramolva érintkezik a felső részen elporlasztott folyadékkal.
Kompresszióval a nedvességtartalom sok esetben hatékonyan eltávolítható. A nyomásnövelés után a
gázt visszahűtik, amelynek következtében a vízgőz kikondenzál.
Folyadék abszorbensek alkalmazásával is gyakran találkozhatunk a gázok szárítása során
(abszorpció). Abban az esetben, ha a vízgőz parciális nyomása nagyobb, mint az egyensúlyi görbének
megfelelő érték, olyan irányú transzportmechanizmus indul el, amely a nedvességtartalmat csökkenti
és a koncentrációértékeket az egyensúlyi értékek irányába mozdítja. Az ipari vagy laboratóriumi
gyakorlatban ezt gyakran kemiszorpcióval kombinálják, azaz erősen higroszkópos anyaggal szárítják.
Pl. a nedves gázt (legtöbbször levegő) kénsavval, foszforsavval vagy glicerinnel érintkeztetik. A
művelet, amelynek az oldószer-regenerálás is alapvető része, töltetes oszlopban és/vagy permetező
berendezésben egyaránt kivitelezhető. Ipari méretben például a kénsavgyártás során a kén-trioxid
oxidációjához felhasznált levegő szárítását kénsavval végzik.
Szilárd adszorbensek vagy folyékony abszorbensek alkalmazása főként a laboratóriumi
gyakorlatban igen elterjedt. A művelet során a nedves gázt igen magas szorpciós kapacitással
rendelkező szilárd anyaggal érintkeztetik, rendszerint töltetes oszlopban (adszorpció). Igen gyakran
alkalmazott szorbens a szilikagél, amelynek vízgőzre vonatkozó szorpciós izotermája közelítőleg
lineáris, tehát a regenerálás egyszerű nyomáscsökkentéssel és melegítéssel megvalósítható. Kisebb
méretben gyakran használatos a kalcium-kloriddal töltött cső, amellyel rendszerint vízre érzékeny és
atmoszférikus nyomáson vezetett kémiai reakciókat szigetelnek el környezetétől. Megjegyzendő, hogy
a kalcium-kloridot 0,56 kg CaCl2/kg oldatkoncentrációban gyakran alkalmazzák, mint vízelvonó
közeget. A töltetes oszlopok nagyobb méretben ritkábban használatosak, mert nagyobb szemcseméret
esetén az egységnyi térfogatra eső átadási felület alacsony, kisebb szemcseméret esetén pedig jelentős
nyomáseséssel kell számolni. Speciális esetekben a szorbenst indikátorral látják el, amely jelzi annak
telítettségét, például kobalttal kezelt szilikagél, amely szárazon kék, fokozatosan nedvesedve rózsaszín
elszíneződést mutat.
1.5.12.2. Folyadékok szárítása

A szerves kémiai iparban igen gyakori követelmény, hogy az adott oldószer/vagy reagens ne
tartalmazzon nedvességet. A gyakran igen nagy veszélyforrást jelentő nedvesség eltávolításának több
módszere ismeretes a gyakorlatban.
Kisebb mennyiségű szerves oldószerek (normál és aromás szénhidrogének, éterek, alkoholok stb.),
leginkább laboratóriumi szinten alkalmazott tisztítása esetén a nedvesség hatékonyan eltávolítható a
folyadékhoz megfelelő szárítószerről történő desztillációjával. Ilyen szárítószerek például a foszfor-

pentaoxid, nátrium-metoxid, kalcium-hidrid, nátrium-hidrid, nátrium-kálium elegy, maleinsav-

anhidrid.
Megjegyzendő, hogy a szerves oldószerek szárításakor adagolt benzofenon a víztartalom hatékony
indikátora. Abban az esetben, ha már nincs jelen nedvesség, az oldat – a kialakuló konjugált
elektronrendszernek köszönhetően – mélykékre színeződik, amely látványosan jelzi a szárítás végét.
Nagyobb mennyiségű folyadékok szárítása és vízmentes tárolása hatékonyan oldható meg különböző
molekulasziták vagy adszorbensek segítségével (adszorpció). A modern preparatív gyakorlatban a
szárítandó oldószert átvezetik egy molekulaszitával töltött oszlopon, ami megköti a nedvességet.
1.5.12.3. Szublimációs szárítás

A speciális szárítási feladatok közé tartozik az élelmiszeripar területén igen széles körben alkalmazott
tartósítási művelet, a kis hőmérsékleten végzett szárítás. Ez lehet fagyasztva szárítás vagy szárítva
fagyasztás.
Szárítva fagyasztás
Az élelmiszerek egyszerű gyorsfagyasztással történő tartósítása igen energiaigényes eljárás, továbbá
hátránya, hogy a fagyasztott áru tömege közel azonos a nyers áruéval, ami a szállítási költségben is
megmutatkozhat. A nedvesség eltávolítható ugyan meleg levegős szárítással, azonban ez az áru
minőségének rovására mehet, közismerten is a gyorsfagyasztott áruk minősége sokkal jobb.
Gazdaságosnak tűnik tehát, ha a szárítást kombináljuk a fagyasztással. Az eljárást elsődlegesen a
zöldségfélékre és a gyümölcsökre dolgozták ki, amelynek értelmében a szabad nedvességnek csak egy
részét távolítják el, a kötött víz teljes egészében a szárítandó anyagban marad. Az ily módon
előkészített termék hagyományosan nem, fagyasztva azonban gond nélkül tárolható. Figyelembe véve,
hogy a nedvességtartalom egy része a fagyasztás előtt kivonásra került, a hűtés energiaigénye
alacsonyabb, továbbá a tárolt áru tömege is kisebb.
Fagyasztva szárítás (liofilizálás)

A fagyasztva szárítás vagy más néven szublimációs szárítás a szárítandó nedves anyag kombinált
nedvességeltávolítási művelete. Első lépésben a nedves anyagot fagyasztják, majd a megfagyott
termékből a nedvességet szublimációs eljárással távolítják el. A művelet liofilezés vagy liofilizálva
szárítás névvel is ismert a szakirodalomban. Érdekességként jegyzendő meg, hogy a módszer első
alkalmazása a gyógyászathoz (vakcinák gyártása) és az orvostudományhoz (vérplazma előállítása)
köthető.
Noha a módszer igen nagy nehézsége a szublimációs hő közlése, amelynek értéke 2840 kJ/kg, az
eljárás széles körben alkalmazott kávé, húskészítmények, táplálékkiegészítők, színezékek stb.
gyártástechnológiájában.
Mit nevezünk nedvességtartalomnak, milyen nedvességtartalom-jelzőket különböztetünk meg?
Mit nevezünk abszolút nedvességtartalomnak?
Mit nevezünk szabad nedvességtartalomnak?
Mit mutat meg az abszolút nedvességtartalom-százalék?
Mit mutat meg a Clausius–Clapeyron-egyenlet?
Ismertesse a nedves levegő tulajdonságait!
Mit nevezünk szárítási potenciálnak?
Mit nevezünk relatív nedvességtartalomnak? Ismertesse grafikusan is!
Mit nevezünk száraz hőmérsékletnek?
Mit nevezünk harmatpontnak?

Mit nevezünk adiabatikus telítési hőmérsékletnek?

Hogyan határozható meg a száraz és a nedves gáz fajhője?
Mit mutat meg az entalpia-összetétel-diagram?
Jellemezze a nedves anyagokat!
Milyen nedvességtípusokat ismer és mi a jellemzőjük?
Mi az adszorpciós nedvesítés jelensége, ismertesse a folyamatot!
Mi az ozmotikusan kötött nedvesség?
Ismertesse és értelmezze a bőrpor nedvesítési profilját!
Jellemezze a mechanikailag kötött nedvességet!
Miként vándorolhat a nedvesség a nedves anyag belsejében? Ismertesse és jellemezze a
folyamatokat!
Mit nevezünk egyensúlyi nedvességtartalomnak?
Ismertesse az egyensúlyi nedvességtartalom görbét!
Hogyan függ a nedvességtartalom a páratartalomtól?
Hogyan adható meg a kapillárisban áramló folyadék áramlási sebessége?
Hogyan függ a kapillárisban áramló folyadék áramlási sebessége a kapilláris átmérőjétől, ill. a
hőmérséklettől?
Milyen szárítási módszereket ismer? Jellemezze azokat a hőközlés és a transzportfolyamatok
szerint!
Ismertesse a szakaszos szárítás mérlegegyenleteit!
Ismertesse a folyamatos szárítás mérlegegyenleteit!
Mit nevezünk átviteli egységnek és átviteli egységmagasságnak, hogyan határozhatók meg és mire
használhatók ezek az adatok?
Ismertesse a szárítási folyamatokat Mollier-diagramon!
Milyen transzportfolyamatok vezetnek egy anyag teljes megszáradásához?
Mutassa be a szárítás kinetikáját, ismertesse a jellemző szakaszokat!
Milyen berendezés segítségével határozható meg a szárítás sebessége?
Hogyan határozható meg a szárítás időszükséglete?
Mutassa be a visszakeveréses szárítást! Mutassa be a folyamatot Mollier-diagramon!
Mit jelent, mikor használják a gázok nedvesítését? Jellemezze a folyamatot! Mutassa be a
folyamatot Mollier-diagramon!
Mikor indokolt többfokozatú melegítést alkalamzni a szárítás során? Mutassa be a folyamatot
Mollier-diagramon!
Csoportosítsa a szárítóberendezéseket! Mi jellemzi a szakaszos és a folyamatos üzemű
készülékeket?
Ismertesse a porlasztva szárítókat!
Ismertesse és jellemezze a különböző típusú porlasztókat!
Választott példa segítségével mutasson be egy porlasztva szárítót!
Ismertesse a fluidizációs szárítók jellemzőit!
Ismertesse a pneumatikus szárítók jellemzőit!
Ismertesse a tálcás szárítók jellemzőit!
Ismertesse a centrifugális szárítók jellemzőit!
Ismertesse a dobszárítók jellemzőit!
Ismertesse a szárítószekrényeket!

Mi az alagútszárító?
Jellemezze a vákuumszárítókat!
Mutassa be és jellemezze a gázok szárítására alkalmas módszereket!
Mutassa be és jellemezze a folyadékok szárítására alkalmas módszereket!
Mutassa be és jellemezze a szublimációs és a fagyasztva szárítást!
Milyen technológiákban indokolt a szárítás használata?
Milyen technológiai fázisban és mire használják a szárítás műveletét?
Jellemezze a szárítás során végbemenő transzportfolyamatokat és a köztük lévő kapcsolatokat!
1998.
Szentgyörgyi S.: Magyar Kémikusok Lapja, 56, 3, 115–121, 1989.
Coulson, J. M., Richardson, J. F.: Coulson and Richardson’s Chemical Engineering, 5th ed., Vol 2.,
pp. 901–967, Butterworth–Heinemann, Oxford 2002.
Imre L. (szerk.): Szárítási Kézikönyv, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1974.

1.6. Adszorpció (Szánya Tibor)
1.6.1. Bevezetés
Az adszorpciós műveletek az utóbbi húsz évben rendkívül látványos fejlődésen mentek keresztül,
melynek főbb „hajtóerői” az alábbiak:
 Nagytisztaságú anyagok előállítása 99–99,9999% m/m tisztaságban, optikailag tiszta anyagok
előállítása;
 Új adszorbensek, adszorbenstöltetek fejlesztése;
 Új adszorpciós műveletek, készülékek fejlesztése;
 Számítógépes irányítási módszerek elterjedése;
 Numerikus matematikai módszerek alkalmazása a ciklikus, paraméterváltoztatásos műveletek
számítása területén.
Tekintsük példaként a preparatív folyadékkromatográfia fejlődését az elmúlt évtizedben:
A vegyészmérnöki gyakorlatban az elmúlt évtizedben új feladatként jelentkezett a közeli fizikai,
fizikai-kémiai tulajdonságú anyagok elválasztásának megoldása. Ezen anyagok (izomerek, optikai
izomerek) elválasztása a hagyományos vegyipari műveletekkel (rektifikáció, folyadék–folyadék
extrakció, folyadék–szilárd extrakció, kristályosítás stb.) nem lehetséges, mivel a szétválasztáshoz
szükséges egyensúlyi egységek száma (NTP = Number of theoretical plates = Elméleti tányérszám)
100-nál is nagyobb lehet. Ekkora elméleti tányérszámot a hagyományos vegyipari műveleti
egységekben műszakilag igen nehéz megvalósítani, másrészt megvalósítás esetén a berendezések
nehezen és gazdaságtalanul üzemeltethetők.
Az elméleti tányérszám 102–105 értékű lehet olyan adszorbenssel töltött nyugvóréteges
berendezésekben, ahol az aktív töltet szemcseméretét 5–200 μm értékig csökkentjük. Ezek a
berendezések (folyadékadszorpciós-berendezés, folyadékkromatográf stb.) alkalmasak a fenti
elválasztási fokozatok megoldására. (Az adszorpciós műveletek rendkívüli hatásosságát abban kell
keresnünk, hogy a töltetek fajlagos felülete 100–1000 m²/g nagyságrendű és a szeparációt elősegítő
belső pórusszerkezettel rendelkeznek.)
Ezen fejezetben az adszorpciós műveletek közül a frontális és elúciós adszorpciót, szimulált
mozgóréteges folyadékkromatográfiát, nyomás- és hőmérséklet-változtatásos adszorpciót, fluidizációs
adszorpciót, valamint az adszorbenstöltet regenerálásának műveleti megoldásait tárgyaljuk bővebben.
A könyvfejezet megírásánál az igen jelentős szakirodalomból (Wankat, 1986; Guiochon et al., 2006;
Storti et al., 1993) munkáit emeljük ki, a Veszprémi Vegyipari Egyetem nappali tagozatos
vegyészmérnöki- és szakmérnöki jegyzetei mellett (Marton et al., 2002; Szánya és Hanák, 1991;
Szánya és Hanák, 2001; Szolcsányi és Szánya, 1992).
1.6.2. Adszorpciós jelenségek

Az adszorpció a szilárd testek külső és belső felületein történő anyag- (komponens-) megkötődés
fluidumból (gáz, gőz, folyadék, szuperkritikus fluidum). A különböző szilárd–fluid fázisok érintkezési
felületén a határrétegben megváltozik az anyag (komponens) koncentrációja a fázisok belsejéhez
képest. Azt az anyagot (komponenst), amely megkötődött a szilárd anyag külső, ill. belső felületén,
adszorptívumnak nevezzük. Míg a szilárd anyag elnevezése adszorbens. Az adszorptívumot és az
adszorbenst együtt adszorbeátumnak nevezzük.
Kétféle adszorpciót különböztetünk meg. Reverzibilis (fizikai) az adszorpció, ha minden
hőmérséklethez, nyomáshoz, koncentrációhoz adott adszorbeált mennyiség tartozik, akár kis

1.6. Adszorpció 295
koncentrációtól (nyomástól) haladunk a nagyobb koncentrációk (nyomások) irányába, akár a nagyobb

koncentrációktól (nyomásoktól) kisebb koncentrációkig, ill. nyomásokig.
Irreverzibilis (kémiai) az adszorpció, ha a szilárd felületen kémiai reakció játszódik le, melynek
következtében az adszorpciós egyensúly nem megfordítható, irreverzibilis.
Az adszorpciós egyensúlyokat gázok (gőzök) adszorpciójakor a hőmérséklet, nyomás, koncentráció
jelentősen befolyásolja, míg folyadékfázisból történő adszorpció esetén a nyomás hatása gyakorlatilag
elhanyagolható, viszont a koncentráció és hőmérséklet hatása jelentős.
1.6.3. Adszorpciós egyensúlyok

Az adszorpciós egyensúly a szilárd fázis (adszorbens) és a fluidum komponensei (adszorptivum)
hosszan tartó érintkezése után alakul ki és dinamikus jellegű. Ez azt jelenti, hogy a szilárd anyag
felületén megkötött anyag (komponens egy része) hőmozgás következtében deszorbeálódik a
felületről, miközben más anyagok (komponensek) adszorbeálódnak. Abban az esetben, ha időegység
alatt ugyanannyi molekula deszorbeálódik a felületről, mint amennyi adszorbeálódik, akkor beáll az
adszorpciós egyensúly. Az adszorpció során hő szabadul fel, melyet adszorpciós hőnek nevezünk. Az
adszorpciós hőt az adszorbens tömegére, ill. felületegységére vonatkoztatjuk. Gőzök adszorpciójakor a
felszabaduló adszorpciós hő hozzávetőlegesen a kondenzációs hővel (párolgáshővel) azonos, melyet
adszorpció eseten el kell vonni az adszorbensről, míg deszorpció esetén hőközlés szükséges. Kis
molekulatömegű gázok adszorpciójakor nincs jelentős adszorpciós hő (heatless adsorption). Az
adszorpciós hőnek van integrális és differenciális értéke is.
Az adszorpciós egyensúlyok termodinamikai leírására több elmélet ismert. Elsőként a Gibbs-féle
adszorpciós egyensúlyi izotermát említhetjük meg, melyet a szerző folyadékok felületén történő
anyagfelhalmozódásra dolgozott ki.
A ma is talán leggyakrabban alkalmazott adszorpciós egyensúlyi izoterma egyenlet termodinamikai
levezetése Langmuir nevéhez köthető, aki az adszorbens felületen gázfázisú adszorpció esetén
legfeljebb egy molekularéteget (monomolekuláris réteget) vett figyelembe. Langmuir dinamikus
adszorpciós egyensúlyt tételezett fel, továbbá egyensúlyi állapotban egyenlőnek tekintette az
adszorpció és a deszorpció sebességét.
Az elméletet folyadék–szilárd fázisérintkeztetés területen is alkalmazzák. Tekintsünk példaként
egykomponensű adszorpciót, az i-edik komponens megkötődését folyadékfázisból a szilárd anyag
felületén, melyre az alábbi Langmuir-féle adszorpciós egyensúlyi izoterma érvényes:
ai ci
qi  , (1.6.1)
1  bi ci
ahol qi az i-edik komponens koncentrációja az adszorbensfázisban, (mol i/kg adszorbens),
ci az i-edik komponens koncentrációja a folyadékfázisban, (mol i/m3 folyadék),
ai a Langmuir-egyenlet állandói, (m3 folyadék/kg adszorbens),
bi a Langmuir-egyenlet állandói, (m3 folyadék/mol i),
 dq 
A Langmuir adszorpciós egyensúlyi izoterma ci=0 helyen vett deriváltja  i  a i  , melyet
 dci 
adszorpciós megoszlási hányadosnak nevezünk. (A szakirodalomban gyakran jelölik a megoszlási
hányadost Ki -vel is.)
ai
A Langmuir adszorpciós egyensúlyi izoterma határértéke  qiS nagy koncentrációknál (ci>>0),
bi
melyet telítési koncentrációnak nevezünk ( q iS ).
A Langmuir adszorpciós egyensúlyi izoterma több komponens (i=1, 2) esetén az alábbi általános
© Szánya Tibor, BME www.tankonyvtar.hu

egyenlettel írható le:

ai ci
qi  . (1.6.2)
1 b c i i
Két komponensre (i=1 és 2) kifejtve:

a1c1
q1  , (1.6.3)
1  b1c1  b2 c2
a 2 c2
q2  . (1.6.4)
1  b1c1  b2 c2
Az a1/a2 hányadost adszorpciós szelektivitásnak nevezzük és (α1,2) görög betűvel jelöljük. A fenti
kétkomponensű kompetitív Langmuir adszorpciós egyensúlyi izoterma akkor használható jól az
a a
egyensúlyok leírására, ha 1  2  q s , azaz a két komponens adszorpciós telítési kapacitása egyenlő.
b1 b2
Későbbi tudományos vizsgálatok bizonyították, hogy az adszorbens felületen több molekularéteg is
elhelyezkedhet (polimolekuláris adszorpciós réteg). Az ún. BET adszorpciós egyensúlyi izoterma az
előbbi feltételezésen alapul, maga az elnevezés a szerzők Brunauer, Emmett és Teller nevének
rövidítéseként ismert a szakirodalomban.
Megemlíthetjük még az adszorpciós egyensúlyi izotermák területén a Freundlich-féle izotermát,
valamint a Polányi-féle adszorpcióspotenciál-elméletet.
Az adszorpciós műveletek tárgyalásánál négyféle adszorpciós izoterma-típust fogunk felhasználni
(1.6.1. ábra).
Kedvező adszorpció:
dqi
 0, (1.6.5)
dci
d 2 qi
 0. (1.6.6)
dci2
Kedvezőtlen adszorpció:
dqi
 0, (1.6.7)
dci
d 2 qi
 0. (1.6.8)
dci2
A „kedvező”, „kedvezőtlen” alakú adszorpciós izoterma elnevezés abból ered, hogy a lépcsős
koncentrációfüggvény alakja, az adszorpciós front a nyugvóréteges adszorpciós oszlopban történő
elmozdulás során állandó alakú marad-e (kedvező), vagy elnyúlik (kedvezőtlen). (Lásd bővebben az
1.6.7.1. Frontális adszorpció fejezetben!).
Szigmoid izotermák: inflexiós pont előtt kedvező, utána kedvezőtlen típus, ill. inflexiós pont előtt
kedvezőtlen, utána kedvező típus. (A szigmoid adszorpciós, ioncserés izotermák a nagytisztaságú
anyagok (99,999 % m/m) előállításakor fontosak számunkra, például az ún. adszorpciós-ioncserés
paraméteres szivattyúzási eljárások esetén!)

a) b) c) d)
1.6.1. ábra. Adszorpciós izotermák: a) kedvező, b) kedvezőtlen, c) kedvező-kedvezőtlen, d)

kedvezőtlen-kedvező típusok
1.6.4. Adszorpciós folyamatok sebessége

Az adszorpciós folyamatok egy komponens adszorpciója esetén is több egymást követő
részfolyamatból állnak:
 külső diffúzió a Nernst-féle határrétegben,
 belső diffúzió a makro-, mezo-, mikropórusokban (makropórus-átmérő >200 nm, mezopórus
átmérő 1,5–200 nm, mikropórus átmérő 0,3–1,5 nm),
 adszorpciós megkötődés a szilárd fázis felületen Van der Waals erőkkel (diszperziós-,
orientációs-, indukciós dipólus kölcsönhatások fizikai adszorpció esetén).
Ezek közül a leglassúbb részfolyamat határozza meg a folyamat sebességét. Ennek megfelelően
beszélhetünk külső diffúziós gátlású, illetve belső diffúziós gátlású adszorpcióról.
A deszorpció során, melyet nyomás-, hőmérséklet-, illetve koncentrációváltoztatással hozhatunk létre
a komponens deszorpciója a fentiekkel ellentétes irányban, illetve sorrendben megy végbe. Gázok
(gőzök) deszorpciójakor a hőmérséklet, nyomás, koncentráció változtatását alkalmazhatjuk, míg
folyadékfázisú deszorpció esetén a koncentráció és a hőmérséklet hatása jelentős, a nyomásváltoztatás
hatása elhanyagolható.
1.6.5. Adszorbensek
Legfontosabb ipari adszorbensek az aktív szén, szilikagél, aktív alumínium-oxid, polimer
adszorbensek, királis kromatográfiás töltetek stb. Az adszorbensek pórusszerkezete (makro-, mezo- és
mikropórusok), pórustérfogata és fajlagos felülete, valamint a szemcseméret és szemcseméret-eloszlás
igen lényeges az ipari felhasználás szempontjából.
1.6.5.1. Aktív szén

Az aktív szén pórusos szerkezetű, apoláris, nagy fajlagos felületű szilárd anyag. Fajlagos felülete 600–
1500 m2/g nagyságrendű lehet. Pórustérfogatuk 0,3–2 cm3/g. Előállítása széntartalmú anyagokból (fa,
szén, csonthéjas növénymaradékok, csont stb.) lehetséges.
Az elszenesedési folyamat során alakul ki a szén pórusos szerkezete, a gyártás során vízgőzös
aktiválást, illetve kémiai aktiválásokat is alkalmaznak. Az aktív szén pórusméretét a felhasználás
függvényében alakítják ki, pl. gázszeparációs célokra molekulaszűrő szenek esetében 0,3–1,5 nm
méretben kedvező a pórusméret, míg folyadékok tisztítására nagyobb pórusméretű, 20–100 nm aktív
szeneket állítanak elő.

1.6.5.2. Aktív alumínium-oxid

Az aktív alumínium-oxid adszorbenst timföldből állítják elő termikus kezeléssel, melynek során
különböző módosulatú α, β, γ alumínium-oxidok alakulnak ki.
Az alumínium-oxid adszorbens poláris felületű (savas, lúgos), fajlagos felülete 50–200 m2/g,
mikropórus 1–2 nm, mikropórus térfogat 0,1–0,15 cm3/g, makropórus 10 nm, makropórus-térfogat
0,3–0,4 cm3/g.
Az alumínium-oxid adszorbenseket gyakran állítják elő a timföldgyártásnál nyert alumínium-
hidroxid csapadékból, melyet vákuumdobszűrővel választanak le a nátrium-hidroxid-, nátrium-
aluminát-oldatból. Az alumínium-hidroxid csapadék felületén nátrium-hidroxidot is tartalmaz,
melyet vizes mosással lehet eltávolítani. Az alumínium-hidroxid különböző kristálytani
módosulatok keveréke lehet:
 Gibbsit (hidrargillit) α–Al(OH) 3
 Bayerit β–Al(OH) 3
 Böhmit α–AlO(OH)
 Diaszpor β–AlO(OH)
Az alumínium-hidroxid keveréket izzítva, az 1.6.1. táblázat szerinti alumínium-oxid kristálytani
módosulatok kialakulása várható. A bayeritből és a gibbsitből bőhmit alakul ki, majd 400 –800 °C-
on γ-alumínium-oxid, ha 1 bar-nál nagyobb nyomáson, nedves levegőben, 1 K/min-nél nagyobb
izzítási sebességgel kezelünk 100 μm-nél nagyobb szemcséket (a) változat) kapunk.
A fajlagos felületnek maximuma van 400 °C-on (kb. 350 m2/g). A hőmérsékletet 500 °C-ig
növelve a fajlagos felület körülbelül 250 m2/g, 600 °C-on pedig körülbelül 200 m2/g-ra csökken.
Tiszta bayerit esetén kisebb izzítási sebességet (<1 K/min) választva juthatunk el a finom
szemcsés -alumínium-oxid termékig (b) változat).
Az alumínium-oxid felületi adszorpciós aktivitása tekintetében heterogénebb, mint a szilikagél.
Az alumínium-oxidon ugyanis erős elektronakceptor és elektrondonor jellegű centrumok is
találhatók. Az alumínium-oxidok aktivitását, (víztartalmát I=0, II=3, III=6, IV=10, V=15 % m/m)
a Brockmann-féle színindikátor-vizsgálattal mérhetjük.

1.6.1. táblázat. Alumínium-oxid adszorbens gyártása, kristálytani módosulatok
Gibbszit   
a
Böhmit    
a b
Bayerit   
Diaszpor 
0 200 400 600 800 1000 1200
Hőmérséklet, oC
a b
Nyomás >1 bar 1 bar
Légtér Nedves Száraz
Melegítés >1 K/min <1 K/min
Szemcseméret >100 m <10 m
1.6.5.3. Szilikagélek
Az ipari adszorpciós műveletekben gyakran szilikagél töltetet alkalmaznak adszorbensként. A
szilikagél enyhén savas kémhatású, poláris adszorbens (fajlagos felület 100–800 m2/g, pórustérfogat
0,3–2 cm3/g, pórusméret 2–20 nm, szemcseméret 5–200 µm), mely felületén a termikus kezeléstől
függően szilanol (-SiOH), illetve sziloxán (-Si-O-Si) csoportokat tartalmaz.
A szilikagélek termikus kezelésekor három hőmérséklet-tartományt kell figyelembe vennünk.
Fizikailag kötött víz eltávolítása (dehidratáció): Szobahőmérsékleten vákuumban, ill. kezeléssel
115 °C-on vákuumban a fizikailag kötött víz csak részlegesen távozik el. A mikropórusokban kötött
vizet 150–200 °C-on többórás kezelés után lehet eltávolítani vákuum alkalmazásával. A
szilanolcsoportok felületi koncentrációja 6–8 µmol/m2 szilikagél.
Reverzibilis sziloxánképződés (dehidroxileződés) 200–400 °C-on megy végbe, de 450–500 °C-os
kezeléseket is alkalmaznak.
600–1100 °C között a szilikagél szinterelődik, a fajlagos felület jelentősen lecsökken.

1.6.5.3.1. Módosított felületű szilikagélek

A szilikagél-felület különböző kémiai módszerekkel módosítható. A polaritás csökkentésével például
apoláris, ún. fordított fázisú tölteteket hozhatunk létre. Az alábbiakban egy jól ismert kémiai kezelést
mutatunk be.
A termikusan előkezelt, szilanol- (-Si-OH) csoportokat tartalmazó szilikagélt mono-, di- és trifunkciós
szilánokkal lehet kezelni szerves oldószerben.
SiOH + Si Xn R4-n → Si – (OSi Xn-1 R4-n) + HX, (1.6.9)
ahol X – alkoxi vagy halidcsoport,

R – alkil vagy szubsztituált alkilcsoport,
n=1 monofunkciós, n=2 difunkciós, n=3 trifunkciós szilán.
A monofunkciós szilánok reakciója jól reprodukálható, gyors HPLC kinetikájú adszorbenst
eredményez. Difunkciós szilán esetén már lehetséges olyan reakció is, amikor a reakció végén
kémiailag nem reagált X marad a felületen. Trifunkciós szilán esetében egyre több és több X halid-
vagy alkoxicsoport marad reagálatlanul a felületen.
Gyakran alkalmazunk szililezőszerként bidentát szilánt is.
R R
R Si Y Si , (1.6.10)
R R RS RS
X X
ahol X alkoxi- vagy halidcsoport,

Y –O– vagy –CH2–CH2– lánc.
Ebben az esetben a kémiai reakció kémiailag homogénebb felületet eredményez.
A szililezett felületű szilikagélhez kapcsolhatjuk azokat a funkciós csoportokat, amelyek például
fordított fázisként (egyenes láncú C4, C8, C12) használhatók vagy affinitáskromatográfiai töltetként
izomerek – optikai izomerek elválasztását teszik lehetővé.
O Benzol
SiOH
Toluol
+ (MeO)3 Si(CH 2 )3 O CH2 HC CH2
Reflux
SiOH
3-Glicidoxi-propil-trimetoxi-szilán hőm
(1.6.11)
SiO O
Si (H2 C) 3 O CH2 HC CH2 + MeOH

SiO
OMe

O COONa
SiO
Si (H2C) 3 O CH2 HC CH2 + H2N CH CH2
SiO
OMe L-fenilalanin-nátrium só (1.6.12)
SiO O COONa
MeOH
Si (H2C) 3 O CH2 HC CH NH CH CH2
Nukleofil SiO
szubsztitúció
OMe
L-fenilalanin helyett egyéb L-aminosavakat is használhatunk, például L-prolint, L-hidroxiprolint stb.,
mely tölteteket vizes közegben, Cu(II) szulfát jelenlétében L- és D- aminosavak (optikai izomerek)
elválasztására használhatunk fel.
A kötött fázisú szilikagélgyártás esetében az alábbi szempontokat kell figyelembe venni:
Szilikagél:
beszerzési forrás,
fajlagos felület,
átlagos pórusméret és pórusméret -eloszlás,
átlagos szemcseméret és szemcseméret -eloszlás,
szerves és szervetlen szennyezők (nyomelemek),
előállítási mód,
szabályos vagy szabálytalan szemcsék,
finom szemcsék jelenléte.
Szilikagél-előkezelés:
termikus kezelés,
hidratáció foka,
szilanoltípusok és eloszlásuk.
Szilánreagens:
tisztaság,
maradó polimer,
mono-, di- vagy triszilán,
alkoxi- vagy klórszilán,
oldallánc (C4, C8, C18).
Kémiai kötés:
szolvens és tisztasága,
oldószer víztartalma,
kötési technika,
maradó szilanol, típus és eloszlás,
maradó szilanolcsoportok eltávolítása (end-capping).

A következőkben néhány szilikagél-modifikálással létrehozott adszorbenst ismertetünk:
Si (CH2 )17 CH 3 Oktadecil
Si (CH2 )7 CH 3 Oktil
Si (CH2 )5 CH 3 Hexil
Si (CH2 )3 CH 3 Butil
Si CH 2 CH 2 Feniletil
Si CH 2CH 2CH 2C N Cianopropil
Si (CH2)3OCH 2 CH CH 2OH Diol
OH
Szilikagél alapú királis fázisok:
 Aminopropil szilikagélhez kötött 3,5-dinitrobenzoil-fenilglicin, П–akceptor,
Aminosav (R) vagy (S) konfigurációjú;
 Aminopropil szilikagélhez kötött 3,5-dinitrobenzoil-leucin, П–akceptor,
Aminosav (R) vagy (S) konfigurációjú;
 C11 borítású szilikagélhez kötött N-2-naftil-alanin, П–donor,
(R) vagy (S) konfigurációjú.
Igen korszerű királis tölteteket fejlesztettek ki szilikagél hordozóra felvitt cellulóz-, ill.
amilózrétegek alkalmazásával („kéreg” típusú gyors kinetikájú töltetek) az alábbiak szerint (1.6.2.
ábra):
 Szilikagél hordozóra felvitt cellulóz trisz(3,5-dimetil-fenil-karbamát),
 Szilikagél hordozóra felvitt cellulóz trisz(4-metil-benzoát),
 Szilikagél hordozóra felvitt amilóz trisz(3,5-dimetil-fenil-karbamát),
 Szilikagél hordozóra felvitt amilóz trisz((S)-α-metil-benzil-karbamát).

óz trisz(3,5-dimetil-
arbamát)
óz trisz(3,5-dimetil-
arbamát)
erállóbb polimerizáció
óz trisz(4-metil-benzoát)
z trisz(3,5-dimetil-
arbamát)
z trisz(3,5-dimetil-
arbamát)
erállóbb polimerizáció
z trisz((S)--metil-benzil-
mát)
1.6.2. ábra. Szilikagél, cellulóz, amilóz alapú királis töltetek
1.6.5.4. Zeolitok
A zeolitok alkáli, illetve alkáliföldfém tartalmú alumino-szilikátok. Többféle kristálytani módosulatuk
ismert, A, X, Y stb. típusok. Az A típusú zeolitok ún. „ablak” átmérője ioncserével módosítható
(például Cs, Na, K, Ca, Mg stb. ioncsere), így állítható elő pl. oxigén és nitrogén szétválasztására
alkalmas szelektív töltet a hozzávetőlegesen 0,3–0,5 nm átmérőtartományban. A zeolitok igen jelentős
ipari alkalmazása a víz-, szennyvíztisztítás. Az X és Y típusú zeolitokat elsősorban a katalitikus
folyamatokban alkalmazzák.

A zeolitadszorberek fajlagos felülete a kristálytípustól és -előállítástól függően 50–500 m2/g,

pórustérfogatuk 0,1–0,5 cm3/g, szemcseméretük 3–100 μm, a mikropórusok átmérője 0,3–1,3 nm.
1.6.5.5. Polimer töltetek

A leginkább alkalmazott polimer töltetek sztirol–divinil-benzol alapúak, de több új polimer töltetet is
kifejlesztettek az elmúlt években (pl. polimetakrilát, poliaromás, akril-észter, brómozott polisztirol,
stb.). Az adszorbereket polimerizációra alkalmas, telítetlen szerves molekulákból állítják elő
gyöngypolimerizációval. A monomerek egy- vagy többfunkciósak lehetnek. Egyfunkciós például a
sztirol és az etil-benzol, kétfunkciós a divinil-benzol. A polimergyöngy minősége a térhálósságtól
függ. A legutóbbi fejlesztésű adszorbensek divinil-benzol-tartalma 5–20% m/m, mely kedvező
térhálósságot biztosít. Az adszorbenseket szabályozott pórusmérettel állítják elő, ami úgy lehetséges,
hogy a polimerizációt a megfelelő pillanatban befagyasztják, és a maradék monomert az
adszorbensből oldószeres extrakcióval távolítják el. Jellemző adatok: fajlagos felület 100–1000 m2/g,
átlagos pórusátmérő 10–50 nm, szemcseméret 20–500 μm, pórustérfogat 0,5–1,5 cm3/g.
1.6.6. Adszorbensvizsgálatok
1.6.6.1. Adszorbenstöltetek műszeres analitikai vizsgálata
Az adszorbens tölteteket (adszorbensek) sokszor igen hosszadalmas és költséges analitikai-kémiai
módszerekkel, drága műszerekkel kell vizsgálnunk, melyek a teljesség igénye nélkül az alábbiak:
 higanyporoziméter;
 BET-felületmeghatározás;
 BET-pórusméret-eloszlás mérése;
 derivatográfia;
 dielektromosállandó-mérés;
 mikroszkópok (pásztázó elektronmikroszkóp, transzmissziós elektronmikroszkóp);
 szemcseméret-eloszlások mérése;
 szemcseszilárdság mérése.
1.6.6.2. Adszorbenstöltetek felületi kémiája

Az adszorpciós szétválasztások során az alábbi felületi erők, jelenségek hatásait kell figyelembe
vennünk:
 elektromos erők;
 induktív effektusok;
 dipol-dipol interakciók;
 hidrogénkötés;
 hidrofób kötés;
 rezonanciainterakciók stabilizációi;
 Van der Waals-erők;
 strukturális merevség, konformációs flexibilitás;
 szterikus interferencia, méret, orientáció, csoportok térbeli helyezkedése;
 oldhatóság;

 pKa-különbségek – ionizációkiterjesztés (pKa a Ka disszociációs állandó 10-es alapú

logaritmusának abszolút értéke);
 megoszlásikoefficiens-differencia;
 ligandumképződés;
 hőmérséklet.
1.6.6.3. Adszorpciós töltetek minősítése, elméleti tányérszám (NTP), elméleti tányérmagasság

(HETP) kísérleti meghatározása
A szilárd szemcsés (5–1000 μm szemcseátmérő) adszorbens töltése az adszorpciós oszlopba
különböző műszaki megoldásokkal lehetséges:
 száraz töltés vibrációval, súlyterheléses ejtő vibrációval;
 nedves töltés szuszpenzió formájában.
A nyugvóréteges adszorbenstöltet tömörítését az oszlopban különböző módszerekkel hozhatjuk
létre, elsősorban rugalmas anyagú töltetek esetén:
 radiális tömörítés rugalmas falú oszlopban;
 axiális tömörítés dugattyú alkalmazásával.
A folyadék, ill. gáz- (gőz-) fázisok eloszlatására a nagy átmérőjű adszorberekben különleges
fáziselosztókat, illetve gyűjtőket kell beépíteni:
 A töltet szemcseméreténél kisebb pórusú szűrők, szűrőszövetek;
 Mechanikai csatorna–lyuk kombinációjú fluidumelosztók, illetve -gyűjtők.
A nyugvóréteges adszorpciós oszlopot áramlástani szempontból a tartózkodási-idő eloszlás
vizsgálatoknál megismert módszerekkel jellemezhetjük.
A műveleti egység bemenetén például Dirac-δ impulzus szerint nem adszorbeálódó jelzőanyagot
adagolunk, majd a kimeneten regisztráljuk a Dirac-δ impulzusból kapott „deformált” görbét
(tartózkodási-idő sűrűségfüggvénye, 1.6.3. és 1.6.4. ábrák).
A Dirac-δ impulzus „deformációját” külső és belső diffúziós, szabad- és kényszerkonvekciós
hatások okozzák.
A nyugvóréteges adszorpciós oszlopban felvett tartózkodási idő sűrűségfüggvénye nem csupán az
adszorpciós töltetet jellemzi, hanem a készülék egészét:
 bemérő rendszer;
 csövek;
 felső fluidumelosztó;
 adszorbenstöltet;
 alsó fluidumgyűjtő;
 csövek;
 detektorok.
A tartózkodási idő sűrűségfüggvényét a momentumok módszerével értékelhetjük:

1.6.3. ábra. Tartózkodási-idő sűrűségfüggvényének kísérleti meghatározására szolgáló készülék

vázlata
1.6.4. ábra. Tartózkodási-idő sűrűségfüggvényének értékelése
A tartózkodási-idő sűrűségfüggvényének első momentuma:


 ct dt
tR  0

L
  (1   ) K  . (1.6.13)

v
 c dt
0
Az egyenlet jelölései a következők:

L töltet hossza (m),
ε a jelzőanyag molekulamérete által megadható teljes porozitás, melyet az alábbiakban
részletezünk:
Az oszlop szilárd adszorbenssel van töltve, nem tölti ki a teljes térfogatot. Az oszlopot
jellemezhetjük az összes porozitással, mely:
  T   P , (1.6.14)
ahol  az összes porozitás (m3/m3),
T a töltet szemcséi közötti szabad térfogat (m3/m3),
P a töltet belső porozitása (értéke függ a jelzőanyag molekulaméretétől) (m3/m3),

 P   makro   mezo   mikro (1.6.15)

v lineáris sebesség (m/s),
.
VB Bf
v  2 , (1.6.16)
Af  r  
.
ahol V B térfogati sebesség, (m3/s), melyet a továbbiakban Bf-vel jelölünk,
Af a cső keresztmetszete (m2),
r a cső sugara (m),

K megoszlási hányados (mol/cm3 adszorbens)/(mol/cm3 folyadék),
c jelzőanyag-koncentráció (mol/cm3),
t idő (s).
A tartózkodási-idő sűrűségfüggvényének második centrális momentuma:
 
   ct  t R  dt /  c dt .
2 2
(1.6.17)
0 0
2
2 DK 22 v  r r2    
HETP 2 L      1   (1.6.18)
tR v (1   )  3 f , F 1,5D K   (1   ) K 
ahol DK keveredési tényező (m2/s),

r szemcse sugara (m),
D belső diffúziós állandó (m2/s),

f,F folyadékkoncentrációval kifejezett külső komponensátadási tényező (m/s).
Ha az adszorpciós hatásokat elhanyagoljuk és a külső diffúziós, belső diffúziós tagokat nem vesszük
figyelembe, akkor
2 2 DK L
HET P L   . (1.6.19)
t R2 v NT P
A 1.6.4. ábra alapján gyors grafikus értékelést is végezhetünk, szimmetrikus Gauss-görbét feltételezve
2
t  L
NT P   R   . (1.6.20)
   HET P
A háromszögelési módszer alapján az abszcissza metszéspontja 4σ, míg tR a csúcsmaximumhoz
tartozó idő (1.6.4. ábra).
Az elméleti tányérmagasság áramlási sebességtől való függését az 1.6.5. ábra szerint a van Deemter-
egyenlet (1.6.21) írja le:

1.6.5. ábra. Az elméleti tányérmagasság és a mozgófázis áramlási sebessége közötti összefüggés
Bd
HET P Ad   C d v (m), (1.6.21)
v
HETPmin  Ad  2 Bd C d (m), (1.6.22)
vmin  Bd / Cd (m/s). (1.6.23)
A van Deemter-egyenlet állandói:

Ad  2d p az örvénydiffúziós koefficiens (m),
Bd diffúziós tag, axiális diffúzió (m2/s),

Cd kinetikai tag (s).
A HETP versus lineáris sebesség görbék lefutása különböző szemcseméretű töltetek esetén látható az
1.6.6. ábrán. Az 1.6.6. ábra szerint dp=10 μm szemcseméret esetén 0,6–12 cm3/cm2min folyadék-
sebességnél a HETP~20 μm. Ha dp=40 m, akkor a HETP minimális értéke kb. 100 μm. Ha
dp=100 μm, akkor a 0,6–12 cm3/cm2min intervallumban a HETP=200 μm minimumról HETP=800 μm
értékig növekszik. A diagram jól érzékelteti a szemcseméret fontosságát az adszorpciós elválasztás
szempontjából.
1.6.6. ábra. HETP-sebesség-szemcseméret görbék

1.6.7. Az adszorpciós műveletek csoportosítása

Fázisok mozgása szerint:
Szilárd fázis: – nyugvó réteg
– mozgó réteg
– fluidizált réteg
Fluid fázis: – mindig mozog
Fázisérinkeztetés módja szerint:
– differenciális
– integrális
Üzemvitel szerint:
– szakaszos
– félfolyamatos
– folyamatos
Változtatott paraméter szerint:
– nyomás
– hőmérséklet
– koncentráció
– elektrokémiai potenciál
– mágneses térerősség
Paraméterváltoztatás módja szerint:
– lépcsős függvény
– Dirac- függvény
– négyszöghullám függvény
Paraméterváltoztatás helye szerint:
– műveleti egység palástja
– műveleti egység be- és kilépő felületei
Üzemmód szerint:
– zárt terű (csak gázok esetén értelmezhető)
– nyitott terű.
A fenti csoportosításba könnyen beleilleszthető a frontális, elúciós adszorpció, a szimulált
mozgóréteges folyadékkromatográfia, a nyomás- és hőmérséklet-változtatásos adszorpció stb.
1.6.7.1. Frontális adszorpció

Ha az előző fejezetben részletezett csoportosítást alkalmazzuk, akkor a frontális adszorpció
nyugvóréteges, differenciális fázisérintkeztetésű művelet. A frontális adszorpció szükségképpen
félfolyamatos üzemvitelű és koncentrációváltoztatást alkalmazunk lépcsős függvény szerint a műveleti
egység belépő felületén.
Tételezzük fel példaként, hogy az „i” komponenst folyadékból távolítjuk el adszorpcióval (lásd 1.6.7.
és 1.6.8. ábrát), izoterm körülmények mellett.
Az adszorbenst előzetesen tökéletesen regeneráltuk. Az „i” komponens, végighaladva az adszorbens

tölteten, megkötődik, majd az adszorbens kapacitásának kimerülése után áttör az adszorpciós

oszlopon. Az áttörési görbe a z = H helyen felvett koncentráció-idő görbe (ci(H,t)), melyet a 1.6.9.
ábrán láthatunk.
Ha az adszorbenstöltet összes porozitása „ε” (lásd. 1.6.7.3. fejezetben leírtakat), az adszorpciós oszlop
.
keresztmetszete Af és a feldolgozandó folyadék térfogati sebessége V B  B f állandó az idő és hely
függvényében, akkor a következő (1.6.24) differenciálegyenletet írhatjuk fel az adszorpciós oszlopra:
c   q i 
B f  i   1    A f     A f  ci   0 . (1.6.24)
 z  t  t   t  z
 z
Az axiális keveredést
  2c 
  DK  2i 
 z 
 
elhanyagoltuk és feltételeztük, hogy a szilárd fázis átlagos „i” koncentrációja q i az adszorbens
szemcsében. Af az oszlop keresztmetszete, például D2π/4.
Tételezzük fel, hogy kis térfogati sebességeknél a folyadék- és szilárd fázis az „i” komponensre nézve
bármely z helyen és bármely t időpontban egyensúlyban van egymással (lokális, pillanatszerű
egyensúly feltétele). A továbbiakban ezt egyensúlyi adszorpciónak nevezzük.
Az adszorpciós egyensúlyi izoterma legyen az alábbi összefüggéssel megadva:
q i  f (ci ) . (1.6.25)
Az egyensúlyi adszorpció feltétele alapján:
 c   q i   ci   c 
B f  i   1    A f       Af  i   0 . (1.6.26)
 z  t  c   t   t  z
 i  ci z
1.6.7. ábra. Nyugvórétegű adszorpció elvi folyamatábrája

1.6.8. ábra. Nyugvórétegű adszorpció ci(t,z) ábrázolása
1.6.9. ábra. Nyugvórétegű adszorber áttörési görbéje
Az (1.6.26)-ot átrendezve:
Bf  ci   ci 
    0. (1.6.27)
   q i    z  t  t  z
A f   1      
  c  
  i c
i 
Írjuk fel a ci=(z, t) függvény teljes deriváltját (parciális deriváltakra érvényes láncszabály):
 ci   t   z 
       1 . (1.6.28)
 t  z  z  ci  ci t
Az (1.6.25) egyenlet alapján mondhatjuk, hogy q i legfeljebb ci-n keresztül függ z-től. Az (1.6.27) és
(1.6.28) egyenletekből:
 z i  v0 v
   u|ci   . (1.6.29)
 t  ci  dq  1 k'
  1     i 

 dci  ci
A megfigyelt ci koncentrációjú folyadékelem haladási sebessége ( uci ) az adszorbenstöltetben kisebb,

mint a v0/ lineáris sebesség. A haladási sebességet az adszorpciós egyensúlyi izoterma ci helyen vett
deriváltja határozza meg.
Tekintsünk először egy olyan esetet, amikor az „i” komponens adszorpciós egyensúlya kedvezőtlen
(1.6.10. ábra). Az (1.6.29) egyenletet ci szerint deriválva az alábbi összefüggést kapjuk:

1.6.10. ábra. Kedvezőtlen típusú adszorpciós egyensúlyi izoterma
d 2 qi
 (1   ) v0
d u|ci dci2

ci
2
. (1.6.30)
dci   dq  
  1      
  dci  ci 
Mivel d 2 qi / dci2 > 0, ezért
du
 0. (1.6.31)
dci
Ez azt jelenti, hogy a kis ci koncentrációjú folyadékelemek az adszorbenstöltetben gyorsabban
haladnak, mint a nagyobb ci összetételű folyadékelemek. Tehát az adszorpciós front elnyúlik az
adszorbenstöltet hossza mentén (1.6.11. és 1.6.12. ábrák), és az áttörési görbe (koncentrációváltozás az
időben z = H helyen) sem éles. Arányos alakú adszorpciós frontok alakulnak ki a lépcsős
koncentrációfüggvény-bemenetből.
1.6.11. ábra. Arányos alakú adszorpciós frontok kialakulása
1.6.12. ábra. Arányos alakú adszorpciós frontok kialakulása
Kedvező adszorpciós egyensúly (1.6.13. ábra) esetén a d 2 qi / dci2 < 0, ezért
du
 0. (1.6.32)
dci

Ebben az esetben a nagyobb ci koncentrációjú folyadékelemek haladnak gyorsabban, mint a kis ci

összetételű folyadékelemek. Ennek következtében egy kezdeti, tetszőlegesen csökkenő ci(z,t0)
koncentrációeloszlásból lépcsős függvény alakul ki megfelelően hosszú adszorpciós oszlopban
(1.6.14., 1.6.15. ábra). Ezeket a frontokat élesedő, illetve állandó alakú adszorpciós frontoknak
nevezzük. Az áttörési görbe alakja ebben az esetben lépcsős függvény lehet.
1.6.13. ábra. Kedvező típusú adszorpciós egyensúlyi izoterma
1.6.14. ábra. Élesedő adszorpciós frontok kialakulása
1.6.15. ábra. Élesedő adszorpciós frontok kialakulása
A
0, ha t  0
ci   0
ci , ha t  0
lépcsős függvény haladási sebességét ( u jelöli) az alábbi képlettel számíthatjuk:
0
u . (1.6.33)
q i0
  1   
ci0
A lépcsős függvény haladási sebességét nem az adszorpciós egyensúlyi görbe deriváltja, hanem az
1.6.16. ábrán látható húr (differenciahányados) alapján számíthatjuk.

1.6.16. ábra. Kedvező típusú adszorpciós egyensúlyi izoterma, húrkoncentráció-differencia ábrázolás
A lépcsős függvény bemeneti koncentráció szigmoid adszorpciós izotermák esetén az adszorpciós

oszlopban olyan koncentrációfronttá alakul, amelynek arányos és állandó alakú része is van (Golden-
szabály).
Az előbbieknek megfelelően az áttörési görbéken is az állandó alakú, illetve az arányos frontoknak
megfelelő tartományok találhatók.
1.6.7.1.1. Frontális egyensúlyi adszorpció számítása numerikus módszerrel

Az adszorpciós műveletet leíró differenciálegyenletet az alábbi módszerrel oldhatjuk meg (véges
differenciák módszere, STOP–GO algoritmus) k-komponensű rendszer esetén
 c   q k 
B f  k   1    A f     A f  ck   0 . (1.6.34)
 z  t  t   t  z
 z
Osszuk fel a kromatográfiás oszlopot hossza mentén J részre:
J  z  L , (1.6.35)
míg a műveleti időt (tm) számítsuk az alábbi képlettel:
t m  I  t . (1.6.36)
A továbbiakban
ci , j ,k és q i , j ,k
jelentse a k-adik komponens folyadékfázisbeli, illetve szilárd fázisbeli koncentrációját

i  t  t időben és j  z  z helyen.
Az 1.6.17. ábra alapján az alábbi mérleget írhatjuk fel:
A f z  ci , j ,k  A f z 1    q i , j ,k  A f z  ci 1, j ,k  A f z 1    q i 1, j ,k 
 B f t ci1, j1,k  B f t ci1, j ,k . (1.6.37)
Legyen az Legyen az adszorpciós izoterma lineáris és az egyes komponensek adszorpcióját tekintsük

függetlennek. Az adszorpciós megoszlási hányadost K-val jelöljük:
ci , j , k K  q i , j , k (1.6.38)
ci 1, j ,k K  q i 1, j ,k . (1.6.39)
Átrendezés után:
ci , j ,k 

A f zci 1, j ,k   1    K   B f t ci 1, j 1,k  ci 1, j ,k . (1.6.40)
A f z   1    K
A kezdeti feltétel:

ci , j ,k  0 i0 1 j  J k  1,...,n . (1.6.41)
Peremfeltétel:
ci , j ,k  C0,k 0  i  IM j 0 k  1,...,n , (1.6.42)
B f  t  IM minta térfogata, (1.6.43)
B f  t  IM  C0,k k-adik komponens mennyisége a mintában. (1.6.44)
A fenti modell alapján az ún. véges differenciák módszerét (STOP–GO algoritmus) alkalmazva,
számítógépi programot írhatunk, mellyel kiszámíthatjuk az adszorpciós front mozgását az adszorpciós
oszlopban, illetve az ún. áttörési görbe számadatait is megkaphatjuk.
1.6.17. ábra. Frontális egyensúlyi adszorpció számítása numerikus módszerrel
1.6.7.2. Elúciós adszorpció

Ha az 1.6.7. fejezetben részletezett csoportosítást alkalmazzuk, akkor az elúciós adszorpciós
kromatográfia nyugvóréteges, differenciális fázisérintkeztetésű művelet. Félfolyamatos üzemvitelű és
Dirac- tűfüggvény szerinti koncentrációváltoztatást alkalmazunk a műveleti egység bemenetén.
Az előző fejezetben leírt matematikai analízis alapján kedvezőtlen, kedvező és lineáris adszorpciós
egyensúlyi izotermák esetén az alábbi következtetéseket vonhatjuk le egyensúlyi adszorpció esetén.
(Az adszorpciós oszlopból kilépő „deformált” Dirac-δ-tűfüggvény alakjából következtetni lehet az
adszorpciós egyensúlyi viszonyokra!) (1.6.18. – 1.6.23. ábrák)

1.6.18. ábra. Kedvezőtlen adszorpciós egyensúlyi izoterma
1.6.19. ábra. Kedvezőtlen adszorpciós egyensúly esetén kialakuló koncentrációhullám Dirac-

bemeneti koncentrációfüggvény esetén
1.6.20. ábra. Kedvező adszorpciós egyensúlyi izoterma
1.6.21. ábra. Kedvező adszorpciós egyensúly esetén kialakuló koncentrációhullám Dirac- bemeneti
koncentrációfüggvény esetén
1.6.22. ábra. Lineáris adszorpciós egyensúlyi izoterma

1.6.23. ábra. Lineáris adszorpciós egyensúly esetén kialakuló koncentrációhullám Dirac- bemeneti
koncentrációfüggvény esetén
Kedvezőtlen adszorpciós egyensúly esetén a csúcs (koncentrációhullám) elején, a növekvő 0  cimax

tartományban a kis koncentrációk „sietnek” a dqi/dci deriváltak értékei miatt (1.6.29 egyenlet), míg
cimax  0 között lépcsős függvény alakul ki, melynek sebességét a húr iránytangense qimax / cimax  
határozza meg.
Kedvező adszorpciós egyensúly esetén a csúcs elején alakul ki lépcsős függvény, melynek sebességét a húr
 
iránytangense qimax / cimax határozza meg, a csúcs másik oldalán pedig a csökkenő cimax  0
koncentrációtartományban a dqi/dci deriváltaknak megfelelően elnyúlt „koncentrációhullám” alakul ki.
Lineáris adszorpciós izoterma esetén a csúcs szimmetrikus (Gauss-görbe). Ekkor az (1.6.29) egyenlet a
kromatográfiában megismert alakra hozható:
L
L v0 /  t
u|ci    0 , (1.6.45)
tR 1    d q i  1  k`
1 
  dci 
 ci
t R  t0
k ` , (1.6.46)
t0
ahol t R retenciós idő, t 0 holtidő.
1.6.7.3. Szimulált mozgóréteges folyadékkromatográfia

A kétfázisú ellenáramú műveletek ipari megvalósítása szilárd és folyadékfázisok áramoltatása esetén
(TMB, True Moving Bed) számos műszaki gondot okozott, ezért az 1960-as években egy új
megoldást, a Simulated Moving Bed (SMB, szimulált mozgóréteges) műveletet fejlesztették ki a
kutatók a preparatív folyadékkromatográfia (Preparative High Performance Liquid Chromatography, P
HPLC) területén. Ezen berendezések, a nyugvóréteges oszlopok esetén, az időben és térben
programozott betáplálásokat, valamint elvételeket számítógép irányítású automatika biztosítja.
Az 1.6.24.–1.6.26. ábrák jelölései:
VF  F a szétválasztandó „A, B” elegy betáplálási (feed) térfogati sebessége (m3/s),
VD  D az I szegmensbe belépő deszorbens (desorbent) térfogati sebessége (m3/s),
VE  E az „A” komponens kilépő árama, extraktum (extract) térfogati sebessége

(m3/s),
VR  R a „B” komponens kilépő árama, raffinátum (raffinate) térfogati sebessége
(m3/s),
VS  S friss oldószer (solvent) térfogati sebessége (m3/s).

Az adszorbens oszlop (oszlopok) „A” és „B” komponensekre nézve szelektív töltetet

tartalmaz(nak), mely(ek) az „A” komponenst erősebben, a „B” komponenst gyengébben köti(k).
Ennek következtében megfelelően beállított áramlási sebességek és SMB esetén megfelelő kapcsolási
(léptetési) idő (tk) esetén elérhetjük azt, hogy az „A, B” elegyet tiszta „A” és „B” komponensekre
választhatjuk szét.
Az I. szegmens szerepe az adszorbens regenerálása, II. és III. szegmensekben történik az „A” és „B”
elválasztása, IV. szegmensben történik az eluens tisztítása. (Az értelmezést lásd bővebben az 1.6.7.3.2.
fejezetben, másrészt érdemes megemlíteni az analógiát az egybetáplálásos, kéttermékes rektifikálással,
illetve a folyadék–folyadék extrakcióval!)
1.6.24. ábra. A mozgóréteges (True Moving Bed, TMB) adszorpció kromatográfia elvi folyamatábrája
1.6.25. ábra. A szimulált mozgóréteges (Simulated Moving Bed, SMB) adszorpció elvi folyamatábrája

1.6.26. ábra. Négyoszlopos, nyitott eluenskörű SMB kapcsolási vázlata
Alkalmazási területek:
Az ipari méretű SMB-készülékekkel 90–99,9% m/m tisztaságú anyagokat lehet előállítani kedvező
>90%-os kihozatallal, 0,1–5 kg hatóanyag/kg töltet/nap termelékenységgel, 0,1–1 m3 friss oldószer/kg
hatóanyag eluens fajlagos felhasználás mellett. A termelékenység és eluens fajlagos értékei erősen
függenek az adszorpciós szelektivitástól ( 1,1   BA  2,5 ).
Biotechnológia, Gyógyszeripar:
– antibiotikum-tisztítás
– vitamin-visszanyerés
– optikaiizomer-elválasztás
– aminosavak, lizin, glutaminsav
– betain-glicerin
– fenilalanin–NaCl
– glicerin–NaCl
– enzimek
– ciklosporin
– fermentáció
– fermentlevek tisztítása
– oldatok színtelenítése
– kationeltávolítás
– lágyítás

Élelmiszeripar:
– fruktózdúsítás
– szennyezések eltávolítása
– színtelenítés
– hamumentesítés
– proteinek elválasztása
Hidrometallurgiai ipar:
– szelektív fém kinyerése
– stratégiai fémek visszanyerése
– fémek koncentrálása öblítővizekből
Szervetlen vegyipari:
– káliumsók
– korszerű műtrágya-előállítás
– sók tisztítása
– nagytisztaságú sók előállítása
– savak színtelenítése
Szerves vegyipar:
– petrolkémiai termelés, xilol, paraffin, krezol
– víztisztítás
– p-xilol tisztítása
Papíripar:
Cukoripar:
– hamumentesítés
– kationeltávolítás
– cukoroldat tisztítása
– ionkizárás
– fruktóz–glukóz elválasztás
– palatinóz–trehalóz elválasztás
– xilóz–arabinóz elválasztás
– oligoszacharidok elválasztása
Vízkezelés:
– sótalanítás-előkezelés
– sómentesítés-ioneltávolítás
– szennyvíz kezelése (háztartási, ipari)

1.6.7.3.1. A szimulált mozgóréteges folyadékadszorpció matematikai leírása

A klasszikus vegyipari művelettan leírással (munkavonalak egyensúlyi diagramon) csak az ún.
kétfázisú, ellenáramú mozgóréteges folyadék–szilárd adszorbereket lehet leírni. Ezek a módszerek a
szimulált mozgóréteges folyadék–szilárd adszorberek (SMB) leírására csak kvázi-stacioner állapotban
használhatók. A szimulált mozgóréteges folyadékadszorpció esetében a számításokat kizárólag
numerikus matematikai módszerrel, számítógép felhasználásával végezhetjük el.
A következő fejezetben ismertetjük a szimulált mozgóréteges folyadékkromatográf elméleti ciklusát,
amelyben közölt analízis alkalmas az SMB-művelet paramétereinek beállítására.
Az SMB-művelet paramétereit (F, D, E, R, S, tk) úgy kell beállítanunk adott geometriájú adszorpciós
oszlopok, adszorpciós töltet, egyensúlyi jellemzők, hőmérséklet mellett, hogy kedvező
terméktisztaság, termelékenység- és oldószer fajlagos értékeket kapjunk.
A következő 1.6.7.3.2. fejezetben erősebben kötődő „A” és gyengébben kötődő „B” komponens
esetén bemutatjuk a koncentráció-hely-idő függvényeket, melyek alapján értelmezhető az SMB
elméleti ciklusa.
1.6.7.3.2. A szimulált mozgóréteges adszorpciós készülék elméleti ciklusa

Az elméleti ciklus értelmezéséhez tekintsük az 1.6.24.–1.6.28. ábrákat, melyek négy oszlopos zárt,
illetve nyitott eluenskörű SMB-készülékre vonatkoznak.
Induláskor az I., II., III., IV. adszorpciós oszlopok nem tartalmazzák sem a gyengébben kötődő B, sem
az erősebben kötődő „A” komponenst.
Az 1. folyadék áramoltatási periódus során az „F” betáplálással adott mennyiségű „A”, „B” elegyet
viszünk a III. oszlopra, ahol a frontális adszorpció következtében a „B” „előresiet”, míg az „A”
„lemarad” az adszorpciós tölteten.
Az „R” raffinátumban „B” terméket kapunk, majd az 1. folyadék áramoltatási periódust befejezve
megtörténik az 1. oszlop „mozgatás”, első léptetés:
I. oszlop helyére II. oszlop
II. oszlop helyére III. oszlop
III. oszlop helyére IV oszlop
IV. oszlop helyére I. oszlop kerül.
A folyadék áramoltatási ideje, periódus idő (tk), más néven „oszlopléptetési idő” (tk) igen lényeges
(lásd később).
A 2. folyadékáramoltatási periódus során a recirkuláltatott eluens és friss eluens a III. oszlopból
„kimossa” a „B” komponenst és III. oszlopban csak „A” komponens marad, míg a IV. oszlop megköti
a III-ból eluált komponenseket (A és B) és B komponenst „termel”, melyet a raffinátumban kapunk.
Helyesen beállított tk léptetési idő és áramok (E, F, R, D, S) esetén a B komponens nem tud „kifutni”
az I. oszlopból. Ezután történik a 2. „oszlopmozgatás”, második léptetés:
III. oszlop helyére IV. oszlop
IV. oszlop helyére I. oszlop
I. oszlop helyére II. oszlop kerül.

1.6.27. ábra. A szimulált mozgóréteges adszorpció ciklusai során kialakuló koncentrációeloszlások

1.6.28. ábra. A szimulált mozgóréteges adszorpció ciklusai során kialakuló koncentrációeloszlások
A 3. folyadékáramoltatási periódus során már „A” terméket kapunk az E eluensben, mely a III.
oszlopból lép ki. A III. oszlopot tökéletesen kell regenerálnunk, nem maradhat benne „A”, csak igen
kis koncentrációban, mivel a következő, 4. folyadékáramoltatási periódusban majd a II. oszlop helyére
kerül. Ha nem tökéletes a regenerálás, akkor az „A” a recirkuláltatott eluensbe kerül, ami a szeparációt
rontja a későbbiekben.
A 3. folyadékáramoltatási periódus végén a III. oszlop tökéletesen regenerált, a IV. oszlop tiszta „A”
komponenst tartalmaz, I. oszlopban „A”, „A””B” és „B” komponensek találhatók. A II. oszlopba kis
mennyiségű „B” jutott és az „R” raffinátumban „B” terméket vettünk el.
A 3. folyadékáramoltatási periódus utáni „oszlopmozgatás”, harmadik léptetés:
III. oszlop helyére IV. oszlop
II. oszlop helyére III. oszlop kerül.
A 4. folyadékáramoltatási periódus során a IV. oszlopból „A” terméket kapunk az „E” eluátumban. A
II. oszlopból „B” terméket kapunk az „R” raffinátumban.
A 4. folyadékáramoltatási periódus végén a IV. tökéletesen regenerált állapotú. Az I. oszlop csak tiszta
„A” komponenst tartalmaz, a II. oszlopban „A”, „A””B” és „B” komponensek találhatók, míg a III.
oszlopba „B” komponens vándorol, de „B” nem fut ki a III. oszlopból.

A 4. áramoltatási periódus végén következik a 4. „oszlopmozgatás”, negyedik léptetés, melynek

eredményeként visszajutunk a teljes ciklus kezdetére:
III. oszlop helyére IV. oszlop kerül.
Az elméleti ciklus alapján az alábbi következtetéseket vonhatjuk le az I., IV. oszlopos SMB-re
vonatkozóan az 5. folyadékáramoltatási periódus végén:
I. oszlopnak tökéletesen regeneráltnak kell lenni, sem „A” sem „B” nem maradhat a tölteten,
II. oszlopon tiszta „A” komponens maradhat, az összes „B” komponensnek át kell kerülnie a III.
oszlopba,
III. oszlopból csak „B” komponens távozhat az áramoltatási periódus végéig, „A” nem „törhet át” a
III. oszlopon,
IV. oszlopba csak „B” komponens juthat, de „B” nem törhet át a IV. oszlopon.
1.6.7.3.3. Elméleti analízis lineáris adszorpciós izotermák esetén

Tekintsük a továbbiakban az 1.6.24.–1.6.28. ábrákat, illetve az előző, 1.6.7.3.2. fejezetben leírtakat
érvényesnek.
Legyen érvényes az egyensúlyi adszorpcióra felírható alábbi komponens-mérlegegyenlet:
 c   q   c 
B f    1   A f     A f    0 (1.6.47)
  z t  t  z  t z
.
( VB  B f jelöléssel).
Lineáris adszorpciós egyensúlyi izotermát tételezünk fel

q = K c, (1.6.48)
 c   q   c 
B f    1   A f K     A f    0 . (1.6.49)
  z t  t  z  t z
A c koncentrációjú folyadékelem sebessége az oszlopban uc (1.6.29 egyenlet):
Bf
z Af
   u c  . (1.6.50)
  t c   1   K
Esetünkben „A” és „B” kétkomponensű elegyet vizsgálunk, melyek adszorpciós egyensúlyi
megoszlási hányadosa KA, illetve KB. Esetünkben KA  KB,, K mértékegysége
g komponens
cm 3 szilárd (1.6.51)
g komponens
cm 3 folyadék
g komponens
Gyakran használunk olyan adszorpciós izotermát, ahol q mértékegysége . Ezt át kell
g adszorbens
számítanunk a következő módon:

1 cm3 teljes oszloptérfogat  cm3 folyadékot és 1- cm3 szilárd térfogatot tartalmaz. 1 cm3 oszlop-
térfogatban az adszorbens tömege az ún. halmazsűrűség:
g adszorbens
H  ,
cm 3 oszloptérfogat
g komponens g komponens
q  , (1.6.52)
g adszorbens (1/  H ) 1    cm 3 szilárd
ahol az adszorbens valódi szilárd sűrűsége

H
 . (1.6.53)
1    sz
Tehát ha az adszorpciós megoszlási hányados K* mértékegysége
g komponens
g adszorbens
, (1.6.54)
g komponens
cm 3 folyadék
akkor K* értékét sz értékkel kell megszorozni, hogy K értékét megkapjuk.
K = K* sz. (1.6.55)
Vizsgáljuk meg a 1.6.7.3.2. fejezetben leírtak alapján az SMB adszorpciós készülék III. oszlopát.
Tételezzük fel, hogy az adszorbens nem tartalmaz sem „A” sem „B” komponenst és tk ideig az
oszlopra „A” és „B” elegyet táplálunk be. Mivel az adott oszlopban a térfogati sebesség D-E+F, ezért
az „A” és „B” komponensek sebessége a III. oszlopban a következő:
DEF
Af
uA  (1.6.56)
  (1  ) K A
DEF
Af
uB  . (1.6.57)
  (1  ) K B
Ha a III. oszlop hossza L és az oszlop keresztmetszete Af, akkor az „A” és „B” által tk idő alatt
„befutott” távolságok
DEF
Af
L  z B , III  tk (1.6.58)
  (1   ) K B
DEF
Af
L  z A, III  tk . (1.6.59)
  (1   ) K A
„A” nem „futhat ki” a III. oszlopból, viszont „B”-nek el kell hagynia a III. oszlopot. Átrendezve
(1.6.58), (1.6.59) egyenleteket
DEF
Af
   1   K B , (1.6.60)
L
tk

DEF
Af
   1   K A , (1.6.61)
L
tk
DEF
Af
  (1   ) K B     (1   ) K A , (1.6.62)
L
tk
DEF
Af v0III
 , (1.6.63)
L v sz
tk
DEF
tk  L 
Af
KB   KA , (1.6.64)
L(1   )
K B  mIII  K A . (1.6.65)
Az mIII folyadék–szilárd „sebesség” arány
DEF
Af 
  m III , (1.6.66)
L 1 
(1   )
tk
voIII 
  mIII . (1.6.67)
v sz (1   ) 1  
Az SMB adszorpciós készülék II. oszlopára a következőket írhatjuk fel: „B” komponensnek el kell
hagynia a II. oszlopot, de „A” nem „törhet át”.
DE
Af
t k  z A, II  L (1.6.68)
  (1   ) K A
DE
Af
t k  z B , II  L (1.6.69)
  (1   ) K B
DE DE
Af L Af
  (1.6.70)
  (1   ) K A t k   (1   ) K B
DE
Af
  (1   ) K B     (1   ) K A (1.6.71)
L
tk

DE
Af v II
 o (1.6.72)
L v sz
tk
DE
tk  L 
Af
KB  KA (1.6.73)
L (1  )
K B  mII  K A . (1.6.74)
A folyadék–szilárd „sebesség” arány mII.
Az SMB adszorpciós készülék I. oszlopában „A” komponens nem maradhat, tehát a regenerálásnak
tökéletesnek kell lennie.
D
tk
Af
 z A, I  L (1.6.75)
  (1   ) K A
D
voI Af
    (1   ) K A (1.6.76)
vsz L
tk
D
t k  L
Af
mI  KA. (1.6.77)
L (1   )
Az SMB adszorpciós készülék IV. oszlopából „B” komponens nem léphet ki:
( D  E  F  R)
tk
Af
 z B , IV  L , (1.6.78)
  (1   ) K B
( D  E  F  R)
tk
voIV Af
    (1   ) K B , (1.6.79)
v sz L
tk
( D  E  F  R)
tk  L 
Af
mIV   KB . (1.6.80)
L (1   )
Összefoglalva:
mIV  K B , (1.6.81)
K B  mIII  K A , (1.6.82)
K B  mII  K A , (1.6.83)
mI  K A (1.6.84)

feltételek szükségesek ahhoz, hogy egy kétkomponensű „A”, „B” elegyet tiszta „A” és „B”
komponensekre tudjunk szétválasztani (lásd. 1.6.29. ábra 1. tartománya).
Ha mII  K B és K B  mIII  K A , akkor tiszta „B” raffinátumot lehet előállítani, de „A” nem tiszta
(lásd. 1.6.29. ábra 2. tartománya).
Ha mIII  K A és K B  mII  K A , akkor tiszta „A” extraktumot lehet előállítani, de „B” nem tiszta
(lásd. 1.6.29. ábra 3. tartománya).
A fenti tartományokon kívül nem lehet csak „A”, „B” keveréket előállítani az extraktumban és
raffinátumban (lásd. 1.6.29. ábra 4. tartománya).
1.6.29. ábra. SMB-művelet komponens szétválasztási tartományai lineáris adszorpciós izotermák és

független adszorpció esetén
1 – tiszta „A” és tiszta „B”
2 – tiszta raffinátum, tiszta „B”, szennyezett „A”
3 – tiszta extraktum, tiszta „A”, szennyezett „B”
4 – „A” és „B” keverék az extraktumban és a raffinátumban
1.6.7.4. A nyomásváltoztatásos gázadszorpciós műveletek ipari alkalmazásai

Az 1960-as években fedezte fel SKARSTROM a nyomásváltoztatásos gázadszorpciót (US 2,944,627),
melyet a gázszeparációt kísérő csekély mértékű adszorpciós–deszorpciós hőmennyiség miatt heatless
adsorption, ill. pressure swing adsorption elnevezéssel szabadalmaztatott. Az ioncserével módosított
szerkezetű A, X, Y típusú zeolitok (0,3–1,5 nm pórusméret, 0,1–0,8 cm3/g porozitás) egyensúlyi
alapon választják szét a gázokat. A molekulaszűrő szenek (0,3–1,5 nm pórusméret, 0,1–0,8 cm3/g
porozitás) adszorpciós kinetikai alapon szeparálnak.
Fontosabb nyomásváltoztatásos gázszétválasztási műveletek:
 oxigéndús gáz előállítása levegőből,
 nitrogén védőgáz előállítása levegőből,
 hidrogén kinyerése gázelegyekből (H2/N2, H2/CH4, H2/CO/CH4),
 metánkinyerés (biogázból, CH4/CO2, földgázból),
 nemesgázok kinyerése (He/Ne, Ar/O2),
 radioaktív gázok kezelése, izotópszeparáció.

1.6.7.4.1. Egyensúlyi nyomásváltoztatásos gázadszorpció

Tekintsünk egy többkomponensű gázelegyet, melyet nyomásváltoztatásos gázadszorpcióval kívánunk
szétválasztani. Az adszorbert, mely kezdetben (t0 = 0 időpontban) p0 össznyomású, p ko parciális
nyomású gázzal van töltve, egy pb>p0 össznyomású szétválasztandó gázeleggyel töltjük fel (t idő
alatt), melyben a k-ik komponens parciális nyomását p kb jelöli. (Az oszlop feltöltése közben az oszlop
ellentétes oldalán ne vegyünk el gázelegyet! Zárt terű üzemmód.). Tételezzük fel az i, j, k és l
komponensek független adszorpcióját és az adszorpciós egyensúlyi izotermák legyenek lineárisak
(1.6.30. ábra). Az adszorpciós művelet legyen izoterm.
1.6.30. ábra. Lineáris adszorpciós egyensúlyi izotermák
1.6.31. ábra. Adszorber vázlata egy egyensúlyi egység esetén
1.6.32. ábra. Adszorber vázlata NTP=N számú egyensúlyi egység esetén
1.6.33. ábra. A gázfázis hely szerinti koncentrációeloszlása feltöltés után
1.6.34. ábra. Az adszorber-gázkoncentráció lefúvatott térfogatgörbéje

Szemeljük ki az adszorpciós oszlop Vg térfogatú elemi részét, melyben GA az adszorbens tömege az

1.6.31. ábra alapján és írjuk fel rá a komponensmérleget ideális gázt feltételezve. („y” gázfázisbeli
móltörtet jelent!) Az elemi részben a gázfázist tekintsük tökéletesen kevertnek, és tételezzük fel az
egyensúly pillanatszerű beállását. (Jelöléseket lásd 1.6.31. ábrán!)
p o yko Vg Vg Vg
 p o yko ak G A  m ykb p b  yke p e  ak G A yke p e (1.6.85)
RT RT RT
Jelölések:
p nyomás (bar),
q adszorbenskoncentráció (mol/kg adszorbens),
GA adszorbens tömege (kg),
Vg az elemi rész gáztérfogata (m3),
T abszolút hőmérséklet (K),
ak Langmuir-állandó (mol k/kg adszorbens/bar),
R univerzális gázállandó (m3 bar/K/mol),
y gázfázisbeli móltört (–),
t idő (s),
m gáztöltést jellemző faktor (–).
Vezessük be a következő jelöléseket:
Vg
Kg  , (1.6.86)
RT
K sk  ak G A . (1.6.87)
Az összes komponenst tekintetbe véve, az (1.6.85) egyenlet alkalmazásával átrendezés után kapjuk
n n n
po pb Kg
pe
y
k 1
o
k m
pe
y
k 1
b
k
K g  K sk
 y
k 1
e
k . (1.6.88)
Az (1.6.88) átrendezésével:
pe  po
m n
. (1.6.89)
Kg
p b

k 1
ykb
K g  K sk
Az (1.6.89) összefüggést visszahelyettesítve (1.6.85)-be, meghatározhatjuk az egyensúlyi gázfázisbeli

összetételt:
po
o
1
p Kg pe
y ke  y kb  y kb . (1.6.90)
e
K g  K sk n Kg

p
y kb
k 1 K g  K sk
Írjuk fel a fenti összefüggést n = 2 esetén az 1. komponensre:

po
1
po pe
y1e  y1o  y1b . (1.6.91)
K g  K s1
pe
y1b 
 1  y1b
K  K s2
g
Tételezzük fel, hogy pe>>po

Ks1=Ks2 y1e  y1b , (1.6.92)
Ks2>Ks1 y1e  y1b , (1.6.93)
Ks2>>Ks1 y1e 1 , (1.6.94)
Ks2<Ks1 y1e  y1b , (1.6.95)
Ks2<<Ks1 y1e  0 . (1.6.96)

Az adszorpciós oszlop az 1.6.31. ábrán bemutatott egyensúlyi egységek sorozatának tekinthető
(1.6.32. ábra).
Ha egy NTP = N elméleti tányérszámú egyensúlyi egységből álló adszorpciós oszlopban a komponens
szétválasztási művelet előtt a nyomás po=0, és az oszlopba y kb összetételű gázt töltünk, akkor az
adszorpciós oszlopban az adszorpciós kapacitásoktól függő koncentrációeloszlás fog kialakulni.
Tételezzük fel, hogy az első egyensúlyi egységben kialakuló gázösszetétel a második egyensúlyi
egység bemenő összetétele, a második egyensúlyi egységben kialakuló gázkoncentráció pedig a
harmadik egység belépő gáz összetétele stb. Legyen a szétválasztandó gázelegy kétkomponensű.
Ebben az esetben az első egyensúlyi egységből kilépő gázban az 1. komponens gázfázisbeli móltörtje
az (1.6.91) egyenlet alapján:
1
y Ib  1 yb 
e
y11   1  b 1 A , (1.6.97)
 K g  K s1  

y Ib  1  y Ib  
 K g  K s2 
y1 
 
K g  K s1
A . (1.6.98)
K g  K s2
A második egyensúlyi egységből kilépő gázban az 1. komponens gázfázisbeli móltörtje:

1
 1 yb 
e
y12  1  b 1 A2  . (1.6.99)
 y1 
Az NTP=N-ik egyensúlyi egységből kilépő gázban az 1. komponens gázfázisbeli móltörtje:
1
 1 yb 
y1eN  1  b 1 A N  . (1.6.100)
 y1 
A fenti összefüggés az alábbi feltételek mellett érvényes:
 a kezdeti nyomás po = 0,
 infinitezimálisan kis mennyiségű szétválasztandó gázt vezetünk az oszlopba,
 az oszlop NTP = N számú egyensúlyi egységből áll,
 az egyensúlyi egységek közötti visszakeveredést elhanyagoljuk.
Az előbbiekben leírtak alapján az adszorpciós oszlop hossza mentén Ks1<<Ks2 esetén po=0<pe

nyomások közötti feltöltés után az 1.6.33. ábrán látható koncentrációeloszlás alakul ki.
Ha a pe nyomású adszorpciós oszlopot a szétválasztandó gázelegy betáplálásával ellentétes oldalon
lefúvatjuk, akkor először tiszta 1. komponenst, majd 1, 2 gázok elegyét, végül tiszta 2. komponenst
nyerünk (1.6.34. ábra).
Az elmondottak alapján arra kell törekednünk, hogy éles koncentrációeloszlásokat, illetve lefúvatási
görbéket kapjunk, mert csak ekkor várható a magas terméktisztaság, illetve a kedvező termék-
kihozatal. Erre a célra felhasználhatjuk a tiszta termékek recirkulációját, illetve többoszlopos rendsze-
rekben a különböző nyomású adszorberek között célszerű irányú nyomáskiegyenlítéseket is
végezhetünk.
A nyomásváltoztatásos gázadszorpció méretezése numerikus matematikai módszerek felhasz-
nálásával, digitális számítógéppel lehetséges. A számításokat egyensúlyi vagy nem-egyensúlyi ad-
szorpciót feltételező matematikai modellek alapján végezhetjük el.
1.6.7.4.2. Egyoszlopos nyomásváltoztatásos gázadszorpciós műveletek

Az előző, (1.6.7.4.1.) fejezetben láttuk, hogy az (1.6.33.) és (1.6.34.) ábrákon a kétkomponensű (N, S)
gázelegy (nem adszorbeálódó N=1 komponens és adszorbeálódó S = 2 komponens) az adszorpciós
oszlopban
p0  0  pe , (1.6.101)
a1  q1 / p1  a2  q2 / p2 (1.6.102)
reláció esetén elválasztható egymástól. Az ún. lefúvatási részperiódusban először tiszta 1. komponenst
(N), majd az 1, 2 (N, S) gázok elegyét, végül általában a vákuumozás során tiszta 2. komponenst (S)
nyerünk. Az 1.6.35. ábrán egy egyoszlopos nyomásváltoztatásos gázadszorpciós berendezés vázlatát
láthatjuk, melynek a ciklikus nyomásváltoztatásos gázadszorpciós művelet szerint az 1.6.36. ábrán
látható a nyomás-idő diagramja és az 1.6.2. táblázatban közölt logikai program szerint működik. Az a,
b, c, d, ill. a', b', c', d' részperiódusokat az alábbiak szerint értelmezzük.
1.6.35. ábra. Az egyoszlopos nyomásváltoztatásos gázadszorpciós berendezés elvi folyamatábrája

1.6.36. ábra. Az egyoszlopos nyomásváltoztatásos gázadszorpciós berendezés nyomás-idő működési

diagramja
„a” részperiódus:
Az AD adszorbert, mely a N, S gázelegyre nézve szelektív adszorbenst tartalmaz és nyomása a
vákuumozási részperiódus után pV, a szétválasztandó N, S gázeleggyel töltjük fel a M1 mágnesszelepen
keresztül pT nyomásig. A gázelegyet előzetesen a D dugattyús kompresszorral komprimáljuk, a H
hűtőben lehűtjük, az esetlegesen kondenzálódott folyadékot a CS cseppfogóban gyűjtjük össze. Az N,
S komprimált gázelegyet a GNS gáztartályban tároljuk p > pT nyomáson.
„b” részperiódus:
Az AD adszorber gázfázisának egy részét az N, S szétválasztandó gázelegy betáplálásával ellentétes
oldalon lefúvatjuk pLT nyomásig (az N, S gázelegy betáplálási irányával egyező, ún. egyenáramú
lefúvatás!). Ennek során az M2 mágnesszelepen keresztül N komponensre nézve dús gázelegyet
kapunk, melynek összetétele N, s. (Nagy N koncentráció, kis s koncentráció, N dús gázelegy.) A
termelt N komponensre nézve dús gázt a GN gáztartályban tároljuk.
„c” részperiódus:
Az AD adszorbert az M4 mágnesszelepen keresztül lefúvatjuk pB barometrikus, környezeti nyomásig
az AD adszorber NS szétválasztandó gázelegy betáplálási oldalán. (az N, S gázelegy betáplálási
irányával ellentétes, ún. ellenáramú lefúvatás, adszorbenstöltet-regenerálás!). Az így lefúvatott
gázfrakció összetétele hozzávetőlegesen megegyezik a szétválasztandó N, S gázelegy összetételével,
ezért igény szerint recirkuláltatható a dugattyús kompresszor szívóoldalára.
„d” részperiódus:
Az AD adszorbert az M3 mágnesszelepen keresztül evakuáljuk a V vízgyűrűs vákuumszivattyúval. A
termékgáz dús az S komponensre nézve. Összetétele S, n. (Nagy S koncentráció, kis n koncentráció, S
dús gázelegy.) Az evakuálás iránya ellentétes az N, S szétválasztandó gázelegy betáplálási irányával
(ellenáramú evakuálás, adszorbenstöltet-regenerálás). A termék gázt (S, n) a GS gáztárolóban
gyűjtjük.
A „d” részperiódus, 1. teljes ciklus befejezése után, az 1.6.36. ábrának megfelelően a ciklikus
adszorpciós művelet az a', b', c', d' részperiódusok szerint (2. teljes ciklus stb.) folytatódik.
Az egyoszlopos, nyomásváltoztatásos gázadszorpciós készülék működésével kapcsolatban itt hívjuk
fel a figyelmet arra, hogy az egyes részperiódusokban alkalmazott gázáramlási irányok megválasztása
igen lényeges. Az „a” részperiódus leírásakor említettük, hogy a N, S szétválasztandó gázelegy erősen
adszorbeálódó, kis koncentrációjú SZ szennyezéseket (pl. zeolitadszorbensek esetén víz és szén-
dioxid) is tartalmazhat, melyek a kompresszió után a hűtés során nem kondenzálódnak maradéktalanul
és nem távoznak el a cseppfogó folyadékfázisával együtt. Ezen igen erősen adszorbeálódó
komponensek az adszorber N, S szétválasztandó gázelegy betáplálási oldalán qSZ adszorbens-

koncentrációval erősen megkötődnek és kialakul egy szennyezésadszorpciós front az adszorber z

hossza mentén (lásd 1.6.37. ábrát). Ez a szennyezésadszorpciós front a „b” részperiódusban történő,
egyenáramú lefúvatás során még tovább mozdul az adszorber belseje felé. Az ellenáramú lefúvatás
során a „c” részperiódusban, valamint az ellenáramú evakuálás („d” részperiódus) során azonban ezen
szennyezések deszorbeálódnak. A ciklikus művelet kvázi stacionárius állapotában a szennyezések
adszorpciós-deszorpciós adszorber hosszmenti koncentrációeloszlásai, frontjai adszorpciós-
deszorpciós hiszterézisgörbék szerint állandósulnak (lásd 1.6.37. ábrát).
1.6.37. ábra. Az erősen adszorbeálódó szennyezések koncentrációjának hosszmenti eloszlása az

adszorberben a ciklikus művelet különböző részperiódusai után
1.6.2. táblázat. Az egyoszlopos nyomásváltoztatásos adszorber mágnesszelepeinek működési adatai,

logikai programja
Mágnesszelep M1 M2 M3 M4 Részperiódus
N, S töltés + – – – a
N, s termék – + – – b
N, S lefúvatás – – – + c
S, n termék – – + – d
A táblázat jelölései:
+ a mágnesszelep nyitott állása,
– a mágnesszelep zárt állása.
Az egyoszlopos nyomásváltoztatásos gázadszorpciós berendezés akkor használható kedvező
hatásfokkal (magas N és S terméktisztaságok, kedvező N és S kihozatalok), ha az S komponens N
komponensre vonatkozó adszorpciós szelektivitási tényezője αSN =5–10 értékű.
 SN  qS / pS  /qN / pN   5  10 .
Ebben az esetben a „c” részperiódusban lefúvatott hozzávetőlegesen N, S összetételű gázfrakció
mennyisége csekély az adszorpciós oszlopban kialakuló igen éles (lépcsős függvényszerű)
koncentrációeloszlások, frontok miatt.
Ha az adszorpciós szelektivitási tényező  SN = 1,5–2,5 értékű, akkor a „c” részperiódusban lefúvatott
hozzávetőlegesen N, S összetételű gázfrakció térfogata már igen jelentős és ezen gázfrakció
recirkulációját a gáz kompresszor szívóoldalára közbenső gáztartály alkalmazásával meg kell oldani.
A következő, (1.6.7.4.3.) fejezetben közölt többoszlopos nyomásváltó gázadszorpciós berendezések a
fenti problémát  SN = 1,5–2,5 adszorpciós szelektivitási tényező esetén úgy oldják meg, hogy az
adszorpciós oszlopokban kialakuló koncentrációeloszlásokat, frontokat tiszta N, ill. S termékek
recirkulációjával, ill. az adszorberek közötti célszerű nyomáskiegyenlítésekkel javítják. Ilyen módon
sikerül a terméktisztaságok és a kihozatal növelése.

1.6.7.4.3. Többoszlopos, nyomásváltoztatásos gázadszorpciós műveletek

A többoszlopos, nyomásváltoztatásos gázadszorpciós készülékek lehetőséget adnak az oszlopok
közötti nyomáskiegyenlítések megvalósítására, illetve tiszta termékek tartályból történő
recirkulációjára is.
A gyengébben adszorbeálódó N komponens dúsítása

Tekintsük először a N komponens dúsítását az ún. nyomáskiegyenlítési módszer alkalmazásával. A
készülék működését az 1.6.38. ábrán látható elvi folyamatábrával, illetve az 1.6.39. ábra szerinti
nyomás-idő diagram alapján magyarázzuk.
1.6.38. ábra. A kétoszlopos, nyomáskiegyenlítéses gázadszorpciós művelet elvi folyamatábrája
1.6.39. ábra. Kétoszlopos, nyomáskiegyenlítéses adszorber nyomás-idő diagramja
B1 szelepen keresztül feltöltjük az A1 adszorbert a KP száraz kenésű forgóelemes kompresszorral
komprimált N, S szétválasztandó gázeleggyel pV nyomástól pT nyomásig.

N, S szétválasztandó gázelegy betáplálási irányával egyezően, egyenáramban lefúvatjuk az A1
adszorbert pT nyomástól pLT nyomásig a T1 szelepen keresztül, melynek során N komponensre nézve
dús N, s termékgázt kapunk.
A1 adszorberben maradt N komponenst nyomáskiegyenlítéssel az N, S szétválasztandó gázelegy
betáplálási irányával egyezően, a K1 nyomáskiegyenlítő szelepen keresztül egyenáramban átvezetjük
az A2 adszorber N, S szétválasztandó gázkeverék betáplálási oldalára. Ekkor pK kiegyenlítési nyomás
alakul ki mindegyik oszlopban. A nyomáskiegyenlítést úgy kell megvalósítani, hogy az A2
adszorberbe csak olyan koncentrációjú gázelegyet vezessünk át, melynek összetétele magasabb az
eredeti, szétválasztandó gázelegy összetételénél.
A1 adszorber nyomását az L1 lefúvató szelepen keresztül a N, S szétválasztandó gázelegy betáplálási
irányával ellentétesen, ellenáramban lefúvatjuk pB nyomásig, ha pK>pB.
A lefúvatás során kapott közel N, S összetételű gáz recirkuláltatható a kompresszor szívóoldalára.
„e” részperiódus:
A1 adszorbert a V1 szelepen keresztül a VSZ száraz kenésű forgóelemes vákuumszivattyúval
evakuáljuk az N, S szétválasztandó gázelegy betáplálási irányával ellentétesen, ellenáramban pV
nyomásig. Ekkor a S, n termékgázt kapjuk.
„f” részperiódus:
A pK nyomáson levő A2 adszorbert (melybe a nyomáskiegyenlítés során N, S betáplálási összetételnél
magasabb összetételű gázt vezettünk), a B2 szelepen keresztül feltöltjük pT nyomásig az N, S
komprimált szétválasztandó gázeleggyel.
„g” részperiódus:
Ezt követően a pT nyomású A2 adszorberből a T2 szelepen keresztül a N, S szétválasztandó gázelegy
betáplálási irányával egyezően, egyenáramban N, s termékgázt fúvatunk le pLT nyomásig.
„h” részperiódus:
Ezután a pLT nyomású A2 adszorber nyomását kiegyenlítjük a pV nyomású A1 adszorberrel a K2
nyomáskiegyenlítő szelepen keresztül az N, S szétválasztandó gázelegy betáplálási irányával
egyezően, egyenáramban. Ekkor pK kiegyenlítési nyomás alakul ki. A nyomáskiegyenlítést úgy kell
megvalósítani, hogy az A1 adszorberbe csak olyan koncentrációjú gázelegyet vezessünk át, melynek
összetétele magasabb az eredeti, N, S szétválasztandó gázelegy összetételénél.
„i” részperiódus:
A pK nyomáson levő A1 adszorbert (melybe a nyomás kiegyenlítés során N, S betáplálási összetételnél
magasabb összetételű gázt vezettünk), a B1 szelepen keresztül feltöltjük pT nyomásig az N, S
komprimált szétválasztandó gázeleggyel.
„j” részperiódus:
Ezt követően a pT nyomású A1 adszorberből a T1 szelepen keresztül az N, S szétválasztandó gázelegy
betáplálási irányával egyezően, egyenáramban N, s termékgázt fúvatunk le pLT nyomásig.
„k” részperiódus:
A2 adszorber nyomását az L2 lefúvató szelepen keresztül a N, S szétválasztandó gázelegy betáplálási
irányával ellentétesen, ellenáramban lefúvatjuk pB nyomásig, ha pK>pB.. A lefúvatás során kapott közel
N, S összetételű gáz recirkuláltatható a kompresszor szívóoldalára.

„l” részperiódus:
A2 adszorbert a V2 szelepen keresztül a VSZ száraz kenésű forgóelemes vákuumszivattyúval
evakuáljuk az N, S szétválasztandó gázelegy betáplálási irányával ellentétesen, ellenáramban pV
nyomásig. Ekkor az S, n termék gázt kapjuk.
„m” részperiódus:
Ezután a pLT nyomású A1 adszorber nyomását kiegyenlítjük a pV nyomású A2 adszorberrel a K1
nyomáskiegyenlítő szelepen keresztül az N, S szétválasztandó gázelegy betáplálási irányával
egyezően, egyenáramban. Ekkor pK kiegyenlítési nyomás alakul ki. A nyomáskiegyenlítést úgy kell
megvalósítani, hogy az A1 adszorberbe csak olyan koncentrációjú gázelegyet vezessünk át, melynek
összetétele magasabb az eredeti, N, S szétválasztandó gázelegy összetételénél.
„n” részperiódus:
Ugyanaz, mint „d” részperiódus.
„o” részperiódus:
Ugyanaz, mint „f” részperiódus.
„p” részperiódus:
Ugyanaz, mint „e” részperiódus.
„r” részperiódus:
Ugyanaz, mint „g” részperiódus.
„s” részperiódus
Ugyanaz, mint „h” részperiódus.
A ciklikus művelet az ún. kvázi stacionárius állapot eléréséig folytatódik, a művelet meghatározó
nyomásparaméterei: pT, pLT, pB, pV. Az előbbi négy nyomásparaméter a ciklikus művelet
kvázistacionárius állapotát egyértelműen meghatározzák.
Az 1.6.39. ábrán láthatjuk, hogy az egyes részperiódus időihez a tH holtidőt hozzáadva kapjuk a tciklus
teljes ciklus idejét. Például az A2 adszorber esetében:
t K  tT  t LT  t H  t K  t B  tV  t ciklus . (1.6.103)
Az A2 és A1 részperiódus idői alapján az alábbiakat írhatjuk fel:
t K  t B  tV  t K  tT  t LT  t H . (1.6.104)
A tH holtidő úgy csökkenthető, ha az evakuálások, e, l, p részperiódusok időit csökkentjük.
Ha tH = 0, akkor tB +tV = tT + tLT. (1.6.105)
A fenti kétoszlopos nyomáskiegyenlítéses gázadszorber tiszta N komponens előállítására alkalmas
kedvező kihozatallal, nagyon érzékeny a pV evakuálási nyomás értékére.
Az erősebben adszorbeálódó S komponens dúsítása

Az S komponens dúsítása esetén az adszorpciós oszlopok (A1 és A2) közötti előző fejezetben
bemutatott nyomáskiegyenlítési módszer mellett még tiszta S komponens recirkulációját is alkal-
maznunk kell. (Itt jegyezzük meg, hogy a kevésbé adszorbeálódó N komponens termékrecirkulációját
is gyakran alkalmazzák, ezt itt nem tárgyaljuk.)
Az 1.6.40. ábrán látható kétoszlopos, nyomásváltoztatásos, gázadszorpciós készülék működését az
1.6.41. ábrán látható nyomás-idő diagrammal magyarázzuk.

1.6.40. ábra. Az erősebben adszorbeálódó S komponens dúsítása kétoszlopos, nyomásváltoztatásos

gázadszorpcióval, nyomáskiegyenlítéssel és S termék recirkulációjával, elvi folyamatábra

gázadszorpcióval, nyomáskiegyenlítéssel és S termék recirkulációjával, nyomás-idő diagram
A szétválasztandó N, S gázelegyet a KP1 száraz kenésű forgóelemes kompresszor a H1 hűtőn

keresztül a GNS tartályba komprimálja, melyből az E1 előszűrőn keresztül jut a készülékbe. A
továbbiakban az A1, A2 adszorberekben a szétválasztandó N, S gázelegy betáplálási irányával egyező
áramlást egyenáramúnak nevezzük, míg a szétválasztandó N, S gázelegy betáplálási irányával
ellentétes áramlást ellenáramúnak nevezzük.

A pV nyomású A1 evakuált adszorbert N, S szétválasztandó gázeleggyel töltjük fel pT nyomásig a 2.
szelepen keresztül.
Az A1 adszorbert egyenáramban lefúvatjuk pLT1 nyomásig a 3. szelepen át. Ennek során az N, s
gáztermék 1. frakcióját kapjuk, és a GN-gáztartályban gyűjtjük.
Az A2 és A1 adszorberek nyomáskiegyenlítése a 4. szelepen át egyenáramban pK nyomásig, A2
adszorberből A1 adszorber irányában.
Az A1 adszorbert egyenáramban lefúvatjuk pLT2 nyomásig a 3. szelepen át. Ennek során az N,s
gáztermék 2. frakcióját kapjuk és a GN-gáztartályban gyűjtjük.
Az A1 adszorber töltése pTS nyomásig S, n termékgázzal a nagynyomású GS2 gáztartályból az E2
előszűrőn és az 5. szelepen keresztül egyenáramban történik. Az S, n termékgázt a GS2 gáztartályból
nyerjük. (Előzetesen a GS1 kisnyomású S, n gáztartályból kilépő gázt a KP2 száraz kenésű
forgóelemes gázkompresszorral komprimáltuk a H2 hűtőn keresztül.)
„f” részperiódus:
S,n termékgáz 1. frakciójának lefúvatása pLT3 nyomásig az A2 oszlopból a 12. szelepen keresztül
ellenáramban az E4 előszűrőn keresztül a kisnyomású GS1 termék gáztartályába.
„g” részperiódus:
S,n termék gáz 2. frakciójának eltávolítása az A2 oszlopból evakuálással a kisnyomású GS1 termék
gáztartályába a VSZ száraz kenésű forgóelemes vákuumszivattyúval ellenáramban a 7. szelepen, ill. az
E3 előszűrőn keresztül.
„h” részperiódus:
A pV nyomású A2 evakuált adszorbert N, S szétválasztandó gázeleggyel töltjük fel pT nyomásig a 8.
szelepen keresztül.
„i” részperiódus:
„j” részperiódus:
Az A1 és A2 adszorberek nyomáskiegyenlítése a 10. szelepen át egyenáramban pK nyomásig, A1
adszorberből A2 adszorber irányában.
„k” részperiódus:
„l” részperiódus:
Az A2 adszorber töltése pTS nyomásig S, n termékgázzal a nagynyomású GS2 gáztartályból az E2
előszűrőn és a 11. szelepen keresztül egyenáramban történik. Az S, n termékgázt a GS2 gáztartályból
nyerjük. (Előzetesen a GS1 kisnyomású S, n gáztartályból kilépő gázt a KP2 száraz kenésű
forgóelemes gázkompresszorral komprimáltuk a H2 hűtőn keresztül.)

„m” részperiódus:
S,n termékgáz 1. frakciójának lefúvatása pLT3 nyomásig az A1 oszlopból a 6. szelepen keresztül
történik ellenáramban az E4 előszűrőn keresztül a kisnyomású GS1 termék gáztartályába.
„n” részperiódus:
S,n termék gáz 2. frakciójának eltávolítása az A1 oszlopból evakuálással a kisnyomású GS1 termék
gáztartályba a VSZ száraz kenésű forgóelemes vákuumszivattyúval ellenáramban a 1. szelepen, ill. az
E3 előszűrőn keresztül.
Ezt követően a ciklikus adszorpciós művelet a fentieknek megfelelően ismétlődik.
1.6.7.4.4. A nyomásváltoztatásos gázadszorpciós műveletek számítása numerikus módszerrel

Az 1.6.7.1.1., valamint az 1.6.7.4.1. fejezetekben leírtak alapján numerikus matematikai módszerrel
lehetséges a fenti műveletek számítása egyensúlyadszorpciót és a komponensek független
adszorpcióját feltételezve izoterm esetben.
Osszuk fel az adszorpciós oszlopot hossza mentén J részre:
J  z  L , (1.6.35)
míg a műveleti időt (tm) számítási lépést, az alábbi képlettel vegyük figyelembe:
t m  I  t . (1.6.36)
A továbbiakban pi,j jelentse az össznyomást az i-edik ( i  t  t időpontban) számítási lépésben a
j  z  z helyen. Legyen i  t  t időpontban, számítási lépésben j  z  z helyen pi,j,k a k-adik
komponens gázfázisbeli parciális nyomása.
yi,j,k jelentse i·Δt = t időpontban, számítási lépésben j·Δz=z helyen a k-adik komponens gázfázisbeli
móltörtjét.
A számítási módszer elvét (STOP and GO algoritmus) az 1.6.17., illetve az 1.6.42. ábrákon láthatjuk.
A Δz hosszúságú elemi rész, egyensúlyi egység összes térfogata a D átmérőjű cső esetén
( D 2 / 4)z , (1.6.106)
melynek gázfázis része
( D 2 / 4)z    Vg , (1.6.107)
ahol ε a szabadtérfogati tényező. A gázfázis kapacitása:

Vg
Kg  . (1.6.86)
RT
Az adszorbensfázis kapacitása az alábbi egyenlettel számítható:
K sk  ak GA  ak ( D 2 / 4)z   H , (1.6.108)
ahol ρH halmazsűrűség, ak az adszorpciós megoszlási hányados, GA az adszorbens tömege az
egyensúlyi egységben.

1.6.42. ábra. Nyomásváltoztatásos egyensúlyi adszorpció számítása numerikus módszerrel
STOP-lépés: A j-edik egyensúlyi egységben i-1 időpontban (számítási lépésben) a gázfázisban

K g pi 1, j yi 1, j ,k  K g pi 1, j ,k (1.6.109)
mennyiségű k komponens volt, míg az adszorbensfázisban

K s,k pi 1, j yi 1, j ,k  K s,k pi 1, j ,k (1.6.110)
mennyiségű k komponens volt.

GO lépés: A j jelű egyensúlyi egységbe
K g ( pi 1, j 1  pi 1, j ) yi 1, j 1,k (1.6.111)
mennyiségű k komponenst viszünk be és belőle

K g ( pi 1, j  pi 1, j 1 ) yi 1, j ,k (1.6.112)
mennyiségű k komponenst viszünk ki, melynek eredményeként új egyensúlyi összetétel pi,j

össznyomás, illetve yi,j,k gázfázisbeli móltört alakul ki.
STOP-lépés:
A j-edik egyensúlyi egységben i-1 időpontban (számítási lépésben) a gázfázisban
K g pi , j yi , j ,k  K g pi , j ,k (1.6.113)
mennyiségű k komponens lesz, míg az adszorbensfázisban

K s,k pi , j yi , j ,k  K s,k pi , j ,k (1.6.114)
mennyiségű k komponens található.

A komponens-mérlegegyenlet a fentiek szerint:

K g pi 1, j y i 1, j ,k  K s ,k pi 1, j y i 1, j ,k  K g ( pi 1, j 1  pi 1, j ) y i 1, j 1,k 

 K g ( pi 1, j  pi 1, j 1 ) y i 1, j ,k  K g pi , j y i , j ,k  K s ,k pi , j y i , j ,k  K g pi , j ,k  K s ,k pi , j ,k 
 ( K g  K s ,k ) pi , j ,k . (1.6.115)
Mivel az (1.6.115) egyenlet bal oldalán minden változó az i-1 időponthoz, számítási lépéshez tartozik,
ezért a kezdeti és a peremfeltétel ismeretében az új egyensúlyi állapothoz tartozó pi,j,k gázfázisbeli
parciális nyomás értéke kiszámítható. A parciális gáznyomásokból kiszámíthatjuk az összes nyomást
az alábbi egyenlettel k = 1… n komponensre nézve:
p i , j ,k  pi , j (1.6.116)
Az új összes nyomás (pi,j), illetve a gázfázisbeli parciális nyomások (pi,j,k) ismeretében az új

gázfázisbeli móltört is kiszámítható:
y i , j , k  pi , j , k pi , j (1.6.117)
Tekintsük példaként egy vákuumban, pV nyomáson levő adszorber töltését pT nyomásig a

szétválasztandó gázeleggyel zárt terű üzemmódban.
Kezdeti feltételek:
i  t  t  0 időpontban az adszorberben minden j  z  z helyén
p0, j   pv i 0 1 j  J (1.6.118)
y k 0, j   0 i 0 1 j  J (1.6.119)
Peremfeltételek:
A j = 0 helyen a töltő nyomás pT, valamint a szétválasztandó gáz yi,0,k összetétele nem változik az idő
függvényében.
pi,0  pT j 0 1 i  I (1.6.120)
y K i,0  y KT j 0 1 i  I (1.6.121)
A zárt terű üzemmód miatt (j = J helyen) a legutolsó J egyensúlyi egységből nincs gáz kilépés.
K g ( pi , j  pi , j 1 )  0 . (1.6.122)
A számítás akkor fejeződik be, ha a legutolsó J egyensúlyi egységben

pi , j  k  pT k  0,99 – 0,999 (1.6.123)
a töltő nyomást elérjük.

A fentieknek megfelelően kiszámítható digitális számítógépre írt programmal, az ún. véges
differenciák módszerét (STOP and GO algoritmus) alkalmazva a töltési folyamat során a gázfázisbeli
parciális nyomások és móltörtek hely és idő szerinti változása. A többi részperiódus (lefúvatás,
nyomáskiegyenlítés, evakuálás stb.) számítása szintén a fenti algoritmussal történhet, természetesen a
kezdeti feltételek az előző részperiódus végének hely szerinti gázfázisbeli parciális nyomásainak és
móltörtjeinek eloszlásai. Az ún. kvázistacionárius állapot eléréséhez legalább négy teljes ciklus
kiszámítása szükséges.
1.6.7.5. Hőmérséklet-változtatásos adszorpciós műveletek

Az előző, 1.6.7.4. fejezetben ismertetett nyomásváltoztatásos gázadszorpciós műveletek (heatless
adsorption elnevezés a kis értékű adszorpciós–deszorpciós hőmennyiségek miatt) mechanikai energia
befektetésével biztosították a gázelegy szétválasztásához szükséges energiát. Azokban a gáz (gőz)–
adszorbens rendszerekben, ahol nagyok az adszorpciós–deszorpciós hők a nyomás és koncentráció-

változtatás már nem bizonyul elegendőnek a gázszétválasztás megvalósítása során, hanem hőmér-
séklet-változtatásra is szükség van.
Az 1.6.7.1. fejezetben ismertetett frontális adszorpció esetén például az adszorpció során felszabaduló
hő egy részét az áramló gáz (gőz) konvekcióval elviszi az adszorberből. Az adszorpciós hő maradéka
felmelegíti az adszorbenst, a készüléket és a környezetet. A deszorpció, adszorbenstöltet-regenerálás
során tehát hőenergiát kell közölnünk a
 készülék palástján keresztül,
 a készülékbe belépő felmelegített eluenssel,
 a készülékbe belépő kondenzálódó eluenssel (például a víz párolgáshője, kondenzációs hője
2500 kJ/kg).
A hőmérséklet-változtatásos adszorpció során megváltoznak az adszorpciós egyensúlyi izotermák az
adszorpció (TA) és a deszorpció (TD) hőmérsékletén (1.6.43. ábra).
1.6.43. ábra. Hőmérsékletfüggő adszorpciós egyensúlyi izotermák
Az (1.6.29) egyenletben szereplő gázfázisú adszorpciós megoszlási hányados

dqk  dpk   ak T  , illetve dqk  dck   ak T  folyadékfázisú adszorpciós megoszlási hányados
hőmérsékletfüggő, másrészt
ak (TA )  ak (TD ) (1.6.124)
 z i  v0 v
   u|ci   . (1.6.29)
 t  ci  dq  1 k'
  1     i 

 dci  ci
Mivel az (1.6.29) egyenletben az adszorpciós megoszlási hányados a nevezőben szerepel, ezért a k-

adik komponens az adszorpció hőmérsékletén lassabban, míg a deszorpció hőmérsékletén gyorsabban
mozog az adszorpciós oszlopban:
uk (TA )  uk (TD ) . (1.6.125)
A hőmérséklet-változtatásos adszorpciós művelet ún. ciklizáló zónás adszorpciós–deszorpciós
módszere során (CZA) egyik hőközlési megoldásként az adszorpciós oszlop palástján keresztül a
köpenytérben, illetve a szétválasztandó folyadék felmelegítésére, illetve hűtésére szolgáló külső
hőcserélőben történik a hőközlés (Direct Thermal Mode Cycling Zone Adsorption). A fentieknek
megfelelően a következő módon megy végbe a komponensszétválasztás. Egykomponensű folyadék
adszorpciót–deszorpciót tárgyalunk az 1.6.44., 1.6.45. és 1.6.46. ábrák szerint.

1.6.44. ábra. A ciklizáló zónás folyadékadszorpció elméleti ciklusa
1.6.45. ábra. A ciklizáló zónás folyadékadszorpciós készülékből kilépő folyadék koncentráció-idő

diagramja
1.6.46. ábra. A ciklizáló zónás folyadékadszorpciós művelet elvi folyamatábrája
Kezdeti feltételként az AD adszorbert TA hőmérsékleten folyadékáramoltatással, frontális
adszorpcióval egyensúlyba hozzuk a c0 összetételű szétválasztandó folyadékeleggyel (P pont az
1.6.44. ábrán).
A deszorpció TD hőmérsékletén áramoltatás nélkül beállítjuk az új adszorpciós egyensúlyt (c1
összetételű folyadékkoncentráció alakul ki, P–R elmozdulás az 1.6.44. ábrán a komponensmérleg-
egyenlet szerint).

TD hőmérsékleten tc ideig folyadékáramoltatással, frontális deszorpcióval c1 folyadékkoncentrációtól c0
koncentráció eléréséig tart az áramoltatás. R–S elmozdulás az 1.6.44. ábrán, illetve az 1.6.45. ábrán c1
folyadékkoncentrációtól c0 koncentrációig tc ideig tartó deszorpciós görbe, ahol a komponens dúsult c0
koncentrációhoz képest (arányos alakú deszorpciós front).
Az adszorpció TA hőmérsékletén áramoltatás nélkül beállítjuk az új adszorpciós egyensúlyt (c2
összetételű folyadékkoncentráció alakul ki, S–V elmozdulás az 1.6.44. ábrán a komponens-
mérlegegyenlet szerint).
TA hőmérsékleten te ideig folyadékáramoltatással, frontális adszorpcióval c2 folyadékkoncentrációtól c0
koncentráció eléréséig tart az áramoltatás. V–P elmozdulás az 1.6.44. ábrán, illetve az 1.6.45. ábrán c2
folyadékkoncentrációtól c0 koncentrációig te ideig tartó adszorpciós görbe, ahol a komponens
koncentrációja csökkent c0 koncentrációhoz képest (állandó alakú adszorpciós front).
Ezt követően a ciklikus művelet a ciklizáló zónás, folyadékadszorpció b, c, d, e részperiódusának
megfelelően ismétlődik.
Az ún. ciklizáló zónás adszorpciós–deszorpciós módszer másik hőközlési megoldása szerint csak
külső hőcserélőben történik a szétválasztandó folyadék felmelegítése, illetve hűtése, míg az
adszorpciós oszlopot hőszigeteléssel látják el. Az utóbbi módszer esetén az adszorpciós módszer
bemenetén négyszöghullám függvény szerint változtatják a szétválasztandó folyadék hőmérsékletét
(az 1.6.46. ábra szerinti b és d részperiódusok nélkül csak a c és e részperiódusok szerint működik a
készülék, Traveling Wave Mode Thermal Cycling Zone Adsorption). Az adszorpciós oszlop
kimenetén az 1.6.45. ábrán látható koncentráció-idő görbéhez hasonló függvényt kapunk, termé-
szetesen a komponensszétválasztás ebben az esetben nem olyan kedvező, mint a korábban leirt (Direct
Thermal Mode Cycling Zone Adsorption) módszer esetén.
A fenti eljárásokat különösen jól használhatjuk olyan esetekben, ahol jelentős mennyiségű
„hulladékhő”, 40–80 °C hőmérsékletű víz, illetve 10–20 °C hőmérsékletű hűtővíz áll rendelkezésre a
komponensszétválasztás megvalósítására (ipari példa só eltávolítása vízből CZA-módszerrel).
Az előbbi műveletek során alkalmazhatunk olyan magas deszorpciós hőmérsékletet (TD) is, amikor
ak (TD) értéke közel zérus. (Ezt elérhetjük az adszorpciós oszlop köpenyterében áramoltatott magas
hőmérsékletű folyadékkal.) Ekkor az 1.6.47. ábra szerinti PR-elmozdulás során az adszorbens
koncentrációja, q értéke csaknem zérus értékig csökken, míg a tc részperiódusban a deszorbeálódó
komponenst igen magas c1 koncentrációban nyerjük ki (1.6.47. és 1.6.48. ábrák).
1.6.47. ábra. A ciklizáló zónás folyadékadszorpció elméleti ciklusa magas hőmérsékletű (TD)
deszorpció esetén


diagramja magas hőmérsékletű (TD) deszorpció esetén
Az előbbi termikus adszorpciós–deszorpciós műveleteket gázok (gőzök) szétválasztására is

alkalmazhatjuk. Fontos ipari feladat az oldószergőzök eltávolítása levegőből adszorpcióval. Ekkor az
adszorpció hőmérséklete a környezeti hőmérséklet (10–30 °C), míg a deszorpció hőmérsékletét az
adszorpciós oszlop köpenyterében kondenzálódó, 110–150 °C hőmérsékletű kondenzálódó vízgőzzel
állítjuk be. A deszorpció során tiszta nitrogén védőgázt kell alkalmazni eluensként a robbanás
megakadályozása miatt. A magas hőmérsékletű oldószergőzt az adszorber kilépő oldalán hűtőn
keresztül kondenzáltatjuk, így nyerjük vissza az oldószergőzt a levegőből.
1.6.7.6. Fluidizációs adszorpciós műveletek

A fluidizációt (szilárd szemcsék lebegtetését) a vegyiparban, kezdetben főként a katalitikus reaktorok,
fluidágyas égető berendezések és a ritka földfémek kinyerése területén alkalmazták. Az utóbbi 20
évben előtérbe került a fluidizációs adszorpciós műveletek alkalmazása az értékes, biotechnológiai
úton előállított termékek elválasztása területén is (1.6.49. ábra).
A fluidizáció elméletét most részleteiben nem tárgyaljuk, csak rövid áttekintést adunk. Szilárd,
szemcsés anyaggal (20–100 μm szemcseméret) töltött oszlopokon fluidumot (gázt, gőzt, folyadékot)
átáramoltatva a nyomásesés a lamináris, átmeneti és turbulens tartomány után elérheti azt a
nyomásértéket, amikor a nyomásesésből eredő erő megegyezik a töltettömeg felhajtóerővel
csökkentett gravitációs erejével. Ekkor az ún. minimális fluidizációs sebességet (vmin) kapjuk. A
sebességet tovább növelve kiterjed a töltött ágy, majd számunkra nem kívánatos esetben a maximális
fluidizációs sebesség (vmax) felett a pneumatikus (hidraulikus) szállítás tartománya következik. A vmin
és vmax fluidizációs sebességek közötti tartományban végezhetjük a fluidizációs adszorpciós műveletet,
mely a 1.6.49. ábra szerint a biotechnológiákban különösen az intracellulárisan kötött hatóanyagok
izolálása kapcsán vált iparilag jelentőssé. A leggyakrabban alkalmazott finom szemcsés, 20–100 μm
szemcseméretű adszorbensek sztirol–divinil-benzol, illetve brómozott sztirol–divinil-benzol alapúak.

Fermentációs közeg 0,1…5 g/dm3
Extracelluláris Intracelluláris
Fizikai
Sejtek
feltárása Termikus kezelés
Ultrahang
Nedves őrlés
Nagynyomású folyadék
Kémiai, biológiai
Széttört testek Hidrolízis lúggal
szeparációja Enzim
Detergensek
Szerves oldószer
Termékdúsítás Szeparáció
Izolálás Szűrés
Centrifugálás
Terméktisztítás
Dúsítás
50-200 g/dm3
Ultraszűrés
Lecsapás
Formázás Adszorpció fluid rétegen

Foly-foly-szilárd extrakció
Bepárlás
1.6.49. ábra. Fermentációs közegek feldolgozásának fontosabb műveletei, a műveletek sorrendje
1.6.7.6.1. A fluidréteges adszorber matematikai leírása

A fluidréteges adszorbert tökéletesen kevert műveleti egységnek tekintjük. A komponenstranszport
sebességmeghatározó lépése a külső diffúzió. Leíró egyenlet az adszorbeálódó komponensre:
B f c0  c    f,F Aad c  c *  V f , K

dc
(1.6.126)
dt

ahol VB  B f a betáplálás térfogati sebessége (m3/s),
c0 belépő oldat hatóanyag-koncentrációja (kg/m3),

βf,F folyadékkoncentrációval kifejezett folyadékoldali komponensátadási tényező
(m/s),
Aad az adszorbensszemcsék összes geometriai felülete a készülékben az εf felületi
porozitás figyelembevételével (m2),
Aad 
 
6 1   gy Vgy f
(1.6.127)
dp
c* határfelületi hatóanyag-koncentráció (kg/ m3),
Vf,K készülék (folyadék) térfogata (m3),
Vgy adszorbenstérfogat (m3),
εgy adszorbens szabad térfogati tényező (–),
dp átlagos szemcseméret (m),
εf adszorbens felületi porozitás (–).
Tételezzük fel, hogy c* értéke zérus. (A telítési művelet kezdeti szakaszát írjuk le. Az adszorbens
koncentrációja zérus.)
Kezdeti feltétel:
q 0 t 0 (1.6.128)
0t c*  0 . (1.6.129)
Peremfeltétel:
c  c0 B f állandó , (1.6.130)
 f , F 6 1   gy Vgy  f
B f (c 0  c )  c  c *  V f ,K dc
. (1.6.131)
dp dt
Megoldás:
 t 
1  exp   1  D 
c
  t , (1.6.132)
c0 1 D
 f ,F 6 1   gy Vgy f
D , (1.6.133)
d pBf
V f ,k
t . (1.6.134)
Bf
A fenti egyenletekkel kiszámíthatjuk a fluidizációs adszorpciós művelet kezdeti szakaszát.
1.6.7.7. Az adszorbenstöltet regenerálásának műveleti megoldásai

A nyomásváltoztatásos gázadszorpció (heatless adsorption) a kis értékű adszorpciós–deszorpciós
hőmennyiségek miatt csupán a nyomás csökkentésével megvalósítható az adszorbens regenerálása.
Természetesen ehhez gyors kinetikájú adszorbensek (molekulaszűrő zeolitok, molekulaszűrő szenek)
szükségesek. A gázelegy erősen adszorbeálódó szennyező komponensei az adszorber betáplálási oldalán
dúsulnak fel, ezért az ellenáramú, a szétválasztandó gázelegy betáplálási irányával ellentétes irányú

deszorpció megvalósítása célszerű. Ha a deszorpció iránya egyenáramú, akkor a szennyezések a teljes

töltetet dezaktiválhatják.
A hőmérséklet-változtatásos adszorpciós műveletek során, különösen gőzök adszorpciójakor, felszabadul a
nagy értékű adszorpciós, kondenzációs hőmennyiség, mely felmelegíti az adszorbenst, a készüléket és a
kilépő tisztított gázt. A deszorpció során a kondenzációs hő (párolgáshő) befektetése szükséges. A hőközlés
történhet az adszorberoszlop palástján, köpenytéren keresztül vagy a deszorbeáló gáz (gőz)
felmelegítésével hőcserélőn keresztül egyenáramú vagy ellenáramú áramlással. Gyakran alkalmaznak
közvetlen vízgőzbevezetést az adszorberbe (aktívszén-töltetek) a deszorpció során, így meggátolják a
deszorbeálódó szerves gőzök robbanását. A deszorpció során nyert gőzelegyet hűtés után ülepítéssel
választják el a vizes fázistól egymással nem elegyedő víz és szerves fázisok esetén. Az adszorbenst (aktív
szén) a deszorpciót befejezve forró nitrogéngázzal szárítják, aktiválják.
Ha az adszorpció során erősen mérgező komponenseket vonnak ki a folyadékfázisból, illetve a gáz- (gőz-)
fázisból, akkor az elhasználódott töltetet deponálás után égetőben semmisítik meg (ún. cartridge
rendszerek).
A bioszeparációk során használt adszorbenseket kíméletesen kell regenerálni.
A polimer (sztirol–divinil-benzol) adszorbensek felületükön 550–600 Å sugarú pórusokat tartalmaznak
(molekulaszűrő jellegű). A mikroorganizmus-töredékek, nagy móltömegű proteinek a felületi pórusokat
lefedik, ezeket el kell távolítanunk a deszorpció során. A brómozott sztirol–divinil-benzol polimerek esetén
a proteinek különösen erősen kötődnek a gömbszerű polimer adszorbens geometriai felületén.
A polimer adszorbensek felületén lévő protein- (mikroorganizmus-töredékek) réteget az ozmotikus
pulzáció módszerével távolíthatjuk el környezeti hőmérsékleten.
A sztirol–divinil-benzol alapú adszorbensek térfogata különböző oldószerekben jelentősen változik,
referenciaként a vízben levő térfogatot tekintjük egységnyinek.
 Víz 1,00
 Aceton 1,15
 Benzol 1,2
 MeOH 1,15
 n-hexán 1,18
 1,2 diklór-etán 1,19.
A ciklizáló zónás adszorpció (CZA) módszerét alkalmazva a polimer adszorbens térfogata 15–20%-ot is
változhat. A térfogatváltozás (duzzadás-zsugorodás) gyorsítja a felületi szennyezések eltávolítását (felületi
réteg felreped, a konvekció sokkal erőteljesebb, mint a diffúzió). Javasolt oldószerek és vegyületek a CZA-
módszerhez:
 NH4OH, CH3COOH, CH3–CO–CH3, H2O
 NaOH, KOH, H2O, MeOH, EtOH
 H3PO4, H2O
 NaOCl, NaOH, H2O
 (NH4)2S2O8, H2SO4, H2O
 H2O2, NaOH, H2O
 Br2, NaOH, H2O
 NaOCl, H2SO4, H2O.
Polimer adszorbensek esetén alkalmazhatjuk az adszorbensek regenerálására az emelt hőmérsékletű,
lúgos, ún. elszappanosítási reakciót is a kis szénatomszámú alkoholok reflux hőmérsékletén.

Ismertesse a különböző adszorbenseket!
Írja le az elméleti tányérszám (NTP) kísérleti meghatározását nyugvóréteges adszorpció esetén.
Ismertesse a tartózkodási-idő sűrűségfüggvény adatai alapján az NTP meghatározását az ún.
háromszögelési módszerrel és a momentumok módszerével!
Hogyan függ az áttörési görbe alakja frontális adszorpció esetén az adszorpciós egyensúlyi
izotermától?
Befolyásolja-e a bemeneti Dirac-δ-koncentráció impulzusfüggvény-alakját az adszorber kimenetén
az adszorpció egyensúlyi izoterma?
Ismertesse a szimulált mozgóréteges folyadékkromatográf elméleti ciklusát!
Ismertesse a szimulált mozgóréteges folyadékkromatográfiás elválasztás kritériumait egyensúlyi
adszorpció és lineáris adszorpciós izotermák esetén.
Adja meg az egy egyensúlyi egységből álló nyomásváltoztatásos adszorber matematikai leírását a
gázzal történő feltöltésre vonatkozóan!
Írja le a nyomásváltoztatásos gázadszorpció egyoszlopos és többoszlopos megoldásait!
Ismertesse a hőmérséklet-változtatásos adszorpció ciklizáló zónás adszorpciós módszerét!
Adja meg a fluidizációs adszorpciós művelet matematikai leírását!
Számítási feladatok
1. példa
Laboratóriumi méretű, D = 5 cm belső átmérőjű, L = 50 cm hosszú, dp = 1 mm szemcseméretű aktív
szénnel (ε = 0,4 szemcsék közötti szabad térfogat/oszlop térfogat,  H = 400 g aktív szén/dm3) töltött
oszlopon ci0 = 1000 mg mérgező szerves oldószer/m3 gáz koncentrációjú gázelegyet tisztítanak 20 °C-
on. A gázelegy áramlási sebessége óránként 100 dm3.
Az áttörési görbe adatai gázkromatográfiás analízis alapján:
idő, h 336 337 338 339 340 341 342 343 344
c i , kilépő gáz konc.* 1 50 160 300 500 750 900 950 1000
* mg mérgező szerves oldószer/m3 gáz
a) Rajzolja meg az áttörési görbét!
Számítsa ki állandó alakú adszorpciós frontot, feltételezve az adszorber kapacitását!
Az oszlop térfogata: Vk =0,981 dm3
Az aktív szén tömege: 392,5 g
A megkötött mérgező szerves oldószer tömege:
0,1 m3/h 340 h 1000mg/m 3  34000mg
Az aktív szén adszorbens koncentrációja:

34 g mérgező szerves oldószer/392,5 g aktív szén
qi =0,0866 g mérgező szerves oldószer/1 g aktív szén
( ci0 = 1000 mg mérgező szerves oldószer/m3 gáz koncentráció esetén)

b) Számítsa ki az adszorber kapacitását, ha az egészségügyileg megengedett áttörési gázkoncentráció
értéke 50 mg mérgező szerves oldószer/m3 gáz.

A megkötött mérgező szerves oldószer tömege:

0,1 m 3 /h  337 h 1000mg/m 3  33700mg
c) Számítsa ki az adszorber hatásfokát az áttörési pontra vonatkozóan:

A hatásfok az áttörési pontig megkötött mérgező szerves oldószer tömegének aránya az adszorber
kapacitásához viszonyítva.
η = 33,7/34 = 99,1%
d) Számítsa ki az aktív szén adszorber koncentrációját az alábbi integrállal, illetve az integrált közelítő
összeggel az áttörési görbe adatai alapján!
 G c 
tM
0
i  ci dt   Vk ci0
qi  0
Vk  H
( Vk ci0 érték gázadszorpció esetén általában elhanyagolható, folyadékadszorpció esetén értéke nem
elhanyagolható.)
Először kiszámítjuk a 336 h ideig megkötött mérgező szerves oldószer tömegét:
0,1 m 3 /h  336 h 1000mg/m 3  33600mg  33,6 g
Ezután az alábbi integrál közelítő összeget alkalmazzuk:
Időintervallum
(h)
Kilépő ci (átlagos
koncentráció*)
c i0  c i (átlagos
 
G c i0  c i t **
koncentráció*)
336–337 25,5 974,5 97,45
337–338 105 895 89,5
338–339 180 820 82
339–340 400 600 60
340–341 625 375 37,5
341–342 825 175 17,5
342–343 925 75 7,5
343–344 975 25 2,5
344–345 1000 0 0
Összesen 394 mg
‫٭‬mg mérgező szerves oldószer/m³ gáz
**mg mérgező oldószer
Az adszorberben (392,5 g aktív szénen) megkötött összes mérgező szerves anyag tömege:
33,6+0,394=33,994 g mérgező szerves oldószer
( Vk ci0 értéke 0,4×0,981×1=0,393 mg mérgező szerves oldószer elhanyagolható.)
qi =0,0865 g mérgező szerves oldószer/1 g aktív szén

A kétféle módon számított koncentráció csaknem azonos.

(Itt kívánjuk megjegyezni, hogy az integrál közelítő összeggel végzett számítás akkor is pontos
eredményt ad, ha az áttörési görbe nem állandó, hanem arányos alakú.)
2. példa
Levegő oxigén- és nitrogénkomponenseit (1. számú komponens oxigén, 2. számú komponens
nitrogén) választjuk szét zeolitadszorbensen nyomásváltoztatásos gázadszorpcióval. Számítsa ki a
gázfázis összetételét pe>>po esetén NTP=N=1, 2,…,10 egyensúlyi egységet feltételezve!
A számításhoz használja az alábbi egyenleteket:
1
y1b  1 yb 
e
y11   1  b 1 A , (1.6.97)
 K g  K s1  

y1b  1  y1b   
 K g  K s2 
y1 
 
K g  K s1
A . (1.6.98)
K g  K s2
Megoldás:
A második egyensúlyi egységből kilépő gázban az 1. komponens gázfázisbeli móltörtje:
1
 1 yb 
e
y12  1  b 1 A2  . (1.6.99)
 y1 
Az N-ik egyensúlyi egységből kilépő gázban az 1. komponens gázfázisbeli móltörtje
1
 1 yb 
y1eN  1  b 1 A N  (1.6.100)
 y1 
Legyen az 1. számú komponens az oxigén, a 2. számú komponens a nitrogén.
y1b =0,2 az oxigén koncentrációja a belépő gázban.
Vg=1 dm³ T=298 K R=0,082 dm³ bar/(K mol) GA =0,8 kg

Adszorpciós egyensúlyi adatok:
p, bar 1 2 3
qoxigén (mol/kg adszorbens) 0,14 0,28 0,41
qnitrogén (mol/kg adszorbens) 0,28 0,51 0,69
anitrogén =0,28 mol nitrogén/(kg adszorbens bar nitrogén)
aoxigén =0,14 mol oxigén/(kg adszorbens bar oxigén)
Ks, nitrogén =0,28×0,8=0,224 mol nitrogén/bar nitrogén
Ks, oxigén =0,14×0,8=0,112 mol oxigén/bar oxigén
K g  K s1 0,041 0,112
A   0,5773
K g  K s2 0,041 0,224
1 1
y1b  1 yb   1  0,2 
e
y11   1  b 1 A  1  0,5773  0,302
 K g  K s1  
    
y1 0,2
y1b  1  y1b  
 K g  K s2 
 

1 1
 1 yb   1  0,2 
e
y12  1  b 1 A2   1  0,57732   0,429
 y1   0,2 
e
y13  0,565 e
y14  0,692 e
y15  0,796 e
y16  0,871
e
y17  0,921 e
y18  0,953 e
y19  0,972 e
y110  0,983
3. példa
Egy laboratóriumi méretű fluidizációs adszorberben gyógyszeripari hatóanyagot izolálunk
fermentációs oldatból, melynek c0 koncentrációja 18 mg hatóanyag/dm³ folyadék. A kísérleti
berendezés oszlopának belső átmérője D=5 cm, hossza L=255 cm, az oszlop teljes térfogata
VK=5000 cm³. A készülékbe Vgy=1000 cm³ finom szemcseméretű d p  0,042 cm átlagos átmérőjű
polimer sztirol–divinil-benzol adszorbenst töltünk, melynek szemcseközti szabadtérfogati tényezője
 gy =0,38 dm³ folyadék/dm³ oszlop térfogat. Az előző adatok alapján 620 cm³ szilárd adszorbenst és
380 cm³ folyadékot jelent, tehát Vf,K=4380 cm³. A fermentációs közeget Bf=4,2 cm³/s = 250 cm³/min
térfogati sebességgel vezetjük az oszlopba és az adszorbens töltetet fluidizált állapotban tartjuk. A friss
adszorbens kinetikai állandója, a folyadékkoncentrációval kifejezett külső komponens átadási
tényezőnek és a friss adszorbenstöltet szabad felületi tényezőjének szorzata βf,Fεf=2,2 x 10-3 cm/s.
Az átlagos tartózkodási idő t  Vf,K/Bf=4380 cm³/ 4,2 cm³/s=1042 s.

Megoldás:
 f ,F  f 6 1   gy Vgy (0,0022)6 1  0,38 1000
D   46,39 (1.6.133)
d pBf (0,042)(4,2)
 t 
1  exp   1  D 
c
  t  értéke t  t  1042 s esetén (1.6.132)
c0 1 D
c1 1
  0,021
c0 1  D 
Ha még egy hasonló térfogatú, sorba kötött, fluidréteges adszorbenst alkalmazunk, akkor
c2 1
  4,52 104
c0 1  D 2
4. példa
Egy négyoszlopos, nyitott eluenskörű, szimulált mozgóréteges adszorberben (SMB) gyógyszeripari
szteroidkeveréket (cA =0,1 g/dm³, cB =0,4 g/dm³) választanak el dp=50 m szemcseméretű szilikagél
tölteten (  H =404,5 g szilikagél/dm3 oszlop, ε=0,802 cm³ folyadék/cm³ oszlop), tk=22,5 min oszlop-
léptetési idő mellett. Az egyes oszlopok hossza L=25 cm, belső átmérője D=1 cm, az oszlopok
keresztmetszete Af =0,785 cm²
Adszorpciós egyensúlyi adatok:
q koncentráció értékei mg szteroid/g szilikagél mértékegységben adottak.
c koncentráció értékei mg szteroid/cm³ folyadék mértékegységben adottak.
6,474c B
qB 
1  0,0167c B

14,086c A
qA 
1  0,0415c A
aB =6,474 cm³ folyadék/g szilikagél
aA = 14,086 cm³ folyadék/g szilikagél
Az alábbi egyenlettel kiszámíthatjuk K értékeit:
H
aK
1   
KB = 13,22 cm3 folyadék/cm3 szilikagél
KA= 28,78 cm3 folyadék/cm3 szilikagél
A I. adszorber bemeneti térfogatárama D=9,5 cm³/min
A I. adszorber után kilépő extraktum térfogatárama E=6,2 cm³/min
A II. adszorber után belépő szétválasztandó keverék térfogatárama F=1,5 cm³/min
A III. adszorber után kilépő raffinátum térfogatárama R=2,6 cm³/min
a) Lehetséges-e tiszta A és B szteroidok előállítása az előbbi műveleti paraméterek mellett? Számítsa
ki az SMB művelet mI, mII, mIII, mIV folyadék–szilárd „sebességarányait” az (1.6.77), (1.6.73), (1.6.54),
(1.6.80) egyenletekkel:
D
t k  L
Af
mI   KA , (1.6.77)
L (1   )
mI 50,9  28,78
DE
tk  L 
Af
KB  KA , (1.6.73)
L (1  )
K B  mII  K A 13,22 15,04  28,78 ,

DEF
tk  L 
Af
KB   KA , (1.6.64)
L(1   )
K B  mIII  K A 13,22  23,72  28,78 ,

( D  E  F  R)
t k  L
Af
m IV  KB , (1.6.80)
L (1   )
mIV  8,68 13,22 .

Tiszta A és B termékek előállításának feltételei teljesültek.
b) Meddig csökkenthető az I. adszorber bemenetén a D térfogatáram?
Ebben az esetben mI=KA=28,78.

D
t k  L
Af
mI  KA
L (1   )
Dmin = 5,675 cm³/min

c) Mekkora lehet a IV. adszorber maximális térfogatárama?
Ebben az esetben mIV=KB=13,22.
( D  E  F  R)
tk  L 
Af
mIV   KB
L (1   )
(D–E+F–R) maximális értéke 2,985 cm³/min.
5. példa
Laboratóriumi méretű, L=25 cm hosszúságú, D=1 cm belső átmérőjű adszorberben, mely királis
töltetet (dp=20 μm,  H =600 g szilikagél/dm3 szlop, ε=0,67 cm³ folyadék/cm³ oszlop) tartalmaz,
tartózkodási-idő vizsgálatot végzünk n-hexán eluenssel, tri-tercier-butil-benzol (TTB) jelzőanyaggal
20 °C-on. Az eluens térfogati sebessége 2,5 cm³/min, a jelzőanyag mennyisége100 μl, koncentrációja
50 g TTB/dm³ n-hexán. A tartózkodási-idő sűrűségfüggvényének adatait 254 nm hullámhosszon UV-
műszerrel detektáltuk, a koncentrációkat kalibrációs görbe alapján határoztuk meg az alábbiak szerint:
Idő (s) 252 268 284 295 300 310 316 325 332 335 340 348 364 380
TTB
0 0,05 0,15 0,8 1,6 3,2 4 3,3 2 1,4 0,7 0,15 0,05 0
(mg/cm3)
a) Határozza meg az NTP elméleti tányérszámot!
Rajzolja meg a tartózkodási-idő sűrűségfüggvényt a fenti adatok alapján!
Értékelje az adatokat háromszögelési módszerrel (1.6.4. ábra) és használja az alábbi egyenletet!
1.6.50. ábra
2
t  L
NT P   R  
   HET P
σ értékét a maximális koncentráció felénél leolvasva:
2,354 σ=28 s … σ=11,89 s

t R =317 s
NTP=710
σ értékét a háromszög alapjánál leolvasva:
4σ =47 s … σ =11,8 s
t R =317 s
NTP=728
b) Értékelje a tartózkodási-idő sűrűségfüggvényt a momentumok módszerével az alábbi integrálok,
illetve integrál közelítő összegek felhasználásával!

 ct dt
tR  0

(1.6.13)
 c dt
0
 
   c t R    dt |  c dt
2 2
(1.6.17)
0 0
2
t  L
NT P   R   (1.6.20)
   HET P
Jelölések
Az adszorpció specifikus jelöléseit ebben a fejezetben adjuk meg. Az általános jelölések a tananyag
elején találhatóak.
a fajlagos felület (m2/m3),

ai az i-edik komponens Langmuir-egyenlet állandója (m3 folyadék/kg adszorbens),
A felület (m2),
Af=D2π/4 cső keresztmetszete (m2),
bi az i-edik komponens Langmuir-egyenlet állandója (m3 folyadék/mol i),
.
Bf V B térfogati sebesség (m3 /s),
c koncentráció (mol/m3), (komponensenként indexelés. c A , c j stb.),
ci az i-edik komponens koncentrációja (mol/m3)

dp adszorbensszemcse átmérője (m),
DK keveredési tényező (m2/s),
D belső diffúziós állandó (m2/s),

.
D V D az I szegmensbe belépő adszorbens térfogati sebessége (m3/s)

.
E V E extraktum térfogati sebessége (m3/s),
E (d ) szemcseméret-sűrűségfüggvény (1/mm),
E( t ) tartózkodási idő sűrűségfüggvénye (1/s),

.
F V F a szétválasztandó „A,B” elegy betáplálási térfogati sebessége (m3/s),
GA az adszorbens tömege (kg),
HETP egy elméleti tányérnak megfelelő magasság (m),
k' retenciós tényező (-),
Kg a gázfázis kapacitása (mol/bar),
Ks,k az adszorbensfázis kapacitása (mol/bar),
Ki az i-edik komponens adszorpciós megoszlási hányadosa
(m3 folyadék/kg adszorbens),
L készülék (cső) hossza (m),
mI, mII, mIII, mIV SMB készülék folyadék–szilárd sebességarány (-),
N elméleti fokozatok (tányérok) száma, cellaszám (-),
NTP elméleti tányérszám (-),
pj a j-edik komponens parciális nyomása (Pa),
p nyomás (Pa vagy bar),

qi az i-edik komponens koncentrációja az adszorbensfázisban (mol i/kg adszorbens),
qiS az i-edik komponens telítési koncentrációja a Langmuir-egyenlet szerint (mol i/kg
adszorbens),
Q hőmennyiség (J),
Q hőáram (W),
r cső sugara (m),
r szemcse sugara (m),
R moláris gázállandó (8,314 J/(molK)),
.
R  VR raffinátum térfogati sebessége (m3/s),
.
S  VS friss eluens térfogati sebessége (m3/s),
t idő (s),
tciklus ciklus idő (s),
tk SMB kapcsolási, léptetési idő (s)
tm műveleti idő (s)
tR retenciós idő (s),
t átlagos tartózkodási idő (s),


uc a ci koncentrációjú folyadékelem haladási sebessége az adszorberben (m/s),
v átlagos áramlási sebesség (m/s),
v0 üres-keresztmetszeti áramlási sebesség (m/s),
V térfogat (m3),
Vg az adszorpciós oszlop gáztérfogata (m3),
x koncentráció (móltört) (-), (folyadékfázisban, raffinátumban),
y koncentráció (móltört) (-), (gőzfázisban, gázfázisban, extraktumban),
Görög betűk
α1,2 adszorpciós szelektivitás (-)
βf,F folyadékkoncentrációval kifejezett folyadékoldali komponensátadási tényező (m/s),
 aktivitási koefficiens (-),
δ Dirac-impulzusfüggvény jele (1/s)
 a töltet fajlagos hézagtérfogata (m3/m3),
ε az összes porozitás (m3/m3),
εp az adszorbenstöltet belső porozitása, εp=εmakro+εmezo+εpmikro, a makro-, mezo-,
mikroporozitások összege (m3/m3),
εT az adszorbenstöltet szemcséi közötti szabad térfogat (m3/m3),
ρH halmazsűrűség (kg/m3),
ρSZ az adszorbens valódi sűrűsége (kg/m3),
2 szórásnégyzet (-),
Guiochon, G., Shirazi, D. G., Felinger, A., Katti, A. M.: Fundamentals of preparative and nonlinear
chromatography. 2nd Edition, Academic Press. Amsterdam, 2006.
Marton Gy., Szánya T., Hanák L.: Biotechnológiai termékek elválasztási műveletei, Finomkémiai
műveletek szakmérnöki jegyzet, Veszprémi Egyetem Vegyipari Műveleti Tanszék, Veszprém 2002.
Perry, J. H., Perry, R. H., Chilton, C. H., Kirkpatrick, S. D.: Vegyészmérnökök kézikönyve, I, II kötet,
Műszaki Könyvkiadó, Budapest 1968.
Storti, G., Mazotti, M., Morbidelli, Carra, S.: AIChE J., 39, 471, 1993.
Szolcsányi P., Szánya T.: Vegyipari műveletek II., egyetemi jegyzet, Veszprémi Egyetem Vegyipari
Műveleti Tanszék, Veszprém 1992.
Szánya T., Hanák L.: Preparatív folyadékkromatográfia, Finomkémiai műveletek szakmérnöki
jegyzet, Veszprémi Egyetem Vegyipari Műveleti Tanszék, Veszprém 1991.
Szánya T., Hanák L.: Szimulált mozgóréteges folyadékkromatográfia, Finomkémiai műveletek
szakmérnöki jegyzet, Veszprémi Egyetem Vegyipari Műveleti Tanszék, Veszprém 2001.

Wankat, P.C.: Large scale adsorption and chromatography I., II. kötet, CRC Press, Boca Raton,
Florida, USA, 1986.

1.7. Ioncsere (Hanák László)
1.7.1. Bevezetés
Az ioncsere a vegyipar, a rokon iparágak, a környezetvédelem és sok egyéb technológia fontos
művelete.
A vízkezelés (akár emberi fogyasztásra, akár ipari célra) volt és valószínűleg marad, az ioncsere egyik
fontos alkalmazási területe. E mellett az utóbbi évtizedekben a kémiai szeparáció területén az ioncsere
jelentősége, az ioncserélő anyagok alkalmazásának gyakorisága egyre inkább nő (értékes
komponensek kinyerése, izotópok, ritkaföldfémek, optikai izomerek elválasztása, radioaktív elemek
szelektív összegyűjtése stb.). Ezzel párhuzamosan mind a szervetlen, mind a szerves polimer alapú,
kereskedelemben kapható, készítmények száma is jelentősen növekedett. A speciális tulajdonságú
ioncserélő anyagok alkalmazásának területe pedig egyre bővül az analitikai mérettől az ipari
eljárásokig.
Érdekes módon az ioncserélő anyagok talán legnagyobb felhasználója a katalizátorgyártás,
használatuk ionkatalizált reakciók lejátszatásában gyakorlati szempontból is érdekes, mivel homogén
katalitikus folyamatokat így heterogén katalitikussá alakíthatunk. Vannak olyan technológiák, mint
például a fruktóz előállítása keményítő alapon, amikor a különböző ioncserélő anyagok nem kevesebb,
mint három funkciót látnak el – katalizátor, illetve hordozó (izomerizáció) – szeparációs (elválasztja a
reakcióelegy komponenseit) és végül klasszikus ioncserés (ionmentesíti a terméket).
1.7.2. Ioncserélő anyagok

Az ioncserélő anyagok hagyományos definíciója szerint ioncserélőknek az olyan, vízben oldhatatlan,
általában szilárd anyagokat, polielektrolitokat nevezzük, amelyek elektrolitok oldatából pozitív vagy
negatív ionokat képesek megkötni és ugyanakkor azonos egyenértéknyi mennyiségben más minőségű,
de azonos töltésű ionokat oldatba bocsátani.
Az ioncserélő anyagok természetes vagy szintetikus eredetűek, szerves vagy szervetlen alapúak
lehetnek. A széles körű igények kielégítésére ma világszerte a műgyanta alapú ioncserés készítmé-
nyeket használják túlnyomó többségben.
A műgyanta alapú ioncserélő anyagok fontosabb jellemzői:
A térhálós szerves polimer vázat mátrixnak nevezik, ezen helyezkednek el a töltéssel rendelkező
funkciós csoportok. A funkciós csoportok töltését a velük ellentétes töltésű, mozgékony, ellenionok
elektrosztatikus töltése kompenzálja.
Felsorolásszerűen, historikus sorrendben, a különböző cégek által kifejlesztett, gyártott, forgalmazott
ioncserélő anyagok fontosabb polimer vázai:
1940– polikondenzációval előállított mátrixok:
tömbpolimerizált, általában fenol, formaldehid alapú termékek,
szabálytalan alakú szemcséket aprítással állítják elő,
1947– polimerizációval előállított mátrixok:
gyöngy- vagy szuszpenziós polimerizációval,
sztirol, divinil-benzol (DVB) alapú termékek,
egyenletes gömb alakú szemcsék, ún. gél típusú mátrixok,
1955– polimetakrilsav (DVB); gyengén savas kationcserélők,
1960– nem ionos polimer adszorbensek, hidrofil polimer váz,
1965– makropórusos mátrixok,
© Hanák László, BME www.tankonyvtar.hu

1.7. Ioncsere 361
1970– amfoter ioncserélő anyagok; elektrolitok megkötése, termikus ioncsere,

1980– „tentacle” mátrix; hosszú kígyózó lánchoz kötött funkciós csoportok,
1980– „monosphere” mátrix, rendkívül szűk szemcseméret-eloszlású termékek,
1990– „biomassza” alapú mátrixok, pl. kitin (poliacetil-glükózamin), keményítő,
1990– gigapórusú polimetakrilátok, biológiai eredetű makromolekulák elválasztására,
2000– monolit (sztirol, divinil-benzol alapú) mátrixok, nagy porozitás, gyors kinetika.
A funkciós csoportok (a mátrixhoz rögzített disszociábilis csoportok) minősége és jellege alapján az
alábbiak szerint oszthatjuk fel az ioncserélő anyagokat:
1. A funkciós csoport minősége szerint:
 kationcserélők,
 anioncserélők,
 speciális ioncserélők:
* kelátképző,
* ligandumcserélő,
* amfoter,
* ionszelektív,
* redoxi.
2. A funkciós csoport disszociációs jellege alapján:
* erősen,
* közepesen,
* gyengén
savas, illetve bázisos ioncserélő készítmények.
Egyéb, speciális célokra gyártott ioncserélő anyagok és fontosabb felhasználási területük:
 szervetlen anyagú:
zeolitok, természetes és mesterséges: katalizátorok, mosószeripar,
csapadékok, rosszul oldódó sók: ionszelektív, nukleáris ipar,
 cellulóz alapú; tágpórusú, hidrofil: bioszeparáció,
 dextrán-vázas; gélszűrés+ioncsere: bioszeparáció,
 kelátképző ioncserélő gyanták: alkáliföldfémek, nehézfémek kivonása,
 specifikus, ionszelektív gyanták: környezetvédelem, nukleáris ipar,
 gigapórusos; 500–1000 nm pórusméret: makromolekulák, biológiailag aktív óriásmolekulák,
 kéreg típusú: analitika, kromatográfia,
 folyékony ioncserélők: szuszpenziók feldolgozása, folyadékmembránok kialakítása.
1.7.2.1. Az ioncserélő anyagok fontosabb jellemzői
Ioncsere-kapacitás:
Az ioncserélő anyagok felhasználása szempontjából fontos ismernünk az egységnyi tömegű vagy
térfogatú gyantán lévő funkciós csoportok mennyiségét; ezt a mennyiséget ioncsere-kapacitásnak

nevezzük. A gyakorlatban többféle módon értelmezett kapacitásadat használatos. Az ioncsere-

kapacitás függ az ionos formától, az ellenionok minőségétől is. A gyártók a forgalmazott
készítményeikre jellemző kapacitásadatokat általában, konvenció szerint, a kationcserélők esetén
hidrogén-, az anioncserélőknél pedig kloridformára vonatkoztatva adják meg. Leggyakrabban
egységnyi tömegű száraz anyagra és egységnyi halmaztérfogatra, ionmentes vízben ülepített
gyantaoszlop egységnyi térfogatára vonatkoztatva adják meg a készítményeik kapacitásadatait ún.
ekvivalens (ekv) koncentrációban.
A különböző műgyanta alapú, általános felhasználásra gyártott készítmények, a gyártók katalógus-
adatai alapján, az alábbi értékekkel jellemezhetők (1.7.1. táblázat):
1.7.1. táblázat. Különböző ioncserélő anyagokra jellemző kapacitás-értékek
Ioncserélő Funkciós csoport és ellenion Qsz (ekv/kg) Qn (ekv/dm3)

Erősen savas - SO 3 H  4,8–5,4 1,8–2,0
Gyengén savas - COO 2 H  9,5–10 3,3–3,6
Erősen bázisos - N  CH 3 3 Cl  2,5–4,0 1,1–1,6
Közepesen bázisos - N  HCH 3 2 Cl  2,8–3,8 1,0–1,3
Gyengén bázisos - N  H 2 CH 3  Cl  3,5–4,8 1,1–1,9
Qsz: tömegegységre vonatkoztatott ioncsere-kapacitás, ekv/kg száraz ioncserélő anyag;

Qn : térfogategységre vonatkoztatott ioncsere-kapacitás, ekv/dm3 nedves, vízben duzzasztott,
ülepített gyantahalmaz-térfogat.
A gyantaoszlop térfogategységére vonatkoztatott kapacitás függ a gyantaszemcse víztartalmától,
duzzadóképességétől, a térhálósság mértékétől (divinil-benzol-tartalom), a mátrix anyagától és
minőségétől (gél típusú vagy makropórusos), a gyantaoszlop ürestérfogati tényezőjétől, az
ellenionok minőségétől stb.
A fenti értékek maximáliskapacitás-adatok, amelyek gyakorlatilag megegyeznek a funkciós
csoportok koncentrációjával. Gyengén savas/bázisos készítmények esetén a funkciós csoportok
disszociációját a külső oldat pH-értéke határozza meg. Mivel csak a disszociált funkciós
csoportok képesek ioncserére, a gyengén savas/bázisos ioncserélők ioncsere-kapacitása, adott
felhasználási körülmények mellett, a gyantával érintkező oldat pH-értékétől függ. Ezt az adatot
hívja a szakirodalom effektív, tényleges ioncsere-kapacitásnak. Az ioncserélő sav-, illetve
báziserősségét elsősorban a funkciós csoport minősége határozza meg, de befolyásolja a mátrix
minősége is. A gyártók általában megadják, hogy az adott termékük milyen pH-tartományban
alkalmas ioncserére, illetve megadják a funkciós csoport disszociációs/protonálódási állandóját,
ill. ennek tartományát. A következő ábra (1.7.1. ábra) egy jó kvalitatív képet mutat a funkciós
csoportok minősége szerint különböző ioncserélő gyanták kapacitásának változásáról a külső
folyadékfázis (oldat) pH-értékének függvényében.
Az ún. monofunkciós ioncserélők funkciós csoportjai egyformák, míg a polifunkciós
készítmények különböző sav- vagy báziserősségű csoportokkal is rendelkeznek. Az utóbbiak
általában polikondenzációval előállított anyagokra jellemzőek.

1.7. Ioncsere 363
1.7.1. ábra. Az ioncsere-kapacitás pH-függése különböző típusú ioncserélő gyanták esetén
Az erősen savas és erősen bázisos gyanták funkciós csoportjai, erős elektrolitokhoz illően, a teljes pH-
tartományban disszociált formában vannak, ezért ezek a gyanták savas és lúgos oldatban is alkalmasak
ioncserére. A gyengén savas gyanták savanyú oldatban (a funkciós csoportok protonált, töltés nélküli
állapotban vannak) ioncserére nem használhatók. A gyantán előzetesen megkötött ionok már a
legkisebb savfelesleggel is eltávolíthatók. A gyengén bázisos gyanták viszont csak savanyú oldatban
használhatók ioncserére; ilyen körülmények között a funkciós csoportjaik protonálódás révén töltéssel
rendelkező kationná alakulnak és ioncserére alkalmasak.
Szelektivitás:
Az ioncserélőnek azt a tulajdonságát, hogy a különböző minőségű ellenionokat különböző mértékben
köti, szelektivitásnak nevezzük. Általában arra az ionra szelektívebb a gyanta, amelynek egységnyi
töltésre eső hidratált térfogata kisebb. Erősen savas kationcserélő gyantán az azonos vegyértékű
kationok szelektivitási sorrendje általában a Hofmeister-féle liotrop sorral egyezik meg (Inczédy,
1962).
A különböző minőségű ioncserélőkre az alábbi szelektivitási sorrendek adódnak:
Erősen savas kationcserélő: pH-tartomány: 0…14
Li   H   Na   K   Cs   Ag 
Mg 2  Ca 2  Ni 2  Cu 2  Fe 2
Al3  Cr 3  Fe 3
Gyengén savas kationcserélő: pH-tartomány: 4–5…14
Cs   K   Na   Li   Ag 
Mg 2  Ca 2  Fe 2  Zn 2  Ni 2  Cu 2  H 
A gyantán legerősebben a hidrogénionok kötődnek meg, savas közegben minden iont kiszorítanak a
gyantáról.
Erősen bázisos anioncserélő: pH-tartomány: 0…14
I. típus: OH   F   HCO 3  Cl   NO 2  CN   NO 3
II. típus: F   OH   Cl   NO 2  CN   Br   NO 3
Gyengén bázisos anioncserélő: pH-tartomány: 0…7–9

HCO 3  F   Cl   Br   I   NO3  HSO 4  OH 

A szelektivitási sorokról általánosságban elmondható, hogy

 a hidrogén- és hidroxilionok helyét elsősorban a funkciós csoport sav- vagy báziserőssége
határozza meg,
 az azonos vegyértékű sorok kialakításában főleg a hidratált iontérfogat nagyságának van
szerepe,
 a nagyobb vegyértékű ionok nagyobb szelektivitással kötődnek, mint a kisebb vegyértékűek,
 a sorrend a funkciós csoportok minősége szerint változó lehet,
 kiugróan nagy szelektivitásspecifikus kölcsönhatás eredménye, pl. a gyengén savas gyanta
különösen szelektív azokra az ionokra, amelyeknek a karbonátjai rosszul oldódnak.
Szemcsealak:
 polikondenzációs termékek: őrlemények, szabálytalan alakú szemcsék, granulátumok,
 szuszpenziós polimerizációs termékek: gyöngyök, gömb alakú szemcsék,
 az ép, repedt, törött szemcsehányad mind az új, mind a használt ioncserélők fontos jellemzője.
Szemcseméret, szemcseméret-eloszlás:
 0,3–1,2 mm, általános technológiai felhasználásra,
 5–10–20–50–100–200 μm, analitikai és speciális területekre.
A termékek szemcsehatárait a szabványszitaszámmal (mesh size), vagy a mm-ben mért átmérővel
adják meg. Az amerikai US mesh-érték és a mm-es skála közötti közelítő összefüggés a következő:
16/(US mesh)=szemcseátmérő, mm. A szemcsék átmérője száraz (légszáraz) és duzzadt (vízben
ülepített) állapotban különböző és függ az ionos formától is. A hagyományos szuszpenziós
polimerizációs termékek szemcseméret-eloszlása általában normális eloszlású, frakciódiagramja
szimmetrikus haranggörbe alakú. Az ún. „monosphere” mátrix alapú készítmények viszont gyakor-
latilag azonos méretű gömböket tartalmaznak és speciális polimerizációs technikával állítják elő. Ezek
előnyösebben használhatók ipari ioncserés kromatográfiás eljárásokban is.
A szemcseméret és a méreteloszlás különösen a kromatográfiás eljárásoknál játszik fontos szerepet, de
a kevertágyas-, lebegőágyas-, fluidágyas-ioncserés műveletek esetén is alapvető paraméter.
Sűrűség:
függ az ellenionok minőségétől,
valódi sűrűség: vízmentes szárazgyanta sűrűsége;
kationcserélő: ≈ 1,4 kg/dm3,
anioncserélő: ≈ 1,2 kg/dm3,
látszólagos sűrűség: vízben duzzasztott gyanta sűrűsége;
kationcserélő: ≈ 1,3 kg/dm3,
anioncserélő: ≈ 1,1 kg/dm3.
Pórusméret:
gél típusú: atomi méretű, ≈ 5–15 nm; függ a szemcse duzzadásától,
makropórusos: ≈ 50–150 nm.
Térhálósság (divinil-benzol (DVB)-tartalom: 2–18 m/m%) a szemcse mechanikai stabilitását adja.
Gél típusú mátrixok esetén meghatározza a szemcse duzzadását, víztartalmát, ioncsere-kapacitását,
szelektivitását stb.

1.7. Ioncsere 365
Fizikai, kémiai ellenálló képesség: mechanikai szilárdság, ozmotikus stressz;

termikus stabilitás: függ a mátrixtól, a funkciós csoportok és az ellenionok minőségétől;
vegyszerek (oxidáló/redukáló anyagok): a fém ellenionok katalizátorként viselkedhetnek;
radiokémiai stabilitás stb.
Duzzadás-zsugorodás:
A duzzadás-zsugorodás mértéke a funkciós csoportok minőségén kívül függ a mátrix jellemzőitől,
(DVB-tartalom, gél típusú vagy makropórusos), az ellenionok minőségétől, a külső elektrolit
minőségétől, koncentrációjától stb. A gyártók katalógusadatai az egyes készítményeikre jellemző,
közelítő értéktartományokat általában tartalmazzák.
Jellemző adatok az alábbiak:
5–20 V/V% (erősen savas/bázisos ioncserélők, makropórusos, illetve gél típusú mátrix),
50–100 V/V% (gél típusú gyengén savas/bázisos ioncserélők).
Minőség, tisztaság, szennyező anyagok:
„hagyományos” technológiai minőségű termékek,
analitikai, élelmiszer-ipari, nukleáris minőségű stb. készítmények.
Az utóbbiakat általában megkülönböztető jelzéssel forgalmazzák a gyártók.
Az irodalmak (Inczédy, 1962; Inczédy, 1980) táblázatosan közlik sokféle készítmény adatait (típus,
váz, aktív csoport, elnevezés, gyártó, kapacitás stb.).
1.7.3. Az ioncsere-folyamattal kapcsolatos egyensúlyok

Ha az ioncserélő anyagot elektrolittal hozzuk érintkezésbe, bizonyos idő után egyensúlyi állapot áll be.
Ez az állapot több egyensúlyi folyamat eredőjeként adódik, melyek a következők:
Oldószer-adszorpciós vagy -duzzadási egyensúly,
elektrolitadszorpciós egyensúly,
ioncsere-egyensúly.
1.7.3.1. Oldószer-adszorpciós vagy -duzzadási egyensúly

Ha a száraz, szilárd ioncserélő anyag oldószerrel (általában vízzel) érintkezik, duzzadási jelenséget
észlelünk mindaddig, míg a rendszer el nem éri az egyensúlyi állapotot.
Ennek a folyamatnak az az oka, hogy a száraz ioncserélő gyanta pórusaiban az ionok koncentrációja
igen nagy (a gyanta kapacitásának megfelelő érték), tehát szolvatációra törekednek. A szolvatáció
során a gyanta gélszerű anyaggá alakul, amely tovább duzzad az ionok egymásra gyakorolt
elektrosztatikus kölcsönhatása miatt. Kezdetben a szilárd és a folyadékfázisban az oldószer kémiai
potenciálja nem egyezett meg. A fázisegyensúly kritériuma a két fázis kémiai potenciáljának
egyenlősége, amit az oldószerre az alábbi módon írhatunk fel:
w   w , (1.7.1)
 
w  w0  P  P0 Vw  RT ln aw , (1.7.2)
 P  P V
0
w  w 0
w  RT ln a w , (1.7.3)
ahol:

0
w0 és  w az oldószer standard kémiai potenciálja a folyadék-, illetve a szilárd fázisban
(J/mol),
P és P a fázisok aktuális nyomása (Pa),
P0 a standard nyomás (Pa),
Vw és V w az oldószer parciális móltérfogata a folyadék-, illetve a szilárd fázisban

(m3/mol),
aw és a w az oldószer aktivitása a folyadék-, illetve a szilárd fázisban (–),

Ha a standard állapotot mindkét fázisban egyenlőnek és praktikusan P0-nak választjuk, akkor:
RT ln
aw
aw
 
 P  P 0 Vw   Vw , (1.7.4)
ahol  a duzzadási vagy ozmózisnyomás (Pa).

A szilárd fázis oldószert (általában vizet) vesz fel, ezzel térfogata nő, a térhálós mátrixban az azt
összetartó erők miatt feszültség ébred, ami a duzzadási nyomásban nyilvánul meg.
A duzzadási nyomás függ a gyanta térhálósságától, kapacitásától, a gyantában levő ionok méretétől, az
oldószer minőségétől és a külső folyadékfázis elektrolitkoncentrációjától is, hogy csak a legfontosabb
paramétereket említsük. Ez a nyomás igen nagy lehet. Például egy 16% divinil-benzollal (DVB)
térhálósított polisztirol gyanta ozmózisnyomása hidrogén formában, teljesen duzzasztott állapotban,
tiszta vízzel érintkezve kb. 340 bar.
A gyártók különböző készítményeikre katalógusaikban a duzzadás-zsugorodás mértékére tájékoztató
adatokat közölnek. Különösen nyugvóréteges ioncserélő berendezések tervezésénél, kialakításánál
ezeket az adatokat messzemenően figyelembe kell venni, nem szabad beszorítani az ioncserélő
anyagot, elegendő szabad helyet kell biztosítani a duzzadásához. A gyengén savas, ill. a gyengén
bázisos ioncserélők esetén a berendezés tervezésénél és kialakításánál még különös figyelmet kell
fordítani a gyantaágy (a gyanta szemcsék) beékelődésének elkerülésére is, ugyanis ezekben az
esetekben a gyantaágy térfogata akár a kétszeresére is növekedhet a folyadékfázis pH-értékétől
függően. Mivel a nyugvóréteges megoldások szükségszerűen ciklikus műveletek, a telítési periódus
befejezése után regenerálás és általában lazító, öblítő mosás következik, a gyantaágy térfogata is
ciklikusan duzzad-zsugorodik az egyes periódusokhoz tartozó pH-értéknek és elektrolitkoncentrá-
ciónak megfelelően.
Az 1.7.2. ábrán gyengén savas kationcserélővel töltött, henger alakú, oszlopban a gyantaágy magas-
ságát mutatjuk be savas, illetve lúgos pH-tartományban. Savas tartományban a funkciós csoportok
disszociációja visszaszorul, a gyanta elveszti ioncsere-kapacitását és a belső, tömény elektrolit-
koncentráció hiánya miatt az ozmózisnyomás is lecsökken, a polimer váz összeesik. Lúgos pH-
tartományban a funkciós csoportok disszociált formába kerülnek, a gyanta visszanyeri ioncsere-
kapacitását és az ennek megfelelő tömény, belső elektrolitkoncentráció miatt fellépő ozmózisnyomás a
mátrixot megduzzasztja.

1.7. Ioncsere 367
1.7.2. ábra. Gyengén savas kationcserélők térfogatváltozása különböző pH-környezetben
1.7.3.2. Elektrolit-adszorpciós egyensúly

Természetesen a két fázis érintkezésekor nemcsak az oldószer, hanem az oldott anyagok adszorpciója
is lejátszódik. Azt a sajátos esetet, amikor a fázisokat félig áteresztő határfelület választja el (a töltéssel
rendelkező részecskék nem vándorolhatnak szabadon), a Gibbs–Donnan-egyenlet írja le.
Tételezzük fel, hogy a rendszerben A formájú gyanta A z A kationokat és X z X anionokat tartalmazó
elektrolitoldattal van egyensúlyban. A termodinamikai egyensúly feltétele az, hogy mindkét fázisban
az elektrokémiai potenciálok megegyezzenek minden komponensre:
k   k . (1.7.5)
Ha az elektrokémiai potenciált, ami a kémiai és az elektromos potenciál összege, az A ellenionra írjuk
fel:
 A   A  z A F , (1.7.6)
 A   A  z A F , (1.7.7)
 A   A0  RT ln aA  z A F , (1.7.8)
0
 A   A  RT ln a A  z A F   VA , (1.7.9)
ahol:  A és  A az A ellenion elektrokémiai potenciálja a folyadék-, illetve a szilárd fázisban

(J/mol),
 A és  A az A ellenion kémiai potenciálja a folyadék-, illetve a szilárd fázisban
(J/mol),
a A és a A az A ellenion aktivitása a folyadék-, illetve a szilárd fázisban (–),
zA az A ellenion vegyértéke, töltése (–),
F Faraday-konstans (96485 coulomb/mol vagy J/(mol·V)),
 és  a folyadék-, illetve a szilárd fázis elektrosztatikus potenciálja (V),
VA az A ellenion parciális móltérfogata (m3/mol).

Ha újra feltételezzük, hogy a  A   A , akkor a Donnan-potenciált kapjuk:

1  a 
EDon       RT ln A   VA  , (1.7.10)
zA F  aA 
ahol EDon a két fázis elektrosztatikus potenciáljának a különbsége (V).
Ha a fenti egyenletet az oldószer-adszorpcióra értelmezzük, vagyis    , megkapjuk a duzzadási
nyomásra levezetett (1.7.4) egyenletet, melyet, ha az (1.7.10) kifejezésbe behelyettesítjük, azt kapjuk,
hogy:
VA / Vw
1 a   a w 
E Don  RT ln A  . (1.7.11)
zA F  aA   a w 
A fenti egyenletekből az alábbi a tapasztalatokkal megegyező következtetéseket vonhatjuk le

kationcserélők esetén:
 A gyantafázisban a potenciál negatív, az oldatban pozitív (az (1.7.10) egyenletből, mivel zA>0,
aA  a A és VA  0) .
 A Donnan-potenciált elsősorban az ellenion töltése és a fázisokbeli aktivitások aránya határozza

meg. Mivel a gyantafázisbeli aktivitás a kapacitás függvénye, a potenciál értéke nő a kapacitás
növekedésével.
 Az oldat hígításával a duzzadási nyomás növekszik, a folyadékfázisbeli aktivitás csökken, így
mindkét effektus növeli a Donnan-potenciált.
A kationcserélő gyantafázisában kialakuló negatív potenciál a szintén negatív kísérő anionokat
taszítja, így alakul ki az ionkizárás (elektrolitkizárás) jelensége. A rendszer valamennyi mozgékony
ionjára hat az ellenion által kialakított Donnan-potenciál. Ha a kísérő anionra írjuk fel az (1.7.10)
egyenletet, annak negatív töltése miatt aX  aX kell legyen, vagyis a kationcserélő gyanta a kísérő
anionokat igyekszik kizárni. Nyilvánvalóan ez az effektus annál erősebb, minél kisebb a kation töltése
és minél nagyobb az anioné. Például, azonos körülmények között, nátrium-szulfát-, nátrium-klorid-,
magnézium-klorid-oldatból az elektrolitkizárás mértéke a fenti sorrendben csökken. Ezen kívül még a
duzzadási nyomás fokozásával is növelhető az elektrolitkizárás, így az oldat hígításával és a
térhálósság növelésével. Az 1.7.3. ábrán különböző divinil-benzol-tartalmú, azaz különböző
mértékben térhálósított, gél típusú, ioncserélő gyantákra tipikusan jellemző elektrolitadszorpciós
izotermák láthatók. Az ábrán a gyantaszemcsék pórusaiban lévő folyadékfázisban kialakuló
elektrolitkoncentrációját (qi) tüntettük fel, a külső folyadékfázisban levő elektrolit-koncentráció (ci)
függvényében. Az ábrán jól megfigyelhető, hogy mind a külső elektrolit-koncentráció növelése, mind
a térhálósság csökkentése (a divinil-benzol-tartalom csökkentése) rontja az elektrolitkizárás
hatékonyságát.
1.7.3. ábra. Tipikus elektrolitadszorpciós izotermák
A görbék paramétere a polisztirol térhálósítására használt divinil-benzol százalékos mennyisége.

1.7. Ioncsere 369
Az elektrolitadszorpció reverzibilis folyamat, az ioncserélő gyantaszemcsék pórusaiból az elektrolit

(só, sav, lúg) vízzel kimosható. Gyakorlati szempontból ennek egyrészt az ioncserélő gyanták rege-
nerálás utáni vizes mosásánál van jelentősége, másrész ezen a jelenségen alapulnak az ún. ionkizárásos
szétválasztási műveletek, melyek elektrolitok és nemelektrolitok szétválasztására alkalmazhatók.
A töltéssel nem rendelkező, nemelektrolit jellegű komponensek, az elektrolitokkal ellentétben, ugyanis
nem záródnak ki a gyantafázisból, a szemcsék pórusaiban lévő folyadékfázisban a koncentrációjuk jó
közelítéssel megegyezhet a külső folyadékfázisbeli koncentrációértékkel (ha adszorpció nem lép fel és
ha a szemcse pórusmérete lehetővé teszi a nemelektrolitok diffúzióját a gyanta belsejébe). Ilyen
rendszerekre jellemző „adszorpciós” izotermák láthatók az 1.7.4. ábrán.
1.7.4. ábra. Elektrolitok és nemelektrolitok adszorpciós izotermái ioncserélő gyantákon

Az ionkizáráson alapuló szétválasztási, tisztítási módszerekkel mind analitikai, mind ipari, techno-
lógiai területeken találkozhatunk, pl. erős savaknak gyenge savaktól történő elválasztása, glicerin
sómentesítése, cukoripari melaszok kezelése stb. Az utóbbi esetekben egy – pórusméretét tekintve –
jól megválasztott erősen savas kationcserélő csak a nemionos szacharózt engedi be a szemcse póru-
saiba. A szintén nemionos, de nagyméretű, a gyanta pórusméreténél nagyobb méretű, szennyező anya-
gokat (kolloidokat, festékanyagokat) a szemcse az elektrolitokhoz hasonlóan kizárja, az ioncserélő
ilyen körülmények között molekulaszitaként is működik.
Példaként a glicerin só-(NaCl)-mentesítését mutatjuk be az 1.7.5. ábrán.
1.7.5. ábra. Glicerin sómentesítése ionkizárásos módszerrel

a) elvi vázlat, b) a NaCl és a glicerin koncentrációja (cki )az oszlopból kilépő oldatban (Vki ).
A retenciós térfogatok, (Vr,NaCl és Vr,glicerin) jó közelítéssel becsülhetők az ioncserélő töltet térfogata,

porozitásadatai, ürestérfogati tényezői alapján:

Vr,NaCl ≈ Vk·ε
Vr,glicerin ≈ Vk·ε + Vk·(1–ε)·εp
ahol: Vk az ioncserélő töltet térfogata (m3),
ε az ioncserélő töltet külső, szemcsék közötti, ürestérfogati tényezője (m3/m3),
εp az ioncserélő szemcse belső porozitása (m3/m3).
Az ionkizárásos módszerek vegyipari műveleti szempontból tipikusan állóágyas (nyugvóágyas)
műveleteket, az ioncserélő gyantát oszlopban, vízben ülepített formában használják. Az említett
példában adott térfogatú glicerin–só vizes oldatát az ioncserélő oszlopra adagolják, majd vízzel
mossák (eluálják). Az oszlopról távozó vízben először a só (nátrium-klorid), majd a glicerin jelenik
meg. Ezt a folyadékáramot célszerűen frakcionálva kapják a termékeket.
A hatékony eljárások általános jellemzői, illetve az elválasztást befolyásoló fontosabb műveleti
paraméterek az alábbiak:
 Nagy kapacitású, erősen savas/bázisos ioncserélő; általában géltípusú mátrix,
 viszonylag kis szemcseméret; általában d ≈ 0,15–0,3 mm (50–100 mesh),
 hosszú ioncserélő oszlop; L > 1 m,
 kis üreskeresztmetszeti áramlási sebesség; v0 ≈ 1–2 m/h,
 hőmérséklet; általában a környezeti hőmérséklet vagy ennél kissé magasabb érték,
 a szétválasztandó oldat koncentrációja, viszkozitása, sűrűsége, térfogata stb.
Az ionkizárásos módszer előnye, hogy az elektrolit–nemelektrolit jellegű komponensek elválasz-
tásához viszonylag széles körben alkalmazható, vizet használhatunk (eluensként) a szétválasztáshoz és
az ioncserélőt nem kell regenerálni.
1.7.3.3. Ioncsere-egyensúly
Ha a kísérleti körülményeket úgy választjuk meg, hogy az oldószer- és elektrolit-egyensúlyok hatása
elhanyagolható, akkor a tulajdonképpeni ioncsere-egyensúlyt tanulmányozhatjuk. Az ioncsere
folyamatát sztöchiometrikus, egyensúlyi reakciónak tekintjük.
1.7.3.3.1. Kétkomponensű ioncsere-egyensúlyok leírása

Kétkomponensű rendszerben a következő egyenlettel szemléltethetjük az ioncsere-reakciót zA töltésű,
vegyértékű, A ionok és z B töltésű, vegyértékű, B ionok cseréje esetén:
zA B Rz B  zB A z A  zB A Rz A  zA Bz B , (1.7.12)
ahol R az egységnyi töltésű funkciós csoport a gyantafázisban.

Az egyenlettel kapcsolatban megadjuk néhány, az ioncsere-egyensúllyal kapcsolatos fogalom
definícióját.
Termodinamikai egyensúlyi állandó:

Az A ionnak a B ionra vonatkoztatott termodinamikai egyensúlyi állandója:
zB
a A aBz A
K BA  zA , (1.7.13)
aAz B a B
ahol aA és aB az A és B ionok gyantafázisbeli aktivitása (mol/dm3),

aA és aB az A és B ionok folyadékfázisbeli aktivitása (mol/dm3).

1.7. Ioncsere 371
Látszólag egyensúlyi állandó:

(A szakirodalomban gyakran egyensúlyi koefficiens vagy szelektivitási koefficiens.)
Az A ionnak a B ionra vonatkoztatott látszólagos egyensúlyi állandója:
qAz B cBz A
kBA  , (1.7.14)
cAz B qBz A
ahol qA és qB az A és B ionok gyantafázisbeli koncentrációja (mol/dm3),
cA és cB az A és B ionok folyadékfázisbeli koncentrációja (mol/dm3).
Szelektivitási tényező:
(A szakirodalomban gyakran elválasztási tényező vagy szeparációs faktor, független az ioncserében
részt vevő komponensek vegyértékétől)
Az A ionnak a B ionra vonatkoztatott szelektivitási tényezője:
yA xB
TBA  , (1.7.15)
xA yB
ahol yA és yB az A és B ionok gyantafázisbeli egyenértéktörtje (–),
xA és xB az A és B ionok folyadékfázisbeli egyenértéktörtje (–).

Az egyenértéktört definíciója kétkomponensű rendszerben a következő:
z A qA z A qA
yA   , (1.7.16)
z A qA  z B qB Q
z B qB z B qB
yB   , (1.7.17)
z A qA  z B qB Q
zA cA zA cA
xA   , (1.7.18)
zA cA  zBcB cT
zBcB z B cB
xB   , (1.7.19)
zA cA  zBcB cT
ahol Q az ioncserélő gyanta kapacitása ( zA qA  zBqB ) , (ekv/dm3),
cT az oldat összkoncentrációja ( zAcA  zBcB ) , (ekv/dm3).

Megoszlási hányados az A komponensre:
(Híg rendszerekre, főként kromatográfiás elválasztásoknál használják.)
qA
mA  . (1.7.20)
cA
Az előzőekben felsorolt „állandók” közül a termodinamikai egyensúlyi állandó az egyetlen valóságos
konstans izoterm, izobár állapotban. A többiek függvényei az összkoncentrációnak ( cT ) és a fázisok
összetételének (qA, qB, cA, cB, yA, yB, xA, xB) is.
Híg rendszerekben az aktivitási koefficiensek (  A ,  B ) értékei egyhez tartanak, a termodinamikai
egyensúlyi állandó K BA jó közelítéssel megegyezhet a látszólagos egyensúlyi állandó k BA értékével:

zB zB zB
a A aBz A q z B c z A  A  Bz A A  A B
zA
K BA  zA
 zA Bz  k B zA . (1.7.21)
aAz B a B cAB qBA  Az B  zBA  Az B  B
Töményebb elektrolitok esetén viszont a termodinamikai és a látszólagos egyensúlyi állandók értékei
jelentős mértékben eltérhetnek egymástól. A kapcsolódó szakirodalomban (pl. Inczédy, 1980;
Schweitzer, 1988) kétkomponensű ioncserére vonatozóan számos ionpárra és ioncserélő anyagra
meghatározott, kimért termodinamikai és a látszólagos egyensúlyi állandót találunk. A gyakorlati,
technológiai felhasználásokhoz, számításokhoz a koncentrációkkal definiált látszólagos egyensúlyi
állandó alkalmazása a célszerűbb. Ez utóbbi, a tapasztalat szerint, ugyan a legtöbb esetben nem
állandó, hanem függ a fázisok összetételétől is, ezért vagy átlagos adattal számolnak közelítő
értékként, vagy pontosabb adatok igénye esetén, a fázisok (általában a gyantafázis) összetételének
függvényében, megfelelően kimért, változó látszólagos egyensúlyi állandó értéket használnak. Egy
ilyen, a látszólagos egyensúlyi állandók közelítő értékeit tartalmazó gyűjteményt láthatunk az 1.7.2. és
az 1.7.3. táblázatban.
1.7.2. táblázat. Különböző kationok lítiumionra vonatkoztatott látszólagos egyensúlyi állandói erősen
savas, géltípusú, 8% DVB-tartalmú kationcserélőn
 2
Ion, A+ k LiA  Ion, A2+ k LiA 
Li+ 1 Mg2+ 3,3

H+ 1,3 Zn2+ 3,5
+ 2+
Na 2,0 Cu 3,8
+ 2+
NH4 2,6 Ni 3,9
K+ 2,9 Ca2+ 5,2
1.7.3. táblázat. Különböző anionok hidroxilionra vonatkoztatott látszólagos egyensúlyi állandói

erősen bázisos I. típusú és II. típusú anioncserélőkön
Erősen bázisos Erősen bázisos

- anioncserélő, I. típus anioncserélő, II. típus
Ion, A
 
A A
kOH  kOH 
OH– 1 1
I– 175 17
HSO4– 85 15
–
NO3 65 8
–
Cl 22 2,3
–
HCO3 6 1,2
HSiO3– <1 <1
fenolát 110 27
A táblázatokban megadott értékek a lítium-, illetve a hidroxilionra vonatkoztatott látszólagos
egyensúlyi állandók közelítő adatai. Ezek az értékek átszámíthatók más ionra vonatkoztatott adatokra
is, az egyensúlyi állandó definíció egyenlete alapján.
Egy vegyértékű ionok cseréje esetén az így kapott adatok jó közelítéssel megegyeznek a független
kísérleti eredményekkel és széles körben általánosan felhasználhatók az új ionpár látszólagos

1.7. Ioncsere 373
egyensúlyi állandójának becslésére, természetesen azonos ioncserélő gyanta esetén.

Például a nátriumionnak a hidrogénionra vonatkoztatott látszólagos egyensúlyi állandója 8% DVB-
tartalmú, erősen savas kationcserélő gyantán, a fentiek alapján:
 qNa  cH    qNa  cLi  qH  cLi 

kHNa   kLiNa / kLiH   /  2 / 1,3  1,5 . (1.7.22)
cNa  qH  cNa  qLi  cH  qLi 
Az így kapott eredmény, a nátriumionnak a hidrogénionra vonatkoztatott látszólagos egyensúlyi

Na 
állandó értéke k H  1,5 , egy átlagos, közelítő adat, amely gél típusú, 8% DVB-tartalmú, erősen
savas, szulfonsav funkciós csoportot tartalmazó kationcserélőkre általánosan jellemző.
Különböző vegyértékű ionok cseréje esetén is használható a fenti módszer, legalábbis a
definícióegyenletek mechanikus alkalmazása szerint, de az így kapott eredmények és a kísérleti adatok
között legtöbbször nagy eltérések vannak, ezért csak közelítő, becsült adatként használhatók fel.
Anioncserélők esetén különös figyelmet érdemel az erősen bázisos ioncserélők két változata,
az ún. I. típus, funkciós csoportja trimetil-ammónium, pl. Dowex 1 x ...,
az ún. II. típus, funkciós csoportja általában dimetil-hidroxi-etil-ammónium, pl. Dowex 2 x….
Az egyes anionok látszólagos egyensúlyi állandója akár egy nagyságrendet is változhat a két
különböző funkciós csoportot tartalmazó, erősen bázisos gyantán.
Mivel az ioncsere-reakció sztöchiometrikus, a koncentrációadatokat célszerűbb ekvivalens/dm3
mértékegységben megadni, mint mol/dm3-ben, az előző esetben ugyanis az ioncsere során az
összkoncentrációk, (a folyadékfázis összkoncentrációja, össznormalitása ( cT , ekv/dm3), a gyantafázis
„összkoncentrációja” a gyanta kapacitása (Q, ekv/dm3), nem változnak különböző vegyértékű ionok
cseréje során sem. Az ioncserélő anyagok kapacitását, az egységnyi töltésű funkciós csoport
koncentrációját is ekv/dm3 vagy ekv/kg adják meg a gyártók, illetve a kapcsolódó szakirodalomban is
az előző mértékegységeket használják általánosan. Az egyedi, ioncserében részt vevő komponensek
koncentrációjának kifejezésére, különösen gyakorlati alkalmazásokban, az ún. egyenértéktört
használatos. A folyadék- és a gyantafázisban az egyenértéktörteket kétkomponensű rendszerben, zA
töltésű A ionok és z B töltésű B ionok cseréje esetén, az (1.7.16–1.7.19) egyenletek definiálják;
az értelmezési tartományuk 0  xA , xB , yA , yB  1 , és
összegük a fázisokra külön-külön 1: xA  xB  1, yA  yB  1.

Az előző, az ioncsere területén általánosan használatos mértékegységek, ekvivalens/dm3, illetve
egyenértéktörtek, alkalmazását az egyensúlyi állandó definícióegyenletében az alábbiakban mutatjuk
be.
Pl. egy vegyértékű kationok cseréje:
B R  A  A R  B . (1.7.23)
Definíció szerint:
 qA cB
k BA  ( q, c : mol/dm3 ) ,
cA qB
mivel ebben az esetben

qA  QyA , qB  QyB , cA  cT xA , cB  cT xB ,
ezért

 qA  cB  Q yA  cT xB  yA  xB  yA  (1  xA  )
kBA     . (1.7.24)
cA  qB  cT xA  Q yB  xA  yB  xA  (1  yA  )
Gyakran használatos, különösen egyensúlyi összetételek számításához, az (1.7.24) egyenlet átrendezett

alakja is:
yA   xA 
 kBA . (1.7.25)
(1  yA  ) (1  xA  )
Ebben az esetben a megfelelő egyenértéktörteket is használhatjuk a látszólagos egyensúlyi állandó

egyenletében változtatás nélkül, az eredeti formában. A szelektivitási tényező vagy szeparációs faktor
megegyezik a látszólagos egyensúlyi állandóval:
 yA  xB  
TBA   kBA . (1.7.26)
xA  yB 
Egy vegyértékű, két vegyértékű kationok cseréje esetén a következő összefüggések adódnak:

2B R  A 2  A 2 R2  2B . (1.7.27)
Definíció szerint:
2 qA2 cB2 
k BA  (c, q : mol/dm3 ) ,
cA2 qB2 
mivel
cT  2cA2  cB , Q  2qA2  qB ; ( cT , Q : ekv/dm3 ) ,
így
qA 2  (Q / 2) yA 2 , qB  QyB , cA 2  cT / 2xA 2 , cB2  cT xB
,
qA 2 cB2  (Q / 2) yA 2 (cT xB  ) 2 cT yA 2 xB  cT yA 2 (1  xA 2 )
2 2
2
kBA     . (1.7.28)
cA 2 qB2  (cT / 2) xA 2 (QyB  ) 2 Q xA 2 yB2  Q xA 2 (1  yA 2 ) 2
Gyakran használatos, különösen egyensúlyi összetételek számításához, az (1.7.28) egyenlet átrendezett

alakja is:
yA 2 2 xA 2 Q
 kBA . (1.7.29)
(1  yA 2 ) 2
(1  xA 2 ) cT 2
Ilyen rendszerekre is használhatjuk a megfelelő egyenértéktörteket a látszólagos egyensúlyi állandó

egyenletében, de ebben az esetben az egyenletben megjelenik a fáziskoncentrációk hányadosa ( Q / cT ).
2
Az egyensúlyi összetételt már nem csak az egyensúlyi állandó ( k BA ), hanem az említett hányados
értéke is befolyásolja.
Ilyen rendszerekben a szelektivitási tényező vagy a szeparációs faktor nem egyezik meg a látszólagos
egyensúlyi állandóval:
2 yA 2 xB  2 Q yB 
TBA   kBA . (1.7.30)
xA 2 yB  cT xB 
Az (1.7.30) egyenletből következik, hogy különböző vegyértékű ionok cseréje esetén még olyan
rendszerekben is, amelyekre a látszólagos egyensúlyi állandó értéke 1, a szelektivitási tényező értéke

1.7. Ioncsere 375
1-től eltérő is lehet. Az (1.7.30) összefüggés alapján könnyen belátható, hogy különböző vegyértékű
ionok cseréje esetén a több vegyértékű ionnak az egy vegyértékű ionra vonatkoztatott szelektivitási
tényezője az oldat összkoncentrációjának csökkentésével növekszik. Ezt a jelenséget nevezik az
ioncserés szakirodalomban elektroszelektivitásnak. Ha a cserében részt vevő ionok több vegyértékűek,
és a vegyértékük azonos, ez a jelenség nem tapasztalható.
Az ioncsere-egyensúly talán a legszemléletesebben az ioncsere-izotermával jellemezhető.
Kétkomponensű (pl. A és B ionok cseréje) rendszerben az izoterma adott hőmérsékleten és adott
folyadékfázis-összkoncentráció ( cT ) mellett a választott ion gyantafázisbeli egyenértéktörtjét (pl. yA)
adja meg a folyadékfázis egyenértéktörtjének ( xA ) függvényében. Jellegzetes ioncsere-izotermák
láthatók az 1.7.6. ábrán.
1.7.6. ábra. Jellegzetes ioncsere-izotermák

1 – lineáris izoterma, TB  1 ,
A
2 – kedvező alakú izoterma, TB  1 ,

A
3 – kedvezőtlen alakú izoterma, TB  1 ,

A
A
4 – szigmoid alakú izoterma, TB változó
Lineáris izoterma esetén a kétkomponensű rendszer nem mutat szelektivitást egyik ionra sem, a
gyantafázisbeli egyenértéktörtjük megegyezik a folyadékfázisbeli egyenértéktörtjükkel.
Kedvező alakú, domború izoterma esetén (2 jelű görbe) az A ion „kedvezőbben” kötődik, mint a B
ion. Az A ion adott folyadékfázisbeli egyenértéktörtjéhez (xA) ennél az értéknél nagyobb gyanta-
fázisbeli egyenértéktört tartozik (yA>xA) a teljes 0≤xA≥1 összetétel-tartományban. Kedvezőtlen alakú,
homorú izoterma esetén (3 jelű görbe) az A ion „kedvezőtlenül” kötődik a B ionhoz képest. Az A ion
adott folyadékfázisbeli egyenértéktörtjéhez (xA) ennél az értéknél kisebb gyantafázisbeli
egyenértéktört tartozik (yA<xA) a teljes 0≤xA≥1 összetétel-tartományban. Az ún. szigmoid alakú
izoterma (4 jelű görbe) esetén az A ion kedvező-kedvezőtlen megkötődése tapasztalható az
összetételtől függően. Ezt a jelenséget nevezik szelektivitásfordulásnak.
Kétkomponensű ioncsere-izotermák leírására általában a szelektivitási tényező definícióegyenletét
használják:
yA xB yA (1  xA )
TBA   . (1.7.15)
xA yB xA (1  yA )

Fejezzük ki pl. az A ion gyantafázisbeli egyenértéktörtjét:

TBA xA
yA  (1.7.31)
1  (TBA  1) xA
és/vagy a folyadékfázisbeli egyenértéktörtjét:

yA
xA  . (1.7.32)
TBA  TBA yA  yA
Így megkapjuk az izoterma egyenletét. Az egyenletek paramétere, „állandója” az A ionnak a B ionra

vonatkoztatott szelektivitási tényezője, TBA . Ha ez valóban állandó, vagy jó közelítéssel állandónak
tekinthető, az összetétel függvényében, akkor állandó szelektivitású rendszerrel van dolgunk és az
izoterma pontjai közvetlenül számolhatók. Pl. az 1.7.6. ábrán az 1, 2, 3 görbék paramétere, az A–B
ioncsere szelektivitási tényezője rendre TBA =1; 8; 0,25 és az összetételtől függetlenül állandó. Változó
szelektivitású rendszerek (ez jellemezhető pl. a 4 görbével) esetén ismernünk kell a szelektivitási
tényező összetételfüggését. Ehhez megfelelően széles összetétel-tartományban kimért, kísérletileg
meghatározott, egyensúlyi fázisösszetételekre (yA, xA) van szükségünk, majd az (1.7.15)
összefüggéssel kiszámítjuk a szelektivitási tényező értékét pontról pontra. A TBA  f ( yA ) vagy a
TBA  f ( x A ) összefüggést általában polinómmal közelítjük. Ezt a polinómot használhatjuk az (1.7.31),
vagy az (1.7.32) összefüggésekben az izoterma pontjainak számításához, az egyensúly leírásához.
Olyan ioncserés műveletek esetén, ahol az oldat összkoncentrációja (cT) is változik a művelet során, az
egyensúly leírásához a cT-t, mint újabb változót is figyelembe kell vennünk, hiszen híg oldatokban és
tömény oldatokban jelentősen eltérhetnek egymástól a látszólagos egyensúlyi állandó és szelektivitási
tényező értékei, még azonos vegyértékű ionok cseréje esetén is. Ebben az esetben már térbeli felületet
kapunk.
Különböző vegyértékű ionok cseréje esetén az izotermák alakja igen érzékenyen változik az
oldatkoncentrációval, híg oldatokban a nagyobb vegyértékű ionra nézve „kedvező” alakú ioncsere
izoterma tömény oldatokban akár kedvezőtlen alakúvá is válhat, ezt szemlélteti az 1.7.7. ábra.
1.7.7. ábra. Ioncsere-izotermák, egy vegyértékű (B+) – két vegyértékű (A++) kationok cseréje esetén,
2
(az (1.7.29) összefüggéssel számolt, kBA  1 , Q  2 ekv/dm3 értékekkel)
1–cT=4 ekv/dm3, 2– cT=2 ekv/dm3, 3– cT=0,2 ekv/dm3, 4– cT=0,02 ekv/dm3

1.7. Ioncsere 377
A szakirodalomban kétkomponensű rendszerekre nagyszámú, megfelelően kimért egyensúlyi

adatokat, izotermákat találunk. Kísérleti meghatározásukra kétféle módszer használatos. Az ún.
statikus módszer egyik változatának alkalmazásakor keverős edényben, üstben, adott mennyiségű
gyantát egyensúlyba hozunk ismert összetételű és térfogatú oldattal. Az egyensúly beállta után a
fázisokat elválasztjuk és meghatározzuk az összetételüket. A másik leggyakoribb változat, az ún.
dinamikus módszerek csoportjába tartozó frontális analízis. Ebben az esetben az adott mennyiségű
ioncserélő gyantát oszlopba töltjük és különböző összetételű, megfelelő térfogatú oldatok
átáramoltatásával áttörési görbéket veszünk fel. Az áttörési görbék kiértékelésével határozzuk meg a
fázisok egyensúlyi összetételét.
1.7.3.3.2. A többkomponensű ioncsere-egyensúlyok leírása

Ioncserés műveletek alkalmazása esetén gyakori, hogy az ioncsere-folyamatban kettőnél több ion vesz
részt. Általában a többkomponensű ioncserés rendszerekben az egyensúlyi koncentrációkat az alábbi
többváltozós függvény segítségével lehetséges megadni, pl. egy n komponensű rendszer esetén az
egyes komponensek folyadékfázisbeli koncentrációja, ci* :
ci*  f (q1 , q3 ,...qn , cT ) . (1.7.33)
Látható, hogy az „i” ion folyadékfázisbeli egyensúlyi koncentrációja ( ci* ) a gyantafázisbeli

összetételtől és a folyadékfázis összkoncentrációjától is függ. A többkomponensű rendszerekre csak
nagyon ritkán találunk megfelelően széles intervallumban kimért egyensúlyi adatokat. Sok esetben a
biner egyensúlyi adatokat használják fel a többkomponensű rendszerek közelítő leírására (állandó
szelektivitási tényezők, független ioncsere feltételezése stb.).
Többkomponensű rendszerek ioncsere-egyensúlyának közelítő leírását és az egyensúlyi koncentrációk
meghatározását röviden az alábbiakban mutatjuk be három (egy vegyértékű) komponensre, állandó
szelektivitástényezők esetén.
A sztöchiometrikus ioncsere miatt:
cA  cB  cC  cT  állandó , (1.7.34)
qA  qB  qC  Q  állandó , (1.7.35)
ahol cA , cB , cC az A, B, C ion folyadékfázisbeli koncentrációja, ekv/dm3,

qA , qB , qC az A, B, C ion gyantafázisbeli koncentrációja, ekv/dm3.
Az egyes komponensek egyenértéktörtje:
cA cB cC
xA  ; xB  ; xC  ; (1.7.36)
cT cT cT
qA qB qC
yA  ; yB  ; yC  ; (1.7.37)
Q Q Q
Az egyenértéktörtek összege a fázisokra külön-külön 1.
xA  xB  xC  1; yA  yB  yC  1 . (1.7.38)
A szelektivitási tényezők:
yA xC yB xC yC xC
TCA  ; TCB  ; TCC  1 . (1.7.39)
xA yC xB yC xC yC
Az (1.7.38) és az (1.7.39) összefüggések felhasználásával kifejezhetjük pl. a gyantafázisbeli

egyenértéktörtek ismeretében a folyadékfázisbeli egyenértéktörteket:

1
xA  , (1.7.40)
yB yC
1 
yATAB yATAC
1
xB  , (1.7.41)
yA yC
1 
yBTBA yBTBC
xC  1 xA  xB . (1.7.42)
Hasonló módon kifejezhetjük a folyadékfázis egyenértéktörtjeinek ismeretében a gyantafázisbeli
egyenértéktörteket is.
1.7.3.3.3. Az ioncsere-egyensúly termodinamikai leírása, modellezése

Az ioncsere termodinamikai egyensúlyi állandója, az adszorpciós folyamatokat elhanyagolva, a
termodinamikából ismert definícióegyenlet szerint a következő:
G 0  RT ln K BA , (1.7.43)
ahol G0 a standard állapotú rendszer szabadentalpia-változása (J/mol).
Az A és B ellenionokat tartalmazó kétkomponensű rendszerre felírva az (1.7.8) és (1.7.9)
egyenleteket, az alábbi egyenletrendszert kapjuk:
 A   A0  RT ln aA  z A F , (1.7.8)
0
 A   A  RT ln a A  z A F   VA , (1.7.9)
 B   B0  RT ln aB  z B F , (1.7.40)
0
 B   B  RT ln a B  z B F   VB . (1.7.41)
Figyelembe véve az (1.7.5) egyenletet, miszerint egyensúlyi állapotban az elektrokémiai potenciálok
megegyeznek, kapjuk, hogy:
1  a  1  a 
EDon       RT ln A   VA    RT ln B   VB  . (1.7.44)
zA F  aA  zBF  aB 
Átrendezés után a termodinamikai egyensúlyi állandóra a következő kifejezést kapjuk:
zB
a A aBz A
G  RT ln
0
K BA  RT ln zA
 zAVB  zBVA  . (1.7.45)
aAz B a B
A fenti egyenlet alapján a szelektivitás értelmezése lehetővé válik termodinamikai alapon (Gregor-
modell, Gregor, 1948). Helyettesítsük be a fenti egyenletbe a látszólagos egyensúlyi állandót
célszerűségi okokból, hiszen általában a koncentrációkat tudjuk közvetlenül mérni.
zB zA
   B  
ln kBA  ln A    
  zAVB  zBVA  . (1.7.46)
 A   B RT
Az egyenlet szerint a szelektivitás kialakulásában két tényezőnek van szerepe, az egyik a kémiai hatás,
ami az aktivitási együtthatók értékében tükröződik, a másik mechanikai jellegű, az ozmotikus munka (
 Vk ). Azt, hogy a két hatás közül melyik a domináns, az ellenionok minősége és a gyanta szerkezete
adja meg. A fenti egyenlettel a duzzadási nyomás és az aktivitási koefficiensek ismeretében a
látszólagos egyensúlyi állandó becsülhető.

1.7. Ioncsere 379
Az (1.7.46) egyenletből az alábbi, a tapasztalattal egyező, következtetések vonhatók le:

 A duzzadási nyomás növelésével a szelektivitás növekszik. Mivel a duzzadási nyomás a mátrix
DVB-tartalmának növelésével nő, ezért nagyobb DVB-tartalmú gyantán a szelektivitás is
nagyobb.
 A szelektivitást a cserélendő ionok parciális moláris térfogatának a különbsége határozza meg.
 Gyantafázisbeli aktivitási együtthatók értéke, ionpárképződés, komplexképződés stb., specifikus
szelektivitást eredményezhet.
 A hőmérséklet növelésével a szelektivitás csökken.
A termodinamikai egyensúlyi állandó a jól ismert termodinamikai alapfüggvények segítségével a
következő módon fejezhető ki:
G = H – TS. (1.7.47)
Ebből az ioncsere-egyensúly hőmérséklet- és nyomásfüggése az alábbi módon kapható meg:
  ln K BA  H 0
   , (1.7.48)
 T  2
  p RT
  ln K BA  V 0
   , (1.7.49)
 p  2
 T RT
ahol H0 az ioncsere-reakcióban az entalpiaváltozás standard állapotban (J/mol),
V0 a móltérfogat-változás (m3/mol).
Az egyensúlyi állandó hőmérsékletfüggése H0 értékének függvénye, ez a hatás nem túl nagy, de a
termikus ioncserés műveletek (pl. paraméteres szivattyúzás, ciklikus zónás ioncsere) esetében jól
kihasználható. A móltérfogat a nyomás függvényében igen kis mértékben változik, így az egyensúlyi
állandó nyomásfüggése nagyon csekély.
1.7.3.3.4. Szerves vegyületek, biotechnológiai termékek ioncserés egyensúlya

Szerves vegyületeket, biotechnológiai termékeket, „biokemikáliákat” előállító technológiákban
széleskörűen alkalmaznak ioncserés műveleteket különösen elválasztási, koncentrálási célokra. Az
ioncserélők alkalmazásánál az alábbi szempontokat célszerű még figyelembe venni:
1. Ionok, molekulák mérete: szervetlen ionok mérete közelítőleg egy nagyságrendet változik, míg a
szerves ionok mérete igen nagy változatosságot mutat, a szervetlen ionok méretének akár az
ezerszeresét is meghaladhatja, ezért az ioncserélő pórusmérete igen jelentős tényező. Nagy-
méretű ionok a szokásos mértékben térhálós, gél típusú vagy közepes pórusméretű gyantákon
gyakorlatilag elhanyagolható mértékben köthetők meg. Nincs a gyantának hozzáférhető
ioncsere-kapacitása az adott nagyméretű ionra. Ilyen esetekre nagy pórusméretű cellulóz- és
dextránalapú ioncserélő készítményeket javasolnak. Ezek ioncsere-kapacitása (0,1–1 mekv/g)
ugyan lényegesen kisebb, mint a szokásos ioncserélő gyantáké, a hozzáférhető, effektív
kapacitásuk mégis nagyobb.
2. Adszorpció: A szerves vegyületek szerkezetüktől, hidrofil–hidrofób jellegüktől, disszociáció-
juktól függően kisebb-nagyobb mértékben adszorpcióra hajlamosak. Az adszorpciót elsősorban
a mátrix fizikai és kémiai tulajdonságai befolyásolják. Különösen a biológiailag aktív, érzékeny
molekulák denaturálódhatnak, de fizikailag és kémiailag is megváltozhatnak a mátrixon történő
adszorbeálódáskor. Ilyen esetekben az ioncserélő készítmény mátrixának megfelelő
megválasztása alapvető. Fehérjék, enzimek, nukleinsavak esetén a cellulózalapú ioncserélő
készítményeket használják széles körben. A cellulózváz hidrofil jellegéből adódóan sok esetben
a denaturáció nem jelentkezik. A szokásos ioncserélők hidrofób szénhidrogénváza ugyanakkor
nagyon gyakran okozhatja a biológiailag aktív molekulák denaturálódását. Az adszorpció

mértéke függ a gyanta szerkezetén, a funkciós csoportok disszociációján túlmenően az oldat

koncentrációjától, „kisózás”-i effektus, az oldószer minőségétől. Pl. vizes oldatból erősen
adszorbeálódó vegyületek kevésbé poláros oldószerekkel, oldószerelegyekkel könnyebben
eltávolíthatók. Az ellenionok minősége is befolyásolhatja az adszorpció mértékét, általában a
hidrogénionok a szerves molekulák adszorpcióját növelik. Előfordulhat az is, hogy az
ellenionok a nem ionos molekulákat komplexként megkötik, pl. a kalciumionok, erősen savas
kationcserélő gyantán, cukrokkal képeznek laza komplexeket.
3. A szerves vegyületek, a „biokemikáliák” ioncserés egyensúlya általában sokkal összetettebb,
mint a szervetlen ionoké. A legtöbb komponens nagyméretű, háromdimenziós szerkezettel
rendelkezik és a felületén töltéssel rendelkező csoportok vannak. Ezen töltéssel rendelkező
csoportok között kialakuló elektrosztatikus kölcsönhatások stabilizálják a háromdimenziós
szerkezetet. A töltéssel bíró csoportok gyenge sav- és gyenge báziscsoportok ionizációjával
jönnek létre. Egy adott pH-értéken mind a töltések eloszlása, mind a komponens ioncserés
affinitása, kötődése heterogén jellegű is lehet. Az átlagos affinitás és az átlagos vegyérték,
amelyet ez a sokrétű egyensúly eredményez, meglehetősen bonyolult függvénye a pH-nak, a
külső és a belső elektrolitkoncentrációnak, az oldószer minőségének. Ezen túlmenően a
biokomponensek háromdimenziós szerkezete is könnyen változtatható a pH-val, a
sókoncentrációval, hőmérséklettel és más komponensek adagolásával.
4. Az ioncserélő anyagokat tekintve pedig azok a típusok, amelyek gyengén savas vagy gyengén
bázisos funkciós csoportokkal rendelkeznek, pH-függő ioncsere-kapacitással és töltéssűrűséggel
jellemezhetők, és még változatosabbá (bonyolultabbá) teszik a biokemikáliák ioncserés
egyensúlyát.
Illusztrációként az aminosavak ioncserés egyensúlyát mutatjuk be, mivel ezekről sok szakirodalmi
adat áll rendelkezésre, nem képeznek ipari titkokat, ugyanakkor általános következtetések levonására
is lehetőséget adnak (Wang, 1990; Helfferich, 1990).
Aminosavak jellemzői:
Az ún. fehérjeépítő aminosavakra jellemző, hogy:
1. azonos felépítésű és eltérő szerkezetű részekből állnak. Az azonos felépítésű rész az α-
szénatom, a hozzákapcsolódó amino- és karboxilcsoporttal, szerkezetét általánosan az
NH2-CHR-COOH képlettel jellemezhetjük. Kivétel a prolin, ez nem tartalmaz szabad
aminocsoportot.
2. Az α-szénatom az aminosavakban, a glicin kivételével, aszimmetriás; az aminosavak
optikailag aktívak.
3. A természetben előforduló aminosavak, néhány bakteriális eredetű kivételével, l-
konfigurációjúak.
4. Az α-szénatomhoz kapcsolódó R-csoport lehet apoláros, poláros (töltést nem viselő), pozitív,
illetőleg negatív töltésű, disszociábilis.
A 20 fehérjealkotó aminosavon kívül több mint 150 természetes aminosav ismert, amelyek azonban
jobbára kis mennyiségben, sokszor csak egyes szervezetekben fordulnak elő. Az aminosavakat
fehérjék hidrolízisével (pl. cisztin, tirozin), kémiai szintézissel (pl. metionin, glicin) és biotechnológiai
módszerekkel (pl. lizin) állítják elő. Kinyerésükre, tisztításukra gyakran alkalmaznak ioncserés
módszereket.
Az aminosavak elektrokémiai tulajdonságai:

Az aminosavak amfoter molekulák, amino- és karboxilcsoportjai neutrális vizes oldatban ionizált
állapotban vannak, így minden aminosavnak legalább egy negatív (–COO–) és egy pozitív (–NH3+)
töltése van (ikerion, zwitterion).

1.7. Ioncsere 381
ahol K1 a karboxilcsoport disszociációs állandója,

K2 a bázikus aminocsoport disszociációs állandója.
Ioncserében mindegyik forma részt vehet; kationcserében a kation és az ikerion, anioncserében az
ikerion és az anion forma.
Egy meghatározott pH-értéken, az adott aminosav izoelektromos pontján (IP), egyenlő mértékben
ionizált az aminosav amino- és karboxilcsoportja, belső ikerionos szerkezet alakul ki, a molekula
kifelé elektromosan semleges. Izoelektromos pontjaik pH-értéke alapján az aminosavak három
csoportba sorolhatók: izoelektromos pontja (IP),
1. semleges aminosavak: izoelektromos pontjuk semleges pH-jú, pl. glicin, alanin, valin.
2. savas aminosavak: izoelektromos pontjuk savas pH-jú, pl. aszparaginsav, glutaminsav.
3. bázikus aminosavak: izoelektromos pontjuk lúgos pH-jú, pl. hisztidin, lizin, arginin.
Az aminosavak, ha az R-rész nem tartalmaz disszociábilis csoportot, a pK1 és a pK2 értékeitől függ:
pK1  pK2
IP  , (1.7.51)
2
ahol pK1 = –log K1és pK2 = –log K2 .
Az aminosavak disszociábilis csoportjaira jellemző pK-értékek és az izoelektromos pont titrálás útján
megállapíthatók, illetve a szakirodalomban megtalálhatók.
Az aminosavak izoelektromos pontja pH=6–7 közé esik, ha az R-csoport nem tartalmaz disszociábilis
csoportot (neutrális aminosavak). A további disszociáló csoportokat tartalmazó aminosavak
izoelektromos pontja az R-csoport jellegétől függően a lúgos, vagy a savas tartományba eshet, ezek
neutrális közegben pozitív, illetőleg negatív töltésűek.
Ha desztillált vízben oldunk egy aminosavat, akkor az aminocsoport és a karboxilcsoport
disszociációja olyan egyensúlyt eredményez, melyhez az izoelektromos pont pH-ja tartozik. Abban az
esetben, ha több aminosav van az oldatban, akkor a kialakuló, eredő, pH-érték a legnagyobb és
legkisebb izoelektromos ponti pH-érték között lesz.
Az aminosavak töltéseloszlásai:
Vizes oldatban a következő egyensúlyok alakulnak ki:
, (1.7.52)
. (1.7.53)
Az egyensúlyi állandók, disszociációs konstansok, a fenti egyensúlyi reakciókra vonatkozóan
definíciószerűen az alábbiak:
 
cAS cH cAS cH
K1  
; K2   , (1.7.52a; 1.7.53a)
cAS cAS

ahol cAS az ikerionforma koncentrációja (mol/dm3),


cAS a kationforma koncentrációja (mol/dm3),

cAS az anionforma koncentrációja (mol/dm3),
cH a hidrogénionok koncentrációja (mol/dm3).
Ha a vizes oldat egy A aminosavat tartalmaz, melynek pH-ja és oldatbeli összkoncentrációja ( cAS )
adott, akkor meghatározhatjuk a pozitív és negatív töltésű komponensek koncentrációját. Semleges
aminosavak esetén:
 cAS
cAS  , (1.7.54)
 K1 K1K 2 
1  
 c  c2 
 H H 
 cAS
cAS  . (1.7.55)
 cH cH2 
1   
 K K1K 2 
 2
Ha az aminosavnak van egy ionizálható R-csoportja, akkor egy újabb disszociációs reakcióval kell
számolnunk. Ilyen aminosavak a savas és a bázikus aminosavak, amelyeknek egy ionizálható
oldalláncuk van.
Például savas aminosavakra:
. (1.7.56)
A disszociációra felírható egyensúlyi állandó:
2
c AS cH
K3   , (1.7.57)
c AS
2
ahol c AS a két negatív töltésű anionforma koncentrációja.
A különböző töltésű komponensek koncentrációja pedig az alábbi:
 cAS
cAS  , (1.7.58)
 K1 K1K 3 K1K 3 K 2 
1  
 c  c 2  c3 
 H H H 
 cAS
cAS  , (1.7.59)
 cH cH2 K 
1    3 
 K
 2 K1K 2 cH 
2 cAS
cAS  . (1.7.60)
 cH cH2 cH3 
1    
 K K 3 K 2 K1K 3 K 2 
 3
Hasonló összefüggések adódnak bázikus aminosavak esetén is a különböző töltésű formák (

  2
cAS , cAS , cAS ) koncentrációarányaira.
Az előző összefüggések alapján a disszociációs konstansok (K1, K2, K3) ismeretében a különböző
töltésű komponensek koncentrációja, illetve aránya számolható a hidrogénion-koncentráció (pH)
függvényében.

1.7. Ioncsere 383
Aminosavak kationcserés egyensúlya:
Semleges aminosavak
A pK2(α–NH3+) érték minden aminosav esetén 9 és 11 közé esik, ez azt jelenti, hogy pH<7 esetén az
α-NH3+ csoport pozitív töltésű lesz, és részt vehet egy vegyértékű kationcserében. A szomszédos
karboxilcsoport (α-COOH) ebben a pH-tartományban lehet protonált (α-COOH) vagy deprotonált (α-
COO–) formában. Az utóbbi két forma aránya a pH-val változik.
Az egyensúlya a két formának az alábbi:
. (1.7.61)
Mivel a deprotonált karboxilcsoport negatív töltésű, befolyásolhatja a protonált aminocsoport (α–
NH3+) „affinitását” a kationcserélőhöz. Ha feltételezzük, hogy mindegyik formának van egy saját
szelektivitási tényezője, az eredő átlagos szelektivitási tényező pH-függő és kifejezhető az alábbiak
szerint.
Az aminosav teljes koncentrációja ( cAS ) állandó:
 
cAS  cAS  cAS , (1.7.62)
 
ahol cAS a deprotonált, a cAS a protonált aminosav-koncentráció (mol/dm3).
Az egyensúlyi reakció egyenletéből:
 cH 
cAS  cAS . (1.7.63)
K1
 
A megoldás a cAS és a cAS értékekre:
 cAS  cAS
cAS  ; cAS  . (1.7.64)
1  cH / K1 1  K1 / cH
Definiáljuk a két különböző forma látszólagos egyensúlyi állandóját, szelektivitási tényezőjét egy
vegyértékű fémionra, pl. Na-ionra:
 
qAScNa qAScNa
T1  
; T2   , (1.7.65)
cASqNa cASqNa

ahol qAS a pozitív töltésű aminosav gyantafázisbeli koncentrációja (mol/dm3),

qAS az ikerionos aminosav gyantafázisbeli koncentrációja (mol/dm3).
Ezután kifejezhetjük az adott aminosav eredő átlagos szelektivitási tényezőjét a Na-ionra
vonatkoztatva:
Te 
qAScNa
 AS

q   qAS

cNa 
cASqNa 
 
cAS  cAS qNa
,
 (1.7.66)
ahol qAS az összes aminosav gyantafázisbeli koncentrációja (mol/dm3).

A pH és a pK1 definíció egyenletét felhasználva az alábbi egyenletet kapjuk:
T1  T2 10pH pK1 
Te  . (1.7.67)
1  10pH pK1 

Az összefüggésből látható, hogy az aminosavak eredő szelektivitási tényezője, kationcsere esetén,

jelentősen változik a pK1 értékre jellemző pH-tartományban, a T2 értékhez tart, ha a pH jóval nagyobb,
mint a pK1 és T1 értékhez tart, ha a pH jóval alatta van a pK1 értéknél, pH=pK1-nél Te=(T1+T2)/2.
Az adott aminosavra és ioncserélőre jellemző T1 és T2 értékeket az alábbi módon határozhatjuk meg:
Meghatározzuk az adott aminosav eredő átlagos szelektivitási tényezőjét (Te) néhány külső,
folyadékfázis pH-érték mellett. A Te vs. pH diagramon a kísérleti pontokra T1 és T2 paraméterek
segítségével az (1.7.67) egyenlet felhasználásával görbét illesztünk. Így megkapjuk T1 és T2 értékét.
Semleges aminosavak esetén, erősen savas, gél típusú gyantán, a Na+-ra vonatkozó egyedi
szelektivitási tényezők értékei: T1  1,5…8; T2  0,01–0,04 tartományban változnak az aminosavtól
függően. Ezek az értékek azt mutatják, hogy a protonált forma szelektivitási tényezője sokkal
nagyobb, mint deprotonált formáé. Feltehetőleg a negatív töltésű α-COO– csoport, amely 5 Å-nél
közelebb van az α-NH3+-csoporthoz, jelentősen csökkenti az α-NH3+-csoport affinitását
(szelektivitását) a fémion formájú kationcserélőhöz.
Savas aminosavak
A savas aminosavaknak az oldalláncukon is van egy karboxilcsoport, amelynek a disszociációjára
jellemző pK3 érték aszparaginsav esetén: 3,86; glutaminsav esetén: 4,25. Ez azt jelenti, hogy pH=1–6
tartományban a két karboxilcsoportnak az ionizációja négy különböző töltéseloszlást eredményez:
1. α-COOH/R–COOH
2. α-COO–/R–COOH
3. α-COOH/R–COO–
4. α-COO–/R–COO–
A 3. forma aránya kevesebb, mint 1%, ezt elhanyagolva az előző levezetéshez hasonlóan a savas
aminosavak eredő átlagos szelektivitási tényezője fémionra vonatkoztatva:
T1  T2 10pHpK1   T4 102pHpK1 pK3 
Te  . (1.7.68)
110pHpK1  102pHpK1 pK3 
Az egyenlet alapján a Te értéke jelentősen változik a pK1 és pK3 értékek közelében. Kísérleti pontokra
illesztve a T1 értéke nagy ( 1,8–2,0), a T2 értéke kicsi ( 0,04), a T4 értéke pedig elhanyagolható. Így a
savas aminosavak szelektivitási tényezőjének pH-függése hasonló a semleges aminosavakéhoz.
Bázikus aminosavak
A bázikus aminosavaknak az oldalláncukon is van egy aminocsoport. Potenciálisan két vegyértékkel is
tud kapcsolódni a kationcserélőhöz; az ioncsere pedig három különböző úton történhet:
1. egyvegyértékű kapcsolódás az α–NH3+ csoporton keresztül,
2. egyvegyértékű kapcsolódás az R-NH3+ csoporton keresztül,
3. kétvegyértékű kapcsolódás mindkét aminocsoporton keresztül.
Ezen túlmenően az α-COOH két különböző formában létezhet, α-COO–, -COOH.
A savas és a semleges aminosavakra kapott eredmények alapján várható, hogy az α-NH3+-csoport
affinitása jelentősen változik az α-COO– csoport jelenlétében. Mindenesetre pH=1–8 tartományban hat
szelektivitási tényező lehetséges:
Vegyérték
1. T1: α-NH3 ; R–NH2 és α-COOH
+
1
2. T2: α-NH2; R–NH3 és α-COOH+
1
3. T3: α-NH3+; R–NH3+ és α-COOH 2

1.7. Ioncsere 385
4. T4: α-NH3+; R–NH2 és α-COO– 1

–
5. T5: α-NH2; R–NH3 és α-COO+
1
6. T6: α-NH3+; R–NH3+ és α-COO– 2
Kationcserét tekintve a T1, T2, T4 és T6 elhanyagolható. Gyakorlatilag a 3. esetben a bázikus aminosav
mindkét protonált aminocsoportjával (α-NH3+ és R–NH3+) két vegyértékű kationként szerepel a
kationcserében, míg az 5. esetben csak az oldallánc protonált aminocsoportjával szerepel egy
vegyértékűként. Így az átlagos eredő szelektivitási tényezőre a következő összefüggést kapjuk:
T3 mA  10pHpK1  T5
Te  , (1.7.69)
110pHpK1 
ahol mA a megoszlási hányadosa az egy vegyértékű fém kationnak (A ionnak), amely az ioncserében
részt vesz a bázikus aminosavval. Pl. Na-ionra:
q Na Q y Na
mNa   . (1.7.70)
c Na cT x Na
A Te függése az mA -tól az aminosav két vegyértékű formájának az ioncseréjéből (T3) származik. Az

1.7.3.3. fejezetben részletezettek szerint a két vegyértékű ionnak az egy vegyértékű ionra vonatkozó
szelektivitása növekszik, ha az egy vegyértékű ion megoszlási hányadosa nő. Az mA mint súlyozó
faktor szerepel az (1.7.69) egyenletben (a T3 faktora), amely azt eredményezi, hogy az mA
növelésével növekszik az eredő, átlagos szelektivitási tényező.
A bázikus aminosavak egy vegyértékű fémionra vonatkozó szelektivitási tényezője két állandónak
feltételezett szelektivitási tényező (T3 és T5) súlyozott átlaga. A súlyozó faktor egyrészt a protonált és
 
deprotonált karboxilcsoport aránya 10pHpK1  , másrészt pedig a két vegyértékű ioncserére vonatkozó
mA megoszlási hányados. Nagy Q/cT érték (híg oldat) nagy Te értéket eredményez, mivel mA értéke
is nagy. Egy adott mA értéknél a Te csökken a pH növelésével, mivel a deprotonált karboxilcsoportok
(α-COO–) aránya növekszik. A Te értéke folyamatosan változik a pH függvényében egy S alakú görbe
mentén, amelynek az inflexiós pontja pH=pK1-nél van, az értéke pedig Te=(T3 mA +T5)/2.
A semleges és a savas aminosavak α-NH3+ szerinti kötődésére jellemző T1 értékek azonos nagyság-
rendbe esnek a bázikus aminosavak egy vegyértékű kötődésére (R–NH3+) jellemző T5 értékekkel. A
bázikus aminosavak két vegyértékű kötődésére jellemző T3 értékek kb. egy nagyságrenddel
nagyobbak, mint az előző (T1, T5) értékek. A bázikus aminosavak eredő, átlagos szelektivitási
tényezője alacsony pH-értéknél két nagyságrenddel nagyobb is lehet, mint a T5, mivel a T3 súlyozó
faktora ( mA ) akár tíznél nagyobb is lehet.
Egy adott pH-értéken az egyidejű egy és két vegyértékű ioncsere egy átlagos vegyértéket (ZAS)
eredményez, amely a különböző vegyértékű formák koncentrációival súlyozott átlaga:
2 T3mA  10pH pK1 T5

Z AS  . (1.7.71)
T3mA  10pH pK1 T5
Az (1.7.71) egyenlet szerint a bázikus aminosavak átlagos vegyértéke mind a pH-nak, mind az mA -nak
függvénye. Alacsony pH-értéknél, mivel az α-COOH forma dominál, a bázikus aminosavak két
vegyértékkel vesznek részt az ioncserében (ZAS = 2); magasabb pH-értéknél, mivel az α–COO– forma
dominál, egy vegyértékű kationként szerepelnek az ioncserében (R–NH3+); és a ZAS értéke 1-hez tart.
Az aminosavaknak az ioncserés egyensúlyi viselkedése más kationok (K+, NH4+) esetében is hasonló.
A hidrogénion közvetlenül részt vesz a disszociációs egyensúlyban, kitüntetett szerepet játszik
elsősorban a szelektivitási tényezők pH-függésének a befolyásolásában. H+ formájú, erősen savas

kationcserélő gyantán az aminosav már ikerionos formában is a kationokra jellemző szelektivitással

(T1) képes megkötődni, az IP feletti pH-értékeknél pedig a negatív töltésű aminosav kizáródik az
ioncserélő fázisból.
Peptidek és proteinek ioncserés egyensúlya:

A peptidek és proteinek felületén számos gyengén savas és gyengén bázisos csoport található. A
pozitív és negatív töltések kapcsolatai jelentős mértékben befolyásolják a proteinek szerkezetét,
enzimek aktivitását, a termikus stabilitást, savas, illetve lúgos közegben a denaturációt. Egy adott
szerkezet esetén, adott pH mellett, a felületen a töltéseloszlás heterogén lehet. A savas aminosavak
esetében bemutattuk, hogy két gyengén savas csoport négy különböző töltésszerkezetet eredményez,
és ennek a négy különböző formának az aránya a pH-tól függ.
A különböző töltésszerkezetek különböző ioncserés szelektivitással rendelkeznek, és egymástól
függetlenül vehetnek részt az ioncserében. A proteinek számos, azonos előjelű töltéssel rendelkező
csoporttal kapcsolódhatnak az ioncserélő fázishoz, hasonlóan a bázikus aminosavak esetéhez.
Különböző proteinekre vonatkozó átlagos vegyértékek általában 1–5 tartományban változnak.
Magasabb vegyértékek esetén már nagyon nagy a szelektivitás (szinte irreverzibilis a kötődés).
Az ioncserélő gyanták kapacitása a nagyméretű, nagy molekulatömegű proteinekre nézve csak 10-
20%-a a teljes kapacitásnak; a megkötődő nagyméretű molekulák a kihasználatlan aktív csoportokat
lefedik, beárnyékolják. Ezenkívül olyan műveletek esetén, ahol nagy térfogatú és koncentrációjú
mintát adagolnak az oszlopra, különösen a koncentráció növelésével gyakran tapasztalható a proteinek
irreverzibilis kötődése az ioncserélő fázison.
Ez egyrészt jelentősen csökkentheti az oszlop élettartamát és kapacitását, másrészt az ioncserélő fázis
tulajdonságai, a szelektivitási tényezők értékei folyamatosan változhatnak a ciklikus művelet során.
Ezek alapján is látható, hogy a proteinek esetében az eredő átlagos szelektivitási tényező, az ioncserélő
gyanta fizikai-kémiai jellemzőin kívül, meglehetősen bonyolult függvénye a pH-nak, az ionerősségnek
és az összetételnek. Ezen túlmenően még az alábbi tényezők, jelenségek is befolyásolják a proteinek
ioncserés egyensúlyi viselkedését:
A proteinekben a gyengén savas, gyengén bázikus csoportok pK-értékei különböznek az aminosavakra
jellemző értékektől, ezt elsősorban a szomszédos, 12 Å-nél közelebb levő, töltéssel rendelkező
csoportok okozzák. Pl. a ribonukleáz A-ban a 12 és a 119 helyen levő hisztidincsoport oldalláncának a
pK-értéke 5,8 és 6,2; míg a szabad hisztidin aminosav esetén ez az érték 6,0.
1. A proteinek harmadlagos szerkezete (térszerkezet) is változhat a pH-tól, az ionerősségtől és az
összetételtől függően.
2. Gyengén bázikus vagy gyengén savas aktív csoportokat tartalmazó ioncserélők (gyakran ilyen
típusokat használnak) kapacitása és töltéssűrűsége is változik a pH-val és ez közvetlenül
befolyásolja az egyensúlyt.
3. Proteinek kötődése az ioncserélő fázishoz az elektrosztatikus kölcsönhatáson kívül gyakran
hidrofób kölcsönhatások eredménye is. Ez a kevert kölcsönhatás az oka annak, hogy az
egyensúly jelentős mértékben változik az ionerősség, illetve sókoncentráció függvényében.
4. A proteinek térszerkezete, konformációja megváltozhat az ioncserélő, vagy más felületen
történő kapcsolódás miatt; ilyen esetben az egyensúly időben változik és a kezdeti
koncentrációtól is függ.
Elsősorban ezek azok a tényezők, amelyek miatt a peptidek és proteinek ioncserés viselkedése jelenleg
is igen intenzíven kutatott terület és, legalábbis egyelőre, úgy jellemzik, hogy „minden eset más és
más”.

1.7. Ioncsere 387
1.7.4. Ioncsere másodlagos folyamatokkal kísérve

Az ioncsere-folyamatot, mindkét fázisban, számos másodlagos folyamat kísérheti. Ezek a folyamatok
lehetnek reakciók és adszorpciós jelenségek is, egy részükről az ioncsere egyensúlyi folyamatai
kapcsán már említést tettünk. Az alábbiakban röviden összefoglaljuk a legjellegzetesebb folyamatokat.
Másodlagos folyamatok a gyantafázisban

A gyantafázisban az aktív csoportok asszociációs-disszociációs folyamata kísérheti az ioncsere-
folyamatot. Az erősen savas, illetve bázikus csoportok erős elektrolitokhoz illően, közel tökéletesen
disszociált formában vannak. A gyenge és közepes erősségű aktív csoportok disszociációját viszont
már erősen befolyásolja az oldat pH-ja, amiről az aktív csoport pK-értéke ad felvilágosítást. A gyártók
általában megadják a funkciós csoport disszociációs/protonálódási állandóját, illetve titrálási görbéből
is meghatározhatjuk.
A pK értékét a következő módon definiálhatjuk: RH kationcserélő gyantát helyezzünk Na +-ionokat
tartalmazó oldatba, ahol a következő egyensúlyi reakció játszódik le:

RH  Na  
 R  Na  H  .
A reverzibilis reakció egyensúlyi állandója, a funkciós csoport disszociációs állandója, az alábbi:

c R c Na cH
Ks  pK   lg K s , (1.7.72)
c RH cNa
ahol a felülvonás a gyantafázisbeli koncentrációkat jelöli.
Az erősen savas kationcserélőkre jellemző pK-értékek 1-nél kisebbek. A gyengén savas kationcserélők
esetén viszont a pK-értékek magasabbak, általában 4–5–6 értéktartományba esnek.
Ebből következik pl. a gyengén savas kationcserélő gyanta azon tulajdonsága, hogy az erős savak erős
bázissal képzett sóit nem tudja megbontani (nincs ún. sóbontó kapacitása). Mivel a folyamat alatt a pH
értéke a képződő erős sav miatt lecsökken, így az aktív csoportok nem disszociált formába kerülnek,
azaz ioncserés szempontból inaktívvá válnak. Természetesen, ezzel analóg folyamatok játszódnak le
az anioncserélők esetében is.
Másodlagos folyamatok a folyadékfázisban

A folyadékfázisban a másodlagos folyamatokat célszerűen csoportosíthatjuk az alapján, hogy a
reakció jár-e új fázis képződésével.
Ebből a szempontból megkülönböztethetünk:
 Új fázis keletkezésével nem járó
egyensúlyi reakciókat, pl. asszociáció-disszociáció, komplexképződés stb.,
nem egyensúlyi reakciók, pl. „irreverzibilis” ioncsere.
 Új fázis keletkezésével járó
gázfejlődés,
csapadékkiválás.
Új fázis keletkezésével nem járó másodlagos reakciók:

A fázisváltozás nélküli irreverzibilis reakciók, amelyre példa a savak és lúgok ioncserés semlegesítése,
(az ioncsere folyamatát egy irreverzibilis kémiai reakció követi) a művelet szempontjából általában
előnyösek. Tehát az úgynevezett irreverzibilis ioncsere, tulajdonképpen egy reverzibilis ioncsere-
reakció és az azt követő irreverzibilis kémiai reakció együttes hatásából adódik. Ha szigorúan vesszük,

természetesen minden kémiai reakció egyensúlyi; de praktikus okokból, ha az egyensúly nagyon

eltolódik az egyik irányba, akkor ezt már tökéletesen lejátszódottnak tekinthetjük.
Ha a mellékreakció a fenti megjegyzést figyelembe véve „valóban” egyensúlyi, akkor az a helyzet,
hogy a reverzibilis ioncsere-reakciót egy szintén reverzibilis kémiai reakció követi. Így a két
egyensúlyi folyamat eredője határozza meg a lejátszódó folyamatokat. Ilyen az az eset, amikor a
mellékreakció folyamán rosszul disszociáló vegyület keletkezik, mint például a karbonát és hidrogén-
karbonát-tartalmú oldatok H+-formájú kationcserélőn történő átvezetése során.
Ha a követő reakció komplexképződés és a termék nem ionos (pl. Ca-szaharóz; cukorgyári
ionmentesítés) vagy ellenkező töltésű (pl. [Ag(CN)2]– az Ag+-ból), a hatás teljesen analóg az
előbbiekben tárgyalttal, a két folyamat eredőjeként változik a folyadékfázisban az összkoncentráció és
az adott komponens egyenértéktörtje is.
Új fázis keletkezésével járó másodlagos reakciók:

Ha a másodlagos reakció során új fázis keletkezik, ez a művelet szempontjából általában hátrányos,
mivel a keletkező csapadék vagy a gázbuborékok gátolhatják az anyagátadást, illetve hidrodinamikai
problémákat is okozhatnak. Maga az új fázis keletkezése egyensúlyi szempontból előnyös, mivel az
elleniont mint iont kivonja a folyadékfázisból és ezzel az addig esetleg kedvezőtlen egyensúlyt
kedvezővé alakítja (pl. Ca-formájú gyanta regenerálása kénsavval). Ha a keletkező csapadék mobilis,
akkor szerencsés esetben az eljárás életképes, de általánosságban jobb, ha óvakodunk a
csapadékképzéstől, és az oldhatósági koncentráció alatti tartományban dolgozunk.
Adszorpciós folyamatok:
Az ioncserés egyensúlyokat tárgyaló fejezetben már foglalkoztunk az oldószer és az
elektrolitadszorpciós folyamatokkal. Az előzőekben láthattuk, hogy az ioncserét kísérő másodlagos
reakciók eredményeként számos vegyület keletkezhet. Ezen termékek mindegyike adszorbeálódhat, de
különösen nagymértékű lehet ez az effektus, nagy molekulasúlyú vegyületek esetében. Az adszorpciót
egyensúlyi szempontból, az egyszerűbb kezelhetőség miatt, általában a megoszlási hányadossal
jellemezzük:
qi
mi  , (1.7.73)
ci
ahol ci és qi az i-edik komponens koncentrációja a gyanta- és a folyadékfázisban (mol/dm3).
1.7.5. Az ioncsere-folyamatok kinetikája

Bár az ioncsere kémiai reakción alapul, sebességét általában mégsem a kémiai folyamat, hanem a
reakciót megelőző, illetve követő fizikai, diffúziós részfolyamatok szabják meg.
Ezek a részfolyamatok a következők:
 Diffúzió az ioncserélő szemcse felületén kialakuló Nernst-féle határrétegben (külső diffúzió).
 Pórusdiffúzió a szemcsén belüli fluidfázisban (belső diffúzió).
 Géldiffúzió a szilárd fázisban (belső diffúzió).
 Ioncsere-reakció.
A pórusdiffúziót és a géldiffúziót általában összevonják, és belső diffúzió néven együtt tárgyalják.
Így az ioncsere folyamatát átadásnak tekinthetjük, amelyben a teljes folyamat sebességét a leglassúbb
részfolyamat határozza meg. Amennyiben a részfolyamatokat reprezentáló ellenállások összemérhető
nagyságúak, akkor ezek eredője határozza meg a folyamat sebességét. Mind a külső és a belső
diffúziós folyamatokat képviselő ellenállásokat, mind ezek eredőjét a kétfilm-elmélet analógiájára
számíthatjuk. A koncentráció-viszonyokat egyetlen r0 sugarú szemcsére, δF határréteg-vastagság

1.7. Ioncsere 389
mellett (a réteg vastagsága a szemcse sugarához képest kicsi) A–B ionok cseréje esetén az 1.7.8. ábra
szemlélteti.
1.7.8. ábra. Ioncsere-kinetika, koncentráció-viszonyok
Az 1.7.8. ábra jelölései alapján az A ion átadási áramsűrűsége:
 
J A  f, F cA  cA*  gy,GY qA*  qA ,   (1.7.74)
ahol JA az A ellenion átadási áramsűrűsége (mol/m2/s),

 f, F a folyadékoldali, folyadékfázisbeli koncentrációkkal kifejezett, részleges, komponens-
átadási tényező (m/s),
 gy,GY a gyantaoldali gyantafázisbeli koncentrációkkal kifejezett, részleges, komponens-
átadási tényező (m/s),
cA* az A ellenionnak a fázis határfelületen a gyantafázisbeli koncentrációval ( qA* ) egyen-
súlyban levő folyadékfázisbeli koncentrációja (mol/m3),
qA* az A ellenionnak a fázis határfelületen a folyadékfázisbeli koncentrációval ( cA )
*
egyensúlyban levő gyantafázisbeli koncentrációja (mol/m3),

qA az A ellenionnak az átlagos gyantafázisbeli koncentrációja (mol/m3).
A B ionra vonatkozó átadási áram értéke ezzel megegyezik, de természetesen ellentétes irányú.
Látható, hogy az átadási áram hajtóereje az egyensúlyi koncentrációtól való eltérés mind a
folyadékfázist, mind a gyantafázist tekintve.
A részleges komponensátadási tényezőket (  f, F ,  gy,GY ), a kétfilm-elmélet alapján, teljes
komponensátadási tényezőkbe vonhatjuk össze, pl.:
1 1 1
  , (1.7.75)
F  f, F mA  gy,GY
ahol F a folyadékfázisbeli koncentrációkkal kifejezett, teljes, komponensátadási tényező

(m/s),
qA
mA  az A ion megoszlási hányadosa.
cA
Az átadási áramsűrűség hatására változik időben az A ellenionok (átlagos) koncentrációja a
gyantafázisban, ezt tekinthetjük az ioncsere sebességének. Tekintsünk egy egységnyi térfogatú két-
fázisú rendszert, amelyben legyen (1-ε) a gyantafázis, ε a folyadékfázis térfogata és a az átadási

felület. Így az ioncsere sebességét leírhatjuk a kétfilm-elmélet analógiájára a részleges komponens-

átadási tényezőkkel és a külső, folyadékoldali és a belső, gyantafázisbeli hajtóerőkkel külön-külön:
1    dqA
dt

 a  f, F cA  cA*  (1.7.76)
1    dqA
dt

 a  gy,GY qA*  qA ,  (1.7.77)
vagy a teljes komponensátadási tényezőkkel és a hozzájuk tartozó hajtóerőkkel:
1    dqA
dt

 a  F cA  cS (qA )   a  GY qS (cA )  qA ,  (1.7.78)
ahol cs ( qA ) az átlagos gyantafázisbeli koncentrációval ( qA ) egyensúlyban levő folyadékfázisbeli

koncentráció,
qS ( cA ) a folyadékfázis koncentrációval ( cA ) egyensúlyban levő gyantafázisbeli koncentráció.
A tapasztalat szerint, ha a folyadékfázis összkoncentrációja alacsony (cT<10-2–10-3 mol/dm3), az
oldatot gyengén keverjük, a Reyolds-szám kicsi, a határréteg vastagság nagy a külső diffúzió a
sebességmeghatározó részfolyamat és  F  f F , míg töményebb oldatokban (cT>10-2–10-1 mol/dm3) az
ionoknak a szemcsén belüli diffúziója lesz inkább a sebességmeghatározó és GY   gy,GY .
Pontosabb, közelítő becslésre adnak lehetőséget az alábbi összefüggések, formulák (Inczédy, 1962;
Hiester és Wermeulen, 1952):
Eléggé általánosan használható összefüggés:
 QDeff  F 
 (5  2TBA ) , (1.7.79)
c D r 
 T eff 0 
ahol D eff és Deff a gyantafázisbeli és a folyadékfázisbeli effektív diffúziós állandó (m2/s).

Ha az eredmény sokkal kisebb, mint 1, akkor a szemcsén belüli diffúzió, ha sokkal nagyobb, mint 1,
akkor a külső diffúzió lesz a sebességmeghatározó.
Nyugvóréteges oszlopokra használható formula:
1/ 2
`1 / 2 D eff  dv0  D eff
  4,8 M E Pe  4,8 M E   , (1.7.80)
Deff  61   Deff  Deff
ahol Pe a Pèclet-szám (-),

d a szemcseátmérő (m),
v0 az oldat üres-keresztmetszeti sebessége (m/s),
ε az ioncserélő töltet ürestérfogati tényezője (m3/m3),
ME az alábbi összefüggéssel számítható:
Q1   
ME  . (1.7.81)
cT
Ha ξ < 0,3 a belső, ha ξ > 3,0, akkor a külső diffúziós folyamat a sebességmeghatározó. A 0,3  3,0
tartományban pedig a két folyamat együttes hatása érvényesül.
Erősen befolyásolják az ioncsere-folyamat sebességét a gyantafázis tulajdonságai (szemcseméret-
eloszlás, a gyantaváz térhálóssága, duzzadása-zsugorodása, porozitása, az aktív csoportok kémiai
tulajdonságai), a folyadékfázis fizikai jellemzői, az ionok összkoncentrációja, mérete, töltésszáma, a

1.7. Ioncsere 391
hidrodinamikai viszonyok, a hőmérséklet, és az ioncsere egyensúlyi jellemzői is.

A (részleges) komponensátadási tényezők meghatározására a szakirodalomban több összefüggést
találunk. A szakterületen a leggyakrabban és eléggé széles körben, szinte általánosan használatosakat
az alábbiakban mutatjuk be.
A külső diffúziós gátlású ioncsere-folyamatra jellemző átadási tényező (  f, F ) meghatározása:
Külső diffúziónak az ioncserélő szemcse felületén kialakuló folyadék-határrétegben létrejövő
vezetéses mechanizmusú komponensátadási folyamatot nevezzük. Külső diffúziós gátlásúnak
tekintjük az ioncserét, ha a komponenstranszporttal szembeni ellenállás jelentős része ebben a
határrétegben van. Erre az esetre jellemző koncentrációeloszlásokat az 1.7.9. ábrán mutatjuk be.
1.7.9. ábra. Koncentrációviszonyok külső diffúziós gátlású ioncsere-folyamat esetén
Az ábra jelölései alapján a külső diffúzióra jellemző átadási áramsűrűség:

cA*  cA
J A   Deff   f, F cA . (1.7.82)
F
A filmelmélet alapján a komponensátadási tényező tehát a következő módon származtatható:
Deff
 f, F  , (1.7.83)
F
ahol Deff a folyadékfázisbeli effektív, ionos, diffúziós állandó (m2/s),
δF az ún. effektív diffúziós határréteg vastagsága, amely a hidrodinamikai viszonyoknak

és a Schmidt-számnak is függvénye (m).
A folyadékfázisbeli effektív, ionos, diffúziós állandó értéke abban az esetben, amikor az ioncserében
részt vevő komponensek (A, B ionok) diffúziós állandói nem térnek el egymástól jelentősen:
Deff  DA  DB . (1.7.84)
Abban az esetben, amikor a diffúziós állandók értékei lényeges eltérést mutatnak, akkor a kialakult
elektromos potenciál a nagyobb mozgékonyságú iont lassítja, a kisebb mozgékonyságú iont viszont
gyorsítja. Ennek eredményeként adódik a mindkét komponensre nézve azonos, ún. effektív, ionos,
diffúziós állandó; értékét pl. egységnyi töltésű A, B ionok cseréje esetén az alábbi összefüggés
felhasználásával határozhatjuk meg:
2 DA
Deff  , (1.7.85)
D  D   D  
1   A  1 x*A  (1   A  1 x*A 1   A  1 xA 
 DB   DB    DB  

ahol DA, DB a molekuláris diffúziós állandók, xA, xA* a folyadékfázisbeli iontört (egyenértéktört)
illetve folyadékfázisbeli koncentrációkkal kifejezett egyensúlyi iontört (egyenértéktört).
Az összefüggés alapján a Deff értéke egyrészt összetételfüggő, másrészt függ az ioncsere egyensúlyi
jellemzőitől is. Ha széles összetétel-tartományban van szükség a Deff értékére, akkor általában az
integrális közepes értékét használják.
A nyugvóréteges ioncserélő oszlopokra jellemző βf,F értékek meghatározására általánosan használják
az ún. Carberry-egyenletet (Carberry, 1960):
v0 v0 v0 d 1 / 2  2 / 3
 f, F 1,15 Re 1 / 2 Sc 2 / 3 1,15 ( ) ( ) , (1.7.86)
   Deff
ahol ν az oldat kinematikus viszkozitása (m2/s).
Az (1.7.86) összefüggés a 10 < Re < 100 tartományban jó közelítéssel használható a  f, F értékének
meghatározására.
A belső diffúziós gátlású ioncsere-folyamatra jellemző átadási tényező (  gy,GY ) meghatározása:
Belső diffúziós gátlású ioncseréről akkor beszélünk, ha a komponenstranszporttal szembeni ellenállás

döntő része a szilárd fázisban van. Erre az esetre jellemző koncentrációprofilokat az 1.7.10. ábrán
láthatjuk.
1.7.10. ábra. Koncentráció-viszonyok belső diffúziós gátlású ioncsere-folyamat esetén
A belső diffúziós gátlású ioncsere-kinetika vizsgálatához gömb alakú ioncserélő szemcsére felírt
komponens-mérlegegyenletből, a belső diffúzió differenciálegyenletéből indulnak ki:
 q 
 r 2 D A 
qA 1  r 
 2 . (1.7.87)
t r r
Az egyenletnek bizonyos egyszerűsítő feltételek mellett léteznek analitikus megoldásai is. Ezek közül
talán a leggyakrabban GLUECKAUF lineáris közelítő egyenletét használják (Glueckauf, 1955):
Lineáris izoterma esetén:
1    qA 
 a  gy,GY A cA  qA ,  (1.7.88)
t
vagy általánosabban:
1    qA 
 a  gy,GY qA*  qA ,  (1.7.89)
t
ahol

1.7. Ioncsere 393
60 Deff
a  gy,GY  . (1.7.90)
d2
Abban az esetben, ha az ionok mozgékonysága, méretei, vegyértékei (jelentősen) eltérnek egymástól,
akkor itt is az effektív diffúziós állandóval kell számolnunk, amelyet pl. az alábbi összefüggéssel
határozhatunk meg:
Deff 
 
D A D B zA2 qA  zB2 qB
, (1.7.91)
zA2 qA D A  zB2 qB D B
ahol DA , DB az A, B ionok diffúziós állandója a gyantafázisban.

Az effektív diffúziós állandó itt is összetételfüggő, ezért gyakran az integrális közepes értékét
használják.
A fenti összefüggések csak erősen savas és erősen bázisos gyanták esetén használhatók. Gyengén
savas és gyengén bázisos gyanták esetén az ioncsere sebessége a funkciós csoportok disszociációjának
is függvénye. A folyadékfázisbeli diffúziós állandók többnyire ismeretesek, a gyantafázisbeli tényezők
viszont kevésbé hozzáférhetők, az értékek mindkét fázisban vegyértékfüggők. Különösen a
gyantafázisbeli diffúziós állandó csökken, akár 2-3 nagyságrendet is, a vegyértékszám növekedésével.
A nagyobb méretű szerves ionok diffúziós állandója is nagyságrendekkel kisebb lehet, mint a
szervetlen ionoké. Az utóbbi esetekben különösen fontos szerepe van a szemcseméretnek, az ioncsere
sebessége ugyanis a diffúziós állandóval egyenesen, a szemcse átmérőjének négyzetével pedig
fordítottan arányos. A hőmérséklet növelésével is gyorsul az ioncsere: a diffúziós állandók értékei
növekednek, hozzávetőlegesen 25 °C-onként kb. háromszorosára.
1.7.6. Ioncserés műveletek

Az ioncsere megvalósításának, szilárd és folyadékfázis érintkeztetésének, vegyipari műveleti
szempontból különféle lehetőségei ismeretesek. A fázisok érintkeztetési módjától függően lehetnek
fokozatokban való érintkeztetésen alapuló vagy folyamatos érintkeztetésű műveletek.
A fokozatokban való fázisérintkeztetésen alapuló műveletek általában szakaszosak, ha a
fázisérintkeztetés ideje elég hosszú, akkor a két fázis egyensúlyba kerül egymással. Főleg a
laboratóriumi gyakorlatban alkalmazhatók előnyösen (egyensúlyi és kinetikai alapadatok kimérésére),
de speciális célokra ipari méretekben is használatosak.
Folyamatos fázisérintkeztetésű megoldások esetén az ioncserélő gyantaágy mozgásállapota szerint
megkülönböztetünk állóágyas (nyugvóágyas) és mozgóágyas műveleteket.
Az állóágyas ioncserélő berendezések ott terjedtek el, ahol a feldolgozandó oldat tiszta, az ioncserélő
gyantát nem tesszük ki extra fizikai körülményeknek, így hosszú a töltet élettartama. Az állóágyas
berendezésekben leggyakrabban frontális ioncserés műveletet hajtanak végre, a telítési periódusban
kimerült ioncserélő gyantát szükségszerűen regenerálni kell. Ezért a nyugvóágyas frontális ioncsere
nyilvánvalóan ciklikus, a művelet megvalósításához az oszlopokat ritkán használják egyedül, a
folyamatos termelés miatt általában kaszkádba szervezik azokat. Az utóbbi évtizedekben jelentek meg
a szimulált mozgóréteges ioncserés műveletek, akár 30 db állóágyas ioncserélő oszlopot kapcsolnak
megfelelő program szerint a telítési, mosási, esetleg elúciós és regenerálási részperiódusra. Az
állóágyas műveletek frontális jellegéből adódó nagy elválasztóképessége különösen előnyös
biotechnológiai termékek (lizin, tejsav, cukrok stb.) kinyerésére, tisztítására.
Valódi mozgó ágy esetén maga a készülék bonyolult és drága, de a kiszolgálórendszer talán
egyszerűbb. Nagy előnye ennek a megoldásnak a stacioner üzemmenet. A folyamatos ioncserés
(Continous Ion-eXchange [CIX]) technológiákat, az ágy állapota alapján, három csoportba oszthatjuk:
 csúszó „nyugvó réteges” műveletek,
 pulzáltatott és kevert réteges műveletek,

 fluidizált ágyas műveletek.

Igazán nagy előnye az utóbbi két változatnak akkor van, amikor a feldolgozandó folyadék nem tiszta
(zavaros) vagy zagy (hasadóanyag-előállítás, aranybányászat). Nagy hátrányuk viszont az, hogy a
gyantaveszteség (kopás, aprózódás miatt) viszonylag nagy (elérheti az évi 20-30%-ot is).
Az európai gyakorlatban a nyugvóréteges műveletek terjedtek el leginkább.
A továbbiakban először a fokozatokban történő fázisérintkeztetésen alapuló szakaszos, majd a
nyugvóréteges műveletekkel foglalkozunk bővebben.
1.7.6.1. Fokozatokban végrehajtott, szakaszos ioncserés műveletek

Ezeket a műveleti megoldásokat általában értékes komponensek kinyerésére vagy nemkívánatos,
káros, esetleg mérgező, veszélyes anyagok eltávolítására használják. Akkor alkalmazhatók előnyösen,
ha a kinyerendő, illetve az eltávolítandó ion általában kis koncentrációban van jelen, kicsi a
folyadékfázisbeli egyenértéktörtje és nagy a többi ionra vonatkoztatott szelektivitási tényezője.
Egyfokozatú, szakaszos ioncserés műveletek

A művelet végrehajtásához általában egyszerű, keverővel ellátott berendezést használnak, amelybe a
művelet megkezdése előtt betöltik az adott térfogatú kezelendő oldatot, majd az adott térfogatú vagy
tömegű ioncserélő anyagot közvetlenül elkeverik a folyadékkal. Ezután már se be nem adagolnak, se
el nem vesznek anyagot, zárt rendszerként működtetik.
A művelet vázlatát és a koncentrációviszonyokat az yA–xA egyensúlyi diagramon az 1.7.11. ábrán
mutatjuk be.
1.7.11. ábra. Egyfokozatú, szakaszos ioncserés művelet vázlata
A művelet integrális mérlegegyenlete a következő:

Voldat·cT·xA0+Vgyanta·Q·yA0= Voldat·cT·xA+Vgyanta·Q·yA (1.7.92)
Ahol Voldat a bemért oldat térfogata, cT az oldat összkoncentrációja,
xA0 a megkötendő „A” ion kezdeti
egyenértéktörtje a folyadékfázisban, Vgyanta a bemért ioncserélő anyag térfogata, yA0 a megkötendő „A”
ion kezdeti egyenértéktörtje a gyantafázisban, xA, yA az „A” ion folyadékfázisbeli és gyantafázisbeli
egyenértéktörtje.
Az anyagmérleget átrendezve megkapjuk a művelet munkavonal-egyenletét:
yA= -mxA +mxA0 +yA0, (1.7.93)
ahol m = (Voldat·cT)/(Vgyanta·Q).
Ez egy olyan egyenes egyenlete, amelynek a meredeksége –m és átmegy az (xA0, yA0) koordináták által
meghatározott ponton. Ha a művelet a két fázis közötti egyensúly beálltáig tart, az xA és yA
egyenértéktörtek egyben egyensúlyi értékek is és az általuk meghatározott pont az izoterma egy pontja
is. Ha a műveletet az egyensúly elérése előtt befejezik, a pont nem az izotermán, hanem attól kisebb-

1.7. Ioncsere 395
nagyobb távolságra a munkavonalon helyezkedik el. Az egyensúly megközelítésének mértékét

fokozathatásfokkal fejezik ki (η), amelyet a gyakorlatilag elért koncentrációváltozás és az egyensúly
elérésével elérhető koncentrációváltozás hányadosaként definiálnak. Pl. az 1.7.11. ábra jelölései
alapján a folyadékfázisbeli egyenértéktörtekre vonatkozóan:
xA0  xA
 . (1.7.94)
xA0  xA
Ha η=1, ideális vagy elméleti fokozatról beszélünk.
A kezdeti koncentrációk általában ismertek. Igen gyakran előfordul, hogy yA0=0 (a bemért, friss
ioncserélő gyanta nem tartalmaz megkötendő „A” iont). Az egyensúlyi egyenértéktörteket vagy
grafikus módszerrel az 1.7.11. ábrán vázoltaknak megfelelően, vagy a munkavonal egyenletének és az
egyensúlyi összefüggés egyenletének egyidejű megoldásával határozhatjuk meg (két egyenlet, két
ismeretlen).
Az elérhető összetétel-változást a munkavonal és az izoterma együttesen határozzák meg. Ha a bemért
gyanta térfogatát növeljük, a munkavonal meredeksége csökken, nagyobb folyadékfázisbeli összetétel-
változást tudunk így elérni, de a gyantafázisban az összetétel-változás csökken, így a gyanta
kapacitásának csak kisebb része hasznosítható. Az egyensúlyi viszonyoknak, az adott körülményekhez
tartozó izotermának rendkívül nagy szerepe van a művelet hatékonyságára. Nagy szelektivitású
rendszerek esetén az 1.7.11. ábrán bemutatott izoterma szinte az y tengelyhez simul elég nagy
gyantafázisbeli összetétel-tartományban, ebben az esetben rendkívül alacsony folyadékfázisbeli
(egyensúlyi) összetételeket érhetünk el még jó gyantakapacitás kihasználás mellett is. Ilyen,
kifejezetten nagy szelektivitású rendszerek az ionszelektív és kelátképző ioncserélőket alkalmazó
eljárások. Egy másik terület, ahol szintén hatékonyan alkalmazható az egyfokozatú, szakaszos
művelet, amikor az ioncserét ún. másodlagos folyamatok kísérik. Ebben az esetben a bemért gyantából
az ioncsere során kikerülő ion a folyadékfázisban elveszti ionos karakterét, pl. rosszul disszociáló
vegyületet, csapadékot képez. Jó példa erre savanyú oldatok savasságának csökkentése, a pH
értékének növelése OH--formájú anioncserélővel. Ebben az esetben az oldatban lévő anionok
cseréjekor felszabaduló hidroxilionok ugyanis a hidrogénionokkal azonnal vízzé egyesülnek. Az
oldatban a hidroxilionok egyenértéktörtje gyakorlatilag nulla, ilyen összetételű oldattal olyan
anioncserélő tart egyensúlyt, amelyben a hidroxilionok gyantafázisbeli egyenértéktörtje szintén nulla.
Ez azt jelenti, hogy a bemért OH--formájú anioncserélő ioncsere-kapacitását gyakorlatilag teljes
egészében ki tudjuk használni.
1.7.6.2. Nyugvóréteges ioncserés műveletek

A nyugvóréteges ioncserélő berendezésekben leggyakrabban frontális ioncserét valósítunk meg. A
frontális ioncsere nyilvánvalóan ciklikus, mivel a telítési periódus befejezése után ellen- vagy
egyenáramú regenerálás, és általában lazító, illetve öblítő mosás következik. A regenerált és kimosott
ioncserélő töltet ezután ismét alkalmas a következő telítési periódusra.
Az ioncserélő oszlop telítési periódusának vizsgálata céljából tekintsünk egy kétkomponensű (A–B)
rendszert. Tegyük fel, hogy a telítési periódus kezdete előtt a gyantaágy csak az egyik komponenst (B)
tartalmazza. Az ioncserélő ágy szabad térfogatában cT koncentrációjú folyadékfázis található, amely
kizárólag a B komponenst tartalmazza. A gyantaágyra vezetett cT koncentrációjú oldat is csak egy
komponensű (B) és térfogati sebessége nem változik az időben. Mivel a nyugvóréteges ioncsere
instacionárius művelet, a koncentrációk a helynek és az időnek is függvényei, ezért kétféle jellemző
görbével szemléltethetjük a folyamatot aszerint, hogy melyik változót választjuk állandónak. Ha egy
adott időpontban a koncentrációt ábrázoljuk az oszlop hosszának függvényében, az ún. izokronhoz
jutunk. Egy rögzített helyen, az oszlop adott keresztmetszetén, az időbeli koncentráció-eloszlás az
izoplán. Az áttörési görbe egy speciális, az oszlop végén felvett izoplán (1.7.12. ábra).
Ami a koncentráció, oszlophossz (hely), idő változókat illeti, többféle verzióval találkozhatunk, mivel
célszerűen koncentráció helyett az iontört, az oszlophossz helyett a vele arányos oszloptérfogat, idő
helyett pedig az átáramoltatott oldattérfogat vagy ebben az oldattérfogatban lévő ionmennyiség is
használható.

1.7.12. ábra. Nyugvóréteges ioncserélő oszlop jellemző koncentrációeloszlásai
A következő ábrákon két kísérlet eredményeként jellegzetes áttörési görbéket láthatunk Na +–H+
ioncserére vonatkozólag.
Az ioncserélő oszlop (L = 45 cm, D = 2,8 cm ) erősen savas kationcserélő gyantát (Varion KSM)
tartalmaz, a betáplálás térfogatáramát rögzítettük ≈ 50 cm3/min értéken. Az áttörési görbe felvételéhez
a távozó oldatból az átáramoltatott térfogat függvényében mintákat vettük és meghatároztuk a sósav
koncentrációját. Az első esetben H+ formájú ioncserélő oszlopra adagoltuk a 0,1 ekv/dm3
koncentrációjú nátrium-klorid-oldatot. Az eredmény az 1.7.13. ábrán látható. Az ábrán feltüntettük a
Na+-ion-koncentrációt is, amelyet nem mértünk, hanem az ismert cT = cH+ + cNa+ = 100 mekv/dm3
összefüggés felhasználásával számoltunk.
Az ábrán a következőket figyelhetjük meg:
 Az első kb. 2,5–3,0 dm3 átáramoltatott térfogatban konstans a koncentráció, amely jó
közelítéssel megegyezik azzal az értékkel, amely a gyantaágy ürestérfogatában kezdetben volt.
 Az utolsó részben, kb. 7 dm3-től szintén konstans a H+-koncentráció értéke, ez az érték már jó
közelítéssel a betáplálási koncentrációnak felel meg, ami ebben az esetben 0.
 A két plató között a koncentráció változik, ez az ioncserefront.
Ha összehasonlítjuk az 1.7.13. és az 1.7.14. ábrákon látható áttörési görbék alakját, azt tapasztaljuk,
hogy az első esetben jóval élesebb a front. Az 1.7.14. ábrán látható frontformát arányos alakúnak
(elnyúló vagy diszperzív), az 1.7.13. ábrán találhatót állandó alakúnak (élesedő vagy kompresszív)
nevezzük. A második esetben az egyensúly kedvezőtlen, az elsőben kedvező a gyantán megkötődő
ionra vonatkoztatva.

1.7. Ioncsere 397
1.7.13. ábra. Na+-ionok áttörése H+ formájú, nyugvóréteges, kationcserélő oszlopon
Az 1.7.14. ábrán az előző kísérlet „párját” láthatjuk, a H+ ionok áttörését mutatja Na+ formájú
oszlopon.
1.7.14. ábra. H+-ionok áttörése Na+-formájú, nyugvóréteges, kationcserélő oszlopon
A kísérleti áttörési görbét felhasználhatjuk arra, hogy a teljes integrális anyagmérleg elemeit, melyek a
gyakorlat szempontjából fontosak, definiáljuk. Az 1.7.15.a–h. ábrán láthatók ezek a mennyiségek.
Kezdetben a gyantaágy cA0 koncentrációjú, megkötendő „A” iont tartalmazó oldattal volt
egyensúlyban, az ugyanerre az ionra vonatkozó betáplálási koncentráció cAF és V az átáramoltatott
térfogat.
Az oszlopon átszökött ionmennyiség (Leaked out), (1.7.15.a. ábra):

 c 
V
L(V )  A  cA0 dV . (1.7.95)
0
Arról ad felvilágosítást, hogy V átáramoltatott térfogat esetén mennyi megkötendő ion hagyta el az
oszlopot.
1.7.15.a ábra. Az oszlopon átszökött ionmennyiség (Leaked out)
Az oszlopba bevezetett ionmennyiség (Introduced), (1.7.15.b ábra):

I (V )  V (cAF  cA0 ) . (1.7.96)
1.7.15.b ábra. Az oszlopba bevezetett ionmennyiség (Introduced)
Az oszlop által megkötött ionmennyiség (Stored), (1.7.15.c ábra):
 c 
V
S (V )  I  L  F
A  cA dV . (1.7.97)
0
1.7.15.c ábra. Az oszlop által megkötött ionmennyiség (Stored)
Az oszlop hasznosítható kapacitása (Available), (1.7.15.d ábra):


 
A cAF , cA0  S ()  cAF  cA dV  vagy (1.7.98)
0

1.7. Ioncsere 399
c AF
A  cAF , cA0    V dc . (1.7.99)

c 0A
1.7.15.d ábra. Az oszlop hasznosítható kapacitása (Available)
Az oszlop teljes ioncsere-kapacitása, (1.7.15.e ábra):

c AF
QVk  A  cAF ,0    V dc . (1.7.100)

0
Kezdetben az oszlop cA0 =0 oldattal volt egyensúlyban.
1.7.15.e ábra. Az oszlop teljes ioncsere-kapacitása
Hasznosítatlan oszlopkapacitás (Unused), (1.7.15f. ábra)



U (V )  A(V )  S (V )  S ()  S (V )  (cAF  cA ) dV .
V
(1.7.101)
Egy adott időpontban, egy adott átáramoltatott térfogat esetén, a hasznosítható kapacitás (A) és a
megkötött ionmennyiség (S) közötti különbség.
1.7.15.f ábra. Hasznosítatlan oszlopkapacitás (Unused)

Sztöchiometrikus átáramoltatott térfogat (VS), (1.7.15.g ábra):

A sztöchiometrikus átáramoltatott térfogatot (VS), az alábbi módon definiálhatjuk:
c AF
V dc A
c 0A
Vs   . (1.7.102)
c c
A
F 0
A c  c A0
F
A
Könnyen belátható, hogy a VS térfogattal belépő ionok mennyisége megegyezik A-val:

I (VS )  VS (c AF  c 0A )  A . (1.7.103)
A fenti egyenlet definiálja az áttörési görbe ún. sztöchiometrikus pontját (lásd az 1.7.15.g ábrán „S”
pont).
1.7.15.g ábra. A sztöchiometrikus átáramoltatott térfogat (VS) és a sztöchiometrikus pont
Az áttörési görbe ún. sztöchiometrikus pontja („S”), (1.7.15h. ábra):

A sztöchiometrikus pontban az átszökött ionok mennyisége és a hasznosítatlan kapacitás megegyezik.
L(VS) = U(VS). (1.7.104)
1.7.15.h ábra. Az áttörési görbe ún. sztöchiometrikus pontja
Adott ionok cseréje esetén az áttörési görbe alakját és ezzel együtt a fenti mennyiségeket több tényező,
műveleti paraméter befolyásolja:
 az egyensúlyi viszonyok,
 az oldat áramlási sebessége,
 az ioncserélő gyanta minősége,
 az ioncserélő gyanta szemcsemérete,
 az oldat koncentrációja,
 az ioncserélő oszlop méretei,
 a hőmérséklet stb.

1.7. Ioncsere 401
A tényezők közül döntő jelentősége van az egyensúlyi viszonyoknak.
1.7.6.3. Nyugvóréteges ioncserés műveletek részperiódusai

Telítés: a feldolgozandó oldatot az ioncserélő oszlopra vezetik, az oszlopról távozó oldatban egy
bizonyos idő, oldattérfogat, bevezetett ionmennyiség után megjelennek a belépő oldatban levő,
megkötendő ionok is, „áttörnek” az ioncserélő oszlopon, tovább folytatva a telítést, a koncentrációjuk
rohamosan emelkedik. Az áttörési görbének azt a pontját, amelyhez a technológia által meghatározott
koncentrációküszöb tartozik, áttörési pontnak nevezzük, az áttörési pontig feldolgozott oldattérfogattal
bevitt ionmennyiség (I(Vátt)) pedig az ioncserélő oszlop áttörési vagy hasznos kapacitása. Ez
közelítőleg megegyezik az áttörési pontig megkötött ionok mennyiségével. Ha ezt a mennyiséget
osztjuk az ioncserélő töltet térfogatával megkapjuk az adott ioncserélő gyanta egységnyi
oszloptérfogatra vonatkoztatott hasznos kapacitását:
Qh = I(Vátt)/Vk..
A hasznos kapacitás értékét minden olyan paraméter, tényező befolyásolja, melyek változására az
áttörési görbe alakja is változik, ezen túlmenően döntően befolyásolja a telítést megelőző regenerálás
minden jellemzője. Az ipari ioncserélő oszlopok telítése általában az áttörési pontig tart, így az
ioncserélő tölteten megköthető ionmennyiség számos paraméter függvénye. A „szokásos” víztech-
nológiai ioncserés műveleteknél (vízlágyítás, sótalanítás) a különböző minőségű ioncserélő gyanták
hasznos kapacitása jellemzően „csak” 40–80%-a a teljes kapacitásnak. Telítés után a gyantaágyat
általában (ionmentes) vízzel kiöblítik.
Regenerálás: Ebben a részperiódusban a gyanta aktív csoportjain a telítési részperiódusban megkötött
ionokat cseréljük vissza a kezdeti formára. A regenerálóoldat koncentrációja általában nagyság-
rendekkel nagyobb, mint a feldolgozandó oldaté. Ennek oka egyrészt az, hogy nem lenne célszerű a
regenerálással több szennyvizet előállítani, mint amennyit a munkaperiódusban feldolgoztunk,
másrészt szerencsés esetben az egyensúlyi viszonyok is kedvezőbbé válhatnak (pl. különböző
vegyértékű ionok cseréje esetén). Híg oldatok esetén a regenerálás kevésbé hatékony, tömény
oldatokban az ioncsere lelassul a szemcsék nagymértékű zsugorodása miatt, majd a vizes mosásnál a
hirtelen duzzadás miatt repedezhetnek, töredezhetnek is a szemcsék. Ezeken túlmenően tömény
regenerálószer esetén túltelítetté válhat az oldat az oszlopban és megindulhat a csapadékkiválás, amit
jobb elkerülni. A regenerálás iránya is fontos, ebből a szempontból osztályozva a műveleteket,
megkülönböztethetünk a telítés irányával megegyező, egyenáramú és vele ellentétes, ellenáramú
regenerálást.
A víztechnológiai műveleteknél az ajánlott, optimális regeneráló vegyszerek és koncentráció-értékek
és egyéb paraméterek az alábbiak:
 NaCl: 8–12 m/m%
 HCl: 5–7 m/m%
 NaOH, 4–5 m/m%.
A regenerálás során az oldat térfogata legyen nagyobb, mint az ioncserélő töltet térfogata, a
tartózkodási ideje pedig legyen nagyobb 30 percnél.
A fajlagos regenerálóvegyszer-felhasználás:
a regeneráláskor felhaszn. ionok mennyisége

 100% ,
a telítéskormegkötöttionok mennyisége
gyengén savas, gyengén bázisos gyanták esetén: 110…130%,

erősen savas, erősen bázisos gyanták esetén, egyenáramú regenerálás: 250…350%,
erősen savas, erősen bázisos gyanták esetén, ellenáramú regenerálás: 110…150%.

A regeneráláshoz felhasználható vegyszerek fajtáját, tisztaságát, koncentrációját, a fajlagos

vegyszerfelhasználást, az áramlási sebességet a gyantát előállító cég megadja, esetleg elő is írhatja.
Mosás: Ebben a részperiódusban vízzel, lassú mosással kiöblítjük a regeneráló vegyszer nagy részét az
ioncserélő töltetből, majd gyors utómosással a vegyszer maradékát is eltávolítjuk az ioncserélő
oszlopból.
Lazító mosás, ágylazítás: fizikai szennyezők (szuszpendált anyagok, kolloidok) eltávolítására, az
eredeti hidrodinamikai viszonyok visszaállítása. Egyenáramú regenerálásnál általában minden
regenerálás előtt elvégzik ezt a műveletet. Az oszlopban az ioncserélő töltet térfogatát kb. a
kétszeresére „expandáltatják” alulról bevezetett vízárammal, így szabadítják meg az ioncserélő ágyat a
kiszűrt szennyeződésektől. A mosás időtartama függ a szennyeződés mértékétől. Az ellenáramú
regenerálásnál viszont az ioncserélő ágyban az egyes részperiódusokban kialakított koncentráció-
profilokat, izokronokat meg kell őrizni, a gyantatöltet mozgatását, átrétegződését, keveredését pedig el
kell kerülni. Ezért ezek a műveleti megoldások sokkal érzékenyebbek a feldolgozott folyadékok
kolloidális, szilárd lebegőanyag-tartalmára.
1.7.7. Frontális ioncserés műveletek matematikai leírása

A nyugvóréteges ioncsere művelet frontális jellegéből adódóan általában három fő részből áll; telítési,
regenerálási és esetleg mosási periódusokból. Könnyen belátható, hogy a részfolyamatok matematikai
leírás szempontjából lényegesen nem különböznek. Általában különböző egyszerűsített modell-
elképzeléseket vezetnek be.
Ezen egyszerűsítések alapján lehet a modelleket osztályozni. Az ioncserés folyamat sebessége alapján
két csoportba oszthatjuk a modelleket:
 egyensúlyi modellek,
 kinetikus modellek.
Egyensúlyi modellekről akkor beszélünk, amikor feltételezzük, hogy az egyensúlyi állapot a fázisok
között pillanatszerűen beáll, tehát az oszlop hossza mentén a fázisokra minden pontban és mindig
teljesülnek a fázisegyensúly termodinamikai kritériumai.
Kinetikus modell esetén figyelembe vesszük, hogy az ioncserés folyamatok nem végtelen sebességgel
játszódnak le. Ez utóbbi modellcsalád természetesen realisztikusabb eredményeket szolgáltat, de nem
szabad elfelejteni, hogy az ioncsere igazi hajtóerejét az egyensúlyi viszonyok jelentik.
A továbbiakban az egyensúlyi modellel, ezen belül is egy olyan leegyszerűsített változattal
foglalkozunk részletesebben, amely nagy segítséget tud nyújtani a nyugvóréteges ioncserélő oszlopok
működésének, a frontális ioncserés műveletek különböző megoldásainak megértéséhez. A modell
segítségével egy jó minőségi képet kapunk magáról a műveletről, jól használható kvantitatív
becsléseket tehetünk a művelet alapvető megtervezéséhez, az esetleges (koncepcionális) hibák
könnyen felderíthetők. Ha egy új ioncserés művelet az egyensúlyi teória alapján ígéretes, akkor már
célszerű kinetikus modelleket használni a művelet számítására, részletesebb megtervezésére.
1.7.7.1. Az egyensúlyi modell

Az egyszerű fizikai kép és a könnyű kezelhetőség érdekében az alábbi ideális feltételek között
vizsgáljuk meg a frontális ioncserés műveletet:
 kétkomponensű ioncserét veszünk alapul (A és B ionok cseréje),
 ioncserélő töltet homogén, dsz és  állandók,
 az elektrolit- és oldószer-adszorpciót elhanyagoljuk,
 az axiális keveredést nem vesszük figyelembe,
 az ioncserés egyensúly beállását pillanatszerűnek tekintjük,

1.7. Ioncsere 403
 izoterm, izochor ioncsere-folyamatot tételezünk fel,

 az izotermát lineáris szakaszokkal közelítjük.
Tekintsünk egy Vk térfogatú ioncserélő oszlopot, amelyet előzetesen egyensúlyba hoztunk cT
összkoncentrációjú és x A,0 ion-összetételű oldattal. Áramoltassunk keresztül az oszlopon V
térfogatú, cT összkoncentrációjú és x A,1 ion-összetételű oldatot. Az átáramoltatás eredményeként az
oszlop belépő pontján létrehozott x A,0  x A,1 koncentrációlépcső az áramlás irányában elmozdul, és
eljut a z, illetve Vk távolságra, miközben megtartja a lépcsősfüggvény alakját (1.7.16. ábra).
Az x A,0  x A,1 koncentrációlépcső helyét (Vk), illetve elmozdulásának távolságát az alábbi integrális
mérlegegyenletből kaphatjuk meg:
V  cT  x A,1 Vk   cT  x A,0 Vk 1   Q  y A,0  Vk   cT  x A,1  Vk 1   Q  y A,1 
 Vk  Vk   cT  x A,0  Vk  Vk 1  Q  y A,0  V  cT  x A,0 . (1.7.105)
1.7.16. ábra. A frontális ioncsere integrális komponensmérlege
Vezessük be az alábbi dimenziómentes változókat:

a dimenziómentes, átáramoltatott ionmennyiség:
V  cT
 ' , (1.7.106)
Vk    cT  Vk 1     Q
a szilárd- és folyadékfázis kapacitásának hányadosa az oszlopban:

1     Q
, (1.7.107)
  cT
a koncentrációlépcső elmozdulásának dimenziómentes térfogata, illetve távolsága:
Vk z
Z  , (1.7.108)
Vk L
az s változó, amelybe a kapacitások hányadosát és az x A,0  x A,1 koncentrációlépcsőhöz tartozó húr

meredekségét vontuk össze:

1 
s . (1.7.109)
y A,0  y A,1
1 
x A,0  x A,1
Átrendezés után a következő összefüggést kapjuk a koncentrációlépcsőnek az áramlás irányában tett

elmozdulására az oszlopban:
Z   's , (1.7.110)
amelyet, dimenziómentes mennyiségekkel ugyan, út(Z) = idő(’)·sebesség(s) összefüggésként is
értelmezhetünk az egyszerűbb kezelhetőség érdekében.
Azt az átáramoltatott dimenziómentes ionmennyiséget, amely esetén az oszlop belépő pontján
létrehozott x A,0  x A,1 koncentrációlépcső eléri az oszlop végét, „áttör” az oszlopon, Z=1 mellett
kapjuk az (1.7.110) összefüggésből:
 ' 1/ s . (1.7.111)
Híg oldatok és a szokásos, nagykapacitású ioncserélő anyagok esetén az  értéke nagy, ezért ilyen
esetekben az (1.7.109) összefüggés helyett, általában néhány %-os hibával, az alábbi egyszerű
közelítés is használható:
1  1
s  . (1.7.112)
y A,0  y A,1 y A,0  y A,1
1 
x A,0  x A,1 x A,0  x A,1
Ha a koncentrációlépcsőt csökkentjük, az x A,0  x A,1 intervallumot csökkentjük, határértékként a

differenciálhányadost kapjuk, amely az izoterma deriváltjának az értéke az adott x A, 0 helyen.
Így az (1.7.112) összefüggést a következő formában is írhatjuk:

1
s ( x A, 0 )  '
. (1.7.113)
f ( x A, 0 )
Az s( x A, 0 ) dimenziómentes sebesség azt jelenti, hogy az x A, 0 koncentrációnak saját (dimenzió-

mentes) haladási sebessége van, amellyel az oszlop hossza mentén „vándorol”. Ezt a sebességet az
izoterma adott x A, 0 pontjához tartozó derivált értéke határozza meg, azzal fordítottan arányos.
Ezek alapján az (1.7.110) összefüggésből az x A, 0 koncentrációnak az áramlás irányában az oszlopban

történő elmozdulására az alábbi adódik:
1
Z ( x A,0 )   ' '
. (1.7.114)
f ( x A, 0 )
Az x A, 0 ”áttöréséhez”, ebben az esetben Z=1, szükséges dimenziómentes ionmennyiségre pedig az

(1.7.111) összefüggésből a következőt kapjuk:
 ' ( x A,0 )  f ' ( x A,0 ) . (1.7.115)
A fenti összefüggések abban az esetben használhatók közvetlenül, ha az x A, 0 koncentráció függetlenül

mozoghat az oszlopban.
Az összetétel függvényében állandó szelektivitási tényezővel jellemezhető rendszerek esetén az adott
összetételhez tartozó izoterma-meredekséget, deriváltat megkaphatjuk, ha a szelektivitási tényező
definícióegyenletét átrendezzük:

1.7. Ioncsere 405
TBA x A
yA  A (1.7.116)
TB x A  1  x A
és deriváljuk a fenti kifejezést xA szerint:
dyA TBA

  
2
. (1.7.117)
dxA 1  x T A  1
A B
Az izoterma meredeksége, a differenciálhányados értéke, kis összetételek esetén (xA<0,1):

 dy A 
   TBA , (1.7.118)
 A  x A 0
dx
nagy összetételek esetén (xA>0,9) pedig:

 dy A 
   1 / TBA (1.7.119)
 dxB  xA 1
értékkel közelíthető.
1.7.7.2. Ioncserés frontok kialakulása, frontformák kétkomponensű ioncsere esetén

A nyugvóréteges ioncserélő oszlopok működésének, a frontális ioncserés műveletek különböző
megoldásainak megértéséhez mind az oszlop hossztengelye mentén kialakuló koncentrációprofilok
(izokronok), mind az áttörési görbe (speciális izoplán) ismerete, leírása igen nagy segítséget nyújt. Az
egyensúlyi modell segítségével, minimálisan szükséges alapadatok ismeretében, viszonylag egyszerű
összefüggések felhasználásával, ezek a frontok jó közelítéssel (különösen híg elektrolitok esetén)
becsülhetők.
Az alábbiakban bemutatjuk a tipikus frontformákat.
Vizsgáljuk meg a teljes ioncserét, ebben az esetben az egyenértéktörtek a teljes összetétel-
tartományban változnak a frontális művelet során, 0 ≤ xA, B , yA, B ≤ 1.
Tekintsünk egy olyan kétkomponensű, A–B ionokat tartalmazó, rendszert, amelyben az ioncserés
egyensúly az A ionokra nézve kedvező, TBA  1 , a B ionokra nézve pedig kedvezőtlen, TAB  1 / TBA  1.
Arányos alakú, „diszperzív” frontok:

Vegyük először azt az esetet, amikor a gyantaágy az A ionokat tartalmazza, A formájú az ioncserélő
oszlop, az oszlopra vezetett oldat pedig csak B ionokat tartalmaz. Erre az esetre vonatkozó
izotermaalakot és a deriváltját az 1.7.17. ábra mutatja.
1.7.17. ábra. Kedvezőtlen alakú, TAB <1, ioncsere izoterma és deriváltja

Az ábrán a kedvezőtlenül kötődő B ionra vonatkozó izotermát és deriváltját láthatjuk. Ebben az

esetben a derivált értéke szigorúan monoton növekszik az összetétel növelésével, ami azt jelenti, hogy
a nagyobb xB összetételekhez kisebb (dimenziómentes) haladási sebesség tartozik, mint a kisebb
összetételekhez.
A leggyorsabban haladó összetétel, a leghígabb koncentráció, az xB  0, míg a leglassabban haladó
összetétel, a legtöményebb koncentráció, az xB  1.
Az izokronok meghatározása:
A B ion ioncsere frontja lépcsős függvény szerinti koncentráció- eloszlásból indul, α’=0.
Az (1.7.113) összefüggés alapján az s( xB ) dimenziómentes sebesség, az egyszerűség miatt csak a két
szélső összetételre ( xB  0 és xB  1 ), a derivált értéke szerint:
s( xB  0)  1 / TAB (1.7.120)
s( xB 1)  TAB . (1.7.121)
Az áramoltatás során, α’ átáramoltatott dimenziómentes ionmennyiség hatására, a megtett

dimenziómentes távolság pedig:
Z( x B  0)  a' s( xB  0)  a' (1 / TAB ) (1.7.122)
Z( xB 1)   ' s( xB 1)   'TAB . (1.7.123)
Mivel a 0 ≤ xB ≤ 1 összetétel-tartományban minden egyes koncentrációnak saját sebessége van,

amellyel az oszlop hossza mentén mozog, a kezdeti, lépcsős függvény szerinti, „éles” ioncserefront az
áramoltatás során elnyúlik, arányos, „diszperzív” front alakul ki (1.7.18. ábra). A lépcsős függvényből
induló front (dimenziómentes) hossza, amelyben az összetétel változik, arányos az átáramoltatott
(dimenziómentes) ionmennyiséggel és a (dimenziómentes) sebességkülönbséggel ( 1 / TAB  TAB ):
Z( x B  0)  Z( x B 1)   , (1 / TAB  TAB ) . (1.7.124)
1.7.18. ábra. Arányos alakú ioncserefrontok (izokronok és az áttörési görbe) , TAB  1 esetén
Az áttörési görbét, Z=1-hez tartozó izoplánt is meghatározhatjuk az egyensúlyi modell alapján.

A B ion áttöréséhez, Z=1 dimenziómentes oszlophossz megtételéhez szükséges ionmennyiség az
(1.7.115) összefüggés alapján:
A leggyorsabban haladó összetételre:

1.7. Ioncsere 407
xB  0;  '  TAB . (1.7.125)

A leglassabban haladó összetételre:
xB  1;  '  1 / TAB . (1.7.126)
Ezek alapján  '  TAB dimenziómentes átáramoltatott ionmennyiségnél megjelenik az oszlopból kilépő
oldatban a B ion, és  '  1 / TAB ionmennyiség szükséges ahhoz, hogy a kilépő oldat összetétele
megegyezzen a belépő összetétellel és az ioncserélő oszlopunkat teljes egészében, homogénen, B
formájúvá alakítsuk.
Állandó alakú, „kompresszív” frontok:

Tekintsük most azt az esetet, amikor a gyantaágy a B ionokat tartalmazza, B formájú az ioncserélő
oszlopunk, az oszlopra vezetett oldat pedig csak A ionokat tartalmaz. Az erre az esetre vonatkozó
izotermaalakot és a deriváltját az 1.7.19. ábra mutatja.
Az ábrán a kedvezően kötődő A ionra vonatkozó izotermát és deriváltját láthatjuk. Ebben az esetben a
derivált értéke szigorúan monoton csökken az összetétel növelésével, ami azt jelenti, hogy a nagyobb
x A összetételekhez nagyobb (dimenziómentes) haladási sebesség tartozik, mint a kisebb
összetételekhez.
A
1.7.19. ábra. Kedvező alakú , TB >1, ioncsere-izoterma és deriváltja
A leggyorsabban haladó összetétel, a legtöményebb koncentráció, az xA =1, míg a leglassabban

haladó összetétel, a leghígabb koncentráció, az xA =0.
Az izokronok meghatározása:
Az A ion ioncserefrontja lépcsősfüggvény szerinti koncentráció-eloszlásból indul, α’=0.
Az (1.7.113) összefüggés alapján az s( xA ) dimenziómentes sebesség, az egyszerűség miatt csak a két
szélső összetételre ( xA =0 és xA =1), a derivált értéke szerint:
s( x A  0)  1 / TBA (1.7.127)
s( x A 1)  TBA . (1.7.128)

dimenziómentes távolság pedig:
Z( x A  0)   ' s( x A  0)   ' (1 / TBA ) (1.7.129)
Z( x A 1)   ' s( x A 1)   'TBA . (1.7.130)

Ebben az esetben is minden egyes koncentrációnak saját sebessége van, amellyel az oszlop hossza
mentén mozoghat olyan körülmények között, amikor nem zavarják egymást.
A mi esetünkben az 0≤ xA ≤1 összetétel-tartományban, a kezdeti, lépcsős függvény alakú, „éles”
ioncserefront, ha mechanikusan alkalmazzuk az előzőeket, az áramoltatás során elnyúlik, arányos,
„diszperzív” front alakul ki, az 1.7.20. ábrán szaggatott vonalakkal jelölt frontok. Például α’1
átáramoltatott dimenziómentes ionmennyiségnél az oszlop Z1 helyén egyszerre három koncentráció
van jelen, a nagy koncentrációk átlapolnak a kis koncentrációk felett, ami fizikailag lehetetlen. Ebben
az esetben valójában az történik, hogy a kezdeti, lépcsős függvény szerinti ioncserefrontban a nagy
koncentrációk lassabban, a kis koncentrációk gyorsabban, azonos sebességgel haladnak. Ilyenkor
tulajdonképpen a frontban levő legkisebb és legnagyobb koncentrációt összekötő húr veszi át az
izoterma szerepét, ahogyan ezt az egyensúlyi modell bemutatásánál láttuk. Teljes ioncsere esetén a húr
(az átló) meredeksége 1, így az ioncserefront dimenziómentes sebessége minden, a frontban levő x A -
ra:
s(0 xA 1)  1 . (1.7.131)
Az áramoltatás során, α’ átáramoltatott dimenziómentes ionmennyiség hatására, a lépcsős függvény

alakú front által megtett dimenziómentes távolság pedig:
Z (0 xA 1)   ' s(0 xA 1)   ' . (1.7.132)
Ezek alapján a kezdeti, lépcsős függvény szerinti, „éles” ioncserefront a frontális művelet során
megtartja „alakját” és az átáramoltatott dimenziómentes ionmennyiséggel megegyező dimenziómentes
távolságot tesz meg (1.7.20. ábra, folytonos, függőleges vonalak).
Az izokronok az 0≤ x A ≤1 közös frontkoncentrációra az ábra jelölései alapján:
Z1   1, ; Z 2   ,2 ; Z3   ,3 .
1.7.20. ábra. Állandó alakú ioncserefrontok (izokronok és az áttörési görbe) , TBA > 1 esetén
Az áttörési görbét, Z=1-hez tartozó izoplánt is meghatározhatjuk az egyensúlyi modell alapján.

Az A ion áttöréséhez, Z=1 dimenziómentes oszlophossz megtételéhez szükséges ionmennyiség az
(1.7.115) összefüggés alapján, figyelembe véve az előzőeket:
A közös (dimenziómentes) sebességgel haladó, lépcsős függvény alakú, „éles” ioncserefront megtartja
alakját és „áttörése” teljes ioncsere (0≤ xA ≤1 összetétel) esetén minden xA -ra:
 ' 1 (1.7.133)
átáramoltatott dimenziómentes ionmennyiségnél történik.

1.7. Ioncsere 409
Mivel az 0≤ xA ≤1 összetétel-tartományban minden egyes koncentrációnak saját sebessége van,

amellyel az oszlop hossza mentén mozoghat, a kezdeti, lépcsős függvény szerinti, „éles” ioncserefront
alakja megmarad az áramoltatás során, közös „front sebességgel” ún. állandó alakú frontként mozog a
frontális művelet során. Abban az esetben, amikor a kezdeti koncentráció-eloszlás nem lépcsős
függvény alakú, hanem elnyúlt, diszperzív front, az áramoltatás során ez a front mindig élesedik, ez az
ún. „kompresszív” front.
Állandó és arányos alakú frontok:

Változó szelektivitási tényezőjű rendszerek esetén gyakori, hogy az ioncsere-izotermának inflexiós
pontja van (szigmoid izoterma), ebben az esetben a deriváltnak az összetétel függvényében minimuma
vagy maximuma van. Például a következő, 1.7.21. ábrán egy olyan rendszert láthatunk, amelyben az A
ionra nézve az összetétel függvényében először kedvező, majd nagyobb összetételek mellett
kedvezőtlen alakú az ioncsere-izoterma. Ez az ún. kedvező-kedvezőtlen alakú, szigmoid izoterma.
Természetesen, ha ugyanebben a rendszerben a B ionra vonatkozó összetételeket és deriváltértékeket
tüntetjük fel, akkor az ún. kedvezőtlen-kedvező alakot kapjuk, a deriváltnak ebben az esetben
maximuma van.
Az előzőek alapján, abban az összetétel-tartományban, ahol kedvező alakú az izoterma, állandó alakú
front várható, abban az összetétel-intervallumban pedig ahol az izotermaalak kedvezőtlen, várhatóan
arányos alakú lesz a front. Az állandó és arányos alakú frontrészekhez tartozó összetételeket a Golden-
szabálynak nevezett grafikus módszer segítségével határozhatjuk meg.
1.7.21. ábra. Kedvező-kedvezőtlen alakú, szigmoid ioncsere-izoterma és deriváltja
Tekintsük azt az esetet, amikor a gyantaágy a B ionokat tartalmazza, B formájú az ioncserélő

oszlopunk, az oszlopra vezetett oldat pedig csak A ionokat tartalmaz. Erre az esetre vonatkozó
izotermaalakot, a deriváltját és a Golden-szabályt az 1.7.21. ábrán mutatjuk be.
A Golden-szabály szerint az izoterma (0,0) pontjából érintőt húzunk az izotermához, az érintési pont
  
( xA , yA ) két részre osztja a folyadékfázis-összetételt, 0  xA intervallum a kedvező alakú

izotermarész és állandó alakú ioncserefront, az xA  1 intervallum pedig a kedvezőtlen alakú
izotermarész és az arányos alakú ioncserefront területe.
Ez alapján meghatározhatjuk, az előző összefüggések alkalmazásával, erre az esetre jellemző
izokronokat és az áttörési görbét is (1.7.22. ábra).

1.7.22. ábra. Ioncserefrontok (izokronok és az áttörési görbe), szigmoid izoterma esetén
1.7.7.3. Ciklikus ioncserés műveletek jellemzése

A nyugvóréteges ioncserélő oszlopok technológiai működtetése, a művelet instacioner jellege miatt,
szükségszerűen ciklikus: a telítési vagy munkaperiódus alatt kimerült ioncserélő töltetet regenerálni
kell. Ebben a periódusban a gyanta funkciós csoportjain az ellenionokat cseréljük vissza a kezdeti
formára. A ciklikus jelleget az ioncserés kromatográfia példáján szemlélteti az 1.7.1. animáció.
1.7.1. animáció. Az ioncserés kromatográfia működési elve anioncserélő gyanta alkalmazása esetén
Általában a telítési periódusban kedvező (állandó alakú, élesedő) frontforma alakul ki, míg
regeneráláskor, a nagyon szerencsés eseteket kivéve, kedvezőtlen (elnyúló, arányos, „diszperzív”) a
front alakja.
A ciklikus ioncserés művelet jellemzésére az alábbi mennyiségek használatosak:
A telítés hatásfoka ( ηT ) egységnyi ágykapacitás által eltávolítható szennyező ionekvivalens:
a telítéskorbelépő ionok mennyisége V T t T cTT

T     'T , (1.7.134)
ioncserélő oszlop teljeskapacitása Vk Q
ahol V T a betáplálás térfogatárama a telítés során (m3/s),

tT a telítés időtartama (s),
cTT telítéskor az oldat összkoncentrációja (mol/m3),
α’T dimenziómentes átáramoltatott ionmennyiség a telítési periódusban.
A regeneráció foka (  R ) egységnyi ágykapacitásra jutó regenerálószer:
a regeneráláskor belépő ionok mennyisége V R t R cTR

R     'R , (1.7.135)
ioncserélő oszlop teljes kapacitása Vk Q
ahol V R a betáplálás térfogatárama regenerálás során (m3/s),

tR a regenerálás időtartama (s),

1.7. Ioncsere 411
cTR regeneráláskor az oldat összkoncentrációja (mol/m3),

α’R dimenziómentes átáramoltatott ionmennyiség a regenerálási periódusban.
A ciklikus művelet műszaki hatásfoka (  ):

a telítéskorbelépő ionok mennyisége V T t T cT  'T
  R R TR  'R . (1.7.136)
a regeneráláskor belépő ionok mennyisége V t cT 
A regenerálás iránya is fontos, ebből a szempontból osztályozva a műveleteket, megkülönböztethetünk

a telítés irányával megegyező, egyenáramú és vele ellentétes irányú, ellenáramú regenerálást.
Az előzőekben bemutatott egyensúlyi modell segítségével egy jó minőségi képet kaphatunk magáról a
ciklikus ioncserés műveletről. Az alábbiakban bemutatjuk a művelet különböző változataira jellemző
hatásfok jellegű mennyiségeket, így akár már használható kvantitatív becsléseket is tehetünk a művelet
alapvető megtervezéséhez, figyelembe véve az egyensúlyi modell sajátságait.
Tekintsünk egy olyan kétkomponensű, A–B ionokat tartalmazó, rendszert, amelyben az ioncserés
egyensúly az A ionokra nézve kedvező, TBA >1, a B ionokra nézve pedig kedvezőtlen, TAB =1/ TBA <1 és
a szelektivitási tényező legyen állandó az összetétel függvényében. A munkaperiódusban, telítéskor a
kedvezően kötődő A ionokat kötjük meg, a B ionokat szorítjuk ki a gyantafázisból, regeneráláskor
pedig a kedvezőtlenül kötődő B ionokkal telítjük az oszlopot (1.7.23. ábra).
Egyenáramú, teljes regenerálás:
1.7.23. ábra. Egyenáramú, teljes regenerálás sémája
Jellemzői:
A telítés hatásfoka:
a telítéskorbelépő ionok mennyisége
T    'T  1 . (1.7.137)
ioncserélő oszlop teljes kapacitása
A regeneráció foka:

a regeneráláskor belépő ionok mennyisége

R    ' R  TBA . (1.7.138)
A műszaki hatásfoka:
a telítéskorbelépő ionok mennyisége  'T 1
  ' R  A  TAB . (1.7.139)
a regeneráláskor belépő ionok mennyisége  TB
Egyenáramú, részleges regenerálás (1.7.24. ábra):

Ebben az esetben, mivel a regenerálás nem teljes, az eltávolítandó A ionpont az oszlop kilépő végét
szennyezi. A következő telítési periódusban az oszlopról távozó termékben az első pillanattól kezdve
ez a szennyező A ion is megtalálható lesz, szerencsétlen esetben akár egészen az áttörési pontig. A
koncentrációja a telítési periódus elején a legnagyobb, majd fokozatosan csökken. Ezt a jelenséget
„szivárgásnak”, „ionátszivárgásnak” nevezi a szakirodalom. A séma alapján is látható, hogy a szivár-
gás szempontjából döntő jelentősége van az oszlop regeneráltsági fokának. Az ionátszivárgást a rege-
neráltsági fok növelésével, a fajlagos regenerálóvegyszer-felhasználás növelésével tudjuk csökkenteni.
1.7.24. ábra. Egyenáramú, részleges regenerálás sémája
Jellemzői:
A telítési periódusban szennyező ionszivárgás, egyre csökkenő összetétellel.
T    'T  1 . (1.7.140)
R   a ' R  TBA . (1.7.141)

1.7. Ioncsere 413
  ' R  A  TAB . (1.7.142)
Egyenáramú, részleges regenerálás, kevert ágyas:

Az egyenáramú, részleges regenerálás hátrányát, a telítési periódusban változó termékösszetételt
produkál, igyekszik csökkenteni az a módszer, amikor az egyenáramú regenerálás végén a teljes ágyat
összekeverik ezzel az oszlop kilépő oldalán lokalizálódott szennyező iont szétosztják a készülék teljes
hosszában. A művelet sémája az 1.7.25. ábrán látható.
1.7.25. ábra Egyenáramú, részlegesen regenerált, kevertágyas ioncsere
Az ágy összekeverésének az eredményeképpen a regeneráláskor az oszlopban hagyott A ionok állandó

összetétellel távoznak a telítési periódusban, a termék minősége ilyenkor is romlik, de legalább
állandó minőségű lesz. Az áttörés hamarabb, α’T<1 értéknél következik be.
Ez a módszer akkor használható, ha a termék tisztaságával szemben támasztott igény nem túl nagy.
Jellemzői:
A telítési periódusban szennyező „ionszivárgás”, állandó összetétellel.
T    'T  1 . (1.7.143)
R    ' R  TBA . (1.7.144)

  ' R  A  TAB . (1.7.145)
Egyenáramú, többlépcsős, teljes regenerálás:

Nagyon erősen kötődő ionos komponensek eltávolítása nagyon nagy regenerálószer-felesleget igényel.
Az egyensúlyi teória eredményeként azt kaptuk, hogy például egy TBA =25 szelektivitású
rendszerben az A formájú gyanta B formájúvá alakításához szükséges ionmennyiség az oszlop
ioncsere-kapacitásának a 25-szöröse. Ezért, ha ilyenkor az ágy regeneráltságával kapcsolatban
magas igényeket támasztunk, gazdaságos lehet az ún. többlépcsős regenerálási mód. A módszer
lényege, hogy a túl erősen kötődő komponenst először egy közepesen kötődő ionnal szorítjuk le,
legyen ez „K” ion és legyen például TKA =5. Ebben az esetben az A formájú gyanta K formájúvá
alakításához szükséges ionmennyiség az oszlop ioncsere-kapacitásának 5-szöröse. Csak ezek után
regenerálunk a tényleges regenerálószerrel, a B ionokkal. A szelektivitási tényező
definícióegyenlete alapján is a TBK várható értéke 5. Így a második regenerálási lépcsőben is 5-
szörös dimenziómentes ionmennyiség szükséges és eredményül megkapjuk a B formájú
ioncserélő oszlopot. A közvetlen, egylépéses, teljes regenerálás regenerációfoka 25, kétlépcsős
regenerálásnál, a fenti példa szerint, az összesített regeneráció fokra „csak” 10 -es érték adódik,
így az eredő hatásfok lényegesen jobb, mint az egylépcsős esetben. Persze a gazdaságossághoz
még az is kell, hogy a közbenső regenerálószer, a „K” ion, meglehetősen olcsó legyen. Egy
kétlépcsős regenerálás sémáját az 1.7.26. ábrán láthatjuk.
1.7.26. ábra. Egyenáramú, kétlépcsős regenerálás sémája
Ellenáramú regenerálás:
Ellenáramú regenerálásnál a regenerálóoldatot a telítés során alkalmazott áramlási iránnyal
ellentétesen vezetjük az ioncserélő tölteten keresztül. Az ellenáramú regenerálás sémája az 1.7.27.
ábrán látható. Az első telítés alkalmával felülről lefelé történő áramoltatás során az ioncserélő
töltetet homogénen „A” formájúvá alakítjuk. Ezt követi az első regenerálás: alulról felfelé

1.7. Ioncsere 415
áramoltatjuk a „B” ionokat tartalmazó regeneráló vegyszert addig, amíg az oszlop kilépő pontján
megjelennek a „B” ionok. Ebben a periódusban a kedvezőtlenül kötődő „B” ionok ( TAB <1)
szorítják ki az „A” ionokat, a lépcsősfüggvény szerinti koncentrációeloszlásból induló front
arányos alakot vesz fel a művelet során. A leggyorsabban haladó kis „B” koncentrációk  '  TAB
dimenziómentes ionmennyiség átáramoltatásakor érik el az oszlop kilépő pontját. Ekkor
megállítjuk, befejezzük a regenerálást. Az így kialakított koncentrációprofilt,  '  TAB ionmennyi-
séghez tartozó izokront megőrizzük, és a következő telítési periódusban ezt az izokront mozgatjuk
ellentétes irányban, felülről lefelé. Ebben a periódusban a kedvezően kötődő „A” ionok ( TBA >1)
szorítják ki a „B” ionokat a gyantafázisból, a leggyorsabban a nagy „A” koncentrációk, ami
megfelel a kis „B” koncentrációknak, haladnak. Ha az ioncsere egyensúlyi jellemzői nem
változnak a telítési és a regenerálási periódusban, akkor a regenerálás során kialakított arányos
alakú front élesedik és lépcsősfüggvény szerinti koncentrációeloszlással éri el az oszlop kilépő
pontját  '  TAB dimenziómentes ionmennyiség átáramoltatásakor (reverzibilisfront-mozgatás).
Ellenáramú ioncserés művelet jellemzői:


T    'T  TAB . (1.7.146)

R    ' R  TAB . (1.7.147)
a telítéskorbelépő ionok mennyisége  'T

  'R  1 . (1.7.148)
a regeneráláskor belépő ionok mennyisége 

1.7.27. ábra. Ellenáramú ioncsere sémája
Foglaljuk össze röviden a fenti sémák alapján a ciklikus ioncserés műveletek fontosabb jellemzőit arra
az esetre vonatkozóan, amikor telítéskor adott mennyiségű, kedvezően kötődő, A iont kötjük meg,
regeneráláskor pedig a kedvezőtlenül kötődő B ionokkal telítjük az oszlopot.
 Egyenáramú regenerálásnál nagy a telítés hatásfoka, ezért a szükséges gyanta- és oszloptérfogat
kicsi. Nagy a szükséges regeneráció foka, nagy a regeneráló vegyszer szükséglete és ez
független a telítés hatásfokától. Nagy mennyiségű regenerátum keletkezik és ez A és B ionok
keveréke, pl. savval történő regeneráláskor ez erősen savas. A részleges regenerálás mértéke, ill.
ezen belül a különböző változatok alkalmazhatósága a termék, a telítés során előállított oldat
minőségi követelményeitől függ. Egyszerű oszlopkonstrukció és üzemeltetés.

1.7. Ioncsere 417
 Ellenáramú regenerálásnál kisebb a telítés hatásfoka, ezért a szükséges gyanta- és oszloptérfogat

TBA
nagyobb, akár a -szerese is lehet az egyenáramúénak. A szükséges regeneráció foka jó
közelítéssel megegyezik a telítés hatásfokával. A regenerátum nagyrészt A ionokat tartalmaz kis
mennyiségű B ionok mellett. Az ellenáramú regenerálás általában jobb minőségű terméket
eredményez; a szennyezőket visszamossuk, míg az előző változatnál végigmossuk az oszlopon.
Az oszlopkonstrukciók és ezek üzemeltetése bonyolultabb, mivel meg kell őrizni az oszlopbeli
koncentrációprofilt a részperiódusok között, ugyanakkor elegendő szabad helyet is kell
biztosítani az ágy duzzadásához; ennek biztosítására különböző műszaki megoldások léteznek.
Ismertesse a fontosabb ioncserélő anyagokat és jellemző tulajdonságaikat!
Foglalja össze az ioncserével kapcsolatos egyensúlyokat!
Milyen tényezők befolyásolják alapvetően az ioncserélő anyagok duzzadását-zsugorodását? Milyen
következményekkel járhat, ha nem veszünk tudomást erről a jelenségről?
Miért alakul ki az elektrolitkizárás jelensége? Milyen műveletek alapulnak ezen? Egy gyakorlati
példán mutassa be a művelet lényegét!
Írja fel kétkomponensű ioncserére a látszólagos egyensúlyi állandó és a szelektivitási tényező
definícióegyenletét azonos vegyértékű és különböző vegyértékű ionok cseréje esetén! Szerkesszen
ioncsere-izotermát mindkét esetre! Mitől függ az izoterma alakja az első, és mitől a második
esetben?
Milyen paraméterek befolyásolják döntően a nagy molekulájú szerves vegyületek, peptidek,
proteinek ioncserés egyensúlyát? Mi a helyzet aminosavak esetén? Mutassa be egy tetszőleges
aminosav kationcserés egyensúlyát. Mitől függ az aminosavra vonatkozó szelektivitási tényező
értéke?
Miért fontos az ioncsere-reakciót követő másodlagos folyamatok ismerete, mit változtathatnak meg
ezek a folyamatok? Mutassa be egy tetszőlegesen választott másodlagos folyamat hatását pl. egy
egyfokozatú, szakaszos ioncserés műveletre!
Milyen részfolyamatok szabják meg az ioncsere sebességét? Milyen tényezők befolyásolják a
folyamat kinetikáját? Miért lassul az ioncsere sebessége tömény elektrolitokban?
Mutassa be a nyugvóréteges ioncserélő oszlopokra jellemző koncentráció-eloszlásokat! Mitől függ a
görbék alakja?
Milyen mennyiségekkel jellemezhetők a ciklikus ioncserés műveletek? Hasonlítsa össze az
egyenáramú és az ellenáramú regenerálásra jellemző értékeket! Miért jobb sokkal az ellenáramú
művelet műszaki hatásfoka?
Számítási feladatok
1. példa
Nitrátot távolítunk el nitrát- és kloridionokat tartalmazó híg vizes oldatból erősen bázisos, II típusú
anioncserélővel.
A víz összetétele: cNO   2,0 mekv/dm3 ,

3
cCl  3,0 mekv/dm3 ,
cNa   5,0 mekv/dm3 .
A gyanta kapacitása: Qn  1,5 ekv/dm3 .

 
  2,3 , k 9.
Cl NO 3
A látszólagos egyensúlyi állandók értékei: kOH OH 

a) Határozzuk meg a fenti oldattal egyensúlyba hozott gyantafázis összetételét!

Az oldat összkoncentrációja (az anionokra vonatkozó):
cT  cNO   cCl   5,0 mekv/dm3 .

3
Az anionok folyadékfázisbeli egyenértéktörtje:

2,0 mekv/dm3
x NO   0,40 .
3
5,0 mekv/dm3
3,0 mekv/dm3
xCl   0,60; xCl  (1  x NO ) !
5,0 mekv/dm3 3
Határozzuk meg a nitrátionnak a kloridionra vonatkoztatott látszólagos egyensúlyi állandóját a

hidroxilionra vonatkoztatott látszólagos egyensúlyi állandók ismeretében:
  
NO 3
kCl   kOH
NO 3

Cl
/ kOH   9 / 2,3  3,9  4 .
Számítsuk ki a nitrátion gyantafázisbeli egyenértéktörtjét, illetve a koncentrációját:

yNO   xNO  0,40
3
 kCl
NO 3

3
4  2,67 ,
(1  yNO  ) (1  xNO  ) 0,60
3 3
yNO   0,62 ,
3
qNO   Qn  yNO   1,5 ekv/dm3  0,62  0,93 ekv NO3 /dm 3gyanta.
3 3
Ez az adott oldat esetén a maximálisan elérhető gyantafázisbeli koncentráció. A gyakorlatban ezt

úgy tudjuk elérni, hogy pl. egy nyugvóréteges ioncserélő oszlopon addig áramoltatjuk az
oldatunkat, amíg a kilépő oldat összetétele meg nem egyezik a belépő oldatéval.
b) Előzetesen becsüljük meg pl. 1 dm3 Cl- formájú ioncserélő töltettel (Vgyanta) feldolgozható
oldattérfogatot (Voldat) az alábbi mérlegegyenletből:
Voldat  cNO   Vgyanta  qNO  ,
3 3
(1 dm 3gyanta 930 mekv/dm3gyanta)

Voldat (dm3 )   465 dm 3oldat/dm3gyanta .
2,0 mekv/dm3oldat
Az egységnyi térfogatú gyantaoszlopon feldolgozható oldattérfogat alapján a művelet gyakorlati
megvalósításra is ígéretesnek tűnik.
2. példa
a) Becsüljük meg a feldolgozható oldattérfogatot az előző példára vonatkozóan az egyensúlyi
modell segítségével is!
Teljesen regenerált Cl- formájú ( xNO  ,0  0 ) oszlopra vezetjük az oldatunkat.
3
A belépő oldatban a nitrátion egyenértéktörtje: x NO ,1  0,40 .

3
A nitrátionnak a kloridionra vonatkoztatott látszólagos egyensúlyi állandója a fentiek szerint:


NO 3
kCl   4 . Ez az érték azt jelenti, hogy a nitrátionra nézve kedvező alakú az ioncsere-izoterma.

1.7. Ioncsere 419
b) Szerkesszük meg a y NO – x NO _ izotermát!

3 3
Ilyen körülmények között a kezdeti lépcsős függvény alakú front állandó alakú frontként mozog
(megtartja a kezdeti alakját), dimenziómentes haladási sebessége pedig az izotermán az
összetételekhez tartozó húr meredekségének a reciproka:
s( x )  1/(y / x) , az áttöréshez szükséges dimenziómentes ionmennyiség pedig:  '  1 / s( x ) .
A mi esetünkben, mivel:
x NO ,0  0, y NO ,0  0 ,
3 3
x NO ,1  0,4, y NO ,1  0,62 ,

3 3
a lépcsőhöz tartozó húr meredeksége: y / x  (0  0,62) /(0  0,4)  1,55 ,
a lépcső dimenziómentes haladási sebessége: s(00, 4)  1/(y / x)  1/1,55  0,645 ,
az áttöréshez szükséges dimenziómentes ionmennyiség pedig: '  1 / s (00, 4)  1,55 .
A dimenziómentes ionmennyiség definíciószerűen a V térfogattal bevezetett ionmennyiség az

oszlop ioncsere-kapacitásához viszonyítva. Esetünkben a szemcsék közötti „ürestérfogatban” levő
ionmennyiséget elhanyagolhatjuk (híg az oldat), így:
V  cT
' ,
Vk  Qn
fejezzük ki a V térfogatot: V  ( 'Vk  Qn ) / cT .

Az áttörésig feldolgozható oldattérfogat:
V (dm 3 )  (1.551dm 3 1500mekv/dm3 )/5mekv/dm3  465dm 3oldat/dm3gyanta .
Az eredmény megegyezik az előzővel, ennek oka az egyensúlyi modell, a kedvező alakú izoterma
és a lépcsős függvény alakú frontmozgás.
A művelet eredményeként az egész ioncserélő oszlopban, a töltet hossza mentén homogénen, a
feldolgozott oldat összetételének megfelelő egyensúlyi összetételt alakítottunk ki.
3. példa
A kimerült ioncserélő oszlop egyenáramú regenerálása

Regeneráljuk az előzőek szerint telített ioncserélő oszlopot kloridionokkal teljes mértékben, hogy az
eredeti, kiindulási, Cl- formájú ioncserélő töltetet visszaállítsuk és így a következő telítési periódusban
újra nitrátmentes terméket tudjunk előállítani!
Az ioncserélő oszlop tejes hossza mentén a folyadékfázisbeli egyenértéktörtek:
nitrátionra: x NO ,0  0,40 , kloridionra: xCl ,0  0,60 .
3
A belépő, regeneráló oldatban a kloridion egyenértéktörtje: xCl ,1  1 .
A nitrátionnak a kloridionra vonatkoztatott látszólagos egyensúlyi állandója a fentiek szerint:


NO 3
kCl   4.

a) Becsüljük meg a tejes regeneráláshoz szükséges kloridion mennyiségét az egyensúlyi modell

segítségével!
Mivel a kloridionokat áramoltatjuk, a kloridion frontjának a sebességét vizsgáljuk, ezért célszerű
minden összetételt, még az izotermát is a kloridionra vonatkozóan megadni.
Az oszlopban a kloridion folyadékfázisbeli egyenértéktörtje: xCl ,0  0,60 , mivel ilyen összetételű
oldattal hoztuk egyensúlyba az előző telítési periódusban, erre az oszlopra vezetjük a regeneráló
oldatot.

  1 / 4  0,25 .
Cl
A kloridionnak a nitrátionra vonatkoztatott látszólagos egyensúlyi állandója így: k NO
3
Ez az érték azt jelenti, hogy a kloridionra nézve kedvezőtlen alakú az ioncsere-izoterma.

b) Rajzoljuk meg a y Cl  – x Cl  izotermát!
Ilyen körülmények között a kezdeti lépcsősfüggvény alakú front arányos alakú frontként mozog, a
frontban minden összetétel a saját dimenziómentes haladási sebességével halad, amelyet az adott
összetételhez tartozó izotermaderivált értéke határoz meg:
1
s( xCl )  '
f ( xCl _ )
az adott xCl összetétel „áttöréséhez”, ebben az esetben Z=1, szükséges dimenziómentes

ionmennyiség pedig a következőt:
 ' ( xCl )  f ' ( xCl ) .
Az izotermánk deriváltja:

Cl
dyCl  TNO  0,25
 
1  x T 
3
.
dxCl 

Cl 
1
2
(1  xCl  (0,25  1))2
Cl NO3
c) Rajzoljuk meg a dyCl  /dxCl  – x Cl  függvényt!
A mi esetünkben „csak” az xCl  ,0  0,6 -tól xCl ,1  1 -ig tartó összetétel-tartomány érdekes, mivel
ezt a frontot mozgatjuk. A két szélső értékre a derivált értéke:
xCl ,0  0,6 ; f ' ( xCl  0,6)  0,83 ,
xCl ,1  1 ; f ' ( xCl  1)  4 .
A leggyorsabban haladó összetétel: xCl  0,6 ,
az áttöréséhez szükséges dimenziómentes ionmennyiség:  ' ( xCl  0,6)  0,83 .
A leglassabban haladó összetétel: xCl  1 ,
az áttöréséhez szükséges dimenziómentes ionmennyiség:  ' ( xCl  1)  4 .
d) Határozzuk meg a frontunk közbülső értékeihez (pl. x Cl -  0,7; 0,8; 0,9) tartozó dimenzió-
mentes ionmennyiségeket is! Szerkesszük meg a regenerálás ( x Cl - – α  ) áttörési görbéjét!
A regenerálás áttörési görbéje az alábbiak szerint alakul:
1. plató:   0  0,83-ig xCl  0,6 , állandó összetétel,

'

1.7. Ioncsere 421
2. front:   0,83  4 -ig xCl  0,6  1 -ig változik,

'
3. plató:  '  4 esetén xCl  1 , ez már a belépő összetétel.
A 3. plató elérése jelenti az oszlop teljes regeneráltságát.

Ez alapján a teljes regeneráltság eléréséhez szükséges dimenziómentes (klorid) ionmennyiség:
az oszlop ioncsere-kapacitásának megfelelő ionmennyiség 4-szerese.
Maradjunk az 1 dm3-es oszlopunknál, az ioncsere-kapacitása közelítőleg:
Vk  Qn  1 dm 3  1500 mekv/dm3  1500 mekv .
A teljes regeneráláshoz 4-szeres ionmennyiségre van szükségünk, így

a regeneráláshoz szükséges ionmennyiség: 4·1500 mekv = 6000 mekv.
Ha a regeneráló oldat koncentrációját a telítésnél használt oldat koncentrációjával megegyezőnek
választjuk, akkor a teljes regeneráláshoz szükséges oldat térfogata:
cTR  5 mekv/dm3 regenerálóoldat-koncentrációnál,
Vreg.= 6000 mekv/(5 mekv/dm3) = 1200 dm3.

Ezzel szemben a telítésnél „csak” 465 dm3 oldatot tudtunk feldolgozni, nitrátmentesíteni. A
regeneráláshoz is „nitrátmentes” vizet kell felhasználni, így ebben a változatban, a ciklikus művelet
eredményeként, sokkal több nitrátos regenerátumot, szennyvizet termelünk, mint amennyit
megtisztítunk.
Ipari ioncserélő oszlopok regenerálását ezért is célszerűbb sokkal töményebb oldattal végezni,
1–2 ekv/dm3 koncentrációértékek eléggé általánosan használatosak. Ha az oszlopunk
regenerálásához 1 ekv/ dm3 koncentrációt választunk, ez már 200-szor töményebb az előző
változatnál. A teljes regeneráláshoz szükséges oldat térfogata:
cTR  1000 mekv/dm3 regenerálóoldat-koncentrációnál,
Vreg. = 6000 mekv/(1000 mekv/dm3) = 6 dm3, ami már sokkal vonzóbb fajlagos érték.
A regeneráláshoz szükséges ionmennyiség csökkentésére két lehetőségünk van.
Csak részlegesen regenerálunk, pl. csak a 3-szorosát használjuk az oszlop ioncsere-kapacitásának.
Ha nem keverjük össze a gyantát az oszlopban, akkor a következő telítési periódusban úgy
viselkedik a rendszer, mintha az előző regenerálást folytatnánk.
Ebben az esetben a telítés áttörési görbéje az ( cNO  vs.  ' ) az alábbiak szerint alakul:
3
1. front:  '  0  1 -ig az xNO  folyamatosan csökken 0-ig , változó összetétel,

3
2. front:   1  1,55 -ig xNO   0 , állandó összetétel,

'
3
3. plató:   1,55 esetén xNO   0,4 , ez már a belépő összetétel.

'
3
Ha a részleges regenerálás után összekeverjük a gyantaágyat, akkor a telítés során állandó

összetételű, nitráttal szennyezett terméket kapunk, és   1,55 ionmennyiséggel terhelhetjük az
'
oszlopot. A húr nem az izoterma (0,0) pontján megy keresztül, hanem az ágy összekeverésével
kialakult új egyensúlyi összetételen.
A másik lehetőség az ellenáramú regenerálás.

4. példa
A kimerült ioncserélő oszlop ellenáramú regenerálása

Regeneráljuk ellenáramban az 1. példa szerint telített ioncserélő oszlopot kloridionokkal teljes
mértékben, hogy az eredeti, kiindulási, Cl- formájú ioncserélő töltetet visszaállítsuk és így a következő
telítési periódusban újra nitrátmentes terméket tudjunk előállítani!
Az ioncserélő oszlop tejes hossza mentén a folyadékfázisbeli egyenértéktörtek:
nitrátionra: x NO ,0  0,60 , kloridionra: a xCl ,0  0,60 .
3
A belépő, regenerálóoldatban a kloridion egyenértéktörtje: xCl ,1  1 .
A nitrátionnak a kloridionra vonatkoztatott látszólagos egyensúlyi állandója a fentiek alapján:


NO 3
kCl   4.
a) Becsüljük meg a teljes regeneráláshoz szükséges kloridion-mennyiségét az egyensúlyi modell

segítségével!
Vegyük a teljes (egyenáramú) regenerálásra az előzőekben meghatározott, számított áttörési görbe
jellemzőit:
A teljes a regenerálás áttörési görbéje az ( xCl vs.  ' ) az alábbiak szerint alakult:
1. plató:   0  0,83 -ig xCl  0,6 , állandó összetétel,

'
2. front:   0,83  4 -ig xCl  0,6  1 -ig változik,

'
3. plató:  '  4 esetén xCl  1 , ez már a belépő összetétel.
Jó műszaki hatásfokú (   1 ) ellenáramú művelethez csak az 1. plató az érdekes. Pl. alulról felfelé
áramoltatjuk a regenerálóoldatot, összesen csak   0,83 dimenziómentes ionmennyiséget. Az
'
oszlopról távozó regenerátumban ebben a platóban a nitrát egyenértéktörtje állandó és a lehető

legnagyobb, megegyezik a telítésre jellemző összetétellel. Ez alapján azt is mondhatnánk, hogy
nincs regenerálóvegyszer-veszteség ebben a tartományban. Az arányos alakú front még az
oszlopban van.
Határozzuk meg a leggyorsabban és a leglassabban haladó összetétel helyét az oszlopban:
A dimenziómentes haladási sebesség az egyensúlyi modell szerint:
s( x )  1 / f ' ( x)
.
Tekintsük az ioncserefrontunk két szélső összetételét:
xCl ,0  0,6 f ' ( xCl  0,6)  0,83 s( xCl   0,6)  1 / 0,83  1,2
; ; ;
xCl ,1  1 f ' ( x   1)  4 s( x  1)  1 / 4  0,25
; Cl ; Cl .

dimenziómentes távolság pedig a Z ( x )   ' s( x ) összefüggés alapján:
A leggyorsabban haladó összetétel: xCl  0,6 : s( x  0, 6 )  1 / 0,83  1,2 .

Cl 
A megtett dimenziómentes távolság: z( x  0, 6 )  0,831,2  1 .

Cl 

1.7. Ioncsere 423
A leglassabban haladó összetétel: xCl  1 : s( x 1)  1 / 4  0,25 .

Cl 
A megtett dimenziómentes távolság: z( x 1)  0,83 0,25  0,21 .

Cl 
b) Határozzuk meg a frontunk közbülső értékeihez (pl. xCl   0,7; 0,8; 0,9) tartozó
dimenziómentes haladási sebességeket, az α  0,83 dimenziómentes ionmennyiséghez tartozó
dimenziómentes távolságokat is! Szerkesszük meg az α   0,83 értékhez tartózó izokront.
Őrizzük meg ezt a hosszmenti koncentrációprofilt a gyantaágyban és a telítést a regenerálás
irányával ellentétes irányban, felülről lefelé végezzük. Ebből a frontból indul telítéskor a rendszer!
Ha az egyensúlyi viszonyok nem változnak, akkor az izoterma paramétere, a látszólagos egyensúlyi
 
Cl
állandó sem változik, k NO   0,25 , k 
NO 3
Cl
 4.
3
Tekintsük ismét az ioncserefrontunk két szélső összetételét:

xNO   0,4 ; xCl  0,6 , ez az összetétel a regenerálás végére eljutott az oszlop tetejére;
3
f ' ( xNO   0,4)  0,83 , f ' ( xCl  0,6)  0,83 ; s( x  0, 4 )  1 / 0,83  1,2 ,
3 NO3
xNO   0 ; xCl  1 , ez az összetétel a regenerálás végére az oszlophossznak csak a 21%-át tette

3
meg az oszlop aljától;
f ' ( xNO   0)  4 , f ' ( xCl  1)  4 ; s( x  0)  1 / 4  0,25 .

3 NO3
Az előzőekben megrajzoltuk a yNO  vs. xNO _ izotermát, rajzoljuk meg a deriváltját is, a
3 3
kloridionra vonatkozó egyensúlyhoz hasonlóan! Hasonlítsuk össze a két deriváltgörbét! Olvassuk

le a fenti összetételekhez tartozó deriváltértékeket!
Ezek alapján könnyen belátható, hogy a frontban, tetszőleges összetételekhez tartozó
dimenziómentes sebességek, amennyiben függetlenül mozoghatnak, nem változnak meg a
regenerálási és a telítési részperiódusban.
Ez a mi esetünkben a következőket jelenti: a regenerálást az oszlop alján lépcsős függvényből
indítottuk alulról felfelé. A regenerálás során  ' 0,83 dimenziómentes ionmennyiség
átáramoltatásakor a leggyorsabban robogó összetétel eljutott az oszlop tetejére, a leglassabban
haladó összetétel pedig az oszlophossz 21%-át tette meg. Ebból a frontból indulnak az összetételek
a telítés megkezdésekor felülről lefelé. Mivel a dimenziómentes sebességek nem változtak,
pontosan  ' 0,83 dimenziómentes ionmennyiség átáramoltatására tesznek meg akkora utat, mint
az előző regenerálás során, azaz visszakapjuk az oszlop alján a lépcsős függvényünket.
c) Határozzuk meg az 1 dm3-es oszlopunkra vonatkozóan a tényleges ionmennyiségeket és az
ehhez szükséges térfogatokat!
Az ellenáramú regeneráláshoz szükséges ionmennyiség:
α’·Vk·Qn= 0,83·1 dm3·1500 mekv/dm3=1245 mekv.
A regenerálóoldat térfogata,
híg változatra, cT = 5 mekv/dm3:
Vreg.= 1245 mekv/(5 mekv/dm3) = 249 dm3;
tömény változatra, cT = 1000 mekv/dm3:
Vreg.= 1245 mekv/(1000 mekv/dm3) = 1,25 dm3.

A telítési periódusra ugyanez az ionmennyiség: 1245 mekv és

a híg változatra számolt térfogat: 249 dm3 adódik.
Az eredmények nagyon szemléletesen mutatják az ellenáramú regenerálás jellemzőit arra az esetre,
amikor a telítési periódusban kedvező, a regenerálási periódusban kedvezőtlen alakú az izoterma. A
példánknál maradva az ellenáramú változatnál a telítési periódusban az oszlop terhelhetősége kb. a
felére csökken, a regenerálóvegyszer felhasználás ugyanakkor hozzávetőlegesen 1/5-re esik.
5. példa
Különböző vegyértékű ionok cseréje.

Távolítsunk el nitrátot nitrát- és szulfátionokat tartalmazó híg vizes oldatból erősen bázisos
anioncserélővel!
A víz összetétele: cNO   2,0 mekv/dm3 ,
3
cSO 2  3,0 mekv/dm3 ,

4
cNa   5,0 mekv/dm3 .
A gyanta kapacitása: Qn  1,5 ekv/dm3 .


A nitrátionnak a szulfátionra vonatkozó látszólagos egyensúlyi állandó értéke: kSO 23  5 .
NO
4
a) Határozzuk meg a fenti oldattal egyensúlyba hozott gyantafázis összetételét!

Az oldat összkoncentrációja (az anionokra vonatkozó):
cT  cNO   cCl   5,0 mekv/dm3 .

3
Az anionok folyadékfázisbeli egyenértéktörtje:

2,0 mekv/dm3
x NO   0,40 ,
3
5,0 mekv/dm3
3,0 mekv/dm3
xSO2-   0,60 .
4
5,0 mekv/dm3

A látszólagos egyensúlyi állandó értéke: kSO 23  5 , ennek ismeretében írjuk fel a látszólagos
NO
4
egyensúlyi állandó definícióegyenletét kissé átrendezett formában:

ySO 2 2_ Qn xSO 2
4
 k NO
SO 4

4
.
(1  ySO 2 ) 2 3 cT (1  xSO 2 ) 2
4 4
Helyettesítsük be az ismert adatokat:

ySO 2 1 1,5 0,6
4
  225 .
(1  ySO 2 ) 2
5 0,005 (0,4) 2
4
Az eredmény:
ySO 2  0,94 ,
4

1.7. Ioncsere 425
yNO   (1  ySO 2 )  0,06 .

3 4
Az ioncserélő gyanta kapacitásának csak a 6%-át tudjuk kihasználni a nitrát megkötésére, míg a
kloridtartalmú víz esetén (1. példa) 62%-át tudtuk nitrátformára hozni.
Ennek ismeretében számítsuk ki a nitrátion gyantafázisbeli koncentrációját:
yNO   0,06 , így
3
qNO   Qn  yNO   1,5 ekv/dm3  0,06  0,09 ekv NO3 /dm3gyanta .

3 3
Ez az adott oldat esetén a maximálisan elérhető gyantafázisbeli koncentráció.

b) Rajzoljuk meg a y NO  – x NO _ izotermát! Hasonlítsuk össze a 2. példában szerkesztettel!
3 3
A nitrátra nézve nem szelektív, nagyon kedvezőtlen alakú görbét kapunk a szulfát mellett. Az ún.
elektroszelektivitás jelensége miatt ebből a híg oldatból a két vegyértékű szulfátion igen kedvezően
kötődik, még akkor is, ha a nitrátnak a szulfátra vonatkozó látszólagos egyensúlyi állandója

( kSO 23  5 ) alapján úgy tűnik, hogy alapvetően a nitrátra szelektív a gyanta.
NO
4
c) Szerkesszük meg a nitrátion áttörési görbéjét!

A nagyon kedvezőtlen alakú izoterma miatt rendkívül elnyúlt, arányos alakú áttörési görbét
kapunk.
Jelölések
Az ioncsere specifikus jelöléseit itt adjuk meg. Az általános jelölések a tanagyag elején találhatók.
a A és aB az A és B ellenionok folyadékfázisbeli aktivitása (–),
a A és a B az A és B ellenionok gyantafázisbeli aktivitása (–),
aw és a w az oldószer aktivitása a folyadékfázisban és a szilárd fázisban (–),

A cAF ,cA0  az ioncserélő oszlop hasznosítható kapacitása (mol vagy ekv),
cA és c B az A és a B ionok folyadékfázisbeli koncentrációja (mol/m3 vagy ekv/m3),
c s ( qA ) az átlagos gyantafázisbeli koncentrációval ( ) egyensúlyban levő folyadékfázisbeli

koncentráció (mol/m3 vagy ekv/m3),
cA0 az A ion kezdeti folyadékfázisbeli koncentrációja az ioncserélő töltetben (mol/m3
vagy ekv/m3),
cAF az A ion folyadékfázisbeli, betáplálási koncentrációja (mol/m3 vagy ekv/m3),
cA* az A komponensnek a fázis határfelületen a gyantafázisbeli koncentrációval ( )

egyensúlyban levő folyadékfázisbeli koncentrációja (mol/m3 vagy ekv/m3),
ci* az i ion folyadékfázisbeli egyensúlyi koncentrációja (mol/m3 vagy ekv/m3),
cT az oldat összkoncentrációja (ekv/dm3),
cTR regeneráláskor az oldat összkoncentrációja (ekv/dm3),
cTT telítéskor az oldat összkoncentrációja (ekv/dm3),

cAS az aminosav összkoncentrációja (mol/m3),


cAS az aminosav ikerionos formájának koncentrációja (mol/m3),

cAS az aminosav kation formájának koncentrációja (mol/m3),

cAS az aminosav anion formájának koncentrációja (mol/m3),
d szemcseméret (mm vagy m),
DA és DB az A és a B ion diffúziós együtthatója a folyadékfázisban (m2/s),
DA és DB az A és a B ionok diffúziós együtthatója a gyantafázisban (m2/s),
Deff effektív diffúziós tényező (m2/s),
D eff effektív diffúziós együttható a gyantafázisban (m2/s),

EDon a folyadék- és gyantafázis elektrosztatikus potenciáljának a különbsége (V),
F Faraday-konstans (96485 coulomb/mol vagy J/mol/V),
G0 a standard állapotú rendszer szabadentalpia-változása (J/mol).
H 0
az ioncsere-reakcióban az entalpiaváltozás standard állapotban (J/mol),
I(V) az oszlopba bevezetett ionmennyiség V átáramoltatott térfogat esetén (mol vagy ekv),
IP az aminosav izoelektromos pontja,
J Komponens-áramsűrűség, fluxus (mol/(m2s), (komponensenként indexelés , stb.),
Ks az ioncserélő gyanta funkciós csoportjának disszociációs állandója (mol/m3 vagy
ekv/m3),
K BA az A ionnak a B ionra vonatkoztatott termodinamikai egyensúlyi állandója,
k BA az A ionnak a B ionra vonatkoztatott látszólagos egyensúlyi állandója,

K1, K2, K3 az aminosavak disszociációs állandói (mol/m3),
L ioncserélő töltet hossza (m),
L(V) az oszlopon átszökött ionmennyiség V átáramoltatott térfogat esetén (mol vagy ekv),
m megoszlási hányados (általánosan y  mx ) (-),
mA az A ellenion megoszlási hányadosa,
P és P a folyadék- és a gyantafázis aktuális nyomása (Pa),

P 0
a standard nyomás (Pa),
pK1, pK2, pK3 az aminosavak disszociációs állandóinak negatív logaritmusa,
qA és qB az A és a B ellenionok gyantafázisbeli koncentrációja (mol/m3 vagy ekv/m3),

qAS a pozitív töltésű aminosav gyantafázisbeli koncentrációja (mol/m3 vagy ekv/m3),

qAS az ikerionos aminosav gyantafázisbeli koncentrációja (mol/m3 vagy ekv/m3),

1.7. Ioncsere 427
qAS az összes aminosav gyantafázisbeli koncentrációja (mol/m3 vagy ekv/m3),
qS ( cA ) a folyadékfázis-koncentrációval ( ) egyensúlyban levő gyantafázisbeli koncentráció

(mol/m3 vagy ekv/m3),
Q ioncserélő gyanta kapacitása (ekv/dm3),
Qsz ioncsere-kapacitás, tömegegységre vonatkoztatott (ekv/(kg száraz ioncserélő anyag)),
Qn ioncsere-kapacitás, térfogategységre vonatkoztatott (ekv/ dm3 nedves gyanta),
Qh ioncserélő gyanta hasznos kapacitása (ekv/ dm3 nedves gyanta),
QVk az ioncserélő oszlop teljes ioncsere-kapacitása (ekv/ dm3 nedves gyanta),
r sugárirányú koordináta (m),
s (1.7.109) egyenlettel definiált változó,
S(V) az oszlop által megkötött ion mennyiség V átáramoltatott térfogat esetén (mol vagy
ekv),
t idő (s),
tR a regenerálás időtartama (s),
tT a telítés időtartama (s),
Te az aminosav eredő szelektivitási tényezője (-),
T1, T2 az aminosav egyedi szelektivitási tényezői (-),
TBA az A ionnak a B ionra vonatkoztatott szelektivitási tényezője (-),
U(V) az oszlop hasznosítatlan kapacitása V átáramoltatott térfogat esetén (mol vagy ekv),
v0 üres-keresztmetszeti áramlási sebesség (m/s),
Z a koncentrációlépcső elmozdulásának dimenziómentes térfogata, illetve távolsága (-),
ZAS aminosav átlagos vegyértéke (-),
V térfogat (m3),
Vr,A az A komponens retenciós térfogata (m3),
Vk az ioncserélő töltet térfogata (m3),
Voldat az oldat térfogata (m3),
Vgyanta az ioncserélő anyag térfogata (m3),
VS sztöchiometrikus átáramoltatott térfogat (m3),
VA az A ellenion parciális móltérfogata (m3/mol),
Vw és V w az oldószer parciális móltérfogata a folyadék-, illetve a szilárd fázisban (m3/mol),
V R a betáplálás térfogatárama regenerálás során (m3/s),
V T a betáplálás térfogatárama telítés során (m3/s),

V0 móltérfogat-változás (m3/mol),

zA, zB az A és a B ellenion töltése,
Z dimenziómentes helykoordináta (hosszkoordináta) (-),
xA és xB az A és a B ellenionok folyadékfázisbeli egyenértéktörtje (-),
x A és x *A a folyadékfázisbeli iontört (egyenértéktört) és a folyadékfázisbeli koncentrációval

kifejezett egyensúlyi iontört (-),
xA0 az A ellenion kezdeti egyenértéktörtje a folyadékfázisban (-),
y A és y B az A és a B ellenionok gyantafázisbeli egyenértéktörtje (-),
yA0 az A ellenion kezdeti egyenértéktörtje a gyantafázisban (-),
Görög betűk:
α’ dimenziómentes átáramoltatott ionmennyiség (-),
α’R dimenziómentes átáramoltatott ionmennyiség a regenerálási periódusban (-),
α’T dimenziómentes átáramoltatott ionmennyiség a telítési periódusban (-),
F a folyadékfázisbeli koncentrációkkal kifejezett, teljes, komponensátadási tényező
(m/s),
 f, F folyadékfázisbeli koncentrációkkal kifejezett folyadékoldali, komponensátadási
tényező (m/s),
 gy,GY gyantafázisbeli koncentrációkkal kifejezett gyantaoldali, komponensátadási tényező
(m/s),
 A és  B az A és a B ionok folyadékfázisbeli aktivitási koefficiense (-),
 A és  B az A és a B ionok gyantafázisbeli aktivitási koefficiense (-),

R a regeneráció foka (-),
T a telítés hatásfoka (-),
 A és  A az A ellenion elektrokémiai potenciálja a folyadék-, illetve a szilárd fázisban (J/mol),
ε az ioncserélő töltet külső, szemcsék közötti, ürestérfogati tényezője (m3/m3),
εp az ioncserélő szemcse belső porozitása (m3/m3),
 és  a folyadék-, illetve a gyantafázis elektrosztatikus potenciálja (V),
Λ a gyanta- és folyadékfázis kapacitásának hányadosa az oszlopban (-),
κ a ciklikus művelet műszaki hatásfoka (-),
0
w0 és  w az oldószer standard kémiai potenciálja a folyadék-, illetve a szilárd fázisban (J/mol),
 A és  A az A ellenion kémiai potenciálja a folyadék-, illetve a szilárd fázisban (J/mol),
 a duzzadási vagy ozmózisnyomás (Pa).

1.7. Ioncsere 429
Arányi L., Hanák L.: Ioncsere műveletek, Finomkémiai műveletek szakmérnöki jegyzet, Veszprémi
Egyetem Vegyipari Műveleti Tanszék, Veszprém, 1991.
Carberry, J. J.: A. I. Ch. E. Journal, 6, 460, (1960).
Glueckauf, E.: Trans. Faraday Soc., 51, 1540, (1955).
Gregor, H. P.: J. Am. Chem. Soc., 70, 1293, (1948).
Helfferich, F. G.: React. Polym., 12, 95, (1990).
Hiester, N. K., Wermeulen, T., Chem. Eng. Prog., 48, 505, (1952).
Inczédy J.: Ioncserélők analitikai alkalmazása, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1962.
Inczédy J.: Ioncserélők és alkalmazásuk, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1980.
Marton Gy., Szánya T., Hanák L.: Biotechnológiai termékek elválasztási műveletei, Finomkémiai
műveletek szakmérnöki jegyzet, Veszprémi Egyetem Vegyipari Műveleti Tanszék, Veszprém, 2002.
Perry, J. H., Perry, R. H., Chilton, C. H., Kirkpatrick, S. D.: Vegyészmérnökök kézikönyve I, II kötet,
Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1968.
Schweitzer, P. A. (ed): Handbook of Separation Techniques for Chemical Engineers, 2nd edn.,
Szolcsányi P., Szánya T.: Vegyipari műveletek II., egyetemi jegyzet, Veszprémi Egyetem Vegyipari
Műveleti Tanszék, Veszprém, 1992.
Wang, N.-H.L.: Ion Exchange in Purification, Bioprocess Technol., 9, (Sep. Processes Biotechnol.),
359, (1990).

1.8. Kristályosítás (Mika László Tamás)
A kristályosítás a vegyipar azon egyensúlyi anyagátadási művelete, amely során folyadék-
halmazállapotú komponenselegyből szilárd halmazállapotú anyagot választunk ki, választunk el. A
vegyipar szinte legrégebb óta ismert és az egyik legfontosabb művelete. Alkalmazása a laboratóriumi
preparatív munkától a nagy volumenű ipari termelésig széleskörűen elterjedt, utóbbi esetben a
kristályosítással előállított anyagok mennyisége meghaladja az évi 108 tonnát. A művelet végterméke
a kristály, az élettelen anyag legrendezettebb formája, amelyben az alkotórészecskék (atomok, ionok
vagy molekulák) szabályos elrendeződésben, ún. térrácsban helyezkednek el. Bármely meghatározott
kristályrácsban az alkotó részecskék távolsága állandó és szigorúan jellemző az adott anyagra. Ideális
kristálynak nevezzük azt a síkkal határolt, szimmetrikus, szabályos alakzatot, amelyet egy
megszilárduló anyag a részecskéi között működő vonzóerő következtében felvesz. A reális kristályok
ettől kisebb-nagyobb mértékben eltérnek, méretük emiatt nagyobb, mint az ideális kristály. A
kristályosítás során, a többi komponenselválasztási művelethez képest, egy lépésben, viszonylag
nagytisztaságú anyag kinyerése valósítható meg, amelynek köszönhetően egy adott anyag
gyártástechnológiájában rendszerint az utolsó lépések egyikeként jelenik meg. A szilárd anyagot
ezután már csak szűrni (esetleg szárítani) kell.
Szeparálás során többkomponensű rendszerből az adott anyag kinyerése a cél. Az oldhatóságbeli
különbségeket kihasználva például nátrium-karbonát hatékonyan elválasztható a nátrium-bikarbonáttól
(nátrium-hidrogén-karbonát, szódabikarbóna) vagy olvadék esetében a para-xilol az orto- és meta-
izomertől. Koncentrálás során, az oldószer kristályosítással történő elválasztásával, olyan oldatok is
betöményíthetők, amelyekben az értékes komponensek magasabb hőmérsékleten bomlást szenvednek.
Például gyümölcslevek kezelése esetén a vizet kifagyasztják, azaz kikristályosítják az oldatból.
Tisztítás során, akár többszöri átkristályosítással, a gyógyszergyári előírásoknak megfelelő tisztaságú
hatóanyag nyerhető. Az ipari nyersanyagok és végtermékek jelentős része szilárd halmazállapotban
kerül forgalomba, kristályosítással a végfelhasználási igényeknek megfelelő formában állíthatók elő az
anyagok. Több esetben lényeges egy adott szilárd anyag szemcseméretének eloszlása. A megfelelő
paraméterek megválasztásával a művelet során szabályozható, hogy az adott komponens milyen
méreteloszlással választható ki a folyadékfázisból.
A kristályosítás történhet gázfázisból, oldatból vagy olvadékból. A gázfázisból történő kristályosítás
ritka, alatta a deszublimáció műveletét érti a szakirodalom. Az oldatból történő kristályosítás a
leggyakoribb, vizes oldat esetében 10–80 °C hőmérséklet-tartományú elválasztást jelent. Olvadékból
történő kinyerésen oldószermentes, magasabb hőmérsékletű elválasztást értünk.
A kristályosítási műveletek jelentős hőforgalommal járnak együtt. A folyamat során bekövetkező
hőeffektusokat a hőmérleggel lehet kiszámítani. A hőmérleg készítésének két módszere ismeretes.
Egyik szerint az egyes hőeffektusok (szenzibilis hő, látens hő és kristályosodási hő) kiszámításával és
kombinálásával lehet a hőmérleget elkészíteni. A másik módszer az entalpiamérleget veszi alapul,
amelyben a rendszerbe belépő és a rendszerből kilépő anyagáramok entalpiájának különbségét a
művelet során külső forrásokból felvett teljes hőmennyiséggel teszik egyenlővé.
A kristályosodási hő a szilárd anyag telített oldatból történő kiválását kísérő látens hő, amely az oldat
hígítási hőjével és az adott anyag oldáshőjével áll összefüggésben. A legtöbb anyag kristályosodási
hője negatív (a folyamat exoterm).
Frakcionált kristályosítás esetén egy többkomponensű rendszerből az egyik anyagot kikristályosítjuk
a többi mellől. Az ilyen elválasztás a jelentős oldhatóságbeli eltéréseken alapul.
A kristályosítási folyamat megindításához, adott hőmérsékleten, nem elegendő a telített oldat
állapotának elérése. Kristály csak túltelített oldatból válik ki, és csak abban az esetben, ha a
rendszerben ún. kristályosodási centrumok vagy „gócok” vannak jelen.

1.8. Kristályosítás 431
1.8.1. Anyagi halmazok

Az anyagi halmazok a gázoktól az egykristályokig a rendezettség különböző fokozatait valósítják meg.
A hétköznapi életből példát említve két ideális szélsőséggel is találkozhatunk: a gázokban
gyakorlatilag teljes a rendezetlenség, míg például a modern elektronikus ipar rutinszerűen és nagy
volumenben állít elő nagyméretű, szinte hibátlan félvezető kristályokat. Ugyanakkor nagyon sok
fizikai vagy mechanikai tulajdonság dől el a köztes tartományban, azaz milyen a szilárd anyag
krisztallitszerkezete, milyen a kristályhibák jellege és gyakorisága. A szilárd anyagi halmazoknak két
jellemző csoportját kell megkülönböztetnünk. A kristályos anyagok, mint a bevezetőben írtuk,
rendezett megjelenési formát követnek, pontos geometriával megadható szerkezettel rendelkeznek. Az
ilyen rendezettséget nem mutató szilárd anyagokat pedig amorf anyagoknak nevezzük.
A kristályokban tehát szigorúan meghatározott, hosszú távú rendezettség uralkodik. Az atomok,
molekulák, ionok egymáshoz viszonyítva jól definiálható geometriai helyzetben, szabályos alakzatot
kialakítva foglalnak helyet, amelyek középpontja a rácspont. A rácspontok geometriai rendezettsége a
rácsszerkezet. A rácspontok elrendeződésének legkisebb ismétlődő egysége az elemi cella. Az elemi
cellának hét típusát különböztetjük meg, aszerint, hogy benne az alkotó atomok milyen geometriai
elrendeződésben találhatóak (1.8.1. ábra). Az elemi cella alapján a kristályok hét kristályrendszerbe
sorolhatók.
a b
c
 

a. b. c. d.
g.
e. f.
1.8.1. ábra. A hét kristályrendszer elemi cellájának alakja

a: Egyszerű köbös; a=b=c; α=β=γ=90o, b: Tetragonális; a=bc; α=β=γ=90o, c: Ortorombos; abc;
α=β=γ=90o, d: Hexagonális; a=bc; α=β =90o γ=120o, e: Monoklin; abc; α=γ=90o β90o, f:
Triklin; abc; αβγ90o g: Romboéderes; a=b=c; α=β=γ90o
A kristályokra jellemző a koordinációs szám, ami az adott rácspontot közvetlenül körülvevő

rácspontok számát jelenti a kristályrácsban. A térkitöltési hatásfok a cellatérfogat azon része, amit a
részecskék elfoglalnak. Ez határozza meg a kristály sűrűségét. Például az egyszerű köbös rács (1.8.2.
ábra) esetén a térkitöltés a következőképpen számítható:
4  r 3 4  a 
3
a gömb térfogata =    (1.8.1)

3 3 2
a cella térfogata V  a
3
(1.8.2)
4  a 
3
4 a 3
  
térkitöltési hatásfok: 100% 
3 2
 3 8    100%  52% , (1.8.3)
3 3
a a 6
ahol r a gömb sugara (m)
a a kocka éle (m)

A térben centrált köbös rács (1.8.2. ábra b) esetén a térkitöltési hatásfok 68%-nak adódik, a lapon
centrált köbös rács (1.8.2. ábra c) esetében, pedig 74%-nak. Ez egyébként a létező legjobb térkitöltés,
amit legszorosabb illeszkedésnek hívunk. Ilyen térkitöltést kapunk a hexagonális, szoros illeszkedésű
rácsoknál is.
a) egyszerű köbös b) tércentrált köbös c) lapon centrált köbös
1.8.2. ábra. Köbös cellák három típusa
Aszerint, hogy a kristályrács rácspontjaiban milyen részecskék foglalnak helyet, megkülönböztetünk

ionrácsos, atomrácsos, molekularácsos és fémrácsos kristályokat. A fő kristálytípusok jellemzőit az
1.8.1. táblázatban foglaltuk össze.
1.8.1. táblázat. A különböző rácstípusok jellemzése
Kristály A rácspontokban Összetartó erők Általános Példák

levő részecskék jellemzők
Ionrács pozitív és negatív elektrosztatikus kemény, törékeny, NaCl, LiF, MgO
ionok vonzás magas
olvadáspont, rossz
hő- és elektromos
vezető
Atomrács atomok kovalens kötés kemény, magas C (gyémánt), SiO2
olvadáspont, rossz (kvarc)
hő- és elektromos
vezető
Molekularács atomok vagy diszperziós lágy, alacsony Ar, CO2, H2O,
molekulák erők, dipól– olvadáspont, rossz
dipól erők, hő- és elektromos
hidrogénhidak vezető
Fémrács atomok fémes kötés lágytól keményig, minden fémes elem,
alacsonytól magas pl. Na, Mg, Fe, Cu
olvadáspont, jó
hő- és elektromos
vezető
Az ionrácsos kristályok jellemzően igen eltérő méretű kationokból és anionokból álló, magas
olvadás- és forrásponttal rendelkező szilárd anyagok. Bennük elvileg végtelen sok ion kapcsolódik
össze úgy, hogy az ellentétes töltésű ionok egymáshoz lehetőleg közel, az azonos töltésűek pedig távol
helyezkednek el. Az ionos vegyületeknél, mivel az alkotókat elektrosztatikus erők tartják össze,
kitüntetett irányok nincsenek. Mind a kristályaikban, mind az olvadékukban az ionok sztöchiometriai

arányú halmazai fordulnak elő és nem molekulák. Az ionátmérők ismeretében következtethetünk az

ionos kristályok szerkezetére és stabilitására. Az egyedi ionok átmérője azonban nem mérhető, mivel
önmagukban sohasem fordulnak elő. Ráadásul az ionátmérő egyik vegyületről a másikra változhat.
Ezért az ionátmérőkre csak egy átlagos, közelítő érték határozható meg. A rácsszerkezetet elsősorban
az anionok illeszkedése szabja meg, a kationok mintegy az anionok közötti hézagokban helyezkednek
el. Ennek az az oka, hogy elektronfelvétellel keletkezett anionok általában nagyobb méretűek, mint a
semleges atomokból elektronleadással létrejött kationok (az utóbbiak nagysága pozitív töltésük
növekedésével is csökken). Az ionok térbeli elrendeződése, vagyis a kristályszerkezet minősége
szempontjából az ionrádiuszok abszolút értéke és főleg egymáshoz való viszonya mérvadó, mert ez
szabja meg a koordinációs számot. Az ionok a kristályrácsokban a lehető legszorosabb illeszkedésre
törekszenek. A térbeli elrendeződések, koordinációs számok és ionrádiusz-hányadosok közötti
összefüggéseket az 1.8.2. táblázatban foglaljuk össze.
1.8.2. táblázat. A térbeli elrendeződés, koordinációs szám és ionrádiusz-hányadosok közötti

összefüggések
Elrendeződés rA/rB Koordinációs szám Példa

egyenlő oldalú háromszög 0,15–0,22 3
tetraéder 0,22–0,41 4 ZnS
oktaéder 0,41–0,73 6 NaCl
hexaéder 0,73–0,91 8 CsCl
dodekaéder 0,91–1,80 12
ahol r az adott ion sugara, ra/rb: a különböző ionok sugarainak hányadosa
A kristályrácspontokban nemcsak elemek, hanem összetett ionok is lehetnek. A kalciumszulfát
(CaSO4, gipsz) kristályrácsában például Ca2+ és SO42- ionok találhatók. A legismertebb ionos vegyület,
a konyhasó kristályrácsát a következőképpen képzelhetjük el. A nagyméretű kloridionok lapon
centrált, köbös rácsot alkotnak minden él felezőpontjában, és a kocka közepén egy-egy nátrium ül. Ily
módon tulajdonképpen a nátriumionok is lapon centrált köbös rácsot képeznek. Megjegyzendő, hogy
léteznek olyan ionos vegyületek, amelyek szobahőmérsékleten is folyadék-halmazállapotúak. Ezekben
a vegyületekben, kationként, jellemzően nagyméretű szerves kationok találhatóak, anionként pedig
kisebb méretű szervetlen ionok. Különleges tulajdonságuk alapján ezeket a halmazokat ionos
folyadékoknak nevezik.
Az atomrácsos kristályokban a vázat alkotó részecskéket, az atomokat kovalens kötések tartják össze,
kiterjedt, háromdimenziós hálózatban. Jellegzetes tagjai a kovalens kristályok családjának a szén két
allotróp módosulata, a gyémánt (olvadáspont: 3550 °C) és a grafit. A gyémántban minden szénatom
tetraéderes elrendeződésben kapcsolódik a négy másik szomszédjához. A legkeményebb ismert
természetes anyag. A grafitban a szénatomok hatos gyűrűt képeznek sp2 hibridizált állapotban. A
fennmaradó nem hibridizált 2p orbitál  kötésben vesz részt. Mivel ezek az elektronok szabadon
tudnak mozogni ebben a kiterjedten delokalizált molekulapályában, ezért a grafit jó elektromos vezető.
A rétegeket gyenge Van der Waals-erők tartják össze. A kovalens kötés a grafit keménységéért felelős,
de mivel a rétegek könnyen elcsúszhatnak egymáson, síkos tapintású és kenőanyagnak is kiválóan
használható. A másik közismert példája a kovalens kristályoknak a SiO2, a kvarc. A Si–O kötés a
gyémánttól eltérően poláris, a kvarc fizikai tulajdonságai azonban hasonlóak a gyémántéhoz
(olvadáspontja: 1610 °C). Fontos jellemzőjük, hogy sem poláris, sem apoláris oldószerekben nem
oldódnak.
A molekularács rácspontjaiban a nemesgázok kivételével két- vagy többatomos molekulák vannak.
Az összetartó erő Van der Waals- és/vagy hidrogénhídkötés. Az atomok vagy molekulák méretének
növekedésével jellemzően a Van der Waals-féle erők nagysága is növekszik. Jellegzetes példa a SO2, a
jég, a I2, a P4, és a S8. A jég kivételével olyan szoros illeszkedésűek, amennyire méretük és alakjuk
megengedi. A gyenge összetartó erők miatt jellemzően alacsony olvadáspontú (300 °C alatt) anyagok.

Molekulaszerkezettől függően poláris és apoláris oldószerekben is oldódhatnak. Az oldódás során a

gyengébb, másodrendű kötőerők könnyen felbomlanak, a folyamat könnyen végbemegy. A
naftalinmolekulákat például csak gyenge diszperziós erők kötik össze, érthető, hogy apoláris
oldószerekben (pl. toluol) oldódik jól, vízben pedig kevésbé, hiszen nem tud hidrogénkötéseket
kialakítani. Másrészről viszont a karbamid jobban oldódik vízben és etanolban, mint szén-
tetrakloridban vagy benzolban, mert hidrogénhíd-kötéseket tud velük kialakítani.
Bizonyos értelemben a fémes kristályok a legegyszerűbbek, mert ugyanazon atom található minden
rácsponton. Általában térben centrált köbös, lapon centrált köbös vagy hexagonális illeszkedésű rácsot
alkotnak. Mivel ezeknél a rácstípusoknál a térkitöltési hatásfok nagy, a fémek általában nagy
sűrűségűek. A kötés jelentősen különbözik az egyéb kristályoktól. A fémes kötés nem irányított,
vegyértékről itt nem beszélhetünk. Az elektronok delokalizált állapotából következik, hogy a
fémkristályokban a koordinációs számot elsősorban az atomok térkitöltése szabja meg. Általában sem
apoláris, sem poláris oldószerekben nem oldódnak. Jellemzően oldószerrel történő érintkezéskor
kémiai reakció játszódik le (pl. nátrium + víz). A fémek speciális keverékeket, ún. ötvözeteket képesek
kialakítani.
Az amorf anyagokban nincs meg az a hosszú távú háromdimenziós rendezettség, mint a
kristályokban. Némi rendezettség csak rövidebb távon nyilvánul meg. Legjellegzetesebb példája az
amorf anyagoknak az üveg. Ez az egyik legértékesebb, leghasznosabb és legsokoldalúbb anyagunk, és
egyben az egyik legöregebb is (i. e. 1000 körül már ismerték). Az üveg szervetlen anyagok lehűlése
után képződő, nem kristályos, átlátszó termék. Bizonyos tekintetben inkább a folyadékokhoz hasonlít,
mint szilárd anyaghoz. Manapság kb. 800 különböző üveget állítanak elő és használnak az élet szinte
minden területén. Az 1.8.3. táblázatban három fontos üvegtípus összetételét és jellemzőit soroltuk fel.
1.8.3. táblázat. Üvegtípusok jellemzői
Név Összetétel Jellemzői és felhasználása

tiszta kvarcüveg 100% SiO2 Kis hőtágulás, széles hullámhossz-
tartományban átlátszó. Optikai kutatásban
használják.
Pyrex üveg SiO2 60–80% Kis hőtágulás, látható és infravörös
tartományban átlátszó, UV-ban nem.
B2O3 10–25%
Laboratóriumokban és háztartási célokra
Al2O3 kis mennyiségben használják.
Nátronüveg SiO2 75% Vegyszerek könnyen megtámadják, hőre
érzékeny. Csak a látható fényt engedi át.
Na2O 15%
Főleg palackokat és ablaküvegeket
CaO 10% készítenek belőle.
A színes üveg színét fémoxidok formájában jelenlevő fémionok okozzák. Pl. a zöld üveg Fe(III) -
oxidot vagy Cu(II)-oxidot, a sárga U(IV)-oxidot, a kék Co(II)- és Cu(II)-oxidokat, a piros pedig
arany- és rézrészecskéket tartalmaz.
A tárgyaltak közül bármelyik rácstípusra is gondolunk, a két rácspont között ható erőket hasonló
jellegűnek találjuk. A két alkotót vonzó erő általában egyszerű elektrosztatikus jellegű, azaz 1/r2
szerint csökken. Ugyanakkor az alkotórészecskék között taszítóerők is ébrednek (hiszen a szilárd
anyagok gyakorlatilag összenyomhatatlanok). Ezek az erők inkább dipól–dipól kölcsönhatásból
származnak, és ezért magasabb hatvány szerint változnak a távolsággal (1.8.3. ábra). Az origóba
képzeljük az egyik atomot (részecskét), attól r távolságra a szomszédost. Ahogy a végtelen
távolból közelítjük a két részecskét, közöttük vonzó- és taszítóerők ébrednek, amelyek egy eredő,
ún. egyensúlyi pontban kiegyenlítik egymást. Az egyensúlyi távolságnál az atom a kristályrácsba
rendeződve rögzített helyen rezgő mozgást végez. Az egyensúlyi helyzet r0 távolságnál, a
minimális potenciális energiájú állapot. Ne feledjük azonban a kvantumos viselkedés egyik fontos
következményét, miszerint az atomok (vagy a kristály rácspontjaiban ülő más részecskék) rezgési

állapotai is kvantáltak, azaz csak bizonyos energiaszinteken folyhat a rezgés. Az 1.8.3. ábráról
igen sok következtetést vonhatunk le, elsősorban az anyagok termikus viselkedésére vonatkozóan.
Például az olvadáspontra a potenciálgörbe mélységéből következtethetünk. Emelve a kristály
hőmérsékletét, az elemek az E0 szintről egyre magasabbra jutnak, míg E = 0 szinthez már r = ∞
tartozna, azaz megszűnik a kötelék, összeomlik a kristályrács. Másik példaként említendő a
hőtágulás. A görbe aszimmetrikus jellegéből adódik, hogy a magasabb hőmérséklethez tartozó
nagyobb amplitúdójú rezgések egyensúlyi helyzete általában kissé távolabb van, mint az
egyensúlyi pont, azaz, ha a rácspontok távolabb kerülnek egymástól, a makroszkopikus méretek is
nőnek. Általában igaz az is, hogy minél mélyebb a potenciálgödör, annál szimmetrikusabb, tehát
várhatóan a nagyobb olvadásponthoz kisebb hőtágulási együttható tartozik.
1.8.3. ábra. A részecskék között ható erők a távolság függvényében:

a) vonzó- és taszítóerők, b) potenciális energia
1.8.2. Oldhatóság
Az oldatok két- vagy többkomponensű rendszerek. Kétkomponensű rendszerben a nagyobb
mennyiségben jelen lévő komponenst oldószernek, a kisebb mennyiségben jelenlévőt oldott anyagnak
nevezzük. Oldatkészítés során az oldandó anyagot az oldószerhez adjuk, amely elveszti kristályos
szerkezetét és az oldószerben egyenletesen eloszlatva létrehozza az oldatot.

1.8.4. táblázat. Néhány szervetlen vegyület oldhatósága (g vízmentes anyag/100 g víz) vízben,
20 °C-on (Perry, 1968)
Név Képlet Oldhatóság

Kalcium-klorid CaCl2 74,5
Kalcium-jodid CaI 204
Kalcium-nitrát Ca(NO3)2 129
Kalcium-hidroxid Ca(OH)2 0,17
Kalcium-szulfát CaSO4 0,20
Ammónium-szulfát (NH4)2SO4 75,4
Réz-szulfát CuSO4 20,7
Litium-szulfát Li2SO4 34
Magnézium-szulfát MgSO4 35,5
Ezüst-szulfát Ag2SO4 0,7
Az oldatok tanulmányozásához szükséges ismernünk azok koncentrációját, azaz hogy mennyi
oldott anyag van adott mennyiségű oldatban. Jellemzésükre a leggyakrabban alkalmazott
koncentrációegységek a következők:
oldott anyag tömege(g) moldottanyag
Tömegszázalék (m/m%) =  100% (1.8.4)
100 g oldat  m
oldott anyag móljainakszáma noldottanyag

Mólszázalék (n/n%) =  100% (1.8.5)
oldat móljainakszáma n
Molaritás (M, mol/dm3) =  100% (1.8.6)
1000 ml oldat V 
Molalitás =  100% (1.8.7)
1000g oldószer 1000g oldószer
A szilárd anyagok oldhatósága jelentős hőmérsékletfüggést mutat. Az anyagmennyiséget, amelyet

adott körülmények között az adott oldószer feloldani képes, oldhatóságnak nevezzük. Másként
kifejezve az oldhatóság fogalma alatt a telített oldatban az oldott anyag és az oldószer tömegarányát
értjük. Az anyagokat oldhatóságuk alapján három kategóriára oszthatjuk fel:
 oldható anyagok,
 gyengén oldható anyagok,
 oldhatatlan anyagokra.
Ha adott hőmérsékleten, adott mennyiségű oldószerben egy bizonyos anyagból a maximális
mennyiségű anyagot oldottuk, telített oldatot kapunk. Ha a maximális mennyiségnél kevesebb
anyagot oldottunk fel, az oldat telítetlen, további szilárd anyag hozzáadására telítettsége növelhető.
A telített oldatban dinamikus egyensúly áll fenn. Telített oldatot úgy készítsünk, hogy feleslegben
adjuk az oldandó anyagot (pl. NaCl). Ekkor az egyensúly beálltával a szilárd anyag minden
pillanatban Na+ és Cl– ionok hidratációjával oldódik, de ugyanakkor ugyanannyi Na+ és Cl– ion
aggregálódik szilárd nátrium-kloriddá. Ez utóbbi folyamat a kristályosodás folyamata. Az oldhatóság

jelentősen függ a hőmérséklettől. Legtöbb esetben nő a hőmérséklettel, de ez nem mindig áll fenn.
Különböző ionos vegyületek oldhatóságának hőmérsékletfüggését mutatja az 1.8.4. ábra (Perry, 1968).
1.8.4. ábra. Néhány ionos vegyület vízben való oldhatóságának hőmérsékletfüggése
Nincs egyértelmű összefüggés az oldódáshő előjele és az oldhatóság hőmérsékletfüggése között.

Például a kalcium-klorid oldódása exoterm, az ammónium-nitráté endoterm, és mégis mindkettő
oldhatósága nő a hőmérséklettel. A hőmérsékletfüggést mindig kísérletileg kell meghatározni.
Megjegyzendő, hogy szilárd anyagok esetében az oldhatóság és a rendszer nyomása között nem
mutatható ki összefüggés. Sok anyag képes túltelített oldatokat képezni, amikor is a telítettnél több
anyag van oldva az oldószerben. A kapott oldat azonban nagyon instabil, nincs egyensúlyban.
Gócképző kristály vagy rázkódás hatására azonnal kikristályosodik.
Az oldódás sebeségét az egységnyi időre eső koncentrációváltozással adhatjuk meg.
c
v (1.8.8)
t
ahol v oldódás sebessége (mol/dm3s),
c koncentráció (mol/dm3),
t idő (s).
1.8.3. Fázisdiagramok–fázisegyensúly
1.8.3.1. Egykomponensű rendszerek
Egy egykomponensű rendszer fázisegyensúlyát a hőmérséklet és a nyomás befolyásolja. Az 1.8.5. ábra
a víz fázisdiagramját mutatja, amelyről leolvasható, hogy a nyomás és hőmérséklet változásával a víz
milyen halmazállapotban van jelen. A fázisdiagramon a fázist egy kétdimenziós terület jelöli. Ha két
fázis egyensúlyban van, és rögzítettük a hőmérsékletet, akkor a nyomást nem változtathatjuk
szabadon, azaz a két fázis egyensúlyát egy vonal jelöli a fázisdiagramon. Fordított helyzetben is
ugyanez áll fenn: amennyiben rögzítjük a nyomást, akkor a két fázis egy adott hőmérsékleten lesz csak
egyensúlyban. A három fázis egyensúlya csak egy adott nyomáson és adott hőmérsékleten valósulhat
meg, az úgynevezett hármaspontban. A hármaspont víz esetén 273,3 Kelvin hőmérsékleten és
0,006 bar nyomáson található. A víz különlegessége abban nyilvánul meg, hogy a fagyáspontja a
nyomás növekedésével csökken, míg a többi ismert vegyület ezzel pont ellenkezőleg viselkedik.

P [bar]
negatív meredekség
1 bar kritikus
pont
Folyadék
Nyomás
Szilárd
0,006
bar hármas pont
Gőz
0 °C 0,01 °C 100 °C T [°C]
1.8.5. ábra. A víz fázisdiagramja
Egy anyag akár többféle kristályt is képezhet, többféle stabil módosulatban is jelen lehet. Hétféle
kristályrend létezik (lásd 1.8.1. fejezet), amelyek a kristályrács elrendezésben különböznek. Ezek
nemcsak alaki megjelenésükben, hanem fizikai tulajdonságaikban is különböznek. Az az anyag,
amely képes többféle kristályrendben kristályosodni, a polimorfizmus bizonyítéka, és a
különböző formákat polimorfoknak nevezzük. Példaként említhető a kalcium-karbonát, amelynek
három polimorfja létezik. Ezek rendre a kalcit (hexagonális), az aragonit (tetragonális), és a
vaterit (trigonális). Habár mindegyik polimorf ugyanabból az egyetlen anyagból épül fel,
különböző fázisokat alkotnak. Mivel csak egy polimorf stabil adott nyomáson és hőmérsékleten, a
többi polimorf képes átalakulni abba a stabil polimorfba. Néhány polimorf átalakulás gyors és
reverzibilis, és lehetnek enantiotrópok is (egymásba átalakulók), vagy monotrópok (nem képesek
átalakulni). A grafit és a szén például normál nyomáson és hőmérsékleten monotrópok, míg az
ammónium-nitrátnak a 255–398 K hőmérséklettartományban öt enantriotróp módosulata van. A
MULLIN (Mullin, 1988) által bevezetett és készített 1.8.6. ábra egy adott anyag két (α és β)
módosulatának fázisátalakulásait mutatja. A két gőznyomásgörbe metszete az átmeneti pont,
amelynél a két módosulat egyaránt jelen van, és egyensúlyban egy specifikált nyomáson és
hőmérsékleten. A hármaspont, amelynél gáz, folyadék és a β-módosulat szilárd fázisa is jelen van,
egyben a β-módosulat olvadáspontja. Lassú melegítés hatására az α-módosulatú szilárd fázis
átalakul β-módosulatúvá, majd ez megolvad. Lassú hűtés hatására ennek a folyamatnak a
fordítottja megy végbe. A gyors melegítés vagy hűtés azonban ettől különböző vise lkedést is
eredményezhet. Például az α-módosulat gőznyomása a szilárd–gáz fázishatárt jelölő görbe
folytatása lesz (szaggatott vonal), és folyadék lesz folyadék–gáz fázishatárgörbe szerint. A két
görbe meghosszabbításának (szaggatott vonalak) metszéspontja lesz a metastabil hármaspont,
amelyen folyadék-, gáz- és szilárd halmazállapot is jelen van, és ezek metastabil egyensúlyban
vannak.

P [bar] szilárd
-módosulat
metastabil Folyadék
szilárd hármaspont
-módosulat
folyadék-gőz görbe
-módosulat
szilárd-gőz görbe
-módosulat
Gőz
T [°C]
1.8.6. ábra. Polimorf anyagok fázisdiagramja I.
Az 1.8.7. ábra mutatja a monotróp anyagok nyomás-hőmérséklet görbéit, amelyen az α- és β-

módosulat gőznyomásgörbéi nem metszik egymást, és ezért nem létezik átmeneti pont. Ez esetben a
szilárd β-módosulat a metastabil forma, és a metastabil hármaspont a két szilárd módosulat
határgörbéje, a szilárd β-folyadék határgörbe és a meghosszabbított folyadék-gáz határgörbe
metszetében lesz.
P [bar]
szilárd metastabil
-módosulat Folyadék
hármaspont
-módosulat
folyadék-gőz görbe
szilárd
-módosulat
-módosulat Gőz
T [°C]
1.8.7. ábra. Polimorf anyagok fázisdiagramja II.
1.8.3.2. Kétkomponensű rendszerek

A kétkomponensű vagy biner rendszerek fázisegyensúlyát a nyomáson és hőmérsékleten kívül a
koncentráció is befolyásolja. Sok esetben a nyomás hatása elhanyagolható, így az adatokat
egyszerűsítésképpen kétdimenziós, koncentráció-hőmérséklet diagramon ábrázolhatjuk. A biner
rendszereknek három alaptípusát tárgyalja a szakirodalom, ezek az eutektikumok, a szilárd oldatok
és a vegyületet alkotó rendszerek. Habár az itt alkalmazott terminológia megfelel az olvadék-

rendszereknél alkalmazott terminológiának, MULLIN rámutatott arra, hogy nincs alapvető

viselkedésbeli különbség az olvadékok és az oldatok között, és ezt a vizes sóoldatok is bizonyítják.
Az 1.8.8. ábra egy kétkomponensű eutektikum koncentráció-hőmérséklet diagramját mutatja. Az
eutektikum alkotóira nézve telített homogén folyékony oldatból közvetlenül kristályosodó heterogén
szövetelem. Szerkezete alapján lehet lemezes, vagy szemcsés. Az eutektikum állandó hőmérsékleten
(eutektikus vonal) végbemenő átalakulás eredményeként jön létre (cE ötvözőtartalomnál). Az A és B
komponensekből álló elegy eutektikus pontja az a koncentráció, amelynél az elegy a legalacsonyabb
hőmérsékleten kristályosodik. A folyadék-, vagy szakkifejezéssel likviduszgörbe két ágból áll, a
szilárd fázist jelölő vonalat, a szoliduszvonalat pedig egy egyenes alkotja (amely egyúttal eutektikus
vonal is). X összetételű olvadékot XZ irányban hűtve Y pontban elvileg tiszta B komponenst
tartalmazó kristályok válnak ki. További hűtés hatására további B komponenst tartalmazó kristályok
válnak ki egészen addig, amíg el nem érjük az E eutektikus pontot, amelynél az egész rendszer
megszilárdul. A Z pontban, C hőmérsékleten a tiszta B komponens kristályosodik ki, és a felette
maradó olvadék továbbra is A és B komponens elegyét tartalmazza, és a kristályos szilárd fázis
olvadékhoz viszonyított tömegarányát, az LZ–CZ távolság aránya adja meg. Ezt az összefüggést
emelőszabálynak nevezik. Az AE görbe felett található pontokra az előbb levezetett folyamat
ugyanilyen egyszerűen kivitelezhető azzal a különbséggel, hogy az elegyekből kiváló kristályok
pusztán A komponenst tartalmaznak. Az eutektikus összetételű folyadékot az eutektikus hőmérsékletre
hűtve, abból az elegyhez képest változatlan összetételű kristályok válnak ki, és a kristálykiválás addig
folytatódik, míg az egész eutektikus elegy meg nem szilárdul. Az eutektikum összetétele változatlan,
de nem azért, mert egy kémiai komponensről van szó, csak egyszerűen az eutektikum az egyes
komponensek fizikai elegye. Megfelelő nagyítású mikroszkóp alatt az egyes komponensek láthatók is.
B anyag fagyáspontja
X
T [°C] Folyadék
A anyag fagyáspontja B
be
Y
ör
)g
us
A
id
qu
( li
Z
ék
ad
Olvadék + A L C
ly
Olvadék + B
Fo
E Szilárd (solidus) görbe

Eutektikus pont eutektikus vonal
Szilárd (A+B)
0 xB 1
1.8.8. ábra. Eutektikus rendszer fázisdiagramja (xB: móltört)
A kétkomponensű elegyek másik alaptípusa a szilárd oldatok. A szilárd oldat vagy kevert kristály
kifejezés azt jelenti, hogy molekuláris skálán nézve ezek a kristályok két vagy több komponensből
állnak. A szilárd oldatok nem választhatók el olyan könnyen komponenseikre, mint az eutektikumok.
Az 1.8.9. ábrán látható folyadékgörbe mutatja azokat a hőmérsékleteket, amelyeken az A és B kompo-
nenseket tartalmazó elegy hűtés hatására kristályosodni kezd, és a szilárd görbe pedig azokat a hőmér-
sékleteket, amelyeken az elegy melegítés hatására megolvad. X–Z vonal mentén haladva adott hőmér-
sékleten Y összetételű elegy esetén az elegy kristályosodni kezd, és C összetételű kristály válik ki,
illetve L összetételű folyadék marad. A kristály és folyadék tömegarányát ez esetben is az emelő-
szabály segítségével határozhatjuk meg.

B anyag fagyáspontja
T [°C]
X rbe
quidus) gö B
li
Folyadék dé k (
Folya
Y
Z
TLC
L C
e
) g örb
( s olidus
Szilá
r d
A
A anyag fagyáspontja
Szilárd (A+B)
0 xB,1 xB,0 xB,2 1

xB
1.8.9. ábra. Szilárd oldat fázisdiagramja
Lehűlés közben az emelőszabály (csak kétfázisú, vagy két szövetelemből álló tartományban
alkalmazható) segítségével bármely hőmérsékleten meghatározható:
1. az egyensúlyban levő fázisok mennyisége,
2. a fázisok ötvözőelem-tartalma.
A vizsgált X ötvözet esetében (kiinduló ötvözőtartalom koncentrációja xB,0) a fázisok mennyiségét és
azok B ötvöző tartalmát az L és C pontokhoz tartozó TLC hőmérsékleten szeretnénk meghatározni. TLC
hőmérsékleten egy vízszintes konódát húzunk a likviduszgörbétől (C pont) a szoliduszgörbéig (L
pont). A C pontot levetítve a vízszintes tengelyre, megkapjuk a folyékony fázis (olvadék) B ötvöző
tartalmát, amely xB,2. A L pontot a vízszintes tengelyre levetítve a szilárd oldat B ötvöző tartalmát
kapjuk meg, amely xB,1. Ezután meghatározható a folyékony és szilárd fázisok mennyisége. A konódát
L és C pont között tekintsük egy kétkarú emelőnek, amelynek alátámasztása az Z pontban található. A
C pontban hat az olvadék tömege (mOlv), a K pontban pedig a kialakult α szilárd oldat (mα)
„erőhatása” érvényesül. Az emelő egyensúlyi feltételéből kiindulva írható:
m  LZ  mOlv  ZC , (1.8.9)
amelyből
m LZ
 . (1.8.10)
mOlv ZC
Az α szilárd oldat mennyiségét tehát a ZC szakaszhossz, az olvadék mennyiségét pedig az LZ

szakaszhossz jelképezi, az ötvözet teljes mennyisége az LC szakasz által adott. Az egyensúlyban lévő
fázisok mennyiségét az ötvözőelem-koncentráció figyelembe vételével százalékarányosan az alábbi
módon írhatjuk fel:
x B, 2  x B,0
  100 (%) , (1.8.11)
x B , 2  x B ,1
x B ,0  x B ,1
Olv   100 (%) . (1.8.12)
x B , 2  x B ,1

A gyakorlati fémek közül egymást korlátlanul oldják pl. az arany és az ezüst, ill. a réz és a nikkel.
A kristályok tehát nemcsak egy komponenst tartalmaznak, mint az eutektikumok hűtése során
keletkező kristályok, hanem A és B komponenst egyaránt tartalmaznak. Ezeket további tisztítás
céljából felmelegítik, megolvasztják és átkristályosítják, akár többször is. Ily módon egy egyszerű
eutektikum tisztítható egy egylépcsős kristályosítással, míg a szilárd oldatok mindig többlépcsős
kristályosítást igényelnek. Az oldott anyag és az oldószer kétkomponensű elegye egy vagy több
alkotós rendszert is alkothat, mint például a vizes oldatokban kialakuló hidrátok. Ha az adott alkotót is
tartalmazó elegy stabil egyensúlyban van az ugyanolyan összetételű folyadékfázissal, akkor
egybevágó lesz az olvadáspontjuk, azaz az olvadás nem jár összetétel-változással. Egyébként az
olvadáspontjuk nem esik egybe. Az 1.8.10. ábrán látszik, hogy a melegítési-hűtési ciklus a D ponton
keresztülmenő függőleges vonalat követi, mivel az olvadás és kristályosítás összetételbeli változás
nélkül megy végbe. Az 1.8.11. ábrán azonban a D összetétel elbomlik T1 hőmérsékleten, amely a T2
elméleti olvadáspont alatt van. Ezért, ha a D összetételt melegítjük, akkor az olvadás már T1
hőmérsékleten megkezdődik, de nem megy végbe teljesen. T1 hőmérsékleten a D vonal mentén két
fázis jön létre: tiszta B komponensből álló kristályfázis és C összetételű olvadékfázis. Ha ezt az
elegyet hűtjük, akkor a C ponttal jelölt szilárd elegy jön létre, és az ezt követő melegítési és hűtési
ciklusok további összetétel-változást eredményeznek.
T [°C] Folyadék D
B
Foly.+ D Foly.+ B
A T2
E2
Foly.+ D
Foly.+ A
T1
E1
B+D
A+D
0 xB 1
1.8.10. ábra. Azonos olvadáspont
T [°C] Folyadék Foly.+ B

T2
C
A T1
D
Foly.+ D
Foly.+ A
E1
B+D
A+D
0 xB 1
1.8.11. ábra. Különböző olvadáspont

Az utóbbi időben nagy érdeklődés mutatkozik a szervetlen sóhidrátok hőtároló anyagként történő
alkalmazására vonatkozóan. Ideális esetben a sóhidrátok egybeeső olvadásponttal rendelkeznek, így a
kristályosítás–olvadás–kristályosítás sorozat egymás után korlátlan számban megismételhető. A nem
egybeeső olvadáspontú hidrátok rétegződve válnak ki az ismételt hőmérsékletciklus hatására, és a
hatékonyság is csökken. Az olvadással megjelenik a folyadékfázis, és abból kiválnak olyan kristályok,
amelyekben kevesebb a kristályvíz vagy esetleg kristályvízmentes, és leülepednek az edény aljára és a
soron következő melegítésnél már nem olvadnak meg. A kalcium-klorid-hexahidrát – nem egy valódi
egybeeső olvadáspontú kristály – tűnik az egyik leginkább vonzó hőtároló anyagnak. Az egybeeső
olvadáspontú hidrátok közül leginkább a nátrium-szulfát-dekahidrát, a nátrium-acetát trihidrát, és a
nátrium-tioszulfát pentahidrát hőtároló-kapacitását vizsgálják.
Egymást szilárd állapotban korlátoltan oldó kétalkotós ötvözet egyensúlyi diagramja az 1.8.12. ábrán
látható. A folyadék- (liquidus) görbe ebben az esetben két ágból áll, a szilárd (solidus) vonal pedig
három részből tevődik össze, a szoliduszvonal vízszintes része eutektikus vonal is egyúttal. Szilárd
állapotban a hőmérséklet csökkenésével csökken az ötvözőelem oldhatósága mindkét szilárd oldatban
(α és β szilárd oldatokban), ezt a jelenséget mutatja a szolvuszvonal (a korlátolt oldhatóság vonala).
Az α szilárd oldatból β szilárd oldat válik ki és a β szilárd oldatból pedig az  szilárd oldat kristályai
válnak ki lehűlés során.
T [°C] X Olvadék
Y
fo l
y adé
k (liq
u u s)
L Z id u ui d
TLC s) ( liq
)
szi
ék
dus
C yad
l
fol
á
i
r
so l
d(
d(
sol
lár
us) id
z i
olvadék + olvadék +
s
szilárd (solidus) E
vus
szo
l
szo
lv u
s
0 xB,2 xB 1
x B,1 xB,0
1.8.12. ábra. Egymást szilárd állapotban korlátoltan oldó kétalkotós ötvözet egyensúlyi diagramja
Az X–Y pontok által kijelölt ötvözetjelző vonallal jelölt ötvözet TLC hőmérsékleten kétfázisú,
olvadékot és α szilárd oldatot tartalmaz. A fázisok mennyiségét a fent ismertetettek szerint
emelőszabállyal határozhatjuk meg (1.8.5. táblázat).
1.8.5. táblázat. Példa az emelőszabály használatára
Fázisok összetétele (%) Fázisok mennyisége (%)

x B,0  x B,1
Olvadékfázis xB,2 Olv  100
x B, 2  x B,1
x B, 2  x B,0
Szilárd fázis  xB,1  100
x B , 2  x B,1
Határozzuk meg adott hőmérsékleteken (1.8.5. táblázat szerint) a 1.8.13. ábra alapján a 30% Sn-t
tartalmazó ötvözet esetén a jelen lévő fázisokat, a fázisok összetételét és a fázisok mennyiségét. Az
ábrán a L=liquid jelzi az olvadékot.

1.8.13. ábra. Szilárd oldat és eutektikus átalakulás az ólom-ón ötvözetrendszerben 30% óntartalomnál
1.8.6. táblázat. Az emelőszabály alkalmazása
Hőmérséklet Jelen lévő Fázisok összetétele Fázisok mennyisége (%)

fázis(ok) Sn (%)
300 °C Olvadék Olvadék=30% Olvadék=100%
183 °C α+β α=19% 98  61,9

  100  45,7% ;
(eutektikus β=98% 98  19
hőmérséklet) 61,9  19
 100  54,3%
98  19
183+ΔT ˚C Olvadék+α Olvadék=61,9% 30  19
Olv  100  25,6% ;
α =19% 61,9  19
61,9  30
 100  74,4%
61,9  19
183-ΔT ˚C α+β α=19% 98  30
  100  86% ;
β=98% 98  19
30  19
 100  14%
98  19
20 °C α+β α=1,5% 99,5  30
  100  70,9% ;
β=99,5% 99,5  1,5
30  1,5
  100  29,1%
99,5  1,5

1.8.4. A kristályosítás mechanizmusa és fázisai

1.8.4.1. Túltelítés
A túltelítettség az egyensúlyinál nagyobb koncentrációt jelent, amelyben az oldat instabil állapotban
van, az a fizikai-kémiai törvények értelmében egyensúlyra törekszik, így a feleslegben oldott anyag
szilárd formában kiválik, kristályok képződnek. Az oldat telítését a telítési és túltelítési görbével
jellemezzük (1.8.14. ábra).
c [mol/dm3] túltelítési görbe

án y
r tom
instabil tartomány l ta
a bi telítési görbe
E t ast
me
c
D stabil tartomány
C B
c* A
T3 T2 T1 T [°C]
1.8.14. ábra. Telítési és túltelítési görbe
Az egyensúlyi telítési görbe alatti tartomány, a stabil, telítetlen oldat tartománya, itt sem
kristályképződés, sem kristálynövekedés nem figyelhető meg. A telítési görbe feletti rész két
tartományra bontható. A metastabil tartományban, ami az egyensúlyi telítési görbe és a túltelítési
görbe között helyezkedik el, új kristályok képződése nem valószínű, új góc nem jelenik meg, viszont a
meglévő kristályok a nagy felületnek köszönhetően növekedhetnek. Amint az instabil tartománnyal
jellemezhető állapotba kerül a rendszer, azaz adott hőmérsékleten az oldat koncentrációja meghaladja
az egyensúlyi telítési koncentrációt, spontán kristályképződéssel kell számolnunk. A kristályos anyag
kiválása addig tart, ameddig létre nem jön az adott nyomáson és hőmérsékleten az oldat újabb
egyensúlyi állapot, azaz megszűnik a hajtóerő.
A túltelítettség mértéke az (1.8.13) egyenlettel fejezhető ki
c  c  c (1.8.13)
ahol c* egyensúlyi telítési koncentráció (mol/dm ), 3
c az oldat valódi koncentrációja (mol/dm3).

A túltelítettségi arány (S) az (1.8.14) egyenlettel, a relatív túltelítettség (φ) mértéke pedig az (1.8.15)
egyenlettel fejezhető ki:
c
S (1.8.14)
c
c
 . (1.8.15)
c
Az oldat túltelítése történhet hűtéssel (ABC szakasz), bepárlással (ADE szakasz) és kémiai reakcióval
vagy kicsapással. Az 1.8.14. ábra T1 hőmérséklettel jelölt A pontjából indulva, hűtés esetén előbb
elérjük a T2 hőmérsékleten adott egyensúlyi koncentrációt (B pont), majd tovább hűtve belépünk a
metastabil állapotba. T3 hőmérsékleten elérjük az instabil tartományt (C pont), ahol megindul a
kristálykiválás. Párologtatás esetén adott hőmérsékleten töményítjük az oldatot, ami előbb az
egyensúlyi koncentrációt (D pont), majd a telítési koncentrációt (E pont) éri el.

A 1.8.14. ábrán jelölt tartományok nem különülnek el élesen egymástól, határuk az egyensúly mellett
a műveleti paraméterektől is függ (pl. az anyag mozgatása). A keverés például csökkentheti a
metastabil tartományt, a hűtési sebesség növelésével viszont szélesedhet a terület. Ha nagyobb méretű
kristályt, főként szerkezetmeghatározási célra szeretnénk kristályosítani, akkor a metastabil
tartományban, kis túltelítettséggel kell dolgozni, azonban ha a méret nem elsődleges szempont, akkor
lehet nagy telítéssel és hirtelen hűtéssel dolgozni.
Csapadékképzés esetén általában igen apró szemcsék keletkeznek a nagy kezdeti oldatkoncentrációk
és a kis oldhatóság miatt fellépő homogén gócképződés miatt. A keletkezett részecskék végső méretét
azonban nemcsak a túltelítés mértékének nagysága, hanem a kicsapódó termék oldhatósága is
jelentősen befolyásolja. Ezzel magyarázható például, hogy a kémiai reakció útján kicsapódott anyag
szemcsemérete nagyságrendekkel kisebb a hűtéses kristályosítással nyert szemcsék méreténél, mert
ezek oldhatósága kicsi. Kémiai reakcióban csak akkor csapódhat ki egy anyag, ha a mellette jelen lévő
komponenseknél jóval kisebb oldhatósággal bír adott körülményeken.
Hűtéses kristályosítással leggyakrabban nagy oldhatóságú anyagokat választanak le, míg kémiai
reakcióval általában kis oldhatóságúakat.
1.8.4.2. Gócképződés
A gócképződés az a jelenség, amelynek során valamely metastabil, vagy instabil állapotú egyfázisú
rendszerben az anyafázistól elkülönülnek a már stabilis új fázis parányi részecskéi, azaz
kialakulnak a kristálytestek. A komplex folyamat során megkülönböztetést teszünk aszerint, hogy
szilárd komponenstől mentes rendszerben indul meg a kristálykiválás, amit elsődleges
gócképződésnek nevezünk. Abban az esetben, ha az oldatban már van jelen kristály, ekkor
másodlagos gógképződésről beszélünk. Utóbbi rendszerint akkor következik be, ha a már
meglévő kristályok ütközése, dörzsölődése során a felületről (pl. a túl erős keverés miatt) lev áló
szilánkok újabb gócként funkcionálnak. Az elsődleges gócképződés lehet homogén, vagy
heterogén.
Homogén gócképződés (spontán vagy klasszikus gócképződés) csak a túltelítés esetén jön létre,
katalitikus hatással rendelkező idegen anyag távollétében. A túltelített gőzfázisban keletkező
parány cseppek, az ún. kondenzációs gócok nem stabilis képződmények, könnyen szétesnek,
annak ellenére, hogy környezetük túltelített. A gócképződés és szétesés időben folytonosan
végbemegy. A metastabilis tartománybeli egyensúly feltétele, hogy az időegység alatt keletkező
és széteső gócok mennyisége azonos legyen. A folyadékbeli kristálygócképződés folyamata a
kondenzációs gócképződéshez hasonló folyamat. Az apró, néhány tized mikron átmérőjű, már
kialakult kristályocskák, annak ellenére, hogy környezetük túltelített, hajlamosak a
szuperoldhatóságra. Nem elegendő azonban, hogy a kristálymagnál kisebb méretű részecskék
csoportosuljanak, azoknak bizonyos rendszer szerint, a kristály rácsszerkezetének megfelelően
rendeződniük kell. Brown-mozgással, például kockarács esetén, legalább 8 részecskének kell
egyszerre jó irányból megfelelő energiával összetalálkoznia. A szilárd fázis kiválása a rendszerből
csak akkor indul meg, ha ezek a részecskék elég nagyméretűek, már nem szuperoldhatóak, a
rácsszerkezet szerint rendezett magokat képeznek, amelyek a kristályképző gócok, más szóval a
kristálymagok.
Heterogén gócképződés esetén a kristályosodás idegen anyagok jelenlétében (pl. úszó szilárd
szennyezések) megy végbe. A gócképződés indukálására legáltalánosabban bevált módszer a
túltelített folyadék beoltása. Az oltókristályt a finoman kevertetett folyadékban minél
egyenletesebben kell eloszlatni, a rendszer hűtését pedig ezzel egyidejűleg óvatosan kell
szabályozni. Az oltókristály mennyiségét az oldat túltelítettsége, a várt termék mennyisége és a
termék kívánt kristálymérete határozza meg. Az oltókristály leggyakrabban maga a finom porrá
aprított késztermék. Előfordulhat olyan eset, amikor az oltókristály a termékkel izomorf anyag, ez
akkor lehet hatásos, ha az oltókristály rácsadata 15%-on belül egyezik a kristályosítandó termék
rácsadatával. A gócképződés nem független a túltelített oldatban jelen levő heterogén
szennyezések hatásától. Nincs általános szabály arról, hogy mely anyagok lehetnek a gócképződés
inhibitorai és melyek hatása katalitikus. Gyakran ugyanaz az anyag, amelyik egyik esetben
inhibitor, máskor katalitikus hatású lehet.

A stacionárius gócképződés sebességét GIBBS elmélete alapján VOLMER és WEBER adta meg:
Ak

J g  Ce kT
, (1.8.16)
1
ahol Jg a gócképződés sebessége ( ),
m s 3
1
C egyesített konstans ( ),
m s
3
Ak a gócképződés munkája (J),

k Boltzmann-állandó (J/K) értéke: k=1,38×10-23 (J/K),
Molekuláris tényezőkkel kifejezve:
G 
2D 
J g  5 e kT , (1.8.17)
d
ahol D diffúziós tényező (m2s-1),
d molekula átmérő (m),
ΔG kritikus szabadentalpia-változás (J).
A molekuláris szabadentalpia-változás:
 3 v 2
G *  , (1.8.18)
kt ln S 2
ahol β formafaktor, gömb esetén közelíthető 16π/3 értékkel,
σ határfelületi feszültség (N/m),
v molekuláris térfogat (m3),
S túltelítési arány (-).
híg vizes oldatok esetén D ~ 10-5 – 10-9 (m2s-1), tehát
lg J  36  Ag (lg S ) 2 , (1.8.19)
ahol Ag   3v 2 (kT ln 10) 3 . (1.8.20)
Az (1.8.19) és (1.8.20) egyenlet alkalmazásával megszerkeszthető egy általánosított diagram, ahol a

túltelítés logaritmusának értékeket adva, (β, v és T értékeket konstansnak véve, σ-t futóparaméterként
kezelve) lg Jg számolható. Az így kapott lg Jg értékeket ábrázolva lg S függvényében elméleti
görbesereget kapunk (1.8.15. ábra). Az elméleti görbesereg igen fontos információt hordoz: minél
kisebb a határfelületi feszültség, annál kisebb túltelítettség szükséges a homogén gócképződés
beindulásához.

lg Jg
35
[m 3s-1]
cs
ök
25 ke
n ő
15
1 2 3 4 5 log S
1.8.15. ábra. A gócképződés sebességének változása a túltelítés függvényében
1.8.4.3. Gócnövekedés
A gócnövekedés, a gócképződést követő lépés, amely a molekulák, ionok vagy atomok kristályrácsba
történő beépülését jelenti. Magát a növekedést megelőző, de a kristálynövekedéshez szorosan
kapcsolódó részfolyamatok a konvekció a turbulens folyadékban, a molekuláris részecskék
határrétegen keresztül történő diffúziója a kristály felületéhez és a felületen végbemenő molekuláris
folyamatok, azaz a deszolvatáció (1.8.16. ábra). Igen nagy túltelítéseknél rendszerint a diffúzió a
leglassúbb részfolyamat, így ez határozza meg a kristálynövekedés sebességét.
c
c - ci: diffúzió hajtóereje a
határrétegben
Kristály
ci
ci – c* :beépülés hajtóereje
c*
Határréteg Turbulens oldat
1.8.16. ábra. Koncentrációk a kristályfelület környezetében
A diffúzióval gátolt növekedés leírásakor a Fick I. törvényéből (1.8.21 egyenlet) indulunk ki.
Tekintettel arra, hogy ci felületi koncentrációérték elméleti feltételezés, kísérletileg nem
meghatározható
dn dc
  DA (1.8.21)
dt dx
ahol D diffúziós állandó (m2/s), c koncentráció (mol/dm3),
n anyagmennyiség (mol), A felület (m2),
x x irányú helykoordináta (m), t idő (s).
A „dn” anyagmennyiséget, valamint az „A” kristályfelületet molekulasugárral és molekula-térfogattal
kifejezve, és gömbszimmetriát (a távolság kifejezhető a sugárral) feltételezve felírható, hogy

dc c  c 
 . (1.8.22)
dx r
Az (1.8.21) egyenletet átrendezve, a diffúzióval gátolt kristálynövekedés sebességi egyenletét kapjuk:
dr Dv(c  c  )
G  , (1.8.23)
dt r
ahol G a kristálynövekedés sebessége (m/s).
A konvektív áramlás által szabályozott gócnövekedés esetén az anyagmennyiség-változásra,
egykristály esetén, a következő empirikus modellt alkalmazzuk. Az 1.8.16. ábra jelöléseinek
megfelelően a ci koncentrációt ebben az esetben is mellőzhetjük, így az összefüggés a következő
alakra egyszerűsödik:
dn 1
G  A(c  c  ) , (1.8.24)
dt 1 1

kd kr
ahol kd felületi reakciósebességi állandó (m/s),
kr az áramlásra jellemző állandó (m/s), a keveréstől és az oldat tulajdonságaitól (viszkozitás
stb.) függ.
Az ellenállási tényező (KG) egyenlő az (1.8.24) egyenletben szereplő emeletes tört értékével:
1 1 1
  . (1.8.25)
KG kd kr
1.8.4.4. Utóműveletek
A kristályosítás utóműveletei általánosan az elválasztás, mosás és a szárítás. Elválasztásra rendszerint
szűrési és centrifugálási műveleteket alkalmaznak, melyekkel az anyalúgtartalom 5-10%-ra
csökkenthető.
A szűrést követően a visszamaradt folyadékot egy, a kristályokat nem oldó, de az anyalúggal jól
elegyedő oldószerrel kimossák a terméket tartalmazó halmazból. Szakaszos eljárás esetén következő
tömegmérleget írhatjuk fel:
s N  s0 (1  F ) N , (1.8.26)
s 
vagy ln N   N ln(1  F ) , (1.8.27)
 s0 
ahol s0 a kiindulási anyag szennyezőanyag-tartalma (kg szennyező/kg termék),
sN az N-edik lépés utáni szennyező tartalom (kg szennyező/kg termék),
F az eltávolított folyadékfrakció (kg/kg).
Folyamatos eljárásban, ahol a friss mosófolyadék időben folyamatosan kerül a mosóedénybe, a
tömegmérleg a következőképpen alakul:
VL ds  s N dVW , (1.8.28)
s  V
vagy ln N    W , (1.8.29)
 s0  VL
ahol s0 a kiindulási anyag szennyezőanyag-tartalma (kg szennyező/kg termék),

sN az n-dik lépés utáni szennyező tartalom (kg szennyező/kg termék),

VL a tartályban található folyadék mennyisége (kg),
VW mosófolyadék mennyisége (kg).
Az (1.8.27) és az (1.8.29) egyenlet kombinációjával egy olyan összefüggéshez juthatunk, amely
segítségével összehasonlítható a szakaszos és a folyamatos tisztítás, hiszen VW és NFVL a két folyamat
folyadékszükségletét fejezi ki:
VW
N ln(1  F )   , (1.8.30)
VL
1 VW 1 F
vagy   ln . (1.8.31)
nF VL F
1.8.5. A kristályosítás hőeffektusai

A kristályosítási művelet hőmérlegének felállításában kulcsszerepe van a kristályosodási hőnek,
amely a kristályoknak a telített oldatból való kiválását kísérő látens hő. A legtöbb anyag kristályo-
sodási hője exoterm, azaz a folyamat során hő kerül ki a környezetbe. A kristályosodási hő a
koncentrációval és a hőmérséklettel rendszerint változik, az oldat hígítási hőjével és a kristályok
oldáshőjével van összefüggésben. Az oldáshő az a hőmennyiség, amely akkor szabadul fel (vagy
nyelődik el), ha a szilárd anyag egységnyi tömegét (vagy egységnyi anyagmennyiségét) igen nagy
mennyiségű oldószerben oldják.
A kristályosítás során bekövetkező hőeffektusokat a hőmérleggel lehet kiszámítani. Ilyen hőmérleget
kétféleképpen lehet készíteni. Az első módszer szerint a művelet során fellépő hőeffektusok (látens hő,
kristályosodási hő, szenzibilis hő) kiszámításával és kombinálásával lehet a teljes hőmérleget
meghatározni. A másik módszer szerint teljes entalpiamérleget kell készíteni, amelyben a rendszerből
kilépő összes anyagáram és a rendszerbe belépő összes anyagáram entalpiájának különbségét a
művelet során külső forrásból felvett teljes hőmennyiséggel teszik egyenlővé. Az első módszer
alkalmazása szerint a kristályosodó oldatból elvont hőmennyiség megkapható, ha az oldat hűtésével
kapcsolatos szenzibilis hőveszteség és a kristályosodási hő összegéből levonják a hősugárzás és az
oldószerpárolgás következtében fellépő hőveszteséget.
1.8.6. A kristályképződést befolyásoló tényezők

A kristályok növekedése, ahogy az 1.8.4.2. pontban említettük, a különböző mechanizmussal
keletkező gócok körül indul meg. A kristályok alakja és nagysága lényegesen befolyásolja további
feldolgozásukat. Ha például szűrési művelet következik a kristályosítás után, akkor célszerű, hogy
kifejlett, határozott alakú, nagyszemcsés kristályok képződjenek, azaz nagy legyen a szemcseindex,
ami a kristálytömegre vonatkoztatott szemcseszámot jelöli.
A keletkező kristályszemcsék mérete részben a túltelítettség nagyságától, részben pedig a gócok
számától függ. Nagymértékű túltelítettség és sok góc esetén apró kristályok, kicsinél pedig nagy
kristályok keletkeznek (1.8.17. ábra).

(Jg)
sze
mc
s en (G)
agy
ság
in d
ex
túltelítés mértéke ( c)
1.8.17. ábra. A túltelítés hatása a kristálynövekedésre

Jg: gócképződés sebessége, G: növekedési sebesség
A kristályosítás során a gócképződés és a kristálynövekedés nem különíthető el egymástól,

párhuzamosan lejátszódó folyamatokról van szó. A képződött kristályok méret szerinti eloszlása attól
függ, hogy a két folyamat sebessége hogy aránylik egymáshoz az adott rendszerben. Ipari
alkalmazásban általában arra törekednek, hogy a növekedési sebesség maximuma lehetőleg kicsiny
gócképződési sebességgel párosuljon. A különböző, jellegzetes, a túlhűtés függvényében megadott
gócképződési és kristálynövekedési görbéket az 1.8.18. ábrán mutatjuk be. Az 1.8.18. ábra (a)
esetében kis hőmérséklet-különbség hatására gyors gócképződés indul meg és csak nagyobb túlhűtés
esetén indul meg a kristálynövekedés. Az 1.8.18. ábra (c) esetében kis hőmérséklet-különbség hatására
a gócképződés sebessége kicsi, de a már meglévő gócok gyorsan növekednek. Az 1.8.18. ábra (b)
esetében egy köztes állapotot jelöltünk, ahol a gócképződés és a növekedés sebessége közel azonos
mértékben függ a hűtéstől.
sebesség
sebesség
sebesség
növekedés növekedés növekedés

dés
s
dé
góc
pző
ző
kép
ép
ződ
cké
ck
és
gó
gó
T [°C] T [°C] T [°C]

(a) (b) (c)
1.8.18. ábra. A túlhűtés hatása a kristálynövekedésre
1.8.7. A kristályosítás hozama

A kristályosítás elméleti hozamának (Y) kiszámításához az anyagmérleg alapján a következő
összefüggést írhatjuk fel:
R 1
w1  w2  Y  w1 E , (1.8.32)
R
ahol w1 az oldószer tömege a kiindulási oldatban, a művelet elején (kg),
w2 az oldószer tömege a keletkezett oldatban, a művelet végén (kg),
R a hidratált kristály és a vízmentes kristály molekulatömegének az aránya
(R = Mkristályvizes anyag/Mvízmentes anyag, (-)),
E az elpárologtatott oldószer és kiindulási oldószer mennyiségének az aránya
(E = melpárologtatott oldószer/moldószermennyiség a kiindulási oldatban, (-)),
Y a keletkezett kristály mennyisége (kg).

Az oldott anyag tömegmérlege:

Y
w1c1  w2 c2  , (1.8.33)
R
ahol c1 a kezdeti koncentráció, a művelet elején (mvízmentes anyag / moldószer),
c2 végső koncentráció, a művelet végén (mvízmentes anyag / moldószer).
Az (1.8.32) egyenletből kifejezve w2-t az (1.8.33) egyenlet a következő szerint alakul:
 R  1 Y
w1c1  w1 (1  E )  Y  c2  . (1.8.34)
 R  R
Abban az esetben, ha az (1.8.33) egyenletet adibatikus, vagy vákuumkristályosításra szeretnénk
alkalmazni, E értékét az alábbi összefüggéssel kell megbecsülni:
qR(c1  c2 )  c p (T1  T2 )(1  c1 )1  c2 ( R  1)
E , (1.8.35)
 1  c2 ( R  1)qRc2
ahol λ az oldószer párolgáshője (J/kg),

q kristályosítási hő (J/kg),
T1 kezdeti oldathőmérséklet (K),
T2 végső oldathőmérséklet (K),
cp hőkapacitás (J/kgK).
A valódi hozam (Y’) azonban eltérhet az (1.8.32) egyenlet által megadott hozamtól, például az
utókezelés során alkalmazott mosás miatti visszaoldódás következtében fellépő anyagveszteségnek
köszönhetően. Az oldhatósági táblázatokban megadott adatok tiszta anyagokra és oldószerekre
vonatkoznak. Ezeket az ipari alkalmazáshoz ellenőrizni kell a technológia körülményeinek
megfelelően.
1.8.8. Frakcionált kristályosítás

Abban az esetben, ha a rendszer többféle oldott anyagot is tartalmaz, gyakran lehetőség nyílik az egyik
komponenst úgy kikristályosítani, hogy a többi komponens az oldatban maradjon. Az ilyen frakcionált
kristályosítás az oldott anyag adott rendszerben mutatott eltérő oldhatósági jellemzőin alapul. Az
anyagok oldhatósága erősen eltérő értéket mutat tiszta oldószerben és oldatokban is. Egy egyszerű
esetet tekintve, például 100 rész víz 20 °C-on 30 rész nátrium-kloridot képes oldani, nátrium-nitrátból
viszont 88 részt. Viszont a 20 °C-on mindkét anyagra telített oldat azonban 25 rész nátrium-kloridot és
59 rész nátrium-nitrátot tartalmaz 100 rész vízben. A nátrim-klorid és a nátrium-nitrát sók együttes
oldhatósága az 1.8.19. ábrán is jól látható, tanulmányozható. Jelen esetben két különböző
hőmérséklethez tartozó oldhatóság van feltüntetve: a DEF vonal a 100 °C hőmérséklethez tartozik,
ahol a NaCl oldhatósága 40 rész/100 rész víz, a NaNO3-é 176 rész/100 rész víz. A két sót tartalmazó,
100 °C-on telített oldat összetétele a következő: 17 rész NaCl/100 rész víz és 160 rész NaNO3/100 rész
víz. Az ábrán, a D, E és F pontok jelölik ezeknek az adatoknak a helyeit (a megjelölt pontok adatai az
1.8.7. táblázatban találhatók). Részletesebb ismeretek hiányában a DE és EF vonalakat egyenesekként
vették fel. A 20 °C-hoz tartozó oldhatósági görbe az ACB vonal, a két anyagra telitett oldat
összetételének hőmérsékleti változását pedig az EC görbe mutatja (Badger–Baker, 1928).

Rész NaCl/100 rész H2O

A 100°C
20°C
C
G E
B F
Rész NaNO3/100 rész H2 O
1.8.19. ábra. A nátrium-klorid és a nátrium-nitrát frakcionált kristályosítása
Abban az esetben, ha valamelyik oldat összetétele 100 °C-on a DE vonal valamelyik pontjának felel
meg, akkor NaCl-ra nézve az oldat telített, NaNO3-ra viszont nem. Az EF vonallal jelölt összetételű
oldat esetében fordított, ebben az esetben NaNO3-ra nézve telített, azonban NaCl-ra már nem. Blasdale
művében (Blasdale, 1927) található meg az ilyen oldhatósági viszonyok részletesebb tárgyalása.
1.8.7. táblázat. Az 1.8.19. ábra koordinátáinak adatai
Pont NaCl NaNO3

A 36 0
B 0 88
C 25 59
D 40 0
E 17 160
F 0 176
G 17 68
Példa: A fenti vegyületpár segítségével tekintsük a következő példát: nátrium-nitrátra és nátrium-
kloridra 100 °C-on telített oldat kristályosítása. Az oldat összetételét az E pont jelzi. A számításokat
100 kg vízre vonatkoztatva, az oldat 17 kg NaCl-ot és 160 kg NaNO3-ot tartalmaz. Az oldatot 20 °C-ra
hűtik, ekkor az oldat NaNO3-ra túltelítetté válik, ennek hatására megindul a NaNO3 kikristályosodása
és az oldat összetétele az EG egyenes mentén változik. Ha az oldat 20 °C-on egyensúlyi állapotba jut,
akkor a G pont jelöli az oldat összetételét. A CB vonalat egyenesnek véve, a G abszcisszája a
háromszögek hasonlóságának alapján számítható ki:
(88  59)  (25  17)
NaNO3  59   68,3 rész . (1.8.36)
25
Lehűtve az oldatot az EG vonal mentén 160 - 68,3 = 91,7 kg NaNO3 válik ki, és a NaCl az összes
oldatban marad. Ha az oldatott most 100 °C hőmérsékleten addig pároljuk be, amíg a NaNO3-
koncentráció értéke újra 160 rész/100 rész víz lesz, akkor a bepárlás során NaCl fog kiválni, s ez
eltávolítható. Az oldat koncentrációját ebben az esetben is az E pont jelöli és a ciklus megismételhető.
Minden lehűtéskor az oldatban levő nitrát (91,7/160)·100 = 57,3%-a kristályosodik ki, minden
bepárláskor pedig a kloridnak ugyanannyi százaléka válik le. A módszert többféleképpen is lehet
variálni. Például a víz mennyisége állandó értéken tartható, és az oldat minden lehűtéskor friss
NaNO3-tal telíthető. Ebben az esetben a forró oldószer, mivel előzőleg NaNO3-ban elszegényedett, a
NaCl-ra viszont telített marad, de a NaNO3-ra szelektív oldószerként hat. Ezért a NaNO3 feloldható

benne, míg a NaCl visszamarad. Az így feloldott nitrátot a ciklus hűtési periódusában nyerik vissza.
A frakcionált kristályosításnak egy másik módja a kristályosodási sebességek eltérésén alapul. Így pl.
a bórax és kálium-klorid telített oldatából, amennyiben bórax kristálygócok nincsenek jelen, gyors
lehűtés esetén csak kálium-klorid kristályosodik ki, a bórax túltelített oldat alakjában visszamarad és
ebből a kálium-klorid-kristályok eltávolíthatók, még a bórax lassúbb kristályosodásának megindulása
előtt.
1.8.9. Szakaszos és folyamatos kristályosítás

A vegyipari műveletek nagy többségéhez hasonlóan a kristályosítás is végezhető szakaszos és
folyamatos üzemmódban.
Szakaszos kristályosítás esetén a műveleteket időben ismétlődően végezzük. A komponens-
elválasztás az 1.8.20. ábrán feltüntetett részműveletek sorozatából áll.
Műveletek
Kristályosítás
Készülék töltése
Termékelvétel (ürítés )
Tisztítás
t [óra]
1.8.20. ábra. Szakaszos kristályosítás
Szakaszos kristályosítást a kisebb molekulatömegű, relatív alacsony volumenben termelt termékek (<
500 kg) előállítására szoktuk alkalmazni. Ebben az esetben a kristályosítóberendezést legtöbbször egy
tartály jelképezi, amely rendelkezik keveréssel, fűtéssel és hűtéssel. (Pl. egy sarzsot túltelítünk
bepárlással, majd beindul a kristályosodási folyamat.) A folyamat során a kristályok végig nőnek,
amíg el nem választjuk. A szakaszos művelet hátránya, hogy gyors hűtés esetén (a kezdeti túlhűtés
miatt) a termék minősége nem egységes, a szemcseméret-eloszlás nagy. Ennek kiküszöbölésére a
megfelelő hőfokprogram szerinti hűtést alkalmazzák. A profil függ az oltókristály tömegétől és
méretétől, a növekedési sebességtől és az oldhatóság hőmérsékletfüggésétől (dc*/dT). A hőfokprofilt
úgy kell optimalizálni, hogy a (c – c*) kifejezés értéke állandó legyen, hiszen ez biztosítja a megfelelő
kristályképződési mechanizmusok legfontosabb paraméterének állandóságát. Egy tipikus hűtési görbét
az 1.8.21. ábra mutat be.
T [°C]
t [óra]
1.8.21. ábra Szakaszos kristályosítás hűtési görbéje
A folytonos kristályosítás művelete esetén a betáplálás, a kristályképződés és a termékelvétel

folyamatos. Előnye, hogy a rendszerben stacionárius állapot alakul ki, továbbá (eltérően a szakaszos
kristályosítástól) nincs szükség oltókristályra, emellett a kapott kristályok mennyisége és méret-
eloszlása állandó. Hátránya viszont, hogy a szabályozása a szakaszosénál lényegesen nehezebb. A

folytonos kristályosító elvi vázlata az 1.8.22. ábrán látható. Alkalmazására általában az 500 kg-ot
meghaladó sarzsok esetében kerül sor. A folytonos kristályosító anyagmérlegét az (1.8.37) egyenlet
írja le.
dc
Vbecbe  Vkicki  V , (1.8.37)
dt
ahol V be belépő anyag térfogatárama (dm3/h),
V ki kilépő anyag térfogatárama (dm3/h),

cbe belépő anyag koncentrációja (mol/dm3),
cki kilépő anyag koncentrációja (mol/dm3),
V térfogat (dm3).
Vbe, cbe
Vki, cki
kristályok
1.8.22. ábra. Folyamatos kristályosító elvi vázlata
A szakaszos kristályosítás speciális esete az átkristályosítás. A kristályosítás során gyakran előfordul,

hogy a sarzsban maradnak a folyamat során kialakult szennyezések, mint például együttkristályosodás,
zárványok vagy felületi szennyezés (ez utóbbi egyszerű mosással eltávolítható), ezért utóműveletként
átkristályosítást szoktak alkalmazni. Egyszerű ismételt átkristályosítás során a kristályosítást többször
megismételve egyre tisztább anyagot kapunk. E módszer lényegét az 1.8.23. ábra szemlélteti. Az első
lépésben keletkezett kristályokat, friss oldószerben oldva, ismételten újra és újra átkristályosítjuk,
ezzel növelve a termék tisztaságát, amely elméletben tetszőleges értékig növelhető, de a lépések
számával (N) a kihozatal jelentősen romlik vagy romolhat.
Kiindulási oldat Friss oldószer 1.
Anyalúg 1. Kristály 1. Friss oldószer 2.
Anyalúg 3. Kristály 3.
1.8.23. ábra. Átkristályosítás lépései
Az értékes anyagra és a szennyezőkre az alábbi E-vel jelölt arányokat írhatjuk fel:

Ea = értékes anyag mennyisége a kristályban / értékes anyag mennyisége az anyalúgban (-),

Eb = szennyező anyag mennyisége a kristályban / szennyező anyag mennyisége az anyalúgban (-),

A két arány hányadosát elválasztási faktornak (β) nevezzük:
Ea
 . (1.8.38)
Eb
A kihozatal értékét az alábbi összefüggéssel adhatjuk meg:
N
 Ea 
kihozatal    , (1.8.39)
 1  Ea 
ahol N: lépésszám.
A frakcionált átkristályosítást leggyakrabban akkor alkalmazzák, ha a szennyezés értékes
melléktermék. Amíg nem volt ipari kromatográfia, addig ezt használták a szennyező komponens
kinyerésére. A folyamat lényegét az 1.8.24. ábra szemlélteti:
Kiindulási oldat Friss oldószer 1.
Al-12 K-12 + Al-2 Kristály 2. Friss oldószer 3.
Al-13 K-13 + Al-21 K-22 + Al-3 Kristály 3.
Melléktermék Főtermék
1.8.24. ábra. A frakcionált átkristályosítás lépései
A művelet rendkívül munkaigényes, hiszen megfelelő mennyiségű és tisztaságú anyag előállításához

több lépésre van szükség. A kiindulási oldatból a kristályokat elválasztják az anyalúgtól, ekkor
keletkezik a szilárd „Kristály 1.”, valamint az „Anyalúg 1.” Ez önmagában megegyezik egy szakaszos
kristályosítással. Következő lépésben a kivált kristályokat friss oldószerben oldják, amelyből már
tisztább szilárd „Kristály 2.” válik ki és visszamarad az anyalúg 2. (Al-2), amelyben az anyalúg 1-ből
még kivált kristályokat (K-12) oldják. Ebből az oldatból további kristályok válnak ki, melyeket a
második lépésben friss oldószerrel tisztított kristályok anyalúgjában (Al-3) oldanak. Az ábra alapján a
módszert kvantitatívan is leírhatjuk, ekkor a frakciók (f) leírására egy binomiális számsorozatot
kapunk eredményül:
n!
f ( r , n)  p r (1  p) nr , (1.8.40)
r!(n  r )!
ahol n a sorszám (lefelé) 0-tól,
r a helyszám (átlóban jobbra le) 0-tól,
p a kivált frakció,
(1 – p) az anyalúgban maradó anyaghányad.
A fenti összefüggés jelöléseit figyelembe véve jó elválasztáshoz négynél nagyobb lépésszám ajánlott.
A művelet energiaigénye miatt csak értékes anyagok előállításánál alkalmazzák.
A kristályosítási műveletet (vagy az árkristályosítási lépéseket) lehet adszorpcióval is kombinálni,
például aktív szenes vagy csontszenes derítés, amely során a szennyeződés a szilárd felületen
megkötődik és a kristályosítás már egy lényegesen tisztább oldatból kerül megvalósításra.

1.8.10. Kristályosítóberendezések
A kristályosítóberendezés kiválasztásánál elsődleges fontosságú az oldott anyag és az oldószer
hőmérséklet függvényében történő oldhatóságának vizsgálata, főként azon oldatok esetén, amelyeknél
a hűlés során érzékelhető mennyiségű kristály válik ki. Ilyen esetekben az egyszerű hűtésű vagy a
vákuumelpárologtató a megfelelő berendezés. Az elpárologtató kristályosítót olyan oldatoknál
alkalmazzák, amelyek összetétele hűtéssel csak kis mértékben változik, és kisózást alkalmaznak
bizonyos esetekben. A termék alakja, mérete és méreteloszlása is fontos tényező. A nagy, egyenletes
méreteloszlású kristályok esetén szabályozott szuszpenziós egység alkalmazása javasolt, amelyet
megfelelő csapdákkal kötnek össze, így lehetőséget teremtve a finomabb termékek részlegesen
osztályozott kirakódásának. Ez egyszerűsíti a mosás és szárítás műveletét, illetve kiszűri a nem
megfelelő termékeket. Az egyszerű hűtőkristályosítók relatíve olcsók, bár a mechanikai egység
beruházási költségei elég magasak, és ráadásul költséges vákuumot vagy hűtőegységet igényel. A
nehezen kristályosítható zagyokat anyalúg visszavezetésű hűtővel kristályosítják, annak ellenére, hogy
a hűtőfelületen kristálybevonat képződik, amely lecsökkenti a hőátadás hatékonyságát. A
hűtőfelülettel nem rendelkező vákuumkristályosítók ezt a hátrányt kiküszöbölik, azonban olvadáspont-
emelkedést elszenvedett anyalúgok esetén nem lehet ezeket alkalmazni. Hely tekintetében mind a
vákuum, mind pedig az elpárologtató kristályosítók jelentős magasságú helyet igényelnek.
Ha már egyszer a berendezések bizonyos osztályát kiválasztottuk, ezen belül a specifikált
berendezések kiválasztása függ a beruházási és működési költségektől, a beépíthető hely méretétől, a
termék típusától és méretétől, a betáplált anyalúg jellemzőitől, vagy akár attól, hogy korrózióálló
berendezést kell-e alkalmazni. Az anyalúg visszakeverési helyére is figyelmet kell fordítani, hiszen a
visszavezető hurok beiktatása miatt különböző hőmérsékletű és összetételű áramok keverednek. Ezek
mind olyan pontok, amelyeknél ideiglenesen túltelítettség lép fel, amely nehézkes gócképződést és
lerakódást, gyenge hatékonyságot, működésbeli instabilitást eredményez. Alapvető fontosságú, hogy a
kevert áramok összetétele és entalpiája az egyensúlyi állapotnak megfelel, és adott nyomáson és
hőmérsékleten csak egy fázis létezik.
Az oldatból történő kristályosítás műveletét és berendezéseit a túltelítés megvalósításának módja, a
működés időbeni jellege és az alkalmazott nyomás mértéke szerint csoportosíthatják. A leggyakoribb
felosztás:
1. Túltelítettség előidézése külső hűtéssel:
 atmoszférikusan végzett hűtés, természetes konvekció útján,
 hűtés cseppfolyós hűtőközeggel,
2. Hűtés nélküli, párologtatás útján előidézett túltelítettség,
3. Adiabatikus párologtatás által előidézett túltelítettség.
A hűtőkristályosítók legegyszerűbb berendezése egy nem kevert tank, amelybe a rendszerint meleg
oldatot betöltik, majd lassan hagyják lehűlni. A hűtés időtartama napokig is eltarthat. A terméket,
amely a lassú hűlésnek köszönhetően rendszerint nagyméretű, összetapadt kristályokat tartalmaz,
manuálisan távolítják el a tartályból és továbbítják a feldolgozás következő lépéséhez. Ezeknek a
berendezéseknek az ipari jelentősége a magas költség- és helyigény, valamint az alacsony
terméktisztaság miatt csekély.
Speciális hűtőkristályosító a lengő kristályosító (1.8.25. ábra), amely megjelenésében egy nyitott,
folytonos üzemű bölcső, amely kissé lejtős kiképzésű, görgőkre szerelt lengő mozgást végző
berendezés. A meleg oldatot a felső végén adagolják a kristályosítóba, amely azon végigcsorogva
lehűl. A hűlés következtében megindul a kristályképződés, majd növekedés. Az ide-oda lengés
folyamatosan keveri az oldatot, biztosítja az egyenletes hőmérséklet-eloszlást, lebegteti a kristályokat.
Az ilyen berendezések átlagosan 1,5 m szélesek és 15 m hosszúak. Kísérletek alapján a hosszúság és
szélesség optimális aránya 10.

1.8.25. ábra. Lengő kristályosító
A keverőszalagos kristályosító (1.8.26. ábra) megjelenésében igen hasonlít a lengő kristályosítóhoz,

azzal a különbséggel, hogy benne lassú ütemben egy lemezszalagos keverőt forgatnak. A berendezés
általában 3 m hosszú és kb. 0,5 m átmérőjű. A hűtőköpeny, több szakaszra osztva, alul és oldalt
helyezkedik el, benne hűtővizet, vagy hűtősólét keringtetnek. Abban az esetben, ha a művelethez nagy
felület szükséges (nehezen kiváló vagy magas hőkapacitású rendszerek esetén), akkor több készüléket
kapcsolnak egymás után.
1.8.26. ábra. Keverőszalagos kristályosító
A folyamatos keverés megakadályozza, hogy a kristályok a felületre, ill. összetapadjanak, viszonylag

egyenletes kristályméret-eloszlás érhető el. A 1.8.26. ábrán bemutatott készülék az ún. Swenson–
Walker típusú szalagkeverős, hűtőköpenyes kristályosító csoport jellemző példánya. Alkalmazási
területe jellemzően a cukoripar. Leggyakrabban a cukorpép utókristályosítására használják. Olyan
konstrukciós megoldások is léteznek, amelyek esetében a keverőelemben is hűtőfolyadékot vezetnek
keresztül (1.8.27. ábra). Ezeket a berendezéseket hűtőtárcsás kristályosítóknak nevezzük.
1.8.27. ábra. Hűtőtárcsás kristályosító keverőelemeinek kapcsolása

A kevert tankok (konstrukciós kialakításuk miatt a kádszerű berendezésektől külön tárgyaljuk) már
elterjedtebben használt berendezések, alkalmazásuk során kisebb és egyenletesebb méreteloszlású
kristályok képződnek, mint a keveretlen berendezésekben. Noha drágábbak és működési idejük
rövidebb, alkalmazásukkal a nem kevert berendezésekhez képest nagyobb terméktisztaság érhető el.
Az 1.8.28. ábrán bemutatott berendezésben a belső kevertetést a merülőcső alján elhelyezett,
megfelelő fordulatszámra beállított keverő segítségével biztosítják. A keverő nemcsak a folyadékot,
hanem a képződött kristályokat is mozgásban tartja, ezáltal megakadályozza azok összetapadását. A
felső részen, ahol a készülék átmérője nagyobb, az áramló folyadék sebessége lecsökken és a
képződött kristályok nem távoznak az anyalúggal. A hűtés adott esetben a hengerpaláston biztosított,
duplikált fal kialakításával vagy az oldatba merített hűtőegységek segítségével oldható meg.
betáplálás
„csendes” zóna
maradék anyalúg
növekedési zóna
„mozgó” zóna
kristályok
1.8.28. ábra. Belső keringtetéses kristályosító
Az 1.8.29. ábrán bemutatott külső hőcserélővel rendelkező tankban, a hatékony hőátadás mellett,
egyenletes keverés biztosítható. A szakaszos alkalmazás gyakoribb, de folyamatos üzemben is
működhetnek.
hűtőfolyadék be
hűtőfolyadék ki
betáplálás
kristályok
1.8.29. ábra. Külső keringtetéses hűtve kristályosító
A kristályosítóberendezésekben a direkt hűtés alkalmazása sokszor előnyösebb, mint a külső hőcserélő

üzemeltetése. A hőátadás hatékonyabb és kevesebb hűtőközegre van szükség, ugyanakkor nagyobb a
veszélye, hogy a rendszerbe szennyezés kerül.
Bepárló kristályosítók alkalmazása abban az esetben indokolt, ha a hőmérséklet-csökkentéssel a
szilárd anyag oldhatósága nem csökken a kristálykiváláshoz szükséges értékre. Ekkor a túltelítettség
elérhető az oldószer elpárologtatásával. Például a tengerparti sótelepeken a nátrium-klorid kristályosí-

tása egy természetben kialakított párologtató kristályosító. A műveletet az iparban gyakran csökkentett
nyomáson végzik, a szükséges hőenergia csökkentése és a hatékonyságnövelés érdekében. Az ilyen
berendezéseket csökkentett nyomású kristályosítóknak nevezik, melyek speciális esete a vákuum-
kristályosító. Működése kismértékben eltér a csökkentett nyomsású változatétól. A forró, telített olda-
tot betöltik egy szigetelt (adibatikus) tartályba, amelyben csökkentett (majdnem teljes vákuum)
nyomást hoznak létre. Ha a betáplált oldat hőmérséklete magasabb, mint az oldószer adott nyomáshoz
tartozó forráspontja, a folyadék adiabatikusan a forrpontra hűl. A felszabaduló látens és a
kristályosítási hő párologtatja az oldószert, ezáltal töményíti az oldatot.
A nagy teljesítményű kristályosítókat közelítőleg ugyanazon elvek szerint szerkesztik, mint a bepárló-
berendezéseket, azzal a különbséggel, hogy a keletkező kristályok ne akadályozzák az áramlást,
valamint megfelelő legyen az ülepedésük. Eltávolításuk a készülék alján történik. A folyamatos
keringtetés ebben az esetben nemcsak a hatékony hőközlés miatt, hanem a kristálynövekedés szabá-
lyozása miatt is fontos (magasabb kristálytartalom estén a keringés lomhább, könnyebben össze-
tapadnak a keletkezett szemcsék).
vákuumcsatlakozás
terelőlappal lezárt tér
derítő -ülepítő kamra
injektorcső
oldatelvétel vezetőcső
gyűrű alakú nyílás

oldatelvétel
fúvókarész
belső vezetőcső
keringtető propeller
osztályozó zóna
betáplálás
betáplálás vezetőcsöve
kivezetőcső
kristályos termék
1.8.30. ábra. Örvényágyas kristályosító
A vákuumkristályosítás bizonyos értelemben a hűtő- és a bepárlókristályosítás köztes területén helyez-

kedik el. Olyan anyagok oldatainak esetében használják, ahol a telítettségi görbe mérsékelt meredeksé-
gű. Az 1.8.30. ábra egy keringetős, keverős örvényágyas kristályosítót mutat be. A berendezés vákuum-
ban működik, a vákuumcsatlakozó és a páraelszívó csatlakozó a berendezés tetején található. A ter-
mékelvétel egy alulról, az osztályozózóna alsó szintjéig benyúló csövön át történik. A vezetőcső körül
külön kialakított injektorcsöveket helyeznek el, a csonkakúp alakú terelőlemez alatt a belső palásthoz
túlfolyógyűrű tartozik, amelyhez az oldatelvezetésre szolgáló csövet is csatlakoztatják. A csonkakúp
kialakítású injektorcső hengerben folytatódik, amely alsó kónusszal ér véget. Az alsó kónusz és a
vezetőcső gyűrű alakú rése a lefelé áramló lét felgyorsítja, ami szívóhatást eredményez az alsó injek-
torcső tölcsérébe, a felülről bevezetett másodlagos folyadékrecirkulációra. A nyers oldatot alulról,
koncentrikusan felfelé irányuló áramban táplálják be a berendezésbe. Az oldatelvétel középen oldalt

történik. Külön megemlítendő a speciálisan kialakított lékeringtetés. Az első cirkuláció felfelé halad a
vezetőcsőben, annak felső tölcsérét elhagyva, egy kónuszos kialakítású terelőlappal elválasztott spe-
ciális térbe, a magképződési zónába halad. Itt megkezdődik a kristályok képződése, miközben az oldat
a palásthoz érve lefelé fordul, belép a belső injektorcsőbe és felgyorsul. A másodlagos cirkuláció az
osztályozózónába vezeti a folyadékot, ott felfelé, az alsó második injektorcsőben pedig lefelé halad. A
speciálisan kialakított áramlási viszonyoknak köszönhetően a durvább kristályok lefelé, a finomabbak,
még növekedésben lévők, felfelé haladnak.
A folyamatos üzemben működő kristályosítóberendezések közül legfontosabbak a kényszer-
keringetéses, a fluidizációs és a merülőcsöves berendezések.
A Swenson-típusú kényszer-keringtetéses berendezés (1.8.31. ábra) rendszerint csökkentett nyomáson
működik. A külső hőcserélőt tartalmazó recirkulációs ágban a jó hőátadás és a kristálylerakódás
megelőzése miatt nagy folyadékáramlási sebességet tartanak fenn. A kristálytömeget az elpárologtató
alsó kúpos részétől, ahol a termékelvétel történik, a csöves hőcserélőn át, tangenciálisan, a
folyadékszint alatt vezetik vissza a párologtatóba, ahol örvények alakulnak ki. A betáplálás a
recirkulációs ág pumpa előtti szakaszán történik.
gőz
párologtató
gőz
hőcserélő
kristályok
termékelvétel kondenzátum
betáplálás
szivattyú
1.8.31. ábra. Kényszerített keringtetéses Swenson-típusú kristályosító
A fluidizációs kristályosítók közül elterjedt az Oslo-típusú berendezésben (1.8.32. ábra) a

kristálytömeget az ejtőcsövön keresztül a készülék alsó részére vezetett és onnan felfelé áramló
anyalúg szuszpendáltatja. A szuszpendáltatás hatására a képződött részecskék osztályozása is
végbemegy. A betáplált tömény, meleg anyalúg, a felfelé áramló hígabb oldattal keveredve, egy
csövön keresztül a recirkulációs ágba jut, amelybe a vízzel vagy sólével működtetett hőcserélőt
kapcsolták. A készüléktípusra jellemző, hogy a túltelítettség a cirkuláló folyadékáramban a hűtés
hatására alakul ki, amely az ejtőcsőn a készülék alsó részére vezetnek, ahol fokozatosan elveszti
telítettségét és kiválnak a kristályok. A kristálynövekedés sebessége a berendezés tetején jóval kisebb,
mint a túltelített oldat alsó belépési helyén.

termékelvétel
betáplálás
hűtőközeg
hőcserélő
maradék elvétel
. .
. . .
. .
. . . .
. . .
. .
. . . .. .
. . . .
. .
.
. pumpa
.
.
1.8.32. ábra. Oslo-típusú hűtőkristályosító
A merülőcsöves kristályosítóberendezések közül az 1.8.33. ábrán a Swenson-féle merülőcsöves

vákuumkristályosítót mutatjuk be. A forró oldatot az ejtőcső alatt vezetik a készülékbe, ahol az a
keringetett oldattal keveredve és oldatból kivált kristályokkal együtt lassan felfelé áramlik. Az oldat
felszíne a teljes keresztmetszetre kiterjedő mérsékelt és egyenletes forrásban van. Koncentrikusan
elhelyezett terelőlemez (gát) segítségével a kialakítják az ülepítőzónát, amely megakadályozza, hogy a
képződött kristályok a recirkulációs ágba kerüljenek.
gőz
a forrásban lévő
folyadék felszíne
gát . .
. . .
. . . .
.. . ..
.
.. . . . . . ülepítő zóna
. .
. . emelőcső
. . . . . .. . .
. . . .
.
. . . betáplálás
..
.
...
.
.
termékelvétel
pumpa
1.8.33. ábra. Swenson-féle merülőcsöves kristályosító

1.8.11. Enantioszeparáció kristályosítással

Az enantiomertiszta anyagok előállítása napjaink egyik igen fontos technológiai igénye, amely
laboratóriumtól az ipari méretekig egyre nagyobb kihívás elé állítja a kutatókat. A gyógyszeripar egyre
szigorodóbb előírásai megkövetelik, hogy a hatóanyagként forgalomba hozott, optikailag aktív
molekulák közül csak a tiszta, az előnyös biológiai hatásért felelős izomer kerüljön a forgalomba
hozott készítménybe. Racém elegy forgalmazásakor, olyan enantiomerpár esetén, amelynek
bizonyítottan nincs káros hatása (ez egyébként a forgalomba hozatalnál kitétel), a hatással nem
rendelkező molekula is plusz kémiai terhelést jelent a szervezetre. Olyan esetben pedig, amikor a nem
gyógyhatású izomer káros (mutagén, terratogén stb.), a forgalmazás nem engedélyezett. A múlt század
közepén ilyen racém elegy forgalomba hozatala vezetett a híres Contergan-botrányhoz, ahol a terhes
nők reggeli rosszullétére adott gyógyszer, a thalidomid (1.8.34. ábra) hatóanyagának egyik izomerje
erősen magzatkárosító hatású volt és Németországban kb. tízezer gyermek született súlyos fejlődési
rendellenességgel. Ez az eset vezetett el az 1950-es években az optikailag aktív molekulák enan-
tiomertiszta előállítási módszereinek vizsgálatához és fejlesztéséhez. Az enantiomertiszta anyagok
előállításának egyik lehetséges módja a kristályosítás.
*
N O
NH
O O
1.8.34. ábra. A Contergan hatóanyaga a thalidomid
Az enantiomerek tisztítására és/vagy elválasztására alkalmazott kristályosítási eljárások a két

enantiomer olvadási viselkedését leíró fázisdiagramok (biner olvadáspont-diagramok, lásd 1.10.2.
fejezet) alapján, vagy az adott oldószerbeli eltérő oldódási tulajdonságuk (terner oldhatósági diagram)
alapján mehetnek végbe.
Példaként foglaltuk össze a borkősav egyes izomerjeinek, ill. racém elegyének az oldékonysági
tulajdonságait, valamint olvadáspontjait (1.8.8. táblázat).
1.8.8. táblázat. Borkősav izomerek adatai
sztereoizomer olvadáspont, C fajlagos forgatás, fok oldékonyság, g/cm3

(+) 169 +12 1,39
(–) 169 –12 1,39
() 147 0 1,25
mezo 206 0 2,06
A fázisdiagramok telítési görbéinek jellege szerint az enantiomerrendszereknek mint speciális szilárd
rendszereknek, három alapvető típusát különböztetjük meg. Ezeket először (Roozeboom, 1899) írta le.
A konglomerátumok, racém vegyületek és pszeudoracemátok jellemző hőmérséklet-összetétel biner
fázisdiagramjait az 1.8.35. ábrán mutatjuk be. Az 1.10.2. fejezetben bemutatottakhoz hasonló
összetételi diagramokkal dolgozunk, azonban itt a vízszintes tengelyen egyazon anyag különböző
enantiomerjeinek aránya szerepel.

T [°C] T [°C] T [°C]
(+) (–) (+) (–) (+) (–)

(a) (b) (c)
1.8.35. ábra. A racemát típusainak hőmérséklet-összetétel fázisdiagramjai

(a) konglomerátum, (b) racém vegyület és (c) pszeudoracemát
A racemátok mindössze 5-10%-a tartozik a konglomerátumok közé, amelyek a legkedvezőbbek

frakcionális kristályosítással történő enantiomerszétválasztás megvalósítására. A racemátok 90-95%-a
tartozik az igazi racemátok közé. Az utóbbi esetben a fázisegyensúly ismerete még fontosabb, mivel a
fázisdiagram tiszta enantiomerek tartománya, (amit a biner/terner eutektikus pont helyzete határoz
meg), igen lényeges. Az ún. pszeudoracemátok viszonylag ritkák. A terner (oldhatósági) fázisdiagram
megjelenési formája megadható a fent tárgyalt 1.8.35. ábra biner diagramjai alapján.
Az 1.8.36. ábra két enantiomer és egy oldószer által alkotott rendszer vázlatos oldhatósági diagramja
látható a leggyakrabban használt egyenlő oldalú háromszög formájú diagramban. A háromszög
csúcsai reprezentálják a tiszta komponenseket: az oldószert a fenti, míg a (+)- és (–)- enantiomert a bal
és a jobb alsó csúcsok. A háromszög oldalai (mól vagy tömegtört osztással) pedig a biner rendszereket
mutatják: a (+)-enantiomer/oldószer és (-)-enantiomer/oldószer rendszert a bal, illetve a jobb oldali,
míg a háromszög alapja a (+)-/(-)-enantiomer rendszert mutatja, R-rel jelölve azt a pontot, ahol a
racém vegyület mindkét enantiomert 50%-ban tartalmazza. A háromszög minden egyes belső pontja
egy terner elegyet jelöl, ami mind a három komponenst tartalmazza.
oldószer
P1' P1
A A’
C
M
O
E E’
P2' P2
P3' P3
(+) K N R (-)
1.8.36. ábra. (R)- és (S)-enantiomert tartalmazó vegyület vázlatos terner oldhatósági diagramja
állandó hőmérsékleten

Az A, A’ és C pontok jelentik a tiszta enantiomerek, illetve a racemát oldószer ben való

oldhatóságát adott hőmérsékleten, következetesen az A–E–C–E’–A’ a terner rendszer oldhatósági
görbéje ugyanezen a hőmérsékleten. Ennek következtében az oldhatósági görbe felett (az
oldószercsúcs irányában) telítetlen oldat (azaz egyfázisú tartomány) van. Az A–E–tiszta (+), A’–
E’–tiszta (-) vagy az E–E’–R pontok által határolt területek olyan kétfázisú régiókat jelölnek, ahol
az egyik tiszta enantiomerből vagy a racém vegyületből álló szilárd fázis egyensúlyban van az
oldhatósági görbén levő telített összetételű oldattal. A tiszta enantiomer, illetve a racemát
tartományában a szakasz osztópontjait a P 2’ és P2 pontok mutatják. A megfelelő összetételű
folyadékfázist az M, illetve az O pontok mutatják. A háromszög tiszta (+)–E–racemát vagy a
tiszta (-)–E’–racemát által határolt területei háromfázisú tartományokat jelölnek, ahol két szilárd
fázis (tiszta enantiomer és racém keverék) tart egyensúlyt az E vagy E’ pontokkal jelzett
eutektikus összetételű folyadékfázissal. Ebbe a tartományba tartozó összetételű, részlegesen
dúsított oldatból a tiszta enantiomer kinyerése nem lehetséges. A P 3 és P3’ összetételű telített
oldatok N vagy K összetételű szilárd fázist és E összetételű anyalúgot adnak. Tehát a tiszta
enantiomer és a racém elegy keverékét kapjuk. A kapott anyalúg E minden esetben eutektikus
összetételű. A tiszta enantiomer frakcionális kristályosítással kizárólag abban az esetben állítható
elő, amikor a kiindulási oldat összetétele az A–E–tiszta (+), vagy A’–E’–tiszta (-) pontok által
határolt tiszta enantiomer tartományán belül helyezkedett el. Ennek következtében például SMB
(Simulated Moving Bed – Szimulált Mozgóréteges) kromatográfia és csatolt kristályosítás
műveletének alkalmazásakor a kromatográfiás lépésben egy minimális enantiomerdúsítást
teljesíteni kell, amelynek összetétele (+) enantiomerre nézve nagyobb, mint a terner fázisdiagram
E eutektikus pontjának (P 1’) összetétele. Ezt követően az erősen felhígított, telítetlen oldatot
(pl.:P1’-es pont) be kell párolni annak érdekében, hogy a tiszta enantiomer tartományát elérjük (pl:
P2’-es pont), melynek eredményeképpen lehetővé válik a tiszta enantiomer kinyerése a következő,
hűtéses kristályosítási lépés(ek)ben. Ha az SMB-kromatográfia során nem tudjuk elérni, illetőleg
túllépni az E eutektikus összetételt (+) enantiomerre nézve (P 1), akkor a bepárlás olyan összetételű
elegyet szolgáltat, mint amilyen a P 2 vagy P3 pontokban van, melyből a tiszta enantiomerek nem
nyerhetők ki kristályosítással. P 2 esetén racém kristályokat kapunk, míg P 3 esetén enyhén (+)
izomerben dús kristályt nyerünk. Ha a terner rendszerben az oldhatóság hőmérsékletfüggése
ismert, akkor más módszerek is számításba jöhetnek a kromatográfiásan dúsított oldat
túltelítésének megvalósítására.
1.8.11.1. Kinetikus rezolválás oltásos kristályosítással konglomerátum típusú racém rendszer

esetén
Konglomerátum típusú racém rendszerek kristályosítással történő elválasztása esetén
alkalmazhatjuk az oltásos kinetikus rezolválást (1.8.37. ábra) T1 hőmérsékleten legyen az
enantiomereket tartalmazó oldat telített, melyet hűtsünk le T2 hőmérsékletre a metastabil zónában.
Ha az „a” pontban levő oldatot úgy hűtjük, hogy ún. homokirális kristályokat (-) enantiomert
adunk az oldathoz a hűtés során, akkor az oldat összetétele nem jut át közvetlenül a „c” pontba,
hanem az „a”, „b”, „c” trajektóriát követi. (Ez az jelenti, hogy (-)-enantiomer kristályban dúsabb
frakciót kapunk a hűtés elején a „b” pontig, miközben a kristályosítási anyalúg (+) enantiomerre
nézve dúsul.)

1.8.37. ábra. Oltásos kinetikus rezolválás
Ezt követően a kristályosítási anyalúg (+) enantiomerkoncentrációja lecsökken a racém koncentrációt

jelölő „c” pontig. Értelemszerűen a „b”, „c” trajektórián való mozgáskor (-) enantiomerben dúsabb
kristályt kapunk. Természetesen a teljes „a”, „b”, „c” trajektórián való mozgás után nyert kristály
integrálisan racém összetételű, hasonlóan a „c” pontbeli racém anyalúg-koncentrációhoz. A fenti
elveknek megfelelően létrehozható az úgynevezett „butterfly” kristályosítás, mely alkalmas
konglomerátum típusú racém rendszerekben enantiomerek elválasztására kinetikus rezolválási oltásos
kristályosítás alkalmazásával (1.8.38. és 1.8.39. ábra).
1.8.38. ábra. „Butterfly” kristályostítás

1.8.39. ábra. Enantiomerek folyamatos kristályosításának elvi vázlata
Az „a” pontban levő Trac hőmérsékletű telített oldatot TA hőmérsékletig hűtjük és (-)
enantiomerkristállyal oltjuk be. Az oldatból kiváló (-) enantiomerkristályokat kiszűrjük és eltávolítjuk.
A „b” pontba jutott TA hőmérsékletű anyalúghoz felmelegítés közben (TA-ról Trac-ra növeljük a
hőmérsékletet) racém keveréket adunk. Ennek következtében az oldat összetétele a „c” pontba jut. A
„c” pontban levő oldathoz (+) enantiomer oltókristályt adunk, miközben hőmérsékletét csökkentjük
Trac értékről TB=TA értékig. A rendszer „c” pontból „d” pontba jut. Ezt követően felmelegítjük TB=TA
hőmérsékletértékről az oldatot Trac értékig, miközben racém keveréket adunk az oldathoz. Ennek során
„d” pontból visszajutunk az „a” pontba. Ilyen módon a ciklikus művelet első ciklusa befejeződött és a
fentieknek megfelelően ismételhető.
1.8.12. Olvadékból történő kristályosítás

Az olvadékból történő kristályosítás tárgyalásához szükséges néhány alapfogalom bevezetése,
tisztázása. Ezek például az olvadék szó, illetve olvadékból történő kristályosítás fogalma.
Az olvadék egy folyadék vagy folyadékelegy, amely a fagyáspontjához közeli hőmérsékleten van. Az
olvadékból történő kristályosítás pedig az a művelet, amelynek során a folyadékelegyet addig hűtik,
amíg a komponensek szilárd üledékként válaszhatók el a folyadéktól. Ahol kristályosítási eljárást vagy
részleges kristályosítást alkalmaznak a komponensek elválasztására, a kikristályosodott szilárd anyag
összetétele különbözni fog attól a folyadékétól, amelyből a kristály kivált. Egy komponens
többkomponensű elegyből történő kristályosításának nehézségét vagy esetleg könnyűségét a
fázisdiagramok jól szemléltetik. Például az eutektikumok és a szilárd oldatok hűtés/fagyasztás során
teljesen különbözően viselkednek: eutektikumból egy tiszta komponens is kiülepedhet, viszont egy
szilárd oldatból csakis komponensek elegye ülepedhet ki.
Az olvadékból történő kristályosítás, más szóval frakcionált kristályosítás szerepe és jelentősége
megnőtt az elmúlt néhány évben, főként a szerves vegyipar területén, mivel ezzel a módszerrel nagy
tisztaságban lehet a kívánt vegyi anyagokat előállítani.
Az olvadékból történő kristályosítás a termikus szétválasztó műveletek közé tartozik. Előnye, hogy
oldószer hozzáadása nélkül lehet két- vagy többkomponensű olvadékokból a kívánt komponenst
kikristályosítani. Mivel nincs oldószerre szükség az olvadékokból történő kristályosításhoz, ezért a
környezetbarát anyagátadási műveletek közé sorolható. Közeli forráspontú és hőérzékeny anyagok
kristályosítására is alkalmazható. Az energiaszükségletét tekintve, mivel nem szükséges az oldószer
forráspontjának elérése – mivel nem alkalmaznak oldószert –, kisebb energiabefektetés elegendő.
Továbbá az anyag megolvasztásához szükséges energia kisebb, mint a forráspont eléréséhez szükséges
energia, ezért ha összehasonlítjuk a rektifikálással, mindenképp kedvezőbb energiaráfordítást igényel.
Az olvadékból történő kristályosításhoz először a komponenseire választandó szilárd anyagot részben

megolvasztják. Az olvadék hőmérsékletét ezután csökkentik, hogy meginduljon a kristálygóc-

képződés. A kristálygócképződés során az átalakuláshoz szükséges látens hőleadás történik. A
kristálygócképződés nagyobb méretű, bonyolult szerkezetű molekulák esetén nehézkesebb, mint
kisméretű, egyszerű molekulák esetén. A kristálygócképződés sebessége a hőmérséklet függvényében
egy maximumos görbe szerint változik, és akkor éri el a maximumot, ha az olvadék hőmérséklete a
dermedésponti abszolút hőmérséklet harmada (1.8.40. ábra). A kristálygócképződés és a
kristálynövekedés különböző hőmérséklet-tartományban megy végbe: míg a gócképződéshez jóval
alacsonyabb hőmérséklet szükséges, addig a kristálygóc növekedése jóval magasabb hőmérsékleten is
végbemegy.
kristálynövekedési sebesség [m/min]
Kristálygócok száma [1/cm3]

gócképződés
200 200
kristálynövekedés
100 100
0 -20 -40 -60 -80

aláhűtés mértéke [°C]
1.8.40. ábra. A kristálygócképződés és a kristálynövekedés függése az aláhűtés mértékétől
Az olvadékból történő kristályosítás és a kristályok elválasztása két különböző módon hajtható végre:
1. dinamikus eljárással,
2. statikus eljárással.
A dinamikus eljárás során a kristályosítást hűtött felületen végzik. Ezen a hűtött felületen a
kristályok egybefüggő réteget képezhetnek, amely esetben a kristály mellől az olvadék könnyen
elvezethető. Kivitelezése megvalósítható egy függőleges csöves elrendezésű berendezésben. A
köpennyel rendelkező csövek tetszés szerint fűthetőek, illetve hűthetőek. Az olvadékot betáplálják a
függőleges csövekbe, ahol gravitációs úton, filmréteget képezve folyik lefelé, és váltakozó fűtés és
hűtés következtében rétegesen kristályosodik. Ilyen kristályosítási eljárást alkalmaz pl. a Sulzer cég is.
A statikus eljárás során a tisztítandó folyadékelegyet betáplálják a kristályosítóba, ahol a hűtött
felületen megindul a kristálygócképződés. Lassú hűtés esetén egyenletes kristálygóc-növekedés érhető
el, és így sokkal nagyobb méretű kristályokat lehet növeszteni, mint a dinamikus eljárás alkalmazása
esetén. Ha olvadékkal dolgoznak, és ha az egész olvadékot lehűtik, akkor megindul a
kristálygócképződés, de mellette a szennyező komponenseket tartalmazó olvadék ugyanúgy jelen van.
Ekkor alkalmazhatnak valamilyen mechanikai elválasztó műveletet a keletkezett szuszpenzió
szétválasztására. Sajnos a kristályok felületén megtapadhat a szennyezett folyadékfázis egy vékony
filmrétegben, így azt is célszerű eltávolítani. Az eltávolítás történhet parciális olvasztással vagy
izzasztással, mégpedig úgy, hogy a keletkezett kristály egy részét felolvasztják, majd a folyadék-
halmazállapotú szennyeződést tartalmazó anyagot elvezetik a kristály mellől. Amennyiben nem lehet
megfelelő tisztaságú kristályt előállítani egy fokozatban, akkor többször megismétlik ezt a
műveletsort, és így a következő fokozatba mindig a kevésbé szennyezett anyag kerül (1.8.41. ábra).

Betáplálás
I. fokozat
Kristályosítás
folyadékelvezetés
parciális olvasztás
reflux
olvasztás / ürítés tisztított
anyag
II. fokozat
Kristályosítás
folyadékelvezetés
visszavezetés
parciális olvasztás reflux
olvasztás / ürítés
tiszta termék
1.8.41. ábra. A tisztítás folyamatábrája
A statikus eljárások döntő többségében azonban az egyfokozatú kristályosítás terjedt el, mivel azzal is
elegendő tisztaságú anyagot lehet előállítani. Ismételten hangsúlyozni kell, hogy egyik esetben sincs
szükség oldószer hozzáadására, így mindkét eljárás környezetbarátnak mondható. Energiabevitel
szempontjából meg kell azonban jegyezni, hogy a többfokozatú kristályosításnak a többszöri
felmelegítés és lehűtés miatt nagyobb az energiaigénye, mint az egyfokozatú kristályosításnak.
1.8.13. Kristályosítóberendezés modellezése és tervezése

A kristályosítóberendezésben a gócképződés és növekedés, mint azt az 1.8.4. fejezetben tárgyaltuk,
egymással szoros kölcsönhatásban van, és mindkettő befolyásolja a termék végső méreteloszlását. Az
úgynevezett méreteloszlásának kitüntetett szerepe van a művelet végrehajtásának szempontjából. Nem
közömbös, hogy egy anyagból, adott technológiában milyen „minőségű” kristályok keletkeznek.
Nagyon könnyen meggyőződhetünk erről egy stacionárius állapotban működő, folyamatos üzemű
kristályosítóberendezésben, egy idealizált esetet tekintve egy egyszerű kevert szuszpenzió, kevert
termék eltávolítása történik, nincs jelen kristály a betáplált oldatban, a keletkező kristályok azonos
alakúak, nincs kristálytöredezés és a kristálynövekedési ráta független a kristály méretétől. A
kristályméret-eloszlás állandósult állapotban d kristályméret ismeretében n’ populációsűrűség
(kristályok száma az egység méretére és a rendszer egységnyi térfogatára vonatkoztatva) a „populáció
mérleg”-ből közvetlenül levezethető.
n'  n  exp d / Gd t r  , (1.8.41)
ahol n° a magok eloszlásának sűrűsége (m-3),
tr a tartózkodási idő (s),
Gd (=dd/dt) kristálynövekedési ráta (a túltelítettség mértékétől függ).
Általánosan véve a gócképződési ráta (B):
B  k1  c b , (1.8.42)
Gd  k 2  c s . (1.8.43)

Ezeket az empirikus összefüggéseket kombinálva kaphatjuk az alábbi egyenleteket:

B  k3  G i , (1.8.44)
i  b / s és k3  k1 / k 2i , (1.8.45)
ahol s és b rendre a gócképződési és a kristálynövekedési sebesség együtthatójának rendje,
i a relatív sebességi együttható.
A gócképződés és a kristálynövekedés közti kapcsolat kifejezhető:
B  nGd , (1.8.46)
n  k 4Gdi 1 . (1.8.47)
Ily módon a kristályméret-eloszlás kísérleti mérésével, állandósult állapotú kevert szuszpenzió, kevert
termék eltávolítását végző kristályosítóberendezésben számszerűsíthető a gócképződés és a
kristálynövekedés sebessége. A logn-t a d függvényében ábrázolva egy egyenest kapunk, amelynek
meredeksége –(Gdtr)-1, tengelymetszete d=0 egyenlő n°-val és ha a tr tartózkodási idő ismert, a
kristálynövekedési ráta Gd számítható. Hasonlóképpen a log n° log Gd függvényében ábrázolva egy
egyenest kapunk eredményül, amelynek meredeksége (i-1) és ha az s növekedés ismert, a b
gócképződés rendje számítható. A számítás grafikus megjelenítése az 1.8.42. ábrán látható.
log n log n°
n°
tg = -(Gdtr)-1 tg = i-1
kristályméret d log Gd
(a) méreteloszlás (b) gócképződés és növekedés
1.8.42. ábra. Állandósult állapotú kevert szuszpenzió, kevert termék eltávolítását végző
kristályosítópopuláció függvényei
A rendszer egységnyi térfogatára jutó kristálytömeg, azaz a kristálymagma sűrűsége az alábbi

kifejezéssel számítható.
 m  6nGd t r 4 , (1.8.48)
ahol α térfogat/d3 (-),

ρ kristálysűrűség (kg/m3).
A meghatározó kristályméret dD (a méreteloszlás-sűrűségfüggvény maximuma):
d D  3Gd t r . (1.8.49)

Példaként tekintsük a következő esetet: kevert szuszpenziós, kevert termékelvételű kristályosító-

berendezésben a gócképződés sebességére vonatkozóan n° = 1013 m-4, a kristálynövekedés sebessége
Gd = 10-8 m/s. A kevert termékelvétel sebessége 0,00017 m3s-1. A készüléktérfogat 4 m3, a
kristálysűrűség 2660 kg/m3 α értéke pedig 0,7.
A tartózkodási idő:
4m 3
tr   23530s . (1.8.50)
m3
0.00017
s
A teljes kristálysűrűség:
4
 kg 1  m  kg
 m  6n(Gd t r ) 4   6  0.7  2660  1013 4 108  23530s   343 3 . (1.8.51)
 m  
3
m s m
A termelési kapacitás:
kg m3 kg kg
343 3
 0.00017  0.58  220 . (1.8.52)
m s s h
A 100 μm kristálypopuláció eloszlása:
n  100106
 exp  0.66 azaz 66%. (1.8.53)
n0 108  23530s
1.8.14. Gőzfázisból történő kristályosítás

A gőzfázisból közvetlen szilárd fázisba történő fázisátalakulás a deszublimáció. Tágabb értelemben
az alábbiakban felsorolt folyamatok bármelyikét tekinthetjük szublimációnak.
1. Szilárd anyag közvetlenül gázzá alakul anélkül, hogy átmenetileg folyadékfázisba jutna.
2. Gőzök közvetlen kondenzációja szilárd anyaggá, a folyadékfázis megjelenése nélkül.
3. Szilárd anyag közvetlenül gőzzé alakulása, majd a gőz kondenzációja szilárd anyaggá.
Pszeudoszublimálás során a folyadékot elpárologtatják és az igy keletkezett gőzöket közvetlenül
szilárd halmazállapotú termékké kondenzáltatják. A gyakorlatban az egyszerű szublimáció alatt olyan
folyamatot értünk, amelyben a keletkezett gőzfázis fő tömegét a szublimált anyag alkotja. Vivőgázas
szublimáció során valamilyen inert, a szublimálandó anyaggal reakcióba nem lépő hordozógázt
áramoltatnak a szilárd anyag felett. A vivőgázból és a termék gőzeiből álló elegy a kondenzerben
lehűl, ahol a szilárd termék kiválik és elkülöníthető. Valamely anyag szublimációs pontja az a
hőmérséklet, amelyen a szilárd anyag gőznyomása a vele érintkezésben levő gázfázis teljes
nyomásával egyenlő (hasonlóan a folyadékok forráspontjához). A harmatponttal analóg hőmérséklet a
gőzelegyek dérképzési pontja, azaz az a hőmérséklet, amelyen a szublimálható komponens parciális
nyomása a gázelegyben a saját gőznyomásával egyenlő.
A szublimáció az anyagok fázisdiagramján a szublimációs vonal (szilárd–gőz vonal) mentén megy
végbe (1.8.43. ábra).

p [bar]
Hármaspont Folyadék
Szilárd
ps Gőz
pd szublimációs görbe
Td Ts T [°C]
1.8.43. ábra. Fázisdiagram
A szublimálás a gyakorlatban a összetett rendszerek komponenseinek hatékony elválasztási művelete,

mely során szilárd, kristályos halmazállapotú, rendszerint igen nagy tisztasággal rendelkező fázis jön
létre. A szennyezések (vagy nem kívánatos komponensek) tömege a szublimációs maradék. Megjegy-
zendő, hogy gyakorta találkozhatunk olyan esetekkel, amikor pont a szennyezés szublimálható és a
tiszta anyag marad vissza a művelet végén. Igen jól használható reakcióelegyek vagy reakciótermékek
komponenseinek elkülönítésére, továbbá különleges méretű és jellegű igen nagy tisztaságú kristályok
előállítására. A modern reakciótechnikában alkalmazzák komponensadagolásra is, a szilárd anyag
gőzállapotban, kontrollált körülmények között juttatható be a kívánt reakcióba mint reakciópartner.
Sok esetben igen energiaigényes művelet (extrakció vagy desztilláció) is helyettesíthető szubli-
mációval.
Példa: 293 K hőmérsékletű, túltelített cukoroldat koncentrációja 2,45 kgcukor/kgvíz. Ha az egyensúlyi
telítési koncentráció ezen a hőmérsékleten 2,04 kgcukor/kgvíz., mekkora a túltelítettségi arány az
oldószer tömegére, ill. az oldat tömegére vonatkoztatva?
Adatok: c = 2,45 kg/kg,
c* = 2,04 kg/kg,
T = 293 K.
Megoldás: Mindkét esetben az (1.8.14) egyenletet kell használni.
Az oldószerre nézve a túltelítettségi arányt kifejezhetjük közvetlenül a megfelelő koncentrációk
c 2,45
hányadosaként: S     1,20 .
c 2,04
Az oldatra nézve első lépésben meg kell határozni a tömegtörteket. Ezek:
2,45
A cukoroldat tömegtörtje: m / m   0,710 kg/kg .
2,45  1
2,04
A telítési koncentrációhoz tartozó tömegtört: m / m   0,671kg/kg .
2,04  1
0,710
A túltelítettségi arány közvetlenül felírható a tömegtörtek hányadosaként: S   1,06 .
0,671

Milyen műveletek közé soroljuk a kristályosítást?
Mit jelent az ideális kristály?
Milyen a reális kristály?
Milyen fázisból történhet kristályosítás?
Ismertesse a hőmérleg készítésének két módszerét!
Hogyan definiálja a kristályosodási hőt?
Milyen oldatból válik ki kristály?
Milyen kristályelrendeződések léteznek?
Melyek az elemi cellák alapján megkülönböztetett kristályrendszerek?
Mit jelent a koordinációs szám?
Mi a térkitöltési hatásfok?
Melyek a köbös cellák típusai, és milyen jellemzőik vannak?
Milyen részecskék vannak az ionrácsos, az atomrácsos, a molekularácsos és a fémrácsos kristályok
rácspontjain?
Melyek az összetartó erők az ionrácsos, az atomrácsos, a molekularácsos és a fémrácsos
kristályokban?
Melyek az ionrácsos kristályok általános jellemzői?
Melyek az atomrácsos kristályok általános jellemzői?
Melyek a molekularácsos kristályok általános jellemzői?
Melyek a fémrácsos kristályok általános jellemzői?
Mit nevezünk amorf anyagnak?
Milyen erők hatnak a részecskék között, és ezek hogyan változnak a részecskék közötti távolság
függvényében?
Mit nevezünk oldatnak?
Mi befolyásolja egy anyag oldhatóságát?
Melyek az oldatok jellemzésére szolgáló koncentrációt kifejező jellemzők?
Hogyan csoportosítjuk a szilárd anyagokat oldhatóság szempontjából?
Mit jelent a telitett oldat?
Hogyan definiáljuk az oldódás sebességét?
Mi befolyásolja egy rendszer fázisegyensúlyát?
Mit jelent a hármaspont?
Rajzolja fel a víz fázisdiagramját!
Mit nevezünk polimorfnak?
Hogy néz ki a polimorf anyagok fázisdiagramja?
Melyek a kétkomponensű elegyek alaptípusai?
Melyek az eutektikumok jellemzői?
Mit jelent az eutektikus pont?
Mit jelent a szilárd oldat vagy más néven kevert kristály kifejezés?
Hogy néz ki egy szilárd oldat fázisdiagramja?
Mit mutat a szolvusz- és a likviduszvonal?

Milyen túltelítési módszereket ismer?

Ismertesse a gócképződés folyamatát?
Mit jelent az elsődleges gócképződés?
Mi a különbség a homogén és a heterogén gócképződés között?
Hogyan definiálható a gócképződés sebessége?
Hogyan változik a gócképződés sebessége a túltelítés függvényében?
Milyen kapcsolat áll fenn a gócnövekedés és a túltelítés között?
Rajzolja fel a kristályfelület közelében kialakuló koncentrációprofilt?
Melyek a kristályosítás utóműveletei?
Ismertesse a kristályosítás utáni szakaszos mosás anyagmérlegét!
Hogyan alakul a kristályosítás utáni folyamatos mosás anyagmérlege?
Mi a különbség a kristályosodási és az oldáshő között?
Melyek a kristályképződést befolyásoló tényezők?
Hogyan befolyásolja a túlhűtés a kristálynövekedést?
Hogyan definiálható a kristályosítás hozama?
Írja fel az oldott anyag komponensmérlegét!
Mit jelent a frakcionált kristályosítás?
Mikor alkalmazzák a frakcionált kristályosítást?
Jellemezze a szakaszos kristályosítás folyamatát!
Jellemezze a szakaszos kristályosítás speciális folyamatát, az átkristályosítást!
Hogyan definiálható az átkristályosítás során a kihozatal, vagy más néven hozam?
Jellemezze a folyamatos kristályosítás folyamatát!
Ismertesse a szakaszos kristályosítás berendezéseit!
Ismertesse a folyamatos kristályosítás berendezéseit!
Ismertesse a bepárló kristályosítóberendezéseket!
Ismertesse az enantiomerek elválasztására alkalmas kristályosítási módszereket!
Mit jelent a rezolválás?
Mit jelent az olvadék?
Hogyan valósítják meg az olvadékból történő kristályosítást dinamikus eljárással?
Hogyan valósítják meg az olvadékból történő kristályosítást statikus eljárással?
Írja fel a statikus eljárás folyamatát!
Badger, W. L., Baker, E. M.: Inorganic Chemical Technology 1. Ed., McGraw–Hill, New York, 1928.
Blasdale, W. C.: Equilibria in Saturated Salt Solutions, Reinhold, New York, 1927.
1998, 2004.
Mullin, J. W. ‘Crystallization and Precipitation’ in Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry,
Volume B2, VCH Verlagsgesellschaft mbH, Weinheim (1988).
Perry, J. H.: Vegyészmérnökök kézikönyve, Műszaki Könyvkiadó, Budapest 1968.
Roozeboom, H. W. B.: Z. Phys. Chem. 28, 494 (1899).

1.9. Membránszeparációs műveletek (Mizsey Péter,
Cséfalvay Edit)
1.9.1. Bevezetés
A membrán szó latin eredetű, jelentése héj, hártya. Első közelítésként mindenkinek a sejtmembrán jut
eszébe, amely az élőlényeket alapjaiban felépítő sejteket határolja. A vegyészmérnöki gyakorlatban
azonban a membrán egy természetes, vagy mesterséges eredetű permszelektív gát két fázis között,
amely egy adott komponens számára átjárható (permeábilitás), míg a többi komponenst visszatartja
(szelektivitás), és ezáltal komponensek elválasztását valósítja meg.
A membránszeparáció olyan nem-egyensúlyi elválasztási műveletek összességét jelenti, amelyekben a
membrán szelektív válaszfalként, a komponensek kémiai átalakulása nélküli szétválasztást tesz
lehetővé. Az adott membránszeparációs művelettől, az elválasztandó komponensektől és a műveleti
paraméterektől függően a membrán aktív vagy passzív résztvevője az anyagtranszportnak, de
mindenképpen közbenső fázisként van jelen a két fázis elválasztásakor. Ez a megfogalmazás
összhangban van a European Society of Membrane Science and Technology, ESMST, azaz az Európai
Membrántudományi és Technológiai Társaság terminológiájával (Fonyó és Fábry, 1998).
Az első membránszeparációs műveletet egy francia szerzetes, Abbé NOLLET végezte el, aki egy sertés
húgyhólyagját borral megtöltve vízbe helyezte, és szelektív transzportot figyelt meg: a húgyhólyagot
körülvevő víz átáramlott a húgyhólyagon, felhígítva ezzel a bort, azonban a bor a húgyhólyagon belül
maradt. Az 1700-as években végzett kísérlet során már a diffúzió jelensége is vizsgálható volt. A
későbbiekben húgyhólyag mellett természetes membránként vizsgálták még halak úszóhólyagját és a
békák bőrét is. A természetes membránok vizsgálata mellett teret nyert a mesterséges membránok
előállítása és vizsgálata is, amely később, szabadalmi bejelentés után, már kereskedelmi fogalomban
kapható membránok gyártását tette lehetővé. Ez a mérföldkő a magyar származású ZSIGMONDY
Richárd nevéhez fűződik. A pórusos nitrocellulóz membránok térhódítása lehetővé tette a mikroszűrés
alkalmazásának elterjedését az 1900-as évek elején. Az 1930-as évektől már más polimert is, de
leginkább cellulóz-acetát alapú membránokat gyártottak és alkalmaztak. A mikroszűrés első jelentős
alkalmazása a II. világháború alatt Németországban valósult meg, ahol az ivóvízellátó rendszer
lebombázása miatt új módszereket kellett bevetni a biztonságos ivóvízellátáshoz. Az Egyesült
Államok hadseregének támogatásával a Millipore Corporation által gyártott mikroszűrő
membránokkal oldották meg az ivóvízellátást (Baker, 2004).
Az 1960-as években fektették le a modern membrántudomány alapjait, és ebben az időszakban
állította elő LOEB és SOURIRAJAN az első fordított ozmózis kompozit membránt, amely egy
ultravékony aktív rétegből és egy mechanikai stabilitást biztosító támasztórétegből állt. Munkájuk
alapján kezdték el vizsgálni a tengervíz sótalanítási lehetőségét fordított ozmózis alkalmazásával. A
membránok ipari alkalmazása mellett megjelent egy új, a gyógyászatban terjedő művelet, az
elektrodialízis, amelyhez hozzájárult az első művi vese előállítása is.
A következő húsz évben a Loeb–Sourirajan membrán-előállítási módszer mellett új eljárások
hódítottak, amelyek segítségével akár mikrométernél kisebb vastagságú szelektív réteget tudtak
előállítani. Ezzel egy időben a figyelem középpontjába került a gázok membránok segítségével történő
elválasztása (gázszeparáció), és a vízzel azeotróp elegyet képező alkoholok dehidratálása is
(pervaporáció).
Az elmúlt harminc évben intenzív fejlődésnek indult az ioncserélő membránok vizsgálata és
alkalmazása, amelynek egyik alkalmazási területe a manapság igen ígéretesnek bizonyuló
tüzelőanyag-cellák. A bipoláris membránok mellett a membránreaktorok és membrán bioreaktorok is a
figyelem középpontjában kerültek, amelyeket a vegyiparban és szennyvíztisztítás területén is
alkalmazhatónak bizonyulnak. Jelenleg is kutatások folynak a folyamatok intenzifikálására és az
alkalmazások szélesítésére vonatkozóan.

1.9.2. A membránok csoportosítása
1.9.1. ábra. A membránok csoportosítása
A membránok eredetét tekintve az alábbi csoportosítás írható fel (1.9.1. ábra). A membránok
elsősorban szilárd halmazállapotúak, és eredetük alapján csoportosíthatjuk őket, mint természetes
és mesterséges membránok. A vegyiparban szintetikus membránokat alkalmaznak, amelye k
lehetnek szerves és szervetlen alapúak egyaránt. A nagy nyomást és hőmérsékletet igénylő
membránműveleteknél fontos a mechanikai és kémiai stabilitás, ezért főként kerámia - vagy fém-
membránokat, a jobb szelektivitás érdekében felületkezelt, felületmódosított kerámia- vagy
fémmembránokat alkalmaznak. Moderált körülményeket igénylő műveletek esetén többnyire
polimer membránokat alkalmaznak. A polimer membránok közül a legelterjedtebbek a cellulóz -
nitrát, poliszulfon, poliéter-szulfon, regenerált cellulóz, poliamid, polivinilidén-fluorid, akril,
poliakril-nitril, polivinil-alkohol.
A polimer membránok a finomabb elválasztást lehetővé tevő membránszeparációs eljárásoknál
alkalmazott membránok, úgynevezett kompozit membránok, amelyek két rétegből állnak: egy
vékony, szelektív aktív rétegből, és egy robusztusabb, pórusos támasztórétegből. A felső, vékony
aktív réteg jelenti a membránra táplált oldat áthaladásának áramlási ellenállását, és ez valósítja
meg a szelektív elválasztást, míg a támasztóréteg a kompozit membrán mechanikus stabilitását
biztosítja (Fonyó és Fábry, 1998).
1.9.3. Membránműveletek életciklusa

Az 1.9.2. ábra mutatja az egyes membránműveletek életciklusát, vagyis azt, hogy jelenleg a
különböző membránműveletek a fejlesztés, illetve a fejlettség, valamint az eladás milyen
stádiumában vannak.

1.9. Membránszeparációs műveletek 477
1.9.2. ábra. A membránműveletek fejlettsége és eladási volumene
Látható, hogy a széles körben alkalmazott membránműveletek, mint pl. membránszűrések, már
kidolgozottak, meglehetősen elterjedtek és szerényebb profittal árulják ezeket. Ugyanakkor pl. a
pervaporáció a növekedés fázisában van, kisebb az eladási volumen, de nagyobb haszonnal adhatók el.
Ez a görbe tulajdonképpen minden termékre, nemcsak a membránműveletekre, illetve membrán-
berendezésekre igaz. Általánosságban mondva a még kevésbé hozzáférhető, kevésbé elterjedt
technológia alkalmazásával előállított termékek eladásával nagyobb haszon érhető el, mivel a
gyártócég monopolhelyzetben van. Ugyanakkor azt, amit már sokan gyártanak, már csak szerényebb
haszonnal lehet eladni. Egy bizonyos piaci telítettség után pedig hanyatlás következik be az
eladásokban.
1.9.4. Membránszeparációval kapcsolatos alapfogalmak

A membránszeparációs műveletek részletesebb tárgyalásához meg kell ismerkednünk a
membránműveletek terén honos terminológiával, ezért ebben az alpontban az alapfogalmak
ismertetése kerül sorra.
Permeát, permeátum
A membránon átment anyagáramot permeátnak, permeátumnak, membránszűrés esetén szűrletnek
nevezzük.
Retentát, retentátum
A membrán betáplálásoldalán visszamaradt anyagot retentátnak, retentátumnak, membránszűrés
esetén koncentrátumnak nevezzük.
Fluxus
A membrán egységnyi felületén egységnyi idő alatt a membránon keresztüláramlott anyagmennyiség,
tömeg vagy térfogat.
Általánosságban jele J. Meghatározása történhet az alábbi összefüggések alapján:
1 dV
JV   , (1.9.1)
A dt
© Mizsey Péter, Cséfalvay Edit, BME www.tankonyvtar.hu

1 dm
Jm   , (1.9.2)
A dt
1 dni
J n ,i   , (1.9.3)
A dt
ahol A a membrán felülete (m2),
V a permeátum térfogata (m3),
m a permeátum tömege (kg),
n a permeátum i komponensének mólszáma (mol).
Ezek szerint megkülönböztetünk térfogatáram, tömegáram, illetve anyagáram alapján számolt fluxust.
Transzmembránnyomás (Δp vagy TMP)

A membrán betáplálás- és permeátoldalán mért átlagos nyomások közti különbség. A membrán
felületétől, a modul kialakításától függően nyomásesés lép fel a belépő áram és a betáplálásoldalt
elhagyó retentátum között is, ezért a transzmembránnyomás az alábbi képlet segítségével számítható.
p f  pr
TMP   pp , (1.9.4)
2
ahol (pf+pr)/2 a betáplálásoldal átlagos nyomása (Pa),
pp a permeátoldali nyomás (Pa).
Ozmózis
Az ozmózis, ozmotikus egyensúly és fordított ozmózis jelenségét mutatja be az 1.9.3. ábra. Ha egy
membránnal elválasztunk egy sóoldatot tiszta víztől, akkor a tiszta víz átáramlik a membránon a két
oldal közötti kémiai potenciál különbség miatt. Ez az ozmózis jelensége. (A membrán permszelek-
tivitását az adja, hogy amíg az oldott anyagot visszatartja, addig a víz képes átáramlani rajta.) Ha a
sóoldatra a sóoldat ozmózisnyomásával megegyező nagyságú nyomást gyakorlunk, akkor megállít-
hatjuk a tiszta víz oldaláról a víz átáramlását. Ez a jelenség az ozmotikus-, avagy ozmózisegyensúly.
Ha a sóoldat felől az ozmózisnyomásnál nagyobb nyomást gyakorlunk, akkor ozmózis iránya
megfordítható, azaz a sóoldatból vízmolekulákat tudunk átnyomni a tiszta víz oldalra. Ez az
úgynevezett fordított vagy reverz ozmózis (Bélafiné, 2000).
1.9.3. ábra. Ozmózis, ozmotikus egyensúly és fordított ozmózis jelensége

Visszatartás (R)
A membrán szelektivitásának köszönhetően a permeát egy adott komponensben szegényedik, míg a
retentát dúsul. A visszatartás mértékét a kiindulási és a permeátumkoncentráció ismeretében az alábbi
képlettel számoljuk:
c f cp cp
R  1 , (1.9.5)
cf cf
ahol cp a permeátum koncentrációja (mol/m3),

cf a betáplálás koncentrációja (mol/m3).
A visszatartást %-ban is meg lehet adni.
Vágási érték (Molecular weight cut-off)

A vágási érték, definíció szerint, az a molekulatömeg, amelyet a membrán 90%-ban visszatart. A
vágási értéket célszerű fenntartásokkal kezelni, hiszen ha megnézzük az 1.9.4. ábrát, arról jól látható,
hogy egy membrán visszatartása egy adott molekulatömeg-tartományban mozog. Léteznek éles vágási
értékkel rendelkező membránok, amelyeknél a visszatartott molekulák tömege egy szűk tartományon
belül mozog, azonban léteznek „diffúz” vágási értékkel rendelkező membránok, amelyeknél ez a
tartomány kiszélesedik (Bélafiné, 2000). A vágási értéket jellemzően ultraszűrő membránok esetán
adják meg.
1.9.4. ábra. A vágási érték: a visszatartás ábrázolása a visszatartott vegyületek móltömegének

függvényében
Besűrítési érték/arány (Volume reduction factor=VRF)

Vf
VRF  , (1.9.6)
Vr
ahol Vf a kiindulási oldat térfogata (m3),

Vr a retentát térfogata azonos mértékegységben (m3).
Tisztavíz-áteresztő képesség (Pure water permeability)

Tiszta oldószer jelenlétében a transzmembrán nyomás növelésével a permeátum térfogati fluxusa
arányosan növekszik, amely alapján az feltételezhető, hogy a membrán egy ideális pórusos közeg. Az
arányossági tényező (Lp) az úgynevezett hidraulikus permeábilitási tényező, amely a membrán saját
valódi karakterisztikájától függ, mint például porozitás, pórusméret-eloszlás, vastagság és hidrofil

jelleg. Ez a paraméter jelenti azt az oldószer-térfogatot, amely áthalad a membrán adott felületén, adott
idő alatt. Desztillált vízzel végzett kísérlet alapján a membrán permeábilitása a Darcy-egyenlet alapján
számítható.
L p  p p
JV   , (1.9.7)
   Rm
ahol JV az oldószer térfogatáram-sűrűsége (m3m-2s-1),
Lp a membrán hidraulikus permeábilitása (m),
η a tiszta oldószer dinamikai viszkozitása (Pa∙s),
Δp transzmembránnyomás (Pa),
Rm a membránellenállás (1/m).
A membrán permeábilitási koefficiensének méréséhez szükséges a térfogatáram-sűrűség mérése
különböző nyomásokon. Ha az alkalmazott nyomások függvényében ábrázoljuk a fluxusokat, egy
origóból induló egyenes vonalat kell kapnunk addig a nyomásértékig, amíg a limitáló fluxust el nem
érjük. A linearitástól való eltérés oka lehet a membrán kompressziója vagy szennyező komponensek
jelenléte. Az (1.9.7) egyenletből jól látszik, hogy a hidraulikus permeábilitás a membrán ellen-
állásának reciprokértéke.
Limitáló fluxus
A membránszűrés egyik jellemzője a limitáló fluxus. Az a maximális fluxus, amely adott kiindulási
oldat membránszűrése esetén érhető el, és nem növelhető tovább a transzmembránnyomás növelése
esetén sem.
Porozitás és tortuozitás
Ezen két paraméter a pórusos mikroszűrő, ultraszűrő és nanoszűrő membránokra jellemző érték.
Fontos, hogy ezen értékeket együtt kezeljük, hiszen azonos porozitású membránok pórusainak
kialakítása akár nagymértékben is különbözhet. Definíció szerint.
Porozitás (ε)=pórusok térfogata/test térfogata; átlagos porozitás: 0,3–0,7.
Tortuozitás (τ)=átlagos pórushossz/membrán vastagság (Baker, 2004).
A pórusátmérőt (d) különbözőképpen adják meg a különböző szűréseknél:
 mikroszűrésnél: legnagyobb molekula átmérője, amely áthatol a membránon,
 ultraszűrésnél: egy tartomány átlagos értéke.
Azonos porozitású membránok pórusmérete jelentősen különbözhet egymástól. Ezt szemlélteti az
1.9.5. ábra.
1.9.5. ábra. Azonos porozitású membránok pórusátmérőjének alakulása

Az 1.9.6. ábráról látható, hogy azonos tortuozitású membránok belső szerkezete nem feltétlenül azo-
nos. Ideális esetben hengeres pórusokkal jellemezhetjük a membránokat, de valóságban szabálytalan
mikropórusokból áll. A bal oldalon a membrán vastagságára merőleges egyenes hengeres pórus
látható 1-es értékű tortuozitással, középen a membrán vastagságával merőlegestől eltérő szöget bezáró
pórus látható, amelynek tortuozitása 1,5. Az ábra jobb oldalán szabálytalan mikropórusokat tartalmazó
membrán keresztmetszeti képe látható, amelynek tortuozitása az 1,5–2,5 tartományban mozog.
1.9.6. ábra. Különböző tortuozitású membránok keresztmetszete
A permeáció mechanizmusai
Az 1.9.7. ábra és az 1.9.1. animáció mutatja a permeáció mechanizmusait.
1.9.7. ábra. A permeáció mechanizmusai
1.9.1 animáció. A permeáció egy lehetséges mechanizmusa.
Amint az az 1.9.7. ábráról látható, kis molekulák átjutása a membránon jelentősen függ attól, hogy a
membrán pórusos, vagy sem. Pórusos membrán esetén a mechanizmus nagyban függ attól, hogy a
molekula és a pórus mérete hogyan viszonyul egymáshoz.

Knudsen-diffúzió esetén a gázmolekulák szabad úthossza nagyobb, mint a pórusátmérő. Ilyenkor a

molekula–molekula ütközés ritka, a molekulák mozgása függetlennek tekinthető egymástól. Ha a
molekula a pórus falának ütközik, akkor ott adszorbeálódik, és véletlenszerű irányba verődik vissza. A
Knudsen-diffúzió fluxusa
J  leírható:
1
4  r    2    T  2 p 0  pl
J    , (1.9.8.)
3    M  l   T
ahol r a pórus sugara (m),
 a membrán porozitása (m3/m3),
 gázállandó (8,314 J/(K∙mol),
T abszolút hőmérséklet (K),
M a gáz molekulasúlya (g/mol),
l a pórus hossza (m),
p0 a nyomás a pórus elején (Pa),
p l a nyomás a pórus végén (Pa).

Felületi diffúzió esetén a penetrálódó molekula adszorbeálódik a felületen és diffúzióval halad át a
membrán pórusain. A kapilláris kondenzáció esetében az áthaladó molekula a pórus falával történő
kölcsönhatás következtében kondenzálódik és diffúzióval halad át a póruson. A molekulaszita pórusok
(molecular-sieving pore) pedig a nagyobb méretű molekulákat megakadályozzák a membránon történő
áthaladásban.
Áthaladási együttható (Sieving coefficient) (S)

A sieving coefficient kifejezésnek egyelőre nincs meg a magyar megfelelője, de áthaladási
együtthatónak lehet fordítani. Az elméleti áthaladási koefficiens definíció szerint:
cp
Si  , (1.9.9.)
c fm
ahol Si az i-edik komponens a permeátumoldal és a betáplálásoldal membránfelületen lévő koncentrá-

ciójának hányadosa.
Ez alapján az i-edik komponensre vonatkozó visszatartás az Ri=1-Si egyenlettel is számolható.
Szeparációs faktor (SZF)

Kétkomponensű elegy pervaporációja esetén a szeparációs faktor, a definíció szerint, a két komponens
aránya a permeátumban, viszonyítva a két komponens betáplált elegyben lévő arányához. i és j
komponens szeparációs faktora (i/j) az alábbiak szerint alakul:
c pi / c pj
SZF  , (1.9.10)
c fi / c fj
ahol c koncentráció (mol/m3), az indexek p a permeátoldal, f a betáplálás oldal, i és j a komponensek.

A szeparációs faktor pervaporációnál történő alkalmazása esetén móltörtek, illetve gőznyomások
segítségével is felírható, azaz az i-edik és j-edik komponensek móltörtjeinek aránya a permeátumban
viszonyítva i-edik és j-edik komponensek móltörtjeinek betáplálásban vett arányához, illetve az i-edik
és j-edik komponensek gőznyomásának aránya a permeátumban viszonyítva i-edik és j-edik kompo-
nensek gőznyomásának betáplálásban vett arányához.

Szelektivitás (SZEL)
Yi
SZEL  . (1.9.11)
Xi
A szelektivitás megmutatja adott komponens, jelen esetben az i komponens megoszlását a
permeátumban (Y-nal jelölve) és a betáplálásban (X-szel jelölve).
Koncentrációpolarizáció membránszűrésnél
Koncentrációpolarizáció jelensége lép fel, ha például egy makromolekulákat tartalmazó oldatot
szűrünk. Az oldószer áthalad a membránon, és ez a térfogatáram magával ragadhatja a makro -
molekulák egy részét (JV·cp). A membrán felületén feldúsulnak a makromolekulák,
koncentrációjuk folyamatosan növekszik mindaddig, amíg el nem éri az ún. gélképződési
koncentráció szintjét és így kialakul a gélréteg. Ezért a membránfelületen kialakult határrétegben
a membrántól távolodva egy csökkenő koncentrációprofil alakul ki. A membrán felületén
kialakult maximális koncentráció, azaz a gélképződési koncentráció cfm, a membrán és a
makromolekula függvénye. A feldúsulás miatt koncentrációkülönbség lép fel a membrán felületén
és a betáplálásoldal főtömege között mért koncentrációk között, és az oldószerárammal ellentétes
irányú diffúzió indul meg. Jelentse Jc azt a komponensáramot, ami a membrán felé halad, de nem
jut át a membránon.

J c  JV c f  c p ,  (1.9.12)
ahol cf a betáplálásoldali koncentráció (mol/m3),

cp a permeátoldali koncentráció (mol/m 3),
JV az oldószer térfogati fluxusa (m 3/(m2s)).
Az ellentétes irányú diffúziót Fick törvénye alapján is leírhatjuk:
dc f
J c  D , (1.9.13)
dx
ahol D az adott molekulára vonatkozó diffúziós tényező (m 2/s),
dc f
a koncentrációgradiens,
dx
x a helykoordináta (m).
Az (1.9.12) és az (1.9.13) egyenletek összevonásával kapott differenciálegyenletet szeparálva,
majd a membrán falától (x = 0) az oldat belsejéig (x = δ) integrálva, az (1.9.14) egyenletet kapjuk:
D c fm  c p
JV   ln , (1.9.14)
 c fb  c p
ahol δ a határréteg-vastagság (m), amely után a membránnál mért koncentrációérték eléri az

oldatra jellemző cfb koncentrációt (mol/m3). Turbulens áramlásnál a D/δ értéke az anyagátadási
koefficiens: β.
A koncentráció-polarizációt szemlélteti az 1.9.8. ábra.

1.9.8. ábra. A koncentráció-polarizáció jelensége membránszűrésnél
A koncentráció-polarizáció, az anyagi tulajdonságok mellett, nagymértékben függ az áramlási

viszonyoktól is. Így a membránművelet mint anyagátadási művelet leírásánál alkalmazhatjuk a más
műveletekre már alkalmazott leírási technikát. Olyan membránt feltételezve, ahol éles az elválasztás,
azaz jó a szelektivitás, ott a permeátumban mérhető koncentráció cp elhanyagolható. Így az (1.9.14)
egyenlet egyszerűsödik.
D c fm
J  ln . (1.9.15)
 c fb
A D  értéke az anyagátadási koefficiens, β (m/s).
c fm
J    ln . (1.9.15)
c fb
Amint az belátható, a fluxus az anyagátadási koefficiens és a koncentrációk függvénye. Ha a

membránszűrésnél elértük a határértéknek tekinthető gélképződési határkoncentrációt, a fluxust már
csak az anyagátadási koefficiens határozza meg. Az anyagátadási koefficiens az anyagi tulajdonságok
D  mellett, erősen függ az áramlási viszonyoktól is. Tehát ez a két tulajdonság az, ami erősen
befolyásolja a membránszűrést (Sawinsky és Deák, 2000).
Az anyagátadási koefficienst ezért számíthatjuk az anyagátadásra a hasonlóságelmélet alapján,
dimenzióanalízissel levezethető egyenlettel. Ez turbulens áramlásra:
b
 d  vd  ρ 
a
ν
Sh   konstans Sc  Re  konstans  
a b
   , (1.9.16)
D D  η 
ahol Sh Sherwood-szám (-),
d az áramlás jellemző geometriai mérete (m),
Sc Schmidt-szám (-),
Re Reynolds-szám (-),
 kinematikai viszkozitás (m2/s),
D diffúziós állandó (m2/s),
v áramlási sebesség (m/s),
 dinamikai viszkozitás (Pa∙s),
 sűrűség (kg/m3).

Az (1.9.16) egyenlet konstansait mindig kísérleti úton határozzuk meg egy adott rendszerre. Azok
értéke erősen rendszerfüggő, tehát függenek a membrántól, az anyagtól, a berendezés típusától, az
üzemelési viszonyoktól stb.
Az (1.9.16) egyenlet tulajdonképpen a vegyipari műveletekben már bevett leírási móddal kezeli a
membránműveletek anyagátadási tulajdonságát. Mivel a membránműveletek mechanizmusa és
megoldása azonban rendkívül összetett, ezért nagyon gyakran dolgoznak ki a különböző membrán-
műveletekre specifikus modelleket, melyeket a későbbiekben, az egyes membránműveletek tárgya-
lásánál ismertetünk.
Eltömődés (fouling)
Szimmetrikus pórusú mikroszűrő membránok esetén a pórusok belseje eltömődhet szűrés közben,
amely fluxuscsökkenéshez vezet. Ultraszűrő membránok esetén a fluxuscsökkenést azonban nem ez
okozza, hanem azok részecskék, amelyek már nem vesznek részt az anyagtranszportban, hanem
feldúsulnak a membrán felületén, így csökkentve a membrán aktív szűrőfelületét és a fluxust. Azonban
a koncentráció-polarizáció következményeként némely anyag irreverzibilisen lerakódik a membrán
felszínén, amely eltömődést okoz. Az eltömődés jellemzésére szolgál az eltömődési ellenállás, amelyet
a koncentráció-polarizáció szabályozásával lehet csökkenteni.
Szűrési típusok, áramlási/áramoltatási módok

A membránszűrésnek alapvetően két típusa létezik: az úgynevezett dead-end (hagyományos) és az
úgynevezett cross-flow (keresztáramú szűrés). Membránszűrésen kívüli membránszeparációs
műveleteknél (ezen belül is elsősorban a gázszeparációnál, gőzpermeációnál, illetve pervaporációnál)
további két áramlási típus létezik: az úgynevezett co-flow (egyenáramú), és az úgynevezett counter-
flow (ellenáramú) áramlás. Ezen megnevezések azt szemléltetik, hogy a tisztítandó anyag és a
membránon áthaladt, tisztított permeátum a membrán felületére merőlegesen, vagy azzal
párhuzamosan áramlik, és az alkalmazott segédáram (ha van) merre áramlik a tisztítandó áramhoz és a
permeátumhoz képest. Az egyes áramlási típusokat mutatja be az 1.9.9. ábra.
Az 1.9.9. ábra 1. pontjában látható a dead-end szűrési típus leírása. Dead-end szűrés esetén a betáp-
lálási áram a membrán felületére merőlegesen érkezik, a permeálódó komponensek permeátumként a
membránon átjutva, szintén membránra merőleges irányban távoznak. Az összes betáplált oldatot
túlnyomás segítségével átnyomják a membránon, és a kiszűrt részecskék a membrán felszínén vagy a
membránban gyűlnek össze, amelyek így a hagyományos szűréshez hasonlóan egy plusz ellenállást, és
plusz szűrőközeget hoznak létre. A dead-end szűrés egy tipikusan szakaszos művelet, mivel az
eltömődés miatt a fluxus szinte nullára csökken, és a membránt tisztítani kell.
Az 1.9.9. ábra 2. pontja szemlélteti a keresztáramú membránszeparáció megvalósítását. A cross-flow
vagy keresztáramú szűrés szakaszos és folyamatos üzemmódban is megvalósítható művelet. A
betáplálási áram a membrán felületével párhuzamosan áramlik, míg a permeálódó komponensek a
membránra merőleges irányban távoznak. A betáplálás iránya egyben csökkenti a koncentráció-
polarizáció kialakulásának valószínűségét, mivel a kiszűrt molekulák nem maradnak ott a membrán
felszínén, hanem a betáplálási árammal lemosódnak a felületről. Emiatt egy hosszabb ideig megva-
lósítható szűrést lehet elérni, illetve a permeátum térfogatárama is időben sokkal kisebb csökkenést
mutat, mint a hagyományos szűrés esetén.
Az alapvető különbség a dead-end és cross-flow szűrések között a kitermelés és membrán betáp-
lálásoldalán visszamaradt anyagmennyiségek. A dead-end szűrés esetén a kitermelés közel száz
százalék, hiszen az összes betáplált folyadék átmegy a membránon. Cross-flow szűrés esetén viszont a
betáplált áram a membrán mellett áramlik, így a szűrlet mindössze húsz százaléka a betáplált anyag-
mennyiségnek. A kitermelés növelése érdekében a cross-flow szűrés esetén recirkulációt alkalmaznak.
A másik különbség a két szűrési mód között, hogy különböző az energiaigényük. A cross-flow
szűrésnek sokkal nagyobb az energiaigénye, mint a dead-end szűrésnek, mivel a folyadéknak keresztül
kell áramolnia a membránon, továbbá a recirkulációt biztosító szivattyúnak is van energiaigénye.

1.9.9. ábra. Áramlási típusok az egyes membránszeparációs műveleteknél
Gázszeparációnál, illetve pervaporációnál további kivitelezési módozat lehetséges. Gáz- és gőz-

halmazállapotú komponensek permeálódása esetén a permeátoldalon vákuum alkalmazása helyett,
inertgáz-áramlásos technikát is alkalmazhatnak. A betáplálásoldalon túlnyomáson érkező gázelegy
egyes komponensei áthatolnak a membránon. A permeátoldalon áramló gázelegy úgymond elragadja
magával a membrán permeátoldalára átdiffundált komponenseket. A permeátoldalon áramló inert gáz
a betáplálási áramhoz képest egyen-, illetve ellenáramban is működhet, ezeket sorban co-flow (lásd
1.9.9. ábra 3. pont), illetve counter-flow (lásd 1.9.9. ábra 4. pontja) áramlásnak nevezzük (Baker,
2004).
Az áramlási viszonyok nagymértékben befolyásolják a membrán felületén kialakuló koncentráció-
polarizációt.
Membránmodulok
A membránszűrő egységeknek (moduloknak) több típusa ismeretes: a síkmembránt tartalmazó
lapmembrán és spiráltekercses modul, valamint a cső alakú membránokból álló cső-, kapilláris- és
üregesszál-modul.
A lapmembrán-modul (plate-and-frame system) felépítése a szűrőpréshez, illetve a lemezes hőcseré-
lőhöz hasonlít (1.9.10. ábra). A síkmembrán lapokat porózus hordozók (support plate) és távolság-
tartók (spacer) választják el egymástól. A betáplált oldat és a permeátum 0,5–1 mm magasságú

csatornákban áramlik, a koncentrátumoldali csatornában az áramlási sebesség elérheti a 2 m/s értéket

is. A síkmembrán modulok hátránya, hogy viszonylag drágák, üzemeltetésük jelentős szivattyúzási
energiát igényel. További hátrány, hogy kicsi a térfogategységre eső membránfelület nagysága, szere-
lésük nehézkes és időigényes.
1.9.10. ábra. A lapmembrán (plate and frame) modul sematikus ábrája
A spiráltekercses (spiral wound) modul felépítését az 1.9.11. ábra szemlélteti. E modultípusnál a

szendvicsszerűen összerakott lapokat (membrán, távtartó, szűrlet gyűjtőréteg) egy perforált cső köré
tekercselik. A spiráltekercses modult kompozit membránból készítik.
1.9.11. ábra. A spiráltekercs modul sematikus ábrája

Csőmembrán modult (tubular system) mutat be az 1.9.12. ábra. A csőmembránok belső átmérője 10–
25 mm. Az áramlás a csőben turbulens, az áramlási sebesség 2–6 m/s. A viszonylag kis térfogategy-
ségre eső membránfelület (20–500 m2/m3) miatt csak szuszpenziók koncentrálása esetén gazdaságos a
használatuk. A csőmembránok egyaránt használhatók fordított ozmózisra, ultra- és mikroszűrésre.
1.9.12. ábra. A csőmembrán modul sematikus ábrája
A kapilláris modul felépítése a csőköteges hőcserélőhöz hasonlít, amelyet az 1.9.13. ábra szemléltet.
A kapillárismembrán belső átmérője 0,5–4 mm. A kapilláris membránoknál nincs tartó vagy hordozó
réteg, mint a sík- és csőmembránoknál, hanem maga a csőfal biztosítja a szükséges mechanikai
szilárdságot. A falvastagság 120–180 μm. Az ilyen típusú membránoknál az üzemeltetési nyomás
kisebb, mint pl. az azonos célra használt spiráltekercses modulnál, mivel mechanikai stabilitása kisebb
(nincs hordozó réteg). Az alacsonyabb üzemeltetési nyomás sok esetben gazdaságosabb is, kisebb a
szivattyúzási munka (Sawinsky és Deák, 2000).
1.9. 13. ábra. A kapilláris modul sematikus ábrája
1.9.5. Mikroszűrés
1.9.5.1. Bevezetés
A nyomáskülönbségen alapuló eljárások esetén a membránon keresztüli transzport hajtóereje a
membrán betáplálás- és permeátoldala közötti nyomáskülönbség. A legtöbb esetben ennek megva-
lósítása a membrán betáplálásoldalán létrehozott túlnyomás segítségével történik, és a permeátoldalt
pedig légköri nyomáson hagyják. Természetesen van lehetőség arra is, hogy a permeátoldalon
vákuumot hozzunk létre, míg a betáplálásoldalon a szűrendő oldat hidrosztatikai nyomása jelenti a
többletnyomást. Ezen utóbbi megvalósítást főként a membrán bioreaktoroknál alkalmazzák (lásd az
1.9.17.2. fejezetet).

A nyomáskülönbségen alapuló eljárások közé soroljuk a mikroszűrést, ultraszűrést, nanoszűrést és

fordított ozmózist. A membránszűrési műveletek jellemzőit az 1.9.1. táblázatban foglaltuk össze.
A nyomáskülönbségen alapuló eljárások alapvetően szűrési mechanizmus, más néven szitahatás elvén
működnek, amely során a szétválasztás határát a membrán pórusmérete jelenti. Ezzel ellentétben a
fordított ozmózis tisztán anyagátadási folyamat, amelyet az oldódás és a diffúzió határoz meg.
1.9.1. táblázat. A nyomáskülönbségen alapuló membránszeparációs eljárások összefoglalása
Művelet Membrántípus Hajtóerő Mechanizmus Alkalmazási

terület
Mikroszűrés Szimmetrikus Hidrosztatikus Szűrési Steril szűrés
mikropórusos, nyomás- mechanizmus
(MF)
1–10 μm különbség,
10–500 kPa
Ultraszűrés Aszimmetrikus Hidrosztatikus Szűrési Makromolekulák
mikropórusos, nyomás- mechanizmus elválasztása
(UF)
5–500 nm különbség, oldatban
0,1–1 MPa
Nanoszűrés Aszimmetrikus Hidrosztatikus Szűrési Sűrítés,
pórusos vagy nyomás- mechanizmus betöményítés
(NF)
bőrtípusú, különbség,
1–10 nm 0,6–4 MPa
Fordított Aszimmetrikus Hidrosztatikus Oldódás és Sók, mikro-
ozmózis bőrtípusú nyomás- diffúzió részecskék
különbség, elválasztása
(RO)
2–10 MPa oldatban
1.9.5.2. Elméleti háttér

A mikroszűrés szűrési mechanizmuson alapuló, nyomáskülönbség hajtóerővel megvalósított
membránszűrés. A mikroszűrő membránok pórusosak, legtöbb esetben szimmetrikus mikropórusokat
tartalmaznak, amelyek méretüket tekintve 0,1–10 μm tartományban mozognak. Összehasonlításképp
0,1 μm megfelel 1000 Å átmérőjű részecskének, azaz pl. az influenzavírus méretének. Példaként
említhető, hogy a ciroknövényben található keményítő átlagos granulátummérete 10,5 μm, amely
kiszűrhető egy10 μm pórusméretű mikroszűrő membránnal.
Fontos a pórusok egységes mérete, hiszen a membrán a legnagyobb pórusnál kisebb molekulákat nem
tartja vissza megbízhatóan, csak az annál nagyobb molekulákat. A kisebb pórusok azonban
lecsökkentik az áramlási sebességet. A Poiseuille-törvénynek megfelelően, ha egy pórus méretét annak
90%-ára csökkentjük, akkor a rajta keresztül menő áramlás sebessége kétharmadára csökken. A
pórusok hossza/mélysége is befolyásolja az áramlást. A pórusok hossza minimalizálható, ha a δ
vastagságú aktív réteget – ahol a pórusok átmérője minimális – a lehető legkisebbnek választjuk.
Mikroszűrésnél a dead-end és a cross-flow szűrés egyaránt alkalmazott szűrési módszer. Attól
függően, hogy mekkora a szűrendő oldat lebegőanyag-koncentrációja, és mekkora visszatartást kell
biztosítani az adott részecskére vonatkozóan, változik, hogy dead-end vagy cross-flow szűrést
alkalmaznak.
Dead-end szűrés esetén az összes betáplált oldatot nyomás alkalmazásával átnyomják a membránon,
és a kiszűrt részecskék a membrán felszínén vagy a membránban gyűlnek össze.
Amint az 1.9.4. Membránszeparációval kapcsolatos alapfogalmak című alfejezetben láthattuk, cross-
flow szűrés esetén a betáplált oldat a membrán felületével párhuzamosan áramlik, a membrán
pórusméreténél kisebb molekulák pedig a membránon keresztül áramolva szűrletként távoznak. A

retentátban feldúsulnak a kiszűrt részecskék. Ha a betáplálásoldalon nagy áramlási sebességet hozunk

létre, így az megakadályozza a részecskék membránfelületen történő kiülepedését. Minél nagyobb a
szűrendő oldat lebegőanyag-tartalma, annál valószínűbb, hogy cross-flow szűrést alkalmaznak. A
0,5%-nál nagyobb részecsketartalmú áramok szűrésekor cross-flow üzemmód az elterjedt. Nagy
lebegőanyag-tartalmú oldatok cross-flow mikroszűrésekor jelentkező koncentráció-polarizáció is
kedvezően hat a membrán eltömődésének csökkentésére, hiszen a visszatartott részecskék feldúsulása
által a membrán felületén kialakult nagy koncentráció miatt egy visszaáramlás indul meg a
betáplálásoldal főtömegébe, ezáltal csökkentve a felületi koncentrációt. A kiszűrt részecskék anyagi
minősége nagymértékben befolyásolja a koncentráció-polarizáció által létrehozott vissza irányú
diffúziót. Pl. a visszatartott kolloidrészecskék diffúziója alacsony.
1.9.5.3. Anyagtranszport
dci
A komponenstranszportot általánosan leíró Fick-törvény alapján a koncentrációgradiens ( ) és a
dx
diffúziós tényező (Di) ismeretében az anyagtranszport moláris fluxusa számítható. Azonban a
mikroszűrésnél a nyomáskülönbség a kémiai potenciálkülönbség meghatározó tényezője, ezért a
dp
koncentrációgradiens helyett a nyomásgradiens ( ) bevezetésével, és a permeábilitási tényező (K’)
dx
bevezetésével a moláris fluxus (röviden: mólfluxus) egyszerűbben leírható:
1 dni dc
J n ,i     Di i (1.9.17)
A dt dx
dp
J n ,i  K ' c i , (1.9.18)
dx
ahol K’ permeábilitási tényező ( ),
ci az i-edik komponens koncentrációja (mol/m3),
dp
a nyomásgradiens (Pa/m).
dx
A térfogati fluxus a hagyományos szűréshez hasonlóan a nyomáskülönbség (Δp), a szűrlet dinamikai
viszkozitása (η), a membránellenállás (Rm), és egyéb ellenállások ismeretében számítható. A
koncentráció-polarizáció, gél képződés, eltömődés, adszorpció stb.-ből eredő ellenállásokat össze-

vonva ( R ) az egyenlet viszonylag egyszerű formára hozható:
p
JV 
  R
. (1.9.19)
  Rm 
A henger alakú póruson keresztüli áramlást leíró Hagen–Poiseuille-egyenlet alkalmazásával, a

membrán porozitásának figyelembevételével a térfogati fluxus az (1.9.20) egyenlet alkalmazásával is
leírható, amelyben l a pórus hossza (m) (1-es tortuozitású membrán esetén a membrán vastagsága, r a
membrán pórusmérete (m), ε a porozitása (m3/m3) (Fonyó és Fábry, 1998).
p 2
JV   r  . (1.9.20)
8l
1.9.5.4. Alkalmazás
A mikroszűrést először a II. világháború végén alkalmazták tiszta ivóvíz előállítására. Az ivóvíz-
ellátást biztosító vízművek nagy része elpusztult a háború alatt, ezért a tiszta víz biztosítása érdekében
szükség volt szűrőkre. A szűrők kutatását az USA hadserege finanszírozta, később pedig a Millipore
Corporation vette át, amely az első és legnagyobb membrángyártó.

A mikroszűrést lebegő részecskék, baktériumok, vírusok és kolloidok oldatból történő elválasztására

alkalmazzák. Az alkalmazási területeket az 1.9.2. táblázat foglalja össze. Amint az a táblázatból is
látható, a mikroszűrést főként mikrométer méretű részecskék folyadékból, többnyire vízből történő
eltávolítására használják.
1.9.2. táblázat. Mikroszűrés alkalmazási területei
Iparág Alkalmazási terület Megjegyzés

Élelmiszeripar/biotechnológia Sejtek kinyerése Fermentációs elegyekből
Gyógyszeripar Sterilizálás Hőérzékeny anyagokra
Mikroelektronikai ipar Részecskeeltávolítás Integrált áramkörök, félvezetők
gyártásához használt
oldószerhez
Mikroelektronikai ipar Ultratiszta víz előállítása
Energiaipar Részecskeeltávolítás Nukleáris energiatermelés során
a primer kör hűtővizének
tisztítása
1.9.6. Ultraszűrés
1.9.6.1. Bevezetés
Az ultraszűrés a mikroszűréshez hasonlóan szűrési mechanizmus elvén működő, nyomáskülönbség
hajtóerő hatására végbemenő membránszeparációs művelet. Aszimmetrikus pórusos membránokat
alkalmaznak a szubmikron méretű kolloidrészecskék kiszűrésére, amelyek 5–500 nm pórusátmérővel
rendelkeznek. Az ultraszűrő membránok jobban jellemezhetők a vágási értékkel (MWCO, molecular
weight cut off), amely 1–1000 kDa tartományba esik. A komponensek elválasztása az úgynevezett
szitahatás alapján történik, azaz a pórus átmérőjénél nagyobb átmérőjű molekulákat a membrán
visszatartja, míg az ennél kisebb méretűeket átengedi. Megjegyzendő azonban, hogy léteznek
mélységi szűrés elvén működő ultraszűrő membránok is, amelyek a kiszűrendő molekulákat a pórusok
belső felületén kötik meg. Az ilyen membránok átlagos pórusátmérője a permeálódni képes
komponensek átmérőjének általában tízszerese. Különböző irodalmak különböző alkalmazható
nyomástartományt adnak meg ultraszűrés esetére, ezért minden esetben a membrángyártó által javasolt
nyomástartományt vegyük figyelembe. Tipikus nyomástartományként az 1–10 bar adható meg, de
lehet átfedés a mikroszűrésnél és a nanoszűrésnél megadott nyomástartománnyal is.
Az ultraszűrő membránok felületén gyakran kialakul egy gélréteg, egy polarizációs határréteg. Meg
kell különböztetnünk a membrán felületén kialakuló, reverzibilisen kötött polarizált gélréteget, és a
membrán felületéhez irreverzibilisen kötött eltömődést.
Az állandósult állapot viszonylag gyorsan elérhető, ahol a Brown-diffúzió közrejátszik a visszatartott
oldott anyagnak a membrán felületéről történő eltávolításában, és a normál áramlás pedig továbbviszi.
A membrán felületén kialakuló koncentráció cfm-mel jelölve, és a tangenciális áramlást elhanyagolva,
felírható az egydimenziós oldott anyagra vonatkozó komponensmérlege, azaz a polarizációs egyenlet.
 
c fm  c p  c fb  c p  expJ V /   , (1.9.21)
ahol cfm a betáplálásoldalon, a membrán felületén kialakult koncentráció (mol/m3),

cp az oldott anyag koncentrációja a permeátoldalon (mol/m3),
cfb a betáplálás oldali főtömegbeli koncentráció (mol/m3),

JV a térfogati fluxus (m3m-2s-1),

β az anyagátadási együttható (m/s) (definíció szerint a Brown-diffúziós tényező
és a határréteg-vastagság hányadosa (Drioli, 2009)).
A határréteg-vastagság és emiatt az anyagátadási tényező is függ a tangenciális áramlástól. Nagy
permeátum-fluxusok esetén, a membrán felületén kialakult koncentráció akár százszorosa is lehet a
főtömegbeli koncentrációnak. Ez befolyásolhatja az oldott anyag aggregálódását, és a membrán
eltömődését.
Az elméleti áthaladási tényezőt (sieving coefficient) tekintve az ultraszűrő membránok esetén elméleti
helyett a valódi áthaladási tényezőt használhatjuk a membrán leírására, amelyet befolyásol a membrán
felületén kialakult polarizációs réteg.
A valódi áthaladási tényező (S0) meghatározható az
cp
S0  (1.9.22)
c fb
egyenlet alapján, ahol cfb a betáplálás oldalon a főtömegbeli koncentráció (mol/m3). Számításához
azonban szükséges a koncentráció-polarizáció ismerete, így azt a következő egyenlettel számolhatjuk
1
S0  , (1.9.23)
 1  J 
1     exp V 
 S i 1    
ahol Si az elméleti áthaladási együttható, JV a térfogati fluxus és β az anyagátadási tényező.
Mivel az ultraszűrő membránok pórusos membránok, a pórusokon keresztüli áramlás leírására
szolgáló Hagen–Poiseuille-egyenlet alkalmazható a membránon keresztüli transzport leírására.
Viszont ez a modell némi pontosítást igényel, hiszen az aszimmetrikus pórusok némiképp
különböznek a mikroszűrésnél megadott szimmetrikus hengeres pórusoktól. A szabálytalan pórusok
leírására bonyolult összefüggések léteznek, viszont ennél egyszerűbb, ha a fluxus leírására az
ellenállásmodellt alkalmazzuk.
Az ultraszűrő membrán pórusain csak a vízmolekulák, sók és kisebb méretű molekulák haladnak át. A
membránon keresztüli transzport, térfogati fluxus leírására a Darcy-egyenlet mintájára levezethető
szűrési egyenlet módosított formája alkalmazható.
p
JV 
  R
, (1.9.19)
  Rm 
ahol η a szűrlet dinamikai viszkozitása, Rm a membránellenállás, és R a gélképződés, adszorpció,

koncentráció-polarizáció, eltömődés stb.-ből eredő ellenállások összege.
Ha feltételezzük, hogy az ultraszűrő membrán az oldószeren kívül mindent visszatart, akkor a
permeátumban mért oldottanyag-koncentráció nullának tekinthető. Továbbá, ha feltételezzük, hogy a
membrán felületén gélréteg alakult ki, akkor gélréteg koncentrációja megegyezik a betáplálásoldalon,
a membrán felületén mért koncentrációval, így a térfogati fluxus a gélmodell segítségével számolható.

J V    ln c g / c fb ,  (1.9.24)
ahol cg a gél koncentrációja (amely egyenlő a betáplálásoldalon, a membrán felületén mért koncentrá-
cióval) (mol/m3). A gélmodell azt mutatja, hogy a fluxus független az alkalmazott nyomástól és a
permeábilitástól. Annak ellenére, hogy a modell neve gélmodell, nem jelenti azt, hogy a cg koncentrá-
ció valójában egy különálló gélfázist képez a membrán felületén. A β anyagátadási tényező függ a
tangenciális áramlási sebességtől és az oldott anyag minőségétől.

Az 1960-as, 70-es években úgy gondolták, hogy az ultraszűrés lesz az egyik leginkább alkalmazott
technológia az ipari vizek tisztítása terén, azonban a kivitelezés nagy beruházásiköltség-igénye miatt
így nem vált valóra. Ultraszűrést akkor alkalmaznak, ha az elválasztandó komponens értékesítéséből
származó összeg fedezi legalább az elválasztási technológia költségét. Elsősorban az élelmiszer-ipari
alkalmazása ismert a sajtgyártás terén, amelynek során a tejet ultraszűrik és a tej fehérjetartalmát 5–
10%-ra koncentrálják (lásd pl. kisteleki sajtüzem). Szintén élelmiszer-ipari alkalmazás az alma, körte,
narancs, szőlő gyümölcslevek tükrösre szűrése ultraszűréssel. Közelítőleg 200 üzem épült már az
Egyesült Államokban, amely ezt a technológiát alkalmazza almalégyártáshoz. Magyarországon is
alkalmazzák ezt a technikát gyümölcslégyártásban. A hagyományos gyümölcslégyártáshoz hasonlítva
az ultraszűrés esetén feldolgozott gyümölcs 97%-a kerül lé formájában a piacra a korábbi 90%-hoz
képest. Az ultraszűrés másik fontos alkalmazási területe a víz visszanyerése olaj–víz emulziókból,
amelyeket a megfelelő kenés és hűtés megvalósítása céljából alkalmaznak. Autógyárakban, acél-
hengerelésénél és huzalhengersoroknál keletkező majd négyszázezer liter/nap nagyságrendű emulziót
is tudnak kezelni folyamatos üzemben nagy felületű, sorosan kötött modulokkal. A tisztított vizet és a
koncentrált emulziót is újra tudják hasznosítani. Habár sok területen alkalmaznak ultraszűrést, a
legelterjedtebb mégis a biotechnológiai alkalmazás. Tipikusan a fermentáció termékeinek koncentrá-
lásánál, sejtek kinyerésénél, vírusok kiszűrésénél alkalmazzák. A napi kezelendő mennyiség az olaj–
víz emulziók megbontásánál alkalmazott méretekhez képest körülbelül ezredannyi, viszont a kinyert
komponensek értékesek. Utóbbi esetben szakaszos üzemmódot alkalmaznak.
Az ultraszűrés élelmiszer-ipari alkalmazásától teljesen eltérő autóipari alkalmazása is ismert. Az 1960-
as években az autóipar bevezette az elektrosztatikusság elvén alapuló festési eljárást. A festék-
emulziónak töltést adnak, míg a bevonandó felületnek pedig ellentétes töltést. Amint feszültség alá
helyezik a rendszert, a festékrészecskék vándorolni kezdenek, mígnem bevonják a kezelendő
felültetet. A művelet végén a felesleges festéket leöblítik, amelyet célszerű visszanyerni. Mivel a
kezelendő öblítő víz részecske-tartalma elég magas, viszonylag gyorsan kialakul egy gélréteg a
membrán felületén, amely csökkenti a fluxust. Megoldásként gyengén negatív töltésű membránt
alkalmaznak, így az anionos bevonat könnyebben visszanyerhető (Baker, 2004). Az ultraszűrés
jellemző alkalmazási területeit az 1.9.3. táblázatban foglaltuk össze.
1.9.3. táblázat. Az ultraszűrés alkalmazási területei

Élelmiszeripar Sajtgyártás Fehérjekoncentrálás
Élelmiszeripar Üdítőital-gyártás Gyümölcslétisztázás
Gépgyártás Kenés és hűtés esetén Vízvisszaforgatás
alkalmazott olaj–víz emulziók
Élelmiszeripar/biotechnológia Enzimek tisztítása/vírusok Fermentációs elegyekből
kiszűrése
Autóipar Elektrobevonatú festékek Festékek visszanyerése és
újrafelhasználása
1.9.7. Nanoszűrés
1.9.7.1. Bevezetés
A nanoszűrés a mikroszűrést és ultraszűrést követő finomabb membránszűrési eljárás, amellyel
1000 Da alatti molekulasúlyú komponenseket is ki lehet szűrni, mint pl. a cukrokat vagy akár a két
vegyértékű ionokat. A nanoszűrés egy körülbelül húsz évvel ezelőtt megjelent kifejezés, amely az
ultraszűrés és a fordított ozmózis közötti szűrési tartományt fedi le. Valójában a nanoszűrés egy
nagyon finom ultraszűrés, másik oldalról megközelítve pedig egy tág értelemben vett fordított

ozmózis (Schäfer, 2004). Mivel a nanoszűrés az ultraszűrés és fordított ozmózis határművelete, ezért
egyaránt alkalmaznak pórusos és bőrtípusú membránokat is. A pórusos membránok pórusmérete 1–
10 nm is lehet.

A nanoszűrésnél, annak ellenére, hogy határműveletről van szó, mégis inkább a kémiai potenciál
különbségnek a nyomáskomponense, azaz a membrán betáplálás- és permeátoldala közötti
nyomáskülönbség lesz a hajtóerő. A különböző irodalmak különböző nyomástartományokat adnak
meg, ami szintén jelzi, hogy nincs éles határ a műveletek alkalmazhatósági tartománya között. A
nyomáskülönbség megválasztásánál azonban szerepet játszik a membrán két oldala között fellépő
ozmózisnyomás-különbség is, ezért mindenképp a szűrendő oldat ozmotikus nyomásánál nagyobb
nyomást kell választani ahhoz, hogy a művelet végbemenjen. A nyomástartomány 6, de inkább 10 és
40 bar közé tehető.
A pórusos membránok egyik jellemzője a vágási érték, amely nanoszűrő membránoknál 100–1000 Da
között mozog. A pórusmentes, bőrtípusú membránok jellemzésére a konyhasó-visszatartást használ-
ják, melynek jellemző értéke 30–70% között mozog.
Pórusos membránok esetén érvényesül a szitahatás, amely a molekulák méret szerinti elválasztását
teszi lehetővé. Azonban a nem-pórusos membránok elválasztási mechanizmusa az oldódás–diffúzió
elvén működik, amelynek hajtóereje a kémiai potenciálkülönbség.
Fluxus számítása: módosított ellenállás modell, vagy oldódás–diffúziós modell alapján.
Módosított ellenállás modell, avagy ozmózisnyomás-modell

A tiszta víz pórusos rétegen keresztüli térfogati fluxusát leíró Kármán-egyenlet nanoszűrés esetén
módosításra szorul, hiszen a betáplálásoldalon lévő oldat komponensei is befolyásolják az
összpermeátum-fluxust, illetve a szűrés során fellépő membránellenálláson (Rm) túl újabb ellenállások
lépnek fel. További ellenállásokat okoz a koncentráció-polarizáció (Rc), gélképződés (Rg), membrán
felületére adszorbeálódó komponensek (Ra), eltömődést okozó komponensek a membrán felületén
vagy a támasztórétegben, illetve a pórusos aktív réteg belső felületén okozott eltömődése (Rf).
p  
JV 
 
  Rm  Rc  Rg  Ra  R f
. (1.9.25)
Ha a szűrendő oldat nem tartalmaz makromolekulákat, amelyek eltömődést okozhatnak, és olyan

körülményeket állítunk be, amellyel a koncentráció-polarizáció minimalizálható, akkor a
koncentráció-polarizációból és a gélképződésből adódó ellenállások elhanyagolhatóak. A gélképződés
elsősorban fehérjék, illetve aggregálódni képes molekulák szűrésekor jelentkezik. Nem-pórusos aktív
rétegű membrán esetén a belső eltömődésből adódó ellenállás is elhanyagolható.
Ha színes oldatot szűrünk és a szűrés végén ellenőrizzük a membránt, sok esetben látható, hogy a
membrán elszíneződött, ami arra utal, hogy a színes komponensek adszorbeálódtak a membrán
felszínén. Az ellenállásokat két csoportra bonthatjuk: a membrán típusától függő minden esetben
fellépő membránellenállás, és a működés során fellépő járulékos ellenállások (Rc, Rg, Ra, Rf ). A
működés során fellépő ellenállásokat 
R f -ként egyesítve az alábbi, (1.9.26) egyenlet adódik:
p  
JV 
  
. (1.9.26)
  Rm  R f
Nanoszűrés esetén azonban a hajtóerőt nagyban befolyásolja a szűrendő oldat összetétele, illetve
annak ozmózisnyomása. Ezért az alkalmazott hidrosztatikai nyomáskülönbségnek minden esetben
nagyobbnak kell lennie, mint a betáplálás- és a permeátoldal közti ozmózisnyomás-különbség,
különben nem lesz fluxus. Nanoszűrés esetén éppen ezért a transzmembrán nyomáskülönbség (TMP):

TMP p   . (1.9.27)
A mikroszűrésnél és az ultraszűrésnél az ozmózisnyomás-különbség elhanyagolható, mivel a
visszatartott molekulák általában nagyok és ozmózisnyomásuk kicsi. Azonban a polimer oldott
anyagok (makromolekulák) jelentős ozmózisnyomást jelenthetnek a határrétegben, éppen ezért a
nanoszűrésnél és fordított ozmózisnál az ozmózisnyomás-különbséget figyelembe kell venni.
Az oldódás–diffúziós modell
A membránon keresztüli transzport hajtóereje lehet a nyomás-, hőmérséklet-, koncentráció-,
elektromospotenciál-különbség, azaz összességében a kémiai potenciálkülönbség. Ezért az
i komponens tömeg fluxusát az alábbi egyszerű képlettel írhatjuk le (Baker, 2004).
J mi   K i'   i , (1.9.28)
ahol  i az i-edik komponens kémiai potenciál gradiense (J/(mol∙m)).
K i' az arányossági együttható, amely nem feltétlenül konstans ((mol∙s)/m3).

Feltételezve, hogy a membrán felülete semleges töltésű, a kémiai potenciál (μ) az (1.9.29) egyenlet
szerint az alábbi egyszerűbb formában felírható:
di  T  ln i  xi Vi  dp , (1.9.29)
ahol γi az i-edik komponens aktivitási koefficiense (-),
xi az i-edik komponens móltörtje (mol/mol),
Vi az i-edik komponens moláris térfogata (m3/mol),
p a nyomás (Pa).
Maga az oldódás–diffúziós modell három egymást követő lépésből álló elválasztás, amely magában
foglalja:
1. az adott komponens szelektív szorpcióját a membrán felületén,
2. a membránon keresztüli diffúziót,
3. és a membrán permeátoldalán történő deszorpciót.
Ha feltételezzük, hogy a membrán nem rendelkezik töltéssel, és kompozit membránról van szó, akkor
a nyomás a membrán aktív rétegében állandónak tekinthető. Ezért a kémiai potenciál gradiens
leredukálható koncentrációgradiensre. A membrán vastagságán keresztül létrejövő (l (m))
leegyszerűsített gradienst figyelembe véve a Fick-törvényt kaphatjuk meg. Azzal a további
feltételezéssel élve, hogy a membrán aktív rétegén létrejövő kémiai potenciálkülönbség, jelen esetben
koncentráció-profil, lineáris, a tömegfluxus (Jmi) (kg/(m2∙s)) számítható:

Di  ci1( m)  ci 3( m) 
J mi  , (1.9.30)
l
ahol Di i-edik komponens diffúziós tényezője (m2/s),
ci1(m) az i-edik komponens koncentrációja a betáplálásoldalon a membrán felületén (kg/m3)
ci3(m) az i-edik komponens koncentrációja a permeátoldalon a membrán felületén (kg/m3)
l a membrán vastagsága (m),
az indexek (m), (1) és (3) jelenti sorban a membránt, a betáplálásoldalt és a permeátoldalt.
A membrán betáplálásoldalán, a fázishatár-felületen az oldat és a membrán kémiai potenciálja
megegyezik, ez alapján:

 i1   Mm
ci1( m)   ci1 , (1.9.31)
 i1( m)   M 1
ahol γ az aktivitási koefficiens (-) és ρM az oldat moláris sűrűsége (mol/m3). A szorpciós koefficienst
Ki (-) ezért így definiálhatjuk:
 i1   Mm
Ki  . (1.9.32)
 i1( m)   M 1
Az (1.9.31) egyenlet egyszerűsítve:
ci1( m)  K i  ci1 . (1.9.33)
A membrán permeátoldalán hasonlóan járhatunk el. Nyomáskülönbség van a permeátoldali

határfelületen p1 és a permeát oldal p3 között. A határfelületen a kémiai potenciálok egyenlősége
megadja a permeátoldali membránfelületen lévő koncentrációt. A membrán két határfelületén lévő
koncentrációkat így behelyettesíthetjük a Fick-törvénybe, és az alábbi (1.9.34) egyenlet adódik.
J mi 
Di  K i    p  p3    ,
 ci1  ci 3  exp Vi  1  (1.9.34)
l    T 
ahol Vi az i-edik komponens moláris térfogata (m3/mol),

(p1-p3) a betáplálás-és a permeátoldali nyomáskülönbség (Pa),
Di az i-edik komponens diffúziós tényezője (m2/s),
Ki az i-edik komponens szorpciós együtthatója (-),
ci1 az i-edik komponens koncentrációja a betáplálásoldalon (kg/m3)
ci3 az i-edik komponens koncentrációja a permeátoldalon (kg/m3),
p1-p3 a membrán betáplálás-és permeátumoldala közti nyomáskülönbség (Pa),
 az egyetemes gázállandó (8,314 J/(K∙mol))
T a hőmérséklet (K).
Dvíz  K víz D K
Feltételezve, hogy a membrán nagyon jó szelektivitással rendelkezik a >> só só . Ez a
l l
feltételezés helytálló a nanoszűrő membránok nagy részére, amelyeket só–víz szeparációjára hasz-
nálnak. Ha viszont az alkalmazott hidrosztatikai nyomás épp kiegyenlíti a víz aktivitási gradiensét,
akkor a víz fluxusa nulla lesz.
Az i-edik komponens ozmózisnyomásánál nagyobb hidrosztatikai nyomás esetén az i komponens
fluxusa kifejezhető az alábbi (1.9.35) egyenlet segítségével:
J mi 
Di  K i  ci1  
 1 exp Vi 
p    
 ,
 T 
(1.9.35)
l  
ahol Δp a hidrosztatikai nyomáskülönbség a membrán két oldala között (p1-p3) (Pa),
Δπ az ozmózisnyomás-különbség a betáplálás-és permeátoldala között (Pa).
 p    
A   Vi   kicsi normál körülmények között, ezért jó közelítéssel az (1.9.36) egyenlet
  T 
alkalmazható:

J mi 
Di  K i  ci1 
 Vi 
p   
. (1.9.36)
l   T 
Az (1.9.36) egyenlet egyszerűbb és ismertebb formája:
J mi  A p    , (1.9.37))
Di  K i  ci1 Vi
ahol A konstans (s/m), egyenlő , és ez az úgynevezett vízpermeábilitási konstans (Baker,
l   T
2004). Ha azonban betáplálásoldal ozmózisnyomása nem elhanyagolható, akkor az (1.9.35) egyenlet
ajánlott használni.
Hasonlóan a só membránon keresztüli transzportját is le lehet vezetni, Jsó (kg/(m2∙s)), a (23) egyenlet
alapján kiindulva:
J mi 
Dsó  K só    p  p3    .
 csó1  csó3  exp Vsó  1  (1.9.38)
l     T 

Mivel a  Vsó  1
 p  p3   tényező kicsi, ezért az (1.9.38) egyenlet exponenciális tagja közel

  T 
egységnyi, ezért az alábbi egyszerűsítéssel élhetünk:
Dsó  K só
J mi   csó1  csó3  . (1.9.39)
l
A teljes permeátum tömegfluxusa a víz és a só fluxusának összegeként számítható:
J total  J víz  J só . (1.9.40)
A nanoszűrés egy széles körben alkalmazott membránszeparációs művelet. Nanoszűrést alkalmaznak a
víztisztításnál, az élelmiszeriparban, a vegyiparban, a papíriparban, a textiliparban, bioreaktoroknál,
fotokatalitikus nanoszűrő reaktoroknál, fém- és vasvisszanyerésnél, és hulladéklerakók csurgalék-
vizeinek kezelésénél is. A teljesség igénye nélkül felsoroltunk néhány alkalmazási lehetőséget.
A nanoszűrés élelmiszer-ipari és ivóvíz-tisztítási alkalmazása már elterjedt az elmúlt 20-30 évben,
viszont újdonságként kiemelhető a szerves kémiai ipar, azon belül is például a Kodak cég, amely a
technológiai vizét kezeli nanoszűréssel. Vegyszereket lehet visszanyerni a mosóvízből, és az
alkalmazott mosóvíz 80–95%-át vissza tudják forgatni a technológiába.
A textiliparban keletkező szennyvizek igen nagy kihívást jelentenek kezelés szempontjából, mert
nemcsak festékkomponenseket tartalmaznak, hanem egyrészt oldott és oldhatatlan komponenseket,
másrészt szerves és szervetlen vegyületeket is. Éppen ezért a textilipari szennyvizek kezelése minden
esetben egy kombinált műveletsor segítségével történik, amelyben a festék koncentrálását nano-
szűréssel végzik.
A membránszeparáció érdekes és újszerű alkalmazása a hulladéklerakók csurgalékvizeinek kezelése.
A csapadéknak, párolgásnak és felszíni vízáramoknak köszönhetően a hulladéklerakók felületén víz
érkezik és távozik a rendszerből. A hulladéklerakóban jelen lévő víz mind kiindulási anyaga, mind
pedig terméke lehet a lezajló kémiai, biokémiai folyamatoknak. Az újabb hulladéklerakók alján egy
csatornarendszer van, ahol összegyűjtik, és eltávolítják a hulladéklerakó csurgalékvizét. Ausztriában,
Spanyolországban, Írországban, Németországban egy tömítőréteget helyeztek a hulladéklerakó alá,
hogy meggátolják a talajvíz lerakóba történő beszivárgását, illetve vica versa, a csurgalékvíz talajba
történő beszivárgását. Egy komplett rendszer esetén a lerakót felülről is befedik, hogy csökkentsék a
csapadék általi pluszvízbevitelt. A csurgalék víz 98,5–99,8%-ban víz, és a maradék 0,2–1,5% az oldott
anyag, amelynek szerves komponensei adják a csurgalékvíz kémiai és biológiai oxigénigényét (KOI és
BOI). Emellett szerves és szervetlen nitrogént, szervetlen sókat és nehézfémeket is tartalmaz, ami

mindenképp indokolja kezelését. Az EU 31/1999 direktívája szerint a hulladéklerakók csurgalékvizeit

gyűjteni és kezelni kell. A szigorú határértékeknek köszönhetően a membránszűrés betört erre a
területre is, mivel a hagyományos tisztítási technológiák kiegészítéseként az előírt határértékek
betarthatók. Ezt bizonyítja, hogy Németországban már 70 membrán alapú csurgalékvízüzem épült,
ahol nanoszűrést, fordított ozmózist, és nagy nyomású fordított ozmózist alkalmaznak. A nanoszűrés
további alkalmazási lehetőségeit az 1.9.4. táblázatban mutatjuk be.
1.9.4. táblázat. A nanoszűrés alkalmazási területei

Víztisztítás Ivóvíz-előállítás Vízlágyítás, Ca2+, Mg2+ ionok
eltávolítása, zavarosságot okozó
komponensek eltávolítása
Élelmiszeripar Tejipar Tejsavó-koncentrálás, savó
sómentesítése
Élelmiszeripar Cukorgyártás Híg cukorlé koncentrálása,
dextrózszirup-koncentrálás,
Alternatív édesítőszerek
gyártása
Élelmiszeripar Étolajgyártás Oldószer alapú nyálkátlanítás,
növényolaj-finomítás
Vegyipar Szerves kémiai ipar Szerves oldószerek, pl.
alkoholok, észterek, éterek,
alkánok vizes elegyeinek
kezelése
Vegyipar Petrolkémiai ipar Ásványolaj savmentesítése,
másodlagosolaj-visszanyerés
Energiaipar Nukleáris erőművek Radioaktív izotópot tartalmazó
vizek szűrése
Gyógyszeripar Antibiotikumgyártás Hatóanyag-koncentrálás
Papíripar Technológia több lépésénél Nyers víz előkészítése,
hántolás, finomító őrlés,
fehérítés, technológiai vizeinek
tisztítása
Textilipar Páclé kezelése Festékkomponensek
koncentrálása, só elválasztása a
festékkomponensektől
Mezőgazdaság Anaerob rothasztók Szennyvizek, elfolyó vizek
KOI-csökkentése
1.9.8. Fordított ozmózis

1.9.8.1. Bevezetés
A membránszűrés legfinomabb elválasztást lehetővé tevő eljárása a fordított ozmózis vagy idegen
szóval reverz ozmózis. Míg a mikroszűrés és ultraszűrés kizárólag a szitahatás elvén, méret alapján
történő elválasztást valósított meg, addig a pórusmentes membránokkal végzett nanoszűrés egy
határterületként átvezetett minket az oldódás-diffúzió elvén működő, de még a membránszűrési

eljárásokhoz sorolt fordított ozmózishoz. A fordított ozmózis (RO) tisztán anyagátadási folyamatnak
tekinthető, melyben a diffúzió, a kémiai potenciálkülönbség, az elektrosztatikus kölcsönhatások
játsszák a meghatározó szerepet.
A fordított ozmózisnál az alkalmazott membrán olyan szelektív hártyaként működik, amely csak a
vizet engedi áthaladni, az ionokat visszatartja. A fordított ozmózisnál (az ultraszűréssel és
mikroszűréssel szemben) a méret, az adszorpciós, oldhatósági és diffúziós tulajdonságok egyaránt
szerepet játszanak a szétválasztásban (Fonyó és Fábry, 1998).
A fordított ozmózis membránok minden esetben bőrtípusú, nem-pórusos membránok. Ezek
jellemzésére bevezették a konyhasó-visszatartást. A membránokat adott hőmérsékleten és nyomáson
1 g/l koncentrációjú konyhasóoldattal (NaCl) tesztelik, és vizsgálják visszatartásukat. Némely
membrán NaCl-visszatartása elérheti 99–99,9%-ot. Azt mondhatjuk, hogy ezek a membránok
átjárhatók a vízmolekulák számára, azonban gátat jelentelenek a só számára. A folyamatot már az
1850-es években megfigyelték és tanulmányozták, azonban víz sótalanítását csak 1931-ben
szabadalmaztatták (Baker, 2004). A szabadalom után egyre másra alkották meg az újabb és újabb
anyagból készült membránokat, amelyek egyik mérföldköve az 1960-as években napvilágot látott
Loeb–Sourirajan anizotróp cellulóz-acetát membrán, amely felépítésű membránt bőrtípusú
membránnak neveznek. Majd a 70-es évek közepén áttörést jelentett a kompozit (két különböző
polimer rétegből álló) membránok megjelenése. Mérföldkőnek számított a kompozit membránokkal
működő tengervíz-sótalanító mű megépítése is Szaúd-Arábiában. A legújabb kutatási terület a fordított
ozmózis alkalmazása szerves komponensek egymástól való eltávolítása. A tudomány ezt a területet
megkülönbözteti a sómentesítési eljárásoktól, ezért a fordított ozmózis szerves vegyületek
elválasztásával foglalkozó ágát hiperszűrésnek nevezték el.

A só és a víz a nanoszűrésnél ismertetett oldódás-diffúzió mechanizmus elvén jut át a membránon. A
víz a nyomás- és a koncentrációgradiens hatására átdiffundál a membránon, mely az (1.9.41)
egyenlettel írható le.
J m,víz  A p    . (1.9.41)
Az (1.9.41) egyenlet valójában az (1.9.37) egyenlet vízre specifikált változata, és ahol
Jm,víz a tömegfluxus (kg/(m2s)),
A a tiszta víz permeábilitási tényezője (s/m), konstans érték,
Δp a membrán betáplálás- és permeátoldala közti nyomáskülönbség (Pa),
Δπ a membrán két oldala közti ozmózisnyomás-különbség (Pa).
Ha kis nyomáskülönbséget alkalmazunk, azaz Δp < Δπ, akkor a víz a híg oldat felől áramlik a
töményebb oldat irányába. Ha Δp = Δπ, akkor ozmózisegyensúly áll be, és nem lesz áramlás, de amint
Δp > Δπ, a koncentráltabb oldatból víz távozik el a membránon keresztül a hígabb oldalra.
A só fluxusának leírásánál azonban a só koncentrációja befolyásol és kevésbé a transzmembrán
nyomás, ezért a só fluxusa a következőképpen alakul:
J só  B  csó1  csó3  , (1.9.42)
ahol B a sópermeábilitási konstans (m/s),
c a só koncentrációja a betáplálás-(1) és permeát- (3) oldalon (kg/m3).
Amennyiben a membrán sóvisszatartása magas, a permeátumban lévő sókoncentráció elhanyagolható
a betáplálásoldal sókoncentrációjához viszonyítva, és az egyenlet még egyszerűbb formába hozható:
J só  B  csó1 . (1.9.43)
Tehát összefoglalva, a víz fluxusa függ az alkalmazott nyomástól, és egyenes arányosság áll fenn, míg
a só fluxusa az alkalmazott nyomástól független.

A fordított ozmózis membrán sóvisszatartása a Membránszeparációval kapcsolatos alapfogalmak című

fejezetben, az (1.9.5) egyenletben megadott módon számítható.
A permeátum sókoncentrációja összefüggésbe hozható a fluxusokkal. Nevezetesen:
J só
csó3    víz , (1.9.44)
J víz
ahol ρvíz a víz sűrűsége (kg/m3). Ne hagyjuk figyelmen kívül, hogy a sűrűség hőmérsékletfüggő! Ha
kombináljuk az (1.9.5) visszatartást kifejező, és az (1.9.44) sókoncentrációt kifejező egyenleteket,
akkor a visszatartásra a következő, (1.9.45) egyenlet adódik:
  víz  B 
R  1   100% . (1.9.45)
 Ap    
Fontos azonban megemlíteni, hogy habár a fluxus (függetlenül attól, hogy térfogati, mol-, vagy
tömegfluxusról van szó) egyenes arányban nő a transzmembrán nyomás és ozmotikus
nyomáskülönbség különbségének növelésével, ez a növekedés csak egy adott tartományban állandó.
Adott membránra jellemzően egy hajtóerőértéktől kezdve a hajtóerő növelésének ellenére is a fluxus
értéke változatlan marad. Ez az úgynevezett limitáló fluxus. Ezt szemlélteti 1.9.14. ábra (Field, 2007).
P- Pa
1.9.14. ábra. A limitáló fluxus értéke a hajtóerő növelése ellenére is gyakorlatilag változatlan marad
1.9.8.3. A membránszelektivitás
Rautenbach és Albrecht ajánlottak egy általános útmutatót a membrán szelektivitáshoz, ami a
következőképpen foglalható össze:
1. A több vegyértékű ionokat a membránok jobban visszatartják, mint az egyértékűeket. A
fordított ozmózis membránokra kimért visszatartási sorrend:
Kationokra:
Fe3+ > Ni2+ ≈ Cu2+ > Mg2+ > Ca2+ > Na+ > K+
Anionokra:
PO43- > SO42- > HCO3- > Br- > Cl- > NO3- ≈ F-
2. Az oldott gázok, mint például ammónia, szén-dioxid, kén-dioxid, oxigén, klór és dihidrogén-
szulfid mindig jól permeálódnak.
3. A membránok visszatartása gyenge savakra és bázisokra erősen pH-függő. Ionos formában jelen
lévő savakra és bázisokra nézve a visszatartás nagy, de nemionos formájukat a membránok
kevésbé tartják vissza.

4. A semleges, szerves oldott anyagokra vonatkozó visszatartás az oldott anyag átmérőjének

(tömegének) növekedésével általában nő. A 100 g/mol molekulasúlyú oldott anyagokat az
összes fordított ozmózis membrán visszatartja.
5. Negatív visszatartási értékek is megfigyelhetők, azaz a vizsgált oldott anyag koncentrációja
nagyobb a permeátumban, mint a kiindulási oldatban. Ilyen eset áll fenn benzolra és fenolra, ha
cellulóz-acetát membránokat alkalmazunk.
1.9.8.4. Eltömődés szabályozás

A fordított ozmózis rendszerekben fluxuscsökkenésnek és a termék minőségromlásának legfőbb oka a
membrán eltömődése, ezért az eltömődés szabályozása az elsődleges szempont a fordított ozmózis
rendszerek tervezésénél és működtetésénél. Az eltömődés nagyban függ a szűrendő oldat minőségétől.
Általánosságban az eltömődés okának a következőket tekinthetjük: vízkő, iszap, baktériumok és
szerves vegyületek.
Az eltömődés szabályozása magában foglalja a szűrendő oldat előkezelését, hogy minimalizálható
legyen az eltömődés, de sajnos az eltömődés ennek ellenére kialakul. Az eltömődést okozhatják
részecskék, amelyek iszapot hoznak létre, baktériumok és szerves vegyületek, mint például olaj. Ezek
hatását megfelelő előkezeléssel, előtisztítással szabályozni lehet. A vízkő által okozott eltömődés még
rosszabb, főleg, ha koncentráltabb kiindulási oldatokkal párosul. A vízkő általi eltömődés az oldott
fémionok kicsapódása miatt jelenik meg a membrán felszínén. Amint a sómentes permeátum
eltávozik, a betáplálásoldalon a só koncentrációja nő egészen az oldhatósági határig, majd azt elérve
kicsapódik a membrán felszínén, vízkövet okozva (Baker, 2004).
1.9.8.5. Fordított ozmózis alkalmazása

A fordított ozmózis alkalmazása több területen is elterjedt. Alkalmazzák például
 tengervíz sótalanítására, elsősorban arab országokban;
 ipari víz előkészítésére;
 kazán tápvíz előszítésére;
 ultratiszta vizek előállítására pl. oltótenyészetek készítéséhez;
 tej besűrítésére a tejporgyártás első lépéseként.
Az emberiség megfelelő minőségű ivóvízzel történő ellátása nagy kihívást jelent az egyre inkább
katasztrófa sújtotta, valamint az iparosodás elterjedésével környezeti károkat szenvedett területeken. A
sivatagi országokban pedig eleve a természeti adottságok miatt kevés az ivóvíz. Ezeken a kritikus
területeken az emberek ivóvízzel történő ellátására megfelelő megoldást nyújt a membránszeparációs
műveletekkel történő vízkezelés. Emiatt a membránszeparációs eljárások legnagyobb alkalmazási
területe a sómentesítés, általában véve az úgynevezett brakk vizek ásványianyag-mentesítése, illetve a
tengervíz sótalanítása. A brakk víz vagy más néven félsósvíz olyan víz, amelynek a sótartalma
nagyobb, mint az édesvízé, és kisebb, mint a tengervízé. A Közel-Keleten például működik egy
víztisztító, amely 70 000 m3/nap ivóvizet képes előállítani. A tisztítandó víz egy mély kútból érkezik,
és az összes oldottrészecske-tartalma (TDS) 1,4 kg/m3. Az előírások szerint a tisztítóból eltávozó víz
összes oldottrészecske-tartalma nem haladhatja meg a 0,5 kg/m3-t. A sómentesítéshez használt
fordított ozmózis membránt elhagyó permeátum 0,22 kg/m3 TDS-tartalommal rendelkezik, így a
kívánt értéknél jóval alacsonyabb értéket tudnak elérni. Fontos azonban megjegyezni, hogy a kútvizet
a fordított ozmózissal történő tisztítás előtt előkezelik. Az előkezelés lépései a következők:
A mély kútból kinyert 50–55 °C-os vizet lehűtik 30–35 °C-osra. Kalcium-hidroxid, nátrium-aluminát
és vas-klorid hozzáadásával a víz kalcium-, szilícium- és kolloidtartalmát lecsapatják, majd a vizet
derítik. Szükség esetén a vizet megsavanyítják, hogy a visszamaradó koagulálószert eltávolítsák. A
fordított ozmózis művelete előtt a víz szabad klórtartalmát is eltávolítják, hiszen az károsíthatja a
membránt. Ezt követően a vizet egy mélységi szűrés elvén működő homokszűrőn vezetik át. Nátrium-
hexametafoszfát hozzáadásával a kalcium-szulfát kicsapódását meggátolják, mivel ha annak

koncentrációja elérné az oldhatósági határt, akkor kicsapódna. Az előkezelés utolsó lépéseként egy 25
mikrométeres mikroszűrőt alkalmaznak, hogy az esetlegesen oldatban maradt részecskéket
eltávolítsák. Előkezelés után a vizet fordított ozmózis membránon átszűrik. A RO-berendezésben
cartridge szűrők és nagy nyomású pumpák segítik a víz hét párhuzamos áramba való osztását, amelyek
közül egy a biztonsági ág. Az egyes ágakon belül 210 spiráltekercs-modul található. A távozó
permeátum összetétele az előírásoknak megfelelően alakul. A membrán által visszatartott anyagot,
azaz a retentátumot iszaptárolókban gyűjtik, és bepárolják (Richardson et al., 2002).
1.9.9. Pervaporáció
1.9.9.1. Bevezetés
A pervaporáció az egyébként nem túl régi membránműveletek közül is az újabbak közé tartozik. Bár
már a XIX. században is foglalkoztak vele, de komolyabb ipari alkalmazásai és kutatása a XX. század
második felére tehető.
Erre a membránszeparációs műveletre is jellemző, hogy kíméletes körülmények között, idegen anyag
hozzáadása nélkül valósít meg elválasztást. A pervaporáció esetén ez egy többkomponensű, de
általában biner folyadékelegy elválasztását jelenti viszonylag alacsony hőmérsékleten. A pervaporáció
alkalmazása az 1980-as években kezdődött meg az etanol–víz elegy elválasztásával. Ez az elegy azért
különösen fontos, mert minimális forráspontú azeotrópot tartalmaz, tehát hagyományos rektifikálással
nem választható szét tiszta, illetve közel tiszta komponensekre. Azóta több pervaporációs üzem épült
erre a feladatra, melyeket ma a bioetanol-gyártásra is alkalmaznak.
A pervaporációra mechanizmusára jellemző, hogy rendkívül összetett, sokféle, de alapvetően három
jellemző lépésből áll:
1. a permeálódó oldószer-molekulák oldódása a membránban (szorpció),
2. az oldott molekulák diffúziója a membránon keresztül,
3. elpárolgás a membrán másik oldalán (deszorpció).
Az, hogy milyen jellegű molekula oldódik a membránban, az a membrán aktív rétegének
tulajdonságától függ. A molekula diffúziója után bekövetkező deszorpciót sokféleképp érhetjük el,
melyről a pervaporáció kivitelezésénél írunk.
A pervaporációs üzemeket alapvetően két feladattípusra használják:
1. vizet távolítanak el szerves anyag mellől, mely lehet nagyobb mennyiségű víz eltávolítása is,
mint az említett etanol víztelenítési feladat, de lehet más szerves folyadék vízmentesítése is,
valamint azeotróp elegyek elválasztása (hidrofil pervaporáció),
2. kis mennyiségű illékony szerves anyagot (Volatile Organic Compound, VOC) távolítanak el
vízből, ahol is a VOC szennyező anyagnak tekinthető (organofil pervaporáció).
A fentiek alapján néhány fontos műveleti jellemzőt megállapíthatunk a pervaporációról:
 többnyire biner elegyet választanak szét,
 a biner elegy egyik komponense mindig víz, a másik pedig szerves vegyület. Ezért a
permeálódó komponens szerint beszélünk organofil és hidrofil pervaporációról,
 az elválasztandó komponensek nagyon gyakran közeli forráspontúak és/vagy azeotrópot
képeznek egymással,
 nem ismeretesek olyan ipari pervaporációs megoldások, ahol szerves/szerves elválasztást
végeznének (bár megvannak rá az eszközök, és félüzemi kísérletek is folytak/folynak),
ugyancsak nem ismeretes terner vagy még összetettebb elegyek pervaporációjának ipari
megvalósítása, bár vannak kutatások ezeken a területeken,

 a pervaporáció általában kis molekulatömegű anyagok elválasztására szolgál, ezért a

pervaporációs membránok aktív rétege tömör, pórusmentes polimer membrán.
Pervaporációra alkalmazott membrántípusok és főbb alkalmazási területeik

A pervaporációnál alkalmazott membránok általában kompozit membránok. Két rétegből állnak:
 permszelektív aktív réteg, és egy
 mechanikai szilárdságot biztosító, porózus támasztóréteg.
A membrán viselkedése alapvetően az aktív réteg anyagától függ. Ez az esetek döntő többségében
valamilyen polimer. Az aktív réteg tulajdonsága dönti el, hogy a membrán organofil, vagy hidrofil
pervaporációra alkalmazható. Általában az amorf polimerek a vízre szelektívek, míg az elasztomer
polimerek a szerves anyagokra szelektívek. Harmadik membrántípus az ioncserélő membrán, amely a
vízzel, fenolokkal és a szerves savakkal lép kölcsönhatásba.
Az 1.9.5. táblázat néhány pervaporációs membrán aktív rétegének anyagát és a szakirodalomban
elterjedten használt rövidítését tekinti át.
1.9.9.2.1. Hidrofil pervaporáció

A hidrofil pervaporációt szerves oldószerek víztelenítésére, illetve azeotróp elegyek elválasztására
használják. Mivel a pervaporáció független a gőz–folyadék egyensúlytól, ezért különösen alkalmas
azeotróp elegyek szétválasztására. A támasztóréteg pórusainak megfelelő méretűeknek kell lenniük,
mert ha túl kicsik, akkor kapilláris kondenzáció léphet fel bennük. Ha viszont túl nagyok, akkor
nehezen lehet az aktív réteget pórusmentesen felvinni rá. Ezért sokszor háromrétegű kompozit
membránt készítenek. Így például a kis víztartalmú alkoholok (etanol, propanol) előállítására szolgáló
pervaporációs membrán három rétegből áll: (i) a vízre szelektív pórus nélküli hidrofil membrán (aktív
réteg), mely 0,5 m vastag poli(vinil-alkohol) (PVA), (ii) 100 m vastagságú, szivacsos szerkezetű
poliakrilnitril (PAN) támasztórétegen, és (iii) a mechanikai szilárdságot pedig nem szőtt
poliészterszál-réteg (vlies) biztosítja. A betáplált folyadék az aktív PVA membránnal érintkezik, a
támasztóréteg és a kb. 100 m vastag poliészter vlies a permeátoldalon van. Újabban kerámia- (zeolit)
membránt is használnak. A kerámiamembrán kémiailag ellenállóbb, és lényegesen magasabb
hőmérsékleten használható, mint a szerves polimer membránok. A kerámiamembránokat viszonylag
ritkábban alkalmazzák ma még, mint a kompozit membránokat, de a membrántechnológia dinamikus
fejlődésével ez folyamatosan változik.
1.9.9.2.2. Organofil pervaporáció

Szerves oldószer vízből történő kinyerésére szelektív organofil membránt használnak. Minél
rosszabbul oldódik a szerves oldószer a vízben, annál jobban oldódik az organofil polimer
membránban, és a dúsulási tényező is annál nagyobb lesz. Az organofil pervaporáció bonyolultabb
feladat, mint a hidrofil pervaporáció, ahol mindig a víz az eltávolítandó komponens. Az organofil
pervaporációhoz is többrétegű, összetett (kompozit) membránt használnak.
Organofil pervaporációhoz az 1.9.5. táblázatban bemutatott membránok közül
 alkohol–víz elegyekre: CA, PAN, PVA, PDMS, PMG;
 szénhidrogén–víz elegyekre: NBR;
 szerves halogén–víz elegyekre: SBR, NBR;
 szerves–szerves elegyekre: CTP, PAA, PVA, PMG
polimereket használják.

1.9.5. táblázat. Pervaporációs membrántípusok összefoglalása
Membránt alkotó polimerek Rövidítés

cellulóz-acetát CA
cellulóz-tripropionát CTP
butadién-akrilnitril kopolimer (Nitrile-butadiene rubber) NBR
hexametil-disziloxán HMDS
kis sűrűségű polietilén (Low density polyethylene) LDPE
poliamid PA
poliakrilsav PAA
poliakrilnitril PAN
polibutadién PB
poli(dimetil-sziloxán) PDMS
poliészter PES
poliéter-blokk-poliamid PEBA
poliéterimid PEI
polietilén PE
poli(hidroxi-sztirén) PHS
poli(metil-glutamát) PMG
polipropilén PP
poliszulfon PSU
poli(tetrafluor-etilén) PTFE
poli(trimetil-szilil-propin) PTMSP
poliuretán PUR
poli(vinil-alkohol) PVA
poli(vinil-acetát) PVAC
poli(vinil-dimetil-sziloxán) PVDMS
poli(vinil-fluorid) PVF
poli(vinilidén-fluorid) PVDF
poli(vinil-pirrolidon) PVP
sztirén-butadién kopolimer SBR
sztirén-fluoro-alkil-akrilát kopolimer SFAA
sztirén-metakrilát kopolimer SMA
tetrafluor-etilén TFE

1.9.9.2.3. A pervaporáció kivitelezése

A pervaporációt többféle módon is megvalósíthatjuk (Baker, 2004).
Vákuumos pervaporáció
A vákuumos megoldás a legkézenfekvőbb kivitelezés (1.9.15. ábra, 1.9.16. ábra, a) eset).
A folyadékelegy egyik komponense áthalad (○) a membránon, permeálódik, és a membrán másik
oldalán alacsony nyomású gőzfázisba kerül. Ilyenkor a permeátumot a kis nyomás miatt egy
meglehetősen alacsony hőmérsékletű csapdában/kondenzátorban kondenzáltatjuk és folyadékként
dolgozzuk fel tovább. Ez a vákuumos megoldás a laboratóriumi megvalósítások esetében különösen
jellemző.
1.9.15. ábra. Vákuum üzemű pervaporáció elvi folyamatábrája
Hőmérséklet-különbség felhasználásával kivitelezett pervaporáció (1.9.16. ábra, b.) eset)

A vákuumos pervaporáció ellenzői kifogásolták a vákuumszivattyú szükségességét. A jelentős
hőmérséklet-különbség megvalósítása esetén a permeátoldalon a kondenzáció miatt automatikusan
vákuum keletkezik, és így a vákuumszivattyú alkalmazás elkerülhető. Ezt a megoldást inkább tekintik
iparilag kedvezőbbnek és üzembiztosabbnak, mint a vákuumos megoldást.
Vivőgázzal megvalósított pervaporáció (1.9.16. ábra, c.) eset)

A membrán permeátoldalán a betáplálási árammal egyen-, vagy akár ellenáramban adott sebességgel
vivőgáz áramlik, amely segíti a permeálódó komponens membránon való átjutását, illetve a permeát
elszállítását. A permeálódó komponens egy vivőgázba kerül, ahol vagy kondenzálják, vagy pl. víz
permeációja esetén, egyszerűen elengedik.
Pervaporáció megvalósítása kondenzálható és nem elegyedő vivőanyaggal/gőzzel (1.9.16. ábra, d)

eset)
A vivőgázas megoldáshoz hasonló, de könnyen kondenzálódó komponenst alkalmaznak „nyelőként”,
pl. vízgőzt. A permeálódó komponenssel nem elegyedő elegy esetén az elválasztás fázisszeparációt
jelent, egyébként az (e) variáció áll elő. Ez a megoldás a gyakorlatban még nem került komoly
méretekben alkalmazásra, bár több verzióját is szabadalmaztatták már.

Pervaporáció kondenzálható és elegyedő vivőanyaggal (1.9.16. ábra, e) eset)

Pervaporáció után a retentát egy részét elpárologtatják, és gőzfázisban átvezetik a permeátoldalra, mint
vivőgázt. Ha a permeálódó komponens elegyedik a vivőanyaggal, akkor kondenzáltatásuk után el kell
dönteni, hogy szeparáció, vagy együttes emisszió alkalmazandó.
Pervaporáció fázisszeparációval és részleges recirkulációval (1.9.16. ábra, f) eset)

Az eddig felsoroltak közül ennek az esetnek van a legnagyobb szerepe a gyakorlatban. A nyelő
komponenst fázisszeparáció után recirkuláltatják, így visszakerül a rendszerbe.
1.9.16. ábra. Pervaporáció megoldásai a) vákuum üzemű pervaporáció, b) hőmérséklet-különbséggel

megoldott pervaporáció, c) vivőgázas pervaporáció, d) pervaporáció kondenzálódó, de nem elegyedő
vivőanyaggal, e) pervaporáció kondenzálódó, és elegyedő vivőanyaggal, f) pervaporáció kétfázisú
permeátummal és parciális kondenzációval
A pervaporáció alkalmazásánál nem szabad szem elől téveszteni, hogy ennél a műveletnél a
permeációval párolgás is együtt jár. A párolgáshőt a betáplálás szenzibilis hőjéből fedezi a művelet,
amely így a pervaporáció előrehaladtával lehűl. Az alacsonyabb hőmérséklet nem kedvez a
pervaporációnak, ezért a betáplálást rendszeresen, bizonyos méretű pervaporátorok után újra fel kell
melegíteni. Tehát a pervaporációnál a membránművelet mellett folyamatos melegítés, hőcsere is
szükséges.

A modern vegyipari folyamattervezésnél a pervaporációt sokszor más elválasztási műveletekkel

(pl. desztillációval, abszorpcióval) kombinálják és így úgynevezett hibrid eljárásokat hoznak létre. A
heurisztikus folyamattervezési alapelv, hogy hibrid műveletek alkalmazása esetén a membránnal
végezzük a legkevesebb anyag elválasztását. Tehát sok vizet tartalmazó elegyeket pl. alkohol–víz,
először desztillációval válasszunk el, majd csak a legvégén alkalmazzuk a pervaporációt.
1.9.9.2.4. A pervaporáció modellezése

A pervaporáció, valamint az azt alkalmazó hibrid eljárások kidolgozásához szükséges a pervaporáció
modellezése, lehetőség szerint a vegyészmérnöki folyamatmodellező programokba építve, kihasználva
azok előnyeit (adatbázis, fázisegyensúlyok számítása, standard műveletek modellezése stb.). A
pervaporáció leírásához szükséges annak mechanizmusát és jellemzőit tisztázni.
A pervaporáció hajtóereje a kémiai potenciál különbség. Mechanizmusa rendkívül összetett. Általában
három egymást követő folyamat eredménye, ahogy azt már korábban tisztáztuk:
1. a permeálódó oldószer-molekulák oldódása a membránban (szorpció),
2. az oldott molekulák diffúziója a membránon keresztül,
3. elpárolgás a membrán másik oldalán (deszorpció).
Ez az elpárolgás magyarázza, hogy a pervaporáció során a betáplálás oldali folyadék lehűl, melyet
ezért fűteni kell, pl. két pervaporátor egység között.
A pervaporációs membrán szétválasztó képességének jellemzésére a fluxust, ahogy azt már korábban
definiáltuk, (lásd az (1.9.1–1.9.3) egyenleteket) és a szeparációs faktort használják:
c pi / c pj
SZF  , (1.9.10)
c fi / c fj
ahol c koncentráció (mol/m3), az indexek p a permeátoldal, f a betáplálásoldal, i és j a komponensek.

Biner rendszer esetében a koncentrációk helyett a móltörtek alkalmazhatók, így a szeparációs faktor:
y i  1  xi 
SZF  , (1.9.46)
xi  1  y i 
ahol yi az i-edik komponens móltörtje a permeátban,
xi az i-edik komponens móltörtje a betáplálásban.
A membránok működésére jellemző érték a visszatartás vagy retenció:
cp
R 1  , (1.9.5)
cf
ahol cf a kérdéses koncentráció a betáplálásban (mol/m3), illetve cp a kérdéses koncentráció

permeátumban (mol/m3).
Szokás definiálni az úgynevezett dúsulási tényezőt (DT) egy adott komponensre:
c pj
DT j  , (1.9.47)
c fj
amely a j-edik komponens koncentrációjának arányát mutatja permeátban és betáplálásban.

A pervaporáció hatékonyságát a fenti jellemzők mellett a pervaporáció szeparációs indexével is
jellemzik (PSI). A PSI a membrán szeparációs képességét meghatározó két komponens, a fluxus és
szeparációs faktor szorzata:
PSI SZF  J . (1.9.48)

A pervaporáció jellemzésekor lehetséges elválasztani a működési körülményeket és a membrán

jellemzőit, az úgynevezett „permeábilitást” (permeance) és a szelektivitás alkalmazásával a fluxus és a
szelektivitás helyett.
Pi Di  K i J mi
JP    , (1.9.49)
l l xi   i  pi0  yi  p P
ahol JP, Pi/l permeance, permeábilitás (m/s),
Pi az i-edik komponens permeábilitása (a diffúziós és a szorpciós tényezők
szorzata) a betáplálásoldalon (m2/s),
Jmi az i-edik komponens parciális fluxusa (kg/(m2∙s)),
γi az i-edik komponens aktivitási koefficiense folyadékban a
betáplálásoldalon (-),
xi az i-edik komponens móltörtje a folyadékfázisban (-),
pi0 a tiszta i-edik komponens adott hőmérséklethez tartozó gőznyomása a
betáplálásoldalon (Pa),
yi az i-edik komponens móltörtje a gőzfázisban (-),
p p
a permeátoldali nyomás (Pa).
A szelektivitás:
Pi l
SZEL  , (1.9.50)
Pj l
pedig mutatja a permeábilitások hányadosát egy biner rendszerre.

A pervaporációnak több modellje ismert a szakirodalomban. Gyakorlati jelentősége viszont annak a
modellnek lehet, mely a fentebb említett céloknak megfelel, tehát alkalmas más műveletekkel történő
együttes modellezésre.
A pervaporáció leírásának egyik legkézenfekvőbb megoldása a Fick-egyenlet. Ennek segítségével
számíthatjuk a membrán fluxusát (1.9.1–1.9.3 egyenletek), melyet célszerű felületegységre vonatkoz-
tatni:
dci
J ni   Di , (1.9.51)
dl
ahol Di a Fick-féle diffúziós koefficiens (m2/s),
c koncentráció (mol/m3).
A Fick-egyenlet megoldásaként kapjuk, hogy:
Di  ci1m   ci 3m  
J mi  , (1.9.30)
l
ahol ci1(m) a membrán betáplálásoldalán lévő koncentráció a membrán aktív rétegében (kg/m3),
ci3(m) a membrán túloldalán lévő koncentráció a membrán aktív rétegében (kg/m3).
Amennyiben az (1.9.30) egyenletbe a koncentrációkat (mol/m3) dimenzióban helyettesítjük, úgy a
fluxust (mol/(m2s) mértékegységben kapjuk.
Mivel a diffúziós koefficiens függ a koncentrációtól, ezért számos olyan modell került kidolgozásra,
amely ezt a problémát megkerüli. Így a fontosabb elvek ezeknél a modelleknél:

 empirikus modell,
 oldódás-diffúziós modell,
 teljes oldószerfrakció-modell (az oldódás-diffúziós modell egy alternatívája),
 pórus diffúziós-áramlásos modell.
A membránon való átjutás mechanizmusa elsősorban az oldódás-diffúzió jelenségére vezethető vissza.
A fenti modellek közül csak az első kettőre térünk ki, a már említett gyakorlati jelentőségük miatt
részletesebben.
Empirikus modell
Egy gyakran alkalmazott teljesen empirikus leírás az Arrhenius-egyenlet mintáját követi:
 E 
J n  J n0  exp , (1.9.53)
  T 
ahol Jn0 pre-exponenciális faktor (mol/(m2∙s)),
E aktiválási energia, empirikus faktor (J/mol),
 gázállandó (8,314 J/(K∙mol),
T abszolút hőmérséklet (K).
Oldódás-diffúziós modell
A pervaporációs membránművelet, hasonlóan a fordított ozmózis esetében leírtakkal, célszerűen az
úgynevezett oldódás-diffúziós modellel írható le, hiszen ez hasonlít leginkább a tényleges jelenségre,
melyet fentebb már elmagyaráztunk.
1.9.17. ábra. Pervaporáció elvi sémája
A pervaporációnál alkalmazott membránok általában kompozit membránok. Két rétegből állnak:

 permszelektív aktív réteg, és egy
 mechanikai szilárdságot biztosító, porózus támasztóréteg.
A támasztóréteg a komponenstranszport szempontjából nem rendelkezik szelektivitással (1.9.17. ábra).
Az anyagátadás, jelen esetben pervaporáció során a membránban lévő koncentráció- és nyomás-
gradienst a kémiai potenciállal tudjuk kényelmesen felírni (Baker, 2004):
J mi   K i'   i , (1.9.54)
ahol K i' arányossági tényező ((s·mol)/m3),
 i a kémiai potenciál gradiense (J/(mol∙m)).

1.9.18. ábra. Kémiai potenciál, nyomás és aktivitási profil a membránon át pervaporáció esetében
A kémiai potenciállal történő felírás azért praktikus, mert a koncentráció, nyomás, hőmérséklet és
elektromos potenciál gradienseit mind magában foglalhatja, mint hajtóerőt (1.9.18. ábra). Ez,
tekintettel a pervaporáció összetett mechanizmusára, különösen kedvező.
Ha csak nyomás- és koncentráció-hajtóerőre koncentrálunk, akkor a kémiai potenciált felírhatjuk úgy,
hogy
di    T  d ln  i  xi   Vi  dp , (1.9.55)
ahol  i az i-edik komponens folyadék aktivitási együtthatója (-),

xi az i-edik komponens móltörtje (-),
Vi az i-edik komponens móltérfogata (mol/m3),
p a nyomás (Pa).
Inkompresszibilis fázis esetén, azaz a folyadékok vagy a szilárd membrán esetén, a térfogat nem függ
a nyomástól, ezt figyelembe véve az (1.9.55) egyenlet integrálható és kapjuk, hogy:
i  i0    T  ln  i  xi   Vi   p  pi0  , (1.9.56)
ahol  i0 a tiszta i-edik anyag kémiai potenciálja (J/mol),
a referencianyomás, melyen az i-edik anyag kémiai potenciálja  i .

0
pi0
0
A p i referencianyomást sok esetben az i-edik anyag telítési gőznyomásaként definiáljuk, azaz pisat .
Kompresszibilis gázok/gőzök esetében pedig az (1.9.55) egyenlet integrált alakja, mivel a móltérfogat
változik a következő alakú lesz:
 i   i0    T  ln  i  xi     T  ln
p
. (1.9.57)
pisat
Reális gázok/gőzök esetében a nyomás helyett a fugacitást használjuk. Így Rautenbach szerint
kompresszibilis fluidumokra (Rautenbach et al., 1991) a moláris fluxus, (1.9.54)-et követve:
ci  Di 0 1
J ni     f i , (1.9.58)
fi0 i
ahol Di 0 a termodinamikai diffúziós koefficiens (m2/s),
ci koncentráció (mol/m³),
f a fugacitás (Pa).

A leírás előnye, hogy Rautenbach a termodinamikai diffúziós koefficienst használja Di 0  , mely
kevésbé koncentrációfüggő, mint a Fick-féle diffúziós koefficiens
Di  .
Egydimenziós diffúzió esetén Rautenbach szerint a moláris fluxusra írhatjuk, hogy:
ci  Di 0 f i Di 0 f i Di 0 f i1  f i 2
J ni       , (1.9.59)
l  i f i0  i f i0  i f i0
ahol l a membrán vastagsága (m),
Di 0 a transzport koefficiens (mol/m2s),
ci koncentráció (mol/m³),
fi az i-edik komponens parciális fugacitása, a 0 index a vonatkoztatási állapotra

utal (Pa),
 i   i1   i 2 aktivitási koefficiens dimenzió nélküli, a permeátum- és a betáplálásoldali

aktivitási koefficiensek geometriai vagy számtani átlaga.
Rautenbach szerint, tekintettel a kis nyomásértékekre, a fugacitási koefficiens 1-nek tekinthető, azaz a
nyomás megegyezik a fugacitással. (A pervaporáció során a membránban jelentősen változik a hely
függvényében a koncentráció, cim , 1.9.17. ábra, és így nagymértékben változik a Fick-féle diffúziós
koefficiens is. Ennek a változásnak a megfelelő leírása kísérleti információ híján nehézségekbe
ütközik). Ezért Rautenbach modelljében a fugacitások helyett a parciális nyomásokat használhatjuk,
amint azt később az (1.9.60–1.9.66) egyenletekben meg is teszünk.
Az (1.9.59) egyenletben szereplő relatív hajtóerő miatt a transzportkoefficiens dimenziója megegyezik
a Ji komponens áramsűrűségével. Az átlagolás a membrán aktív rétegének keresztmetszetében történik
(mivel a változás a modell szerint nem jelentős, számtani közép, illetve mértani közép egyaránt
alkalmazható, de következetesen mindig ugyanazt kell a számolások során használni).
A f i illetve pi hajtóerő a membrán aktív rétegének két oldalán lévő parciális fugacitások
különbsége. A betáplálásoldalon értékét a hőmérséklet és a folyadék móltörtje határozza meg, a
permeátoldalon a permeátum összetétele, valamint az aktív réteg és a porózus támasztóréteg
érintkezésénél uralkodó nyomás. Ez utóbbi nem ismert, helyette a vákuumszivattyúval létrehozott
nyomás mérhető. Nem ismerjük tehát a porózus rétegen létrejövő (áramlási) nyomásveszteséget.
Rautenbach modellje a porózus rétegen létrejövő nyomásesésre:
J  Q0  ps , (1.9.60)
ahol p s a porózus rétegen kialakuló összes nyomásesés  p2  p3  (Pa),

J az összes komponens áramsűrűsége (mol/(m2s)),
Q a permeábilitási koefficiens (mol/(m2s·Pa)).
J és Ji között a következő összefüggés érvényes:
J i  J  yi  Q0   pi 2  pi 3  , (1.9.61)
ahol pi2 a i-edik komponens parciális nyomása az aktív réteg és a porózus réteg érintkezésénél,
pi3 a i-edik komponens parciális nyomása a permeátum terében (mely a mért
permeátoldali nyomás és az yi móltört szorzata).
Tekintettel a kis nyomásértékekre a fugacitási koefficiens 1-nek tekinthető, azaz a nyomás megegyezik
a fugacitással.
A (1.9.61) egyenlethez hasonlóan a betáplálásoldali parciális nyomást a (1.9.59) egyenletben is

átírhatjuk a hajtóerőt a parciális nyomáskülönbségekre:

Di pi Di pi1  pi 2
Ji     , (1.9.62)
y i pi 0  i pi 0
ahol az (1.9.61) és (1.9.62) egyenletekből fejezzük ki a hajtóerőt, majd összegezzük a kapott két
egyenletet:
  pi 2  pi 3  ,
1
Ji  (1.9.63)
Q0
 i  pi 0
Ji    pi1  pi 2  . (1.9.64)
Di
Így a nem mérhető pi2 parciális nyomás kiesik:
 1  i  pi 0 
J i       pi1  pi 3  . (1.9.65)
 Q0 Di 
Az (1.9.65) egyenletet rendezzük át a Rautenbach-modellnek megfelelő, relatív hajtóerőt használó

alakra:
1 Di  pi1  pi3 
Ji    . (1.9.66)
 Di  i pi 0
1  
 Q   p 
 0 i i0 
Az (1.9.66) egyenletben a nyomások helyett általánosságban természetesen fugacitás értendő, de a kis
nyomásértékek miatt a nyomás és a fugacitás gyakorlatilag megegyezik.
Di
Értelmezzük az (1.9.65) egyenlet első tagjában szereplő dimenziómentes csoportot:
Q0   i  pi 0
Ha a porózus rétegben kialakuló nyomásesés elhanyagolhatóan kicsi, az (1.9.60) egyenletben végtelen
kis hajtóerő és végtelen nagy koefficiens szorzata eredményezi a véges fluxus értéket, tehát Q0   .
Ebben az esetben a dimenziómentes csoportjának értéke nulla, az egyenlet első tagjának értéke pedig
1, azaz a komponens transzporttal szemben csak az aktív rétegnek van ellenállása.
1. Ha a porózus réteg ellenállása nem hanyagolható el, az (1.9.66) egyenletben szereplő
hajtóerőnél kisebb a valóságos, az aktív rétegen létrejövő parciális nyomáskülönbség. Az
(1.9.66) egyenlet dimenziómentes csoportjának értéke nem nulla, és az egyenlet első tagjának
értéke pedig így kisebb, mint 1.
2. Ha a porózus réteg ellenállása nagy, azaz Q0 értéke kicsi, a dimenziómentes csoport értéke jóval
nagyobb lesz, mint az (1.9.66) egyenlet első tagjának nevezőjében szereplő 1, azaz valójában a
teljes ellenállás a porózus rétegtől származik.
A pervaporáció erősen hőmérsékletfüggő művelet. Ezt a transzportkoefficiens hőmérsékletfüggése
mutatja, mely exponenciális jellegű függvénnyel írható le:
 E  1 1 
Di  Di  exp i      , (1.9.67)
  T T 
ahol Di* a 20 °C-ra vonatkoztatott transzport koefficiens (mol/m2s)

Ei az exponenciális hőfokfüggést leíró aktiválási energia (J/mol),
 gázállandó (8,314 J/(K·mol)),
T hőmérsékletek (K).

Az itt bemutatott modell a pervaporációt izoterm esetre írja le. Gyakorlati alkalmazásokra a modellt ki
kell egészíteni a hőmérleggel. A hőmérleggel kiegészített leírás egy egyszerű pervaporációs modellt
szolgáltat, amely gyakorlati célokra, önálló szubrutinként is alkalmazható (Mizsey et al., 2005). Ezzel
a megközelítéssel a pervaporációt más műveletekkel együtt, például rektifikálással, számíthatjuk. Ez
alapot ad a mérnöki számításokhoz.
Koncentráció-polarizáció hatása pervaporációnál

Baker (Baker, 2004) szerint a membránműveletek során, a membrán felületén kialakuló határréteg
vastagsága a kb. 20 μm-es tartományban van. Ezzel a feltételezéssel a koncentráció-polarizáció hatása
számolható, és nagysága egy ún. koncentráció-polarizáció modulussal fejezhető ki. Ez a modulus
erősen függ a Pèclet-számtól
Pe  J V   D ,
ahol JV a térfogati fluxus (m3/(m2s)),
 a határréteg vastagsága (m),
D a diffúziós koefficiens (m2/s).
A koncentráció-polarizáció modulus (KPM) definíciója:
cim expJ V  δ Di 
KPM  
cib 1  E 0  exp J V  δ Di   1
, (1.9.68)
ahol cim a membrán felületén mért koncentráció (mol/m3),
cib a folyadék belsejében mért koncentráció (mol/m3),
E0 az ún. dúsítási faktor, ami a betáplálás oldali határréteg koncentrációjának és a

permeátoldali koncentrációnak a hányadosa.
Hidrofil pervaporáció esetében a koncentráció-polarizáció hatása gyakorlatilag elhanyagolható, a
koncentráció-polarizáció modulus értéke egységnyi. Más a helyzet organofil pervaporációnál, ahol ez
az érték pl. illékony szerves szennyezők (VOC, volatile organic compounds) vízből történő
eltávolításánál 0,14, Baker szerint (Baker, 2004).
A pervaporáció előnyei és hátrányai

A pervaporációt folyadékelegyek elválasztására alkalmazzuk. A folyadékelegyek elválasztását nagyon
gyakran még ma is desztillációval végezzük. A desztillációval, illetve rektifikálással megvalósítható
elválasztást alapvetően a gőz–folyadék egyensúly determinálja. Pervaporáció esetén a kompo-
nenseknek a membrán aktív rétegében való oldhatósága és diffuzivitása határozza meg az elválasztást
(oldódás-diffúziós modell). A gőz–folyadék egyensúly szerepe a hajtóerőben jelentkezik, ugyanakkor
a folyadékaktivitási együttható   pedig szerepel a modellben.
A 1.9.19. ábra mutatja a gőz–folyadék egyensúlyt és egy pervaporációs elválasztási hatékonyságot az
etanol–víz rendszerre.

1.9.19. ábra. Etanol–víz rendszer gőz–folyadék egyensúlyi és pervaporációs egyensúlyai
Látható, hogy a pervaporációval teljesesen más elválasztást lehet megvalósítani. A pervaporáció nem ér-
zékeny az azeotróp pontokra. Az elválasztást a membránrétegben való szelektív oldódás határozza meg.
A pervaporáció esetében nem szükséges az elegy forralása, így mindenképp kíméletesebb elválasztás,
mint a rektifikálás.
A pervaporáció alkalmas kis víztartalmú oldószerek vízmentesítésére, melyet sokszor szakaszos
pervaporációval oldanak meg.
Nagy víztartalmú elegyek esetén célszerű a pervaporációt más elválasztásokkal kombinálni, pl.
rektifikálással.
A pervaporáció üzemeltetési költsége lényegesen kisebb, mint az egyéb elválasztások költsége, nem
igényli pluszanyag hozzáadását a működése során. Ezért is sorolják a pervaporációt a tiszta
technológiák közé.
A pervaporáció hátránya a viszonylagosan nagy beruházási költség.
Nagytisztaságú termék előállításánál a fluxus értéke csökken, a membrán szelektivitása is romlik, pl.
oldószer vízmentesítésénél sok oldószer átkerül a vízzel a permeátumba. Ez azt eredményezi, hogy az
oldószerveszteség elkerülése érdekében a permeátumot is kezelni kell, azaz nagy lesz az elválasztással
együtt járó recirkuláció. Tekintve, hogy szinte naponta fejlesztenek ki új és egyre jobb teljesítményű
membránokat, ez a hátrány egyre kevésbé jelentős.
A pervaporáció bonyolult mechanizmusa során és a használat következtében változik a membrán
tulajdonsága. Ez némi változást is eredményez a pervaporációban. A tapasztalatok szerint kb.
háromévenként a membránokat újra cserélik, mert addigra elhasználódnak. Mivel a membrán
nedvesség hatására duzzad, ezért a duzzadás a membránmodulban strukturális változásokat idézhet
elő. A duzzadás mértékét (DM) szokták viszonyítani a száraz membrán tömegéhez:
mnedves
DM  , (1.9.69)
mszáraz
ahol m a száraz, illetve a nedves membrán tömege (kg).

1.9.9.3. Pervaporáció alkalmazásának esetei

Pervaporáció esetén a gőz–folyadék egyensúly nem korlátozza az elválasztást, ezért alkalmas olyan
elválasztásokra, amelyeket rektifikálással nem lehetne megoldani, pl. azeotróp elegyek elválasztása. A
pervaporáció alkalmazása három fő csoportba sorolható:
 szerves oldószerek vízmentesítése,
 szerves anyagok kinyerésére vizes elegyekből,
 szerves elegyek elválasztása.
Az ipari méretekben is alkalmazható pervaporációs membránok és berendezések a közelmúlt
fejlesztésének eredményei. A kereskedelemben megvásárolható pervaporációs berendezések
elsősorban az alábbi fő területeken alkalmazhatók:
 alkoholok kinyerése vizes elegyekből (általában folyamatos hidrofil pervaporáció),
 szerves oldószerek vízmentesítése (általában szakaszos hidrofil pervaporáció),
 vízből a kis mennyiségben előforduló illékony komponensek (VOC) kinyerése (szakaszos vagy
folyamatos organofil pervaporáció).
Folyamatos hidrofil pervaporáció, alkoholok kinyerése vizes elegyekből

A berendezések 10–100 m2 membránfelületet tartalmaznak, melyet hatékonyan és takarékosan
membránmodulokra osztanak. Általában lapmembrán és spiráltekercs modulokat használnak. A
spiráltekercs forma nagy membránfelületet, és viszonylag nagy anyagáramot tesz lehetővé. Ha nagy
szelektivitású membránt használunk, csupán a tiszta, kinyerendő komponens elpárolgásához szükséges
hőt kell biztosítani. Ez a tény igen vonzóvá teszi a pervaporációt az azeotróp elegyek elválasztásánál.
Pervaporációt manapság már az élelmiszeriparban és a gyógyszeriparban is alkalmazzák. A leginkább
preferált terület az oldószerek, azon belül is az alkoholok víztelenítése.
A pervaporációs eljárás fő komponense a membrán, melynek anyaga meghatározza a szelektivitást,
ennél fogva az eljárás sajátosságát. Ezért a membránt az eljáráshoz szükséges elválasztásnak
megfelelően alakítják ki.
A pervaporáció önmagában sok esetben nem költséghatékony megoldás. Ezért a pervaporációt sokszor
más műveletekkel (pl. desztillációval, abszorpcióval) kombinálják és így úgynevezett hibrid
eljárásokat hoznak létre. A hibrid elválasztási technikák egyre nagyobb szerepet kapnak a
gyakorlatban, és ez újabb eljárások megvalósulásához vezet, melyekkel a problémák komplexen
kezelhetők. Természetesen meg kell említeni, hogy a membránok igen érzékenyek lehetnek bizonyos
szennyező anyagok (szerves oldószerek, savak, lúgok, nagyobb molekulák) jelenlétére, így azokat a
membránművelet előtt el kell távolítani az elegyből. A hibrid rendszerek előnye, hogy a különböző
műveleti egységek alkalmazásával azok együttesen egy előnyösebb, hatékonyabb egységet alkotnak,
mintha külön-külön alkalmazzák azokat.
Általában hibrid rendszereket alkalmaznak alkoholok vízmentesítésére, melyben desztillációt és
pervaporációt kapcsolnak össze. A hibrid rendszerre azért van szükség, mert az alkoholok közül
többen azeotrópot képeznek a vízzel, mint pl. etanol, propanol, izopropanol, butanolok.
A rektifikálás és a pervaporáció kapcsolása többféleképpen képzelhető el. A pervaporáció
szakirodalmában szinte megszámlálhatatlan a közölt kapcsolási lehetőség.
Jelen tananyagban, rendszertechnikai szemléletet követve, a lehetséges kapcsolások elvi vázlatát
mutatjuk be. Ezek rendre, sorrendben:
 pervaporáció, majd rektifikálás,
 rektifikálás, majd pervaporáció (1.9.20. ábra),
 rektifikálás, majd pervaporáció és egy újabb rektifikálás (1.9.21. ábra).
A három rendszert etanol–víz elegy elválasztására vizsgáljuk meg, és megállapítható, hogy a

pervaporációt a legkisebb anyagáramra célszerű alkalmazni, tehát a pervaporáció, majd rektifikálás

kapcsolási sorrend nem költséghatékony, és ugyanakkor a szennyezések tönkretehetik a membránt
(Koczka, 2009). Gazdaságilag legkedvezőbb a rektifikálás, majd az azt követő pervaporáció. A
rektifikálás-pervaporáció-rektifikálás struktúra (1.9.21. ábra) nagy előnye, hogy a pervaporációt
csupán arra használjuk, hogy az első kolonna fejtermékét, amely közel azeotróp összetételű, mintegy
„átlendítse” az azeotróp ponton. Az ezt követő második rektifikáló oszlopban a fejtermék az alkohol–
víz azeotróp lesz, melyet recirkuláltatunk. Fenéktermékként pedig tetszőleges tisztaságú alkoholt
kapunk. Ez az alternatíva költségesebb, mint az 1.9.20. ábrán látható struktúra, de még mindig
olcsóbb, mint az azeotróp desztilláción alapuló elválasztás. Előnye, hogy nagytisztaságú alkoholt
tudunk vele előállítani, amit az 1.9.20. ábrán látható rektifikálás–pervaporáció kapcsolással nem
tudnánk vagy csak extrém magas recirkuláció árán. Ennek oka a pervaporációs membránok
szelektivitása, ugyanis ahogy közeledünk a tiszta alkohol felé, egyre inkább csökken a fluxus és nő a
permeátumban az alkohol mennyisége (1.9.19. ábra). Mivel az így permeálódó alkoholt természetesen
nem hagyjuk veszni, ezért annak recirkuláltatásáról gondoskodni kell. Ez természetesen a 100%-os
alkohol felé haladva egyre nagyobb belső recirkulációt jelent. Ezért pervaporációval általában csak 99-
99,5%-os alkoholokat állítanak elő. A rektifikálás-pervaporáció-rektifikálás struktúra (1.9.21. ábra)
esetén a rektifikálás körülményei szabják meg az előállított alkohol tisztaságát, és ezért nagytisztaságú
alkohol előállítása esetén ezt a struktúrát célszerű választani.
Az itt bemutatott struktúrák kicsit változnak, ha az elválasztandó alkohol–víz elegy heteroazeotrópot
képez, pl. butanol–víz. Ilyenkor a fázis szeparáció segíti az elválasztást, a szerves fázist kell vinni
pervaporációra, a vizes fázist pedig visszavezetjük a rektifikáló oszlopba.
1.9.20. ábra. Rektifikálás és pervaporáció

1.9.21. ábra. Rektifikálás, pervaporáció és rektifikálás elvi kapcsolása
Meg kell azonban jegyezni, hogy a kutatás eredményeként egyre jobb és jobb membránokat állítnak
elő, és így a folyamatos üzemű pervaporációval nyerhető terméktisztaság is egyre magasabb lesz.
A pervaporációt lehet abszorpcióval is összekapcsolni. Ilyenkor gáztisztítást követően az abszorbenst
dolgozzuk fel pervaporációval.
Szakaszos hidrofil pervaporáció, szerves anyagok vízmentesítése

Szerves anyagok vízmentesítését, ahol néhány ppm lehet a víztartalom, a folyamatos hidrofil
pervaporációnál említett membránszelektivitási problémák miatt szinte mindig szakaszosan oldják
meg. A szakaszos pervaporáció elvi vázlatát mutatja a 1.9.22. ábra. A permeátumot, ami sok szerves
anyagot is tartalmaz a már többször említett szelektivitási sajátosság miatt, recirkuláltatják, és újra
feldolgozzák.
Az oldószerek vízmentesítésére szolgáló szakaszos pervaporációra kereskedelemben kaphatók
különböző kapacitású berendezések.
1.9.22. ábra. Szakaszos pervaporáció elvi vázlata
Vízből kis mennyiségű szerves anyagok kinyerése organofil pervaporációval

Fontos környezeti és gazdasági probléma ivó- és talajvizeink szerves vegyületekkel való szennye-
ződése, különösen fenolos, benzolos és halogénezett szerves vegyületekkel, melyek az ún. AOX
(adsorbable organic halogens). Ezeket a vegyületeket a finomkémiai iparágban, mint pl. gyógy-

szeripar, a mezőgazdaságban és a háztartásokban használjuk fel. Az egyre szigorodó környezetvédelmi

előírások és rendeletek hatására az utóbbi években csökkent a szennyezés, és ez arra ösztönöz, hogy
olyan új technológiát fejlesszenek ki, mely alkalmas az iparban használt vizekből a szerves
komponensek visszanyerésére. A pervaporáció alkalmazása erre a célra potenciális, vonzó eljárásnak
mutatkozik, összehasonlítva a hagyományos eljárásokkal. Meg kell említeni a viszonylag elterjedten
alkalmazott halogénezett oldószerek, mint pl. diklór-metán eltávolítását vízből, melyre már vannak
működő ipari, pervaporáción alapuló technológiák.
A hulladékvizek AOX-mentesítése megoldható még rektifikálással is, melyre szintén vannak hazai
üzemelő berendezések. Ezek előnye, hogy jól számítható művelettel végzik a szerves
halogénvegyületek eltávolítását, kisebb a beruházásigényük és kevésbé érzékenyek a szennyezésekre.
Az organofil pervaporáció alkalmazásának szélesítésére a kutatások a szennyvíztisztítás és a
gyógyszeripari felhasználás felé is folynak, hogy kinyerjék a bioreaktorok fermentációs táptalajából a
terméket, és visszanyerjék a szerves anyagokat.
Szerves anyagok elválasztása

A membránműveletek szerves anyagok elválasztására még kevésbé terjedtek el, mint a már említett
eljárások. A kutatások folynak ezen a területen is.
A számos kutatási eset és alkalmazás közül példaként megemlítjük a benzol–ciklohexán elválasz-
tásának esetét. A benzol–ciklohexán elegy azeotrópot képez, ezért a pervaporáció alkalmazása egysze-
rűsíti az elválasztást. Az. 1.9.23. ábra mutatja a gőz–folyadék egyensúlyt, amin látható az azeotróp
jelenléte, és a pervaporáció működését. Az alkalmazott membrán cellulóz-acetát és poli-sztirol-foszfát
keveréke. Ez a két komponens alkotja az aktív réteget.
1.9.23. ábra. Benzol–ciklohexán elegy pervaporációval történő elválasztása és gőz–folyadék

egyensúlya
Ebben az esetben is hibrid elválasztást célszerű alkalmazni, ahol a membrán az azeotróp ponton
történő átjuttatást végzi el. Ezt követi a rektifikálás. Az eljárást vázlatosan az 1.9.24. ábra mutatja be.

1.9.24. ábra. Benzol–ciklohexán elegy hibrid művelettel történő elválasztása
1.9.10. Gázszeparáció
1.9.10.1. Bevezetés
A gázszeparáció, más néven gázpermeáció az elmúlt 20 évben nyert komoly teret a membrántechnikai
kutatásokban és alkalmazásokban. A gázszeparáció egyik első ipari alkalmazása az 1940-es évekre
tehető, amikor is uránizotópokat választottak el egymástól. Ennek elve az U235F6 és az U238F6
gázszeparációs membránművelettel való elválasztása volt. Ez az alkalmazás, illetve az ehhez
felhasznált mikropórusos membrán volt az első és egyben legnagyobb ipari megvalósítás.
Az 1960-as évekre tehető a gázszeparáció egy más területen történő komoly ipari alkalmazása, amikor
is hidrogént nyertek ki gázelegyből, mint pl. az ammónia-szintéziskörből. Másik ilyen terület a ’80-as
évekre tehető, amikor is nitrogén levegőből történő kinyerésére fejlesztettek ki gázszeparációs
membránt, és azt ipari méretekben alkalmazták.
Jelenleg a gázszeparációt egyre szélesebb, akár kisebb volumenű gyártások esetére is alkalmazzák, így
pl. levegő dehidratálására, szerves gázok pl. gáz-halmazállapotú szénhidrogének, illetve szerves gőzök
(VOC) levegőből vagy nitrogénből történő kinyerésére. A gázszeparáció kutatása és alkalmazása
dinamikusan fejlődik, és egyre nagyobb teret kap az elválasztás technikában.

A gázszeparáció mechanizmusa
Pórusos és nem-pórusos, tömörnek tekinthető polimer membránok egyaránt használhatók
gázszeparációra. Az elválasztás mechanizmusa ilyenkor eltérő, természetesen függ a membrántól (lásd
A permeáció mechanizmusai c. ábrát, 1.9.7. ábra).
Pórusos, elsősorban szervetlen alapú membránok esetében a gázelegy összetevői a membrán két
oldalán lévő nyomáskülönbség hatására haladnak át a membránon. A szeparáció hajtóereje tehát a
nyomáskülönbség. A membránon történő áthaladás függ a molekula és a pórusméret viszonyától.
Történhet egyszerű konvektív áramlással, Knudsen-diffúzióval és molekulaszita elven, amikor is
felületi diffúzióval halad át a permeálódó molekula a membránon. Gázpermeáció mechanizmusát
nagyon jól leírja az 1.9.7. ábra, amely pórusos és nem-pórusos/tömör membránokon keresztüli
transzportot mutatja be. Nagyon kicsiny pórusméret esetén az áthaladás nehéz, lehetséges
molekulaszita elven és/vagy a pórus falán történő diffúzióval.
Nem-pórusos, tömör membránok általában a polimer membránok, mint pl. szilikon-karbonátok,
cellulóz-acetát. Ilyenkor a gázszeparáció mechanizmusa megegyezik a pervaporációnál már tárgyalt
oldódás–diffúziós mechanizmussal. Ennek hajtóereje a parciális fugacitás, illetve a nyomáskülönbség.
A membrán szelektivitása a kérdéses gázkomponens membránban történő oldékonyságának függ-
vénye. A gázszeparációs membránokra is igaz a pervaporációnál megállapított jelenség, miszerint a
szelektivitás és a fluxus egymással fordítottan arányos: jó szelektivitású membrán áteresztőképessége
nem túl jó és fordítva is igaz. A gázpermeáció fluxusára írhatjuk az i-edik komponensre, hogy:
Di  Li   pi 0  pil 
Ji  , (1.9.70)
l
ahol Ji a permeálódó, i-edik komponens fluxusa (kg/(m2∙s),
Di a permeálódó, i-edik komponens diffúziós tényezője (m2/s),

Li az i-edik komponensre vonatkozó arányossági tényező (s2/m2),
pi 0  pil a gázpermeáció hajtóereje, azaz a permeálódó, i-edik komponens parciális nyomása
a membrán aktív rétegének két oldalán (Pa),
l a membrán aktív rétegének vastagsága (m).
A Di  Li szorzatot a membrán permeábilitásának hívjuk és Pi -vel jelöljük.
A gázszeparációs membránokra definiálhatjuk a membrán szelektivitását (SZEL):
Pi
SZEL  , (1.9.71)
Pj
ami nem más, mint az elválasztandó komponensek permeábilitásának hányadosa.
1.9.10.3. A gázszeparáció alkalmazása

A gázszeparáció alkalmazására már utaltunk a korábbiakban: az U235F6 és az U238F6 elválasztása,
levegő dehidratálása, szénhidrogén gázok elválasztása, VOC levegőből történő kinyerése. Az
alkalmazott membránok lehetnek polimer membránok, de alkalmaznak kerámiamembránokat is. A
fenti felsorolás mutatja, hogy a gázszeparáció számos iparágban talált és talál alkalmazásokat, mint pl.
petrolkémia, ammóniagyártás, környezetvédelem, levegőkondicionálás.
Külön meg kell említeni a hidrogén fémmembránokkal történő elválasztását. Ilyen fémmembrán pl. a
palládium és ötvözetei. A hidrogén speciális mechanizmussal halad át a fémmembránon (1.9.25. ábra).
Más gázokra ez nem jellemző.

1.9.25. ábra. Hidrogénpermeáció mechanizmusa fémmembránon át
A hidrogénpermeáció
1. első lépése szorpció a membrán felületén,
2. ezt követően a hidrogénmolekula disszociálódik,
3. és atomos hidrogén halad át a fémmembránon,
4. a membránon való áthaladást követően a hidrogénatomok hidrogénmolekulává egyesülnek,
5. majd deszorbeálódnak a permeátoldali gázfázisba.
Ez a hidrogénelválasztási technológia meglehetősen drága, ezért nagyméretű ipari alkalmazása
jelenleg még nem terjedt el. Viszont olyan egyensúlyi reakcióknál, ahol hidrogén keletkezik, el lehet
tolni az egyensúlyt, ha ezt a membrántechnikát alkalmazzuk, és így egy membránreaktort hozunk
létre.
A gázszeparáció egyik ígéretes alkalmazási területe lehet a jövőben a levegő két fő komponensének,
az oxigénnek és a nitrogénnek az elválasztása. Így ugyanis elkerülhető lenne a kriogénelválasztás, ami
egyszerűsítené az elválasztási technikát. Ez a technológia jelenleg még fejlesztés alatt van.
1.9.11. Gőzpermeáció
A gőzpermeáció vagy gőzszeparáció a gázszeparáció speciális esete, ahol a folyadékelegyet gőz-
fázisba viszünk, azaz elpárologtatunk, és gőzfázisban oldjuk meg az elválasztást. A gázszeparációnál
megismertek mellett itt még gondolni kell arra is, hogy a gőz, illetve pára kondenzálódhat a membrán
felületén és/vagy pórusaiban, ami nehézséget okozhat.
A gőzpermeáció kivitelezése és mechanizmusa igen hasonlít a pervaporációhoz, ezért számos esetben
a pervaporációra alkalmas berendezéseket és membránokat használják.
1.9.12. Dialízis
A dialízis során a membrán két oldalán két különböző összetételű oldat van jelen. A koncentráció-
gradiens szabja meg a membránon való áthaladás irányát. Ekkor az oldatban lévő oldott anyag(ok)
saját koncentrációgradiensük szerint haladnak át a membránon. A komponens membránon történő
áthaladásával párhuzamosan az oldószer is elindul az ellenkező irányba és az így hígítani fogja a
dialízisre vezetett oldatot. Ennek az áramlásnak a mértéke arányos az ozmotikusnyomás-különbséggel.
A dialízis előrehaladtával, ha a betáplálásoldalon nincs friss oldatbetáplálás (szakaszos üzem), akkor a
dialízis membránjának két oldalán a koncentrációkülönbség folyamatosan csökken, és így a fenti két
áramlás (komponens áthaladása a membránon, ozmotikus áram) mértéke és így a dialízis maga is
lassan megszűnik (Bélafiné, 2002).

A dialízis szintén az oldódás-diffúziós modellel írható le. Az egyes komponensek diffúziós sebessége
megszabja a membránon való áthaladást.
A dialízis leírása
A dialízis esetében is a kémiai potenciálok egyenlőségéből indulhatunk ki (Wijmans és Baker, 1995),
ahogy azt már korábban a fordított ozmózis és a pervaporáció esetében is leírtuk:
 i 0   i 0m  , (1.9.72)
ahol i0 a kémiai potenciál az oldatban a betáplálásoldalon (J/mol),

 i0m  a kémiai potenciál a membránban (J/mol).
A kémiai potenciál (1.9.56) egyenletében leírt definíció alapján az (1.9.72) összefüggést átalakíthatjuk:
ln i 0  xi 0   ln i 0m   xi 0m   , (1.9.73)
ahol  i az i-edik komponens folyadékaktivitási együtthatója (-),

xi az i-edik komponens móltörtje az oldat betáplálásoldalán, illetve a membránban.
Az (1.9.73) egyenletet átírhatjuk:
 i0
xi 0  m    xi 0 . (1.9.74)
 i 0m 
A folyadékaktivitási együtthatók hányadosa  i 0  i 0m   az úgynevezett szorpciós koefficiens K i  , és

így írható, hogy:
xi 0m   K i  xi 0 . (1.9.75)
A permeátoldalon, azaz a membrán másik oldalán szintén ugyanilyen levezetést végezhetünk, melynek
eredményeként kapjuk:
xil m   K i  xil , (1.9.76)
ahol az l index a membrán másik oldalára utal. A membrán vastagsága ugyanis l .

Az (1.9.75) és (1.9.76) egyenleteket a diffúziót leíró Fick-egyenletbe (1.9.54 egyenlet)
helyettesíthetjük, és a Fick-egyenlet dialízisre vonatkozó megoldására kapjuk, hogy:
Di  K i
Ji   ci 0  cil  . (1.9.77)
l
Így a szorpciós koefficiens segítségével számolhatunk a membrán két oldalán lévő tényleges
koncentrációk különbségével, mely visszaadja a dialízisre vonatkozó leírást, miszerint a membrán két
oldalán lévő koncentrációk különbsége a dialízis esetében a permeáció hajtóereje.
Az (1.9.77) képletben szereplő Di  K i szorzatot szokás permeábilitási koefficiensnek is hívni Pi  , és
így írhatjuk, hogy
 ci 0  cil  .
Pi
Ji  (1.9.78)
l
A permeábilitási koefficienst gyakran a membrán anyagától és a permeálódó komponenstől függő
jellemzőnek tartják, de értéke függ a dialízisnél használt oldatok oldószerének tulajdonságától is. Így a
permeábilitási koefficienst írhatjuk, hogy:

i
Pi  Di  . (1.9.79)
 i m 
Az (1.9.79) egyenletben szereplő aktivitási együtthatót mérések igazolják, hogy számíthatjuk a telítési
koncentráció segítségével:
1
i  . (1.9.80)
c sat
Ezzel a permeábilitási koefficienst is definiálhatjuk:
Pi Di
 Pi  c sat  , (1.9.81)
i  i m 
ami azt jelenti, hogy mivel a Di  i m  értéke és a Pi  csat értéke is csak a membrán és a permeálódó
komponens tulajdonságaitól függ.
1.9.12.3. A dialízis alkalmazása

A dialízis volt az egyik első, ipari alkalmazást találó membránművelet, amikor is nátrium-hidroxidot
választottak el hemicellulóztól egy Cerini-dializálóval Olaszországban (Cerini, 1929). Ez az eljárás
tulajdonképpen egy kis molekulát választ el egy nagyobb molekulától, amely a dialízisre különösen
jellemző. Nagyobb permeációs sebesség eléréséhez vékony, duzzadó membránokat alkalmaznak, de a
duzzadással a membrán szelektivitása is romlik. Ezért meg kell keresni az optimumot.
Dialízisnél gyakrabban előforduló membránok: celofán, cellulóz, poliakrilsav, poli(vinil-alkohol),
poliéter, etilén és vinil-acetát kopolimerje, poli(metil-metakrilát) stb. (Bélafiné, 2002). A membrán-
technológia folyamatos fejlődésével újabb és újabb membránok kerülnek ezen a területen kifej-
lesztésre és alkalmazásra.
A dialízist ma elterjedten alkalmazzák a biotechnológiában és a gyógyszeriparban is nemkívánatos kis
molekulájú szennyezések eltávolítására, pl. sómentesítésre. Használják a dialízist az élelmiszeriparban
is pl. alkoholmentes sör előállítására.
Mivel a dialízis alapvetően diffúzión alapuló membránművelet, ezért egy lassú eljárás. Gyorsításra
külső hajtóerőt alkalmaznak, így ultraszűrést és elektrodialízist alkalmaznak. Az elektrodialízisről
később lesz szó.
Hemodialízis, hemoszűrés
A dialízis leggyakoribb és legjellemzőbb alkalmazása a mesterséges veseként történő alkalmazás,
amikor is a beteg vérét tisztítják meg a mérgező szennyezésektől, mint pl. karbamid, húgysav,
nitrogén-, kálium-, foszfor ionok, kreatinin. A dialízisnek ez a humán alkalmazása az úgynevezett
hemodialízis. A világon több mint 100 millió ilyen berendezés van. A berendezésekben alkalmazott
membrán mérete kb. 1-2 m2. Elsőként celofán- (cellulóz) membránt alkalmaztak, melyet még ma is
alkalmaznak. A hemodialízis során a membrán másik oldalán fiziológiás sóoldatot áramoltatnak. Ide
jutnak át az eltávolítandó anyagok.
A vérben megjelenő nagyobb móltömegű szennyezések eltávolítására pórusos membránokat is
használnak, melyek inkább a membránszűrésre jellemző mechanizmussal távolítják el a
szennyezéseket, ezért ezt hemoszűrésnek nevezik.
1.9.13. Donnan-dialízis és diffúziós dialízis

A Donnan- és diffúziós dialízis kivétel az alól, hogy a szeparáció sebességmeghatározó lépése a
diffúzió, melynek folytán a dialízis viszonylag lassú művelet, melyen a már említett külső hajtóerővel
lehet gyorsítani. A Donnan- és diffúziós dialízisnél ioncserélő membránokat alkalmazunk, melyek így
töltéssel rendelkeznek.

1.9.13.1. Ioncserélő membránok

A különleges membránok közé tartoznak. Előállíthatók ioncserélő gyanta és filmképző polimer
összekeverésével. Az így keletkező heterogén ioncserélő membrán elektromos ellenállása nagy,
mechanikai szilárdsága viszont kicsi. Homogén ioncserélő membránt úgy állítunk elő, hogy polimer
filmhez ionos csoportot illesztünk.
Mivel az ioncserélő membránokat speciális dialíziseknél, illetve elektrodialízisnél alkalmazzuk, ezért
az ioncserélő membránokkal szemben fontos követelmény a jó vezetőképesség és a nagy ionos
áteresztőképesség. Ugyanakkor az egyéb membránokkal szemben támasztott követelmények itt is
érvényesek, miszerint legyen kellően szelektív, mechanikailag szilárd, kismértékben duzzadjon és még
ilyenkor is legyen mechanikailag szilárd.
1.9.13.2. Donnan-dialízis
Donnan-dialízis esetén is ioncserélő membránokat alkalmazunk. Egy kationcserélő membrán negatív
töltésű ionokat tartalmaz. Egy ilyen kationcserélő membrán alkalmazásakor a kationok képesek
átdiffundálni a membránon és töltéskiegyenlítésre, semlegességre törekszenek. Ha az egyik oldalon
sav szerepel, akkor a proton jóval gyorsabban áthalad a membránon, mint bármely más kation, és így
elektromos potenciálkülönbség lép fel, ami gyorsítja a másik oldalon lévő kation permeációját.
Ugyanez igaz anioncserélő membrán esetére is, de ilyenkor, bázikus közeg lévén, hidroxilion a
gyorsan áthaladó ion. Ezt a jelenséget Donnan vizsgálta és többkomponensű, több különböző kationt,
illetve aniont tartalmazó oldat esetére is. Megállapította, hogy egyértékű kationokra (M+, N+) beáll egy
mindegyikre nézve azonos egyensúly, melyet a Donnan-egyenlet ír le:
[M  ]0 [ N  ]0
 , (1.9.82)
[M  ]1 [ N  ]1
ahol M+ és N+ különböző egyértékű kation, 0 index a betáplálásoldalt jelenti, 1 index pedig a
permeátoldalra utal.
Diffúziós dialízis
Diffúziós dialízis esetében szintén töltéssel rendelkező ioncserélő membránt alkalmazunk. Ha az
elválasztandó elegyben eltérő mozgékonyságú ionok vannak, akkor a membránon való átjutáskor, ami
dialízis esetében diffúzióval történik, diffúziós potenciál alakul ki. Az eltérő mozgékonyság azt is
jelentheti, hogy az egyik ion nem képes áthaladni a membránon, tehát a membrán azt visszatartja, és
kialakul az úgynevezett Donnan-egyensúly. Az elválasztásra ezt a jelenséget használjuk.
A Donnan-dialízist a 60-as években használták először kis koncentrációjú, radioaktív fémionok
koncentrálására, melyet kationcserélő membránnal oldottak meg.
A Donnan-dialízis még számos alkalmazást talált és talál fémionok koncentrálására. A folyamat
általában a megfelelő pH-beállítással kontrollálható. A Donnan-dialízis és a hozzá kapcsolódó
jelenségek napjainkban még számos kutatási és fejlesztési feladatot jelentenek.
A diffúziós dialízist leginkább az élelmiszeriparban használják savak visszanyerésére tartósító- és
konzervipari hulladékokból.
A Donnan- és a diffúziós dialízissel számos érdekes és hasznos elválasztást lehet megvalósítani. Ezek
többsége még a kutatás fázisában van. Általános előnyük azonban az, hogy a velük megvalósítható
elválasztások úgy hatékonyak, hogy maga a membránművelet nem igényli további hajtóerő
alkalmazását, pl. nyomáskülönbség, elektromos áram.

1.9.14. Elektrodialízis, tüzelőanyag-cella

Az ioncserélő membránok alkalmazásának egyik területe az elektrodialízis, melynek hajtóereje az
elektromos potenciálkülönbség. Ha egy ionos sóoldatot elektromos potenciálkülönbség alá helyeznek,
a kationok a katód, az anionok pedig az anód felé vándorolnak. Töltéssel nem rendelkező részecskékre
nincs hatással az elektromos potenciálkülönbség.

Elektromosan töltött ioncserélő membránok esetében szabályozni tudjuk az ionok vándorlását,
permeációját. A kationcserélő membránok a pozitív töltésű kationokat engedik át, míg az anioncserélő
membránok pedig az anionokat, azaz a negatív töltésű ionokat. Az 1.9.26. ábra mutat erre egy példát,
amikor is kationcserélő membrán fix negatív töltésű csoportokkal meggátolja a negatív töltésű anion
permeációját, de átengedi a pozitív töltésű kationt.
1.9.26. ábra. Ionszelektív permeáció
Az elektrodialízis folyamán elektromos potenciálkülönbség közé anion- és kationszelektív membrá-

nokat helyeznek váltakozó elrendezésben (1.9.27. ábra). Mindegyik anion- és kationszelektív
membrán egy cellapárt képez. Ionos sóoldatot táplálnak a membráncellákba, míg az elektromos
potenciálkülönbséget pedig állandóan biztosítják. Az elektromos potenciálkülönbség hatására
ionvándorlás következik be. A pozitív töltésű kationok áthaladnak a negatív töltésű kationszelektív
membránon, de nem tudnak áthaladni a pozitív töltésű anionszelektív membránokon. A negatív töltésű
anionok esetében ugyanez a helyzet, csak fordítva. Az egész folyamat eredménye az lesz, hogy az
ionok koncentrációja minden második cellában megnő, és ahonnan „elvándoroltak”, ott pedig az
oldószer víz megtisztul. Összességében hígabb és töményebb oldatot tartalmazó cellák alakulnak ki,
melyek esetében a folyadékelvezetést természetesen meg kell oldani.
Az elektródokon mindeközben pedig elektrolízis történik. Amennyiben a sóoldat egyik komponense
gázként keletkezhet az anódon, pl. nátrium-klorid-oldat kezelésekor klórgáz, akkor az ilyen jellegű
gázképződéssel is számolni kell.

1.9.27. ábra. Elektrodialízis kivitelezése
Az elektrodialízis alkalmazásakor fontos a helyes feszültség, illetve áramsűrűség megválasztása,

ugyanis a berendezés kapacitását növelni lehet az alkalmazott áramsűrűséggel. Az elektrodializáló
elrendezés celláinak van egy adott ellenállása, és az áramsűrűség növelésekor van egy úgynevezett
ohmikus szakasz, ahol az áram, illetve áramsűrűség a feszültséggel arányos. A berendezés kapacitását
növelni lehet az alkalmazott áramsűrűséggel. Nagyobb áramsűrűség több ion vándorlásához vezet. Ezt
azonban csak egy kritikus értékig lehet megtenni, ugyanis itt elérkezünk egy úgynevezett platóhoz,
aminek oka, hogy a cellák ellenállása nő, és hiába próbáljuk növelni a berendezésben az
áramsűrűséget. Ha mégis növeljük a feszültséget, akkor az áramsűrűség már nem nő, de fellép a
vízbontás jelensége.
1.9.14.3. Elektrodialízis alkalmazása

Az elektrodialízist eredetileg víz sótalanítására dolgozták ki az Egyesült Államokban. Ugyanakkor só
előállítására is használják ezt az elvet. A tengervizet kb. 18-20%-os sótartalomig koncentrálják, majd
ezt követően kristályosító bepárlással állítják elő a sót.
Az elektrodialízis alkalmazásánál nagyon kell ügyelni a lerakódásokra és az esetleges eltömődésekre,
vízkőképződésre. Ezért az elektrodialízist csak kismértékű betöményítésre használják, ahol a sókiválás
még nem jelentős. Ennek ellenére szükséges a sókiválás és a vízkőkiválás ellen fokozottan védeni a
rendszert.
A hetvenes években áttörés volt az elektrodializáló rendszerek tervezésében és alkalmazásában az az
elv, hogy az elektródok polaritását óránként kettő, maximum négyszer megváltoztatták. Ugyanekkor
ügyeltek a cellákba történő adagolás és az elvétel megfelelő átállítására is. Így a lerakódásokat ki lehet
öblíteni, mielőtt azok megkövesednek a rendszerben. Az ilyen rendszerek sokkal megbízhatóbbak,
mint az állandó elektródpolaritással dolgozók.
Az elektrodialízis egyre nagyobb mértékben terjed napjainkban. Nagymértékben használják sóeltávolí-
tásra és ultratiszta víz előállítására. Ugyanakkor ivóvíz tisztítására, pl. nitrát mentesítésére is hasz-
nálják.

Újabban nagy figyelmet fordítanak az úgynevezett „bipoláris” membránokra. A bipoláris membránok

kationcserélő és anioncserélő membránréteget egyaránt tartalmaznak. A két réteg közé egy támasztó-
réteget helyeznek. Elektromos térerő hatására a membrán a víz disszociációját segíti elő, és hidrogén,
valamint hidroxilionok keletkeznek a membrán belsejében. Ezt a jelenséget használják ki savak és
lúgok ionos sókból történő előállítására.
Tüzelőanyag-cella
Az elektrodialízis elvének és az ioncserélő membránok alkalmazásának egyik fontos területe a
tüzelőanyag-cella vagy más néven üzemanyagcella. A tüzelőanyag-cella elvét Schönbein fedezte fel
1838-ban. Az ő munkája nyomán építette meg Grove 1939-ben az első tüzelőanyag-cellát. A
tüzelőanyag-cella reneszánszát az űrhajózással kezdte meg, és napjainkban egyre több helyen
alkalmazzák és dolgozzák ki újabb és újabb típusait. A tüzelőanyag-cellák kémiai reakciók során
valamilyen energiahordozóból közvetlenül elektromos energiát állítanak elő. A tüzelőanyag-cellák
abban különböznek az elemektől, hogy az elemek lemerülésük után használhatatlanok, de a
tüzelőanyag-cellák gyakorlatilag korlátlan ideig üzemelnek, ha ellátjuk őket tüzelőanyaggal.
A tüzelőanyag-cella elvi vázlatát mutatja be az 1.9.28. ábra.
1.9.28. ábra. Tüzelőanyag-cella vázlata
A tüzelőanyag-cella anódból és katódból, valamint a köztük lévő elektrolitból áll. A leggyakoribb

tüzelőanyag-cella az úgynevezett protoncsere membrános cella (Proton Exchange Membrane), ahol
egy kationszelektív membrán választja el az elektródákat. Ennél az üzemanyag-cellánál hidrogén az
energiahordozó, amely számos kémiai reakció során keletkezik, oxigénnel egyesülve vizet képez.
Eközben elektromos áram és hő keletkezik. A hidrogén oxigénnel történő egyesülésénél általában
platinakatalizátort alkalmazunk. A folyamat során a katalizátor jelenlétében a hidrogénmolekulák
protonokra és elektronokra bomlanak. A protonok az elektroliton és a membránon haladnak keresztül,
az elektronok pedig elektromos áram formájában hasznosíthatóak. A katódon az elektronok a
katalizátor segítségével egyesülnek a protonokkal és az oxigénnel, melynek során víz keletkezik.
A tüzelőanyag-cella elméleti maximális termodinamikai hatásfoka magasabb, mint a Carnot-ciklusé,
ezért fokozott kutatás tárgya, a jobb energiahordozó-hasznosítási hatásfok elérése érdekében. Ez
elsősorban a közlekedésben jelentene áttörést. A kutatások azonban kimutatták, hogy a tüzelőanyag-
cella energiahasznosítási hatásfoka erősen lecsökken, ha nem az elméleti minimális teljesítményt,
hanem nagyobbat szeretnénk vele elérni. Másképp, a tüzelőanyag-cella által termelt áram növelésével
rohamosan esik az energiahasznosítási hatásfok. Ez különösen a protoncsere membrános cella
közlekedési célú alkalmazásánál jelent nagy veszteséget, ami jelenleg nem teszi versenyképessé
alkalmazását a hibrid autókkal szemben (Mizsey és Newson, 2001).

A protoncsere membrános cella mellett a tüzelőanyag-cellának még számos más igen ígéretes fajtája
van. Így pl.:
 alkáli elektrolitos cella,
 direkt metanol membrános cella,
 foszforsavas cella,
 szilárd oxidos cella.
Ezek a tüzelőanyag-cellák részben egyszerűségük, részben magasabb üzemi hőmérsékletük miatt
igencsak versenyképesek, mivel hő- és elektromos energia együttes előállítására is alkalmasak. Ezáltal
közel teljes energiahordozó-hasznosítást lehet velük megvalósítani.
1.9.15. Membrándesztilláció
A membrándesztilláció a legfontosabb példája az úgynevezett membránkontaktorok alkalmazásának.
A membránkontaktor a membrán olyan jellegű alkalmazása, amikor a membrán nem szabja meg a
permeációt, mint az eddig említett esetekben, hanem csak mintegy „interface”, egy kapocs két fázis
között. Ilyen membránkontaktor alkalmazásakor a membránon való áthaladást más jelenség, más
paraméter szabja meg. Erre jó és fontos példa a membrándesztilláció.

A membrándesztilláció kombinálja a membrántechnológiát és az elpárologtatást. Vizes oldatok
membrándesztillációja esetén hidrofób membránokat használnak, melynek pórusain a víz áthalad a
membrán két oldalán lévő hőmérséklet-különbség hatására. A permeálódó komponensnek nem szabad
nedvesítenie a membránt, különben eltömi annak pórusait. A pórusoknak viszonylag kicsiknek kell
lennie, mert a nagy pórusok könnyebben nedvesednek, mint a kisebbek.
1.9.29. ábra. Membrándesztilláció sematikus rajza
Az 1.9.29. ábra sematikusan bemutatja a membrándesztillációt. A membrán elválasztja a meleg és a

hideg oldalt. A permeáció gőzként/páraként a membrán pórusain át történik. A hideg oldalon
gondoskodni kell a pára kondenzációjáról. A hőmérsékletkülönbség miatt természetesen nemcsak
komponenstranszport, hanem hőtranszport is lesz.
Ha a membrán két oldalán nincs hőmérséklet-különbség, akkor nincs komponenstranszport. A
hőmérséklet-különbség tenziókülönbséget jelent és ezért a magasabb tenziójú, hőmérsékletű helyről az
alacsonyabb tenziójú, hőmérsékletű helyre átmennek a pára/gőzmolekulák és ott kondenzálódnak. A
membrándesztilláció mechanizmusa tehát három fő lépésből áll:

 párolgás a magasabb hőmérsékletű oldalon,

 permeáció a membránon át,
 kondenzáció az alacsonyabb hőmérsékletű oldalon.
A membrándesztillációban a membrán nem vesz részt aktívan a műveletben, csupán elválasztja a
két különböző hőmérsékletű oldalt. Ezért pl. a pervaporációval ellentétben a
membrándesztillációnál a gőz–folyadék egyensúly szabja meg az elválasztást. A gőznyomások
különbségének arányában történik meg az elválasztás. Az illékonyabb komponens fog nagyobb
mennyiségben áthaladni a membránon, de ugyanakkor a permeációs sebességek különbözősége is
befolyásolja az elválasztást. Pl. etanol–víz esetében az etanol az illékonyabb és gyorsabban is
halad át a membránon, de a víz is át fog haladni.
Bepárlás esetén viszont, amikor is az egyik komponens nem illékony, pl. NaCl, gyakorlatilag csak
a víz megy át a membránon.
Mivel a membrándesztillációnál az elválasztást gyakorlatilag a gőz–folyadék egyensúlyok szabják
meg, ezért az elválasztást nem befolyásolhatjuk. Befolyásolhatjuk viszont a megfelelő membrán
alkalmazásával, illetve gyártásával a fluxust. Itt fontos a megfelelő pórusméret és a
nedvesíthetőség, illetve nem-nedvesíthetőség, hidrofóbosság.
Fontos még azt is tudomásul venni, hogy mivel a membrán két oldalán különböző a hőmérséklet,
ezért hőtranszport is létrejön a membrán két oldala között. Jó, ha membrán jó hőszigetelő is
egyben. Erre is gondolni kell. Ezen a jelenségen segít, ha ellenáramban áramoltatjuk a membrán
két oldalán a meleg és hideg áramot, mert így könnyebb az állandó hőmérséklet -különbséget
biztosítani, ugyanis a meleg oldal a párolgás miatt lehűl, a hideg oldal a kondenzáció miatt pedig
melegszik.
Szokás a hideg oldalon oldószer helyett vákuumot alkalmazni, mely növeli a membrándesztilláció
hajtóerejét. Ez nagyban hasonlít a pervaporáció kivitelezésére, de mivel más a művelet
mechanizmusa, ezért nem szabad összekeverni a két eljárást (Bélafiné, 2002).
1.9.15.3. Membrándesztilláció alkalmazása

Kb. három évtizeddel ezelőtt a membrándesztilláció komoly alternatívának kínálkozott a víz
sómentesítése esetében azzal a reménnyel, hogy kiválthatja az energiaigényesebb bepárlást és a
fordított ozmózist. A membrándesztilláció ugyanis alacsony, 100 °C-nál kisebb hőmérsékleten
üzemel, gyakorlatilag 100%-os sóvisszatartás mellett. Az alacsony hőmérséklet miatt hulladék
hővel, napenergiával vagy geotermikus hővel is üzemeltethető.
Az ipar azonban vonakodott a membrándesztilláció ilyen területen történő alkalmazásától, mert a
fluxus viszonylag szerény, a membránok hamar nedvesednek, eltömődnek, nem jó hőszigetelők.
Sikerrel alkalmazzák viszont a biotechnológiában a membrándesztillációt illékony biotermékek
fermentléből történő kinyerésénél.
A membrángyártás fejlődésével az említett fogyatékosságokat ki lehet idővel küszöbölni, és
szennyvizek kezelésére és sómentesítésre is alkalmazhatjuk majd a membrándesztillációt.
1.9.16. Folyadék membránok

Amikor membránműveletekről beszélünk, mindig szilárd membránokra gondolunk, melyek gátat
képeznek két oldal között. Ezeken a szilárd membránokon keresztül történik valamilyen mecha -
nizmussal a permeáció.

Elképzelhető azonban olyan eset is, amikor folyadék vagy folyadékfilm választ el egymástól két
fázist. Egy ilyen folyadékrétegen-folyadékfilmen történő áthaladás lényegesen gyorsabb is lehet,
mint egy szilárd membránon át történő permeáció. Szokás a folyadékmembránok által
megvalósított műveletet ezért „hordozó által elősegített transzportnak, illetve vivőanyagos
transzportnak” is nevezni. Elválasztás azonban a folyadékmembránok esetében is csak akkor lesz,
ha a komponensek oldhatósága és diffuzivitása a folyadékmembránban eltérő.

A folyadékmembrán alkalmazásakor, ha azt a hagyományos folyadék-folyadék extrakcióval
hasonlítjuk össze, akkor itt egy lépésben történik meg az oda-vissza extrakció, ezért ez a művelet
hatékonyabb.
A folyadékmembránokkal történő elválasztás és különösen a fluxus jelentősen javítható, ha létezik
egy olyan úgynevezett vivőanyag a folyadékmembránban, mely komplexet képez az áthaladó
komponenssel. Ilyenkor a komplexnek az áthaladást követően fel kell bomlania. A
komplexképződés helyett reverzibilis reakció is alkalmas erre a célra.
Folyadékmembránok típusai
Kétféle típus létezik:
1. Rögzített folyadékmembrán, amikor a folyadékfilmet egy mikropórusos szilárd membrán
pórusaiban rögzítjük, mely egyben a mechanikai stabilitást is biztosítja (1.9.30. ábra). A
szilárd membrán általában hidrofób. A pórusaiban lévő folyadékmembránt a membrán két
oldalán lévő folyadékfázis kimossa a pórusokból, és ezért a membránt sűrűn, általában 10 -
15 naponként regenerálni kell, ami gátolja használatuk elterjedését. Ígéretes lehet az
ioncserélő membrán hordozóanyagként történő alkalmazása, ha a reagens elektromos
töltéssel rendelkezik. A folyadékmembrán ebben az esetben az ellentétes töltésű
vázszerkezethez elektrosztatikusan is kötődik, ezért nehezebben mosódik ki.
1.9.30. ábra. Rögzített folyadékmembrán vázlatos működése
2. Emulziós folyadékmembrán, amikor kétszeres emulziót képezünk. Először két nem elegyedő
folyadék, pl. olaj és víz erőteljes összekeverésével emulziót képezünk. Ennek az emulziónak a
stabilitása érdekében gyakran emulzióképzőt (felületaktív anyagot) adnak a rendszerhez. Ezután
az így elkészített emulzióval és vízzel egy újabb emulziót képeznek. A 1.9.31. ábra mutatja a
sematikus folyamatot.

1.9.31. ábra. Emulziós folyadékmembrán alkalmazásának vázlata
Az emulziós folyadékmembrán alkalmazása számos előnnyel jár. A fajlagos anyagátadó felület kb. két
nagyságrenddel nagyobb, mint a rögzített membránoknál. Mivel az anyagátadó felület nagy, a diffúzió
nem gátolt, ezért a kinyerés egy nagyságrenddel gyorsabb, mint a rögzített membránoknál. Az
emulziós folyadékmembránoknál az elválasztandó komponenst tartalmazó fázis általában vizes fázis.
Ezért az emulzió készítéséhez valamilyen vízzel nem elegyedő anyag szükséges. Ez persze problémát
is jelent, mert kismértékben azért lesz kölcsönös oldódás.
Az emulzió bontása ülepítéssel nem mindig eredményes, ezért valamilyen egyéb módszert is kell
alkalmazni, pl. centrifugálás, ultrahangos emulzióbontás, elektrosztatikus bontás.
Az emulziós folyadékmembránokat elsősorban fémek hígvizes oldatokból történő kinyerésére
alkalmazzák. Nukleáris hulladékok visszanyerésére is alkalmazzák újabban. Emellett alkalmazzák
még szennyvizek szennyező komponenseinek (pl. fenol) kinyerésére is.
Vivőanyagos transzport
Folyadékmembránok alkalmazása esetén meggyorsíthatjuk a membránon át történő komponens-
transzportot, azaz növelhetjük a fluxust, ha úgynevezett vivőanyagot alkalmazunk. A megfelelő
vivőanyag kiválasztása gondos feladat. A vivőanyag reverzibilis reakcióba lép a transzportálni kívánt
komponenssel, és ezzel meggyorsítja annak áthaladását a folyadékmembránon. Ezzel egyidejűleg a
szelektivitást is növeli.
Ha felírunk egy általános reverzibilis reakciót, akkor:
A+V 
 AV, (1.9.83)
ahol A a transzportálandó komponens,

V vivőanyag.
Néhány reverzibilis reakciót vivőanyagokkal mutat be az 1.9.6. táblázat.

1.9.6. táblázat. Példák vivőanyagos transzportra (Baker, 2004)
A A+V 
 AV
CO2 CO2+H2O+Na2CO3 
 2 NaHCO3
SO2 SO2+H2O+Na2SO3 
 2 NaHSO3
CO CO+CuCl2 
 CuCl2(CO)
C2H4 C2H4+AgNO3 
 AgNO3(C2H4)
Káliumionok transzportját pl. koronaéterek jelentősen felgyorsítják, szintén azzal, hogy reverzibilis
komplexet képeznek vele.
A vivőanyagos transzportra felírhatjuk az egyensúlyi állandót:
K
AVm
, (1.9.84)
Am  Vm
ahol az egyensúlyi állandót a folyadékmembránban mért koncentrációval definiáljuk. Minél nagyobb
az egyensúlyi állandó, annál magasabb lesz a membránban a fluxus.
A membránon való átjutás azonban egy rendkívül komplex mechanizmussal történik, hiszen a
transzportálandó komponensnek be kell oldódnia a membránba, ott komplexet kell képeznie a
vivőanyaggal, a komplex átdiffundál a membránon, a komplex szétesik, a transzportálandó molekula
átlép a másik fázisba, a vivőanyag visszadiffundál a forrásfázishoz.
1.9.16.3. Folyadékmembránok alkalmazásai

Számos alkalmazást már említettünk a membránok leírásánál. A már említett példák alapján
megállapíthatjuk, hogy a folyadékmembránok előnyösen alkalmazhatók a környezetvédelemben,
hiszen hígvizes oldatokból kationok (fémionok) és anionok (nitrát, bikromát) kinyerhetők. Emellett
lehet gázok kinyerésére is alkalmazni, valamint folyékony szerves vegyületeket elválasztani.
1.9.17. Membránreaktorok, membrán bioreaktorok

A membránreaktor témakör még a membránműveleteknél is gyorsabban fejlődő területe a kutatás és
fejlesztésnek. Szinte napról napra találkozunk valamelyik membránművelet és egy kémiai reaktor
kombinálásával. Emellett persze a membrántechnika különösen fontos eszköz a biológiai reakciók
és/vagy folyamatok megvalósításában is. Így elmondhatjuk, hogy szinte számtalan membránreaktorral
és membrán bioreaktorral találkozhatunk.
Ezért áttekintésünk egy messze nem teljes, csak egy rövid bepillantás ebbe a folyamatosan változó
területbe.
1.9.17.1. Membránreaktor
A membránreaktorokat sokféle szempont alapján lehet csoportosítani. Ahogy a nevük is mondja,
reaktort/reakciót és membránműveletet kombinálunk össze. Általában elmondhatjuk, hogy a
membránreaktor lényege, hogy egy kémiai reaktorban megvalósítunk valamilyen, általában katalitikus
reakciót, és a membránt
 Nyersanyag-adagolásra és/vagy
 termékelválasztásra használjuk.

Az 1.9.32. ábra egy lehetséges reakció- és elválasztássémát mutat be.
1.9.32. ábra. Reakció és szeparáció egy membrán csőreaktorban
Vannak olyan membránreaktorok is, ahol a membrán kontaktorként viselkedik, és kapcsolatot teremt a
katalizátor és a reagens között.
A membránreaktorok egyik első és jellemző alkalmazása volt a reverzibilis reakciók termékének
kinyerése. Pl. hidrogént lehet pórusmentes fém (palládium) membránnal reakcióelegyből kinyerni
(Mizsey et al., 1999). Erről a lehetőségről a Gázszeparáció fejezetben írtunk. Számos különböző
membrán létezik a különböző gázok szeparációjára. Ezeket szintén a Gázszeparáció fejezetben
említettük.
Ugyanezt az elvet követik, amikor észteresítés termékekként keletkező vizet pervaporációval, hidrofil
membránon át eltávolítják.
A már említett tüzelőanyag-cella is felfogható membránreaktorként.
A membránok heterogén katalitikus reaktorokban történő alkalmazásának egyik fontos lehetősége a
kerámiamembránok, ezen belül a zeolitmembránok fejlődése. A zeolit ugyanis kiváló katalizátor-
hordozó is egyben.
Reaktív desztilláció megvalósításánál is ezt az elvet követik. Nevezetesen kifejlesztettek már olyan
kolonnatöltetet, amely egyben katalizátorhordozó is. Így a kémiai reakciót és a rektifikálással történő
megvalósítást is megoldja ugyanaz az elem.
A membránreaktorok egyik legújabb fejlesztése, metán szintézisgázzá történő parciális oxidációjának
megvalósítása. Ebben a reakcióban a parciális oxidációhoz szükséges oxigén halad át a membránon,
ahol annak másik oldalán találkozik a metánnal, és megtörténik a reakció.
1.9.17.2. Membrán bioreaktorok

A membránműveletek bioreaktorokban történő alkalmazása talán még szerteágazóbb, mint a
membránreaktorok témaköre. Ugyanis a bioreaktorok nem igényelnek extrém körülményeket, hő-
mérsékletet, nyomást, és ezért a jelenleg ismert és alkalmazott membránok jóval nagyobb csoportja
jöhet szóba egy esetleges alkalmazás esetén, hiszen a membránok többsége is érzékeny a hőmérsék-
letre, nyomásra.
A membrán bioreaktorokat sokféleképp csoportosíthatjuk. Egy lehetséges csoportosításukat ismer-
tetjük:
1. a membrán szeparációt végez
 a biokatalizátort folyamatosan távolítjuk el a membrán felületéről, pl. leöblítjük,
 a biokatalizátort elválasztjuk a membrán segítségével (a termék permeálódik, a
katalizátor marad a reaktorban, illetve a membránegységben),
2. a membrán szeparációt és biokatalitikus feladatot is végez

 a biokatalizátort bejuttattuk a membrán pórusaiba,

 a biokatalizátort rávittük a membrán felületére,
 a biokatalizátort gél formájában rögzítettük a membránon.
A membrán-bioreaktorokat sikerrel alkalmazzák racém vegyületek elválasztására is.
Néhány további példa: tej laktózmentesítése, szennyvízkezelés, etanolgyártás, keményítő hidrolízise,
cellulóz hidrolízise, tejsav-fermentáció, zsírsavak észteresítése stb. Az itt felsorolt és a fel nem sorolt
membrán bioreaktoroknál szinte valamennyi membránművelet alkalmazást nyer.
A membránreaktorok és a membrán bioreaktorok áttekintő rendszerezése lehetetlen feladat, annyira
szerteágazó és fejlődő a terület. Alkalmazásuk viszont ma már teljes létjogosultságot kapott számos
ipari méretű technológiában a vegyi és rokonipari területeken.
Hogyan csoportosítjuk a membránokat?
Hogyan alakul a különböző membránszeparációs műveletek életciklusa?
Milyen módon adhatjuk meg a membránszeparáció fluxusát?
Mi a különbség az ozmózis és a fordított ozmózis között?
Hogyan számoljuk a membránok visszatartását?
Mit jelent a mikroszűrő és ultraszűrő membránokra vonatkoztatott vágási érték?
Hogy számolható ki a besűrítés?
Hogyan adható meg egy adott membránra a tiszta víz áteresztő képessége?
Mi a porozitás és a tortuozitás definíciója?
Milyen mechanizmussal valósulhat meg a pórusos membránon keresztüli anyagtranszport?
Mit jelent a Knudsen-diffúzió?
Hogyan lehet kiszámolni az áthaladási együtthatót?
Mit jelent a szeparációs faktor? Milyen specifikációban érvényes ez a pervaporációra?
Mi a szelektivitás?
Mit jelent a koncentráció-polarizáció?
Mi a dead-end membránszűrés jellemzője?
Hogyan valósíthatunk meg cross-flow áramlást?
Mi a pervaporáció és gázszeparáció esetén alkalmazott co-flow áramlás jellemzője?
Mit jelent a counter-flow áramlás?
Milyen membrán kialakítások/modulok léteznek?
Hogyan épül fel a lapmembrán modul?
Hogyan épül fel a spiráltekercs modul?
Mi jellemző a csőmembrán modulra?
Hogyan épül fel a kapilláris modul?
Mi a szitahatás?
Hogyan írható le a mikroszűrés során fellépő anyagtranszport?
Hol és mire alkalmazzák a mikroszűrést?
Milyen egyenletekkel írható le az ultraszűrés során fellépő anyagtranszport?
Hol és mire alkalmazzák az ultraszűrést?
Mi a nanoszűrés?

Mi az oldódás-diffúziót leíró három lépés?

Hogyan számolható ki a nanoszűrő membránon átáramlott víz fluxusa?
Hogyan számolható ki a nanoszűrő membránon átáramlott só fluxusa?
Hol és mire alkalmazzák a nanoszűrést?
Mit jelent a hiperszűrés?
Hogyan számolható ki a fordított ozmózis membránok visszatartása?
Hol és mire alkalmazzák a fordított ozmózist?
Hogyan alakul a fordított ozmózis membránok visszatartása anionokra nézve?
Hogyan alakul a fordított ozmózis membránok visszatartása kationokra nézve?
Hogyan lehet a fordított ozmózis membránok eltömődését szabályozni?
Mikorra tehető a pervaporáció komolyabb kutatása és ipari alkalmazása?

Mi a pervaporáció jellemző mechanizmusa?
Miért az etanol–víz elegy elválasztásával kezdődött a pervaporáció alkalmazása?
Milyen feladattípusra alkalmazzák a pervaporációt?
Mi jellemzi a hidrofil pervaporációt?
Mi jellemzi az organofil pervaporációt?
Milyen fontos műveleti jellemzőket állapíthatunk meg a pervaporációról?
Mi jellemző a pervaporációnál alkalmazott membránokra, és miért?
Milyen fő alkotókból áll egy pervaporációs membrán?
Mi dönti el, hogy a pervaporációs membrán organofil, vagy hidrofil tulajdonságú?
Mondjon néhány pervaporációs membrán-típust, polimer anyagot!
Miért alkalmazható a hidrofil pervaporáció azeotróp elegyek elválasztására?
Milyen pórusméretű támasztóréteget tanácsos alkalmazni pervaporációnál, és miért?
Miért alkalmaznak hidrofil pervaporációnál háromrétegű membránt? Milyen rétegekből áll egy ilyen
háromrétegű membrán?
Miben térnek el a zeolitmembránok a polimer típusúaktól?
Milyen membránokat alkalmaznak organofil pervaporáció megvalósítására?
Ismertesse a vákuumos pervaporációt!
Ismertesse a hőmérséklet-különbség felhasználásával kivitelezett pervaporációt!
Ismertesse a vivőgázzal megvalósított pervaporációt!
Ismertesse a kondenzálható és nem elegyedő vivőanyaggal/gőzzel megvalósított pervaporációt!
Ismertesse a kondenzálható és elegyedő vivőanyaggal megvalósított pervaporációt!
Ismertesse a fázisszeparációval és részleges recirkulációval megvalósított pervaporációt!
Pervaporáció kivitelezésénél miért kell folyamatosan fűtést is alkalmazni?
Hogyan jellemezné a hibrid eljárásokat?
Milyen heurisztikus alapelvet követ membránműveletet is tartalmazó hibrid elválasztási
műveletnél/eljárásnál?
Miért szükséges a pervaporáció gyakorlatban is alkalmazható modellezése/számítása?
Mi a pervaporáció hajtóereje?
Rajzolja le, hogy hogyan alakul a kémiai potenciál, nyomás és aktivitási profil a membránon át
pervaporáció esetében!

Hogyan definiáljuk a pervaporáció fluxusát?

Mi a szeparációs faktor?
Mi a retenció definíciója a pervaporáció esetében?
Mi a dúsulási tényező?
Mi a pervaporáció szeparációs indexe?
Mi a permeábilitás (permeance) definíciója?
Hogy szól a Fick-egyenlet és megoldása a pervaporációra?
Milyen fontosabb modellekkel kerülhető meg a diffúziós komponens koncentrációfüggésének
problémája?
Ismertesse az empirikus modellt!
Hogy néz ki a pervaporáció elvi sémája?
Hogyan definiáljuk a pervaporáció fluxusát a kémiai potenciál alkalmazásával?
Hogyan alakul a kémiai potenciál, nyomás és aktivitási profil a membránon át pervaporáció
esetében?
Hogyan definiáljuk inkompresszibilis és kompresszibilis gázok esetében a kémiai potenciált?
Hogyan definiálhatjuk Rautenbach modelljét követve a fluxust kompresszibilis gázok/gőzök
esetében?
Mi a transzportkoefficiens definíciója a Rautenbach-féle modellben?
Miért térhetünk át a fugacitásról a nyomás használatára a Rautenbach-féle modell alkalmazásakor?
Hogyan írjuk fel a Rautenbach-féle modellben a membrán támasztórétegének permeációját, azaz a
permeátum fluxusát?
Hogy írjuk le a Rautenbach-féle modellel a pervaporáció fluxusát?
Dk
Értelmezze a dimenziómentes csoportot!
Q0   k  p k 0
Hogy függ a transzportkoefficiens a hőmérséklettől?
Milyen méretű határréteg alakul ki a membrán felületén, annak alkalmazása közben?
Mi a koncentráció-polarizáció, és hogyan hat ez a pervaporációra?
Mi a Pèclet-szám?
Mi a koncentráció-polarizáció-modulus?
Mennyire jelentős a koncentráció-polarizáció hidrofil és organofil pervaporációnál?
Miért lehet más jellegű elválasztást pervaporációval megvalósítani, mint desztillációval?
Egy vizes azeotróp elegy hidrofil pervaporációja esetén, hogyan függ a permeátum koncentrációja
a betáplált elegy összetételétől, pontosabban annak víztartalmától? Hasonlítsa ezt össze a
desztillációra jellemző gőz-folyadék egyensúllyal!
Milyen előnyökkel rendelkezik a pervaporáció a desztillációval szemben?
Kombinálják-e a pervaporációt más elválasztásokkal?
Miért sorolják a pervaporációt a tiszta technológiák közé?
Milyen hátrányokkal rendelkezik a pervaporáció?
Mi történik, milyen jelenség áll elő, ha nagytisztaságú terméket szeretnénk pervaporációval
előállítani?
Hogyan határozhatjuk meg a membrán duzzadásának mértékét?
Körülbelül mennyi ideig használnak egy pervaporációs membránt?
Milyen típusú feladatokra használható a pervaporáció?

Milyen célra kaphatunk ipari méretű pervaporációs berendezéseket?

Szerves anyagok vízmentesítése során mekkora felületméretű és milyen típusú membránokat
alkalmaznak?
Mik az úgynevezett hibrid elválasztási eljárások?
Milyen műveletekkel kombinálhatják a pervaporációt?
Ismertessen elvi lehetőségeket rektifikálás és pervaporáció összekapcsolására, mint egy hibrid
elválasztási eljárást!
Milyen előnyökkel rendelkezik a rektifikálás-pervaporáció kapcsolat alkohol vízmentesítése esetén a
többi kapcsolással szemben?
Ha nagytisztaságú alkoholt szeretne folyamatos üzemben előállítani, milyen rektifikálás-
pervaporáció kapcsolást alkalmaz? Hogy működik ez a kapcsolás?
Rajzolja fel a rektifikálás és pervaporáció összekapcsolásának lehetőségeit! Magyarázza el ezek
működését!
Heteroazeotróp elegy elválasztás miben jelent eltérés a homoazetrópot képező elegy
elválasztásához képest?
Hogy működik a szakaszos hidrofil pervaporáció? Rajzolja fel ennek elvi felépítését!
Kismennyiségű szerves anyag vízből történő eltávolításánál milyen gyakorlati jelentőséggel,
alkalmazással bír?
Milyen műveleteket alkalmazhatunk kismennyiségű szerves anyag vízből történő eltávolítására?
Hasonlítsa össze a kismennyiségű szerves anyag vízből történő eltávolítására alkalmas
lehetőségeket!
Ismertessen példát szerves anyagok pervaporatív elválasztására! Rajzolja fel a gőz–folyadék és a
pervaporációs elválasztási egyensúlyokat! Hogy néz ki az elválasztási technológia?
Mi a gázszeparáció vagy gázpermeáció lényege?

Mi volt a gázszeparáció első nagyléptékű alkalmazása?
Milyen gyakorlati alkalmazásokat ismer gázszeparáció alkalmazására?
Milyen mechanizmusokkal történhet a gázszeparáció? Hogyan függ a mechanizmus a membrán
anyagától?
Mitől függ a kialakult gázpermeáció mechanizmusa? Jellemezze ezeket a mechanizmusokat! Mi(k)
lehet(nek) a gázpermeáció hajtóerei?
Mitől függ a gázszeparáció fluxusa polimermembránok esetében?
Gázszeparációs membránokra hogyan definiálhatjuk a membrán szelektivitását?
Milyen mechanizmussal halad át a hidrogén a fémmembránon? Miben különleges ez?
Milyen ígéretes gyakorlati alkalmazási területei vannak a gázszeparációnak?
Ismertesse a gőzszeparációt!
Mi a dialízis jelensége? Mi van a dialízis esetében a membrán két oldalán?

Milyen mechanizmussal történik a dialízis? Mi a dialízis hajtóereje?
A kémiai potenciálok azonosságából kiindulva vezesse le a dialízis fluxusának leíró egyenletét!
Dialízisnél mi a permeábilitási koefficiens, és hogyan számíthatjuk?
Mi volt a dialízis egyik első ipari alkalmazása?
Milyen membránokat alkalmaznak dialízisre?
Milyen alkalmazásai vannak a dialízisnek?
Hogyan lehet a dialízist gyorsítani?

Mi a hemodialízis? Hol alkalmazzák?

Mi a hemoszűrés? Hol alkalmazzák?
Milyen típusú ioncserélő membránokat ismer? Milyen követelményeket támasztunk ezekkel

szemben?
Mi a Donnan-dialízis lényege?
Hogy szól a Donnan-egyenlet?
Mi a diffúziós dialízis lényege?
Mondjon alkalmazásokat a dialízisre!
Mi az elektrodialízis lényege?
Milyen hatása van az elektrodialízisnél az elektromos potenciálkülönbség szerepe?
Hogy működik az ionszelektív permeáció?
Hogy működik az elektrodialízis? Rajzolja fel egy elektrodialízis alapján működő elválasztás elvi
vázlatát!
Elektrodialízis esetén hogy állapítjuk meg az áramsűrűséget?
Milyen hatása van a szükségesnél kisebb vagy nagyobb áramsűrűségnek elektrodialízis esetén?
Mondjon alkalmazásokat elektrodialízisre!
Mi a bipoláris membrán? Mire használhatók az ilyen típusú membránok?
Mi a tüzelőanyag-cella működési elve? Rajzolja le a tüzelőanyag-cellát!

Hogy működik a protoncsere membrános cella?
Hasonlítsa össze a tüzelőanyag-cella és a Carnot-körfolyamat hatékonyságát!
Milyen tüzelőanyagcella-típusokat ismer? Miért előnyös, ha egy tüzelőanyag-cella magasabb
hőmérsékleten működik, mint a protoncsere membrános cella?
Hogy működik a membrándesztilláció?
Rajzolja le a hőmérséklet és a gőznyomás profilját a membrándesztilláció esetében!

Mi a membrándesztilláció mechanizmusa?
Szabad-e a permeálódó komponensnek nedvesíteni a membránt a membrán desztilláció esetén?
Mi szabja meg az elválasztást a membrándesztillációnál?
Hasonlítsa össze a membrándesztillációt a pervaporációval!
Segíti-e a membrán desztillációt, ha a permeátoldalon vákuumot alkalmazunk?
Mondjon gyakorlati alkalmazásokat a membrándesztillációra? Miért előnyös és miért hátrányos a
membrándesztilláció ipari alkalmazása?
Mi a folyadékmembránok alkalmazhatóságának a feltétele?

Hogyan javítható a folyadékmembránok alkalmazásánál elérhető fluxus?
Hányféle folyadékmembrán-típus létezik?
Mi jellemzi a rögzített folyadékmembránt? Hogyan tudna rajzban bemutatni a működését?
Milyen előnyökkel és hátrányokkal jár a rögzített folyadékmembrán alkalmazása?
Hogyan lehet a rögzített folyadékmembrán tartósságát javítani?
Hogy működik az emulziós folyadékmembrán? Rajzolja fel ennek vázlatos működését!

Milyen előnyökkel és hátrányokkal jár az emulziós folyadékmembránok alkalmazása?

Mi a felületaktív anyagok szerepe emulziós folyadékmembránok alkalmazásánál?
Hogyan bontjuk az emulziót emulziós folyadékmembránok alkalmazásánál?
Mire használhatjuk az emulziós folyadékmembránokat?
Mi a vivőanyag szerepe az emulziós folyadékmembránok alkalmazásánál?
Említsen néhány példát vivőanyagos transzportra emulziós folyadékmembránok alkalmazásánál!
Hogyan írjuk fel vivőanyagos transzportra az egyensúlyi állandót emulziós folyadékmembránok
alkalmazásánál?
Hogy történik a membránon való átjutás emulziós folyadékmembránok alkalmazásánál vivőanyag
jelenlétében?
Milyen feladatokra alkalmazzuk a folyadékmembránokat?
Milyen főbb elemekből áll egy membránreaktor?

Mire használhatjuk a membránokat membránreaktor esetében?
Rajzolja fel egy membrán csőreaktor működését reverzibilis reakció esetére! Mi itt a membrán
szerepe?
A membránműveleteket áttekintve, melyik sorolható a membránreaktorok csoportjába is?
Miért tekinthető membránreaktornak is a tüzelőanyag-cella?
Mire alkalmazzuk a kerámiamembránokat membránreaktorok esetében? Milyen előnnyel
rendelkeznek ezek a polimer alapú membránokkal szemben?
Mondjon példákat membránreaktorok ipari alkalmazására!
Miért kedvező a bioreaktor a membránok alkalmazására nézve?
Hogyan csoportosíthatjuk a membrán bioreaktorokat?
Mondjon példákat membrán bioreaktorok ipari alkalmazására?
Baker, R. W.: Membrane Technology and its Applications, Wiley, Menlo Park, California, 2004.
Bélafiné Bakó K.: Membrános műveletek, Veszprémi Egyetemi Kiadó, Veszprém, 2002.
Cerini, L.: US Patent 1,719754 (July 1929).
Drioli, E., Giorno, L.: Comprehensive Membrane Science and Engineering (IV Volumes), Elsevier,
Milan, 2010.
Field, R.: Fundamentals and models: limiting, critical and sustainable fluxes, Conference proceedings,
Permea 2007, Siófok, Hungary.
1998, 2004.
Koczka K.: Elválasztástechnikai folyamatok környezetközpontú tervezése és ipari alkalmazása, PhD
értekezés, BME, Budapest, 2009.
Mizsey P., Newson, E., J.: Power Sources, 102, 205 (2001).
Mizsey P., Cuellar, A., Newson E., Hottinger, P., Truong, T. B., von Roth F.: Comput. Chem. Eng.,
23, S 371 (1999).
Mizsey P., Koczka K., Deák A., Fonyó Zs.: Magyar Kémikusok Lapja, 60, (7), 239 (2005).

Rautenbach, R., Herion, C., Meyer-Blumentoth, U.: Pervaporation membrane separation processes,
in: Huang, R. Y. M. (Ed.), Membrane Science and Technology Series, vol. 1. Chapter 3, Elsevier,
Amsterdam, 1990.
Rautenbach, R., Herion, C., Meyer-Blumentoth, U.: Pervaporation membrane separation processes,
in: Richardson, J. F., Harker, J. H., Backhurst, J. R.: Coulson and Richardson’s Chemical
Engineering, Volume 2, Fifth Edition, Butterworth-Heinemann, An imprint of Elsevier Science,
Oxford, 2002.
Sawinsky J., Deák A.: Vegyipari félüzemi praktikum, Műegyetemi Kiadó, Budapest, 2000.
Schäfer, A. L., Fane, A. G., Waite, T. D.: Nanofiltration, Principles and Applications, Elsevier,
Amsterdam, 2005.
Wijmans J. G., Baker, R.W.: J. Membrane Sci., 107, 1, 1 (1995).

1.10. Számítások és tervezési gyakorlatok (Székely Edit,
Vágó Emese, Farkas Tivadar)
1.10.1. Desztilláció
1. példa: Gőzfázis összetételének számítása nem elegyedő folyadékfázisok esetén
Számítsa ki egy hexánból és vízből álló folyadékelegy egyensúlyi gőzfázisának összetételét 50 °C-on,
azzal a feltétellel, hogy a hexán és a víz egymásban egyáltalán nem oldódik! A tiszta komponensek
tenziói az Antoine-egyenlettel írhatók le:
B
log p 0  A  .
T C
Az egyenlet A, B és C konstansai p0 [torr] és T [°C] értékre adottak. A konstansok értékei:
Hexán Víz
A 6,87024 8,07131
B 1168,72 1730,63
C 224,21 233,426
Megoldás
Többkomponensű elegyek esetén a komponenseket illékonyság szerint sorban indexeljük, kezdve a
legillékonyabbal. Tehát jelen példában az illékonyabb hexánt az 1-es indexszel, a kevésbé illékony
vizet pedig a 2-es indexszel jelöljük. Ha nem írunk indexet, akkor az mindig a legillékonyabb
komponensre vonatkozik.
Mivel a komponensek egymásban egyáltalán nem oldódnak, a gőznyomást az anyagok tenzióinak
összege adja.
B1 1168, 72
A1  6,87024
T  C1 50C  224, 21
p10  10  10  405,6 torr
B2 1730, 630
A2  8, 07131
T  C2 50C  233, 426
p 20  10  10  92,3 torr
Az össznyomás:
P  p10  p 20  405,6 torr  92,3 torr  497,9 torr  66381 Pa  66 kPa .
A torr és a Pa közötti váltószám: 1 torr = 1 Hgmm = 133,322 Pa, azaz 760 torr = 101325 Pa = 1 atm.
A hexán móltörtje a gőzben:
p10 405,6 torr
y1    0,815 .
P 497,9 torr
A víz móltörtje a gőzben:
y2  1  y1  1  0,815  0,185.

2. példa: A forráspont és a gőzfázis összetételének számítása nem elegyedő folyadékfázisok esetén

Határozza meg a víz–toluol elegy forráspontját és egyensúlyi gőzösszetételét atmoszférikus nyomáson
(P = 760 torr), feltételezve, hogy a komponensek egymásban nem oldódnak! A komponensek
Antoine-konstansai (p0 [torr] és T [°C] értékre adottak):
Víz Toluol
A 8,07131 7,5596
B 1730,63 1644,050
C 233,426 233,524
Megoldás
A víz az illékonyabb komponens, ezért indexe 1. Ha a komponensek egymásban nem oldódnak, akkor
a gőztér össznyomását a komponensek tenzióinak összege adja meg. Ha az elegy forr, akkor a gőztér
össznyomása elérte a megadott atmoszférikus nyomást, azaz 760 torr.
Különböző hőmérsékleteken kiszámítjuk az egyes komponensek tenzióját az Antoine-egyenlet
segítségével. Hogy megkeressük azt a hőmérsékletet, ahol a két komponens tenziójának összege a
légköri nyomással, azaz jelen esetben 760 torr-ral egyenlő, érdemes egy diagramban a 760-p01 és a p02
értékeket ábrázolni a hőmérséklet függvényében, és megkeresni a két görbe metszéspontját.
Többfajta ábrázolással is megkereshető a forráspont. Az 1.10.1. ábrán látható ábrázolás azért terjedt el,
mert így egyszerre több kétkomponensű vizes rendszernek a forráspontja is meghatározható adott
nyomáson.
T [°C] p01 [torr] p02 [torr] p01+p02 [torr] 760-p01 [torr]

30 31,7 20,9 52,7 728,3
40 55,2 35,4 90,6 704,8
50 92,3 57,7 150,0 667,7
60 149,0 90,9 239,9 611,0
70 233,2 139,0 372,2 526,8
80 354,5 206,9 561,5 405,5
90 525,3 300,5 825,8 234,7
100 760,1 426,8 1186,9 -0,1

1.10. Számítások és tervezési gyakorlatok 543
800
700
760-p01
600
500
P [torr]
400
300
200
p02
100
0
30 40 50 60 70 80 90 100
T [°C]
1.10.1. ábra. A forráspont meghatározása két nem elegyedő folyadék atmoszférikus desztillációjánál
(2. példa)
A forráspont a diagramról leolvasva 87,7 °C. Ezen a hőmérsékleten a komponensek tenziói:

B1 1730, 630
A1  8, 07131
T C1 87, 7C 233, 426
p10  10  10  480,9 torr ,
B2 1644, 050
A2  7,5596
T C2 87, 7C 233,524
p20  10  10  276,4 torr .
Ellenőrizve, hogy a tenziók összege valóban kiadja-e a légköri nyomást:
p10  p20  480,9 torr  276,4 torr  757,3 torr  760 torr.
A víz móltörtje a gőztérben:

p10 480,9 torr
y1    0,635 .
P 757,3 torr
A toluol móltörtje a gőzben:
y2  1  y1  1  0,635  0,365 .
A feladatot pontosabban valamilyen iterációval, vagy az egyenletek átrendezésével oldhatjuk meg. A
feladat és főleg a diagram tanulsága, hogy minden vízzel nem elegyedő, de annál magasabb forrpontú
oldószerrel képezett elegy forrpontja 100 °C-nál alacsonyabb. Ez teszi lehetővé a vízgőz-desztillációt.
© Székely Edit, Vágó Emese, Farkas Tivadar, BME www.tankonyvtar.hu

3. példa: Folyamatos egyensúlyi desztilláció / Flash desztilláció
Flash desztilláció során 40 mol%-os benzol–toluol elegy felét elpárologtatjuk.

a) Milyen összetételű desztillátumot és maradékot kapunk?
b) Az elpárologtatott elegy mennyiségét megváltoztatva mennyi lehet a desztillátum maximális
benzoltartalma?
c) Az elpárologtatott elegy mennyiségét megváltoztatva mennyi lehet a maradék maximális
toluoltartalma?
Megoldás
a) Milyen összetételű desztillátumot és maradékot kapunk?
Komponensmérleg:
F  xF  L  x  V  y .
Mivel az elegy felét párologtattuk el: 0,5·F = L = V. Ezt behelyettesítve a komponensmérlegbe, majd
F-fel egyszerűsítve:
F  xF  L  x  V  y  0,5  F  x  0,5  Fy ,
xF  0,5x  0,5 y .
Figyelembe véve, hogy xF = 0,4:
0,4  xF  0,5  x  0,5  y ,
0,8  x  y  y  0,8  x .
Ez egy egyenes egyenlete. A folyamatos egyensúlyi desztilláció folyadék és gőzfázisa egymással
egyensúlyban van, ezért x és y között az egyensúlyi diagram adja meg a kapcsolatot. Erről kell
leolvasnunk azt a pontot, melyre igaz, hogy y  0,8  x . Ezt legegyszerűbben úgy tehetjük meg, hogy
megkeressük az egyensúlyi görbe és az y = 0,8-x egyenes metszéspontját (1.10.2. ábra). Az egyensúlyi
görbét az Antoine-egyenlettel, például a Függelékben található Antoine-konstansokat felhasználva
lehet meghatározni. Legegyszerűbb azonban az atmoszférikus nyomásra érvényes, előre előállított és a
Függelékben megtalálható y-x diagramot használni.
A leolvasás alapján a desztillátum összetétele:
y  0,51 .
A maradék összetétele:
x  0,29 .
b) Az elpárologtatott elegy mennyiségét megváltoztatva mennyi lehet a desztillátum maximális
benzoltartalma?

1.10.2. ábra. Desztillátum összetételének meghatározása egyensúlyi desztillációnál (3.a példa)
Ha csak minimális mennyiségű desztillátumot veszünk el, akkor a legnagyobb a desztillátum

benzoltartama. Ez az összetétel az egyensúlyi diagramról leolvasva (1.10.3. ábra):
y  0,62 .
c) Az elpárologtatott elegy mennyiségét megváltoztatva mennyi lehet a maradék maximális
toluoltartalma?
Ha majdnem az egész elegyet átdesztilláljuk, csak minimális mennyiség marad vissza a maradékban,
akkor lesz a legszegényebb az illékonyabb komponensben, a benzolban. Ez az összetétel az egyensúlyi
diagramról leolvasva (1.10.3. ábra):
xmin  0,22 , tehát a maximális toluoltartalom: 1-0,22 = 0,78.

1,00
0,80
y [-]
ymax
0,60
0,40
0,20
0,00
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00
xmin xF
x [-]
1.10.3. ábra. A folyamatos egyensúlyi desztilláció határesetei: a desztillátum és maradék

összetételének meghatározása (3. b, c példa)
4. példa: Egyszerű szakaszos desztilláció

100 kmol 60 mol%-os benzol–toluol elegyet egyszerű szakaszos desztillációval addig desztillálunk,
amíg a maradék összetétele 30 mol% lesz. Hány kg desztillátumot kapunk, és mekkora a
benzoltartalma? (Oldja meg a feladatot állandó relatív illékonyság, átlagos α segítségével is!)
Megoldás
Anyagmérleg:
L0  L1  D .
Komponensmérleg:
L0  x0  L1  x1  D  xD .
A Rayleigh-egyenlet:
x
L0 0 dx
ln  
L1 x y  x
.
1

A Rayleigh-egyenlet közelítő megoldásához összetartozó x–y értékpárokra van szükség, ezeket az

egyensúlyi diagramról vagy a forrpont-harmatpont diagramról olvashatjuk le, majd a leolvasott
értékekből kiszámoljuk az integrálandó függvény értékeit az adott helyen és elvégezzük a numerikus
integrálást. A trapézmódszer alkalmazását mutatjuk itt be.
i x [-] y [-] f(x)=1/(y-x) [-] Δx [-]

1 0,60 0,79 5,263
2 0,55 0,75 5,000 0,05
3 0,50 0,71 4,762 0,05
4 0,45 0,67 4,545 0,05
5 0,40 0,62 4,545 0,05
6 0,35 0,57 4,545 0,05
7 0,30 0,51 4,762 0,05
1
A táblázat adatai alapján megszerkeszthető az f ( x)  függvény (1.10.4. ábra).
yx
4
f(x) [-]
0
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00
x [-]
1.10.4. ábra. A Rayleigh-egyenlet megoldása grafikus / numerikus integrálással (4. példa)

A görbe alatti terület az integrálási tartományban numerikus integrálással, a trapézmódszer

segítségével számítható. Minden két osztáspont között a görbe alatti területet egy trapézzal közelítjük,
és ez alapján számítjuk a területét. Így a görbe alatti összes terület ezen trapézok területeinek összege:
 1   1 

 
   
 y  x  i 1  y  x  i
x0 n
f ( x) i 1  f ( x) i n
 
dx

x1
 xi
y  x i 2 2
 xi
i 2 2
Mivel úgy vettük fel a pontokat, hogy azok egyenlő távolságra legyenek egymástól, azaz Δxi konstans,
az egyenlet (számolás szempontjából) egyszerűbb alakját használhatjuk:
 1   1  
      
  n1
x0
 y x   y x n  1 
 x  
dx
 yx 
1
2
   ,
i 2  y  x  i

x1  
 
 5,263  4,762 
x0
dx
 y  x  0,05    5  4,762  4,545  4,545  4,545  1,42 .
x1  2 
A Rayleigh-egyenlet alapján:
L0
ln  1,42 ,
L1
L 100 kmol
L1  1,042   24,17 kmol .
e e1, 42
Az anyagmérleg átrendezésével a desztillátum mennyisége mólban:
D  L0  L1  100 kmol- 24,17 kmol  75,83 kmol.
A desztillátum összetétele a komponensmérlegből:
L0 x0  L1 x1 100 kmol 0,6 - 24,17 kmol 0,3

xD    0,696 .
D 75,83 kmol
A desztillátum tömege:
  
mD  D  M D  D x D M benzol  1  x D  M toluol , 
 kg 
 1  0,696  92
kg
mD  75,83 kmol  0,696 78   6238 kg .
 kmol kmol
Megoldás átlagos relatív illékonyság használatával

Relatív illékonyság a desztilláció kezdetén:
y/x 0,79 / 0,6
0    2,52 .
(1  y) /(1  x) (1  0,79) /(1  0,6)
Relatív illékonyság a desztilláció végén:
y/x 0,51/ 0,3
1    2,44 .
(1  y) /(1  x) (1  0,51) /(1  0,3)

Azt feltételezzük, hogy a desztilláció során a relatív illékonyság állandó. Ezt az állandó értéket α0 és
α1 átlagával becsüljük.
 0  1 2,52  2,44
     2,48
2 2
Még pontosabb átlagot kapunk, ha a tartományban több ponton számoljuk ki a realtív illékonyságot és
ezeket átlagoljuk:
i x [-] y [-] α [-]

1 0,60 0,79 2,44
2 0,55 0,75 2,45
3 0,50 0,71 2,47
4 0,45 0,67 2,48
5 0,40 0,62 2,49
6 0,35 0,57 2,50
7 0,30 0,51 2,52
A Rayleigh-egyenlet, állandó relatív illékonyságot feltételezve:

L0 1  x0 1  x1  1  0,6 1  0,3 
ln   ln    ln    ln  2,48  ln   1,41 .
L1   1  x1 1  x0  2,48  1  0,3 1  0,6 
L0
Az átlagos relatív illékonysággal számolt ln érték kevesebb, mint 1%-ban tér el attól, amit
L1
numerikus integrálással kaptunk.
A számolás menete a továbbiakban megegyezik az előbb bemutatottal. Az eredmények:
L0 100kmol
L1  1, 41
  24,41 kmol ,
e e1, 41
D  L0  L1  100 kmol- 24,41 kmol  75,59 kmol ,
L0 x0  L1 x1 100 kmol 0,6 - 24,41 kmol 0,3

xD    0,697,
D 75,59 kmol
 kg 
 1  0,697  92
kg
mD  75,84kmol  0,697 78   6216 kg .
 kmol kmol
5. példa: Benzol–toluol elegy rektifikálása tányéros oszlopon

50 kmol/h 40 mol%-os benzol–toluol elegyet folyamatos üzemű rektifikáló oszlopon, légköri nyo-
máson 92 mol%-os desztillátumra és 8 mol%-os maradékra választunk szét. A betáplálás 1:1 arányú
folyadék–gőz elegy, helyzete optimális.
a) Mennyi a desztillátum és a maradék mólárama?
b) Mennyi a minimális elméleti tányérszám?

c) Mennyi a minimális refluxarány?

d) Hány elméleti tányérral egyenértékű oszlopra van szükség, és hová kell betáplálni a feldolgo-
zandó anyagot, ha az alkalmazott üzemi refluxarány másfélszerese a minimális
refluxaránynak? (Az oszlopot részleges visszaforralóval szerelik.)
e) Hány tányért kell az üsttel egybeépített tányéros oszlopba helyezni a d) pontban leírt
elválasztás eléréséhez, ha az átlagos oszlophatásfok 0,7?
f) Milyen magas oszlopra van szükség, ha a tányértávolság 30 cm?
Megoldás

A desztillátum és a maradék móláramát az anyag- és komponensmérleg segítségével számoljuk.
Anyagmérleg:
F W  D .
Komponensmérleg:
F  x F  W  xw  D  x D .
Az anyagmérlegből kifejezzük D-t, és behelyettesítjük a komponensmérlegbe:
F  xF  W  xw  D  xD  W  xw  F  W   xD .
A maradék mólárama:
 0,4  0,92
kmol
F x F  x D 
50
h kmol
W   30,95 .
xW  xD 0,08  0,92 h
A desztillátum mólárama:
kmol kmol kmol

D  F  W  50  30,95  19,05 .
h h h
b) Mennyi a minimális tányérszám?

A minimális tányérszámot McCabe–Thiele-féle szerkesztéssel határozhatjuk meg (1.10.5. ábra). Az
egyensúlyi görbe és az átló közé lépcsőket rajzolunk. A lépcsőzést az (xD; xD) koordinátájú ponttól
kezdjük, és úgy végezzük, hogy a maradék koncentrációja (xW) az utolsó lépcsőfok alatt legyen.

1.10.5. ábra. Minimális tányérszám meghatározása McCabe–Thiele-féle szerkesztéssel (5. példa)
A lépcsők száma egyenlő az adott elválasztáshoz szükséges minimális elméleti tányérszámmal:
N min  6 .

A minimális refluxarányt szerkesztéssel határozzuk meg (1.10.6. ábra). Ehhez először a q-vonalat kell
berajzolnunk az egyensúlyi diagramon. Mivel a betáplálás 50%-a folyadék, q = 0,5 (q értéke
megegyezik a folyadék arányával a betáplálásban, amennyiben a betáplálás gőz–folyadék elegy). A q-
vonal meredeksége:
q 0,5
tg    1 .
q  1 0,5  1
A q-vonal az [x = xF, y = xF] pontból indul (xF = 0,4).
Ezek után berajzoljuk a minimális reflux esetén érvényes felső munkavonalat úgy, hogy a q-vonal és
az egyensúlyi görbe metszéspontját összekötjük az (x = xD; y = xD) ponttal. A felső munkavonal az y-
xD
tengelyt az helyen metszi. A tengelymetszet leolvasása után Rmin számolható.
Rmin  1

10.5.6. ábra. A minimális refluxarány (Rmin) meghatározása szerkesztéssel (5.c példa)
A leolvasott tengelymetszet: 0,31.

xD
0,31  ,
Rmin  1
xD  0,31 0,92  0,31

Rmin    1,97 .
0,31 0,31
A minimális refluxarány úgy is kiszámítható, ha a tengelymetszet helyett az egyensúlyi görbe, a
minimiális refluxarányhoz tartozó felső munkavonal és a q-vonal metszéspontjának koordinátáit
olvassuk le. Jelöljük a leolvasott értékeket xM-mel és yM-mel. (xM; yM) = (0,29; 0,51). A felső
munkavonal meredeksége:
Rmin x  yM x  yM 0,92  0,51
 D  Rmin  D   1,86 .
Rmin  1 x D  x M y M  xM 0,51  0,29
A két számolás közelítőleg megegyezik. A leolvasási bizonytalanságok miatt a tengelymetszeten
alapuló számítás megbízhatóbb, ezzel számoljunk tovább!
d) Hány elméleti tányérral egyenértékű oszlopra van szükség, és hová kell betáplálni a feldolgozandó
anyagot, ha az alkalmazott üzemi refluxarány másfélszerese a minimális refluxaránynak?
Az alkalmazott refluxarány:
R  1,5  Rmin  1,5  1,97  3 .

A szükséges tányérszámot McCabe–Thiele-féle szerkesztéssel határozhatjuk meg (1.10.7. ábra). A

szerkesztés menete a következő:
1. Berajzoljuk a felső oszloprész munkavonalát az egyensúlyi diagramra. Ezt például úgy tehetjük
meg, hogy összekötjük az (x = xD; y = xD) pontot a felső munkavonal tengelymetszetével, az
x
(x = 0; y  D ) ponttal.
R 1
xD 0,92
  0,23
R 1 3 1
2. Berajzoljuk a q-vonalat a feladat c) részében bemutatott módon.
3. Berajzoljuk az alsó munkavonalat: összekötjük az (x = xW; y = xW) pontot a q-vonal és a felső
munkavonal metszéspontjával.
4. Lépcsőket rajzolunk az egyensúlyi görbe és a munkavonal közé. A lépcsőzést fentről kezdjük,
és úgy végezzük, hogy az alsó munkavonal teljes egésze a lépcsők alatt legyen. (Tehát az alsó
munkavonal nem lóghat túl a legalsó lépcsőfokon.)
1,00
1
0,80
3
4
0,60
5
y [-]
0,40 7
0,20 9
0,00
0,00 xW 0,20 0,40 0,60 0,80 xD 1,00
xF,
x [-]
1.10.7. ábra. elméleti tányérszám meghatározása McCabe–Thiele-féle szerkesztéssel
A lépcsők száma egyenlő az adott elválasztáshoz szükséges elméleti tányérok számával, esetünkben ez
Nelm = 9. Mivel a részleges visszaforraló üst egy elméleti fokozatnak felel meg, 8 elméleti tányérnak
megfelelő elválasztóképességű oszlopra van szükség. Az 5. és 6. tányér közé, azaz a 6. tányérra kell
betáplálni a feldolgozandó anyagot.
e) Hány tányért kell az üsttel egybeépített tányéros oszlopba helyezni a d) pontban leírt elválasztás
eléréséhez, ha az átlagos oszlophatásfok 0,7?

Mivel az üstben történő forralás megfelel egy elméleti tányéron történő elválasztásnak, 9-1=8 elméleti
tányérnak megfelelő elválasztást kell biztosítania az oszlopnak. Tehát a szükséges tányérszám a
tányérhatásfok figyelembevételével:
N elm  1 8
N val    11,43  12 (mindig felfelé kerekítünk).
 0,7
Az oszlopmagasság:
H  N val  H  12  0,3 m  3,6 m .
6. példa: Benzol–toluol elegy rektifikálása tányéros oszlopon, hőigényszámítással

50 kmol/h 40 mol%-os benzol–toluol elegyet folyamatos üzemű rektifikáló oszlopon, légköri
nyomáson 92 mol%-os desztillátumra és 8 mol%-os maradékra választunk szét. Az alkalmazott üzemi
refluxarány 3. A kolonnában 15 tányér van. A betáplálás 1:1 arányú folyadék–gőz elegy, helyzete
optimális. A számításokhoz használható a tökéletes gáztörvény!
a) Mennyi a desztillátum és a maradék tömegárama?
b) Mekkora a terhelési tényező értéke az oszlop tetején és az alján, ha az oszlop átmérője 1,1 m, és
a tányérok nyomásesése 3 torr?
c) Mennyi az óránkénti fűtőgőz (2,7 bar-os), ill. hűtővíz-szükséglet (cp,víz = 4,18 kJ/kgK), ha a
hűtővíz 15 °C-ot melegedhet
 1:1 arányú folyadék–gőz elegy, ill.
 forrponti folyadék betáplálás esetén?
Az elegy párolgáshője 30336 kJ/kmol.
Megoldás
Anyagmérleg:
F W  D .
Komponensmérleg:
F  x F  W  xw  D  x D .
A maradék anyagárama:
 0,4  0,92
kmol
F  x F  x D 
50
h kmol
W   30,95 .
xW  x D 0,08  0,92 h
A maradék átlagos moláris tömege
M W  xW  M benzol  1  xW   M toluol ,
 1  0,08  92
kg kg kg
M W  0,08  78  90,88 .
kmol kmol kmol
A maradék tömegárama:

kmol kg kg
m W  W  M W  30,95  90,88  2813 .
h kmol h
kmol kmol kmol
D  F  W  50  30,95  19,05 .
h h h
A desztillátum átlagos moláris tömege:
M D  xD  M benzol  1  xD   M toluol,
 1  0,92  92
kg kg kg
M D  0,92  78  79,12 .
kmol kmol kmol
A desztillátum tömegárama:
kmol kg kg
m D  D  M D  19,05  79,12  1507 .
h kmol h
b) Mekkora a terhelési tényező értéke az oszlop tetején és az alján, 1:1 arányú folyadék–gőz elegy, ill.
forrponti folyadék betáplálás esetén, ha az oszlop átmérője 1,1 m, és a tányérok nyomásesése 3 torr?
A terhelési tényező meghatározása a felső oszloprészben:
A gőz mólárama a felső oszloprészben nem függ a betáplálás hőállapotától, csak az előírt desztillátum
mennyiségtől és a refluxaránytól. Gőz móláram:
V  R  1  D  3  1  19,05
kmol kmol mol
 76,2  21,17 .
h h s
A fejhőmérséklet a harmatpont-görbéről leolvasva (xD összetételnél):
Tfej  82 C .
A gőz térfogatárama a tökéletes gáztörvénnyel számítható:
 82  273K
mol J
21,17  8,314
n RT V  RT s molK m3
Vfelső  felső    0,617 .
P P 101325Pa s
A gőz áramlási sebessége az oszlopkeresztmetszet segítségével számítható:
m3
0,616
Vfelső V s  0,649 m .
vfelső   2felső 
Aoszlop Doszlop 1,1 m  
2
s
4 4
A gáztörvény alapján a gőzsűrűség:
kg
101325Pa  0,07912
PM D mol  2,716 kg .
 G ,felső  
 82  273K m3
RT J
8,314
molK
A terhelési tényező a felső oszloprészben:
m kg
Ffelső  vfelső   G ,felső  0,649  2,716 3  1,07 Pa1 / 2 .
s m

A terhelési tényező meghatározása az alsó oszloprészben:

A gőz mólárama az alsó oszloprészben függ a betáplálás hőállapotától.
Ha q = 0,5:
V '  V  q  1  F  76,9
kmol kmol kmol mol
 (0,5  1)  50  51,19  14,22 .
h h h s
Az üsthőmérsékletet a forrpontgörbéről olvashatjuk le, ha elhanyagoljuk a forrpont nyomásfüggését
(xW összetételnél):
Tüst  107 C .
Nyomásesés egy tányéron:
101325Pa
P  3 torr  3 torr  400 Pa .
760 torr
A nyomás az oszlop alján:
Püst  P0  P  N val  1013253 Pa  400 Pa 15  107325 Pa .
 107  273K
mol J
14,22  8,314
n RT V ' RT s molK m3
Valsó  alsó    0,419 .
P P 107325Pa s
A gőz áramlási sebessége:
m3
0,419
Valsó V s  0,44 m .
valsó   2 alsó 
2
s
4 4
kg
107325Pa  90,88
P M kmol kg
 G,alsó  üst W   3,087 .
 107  273K m3
RT J
8314
kmolK
A terhelési tényező az alsó oszloprészben:
m kg
Falsó  valsó   G,alsó  0,44  3,087 3  0,773 Pa1 / 2 .
s m
Ha q = 1 (forrponti folyadék betáplálás):
V '  V  q  1  F  V  76,2
kmol mol
 21,17 .
h s
Az üsthőmérsékletet a forrpontgörbéről olvashatjuk le, ha elhanyagoljuk a forrpont nyomásfüggését
(xW összetételnél):
Tüst  107 C .

101325Pa
P  3 torr  3 torr  400 Pa .
760 torr
Püst  P0  P  N val  1013253 Pa  400 Pa 15  107325 Pa .
 107  273K
mol J
21,17  8,314
n  R  T V 'R  T s molK m3
Valsó  alsó    0,623 .
P P 107325Pa s
A gőz áramlási sebessége:
m3
  0,623
V V s  0,66 m .
valsó  alsó  2 alsó 
2
s
4 4
kg
107325Pa  90,88
Püst M W kmol kg
 G,alsó    3,087 .
 107  273K m3
RT J
8314
kmolK
A terhelési tényező az alsó oszloprészben:
m kg
Falsó  valsó   G,alsó  0,66  3,087 3  1,016 Pa1 / 2 .
s m
c) Mennyi az óránkénti fűtőgőz (2,7 bar-os), ill. hűtővízszükséglet (cp,víz = 4,18 kJ/(kg·K)), ha a
hűtővíz 15°C-ot melegedhet 1:1 arányú folyadék–gőz elegy, ill. forrponti folyadék betáplálás esetén?
A kondenzátorban elvont hő nem függ a betáplálás hőállapotától (V független q-tól), csak a
desztillátum mennyiségétől és a refluxaránytól függ. A kondenzátorban elvont hő:
mol kJ
Q kond  V    21,17  30,336  642,2 kW .
s mol
Ebből a hűtővíz tömegárama:
Q kond  m
 víz  c p,víz  Tvíz ,
Q kond 642,2 kW kg t
 víz 
m   10,24  36,86 .
c p ,víz Tvíz kJ s h
4,18  15K
kg K
Az üstben V’ mennyiségű gőzt kell előállítani forrponti folyadékból forralással.
1:1 arányú folyadék–gőz elegy betáplálása esetén q = 0,5 (a betáplálás 50%-a folyadék). Az alsó
oszloprészben a gőzáram megegyezik a b) feladatban kiszámított értékkel.
kmol mol
V '  51,2  14,22
h s
A fűtőgőzigény a hőmérlegegyenlet alapján számítható:
Q üst  V '  mG  rG .

Az átadott hőáram:
mol kJ
Q üst  V '  14,22  30,336  431,38 kW .
s mol
A 2,7 bar-os fűtőgőz párolgáshője a vízgőztáblázatból rG = 2174,205 kJ/kg.
Q üst 431,38 kW kg kg
G 
m   0,194  714,3
rG kJ s h
2174,205
kg
Forrponti folyadék betáplálása esetén (q = 1):
V '  V  q  1F  V  76,9

kmol mol
 21,16 .
h s
mol kJ
Q üst  V '  21,17  30,336  642,2 kW .
s mol
A fűtőgőzigény:
Q üst 642,2 kW kg kg
G 
m   0,295  1063,4 .
rG kJ s h
2174,205
kg
7. példa: Izopropanol–propanol elegy rektifikálása tányéros oszlopon

2104 kg/h 45 tömeg% izopropanol-tartalmú propanol–izopropanol elegyet folyamatos üzemű
rektifikáló oszlopon, atmoszférikus nyomáson 90 tömeg% izopropanol, illetve 95 tömeg% propanol
tartalmú termékekre választunk szét. A betáplálás 5% gőztartalmú folyadék–gőz elegy, helyzete
optimális.
A propanol és az izopropanol elegye ideális elegynek tekinthető. Az átlagos párolgáshő 40,5 kJ/mol.
Mindkét komponens moltömege 60,1 g/mol. Az Antoine-konstansok (a nyomás Hgmm-ben, a
hőmérséklet °C-ban helyettesítendő be):
Atmoszférikus
forráspont A B C
izopropanol 82,6 °C 8,87829 2010,33 252,636
propanol 97,2 °C 7,75107 1441,63 198,85
d) Hány elméleti tányérral egyenértékű oszlopra van szükség, és hová kell betáplálni a
feldolgozandó anyagot, ha az alkalmazott üzemi refluxarány 1,3-szorosa a minimális
refluxaránynak?
e) Hány tányért kell a részleges visszaforraló üsttel szerelt tányéros oszlopba helyezni, ha az
átlagos tányérhatásfok 0,65?
g) Mekkora átmérőjű oszlopra van szükség, ha a terhelési tényező 1,2–1,8 Pa1/2 tartományban
kell, hogy legyen?
h) Mennyi hőt kell elvonni a kondenzátorban és mennyi hőt kell közölni az üstben óránként?

Megoldás
Először meg kell határoznunk, hogy melyik az illékonyabb komponens, majd el kell készíteni az x-y és
x,y-T diagramokat. Az illékonyabb komponens az, amelyiknek egy adott nyomáson alacsonyabb a
forráspontja, tehát a megadott adatok alapján az izopropanol. Az izopropanol fog a desztillátumban
dúsulni, a propanol pedig a maradékban. A két komponens moltömege megegyezik, hiszen izomerek,
ezért a moltörtben kifejezett összetétel megegyezik a tömegtörtben kifejezett összetétellel. Az
illékonyabb komponensre (az izo-propanolra) vonatkoztatva: xD = 0,9 és xW = 0,05.
Készítsük el a a T–x–y táblázatot az Antoine-egyenletek, a Raoult- és a Dalton-törvények
felhasználásával (hiszen ideális elegynek tekinthetjük az elegyet)!
B
A
T [ C ]C
p [ Hgmm]  10
0
 
P  p1  p2  x  p10  1  x   p20  x  p10  p20  p20
P  p20
x
p10  p20
p1 x  p10
y 
P P
T (°C) p10 (Hgmm) p20 (Hgmm) x y

82,6 760,0 423,8 1,00 1,00
84,0 807,1 450,5 0,87 0,92
85,5 856,7 478,6 0,74 0,84
87,0 908,9 508,1 0,63 0,75
88,4 963,7 539,1 0,52 0,66
89,9 1021,4 571,7 0,42 0,56
91,4 1081,9 605,9 0,32 0,46
92,8 1145,5 641,8 0,23 0,35
94,3 1212,2 679,4 0,15 0,24
95,8 1282,3 718,8 0,07 0,12
97,2 1355,7 760,0 0,00 0,00
A desztillátum és a maradék móláramát az anyag- és komponensmérleg segítségével számoljuk ki. A
feladatban a betáplálás tömegárama adott, ezért először a tömegáramot kell átszámolnunk móláramra.
kg
2104
m F h  35 kmol
F 
MF kg h
60,1
kmol
Anyagmérleg:
F W  D .
Komponensmérleg:

F  x F  W  xw  D  x D .
F  xF  W  xw  D  xD  W  xw  F  W   xD .
 0,9  0,45
kmol
F  xD  xF 
35
h kmol
W   18,43 .
xD  xW 0,9  0,05 h
kmol kmol kmol
D  F  W  35  18,43  16,47 .
h h h
A minimális tányérszámot McCabe–Thiele-féle szerkesztéssel határozhatjuk meg (1.10.8. ábra). A
lépcsőzést fentről kezdjük, és úgy végezzük, hogy a maradék koncentrációja (xW) az utolsó lépcsőfok
alatt legyen.
0,9
0,8
0,7
0,6
y
0,5
0,4 Desztillátum
összetétel
0,3 Betáp összetétel
0,2 Fenéktermék
összetétel
0,1 q-vonal
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
x
1.10.8. ábra. Minimális elméleti tányérszám meghatározása
A lépcsők száma egyenlő az adott elválasztáshoz szükséges minimális elméleti tányérszámmal:

N min,elm  10 .

A minimális refluxarányt szerkesztéssel határozzuk meg. Ehhez először a q-vonalat kell berajzolnunk
az egyensúlyi diagramon. Mivel a betáplálás 5%-a gőz, q =1- 0,05=0,95. A q-vonal meredeksége:

q 0,95
tg    19
q  1 0,95  1
A q-vonal az [x = xF, y = xF] pontból indul (xF = 0,4).

Ezek után berajzoljuk az 1.10.9. ábrára a minimális reflux esetén érvényes felső munkavonalat úgy,
hogy a q-vonal és az egyensúlyi görbe metszéspontját összekötjük az [x = xD, y = xD] ponttal. A felső
xD Rmin
munkavonal az y-tengelyt az helyen metszi, meredeksége . A tengelymetszet
Rmin  1 Rmin  1
leolvasása vagy a meredekség meghatározása után Rmin számolható. A q-vonal és az egyensúlyi görbe
metszéspontja a (0,44; 0,58) koordinátájú pont. Ezen a ponton halad keresztül a felső munkavonal is a
minimális refluxarány meghatározásakor. A felső munkavonalnak még egy pontját ismerjük, ami az
[0,9; 0,9] koordinátájú pont. A meredekség számolható:
Rmin 0,9  0,58
  0,695 .
Rmin  1 0,9  0,44
Ebből Rmin értéke:
0,695
Rmin   2,28 .
1  0,695
0,9
0,8
0,7
0,6
y
0,5
0,4 Desztillátum
összetétel
0,2 Fenéktermék
összetétel
0,1 q-vonal
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
x
1.10.9. ábra. Minimális refluxarány meghatározása
d) Hány elméleti tányérral egyenértékű oszlopra van szükség, és hová kell betáplálni a feldolgozandó
anyagot, ha az alkalmazott üzemi refluxarány 1,3-szorosa a minimális refluxaránynak?
Az alkalmazott refluxarány:
R  1,3  Rmin  1,3  2,28  3 .

A szükséges tányérszámot McCabe–Thiele-féle szerkesztéssel határozhatjuk meg. A szerkesztés

menete a következő:
1. Berajzoljuk a felső oszloprész munkavonalát az egyensúlyi diagramra. Ezt például úgy tehetjük
meg, hogy összekötjük az (x = xD; y = xD) pontot a felső munkavonal tengelymetszetével.
xD 0,9
  0,225
R 1 31
2. Berajzoljuk a q-vonalat.
3. Berajzoljuk az alsó munkavonalat: összekötjük az (x = xW; y = xW) pontot a q-vonal és a felső
munkavonal metszéspontjával.
4. Lépcsőket rajzolunk az egyensúlyi görbe és a munkavonal közé. A lépcsőzést fentről kezdjük,
és úgy végezzük, hogy az alsó munkavonal teljes egésze a lépcsők alatt legyen. (Tehát az alsó
munkavonal nem lóghat túl a legalsó lépcsőfokon.)
0,9
0,8
0,7
0,6
y
0,5
0,4 Desztillátum
összetétel
Betáp összetétel
0,3
Fenéktermék
0,2 összetétel
q-vonal
0,1 Munkavonalak
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
x
1.10.10. ábra. Elméleti tányérszám meghatározása McCabe–Thiele-féle szerkesztéssel
A lépcsők száma egyenlő az adott elválasztáshoz szükséges elméleti tányérok számával, esetünkben ez
Nelm = 18 (1.10.10. ábra). Tehát 18 elméleti tányérral egyenértékű elválasztásra van szükség, ami
részleges visszaforraló esetén 17, teljes visszaforraló esetén 18 elméleti tányérnyi elválasztóképességű
oszlopot jelent. A 7. és 8. tányér közé, azaz a 8. tányérra kell betáplálni a feldolgozandó anyagot.
e) Hány tányért kell a részleges visszaforraló üsttel szerelt tányéros oszlopba helyezni, ha az átlagos
tányérhatásfok 0,65?
Mivel a részleges visszaforralóüstben történő forralás megfelel egy elméleti tányéron történő
elválasztásnak, 18-1 = 17 elméleti tányérnak megfelelő elválasztást kell biztosítania az oszlopnak.
Tehát a szükséges tányérszám a tányérhatásfok figyelembevételével:

N elm  1 17
N val    27 .
 0,65
Az oszlopmagasság:
H  N val  H  17  0,4 m  10,8 m .
g) Mekkora átmérőjű oszlopra van szükség, ha a terhelési tényező 1,2–1,8 Pa1/2 tartományban kell,
hogy legyen? A tányérokon fellépő nyomásesést elhanyagolhatjuk.
Pára mólárama a felső oszloprészben:
V  R  1D  3  1  16,47
kmol kmol mol
 65,88  18,3 .
h h s
A fejhőmérséklet a harmatpont-diagramról leolvasva (y = xD összetételnél):
Tfej  84,5 C .
A pára térfogatárama a tökéletes gáztörvénnyel számítható:
 84,5  273,15K
mol J
18,39  8,314
 n felső RT V  RT s molK m3
V felső     0,54 .
P P 101325Pa s
kg
101325Pa  0,0601
PMD mol kg
 G ,felső    2,053 3 .
 84,5  273,15K
RT J m
8,314
molK
Áramlási sebesség a felső oszloprészben, ha a maximális terhelési tényező értéket vesszük figyelembe:
Fmax 1,8 Pa m
vfelsö_max    1,26 .
 G,felső kg s
2,053
m3
Az oszlop átmérője:
m3
0,54 4
Vfelsö  4 s
Doszlop,felsö_min    0,74 m .
vfelsö_ max  m
1,26  
s
Ha a minimális terhelési tényező értékkel számolunk:
Ffelsö_min 1,2 Pa m
vfelsö_min    0,84 .
 G,felsö kg s
2,053
m3

m3
0,54 4
Vfelsö  4 s
Doszlop,felsö_max    0,9 m .
vfelsö_min m
0,84  
s
A gőz mólárama az alsó oszloprészben (5% gőztartalmú betáplálás 95% folyadéktartalmú, tehát
q = 0,95):
V '  V  q  1F  18,3

mol kmol mol kmol mol
 (0,95  1)  35  18,3  (0,95  1)  9,72 17,81 .
s h s h s
Az üsthőmérséklet a forrpontdiagramról leolvasva (x = xW összetételnél):
Tüst  95,8 C .
a gőz térfogatárama az oszlop alján:
 95,8  273,15K
mol J
17,81  8,314
n RT V ' RT s mol K m3
Valsó  alsó    0,54 .
P P 101325Pa s
kg
101325Pa  0,0601
PM W mol kg
 G,alsó    1,985 3 .
 95,8  273,15K
RT J m
8,314
molK
Áramlási sebesség a felső oszloprészben, ha a maximális terhelési tényező értéket vesszük figyelembe:
Fmax 1,8 Pa m
valsó_max    1,28 .
 G,alsó kg s
1,985
m3
Az oszlop minimális átmérője:
m3
0,54 4
Valsó  4 s
Doszlop,alsó_min    0,73 m .
valsó_max m
1,28  
s
Ha a minimális terhelési tényező értékkel számolunk:
Fmin 1,2 Pa m
valsó_min    0,85 .
 G,alsó kg s
1,985
m3

m3
0,54 4
Valsó  4 s
Doszlop,alsó_max    0,85 m .
valsó,min  m
0,85  
s
Tehát az oszlop tetején számolva 0,74 m < D < 0,9 m és az oszlop alján számolva
0,73 m < D < 0,85 m, tehát ahhoz, hogy mind az oszlop alján, mind az oszlop tetején (elhanyagolva a
nyomásesést!) az előírt terhelési tényező értékek között legyen az oszlop terhelése, 0,74–0,85 m
közötti oszlopátmérőt kell választani.
h) Mennyi hőt kell elvonni a kondenzátorban és mennyi hőt kell közölni az üstben óránként?
Hő-mérlegegyenletek
A kondenzátorban elvonandó hő:
kmol kJ kJ
Q  V    65,88  40,5  2668140 , amit a 84,5 °C hőmérsékletű gőz
h mol h
lekondenzáltatásával kell elvonni.
Az üstben biztosítandó hő:
kmol kJ kJ
Q  V '  64,18  40,5  2597300 , amit a 95,8 °C hőmérsékletű gőz előllításához
h mol h c
kell befektetni.
8. példa: Ciklohexanol–fenol elegy rektifikálása

38 kmol/h 65 mol% ciklohexanol-tartalmú ciklohexanol–fenol elegyet folyamatos üzemű rektifikáló
oszlopon, légköri nyomáson 95 mol%-os desztillátumra és 20 mol%-os maradékra választunk szét. A
betáplálás 124 °C. Az alkalmazott üzemi refluxarány 3. A kolonnában 15 tányér van. A számításokhoz
használható a tökéletes gáztörvény, a Dalton- és a Raoult-törvények. Az elegy párolgáshője
45700 kJ/kmol. A folyadékelegy fajhőjét közelítsük a ciklohexanol fajhőjével (210 J/(mol·K)).
Az Antoine-konstansok a Függelékben megtalálhatóak.
atmoszférikus forráspont (°C) M (g/mol)

ciklohexanol 161,7 94,1
fenol 181,8 100,2

b) Hányszorosa a refluxarány a minimális refluxaránynak?
c) Mekkora a terhelési tényező értéke az oszlop tetején, ha az oszlop átmérője 1,4 m?
d) Mennyi az óránkénti fűtőgőzszükséglet, ha a fűtőgőz hőmérséklete 15 °C-kal magasabb, mint
az üsthőmérséklet?
Megoldás
Szükségünk lesz az egyensúlyi diagramra. Először meg kell határoznunk, hogy melyik az illékonyabb
komponens, majd el kell készíteni az x-y és x,y-T diagramokat. Az illékonyabb komponens az,
amelyiknek egy adott nyomáson alacsonyabb a forráspontja, tehát a megadott adatok alapján az
ciklohexanol.

Készítsük a a T–x–y táblázatot az Antoine-egyenetek, a Raoult- és a Dalton-törvények felhasználásával

(hiszen ideális elegynek tekinthetjük az elegyet)!
B
A
T [ C ]C
p [ Hgmm]  10
0
 
P  p1  p2  x  p10  1  x   p20  x  p10  p20  p20
P  p20
x
p10  p20
p1 x  p10
y 
P P
T (°C) p10 (Hgmm) p20 (Hgmm) x y

161,7 760,0 424,0 1,00 1,00
163,7 803,6 450,9 0,88 0,93
165,7 849,0 479,1 0,76 0,85
167,7 896,1 508,8 0,65 0,76
169,7 945,1 539,9 0,54 0,68
171,7 995,9 572,5 0,44 0,58
173,7 1048,7 606,7 0,35 0,48
175,7 1103,4 642,4 0,26 0,37
177,7 1160,1 679,9 0,17 0,25
179,8 1218,7 719,1 0,08 0,13
181,8 1279,4 760,0 0,00 0,00

Anyagmérleg:
F W  D .
Komponensmérleg:
F  x F  W  xw  D  x D .
A maradék anyagárama:
 0,95  0,65
kmol
F  x D  x F 
50
h kmol
W   20 .
x D  xW 0,95  0,2 h
A maradék átlagos moláris tömege:
M W  xW  M ciklohexanol  1  xW   M fenol ,
 1  0,2  100,2
kg kg kg
M W  0,2  94,1  98,98 .
kmol kmol kmol

kmol kg kg
m W  W  M W  20  98,98  1980 .
h kmol h
kmol kmol kmol

D  F  W  50  20  30 .
h h h
M D  xD  M ciklohexanol  1  xD   M fenol ,
 1  0,95  100,2
kg kg kg
M D  0,95  94,1  94,4 .
kmol kmol kmol
kmol kg kg
m D  D  M D  30  94,4  2832 .
h kmol h
b) Hányszorosa a refluxarány a minimális refluxaránynak?
  cm  T fp  TF 
q .

A 65 mol% ciklohexanol-tartalmú betáplálás forráspontja 167,2 °C (lsd. táblázat), ezért:
  cm  T fp  TF  45700kmol  210 kmol K  167,2C  124C 

kJ kJ
q   1,2 .
 45700
kJ
kmol
Ha q = 1,2, akkor a q-vonal meredeksége:
q 1,2
 6.
q  1 1,2  1

0,9
0,8
0,7
0,6
y
0,5
0,4 Desztillátum összetétel
Fenéktermék összetétel
0,2
q-vonal
0,1 Munkavonalak
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
x
1.10.11. ábra. Minimális refluxarány meghatározása
Az 1.10.11. ábrán a felső munkavonal tengelymetszete 0,38.

Rmin = 0,95/0,38 - 1 = 1,5, tehát a kétszerese a megadott refluxarány a minimális refluxaránynak.
c) Mekkora a terhelési tényező értéke az oszlop tetején, ha az oszlop átmérője 1,4 m?
A terhelési tényező meghatározása a felső oszloprészben
Gőz móláram:
V  R  1D  3  1  30
kmol kmol mol
 120  33,33 .
h h s
A fejhőmérséklet a forrpontdiagramról leolvasva (xD összetételnél):

Tfej  163 C .
A gőz térfogatárama a tökéletes gáztörvénnyel számítható:
 163  273K
mol J
33,33  8,314
n RT V  RT s molK m3
Vfelső  felső    1,94 .
P P 101325Pa s
A gőz áramlási sebessége az oszlopkeresztmetszet segítségével számítható:

m3
1,94
Vfelsö V s  1,26 m .
vfelsö   2felsö 
Aoszlop Doszlop 1,4m 2  s
4 4
kg
101325Pa  0,0944
PM D mol kg
 G ,felsö    1,62 .
 163  273K m3
RT J
8,314
molK
A terhelési tényező a felső oszloprészben:
m kg
Ffelsö  vfelsö   G ,felsö  1,26  1,62 3  1,6 Pa1/2 .
s m
d) Mennyi az óránkénti fűtőgőzszükséglet, ha a fűtőgőz hőmérséklete 15 °C-kal magasabb, mint az

üsthőmérséklet?
V '  V  q  1  F  120  1,2  1  38

kmol kmol kmol mol
 84,78  23,55 .
h h h s
mol kJ
Q üst  V '  23,55  45,7  1076 kW .
s mol
Az üst hőmérséklete 176 °C, tehát a fűtőgőz hőmérséklete minimum 191 °C. Ez 12,8 bar nyomású
fűtőgőznek fel meg (vízgőztáblázat). Ekkor a fűtőgőz párolgáshője 1973 kJ/kg.
A fűtőgőzigény:
Q üst 1076kW kg kg
G 
m   0,545  1963,33 .
rG kJ s h
1973
kg
9. példa: Benzol–toluol elegy rektifikálása tányéros oszlopon

10 kmol/h 45 mol%-os benzol–toluol elegyet folyamatos üzemű rektifikáló oszlopon, légköri
nyomáson 95 mol% benzoltartalmú desztillátumra és 97 mol% toluoltartalmú maradékra választunk
szét. Az alkalmazott üzemi refluxarány 2. A betáplálás 20 °C-os folyadék, helyzete optimális. Az
elegy párolgáshője 30336 kJ/kmol, fajhője 1,844 kJ/kgK. A számításokhoz használható a tökéletes
gáztörvény.
b) Hány tányért kell az üsttel egybeépített tányéros oszlopba helyezni a kívánt elválasztás
eléréséhez, ha az átlagos oszlophatásfok 0,75?
c) Milyen átmérőjű tányéros oszlopra van szükség, ha a terhelési tényező megengedett értéke az
oszlop alján 1,3 Pa1/2, és a valódi tányérok nyomásesése 4 torr?

Megoldás
a) Anyagmérleg:
F W  D .
Komponensmérleg:
FxF  Wx w  DxD .
FxF  Wx w  F  W x D ,
 0,45  0,95
kmol
F x F  x D 
10
h kmol
W   5,435 .
xw  xD 0,03  0,95 h
A maradék átlagos moláris tömege:
M W  xW  M benzol  1  xW   M toluol ,
 1  0,03  92
kg kg kg
M W  0,03  78  91,58 .
kmol kmol kmol
kmol kg kg
m W  W  M W  5,435  91,58  497,7 .
h kmol h
kmol kmol kmol

D  F  W  10  5,435  4,565 .
h h h
M D  x D M benzol  1  x D M toluol ,
 1  0,95  92
kg kg kg
M D  0,95  78  78,7 .
kmol kmol kmol
kmol kg kg
m D  D  M D  4,565  78,7  359,3 .
h kmol h

b) Hány tányért kell az üsttel egybeépített tányéros oszlopba helyezni a kívánt elválasztás eléréséhez,
ha az átlagos oszlophatásfok 0,75?
A szükséges tányérszámot McCabe–Thiele-féle szerkesztéssel határozhatjuk meg. Ha a betáplálás

forrpont alatti folyadék, q értéke az alábbi képlettel számolható:
q  1
T fp 
 TF  M F  c p
.

A betáplálás forrpontja az elegy forrpontdiagramjáról olvasható le a betáplált elegy összetétele alapján.
T fp  93,5 C .
A betáplálás átlagos moláris tömege:
M F  xF M benzol  1  xF M toluol,
 1  0,45  92
kg kg kg
M F  0,45  78  85,7 .
kmol kmol kmol
q értéke:
T 
 TF  M F  c p
93,5  20K  85,7kg
1,844
kJ
kmol kg K
q  1  1  1,383 .
fp
 30336
kJ
kmol
A q-vonal meredeksége:
q 1,383
tg    3,6 .
q  1 1,383  1
A felső munkavonal tengelymetszete:
xD 0,95
  0,317 .
R 1 2 1
Ezen adatok alapján megrajzolható az alsó és felső munkavonal, valamint elvégezhető a McCabe–
Thiele-féle lelépcsőzés (1.10.12. ábra).

1.10.12 ábra. Tányérszám meghatározása McCabe–Thiele-féle szerkesztéssel
A szükséges elméleti tányérok száma megegyezik a lépcsők számával, azaz Nelm = 12.
A valódi tányérok száma a tányérhatásfok segítségével számítható, figyelembe véve, hogy az elméleti
tányérok közül egy az üst.
N elm  1 12  1
N val    14,67  15
 0,75
Az oszlopban 15 tányért kell elhelyezni a kívánt elválasztás eléréséhez.

c) Milyen átmérőjű tányéros oszlopra van szükség, ha a terhelési tényező megengedett értéke az
oszlop alján 1,3 Pa1/2, és a valódi tányérok nyomásesése 4 torr?
Az üsthőmérsékletet a forrpontdiagramról lehet leolvasni (xW összetételnél), ha elhanyagoljuk a
forráspont nyomásfüggését:
Tüst  109 C .
101325Pa
p  4 torr   533,3 Pa .
760 torr

Püst  P0  p  N val  101325,3 Pa  533,3Pa 15  109324Pa .
Gőz móláram:
V  R  1D  2  1  4,565
kmol kmol mol
 13,7  3,8 ,
h h s
V '  V  q  1F  13,7
kmol kmol kmol mol
 (1,383  1)  10  17,53  4,87 .
h h h s
 109  273,15 K
mol J
4,87  8,314
n also  R  Tüst V 'R  Tüst s mol  K m3
Valso     0,14 .
Püst Püst 109324Pa s

kg
109324Pa  0,0916
P M mol kg
 G ,alsó  üst W   3,4 .
 109  273K m3
RTüst J
8,314
molK
A terhelési tényezőből számítható a gőz lineáris sebessége:
Falsó  valsó   G ,alsó ,

Falsó 1,3 Pa m
valsó    0,382 .
 G ,alsó kg s
3,4
m3
A gőz térfogatáramából és sebességéből számítható az oszlop átmérője:
Valsó alsó  
2
Doszlop,
 Aoszlop,alsó  ,
valsó 4
m3
0,14 4
Valsó 4 s
Doszlop,alsó    0,68 m .
valsó m
0,382  
s
10. példa: Benzol–toluol elegy rektifikálása töltött oszlopon

10 kmol/h 45 mol%-os benzol–toluol elegyet folyamatos üzemű rektifikáló oszlopon 95 mol% benzol-
tartalmú desztillátumra és 97 mol% toluol tartalmú maradékra választunk szét. Az alkalmazott üzemi
refluxarány 5. A betáplálás 20 °C-os folyadék, helyzete optimális. A kísérletileg meghatározott
anyagátbocsátási tényező 0,34 mol/m2s, a töltet fajlagos felülete 200 m2/m3. A terhelési tényező
megengedett értéke a fejben 1,3 Pa1/2. Az elegy párolgáshője 30336 kJ/kmol, fajhője 1,844 kJ/kgK. A
számításokhoz használható a tökéletes gáztörvény.
b) Számítsa ki az alsó és felső oszloprész átviteli egységeinek magasságát!
c) Számítsa ki az alsó és felső oszloprész átviteli egységeinek számát!
d) Számítsa ki az oszlop magasságát!

Megoldás
Anyagmérleg:
F W  D .
Komponensmérleg:
F  x F  W  xw  D  x D .
F  xF  W  xw  F  W   xD ,
 0,45  0,95
kmol
F xF  xD 
10
h kmol
W   5,435 .
xw  x D 0,03  0,95 h
kmol kmol kmol

D  F  W  10  5,435  4,565 .
h h h
b) Számítsa ki az alsó és felső oszloprész átviteli egységeinek magasságát!

Az átvételi egységek magasságát a következő képlettel számítjuk:
V
HTUy ,felsö  .
K y  Aoszlop  a  
Ehhez először meg kell állapítani a gőz móláramát, valamint az oszlop keresztmetszetét.
A felső oszloprészben a gőzáram:
V  R  1D  5  1  4,565
kmol kmol mol
 27,39  7,61 .
h h s
Az oszlopkeresztmetszetet a terhelési tényező értékéből határozzuk meg.

A fejhőmérsékletet a forrpont-harmatpont diagramról lehet leolvasni (y = xD összetételnél, a
harmatpont-görbéről):
Tfej  81 C .
A gőz térfogatárama a felső oszloprészben:
 81  273K
mol J
7,61  8,314
n felsö RTfej V  R  Tfej s molK m3
Vfelsö     0,22 .
P P 101325Pa s
PM D
 G ,felsö  .
RTfej

M D  xD M benzol  1  xD M toluol  0,95  78  1  0,95  92

kg kg kg
 78,7 .
kmol kmol kmol
Gőzsűrűség:
kg
101325Pa  0,0787
PM D mol  2,71 kg .
 G ,felsö  
 81  273K m3
RTfej J
8,314
molK
A terhelési tényezőből számítható a gőz lineáris sebessége:
Ffaktor  v   G ,
Ffelsö 1,3 Pa m
vfelsö    0,79 .
 G ,felsö kg s
2,71
m3
A gőz térfogatáramából és sebességéből számítható az oszlop keresztmetszete:
m3
0,22
Vfelsö s  0,28 m 2 .
Aoszlop  
vfelsö m
0,79
s
A felső oszloprészben az átviteli egységek magassága:
V
HTUy ,felsö  .
K y  Aoszlop  a  
Mivel a refluxarány értéke nagy, a  nedvesítési tényező értékét lehet 1-nek venni.
Az oszlop keresztmetszete:
mol
7,61
HT Uy ,felsö  s  0,4 m .
mol m2
0,34 2  0,28 m 2  200 3 1
m s m
Az alsó oszloprészben az átviteli egység magasságának kiszámításához először meg kell határoznunk
a q értékét.
q  1
T fp 
 TF M F c p
r
A betáplálás forrpontja az elegy forrpontdiagramjáról olvasható le a betáplálási elegy összetétele

alapján.
T fp  93,5 C .
A betáplálás átlagos moláris tömege:

M F  xF M benzol  1  xF M toluol,
 1  0,45  92
kg kg kg
M F  0,45  78  85,7 .
kmol kmol kmol
q értéke:
T 
 TF M F c p
93,5  20K  85,7 kg
 1,844
kJ
kmol kg K
q  1  1  1,383 .
fp , F
 30336
kJ
kmol
Gőzáram az alsó oszloprészben:
V '  V  q  1F  27,39

kmol kmol kmol mol
 (1,383  1)  10  31,22  8,67 .
h h h s
Az alsó oszloprészben az átviteli egységek magassága:
mol
8,67
V' s
HT Uy ,alsó    0,46 m .
K y  Aoszlop  a   mol m2
0,34 2  0,28 m 2  200 3 1
m s m
c) Számítsa ki az alsó és felső oszloprész átviteli egységeinek számát!

Az átviteli egységek számának meghatározásához szükséges az alsó és felső oszloprész munka-
vonalának megszerkesztése.
A q-vonal meredeksége:
q 1,383
tg    3,6 .
q  1 1,383  1
A felső munkavonal tengelymetszete:
xD 0,95
  0,158 .
R 1 5 1
Ezen adatok alapján megrajzolható az alsó és felső munkavonal (1.10.13. ábra).

1.10.13. ábra. Rektifikáló oszlop alsó és felső munkavonala
Az átviteli egységek számát az alábbi integrálok megoldásával számoljuk ki:

y  xD
dy
NT Uy,felsö   y y
*
,
yM
yM
dy
NT Uy,also   y y
*
y  xW
,
ahol yM az alsó és felső munkavonal metszéspontjához tartozó gőzösszetétel, ami jelen esetben
yM = 0,53.
A 1.10.13. ábráról leolvashatók az összetartozó y* (egyensúlyi görbéhez tartozó) és y (munkavonalhoz
tartozó) értékek. Ezek alapján megrajzolható az f  y   *
1
függvény, amelynek grafikus integrá-
y y
lásával számíthatók NTUy értékei.

A felső oszloprészre:
 1   
1    1 
i y [-] y* [-] y*-y [-] [-] Δy i  yi  yi 1 [-]  y*  y  i 1  y* 
 y  i
y*  y 
Δy i  [-]
2
1 0,95 0,98 0,03 33,23
2 0,90 0,96 0,06 18,00 0,05 1,281
3 0,80 0,90 0,10 10,01 0,10 1,401
4 0,70 0,83 0,13 7,49 0,10 0,875
5 0,60 0,75 0,15 6,50 0,10 0,700
6 0,53 0,69 0,16 6,34 0,07 0,449
összesen: 4,706
Az alsó oszloprészre:
 1   
1    1 
i y [-] y* [-] y*-y [-] [-] Δy i  yi  yi 1 [-]  y*  y  i 1  y* 
 y  i
y*  y 
Δy i  [-]
2
1 0,53 0,69 0,16 6,34
2 0,50 0,66 0,16 6,08 0,03 0,186
3 0,40 0,58 0,18 5,69 0,10 0,588
4 0,30 0,47 0,17 5,85 0,10 0,577
5 0,20 0,35 0,15 6,88 0,10 0,637
6 0,10 0,19 0,09 10,69 0,10 0,878
7 0,03 0,07 0,04 26,33 0,07 1,296
összesen: 4,163
A számított adatokból megrajzolható az y-f(y) görbe (1.10.14. ábra):

1.10.14. ábra. NTUy meghatározása
A grafikus integrálást trapézmódszerrel érdemes elvégezni. Mivel jelen esetben a kiszámított értékek
között nem minden esetben azonos az osztásköz, ezért egyik lehetőségünk, hogy minden két osztás
közötti trapéz területét külön-külön kiszámoljuk, majd ezeket összegezzük. A fenti táblázatokban ezen
módszer eredményei láthatók. Másik lehetőségünk, hogy az azonos osztásközökre használjuk a
trapézmódszer egyszerűsített formáját, és az így kapott értékekhez hozzáadjuk az eltérő osztásközű
trapézok területét.
Az alsó és felső oszloprész átviteli egységeinek száma:
NTUy ,felsö  4,706 ,

NTUy ,also  4,173 .
d) Számítsa ki az oszlop magasságát!

Mivel a két oszloprészben eltérő az átviteli egységek magassága, ezért a két oszloprész magasságát
külön-külön kell kiszámolni.
H felsö  NTUy ,felsö  HTUfelsö  4,706 0,4 m  1,88 m

H also  NTUy,also  HTUalsó  4,163 0,46 m  1,91 m
H  H also  H felsö  1,91 m  1,88 m  3,79 m
1. feladat
Számítsa ki egy 40 mol% benzolt és 60 mol% toluolt tartalmazó folyadékelegy egyensúlyi gőzfázi-
sának összetételét 60 °C-on! Az adott elegyre érvényes Raoult törvénye.

Határozza meg, hogy milyen összetételű benzol–toluol elegy forr 90 °C-on, 760 Hgmm nyomás
mellett! Milyen ekkor az egyensúlyi gőzösszetétel? (T = 60°C, p01 = 391,5 torr; p02 = 139 torr;
P = 240 torr; y1 = 0,6525; T = 90 °C, p01 = 1021 torr; p02 = 406,7 torr; x1 = 0,575; y1 = 0,772)
2. feladat
Számítsa ki a benzol–toluol elegy egyensúlyi fázisainak összetételét 760 torr nyomáson, és szerkessze
meg a forrponti és az egyensúlyi diagramot a Raoult–Dalton-törvény alapján!
A diagramok alapján határozza meg az 55 mol% benzolt tartalmazó elegy forráspontját, és a hozzá
tartozó gőzösszetételt! (Tfp = 90,5°C; y = 0,75)
3. feladat
Ha folyamatos egyensúlyi desztillációval 100 kmol/h, 0,5 móltörtű benzol–toluol elegyet 0,4 móltörtű
maradékig desztillálunk, mi lesz a desztillátum összetétele, valamint a desztillátum és a maradék
mólárama? (L = 54,55 kmol/h; V = 45,45 kmol/h; y = 0,62)
4. feladat
Egyensúlyi desztilláció során 70 kmol/h, 42 mol% metanolt tartalmazó metanol-víz elegyet 27 mol%
metanoltartalmú maradékig desztillálunk légköri nyomáson.
Mi lesz a desztillátum összetétele, valamint a desztillátum és a maradék molárama? (xD,metanol = 0,58;
V = 33,87 kmol/h; L = 36,13 kmol/h)
Az elpárologtatott elegy mennyiségét megváltoztatva mennyi lehet a desztillátum maximális metanol-
tartalma? (ymax = 0,735)
5. feladat
Flash desztilláció során 18 kmol/h, 49 mol% fenolt tartalmazó fenol–víz elegyet választunk szét lég-
köri nyomáson és 193 °C-on.
a) Mi lesz a maradék és a desztillátum összetétele, valamint a desztillátum és a maradék
mólárama?
b) Az elpárologtatott elegy mennyiségét megváltoztatva mennyi lehet a maradék maximális
metakrezol-tartalma?
(xD,fenol = 0,53; xW,fenol = 0,4; V = 12,46 kmol/h; L = 5,54 kmol/h, xD,metakrezol,max = 0,375)
6. feladat
Egyensúlyi desztilláció során 35 mol% hexánt tartalmazó pentán-hexán elegy 40%-át elpárologtatjuk
légköri nyomáson. Milyen összetételű desztillátumot és maradékot kapunk? (xD,pentán = 0,79;
xW,pentán = 0,56)
7. feladat
Egyszerű szakaszos desztillációval 10 kmol 50 mol%-os benzol–toluol elegyből állítunk elő 5 mol%
benzoltartalmú maradékot. Számítsa ki, hogy ehhez hány mól anyagot kell ledesztillálnunk, mennyi a
desztillátum és a maradék tömege, és milyen a desztillátum összetétele!
(ln(L0/L1) = 2,81; L1 = 0,6 kmol; D = 9,4 kmol; x D = 0,529; m1 = 54,8 kg; mD = 795 kg)
8. feladat
60 mol%-os toluoltartalmú benzol–toluol elegyet légköri nyomáson egyszerű szakaszos desztillációval
addig desztilláljuk, míg 903,2 kg 12 mol% benzolt tartalmazó maradékot kapunk. Milyen tömegű
desztillátum keletkezett, és mi az összetétele?

(L1 = 10 kmol; L0 = 44,8 kmol; D = 34,8 kmol; x D = 0,48; mD = 2968 kg)
9. feladat
65 kmol 55 mol%-os fenoltartalmú fenol-metakrezol elegyet légköri nyomáson egyszerű szakaszos
desztillációval addig desztilláljuk, míg 75 mol% metakrezolt tartalmazó maradékot kapunk. Mennyi
desztillátum keletkezett, és mi az összetétele?
(L1 = 6,52 kmol; D = 58,48 kmol; x D = 0,58)
10. feladat
50 mol% metanol–víz elegyet rektifikálunk 95 mol% metanoltartalmú desztillátumra és 95 mol%
víztartalmú maradékra, atmoszférikus nyomáson. A betáplálás forrponti folyadék.
a) Határozza meg a minimális refluxarányt!
b) McCabe–Thiele-szerkesztéssel határozza meg a minimális tányérszámot!
c) Hány elméleti tányérra van szükség, és hányadik elméleti tányérra kell betáplálni, ha a
rektifikálást R = 1 refluxaránnyal végezzük?
(xD/(Rmin+1) = 0,62; Rmin = 0,53; Nmin = 5; Nelm = 8; Nbetáplálás = 5)
11. feladat
8500 kg/h 50 mol%-os benzol–toluol elegyet kell folyamatos rektifikálással szétválasztani úgy, hogy a
maradék benzoltartalma 0,05 móltört, a desztillátumé pedig 0,95 móltört legyen. A refluxarány R = 3.
Az elegy párolgáshője 30336 kJ/kmol, fajhője: 1,844 kJ/kgK.
a) Mennyi a desztillátum, ill. a maradék tömegárama?
b) Hány elméleti tányérra van szükség, és melyikre kell táplálni, hogy az előírt elválasztást elérjük,
ha a betáplálás
c) forrponti folyadék,
d) 20 °C-os folyadék,
e) 30%-os gőz–folyadék elegy?
f) Hány valódi tányérra van szükség, ha a betáplálás 20 °C-os folyadék, és az átlagos tányér-
hatásfok 75%?
g) Mekkora átmérőjű oszlopra van szükség 20 °C-os betáplálás esetén, ha az átlagos
tányérhatásfok 66%, a valódi tányérok nyomásesése 4 torr, és a terhelési tényező megengedett
értéke az oszlop alján 1,4 Pa1/2?
h) Mennyi az óránkénti fűtőgőz-, ill. hűtővízszükséglet, ha a fűtőgőz 2,25 bar nyomású, a hűtővíz
20 °C-os, és 20 °C-ot melegedhet, és a betáplálás 1:1 arányú folyadék–gőz elegy?
 
(F = 100 kmol/h; W = 50 kmol/h; D = 50 kmol/h; mW = 4565 kg/h; m D = 3935 kg/h; q(fp) = 1; Nelm
(fp) = 9; q(20°C) = 1,372; Nelm (20°C) = 9; q(30%) = 0,3; Nelm (30%) = 10; Nval = 10,66 ≈ 11; Tüst = 108°C;
Püst = 107191 Pa; V = 200 kmol/h; V’ = 237,3 kmol/h; ρG,alsó = 3,09 kg/m3; valsó = 0,8 m/s;
 
Doszlop = 1,76 m; V = 200 kmol/h; Q kond = 1685 kW; m hűtővíz = 72,6 t/h; V’ = 150 kmol/h;
 
Q visszaforraló = 1264 kW; rG = 2191,371 kJ/kg; m gő z = 2,08 t/h)
12. feladat
Egy rektifikáló berendezésben 50 mol%-os benzol–toluol elegyet desztillálunk. A desztillálás
követelményei: xD = 95 mol% benzol, xM = 7 mol% benzol. A berendezés működéséhez a következő

adatok állnak rendelkezésre: a refluxarány R = 3; a táplálás forrponti folyadék. A reflux teljes

kondenzálásból származik.
a) 100 kmol/h táplálási áram esetén mekkora lesz a maradék és desztillátum tömegáram?
b) A szétválasztáshoz hány elméleti tányér szükséges?
c) Melyik elméleti tányérra kell betáplálni?
(D = 48,86 kmol/h = 3530 kg/h; W = 51,14 kmol/h = 4655 kg/h; Nelm = 9; Nbetáplálás = 5)
13. feladat
80 kmol/h 47 mol%-os metanol–víz elegyet légköri nyomáson működő folyamatos rektifikáló
oszlopba vezetve 90 mol%-os desztillátumot és 7 mol%-os maradékot kapunk. A betáplálás 60%-os
gőz–folyadék elegy. Az üstre épített oszlop 8 tányért tartalmaz, átmérője 1,5 m, az alkalmazott
refluxarány R = 4.
a) Mekkora a termékek tömegárama és tömegszázalékban kifejezett összetétele?
b) Az alkalmazott refluxarány hányszorosa a minimálisnak?
c) Mekkora az oszlop átlagos hatásfoka?
d) Mekkora az F terhelési tényező az oszlop tetején és az oszlop alján, ha a tányérok nyomásesését
elhanyagoljuk? A számításhoz használható a tökéletes gáztörvény.
(D = 38,55 kmol/h ; mD  1180kg / h ; W = 41,45 kmol/h ; mW  787kg / h ; xD,metanol = 94 m/m%;
xW,metanol = 12 m/m%; Rmin = 0,73; R/Rmin = 5,47; Nelm = 5 (1 elméleti tányér az üst); hatásfok = 0,5 ;
V = 192,75 kmol/h; Tüst = 95,5°C; vG,üst = 0,764 m/s; ρG,üst = 0,628 kg/m3; Füst = 0,605 Pa1/2;
V’ = 160,75 kmol/h; Tfej = 66,6°C; vG,fej = 0,844 m/s; ρG,fej = 1,098 kg/m3; Ffej = 0,885 Pa1/2)
14. feladat
60 kmol/h pentán–hexán elegyet választunk szét. Az elegy pentántartalma 40 mol%. Folyamatos
rektifikálással a pentántartalom 90%-át kell kinyernünk 96 mol% tisztaságban.
a) Mekkora a termékek mólárama?
c) A minimális refluxarány 1,5-szeresével dolgozva hány elméleti tányérral egyenértékű oszlopra
van szükség és hová kell betáplálni a feldolgozandó anyagot, ha a betáplálás forrponti folyadék?
(D = 22,5 kmol/h; W = 37,5 kmol/h; Nmin = 6; Rmin = 1,13; R = 1,7; Nelm = 11; Nbetáplálás = 6)
15. feladat
75 mol/h 62 mol%-os metanol-víz elegyet választunk szét folyamatos rektifikálással. 92 mol%
tisztaságú fejterméket és 5 mol% tisztaságú fenékterméket kell előállítanunk. A betáplálás 29 °C-os
folyadék. A refluxarány 2,5. Az elegy átlagos párolgáshője 37132 kJ/kmol, fajhője 3,15 kJ/kgK. A
számításhoz használható a tökéletes gáztörvény.
a) Milyen magas oszlopra van szükség, ha a tányérok hatásfoka átlagosan 0,75, és a tányértávolság
10 cm?
b) Milyen átmérőjű oszlopra van szükség, ha a terhelési tényező megengedett értéke az oszlop
tetején 1 Pa1/2?
(Nelm = 5; Nvalódi = 6; Hoszlop = 60 cm; Tfp,fej = 66°C, ρG,fej = 1,11 kg/m3; vG,fej = 0,95 m/s;
Aoszlop,fej = 0,373 m2; Doszlop,fej = 0,69 m)

16. feladat
20 kmol/h 52 mol% hexánt tartalmazó pentán–hexán elegyet választunk szét folyamatos rektifiká-
lással. A desztillátum legfeljebb 5% hexánt, a fenéktermék legfeljebb 6% pentánt tartalmazhat. A
betáplálás 29 °C-os folyadék. A refluxarány 1,7. Az elegy átlagos párolgáshője 37132 kJ/kmol, fajhője
2,36 kJ/kgK. A számításhoz használható a tökéletes gáztörvény.
a) Mennyi a termékek mólárama?
c) Mennyi a terhelési tényező értéke a fejben és a fenékben, ha az oszlop átmérője 0,9 m?
d) Mennyi hűtővízre és légköri nyomású fűtőgőzre van szükség, ha a hűtővíz 15 °C-ot
melegedhet?
(D = 35,39 kmol/h; W = 39,61 kmol/h; Nmin = 6; q = 1,1; Tfp,fej = 49°C, ρG,fej = 2,86 kg/m3;
V = 95,56 kmol/h = 0,675 m3/s; vG,fej = 0,6 m/s; Ffej = 1 Pa1/2; Tfp,fenék = 66°C, ρG,fenék = 3,06 kg/m3;

V’ = 103,06 kmol/h = 0,796 m3/s; vG,fenék = 0,8 m/s; F,fenék = 1,4 Pa1/2; Q kondenzátor = 3,55·106 kJ/h;
  
rG = 2256,685 kJ/kg; m gő z = 1,57 t/h; Q visszaforraló = 3,83·106 kJ/h; m hűtővíz = 6,1 t/h)
17. feladat
5 kmol/h 40 mol% fenolt tartalmazó fenol-metakrezol elegy szétválasztása során 6 mol% tisztaságú
termékeket kell előállítanunk. A folyamatos rektifikálás során a betáplálás 1:1 arányú folyadék–gőz
elegy, a refluxarány 6,5. A számításhoz használható a tökéletes gáztörvény.
a) Mennyi a termékek tömegárama, és tömegtörtben kifejezett fenoltartalma?
b) Hány elméleti tányérra van szükség az elválasztáshoz, és a betáplálást hányadik tányérra kell
vezetni?
c) Hány valódi tányérra van szükség, ha a tányérok átlagos hatásfoka 0,8?
d) Milyen magas oszlopra van szükség, ha a tányértávolság 35 cm?
e) Mekkora legyen az oszlop átmérője, ha a terhelési tényező maximális értéke az oszlop alján
1,1 Pa1/2?
(D = 1,93 kmol/h = 183 kg/h; W = 3,07 kmol/h = 329 kg/h; xD,fenol = 93,17 m/m%;
xW,fenol = 5,26 m/m%; Nelm = 15; Nbetáplálás = 9; Nvalódi = 18; Hoszlop = 6,3 m; Tfp,fenék = 201°C,
ρG,fenék = 2,44 kg/m3; vG,fenék = 0,74 m/s; Aoszlop,fenék = 0,184 m2; Doszlop,fenék= 0,484 m)
18. feladat
120 kmol/h 50 mol%-os benzol–toluol elegyet választunk szét folyamatos rektifikálással. A betáplálás
20 °C-os folyadék, a refluxarány 3,2. A fejtermékben legalább 96 mol% benzolnak, a fenéktermékben
legalább 95 mol% toluolnak kell lennie. Az elegy átlagos párolgáshője 32060 kJ/kmol, fajhője
1,8 kJ/kgK. A számításhoz használható a tökéletes gáztörvény.
a) Mennyi a termékek mólárama?
b) Mekkora a tányérok hatásfoka, ha az oszlopban 10 valódi tányér van?
c) Mennyi hűtővízre és 1,7 bar túlnyomású fűtőgőzre van szükség, ha a hűtővíz 20 °C-ot
melegedhet?
(D = 59,34 kmol/h; W = 60,66 kmol/h; q = 1,34; Nelm = 9; η = 0,7; V = 249,23 kmol/h;
 
Q kondenzátor = 8·106 kJ/h; rG = 2174,205 kJ/kg; m gő z = 3,68 t/h; V’ = 290,03 kmol/h;
 
Q visszaforraló = 9,3·106 kJ/h; m hűtővíz = 111 t/h;)

19. feladat
90 kmol/h 60 mol% vizet tartalmazó metanol–víz elegyet választunk szét. Folyamatos rektifikálással a
metanol 95%-át kell kinyernünk 90 mol%-os tisztaságban. A betáplálás 60% folyadékot tartalmazó
folyadék–gőz elegy. A refluxarány 3. Az elegy átlagos párolgáshője 36440 kJ/kmol. A számításhoz
használható a tökéletes gáztörvény.
a) Mennyi a minimális tányérszám?
b) Mennyi hűtővízre és 120 °C-os fűtőgőzre van szükség, ha a hűtővíz 15 °C-ot melegedhet?
c) Mekkora legyen az oszlopátmérő, ha a terhelési tényező maximális értéke a fejben 1,2 Pa1/2?
(Nmin = 4; D = 38 kmol/h; W = 52 kmol/h; xw,metanol = 3,46 mol%; V = 219,56 kmol/h;
 
Q kondenzátor = 8·106 kJ/h; rG = 2202,675 kJ/kg; m gő z = 3,63 t/h; V’ = 167,56 kmol/h;
 
Q visszaforraló = 6,1·106 kJ/h; m hűtővíz = 97,4 t/h; Tfp,fej = 67°C, ρG,fej = 1,1 kg/m3; vG,fej = 1,14 m/s;
Aoszlop,fej = 1,03 m2; Doszlop,fej = 1,145 m)
20. feladat
Töltött oszlopban 1 kmol/h 40 mol% fenolt tartalmazó fenol–metakrezol elegyet kell szétválasztani
90 mol% fenolra és 92 mol% krezolra. A refluxarány 7. A betáplálás 80%-os folydék–gőz elegy,
helyzete optimális. Kísérleti adatokból az anyagátbocsátási tényező 0,59 mol/m2s. Az oszlop átmérője
23,4 cm, a töltet fajlagos felülete 200 m2/m3. A terhelési tényező megengedett értéke az oszlop tetején
1,2 Pa1/2. Számítsa ki az alsó és felső oszloprész átviteli egységeinek számát és magasságát! Milyen
magas oszlopra van szükség?
(D = 0,39 kmol/h; V = 0,87 mol/s; Tfej = 183,5°C; ρG,felső = 2,55 kg/m3; vfelső = 0,75 m/s;
Aoszlop = 0,043 m2; HTUy,felső = 0,17 m; V’ = 0,81 mol/s; HTUy,alsó = 0,16 m; NTUy,felső = 6,928;
NTUy,alsó = 5,661, Hfelső = 1,1 m; Halsó = 0,79 m; H = 1,89 m)
21. feladat
5 kmol/h 45 mol% vizet tartalmazó metanol–víz elegyet választunk szét töltött oszlopban. A fej- és a
fenéktermékre is 95 mol%-os tisztasági követelmény van előírva. A refluxarány 6, a betáplálás
forrponton történik. Az oszlop átmérője 0,4 m, a töltet fajlagos felülete 200 m2/m3. Kísérleti adatokból
az anyagátbocsátási tényező 0,43 mol/m2s.
a) Számítsa ki az alsó és felső oszloprész átviteli egységeinek számát és magasságát!
b) Számítsa ki az oszlop magasságát!
(NTUfelső = 4,36; NTUalsó = 1,86; D = 2,22 kmol/h; V = 15,56 kmol/h; HTUfelső = 0,4 m;
V’ = 15,56 kmol/h; HTUalsó = 0,4 m, Hoszlop,felső = 1,74 m; Hoszlop,alsó = 0,74 m; Hoszlop = 2,48 m)
22. feladat
2 kmol/h 40 mol% hexánt tartalmazó pentán–hexán elegyet kell elválasztanunk töltött oszlopban
folyamatos rektifikálással. A desztillátumban 5 mol%, a fenéktermékben 90 mol% hexán van. A
refluxarány 5,8, a betáplálás 1:1 arányú gőz–folyadék elegy. Az oszlop átmérője 0,3 m, a töltet
fajlagos felülete 200 m2/m3. Kísérleti adatokból az anyagátbocsátási tényező 0,4 mol/m2s.
a) Számítsa ki az alsó és felső oszloprész átviteli egységeinek számát és magasságát!
b) Számítsa ki az oszlop magasságát!
(NTUfelső = 3,59; NTUalsó = 2,32; D = 1,18 kmol/h; V = 8 kmol/h; HTUfelső = 0,4 m; V’ = 7 kmol/h;
HTUalsó = 0,34 m, Hoszlop,felső = 1,41 m; Hoszlop,alsó = 0,94 m; Hoszlop = 2,32 m)

23. feladat
Töltött oszlopú rektifikálással 400 mol/h 50 mol% összetételű fenol–metakrezol elegyet választunk
szét. A desztillátumban 90 mol%, a fenéktermékben 5 mol% fenol van. A refluxarány 5, a betáplálás
forrponti folyadék. Az oszlop átmérője 15 cm, a töltet fajlagos felülete 200 m2/m3. Az oszlop
magassága 1,7 m, a betáplálás a töltet aljától 1 m-re történik. Számítsa ki az alsó és felső oszloprész
átviteli egységeinek magasságát!
(NTUfelső = 6,78; NTUalsó = 8,71; D = 2,22 kmol/h; HTUfelső = 0,1 m; HTUalsó = 0,11 m)
1.10.2. Abszorpció
1. példa: SO2 abszorbciója vízben, töltött abszorberben
1,6 tf% SO2-ot tartalmazó levegő SO2-tartalmát tiszta vízben abszorbeáltatjuk, 1 bar nyomáson 20 °C-
on. A víz és a SO2 között lejátszódó egyensúlyra vezető reakció az anyagátadás sebességére nincs
számottevő hatással, tehát elhanyagolható. A teljes gázáram G = 223,2 kmol/h, a folyadékáram
L = 7920 kmol/h. A kilépő levegő SO2 tartalma 0,4 tf% lehet.
Az abszorber hőmérsékletén y = 40·x egyensúlyi összefüggés érvényes.
a) Mekkora a minimális folyadékarány?
b) Hány elméleti tányért tartalmazzon az abszorber?
c) A feladatot töltött oszlopon végezzük. Milyen átmérőjű oszlopra lesz szükség, ha Intalox-nyereg
töltetet használunk?
d) A töltet Intalox-nyereg. Milyen magas töltött abszorber szükséges? A kísérleti adatok szerint
kmol
K G  a  0,0449 3 .
m s
Megoldás:
a) Mind a gáz-, mind pedig a folyadékfázis SO2-ra nézve hígnak tekinthető. A teljes anyagmérlegből a
SO2 koncentrációja a kilépő vízben:
G  ( yn1  y1 )  L  ( xn1  x0 ) ,
223,2 kmol/h (0,016  0,004)  7920 kmol/h ( xn1  0) ,
xn+1 = 0,000338.
Az abszorbeált SO2 mennyisége:
G  ( yn1  y1 )  223,2 kmol/h (0,016  0,004)  2,68 kmol/h .
A belépő gázzal egyensúlyt tartó SO2-koncentráció a kilépő folyadékban:
yn1 0,016
x0    0,0004 ,
*
m 40
Lmin 0,016  0,004
lmin    30 .
G 0,0004  0
b) Az üzemi folyadékarány,
L 7920 kmol/h
l   35,5 .
G 223,2 kmol/h
Az abszorpciós faktor:

L 35,5
A   0,8875,
m  G 40
y1  m  x0 0,004  40  0
  0,25 .
yn1  m  x0 0,016  40  0
Az elméleti tányérok száma:
 y  m  x0  1  1    1  1 
lg  n1  1     lg 4  1   
 y1  m  x0  A  A    0,8875 0,8875
n  4.
lg A lg( 0,8875)
c) A feladatot töltött oszlopon végezzük. Milyen átmérőjű oszlopra lesz szükség, ha Intalox-nyereg
töltetet használunk?
A folyadékfázist tiszta víznek tekinthetjük.
kg kmol kg
m L  18  7920  142560
kmol h h
 L  1000 kg/m 3 ,  L  103 Pa  s
A gázfázis átlagmóltömege:
kg kg kg
M  0,984  28  0,016  64  28,6
kmol kmol kmol
és
kmol kg kg
m G  223,2  28,6  6385,5 .
h kmol h
A gáz sűrűsége a tökéletes gáztörvény felhasználásával:
kg
28,6  105 Pa
M Mp kmol
G     1,174 kg/m3 .
V RT J
0,08314  293 K
kmol K
Válasszunk 75 mm átmérőjű Intalox-nyerget, Ft = 22
kg 1,174 kg
142560

mL G h  m3
  =0,765.

mG  L 6383,5 kg kg
1000 3
h m
p v 0  G  Ft  L
2 0,1
m L G
A értékét 400 Pa/m-nek választva a -  ábráról:
h ( L  G )   L
0,1
m G L

1.10.15. ábra. Általánosított nyomásesés-diagram töltött oszlopokhoz (Norton, 1971. alapján)
v 0  G  Ft  L
2 0,1
 0,011
( L  G )   L
0,1
A keresett v0-t kifejezve:

0,1
 kg kg   kg 
0,011 1000 3  1,174 3   1000 3 
0,011 (  L   G )   L
0,1
 m m   m  m2
v0   1,69
2
,
 G  Ft  L 0,1 kg

1,174 3  22  103 Pa  s
m
0 ,1 s2
m
v0  1,30 .
s
kg
6383,5
4 h
s
3600
4  m G h
d   1,22 m .
G    v0 kg
1,174 3    1,30
m
m s
Ellenőrizzük a töltetméret és az oszlopátmérő arányát:

1220 mm
 16,3 >8, tehát megfelelő.
75 mm

d) A töltet Intalox-nyereg. Milyen magas töltött abszorber szükséges? A kísérleti adatok szerint
kmol
K G  a  0,0449 3 .
m s
SO2-ra nézve híg a gázelegy, ezért az egyensúlyi összefüggés origón átmenő egyenes.
 y  m  x0  1 1  0,016  40,0  1  1 
ln  n1 * 1     ln*  * 1   
( NT U) G   1
y  m  x0  A  A
  0,004  40,0  0,8875 0,8875  3,77
1 1
1 1
A 0,8875
 y  m  x0 0,016  40,0 
 n  n 1   4  ; (A = 0,8875)
 y1  m  x0 0,004  40,0 
Az (NTU)G értékét a következő képlet felhasználásával is kiszámíthatjuk:

y1
dy 1 1  y1
( NT U) G   yy *
  ln
2 1  y n1
.
yn 1
Ha az egyensúlyi összefüggés egyenes (nem feltétlenül origón átmenő), az (y-y*) hajtóerő az abszorber
végeinél lévő hajtóerők segítségével a következő lineáris összefüggéssel adható meg:
( y n1  y n1 )  ( y1  y1 )
* *
y  y*   ( y  y1 )  ( y1  y1 ) .
*
y n1  y1
A fenti kifejezést az 1.2.43 egyenletbe helyettesítve és integrálva:
y n1  y1
( NT U) G  ,
( y  y* )k
ahol:
( y n 1  y n 1 )  ( y1  y1 )
* *
( y  y* )k 
y n 1  y n 1
*
ln
y1  y1
*
a hajtóerők logaritmikus középértéke.
( y  y* )k 
0,016  40  0,000338  0,004  0  0,00318
0,016  40  0,000338
ln
0,004  0
0,016  0,004
( NTU) G   3,77
0,00318
  1 
( NT U) G  nelm 
 ln 1 
 A
 

 ln
 4   0,8875

   3,77
 1  A   1  0,8875 
 A   0,8875 
 
kmol
223,2
h
kmol s
223,2 3600
G h h
(HT U)G     1,18 m
KG  a  S kmol (1,22 m)  
2
kmol (1,22 m) 2  
0,0449 3  0,0449 3 
ms 4 ms 4

Az abszorber magassága:
H  (HTU)G  ( NTU)G  3,77 1,18  4,45 m .
2. példa: Ammónia abszorpciója vízben

Ammóniát abszorbeáltatunk tiszta vízben, 101,3 kPa nyomáson, 20 °C-on. A víz és az NH3 között
lejátszódó egyensúlyra vezető reakció az anyagátadás sebességére nincs számottevő hatással, tehát
elhanyagolható. A gázfázis levegő és ammónia elegye, az NH3 koncentrációja 10 tf%. A fázishatár-
felületen az NH3 parciális nyomása 2,26 kPa. A víz főtömegében az oldott NH3 koncentrációja 1
tömeg%. Az abszorbeálódó NH3 fajlagos mólárama 0,05 kmol/m2h. Határozzuk meg az átbocsátási
tényező és az átadási tényezők értékeit. A megoldáshoz szükséges az NH3–víz egyensúlyi diagram
(1.10.16. ábra) használata.
Megoldás
1 m/m%
17 g/mol molNH
X  0,0107 3
99 m/m% molH O
2
18 g/mol
10 tf% molNH
Y  0,111 3
90 tf% mollevegő
pNH 3 2,26kPa molNH
YF   0,0228 3
pNH 3  plevegő 101,3kPa  2,26kPa mollevegő
molNH3
Az egyensúlyi diagramról az YF-hez tartozó X F  0,03 ,
molH2 O
molNH3 molNH3
továbbá Y *  0,007 és X *  0,114 .
mollevegő mollevegő
1.10.16. ábra. Az ammónia megoszlása levegő és víz között

Az anyagátbocsátási tényező értékei:
na
na  KG  (Y  Y  )  A  KG  ,
(Y  Y  )  A
kmol
0,05  K G  (0,111 0,007) ,
m2h
kmol
0,05 2 kmolNH 3
KG  mh  0,481 2 ,
(0,111 0,007) m  h  ΔY
n a  K L  ( X *  X )  A ,
kmolNH3
0,05  K L  (0,114  0,0107) ,
m2h
kmolNH 3
na 0,05 kmolNH 3
KL  A m2h  0,484 2 .
( X  X ) (0,114  0,0107)
*
m  h  ΔX
Az anyagátadási tényezők értékei:

A folyadékfázisra:
n a   L  ( X F  X )  A ,
kmolNH3
0,05   L  (0,03  0,0107) ,
m2h
kmolNH 3
0,05
na m2h kmolNH 3
L    2,59 .
( X F  X )  A (0,03  0,0107) m 2  h  Δx a
A gázfázisra:
n a   G  (Y  Y F )  A ,
kmol
0,05   G  (0,111  0,0228) ,
m2 h
kmolNH3
 G  0,568 , mólarányban megadott koncentrációkkal felírva.
m 2  h  ΔY
Az anyagátadási tényező számértéke függ attól, hogy a koncentrációt milyen egységben fejezzük ki.
Ha móltörtekkel számolunk:
G
G'  ,
(1  ya )  (1  ya )
F
kmolNH 3 kmolNH 3
0,568 2 0,568 2
G '  m  h  ΔY  m  h  ΔY  0,645 kmolNH 3 ,
 0,0228  0,111   1  1  m 2  h  Δya
1  1     
 1  0,0228 1  0,111  1,0228 1,111
és térfogatra vonatkoztatott koncentrációval:

kmolNH 3 J
0,645  293 K  0,08314
 G '  RT m  h  Δy a
2
kmol K kmolNH 3
c    15,51 ,
p 1,013 bar m  h  (kmol/m3 )
2
parciális nyomással megadott koncentrációval kifejezve:
kmolNH 3
0,645
c G' m 2  h  Δy a kmolNH 3
 G ''     0,637 2 .
RT p 1,013 bar m  h  bar
Számítsuk ki az anyagátbocsátási tényezők értékeit az anyagátadási tényezők értékeiből az alábbi

egyenlet szerint:
1 1 m'
  , ahol:
KG ' G  L
Y F  Y * 0,0228 0,007
m'    0,824 ,
XF X 0,03  0,0107
1 1 0,824
   2,079 ,
K G ' 0,568 2,59
kmolNH3
K G '  0,481 .
m 3  h  ΔY
Hasonlóan X koncentrációkkal, az alábbi egyenlet szerint:
1 1 1
 ''  ,
K L' m   G  L
X XF 0,111 0,0228
m ''    1,05 ,
X X
* F
0,114  0,03
1 1 1
   2,063,
K L' 1,05  0,568 2,59
kmolNH3
K L '  0,485 .
m 3  h  ΔX
Mint látható, az egyensúlyi összefüggés nem egyenes, így m1 ≠ m2.

Az eltérés az egyenestől kismértékű. Nagyobb eltérés esetén pontosabb eredményt kapunk, ha m1 és
m2 helyett az egyensúlyi vonalhoz az (XF; YF) pontban érintőt szerkesztünk, s ennek iránytangensével
számolunk.
1. feladat
1000 m3/h 1,5 bar nyomású, 5 °C-os 20 tf%-os butadiént tartalmazó gázelegyből a butadiént
petróleummal nyeletik el. A kilépő gáz 3 g/m3 butadiént tartalmazhat. A belépő abszorbens butadién-
tartalma 0,2 tömeg%, a kilépő abszorbensé 3 tömeg%. Az abszorpció hőfejlődéssel jár: 305 kJ/kg
butadién. Kiszámítandó az abszorbensszükséglet kg-ban és a hűtéssel elvonandó hőmennyiség, ha az
abszorbensben a hőmérsékletet 5 °C-on akarjuk tartani. A butadién móltömege 54 g/mol. (24500 kg/h,
215940 kJ/h)

2. feladat
Gázelegy pentántartalmát mosóolajjal végzett abszorpcióval távolítják el.
Számítsa ki a szükséges tányérszámot buborékoltató abszorber esetén, ha az eredetileg 2 tf% (mol%)
pentántartalom 95%-át kell kinyerni. Tiszta mosóolajat táplálnak be, a fajlagos abszorbens fogyasztás
0,122 kmol/kmol és a tányérhatásfok 67%. A fázisegyensúly az y = 0,06·x összefüggés írja le. (N = 5)
3. feladat
Határozzuk meg, hogy minimálisan mennyi szükséges a 224 g/mol móltömegű folyékony abszor-
bensből ahhoz, hogy 1000 m3/h (normál állapotú) gázelegyből teljesen elnyelje a propánt és a butánt.
A gáz propántartalma 15, butántartalma 10 tf%. Az abszorbensben a hőmérséklet 30 °C, az abszolút
nyomás pedig 294 kPa. A propán és a bután oldhatóságára az abszorbensben a Raoult-törvény
érvényes. A propán tenziója 30 °C-on 981 kPa, a bután tenziója 30 °C-on 265 kPa. (propán elnye-
letéshez: min. 142 kmol/h, bután elnyeletéséhez min. 36,1 kmol/h)
4. feladat
425 m3/h 15 tf% SO2-ot, 1,6 tf% O2-t és 79 tf% N2-t tartalmazó gázból ellenáramú töltelékes
toronyban 9000 kg/h vízmennyiséggel gyakorlatilag teljesen ki kell mosni a SO2-ot. A hőmérséklet 21
°C, a nyomás 1 bar. A töltött abszorbensben 25 mm-es kerámia Raschig-gyűrűket használunk.
Határozzuk meg a szükséges toronyátmérőt, ha a nyomásesés 400 Pa/m töltetréteg. (   0,73 ,
2
a  195 m ). (D = 0,536 m)
m3
5. feladat
20 tf%-os klórtartamú levegőből a klórt vizes abszorpcióval akarjuk eltávolítani, 20 °C-on és 1 bar
nyomáson működő töltött oszlopon. A távozó levegő klórtartalma maximum 1 tf% lehet. A belépő gáz
mennyisége 100 kmol/h.
Egyensúlyi adatok 20 °C-on:
X 0,0001 0,00015 0,0002 0,00025 0,0003 0,00045 0,0005

Y 0,006 0,012 0,024 0,04 0,06 0,132 0,197
a) Mennyi a minimális vízszükséglet (kg/h)? (846720 kg/h)
b) Ha a vízfelhasználás a minimális kétszerese, hány átviteli egységre van szükség a feladat
elvégzéséhez? ((NTU)G = 3,7)
6. feladat
3600 kg/(m2·h) mennyiségű 10 tf% (mol%) ammóniatartalmú levegőből vizes abszoprcióval vonják ki
az ammónia 99,5 tf%-át.
Méretezzen atmoszférikus nyomású tányéros és töltött abszorbert, ha a berendezés 20 °C-on működik
és a levegő-ammónia-víz rendszer egyensúlyi adatai:
 molNH3  0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12

X  

 molvíz 
 molNH3  0 0,015 0,032 0,05 0,07 0,095 0,115

Y 
 mollevegő 
 
A méretezésnél a maximális 20 tf%-kal nagyobb abszorbensfogyasztással számoljon! (Kísérletek
alapján az átlagos tányérhatásfok 55%, HTUG = 0,3 m.) (H = 4 m, D = 1,31 m)

7. feladat
3 tf% CO2-ot tartalmazó levegő CO2-tartalmának 97%-át kell kimosni vízzel, 1 bar nyomáson, 15 °C-
on. A műveleti tartományban az egyensúlyi összefüggés: Y = 1,75 X. A belépő gáz térfogatárama
8500 m3/h. A kolonna átmérője 75 cm, benne 5 cm átmérőjű Raschig-gyűrűk.
a) Mennyi a minimális vízszükséglet? (587,8 kmol/h)
b) Mennyi a CO2 maximális elérhető koncentrációja a vízben? (0,01766 kmol CO2/kmol H2O)
c) Hány elméleti tányérra van szükség, ha a folyadék/gáz arány 40%-kal nagyobb a minimálisnál?
Mennyi a vízszükséglet? (N = 7,5; L = 822,9 kmol/h)
mol
d) Milyen magas oszlopra van szükség, ha KGa = 150 ? (H = 12,8 m)
m3  s
8. feladat
Levegő acetontartalmát töltött abszorberen kívánjuk kimosni izoterm körülmények között, 15 °C-on és
1 bar nyomáson. A levegő 3 tf% acetont tartalmaz, s az acetontartalom 95%-át kívánjuk kinyerni.
Abszorbensként tiszta vizet használunk. A gáz térfogatárama 200 m3/h, a gáz megengedett legnagyobb
lineáris sebessége az üres oszlopkeresztmetszetre vonatkoztatva 0,7 m/s. Az egyensúlyi összefüggés
mólviszony-koncentrációkkal kifejezve Y = 1,75·X.
a) Ha a vízfogyasztás a minimálisnál 40%-kal nagyobb, mekkora a kilépő vízben az aceton
koncentrációja? (0,0126 mol aceton/mol víz)
mol
b) Ha az átlagos térfogati anyagátbocsátási tényező értéke KGa = 100 , milyen átmérőjű és
m3  s
magasságú töltött oszlopra van szükség? (D = 0,318 m, H = 2,1 m)
9. feladat
2 tf% NH3 tartalmú levegőből az NH3 90%-át tiszta vízzel kívánjuk kimosni 20 °C-on, 1 bar
kg
nyomáson egy töltött abszorpciós oszlopban. Az oszlopba beérkező gázáram 1170 2 , a víz 1170
m h
kg mol
. Anyagátadási mérésekből KG = 0,13 , 25 mm átmérőjű kerámia Raschig-tölteten.
m h
2
m  s  ( y)
a) Milyen magas abszorberre van szükség? (H = 1,5 m)
b) Ha az NH3 98%-át akarjuk kinyerni, mennyi a minimális fajlagos vízszükséglet? (527 kg/m2h)
(Egyensúlyi adatok az 1.10.16. ábrán találhatóak.)
10. feladat
Folyamatos szárítóberendezésből 1000 m3/h 40 °C-os 1 bar nyomású 5 tf% metanoltartalmú levegőt
szívnak el, melyet vizes mosással oldószermentesítenek. A napi veszteség nem lehet több 1 tonnánál.
Az oldószer-visszanyerés akkor gazdaságos, ha a távozó metanol–víz elegy legalább 4 mol%-os. A
metanol egyensúlyi parciális nyomása 5 mol%-os vizes oldat felett 33,3 mbar.
a) Adja meg az oldószer-regenerálóba menő elegy mennyiségét (kg/h)! (8424,5 kg/h)
b) Hány % a metanolveszteség? (6,7 %)
c) A feladat megoldható-e 12 tányéros hatásfok 1 / 3 már meglévő kolonnával? (igen)
d) A tányérszerkezet cseréjével a hatásfok 50%-ra javítható. Azonos terhelés esetén mekkora lesz a
távozó vízben a metanol koncentrációja? Hány % a metanolveszteség? (4,4 tf%, 1,26 %)

1.10.3. Extrakció
1. példa: Egyfokozatú extrakció, ismert megoszlási hányados mellett. Víz–aceton–metil-n-butil-
keton rendszer
100 kg 25 tömeg% acetont tartalmazó vizes oldatot extrahálunk metil-n-butil-ketonnal. A megoszlási
hányados 1,67. Mekkora az extrahálószer-igény, ha 3 kg acetonveszteséget engedünk meg?
Megoldás
Komponensmérleg:
mR0 x0  mE 0 y0  mR1 x1  mE1 y1 .
Ismert megoszlási hányados (m) és acetonmentes extrahálószer esetén:
mR0 x0  mR1 x1  mE1  m  x1 .
Felhasználva, hogy a veszteség 3 kg:
mR1 x1  3 kg  mE1  m  x1  mR0 x0  mR1 x1  100 kg  0,25- 3kg  22 kg

3 kg 3 kg
és: x1   mE1  m  x1  mE1  m   22 kg ,
mR1 mR1
mE1 22 kg 22 kg
   4,39  mE1  4,39mR1 .
mR1 m  3 kg 1,67  3 kg
Feltételezve, hogy a víz és a metil-n-butil-keton egymásban elhanyagolható mértékben oldódnak:
mR0 1  x0   mR1 x1  mR1  100  25 kg  3 kg  78 kg ,

mE1  4,39mR1  342,42 kg ,
m x 3 kg
x1  R1 1   0,0385,
mR1 78 kg
y1  m  x1  1,67  0,0385  0,0642 ,
mE 0  mE1 1  y1   342,42 kg  0 - 0,0642  320,43 kg .
2. példa: Ellenáramú extrakció két megoszló komponenssel, állandó megoszlási hányados mellett
100 dm3/h A oldószer 1 kg/m3 C1 és 0,25 kg/m3 C2 hatóanyagot tartalmaz. Az oldatot ellenáramban, 5
fokozatban extraháljuk 0,5 m3/h B oldószerrel. A megoszlási hányados értéke állandónak tekinthető. A
CI megoszlási hányadosa mI = 0,5, a CII megoszlási hányadosa mII = 2,0.
a) Mi lesz a raffinátum és az extraktum összetétele? Sikerül-e szétválasztani a CI és a CII
komponenst egymástól?
b) Mi lesz a raffinátum és az extraktum összetétele, ha az extrahálószer térfogatáramát 0,08 m3/h-
ra csökkentjük? Az a) vagy a b) esetben hatékonyabb az elválasztás?
Megoldás
a) Mi lesz a raffinátum és az extraktum összetétele? Sikerül-e szétválasztani a C1 és a C2 komponenst
egymástól?
A részesítőhányados, avagy extrakciós tényező:

3
VE  c E1 VE 0,5 m
E1    m1  h  0,5  2,5 ,

VR  c R1 VR  3
0,1 m
h
3
V  c V 0,5 m
E 2  E E 2  E  m2  h  2  10 .
VR  c R 2 VR 0,1 m 3
h
Azaz mindkét komponens az extraktumban dúsul.

Az ötfokozatú ellenáramú extrakció után a C1 mennyisége a raffinátumban, ha az extrahálószer tiszta
oldószer:
xI ,N EI  1
 n 1
.
x I ,0 EI 1
Térfogatra vonatkoztatott koncentráció felhasználásával hasonlóképpen felírható az egyenlet:
c I , RN EI  1 EI  1 kg 2,5  1 kg
 n 1
 c I , RN  c I , R 0  n 1
1  51  0,00617 3 .
cI ,R0 EI 1 EI 1 m 2,5  1
3
m
A CI komponens tömegárama a raffinátumban:
m3 kg kg
m I , RN  VR c I , RN  0,1  0,00617 3  0,000617 .
h m h
Az extraktumban (mivel a folyadékarány állandó):
V
VR c I ,0  VR c I , N  VE c I , E1  c I , E1  R c I , R 0  c I , RN   0,2  1  0,00617 3  0,199 3 .
kg kg

VE m m
A CII komponens tömegárama az extraktumban:
m3 kg kg
m I , E1  VE c I , E1  0,5  0,199 3  0,099 .
h m h
A megoldás menete a CII komponensre hasonló:
c II , RN E II  1 E II  1 kg 10  1 kg
 n 1
 c II , RN  c II , R 0  n 1
 0,25  51  2,25  106 3 .
c II , R 0 E II 1 E II 1 m 10  1
3
m
m3 kg kg
m II , RN  VR c II , RN  0,1  2,25  106 3  2,25  107 .
h m h
V
VE

VR c II ,0  VR c II , N  VE c II ,1  c II , E1  R c II ,0  c II , N   0,2  0,25  2,25  106 3  0,05 3 .
m
kg kg
m


m3 kg kg
m II , E1  VE c II , E1  0,5  0,05 3  0,025 .
h m h
b) Mi lesz a raffinátum és az extraktum összetétele, ha az extrahálószer térfogatáramát 0,08 m3/h-ra

csökkentjük? Az a) vagy a b) esetben hatékonyabb az elválasztás?
A részesítőhányados, avagy extrakciós tényező:

3
VE  c E1 VE 0,08 m
E1    m1  h  0,5  0,4 ,
VR  c R1 VR 0,1 m 3
h
3
VE  c EII VE 0,08 m
E2    mII  h  2  1,6 .
VR  c RII VR 0,1 m
3
h
Azaz a CI komponens a raffinátumban, a CII komponens az extraktumban dúsul.

Az ötfokozatú ellenáramú extrakció után a CI mennyisége a raffinátumban, ha az extrahálószer tiszta
oldószer:
c I , RN EI  1 EI  1 kg 0,4  1 kg
 n 1
 c I , RN  c I , R 0  n 1
1  51  0,6 3 .
cI ,R0 EI 1 EI 1 m 0,4  1
3
m
m3 kg kg
m I , RN  VR c I , RN  0,1  0,6 3  0,06 .
h m h
V
VR c I ,0  VR c I , N  VE c I , E1  c I , E1  R c I , R 0  c I , RN   1,25  1  0,6 3  0,0795 3 .
kg kg

VE m m
A CI komponens tömegárama az extraktumban:
m3 kg kg
m I , E1  VE c I , E1  0,08  0,0795 3  0,0064 .
h m h
A megoldás menete a CII komponensre hasonló:
c II , RN E II  1 E II  1 kg 1,6  1 kg
 n 1
 c II , RN  c II , R 0  n 1
 0,25  51  0,00095 3 .
c II , R 0 E II 1 E II 1 m 1,6  1
3
m
A CII komponens tömegárama a raffinátumban:
m3 kg kg
m II , RN  VR c II , RN  0,1  0,0095 3  0,00385 .
h m h

V
VR c II ,0  VR c II , N  VE c II ,1  c II , E1  R c II ,0  c II , N   1,25  0,25  0,00385 3  0,048 3 .
kg kg
E V m m
m3 kg kg
m II , E1  VE c II , E1  0,08  0,048 3  0,00385 .
h m h
Összefoglalva:
a) pont, 0,5 m3/h b) pont, 0,08 m3/h

extrahálószer áram extrahálószer áram
CI koncentrációja az 0,199 0,0795
extraktumban (kg/m3)
CII koncentrációja az 0,05 0,048
CI koncentrációja a 0,00617 0,6
raffinátumban (kg/m3)
CII koncentrációja a 2,25·10-6 0,0095
CI tömegárama az 0,099 0,00636
CII tömegárama az 0,025 0,00384
CI tömegárama a 0,000617 0,06
CII tömegárama a 2,25·10-7 0,00095
CI/CII extraktum 0,000365 0,0158
(kg/kg)
CI/CII raffinátum 0,2516 0,6
(kg/kg)
Az ereményeket összevetve azt lehet elmondani, hogy a kisebb extrahálószer-mennyiség esetén a CI
vegyület a raffinátumban dúsul, a CII vegyület pedig az extraktumban, tehát a két vegyületet nagyobb
mértékben lehet egymástól elválasztani, mint a nagyobb extrahálószer-arány mellett. Nagy
extrahálószer/raffinátum arány mellett mindkét komponens átkerül az extraktumfázisba, a két
komponens egymástól való elválasztása kevésbé hatékony.
3. példa: Fenol kinyerés vízből szén-tetrakloriddal

1500 cm3 vizes oldatból, ami 2,5 g/dm3 fenolt tartalmaz, a fenol 85%-át ki akarjuk nyerni szén-
tetraklorid extrahálószerrel. A vízben, illetve a szén-tetrakloridban mérhető egyensúlyi fenolkon-
centrációkat az alábbi táblázatban gyűjtöttük össze:
cx (g fenol/dm3 víz) 0,375 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5

cy (g fenol/dm3 CCl4) 0,14 0,2 0,45 0,9 1,55 2,55

a) Mennyi oldószer szükséges egyszeri kirázás esetén?

b) Hányszor extraháljunk, ha egy-egy kirázásnál 2–2 dm3 szén-tetrakloridot használunk?
Megoldás
a) Mennyi oldószer szükséges egyszeri kirázás esetén?
A megoszló komponensre általánosan a következő anyagmérleg írható fel:
mR0 x0  mE 0 y0  mR1 x1  mE1 y1 ,
ahol m R 0 a kiindulási oldat (anyaoldat) tömege (kg), m E 0 a felhasznált oldószer tömege (kg), m R1 a
raffinátum tömege (kg), m E1 az extraktum tömege (kg), x és y a megfelelő koncentrációk
(tömegtört).
Mivel az x és y adatok nem ismertek (bár a fázisok sűrűségének ismeretében ki lehetne számítani a cx
és a cy koncentrációk térfogatra vonatkoztatott koncentrációkból), célszerű az egyenletet átalakítani:
VR 0 cx 0  VE 0 c y 0  VR1cx1  VE1c y1
formára, ahol V az adott fázis térfogatát jelenti.

Mivel az oldószerek csak kismértékben oldódnak egymásban, továbbá nincs hőmérséklet-változás sem
és a megoszló anyag koncentrációja kicsi (híg oldatok), a fázisok aránya (f) állandó marad:
(Figyelem! Az így definiált fázisarány számszerűleg eltér a tömegarányokkal definiált fázisaránytól!)
VE 0 VE 1
f    konstans.
VR 0 VR1
cx 0  fc y 0  cx1  f  c y1
Az adatok alapján számoljuk ki, hogy állandó-e a megoszlási hányados!
cx (g fenol/dm3 víz) 0,375 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5

3
cy (g fenol/dm CCl4) 0,14 0,2 0,45 0,9 1,55 2,55
m (cy/cx) 0,373 0,4 0,45 0,6 0,775 1,02
A megoszlási hányados függ a koncentrációtól, de a fázisok aránya még állandónak tekinthető, akkor a
veszteség számítását x  y egyensúlyi diagramon végezhetjük el. Fejezzük ki az koncentrációt az
extraktumban a mérlegegyenletből:
1
c y1  (c x 0  c x1 )  c x 0 ).
f
A kapott összefüggés egy egyenes egyenlete (munkavonal), amely átmegy a c x 0 ; c y 0   2,5; 0 pon-
ton és metszi az egyensúlyi görbét a cx1  1  0,85  cx 0  0,375 ponton. A munkavonal meredeksége
(- 1 f ). A raffinátum és extraktum összetételét az egyenes és az egyensúlyi görbe metszéspontja adja
meg.
Az egyensúlyi adatok között éppen rendelkezésre áll a c x1  0,375 , az ehhez tartozó c y1  0,14 érték-
pár, ezért a munkavonal meredekségét egyszerűen kiszámolhatjuk:

c y1  c y 0 0,14  0
 1    0,0659  f  15,2 ,
f c c 0,375  2,5
x1 x0
VE 0  f  VR 0  15,2  1,5 dm 3  22,8 dm 3 .
b) Hányszor extraháljunk, ha egy-egy kirázásnál 2-2 dm3 szén-tetrakloridot használunk?

Többszöri szakaszos extrakció esetén a lépcsőszerkesztést n -szer megismételjük. Mivel az extrak-
cióhoz tiszta oldószert használunk, a szerkesztést az alapvonalról indulva végezzük az 1.10.17. ábrán
látható módon. A munkavonalak egymással párhuzamosak, f  1,33 . A szerkesztésből n = 4 adódik.
1.10.17. ábra. Lépcsőszerkesztés többszöri szakaszos extrakció esetén
4. példa: Ecetsav egyszeri extrakciója vízből izopropil-éterrel

100 kg 30% ecetsavat tartalmazó ecetsav-víz oldatot izopropil-éterrel egyszer extrahálunk. Az
egyensúlyi fázisok összetétele 20 °C-on (tömeg%-ban):
Vizes fázis Izopropil-éteres fázis

víz ecetsav izopropil-éter víz ecetsav Izopropil-éter
98,1 0,69 1,2 0,5 0,18 99,3
97,1 1,41 1,5 0,7 0,37 98,9
95,5 2,89 1,6 0,8 0,79 98,4
91,7 6,42 1,9 1,0 1,93 97,1
84,4 13,30 2,3 1,9 4,82 93,3
71,1 25,5 3,4 3,9 11,4 84,7
58,9 36,7 4,4 6,9 21,6 71,5
45,1 44,3 10,6 10,8 31,1 58,1
37,1 46,4 16,5 15,1 36,2 48,7

a) Határozzuk meg a raffinátum és az extraktum mennyiségét és összetételét, ha 120 kg izopropil-

étert használunk!
b) Mennyi a minimális extrahálószer-mennyiség?
c) Ha a raffinátum 10% ecetsavat tartalmazhat, mennyi extrahálószert használjunk?
Megoldás
a) Határozzuk meg a raffinátum és az extraktum mennyiségét és összetételét, ha 120 kg izopropil-étert
használunk!
A feltételezett homogén elegy- (mixtúra-) pont összetétele:
mR 0  x0  mE 0  y0 100 kg  0,3  120 kg  0

xM    0,136 az átlagos ecetsavtartalom,
mR 0  mE 0 220 kg
és 120 kg/220 kg = 0,545 az átlagos izopropil-éter-tartalom, azaz (1-0,136-0,545) = 0,319 az átlagos

víztartalom. Az egyensúlyi adatokból megszerkesztett háromszögdiagramon az xM ponton áthaladó
egyensúlyi vonal két végpontja adja meg az extraktum és a raffinátum összetételét, a mérlegszabályból
pedig meghatározható a fázisok mennyisége is (1.10.18. ábra).
1.10.18 ábra. A víz–ecetsav–izopropil-éter rendszer háromszögdiagramja 20 °C-on és a szerkesztés
A leolvasott adatok: x1 = 0,215, y1 = 0,085.
x1  x M 0,215  0,136
mE1  mE 0  mR 0    220 kg   133,6 kg
x1  y1 0,215  0,085
mR1  mE 0  mR0   mE1  87 kg
b) Mennyi a minimális extrahálószer-mennyiség?

A minimális extrahálószer mennyiséget úgy tudjuk meghatározni, hogy az R0 pontot összekötjük a B
ponttal, és ahol ez az egyenes elmetszi a fázishatárgörbét, az a mixtúrapont adja meg a minimális
oldószerarányt. Ennek koordinátái: 3,55% izopropil-éter és 28,9% ecetsav (1.10.19. ábra)

1.10.19 ábra. A minimális oldószerarány meghatározása szerkesztéssel víz–ecetsav–izopropil-éter

rendszer háromszögdiagramján (20 °C)
A komponensmérleg alapján:
R0  x0  R0  E0,min   xM ,min , ezért

x0  x M ,min 0,3  0,289
E0,min  R0   100 kg   3,81 kg .
x M ,min 0,289
Az 1.10.19. ábráról leolvasva, a mérlegszabály alapján úgy is kiszámítható E0 mennyisége, ha R0-Mmin

szakasz hossza úgy aránylik az Mmin-B szakasz hosszához, mint a E0 mennyisége az R0 mennyi-
ségéhez. Ezért:
R0 M min 6,3
E0,min  R0  100 kg   3,76 kg .
M min B 167,7
A két eredmény gyakrolatilag megegyezik. A minimális oldószermennyiség azt a minimális extra-

hálószer-mennyiséget adja meg, ami szükséges ahhoz, hogy két fázist kapjunk.
c) Ha a raffinátum 10% ecetsavat tartalmazhat, mennyi extrahálószert használjunk?
Ha x1 = 0,1, akkor raffinátum izopropil-éter-tartalma 2,1% és az egyensúlyi vonalnak megfelelően
y1 = 0,0328, valamint az extraktum víztartalma 1,7%. Ez az egyensúlyi vonal az R0-B egyenest éppen a
mixtúrapontnál metszi, ami megadja a két fázis egyesített átlagos összetételét. Ennek a pontnak a
koordinátái: (86%; 3,8%) izopropil-éter- és ecetsavtartalom, tömegszázalékban (1.10.20. ábra).

1.10.20 ábra. Az elegypont meghatározása szerkesztéssel a víz–ecetsav–izoporpil-éter rendszer

háromszögdiagramján (20 °C)
A komponensmérleg alapján az extrahálószer mennyisége:
x0  x M 0,3  0,038
E0  R0   100 kg   689,5 kg .
xM 0,038
5. példa: Aceton kinyerése vízből metil-n-butil-ketonnal, ellenáramú extrakcióval

100 kg/h 25% acetont tartalmazó vizes oldatot 5 fokozatú, folyamatos ellenáramú rendszerben
extraháljuk 80 kg/h metil-n-butil-ketonnal. A tiszta oldószerre vonatkoztatott koncentrációkból
számolt megoszlási hányados értéke állandó, 1,67 és az oldószeráramok aránya is állandó (a víz és a
metil-n-butil-keton elhanyagolható mértékben oldódnak egymásban). Mi lesz az extraktum és a
raffinátum koncentrációja?
Megoldás
Első lépésben definiáljuk a szolutum- (oldott anyag) mentes anyagáramokat:
m R  m R 0 1  x0   75
kg
,
h
kg
m E  m E 6  80 .
h
Ezekkel felírva feltétlezhetjük az állandó fázisarányt az állandó megoszlási hányados mellett, ezért
felírhatjuk az állandó részesítőhányadost:
kg
80
m E h  1,67  1,78 ,
E  f m  m 
m R kg
75
h
XN E 1 1,78  1
   0,025 ,
X 0 E N 1  1 1,786  1

x0 25 1 kg aceton
X0     X N  0,025 1  0,00833,
1  x0  75 3 kg víz 3
m R 0 1  x0   X N XN kg aceton
xN    0,00826 .
m R 0 1  x0   X N  m R 0 1  x0  1  X N kg oldat
A komponensmérleg alapján:
m R
m R X 0  m R X 5  m E Y1  Y1   X 0  X 5   75 0,3333 0,00833  0,305 kg aceton ,
m E 80 kg keton
Y1 0,305 kg aceton
y1    0,233 .
1  Y1 1,305 kg oldat
1. feladat
12 m3 1,25 g/dm3 értékesanyag-tartalmú fermentléből az értékes anyag 95%-át kell kinyerni
háromszori extrakcióval. A megoszlási hányados értéke 7,2. Az oldószer és a fermentlé egymásban
gyakorlatilag nem oldódnak.
a) Mennyi oldószer kell összesen? (8,6 m3)
b) Mennyi az extraktum átlagkoncentrációja? (1,66 g/dm3)
2. feladat
100 kg 25% acetont tartalmazó vizes oldatot extrahálunk egy lépésben metil-n-butil-ketonnal. A
megoszlási hányados 1,67. Mennyi extrahálószert kell felhasználni, ha a veszteség legfeljebb az aceton
6%-a lehet? (704 kg)
3. feladat
4 g/dm3 fenoltartalmú víz fenoltartalmát butil-acetáttal végzett többszöri extrakcióval 6,5 mg/dm3
érték alá kell csökkenteni. A megoszlási hányados értéke 50.
a) Számítsuk ki, hogy hányszor kell extrahálni, ha minden extrakciós lépésben a víz térfogatának
8–8%-ával azonos mennyiségű extrahálószert használunk? (4-szer)
b) Ha háromszor extrahálunk ugyanilyen mennyiségű oldószerrel, akkor a fenol hány százalékát
tudjuk eltávolítani? (99,2%)
4. feladat
100 dm3 víz és 5 kg ecetsav elegyét etiléterrel extraháljuk. A megoszlási hányados értéke 2,0.
a) Határozzuk meg a veszteséget, ha 100 dm3 etilétert használunk egy extrakciós lépésben!
(1,66 kg)
b) Határozzuk meg a veszteséget, ha 200 dm3 etilétert használunk egy extrakciós lépésben! (1 kg)
5. feladat
A 80 liter víz és fél kg aceton elegyéből akarjuk az acetont kinyerni 50 liter kloroformmal. A
megoszlási hányados értéke 5,0. Mennyi a veszteség, az extraktum és a raffinátum koncentrációja?
(0,121 kg, x = 1,51 g/dm3, y = 7,6 g/dm3)
6. feladat
20 kg 34% ecetsavat tartalmazó izopropil-éteres oldatot hány kg tiszta vízzel kell egyszer extrahálni,
hogy az izopropil-éteres koncentrációja 5% alatti legyen? Mennyi lesz az extrahált ecetsav

mennyisége? Mennyi a relatív veszteség? (az egyensúlyi adatok megtalálhatóak a 4. példában).

(46,4 kg, 6,16 kg, 9,4 %)
1.10.4. Szárítás
1. példa: Szárítás hűtéssel
40 °C hőmérsékletű 80% relatív nedvességtartalmú levegőt hűtéssel szárítunk. A lehűtés és az újbóli
felmelegítés után 70 °C hőmérsékletű, 5% relatív nedvességtartalmú levegőt kell előállítani. Mennyi
az 1 kg levegőből elvonandó és mennyi a közlendő hőmennyiség?
Megoldás
A feladat megoldásához a Mollier-diagramot kell használni (állandó, atmoszférikus nyomáson). A
folyamat első pontja (1) a 40 °C hőmérsékletű és 80% nedvességtartalmú levegő. Ezt lehűtjük állandó
összetétel mellett, a 100%-os relatív nedvességtartalmig (2), majd a harmatpontgörbe mentén lehűtjük
addig, amíg el nem érjük a 70 °C hőmérsékletű 5% relatív nedvességtartalmú levegőével (4) egyenlő
víztartalmat (3). Az alábbi táblázatban összefoglaltuk a rendelezésre álló és a leolvasott adatokat.
(1) (2) (3) (4)

Hőmérséklet (°C) 40 36,1 13,7 70
Relatív nedvességtartalom (%) 80 100 100 5
H (kg/kg) 0,0385 0,0385 0,0098 0,0098
H (kJ/kg) 139,4 136,1 38,5 96,3
Elvonandó hőmennyiség:
kJ kJ kJ
Q  H1  H 3  139,4  38,5  100,9 .
kg kg kg
A közlendő hőmennyiség:
kJ kJ kJ
Q  H 4  H 3  96,3  38,5  57,8 .
kg kg kg
2. példa: Állandó nedvességtartalom biztosítása friss levegő bekeverésével

Egy szárítóberendezésbe belépő 1200,67 m3/h térfogatáramú szárító levegő 30% relatív nedvesség-
tartalmú és 60 °C hőmérsékletű. A kilépő fáradt levegő relatív nedvességtartalma 80%, a levegő hő-
mérséklete 45 °C. Mekkora legyen a külső levegő és a fáradt levegő térfogatárama télen, illetve
nyáron, ha télen a külső levegő 0 °C hőmérsékletű, harmatponti levegő, nyáron pedig 25 °C átlag-
hőmérsékletű, aminek harmatpontja 15 °C-on van. Mennyi energiát kell a melegítésbe fektetnünk télen
illetve nyáron?
Megoldás
Télen:
A külső levegő 100% relatív nedvességtartalmú, 0 °C hőmérsékletű, ezért Ht,k = 9,5 kJ/kg nedvesség-
tartalma Ht,k = 0,0038 kg/kg és sűrűsége ρny,k = 1,29 kg/m3.
A betáplált levegő 60 °C hőmérsékletű és 30% relatív nedvességtartalmú, ezért Hbe = 162,4 kJ/kg,
nedvességtartalma Hbe = 0,039 kg/kg és sűrűsége ρbe = 1,04 kg/m3. A betáplált levegő száraz levegő
térfogatárama 1200 m3/h.

A kilépő levegő 45 °C hőmérsékletű és 80% relatív nedvességtartalmú, ezért Hki = 177,1 kJ/kg,
nedvességtartalma Hki = 0,0517 kg/kg és sűrűsége ρki = 1,08 kg/m3.
Írjuk fel a nedvességtartalomra a mérlegegyenletet és az anyag-mérlegegyenletet, és fejezzük ki a
külső levegő térfogatáramát! (A kilépő levegőnek csak egy részét használjuk fel, de még nem tudjuk
mekkora részét.)
 be  Hbe  m
m  ki  Hki  m
 t,k  Ht,k
 be  m
m  ki  m
 t,k
Hki  Hbe  H  Hbe
m t,k  m be   Vt,k  Vbe be  ki 
Hki  Ht,k  t,k Hki  Ht,k
kg 0,0517 kg  0,039 kg
3 1,04
m m3  kg kg m3
 1200  896,8
h kg kg kg h
1,29 3 0,0517  0,0038
m kg kg
Az energiaigány kiszámolásához fel kell írnunk az entalpiamérleget (ne felejtsük el, hogy a
diagramból leolvasható értékek a száraz levegőre vonatkoznak):
 be  H be  m
m  t,k  H t,k  Q ,
 ki  H ki  m
Q  m be  H be  m ki  H ki  m t,k  H t,k  

  
 Vbe   be  H be  Vbe   be  Vt,k   t,k  H ki  Vt,k   t,k  H t,k 
m3 kg kJ
 1200  1,04 3  162,4 
h m kg
 3 3
 3 
 1200 m  1,04 kg  896,8 m  1,29 kg   177,1 kJ  896,8 m  1,29 kg  9,5 kJ  
  3 3  3
kg 
 h m h m  kg h m
kJ  kJ kJ  kJ
 194770,8  15304,4  10948,5   168517,9  46,8 kW .
h  h h h
Nyáron:
A külső levegő 25 °C hőmérsékletű, harmatpontja 15 °C, ezért H ny,k = 0,0108 kg/kg, Hny,k = 52,7 kJ/kg
relatív nedvességtartalma 54,4% és sűrűsége ρny,k = 1,18 kg/m3.
A betáplált levegő 60 °C hőmérsékletű és 30% relatív nedvességtartalmú, ezért Hbe = 162,4 kJ/kg,
nedvességtartalma Hbe = 0,039 kg/kg és sűrűsége ρbe = 1,04 kg/m3. A betáplált levegő száraz levegő
tartalmának térfogatárama 1200 m3/h.
A kilépő levegő 45 °C hőmérsékletű és 80% relatív nedvességtartalmú, ezért Hki = 177,1 kJ/kg,
nedvességtartalma Hki = 0,0517 kg/kg és sűrűsége ρki = 1,08 kg/m3.
Írjuk fel a nedvességtartalomra a mérlegegyenletet és az anyag-mérlegegyenletet, és fejezzük ki a
külső levegő térfogatáramát!
 be  Hbe  m
m  ki  Hki  m
 ny,k  Hny,k
 be  m
m  ki  m
 ny,k

Hki  Hbe  H  Hbe

m ny,k  m be   Vny,k  Vbe be  ki 
Hki  Hny,k  ny,k Hki  Ht,k
kg 0,0517 kg  0,039 kg .
3 1,04
m m 3 kg kg m3
 1200   328,4
h kg kg kg h
1,18 3 0,0517  0,0108
m kg kg
Az energiaigány kiszámolásához fel kell írnunk az entalpiamérleget (ne felejtsük el, hogy a
diagramból leolvasható értékek a száraz levegőre vonatkoznak):
 be  H be  m
m  ny,k  H ny,k  Q ,
 ki  H ki  m

Q  m be  H be  m ki  H ki  m ny,k  H ny,k 

 Vbe   be  H be  Vbe   be  Vny,k   ny,k  H ki 
 Vny,k   ny,k  H ny,k 
m3 kg kJ
 1200  1,04 3  162,4 
h m kg
 3 3
 3 
 1200 m  1,04 kg  328,4 m  1,18 kg   177,1 kJ  328,4 m  1,18 kg  52,7 kJ  
  3 3  3
kg 
 h m h m  kg h m
kJ  kJ kJ  kJ
 194770,8  144513,7  20201,3   30055,8  8,35 kW .
h  h h h
3. példa: Száraz levegő nedvesítése vízzel

1000 kg/h száraz levegőáramot, aminek nedvességtartalma 0,01 kg/kg, entalpiája 62,7 kJ/kg, 10 kh/h
20 °C hőmérsékletű vízzel nedvesítünk. Számítsa ki az elegy entalpiáját és nedvességtartalmát,
valamint a relatív nedvességtartalmát!
Megoldás
A mérlegegyenlet felírásakor vegyük figyelembe, hogy a H víztartalom a száraz levegőáramra
vonatkoztatott víztartalom. Mivel a bepermetezett víz nem tartalmaz levegőt:
m lev  He  m lev  Hlev  m viz ,

kg kg kg
1000  0,01  10
m  H  m viz h kg h kg
He  lev lev   0,02 .
m lev kg kg
1000
h
 lev  H e  m lev  H lev  m

Az elegy entalpiája: m  viz  H viz .
A 20 °C hőmérsékletű víz entalpiája a vízgőztáblázatból: 83,9 kJ/kg.
kg kJ kg kJ
1000  62,7  10  83,9
m lev  H lev  m viz  H viz h kg h kg kJ
He    63,54
m lev kg kg
1000
h
A Mollier-diagram alapján a 63,54 kJ/kg entalpiájú, 0,02 kg/kg víztartalmú levegő a ködtartományban
van, ezért vízre nézve túltelített (hőmérséklete 21,6 °C).

1. feladat
Egy szárítóban 50 kg/h vizet kell elpárologtatni. A víz hőmérséklete a szárító levegő állapotának
megfelelő nedves levegő hőmérséklete. A szárító levegő 32 °C hőmérsékletű és 0,01 kg/kg vizet
tartalmaz. Tételezzük fel, hogy a levegő vízre nézve telített, amikor kilép a szárítóból. Mennyi a
levegőszükséglet? (2380 kg száraz levegő /h)
2. feladat
Egy szárítóban óránként 500 kg 60% nedvességtartalmú anyagot szárítunk 4% nedvességtartalomig. A
szárító levegő 100 °C hőmérsékletű és 80%-os relatív nedvességtartalomig telíthető.
Mennyi 19 °C hőmérsékletű és 6% relatív nedvességtartalmú levegőre van szükségünk a szárításhoz?
(11320 kg/h)
1.10.5. Tervezési feladatok

A tervezési feladatot mindig irodalmazással, a szükséges anyagi állandók összegyűjtésével és a feladat
részletes végiggondolásával kell kezdeni. A felhasználható, gyakorlatilag végtelen számú irodalom
közül, kiemelten ajánljuk az alábbiakat:
Albright, L. F.: Albright’s Chemical Engineering Handbook, CRC Press, Boca Roton, 2009.
Cheremisinoff N. P. (szerk) Handbook of Heat and Mass Transfer, Gulf Publishing Company,
Houston, Texas, 1986.
Fonyó Zs., Fábry Gy.: Vegyipari művelettani alapismeretek, Nemzeti Tankönyvkiadó Rt., Budapest.
1998.
Manczinger J. (szerk.): Vegyipari műveleti számítások II. Bepárlás, szárítás, extrakció, Műegyetemi
Kiadó, 1998.
Pálfi Z. (szerk): Vegyipari készülékek, szerkesztési atlasz, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1986.
Perry, J. H.: Vegyészmérnökök kézikönyve, 4. kiadás, 1968.
VDI Warmeatlas, Springer-Verlag Berlin and Heidelberg GmbH & Co. K; 10th Revised edition
edition, 2006.
A tervezési feladat maga egy dolgozat, a megfelelő formai követelmények betartásával (címlap,
tartalomjegyzék, jelölésjegyzék, a feladat szövege, a feladat megoldása, a tervezett készülék
méretezett rajza, összefoglalás, irodalomjegyzék). Az alábbiakban a megoldásra koncentrálunk, de
igyekszünk betartani (már amennyire ezt a jelen tanagyag keretein belül lehet) a formai
követelményeket is.
Rektifikálókolonna tervezése
Tervezzen harangtányéros rektifikálóoszlopot minimum 98%-os i-bután és minimum 98%-os n-bután
előállítására! A betáplálás 50 kmol/h, összetétele 45 mol% i-bután és 55 mol% n-bután.
Megoldás
Fizikai-kémiai állandók
A megoldás első lépése, hogy összegyűjtsük a számításokhoz szükséges adatokat, anyagi állandókat az
irodalomból. Amennyiben lehetséges, törekedjünk atmoszférikus desztilláció tervezésére.
n- bután (a NIST Chemistry Webbook adatai alapján:
http://webbook.nist.gov/cgi/inchi/InChI%3D1S/C4H10/c1-3-4-2/h3-4H2%2C1-2H3)

λ (kJ/kmol) forrponti hőmérséklet és nyomás

22,389 272,05 K (-1,1 °C), 101,325 kPa
22,44 272,7 K (-0,45 °C), atmoszférikus
A forrponti folyadék sűrűsége (1,013 bar): 601,4 kg/m3.

Atmoszférikus forráspont: 273±1 K
Fajhő: 132,42 J/molK
Molekulatömeg: 58,12 g/mol (összegképlet: C4H10)
Antoine-konstansok (a NIST Chemistry Webbook számításai, az ott elérhető referenciában feltüntetett
szerzők mérési eredményei alapján). A nyomás bar, a hőmérséklet K mértékegységben helyettesítendő be.
Hőmérséklet (K) A B C
135,42–212,89 4,70812 1200,475 -13,013
272,66–425 4,35576 1175,581 -2,071
195,11–272,81 3,85002 909,650 -36,146
i- bután (A NIST Chemistry Webbook adatai alapján:

http://webbook.nist.gov/cgi/inchi/InChI%3D1S/C4H10/c1-4(2)3/h4H%2C1-3H3)
r (kJ/kmol) forrponti hőmérséklet és nyomás

21,297 261,44 K (-11,71 °C), 101,325 kPa
21,3 261,3 K (-11,85 °C), atmoszférikus
A forrponti folyadék sűrűsége (1,013 bar): 593,4 kg/m3.

Atmoszférikus forráspont: 262±2 K
Fajhő: 129,7 J/(mol·K)
Molekulatömeg: 58,12 g/mol (összegképlet: C4H10)
Antoine-konstansok (a NIST Chemistry Webbook számításai, az ott elérhető referenciában feltüntetett
szerzők mérési eredményei alapján). A nyomás bar, a hőmérséklet K mértékegységben helyettesítendő be.
Hőmérséklet (K) A B C
261,31–408,12 4,32810 1132,108 0,918
188,06–261,54 3,94417 912,141 -29,808
Azonos moltömegű szén-hidrogének elegye ideális elegynek tekinthető, ezért az egyensúlyi görbe az
Antoine-konstansok felhasználásával közvetlenül számítható. Tételezünk fel atmoszférikus nyomást!
Ha állandó a nyomás (P = 1 bar), akkor a Raoult-törvény alapján, az adott hőfokon számított tenziók
ismeretében, amit az Antoine-egyenletek alapján számítottunk, az x egyensúlyi folyadékösszetétel és
ebből a Dalton-törvénnyel az y egyensúlyi gőzösszetétel könnyen számítható. Mivel az Antoine-
konstansainkat a nyomást bar-ban és a hőmérsékletet K-ben leíró egyenlettel illesztették, a számításnál
is így kell eljárnunk.

Az adatokból egyértelmű, hogy az izobután az illékonyabb komponens, ezért a kolonnában

atmoszférikus körülmények között a hőmérséklet nem lesz magasabb, mint a n-bután atmoszférikus
forráspontja. Válasszuk ki az összetartozó Antoine-konstansok közül azokat, amelyek a -12–0 °C
tartományt legjobban lefedik.
1130,108
4, 32810
T [ K ]0,918
p10 [bar ]  10
B2 909, 65
A2  3,85002
T [ K ]C2 T [ K ]36,146
p20 [bar ]  10  10
P  p1  p2  x  p10  1  x   p20  x  p10  p20  p20 

P  p20
x
p10  p20
p1 x  p10
y 
P P
Az eredmény az alábbi, összetartozó T-x-y pontokat tartalmazó táblázat, amelyből a forrpont–

harmatpont (1.10.21.a ábra) és az egyensúlyi görbe (1.10.21.b ábra) megszerkezthető.
Figyeljék meg, hogy az Antoine-egyenlet alapján számolva mindkét komponens forráspontja a

mérési adatok középértékénél alacsonyabb.
t (°C) p10 p20 x y

-12,2 760,0 478,1 1,00 1,00
-11,0 794,6 501,8 0,88 0,92
-9,8 830,5 526,5 0,77 0,84
-8,6 867,6 552,2 0,66 0,75
-7,4 906,1 578,8 0,55 0,66
-6,3 945,9 606,3 0,45 0,56
-5,1 987,1 634,9 0,36 0,46
-3,9 1029,7 664,6 0,26 0,35
-2,7 1073,7 695,3 0,17 0,24
-1,6 1119,2 727,1 0,08 0,12
-0,4 1166,2 760,0 0,00 0,00

1.10.21.a ábra. Izobután-normál bután Antoine-konstansok alapján számított y-x diagramja 1,013 bar
nyomáson

1.10.21.b ábra. Izobután-normál bután Antoine-konstansok alapján számított T-y-x diagramja 1,013
bar nyomáson
Anyag- és komponens-mérlegegyeneletek
Első lépésként írjuk fel a rektifikáló oszlop anyag- és komponens- mérlegegyeneleteit!
Anyagmérleg:
F W  D .
Komponensmérleg:
FxF  Wx w  DxD .
FxF  Wx w  DxD  Wx w  F  W xD .

 0,45  0,98
kmol
F x F  x D 
50
h kmol
W   27,6 ,
xW  x D 0,02  0,98 h
kmol
D  F  W  22,4 .
h
Oszlopátmérő és oszlopmagasság meghatározása

Határozzuk meg először a minimális elméleti tányérszámot, szerkesztéssel (1.10.22. ábra)!
0,9
0,8
0,7
0,6
y
0,5
0,4 Desztillátum
összetétel
Betáp összetétel
0,3
Fenéktermék
0,2 összetétel
q-vonal
0,1 Munkavonalak
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
x
1.10.22. ábra. Minimális elméleti tányérszám meghatározása
Nmin = 18.
A következő lépés a minimális refluxarány meghatározása, szerkesztéssel. A minimális refluxarány
meghatározásához szükség van a q-vonalra, ehhez pedig a betáplálás hőállapotát kell ismerni. Mivel a
rektifikálást hűtött oszlopban végezzük, nem érdemes túlhűteni, majd elpárologtatni a betáplálást. Ha
viszont túlságosan sok gőzt táplálunk be az oszlopba, akkor jelentősen el fog térni az alsó és a felső
oszloprész terhelése, és ezért a tányérok hatásfoka is. Tételezzük fel, hogy a betáplálás gőz és folyadék
keveréke, ami 5% gőzt tartalmaz. Azaz q = 0,95, és a q-vonal meredeksége -19.

0,9
0,8
0,7
0,6
y
0,5
Desztillátum
0,4 összetétel
Betáp összetétel
0,3
Fenéktermék
összetétel
0,2
q-vonal
0,1 Munkavonalak
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
x
1.10.23. ábra. Minimális refluxarány meghatározása izobután-normál bután egyensúlyi diagramján
A q-vonal és az egyenúlyi görbe metszéspontjának koordinátái az 1.10.23. ábráról leolvashatóak:

(0,444; 0,555). A felső munkavonal meredeksége:
Rmin 0,98  0,555

  0,79 .
Rmin  1 0,98  0,444
Ebből Rmin értéke:
0,79
Rmin   3,83 .
1  0,79
Az alkalmazandó refluxarány a minimális refluxarány 1,2–2-szerese általában, az optimális

refluxarány költség optimalizálási kérdés. Válasszuk a refluxarányt a minimális refluxarány 1,5-
szeresének. Azaz R = 5,74.
Végezzük el az elméleti tányérszám meghatározását, szerkesztéssel! A szerkesztés az alábbi, 1.10.24.
ábrán látható. A szükséges elméleti tányérszám 30. Ez a tányérszámérték már eléggé nagy a buborék-
sapkás tányér választásához, főleg, ha figyelembe vesszük a tányérhatásfokot is.

0,9
0,8
0,7
0,6
y
0,5
0,4 Desztillátum összetétel

Betáp összetétel
0,3
Fenéktermék
0,2 összetétel
q-vonal
0,1 Munkavonalak
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
x
1.10.24. ábra. Elméleti tányérszám meghatározása R = 5,74 refluxarány mellett
Válasszuk a refluxarányt a minimális refluxarány 2-szeresének (1.10.25. ábra). Azaz R = 7,66. Ekkor
az elméleti tányérszám 26. Ez a választásunk viszonylag nagy energiaköltséget jelent, azonban
viszonylag kevesebb elméleti tányérszámot.
A terhelési tényező és a tányérhatásfok közötti összefüggésre, adott tányértávolság mellett, a
Vegyészmérnökök kézikönyvében (Perry, 1976, 18–36. ábra) találunk diagramokat. Buboréksapkás
tányér, 0,45 m-es tányértávolság mellett 0,5–2,2 terhelési tényező tartományban használható. Ekkor
feltételezhetünk 60-70%-os tányérhatásfokot (legyen a választásunk: 60%). Ha az oszlopot külső,
részleges visszaforraló üsttel szereljük, akkor az oszlopnak 25 elméleti tányérnyi elválasztó
képességgel kell rendelkeznie, azaz 42 tányért kell az oszlopba építeni. A betáplálás tányér a 15.
elméleti tányér, azaz a 25. valódi tányér.
Ekkor az oszlop magassága:
H  H  N val  0,45 m  42  18,9 m .
Számítsuk ki a terhelési tényező segítségével az oszlop átmérőjét! A maximális terhelési tényező 70%-
ára tervezzünk.

0,9
0,8
0,7
0,6
y
0,5
0,4 Desztillátum
összetétel
Betáp összetétel
0,3
Fenéktermék
0,2 összetétel
q-vonal
0,1 Munkavonalak
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
x
1.10.25. ábra. Elméleti tányérszám meghatározása R = 7,66 refluxarány mellett
Pára móláram:
V  R  1D  7,66  1  22,4

kmol kmol mol
 193,95  53,87 .
h h s
A fejhőmérséklet a forrpontdiagramról (1.10.21.b ábra) leolvasva (xD összetételnél):
T fej  12,3 C .
A pára térfogatárama a tökéletes gáztörvénnyel számítható:
 260,8K
mol J
53,87  8,314
n felső RT VRT s molK m3
V felső     2,2 .
P P 101325Pa s
kg
101325Pa  0,05812
PM D mol  1,423 kg .
 G , felső  
 260,8K m3
RT J
8,314
mol K
Áramlási sebesség a felső oszloprészben:

Ffelső 0,7  2,2 Pa m

vfelső    1,29 .
 G,felső kg s
1,423
m3
Ez a sebesség kissé nagy a 0,45 m-es tányértávolsághoz, ha figyelembe vesszük, hogy a gőz és a
folyadék sűrűségének aránya csak 0,0024 (Pálfi, 1986, 6.3.81. ábra), ezért a maximális gőzsebesség
0,8 m/s. A biztonságos üzemeltetésre tervezve, maximális gőzsebességnek válasszuk az üres oszlopra
vonatkoztatott 0,6 m/s értéket.
m3
2,2 4
V felsö  4 s
Doszlop,felsö    2,16 m .
vfelsö m
0,6  
s
A Vegyipari készülékek szerkesztési atlaszában (Pálfi, 1986) a standard kialakításúként ajánlott

tányérok közül a 2200 mm névleges átmérőjű tányér esik a legközelebb.
Ennek adatai:
Névleges toronyátmérő (mm) 2200

Tányérátmérő (mm) 2180
Buboréksapkák száma (db) 173
Sapkaátmérő (mm) 100
A sapkakerületek összege (m) 55,3
A rés mérete (mm) 20*10
Résfelületek (m2) 0,536
A kémény belső átmérője (mm) 65
A kéménykeresztmetszetek összege (m ) 2
0,575
A kémény magassága (mm) 30
A lefolyócső belső átmérője (mm) 200*1210
A lefolyócső keresztmetszete (m2) 0,165
Gáthossz (m) 1,16
Gátmagasság (mm) 25…45
A szabad folyadék felülete (m ) 2
2,105
Összes kéménykeresztmetszet / tányérfelület 0,154
Összes réskeresztmetszet / tányérfelület 0,144
Számoljuk ki, hogy az 2200 mm-es oszlopátmérő mellett az oszlop alján még a megengedhető
terhelési tényező tartományban tudjuk-e üzemeltetni az oszlopot! Ehhez először ki kell számítanunk a
nyomásesést, és a hőmérsékletet és nyomást az oszlop alján. A buboréksapkás tányérokat (Pálfi, 1986)
3 cm-es folyadékmagassággal szerelhetjük (a sapka „kapuinak tetejétől a gát tetejéig mérve). Ekkor a
42 db tányéron keletkező nyomásesés (közelítő számítással):

kg m
p  N val    h  g  42  597 3
 0,03 m  9,81 2  7379 Pa , azaz a nyomás az üstben
m s
Püst  P0  p  (101325 7379) Pa  108704 Pa .
A hőmérsékletet az oszlop alján ismét az Antoine-egyenletek és az összetétel felhasználásával tudjuk

meghatározni P = 108704 Pa össznyomás mellett, és 0,87 °C-ra adódik.
kg
108704Pa  0,05812
P  MW mol kg
 G ,alsó  üst   1,4 .
 0,87  273,15K m3
RTüst J
8,314
molK
A gőz mólárama az alsó oszloprészben:
V '  V  q  1F  53,87

mol kmol mol mol mol
 (0,95  1)  50  53,87  (0,95  1)  13,9 53,18 ,
s h s s s
a gőz térfogatárama az oszlop alján:
 274K
mol J
53,18  8,314
n RT V ' RT s molK m3
Valsó  alsó    2,22 .
P P 108704Pa s
A terhelési tényező:
m3
2,22
Valsó s kg
Falsó  valsó  G , alsó   G , alsó   1,4 3  0,71 Pa1/2 .
0,25  D 2oszlop 0,25  2,18 m  
2
m
Ez a terhelési tényező érték még az elfogadható tartományon belül van (kisebb, mint 2,2).
Elfogadhatjuk tehát a 2,2 m-es oszlopátmérő-értéket. Ezen a tányéron el lehet helyezni 173 db 100 mm
átmérőjű buboréksapkát.
Hőmérlegegyenletek
A kondenzátorban elvonandó hő:
kmol kJ MJ
Q  V    193,95  22,4  4344  1,2 MW ,
h mol h
amit a -12,6 °C hőmérsékletű gőz lekondenzáltatásával kell elvonni. A hűtőközeg például ammóniás
hűtőkörrel hűtött fagyálló folyadék lehet.
Az üstben biztosítandó hő:
kmol kJ MJ
Q  V '  191,45  22,4  4344  1,2 MW ,
h mol h
amit a -0,9 °C hőmérsékletű gőz előllításához kell befektetni. A fűtőközeg kisnyomású vízpára lehet.
A hőcserélő-tervezéssel kapcsolatban, amennyiben ez a feladat része, a 2.8. fejezetben találnak
útmutatást.

Mindkét esetben nagy felületű hőcserélőkre van szükség. Az üst fűtése, mivel alacsony hőmérsékleten
kell a párát előállítani, alkalmas lehet más technológiákban keletkező hulladékhő hasznosítására.
Összefoglalás
Oszlop átmérő 2,2 m

magasság 18,9 m
Tányér típusa buboréksapkás tányér
száma 42
távolság 0,45 m
Buboréksapkák átmérője 100 mm
db/tányér 173
Túlfolyó magassága 4,5 cm
A rektifikáló oszlop vázlatos rajzát és főbb méreteit az 1.10.26. ábrán adtuk meg. A buboréksapkás
tányérok és az oszlop egyéb részei (fejkialakítás, oszlopalj és üstkialakítás, tartóelemek, szerkezeti
megoldások stb.) még sokkal részletesebb számolásokat igényelnének, ez, az itt bemutatott tervezés,
előzetes, kiinduló számításra ad példát.
Abszorpciós oszlop tervezése

7,5 tf% NH3-tartalmú levegő ammóniatartalmának 95%-át kell kimosni töltött abszorberben vízzel.
Óránként 3000 normál m3/h levegőt kell feldolgozni. Határozza meg az abszorber főbb méreteit!
Megoldás
A ammónia elnyeletése vízben ún. kemiszopció. Határozzuk meg először az elnyeletendő ammónia
mennyiségét és írjuk fel az anyag- és komponens- mérlegegyeneleteket!
Mivel gáz-halmazállapotú (atmoszférikus) betáplálás van, a térfogat%-ban kifejezett összetétel
megegyezik a mol%-ban kifejezett összetétellel, tehát yn+1 = 0,075. A toronyba belépő víz nem
tartalmaz ammóniát, tehát x0 = 0.
Amennyiben az abszorpció során jelentős mennyiségű az abszorbeált gáz mennyisége, vagyis nem
hanyagolható el az inertnek tekinthető vivőgázhoz képest, akkor nem igaz az, hogy az abszorberben a
gáz (G) és folyadékáram (L) mindvégig állandó, ill. állandónak tekinthető. Ilyenkor nem használhatjuk
a móltörteket, hanem mindent az inert gázra, illetve az abszorbens mennyiségére vonatkoztatunk.
Ebben az esetben a koncentrációkra bevezetjük X és Y változókat. Az inertnek tekinthető
levegőáramra, illetve a vízáramra vonatkoztatva:
yn 1 0,075 kmolNH3
Yn1    8,108  102 és
1  y n1 1  0,075 kmollev
x 0
X0  0   0.
1  x0 1  0
Mivel az ammonia 95%-át kell eltávolítanunk, az ammóniakoncentráció a torony tetején kilépő

levegőben:
Y1  1  0,95  Yn1  0,05  8,108  102

kmolNH3 kmolNH3
 4,054  103 .
kmollev kmollev

1.10.26. ábra. A tervezett rektifikáló kolonna főbb méretei

A betáplált levegő átlagos móltömege:
g g g
M n1  yn1  M NH 3  (1  y n1 )  M lev  0,075 17  (1  0,075)  28  27,175 .
mol mol mol
Normál állapotban a móltérfogat 22,4 m3/kmol, ezért:
m3
3000
V h  133,93 kmol és m  G  M  133,93 kmol  27,175 kg  3639,276 kg .
G  G n 1
VM m3 h h kmol h
22,4
kmol
Az anyagmérlegek felírásánál az X és Y koncentrációkat használjuk, de ez megköveteli a gáz és

folyadékáramok átírását is szolutummentes bázisra. Pl. az (1.2.10) által leírt anyagmérleg alakja az
(1.2.15)-re módosul, azaz:
L'  X 0  G '  Y n1  L'  X n  G '  Y1 ,
ahol
G’ az inert gáz (szolutummentes gáz) árama (kmol/s, kg/s, m³/s),
L’ az abszorbens szolutummentes árama (kmol/s, kg/s, m³/s).
A gáz- és folyadékáramok indexelése elhagyható, mert értékük az abszorberben végig állandó.
A szolutummentes gáz árama:
kmol kmol
G ,  G  (1  yn1 )  133,93  (1  0,075)  123,88 .
h h
Ezzel az átalakítással megoldható, hogy a gáz- és folyadékáramok végig állandóak az abszorber

hossza, fokozatai mentén és az Y-X diagramban ábrázolva az abszorber munkavonala egyenes lesz,
melynek meredeksége a szolutummentes folyadék-gáz arányt (L’/G’) adja meg. Az abszorber
munkavonala:
L' G '  Y1  L'  X 0

Y n 1  X n 
G' G'
egyenlet szerint számolható, azonban az L’ folyadékáramot nem ismerjük egyelőre.

Az egyensúlyi összefüggés ammónia abszorpciója esetén jól közelíthető az y = 0,8949·x egyenessel
(0,02<x<0,11 tartományban), ezért a minimális folyadékáramot könnyen kiszámolhatjuk. Az
egyensúlyi egyenlet átalakítva megkapjuk az inert komponensekre vonantkoztatva az egyensúlyi
összefüggést:
Y X 2 kmolNH3
 0,8949 , tehát ha Y  Yn 1  8,108  10 , akkor
1Y 1 X kmollev

kmolNH3
8,108  102
kmollev
Yn 1 kmolNH3
1  8,108  102
1  Yn 1 kmollev
X max    0,0915 ,
Y kmolNH3
0,8949  n 1 8,108  102
1  Yn 1 kmollev
0,8949 
kmolNH3
1  8,108  102
kmollev
Yn1  Y1 kmol 0,08108 0,004054 kmol

L' min  G'  123,88   104,29 ,
X max  X 0 h 0,0915 0 h
kmol
104,29
 L'  h  0,84 .
avagy   
 G '  min 123,88 kmol
h
Ez a minimális folyadék-gáz arány az abszorpcióra nézve egy nem megvalósítható határ. Reális
üzemelés tehát csak abban az esetben képzelhető el, ha az abszorber tényleges abszorbens árama
nagyobb, mint az így meghatározott minimális érték. A reális abszorbens árama tervezési és
optimalizálási paraméter is egyben. A gyakorlatban nem szokás a minimális abszorbensáramnál
lényegesen nagyobb folyadékáramot alkalmazni. A gyakorlati példák szerint a reális L G arányok a
minimális kb. 1,2–1,6-szorosa, de lehetnek ettől lényegesen eltérő, feladatspecifikus esetek is. A töltött
oszlopok esetében a HTU-érték többnyire kisebb, ha a folyadék- és a gáztömegáram aránya nagyobb,
ammónia-levegő-víz rendszer esetén (Perry, 1968). Ráadásul, ha nagyobb a folyadék/gáz mólarány,
akkor az egyensúlyi görbétől is távolabb fut a munkavonal, tehát az adott elválasztáshoz szükséges
NTU-érték is kisebb lesz. A két hatás eredményeképpen (bizonyos határon belül) a folyadékarány
növelése a szükséges oszlopmagasság csökkenését eredményezi. Jelen esetben válasszuk a minimális
folyadékarány 1,6-szorosát, tehát
kmol kmol
L'  1,6  L' min  1,6  104,29  166,8 .
h h
Tömegáramban kifejezve:
kmol kg kg
m L'  L'M víz  166,8  18  3003 .
h kmol h
Az átviteli egységek számát, ha az y(x) függvény lineáris, és ismert az abszorpciós faktor (A),
meghatározhatjuk az elméleti fokozatszám segítségével (1.2.26 és 1.2.50 egyenletek):
 y  m  x0  1  1 
lg  n1  1    
 y1  m  x0  A  A 
nelm  ,
lg A
NT U  nelm  
 
 ln 1 
A ,
 1  A 
 A 

L
ahol A  .
m G
Az abszorpciós faktorra számolhatunk átlagértéket, ha változik az abszorberben. Ilyenkor

megengedett, hogy az abszorber két végén vett értékének mértani átlagával számoljunk.
Az oszlop tetején (L’ = Lbe)
kmol
166,8
L' L' h
Afenn     1,49 .
m  Gki G' kmol
m 123,88
1  y1 0,8949 h
1  0,0081
Mivel az anyag-mérlegegyenlet az abszorpciós oszlop egészére igaz:
 1 1 
Lbe  Gbe  Lki  Gki  Lki  Lbe  Gbe  Gki  Lbe  G '   
 1  y n1 1  y1  ,
kmol kmol  1 1  kmol
 166  123,88     156,96 
h h  1  0,075 1  0,0081 h
az oszlop alján:
kmol
156,96
Lki h
Alenn    1,31 .
m  Gbe kmol
0,8949133,93
h
A két érték mértani közepe: A  Alenn  Afenn  1,4 .
 y  m  x0  1  1   0,075  0  1  1
lg  n1  1     lg   1    
y  m  x0  A  A  0,0081 0  1,4  1,4 
nelm   1    3,6 és
lg A lg1,4
NT U  nelm 
 ln 1 

 
A 
 ln 1  
  1,4  
 3,6     4,24 .
 1  A  1  1,4 
 A   1,4 

A átviteli egységszám ismeretében akkor tudjuk kiszámítani a töltet magasságát, ha kiszámítjuk vagy
meghatározzuk az átviteli egyéshez tartozó töltetmagasságot (HTU). Töltött oszlop esetén rendezett
vagy rendezetlen töltetet választhatunk. Az NTU-érték nem nagyon nagy, ezért válasszunk rendezetlen
töltetet, Raschig-gyűrűt.
Ammónia-levegő-víz rendszer esetére a Perry-ben elérhetőek a gáz és folyadékterhelés (egységnyi
üresoszlop-felületre vonatkoztatott tömegáram) függvényében különböző méretű Raschig-gyűrűkkel
és Berl-nyergekkel töltött oszlopok jellemző HTU-értékei. Ez alapján, mivel a gáz tömegárama kissé
nagyobb, mint a folyadék tömegárama, 38 mm-es Raschig-gyűrűt választunk töltetnek. A (Perry,
1968) 18–78. ábrája alapján 4900 kg/(m2h) folyadákterhelésnél a HTU értéke közelítőleg 0,6 m. A
4900 kg/(m2h) tömegsebesség feltétellel kiszámolhatjuk az oszlop keresztmetszetét:

kg
3003
m L ' h  0,61 m 2 .
Ao  
vm, L kg
4900 2
m h
4 Ao 4  0,61 m 2
Az oszlopátmérő D    0,88 m .
 
A maximális gáz tömegáram:
kg
3639
m G h  5965 kg .
vm,G max  
A 0,61 m 2 m2 h
Ekkor a HTU = 0,594 m.
H = HTU·NTU = 0,594 m·4,24 = 2,52 m töltetmagasság szükséges az elválasztáshoz.

Ellenőrizzük még le, hogy az oszlopátmérő és a töltet aránya nagyobb-e, mint 10 (ekkor tekinthetünk
el a falhatástól): 0,88 m/38 mm = 23,2. Tehát e töltetválasztás megfelelő.
Összefoglalás
Töltet típusa 38 mm-es Raschig-gyűrű

Oszlopátmérő 0,88 m
A töltet magassága az oszlopban 2,52 m
Az oszlop vázlatát az 1.10.27. ábrán mellékeljük.

1.10.27. ábra. A tervezett abszorbciós oszlop főbb méretei
Fejes G.: Ipari keverőberendezések, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1970.
Fonyó Zs., Fábry Gy.: Vegyipari művelettani alapismeretek, Nemzeti Tankönyvkiadó Rt., Budapest, 1998.
Manczinger J. (szerk.): Vegyipari műveleti számítások I. Hidrodinamika, hőtan, Műegyetemi Kiadó,
Budapest, 1998.
Kiadó, Budapest, 1998.
Manczinger J., Sawinsky J. (szerk.): Vegyipari műveletek I. Ábrafüzet, Műegyetemi Kiadó, Budapest, 1999.
NIST Chemistry Webbook, http://webbook.nist.gov/.
Norton Chemical Process Products Div., Design information for packed towers, Ahron, Ohio, 1971.
Perry, J. H.: Vegyészmérnökök kézikönyve, 4. kiadás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1968.
Sawinsky J. (szerk.): Vegyipari műveleti számítások III., Tankönyvkiadó, Budapest, 1989.
Seader, J. D., Henley, E. J.: Separation Process Principles (+ elektronikus segédlete), John Wiley and
Sons, Inc., 2006.

Függelék 1.10
Antoine-konstansok
Az Antoine-egyenlet konstansait fázisegyensúlyi mérések alapján határozzák meg. Amikor az
Antione-egyenlet felhasználásával, majd a Raoult- és Dalton-törvények alkalmazásával egyensúlyi
diagramot állítunk elő, az alábbi szempontokat mindenképpen figyelembe kell venni:
A Raoult- és Dalton-törvények csak ideális elegyekre alkalmazhatók. Mivel desztillációkor a gázfázis
többnyire ideálisnak tekinthető (igaz a Dalton-tv.), a folyadékfázis gyakran nem ideális (a Raoult-tv.
nem feltétlenül igaz). Tehát a számítási módszer nem alkalmas nemideális elegyek egyensúlyi
diagramjának előállítására. Például az azeotróp ponttal rendelkező elegyek erősen nemideális elegyek.
Az alábbi számítási módszer közel ideális elegyek esetében használható:
Az Antoine-egyenlettel kiszámítjuk az egyes komponensek tenzióit a két tiszta oldószer forráspontja
közötti, lehetőleg egyenletesen felosztott tartományban (adott nyomáson a tiszta komponens
B
A
forráspontja az Antoine-egyenletből szintén kiszámolható): p  10 0 T C .
Feltételezve, hogy a gőztérben csak a két komponens gőzei vannak, az ismert össznyomás felírható a
parciális nyomások összegével: P  p1  p2 .
Ha igaz a Raoult-törvény akkor egyértelmű összefüggés van a parciális nyomás és a folyadékfázisbeli
móltört között (az 1-es komponens az illékonyabb): p1  x  p10 és p2  1  x   p20 .
Az egyenletek összevonásával, ismert össznyomás esetén, az összes felvett hőmérsékletértéknél kife-
P  p0
jezhetjük az illékonyabb komponens móltörtjét a folyadékfázisban: x  0 20 . Valamint igaz a Dalton-
p1  p2
p1 x  p10
törvény is, amivel az illékonyabb komponens móltörtjét kifejezhetjük a gőzfázisban: y   .
P P
 A tiszta komponensek Antoine-konstansai, amiket az irodalomban, adatbázisokban megtalálha-
tunk, egy bizonyos nyomás- és hőmérséklettartományban írják le a tenzió és a hőmérséklet közti
összefüggést. A tartományon kívül nem használhatóak, vagy legalábbis nem megbízható a
számított adat.
 Az adatbázisokban az Antoine-konstansoknak nincs megadva mértékegységük, azonban az
mindig meg van adva, hogy a hőmérsékletet milyen mértékegységben kell behelyettesíteni (K,
°C, °F) és a nyomást milyen mértékegységben kapjuk meg (torr, Pa, bar stb.). A különböző
mértékegységű egyenletekhez tartozó Antoine-konstansok egymásba átszámolhatóak, figyelem-
be véve a nyomásmértékegységek konverziós szorzóit:
pascal bár (bar) technikai fizikai (torr) és font/

(Pa v. atmoszféra atmoszféra (Hgmm) négyzethüvelyk
N/m2) (at v. kp/cm2) (atm) (psi)
1 Pa 10−5 10,197·10−6 9,8692·10−6 7,5006·10−3 145,04·10−6
1 bar 100 000 1,0197 0,98692 750,06 14,504
1 at 98 066,5 0,980665 0,96784 735,56 14,223
1 atm 101 325 1,01325 1,0332 760 14,696
1 torr 133,322 1,3332·10 -3
1,3595·10 -3
1,3158·10 -3
19,337·10−3
1 psi 6,89476 68,948·10-3 70,307·10-3 68,046·10-3 51,715 ≡ 1 lbf/in²

Példaként álljon itt a Hgmm és °C mértékegységekhez megadott Antoine-konstansok átszámolása Pa

és K mértékegységekhez használható Antoine-konstansokra.
BHgmm, C
AHgmm, C 
T C CHgmm, C
p Hgmm  10  p 0 Pa / 133,322
0 Pa
Hgmm
AHgmm, C 
BHgmm, C
T C  CHgmm, C
   
 log10 p 0 Pa / 133,322  log10 p 0 Pa  log10 133,322
A Hgmm, C  log10 133,322   T K   273

B Hgmm, C
,15K   C
  
 log10 p 0 Pa / 133,322  log10 p 0 Pa 
Hgmm, C
A Hgmm, C  log10 133,322   T K   273

B Hgmm, C
,15K   C
 APa,K 
BPa,K
T K   CPa,K
Hgmm, C
APa,K  AHgmm, C  log10 133,322 BPa,K  BHgmm, C C  CHgmm, C  273,15 K

ezért: , és Pa,K .
Néhány tiszta komponens Antoine-konstansa atmoszférikushoz közeli nyomástartományban, valamint

az atmoszférikus forrpont- és móltömegadatok. A nyomás Hgmm-ben, a hőmérséklet °C-ban értendő:
AHgmm,C BHgmm,C CHgmm,C M (g/mol) Tfp (°C)
benzol 6,90565 1211,03 220,79 78,0 80,1

ciklohexán 6,95333 1343,94 219,38 92,1 110,6
ciklohexanol 5,95583 777,36 91,11 94,1 161,7
etanol 7,68117 1332,04 199,20 46,0 78,3
etil-benzol 6,94994 1420,32 212,61 106,2 136,4
fenol 7,12194 1509,68 174,20 100,2 181,8
heptán 6,90338 1268,64 216,95 100,2 98,4
hexán 6,87772 1171,53 224,37 86,2 68,7
i-bután 7,20316 1132,11 -274,07 58,1 -12,1
i-propanol 8,87829 2010,33 252,64 60,1 82,6
i--oktán 6,81185 1257,84 220,74 114,3 99,2
metanol 8,08097 1582,27 239,73 32,0 64,5
m-krezol (3-metil-fenol) 6,76147 1355,92 146,73 108 202,7
n-bután 6,72508 909,65 237,00 58,1 -0,4
oktán 6,92373 1355,13 209,52 114,3 125,7
pentán 6,87632 1075,78 233,205 72,0 36
propanol 7,75107 1441,63 198,85 60,1 97,2
toluol 6,95464 1344,80 219,48 92,0 110,6
víz 8,07131 1730,63 233,43 18,0 100,0

Egyensúlyi- és forrpont-harmatpont- görbék

A számolási gyakorlatokon leggyakrabban használt elegyekre vonatkozó egyensúlyi és forrpont-
harmatpont görbéket Antoine-egyenletekkel számoltuk. Pontosabb tervezéshez az irodalomban közölt,
mért egyensúlyi adatokat és a modern, nem ideális viselkedést is leíró modelleket (a megfelelő,
illesztett konstansok felhasználásával) célszerű alkalmazni.
1,00
0,95
0,90
0,85
0,80
0,75
0,70
0,65
0,60
ybenzol [-]
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00
x benzol [-]
F1.10.1. ábra. Benzol–toluol elegy egyensúlyi-diagramja (P = 760 Hgmm)

115
110
105
100
T [°C]
95
90
85
80
75
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00
x benzol , y benzol [-]
F1.10.2. ábra. Benzol–toluol elegy forrpont-harmatpont-diagramja (P = 760 Hgmm)

1,00
0,95
0,90
0,85
0,80
0,75
0,70
0,65
0,60
ymetanol [-]
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00
x metanol [-]
F1.10.3. ábra. Metanol–víz elegy egyensúlyi-diagramja (P = 760 Hgmm)

105
100
95
90
T [°C]
85
80
75
70
65
60
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00
x metanol , y metanol [-]
F1.10.4. ábra. Metanol–víz elegy forrpont-harmatpont-diagramja (P = 760 Hgmm)

1,00
0,95
0,90
0,85
0,80
0,75
0,70
0,65
0,60
ypentán [-]
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00
x pentán [-]
F1.10.5. ábra. Pentán–hexán elegy egyensúlyi diagramja (P = 1 atm)

70
65
60
T [°C]
55
50
45
40
35
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00
x pentán , y pentán [-]
F1.10.6. ábra. Pentán–hexán elegy forrpont-harmatpont-diagramja (P = 1 atm)

1,00
0,95
0,90
0,85
0,80
0,75
0,70
0,65
0,60
yfenol [-]
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00
x fenol [-]
F1.10.7. ábra. Fenol–metakrezol elegy egyensúlyi-diagramja (P = 1 atm)

205
200
T [°C]
195
190
185
180
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00
x fenol , y fenol [-]
F1.10.8. ábra. Fenol–metakrezol elegy forrpont-harmatpont-diagramja (P = 1 atm)

Telített víz-vízgőz legfontosabb adatai
v' v'' i' i'' r

3 3
T T P [m /kg] [m /kg] [kJ/kg] [kJ/kg] [kJ/kg]
[°C] [K] [Pa·10-4] (fajlagos (fajlagos

(entalpia, (entalpia, (párolgáshő,
térfogat, térfogat,
folyadék) telített gőz) r = i'' - i')
folyadék) telített gőz)
0 273,15 0,061076 0,0010002 206,3 0,000 2500,776 2500,776
1 274,15 0,065656 0,0010001 192,6 4,229 2502,450 2498,264
2 275,15 0,070539 0,0010001 179,9 8,415 2504,544 2496,170
3 276,15 0,075747 0,0010001 168,2 12,644 2506,218 2493,658
4 277,15 0,081287 0,0010001 157,3 16,831 2508,312 2491,565
5 278,15 0,087191 0,0010001 147,2 21,060 2509,987 2489,053
6 279,15 0,093477 0,0010001 137,8 25,246 2511,661 2486,541
7 280,15 0,100126 0,0010001 129,1 29,433 2513,755 2484,447
8 281,15 0,107206 0,0010002 121,0 33,662 2515,429 2481,935
9 282,15 0,114728 0,0010003 113,4 37,849 2517,523 2479,842
10 283,15 0,122711 0,0010004 106,42 42,035 2519,198 2477,330
11 284,15 0,131174 0,0010005 99,91 46,222 2521,291 2475,236
12 285,15 0,140157 0,0010006 93,84 50,409 2522,966 3472,724
13 286,15 0,149669 0,0010007 88,18 54,596 2525,059 2470,631
14 287,15 0,159741 0,0010008 82,90 58,783 2526,734 2468,119
15 288,15 0,170410 0,0010010 77,97 62,969 2528,409 2465,607
16 289,15 0,181698 0,0010011 73,39 67,156 2530,083 2463,094
17 290,15 0,193642 0,0010013 69,10 71,343 2531,758 2460,582
18 291,15 0,206234 0,0010015 65,09 75,530 2533,433 2458,070
19 292,15 0,219571 0,0010016 61,34 79,717 2535,526 2455,977
20 293,15 0,233692 0,0010018 57,84 83,903 2537,201 2453,465
21 294,15 0,248599 0,0010021 54,56 88,090 2538,876 2450,953
22 295,15 0,264289 0,0010023 51,50 92,277 2540,969 2448,859
23 296,15 0,280764 0,0010025 48,62 94,464 2542,644 2446,347
24 297,15 0,298220 0,0010028 45,93 100,609 2544,737 2444,254
25 298,15 0,316657 0,0010030 43,40 104,796 2546,412 2441,742
26 299,15 0,335976 0,0010033 41,04 108,982 2548,086 2439,230
27 300,15 0,356374 0,0010036 38,82 113,169 2550,180 2437,136
28 301,15 0,377850 0,0010038 36,73 117,356 2551,855 2434,624
29 302,15 0,400406 0,0010041 34,77 121,501 2553,948 2432,531
30 303,15 0,424138 0,0010044 32,93 125,688 2555,623 2430,019

31 304,15 0,449145 0,0010047 31,20 129,875 2557,716 2427,925

32 305,15 0,475328 0,0010051 29,57 134,061 2559,391 2425,413
33 306,15 0,502885 0,0010054 28,04 138,248 2561,066 2422,901
34 307,15 0,531815 0,0010057 26,60 142,435 2563,159 2420,808
35 308,15 0,562215 0,0010061 25,24 146,580 2564,834 2418,296
36 309,15 0,593989 0,0010064 23,97 150,767 2566,508 2415,784
37 310,15 0,627429 0,0010068 22,77 154,953 2568,602 2413,690
38 311,15 0,662439 0,0010071 21,63 159,140 2570,277 2411,178
39 312,15 0,699116 0,0010075 20,56 163,327 2571,951 2408,666
40 313,15 0,737460 0,0010079 19,55 167,514 2573,626 2406,154
41 314,15 0,777765 0,0010083 18,59 171,659 2575,301 2403,642
42 315,15 0,819836 0,0010087 17,69 175,846 2576,975 2401,130
43 316,15 0,863868 0,0010091 16,84 180,032 2578,650 2398,618
44 317,15 0,909959 0,0010095 16,04 184,219 2580,744 2396,524
45 318,15 0,958208 0,0010099 15,28 188,406 2582,418 2394,012
46 319,15 1,008516 0,0010103 14,56 192,593 2584,512 2391,919
47 320,15 1,061178 0,0010108 13,88 196,780 2586,186 2389,407
48 321,15 1,116193 0,0010112 13,23 200,925 2587,861 2386,895
49 322,15 1,173562 0,0010116 12,62 205,111 2589,954 2384,801
50 323,15 1,233480 0,0010121 12,04 209,298 2591,629 2382,289
51 324,15 1,296047 0,0010126 11,50 213,485 2593,304 2379,777
52 325,15 1,361163 0,0010130 10,98 217,672 2594,979 2377,265
53 326,15 1,429221 0,0010135 10,49 221,859 2597,072 2375,172
54 327,15 1,500123 0,0010140 10,02 226,003 2598,747 2372,660
55 328,15 1,573967 0,0010145 9,578 230,190 2600,421 2370,147
56 329,15 1,650950 0,0010150 9,158 234,377 2602,096 2367,635
57 330,15 1,731168 0,0010155 8,757 238,564 2604,190 2365,542
58 331,15 1,814623 0,0010160 8,380 242,751 2605,864 2363,030
59 332,15 1,901509 0,0010166 8,020 246,937 2607,539 2360,518
60 333,15 1,991731 0,0010171 7,678 251,124 2609,214 2358,006
61 334,15 2,085874 0,0010177 7,353 255,311 2610,888 2355,494
62 335,15 2,183941 0,0010182 7,043 259,498 2612,563 2352,982
63 336,15 2,284949 0,0010188 6,749 263,685 2614,238 2350,470
64 337,15 2,390861 0,0010193 6,468 267,871 2615,913 2347,957
65 338,15 2,500696 0,0010199 6,201 272,058 2617,587 2345,445
66 339,15 2,614453 0,0010205 5,947 276,245 2619,262 2342,933
67 340,15 2,733113 0,0010210 5,705 280,432 2621,355 2340,840

68 341,15 2,855696 0,0010216 5,475 284,619 2623,030 2338,328

69 342,15 2,984164 0,0010222 5,255 288,805 2624,705 2335,816
70 343,15 3,116553 0,0010228 5,045 292,992 2626,380 2333,304
71 344,15 3,253846 0,0010234 4,846 297,179 2628,054 2330,792
72 345,15 3,396043 0,0010240 4,655 301,408 2629,729 2328,279
73 346,15 3,543143 0,0010246 4,473 305,595 2631,404 2325,767
74 347,15 3,696126 0,0010252 4,299 309,781 2633,079 2323,255
75 348,15 3,854994 0,0010258 4,133 313,968 2634,753 2320,743
76 349,15 4,018765 0,0010264 3,975 318,155 2636,428 2318,231
77 350,15 4,189401 0,0010270 3,824 322,342 2638,103 2315,719
78 351,15 4,364940 0,0010277 3,679 326,570 2639,777 2313,207
79 352,15 4,547344 0,0010283 3,540 330,757 2641,452 2310,695
80 353,15 4,735631 0,0010290 3,408 334,944 2643,127 2308,183
81 354,15 4,930784 0,0010297 3,282 339,131 2644,802 2305,671
82 355,15 5,132801 0,0010304 3,161 343,359 2646,476 2303,159
83 356,15 5,341682 0,0010310 3,045 347,546 2648,151 2300,647
84 357,15 5,557429 0,0010317 2,934 351,733 2649,826 2298,135
85 358,15 5,780040 0,0010324 2,828 355,962 2651,500 2295,622
86 359,15 6,010496 0,0010331 2,727 360,149 2653,175 2293,110
87 360,15 6,248797 0,0010338 2,629 364,377 2654,850 2290,598
88 361,15 6,494944 0,0010345 2,536 368,564 2656,106 2287,668
89 362,15 6,748937 0,0010352 2,447 372,751 2657,781 2285,155
90 363,15 7,010774 0,0010359 2,361 376,979 2659,455 2282,643
91 364,15 7,280457 0,0010366 2,279 381,166 2661,130 2280,131
92 365,15 7,560927 0,0010373 2,200 385,395 2662,386 2277,201
93 366,15 7,849243 0,0010381 2,124 389,582 2664,061 2274,688
94 367,15 8,146384 0,0010388 2,052 393,810 2666,154 2272,176
95 368,15 8,452352 0,0010396 1,982 398,039 2667,829 2269,664
96 369,15 8,769106 0,0010404 1,915 402,226 2669,504 2267,152
97 370,15 9,094687 0,0010412 1,851 406,455 2671,178 2264,640
98 371,15 9,430075 0,0010420 1,789 410,683 2672,853 2262,128
99 372,15 9,778211 0,0010427 1,730 414,912 2674,109 2259,197
100 373,15 10,13223 0,0010435 1,673 419,099 2675,784 2256,685
101 374,15 10,49998 0,0010443 1,618 423,327 2677,459 2254,173
102 375,15 10,87754 0,0010450 1,566 427,514 2678,715 2251,242
103 376,15 11,26686 0,0010458 1,515 431,743 2680,389 2248,730
104 377,15 11,66795 0,0010466 1,466 435,971 2681,645 2245,800

105 378,15 12,07983 0,0010474 1,419 440,200 2683,320 2243,287

106 379,15 12,50446 0,0010482 1,374 444,429 2684,995 2240,775
107 380,15 12,94086 0,0010490 1,331 448,657 2686,670 2237,845
108 381,15 13,39000 0,0010498 1,289 452,886 2688,344 2235,333
109 382,15 13,85189 0,0010507 1,249 457,115 2689,600 2232,402
110 383,15 14,32653 0,0010515 1,210 461,343 2691,275 2229,890
111 384,15 14,81393 0,0010523 1,173 465,572 2692,950 2227,378
112 385,15 15,31603 0,0010532 1,137 469,801 2694,206 2224,447
113 386,15 15,83186 0,0010540 1,102 474,029 2695,881 2221,935
114 387,15 16,36141 0,0010549 1,069 478,258 2697,137 2219,004
115 388,15 16,90568 0,0010558 1,036 482,529 2698,811 2216,492
116 389,15 17,46466 0,0010567 1,005 486,757 2700,486 2213,561
117 390,15 18,03835 0,0010576 0,9754 490,986 2702,161 2211,049
118 391,15 18,62773 0,0010585 0,9465 495,257 2703,417 2208,118
119 392,15 19,23280 0,0010594 0,9186 499,485 2704,673 2205,188
120 393,15 19,85356 0,0010603 0,8917 503,672 2706,348 2202,675
121 394,15 20,49100 0,0010612 0,8657 507,859 2707,604 2199,745
122 395,15 21,14412 0,0010621 0,8407 512,046 2708,860 2196,814
123 396,15 21,81489 0,0010630 0,8164 516,651 2710,953 2194,302
124 397,15 22,50332 0,0010640 0,7930 520,838 2712,209 2191,371
125 398,15 23,20842 0,0010649 0,7704 525,025 2713,465 2188,440
126 399,15 23,93215 0,0010658 0,7486 529,222 2714,721 2185,510
127 400,15 24,67353 0,0010668 0,7276 533,398 2716,396 2182,998
128 401,15 25,43355 0,0010677 0,7074 537,585 2717,652 2180,067
129 402,15 26,21318 0,0010687 0,6880 542,191 2719,327 2177,136
130 403,15 27,01144 0,0010697 0,6683 546,377 2720,583 2174,205
131 404,15 27,82931 0,0010707 0,6499 550,564 2721,839 2171,274
132 405,15 28,66778 0,0010717 0,6321 554,751 2723,095 2168,344
133 406,15 29,52782 0,0010727 0,6148 558,938 2724,351 2165,413
134 407,15 30,41042 0,0010737 0,5981 563,543 2726,025 2162,482
135 408,15 31,30283 0,0010747 0,5820 567,730 2727,282 2159,551
136 409,15 32,22465 0,0010757 0,5664 571,917 2728,538 2156,621
137 410,15 33,16609 0,0010767 0,5512 576,104 2729,794 2153,690
138 411,15 34,13695 0,0010777 0,5366 580,709 2731,468 2150,759
139 412,15 35,12742 0,0010788 0,5224 584,896 2732,724 2147,828
140 413,15 36,13751 0,0010798 0,5087 589,083 2733,980 2144,898
141 414,15 37,16720 0,0010808 0,4953 593,270 2735,236 2141,967

142 415,15 38,22632 0,0010819 0,4824 597,875 2736,911 2139,036

143 416,15 39,31486 0,0010829 0,4699 602,062 2738,167 2136,105
144 417,15 40,41320 0,0010840 0,4579 606,249 2739,005 2132,756
145 418,15 41,55078 0,0010851 0,4461 610,435 2740,261 2129,825
146 419,15 42,70796 0,0010862 0,4347 615,041 2741,517 2126,476
147 420,15 43,89457 0,0010873 0,4237 619,228 2742,773 2123,545
148 421,15 45,10078 0,0010884 0,4130 623,415 2744,029 2120,614
149 422,15 46,33642 0,0010895 0,4026 628,020 2745,285 2117,265
150 423,15 47,60148 0,0010906 0,3926 632,207 2746,541 2114,334
Rendezetlen töltetek legfontosabb adatai
Töltet Anyaga Térfogatsúly Méret Fajlagos Hézagtérfogat Ft töltetre

(kg/m3) (mm×mm) felület (m3/m3) jellemző
(m2/m3) szorzófaktor
(-)
Raschig- Kerámia 795 12×12×1,8 360 0,67 580
gyűrű
605 25×25×3 195 0,73 155
570 35×35×4 140 0,76 95
535 50×50×5 98 0,77 65
575 70×70×7 72 0,77 37
Raschig- Fém 12,5×12,5 410
gyűrű
25×25 137
51×51 57
75×75 32
Berl- Kerámia 780 12,5×12,5 545 0,65 240
nyereg
640 25×25 260 0,68 110
Pall-gyűrű Polipropilén 80 25×25 220 0,91 52
65 35×35 160 0,93 40
65 50×50 110 0,93 25
53 90×90 86 0,94 16
Pall-gyűrű Fém 460 25×25 215 0,94 48
390 38×38 135 0,95 28
380 50×50 105 0,95 20
360 78 0,96 16
HY-PAK- Fém 304 25×25 0,96 42
gyűrű
224 50×50 0,97 18
208 75×75 0,97 15

Intalox- Kerámia 740 12,5×12,5 625 0,71 200

nyereg
672 25×25 255 0,73 98
625 38×38 195 0,76 52
610 51×51 118 0,76 40
580 76×76 92 0,79 22
Szuper- Polipropilén 80 25×12,5×1,2 288 0,85 33
Intalox
56,4 51×25×1,5 250 0,96 21
59,2 76×38×2,6 200 0,97 16
Szuper- kerámia 625 25×12,5 0,79 60
Intalox
595 51×25 0,81 30
Tellerett Poliprolilén 128 25×9×1,5×2 269 0,82 488
11 47×19×3×3 285 0,88 271
103 51×19×3×3 280 0,89 255
102 59×19×3×3 250 0,92 213
102 73×28×3×4 127 0,89 180
88 95×37×3×6 94 0,9 129
47 145×48×3×6 65 0,95 76

2. KÉMIAI REAKTOROK
"The chemical process is the basic „A kémiai folyamat, az az alapvető jelenség,

phenomenon which makes chemistry different amely megkülönbözteti a kémiát a fizikától, és
from physics and makes the former a more egyúttal egy sokkal bonyolultabb tudománnyá
complicated science." teszi.”
Nobel Lecture, December 11, 1956 N. N. Szemjonov előadása a Nobel-díj

N. N. Semenov átvételekor, 1956-ban
"The heart of chemistry is the chemical „A kémia szíve a kémiai reakció.”

reaction. "
Nobel Lecture, December 8, 1999

A. Zewail előadása a Nobel-díj átvételekor,
A. Zewail
1999-ben.

Előszó
A kémiai eljárásoknál központi helyet foglal el a kémiai reakció megvalósítására szolgáló reaktor.
A kémiai átalakítás célja a kívánt termék előállítása a nyersanyagokból, vagy a környezetvédelmi
eljárásoknál a káros szennyező anyagok megsemmisítése. A kémiai reakciót az üzemben
megvalósító vegyészmérnök számára a fizikai-kémiai ismeretek (reakciókinetika, kémiai
egyensúly stb.) mellett a vegyipari műveletek tárgyban tanultak is nélkülözhetetlenek.
A reaktortervezés alapjainak bemutatásához először összegezzük a fontosabb fizikai -kémiai
ismereteket. Bemutatjuk, hogy a műszaki kémia a valóság lehető legegyszerűbb leírására
törekszik. Munkánkban főleg homogén (egyfázisú) reakciók műveleti leírását tárgyaljuk.
Természetesen az általános megállapítások a többfázisú reakciókra is kiterjeszthetőek. Az ideális
reaktortípusok tárgyalása után ismertetjük a nemideális áramlás modelljeit és a nemideális
áramlás hatását a reaktor működésére. Ezután tárgyaljuk a heterogén fázisú reaktorok fő típusait
és készülékeit.
A kémiai reaktorok rész elején megadjuk az adott témával részletesen foglalkozó szakirodalmat.
A szakkönyveket azok számára ajánljuk, akik az adott témát alaposabban szeretnék megismerni.
Ezek a szakkönyvek a későbbiekben is jól használhatók majd kémiai reakcióval vagy reaktorral
kapcsolatos feladatok megoldásában. A reaktorokkal foglalkozó fejezet megírásánál számunkra is
útmutatóak voltak ezek a szakkönyvek.
A konkrét irodalmi hivatkozások a fejezetek végén találhatók.

Szakkönyvek
FIZIKAI KÉMIA
Atkins, P. W.: Fizikai kémia, Tankönyvkiadó, Budapest, 1992.
Berecz E.: Fizikai kémia, Tankönyvkiadó, Budapest, 1991.
Erdey-Grúz T.: Fizikai kémia alapjai, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1963.
Zrínyi M.: A fizikai kémia alapjai II., Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 2006.
REAKCIÓKINETIKA
Bittrich, H.-J., Haberland, D., Just, G.: Kémiai kinetikai számítási módszerek, Műszaki Könyvkiadó,
Budapest, 1984.
Pilling, M. J., Seakins, P. W.: Reakciókinetika, Nemzeti Tankönyvkiadó, Budapest, 1997.
Schubert A.: Homogén reakciók kinetikája, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1976.
Schwetlick, K.: Reakciómechanizmusok kinetikai vizsgálata, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1978.
Bamford, C. H., Tipper, C. F. H. (Eds): Comprehensive Chemical Kinetics, Elsevier, Amsterdam,
1983.
Frost, A. A., Pearson, R. G.: Kinetics and Mechanism, J. Wiley, New York, 1961.
Hougen, O. A., Watson, K.M., Ragatz, R.A.: Chemical Process Principles, Vols. I. and II., Wiley,
New York, 1959.
Laidler, K. J.: Chemical Kinetics, McGraw Hill, New York, 1965.
Smith, J. M.: Chemical Engineering Kinetics, McGraw Hill, New York, 1970.
Szabó Z. G.: Kinetic Characterization of Complex Reaction Systems, in Comprehensive Chemical
Kinetics, Vol. 2., Eds. Bamford, C. H., Tipper, C. F. H., Elsevier, Amsterdam, 1969.
KÉMIAI REAKTOROK
Aris, R.: The Optimal Design of Chemical Reactors, Academic Press, NewYork, 1961.
Aris, R.: Elementary Chemical Reactor Analysis, Prentice-Hall, Hemel Hempstead, 1969.
Baerns, M., Falbe, J., Fetting, F., Hofmann, H., Renken, A.: Chemische Reaktionstechnik, Wiley-
VCH, Weinheim, 1999.
Baerns, M., Hofmann, H., Renken, A.: Chemische Reaktionstechnik, G. Thieme Verlag, Stuttgart,
2001.
Brötz, W.: Grundri der chemischen Reaktionstechnik, Verlag Chemie, Weinheim, 1970.
Budde, K. (Herausgeber): Reaktionstechnik, Bd. 1 – 3., Verlag der Grundstoffindustrie, Leipzig,
1974–1977.
Carberry, J. J.: Chemical and Catalytic Reaction Engineering, McGraw-Hill, New York, 1976.
Cooper, A. R., Jeffreys, G. V.: Chemical Kinetics and Reactor Design, Oliver  Boyd, Edinburgh,
1971.
Denbigh, K. G., Turner, J. C. R.: Kémiai reaktorok, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1971.

Szakkönyvek 645
Dialer, K., Löwe, A.: Grundzüge der chemischen Reaktionstechnik, in Winnacker, K., Küchler, L.:
Chemische Technologie, Bd. 1., Carl Hanser Verlag, München, 1984.
Emig, G., Klemm, E.: Technische Chemie: Einführung in die Chemische Reaktionstechnik, Springer,
Berlin, 1995.
Fetting, F.: Reaktoren für homogene Gas- und Flüsigphase-Reaktionen, in Ullmanns Encyklopädie der
technischen Chemie, Bd 1–3., Verlag Chemie, Weinheim, 1973.
Fitzer, E., Fritz, W.: Technische Chemie, Springer-Verlag, Berlin, 1989.
Fogler, H. S.: Elements of Chemical Reaction Engineering, Prentice Hall, Upper Saddle River, New
Jersey, 1999.
Froment, G. F., Bischoff, K. B.: Chemical Reactor Analysis and Design, J. Wiley, New York, 1979.
Hagen, J.: Chemiereaktoren, Wiley-VCH, Weinheim, 2004.
Horák, J., Pašek, J.: Design of Industrial Chemical Reactors from Laboratory Data, Heyden, London,
1978.
Hugo, P., Seidel-Morgenstern, A., Steinbach, J., Schomäcker, R.: Grundzüge der Technischen Chemie
I., Technische Universität Berlin, 1998.
Hugo, P.: Reaktionstechnik, Vorlesungsskript, Technische Universität Berlin, 1985.
Jakubith, M.: Chemische Verfahrenstechnik, VCH, Weinheim, 1991.
Kramers, H., Westerterp, K.R.: Elements of Chemical Reactor Design and Operation, Netherlands
University Press, Amsterdam, 1963.
Levenspiel, O.: Chemical Reaction Engineering, J. Wiley, New York, 1972.
Levenspiel, O.: The Chemical Reactor Omnibook, OSU Book Stores, Corvallis, OR. 1979.
Rase, H. F.: Chemical Reactor Design for Process Plants, J. Wiley, New York, 1977.
Steinbach, J.: Chemische Sicherheitstechnik, VCH-Verlagsgesellschaft, Weinheim, 1995.
Steinbach, J.: Sicherheitstechnik, Springer Verlag, Heidelberg, 2002.
Weiss, S. (Hrsg.), Adler, R.: Verfahrenstechnische Berechnungsmethoden, Teil 5. Chemische
Reaktoren, VCH-Verlagsgesellschaft, Weinheim, 1987.
Westerterp, K. R., van Swaaij, W. P. M., Beenackers, A. A. C. M.: Chemical Reactor Design and
Operation, Wiley, New York, 1984.
KÉMIAI TECHNOLÓGIA
Perry Chemical Engineering Handbook, 8th edn., Green, D.W., Perry, R.H., McGraw-Hill, New
York, 2008.
Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, Bd 1–3., Verlag Chemie, Weinheim, 1973.
Weissermel, K., Arpe, H.-J.: Ipari szerves kémia, Nemzeti Tankönyvkiadó, Budapest, 1993.
Winnacker, K., Küchler, L.: Chemische Technologie, Bd. 1., Carl Hanser Verlag, München, 1984.
Winnacker, K., Küchler, L.: Chemische Technik: Prozesse und Produkte, Bd. 2., Wiley-VCH,
Weinheim, 2004.
TARTÓZKODÁSI-IDŐ ELOSZLÁS
Mecklenburgh, J. C., Hartland, S.: The Theory of Backmixing, J. Wiley, London, 1975.
Pippel, W.: Verweilzeitanalyse in technologischen Strömungssystemen, Akademie Verlag, Berlin,
1978.
Wen, C. Y, Fan, L. T.: Models for Flow Systems and Chemical Reactors, Dekker, New York, 1975.

2.1. A reaktorszámítás fizikai-kémiai alapjai (Sawinsky
János)
2.1.1. Kémiai reakció és reakciósebesség
2.1.1.1. A reakciók osztályozása
A reakcióban részt vevő fázisok száma szerint megkülönböztetünk egy-, két- és többfázisú reakciót.
Egyfázisú reakciónál, ha a vizsgált térfogatrészben a rendszer állapotát jellemző intenzív paraméterek
értéke mindenütt ugyanakkora, akkor homogén reakcióról beszélünk. E csoportba tartoznak a gáz- és a
folyadékfázisú reakciók. A szilárd fázisban lejátszódó reakciók nem sorolhatók ide, mivel helyi
koncentrációkülönbségek lépnek fel. A két- és többfázisú heterogén reakciók a fázisok érintkezési
felületén vagy annak környezetében játszódnak le.
Ha a reakcióban részt vevő molekulák az átalakulás során olyan állapotokon haladnak keresztül,
amelyek önálló kémiai komponensként azonosíthatók, akkor a reakció összetett, ha a kiindulás és a
végállapot között nincs ilyen köztitermék, akkor a reakció egyszerű (kinetikai értelemben elemi
reakció). A vegyészmérnöki gyakorlatban a reaktortervezésnél, e szigorú definícióval szemben,
egyszerűnek nevezzük azokat a reakciókat, amelyek egyetlenegy reakcióegyenlettel leírhatók; azaz
figyelmen kívül hagyjuk, hogy a reakció valójában több elemi reakciólépésen keresztül fut le.
A FIZIKAI KÉMIA célja a reakciómechanizmus felderítése, a MŰSZAKI KÉMIÁ-ban a feladat a
reaktortervezés, a reaktor optimális üzemeltetése. A reakció mechanizmusa rendszerint bonyolult, csak
több egyenlettel írható le. A műszaki kémiában megelégszünk a valóság egyszerűbb leírásával. Ezt
kívánjuk a következő példán (2.1.1. táblázat) bemutatni.
2.1.1. táblázat. Metán magas hőmérsékletű klórozása
FIZIKAI KÉMIA MŰSZAKI KÉMIA

Mechanizmus Reakcióséma
láncreakció
láncindítás
(1) Cl2  2 Cl•
láncterjedés (1) CH4+ Cl2  CH3Cl + HCl
(2) Cl• + CH4  •CH3 + HCl (2) CH3Cl + Cl2  CH2Cl2 + HCl
(3) •CH3 + Cl2  CH3Cl + Cl• (3) CH2Cl2 + Cl2  CHCl3 + HCl
(4) Cl• + CH3Cl  •CH2Cl + HCl (4) CHCl3 + Cl2  CCl4 + HCl
(5) •CH2Cl +Cl2  CH2Cl2 + Cl•
(6) Cl• + CH2Cl2  •CHCl2 + HCl
(7) •CHCl2 +Cl2  CHCl3+ Cl•
(8) Cl• + CHCl3  •CCl3 + HCl
(9) •CCl3 +Cl2  CCl4 + Cl•
láncvégződés
(10) 2 •CH2Cl  C2H4Cl2
(11) •CH2Cl + •CHCl2  C2H3Cl3
etc.

2.1. A reaktorszámítás fizikai-kémiai alapjai 647
A részletes reakciómechanizmus inkább megfelel a valóságnak, mint a négy reakcióból álló

reakcióséma, de nehezen kezelhető, mert számos mellékreakciót figyelembe vesz, amelyek a reaktor
üzeme és tervezése szempontjából nem relevánsak.
A metán magas hőmérsékletű klórozásakor a Cl2-t 400–450 °C-ra melegítve unimolekulásan elbomlik;
a Cl-Cl kötés elszakad, Cl-atomok keletkeznek és beindul a láncreakció. A Cl atom reagál a metánnal,
hidrogént lehasítva; HCl és metilgyök keletkezik (láncterjedés). A metilgyök újabb Cl2 molekulával
ütközik, CH3Cl keletkezik és újraképződik a Cl atom. A Cl atom lehasít egy másik hidrogénatomot a
CH3Cl molekuláról és így •CH2Cl gyök és HCl keletkezik.
A láncreakciók láncvivői szabad atomok, szabad gyökök, amelyek egy vagy több párosítatlan elektront
tartalmaznak, ezért stabilitásuk kicsi, viszont igen reakcióképesek.
A láncvégződési reakcióban a láncvivők elfogynak (rekombinálódnak).
A műszaki kémiában használt négy reakcióegyenlettel a termékösszetétel kielégítő pontossággal
számítható.
Ebben az esetben is érvényes OCCAM híres tétele: „Felesleges többel létrehozni azt, ami kevesebbel is
elérhető. ” (William OCCAM 1295?–1349? ferences rendi szerzetes, az utolsó nagy skolasztikus
filozófus. Leghíresebb logikai tételét „OCCAM borotvája”-ként említik.).
A műszaki gyakorlatban használható sebességi egyenlet megállapításánál az OCCAM-elvet kell
érvényesíteni, ami azt jelenti, hogy a lehető legkevesebb paraméterrel kell leírni az észlelt kinetikai
viselkedést. Egy mechanizmust ritkán lehet teljes egyértelműséggel bizonyítani (verifikálni), de
egyetlen nem értelmezhető kísérleti tapasztalat is érvényteleníthet egy mechanizmus javaslatot (Karl
POPPER [1902–1994] falszifikációs elve).
2.1.1.2. Sztöchiometriai egyenlet

A sztöchiometria alapja, hogy zárt rendszerben lejátszódó kémiai átalakulásnál minden egyes elem
mennyisége állandó marad.
Ha a reagáló rendszerben lévő, K számú komponens között csak egy reakció játszódik le, akkor a
sztöchiometriai egyenletet röviden a következőképpen foglalhatjuk össze:
K

j 1
j Aj 0 , (2.1.1)
ahol Aj a j-edik komponens szimbóluma, és  j a sztöchiometriai együtthatója.
A νj előjele negatív, ha kiindulási, illetve pozitív, ha keletkező komponensre vonatkozik.
2.1.1.3. Reakciósebesség
Legyen a zárt rendszerben a j-edik komponens kezdeti mennyisége n j 0 (mol) és egy tetszőleges t
időpontban n j . A reakció előrehaladásának mértékét a  extenzív reakciókoordináta fejezi ki (DE
DONDER 1920):
n j  n j0
  (mol). (2.1.2)
j
A reakciósebesség az extenzív reakciókoordináta idő szerinti első deriváltjával egyenlő:

d 1 dn j
   (mol/s). (2.1.3)
dt  j dt
© Sawinsky János, BME www.tankonyvtar.hu

A reakciósebesség tehát a j-edik komponens keletkezési, illetve fogyási sebessége, osztva a

komponens sztöchiometriai együtthatójával. Az így definiált reakciósebesség mindegyik komponensre
nézve ugyanakkora, és pozitív.
A kémiai átalakulást a konverzió értékével is jellemezhetjük. A konverzió a reaktorba beadott
kiindulási anyag (reagáló komponens, reaktáns, edukt) elreagált hányadával egyenlő:
nk 0  nk
X . (2.1.4)
nk 0
A konverziót értelemszerűen arra a reaktánsra számítjuk, amelyik nincs feleslegben (korlátozó
komponens, vagy más néven minor komponens, amelyet általánosan k indexszel jelölünk). A
reakciósebesség a konverziónövekedés sebességével is kifejezhető:
nk 0 dX
   (2.1.5)
 k dt
.
Célszerű egy további fogalmat is bevezetni: a reakcióelegy egységnyi térfogatára vonatkoztatott

intenzív reakciósebességet (fajlagos reakciósebesség)
 1 dn j
r  (mol/(m3s)), (2.1.6)
V  jV dt
ahol V a reakcióelegy térfogata (m3).
A reakciósebesség koncentrációfüggése
Kísérleti tapasztalatok szerint homogén gáz- és folyadékfázisú reakciók sebessége sok esetben a
következő egyszerű összefüggéssel írható le (Guldberg és Waage, 1863).
K
c
mj
rk j , (2.1.7)
j 1
ahol k reakciósebességi együttható [s–1(m3/mol)m–1],

c j koncentráció (mol/m3),
m j az egyes komponensek szerinti részrend.
A részrendek összegét a reakció bruttó rendjének vagy röviden reakciórendnek nevezzük: m

j
j  m.
Elemi reakcióknál az m j hatványkitevők (részrendek) megegyeznek a sztöchiometriai együtthatókkal.

Ez az egyezés szükséges, de nem elégséges feltétele annak, hogy a vizsgált folyamat elemi reakció.
Homogén gázfázisú reakcióknál a reakciólépések általában elemi reakciók, azaz a sztöchiometriai
egyenlet megfelel a molekuláris átalakulásnak. A reakciósebesség általában erősen függ a
hőmérséklettől, amit a sebességi együttható változtatásával veszünk figyelembe. A termikus reakciók
hőmérsékletfüggését viszonylag széles hőmérséklettartományban jól leírja az Arrhenius-egyenlet
(2.1.2.2. fejezet).
Egyirányú reakciók időállandója (τR)

A 2.1.1. ábrán az A kiindulási komponens koncentrációváltozása látható zárt rendszerben (szakaszos
reaktorban) a t idő függvényében (cA0 a kezdeti koncentráció).
A cA(t)/cA0 görbe kezdeti szakaszához húzott érintő az abszcisszát τR -nél metszi. Ezt az időt a reakció
időállandójának nevezzük, amely a reakció gyorsaságát jellemzi. Ha a reakció a kezdeti sebességgel

menne végig, akkor τR időnél befejeződne.
1 1 dc A
Az érintő iránytangense:  . (2.1.8)
R c A0 dt t 0
A reakciósebesség-definíció egyenlete zárt rendszerre, ha a reakcióelegy térfogata állandó:

1 dc A
r . (2.1.9)
 A dt
2.1.1. ábra. A reakció időállandójának grafikus meghatározása
1 dc A
A kezdeti reakciósebesség: r0  . (2.1.10)
 A dt t 0
Ennek alapján a reakció időállandója általánosan:

c A0
R  . (2.1.11)
 A r0
1
Elsőrendű irreverzibilis reakció esetén  R  . (2.1.12)
k
1
Másodrendű reakció (2Atermék) esetén  R  . (2.1.13)
2kc A0
2.1.1.4. Homogén gáz- és folyadékfázisú reakciók kinetikája

Egyszerű reakciók
Elsőrendű reakció
A reakció elsőrendű, ha a térfogattal osztott reakciósebesség (fajlagos reakciósebesség) egyetlen
reaktáns koncentrációjával arányos:
r  k cA . (2.1.14)
Másodrendű reakciók
A másodrendű reakcióknak két típusát ismerjük:
2
I. típus 2A  termék r  kcA , (2.1.15)
II. típus A + B  termék r  kcAcB . (2.1.16)

Az első típusú reakcióra jellemző példa a nitrogén-dioxid termikus bomlása és a ciklopentadién

dimerizációja:
2NO2  2NO  O2 ,
2C5 H6  C10H12 .
A második típusba tartozik, pl. az alkálikus észter elszappanosítása.
RCOOR  OH  RCOO  ROH

Összetett reakciók
Az összetett reakciók több egyszerű reakcióból állnak. E csoportba tartoznak
 a megfordítható (egyensúlyra vezető) reakciók,
 a párhuzamos reakciók (elágazások),
 a reakciósorozat (konszekutív reakciók), és ezek kombinációi.
Reakciósorozatnak nevezzük az olyan reakciórendszert, amelynek reakciói sorba rendezhetők úgy,
hogy minden reakció termékei közül legalább egy a soron következő reakciónak kiindulási anyaga
legyen. A reakciólépéseket így összekötő komponenseket a sorozat törzskomponenseinek nevezzük
(Csányi et al, 1983). A törzskomponensekre érvényes, hogy
 ij   i 1, j . (2.1.17)
A sztöchiometriai együttható első indexe (i) a reakció sorszámát jelenti, a második index (j) a
komponensre vonatkozik.
Ha a reakciósorozat önmagába záródó, akkor reakcióhuroknak nevezzük. A legegyszerűbb reakció-
hurok az ún. háromszög-reakció.
Ez a reakcióséma pl. az n-butének izomerizációjára érvényes (Wei és Kuo, 1969):

A1 = butén-1, A2 = cisz-butén-2, A3 = transz-butén-2.
Az N reakciólépésből álló ciklus zárását a következő feltétel fejezi ki:
 Nj   1 j . (2.1.18)
A reakcióhurok törzskomponenseit ciklikus komponenseknek nevezzük. Ha a reakciórendszer minden

komponense ciklikus komponens, akkor a reakcióhurok sztöchiometriailag zárt, ellenkező esetben
sztöchiometriailag nyitott.
Az első esetre példa a fent bemutatott háromszög reakció. A legegyszerűbb, sztöchiometriailag nyitott
reakcióhurok a következő:
A1 + A2 A3,
A3 A2 + A4.
A rendszerben felfedezhető a hurok, mert a
 Nj   1 j
kritérium az A2 és A3 komponensekre teljesül (ciklikus komponensek). A hurok sztöchiometriailag

nyitott, mert A1 és A4 nem ciklikus komponens.

Ha a ciklikus komponensek valamelyike a reakciórendszerben képződik, akkor a végbemenő folyamat

láncreakció. Az újra képződő komponenst láncvivőnek nevezzük. A fejezet elején bemutatott „Metán
magas hőmérsékletű klórozása” láncreakcióban a Cl• gyök a láncvivő.
Számos esetben a reakciórend törtszám, pl. 1/2 vagy 3/2. Így a hidrogén-peroxid bomlásánál alkálikus
közegben, a foszgénképződési reakciónál (CO + Cl2 = COCl2) stb.
Példa: A kísérleti adatok szerint a foszgénképződés sebességi egyenlete (Bodestein, 1924)
r  k COCl 2   k COCl 2 Cl 2  .
32 12
A foszgén bomlása autokatalitikus folyamat. (Az autokatalitikus reakcióval a következő részben

foglalkozunk.) Ha a szerves vegyület bomlása gázfázisban a RICE–HERZFELD-mechanizmus szerint
játszódik le (nem elágazó láncreakció), akkor egyszerű a sebességi összefüggés. Pl. az acetaldehid
pirolízisénél (Laidler, 1965)
r  k CH 3CHO
32
.
A nem elemi reakciók sebességi egyenletének alakja azzal magyarázható, hogy ami egyetlen
reakciónak látszik, az a valóságban elemi reakciók sorozatának eredménye. Azért észlelünk csupán
egyetlen reakciót, mert az elemi reakciókban keletkező közbenső termékek mennyisége a legtöbb
esetben mérhetetlenül kicsi.
A sebességi összefüggés tört is lehet, pl. heterogén és homogén katalízisnél. Bizonyos körülmények
között többlépcsős, összetett reakciók bruttó sebessége független a reaktánsok koncentrációjától. A
reakció sebessége időben állandó. A reakció látszólag nulladrendű (pszeudo-nulladrendű reakció).
Ilyen típusú reakcióval akkor találkozunk, ha kis mennyiségű katalizátor (pl. enzim) hatására játszódik
le a reakció. Ha növeljük a reaktáns koncentrációját, akkor nem változik a reakció sebessége. A katali-
zátor aktív helyei telítődtek a reaktánssal. A reakció sebességét a katalizátor (pl. enzim) koncentrációja
határozza meg. Nulladrendű kinetika szerint megy végbe az Aceton savval katalizált jódozása.
Az alkoholt a májban lévő enzimek oxidálják. Az emberi szervezetben óránként 0,10–0,15 promille
bomlik le, nulladrendű kinetika szerint.
Több egyidejűleg lejátszódó reakcióból álló rendszernél a következő kérdésekre kell választ adni:
1. Hány (és mely) reakcióegyenlet szükséges legalább, hogy mindegyik komponens mólszám-
változását számítani tudjuk? Ezeket a reakciókat kulcsreakcióknak nevezzük.
2. Hány (és mely) komponens mólszámváltozását kell legalább ismerni, hogy a többiét számítani
tudjuk? Ezeket a komponenseket kulcskomponenseknek hívjuk.
Legyen a vizsgált rendszerben K számú komponens. Írjuk fel az adott feltételek mellett lehetséges
összes reakció sztöchiometriai egyenletét.
K

j 1
 ij A j  0 (i = 1, …, N), (2.1.19)
ahol νij a j-edik komponens sztöchiometriai együtthatója az i-edik reakcióban,

N a lehetséges reakciók száma.
JOUGUET és BRINKLEY bebizonyították, hogy a reagáló rendszer egyértelmű leírásához nem kell
valamennyi egyenletet felhasználni, csupán az egymástól lineárisan független R számú sztöchiometriai
egyenletet (Jouguet, 1921; Brinkley, 1946).
Példaként vizsgáljuk meg a formaldehid előállítását metanol oxidációjával. A sztöchiometriai
egyenletetek:
(1) 2CH3OH + O2 = 2CH2O + 2H2O

(2) 2CH2O + O2 = 2CO + 2H2O
(3) 2CO + O2 = 2CO2
(4) CH2O + O2 = CO2 + H2O.

A (4) egyenlet nem tartalmaz új információt. A (4) egyenlet a (2) és (3) lineáris kombinációja. A (2) és
(3) egyenleteket összeadva megkapjuk a (4) sztöchiometriai egyenletet. A reakciórendszer tehát R = 3
lineárisan független reakcióegyenletből áll.
(1) 2CH3OH + O2 = 2CH2O + 2H2O

(2) 2CH2O + O2 = 2CO + 2H2O
(3) 2CO + O2 = 2CO2.
Az aláhúzott vegyületek (CH2O, CO és CO2) a kulcskomponensek.

Legyen a következő példa az ammónia oxidációja:
(1) 4NH3 + 5O2 = 4NO + 6H2O

(2) 4NH3 + 3O2 = 2N2 + 6H2O
(3) 4NH3 + 6NO = 5N2 + 6H2O
(4) 2NO + O2 = 2NO2
(5) 2NO = N2 + O2.
A (3) és (5) egyenletek előállíthatók az (1) és (2) egyenletek lineáris kombinációjával.
5 x (2) – 3 x (1) = 2 x (3)

(2) – (1) = 2 x (5).
Három lineárisan független sztöchiometriai egyenlet marad:
(1) 4NH3 + 5O2 = 4NO + 6H2O

(2) 4NH3 + 3O2 = 2N2 + 6H2O
(4) 2NO + O2 = 2NO2.
A kulcskomponensek: NH3, NO és NO2.

Ha a rendszerben több reakció játszódhat le egyidejűleg (szimultán), akkor lineáris algebrai módsze-
rekkel kell megállapítani az egymástól lineárisan független reakciók számát. Ez a sztöchiometriai
mátrix rangjának meghatározását jelenti.
Homogén katalízis
Ha a katalizátor a reaktánsokkal azonos fázisban van, akkor homogén katalízisről beszélünk.
A homogén katalízis előnye a heterogén katalízissel szemben: a reakciókörülmények enyhébbek
(alacsonyabb nyomás és hőmérséklet), jobb a szelektivitás, nagyobb a katalizátorfém mennyiségére
vonatkoztatott aktivitás, az izoterm reakciókörülmények biztosítása könnyen megoldható, a reakció-
mechanizmus viszonylag könnyen felderíthető, nincs diffúziós gátlás, mint a heterogén katalízisnél
(ahol az anyagátadás, illetve a diffúzió a katalizátor pórusaiba sebességmeghatározó folyamat lehet),
mert a reakció homogén fázisban játszódik le.
A kénsavnak kén égetésével történő előállításánál már a XVII. században alkalmaztak kis
mennyiségben salétromadalékot. Ez a gyakorlati ismeret, amely szerint nitrózus gázok katalizálják a
kén-dioxid oxidációját kén-trioxiddá, volt az alapja a kb. másfél évszázadon keresztül alkalmazott
ipari eljárásnak, az ólomkamrás kénsavgyártásnak. Az első üzem Angliában létesült 1746-ban. A
XVIII. században és a XIX. század elején számos katalitikus reakciót fedeztek fel. 1781-ben
PARMENTIER felfedezte, hogy a keményítő elcukrosítható ecetsav jelenlétében főzve. Egy évvel
később, 1782-ben SCHEELE ecetsavat és benzoesavat észterezett alkohollal, ásványi savak jelen-
létében. Homogén katalitikus reakció az észterképződés, átészterezés és az észterhidrolízis, aldol-
addíció, éterszintézis alkoholok savval katalizált kondenzációjával, a peroxidok különféle ionok által
katalizált bomlása, a szacharózhidrolízis savak vagy bázisok hatására, az olefinek (pl. etén, propén)
polimerizációja (Ziegler–Natta-eljárás, Kaminsky, Metallocen szendvicskatalizátor). (Az enzimek által
katalizált biokémiai reakciókkal e fejezetben nem foglalkozunk.) Homogén fázisú reakciók végre-

hajtásához már régóta használt katalizátorok: a BRÖNSTED-savak az észterezést és a hidrolízist, az

olefinek hidratálását, a szekunder és tercier alkoholok dehidratálását gyorsítják, valamint aromások és
izo-paraffinok olefinekkel történő alkilezésére használják. LEWIS-savakat (mindenekelőtt AlCl3-at)
használnak a FRIEDEL–CRAFTS-alkilezésnél. Vas(III)klorid oldott formában katalizálja a klórozást az
aromás magban. Homogén bázikus katalizátorokat (NaOH, KOH, Ca(OH) 2) használnak karbonil
vegyületek kondenzációjánál.
A XIX. század kísérleti eredményeit és az elméleti elképzeléseket összegezve a katalízis mibenlétéről
W. OSTWALD adta az első elfogadható definíciót: „Katalizátor minden olyan anyag, amely anélkül,
hogy a kémiai reakció termékei között megjelenne, annak sebességét megváltoztatja.” A definíció
szerint katalizátornak tekinthető az az anyag is, amely a reakciót lassítani képes (Inhibitorok).
Homogén katalitikus reakciók mechanizmusa

A katalizátor (K) első lépésben az edukttal (A) közbenső terméket (AK) képez, amely közvetlenül a
termék keletkezése közben elbomlik
(1) A + K → (AK) → termék + K,
vagy a közbenső termék egy második reaktánssal (B) reagál, amikor is termék keletkezik, és a
katalizátor regenerálódik.
(2) A + K → (AK), (AK) + B → termék + K.
Az (1) mechanizmusra példa a tercier-butanol HBr által katalizált dehidratálása gázfázisban.
(CH3)3C-OH → (CH3)2C=CH2 + H2O.
Katalizátor nélkül az alkohol 700 K alatt nem bomlik észrevehető sebességgel. A nem katalitikus
reakció elsőrendű. A reakciósebességi együttható k1 = 4,8·1014 exp(–32700/T) (1/s). Kis mennyiségű
HBr hatására már 500 K hőmérsékleten bekövetkezik egy gyorsbomlás. Katalizátor jelenlétében a
reakció másodrendű: r = k2[terc-Butanol][HBr]. A reakciósebességi együttható k2 = 9,2·1012 exp(–
15200/T) (dm3/mol·s). A katalizátor hatására nagyon lecsökken az aktiválási energia. A feltételezett
mechanizmus szerint a sebességmeghatározó első lépésben tercier-butil-bromid közti termék
keletkezik (tercier-BuOH + HBr → tercier-BuBr + H2O), amit a tercier-butil-bromid gyors bomlása
követ (tercier-BuBr → (CH3)2C=CH2 + HBr), amelyben a katalizátor visszaalakul, és elindít egy újabb
katalitikus ciklust.
Fontos homogén katalitikus eljárások: olefinek metatézise, SHOP-eljárás (Shell Higher Olefin
Process), alkének hidroformilezése (oxoszintézis), metanol karbonilezése ecetsavvá, szelektív
hidrogénezés Wilkinson-katalizátorral [P(C6H5)3]3RhCl és enantioszelektív katalízis (prokirális
szubsztrátumok hidrogénezése, epoxidálása és hidroformilezése). A felsorolt eljárások közül csak
néhányat ismertetünk röviden.
Az olefinek metatézisénél két adott szénatomszámú olefinből egy kisebb és egy nagyobb szénatom-
számú olefin keletkezik, pl. két mól 2-penténből egy mól 2-butén és egy mól 3-hexén keletkezik már
szobahőmérsékleten, WCl6/C2H5AlCl2/C2H5OH katalizátor jelenlétében. Az α,ω-diének metatézisénél
etén lehasadása mellett, a reakció inter- vagy intramolekulárisan játszódik le, és többszörösen
telitettlen polimer vagy cikloalkén keletkezik (ring closing methatesis).
A SHOP-eljárás 3 lépésből áll. Az első lépésben az etént 70–140 bar nyomáson és 80–120 °C-on Ni-
organikus kelátkatalizátor jelenlétében páros C4–C24 szénatomszámú, lineáris olefinekké oligo-
merizálják. Az olefinkeverékből a C12–C18 szénatomszámú frakciót rektifikálással kinyerik, és belőle
biológiailag lebomló mosószereket gyártanak. A második és harmadik lépés heterogén katalitikus
reakció. A Ni-organikus kelátkatalizátort a reaktorban nikkelsóból (pl. nikkel-kloridból) és egy
ligandumot képző vegyületből (pl. difenil-foszfin-ecetsav: (C6H5)2P-CH2COOH) és egy redukáló
szerből (pl. nátrium-borhidrid) állítják elő. A reakciót poláris oldószerben (pl. 1,4-butándiol) végzik,

amelyben a Ni-organikus katalizátor oldódik, de a keletkező termék (olefinek) nem. A reakciórendszer

tehát két folyadékfázisból áll (a termékfázisból és a katalizátort tartalmazó fázisból), így a katalizátor
egyszerűen elválasztható a terméktől, és újra használható.
A homogén katalízis legjelentősebb eredményei a királis katalízis kidolgozásához kötődnek. A 2001.
évi kémiai Nobel-díj nyertesei (Knowles, W. S., Noyori, R., Sharpless, K. B.) ezen a területen
végeztek úttörő munkát: iparilag is alkalmazható eljárásokat dolgoztak ki enantioszelektív
hidrogénezési és oxidációs reakciók kivitelezésére királis ligandumokat tartalmazó ródium-, ruténium-
és ozmium-komplexek jelenlétében. Az első sikeres enantioszelektív homogén katalitikus ipari eljárás
a Parkinson-kór kezelésére használt L-Dopa (L-3,4-dihidroxi-fenilalanin) előállítása volt (Monsanto).
Jelenleg számos fémorganikus katalizátort ismerünk, amelyekkel 98%-nál nagyobb enantiomer-
felesleg (enantiomeric excess, ee) érhető el.
Autokatalízis
Izoterm zárt rendszerben egyszerű (nem összetett) reakciónál a reakciósebesség a reakció előrehala-
dásával, ahogy fogy a kiindulási reaktáns mennyisége, monoton csökken a végső, egyensúlyi vagy
nulla érték felé (dr/dX < 0).
Autokatalitikus (öngyorsító) reakcióról akkor beszélünk, ha a reakció egyik terméke gyorsító, azaz
katalitikus hatást fejt ki a reakcióra, így saját képződésére is. Az autokatalizátor koncentrációja pozitív
renddel jelenik meg a reakció tapasztalati sebességi egyenletében. Az autokatalízis jelenségét
OSTWALD észlelte először 1884-ben szerves észterek hidrolízise során (Ostwald, 1884). (Wilhelm
OSTWALD [1853–1932] a kémia professzora volt Rigában és Lipcsében. Katalíziskutatásaiért Nobel-
díjat kapott 1909-ben.)
A biokémiai reakciók általában igen bonyolultak. Mégis itt találták a legegyszerűbb mechanizmussal
leírható autokatalitikus reakciót: tripszin keletkezése tripszinogénből (Kunitz és Northrop, 1936).
A1 + A2 + A3 = 2A2 + A4,
ahol A1: tripszinogén, A2: tripszin, A3: víz, A4: hexapeptid.

A reakció beindításához egy kis mennyiségű katalitikus hatású terméket (tripszint) kell adni a
reakcióelegyhez.
Autokatalitikus reakció pl. a foszgén bomlása, ketonok klórozása, formaldehid polimerizációja
gyengén lúgos közegben, aceton jódozása savas közegben. Az autokatalitikus reakciók klasszikus
példája az észterek hidrolízise.
Legyen az észter etil-acetát. A sztöchiometriai egyenlet:
CH3COOC2H5 + H2O = CH3COOH + C2H5OH.
Induljunk ki tiszta vízből és észterből. Semleges vizes oldatban a reakció kezdetben lassú, majd egy
indukciós periódus után a reakciósebesség nő, mivel az ecetsav disszociál és a keletkező H 3O+ ion
katalizálja a hidrolízist. Erős szervetlen sav (HCl, H2SO4) jelenlétében ez a jelenség nem figyelhető
meg, mivel az ecetsav gyenge sav és a szervetlen sav az ecetsav disszociációját visszaszorítja, így a
H3O+-ion-koncentráció gyakorlatilag nem változik. Ha a hidrolízist szervetlen sav nélkül végezzük,
akkor a reakció csak lényegesen nagyobb hőmérsékleten megy végbe mérhető sebességgel.
Két reakció játszódik le egyidejűleg:
k
A 
1 BC ,
k
A  B 
2 2B  C ,
ahol A: észter, B: sav, C: alkohol.

Az első reakciólépés nem katalitikus. Látszólag elsőrendű, mivel a víz koncentrációja gyakorlatilag
állandó:
r1  k1c A .
A másodrendű autokatalitikus reakció sebessége:
r2  k2cAcB .
A H3O+-ion-koncentráció arányos az ecetsav-koncentrációval.
A hidrolízis teljes sebessége (Kerber és Glamann, 1973):
r  r1  r2  k1cA  k2cAcB . (2.1.20)
A sztöchiometriai egyenletekből kifejezhető a termékek koncentrációja (feltételezzük, hogy a
reakcióelegy térfogata nem változik)
cA0  cA  cB  cC .
n A0  n A c A0  c A c
A konverzió: X    1 A , (2.1.21)
n A0 c A0 c A0
cA  cA0 (1  X ) ,
cB  cC  cA0 X .
Behelyettesítve a fenti kifejezéseket a reakciósebesség egyenletébe

r  k1cA0 (1  X )  k2cA2 0 (1  X ) X , (2.1.22)
elosztva az egyenletet k1c A0 -val
r 1 z X2
1 X , (2.1.23)
k1c A0 z z
k1
ahol z  .
k 2 c A0
r r
Ha X = 0, akkor  1 , ha X = 1, akkor  0.
k1c A0 k1c A0
A reakció bruttó sebessége a konverzióval, az autokatalizátor komponens (B) felhalmozódásával
először növekszik, egy maximális értékig. Majd ezután az A edukt fogyásának hatása érvényesül, és
csökken a reakciósebesség, míg A teljesen elfogy (2.1.2. ábra).
dr
A reakció sebessége Xmax-nál éri el a maximumot. Ha X = Xmax, akkor 0.
dX
Deriválva az (2.1.23) egyenletet X szerint, és zérussal egyenlővé téve, kifejezhető Xmax:
1 z
X max  . (2.1.24)
2
rmax (1  z ) 2
A reakciósebesség maximuma: 1 . (2.1.25)
k1c A0 4z
Jellegzetes autokatalitikus hatás akkor jelentkezik, ha k1 ≤ 0,5k2cA0, azaz z ≤ 0,5.

2.1.2. ábra. Autokatalitikus reakció sebességének változása a konverzióval
Az autokatalízis a kémiai visszacsatolás (chemical feedback) egyik esetét jelenti: a reakció termékei
visszahatnak a termékképződés kinetikájára. Az autokatalízis pozitív visszacsatolás. Ha valamelyik
termék lassítja saját keletkezését, úgy negatív visszacsatolásról van szó (autoinhibició).
Autoinhibició
A hidrogén-bromid keletkezését elemeiből Max BODENSTEIN tanulmányozta (1906).
A reakció exoterm. A reakcióentalpia: –103,8 (kJ/mol).
H2 + Br2 =2 HBr.
A reakció gázfázisban 500–600 K hőmérsékleten játszódik le.

A BODENSTEIN által felállított empirikus sebességi egyenlet
1/ 2
dHBr  k H 2 Br2 

dt 1  k
HBr  .
Br2 
Ebben az esetben nem beszélhetünk reakciórendűségről. A sebességi egyenlet nevezőjében szerepel a
termék koncentrációja, amely a reakció előrehaladtával nő. Ezáltal a reakciósebesség nagyobb
mértékben csökken, mint a kiindulási anyagok fogyásából következne (termékgátlás). A reakció
mechanizmusát (nem elágazó láncreakció) CHRISTIANSEN, HERZFELD és POLÁNYI derítették fel
(1919–1920).
2.1.2. A reakciósebesség kísérleti meghatározása

2.1.2.1. Kinetikai adatok mérése és értékelése
Az első egzakt és kvantitatív kinetikai vizsgálatot WILHELMY végezte 1850-ben (Wilhelmy, 1850).
(WILHELMY fizikus volt. A Heidelbergi Egyetemen dolgozott. Mérési módszert dolgozott ki a
folyadékok felületi feszültségének mérésére. Ezt a mérőeszközt használják a Langmuir–Blodgett-
filmek készítésére.)
WILHELMY a nádcukor (szacharóz) savas hidrolízisét tanulmányozta. A hidrogénionok (sav) hatására a
nádcukor-molekula egy molekula víz felvételével egy molekula szőlő- és egy molekula
gyümölcscukorra bomlik:
H+
C6 H12O6 glükóz   C6 H12O6 fruktóz .
C12H 22O11  H 2O 

WILHELMY az oldat optikai forgatóképességét mérte az idő függvényében. A nádcukor a polarizált

fény síkját jobbra forgatja. Az elbontáskor keletkező szőlő- és gyümölcscukorból álló termék a
gyümölcscukor erős balra forgató hatása következtében a polarizált fény síkját balra forgatja.
WILHELMY azt találta, hogy a hidrolízis sebessége minden pillanatban az oldott nádcukor koncentrá-
ciójával arányos.
dZ
 M  S  Z ,
dt
ahol Z a cukor (Zucker), S a sav katalizátor (Säure) koncentrációja, M arányossági tényező.
Ugyanezt a reakciót tanulmányozta a múlt század elején Leonor Michaelis és munkatársa, Miss Maud
Leonora Menten. A katalizátor szacharáz enzim volt. Mivel a polarizált fény síkja a reakció során
jobbról balra változik, ezért a szacharázt invertáz enzimnek is nevezik.
(Michaelis 1906-tól 1922-ig a Berlini Humboldt Egyetem klinikáján [Charité] vezette a bakterológiai
labort. Menten 1912–1913 között dolgozott együtt Michaelissel. Mindketten orvosok voltak.)
A kinetikai méréseknél a reaktánsokat a reakció idejéhez képest lényegesen rövidebb idő alatt kell
összekeverni. Ez a feltétel viszonylag könnyen teljesíthető, ha a reakció percek vagy órák alatt
játszódik le. Az elemi reakciók időtartama az említettnél több nagyságrenddel kisebb. Az igen gyors
reakciók vizsgálatára a folyamatos és a megállított áramlásos reaktor (continuous flow, quenched flow
and stopped flow method), a lökéshullám-cső (shock tube), az excimer-lézerfény fotolízis és a
relaxációs módszer alkalmas (Simándi és Bazsa, 1978; Simándi, 2002).
A reakciósebesség meghatározásánál mérjük  a hőmérsékletet állandó értéken tartva  egy vagy több
reakciópartner koncentrációját az idő függvényében. A koncentráció lefutási görbék felvétele történhet
pontonként vagy folyamatosan. Az első esetben a reakcióelegyből meghatározott időközönként
mintákat veszünk, a reakciót a mintában lehűtéssel vagy más módon megállítjuk, és a mintát
analizáljuk. Ez az eljárás csak akkor használható, ha a reakció elegendően lassú. Ez a módszer igen
munkaigényes.
Előnyben részesítjük azt a módszert, amikor a reakció leállítása nélkül, valamilyen, a koncentrációval
arányos mennyiség változását (gázfázisú reakciónál a térfogat- vagy a nyomásváltozást, folyadék
fázisú reakciónál a fényáteresztést, fluoreszcencia intenzitást, vezetőképességet) folyamatosan
követjük (on-line method).
A sebességi együttható és a rendűség meghatározására számos módszer ismeretes. Ezek közül a nagy
feleslegben vett reaktánsok módszerét, a felezési idő mérését és a relaxációs módszert mutatjuk be.
Ha a reakciósebesség pl. két, A1 és A2 reaktáns koncentrációjától függ, akkor a következő utat
választjuk. Az A2 reaktánst olyan nagy feleslegben vesszük, hogy koncentrációja a reakció során csak
elhanyagolható mértékben változzék (Ostwald módszere). Így határozzuk meg a reakciósebesség
függését a nem-feleslegben vett reaktáns A1 koncentrációjától. A további kísérletsorozatnál az A2
reaktáns lesz a minor komponens. Az előzetes tapasztalatok alapján feltételezzük a reakciósebesség
valamilyen függését a koncentrációtól (pl. lineáris, négyzetes). Az integrált reakciósebességi
egyenletet megfelelő átalakítással lineáris formára hozzuk, és ebben a diagramban ábrázoljuk a mért
koncentráció–idő párokat. A reakciósebességi együttható becsült értékét a kapott egyenes meredek-
ségéből határozzuk meg. Ha a mérési adatok szisztematikusan eltérnek az egyenestől, akkor a válasz-
tott sebességi egyenlet nem megfelelő. Ekkor új sebességi összefüggést választunk, és az össze-
hasonlítást újra elvégezzük. A paraméterek pontosabb értékeit és a konfidenciaintervallumot is
megkapjuk, ha a mérési pontokra a sebességi egyenlet integrálásával nyert koncentráció–idő függ-
vényt illesztjük.
A reakciósebességi együttható grafikus meghatározása az integrált sebességi egyenlet alapján
dc A
Elsőrendű egyirányú reakció esetén a sebességi egyenlet:  k1c A . (2.1.26)
dt
Rendezve és integrálva az egyenletet,

ln cA  ln cA0  k1t . (2.1.27)

Ha a reakció elsőrendű, akkor lncA-t az idő függvényében ábrázolva a mérési pontok egy egyenes
mentén helyezkednek el, amelynek a meredeksége –k1.
k2
Másodrendű irreverzibilis reakció: A  B  C , c A0  c B 0 .
dc A
A sebességi egyenlet:  k2c A2 . (2.1.28)
dt
Rendezve és integrálva az egyenletet
1 1
  k 2t . (2.1.29)
c A c A0
1/cA-t az idő függvényében ábrázolva egyenest kapunk, amelynek a meredeksége k2, és a
tengelymetszet a függőleges tengelyen 1/cA0.
k2
A  B  C típusú, másodrendű reakció: c A0  cB 0 .
cB 0
A kezdeti koncentrációk aránya: b  .
c A0
A sztöchiometriai egyenlet szerint 1 mol A reagál 1 mol B-vel:

c A0  c A  cB0  cB ebből cB  cB0  c A0   c A .
A reakciósebesség: r  k2cAcB  k2cA (a  cA ) , ahol a  cB 0  c A0
dc A
  r  k2c A (a  c A ) . (2.1.30)
dt
Szeparálva a változókat és integrálva
cA 0
dc A
c
cA A (a  c A )
 k 2t . (2.1.31)
Az integráljel mögötti kifejezést parciális törtekre bontva

c A0
1 1 1 
a   c
cA A
  dc A  k2t .
a  cA 
(2.1.32)
Az integrál eredménye:
cB c
ln  ln A  k2 (cB 0  c A0 )t . (2.1.33)
cB 0 c A0
Viszonylag bonyolult összefüggéshez jutottunk. Ebben az esetben célszerű, ha a mérést ekvimoláris
kezdeti koncentrációval ( c A0  cB 0 ) végezzük, mert akkor a mérési adatok ábrázolása a (2.1.29)
egyenlet szerint egyszerűbb. A gyakorlatban gyakran előforduló sebességi összefüggések integrált
alakja a szakkönyvekben és kézikönyvekben megtalálható.
A felezésiidő-módszer
Felezési időnek ( t1 2 ) azt az időtartamot nevezzük, amely alatt a nem-feleslegben vett kiindulási anyag
fele átalakult. A koncentrációlefutási görbéből leolvassuk a cA0, cA0/2, cA0/4, cA0/8, … koncentrá-

ciókhoz tartozó t1 / 2 , t1 / 2 , t1/ 2 , ... időtartamokat (2.1.3. ábra) és ezekből, a felezési idő összefüggés
alapján, számítjuk a reakció rendűségét és a sebességi együtthatót.
2.1.3. ábra. Felezési idők meghatározása a koncentrációlefutási görbéből
Nulladrendű reakciónál a reakciósebesség független a reaktáns koncentrációjától:

dc A
r  k0 . (2.1.34)
dt
A felezésiidő-összefüggést a komponens mérlegegyenlet integrálásával kapjuk meg:
cA = cA0 – k0t, (2.1.35)
ahol cA0 az A reaktáns kezdeti koncentrációja.
A kiindulási anyag koncentrációja lineárisan csökken az idő függvényében. A felezési idő a (2.1.35)
egyenletből:
c A0
t1/ 2  . (2.1.36)
2k0
A nulladrendű reakciót csak a teljesség igénye miatt mutattuk be. Határesetben a nulladrendű
reakcióval a heterogén katalitikus reakcióknál (az enzimkatalitikus reakciónál is) találkozunk, amikor
az aktív helyek telítődtek a reaktánssal (a szubsztrátummal).
Elsőrendű egyirányú reakciónál a (2.1.27) egyenlet szerint

c A0
ln  k1t ,
cA
ebből a felezési idő
ln 2
t1/ 2  . (2.1.37)
k1
Az elsőrendű reakcióra jellemző, hogy a felezési idő nem függ a koncentrációtól.
A formaldehid lebomlásának felezési ideje a légkörben kb. fél nap, a tetraklór-dibenzo-dioxiné a
talajban 160 év. A szennyező anyagok a környezetben (levegőben, talajban, álló- és folyóvízben,
valamint a talajvízben) elsőrendű kinetika szerint bomlanak le. Ökölszabály: 10 felezési idő kell
ahhoz, hogy a káros anyag koncentrációja a kezdeti érték 1/1000-ed részére csökkenjen.

k2
2A  C típusú, másodrendű irreverzibilis reakció mérlegegyenlete
dc A
 2k2c A2 . (2.1.38)
dt
1 1
  2k 2t . (2.1.39)
c A c A0
Az (2.1.39) egyenlet alapján az első felezési idő:
1
t1/ 2  . (2.1.40)
2k 2 c A0
2 1
A második felezési idő: t1 / 2   . (2.1.41)
2k 2 c A0 k 2 c A 0
A reakciósebesség m.-edrendű reakciónál:
dc A
  A k m c Am , (2.1.42)
dt
integrálva az egyenletet
1  1 1 
 m 1  m 1    A  kmt . (2.1.43)

m  1  cA c A0 
Az első felezési idő:

2 m1  1
Az első felezési idő: t1/ 2  (2.1.44)
 A  m  1k m c Am01
.
2 m1  1
A második felezési idő: t1 2  m1
. (2.1.45)
c 
 A m  1k m  A0 
 2 
A másod- és magasabb rendű reakcióknál a felezési idő a konverzióval (csökkenő reaktáns-
koncentrációval) nő.
t1 2
A (2.1.44) és (2.1.45) egyenletekből t1 2  . (2.1.46)
2 m1
A reakció rendűségét az egymás után mért felezési időkből számítjuk:
m  1
   
ln t1 2  ln t1 2
(2.1.47)
.
ln 2
A sebességi együttható, a reakciórendűségének ismeretében, a (2.1.44) és (2.1.45) egyenletekből
számítható.
Példa: A dioxán termikus bomlása: C4H8O2 = 2CO + C2H6 + H2.
A gázfázisú bomlási reakciót 504 oC-on vizsgálták. A kezdeti dioxánkoncentráció cA0 = 10–2 (mol/dm3)
volt. A mért felezési időket ( t1 / 2 = 1050 sec, és t1 2 = 1485 sec) a (2.1.47) egyenletbe helyettesítve a

reakció rendűsége m = 1,5. A (2.1.44) egyenlet alapján számított reakciósebességi együttható

k = 7,9.10–3 [s–1(dm3/mol)0,5]. A mérési hiba meghatározásához a mérést több, különböző kezdeti
koncentrációval meg kell ismételni.
A felezési idő nagysága a reakció gyorsaságára jellemző (2.1.2 táblázat).
2.1.2. táblázat. A reakciók csoportosítása a felezési idő alapján
Reakció Felezési idő

Lassú 1 min < t1/2
Közepes sebességű 1 s < t1/2 < 1 min
Gyors 1 μs < t1/2 < 1 s
Nagyon gyors t1/2 < 1 μs
Az ipari eljárások kidolgozásánál a kedvező üzemeltetési feltételek meghatározása a cél. Ezt a

célkitűzést már a laboratóriumban, a kinetikai vizsgálatoknál figyelembe kell venni. Nem szükséges a
reakciósebességi együtthatók abszolút értékét meghatározni. A reakciósebességi együtthatók relatív
értékei kisebb hibával terheltek, kevésbé érzékenyek a kísérleti feltételek (T, P) ingadozásaira és a
reakciókezdet (t = 0) meghatározásának bizonytalanságára. Vegyük például a következő két,
egymással versengő, párhuzamos reakciót, ahol a C komponens a kívánt termék, és D a káros
melléktermék (Szabó, 1969):
k1
A  B  C,
k2
A  D.
A sebességi egyenletek:
dc A
 k1c AcB  k 2c A , (2.1.48)
dt
dcB
 k1c AcB . (2.1.49)
dt
Elosztva (2.1.48)-egyenletet a (2.1.49) egyenlettel
dc A 
 1 , (2.1.50)
dcB cB
ahol   k 2 k1 .
  
Szeparálva a változókat dc A  1  dcB . (2.1.51)
 cB 
cB 0
Integrálva az egyenletet (c A0  c A )  (cB 0  cB )   ln . (2.1.52)
cB
(c A0  c A )  (cB0  cB ) -t az ln(cB0 / cB ) függvényében ábrázolva egyenest kapunk, ha a feltételezett

mechanizmus igaz. Az egyenes meredeksége a két sebességi együttható hányadosa (Kreber és
Glamann, 1973).

Relaxációs módszer
Az ötvenes évekig nem volt lehetséges a rendkívül gyors reakciók sebességének meghatározása, mivel
a reakcióelegy felmelegítéséhez és homogenizálásához minimálisan 1–2 milliszekundum volt
szükséges. Manfred EIGEN, Ronald G. W. NORRISH és George PORTER ezt a problémát új elv alapján
oldották meg. A múlt század negyvenes éveinek végén, az ötvenes évek elején kidolgozták a
relaxációs módszert, az igen gyors, reverzibilis reakciók kinetikájának vizsgálatára, amiért 1967-ben,
megosztva kémiai Nobel-díjat kaptak:
„for their studies of extremely fast chemical reactions, effected by disturbing the equilibrium by means
of very short pulses of energy.”
„a rendkívül gyors reakciók tanulmányozásáért, amelyet az egyensúlyban lévő rendszer nagyon rövid
idejű energiapulzus zavarásával végeztek.”
A mérésnél a vizsgálandó rendszert a hőmérséklet vagy a nyomás hirtelen megváltoztatásával
kimozdítják az egyensúlyi helyzetéből. A hőmérsékletugrás-zavarásnál a minta felmelegítése néhány
mikroszekundum alatt mikrohullámú fűtéssel, elektrolitoldatban nagyfeszültségű kisüléssel, vagy
infravörös-lézerfény abszorpcióval történik. A néhány oC-os felmelegítéssel csak kicsit változik meg a
kémiai egyensúly a rendszerben. Ezért az új egyensúly gyorsan (néhány mikro-, illetve millisze-
kundum alatt) beáll. Az új egyensúlyi állapot eléréséig követik a koncentráció változását. A folyamat
elsőrendű, függetlenül az előre- és a visszareakció tényleges kinetikájától. Ennek köszönhetően a
mérési adatok kiértékelése egyszerű. Az egyensúlyi állandó könnyen mérhető. Ez a vizsgálati módszer
akkor alkalmazható, ha a zavarás sokkal gyorsabb, mint az új egyensúlyi állapot elérésének sebessége.
E módszerrel számos, így asszociációs-disszociációs, valamint protolitikus reakciók sebességi állan-
dóját határozták meg. Jellemző példa a rendkívül gyors H+ + OH– semlegesítési reakció, amelynek a
sebességi állandója k = 1,4·1011 (dm3/mol.s).
Az új egyensúly beállásának folyamatát, az egyensúlyi állapot közelében, a következő egyensúlyi
reakció példáján mutatjuk be:
2A B.
Az A reaktáns és a B termék pillanatnyi koncentrációja:
cA = cAe + 2Δc, (2.1.53)

cB = cBe – Δc, (2.1.54)
ahol cAe és cBe a zavarás utáni, új egyensúlyi koncentrációk, Δc a koncentrációk eltérése egy adott
időpillanatban az új egyensúlyi állapottól.
A relaxációs vizsgálati módszer független az egyensúlyváltoztatás irányától, azaz Δc előjelétől.
A koncentrációváltozás sebessége:
1 dc A dcB dc
    k1c 2A  k2cB . (2.1.55)
2 dt dt dt
Behelyettesítve a (2.1.53) és (2.1.54) egyenleteket az (2.1.55) összefüggésbe
dc
  k1(c Ae  2c) 2  k2 (cBe  c) . (2.1.56)
dt
Felbontva a zárójeleket
dc
  k1c 2Ae  k2cBe  4k1c Aec  k2c  4k1c 2 . (2.1.57)
dt

Mivel az eltérés az egyensúlytól kicsi, ezért a 4k1c 2 négyzetes tag a többi mellett elhanyagolható.
Figyelembe véve, hogy egyensúlyi állapotban k1c 2Ae  k2cBe  0 , a Δc változását leíró differenciál-
egyenlet
dc
 (4k1c Ae  k2 )c . (2.1.58)
dt
A zárójelben lévő tagok időtől független állandók. A (2.1.58) egyenlet egy lineáris differenciál-
egyenlet, amelynek integrálja a
t
c  c0  exp( ) , (2.1.59)

a relaxációs egyenlet, ahol Δc0 a maximális eltérés az új egyensúlyi koncentrációktól közvetlenül a
zavarás után (t = 0).
Egylépcsős mechanizmusoknál ugrászavarás esetén az egyensúlybeállás exponenciális:
1
 4k1c Ae  k 2 . (2.1.60)

A változás gyorsaságára a relaxációs idő (τ) nagysága jellemző.
Logaritmáljuk a (2.1.59) egyenletet
c t
ln  . (2.1.61)
c0 
A Δc/Δc0 logaritmusát a t idő függvényében ábrázolva egyenest kapunk, amelynek meredekségéből
számítható a τ relaxációs idő értéke. A relaxációs időből, az egyensúlyi állandó K = k1cAe/k2 és az
egyensúlyi koncentrációk ismeretében, meghatározhatók az igen gyors, egyensúlyi folyamatnál az
előre- és a visszareakciók sebességi együtthatói.
2.1.2.2. A reakciósebességi együttható hőmérséklet-függése: Arrhenius-egyenlet

Egyszerű reakció sebességi együtthatója a hőmérséklet emelésével nő. A sebességi együttható hőmér-
sékletfüggése a tapasztalat szerint a legtöbb esetben kielégítő pontossággal leírható az ARRHENIUS-
egyenlettel (1889). (Svante ARRHENIUS [1859–1927] vezette be az aktiválási energia fogalmát. Az
elektrolitos disszociáció elméletéért [1887] 1903-ban Nobel-díjjal tüntették ki. ARRHENIUS írta le
először 1896-ban, hogy a szén-dioxid növekvő mennyisége az atmoszférában globális felmelegedést
okoz.)
 E 
k  k exp  , (2.1.62)
 RT 
ahol k preexponenciális tényező [s–1(m3/mol)m–1],
E látszólagos, vagy más néven Arrhenius-féle aktiválási energia (J/mol),
T hőmérséklet (K),
R moláris gázállandó (8,314 J/mol K).
Kísérleti tapasztalatok szerint E és k a hőmérséklettől széles határok között független mennyiségek.
A fenti egyenlet akkor érvényes, ha az aktiválás tisztán termikus, vagyis fénynek, radioaktív sugár-
zásnak vagy egyéb energiaforrásnak nincs szerepe abban, hogy a kiindulási anyagok reakcióképes
állapotba kerülnek. A kémiai reakciók aktiválási energiája általában 20 és 200 kJ/mol között változik.
Ha az Arrhenius-egyenletet a hőmérséklet függvényében ábrázoljuk, szigmoid (dőlt S-alakú) görbét
kapunk, amelynek az inflexiós pontja Tinfl = E/2R -nél van. Mivel a kémiai reakciók aktiválási

energiája 20 < E (kJ/mol) < 200, ezért az inflexiós pont jóval a reaktorban lehetséges hőmérséklet
felett van. Például, ha E = 60 (kJ/mol), akkor Tinfl ≈ 3600 K. Számunkra a görbe exponenciálisan
növekvő szakasza fontos.
Példa: A 2,2-difenil-acetilklorid szintézisénél a difenil-acetilklorid molekuláról HCl hasad le és
nagyon stabilis difenil-ketén keletkezik. A nemkívánatos endoterm bomlási reakció aktiválási
energiája E = 121 (kJ/mol), a preexponenciális tényező k∞ = 4·1011 (1/min).
2.1.4. ábra. A 2,2-difenil-acetilklorid bomlási reakció sebességi tényezőjének hőmérsékletfüggése
A bomlási reakció sebességi tényezőjének hőmérsékletfüggése (2.1.4. ábra) azt mutatja, hogy a
szintézist 100 °C alatti hőmérsékleten kell végezni. Ebben az esetben természetesen hosszabb
reakcióidővel kell számolnunk.
Példa: Hőérzékeny anyagok desztillációja. Az iparban gyakran kell hőérzékeny, instabil anyagokat
desztillációval tisztítani. A rektifikálóoszlop üstjében a forrásban lévő anyag hőterhelése igen nagy.
Mivel a kívánt éles szétválasztáshoz nagy refluxarány szükséges, ennek megfelelően nagy gőzáramot
kell létrehozni. Az ehhez szükséges nagy hőáramhoz nagy hőmérséklet-különbség kell. A
visszaforraló üstben a folyadékkal érintkező fal hőmérséklete az anyag forráspontjánál lényegesen
magasabb. A magas falhőmérséklet miatt fennáll a hőérzékeny anyag bomlásának veszélye. Ezért
célszerű hőérzékeny anyagok folyamatos rektifikálásánál a nagy folyadékterű visszaforraló üst helyett,
amelyben az anyag sokáig tartózkodik, esőfilmes elpárologtatót használni.
Példa: A 2,3-epoxipropanol is hőérzékeny, instabil vegyület. A magas hőmérséklet hatására felnyílik
az oxirángyűrű, és beindul egy erősen exoterm bomlás. Dioxánszármazékok keletkeznek. A bomlási
reakció aktiválási energiája E = 60 (kJ/mol), a preexponenciális tényező k∞ = 8,6·106 (1/h).
2.1.5. ábra. A 2,3-epoxipropanol bomlási reakció sebességi tényezőjének hőmérsékletfüggése
A bomlási reakció sebességi tényezőjének hőmérsékletfüggése (2.1.5. ábra) azt mutatja, hogy a
rektifikáló oszlop üstjében az elegy forráspontja 100 °C alatt kell legyen. 85 torr (1,13·104 Pa)
nyomáson a forráspont 95 °C, 25 torr-nál (3,33·103 Pa) 65 °C. Ne felejtsük el, hogy a szakaszos
desztilláció több óráig tart. A bomlási reakció elsőrendű. A felezési idő 95 °C-on t1/2 = 26,5 h, 65 °C-
on t1/2 = 151 h.

Az Arrhenius-összefüggés érvényességének előfeltétele, hogy a reakció mechanizmusa a vizsgált

hőmérséklet-intervallumban nem változik.
A preexponenciális tényezőt és az aktiválási energiát az Arrhenius-összefüggés linearizált
(logaritmált) formáját felhasználva határozhatjuk meg:
E
ln k  ln k  . (2.1.63)
RT
A különböző hőmérsékleteken mért sebességi együtthatók logaritmusát 1/T függvényében ábrázolva
egyenest kapunk, amelynek meredeksége – E/RT, a tengelymetszete az ordinátán (1/T = 0-nál) a
preexponenciális tényező logaritmusát adja meg. Az 2.1.6. ábrán a trimetil-bizmán [Bi(CH3)3]
fémorganikus vegyület pirolízisénél mért adatok láthatók (370 < T (°C) < 400) (Price és Trotman–
Dickenson, 1958). A mérési adatok alapján számított preexponenciális tényező k∞ = 1,44·1014 (s–1), az
aktiválási energia E = 186 (kJ/mol).
2.1.6. ábra. A Bi(CH3)3 pirolízis sebességi adatainak ábrázolása az Arrhenius-diagramban
A kívánt reakció mellett gyakran mellékreakció is lejátszódik, párhuzamosan. Nem kívánt

melléktermék (C) is keletkezik.
Legyen a két párhuzamos reakció:
k
1 B
A  ,
k
2 C
A  .
Ha a két reakció rendűsége azonos, akkor a két termék képződési sebességének arányát a sebességi
együtthatók aránya határozza meg:
r1 dcB k1
  . (2.1.64)
r2 dcC k 2
Integrálva a fenti egyenletet, azt kapjuk, hogy a számunkra fontos termék (B) és a nem kívánt
melléktermék (C) aránya a reakció során állandó:
cB k1
 . (2.1.65)
cC k 2
A két reakciósebességi együttható aránya függ a hőmérséklettől. Az Arrhenius-összefüggés szerint

r1 k1 k1  E  E2 
  exp  1 . (2.1.66)
r2 k 2 k 2  RT 

Ennek az aránynak az eltolása a számunkra kedvező irányba hőmérséklet-változtatással, csak akkor

lehetséges, ha a két aktiválási energia nem egyenlő. Van egy határhőmérséklet ( Thatár), amikor a két
reakciósebesség egyenlő. A fenti egyenletből
E1  E2
Thatár  . (2.1.67)
k
R ln 1
k 2
Ha E1 > E2 és k1∞ > k2∞, akkor hőmérséklet-emeléssel T > Thatár elérjük, hogy a mellékterméknél több
hasznos termék keletkezik.
A káros mellékreakcióknak gyakran nagyobb az aktiválási energiája, mint a fő reakciónak, így a
melléktermék-képződés növekvő hőmérséklettel erősebb lesz, ezáltal a kívánt termék hozama és a
termék minősége romlik. A mellék- és konszekutív reakciók gyakran nemkívánatos további exoterm
oxidációt és bomlást jelentenek, amelyeknek nagy a reakcióentalpiája, ami a reakcióelegy erőteljes
felmelegedését okozza (Baerns et al., 2001).
Példa: Ftálsavanhidrid (C8H4O3) előállítása o-xilol (C8H10) oxidációjával.
Reakciók:
(1) C8H10 + 3O2 → C8H4O3 + 3H2O E = 51,5 (kJ/mol)

(2) C8H10 + 10,5O2 → 8CO2 + 5H2O E = 67,8 (kJ/mol)
(3) C8H4O3 + 7,5O2 → 8CO2 + 3H2O E = 131,0 (kJ/mol).
Mint látható, a magasabb hőmérséklet a teljes oxidációnak kedvez.

Elemi reakcióknál az Arrhenius-egyenlet a legtöbb esetben helyesen írja le a reakciósebességi
együttható változását a hőmérséklettel. Az eltérés az Arrhenius-összefüggéstől a reakció összetett
jellegére utal. Jellemző példa erre a nitrogén-monoxid oxidációja (salétromsavgyártás).
Hangsúlyoznunk kell, hogy az Arrhenius-összefüggés a kísérleti adatok fenomenologikus leírása, és
csak korlátozott hőmérséklet-intervallumban érvényes. Magas hőmérsékleten, (égésnél) a preexponen-
ciális tényező hőmérsékletfüggő (3.1.3. táblázat, Warnatz et al., 2001):
k  A  T  exp( E / RT ) . (2.1.68)
2.1.3. táblázat. A preexponenciális tényező hőmérsékletfüggése égéskor
H2 + O2 reakció α
H2 + O = OH + H 2,67
H2 + OH = H2O + H 1,60
OH + OH = H2O + O 1,14
CH4 + O2 reakció
CH4 + H = H2 + CH3 3,00
CH4 + O = OH + CH3 1,56
CH4 + OH = H2O + CH3 1,83

2.1.3. Energiaváltozás a kémiai reakciókban

2.1.3.1. Reakcióentalpia
A kémiai reakcióban részt vevő kiindulási anyagok és a keletkező termékek képződési hője
különböző. Ennek az a következménye, hogy minden reakció energiafelvétellel vagy -leadással jár. A
reakcióentalpia pozitív érték, ha a rendszer állandó nyomáson hőt vesz fel (endoterm reakció), negatív,
ha a rendszer hőt ad le (exoterm reakció). A reakcióentalpiát sok esetben nem tudjuk megmérni, mert
pl. a főreakciót nemkívánatos mellékreakció kíséri. Ebben az esetben a reakcióentalpiát az alábbi
(2.1.69) összefüggés szerint számítjuk.
K
j  j H j   RH , (2.1.69)
ahol H j   h n j a j-edik komponens parciális moláris entalpiája az elegy adott összetételénél,

nyomásán és hőmérsékletén (J/mol). A fizikai kémiától eltérően az elegy entalpiáját kis betűvel h (J)
jelöltük.
A fenti (2.1.69) egyenlet akkor érvényes, ha a reakció kezdetén a kémiai reakcióban részt vevő K
számú komponenst tartalmazó homogén elegy összetétele megfelel a sztöchiometriai arányoknak.
Az nj mól Aj komponenst tartalmazó elegy entalpiája
K
h j n j H j . (2.1.70)
Ha izoterm-izobár körülmények között a kémiai reakció következtében a komponensek mennyisége

változik, akkor az elegy entalpiája is változik:
h   H n j .
j
j (2.1.71)
Mivel n j   j  , következik, hogy
h   j
j H j , (2.1.72)
ebből
h

  j
jH j  RH . (2.1.73)
A reakcióentalpia tehát az elegy entalpiájának az extenzív reakciókoordináta szerint képzett parciális

deriváltja. A termodinamikában a ΔR operátor a ξ reakciókoordináta szerinti parciális deriválást jelenti:

R  .

A vegyületek standard állapothoz tartozó termodinamikai adatait megtaláljuk a szakirodalomban
(Wagman et al., 1958; Chase et al., 1985). A vonatkoztatási standard hőmérséklet To = 25oC =
298,15 K és a standard nyomás (1982 előtt 1 atm = 1,013 bar) az International Union of Pure and
Applied Chemistry (IUPAC) ajánlása szerint po = 105 Pa = 1 bar. A termodinamikai adatatok
átszámításában 1 atm-ról az új standard nyomásra (1 bar) a (Freeman, 1982; Freeman, 1984; Freeman,
1985) cikkek segítenek. A standard állapotra a o felső index utal. A IUPAC ajánlása szerint az égéshő
és a képződéshő jelölése ΔcH, illetve ΔfH. A c index az égésre (combustion), az f index a képződésre
(formation) utal.
Definíció szerint: Az elemek standard hőmérsékleten és nyomáson létező stabilis módosulatának

képződési entalpiája nulla.

HESS-tétel (1840)
A reakcióentalpia csak a reakció kiindulási és végállapotától függ, és az úttól, melyen keresztül
végbemegy, független. A reakcióentalpia intenzív állapotfüggvény. A HESS-törvényből következik,
hogy a termokémiai egyenletek ugyanúgy összeadhatók vagy kivonhatók egymásból, mint az algebrai
egyenletek.
A standard moláris reakcióentalpiát a HESS-törvény szerint a következőképpen számítjuk:
A termékek standard képződési entalpiáit a sztöchiometriai együtthatóval súlyozva összeadjuk és
kivonjuk belőle a kiindulási anyagok képződési entalpiáinak összegét.
j  f H oj (termékek)  j  j f H oj (reaktánsok)  
j RH
o
(J/mol). (2.1.74)
Ha a reakció nem 25 oC-on játszódik le, akkor a képződési entalpia változását a hőmérséklettel az
alábbi egyenlet szerint számítjuk:
T
 f H j (T )   f H oj   C p, j dT ,
298K
(2.1.75)
ahol Cp az állandó nyomáshoz tartozó moláris hőkapacitás (J/mol K).

Cp 100 oC hőmérséklet-intervallumban közelítőleg állandónak tekinthető, így
f H j (T )  f H oj  C p, j (T  298,15K ) . (2.1.76)
Behelyettesítve a (2.1.75)-t a (2.1.74) egyenletbe a reakcióentalpia T hőmérséklet függésére a

következő kifejezést kapjuk (KIRCHHOFF-törvény):
T
 R H (T )   R H o    R C p dT , (2.1.77)
298 K
ahol  RC p  j  jC p, j (termékek)  j  j C p, j (reaktánsok) . (2.1.78)
A termodinamikai reakcióegyenletnél mindig meg kell adni a komponensek halmazállapotát is, mert a
reakcióhő függ a komponensek halmazállapotától.
Példa: H2 (g) + ½ O2 (g) → H2O (l) ΔRHo = –285,8 (kJ/mol),
H2 (g) + ½ O2 (g) → H2O (g) ΔRHo = –241,8 (kJ/mol).
A két reakcióentalpia különbsége (+44,0 kJ/mol) a víz endoterm párolgáshője.
A zárójelbe tett betűk az anyagok halmazállapotára utalnak: (g) gas, gáz ; (l) liquid, folyadék.
A képződéshő mérése gyakran nehézségekbe ütközik, de az elemek és vegyületek égéshőjét meg
tudjuk határozni, és ezek alapján számítható a képződéshő.
Példa: A benzol standard képződéshőjének számítása:
(1) 6C + 3H2 = C6H6.
Ez a reakció standard körülmények között nem játszódik le.

A számításhoz szükségünk van a benzol, a szén (grafit) és a hidrogéngáz égéshőjére:
(2) C6H6 +7,5O2 = 6CO2 + 3H2O ΔcHo(2) = –3268 (kJ/mol)

(3) C + O2 = CO2 ΔcHo(3) = –393,51 (kJ/mol)
(4) H2 + 0,5O2 = H2O ΔcHo(4) = –285,83 (kJ/mol).

Az (2) – (4) sztöchiometriai egyenletet alapul véve felírható a következő három reakcióegyenlet,
amelyeket összeadva az eredmény az (1) sztöchiometriai egyenlet.
6CO2 + 3H2O = C6H6 +7,5O2 –ΔcHo(2) = 3268 (kJ/mol)

6C + 6O2 = 6CO2 6·ΔcH (3) = 6·(–393,51) (kJ/mol)
o
3H2 + 1,5O2 = 3H2O 3·ΔcHo(4) = 3·(–285,83) (kJ/mol).
A reakcióegyenletekhez tartozó égéshőket összeadva megkapjuk a benzol standard képződéshőjét.

ΔfHo (benzol) = 3268 + 6·(–393,51) + 3·(–285,83) = 49,45 (kJ/mol).
Standard reakcióentalpia számítása
Példa: Metán klórozása. A reakcióban részt vevő komponensek standard képződéshő-értékeit a 2.1.4.
táblázatban foglaltuk össze.
2.1.4. táblázat. Standard képződéshők
CH4 Cl2 HCl CH3Cl CH2Cl2 CHCl3 CCl4

ΔfHo (kJ/mol) –74,6 0 –92,3 –81,9 –95,1 –102,9 –95,6
A sztöchiometriai egyenletek:
(1) CH4 + Cl2 = CH3Cl + HCl

(2) CH3Cl + Cl2 = CH2Cl2 + HCl
(3) CH2Cl2 + Cl2 = CHCl3 + HCl
(4) CHCl3 + Cl2 = CCl4 + HCl.
A standard reakcióentalpia számítása a (2.1.74) egyenlet szerint:
(1) ΔRHo = –81,9 + (–92,3) + 74,6 + 0 = –99,6 (kJ/mol)

(2) ΔRHo = –95,1 + (–92,3) + 81,9 + 0 = –105,5 (kJ/mol)
(3) ΔRHo = –102,9 + (–92,3) + 95,1 + 0 = –100,1 (kJ/mol)
(4) ΔRHo = –95,6 + (–92,3) + 102,9 + 0 = –85,0 (kJ/mol).
A kémiai reakciók alatt bekövetkező hőváltozások mérésére kalorimetriát vagy kis mennyiségű
hőváltozás esetén mikrokalorimetriát használunk. Ezzel a módszerrel minden olyan fizikai-kémiai
folyamat (pl. fázisátalakulás, szolvatáció, adszorpció, kemiszorpció) vizsgálható, amely valamilyen
hőeffektussal jár. A reakcióhő mérésénél arra kell törekedni, hogy csak a vizsgált reakció játszódjék le
és a konverzió lehetőleg teljes legyen. A vizsgált reakciónak kellően gyorsnak kell lennie, hogy a
kaloriméter és a környezete közötti hőcsere elhanyagolható hibát jelentsen. A gyakorlatban nagyon
sok esetben mellékreakciók is lejátszódnak és mérhető sebességgel csak adott mértékű konverzió
(X<1) érhető el. Ezért sokszor célszerűbb a reakcióban részt vevő komponensek égéshőjét megmérni
és ezek alapján a reakcióhőt számítással meghatározni. A további fejezetekben a kémiai reaktorok
tárgyalásánál a reakcióhőt egységesen H R szimbólummal jelöljük, függetlenül attól, hogy az értékét
számítással, vagy méréssel határozták meg.
2.1.3.2. A kémiai folyamatok hajtóereje

A XIX. század utolsó harmadában a tudósok keresték az energia és a kémiai reakciók hajtóereje
közötti összefüggést. Mivel sok reakció annál jobban játszódik le, minél több energia szabadul fel az
átalakulásnál, ezért BERTHELOT francia kémikus (1827–1907) a következő elvet vallotta: „A kémiai
reakciónál felszabaduló hőenergia a kémiai affinitás mértéke.” Az affinitás fogalom alatt az
anyagoknak azt a hajlamát értették, hogy egymással reagáljanak. Sir William THOMSON (Lord
KELVIN, 1824–1907) is, BERTHELOT-tól függetlenül, ugyanerre a következtetésre jutott, amely szerint

nincs önként lejátszódó endoterm reakció. Akkoriban valóban nem ismertek ilyen reakciót. A
különböző sók endoterm oldódását (disszociációját) vízben pedig nem tekintették kémiai folyamatnak.
1906-ban van’t HOFF kísérleti eredmények alapján felismerte, hogy a reakcióban felszabaduló energia
egyedül nem határozza meg, hogy a reakció önként lejátszódik-e, vagy sem.
A termodinamika II. főtétele ad felvilágosítást az önként lejátszódó folyamatok irányára. A II. főtétel
szerint elszigetelt rendszerben lejátszódó kémiai folyamatok során az entrópia növekszik.
Önként lejátszódó endoterm reakció

Báriumhidroxidoktahidrát és ammónium-tiocianát reakciója.
Ba(OH)28 H2O (s) + 2 NH4SCN (s)  2 NH3 (g) + 10 H2O (l) + Ba2+(aq) + 2 SCN(aq).
A zárójelbe tett betűk az anyagok halmazállapotára utalnak:

s: solid, szilárd; l: liquid, folyadék; g: gas, gáz; aq: aqua, hidratált.
Kísérlet: A szilárd kristályos anyagokat száraz Erlenmeyer-lombikba töltik, és összekeverik. Rövid
idő múlva a keverék elfolyósodik és lehűl. Felszabadul a kristályvíz és ammóniagáz keletkezik.
Kérdés: Miért játszódik le ez a reakció önként, annak ellenére, hogy endoterm?
Egy rendszer mindig maximális rendezetlenségre törekszik. A rendezetlenség mértéke az entrópia
(CLAUSIUS, 1865).
E reakcióban 11 rendezett, kristályos eduktmolekulából 2 gáz- és 10 folyadékmolekula, valamint 3
vízben oldott ion keletkezett. A reakció hajtóereje ebben az esetben a nagy entrópianövekedés.
Ha a rendszer szabadentalpiája csökken, akkor a folyamat önként végbemegy. A GIBBS–HELMHOLTZ-
egyenlet (1870–1880) szerint állandó hőmérsékleten és nyomáson a szabadentalpia-változás
G  H  TS , (2.1.79)
ahol H a közvetlenül mérhető hőeffektus, pl. párolgáshő, elegyedési hő, reakcióhő. A jelentős
entrópianövekedés kompenzálni tudja az entalpianövekedést.
J. VON NEUMANN: „You should call it entropy. Nobody knows what entropy really is, so in a
debate you will always have the advantage.”
„Nevezzük el entrópiának. Senki sem tudja, hogy valójában mi az entrópia, így
egy vitában mindig előnyünk lesz.”
Forrás: Shannon in Tribus, M., McIrvine, E. C.: Energy and information, Scientic American, 224,
178–184 (September 1971).
A H-t KAMERLINGH ONNES nevezte el 1909-ben entalpiának. (Heike KAMERLINGH ONNES [1853-
1926], a fizika tanára volt a Leideni Egyetemen. Ötvözetek, gázok és gázelegyek viselkedését
tanulmányozta nagyon alacsony hőmérsékleten: hélium cseppfolyósítása [1908]. Felfedezte a fémek
szupravezető-képességét az abszolút nulla fok közelében. 1913-ban Nobel-díjjal tüntették ki.)
A GIBBS-féle szabadentalpia (g) reakciókoordináta szerinti parciális deriváltja a reakció-
szabadentalpia:
 g  K
 R G    
  T ,P
j  j  j . (2.1.80)
A GIBBS-féle szabadentalpiát g (J), megkülönböztetésül a moláris szabadentalpiától G (J/mol) kis

betűvel jelöltük.
Az (2.1.80) egyenletben μj a j-edik komponens kémiai potenciálja (J/mol).

Kémiai potenciál
Az elemek szobahőmérsékleten (To = 298,15 K) és po = 1 bar nyomáson stabilis formájának kémiai
potenciálja megállapodás szerint zérus. Néhány anyag standard kémiai potenciálját a 2.1.5. táblázatban
adjuk meg.
2.1.5. táblázat. Néhány elem, molekula és ion standard kémiai potenciálja
μo μo
elem elem
(kJ/mol) (kJ/mol)
Br2 (l) 0 Hg (l) 0
Br2 (g) 3,14 Hg (g) 31,85
C (grafit) 0 I2 (s) 0
C (gyémánt) 2,90 I2 (l) 3,32
Fe (s) α 0 I2 (g) 19,36
Fe2+ (aq) –78,9 N2 (g) 0
Fe3+( aq) –4,60 O2 (g) 0
H2 (g) 0 P (s) fehér 0
+
H (aq) 0 P (s) vörös –12,13
H (g) 203,26 P (g) 280,02
A foszfor kivétel. A szilárd foszfornak négy allotróp, különböző kristályszerkezetű és színű

módosulata van: fehér, vörös, fekete és violaszínű. A vörös foszfor stabilabb, mint a fehér. A fehér
foszfor metastabil (az átalakulási sebessége igen lassú).
2.1.6. táblázat. Néhány oxid standard kémiai potenciálja
CO2 Fe2O3 Al2O3 (α) NO2 ClO2 Au2O3

μ (kJ/mol)
o
–394 –744 –1582 51,3 120,5 163,3
A szén, vas és alumínium oxigénnel stabilis oxidot képeznek (2.1.6. táblázat). A nitrogén-dioxid
metastabilis, a pozitív, bár nem nagy kémiai potenciálja következtében. A szilárd Au 2O3 150 °C felett
elemeire bomlik. A klór-dioxid gáz lassú bomlásánál keletkező gyökök katalizálják a további bomlást,
míg végül robbanásszerűen végbemegy. Ezt tapasztalta felfedezője Humphry DAVY (1811) is.
A reaktánsok és a termékek kémiai potenciáljainak ismeretében számítással eldönthető, hogy a kívánt
kémiai reakció az adott körülmények között végbemehet, vagy sem.
K
Ha  R G  j  j  j < 0, akkor az átalakulásnak nincs termodinamikai akadálya. De lehet, hogy a nagy
aktiválási energia miatt a reakció csak rendkívül lassan megy végbe (pl. rozsdásodás).
A konyhasó oldódik vízben, mert a Na+ és Cl– ionok kémiai potenciálja együtt alacsonyabb, mint a
kristályos sóé (2.1.7. táblázat).

2.1.7. táblázat. A konyhasónak és ionjainak standard kémiaipotenciál-értékei
konyhasó és
NaCl Na+ Cl– Na+ + Cl–
ionjai
μo (kJ/mol) –384 –262 –131 –393
2.1.8. táblázat. Néhány vegyület standard kémiai potenciálja
vegyület μo (kJ/mol) vegyület μo (kJ/mol)

CaO –604,17 C5H12 –8,11
Ca(OH)2 –896,76 C2H2 209,20
CaC2 –67,78 C2H4 68,16
CH4 –50,81 CO –137,17
C2H6 –32,62 CO2 –394,36
C3H8 –23,43 H2O –237,18
C4H10 –15,62 NH3 –16,40
N2O 104,2
Példa: Metán égése:
CH4 + 2O2 = CO2 + 2H2O.
A reakcióban részt vevő komponensek standard kémiai potenciálja a 2.1.8. táblázatban található.
K
A kiindulási anyagok kémiai potenciálja: j  j  oj = –50,81 + 2·0 = –50,81 (kJ/mol).
K
A termékeké: j  j  oj = –394,36 + 2(–237,18) = –868,72 (kJ/mol).
Mivel a kiindulási anyagok kémiai potenciálja nagyobb, mint a termékeké, ezért a reakció a termékek
irányában zajlik le.
Példa: Etin képződése kalciumkarbid és víz reakciójában:
CaC2 + 2 H2O = Ca(OH)2 + C2H2.
K
A kiindulási anyagok kémiai potenciálja: j  j  oj = –67,78 + 2(–237,18) = –542,14 (kJ/mol).
K
A termékeké: j  j  oj = –896,76 + 209,20 = –687,56 (kJ/mol).
A reakció az etinképződés irányában zajlik le: ΔRGo = –1229,7 (kJ/mol).
Az előző példában mindegyik termék kémiai potenciálja kisebb, mint a két kiindulási anyagé.
Az etin kémiai potenciálja lényegesen nagyobb, mint bármelyik kiindulási anyagé. Ezt a magas
potenciált a másik termék, a kalciumhidroxid nagyon alacsony kémiai potenciálja eltünteti.

A kémiai potenciál hőmérsékletfüggése jó közelítéssel a következő összefüggés alapján számítható:
μ = μo + α(T – To). (2.1.81)
Példa. Az etin (C2H2) standard kémiai potenciálja pozitív (μo = 209200 J/mol), tehát már
szobahőmérsékleten is labilis. A hőmérséklettényező negatív (α = –58,9), tehát a hőmérséklet
növelésével stabilabb lesz az etin. A fenti összefüggés szerint T = 400 K hőmérsékleten az etin kémiai
potenciálja μ = 203,2 (kJ/mol), T = 1650 K hőmérsékleten μ = 129,6 (kJ/mol). A szénhidrogének
képződési szabadentalpiáját (ΔfG = μ) a hőmérséklet függvényében ábrázolva, a fenti összefüggés
szerint egyeneseket kapunk. A stabilitási diagramon az egy szénatomra vonatkoztatott ΔfG adatok
láthatók (Szénhidrogének stabilitása).
2.1.3.3. Az egyensúlyi konverzió hőmérsékletfüggése

k1

Legyen a folyadékfázisú A 
 B reverzibilis reakció elsőrendű.
k2
A GULDBERG–WAAGE-egyenlet szerint a fajlagos reakciósebesség:

r  k1c A  k2cB . (2.1.82)
Ha a B komponens kezdeti koncentrációja cB0 zérus, akkor
r  k1cA0 1  X   k2cA0 X , (2.1.83)
cA
ahol X  1  a konverzió.
c A0
Egyensúlyban a reakciósebesség zérus, így az egyensúlyi konverzió a (2.1.83) egyenletből
k1 Kc
Xe   . (2.1.84)
k1  k2 1  K c
Az e index az egyensúlyra utal.
Az egyensúlyi állandó:
k1 k1  E  E2 
KC   exp  1 , (2.1.85)
k 2 k 2  RT 
ahol E1 és E2 az előre-, ill. a visszairányuló reakció aktiválási energiája.
Megfordítható reakciónál az aktiválási energiák különbsége megegyezik a standard reakció-
entalpiával (van’t HOFF): E1  E2   R H ,
k1   H
KC  exp  R  . (2.1.86)
k 2  RT 
Ha a reakció endoterm, akkor 0 < RH, amiből következik, hogy T növekedésével az egyensúlyi
állandó (Kc ) és az egyensúlyi konverzió (Xe ) is növekszik. Exoterm reakciónál RH < 0. Ennek
következtében Xe monoton csökken T növekedésével.
Az egyensúlyi konverziót a katalizátor nem változtatja meg, mivel mind az előre-, mind a visszafelé
irányuló reakciót gyorsítja. A katalizátor egy bizonyos átalakulás felé lecsökkenti az aktiválási
energiát, az összes többi lehetséges reakcióúttal szemben. A katalizátor hatására a szelektivitás
radikálisan megváltozhat.
Gázfázisú reakciónál a mólkoncentrációk helyett a komponensek parciális nyomásai (pj) szerepelnek
az egyenletekben.
A kapcsolat a KC és KP egyensúlyi állandók között a tökéletes gáztörvény pjV = njRT alapján írható fel:

nj
pj  RT  c j RT , (2.1.87)
V
K P  KC (RT ) n , (2.1.88)
Δn a termékek és az eduktok mólszáma közötti különbség.
Példák:
H2 + I2 2HI Δn = 0 KP = KC (2.1.89)
PCl5 PCl3 + Cl2 Δn = 1 KP = KC (RT) (2.1.90)
CO + Cl2 COCl2 Δn = – 1 KP = KC /(RT). (2.1.91)
2.1.3.4. Hozam és szelektivitás

A számunkra fontos reakció mellett vagy azt követően mellékreakciók is lejátszódhatnak a reaktorban.
Ezért a reakció eredményének kvantitatív jellemzésére a konverzió mellett a hasznos konverzió
(hozam) értékét is meg kell adni. A hozam (Yield) megadja, hogy a reaktorba bevitt kiindulási anyag
hányad része alakult át értékes termékké:
 k np
Y , (2.1.92)
 p nk 0
ahol n anyagmennyiség (mol), a p index a termékre (Product), a k index a korlátozó komponensre utal.
Ha csak egyetlenegy reakció játszódik le és az el nem reagált kiindulási anyagot a terméktől való
elválasztás után nem vezetjük vissza a reaktorba, akkor a hozam és a konverzió megegyezik.
A főreakciót a legtöbb esetben párhuzamos vagy azt követő konszekutív reakciók kísérik, ezért az
átalakulás másik fontos jellemzője a szelektivitás, amely a kívánt termék mennyiségének és a
korlátozó komponens átalakult mennyiségének aránya (integrális vagy össz-szelektivitás):
k np
S . (2.1.93)
 p nk 0  nk 
Az egyenletek felírásánál feltételeztük, hogy a kiindulási anyag nem tartalmaz terméket (np = 0).
A definíciós egyenletekből következik, hogy a szelektivitás a hozam és a konverzió aránya:
Y
S . (2.1.94)
X
A fenti egyenletek szakaszos műveletre érvényesek. Folyamatos eljárásnál a képletekben az n (mol)
helyett móláram n (mol/s) szerepel.
Hogyan csoportosítjuk a kémiai reakciókat a fázisok száma alapján? Mit jelent a homogén fázisú
reakció elnevezés?
Milyen egyszerűsítéseket használunk a műszaki kémiában a reakcióegyenletek felírásakor? Mit
jelent az egyszerű reakció és az összetett reakció elnevezés? Hogyan írjuk fel egy reakció
egyenletét?
Mi a reakciósebesség és az intenzív (fajlagos) reakciósebesség? Hogyan függ a reakciósebesség a
reakcióelegyben levő komponensek koncentrációjától és a hőmérséklettől?
Milyen paraméterekkel jellemezhető egy reakció gyorsasága (lassú … nagyon gyors)?
Mutassa be az egyszerű reakciók (elsőrendű, másodrendű) sebességi egyenleteit.
Nevezzen meg néhány összetett reakciótípust. Mit jelent a megfordítható, párhuzamos és
konszekutív reakció elnevezés?

Mit jelent a katalízis és homogén katalízis? Milyen jellemző példáknál fordul elő homogén katalízis?
Összetett reakcióknál mutassa be az autokatalízis és az autoinhibíció hatást.
Szakaszos reaktorban kapott koncentráció–idő mérési adatokból hogyan határozza meg a
reakciósebességet leíró összefüggést (koncentrációfüggés és sebességi együttható)?
Mi a reakciófelezési idő? Az egymás után következő (első, második) felezési idők hogyan
használhatók fel a sebességi együttható és a reakciórend meghatározására?
Mi a relaxációs egyenlet? Hogyan használható a relaxációs módszer a reakciósebességi együttható
meghatározására?
Mit jelent az exoterm, illetve endoterm reakció elnevezés? Mi a reakcióentalpia definíciója és
hogyan számolható a képződési entalpiákból vagy az égéshőkből? Reverzibilis reakcióknál hogyan
változik az egyensúlyi konverzió exoterm, illetve endoterm reakció esetén?
Mi az alapfeltétele, hogy egy kémiai reakció az adott körülmények között végbemehet, vagy sem?
Mi a kémiai folyamat „hajtóereje”?
Mi a konverzió, a hozam és a szelektivitás? Milyen összefüggés van közöttük?
Online adatbázisok
THERMODATA Thermochemical Databases and Software.
NIST National Institute of Standards and Technology
Chemical Kinetics Database (http://kinetics.nist.gov/kinetics/index.jsp)
A kinetikai adatok kiegészítése gőzfázisú reakciókra
CKMech (Chemical Kinetics Mechanisms)
Fundamental Physical Constants
Fundamental Physical Constants – Iternational System of Units (SI)
A NIST Reakciókinetikai Adatbázisa 10 000-nél több gázfázisú reakció adatait tartalmazza. Problémát
jelenthet, hogy az adatbázisba a szakcikkekben közölt adatokat ellenőrzés nélkül átvették. Sajnos
megjelennek olyan mérési adatok, amelyek nyilvánvalóan kísérleti hibával terheltek.
NISTChemistry WebBookban megtalálható:

Több mint 7000 szerves és kevés szervetlen vegyület termokémiai adatait tartalmazza:
Képződési entalpia, égés entalpiája, hőkapacitás, entrópia, fázisátmenetek entalpiája és hőmérséklete,
tenzió.
Több mint 8000 reakció termokémiai adatai:
Reakcióhő, a reakció szabadenergia változása.
74 fluidum termofizikai adatai:
Sűrűség, fajlagos térfogat, hőkapacitás konstans nyomáson (cp), hőkapacitás konstans térfogaton (cv),
entalpia, belső energia, entrópia, viszkozitás, hővezető képesség.
NDRL-NIST Solution Kinetics Database
CODATA Committee on Data for Science and Technology

(http://www.codata.org/resources/databases/key2.1.html)
Key Values for Thermodynamics (Thermodynamic properties of the elements)

Journal of Physical and Chemical Reference Data (JPCRD)

Heat Capacity of Liquids; M. Zabransky, V. Ruzicka Jr., V. Majer, and E. S. Domalski.
(Monograph No. 6), Vol. 2.1. 813 pp. Vol. 2. 782 pp. 1996.
JANAF Thermochemical Tables, Third Edition,'M. W. Chase, C. A. Daives, J. R. Downey, D. J.
Frurip, R. A. McDonald, and A. N. Syverud, JPCRD 14, Supplement No. 1, 1856 pages (1985).
Heat Capacities and Entropies of Organic Compounds in the Condensed Phase, E. S. Domalski, W.
H. Evans, and E. D. Hearing (Supplement No. 1 to Volume 13), 288 pp. 1984.
Free Steam Tables Online calculator based on IAPWS-IF97
Thermodynamic & Kinetic Data
IUPAC Evaluated Gas Phase Kinetic Data
NASA Glenn Thermodynamic Data Coefficients
Sandia High Temperature Thermodynamics Database
Technion (Burcat) Thermochemical Database
Chemical Kinetic Models
Cal Tech (Shepherd) Mechanism Library
Chalmers (Golovichev) Combustion Chemistry Mechanisms
USC (Wang) Combustion Mechanisms
GRI-Mech Methane Combustion Reaction Mechanism
KAIST (Korea) “Cracker” Naphtha Pyrolysis Reaction Mechanism
Leeds Master Chemical Mechanism
Leeds Methane Oxidation Mechanism
LLNL Chemical Kinetic Combustion Mechanisms
MIT (Green) Kinetic Model Generation
MIT (Howard) Combustion Models
Nancy (Battin-Leclerc) “EXGAS” Hydrocarbon Reaction Mechanisms
Northwestern (Broadbelt) “NetGen“ Mechanism Generation Software
Princeton (Law) Chemical Kinetic Models
UC San Diego Chemical Kinetic Combustion Mechanisms
webReaction (Blurock) Automatic Mechanism Generator
Modeling Resources
Cal Tech “Cantera” Chemical Kinetic Modeling Code
2001.
Brinkley, S. R.: J. Chem. Phys., 14, 563 (1946).
Chase, M. W. Jr, Davies, C. A., Downey, J. R. Jr, Frurip, D. J., McDonald, R. A., Syverud, A. N.:
JANAF Thermochemical Tables, 3rd edn., J. Phys. Chem. Ref. Data, 14 Suppl. 1, 1–392 (1985).
Csányi L., Fejes P., Novák M., Seres L., Varga K., Zalotai L.: Reakciókinetika, Kézirat, József Attila

Tudományegyetem, Szeged, 1983.

Davy, H.: Phil. Trans. Royal Society, London, 155 (1811).
Freeman, R. D.: Conversion of Standard (1 atm) Thermodynamic Data to the New Standard State
Pressure, 1 bar (105 Pa), Bull. Chem. Thermodyn., 25, 523–530 (1982), J. Chem. Eng. Data, 29, 105–
111 (1984), J. Chem. Educ., 62, 681–686 (1985).
Jouguet, E.: J. de l’École Polytechnique, 21, 62 (1921).
Kerber, R., Glamann, H.: Chemische Kinetik, in Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, Bd
1–3., Verlag Chemie, Weinheim, 1973.
Kunitz, M., Northrop, J. H.: J. Gen. Physiol., 19, 991 (1936).
Laidler, K. J.: Chemical Kinetics, McGraw Hill, NewYork,1965.
Ostwald, W.: J. Prakt. Chem., 30, 39 (1884).
Price, S. J.W., Trotman-Dickenson, A. F.: Transactions of the Faraday Society, 54, 1630 (1958).
Simándi L., Bazsa Gy.: Gyors oldatreakciók kinetikai vizsgálatának módszerei. A kémia újabb
eredményei, 43. kötet. Akadémiai Kiadó, Budapest, 1978.
Simándi L.: Magyar Kémikusok Lapja, 57, 122 (2002).
Kinetics, Vol. 2., Eds. Bamford, C. H., Tipper, C. F. H., Elsevier, Amsterdam, 1969.
Wagman, D. D, Evans, W. H., Parker, V. B., Schumm, R. H., Halow, I.: The NBS tables of chemical
thermodynamic properties. Selected values for inorganic and C1 and C2 organic substances in SI units.
J. Physical and Chemical Reference Data,11, Supplement No. 2., National Bureau of Standards,
Washington, 1982.
Warnatz, J., Maas, U., Dibble, R.W.: Verbrennung, Springer Verlag, Berlin, 2001.
Wei, J., Kuo, J. C. W.: Ind. Eng. Chem. Fundam., 8, 114 (1969).
Wilhelmy, L.: Poggendorff’s Annalen der Physik und Chemie, 81, 413, 499 (1850).
Ajánlott irodalom: ld. Szakkönyvek
Függelék 2.1.
Aceton savval katalizált jódozása
A reakció 3 lépésben játszódik le.
Az első egyensúlyi lépésben az aceton protonálódik.
(1) H3C-(C=O)-CH3 + H+ H3C-(C=OH)-CH3
A protonálódási-deprotonálódási reakció viszonylag gyors. Mivel az aceton gyenge bázis, ezért a

protonálódott aceton koncentrációja a reakcióelegyben nagyon kicsi.
A második lépésben az aceton átrendeződik enol (tautomer) formára. Ez a reakció lassú, tehát ez a
sebességmeghatározó lépés (rate limiting step).
(2) H3C-(C=OH)-CH3 → H3C-(C-OH)=CH2 + H+
A harmadik lépésben az enol nagyon gyorsan reagál a halogén molekulával, ezért az enol
koncentrációja az egész reakció során közelítőleg nulla.

(3) H3C-(C-OH)=CH2 + I2 → H3C-(C=O)-CH2I + H+ + I–
A reakciósebességi egyenletek:
r1  k1c AcH  k1c AH ,
ahol a koncentrációk: cA aceton, cH H+ion, cAH protonálódott aceton,
r2  k2c AH ,
r3  k3cE cI .
cE az enol, cI a jód molekula koncentrációja.
A reaktív közbenső termékek (protonálódott aceton és enol) koncentrációja a reakcióelegyben az egész
reakció során közelítőleg nulla: c AH  0 , cE  0 .
A laboratóriumi kísérleteknél a jód időbeni fogyását mérjük.
Az egyes komponensekre vonatkozó sebességi egyenletek:
d cA
aceton:  r1 , (R.1)
dt
d cH
H+ ion:  r1  r2  r3 , (R.2)
dt
d c AH
protonálódott aceton:  r1  r2  k1c A c H  k 1c AH  k 2 c AH  0 , (R.3)
dt
d cE
enol:  r2  r3  k 2 c AH  k3 c E c I  0 , (R.4)
dt
d cI
jód:  r3  k 3 c E c I , (R.5)
dt
d c AI
aceton-jodid:  r3 . (R.6)
dt
Az (R.4) egyenletből k2c AH  k3cE cI . Ezt behelyettesítve (R.5)-be
d cI
 k 2 c AH . (R.7)
dt
Az (R.3) egyenletből
d c AH
 r1  r2  k1c A c H  k 1c AH  k 2 c AH  0 , (R.8)
dt
k1
c AH  c AcH .
k1  k2
k1
Mivel k 1 >> k 2 , írhatjuk, hogy c AH  c AcH  K1c AcH ,
k1
d cI
 k 2 K1c A c H .
dt
Ha a mérésnél az acetont és a savat nagy feleslegben vesszük, akkor e két komponens koncentrációja a
reakció során nem változik:
c A  c A0 >> cI 0 és cH  cH 0 >> cI 0 .

d cI
 kc A0 c H 0 ,
dt
ahol k  k2 K1 .
Integrálva a fenti egyenletet, a jódkoncentráció csökkenése az időben:
cI (t )  cI 0  kc A0 cH 0  t. (R.9)
Az adott kísérleti feltételek mellett az aceton savval katalizált jódozása pszeudo-nulladrendű
reakció.
Nagy nyomáson egyes gázfázisú reakciók (unimolekulás bomlás, átrendeződés, cisz-transz-
izomerizáció) elsőrendű kinetika szerint játszódnak le. Az unimolekulás reakcióknál első lépésben a
reaktáns molekula egy másik molekulával ütközve gerjesztődik. Az aktivált molekula ezután, vagy
egy újabb ütközésnél, átadja az energiáját egy másik molekulának, vagy elbomlik, átalakul termékké.
Az utóbbi elsőrendű lépés a sebességmeghatározó (Holbrook et al., 1996). Ha egy reakciósorozat
leglassúbb részlépése unimolekulás, akkor ez határozza meg az egész folyamat sebességét és
rendűségét. Példa erre a dinitrogén-pentoxid több lépésben végbemenő bomlása (Frost és Pearson,
1961). A C4/C5 szénhidrogén-frakció hőbontása is elsőrendű reakciórendszerként számítható (Gál és
Lakatos, 2004).
Fontos folyadékfázisú elsőrendű reakció az izomerizáció: pl. a tercier -hidroxiketonok, 1,5-diének
izomerizációja (Cope-átrendeződés (Frost és Pearson, 1961)). Polimerizációs iniciátorok (pl. di
(tercier-butil)-peroxid, azo-izo-butiro-nitril), diazónium-sók termikus bomlása is elsőrendű folyamat.
Bimolekulás reakciónál, ha az egyik reaktánst nagy feleslegben vesszük, akkor a reakció látszólag
elsőrendűként viselkedik (pl. ammónia és aminok alkilezése nagy feleslegben vett alkil-
halogenidekkel, diszacharidok és észterek savas hidrolízise híg vizes oldatban).
Gyógyszerek (pl. penicillin-sók, cefalosporinok) bomlása vizes közegben, acetil-szalicilsav
származékok hidrolízise elsőrendű kinetika szerint megy végbe (Rácz, 1984).
A bio- és az élelmiszer-kémia területéről is sorolhatunk példákat. Elsőrendű kinetikát követ az
enzimek, proteinek denaturálódása, gyümölcslevekben lévő vitaminok (pl. C-vitamin), karotinoidok,
színes anyagok (antociánok) irreverzibilis lebomlása, biogénaminok képződése, mikroorganizmusok
pusztulása.
Elsőrendű reakciónál az A1 edukt átalakulásának (lebomlásának) sebessége arányos a koncentrá-
ciójával
dc1
 kc1 , (1)
dt
ahol t az idő, k a reakciósebességi együttható 1/s.
Zárt izoterm rendszerben az A1 anyag koncentrációja időben exponenciálisan csökken:
c1 t   c1,0 exp kt  . (2)
A reakcióban átalakuló anyag átlagos élettartamát () a következő összefüggés szerint számítjuk:

 t  c t dt
1
 0

, (3)
 c t dt
0
1
ahol c1 ( t ) az A1 edukt koncentráció változása zárt rendszerben.

Behelyettesítve a (2) összefüggést a fenti egyenletbe


t c 1, 0  exp-kt dt
 0

(4)
c 1, 0  exp-kt dt
0
és integrálva, az átlagos élettartam:


1
k0 
exp(kt )dt
1
   . (5)
k
0 exp(kt)dt
Az átlagos élettartam elteltével a reaktáns koncentrációja a kezdeti érték 1/e-ed részére csökken.
Az elsőrendű reakcióra jellemző, hogy az átlagos élettartam nem függ a kezdeti koncentrációtól.
Frost, A. A., Pearson, R. G.: Kinetics and Mechanism. A Study of Homogeneous Chemical Reactions,
J. Wiley, New York, 1961.
Gál T., Lakatos G. B.: Magyar Kémikusok Lapja, 59, 305 (2004).
Holbrook, K. A., Pilling, M. J., Robertson, S. H.: Unimolecular Reactions, Wiley-Interscience,
London, 1996.
Rácz I.: Gyógyszerformulálás, Medicina Könyvkiadó, Budapest, 1984.
Foszgénképződés mechanizmusa
A megfigyelt kinetika értelmezésére feltételezzük, hogy ez a reakció három lépésben játszódik le.
(1) Cl2 2 Cl·
(2) Cl + CO COCl·
(3) COCl·+ Cl2 COCl2 + Cl.
Ha az első és második reakciólépés lényegesen gyorsabb, mint a harmadik, akkor ezeknél beáll az
egyensúly. Így
Cl 2  K1 és
COCl   K ,
Cl 2  Cl CO 2
ahol K1 és K2 az első, illetve a második reakció egyensúlyi állandója.
Ennek alapján
Cl   K11 2 Cl 2 1 2 ,
COCl   K2 Cl CO  K 2 .K11 2 COCl 2 1 2 .
A harmadik reakciólépés sokkal lassúbb, mint az első kettő, így ez határozza meg a mért reakció-
sebességet:
r  k3 COCl Cl 2   k3 COCl 2 Cl  .
Behelyettesítve a COCl  és Cl  koncentrációkra kapott kifejezéseket

r  k3 .K 2 .K11 2 COCl 2   k3 .K11 2 COCl 2 Cl 2  .

32 12
Ez megegyezik a mért sebességi egyenlettel:

r  k COCl 2   k COCl 2 Cl 2  ,
32 12
ahol k  k3 K 2 K11 2 és k   k3 .K11 2 .
Relaxációs egyenlet
Sok fizikai és kémiai folyamat időbeni lefutása leírható az f t   exp t   relaxációs egyenlettel,
ahol τ a folyamat időállandója (vagy más néven relaxációs idő). A τ idő elteltével a fizikai vagy kémiai
mennyiség a kezdeti értékének e-ed részére csökken (e = 2,718). Az f t  lecsengési görbéből τ
könnyen meghatározható, ha a görbe kezdeti szakaszához érintőt húzunk (F2.1.1. ábra).
F2.1.1. ábra. Az időállandó (relaxációs idő) grafikus meghatározása
Az érintő az abszcisszát τ értéknél metszi, azaz, ha a kezdeti sebességgel menne végbe a folyamat,
akkor τ időnél befejeződne. Az érintő iránytangense (– 1/τ). Differenciáljuk az f t  relaxációs
egyenletet
df (t ) 1  t
  exp   , (1)
dt   
df (t ) 1
ha t  0   . (2)
dt t 0 
A relaxációs egyenlet alkalmazásával a kémia területén az igen gyors reakciók kinetikai vizsgálatánál
találkozunk. A fizika területén pl. az elektronikában (kondenzátor töltése, kisülése), reológiában
(anyagok viszkoelasztikus viselkedése), dipólusok orientálódása elektromos térben, spin-orientálódás
mágneses térben, NMR spektroszkópia.
Etilén előállítása etán magas hőmérsékletű pirolízisével

A C2H6  C2H4 + H2 dehidrogénezési reakció végbemenetelének termodinamikai feltétele, hogy a
termékek szabadentalpiája kisebb legyen, mint a kiindulási anyagoké ugyanolyan körülmények között:
 Gtermék   Gedukt  G  0 .
o
Az etánpirolízis endoterm reakció. A standard reakcióentalpia  R H  137 (kJ/mol).
(Szénhidrogének stabilitása) (Az etánpirolízis mechanizmusa)

Szénhidrogének stabilitása
Az etén és propén fontos vegyipari alapanyagok. A C2/C3-olefineket az iparban etán és propán de-
hidrogénezésével, benzin és 200 °C feletti forráspontú gázolaj vízgőz jelenlétében végzett pirolízisével
állítják elő. A magas hőmérsékleten történő hőbontás szempontjából fontos a szénhidrogének stabil-
itásának ismerete.
A szénhidrogének stabilitása az elemeikből (a szénből/grafitból/ és H2-ből) történő képződési reak-
ciójuk standard szabadentalpia-változásából ítélhető meg. Az F2.1.2. ábra néhány szénhidrogén
képződési szabadentalpiájának hőmérsékletfüggését mutatja egy szénatomra vonatkoztatva. A metán
kivételével az összes telített és telítetlen, valamint aromás szénhidrogén már szobahőmérsékleten sem
stabilis. Ennek ellenére a szénhidrogének közönséges hőmérsékleten gyakorlatilag állandók, mert
bomlásuk aktiválási energiája igen nagy, ezért a bomlás sebessége rendkívül kicsi. A metán 800 K, a
bután 250 K felett labilis. Az olefinek, mint az etilén és a propilén, képződési szabadentalpiája
kevésbé meredeken nő a hőmérséklettel, mint a paraffin szénhidrogéneké. Az olefinek minden
hőmérsékleten termodinamikailag labilisak, mert képződési szabadentalpiájuk pozitív.
Mint az ábrán látható, a nagyobb szénatomszámú paraffin szénhidrogének kevésbé stabilak, mint a kis
szénatomszámúak. A képződési szabadentalpiájuk nő a hőmérséklettel, tehát a hőmérséklet emelke-
désével nő a bomlás termodinamikai lehetősége. Alacsony hőmérsékleten a paraffin-, magasabb
hőmérsékleten az olefin szénhidrogének a stabilisabbak. Az acetilén képződési szabadentalpiája
csökken a hőmérséklettel, stabilitása nő. A stabilitási diagramon látható, hogy T  1070 K esetén az
etilén stabilisabb, mint a többi olefin és a paraffinok, a metán kivételével. T  1400 K esetén az
acetilén stabilabb, mint az etilén.
F2.1.2. ábra. Szénhidrogének stabilitási diagramja
Az etánpirolízis mechanizmusa
Az etánpirolízis fő termékei az etilén és a hidrogén. A reakció az etán CC kötésének szakadásával
indul (a CC kötés sokkal gyengébb, mint a CH kötés), és metilgyökök keletkeznek. A metilgyök
ütközve egy etánmolekulával, hidrogént hasít le, és etilgyök keletkezik. Az etilgyök az ipari eljárás
hőmérsékletén ( 1100 K) viszonylag instabil, és gyorsan elbomlik etilénre és hidrogénatomra. Ebben
a reakcióban keletkezik az etilén.
RICE–HERZFELD-mechanizmus (Rice és Herzfeld, 1934):
láncindítás
(1) CH3CH3  2 CH3
láncterjedés
(2) CH3CH3 + CH3  CH2CH3 + CH4 (lassú)

(3) CH2CH3  H + CH2CH2 (gyors)

(4) CH3CH3 + H  CH2CH3 + H2 (gyors)
láncvégződés
(5) 2 CH2CH3  C4H10
(6) 2 CH2CH3  CH2CH2 + CH3CH3 diszproporcionálódás
(7) CH2CH3 + H  CH3CH3. rekombináció
Az etilgyök a fő láncvivő: a (2) reakcióban keletkezik, a (3)-ban fogy, és a (4)-ben újra képződik. Az
(1) – (4) reakciók sebességének aránya következtében az etilgyök koncentrációja sokkal nagyobb,
mint a CH3 vagy H, ezért csak az etilgyökök lánczáró lépéseit kell figyelembe venni. Az (5) és (6)
reakció általában lassú a láncfolytatáshoz képest.
Rice, F. O., Herzfeld, K. F.: Journal of the American Chemical Society, 56, 284, 1934.

2.2. A reaktorok alaptípusai, ideális reaktorok (Sawinsky
János, Simándi Béla, Deák András)
A kémiai reaktorok műveleti leírásánál olyan matematikai modellt választunk, amelynek segítségével
a betáplálás adataiból kellő pontossággal megjósolhatjuk a reaktorból távozó elegyben a komponensek
koncentrációit (a konverziót) és a hőmérsékletet, ha ismerjük a reaktor geometriai méreteit és az
üzemeltetési körülményeket. A modell megalkotásához ismernünk kell az áramlási és keveredési
viszonyokat a reaktorban, amelyek alapján felírhatjuk a mérlegegyenleteket (a legtöbb esetben
elegendő a komponens- és hőmérleg megadása). Az ideális reaktormodelleknél az áramlási és
keveredési viszonyok leírására valamilyen határesetet (pl. tökéletes keveredés) választunk, ezáltal a
számítások könnyen elvégezhetők és jól áttekinthetők lesznek. Mindig az adott tervezési feladat
szintje határozza meg, hogy milyen részletességű matematikai modellt választunk. Gyártervezésnél, az
egész technológiára (üzemre) kiterjedő gazdasági optimálásnál elegendő, ha az ideális reaktor-
modelleket használjuk.
2.2.1. Reaktorüzemeltetési módok

A reaktorok osztályozása termikus szempontból
Minden kémiai reakció hőfelszabadulással vagy hőelnyeléssel jár együtt. A vegyipari reaktorokat
hőtani szempontból aszerint osztályozzuk, hogy a reakció lefolyása során mi történik ezzel a
hőmennyiséggel. Izoterm reakcióvezetésnél hőelvonással, ill. hőközléssel állandó értéken tartjuk a
hőmérsékletet a reaktorban. Adiabatikus reaktornál nincs a környezettel hőcsere, ezáltal a reagáló
anyag hőmérséklete változik. A gyakorlatban a reaktorok működése e két határeset között van. Ez
esetben politrop reaktorról beszélünk.
Szakaszos és folyamatos üzem

A vegyiparban a viszonylag kis mennyiségben gyártott anyagokat (pl. gyógyszereket, finom
vegyszereket) szakaszosan, keverős tartályban, autoklávban állítják elő. Ez a rendszer nagyon
rugalmas. Ez különösen fontos, ha az üzemben több terméket gyártanak és az egyik hónapban A
anyag, a másik hónapban pedig B anyag előállítására használják ugyanazt a berendezést. A szakaszos
üzem előnye, hogy a beruházási költség kisebb, mint amennyi a folyamatos eljárás megvalósításához
kellene. A technológia kidolgozásakor a laboratóriumban és a kísérleti üzemben a reakciót főként
szakaszos berendezésben végzik. A szakaszos gyártás hátránya, hogy nagy a holtidő. (A holtidő az
anyagbetöltés és ürítés, a felmelegítés és lehűtés, valamint a készüléktisztítás ideje). A szakaszos
reaktor üzemeltetése emberi felügyeletet és beavatkozást kíván (a hűtés-fűtés erősségét szabályozni
kell, különböző műveleteket kell egymás után végezni), ezért jelentős a munkabérköltség. A szakaszos
reaktor szabályozása is megoldható, de ez sokkal drágább, mint a folyamatos készüléké, amelynél
állandó reakciókörülményeket kell biztosítani.
A szakaszos reaktort lassú reakciónál, a folyamatos reaktort gyors reakciónál használják. A szakaszos
berendezésben, ha jó a keveredés, mindegyik molekula azonos ideig, ugyanolyan fizikai és kémiai
hatásnak lesz kitéve. A folyamatos üzemnél ezzel szemben nem mindegyik molekulának lesz
ugyanakkora a tartózkodási ideje a készülékben. Ha a fő reakciót káros mellékreakciók kísérik, akkor
a kívánt termék hozama a folyamatos eljárásnál kisebb lehet, mint a szakaszosnál.
A nagy mennyiségben gyártott anyagokat folyamatos üzemben állítják elő. A fő okok a következők:
A folyamatos berendezések automatikus szabályozása könnyebb. Bár jelentős beruházást igényel, de a
munkabérköltség csökken.
A szabályozás segítségével a reakciókörülmények a kívánt érték közelében tarthatók, ezáltal a termék
minősége állandóbb lesz, mint a szakaszos gyártásnál.

2.2. A reaktorok alaptípusai, ideális reaktorok 685
Nincs holtidő.
A folyamatos eljárás hátránya a szakaszos technológiával szemben, hogy nagy a beruházási költség.
Míg a szakaszos gyártásnál, a kevert tartályreaktorban, időben egymás után több művelet (a reakció-
elegy felmelegítése, reagáltatás, a reakcióelegy lehűtése, feldolgozása, pl. desztilláció, bepárlás,
kristályosítás, extrahálás) elvégezhető, addig a folyamatos technológiánál mindezen műveletekhez
külön berendezés kell (hőcserélők, reaktor, és a termékfeldolgozáshoz pl. rektifikáló oszlopok stb.). A
folyamatos gyártáshoz felépített berendezéssor csak egy meghatározott céltermék előállítására alkal-
mas. Más termék gyártásához részben új berendezéseket kell beszerezni.
Félfolyamatos üzemmód
Ha nagyon exoterm és gyors a reakció, akkor az egyik reaktáns oldatát először betöltik a reaktorba és a
másik komponenst folyamatosan adagolják hozzá. Az adagolás, ill. a reakció befejezéséig nincs
termékelvétel. Az adagolás sebességének változtatásával tudjuk szabályozni a reakció és a hőfejlődés
sebességét (félfolyamatos eljárás). Ennél az üzemeltetési módnál veszélyes lehet, ha az adagolás
sebessége nagyobb, mint a reaktáns fogyási sebessége, mert ez esetben a reagálatlan edukt felhal-
mozódik a készülékben.
A félfolyamatos üzemeltetés előnyös akkor is, ha az egyik reaktáns kis koncentrációja kedvez a
céltermék keletkezésének, azaz jobb lesz a szelektivitás. Például a benzol klórozásánál di- és triklór-
benzolok is képződnek, ha nagy a klór koncentrációja a reakcióelegyben. Hogy elkerüljék a mellék-
termékeket, a reaktorba betöltik a benzolt és a katalizátort, és azután, meghatározott árammal,
folyamatosan vezetik bele a klórt. A gázfázisú reaktánsokat, korlátozott oldhatóságuk miatt, egyébként
is nehéz lenne teljes mennyiségben hozzáadni a reakcióelegyhez (különösen nagynyomású reaktorokra
lenne szükség). Ezért a gáz komponenst rendszerint a reakció előrehaladásának megfelelően, folyama-
tosan vezetik a reaktorba.
Ideális reaktorok
A reaktorszámítás alapja minden esetben az anyag-, hő- és impulzus-mérlegegyenlet. A mérleg-
egyenletek alapján számítható a koncentráció, a hőmérséklet és a nyomás változása a reaktorban. A
legtöbb üzemi reaktorban (kivéve a lángreaktorokat) nem lép fel jelentős nyomásgradiens. Gázfázisú
reakciónál figyelembe kell venni, hogy az áramlási sebesség a készülékben a reakció miatt
bekövetkező mólszám- és hőmérséklet-változás hatására változik. A folyamatos üzemű reaktorokban
kialakuló sebességeloszlás és nyomásesés az impulzus-mérlegegyenlet alapján számítható. Ezzel most
nem foglalkozunk, csak utalunk a Vegyipari Műveletek 1. tárgy keretében tanultakra.
A vegyipari műveleti egységek két nagy csoportra oszthatók. Az egyik csoportot a tökéletesen kevert
egységek (pl. kevert tartályreaktor), és az azokból álló készülékek alkotják (pl. kaszkádreaktor). A
másik csoportba azok a berendezések tartoznak, amelyekben a koncentráció és a hőmérséklet
változása a hely függvényében folytonos (pl. csőreaktor). Az első csoportba tartozó készülékeknél az
instacionárius koncentráció- és a hőmérséklet-változás közönséges differenciálegyenlettel, a máso-
diknál parciális differenciálegyenlettel írható le.
A reaktorok ismertetését célszerű bizonyos egyszerű, idealizált típusokkal kezdeni. Először ezeknek az
„ideális reaktoroknak” a jellegzetességeit tárgyaljuk.
A reaktortervezésnél figyelembe kell venni, hogy a reakciósebességi együttható meghatározásánál kb.
10%-os hibával számolhatunk. Ezért a reaktorokat biztonságból bizonyos mértékben túlméretezik.
Ugyanezen okból nem szükséges az áramlási és keveredési viszonyokat a reaktorban lényegesen
nagyobb pontossággal, matematikai modellekkel leírni. A reaktorméretezésnél ezért sokszor
helyénvaló közelítő számítási módszerek használata, az áramlási és keveredési viszonyok
leegyszerűsítése, idealizálása.
Az ideális kevert tartályreaktor jellemzője, hogy benne a keveredés makro- és mikroméretben is
tökéletes. Ez azt jelenti, hogy folyamatos üzemeltetésnél a reaktort elhagyó áram összetétele és
hőmérséklete megegyezik a készülékben lévő, tökéletesen kevert elegyével.
Az ideális kevert tartályreaktorral nemcsak azért foglalkozunk, mivel számítása egyszerű, hanem a
© Sawinsky János, Simándi Béla, Deák András, BME www.tankonyvtar.hu

gyakorlatban is a tökéletes keveredés elérésére törekszünk. Ha a folyamatos kevert tartályreaktornál a

betáplált anyag nem keveredik el rögtön a készülékben lévő, már részben elreagált anyaggal, nem
hígul fel, akkor lokálisan nagy lesz a reaktánskoncentráció, és exoterm reakciónál ennek következ-
tében a hőmérséklet is lokálisan nagyobb lesz. Károsodik az anyag, romlik a hozam és a termék minő-
sége. Az inhomogenitás, az egyik reaktáns lokális nagy feleslege a tovább reagálásnak, a nemkívá-
natos mellékreakcióknak kedvez. Tehát a homogenizálásnak gyorsabbnak kell lennie, mint a
reakciónak. Folyamatos kevert tartályreaktornál pedig elegendő időt kell biztosítani a homogeni-
záláshoz.
Gyors reakciónál, valamint nagyviszkozitású közegben végbemenő reakciónál (pl. polimerizáció) a
reakció is okozhat helyi koncentrációkülönbséget, amit intenzív keveréssel meg kell szüntetni. A
homogenizálással, fontossága miatt, külön fejezetben foglalkozunk.
Az ideális csőreaktorban a fluidum dugattyúszerűen áramlik és az áramlás irányában egymás után
következő fluidumelemek között nincs keveredés sem molekuláris diffúzió, sem turbulens keveredés
által. Ezt hívjuk tökéletes kiszorításnak. Radiális irányban pedig tökéletes a keveredés, azaz egy adott
keresztmetszetben a koncentráció és a hőmérséklet mindenütt azonos.
A további fejezetekben elsősorban térfogatváltozást nem okozó, homogén folyadékfázisú reakciókkal
foglalkozunk. A térfogatváltozással járó izoterm-izobár gázfázisú reakciók számítását egy külön
fejezetben, néhány példán mutatjuk be.
Kevert tartály
Homogén folyadékfázisú reakciók végrehajtására a leghasználatosabb reaktor a keverős tartály. Mind
szakaszos, mind folyamatos gyártásnál, kis és közepes mennyiségű termelésnél, az üzemi nyomás és
hőmérséklet széles tartományában használják.
A tartályt köpeny veszi körül (duplikátor), ebbe vezetik be a fűtő-, ill. hűtőközeget (2.2.1.a ábra). A
köpenyben az áramlási sebesség kicsi, a hőátadási viszonyok elég kedvezőtlenek. A hőközlő-, ill.
hűtőközeg áramlási irányát úgy kell megválasztanunk, hogy az megegyezzék a természetes konvekció
irányával, tehát hűtésnél alulról felfelé, melegítésnél felülről lefelé áramoljék a hőhordozó közeg.
Ha a reakcióelegy hűtéséhez, melegítéséhez nagyobb hőátadó felület szükséges, mint a tartályfal,
akkor pót-hőátadó felületet, pl. csőkígyót szerelnek a készülékbe (2.2.1.b ábra), vagy külső csőköteges
hőcserélőn keresztül szivattyúval cirkuláltatják a reakcióelegyet (2.2.1.c ábra). Az utóbbi megoldás
előnye, hogy tetszőlegesen nagy lehet a hőátadó felület, hátránya, hogy a cirkuláltató szivattyú
meghibásodása esetén a hűtés azonnal megszűnik. [Megjegyzés: Minden folyamatos gyártásnál a
folyadékszállító vezetékbe párhuzamosan két szivattyú van beépítve. Ha az éppen működő szivattyú
meghibásodik, akkor a hiba gyorsan kiküszöbölhető. Elzárják a meghibásodott szivattyú előtt és után
lévő szelepeket (kiiktatják a meghibásodott szivattyút), és kinyitják a párhuzamos ágban lévő szivattyú
szelepeit, és elindítják ezt a szivattyút.]
A csőreaktorral összehasonlítva a keverős tartály előnye, hogy a belső hőátadó felület könnyen
hozzáférhető, tisztítható. Ez különösen fontos olyan reakcióknál, amelyeknél kátrányszerű
melléktermékek keletkeznek, és a hőátadó-felület elszennyeződik.
Mind laboratóriumi, mind ipari méretben jól bevált módszer, hogy a reakciót a reakcióelegy
forráspontján végezzük. A reakcióhőt párolgáshő formájában visszük el a reaktorból. Így a
hőmérséklet a reakció folyamán nem változik. Ez a legegyszerűbb módszer az izoterm körülmények
biztosítására. Ezzel a megoldással mind a reakció túlságos felgyorsulását, mind a reagálatlan anyag
felhalmozódását a készülékben meg lehet előzni. Az elpárolgó anyag lehet a kiindulási anyagok vagy
a termékek egyike, illetve a kellően megválasztott oldószer. A reaktorból távozó párát a készüléken
kívül elhelyezett hűtőben kondenzáljuk és visszavezetjük a reaktorba, vagy termék esetében szedőben
gyűjtjük (2.2.1.d ábra).
Keverős tartályreaktort használnak gáz-folyadék, folyadék-folyadék, szilárd-folyadék és katalitikus
gáz-folyadék heterogén reakcióknál is.
Egyes gázfázisú reakciókat, mint pl. gáz-halmazállapotú szénhidrogének klórozását, olyan készü-

lékben valósítják meg, amely teljesen kevert tartályreaktornak tekinthető, jóllehet nincs benne mecha-
nikus keverő (Metán magas hőmérsékletű klórozása).
a) b)
c) d)
2.2.1. ábra. Kevert tartályreaktor a) keverős duplikátor; b) keverős tartály belső csőkígyóval; c)
keverős tartály külső hőcserélővel; d) keverős tartály külső kondenzátorral
Folyadékok keverése
A keverés a legfontosabb alapműveletek közé tartozik. Keverős tartályt használnak a következő
feladatok végrehajtására:
 Homogenizálás (hőmérséklet- és koncentrációkülönbség kiegyenlítése).
 Két egymással nem elegyedő folyadék diszpergálása, emulziókészítés.
 Szilárd részecskék szuszpendálása, oldása folyadékban.
 Gáz diszpergálása folyadékban.
A cél ezen feladatok optimális megoldása, lehetőleg minimális energiafelhasználással.
A következő baleset szolgáljon példaként, hogy milyen fontos a keverőtípus helyes megválasztása.
Egy üzemben, vízben diszpergált vinilmonomert polimerizáltak propellerkeverős tartályban. Növelni
kívánták a termelést. A másik, rendelkezésre álló tartályban lassú fordulatszámú lapátkeverő volt,
amely alkalmatlan a diszpergálásra. A szerves és a vizes fázis szétvált a tartályban. A felszabaduló,
jelentős polimerizációs hő a szerves fázisban akkumulálódott, amely gyorsan túlmelegedett, mert a
hőmérséklet emelkedésével felgyorsult a polimerizáció, és egyre több hő szabadult fel. Végül is a
tartály fedelén keresztül kijutott monomergőz a szabadba, ami robbanáshoz vezetett.
A keverő által a folyadékba időegység alatt bevitt energia (Büche, 1937):
N  Eu  d k5 n 3  (W), (2.2.1)

ahol Eu dimenziómentes keverési Euler-szám, dk keverőátmérő (m), n keverő fordulatszáma (1/s), ρ

kevert folyadék sűrűsége (kg/m3).
A keverési Euler-szám a keverő típusától, a keverőberendezés geometriai arányaitól és a keverési
Reynolds-szám értékétől függ. A keverőmotor teljesítményszükséglete a veszteségek (a hajtóműben és
a keverőtengely tömítésénél fellépő súrlódás, a 100%-nál kisebb motorhatásfok) miatt N-nél nagyobb.
Az indítási teljesítményfelvétel, amikor az álló anyagot kell megmozgatni, felgyorsítani, termé-
szetesen lényegesen nagyobb, mint folyamatos üzemeltetés közben. Ebben a fejezetben csak newtoni
folyadékok keverésével foglalkozunk. (Newtoni folyadék dinamikai viszkozitása csak a hőmér-
séklettől függ, a deformációsebességtől nem.)
Az Euler-szám a keverési Reynolds-szám függvénye:
d k2 n
Re k  . (2.2.2)

ahol     a kevert folyadék kinematikai viszkozitása (m2/s), η a kevert folyadék dinamikai
viszkozitása (Pa·s).
Viszkózus közegek keverésére a kis átmérőjű, nagy fordulatszámú keverők alkalmatlanok. Erre a célra
a tartályfal közelében lévő folyadékot megmozgató, nagy átmérőjű keverők (horgony, kalodás és
szalagkeverő) a megfelelők. A keverőátmérő / tartályátmérő arány dk/Dt = 0,8 - 0,98. Ezek a keverők
lamináris áramlást hoznak létre a tartályban. A lamináris tartomány felső határa e nagy átmérőjű
keverők esetén Rek ≈ 100.
Lamináris keverésnél:
A
Eu  . (2.2.3)
Re k
Az A tényező csak a keverőberendezés geometriai arányaitól függ.
Lamináris tartományban a keverőteljesítmény független a folyadék sűrűségétől:
N  A  d k3n2 (W). (2.2.4)
Kis és közepes viszkozitású anyagok keverésére nagy fordulatszámú keverőket (ferdelapátos keverőt,
tárcsás turbinakeverőt vagy propellerkeverőt) használnak. A keverőátmérő / tartályátmérő arány dk/Dt
= 1/4–1/3. A ferdelapátos- és a propeller-keverő axiális áramlást hoz létre a tartályban. Radiális
szállítású a hatlapátos tárcsás turbinakeverő. A keverő által létrehozott centrifugális erő hatására
megindul egy radiális irányú áramlás, amely a tartályfalnál kettéválik, és létrejön egy felfelé, ill. lefelé
irányuló áramlás. A turbulens tartomány e kis átmérőjű keverőket áramlástörő lapokat tartalmazó
tartályban üzemeltetve, Rek ≈ 2000-nél kezdődik. Turbulens keverésnél az Euler-szám állandó.
Turbulens tartományban a keverőteljesítmény független a folyadék dinamikai viszkozitásától:
N  Eu  d k5 n 3  (W). (2.2.1)
Homogenizálás kevert tartályban

A keverő által a tartályban létrehozott áramlás a betáplált anyagot viszonylag nagy folyadék-
csomagokra, molekulaaggregátumokra szakítja szét, és egyenletesen eloszlatja az egész folyadék-
térfogatban. A nyíróerők hatására ezek a folyadékcsomagok deformálódnak, elvékonyodnak és mére-
tük is csökken. Ez a homogenizálás első lépcsője, a makrohomogenizálás (Geisler et al., 1988). A
makrohomogenizálás annál gyorsabb, mennél nagyobb az egységnyi folyadéktömegben időegység
alatt elnyelt (disszipált) energia .
N d 5n3 
  Eu k (W/kg), (2.2.5)
V V

ahol V a kevert folyadék térfogata (m3).

V  a  Dt3 ,
ahol Dt a tartályátmérő (m).
Lamináris keverésnél (Rek ≤ 100): N  A  d k n 
3 2
3
N  A  d k  2
     n  .
V  a  Dt 
(2.2.6.)
 
1/ 2
Fejezzük ki ebből az egyenletből a keverő fordulatszámát n    .
 
A mérési adatok szerint a keverő-fordulatszám és a makrohomogenizálási idő szorzata állandó:
nt makro  konst (Havas et al., 1976a). Ennek alapján a makrohomogenizálás ideje:
 
1/ 2
t makro   . (2.2.7)
 
Turbulens keverésnél Re k  2·103, Eu = konst, N  Eu  d k n 
5 3
5
N  Eu  d k  2 3
     Dt n .
V  a  Dt
(2.2.8)

1/ 3
  
Fejezzük ki a fenti egyenletből a keverő fordulatszámát n   2  .
 Dt 
Turbulens keverésnél is a keverő-fordulatszám és a makrohomogenizálási idő szorzata állandó:
nt makro  konst (Havas et al., 1976b). Ennek alapján a makrohomogenizálás ideje:
1/ 3
 Dt2 
t makro  7,3 
 . (2.2.9)
  
Ha a molekulaaggregátumok nagysága eléri a mikroturbulens örvények méretét (), akkor az egyes
aggregátumok közötti koncentrációkiegyenlítődés molekuláris diffúzióval megy végbe (mikrohomo-
genizálás). KOLMOGOROV turbulenciaelmélete szerint (1941) (Kolmogoroff, 1958):
1/ 4
 3 
    (m). (2.2.10)
 
A mikrohomogenizálási idő:
 
1/ 2
t mikro  50    0,88  ln Sc  , (2.2.11)
 
ahol Sc = ν/Dj a Schmidt-szám, Dj a molekuláris diffúziós tényező (m2/s).
Lamináris áramlásnál a makro- és a mikrohomogenizálási idő nagyságrendje egyenlő.
Példa: Homogenizálási idő turbulens keverésnél, öntött propellerkeverős tartályban: V  2,5 m ,

3
Dt  1,6 m, Dt /dk = 4, Eu = 0,45, a kevert folyadék vizes oldat: kinematikai viszkozitása

ν = 10–6 (m2/s), Sc = 103, 3·105 ≤ Rek ≤ 6·106. A fajlagos keverőteljesítmény 10–2 ≤ ε (W/kg) ≤ 102. A
mikroörvények mérete 0,01 ≤ Λ (mm) ≤ 0,1.
Behelyettesítve az adatokat a (2.2.9) és (2.2.11) egyenletekbe:
t makro  10 1/ 3 (s) és t mikro  0,4 1/ 2 (s).
A fenti egyenletek alapján számított homogenizálási időket a 2.2.2. ábrán mutatjuk be. Mint látható,
turbulens áramlásnál a makrohomogenizálási idő egy nagyságrenddel nagyobb, mint a mikrohomo-
genizálási idő.
2.2.2. ábra. Makro- és mikrohomogenizálási idő turbulens áramlásnál
Mint a (2.2.7), (2.2.9) és (2.2.11) összefüggésekből következik a készülékméret növelésével,

változatlan fajlagos keverőteljesítménynél, lamináris áramlásnál a homogenizálási idő nem változik,
2/3
turbulens áramlásnál ezzel szemben a makrohomogenizálási idő Dt -nal nő.
Homogenizálási idő mérése

A homogenizálás célja a térbeli inhomogenitás lecsökkentése a készülékben egy meghatározott,
megengedhető értékre. Ennek az állapotnak az eléréséhez szükséges idő a homogenizálási idő. A
kezdeti inhomogenitást pillanatszerűen végrehajtott koncentráció- vagy hőmérséklet-zavarással hoz-
zuk létre, majd ezt követően mérjük a koncentráció, ill. hőmérséklet változását az idő függvényében.
A homogenizálási folyamat követésére alkalmas módszerek közül a három legfontosabbat ismertetjük
röviden (Geisler et al., 1988).
A koncentrációzavarásnál a kevert tartályban lévő folyadék felszínére kis mennyiségű elektrolitoldatot
öntünk és mérjük a vezetőképesség változását a tartály különböző pontjaiban. A hőmérséklet-
zavarásnál kis mennyiségű 20 - 30 °C-kal melegebb folyadékot öntünk a folyadék felszínére. A
hőmérséklet változását a tartályban több ponton elhelyezett kis időállandójú hőmérőkkel (termoelem,
termisztor) követjük. A tartályt természetesen hőszigetelni kell. E módszer előnye az előzőhöz képest,
hogy nem viszünk be idegen anyagot a folyadékba. A 2.2.3. ábrán a tartályban egy pontban mért
hőmérséklet változása látható az idő függvényében. A csillapodó lengések amplitúdója (A) az időben
exponenciálisan csökken.
f t   A  exp  t  hom , (2.2.12)
ahol τhom homogenizálás időállandója (s).

A 95%-os homogenitáshoz tartozó idő a fenti egyenletből (a végső állapottól való eltérés 5%, az
amplitúdó A = 0,05):
thom95%   hom  ln 1 0,05  3   hom . (2.2.13)

A homogenizálási folyamat sebessége a kevert folyadék térfogatának és a keverő szállítóteljesítmé-

nyének arányától függ. Ha ez az arány kicsi, akkor a homogenizálás gyorsan, egy-két lengés után
befejeződik. Ha az arány nagy, akkor a keverő többször körbeszállítja az anyagot a tartályban, míg
teljesen homogén lesz a folyadék (2.2.3. ábra).
2.2.3. ábra. Hőimpulzus zavarásra kapott válaszgörbe (tárcsás turbina keverő átmérő : tartályátmérő
= 0,3, kevert folyadék víz)
A harmadik, ún. elszíntelenedési módszernél nagyon gyors kémiai reakcióval követjük a homo-
genizálás folyamatát. A kémiai reakció: sav + lúg közömbösítési, vagy J 2 / KJ  Na 2S2 O3 redox
reakció. A nyomjelző anyag fenolftalein, ill. keményítőszirup.
A mérést átlátszó falú tartályban, transzparens folyadékkal végezzük, a következőképpen: A tartályban
lévő vízhez ismert mennyiségű és koncentrációjú NaOH oldatot és fenolftalein indikátort adunk és
összekeverjük. Ekkor a folyadék mindenütt vörös színű lesz. Ezután a NaOH-val ekvivalens mennyi-
ségű HCl-nél több HCl-t tartalmazó oldatot öntünk hirtelen a tartályba. Ahová elszállítja a keverő a
HCl-t, ott végbemegy a semlegesítési reakció és elszíntelenedik a folyadék. Amikor a tartályban lévő
folyadék teljesen elszíntelenedett, akkor a HCl mennyiségének még (100   )%-a nincs eloszlatva a
tartályban, a folyadék (100   )%-a inhomogén.
 a homogenitási fok:
nekv nekv
  100   100 %, (2.2.14)
nbe nekv  n
ahol nekv a NaOH-val ekvivalens HCl mennyisége,

nbe a pillanatszerűen beadott HCl mennyisége,
n a HCl felesleg (mol).

A HCl oldat betöltésétől a kevert folyadék teljes kitisztulásáig eltelt idő a szakaszos homogenizálási
idő (egy-egy példa látható a 2.2.1. és 2.2.2. videókon).
2.2.1. videó. Homogenizálás propellerkeverővel

2.2.2. videó. Homogenizálás tárcsás turbinakeverővel
Kevert tartályreaktornál a tökéletes keveredés feltétele, hogy a homogenizálás gyorsabb legyen, mint
a kémiai reakció: τhom < 10·τR, ahol  R a reakció időállandója (s) (2.1.1.3. fejezet). A folyamatos
kevert tartályreaktornál pedig biztosítani kell, hogy elegendő idő legyen a homogenizáláshoz, azaz az
áramlási, vagy más néven közepes tartózkodási idő t >>  hom legyen.
A hűtés időállandója (τh)

NEWTON szerint egy meleg test által időegység alatt leadott hőmennyiség a test felületével, valamint a
felület és a testet körülvevő közeg hőmérséklete közötti különbséggel arányos.
NEWTON lehűlési törvénye: Phil. Trans. Roy. Soc., 22, 824 (1701). NEWTON a hőmérséklet időbeni
változását „per tabulam logarithmorum” számította. Az egyenlet analitikus formáját kb. 200 évvel
később NUSSELT vezette le.
Kevert tartályban lévő folyadék hűtése

Az instacionárius hőmérleg
hAh T  Th   Vc p
dT
, (2.2.15)
dt
ahol h hőátbocsátási tényező  W m 2 K  , Ah hőátadó felület  m 2  , T reakcióelegy hőmérséklete, Th
hűtőközeg átlagos hőmérséklete,  reakcióelegy sűrűsége  kg m3  , c p reakcióelegy fajhője (J/kg
K).
Rendezve az egyenletet
Vc p dT
T  Th   , (2.2.16)
hAh dt
ahol
VcP
  h (s) a hűtés időállandója. (2.2.17)
hAh
A fenti egyenlet szerint a változás sebessége a végső állapottól való eltéréssel arányos.
Integrálva a (2.2.16.) egyenletet
T  Th t
ln  (NEWTON lehűlési törvénye), (2.2.18)
T0  Th h
ahol T0 kezdeti hőmérséklet.
T  Th  t 
f t    exp    (2.2.19)
T0  Th  h 

Az endoterm reakció nem veszélyes. Az endoterm reakció csak fűtéssel tartható fenn. Ha nem
melegítjük a reakcióelegyet, akkor lehűl a reakcióelegy és leáll a reakció.
Az exoterm reakció veszélyes lehet. Ha a hűtés nem kielégítő, akkor a reakcióban felszabaduló hő
melegíti a reakcióelegyet, nő a reakciósebesség, még több hő szabadul fel, rohamosan nő a
hőmérséklet és bekövetkezhet a robbanás!
Ezért a továbbiakban az exoterm reakcióról fogunk beszélni, de természetesen az alapvető
egyenleteink endoterm reakcióra is érvényesek.
A későbbiekben majd látni fogjuk, hogy a folyamatos reaktorok működését, az elérhető konverziót
nem az egyes időállandók, hanem a t közepes tartózkodási idő és az időállandók aránya határozza
meg.
A Stanton-szám (más néven hűtési paraméter ), a hőátadás / hőszállítás arányt kifejező
dimenziómentes szám jellemzi a hűtött reaktorokat:
St  t  h . (2.2.20)
Méretnövelés hatása
A kémiai reakció a laboratóriumi lombikban molekuláris méretben ugyanúgy játszódik le, mint
keverős duplikátorban. Mégis az üzemi eredmények eltérhetnek a laborban mért adatoktól. Mi ennek
az oka? Mi a különbség a laboratóriumi lombik és a keverős duplikátor között?
A lombiknál nagy a térfogatra vonatkoztatott fajlagos hőátadó felület, ezért gyors a reakcióelegy
felmelegítése, lehűtése.
Ah D 2 6
A gömblombik fajlagos felülete:   2 3
( m / m ), (2.2.21)
V D  D 3
 
 6 
ahol D a lombik átmérője.
V = 250 cm 3 hasznos térfogatú lombik esetén (D = 10 cm)

Ah
 60 ( m 2 / m 3 ).
V
Egy 2,5 m 3 -es saválló duplikátornál a fajlagos felület közel 1/20-ára csökken
Ah
 3,16 ( m 2 / m 3 ).
V
Zománcozott duplikátornál (V = 100 liter  40 m 3 ) a hőátadó felület:
2
Ah  a  V 3
, a = 4,4 - 4,8. (2.2.22)
H
A folyadék magasság a tartályban (H) és a tartályátmérő (Dt) aránya:  0,8–1,3.
Dt
Saválló készüléknél: a = 3,6–4,3.
Ha a tartály külső falára félbevágott csövet hegesztenek, akkor a hűtővíz oldalon, a csatornában a
hőátadás jobb, mint a duplikátorköpenyben. Így annak ellenére, hogy a hőátadó felület kb. 20%-kal
kisebb, mégis több hő (kb. kétszeres) vonható el, mint a duplikátorban.
A lehűtés (felmelegítés) idejére, NEWTON lehűlési törvénye szerint, érvényes

t hAh ah
 t  1/ 3 t  konst . (2.2.23)
h VcP V cP
Két azonos konstrukciójú, de különböző térfogatú készüléket összehasonlítva a hűtési idők aránya:
1/ 3
t2  V2 
 
t1  V1 
. (2.2.24)
Ha a 10 literes laboratóriumi keverős duplikátornál a lehűtési idő 10 perc, akkor a 2 m 3 -es üzemi
készüléknél 1 óra! A hosszú lehűtési idő a nemkívánatos mellékreakcióknak kedvez, a termék tovább
reagálhat, elbomolhat.
2.2.2. Szakaszos kevert tartályreaktor

A szakaszos reaktor leggyakrabban egy keverős tartály. Amikor a tartály az atmoszférikusnál nagyobb
nyomás alá is helyezhető, autoklávnak nevezik. A reagáló komponenseket betöltik a tartályba és az
intenzív keverés biztosítja, hogy a reakcióelegy homogén legyen. Amikor a reakció a kívánt
mértékben végbement, a terméket leeresztik, és továbbviszik a következő műveleti egységbe. Gyakran
a feldolgozó, elválasztó műveleteket (pl. desztilláció, extrakció) is ugyanabban a készülékben végzik.
A szakaszos reaktornak sok előnye van, ezért az iparban széles területen használják:
 Kis mennyiségű termék előállítására szakaszos reaktort használnak, mert nem gazdaságos
folyamatos reaktort építeni.
 Gyógyszer-hatóanyagok, biológiailag aktív anyagok előállításánál, ha a reakció sok lépésből
áll és különleges eljárásokat igényel, célszerű szakaszos reaktort használni.
 Finom vegyszerek, gyógyszerek, színezékek gyártásánál sokféle terméket állítanak elő
ugyanabban a készülékben. A szakaszos reaktor rugalmasan illeszthető a különböző
technológiákhoz. Könnyű az átállás más termékre, így a gyártó gyorsan alkalmazkodhat a piac
igényeihez.
 Előnyös a szakaszos reaktor akkor is, ha a reakcióban nem kívánt melléktermékek keletkez-
nek, amelyek elszennyezhetik a reaktort, vagy eltömhetik a vezetékeket. Ebben az esetben a
tartályt minden egyes gyártás (az üzemben gyakran használják a sarzs elnevezést) után ki lehet
tisztítani.
Bár a szakaszos reaktort a vegyiparban elterjedten alkalmazzák a viszonylag kis mennyiségű értékes
anyagok előállítására, ennek ellenére a biztonságos üzemvitelhez szükséges információ viszonylag
kevés. A szakaszos technológiáknál a reakció lefolytatásának optimális körülményeit főként gyakorlati
tapasztalatok, félüzemi és üzemi kísérletek alapján határozzák meg. Erősen exoterm reakciónál az
üzemi reaktor termikus viselkedése laboratóriumi készülékkel nem modellezhető, mivel a hőátadó
felület és a reakcióelegy térfogatának aránya az üzemi berendezés esetén lényegesen kisebb, mint a
kisméretű készüléknél. A veszélyhelyzetek elkerüléséhez ismernünk kell a reakció lefolyását külön-
böző kezdeti hőmérsékletek és koncentrációk esetén. Ezeket az a priori ismereteket részben a reaktor
számítógépes modellezésével szerezhetjük meg.
E fejezetben csak a szabályozó nélküli rendszer viselkedésével foglalkozunk. Az exoterm reakcióban
felszabaduló hőáram az Arrhenius-összefüggés szerint a hőmérséklettel exponenciálisan nő. A
hűtőfelületen át elvont hőáram ezzel szemben csak lineárisan. Mivel ez esetben számolnunk kell azzal,
hogy a reakció veszélyes mértékben felgyorsulhat, ezért foglalkozunk részletesebben a nem-izoterm
reaktor működésével, amelyben exoterm reakció játszódik le.
Endoterm reakciónál, ha gyorsul a reakció, akkor lehűl a reakcióelegy, ennek következtében csökken a
reakciósebesség (önstabilizáló rendszer).

2.2.2.1. Izoterm szakaszos reaktor

A komponensmérleget a szakaszos ideális kevert tartályreaktorra már az első (2.1) fejezetben
felírtuk. Ha egy reakció játszódik le a készülékben, akkor a komponensmérleg:
dn j
ν j rV  , (2.2.25)
dt
ahol  j a j-edik komponens sztöchiometriai együtthatója, r fajlagos reakciósebesség (mol/m3s), V a
reakcióelegy térfogata (m3), n j a j-edik komponens mennyisége (mol), t idő (s).
Ha egyidejűleg több reakció megy végbe, akkor

R
dn j
V 
i 1
 j ri 
i
dt
, (2.2.26)
ahol  ij a j-edik komponens sztöchiometriai együtthatója az i -edik reakcióban, R a lineárisan

független reakciók száma, ri az i-edik reakció sebessége.
Elosztva az egyenletet a reakcióelegy térfogatával (feltételezzük, hogy a reakcióelegy térfogata nem
változik jelentősen) a koncentrációváltozás sebessége:
R dc j

i 1
 ij ri 
dt
. (2.2.27)
Írjuk fel a reakciósebesség és a konverzióváltozás sebessége közötti kapcsolatot kifejező egyenletet. A

konverzió kifejezéséből
n j  n j 0 1  X  , (2.2.28)
differenciálva
dn j  n j 0 dX , (2.2.29)
behelyettesítve a fenti (2.2.25.) egyenletbe

n j0
dX
r
 
. (2.2.30)
 j V dt
Integrálva az egyenletet, megkapjuk a kívánt konverzió eléréséhez szükséges reakcióidőt
X
n j0 dX
tR 
 j   rV .
0
(2.2.31)
A (2.2.31.) egyenlet a szakaszos reaktor alapegyenlete. Egyszerű sebességi egyenletek esetén az

integrálás analitikusan is könnyen elvégezhető.
Elsőrendű egyirányú reakciónál az A1 reaktáns átalakulásának sebessége arányos a koncentrációjával

(lineáris differenciálegyenlet):
dc1
 k1c1 . (2.2.32)
dt

c1  c1,0 exp( k1t ) . (2.2.33)
Az A1 reaktáns koncentrációja az időben exponenciálisan csökken. Az elsőrendű egyirányú reakció

időállandója τR = 1/k1.
Elsőrendű reakciók esetén a (2.2.27) állandó együtthatós, lineáris differenciálegyenlet-rendszer
megoldása exponenciális függvények összegeként állítható elő. Ezt a következő egyszerű példán
mutatjuk be.
Egyirányú bimolekulás reakciósorozat
k
A1  B 1 A2
k
A 2  B 2 A3
k
A3  B  3 A4
E reakciósorozatban az A1 kiindulási anyagból mono-, di- és triszubsztituált termékek keletkeznek.

Ilyen reakció például, az alifás és aromás vegyületek szukcesszív halogénezése, az alkénoxidok
addíciós reakciói, pl. az etilénoxid reakciója vízzel vagy ammóniával. Ha a B komponenst nagy
feleslegben vesszük, akkor mindegyik reakciólépés pszeudo-elsőrendű.
Pszeudo-elsőrendű reakciósorozat
A legegyszerűbb esetben két elsőrendű reakció követi egymást, és a fordított irányú reakciók
sebessége nulla (Esson, 1866).
k k
A1 
1 A 2 2 A3 ,
ahol k1 és k 2 elsőrendű sebességi együtthatók.

A sebességi egyenletek:
dc1
 k1c1 , (2.2.32)
dt
dc2
 k1c1  k2c2 , (2.2.34)
dt
dc3
 k2c2 . (2.2.35)
dt
Számítandó az A2 köztitermék koncentrációjának időbeni változása, feltételezve, hogy kezdetben csak
A1 anyag van jelen, és k1  k 2 .
Az A1 komponens koncentrációja elsőrendű kinetika szerint változik:
c1  c1,0 exp( k1t ) . (2.2.33)
A további számítást Laplace-transzformáció segítségével végezzük. Az f(t) időfüggvény Laplace-

transzformáltja

F ( s)   f (t )  exp(  st )dt , (2.2.36)
0

ahol s a Laplace-transzformáció paramétere (idő–1), differenciál operátor s = d/dt.

A (2.2.33) és (2.2.34) egyenletek Laplace-transzformáltja:

c
c~1  c1,0  exp  (k1  s)t dt  1,0 , (2.2.37)
0
k1  s
sc~2  k1c~1  k2c~2 . (2.2.38)

Behelyettesítve a (2.2.37) kifejezést (2.2.38)-ba, és rendezve
k1c1,0 k1c1,0  1 1 
c~2  =   . (2.2.39)
(k1  s)(k2  s) k1  k2  k2  s k1  s 
Az inverz transzformáció eredménye a köztitermék koncentrációjának időfüggvénye
exp(k2t )  exp(k1t ).

k1c1,0
c2  (2.2.40)
k1  k2
Az A3 termék koncentrációja, a sztöchiometriai egyenlet alapján, az anyagmérlegből számítható:
c3  c1,0  c1  c2 . (2.2.41)
A közbenső termék koncentrációja a reakcióidő függvényében maximumon halad át.

A maximum helyét megkapjuk, ha differenciáljuk a (2.2.40) egyenletet, és egyenlővé tesszük nullával:
 1 1,0 k2  exp( k2t )  k1  exp( k1t )  0 .

dc2 kc
(2.2.42)
dt k1  k2
Ebből a maximális hozam eléréséhez szükséges optimális reakcióidő:
1 k
t opt  ln 1 . (2.2.43)
k1  k 2 k 2
Behelyettesítve ezt a kifejezést (2.2.40)-be, a közbenső termék maximális hozama:
k
2
c2, max  k k  k
  2  1 2 . (2.2.44)
c1,0  k1 
Ha a két sebességi együttható egyenlő (k1 = k2 = k), akkor a c2 koncentráció Laplace-transzformáltja, a
(2.2.39) egyenlet szerint
kc1,0
c~2  . (2.2.45)
(k  s) 2
Az inverz transzformált
c2
 kt exp( kt) . (2.2.46)
c1,0
Az optimális reakcióidő számítása:
Differenciáljuk a fenti (2.2.46) egyenletet t szerint, és tegyük egyenlővé nullával:

1 dc2
 k exp( kt)  k 2 exp( kt)  0 . (2.2.47)
c1,0 dt
1 c2, max 1
ebből t opt  és a c2 termék maximális hozama  . (2.2.48)
k c1, 0 e
Megjegyezzük, hogy a kapott összefüggések, mint a későbbiekben látni fogjuk, ideális csőreaktorra is
érvényesek.
m.-edrendű reakció
A reakciósebesség:
dc A
  Akmc Am , (2.2.49)
dt
integrálva az egyenletet
1  1 1 
 m 1  m 1    A  kmt . (2.2.50)
m  1  cA c A0 
Ha a reakció rendűsége m ≥ 1, akkor a reaktáns koncentrációja csak végtelen idő alatt csökken le
nullára. Ha m < 1, akkor véges idő alatt.
Ha m < 1, akkor
1
1 m
 
c1A0m  c1A m   A  kmt . (2.2.51)
A teljes átalakuláshoz szükséges reakcióidő (cA = 0):
c1 m
t A0
. (2.2.52)
(1  m) A km
Másodrendű reakció
2A  B típusú, másodrendű reakció. A reakciósebesség: r  k2cA .
2
(2.2.53)
1 1
A (2.2.50) egyenlet szerint   2k 2 t . (2.2.54)
c A c A0
cA 1 1
  , (2.2.55)
c A0 1  2k 2 c A0 t 1  Da I
ahol Da I  2k 2 c A0 t az első Damköhler-szám.
Versengő párhuzamos reakciók

A készülékben egyidejűleg két reakció játszódik le. Az A anyag átalakulását (1. reakció) az A
komponens dimerizációja (2. reakció) kíséri.
k
(1) A 
1 B
k
(2) 2A 
2 C

Kérdés: Milyen arányban keletkezik a reakció végén a kiindulási A anyagból a B termék és a C dimer?
A reakcióelegy összetételére a komponensmérleg alapján érvényes, hogy
c A0  c A  cB  2cC . (2.2.56)
Dimenziómentes alakban felírva 1 = a + b +2c, ahol a = cA/cA0, b = cB/cA0, c = cC/cA0 dimenziómentes
koncentrációk.
Az egyes komponensekre a sztöchiometriai egyenlet alapján a következő mérlegegyenleteket írhatjuk
fel:
dc A
 k1c A  2k2c 2A (2.2.57)
dt
dcB
 k1c A (2.2.58)
dt
dcC
 2k2c 2A . (2.2.59)
dt
Hozzuk dimenziómentes alakra a (2.2.57) egyenletet, elosztva az egyenlet mindkét oldalát a k1cA0
kifejezéssel.
da
  a  wa 2 , (2.2.60)
d 1
ahol τ1 = k1t, w = 2k2cA0/k1 dimenziómentes csoportok.
Szeparálva a változókat
da
 d 1 . (2.2.61)
a(1  wa)
A baloldalt parciális törtekre bontva
da wda
  d 1 . (2.2.62)
a 1  wa
Integrálva a fenti egyenletet
1  wa (1  w)a
ln a  ln  ln   1 . (2.2.63)
1 w 1  wa
Kifejezve a fenti egyenletből a-t

a , (2.2.64)
1  w(1   )
ahol λ = exp(–τ1).
A (2.2.58) egyenlet dimenziómentes alakja:
db
a. (2.2.65)
d 1
Behelyettesítve a (2.2.64) egyenletet
db 
 . (2.2.66)
d 1 1  w(1   )

Figyelembe véve, hogy

d
  (2.2.67)
d 1
írhatjuk
d
db   . (2.2.68)
1  w(1   )
Integrálva az egyenletet
ln1  w(1   ) .
1
b (2.2.69)
w
A reakció végén (t = ∞, λ = 0) a kiindulási A anyagból az alábbi arányban keletkezik a B termék és a
C dimer:
1 1  b
b  ln(1  w) és c  . (2.2.70)
w 2
Autokatalitikus reakció
k
A 
1
B  C elsőrendű, nem katalitikus reakció,
k
A  B 
2
2B  C másodrendű, autokatalitikus reakció.
A bruttó reakció sebessége:
r = r1 + r2 = k1cA + k2cAcB, (2.2.71)
ahol c A0  c A  c B  cC .
dc A
  k1c A  k 2 c A (c A0  c A ) . (2.2.72)
dt
Alakítsuk a (2.2.72) egyenletet dimenziómentes formára. Elosztva az egyenletet az A komponens
kezdeti koncentrációjával
da
  k1a  (k 2 c A0 )a(1  a) , (2.2.73)
dt
ahol a  c A / c A0 dimenziómentes koncentráció.
Elosztva az egyenlet mindkét oldalát (k 2 c A0 ) -val
 za  a(1  a)  a(1  z )  a  ,
da
 (2.2.74)
d 2
ahol  2  k 2 c A0 t , z  k1 / k 2 c A0 .
Szeparálva a változókat
da
 d 2 . (2.2.75)
aa  (1  z )
Parciális törtekre bontva és integrálva

1 1 
a
1
   
1  z 1  a a  (1  z ) 
da   2 , (2.2.76)
1
 a 
ln a  (1  z )   (1  z ) 2 , (2.2.77)
 a
(1  z )  a
ln  (1  z ) 2 . (2.2.78)
az
Fejezzük ki a fenti egyenletből az A reaktáns koncentrációjának időfüggését:
cA 1 z
a  . (2.2.79)
c A0 1  z exp(1  z )k 2 c A0 t
A következő 2.2.4. ábrán a reaktáns koncentráció csökkenése látható  2  k 2 c A0 t dimenziómentes

idő függvényében z  k1 / k 2 c A0  0,1 esetén.
2.2.4. ábra. Autokatalízis. A reaktáns koncentráció változása a dimenziómentes idő (τ2) függvényében
A koncentráció–idő görbe inflexiós pontja a reakciósebesség maximumánál van. Az ehhez tartozó

konverzió
X max  (1  z ) / 2 , (2.2.80)
és a (2.2.78) egyenlet alapján felírható az inflexiós pont elérésének ideje:
1 1
( 2 ) infl  ln . (2.2.81)
1 z z
A 2.2.4. ábrához választott példában z = 0,1, Xmax = 0,45, ainfl = 0,55, (τ2)infl ≈ 2,1.
2.2.2.2. A szakaszos reaktor instacionárius hőmérlege
Q R  Q h  V c P 1   
dT
, (2.2.82)
dt
ahol Q h  hAh Th  T   a hőátadó felületen át elvont, illetve átadott hőáram (W),
Q R  V  ri  H Ri  a reakcióban felszabaduló, illetve elnyelt hőáram (W),

i
ahol h hőátbocsátási tényező (W/m2K), Ah hőátadó felület (m2), Th hőközlő- (fűtő), ill. hűtőközeg
átlaghőmérséklete (K), T a reakcióelegy hőmérséklete (K), H Ri az i-edik reakcióhoz tartozó

reakcióhő (J/mol), cP a reakcióelegy átlagos fajhője [J/(kg·K)], ρ reakcióelegy átlagos sűrűsége

(kg/m3),  a reakcióeleggyel érintkező reaktorrészek (keverő, hőmérő, tartályfal stb.) és a
reakcióelegy hőkapacitásának az aránya.
A hőmérleg felírásánál feltételeztük, hogy
 a reakcióelegy hűtése, illetve hőközlés csak a készülék falán keresztül történik,
 a reakcióelegy kis viszkozitású, így a keverő által bevitt teljesítmény hőegyenértéke
elhanyagolható a tartályfalon keresztül közölt, illetve elvont hőáramhoz képest,
 a reakcióelegy sűrűségének és fajhőjének változása a hőmérséklettel és a konverzióval nem
jelentős, így átlagértékkel számolhatunk.
Pontos fizikai-kémiai mérésnél (az aktiválási energia, reakcióhő meghatározásánál reakció-
kaloriméterben) ismerni kell az egész rendszer hőkapacitását (tehát a reakcióelegy és azon
reaktorrészek hőkapacitását, amelyek hőmérséklete a reakcióeleggyel együtt változik). A mérési
adatokat a (2.2.82) egyenlet alapján értékeljük ki.
Üzemi méretű zománcozott vagy saválló acél készüléknél a reakcióeleggyel érintkező készülékrészek
hőkapacitása a reakcióelegyéhez képest elhanyagolható (   0 ). Ebben az esetben a hőmérleg:
dT
Q R  Q h  VcP . (2.2.83)
dt
Az exoterm reakcióban felszabaduló hőáram az Arrhenius-összefüggés szerint a hőmérséklettel
exponenciálisan nő. A hűtőfelületen át elvont hőáram ezzel szemben csak lineárisan. Ezért veszélyes
az exoterm reakció.
A továbbiakban, a legtöbb esetben csak exoterm reakcióval foglalkozunk, de az alapegyenletek
természetesen endoterm reakcióra is érvényesek.
2.2.2.3. Adiabatikus szakaszos reaktor

A hőszigetelt reaktorral azért foglalkozunk, mert
 a szakaszos reaktor termikus viselkedésének néhány lényeges elemét e határesetben egyszerű
összefüggések alapján könnyen áttekinthetjük,
 a gyakorlatban előfordulhat, hogy áramszünet miatt kimarad a reaktor hűtése, vagy nem
elegendő a hűtés (a rendszer kváziadiabatikusan viselkedik),
 termokinetikai méréseket adiabatikus reakciókaloriméterben végeznek,
 exoterm bomlási reakciókat, vegyületek hőstabilitását laboratóriumban adiabatikus reaktorban
(pl. Dewar-edény) vizsgálják.
Az instacionárius hőmérleg:
Q R  VcP 1   
dT
. (2.2.84)
dt
Ha a készülékben csak egy reakció játszódik le, és   0
Vr  H R   V c P
dT
. (2.2.85)
dt
Helyettesítsük be a (2.2.30) összefüggést
n j 0  H R 
dX  V c P dT .
  
j
(2.2.86)

n j 0 H R
T  T0  X , (2.2.87)
 jVc P
ahol T0 a kezdeti hőmérséklet.
Adiabatikus üzemeltetésnél a konverzió és a reaktorhőmérséklet között lineáris az összefüggés.
Ha a reakció irreverzibilis, akkor a maximális hőmérséklet-változást a teljes átalakulásnál  X  1
érjük el, amikor a limitáló komponens teljes mennyisége elreagált.
Maximális adiabatikus hőmérséklet-változás:
n j 0 H R c j 0 H R
Tad   . (2.2.88)
ν jVρcP ν j ρc P
Az egyszerűsítésnél feltételezzük, hogy a reakcióelegy térfogata nem változik ( n j 0  Vc j 0 ). A reaktor

biztonságos üzemeltetése szempontjából nagyon fontos a Tad nagyságának ismerete. A termelés
növelése érdekében gyakran növelik a kiindulási oldat koncentrációját. De ezáltal veszélyesen nagy
lehet Tad Az emulziós polimerizációnál, a nagyon exoterm reakció miatt, a monomert nagy-
mennyiségű vízben diszpergálják, amelynek nagy a hőkapacitása, ezáltal jelentősen lecsökken Tad .
A reakciókaloriméterrel végzett méréseknél  mint az előzőekben már említettük  figyelembe kell
venni a reakcióeleggyel érintkező készülék részek hőkapacitását is. A hőmérséklet-változás és a
konverzió között az összefüggés ez esetben a következő:
Tad
T  T0  X . (2.2.89)
1 
A hőmérséklet-változás sebességére, m–ed rendű irreverzibilis reakció esetén, a következő
differenciálegyenletet kapjuk:
m
 T  T0   E 
  ν A c m
dT 1  
A0 Tad 1  
 k exp  . (2.2.90)
dt  Tad   RT 
A levezetés lépései a következők:

A (2.2.28), (2.2.87) és (2.2.88) egyenletek alapján a koncentráció és a hőmérséklet között a kapcsolat
 T  T0 
c A  c A 0 1  . (2.2.91)
 Tad 
 
A (2.2.85) egyenlet szerint
dT  ν A 
 Tad kc m
A . (2.2.92)
dt c A0
Behelyettesítve (2.2.91)-t cA helyébe, megkapjuk a (2.2.90) egyenletet. A (2.2.90) egyenlet numerikus
megoldása nullad-, első- és másodrendű egyirányú reakcióra az irodalomban megtalálható (Parts,
1958; Almásy 1960; Douglas és Eagleton, 1962; Corrigan 1969).
A reakcióban szabaddá váló hő következtében a folyamat öngyorsító. A reaktor viselkedésének jellege
független a kezdeti hőmérséklettől. A laboratóriumi gyakorlatból minden vegyész számára ismert
tény, hogy az erősen exoterm reakciók végrehajtása nem egyszerű feladat. A hőmérséklet először csak
lassan emelkedik, majd ezt követően beindul a reakció, és a hőmérséklet rohamosan nő. A
laboratóriumban a hirtelen felszabaduló reakcióhőt a lombikot jeges vízzel hűtve el tudjuk vonni.

Üzemi méretben azonban ennek katasztrofális következményei lehetnek. Ha a hőmérséklet-növekedés

hatására elpárolog az oldószer nagy része, és hirtelen megnő a nyomás a készülékben, akkor
bekövetkezhet a termikus robbanás.
„Egy problémát akkor gondolunk végig következetesen, ha a lehető legrosszabb fordulatot is
tekintetbe vesszük." (Idézet DÜRRENMATT-nak „A fizikusok” című tragikomédiájához fűzött 21
pontjából.)
SZEMJONOV, TODESZ és FRANK-KAMENECKIJ foglalkoztak először exoterm kémiai reakciók
megszaladásával (runaway). Elméletük mind a mai napig a reakciók biztonságtechnikai megítélésének
alapját képezi. SZEMJONOV célja a kritikus üzemeltetési körülmények meghatározása volt, amelyeknél
bekövetkezik a termikus robbanás. Szemjonov abból a feltételezésből indult ki, hogy a reaktorban
lejátszódó exoterm reakció formálisan nulladrendűnek tekinthető, azaz a reakciósebesség csak a
hőmérséklettől függ. (N. N. SZEMJONOV-ot és C. N. HINSHELWOOD-ot az elágazó láncreakciók
területén végzett kutatásaikért 1956-ban Nobel-díjjal tüntették ki.) (Nulladrendű reakció)
Termikus robbanás
A reakcióelegy melegedése az exoterm nulladrendű bomlási reakció következtében a következő
differenciálegyenlettel írható le:
 V  H R k .
dT
Vc p (2.2.93)
dt
A reakciósebességi együttható a reakcióelegy T hőmérsékletén, illetve a T0 kezdeti hőmérsékleten
 E   E 
k  k  exp   és k 0  k  exp   . (2.2.94)
 RT   RT0 
A két sebességi együttható aránya
k  E  1 1   E  T  T0 
 exp    = exp    . (2.2.95)
k0  R  T0 T   R  T  T0 
Frank–Kameneckij-közelítés
T  T0  .
k E
 exp (2.2.96)
k0 RT02
Helyettesítsük be ezt a kifejezést az (2.2.93) egyenletbe
c p dT  E   E 
 k 0  exp   exp T  . (2.2.97)
 H R  dt  RT0 
 2
 RT0 
t
c P  E 
T
 E 

0
dt 
k 0  H R 
exp
 RT0

 exp 
T0
 RT
 0
2
T dT ,


(2.2.98)
c p  RT02   E (T  T0 ) 
t   1  exp   . (2.2.99)
k 0  H R   E 
 

 RT02 
A termikus robbanás (explózió) ideje

c p  RT02   E (Tmax  T0 ) 
t expl   1  exp   , (2.2.100)
k 0  H R   E 


 RT 0
2 


ahol Tmax  T0  Tad ,
c P  RT02 
t expl   1  exp( B0 ) , (2.2.101)
k 0  H R   E 

E  Tad
ahol B0  hőtermelési potenciál T0 kezdeti hőmérsékleten (Rase, 1977; Baerns et al., 2001).
RT02
Közepesen exoterm reakciónál:
E
Tad  100 K , 0,05 ≤ ( K 1 ) ≤ 0,1, 5 ≤ B0 ≤ 10, és exp(–B0) << 0, elhanyagolható.
RT02
Így a termikus robbanás ideje közelítőleg:
c P  RT02 
t expl   . (2.2.102)
k 0  H R   E 

A termikus robbanás idejét még adiabatikus robbanás indukciós idejének (tad) is nevezik.
Írjuk be a (2.2.102) egyenletben a kezdeti hőmérséklethez tartozó reakciósebességi együttható helyébe
az Arrhenius-összefüggést:
 E 
k0  k exp    , (2.2.103)
 RT0 
ρc p  RT02   
t ad    exp E  . (2.2.104)
k  (H R )  E   RT
  0 
Ha az adiabatikus robbanás indukciós idejének a logaritmusát 1/T0 függvényében ábrázoljuk egyenest
kapunk (2.2.5. ábra), mivel lnT0 változása nem számottevő.
E
ln t ad  ln A   2 ln T0 , (2.2.105)
RT0
ahol
c0  R 
A   . (2.2.106)
k  ETad 
A termikus robbanás idejének változását a kezdeti hőmérséklettel néhány példán mutatjuk be.

2.2.5. ábra. Az adiabatikus robbanás indukciós idejének függése a kezdeti hőmérséklettől. A vizsgált
anyag: Azodikarbonamid H2N-C(O)-N=N-C(O)-NH2 (Grewer és Klais, 1988; Göllnitz et al., 2000).
2.2.1. táblázat. 1,2-diamino-4-klórbenzol exoterm bomlása
T0 (°C) tad ln T0
100 1450 min = 24,17 h 5,9216
120 130 min 5,9738
140 20 min 6,0234
Mint a 2.2.1. táblázatból látjuk, ha a kezdeti hőmérséklet 140 °C, akkor az anyag nagyon gyorsan
elbomlik.
A 2.2.2. táblázatban olyan példákat mutatunk be, amelyeknél a szennyezések lecsökkentik az
adiabatikus robbanás indukciós idejét.
2.2.2. táblázat. Adiabatikus robbanás indukciós ideje (T0 = 220°C)
Vegyület Szennyezés tad (min)

–– 240
4-nitro-fenol
1% FeCl3 24
–– 4.104
3-nitro-benzoesav 1% H2SO4 250
3% H2SO4 25
Természetesen ezek a szennyezések csak gondatlanság miatt, rosszul kitisztított tartályokból,

hordókból kerülhetnek az anyagba.
Biztonságtechnikai vizsgálatoknál az adiabatikus reakcióidő arról ad felvilágosítást, hogy hűtés-
kimaradásnál, amikor a készülékben megnő a hőmérséklet, elegendő idő áll-e rendelkezésre a robba-
nás megakadályozásához szükséges beavatkozáshoz, vagy nem.
Az angolszász szakirodalomban a termikus robbanás idejét Time to Explosion-nak, az adiabatikus
robbanás indukciós idejét Time to Maximum Rate under adiabatic conditions-nak (TMRad) hívják.
Reakciók termikus kockázata. A kockázatot hagyományosan úgy definiálják, mint a potenciális
véletlen esemény súlyosságának és létrejötte valószínűségének szorzata. A súlyosságra a Tad, az
esemény bekövetkezésének valószínűségére a TMRad a jellemző. A termikus reakciók kockázati

besorolását mutatja a 2.2.3. táblázat.
2.2.3. táblázat. Reakciók termikus kockázata
Tad TMRad Kockázat

200 K  Tad TMRad  8 h nagy
50 K  Tad  200 K 8 h  TMRad  24 h közepes
Tad  50 K 24 h  TMRad kicsi
A bomlási reakció valódi kinetikáját (intrinsic kinetic) izoterm körülmények mellett végzett mérések
alapján határozzák meg. (Exoterm bomlási reakciók)
2.2.2.4. Hűtött szakaszos reaktor

Az instacionárius hőmérleg:
Q R  Q h  VcP 1   
dT
. (2.2.82)
dt
Az előző részben az adiabatikus körülmények között bekövetkező hőrobbanást tárgyaltuk.
SZEMJONOV az 1928-ban megjelent munkájában a hűtött reaktorral foglalkozott (Semenov, 1928;
Szemjonov, 1961). Célja a kritikus üzemeltetési körülmények meghatározása volt, amelyeknél
bekövetkezik a hőrobbanás. A levezetésnél feltételezte, hogy
 a reakcióelegy tökéletesen kevert,
 a reaktorban lejátszódó exoterm reakció nulladrendű, azaz a reakciósebesség csak a
hőmérséklettől függ, a koncentrációtól nem.
A reakcióban felszabaduló hőáram nulladrendű reakciónál:
Q R  V  H R   k  exp  E RT  (W). (2.2.107)
A 2.2.6. a) ábra mutatja a térfogatra vonatkoztatott fajlagos hőáramok függését a T reaktor hőmérsék-
 
lettől. Ahol Q h V  hAh T  Th / V lineárisan változik a reaktor-hőmérséklettel, az egyenes mere-
deksége hAh/V és a tengelymetszet a hűtőközeg hőmérséklete Th . Az exoterm reakcióban felszabaduló
fajlagos hőáram Q R V a hőmérséklettel exponenciálisan nő. A hőtermelés görbéje és a hőelvitel
egyenese az (A) és (B) pontokban metszi egymást. Elméletileg létezik még egy felső metszéspont is a
Q R V görbével, de ez irreálisan magas hőmérsékletnél van.
a) b)
2.2.6. ábra. Szemjonov-diagram. a) hőáramok függése a hőmérséklettől, b) kritikus határeset

A reaktor viselkedése a reakcióelegy T0 kezdeti hőmérsékletétől, a hűtőközeg Th hőmérsékletétől, a h

hőátbocsátási tényező, és az Ah V fajlagos hőátadó felület nagyságától függ.
Vizsgáljuk most meg a T0 kezdeti hőmérséklet hatását (2.2.6.a. és 2.2.7. ábra).
Legyen T0 = T0  A vagy T0  B . Az (A) és (B) metszéspontokban a hőtermelés sebessége azonos a
hőelvitel sebességével: Q R  Q h . Beáll egy termikus egyensúly, a reakcióelegy hőmérséklete mind-
addig állandó marad, míg a reaktáns teljes mennyisége el nem fogy. Azután a reaktor hőcserélőként
működik, és a reakcióelegy lehűl (szaggatott vonalak).
Th  T0  T0 A . Mivel ekkor Q R nagyobb, mint Q h , ezért az anyag a reaktorban lassan melegszik.
T0  A < T0 < T0  B . Ez esetben a hűtőközeg időegység alatt több hőt visz el, mint amennyi
felszabadul, ezért az anyag hűlni fog.
T0 > T0  B . Az anyag melegszik a reaktorban, a felszabaduló hőt a hűtőközeg nem képes elvinni ( Q R
exponenciálisan nő a hőmérséklettel, Q csak lineárisan), a hőmérséklet rohamosan nő a reaktorban, a
h
rendszer kváziadiabatikusan viselkedik! A reakció felgyorsul (runaway) és hamar bekövetkezhet a
robbanás.
A 2.2.7. ábrán látható a hőmérséklet változása a reaktorban az idő függvényében. Miután elfogyott a
kiindulási anyag teljes mennyisége (töréspont a görbén) a reakcióelegy lehűl a hűtőközeg
hőmérsékletére (szaggatott vonal) (Eigenberger és Schuler, 1986; Schuler, 1992).
2.2.7. ábra. Hőmérséklet-változás szakaszos reaktorban exoterm nulladrendű reakciónál
Kritikus határesetben a hőelvitel egyenese csak érinti a hőtermelési görbét (2.2.6.b. ábra). Ha a
hőmérséklet csak egy pillanatra is nagyobb lesz T0c -nél, akkor a hűtés nem elegendő a felszabaduló
hő elvitelére, a hőmérséklet hirtelen megnő a reaktorban, és felrobban a készülék.
Az érintési pontban Q R  Q h , valamint a hőtermelési görbe és a hőelviteli egyenes iránytangense is

egyenlő:
Q R T0C   V  H R k  exp E RT0C   hAh T0C  Th  , (2.2.108)
ahol T0C az érintési ponthoz tartozó reaktor-hőmérséklet.
dQ R dQ h
 . (2.2.109)
dT T dT T
0C 0C

Differenciálva a (2.2.108) egyenletet T0C -szerint:
V  H R k T0C   QR T0C   hAh ,

E E 
2
(2.2.110)
RT0C RT02C
ahol k T0C  és Q R T0C  a reakciósebességi együttható, illetve a reakcióban felszabaduló hőáram a

T0C kritikus hőmérsékleten.
Elosztva a (2.2.108) összefüggést a (2.2.110) egyenlettel:
E
RT02C

T0C  T h  1 .  (2.2.111)
Ebből a hőmérséklet kritikus értéke:
E   2
1
RT 
T0C  1  1  4 h  . (2.2.112)
2R   E  

A (2.2.110) egyenletből a hAh V kritikus értéke:
 hAh 
  
E
 H R k T0C  . (2.2.113)
 V  krit RT0C
2
A reakció biztonságosan végezhető, ha hAh V nagyobb a kritikus értéknél.
Osszuk el a fenti egyenletet c P -vel
 hAh  E  c0  H R  k T0C 
   2   (2.2.114)
 Vc P  krit RT0C  c P  c0
ebből a biztonságos üzemeltetés feltétele:
1 hAh BT0 C 
  , (2.2.115)
h VcP  R T0 C 
VcP E  Tad
ahol h  a hűtés időállandója, BT0C   hőtermelési potenciál és
hAh RT02C
c c
 R T0C   j 0  j 0 a reakció időállandója T0C kritikus hőmérsékleten.
r0 T0C  k T0C 
Az előzőekhez hasonló számítások elvégezhetők első- és másodrendű reakcióra is. A 2.2.8. ábrán a
reaktor-hőmérséklet változása látható az idő függvényében. Ha hAh V kicsi, akkor rövid ideig tartó
lassú melegedés után a hőmérséklet rohamosan nő a reaktorban (kváziadiabatikusan viselkedik a
rendszer). Ha hAh V nagy, akkor a hőmérséklet lapos maximumon halad át, és végül lassan
közeledik a hűtőközeg hőmérsékletéhez.

2.2.8. ábra. hAh V hatása a hőmérséklet lefutásra szakaszos reaktorban exoterm elsőrendű
irreverzibilis reakciónál
2.2.9. ábra. Kezdeti hőmérséklet hatása a maximális hőmérsékletre szakaszos reaktorban

„..megtörténhet, hogy kis különbségek a kezdeti feltételekben nagyon nagy
különbségeket okoznak a végső jelenségben.”
(J. H. POINCARÉ: Science et Méthode, Paris,1924)
A hőmérséklet-változás a reaktorban a kezdeti hőmérséklet értékére is érzékenyen reagál. A kezdeti

hőmérsékletnek egy szűk tartományában a maximális reaktor-hőmérséklet erős növekedése figyelhető
meg (paraméterérzékenység) (2.2.9. ábra). Ezt a paraméterérzékeny tartományt biztonságtechnikai
szempontból mindenképpen el kell kerülni.
A számítások szerint nulladrendű reakciót feltételezve, a biztonságos üzemvitelhez szigorúbb
követelményt kell teljesíteni (nagyobb fajlagos hőátadó felületet kell biztosítani), mint első- vagy
másodrendű reakciónál.
Példa: Maleinsav-félészter előállítása
A maleinsav-anhidridet 4 m3 hasznos térfogatú reaktorban keverés és melegítés közben 55 °C-on
feloldják az alkoholban (n-hexanol). Ekkor beindul a reakció (T0= 328 K). A savanhidrid (A1) és az
alkohol (A2) kezdeti koncentrációja: c1,0 = 4,55 kmol/m3, c2,0 = 5,34 kmol/m3. Adatok: HR = –33,5
kJ/mol, E = 105 kJ/mol, k = 4,92·1012 m3/mol·h,  = 990 kg/m3, cp = 2 kJ/kgK (Hugo, 1980). A
reakció másodrendű: r = kc1c2. A hőátbocsátási tényező h = 0,25 kW/m2 K.

a) b)
2.2.10. ábra. A hűtőfelület nagyságának hatása a konverzióra a) és a hőmérsékletlefutásra
b) szakaszos reaktorban másodrendű irreverzibilis reakció esetén
A 4 m3 -es kevert tartályreaktor hőátadó felülete 10 m2. A reaktor folyadékkal érintkező szerkezeti
anyagának hőkapacitása a reakcióelegyéhez képest elhanyagolható (   0 ). A hűtővíz hőmérséklete
nem lehet alacsonyabb a maleinsav-anhidrid olvadáspontjánál (53 °C), mert különben fennáll a
veszélye annak, hogy a hűtőfelületre kikristályosodik maleinsav-anhidrid, ami nagy termikus
ellenállást jelentene. Ezért példánkban a reaktort 57 °C-os vízzel hűtjük, a hűtőközeg hőmérséklete a
művelet során nem változik. A reaktorban a hőmérséklet a 100 °C-ot nem lépheti túl, mert ellenkező
esetben számottevő mennyiségben diészter keletkezne. A reaktorba beépítendő hőátadó felületet
nagyságát úgy kell megválasztani, hogy a fenti célkitűzések megvalósíthatók legyenek.
Mivel a reakció sebessége a reaktáns koncentrációtól is függ, a (2.2.25) és (2.2.83) mérlegegyenleteket
szimultán kell megoldani. A 2.2.10.a ábrán a konverzió, a 2.2.10.b ábrán pedig a reaktor-hőmérséklet
változása látható az idő függvényében, különböző Ah értékeknél. Ha kicsi a hűtőfelület (Ah = 10 m2),
akkor rövid ideig tartó melegedés után a hőmérséklet rohamosan nő a reaktorban (kváziadiabatikusan
viselkedik a rendszer), és kevés idő elteltével a reakció gyakorlatilag teljesen végbemegy. Mint a
2.2.10. ábrán bemutatott példánál látható, figyelembe véve a reaktor-hőmérsékletre vonatkozó 100 °C-
os korlátot, 26 m2-nél kisebb hőátadó felület nem elegendő a reaktor megfelelő hűtéséhez. Tekintettel
arra, hogy a tartályreaktor hőátadó felülete 10 m2, a készülékbe a biztonságos üzemvitel érdekében
még csőkígyót kell beépíteni, vagy a reakcióelegyet külső hőcserélőben kell folyamatosan hűteni és
szivattyúval visszatáplálni a reaktorba. Megjegyezzük, hogy a számpéldában említett feladatot nem
célszerű állandó hűtőközeg-hőmérséklet mellett végezni, mert így a reaktor a reakcióidő nagyobb ré-
szében túlságosan alacsony hőmérsékleten üzemel, így a teljes átalakuláshoz indokolatlanul hosszú idő
szükséges. A probléma megoldása a számítógéppel irányított hűtés.
A reaktor-hőmérséklet megválasztásánál figyelembe kell venni, hogy a reakció kezdetén, amikor a
reakciósebesség nagy, a hőforgalom is nagy, míg a reakció végén a hőforgalom gyakorlatilag nulla (ha
a környezet felé a hőveszteségtől eltekintünk). Meg kell keresni a hőmérséklet változtatásának lehet-
séges határait és meg kell tervezni, hogy ezen belül időben hogyan változzon a reaktor hőmérséklete.
Az átadott hőmennyiség a hőhordozó közeg tömegáramával, illetve hőmérsékletével változtatható.
Exoterm reverzibilis reakciónál a reakciósebesség a hőmérséklet növelésével nő, de az egyensúlyi
konverzió csökken. Ezért a reakció kezdetén célszerű magas hőmérsékletet választani, hogy nagy
legyen a reakciósebesség (hiszen, itt az egyensúlyi konverzió lassító hatása még nem érvényesül). A
reakció előrehaladásával közelítünk az egyensúlyi konverzióhoz, ezért csökkenteni kell a hőmér-
sékletet, hogy a végén a határértéket jelentő egyensúlyi konverzió (és így a gyakorlatban elérhető
konverzió is) minél nagyobb legyen. Megfelelő szabályozó rendszerrel ez a gyakorlatban is meg-
valósítható.

2.2.3. Félfolyamatos kevert tartályreaktor

A félfolyamatos reaktor átmeneti helyet foglal el a folyamatos és a szakaszos reaktor között. A
félfolyamatos üzemeltetési módnak két változatát használják.
1. A reaktorba betöltik az egyik reagáló komponenst, majd a másik komponenst folyamatosan
adagolják be a készülékbe. Az adagolás befejezése után rendszerint szakaszos üzemeltetéssel
érik el a kívánt konverziót. Az adagolás, illetve a reakció befejezéséig nincs termékelvétel.
2. A reaktorba betöltik a reagáló komponenseket és egy vagy több terméket folyamatosan
elvesznek a rendszerből. A termékelvétel előtt rendszerint szakaszosan üzemeltetik a reaktort
valamilyen kívánt közbülső konverzió eléréséig.
Vizsgáljuk meg külön-külön részletesen a két változatot.
2.2.3.1. Félfolyamatos üzemelés reaktáns-adagolással

Ezt az üzemeltetési módot gyors és erősen exoterm reakcióknál alkalmazzák. A reaktor hőmérsékletét
a hűtéssel és a betáplálás sebességével szabályozzák. Erősen exoterm reakció például a dodecil-
benzolszulfonsav előállítása. A reaktorba betöltik a dodecil-benzolt és ezután folyamatosan adagolják
hozzá a 20%-os óleumot olyan sebességgel, hogy a hőmérséklet állandó maradjon. A konverziót
ebben az esetben az óleumadagolás sebessége határozza meg, nem a reakciósebesség. Az egyik
komponens folyamatos betáplálásával végzett félfolyamatos üzemeltetés gyakori a klórozás,
hidrolízis, ammónolízis, nitrálás és szulfonálás területén. A fermentorokban a mikróbák számára a
tápanyagokat meghatározott sebességgel adagolják, hogy a kívánt termék előállítása optimális legyen.
Folyamatos üzemű reaktorok indítása is gyakran ilyen módon történik, hogy az elvétel megindításakor
már jó minőségű terméket kapjanak.
2.2.11. ábra. Félfolyamatos reaktor, az A reaktánst folyamatosan adagolják a reaktorba
Vizsgáljuk a 2.2.11. ábrán bemutatott izoterm félfolyamatos reaktor működését. Első példánk legyen
az AB típusú, elsőrendű katalitikus reakció, amely erősen exoterm. A reaktorba betöltünk V0 (m3)
térfogatú oldószert, amelyben csak katalizátor van ( n A0  nB 0  0 ). Az A komponenst t  0 idő-
pontban kezdjük adagolni V (m3/s) térfogatárammal. A betáplált oldatban az A komponens kon-
centrációja c Abe (mol/m3).
Az adagolással nő a folyadék térfogata a készülékben:

V  V0  Vt . (2.2.116)
Feltételezzük, hogy a reakcióelegy sűrűsége a reakció folyamán nem változik. Az A komponens
instacionárius mérlegegyenlete tartalmazza a betáplált móláramot [ n A (mol/s)] és a reakcióban
átalakult A komponens mennyiségét:
dn A
 n A  Vr . (2.2.117)
dt
A reaktorban az A komponens mennyisége:
n A  Vc A , (2.2.118)
ahol a reakció előrehaladásával V és c A is változik.
A reakciósebességet ( r  kcA ) helyettesítsük a (2.2.117) mérlegegyenletbe
dn A
 n A  knA . (2.2.119)
dt
A B termék csak a reakcióban képződik, a differenciális mérlegegyenlete
dn B
 knA . (2.2.120)
dt
Fejezzük ki n A -t, differenciáljuk t szerint és helyettesítsük be a (2.2.119) egyenletbe:
d2nB dn
 k B  kn A  0 . (2.2.121)
dt 2 dt
A fenti differenciálegyenlet megoldása:
n B  n A t  1 1  exp  kt .

 
(2.2.122)
 k 
Az n B termék mennyiségének ismeretében a konverzió számítható:

n At nA nB
X    1  1 1  exp  kt . (2.2.123)
nAt nAt kt
Ha a reakció nagyon gyors ( k nagy), akkor a második tag nullához tart, így X  1 és nB  n At
minden időpillanatban. Ilyenkor az átalakulás sebessége valóban csak a betáplálástól függ. (A nagyon
gyors reakció miatt viszont nem biztos, hogy a tökéletes keveredés feltétel teljesül!).
A reakciót tiszta B termék és katalizátor betöltésével is indíthatjuk. A számítás menete teljesen azonos
lesz az előzőekben leírt módszerrel (az n B 0 mennyiségű terméket közömbös oldószernek tekintjük).
k1

Második példaként vizsgáljuk azt az esetet, amikor a reaktorban A + B  C + D típusú,
k 1
másodrendű, reverzibilis reakció játszódik le. A reaktorba betöltik a B komponenst tartalmazó V0

térfogatú oldatot (amelyben a B kezdeti koncentrációja c B 0 és lehet benne c A0 koncentrációval A
komponens is). Ezután az A komponenst V állandó térfogatárammal adagolják be. Az A komponens
koncentrációja a betáplálásban c Abe . A reakció indításakor C és D termék nincs a rendszerben (
cC 0  c D0  0 ). Állandó sűrűséget feltételezve írjuk fel a teljes térfogatra és a komponensekre a

mérlegegyenleteket:
dV  V , (2.2.124)
dt
dn A
 n A  rV , (2.2.125)
dt
dn B
 rV , (2.2.126)
dt
dnC
 rV , (2.2.127)
dt
dn D
 rV , (2.2.128)
dt
ahol ni  Vc i , n A  Vc Abe és r  k1c A c B  k 1cC c D amelyben k1 az előremenő és k 1 a visszafelé
menő reakció sebességi együtthatója (m3/mol·s).
Vonjuk össze a (2.2.125) és (2.2.126) egyenleteket
dn A dn
 n A  B , (2.2.129)
dt dt
és ezután integráljuk 0 és t határok között.
n A  n A0  n At  nB  nB 0 , (2.2.130)
ahol n A0 a t  0 időpontban a reaktorban levő A komponens mennyisége (rendszerint n A0  0 ).

Adjuk hozzá a (2.2.126) egyenletet (2.2.127), illetve (2.2.128) egyenletekhez, majd végezzük el az
integrálást:
nC  nC 0  nB 0  nB , (2.2.131)
nD  nD 0  nB 0  nB . (2.2.132)
A (2.2.126) egyenletből r helyettesítésével a következő differenciálegyenletet kapjuk:
 V k1c A c B  k 1cC c D    k1n A nB  k 1nC nD  .

dnB 1
(2.2.133)
dt V
Fejezzük ki A, C és D mennyiségét a (2.2.130), (2.2.131) és (2.2.132) egyenletekből. Vegyük
figyelembe, hogy a rendszer kezdetben termékeket nem tartalmaz (azaz nC 0  nD 0  0 ).
Helyettesítsük ni kifejezéseit a (2.2.133) képletbe és a reakcióelegy térfogatának helyébe írjuk a
(2.2.124) kifejezés integrálásával kapott
V  V0  Vt (2.2.134)
értéket.
dnB k1nB nB n At M k1 n B 0  n B 

2
 , (2.2.135)
dt V0 Vt
ahol M  n A0  n B 0 .
Egyszerűbb alakban felírva a következő egyenletet kapjuk:

dn B
 Pn B2  QnB  R  0 , (2.2.136)
dt
k1 k1
ahol P ,
V0 Vt
k1 n At M 2k1nB 0
Q ,
V0 Vt
k1nB2 0
R .
V0 Vt
Néha előnyösebb a mólban megadott anyagmennyiség helyett a konverziót használni
Pn 2 Qn  R
 Pn B 0 X B2  2 Pn B 0  Q X B  B 0 n B 0
dX B
. (2.2.137)
dt B0
A fenti nemlineáris, közönséges differenciálegyenletet numerikusan oldhatjuk meg. Általános model-

lezéshez célszerű a dimenziómentes formát használni.


XB 

dX B DaI 1  K c1 2 DaI   2  f  
Da 1  f  4 K c1  
XB  I ,
 (2.2.138)
d 1b 1b 1b
ahol   t t  dimenziómentes idő,
t   nB 0 n A a sztöchiometriai aránynak megfelelő mennyiségű A komponens betáplálásához

szükséges idő,
Da I  kcB 0t  az első Damköhler-szám,
K c  k1 k 1 egyensúlyi állandó,
n A0  n B 0
f 
nB0 mólarány,
b  cB 0 c Abe
koncentrációarány.
Másodrendű irreverzibilis reakció esetén, k 1  0 helyettesítéssel a differenciálegyenlet egyszerűbb
alakra hozható.
Ha a reakcióelegy hőmérséklete változik a reakció folyamán (hűtött félfolyamatos reaktor), a rendszer
hőmérlegét is figyelembe kell vennünk a reaktor modellezésénél. A hűtött szakaszos reaktor insta-
cionárius hőmérlegét (2.2.82 egyenlet) ki kell egészíteni a betáplált oldatnak a reaktor hőmérsékletére
történő felmelegítéséhez szükséges hőmennyiséggel.
 r V  H  hA T  T   m c T  T   V c 1    ddTt
j
j Rj h h A pA be p (2.2.139)
ahol  A az A oldat betáplálási tömegárama (kg/s),

m
c pA az A oldatának fajhője (J/kgK),
Tbe a betáplált oldat hőmérséklete (C),

(a mérlegegyenlet és a további jelölések magyarázata a 2.2.2.2. fejezetben található!).
A félfolyamatos üzemelés miatt a térfogat ( V ), a vele arányos hőátadó felület ( Ah ) és a hőkapaci-

tások aránya (  ) is változik az időben. A konverzió és a hőmérséklet változását a reakcióidő függ-

vényében a komponensmérlegből (pl. 2.2.121.) és a hőmérlegből álló egyenletrendszer numerikus
megoldásával kapjuk meg.
A félfolyamatos üzemelést az indokolja, hogy szakaszos reaktorban erősen exoterm reakciónál nem
tudjuk elvonni a reakcióhőt, mivel a nagyméretű, ipari reaktoroknál az egységnyi reaktortérfogatra
jutó hőátadó felület sokkal kisebb, mint a laboratóriumi készülékeknél. Vizsgáljuk meg részletesen
mikor megfelelő a szakaszos reaktor, és mikor kell az egyik komponenst hosszú idő alatt folyamatosan
adagolni.
A 2.2.12. ábrán egy szakaszos reaktor szokásos üzemeltetésénél mérhető hőmérsékletváltozást
láthatunk az idő függvényében.
2.2.12. ábra. A hőmérséklet változása hűtött szakaszos reaktorban erősen exoterm reakció esetén
A reaktort feltöltik, és adiabatikusan kezdik üzemeltetni. Amikor a reakcióelegy hőmérséklete T0

kezdeti értékről Te értékre növekszik, elkezdik a hűtést a lehetséges legnagyobb hűtőközeg árammal.
A reakcióelegy hőmérséklete ezalatt tovább emelkedik. Ezáltal növekszik a T  Th  hőmérséklet-
különbség, és a hűtőközegnek átadott hőmennyiség is. Ugyanakkor a reakció előrehaladásával csök-
ken a reakciósebesség és a képződő hő. A két ellenkező irányú változás eredménye, hogy normális
esetben az elegy hőmérséklete egy Tm maximális érték után csökkenni kezd. Ekkor csökkentik a
hűtőközeg áramát, hogy a hőmérsékletet egy kívánt érték környezetében tartsák. A reaktor működését
alapvetően meghatározza, hogy mikor kezdik el a hűtést. Ha túl korán, akkor nagyon lassú lesz a
reakció, ha túl későn, akkor megszalad a reaktor (robbanás is lehet belőle!).
A hőmérséklet-maximumnál a képződő hő éppen megegyezik az elvont hővel
hF Tm  Th    H R rmV , (2.2.140)
ahol rm a Tm hőmérséklet elérésekor a reakciósebesség (egy reakció esetén).

A hőmérséklet-maximum után a reakcióban felszabaduló hő csökken, mert csökken a reakciósebesség.
Az elegy lehűl a kívánt hőmérsékletre. Legyen Tmax a megengedhető legnagyobb hőmérséklet. Ennek
értékét a technológia ismeretében határozhatjuk meg. Például Tmax -nál magasabb hőmérsékleten nem
kívánt egyéb reakciók indulnak be (pl. kátrányosodás). Vagy a magas hőmérsékleten megnő a
korrózió veszélye. Esetleg robbanásveszély jöhet létre (pl. megnő a nyomás a reaktorban). Vezessük
be a  hőmérséklet-növekedési hányadost (az adiabatikus reaktornál a konverzió számítására használt
képlethez hasonló formában)
Tmax  T0
γ , (2.2.141)
Tad
ahol Tad adiabatikus hőmérséklet-növekedés.

Ha   1 , a reaktor adiabatikusan üzemeltethető, esetleg még fűthető is (amikor  jelentősen

nagyobb egynél). Másodrendű reakció esetén, ha   0,25 , a hőmérséklet-megszaladás veszélye miatt

általában nem lehet a reakciót szakaszos módon megvalósítani.
A közbülső esetre ( 0,25    1 ) más feltételt kell megvizsgálnunk annak eldöntésére, hogy az előírt
Tmax hőmérsékletkorlát az adott hűtéssel betartható-e. Ebben az esetben a Tm hőmérsékletnek a
hűtőközeg hőmérsékletéhez viszonyított érzékenysége legyen egynél kisebb, azaz
dTm
 1. (2.2.142)
dTh
A feltétel teljesülését a reakció típusától, rendűségétől függően, a differenciális mérlegegyenletek
numerikus megoldásával lehet megvizsgálni.
2.2.3.2. Félfolyamatos üzemelés termékelvétellel

Ez az üzemeltetési mód alkalmas a reverzibilis, általában lassú reakciók teljessé tételére. Gyakran
alkalmazzák észterezés, acetilezés típusú reakciók megvalósítására. A termék vagy termékek szelektív
elválasztását desztillációval valósítják meg. A reakcióban keletkező víz kinyerésével a kémiai
egyensúly a termékek keletkezésének irányába tolódik el. A termékelvétel miatt növekszik a
reaktánsok és a katalizátor koncentrációja (nagyon gyakran az elegy forrpontja is), ami a reakció-
sebesség növekedését eredményezi.
A reaktor folyamatvázlata a 2.2.13. ábrán látható. Vizsgáljuk általánosan az észterek előállítását a
megfelelő karbonsavból és alkoholból
 k1
RCOOH+R’OH  RCOOR’+H2O
k2
k1

A+B  C+D
k2
A kezdeti reakcióelegyben az alkoholt feleslegben alkalmazzák. Feltételezzük, hogy a sav mennyisége

a desztillátumban elhanyagolható. Írjuk fel a sav komponens mérlegegyenletét:
2.2.13. ábra. Félfolyamatos reaktor termékelvezetéssel
dn A
 rV . (2.2.143)
dt

Bevezetve a konverziót (az A komponens a meghatározó) a következő egyenlethez jutunk
n A0 dX  rV . (2.2.144)
dt
Az alkohol mérlegegyenleténél figyelembe kell venni, hogy az alkohol egy része a desztillátummal
távozik a reaktorból.
dn B
 n B  rV , (2.2.145)
dt
ahol n B  VcBki az alkohol kilépő mólárama (mol/s),
V a desztillátum térfogatárama (m3/s),
c Bki az alkohol koncentrációja a desztillátumban (mol/m3).
Ha az alkohol nagy feleslegben van a reakcióelegyben (reaktáns és oldószer is), akkor feltételezhetünk
egy konstans elvételi móláramot ( n B  konstans ). A sztöchiometriai egyenlet felhasználásával a B
komponens integrális anyagmérlege a következő:
nB 0  n A0  n A   n B t  nB . (2.2.146)
Az egyenletet differenciálás után helyettesítsük a B komponens mérlegegyenletébe (2.2.145). A
konverzió bevezetésével (2.2.144) egyenlethez jutunk.
Feltételezzük, hogy a reakcióelegy sűrűsége nem változik a reakció folyamán. Így az elegy térfogata a
reaktorban, a ledesztillált mennyiséggel csökken. Állandó desztillátum térfogatáram ( V ) esetén az
elegy térfogata a következőképpen változik:
V  V0  Vt , (2.2.147)
ahol V0 a reakcióelegy kezdeti térfogata (m3).

A reakciósebességet az észterezési reakcióknál gyakran egyszerűbb, empirikus formában adják meg,
például
r  k1c AcB  k 2 cC cD  k c A2 , (2.2.148)
ahol k  empirikus sebességi együttható, amely rendszerint tartalmazza a kezdeti mólarányt (
nB 0 n A0 ), és a katalizátor-koncentrációt is.
Az összetétellel változik az elegy forrpontja és ebből következően az Arrhenius-egyenlet szerint a
sebességi együttható is. A (2.2.144), (2.2.147) és (2.2.148) egyenletekből álló egyenletrendszer
numerikus megoldásához sok kísérleti adatra van szükség, hogy az empirikus modellparamétereket
meghatározzuk. A modellből a kísérletekkel nem igazolt üzemeltetési tartományra extrapolálni nem
szabad.
Reálisabb és megbízhatóbb számításokhoz a folyamat részletesebb elemzése szükséges. Az észterek és
a nagyobb szénatomszámú alkoholok a vízzel korlátoltan elegyednek. A desztillátum, kondenzáció
után, két folyadékfázisra válik szét (vö. etil-acetát – víz desztilláció). Az alkoholt és észtert tartalmazó
szerves fázist visszavezetik a reaktorba, a vizes fázist pedig elveszik (2.2.14. ábra).

2.2.14. ábra. Észterezési reakció, a keletkező víz eltávolítása desztillációval történik

A víz telítve van a szerves komponensekkel. Ezek elválasztása desztillációval (vagy rektifikálással)
történik. Az így kapott szerves fázist is visszavezetik a reaktorba. Az állandó desztillációs sebesség a
változó összetétel mellett is fenntartható a fűtés megfelelő szabályozásával. A desztillátumban a
szerves/vizes fázisarány viszont ekkor sem lesz állandó, mivel a reakció végére elfogy a víz a
rendszerből.
A visszavezetett szerves fázis mennyiségét figyelembe kell venni a reakcióelegy térfogatának számo-
lásánál
t
V  V0  Vt   Vdt , (2.2.149)
0
ahol  a desztillátum szerves hányada (időben változik!).

A reaktorba visszavezetett szerves fázis észtert és alkoholt tartalmaz, amit figyelembe kell venni ezen
komponensek mérlegegyenletében. A továbbiakban csak röviden ismertetjük a modellezés menetét.
A komponensmérlegek mellett szükség van a fázisok egyensúlyi összetételét leíró egyenletekre. A
gőz–folyadék és folyadék–folyadék egyensúlyok együttes modellezésére az NRTL- és UNIQUAC-
egyenletek alkalmasak (DECHEMA-adatbázis). Felhasználásukkal számolható a desztillátum és a
belőle kondenzációval keletkező két folyadékfázis-összetétele és a fázisok aránya (  ).
Az észterezésnél igen gyakran a reaktorból távozó párát egy rektifikáló oszlopba vezetik. A butil-
acetát-gyártás készülékét mutatja a 2.2.15. ábra.
A gyártás kezdetén betöltik az ecetsav, a butil-alkohol és a katalizátor meghatározott mennyiségét a
reaktorba. A katalizátor (kénsav vagy szulfonsav) mennyisége általában a teljes anyagmennyiség 1-
2%-a. A reaktor fűtésére vízgőzt használnak. A pára a reaktorból a rektifikáló oszlopba kerül. A
fejterméket a dekantálóban gyűjtik. A szerves fázist refluxként visszavezetik a kolonnába. A vizes
fázist vízgőzzel kifúvatják (sztrippelik). Ennek az oszlopnak a fejtermékéből a szerves fázist vissza-
vezetik a reaktorba. A hőmérséklet a desztilláló kolonna tetején közelítőleg 87C, mivel butil-acetát –
víz, butil-acetát–butanol–víz azeotróp keverék desztillál át. A reaktor hőmérséklete egy gyártás alatt
87–120C között változik. A reakció előrehaladtával mind a reaktorban, mind a kolonnában növekszik
a hőmérséklet, mivel a butil-alkohol és az ecetsav koncentrációja csökken, a butil-acetát mennyisége
pedig nő. A nagy konverzió elérése érdekében az alkoholt feleslegben adagolják. Miután megszűnik a
vízfejlődés és a kolonna hőmérséklete eléri a 126C-ot, elkezdik az észter desztillációját.
Amikor a reaktorban a folyadékszint egy meghatározott érték alá csökken, abbahagyják a termék-
elvételt, leállítják a gőzfűtést, és a reaktort 80 C alá hűtik. A következő reakciót ún. rásarzsírozással
indítják. Nem ürítik ki a reaktort, hanem a maradékba meghatározott mennyiségű alkoholt, savat és
katalizátort adagolva újraindítják a reaktort. Amikor a reaktorban már túl sok szennyezés halmozódik
fel, a gyártási ciklus végén az üstből a szerves komponenseket vízgőzzel kihajtják, a vizes fázist pedig
leeresztik. Az újabb gyártást kitisztított, üres reaktorban indítják.
A folyamatos gyártásban az észterezés a rektifikáló oszlopban is végbemehet, ha biztosítják a
katalizátor jelenlétét. Ilyenkor a rendszer modellezése a többkomponensű rektifikáláshoz hasonló
módszerrel történik (lásd reaktív desztilláció) (Fonyó és Fábry, 1998).

2.2.15. ábra. Szakaszos butil-acetát-gyártás folyamatábrája
2.2.4. Folyamatos ideális kevert tartályreaktor

Nagy mennyiségű anyagok hosszú idejű gyártására folyamatos üzemeltetésű reaktorokat használnak.
A szakaszos reaktoroknál megismert keverős tartályok is üzemeltethetők folyamatosan. Leggyak-
rabban olyan reakcióknál használják, ahol folyadékfázis is van a rendszerben. Homogén reakciók
(hidrolízis, észterezés, alkilezés, acilezés stb.) esetén csak egy folyadékfázis van a reaktorban.
Heterogén rendszerekben (gáz–folyadék, folyadék–folyadék) is a folyadékfázisban megy végbe a
kémiai reakció (pl. hidrogénezés, oxidálás, nitrálás). A folyamatosan kevert tartályreaktorokat elterjed-
ten használják a vegyiparban műanyagok, szintetikus gumi, robbanóanyagok és nagy tömegben
használt szerves szintetikus anyagok előállítására.
A reakcióelegyet intenzíven keverik, így a reagáló komponensek azonnal elkeverednek a tartályban

levő reakcióeleggyel, és a végállapotnak megfelelően kicsi lesz a koncentrációjuk. Ennek következ-

tében a reakciósebesség kicsi, ami lehetővé teszi az erősen exoterm reakciók kézben tartását. A kis
reaktánskoncentráció gyakran jobb szelektivitást eredményez, mert nem kedvez a mellékreakcióknak.
Mivel a reakciósebesség a végső konverzióhoz tartozó érték (rendszerint a teljes koncentrációtarto-
mányban ez a legkisebb sebesség), azonos mennyiségű termék előállításához nagyobb térfogatú kevert
tartályra van szükség, mint a csőreaktor térfogata. Ez általában nem jelent nagy különbséget a beru-
házási költségben, mert a keverős tartályokat széles térfogattartományban, nagy szériában gyártják.
Az ideális kevert tartályreaktorban a reakcióelegy teljesen homogén. A reakcióelegy fő tömegében
nincs koncentráció- és hőmérséklet-gradiens (gradiensmentes reaktor). (A hőátadó felület közelében a
lamináris határrétegben természetesen van hőmérséklet-gradiens.) A reaktorba betáplált anyag
pillanatszerűen elkeveredik a reaktorban lévő, már részben elreagált anyaggal; ennek következtében a
reaktánskoncentráció ugrásszerűen lecsökken a kívánt konverziónak megfelelő értékre, és a betáplált
anyag rögtön felmelegszik a reaktor-hőmérsékletre (2.2.16. ábra). A betáplálás előmelegítéséhez tehát
nincs szükség külön hőcserélőre (autoterm = önfűtő rendszer). A reaktorból távozó anyag összetétele
és hőmérséklete megegyezik a készülékben lévő reakcióelegyével.
Nem teljes a keveredés a reaktorban ha a tartály különösen nagy, a reakció nagyon gyors, a keverő
nem megfelelő az adott feladatra, vagy a reakcióelegy erősen viszkózus.
a) b)
2.2.16. ábra. Folyamatos kevert tartályreaktor: a) a reaktánskoncentráció-változása a hely

függvényében; b) a hőmérséklet változása a hely függvényében
2.2.4.1. Izoterm folyamatos kevert tartályreaktor

Mivel a készülékben lévő reakcióelegy homogén, ezért a komponens mérlegegyenletet az egész
reaktortérfogatra felírhatjuk. Ha a reaktorban egyidejűleg több reakció játszódik le, és működése
stacionárius, akkor az j-edik komponens mérlegegyenlete:
R
n j 0  n j   iji  0 , (2.2.150)
i 1
ahol n j 0 a j-edik komponens betáplálási mólárama (mol/s), n j a j-edik komponens kilépő mólárama
(mol/s),  ij a j-edik komponens sztöchiometriai együtthatója az i-edik reakcióban, i reakciósebesség
(mol/s).
Egy reakció esetén
n j 0  n j   j   0 . (2.2.151)
Ebből a reakciósebesség

n j  n j 0
  . (2.2.152)
j
A konverzió:
n k 0  n k
X , (2.2.153)
n k 0
ahol n k a korlátozó (minor) reaktáns mólárama (mol/s).
Behelyettesítve a komponens-mérlegegyenletbe a reakcióelegy egységnyi térfogatára vonatkoztatott
fajlagos reakciósebességet r, és a konverziót
nk 0 X   k rV . (2.2.154)
A reaktortérfogat:
n k 0 X
V . (2.2.155)
k  r
Ha a reakció során a reakcióelegy térfogata nem változik, akkor a komponensmérleg
 
V c j 0  c j   j  rV  0 . (2.2.156)
Osszuk el az egyenletet a V térfogatárammal

c j 0  c j   j  rt  0 , (2.2.157)
ahol t  V V az átlagos, vagy más néven áramlási tartózkodási idő (s).

Több reakció esetén
R
c j 0  c j   ij  rit  0 . (2.2.158)
i 1
Az áramlási tartózkodási idő reciprokát ( V V ) térsebességnek (space velocity, Raumgeschwindigkeit),

illetve a biotechnológiában hígítási sebességnek (dilution rate, Verdünnungsgeschwindigkeit) nevezik.
A komponensmérleg egyszerű egyirányú reakciók esetén analitikusan is megoldható. Legyen a reakció
monomolekulás és irreverzibilis:
A1  A 2  j  1  1 .
A fajlagos reakciósebesség: r  k1c1 .
A (2.2.157) egyenlet alapján számítható a reaktort elhagyó áramban A1 koncentrációja:
c1 1 1
  , (2.2.159)
c10 1  k1t 1  Da I
( 1 )r0t t
ahol Da I   az első Damköhler-szám (2.2.160)
c1,0 R
Elsőrendű egyirányú reakciónál Da I  k1t  t  R , τR = 1/k1 a reakció időállandója.
A reakcióelegy összetételére érvényes, ha c2,0 = 0, hogy

c1,0  c1  c2 . (2.2.161)
Az A2 termék koncentrációja a reaktort elhagyó áramban:

c2 c kt
 1 1  1 . (2.2.162)
c1,0 c1,0 1  k1t
2A1  A2 típusú, másodrendű reakció esetén r  kc12 , és A1 kilépési koncentrációja:

c1

1
c10 2Da I

 1  1  4Da I ,  (2.2.163)
ahol
( 1 )r0t
Da I   2kc1,0t . (2.2.164)
c1,0
m-ed rendű reakció

Általánosan, ha a reakció m-ed rendű
X
Da I   k kt ckm01  . (2.2.165)
1  X m
Reakciósorozat
k k
A1 
1 A 
2
2 A
3
Két elsőrendű reakció követi egymást, és a fordított irányú reakciók sebessége nulla. A közbenső és a
végtermék kezdeti koncentrációja legyen nulla. A mérlegegyenletek:
c1,0  c1  k1t c1  0 , (2.2.166)
 c2  k1t c1  k2t c2  0 , (2.2.167)
 c3  k2t c2  0 . (2.2.168)
Fejezzük ki (2.2.159)-ből a kiindulási anyag koncentrációját:
c1,0
c1  . (2.2.169)
1 k1t
Helyettesítsük be ezt a kifejezést (2.2.167)-ba, és fejezzük ki a közbensőtermék koncentrációját:
k1t c1,0
c2  . (2.2.170)
(1  k1t )(1  k2t )
A végtermék koncentrációja, c2 ismeretében (2.2.168)-ból számítható. Az értékes köztitermék
koncentrációja a tartózkodási idő függvényében maximumot mutat. A maximumhoz tartozó optimális
tartózkodási időt megkapjuk, a (2.2.170) egyenletet t szerint deriválva, és nullával egyenlővé téve:
(A tört deriváltja egyenlő a számláló deriváltja szorozva a nevezővel, mínusz a nevező deriváltja
szorozva a számlálóval, és az egész osztva a nevező négyzetével.)

1
t opt  . (2.2.171)
k1k 2
Behelyettesítve az optimális tartózkodási időt a (2.2.170)-egyenletbe, a köztitermék maximális
koncentrációja:
c2 max 1
 2 . (2.2.172)
c1,0  
1  k 2 
 k1 

Versengő párhuzamos reakciók

A készülékben egyidejűleg két reakció játszódik le.
k
(1) A  B .
1
A főreakció:
k
(2) 2A  C .
2
Mellékreakció:
A reakcióelegy összetételére érvényes, hogy
c A0  c A  cB  2cC . (2.2.173)
Az A és B komponensekre a következő mérlegegyenleteket írhatjuk fel:
c A0  c A  k1t c A  2k2t c 2A  0 , (2.2.174)
 cB  k1t c A  0 . (2.2.175)
A betáplálás terméket nem tartalmaz. A (2.2.174) egyenletet megoldva
cA

1
c A 0 4k 2 t c A 0
 
 (1  k1t )  (1  k1t ) 2  8k 2t c A0 . (2.2.176)
A (2.2.175) egyenletből a kívánt termék koncentrációja:

cB  k1t c A . (2.2.177)
A kilépési koncentráció grafikus meghatározása

Ha a reakciósebesség koncentrációfüggése nem írható le egyszerű összefüggéssel, akkor a mérleg-
egyenletet grafikusan, vagy számítógép segítségével numerikusan kell megoldani.
A grafikus módszer akkor használható, ha a reakciósebesség egyetlen reaktánskoncentráció függ-
vényében megadható. A (2.2.157) egyenlet alapján írhatjuk, hogy
 j r 
1
t

c j0  c j . (2.2.178)
Ábrázoljuk ( j )r -t a reaktánskoncentráció függvényében (2.2.17. ábra). Az egyenlet jobb oldalát is

ábrázolva egyenest kapunk, amely az abszcisszán a betáplálási c j 0 koncentrációból indul ki, mere-
deksége pedig  1 t  . A reakciósebességi görbe és az egyenes metszéspontja szolgáltatja a keresett
kilépési koncentrációt.

2.2.17. ábra. Kilépési koncentráció meghatározása grafikus szerkesztéssel
A hőmérséklet és a tartózkodási idő hatása a konverzióra

Az előzőekben már felírtuk a reakciósebesség és a konverzió közötti összefüggést [(2.2.154)
egyenlet]. Ha a reakció során nincs számottevő térfogatváltozás, akkor
X    k     k 
rV rt
. (2.2.179)
nk 0 ck 0
Ha a reakció m-ed rendű:
ckm t
X    k  k  exp  E RT  . (2.2.180)
ck 0
Egyirányú reakció esetén, adott tartózkodási idő mellett a konverziót a hőmérséklet függvényében
ábrázolva a 2.2.18. ábrán látható dőlt S alakú (szigmoid) görbét kapjuk. Ennek magyarázata a
következő: Alacsony hőmérsékleten a reakció lassú, ezért a konverzió kicsi. A hőmérsékletet emelve a
reakciósebesség az Arrhenius-összefüggés értelmében exponenciálisan nő, a konverzió is meredeken
nő. Nagy konverziónál erősebb lesz a koncentrációcsökkenés befolyása, ezért a konverzió lassabban
nő a hőmérséklet emelésével, és végül aszimptotikusan közeledik az X = 1 határértékhez.
2.2.18. ábra. A tartózkodási idő hatása a konverzióra elsőrendű egyirányú reakciónál
Ha csökkentjük a betáplálási sebességet, vagyis növeljük a tartózkodási időt a reaktorban, akkor

egyazon hőmérsékleten nagyobb lesz a konverzió. A tartózkodási idő növekedésével az S alakú
görbék a 2.2.18. ábrán balra tolódnak. A betáplálás növelésével csökken a tartózkodási idő, és a
görbék jobbra tolódnak.
Példa: Az ε-kaprolaktámot a múlt század negyvenes éveitől fogva ciklohexanon-oximból állítják elő.
A ciklohexanon-oximot, az Ernst O. BECKMANN által 1886-ban felfedezett átrendeződésnek
megfelelően, tömény kénsavban (oleum) ε-kaprolaktámmá alakítják át 90–120oC-on folyamatos
reaktorban. A reakció elsőrendű, E = 7,96·104 (J/mol), k∞ = 1,105·1013 (1/min). A konverzió változását

a reaktor-hőmérséklet függvényében különböző átlagos tartózkodási időnél a 2.2.18. ábra mutatja.

Egyensúlyi reakció esetén a hőmérséklet változtatása hasonló konverzió görbék kialakulásához vezet.
De a görbék most nem a 100%-os konverzióhoz, hanem az egyensúlyi konverzióhoz tartanak.
Exoterm reakció esetében az egyensúlyi konverzió a hőmérséklet emelkedésével csökken, endoterm
esetben viszont nő. Exoterm reakciónál az X(T) görbék maximumon haladnak át (2.2.19. ábra).
a) b)
2.2.19. ábra. Konverziógörbék egyensúlyi reakciónál a) Exoterm egyensúlyi-reakció k1∞ = 12 (1/min),

E1/R = 1040 (K), k2∞ = 3,708·1012 (1/min), E2/R = 10700 (K); b) Endoterm egyensúlyi reakció: k1∞ =
3,708·1012 (1/min), E1/R = 10700 (K), k2∞ = 12 (1/min), E2/R = 1040 (K)
2.2.4.2. Adiabatikus folyamatos kevert tartályreaktor
Állandósult állapotban a reakcióban időegység alatt felszabaduló hőmennyiség ( Q R ) egyenlő a

reaktort elhagyó anyaggal elvitt nettó konvektív hőárammal ( Q )
konv
n H R
Q R   H R   k 0 X. (2.2.181)
k
A nettó konvektív hőáram Q konv a reaktorból kilépő és a reaktorba belépő anyagáramok által szállí-
tott hőáramok különbsége
  cPT  cP0T0  ,
Q konv  m (2.2.182)
  V  állandó.
 a tömegáram m
ahol T a reaktor-hőmérséklet, T0 a betáplálási hőmérséklet, m
Ha a reakcióelegy c P fajhője nem változik az összetétellel és a hőmérséklettel, akkor
 P  T  T0  .
Q konv  mc (2.2.183)
A fenti (2.2.181) és (2.2.183) egyenletekből következik, hogy adiabatikus reaktorban a reakcióelegy
hőmérséklete a konverzióval arányosan változik
T  T0  Tad X , (2.2.184)
ahol
n k 0 H R c k 0 H R
Tad   , (2.2.185)
νk Vρc P  k c P
a maximális adiabatikus hőmérséklet-változás.

A reaktor hőmérséklet grafikus meghatározása

A komponens- és hőmérlegegyenletek egyidejű megoldása határozza meg a reaktor lehetséges
működési állapotait. Ezt a feladatot analitikusan nem tudjuk megoldani, ezért VAN HEERDEN grafikus
megoldást javasolt (van Heerden, 1953). Ábrázoljuk a (2.2.181) és (2.2.183) egyenletet a reaktor-

hőmérséklet függvényében (2.2.20. ábra). A konvekcióval elvitt Q konv nettó hőáram a hőmérséklet

lineáris függvénye. A Q  P. A
konv egyenes az abszcisszán a T0 pontból indul ki, iránytangense mc
reaktorban időegység alatt keletkező hőmennyiség a konverzióval arányos, ezért a Q R görbe is S

alakú. A hőtermelési görbe és a hőelviteli egyenes metszéspontja adja meg a keresett reaktor hőmér-
  Q .
sékletet. A metszéspontban QR konv
a) b)
2.2.20. ábra. Hőtermelés és hőelvitel folyamatos adiabatikus kevert tartályreaktornál egyirányú
reakció esetén
A 2.2.20.a ábrán látható üzemeltetési pont stabilis. Ha a rendszert rövid ideig tartó kis zavarás éri,
akkor a zavarás megszűnte után a rendszer visszatér a zavarás előtti állapotba. Tételezzük fel, hogy a
zavarás következtében a reaktorban a hőmérséklet időlegesen kicsit csökken, akkor  miután az
üzemeltetési körülmények visszaálltak az eredeti értékre  a reakcióban időegység alatt több hő kelet-
kezik, mint amennyit a készülékből távozó anyag többlethőként elvisz, ennek következtében a reakció-
elegy melegedni fog, míg a hőtermelés egyenlő nem lesz a nettó konvektív hőelvitellel. Ha a zavarás
hatására a hőmérséklet kismértékben megnő a készülékben, akkor a zavarás megszűntével, mivel
Q konv  Q R , a reakcióelegy visszahűl a zavarás előtti értékre.

Most nem vizsgáljuk, hogyan tér vissza a rendszer a zavarás megszűntével a stabilis működési pontba.
Ezt a dinamikus folyamatot kvázi-statikus módon kezeljük.
A statikus stabilitás feltétele

A reaktor stabilitásának kérdése a biztonságos üzemvitel szempontjából fontos. WAGNER fogalmazta
meg először a statikus stabilitás szükséges feltételét (Wagner, 1945). Munkája 1945 elején jelent meg
Németországban. A háborús körülmények miatt ezt a közleményt kevesen olvasták és ezért feledésbe
merült. Később, WAGNER-től függetlenül, FRANK-KAMENECKIJ 1947-ben megjelent könyvében
(Frank-Kameneckij, 1955) és VAN HEERDEN is 1953-ban (van Heerden, 1953) foglalkozott a
reaktorstabilitás kérdésével.
Statikus stabilitás feltétele: Az üzemeltetési pontban a hőelvitel egyenese legyen meredekebb, mint a
hőtermelési görbéhez húzott érintő.
dQ konv dQ R

 . (2.2.186)
dT dT
Adiabatikus reaktornál a fenti követelmény teljesülése a stabilitás szükséges és egyben elégséges
feltétele.

Előfordulhat, hogy a Q  
konv egyenes három pontban metszi a Q R görbét (2.2.20.b ábra). A két szélső
metszéspontban a reaktor működése stabilis, a középső 2. pontban azonban labilis, mert nem teljesül a
statikus stabilitás kritériuma. A labilis üzemeltetési pontban, ha a zavarás következtében a hőmérséklet
a legcsekélyebb mértékben is emelkedik, akkor a reakcióban felszabaduló hő nagyobb lesz, mint a
nettó konvektív hőáram. A hőfelesleg következtében a hőmérséklet tovább nő, míg a rendszer el nem
éri a felső stabilis munkapontot. Ellenkező irányú változás következik be, ha a hőmérséklet kismér-
tékben a 2. pontnak megfelelő hőmérséklet alá süllyed, mert ilyenkor tovább fog csökkenni, egészen
az alsó stabilis munkapontig.
Vizsgáljuk most meg a betáplálási hőmérséklet hatását a reaktorban állandósult állapotban kialakuló
hőmérsékletre. Tételezzük fel, hogy a betáplálási hőmérséklet a 2.2.21. ábrán feltüntetett T0 értéknek
felel meg. Ez azt jelenti, hogy a reaktorban a hőmérséklet alig nagyobb a T0 betáplálási hőmérsék-
letnél. Azaz a reakciósebesség, és ezáltal a konverzió is nagyon kicsi a készülékben. Ha a betáplálási
hőmérsékletet T0 -ről T0 -re növeljük, akkor a reaktorban a hőmérséklet a Q R görbe mentén az 1.
ponttól a 2. pontig emelkedik. Elérünk egy határesetet, a hőelviteli egyenes a 2. pontban csak érinti a
hőtermelési görbét. Nyilvánvaló, ha ebben a helyzetben a betáplálási hőmérsékletet csak végtelen kis
mértékben is tovább növeljük, akkor a hőelviteli egyenes infinitézimálisan jobbra mozdul el, ezáltal
már nem érinti a hőtermelési görbét, a hőmérséklet hirtelen a 3. pontnak megfelelő értékre ugrik
(begyullad a reakció). Ha most a betáplálási hőmérsékletet csökkentjük, akkor a reaktor a 3. és a 4.
pont közötti tartományban magas hőmérsékleten, nagy konverzióval működik, míg elérjük a 4.
kritikus pontot. Tovább csökkentve a betáplálási hőmérsékletet a hőmérséklet ugrásszerűen lecsökken
a reaktorban az 1. ponthoz tartozó értékre (kialszik a reakció).
2.2.21. ábra. A reaktor kritikus működési pontjai
2.2.22. ábra. Gyulladási-kialvási hiszterézishurok
Az (1)–(4) pontok körbefogják a labilis üzemeltetési tartományt. Ebben a tartományban a reaktor két
különböző stacionárius pontban működhet (2.2.22. ábra). Hogy a rendszer mégis melyik állapotban
lesz  a nagy konverzióhoz tartozó felső, vagy a kis konverzióhoz tartozó alsó működési pontban  az
kevésbé függ a külső körülményektől, mint a rendszer múltjától. A rendszer emlékezik a múltjára. Ez

a gyulladási–kialvási hiszterézis akkor figyelhető meg, ha a hőelviteli egyenes meredeksége kisebb,

mint a hőtermelési görbe meredeksége az inflexiós pontban.
A 2.2.23. és 2.2.24. ábra a reaktor hőmérsékletfüggését mutatja a betáplálási hőmérséklettől, illetve a
közepes tartózkodási időtől. A konverzió egyirányú reakciónál 0 és 1 között változhat. E két határeset-
nek megfelelő egyeneseket is berajzoltuk az ábrákon. A felső egyenes a teljes átalakulásnak (X = 1)
felel meg. A reaktor-hőmérséklet ekkor T  T0  Tad . Ha nincs reakció (X = 0), akkor a hőmérséklet
a készülékben a betáplálási T0 hőmérséklettel egyenlő (alsó egyenes). Az ábrákon a szaggatott vonal-
lal rajzolt görbeszakasz a labilis tartományt jelöli. A gyulladási–kialvási hiszterézis jelenségét bizton-
ságtechnikai okokból el kell kerülni. Erre adiabatikus üzemeltetésnél az egyetlen lehetőség a betáp-
lálási koncentráció, és ezáltal Tad csökkentése. A betáplálás hígítása kellő mennyiségű inertanyaggal
– a nagy feldolgozási költség miatt azonban – a legtöbb esetben gazdaságtalan.
a) b)
2.2.23. ábra. Reaktor hőmérsékletfüggése a betáplálási hőmérséklettől elsőrendű irreverzibilis

reakciónál: a) E/R = 9800 (K), k∞ = 1,3·1013 (1/min), ΔTad = 40 (K), t  1,0 min; b) E/R = 9400 (K),
k∞ = 3,16·1010 (1/min), ΔTad = 100 (K), t  10 min
a) b)
2.2.24. ábra. A konverzió és a reaktor-hőmérséklet változása a közepes tartózkodási idővel elsőrendű

irreverzibilis reakciónál: a) E/R = 9800 (K), k∞ = 1,3·1013 (1/min), ΔTad = 40 (K), T0 = 20oC = 293 K;
b) E/R = 9400 (K), k∞ = 3,16·1010 (1/min), ΔTad = 100 (K), T0 = 20oC = 293 K

2.2.4.3. Hűtött folyamatos kevert tartályreaktor

A reaktor méretezésénél a következő kérdésekre kell válaszolni:
 Hogyan kell megválasztanunk az üzemeltetési feltételeket, hogy a reaktorban a kívánt
hőmérséklet legyen?
 A számított feltételek mellett a reaktor biztonságosan üzemeltethető-e?
 Hogyan viselkedik a reaktor indításnál és leállításnál, valamint üzemzavar esetén?
Először vizsgáljuk meg, hogy mekkora lesz a hőmérséklet a készülékben, ha nem játszódik le benne
reakció, azaz csak hőcserélőként működik. Írjuk fel a hőmérleget a stacionáriusan működő készülékre:
  
VcP T0  T   hAh T   Th ,  (2.2.187)
ahol T  a hőcserélőként használt keverős tartályból távozó anyag hőmérséklete.
Elosztva a fenti egyenletet VcP -vel
T0  T  
hF
VcP
   
T   Th   T   Th , (2.2.188)
ebből
T0  Th
T  , (2.2.189)
1 
ahol   hAh VcP  hAht VcP hűtési paraméter (Stanton-szám).

Folyamatos kevert tartályreaktor stacionárius hőmérlege:
Q R  Q el , (2.2.190)
ahol Q R a reakcióban időegység alatt felszabaduló hőmennyiség, azonos az adiabatikus folyamatos

kevert tartályreaktornál megadott (2.2.181) összefüggéssel:
n H R
Q R   H R   k 0 X. (2.2.181)
k
Q el a reaktorból elvitt nettó hőáram
Q el  Q konv  Q h , (2.2.191)
Q konv a készülékből távozó anyag által elszállított nettó konvektív hőáram,
Q h a tartályfalon keresztül hűtéssel elvont hőáram (a hűtővízzel elvitt nettó hőáram).
 cP T  T0   hAh T  Th  .
Q el  m (2.2.192)
 P -t
Kiemelve mc
 cP T  T0   T  Th  ,
Q el  m (2.2.193)

 c p 1    T  T  .
Q el  m  (2.2.194)
A fenti (2.2.181) és (2.2.194) egyenletekből következik, hogy a reakcióelegy hőmérséklete hűtött

folyamatos kevert tartályreaktorban is a konverzióval arányosan változik:

Tad
T T   X. (2.2.195)
1 μ
A reaktor-hőmérséklet meghatározásánál hasonlóképpen járunk el, mint azt az adiabatikus reaktornál
 -t a hőmérséklet függvényében. A Q hőelviteli egyenes az
tettük. Ábrázoljuk Q R -t és Qel el

 P 1    (2.2.25. ábra). A Q R hőtermelési görbe
abszcisszán a T pontból indul ki, iránytangense mc
 egyenes metszéspontjában kapjuk meg a keresett reaktor hőmérsékletet.
és a Qel
2.2.25. ábra. Hűtött folyamatos kevert tartályreaktor. A reaktor-hőmérséklet grafikus meghatározása
Hűtött folyamatos kevert tartályreaktor statikus stabilitása

A hűtött folyamatos kevert tartályreaktor stabilis működésének szükséges feltétele, hogy az
üzemeltetési pontban a hőelvitel egyenese meredekebb legyen, mint a hőtermelési görbéhez húzott
érintő.
Statikus stabilitási kritérium:
dQ el dQ R
 . (2.2.196)
dT dT
A 2.2.26.a. és 2.2.27. ábrán a reaktor hőmérséklet-változása látható T* függvényében elsőrendű
reakciónál.
a) b)
2.2.26. ábra. Hűtött folyamatos kevert tartályreaktor ( E/R = 9760 (K), kt  1,01·1013, ΔTad /(1 + μ)
= 40 (K) ). a) Reaktorhőmérséklet változása T* függvényében; b) Reaktorhőmérséklet érzékenysége T*
változására.

A 2.2.26. ábrán bemutatott példánál minden üzemeltetési pont statikusan stabilis. De a reaktor
biztonságtechnikai megítéléséhez a gyulladás–kialvás viselkedés kizárása egyedül nem elégséges.
Meg kell vizsgálni, hogy a stacionárius reaktor-hőmérséklet mennyire érzékeny T  megváltozására.
A stacionárius folyamatos kevert tartályreaktor hőmérséklet-érzékenysége T* változására.

A 2.2.26. ábrán látható példánál az érzékenység (Hőmérséklet-érzékenység: stacionárius folyamatos

kevert tartályreaktor hőmérséklet-érzékenysége T* változására) (sensitivity) s  dT dT a közepes
konverziók tartományában még nagyon nagy. A hőmérséklet-érzékenység maximumánál a T* 1 °C -
os növekedése (T* = 305,4 → 306,4 K) a stacionárius reaktor hőmérséklet 10 °C -os változását okozza
(T = 320 → 330 K) (2.2.26.b ábra). A 10 °C hőmérséklet-emelkedés következtében a dimenziómentes
reakciósebesség 1,6-szorosára nő (X = 0,3644 → 0,59). Ekkora érzékenység nem engedhető meg.
rt c  cA
A dimenziómentes reakciósebesség:  A0 X . (2.2.197)
c A0 c A0
A 2.2.23.b ábrán bemutatott esetben az adiabatikus reaktor működése labilis, ha az üzemeltetési hő-
mérséklet a gyulladási–kialvási pontok közötti (szaggatott vonallal jelölt) tartományban van. Adiaba-
tikus esetben a reaktor hőmérséklet-érzékenysége T* változására elsőrendű egyirányú reakciónál
dT 1
s   , (2.2.198)
dT 1  X (1  X )  B
ahol
ETad
B (2.2.199)
RT 2
hőtermelési potenciál (heat production potential, Wärmeerzeugungs-potenzial).
A gyulladási pontban az érzékenység végtelen nagy. (s = ∞, ha a fenti képlet nevezőjében a második
1
tag eggyel egyenlő. Ez akkor teljesül, ha B  ).
X (1  X )
A 2.2.23.b ábrán bemutatott példánál a gyulladási pontban (T = 331,8 K ) a hőtermelési potenciál B =
8,54. Ez jóval nagyobb, mint a közepes kockázatnak megfelelő érték: B ≈ 2.
Megfelelően nagy hűtőfelülettel biztosítható a reaktor biztonságos működése. A hűtési paraméter (μ)
értékét úgy kell megválasztanunk, hogy minden T* értékhez csak egy üzemeltetési hőmérséklet
tartozzon (2.2.27. ábra), és az üzemeltetési hőmérséklet érzékenysége T* változására kicsi legyen.
Hűtött reaktornál a hőtermelési potenciál
ETad
B . (2.2.200)
RT 2 (1  μ)
Ha a hűtési paraméter   2,3 , akkor a reaktor működtetése csak mérsékelten veszélyes (moderate
hazard). A hőtermelési potenciál B ≤ 2,3, és a reaktorhőmérséklet érzékenysége T* változására s ≤ 2,3.
Az üzemeltetési körülmények: reaktor-hőmérséklet T ≥ 353 (K), T* ≥ 339 (K), a konverzió X ≥ 0,46.

2.2.27. ábra. Hűtött folyamatos kevert tartályreaktor hőmérsékletének változása T* függvényében.

(E/R = 9400 (K), k∞ = 3,16·1010 (1/min), ΔTad = 100 (K), t  10 min.,   2,3 )
Biztonságtechnikai vizsgálatnál válaszolni kell arra a kérdésre is, hogy a reaktor milyen érzékenyen
reagál kis üzemeltetési ingadozásokra. Ingadozhat a betáplálás hőmérséklete. A hűtővíz hőmérsék-
letének 3–5 °C -os ingadozása sem ritka, ha nem gondoskodunk állandó értéken való tartásáról
(hűtővíz-cirkuláltató szivattyú, szabályozó-érzékelő rendszer).
Exoterm reakció esetén a reaktor dinamikus viselkedésének ismerete rendkívül fontos a készülék-
indításnál, a reaktor és a szabályozó rendszer tervezésénél, valamint annak megállapításánál, hogy a
választott üzemeltetési paramétereknél a készülék stabilan működik-e, vagy sem. Előfordulhat, hogy a
reaktorban a hőmérséklet és a koncentráció állandóan ingadozik (oszcillál), annak ellenére, hogy az
üzemeltetési körülmények (betáplálás, hűtővíz hőmérséklete stb.) nem változnak.
A számítások egyszerűbbé tételére feltételezzük, hogy
 a készülékben egy m-ed rendű egyirányú reakció játszódik le térfogatváltozás nélkül,
 a reakcióelegy sűrűsége és fajhője nem változik meg a reakció következtében,
 a reaktor szerkezeti anyagának hőkapacitása a reakcióelegyéhez képest elhanyagolható, és a
keverő által bevitt teljesítmény hőegyenértéke nem jelentős,
 a folyamatos üzemeltetésnél a betáplálás és az elvétel állandó.
Az instacionárius komponens- és hőmérleg:
dc j
n j 0  n j   jVr  V , (2.2.201)
dt
 
dc j
V c j 0  c j   jVkc mj  V , (2.2.202)
dt
dT
 Q konv  Q h  Q R  VcP , (2.2.203)
dt
Vc P T0  T   hAh T  Th   Vkc mj  H R   Vc P

dT
. (2.2.204)
dt
A (2.2.202) és (2.2.204) egyenletet a reakciótag kapcsolja össze. A reakciótag az Arrhenius-
összefüggés miatt erősen nemlineáris.
A nemlineáris rendszerekre nem érvényes a szuperpozíció elve. A nemlineáris rendszerek viselkedése
lényegesen eltér a lineáris rendszerekétől. Így például:

A lineáris rendszer mindig stabilis. Bármilyen nagy, de véges zavarásnál is a rendszer stabilan
működik. A zavarás hatására bekövetkező változás időbeli lefutása (alakja) független a zavarás
nagyságától. Ezzel szemben a nemlineáris rendszer stabilitása és a zavarás okozta átmeneti (tranziens)
folyamat erősen függ a zavarás nagyságától és a kezdeti feltételektől is.
Nemlineáris rendszerben létrejöhet az ún. határciklus (oszcilláció) jelensége is.
A (2.2.202), (2.2.204) nemlineáris egyenletrendszer zárt megoldása nem lehetséges. Csak numeri-
kusan, számítógép segítségével oldható meg.
A stabilitás fogalmának meghatározását elsőként A.M. LJAPUNOV (1892) adta meg:
A rendszer akkor stabilis, ha egyensúlyi állapotából kitérítve és utána magára hagyva idővel visszatér
eredeti egyensúlyi állapotába. Ez a megfogalmazás lineáris és nemlineáris rendszerekre egyaránt
érvényes.
(LJAPUNOV munkája „A mozgás stabilitásának általános problémája” 1892-ben jelent meg Harkovban
oroszul, később franciául: A.M. LIAPOUNOFF: Probléme général de la stabilité du mouvement,
Annales de Toulouse, Vol. 9., Paris, 1907)
A hűtött folyamatos kevert tartályreaktor dinamikus stabilitásának kérdésével BILOUS és AMUNDSON
foglalkozott először 1955-ben (Bilous és Amundson, 1955). LJAPUNOV módszerét alkalmazták.
(Hűtött folyamatos kevert tartályreaktor stabilitása)
2.2.4.4. Kaszkádreaktor
Közepes sebességgel lejátszódó reakciónál kielégítő konverzió eléréséhez nagy tartózkodási idő
szükséges, és a tartózkodási idők szórásának is minél kisebbnek kell lennie. Az utóbbi követelmény
egyszerű keverős tartálynál nem teljesül. Az említett feladatra csőreaktor sem alkalmas, mivel a nagy
tartózkodási idő biztosítására hosszú csőreaktor kellene, amelyben nagy lenne a nyomásveszteség.
Ilyen esetekben csőreaktor helyett keverős tartály kaszkádot ajánlanak.
Keverős tartályreaktor-kaszkád előnye a kevert tartályreaktorral szemben:
 Ugyanakkora konverzió eléréséhez a keverős tartályreaktor-kaszkád össztérfogata kisebb,
fajlagos hőátadó felülete pedig nagyobb, mint egy kevert tartályreaktoré.
 A kaszkádreaktornál lehetőség van közbenső betáplálásra, és az optimális működés
biztosításához, az egyes kevert tartályokat különböző hőmérsékleten üzemeltethetjük.
 A kaszkádreaktor gépészeti tervezése, legyártása és összeszerelése akkor gazdaságos, ha
azonos térfogatú kevert tartályokból áll.
A kaszkádreaktor beruházási és karbantartási költsége nagyobb, mint egyetlenegy kevert tartály-
reaktoré. A keverőstartály-kaszkád elkészítése sok munkával és nagy szerkezeti anyagfelhasználással
jár, ezért a reaktorkaszkádot sokszor célszerűbb kamrás, vagy kevert oszlopreaktorként megvalósítani.
A kamrás reaktor fekvőhengeres tartály, amely válaszlapokkal egyenlő térfogatú részekre van osztva.
Mindegyik kamrában keverő van (2.2.28. ábra). A kamrás reaktor elkészítése és szerelése egyszerűbb,
mint a kaszkádé, mert nincs szükség a tartályokat összekötő csővezetékekre. A kevert oszlopreaktor
szerkezete hasonlít a keverős extraháló oszlopokéhoz (pl. Oldshue–Rushton extraháló oszlop) (2.2.29.
ábra). Egyetlen lényeges eltérés a két berendezés között, hogy a reaktornál a visszakeveredés
csökkentésére az egyes kevert kamrákat elválasztó állógyűrűk belső nyílás átmérője kisebb, mint az
extraktornál, ahol biztosítani kell a két fázis, a folytonos és a diszpergált fázis ellenáramát. A kevert
oszlopreaktor számos előnnyel rendelkezik a keverőstartály-kaszkáddal szemben: egyszerűbb
konstrukció (ez különösen nagy nyomáson végzett reakciónál fontos), csak egy keverőmotor és
hajtómű szükséges, a szerkezetianyag-felhasználás, a helyszükséglet és a beruházási költség is kisebb.

2.2.28. ábra. Kamrás reaktor 2.2.29. ábra. Kevert oszlopreaktor
Ha csak egy elsőrendű, egyirányú reakció játszódik le a berendezésben, akkor az utolsó reaktorból
távozó anyagban az A1 reaktáns koncentrációja
c1N N
1
 , (2.2.205)
c1be n1 (1  k n t n )
ahol t n az n-edik reaktorban az átlagos tartózkodási idő, k n a reakciósebességi együttható.
Ha a kaszkád reaktor N darab azonos térfogatú és hőmérsékletű kevert tartályból áll, akkor
c1N 1
 N , (2.2.206)
c1be  t 
1  k 
 N
ahol t az átlagos tartózkodási idő az egész rendszerben.
Ha növeljük a tartályok számát, akkor a lépcsőzetes koncentrációváltozás átmegy az ideális csőreak-
torban kialakuló folytonos koncentrációlefutásba.
Határesetben
 c1N  1
 e kt .
lim   lim
N  c  N  N (2.2.207)
 1be   t 
1  k 
 N
Nem elsőrendű reakciók esetén a számítást tartályról tartályra egységenként végezzük el. Az első
tartályból kilépő áram koncentrációja a második tartály bemenő koncentrációja, így a mérleg-
egyenletek kaszkádelemenként megoldhatók. Grafikus számításnál „lépcsők” szerkesztésével kapjuk
meg a végső koncentrációt (2.2.1. animáció).

2.2.1. animáció. Folyamatos kevert tartályreaktor-kaszkád számítása
2.2.5. Csőreaktor
A csőreaktort elsősorban heterogén katalitikus gázreakcióknál használják. E fejezetben a homogén
fázisú reakciók végrehajtására szolgáló üres csőreaktor működését és számítását ismertetjük.
A keverős tartállyal összehasonlítva a csőreaktor fajlagos hőátadó felülete nagyobb, ezért erősen
exoterm, illetve endoterm reakciók végrehajtására használják. A csőreaktor további előnye a kevert
tartályreaktorral szemben, hogy nincs szükség a reakcióelegy keverésére, ezért nincs benne mozgó
alkatrész. Egyszerű szerkezete miatt kisebb a beruházási és üzemeltetési költsége, mint a kevert
tartályreaktoré. A nagynyomású technológiákban elsősorban csőreaktorral találkozunk. A csőreaktor
méretnövelése (scale-up) sokkal egyszerűbb, mint a kevert tartályreaktoré. Hátránya viszont a
nagyobb helyigény, előmelegítő hőcserélő szükséges, és nagy áramlási sebességnél nem elhanya-
golható a nyomásesés. A csőreaktort úgy méretezik, hogy gáz, illetve kis viszkozitású folyadék esetén
az áramlás turbulens legyen (Re  10 4 ), ekkor a csőben a sebességprofil közel dugattyúszerű, és
radiális irányban nincs koncentráció- és hőmérséklet-gradiens. Viszkózus reakcióelegyek esetén a
radiális irányú keveredést, és a hőátadást a reaktorfalhoz a csőreaktorba beépített álló (statikus)
keverőelemekkel (static mixers) növelik. Természetesen ennek ára van, nő a nyomásesés a készü-
lékben, s ezáltal a szivattyúmunka. Ha a csőhossz (L) és a csőátmérő (D) aránya L/D  50, akkor a
konvektív transzporthoz képest a turbulens keveredés által hosszirányban létrejövő turbulens diffúziós
transzport elhanyagolható, és a reaktortérben tökéletes kiszorítással számolhatunk.
Az üres csőreaktort homogén folyadékfázisú reakcióra akkor használják, ha a szükséges reakcióidő fél
óránál kevesebb. A másik alkalmazási terület a nemkatalitikus gázreakciók, pl. nagynyomású etén-
polimerizáció (exoterm reakció), etilén előállítása földgáz vagy könnyű benzin magas hőmérsékletű
pirolízisével (endoterm reakció). Heterogén, kétfázisú reakciókat is végeznek csőreaktorban. Pl.
szilárd-folyadék (bauxitfeltárás) és folyadék-folyadék reakciókat (nitrálás, allilklorid és a Raschig-
eljárásban a klórbenzol elszappanosítása).
A folyamatos berendezés előnye a szakaszossal szemben, hogy azonos kapacitás mellett, a térfogata
kisebb, kevesebb veszélyes anyag van benne, ezáltal a veszély is lényegesen kisebb.
2.2.5.1. Ideális csőreaktor
Komponensmérleg
Az ideális csőreaktorban az áramlás dugattyúszerű (ahhoz hasonló, ahogy egy merev dugattyú mozog
egy hengerben) és hosszirányban nincs keveredés, azaz minden fluidumelem tartózkodási ideje azonos
a készülékben. Mivel a koncentráció a cső hossza mentén folytonos függvény szerint változik, ezért a
komponensmérleget egy elemi dV térfogatra (2.2.30. ábra) írjuk fel. Időben állandósult állapotban
n j  n j  dn j   dV  ij ri  0 , (2.2.208)
i
ahol n j a j-edik komponens mólárama (mol/s),  ij a j-edik komponens sztöchiometriai együtthatója

az i-edik reakcióban, ri reakciósebesség (mol/m3s).

 
n j  n j  dn j   j rdV  0 , (2.2.209)
amelyből összevonás után, bevezetve a korlátozó komponensre vonatkozó konverziót

 j rdV  dn j  n j 0dX . (2.2.210)
Ebből a reakciósebesség:
1 dn j n j 0 dX
r  . (2.2.211)
 j dV (  j ) dV
2.2.30. ábra. Ideális csőreaktor. Reaktánskoncentráció változása a reaktor hossza mentén
Ha a reakcióelegy sűrűsége nem változik, akkor a térfogatáram állandó és

 .
n j  Vc (2.2.212)
j
A térfogatáram: V  Av a csőreaktor keresztmetszete A (m2), és a dugattyúszerű áramlás sebes-

ségének v (m/s) szorzata.
A reakciósebesség:
V dc j
r . (2.2.213)
 j dV
Izoterm reakcióvezetésnél a reakciósebességre felírt (2.2.211) és (2.2.213) egyenleteket integrálva
megkapjuk a kívánt konverzió illetve koncentráció eléréséhez szükséges reaktortérfogatot:
n j 0 X
dX
)
V . (2.2.214)
( j 0
r
Ha a térfogatáram állandó
cj
V dc j
V
j 
cj0
r
. (2.2.215)
A reakcióidő (a tartózkodási idő a reaktorban):

cj
V 1 dc j c j0 X d X
tR  t 


V j 
cj0
r

 j 0 r
. (2.2.216)

A dugattyúszerű áramlásból következik, hogy minden fluidumelemnek ugyanakkora lesz a

tartózkodási ideje a reaktorban, ami az átlagos tartózkodási idő.
A (2.2.208) egyenlet alapján írhatjuk
dc j dc j R
v    ij ri . (2.2.217)
dl dt i 1
ahol t = l/v a reakcióelegy tartózkodási ideje a csőreaktorban a betáplálás helyétől mért l távolságra.
Mint látható a (2.2.31) és (2.2.216) összefüggések egyeznek, ezért az izoterm szakaszos reaktorra
kapott eredmények csőreaktor esetén is használhatók.
A1  A2  1  1
A fajlagos reakciósebesség: r  k1c1 .
A reakcióidő:
c1 1 c
1 dc1 dc1
tR  
 1 c10 r
   kc
c10 1 1
, (2.2.218
c1
 k1t R  ln . (2.2.219)
c1,0
A reaktort elhagyó áramban az A1 reaktáns koncentrációja:
 exp( k1t R )  exp  Da I  ,

c1
(2.2.220)
c1,0
k1t R  Da I az első Damköhler-szám elsőrendű egyirányú reakciónál.
2A1  A2 típusú, másodrendű reakció esetén r  kc1 .

2
A reakcióidő:
1 1 dc1 1  1 1  1  c1,0 
c1 c
dc1
1
tR           1 , (2.2.221)
 1 c10 r 2
2k c10 c1 2k  c1 c1,0  2kc1,0  c1 
X
2kc1, 0t R  . (2.2.222)
1 X
2kc1,0t R  Da I az első Damköhler-szám másodrendű egyirányú reakciónál.
Az m-ed rendű reakció
A kívánt konverzió eléréséhez szükséges reakcióidő az alábbi egyenlet alapján számítható:
1  1 
Da I   1 kc1m,01t R   m1
 1 . (2.2.223)
m  1  (1  X ) 

Reakció sorozat
Példa: Konszekutív reakció. A C-vitamin-szintézis utolsó lépése a 2, 3, 4, 6 - di-izo-propilidén-2-oxo-
L-gulonsav (A1) átalakítása L-aszkorbinsavvá (A2). A reakciót csőreaktorban, megfelelő katalizátor
jelenlétében, vizes oldatban végzik. A képződött aszkorbinsav bomlékony, nemkívánatos reakcióban
tovább reagál. A koncentrációlefutás-görbéket (2.2.31. ábra) a szakaszos reaktorra levezetett (2.2.40)–
(2.2.44) egyenletek alapján számítottuk.
2.2.31. ábra. Koncentráció-idő görbék elsőrendű egyirányú reakciósorozat esetén (T = 100 °C)
A reakciósebességi együtthatók értékét a 2.2.4. táblázat tartalmazza.
2.2.4. táblázat. Reakciósebességi együtthatók
T (oC) k1 (min1) k 2 (min1) k 2 / k1

70 0,144 0,0021 0,0146
100 1,015 0,0404 0,0398
Mivel az el nem reagált kiindulási anyag a reakcióelegyből nem izolálható, és nem használható fel egy
következő gyártásban, ezért a reakciót a maximális közbenső termék koncentrációig kell végezni.
2.2.5. táblázat. Az optimális reakcióidő és a maximális közbenső termék koncentráció értéke
T (oC) t opt (min) c2, max c1,0
70 29,8 0,939
100 3,31 0,875
Mint a 2.2.5. táblázatban bemutatott adatokból látható magasabb hőmérsékleten a maximális közbenső
termék koncentráció eléréséhez közel egy nagyságrenddel kisebb reakció idő is elegendő. De az
értékes anyag koncentrációja is csökken, 7%-kal, mivel a hőmérséklet növelésével a bomlás sebessége
nagyobb arányban nő, mint a főreakció sebessége (Rosas, 1969; Baerns, et al., 2001).
Egyensúlyi reakció
k1

Elsőrendű reakció A 
 B
k2
A reakciósebességi egyenlet

dc A
r  k1c A  k2cB   . (2.2.224)
dt
Ebben a reakcióban az A és B komponensek összmólszáma nem változik
c A0  cB 0  c A  cB  c0  állandó. (2.2.225)
Egyensúlyban dcA / dt  0
k1cAe  k2cBe  0 , (2.2.226)

az e index az egyensúlyra utal.
Az egyensúlyi állandó
cBe k1
KC   , (2.2.227)
c Ae k2
r  k1cA  k2 (c0  cA ) , (2.2.228)
r  (k1  k2 )cA  k2c0 , (2.2.229)
(k1  k2 )cAe  k2c0 , (2.2.230
dcA
r  (k1  k2 )(cA  cAe )   . (2.2.231)
dt
Szeparálva a változókat és integrálva
c A0
1 dc A
t
k1  k2 c
cA A  c Ae
. (2.2.232)
A reakcióidő
1 c  c Ae
t ln A0 . (2.2.233)
k1  k2 c A  c Ae
Hőmérleg
A hőmérleg felírásánál feltételezzük, hogy
1. radiális irányban tökéletes a keveredés, azaz egy adott keresztmetszetben mindenütt ugyanaz a
koncentráció és hőmérséklet,
2. a hosszirányú hővezetés és turbulens keveredés elhanyagolható, azaz csak konvektív
hőtranszporttal számolunk,
3. a reakcióelegy fajhője nem változik a reakció folyamán,
4. a hűtő-, illetve fűtőközeg hőmérséklete a csőreaktor hossza mentén állandó.
A hőmérleg az elemi csőszakaszra:
mc  P T  dT   dV  ri  H R i   h  dAh T  Th   0 ,
 PT  mc (2.2.234)
i
 a reakcióelegy tömegárama (kg/s), T a reakcióelegy hőmérséklete (K), cP a reakcióelegy átla-

ahol m
gos fajhője (J/kg.K), H Ri az i-edik reakcióhoz tartozó reakcióhő (J/mol), ri fajlagos reakció-
sebesség (mol/m3s), h hőátbocsátási tényező [W/(m2K)], dAh hőátadó felület (m2), Th hőközlő- (fűtő),
ill. hűtőközeg átlag hőmérséklete (K).


mc  P T  dT   r  H R dV  h  dAh T  Th   0 ,
 PT  mc (2.2.235)
összevonás után és behelyettesítve a konverziót
 mc
 P dT 
n j 0

H R  dX  h  dAh T  Th  0 .  (2.2.236)
j
dAh dl
A differenciális és a teljes hőátadó felület aránya:   dz ,
Ah L
ebből dAh  Ahdz , (2.2.237)
ahol l a betáplálás síkjától mért helykoordináta, L a csőreaktor hossza, z  l L dimenziónélküli

helykoordináta.
Helyettesítsük be dAh-t a (2.2.236) egyenletbe
 m cPdT 
n j 0

H R  dX  hAh T  Th dz  0 .  (2.2.238)
j
Adiabatikus csőreaktor
A hőmérleg:
n j 0
 m cPdT  H R  dX  0 . (2.2.239)
j
 P -vel
Osszuk el az egyenletet mc
n j 0 H R
dT  dX . (2.2.240)
 j m c P
Ebben az esetben is a hőmérséklet-változás a konverzióval arányos.
T  T0  Tad  X , (2.2.241)
ahol Tad a maximális adiabatikus hőmérséklet-változás

n j 0  H R c j 0  H R
Tad   . (2.2.242)
 j  m c P  j  c P
Politrop csőreaktor
A politrop csőreaktornál a komponens- és hőmérleget együtt kell megoldani.
 P -vel és dz-vel
Osszuk el a (2.2.238) hőmérlegegyenletet mc
dX  hAh 
T  Th  ,
dT
 Tad 
dz  m c P 
(2.2.243)
dz
hAh
ahol  a hűtési paraméter.
m cP

D 2

Figyelembe véve, hogy a tömegáram m v és a hőátadó felület Ah  DL , írhatjuk, hogy
4
hAh 4h  L 
   , (2.2.244)
m cP vcP  D 
ahol D a csőreaktor belső átmérője, v a dugattyúszerű áramlás sebessége a reaktorban.
2.2.32. ábra. A hűtőközeg hőmérsékletének hatása a hőmérséklet-lefutásra hűtött csőreaktorban
A politrop csőreaktorok kellemetlen sajátossága, hogy bizonyos üzemeltetési paraméter-intervallum-

ban, a reaktor az üzemeltetési paraméterek kis változására – a szakaszos reaktorhoz hasonlóan –
rendkívül érzékenyen reagál (paraméter érzékenység).
Ezt mutatja a 2.2.32. ábra, amely a hűtőközeg hőmérsékletének hatását mutatja a hőmérséklet-lefu-
tásra. Látható, hogy ha Th  335 K, akkor a reaktorban a hőmérséklet lapos maximumon halad át. Ha
a hűtőközeg hőmérséklete 2,5 °C-kal magasabb, akkor a reaktor közepén a hőmérséklet jelentősen, kb.
70 °C-kal nagyobb lesz. Helyi túlmelegedés jön létre, amelynek káros következményei lehetnek (káros
mellékreakciók indulnak be).
2.2.5.2. Recirkulációs csőreaktor

A recirkulációs csőreaktor (hurokreaktor, loop-reactor) közbenső helyet foglal el a folyamatos kevert
tartályreaktor és az ideális csőreaktor között. Ha a reakcióhő olyan nagy, hogy a kevert tartály-
reaktorban nem vezethető el, akkor alkalmazzák a hurokreaktort (2.2.33. ábra). A hurokreaktornál a
fajlagos, egységnyi reaktortérfogatra vonatkoztatott hőátadó felület lényegesen nagyobb, mint a kevert
tartályreaktornál. A reakcióelegyet szivattyú cirkuláltatja a készülékben. Hurokreaktort használnak pl.
nagynyomású etilén- és propilén-polimerizációnál, ciklohexanon-oxim átrendezésére oleumban ε-
kaprolaktámmá (Beckmann-átrendeződés), valamint gáz-folyadék reakcióknál, fermentációnál.

2.2.33. ábra. Hurokreaktor vázlatos rajza
2.2.34. ábra. Recirkulációs csőreaktor sematikus ábrája
A reaktorba belépő elegy térfogatárama V0 a betáplálásból Vbe és a recirkuláltatott anyagáramból Vrec
tevődik össze (2.2.34. ábra):
V0  Vbe  Vrec  Vbe (1  R) , (2.2.245)
Vrec
ahol R  a recirkulációs tényező.
Vbe
A reaktor előtti keverési pontra érvényes, hogy
V0 c A0  Vbec A,be  Vrec c A,ki . (2.2.246)
Elosztva az egyenletet a betáplálási térfogatárammal

(1  R)c A0  c A,be  Rc A,ki , (2.2.247)
ebből
1 R
c A0  c A,be  c A,ki . (2.2.248)
1 R 1 R
A számításnál feltételezzük, hogy a csőreaktorban az áramlás dugószerű (tökéletes kiszorítással
számolhatunk) és a csővezeték térfogata a reaktortérfogathoz képest elhanyagolható. A reaktorban
térfogatállandó elsőrendű irreverzibilis reakció játszódik le
 V   kt 
c A,ki  c A0 exp   k   c A0 exp   , (2.2.249)
  1 R 
 V0 

V
ahol t  az átlagos tartózkodási idő az egész rendszerben. A reaktorban az átlagos tartózkodási
Vbe
V t
idő t R   . (2.2.250)

V0 1  R
Helyettesítsük be a fenti (2.2.249) egyenletbe (2.2.248)-at
 1 R   kt 
c A,ki   c A,be  c A,ki  exp   . (2.2.251)
1  R 1 R   1 R 
 R  kt  c A,be  kt 
c A,ki 1  exp     exp   , (2.2.252)
 1 R  1  R  1  R  1 R 
ebből
1  kt 
exp   
c A,ki 1 R  1 R  S ( R)
  , (2.2.253)
c A,be R  kt  N ( R)
1 exp   
1 R  1 R 
ahol jelentse S(R) a számlálót, N(R) a nevezőt.
A recirkuláció növelésével csökken a csőreaktorba belépő áramban a reaktáns koncentrációja, a
reaktort elhagyó áramban pedig nő, mivel a recirkuláció növelésével csökken az átlagos tartózkodási
idő a reaktorban (2.2.35. ábra). A recirkuláció növelésével a koncentráció-lefutás a csőreaktor hossza
mentén közeledik a tökéletesen kevert folyamatos kevert tartályreaktorban (FKTR) uralkodó
koncentrációhoz.
2.2.35. ábra. Koncentráció-változás a csőreaktor hossza mentén (Paraméterek: kt  4 , R = 1,5 )
Határesetben, ha R → ∞, akkor a (2.2.253) képletben, mind a számláló, mind a nevező nulla. A

határértéket a l’Hôpital-szabályt alkalmazva határozhatjuk meg. Differenciáljuk mind a számlálót,
mind a nevezőt R szerint, a deriváltak hányadosának határértéke
S ( R  ) 1
 , (2.2.254)
N ( R  ) 1  kt
megegyezik a tökéletesen kevert folyamatos kevert tartályreaktorra érvényes összefüggéssel.

2.2.6. Gázfázisú reakció folyamatos izoterm-izobar reaktorban

A számításnál feltételezzük (Gestrich és Krauss, 1985), hogy
 a reakció izobár körülmények között megy végbe, azaz a reaktorban fellépő nyomásesés
elhanyagolható,
 a gázelegy ideálisnak tekinthető,
 a reaktor működése stacionárius.
Bomlási reakciók
Elsőrendű irreverzibilis bomlási reakció:

Példák: butén → butadién + H2 ; CH3COOH → CH2 = C = O + H2O
A1 → A2 + A3
A reakciósebesség: r  k1c1 [kmol/m3h], ahol k1 reakciósebességi együttható [1/h], c1 az A1 reaktáns

koncentrációja a gázelegyben [kmol/m3].
n1 p1
c1   ,
V RT
ahol p1 az A1 reaktáns parciális nyomása a gázelegyben [bar], V a gázelegy (reaktor) térfogata, R =
8,314·10–2 moláris gázállandó [bar m3/kmol K].
Behelyettesítve a fenti kifejezést a reakciósebesség egyenletébe
k1 p1
r  k1 p1 ,
RT
k1
ahol k1  reakciósebességi tényező kmol/m3 h bar.
RT
A móláramok (kmol/h): n1  n1,0 (1  X ) ,
n 2  n3  n1,0 X ,
n1,0  n1
ahol X  a konverzió.
n1,0
Az inert gáz mólárama n I állandó.
Az összmóláram: j n j  n1,0 (1  X )  n I  (n1,0  n I )(1  X ) ,

n1,0
ahol   .
n1,0  n I
Az A1 komponens parciális nyomása a gázelegyben: p1 = y1P,
ahol y1 az A1 komponens móltörtje, P az össznyomás a reaktorban.
n1  (1  X )
y1  
 n j 1  X
j

A reaktortérfogat számítása
Tökéletes keveredés a reaktortérben
n1,0 X n1,0 X n1,0 X (1  X )
V   . (2.2.255)
1 r k1 p1 k1P  (1  X )
Ideális csőreaktor
n1,0 X dX n1,0 X 1  X n1,0 1   1 
V   
 1 0 r k1P 0  (1  X )
dX  
k1P  
ln
1 X
 X.

(2.2.256)
Másodrendű irreverzibilis bomlási reakció:

Példa: ClCH2-CH2Cl → H2C = CHCl + HCl
A1 → A2 + A3
Reakciósebesség: r  k2 p1 , a reakciósebességi tényező: k2 kmol/m3 h bar2.

2
Az összmóláram: j n j  n1,0 (1  X ) .
n1 1 X
Az A1 komponens móltörtje a gázfázisban: y1   .
 n j 1  X
j
A reaktortérfogat
n1,0 X n1,0 X n1,0  1  X  2
V     . (2.2.257)
1 r k 2 p12 k2 P 2  1  X 
n1,0 X dX n1,0 X  1  X  2 n1,0   1 
 1 0 r k 2 P 2 0  1  X 
V    dX   X  4 ln(1  X )  1  X  1 . (2.2.258)
k2 P 2   
Irreverzibilis másodrendű reakciók

Irreverzibilis másodrendű térfogatállandó-reakciók:
Példa: N2 + O2 → 2NO; etán + etén → butén + H2 (Nincs mólszámváltozás.)
A1 + A2 → A3 + A4
Reakciósebesség: r  k2 p1 p2 , a reakciósebességi tényező: k2 kmol/m3 h bar2.
Ekvimoláris betáplálás: n1,0  n 2,0 . A betáplálás nem tartalmaz terméket n3,0  n 4,0  0 .
Az összmóláram: j n j  n1,0  n2,0  2n1,0 .

n1 1
Az A1 és A2 komponensek móltörtje a gázfázisban: y1  y2   (1  X ) .
 n j 2
j

k2 P 2
Reakciósebesség: r  k2 P y1 y2  (1  X )2 .
2
4
A reaktortérfogat
n1,0 X n1,0 X 4n1,0 X
V   . (2.2.259)
r k 2 p1 p2 k 2 P 2 (1  X ) 2
dX 4n1,0 4n1,0 X
X X
dX
V  n1,0 
k 2 P 2 0 (1  X ) 2 k 2 P 2 1  X
  . (2.2.260)
0
r
A csőreaktor elején a gáz áramlási sebességének legalább 10 m/s-nak kell lennie, ahhoz, hogy a
reaktort ideálisnak tekinthessük.
Szakaszos reaktornál azt tapasztaljuk, ha a kiindulási reakcióelegy összetétele megfelel a sztöchio-
metriai egyenletnek, akkor kezdetben nagy a reakciósebesség, és ahogy fogynak a reaktánsok, csökken
a reakciósebesség. Nagy konverziónál kicsi a reaktánsok koncentrációja a készülékben, kicsi az
átalakulás sebessége. Ha az egyik reaktánst (rendszerint az olcsóbbat) nagy feleslegben vesszük, akkor
a nem feleslegben vett, korlátozó komponens nagy konverziójánál is viszonylag nagy lesz a
reakciósebesség. Reaktáns-felesleget használva, nagyobb lesz az átlag reakciósebesség.
Vizsgáljuk meg, hogy az előbb tárgyalt reakció esetén milyen hatása van a reaktáns-feleslegnek az
előírt konverzió biztosításához szükséges reaktortérfogatra.
A1 + A2 → A3 + A4 Reakciósebesség: r  k2 p1 p2 .
n 2,0
Betáplálási mólarány: b  . A betáplálás terméket nem tartalmaz n3,0  n 4,0  0 .
n1,0
A móláramok [kmol/h]: n1  n1,0 (1  X ) ,
n1,0  n1  n2,0  n 2 , n1,0 X  bn1,0  n2 , n 2  n1,0 (b  X ) ,
n3  n4  n1,0 X .
Az összmóláram: j n j  n1,0  n2,0  n1,0 (1  b) .

Az A1 és A2 komponensek móltörtje a gázfázisban:
n1 1 X n1 b X
y1   és y2   .
 n j 1  b
j
 n j 1  b j
(1  X )(b  X )
Reakciósebesség: r  k2 P y1 y2  k2 P
2 2
.
(1  b)2
A reaktortérfogat

n1,0 X n1,0 X (1  b) 2
V  . (2.2.261)
r k 2 P 2 (1  X )(b  X )
X
dX n1,0 X
dX
V  n1,0   (1  b) 
2
,
0 (1  X )(b  X )
2
0
r k2 P
n1,0 (1  b) 2  b X 
X n1,0 (1  b) 2  b X 
V ln
 1  X   ln b(1  X )  . (2.2.262)
k 2 P 2 (b  1) 0 k 2 P 2 (b  1)  
A betáplálási mólarány (b) hatását a csőreaktor térfogatára a 2.2.6. táblázat adatai mutatják. Konverzió
X = 0,98. Az ekvimoláris betápláláshoz tartozó reaktortérfogatot 100%-nak vettük.
2.2.6. táblázat. A betáplálási mólarány hatása a csőreaktor térfogatára
b V (%) b V (%)
1,1 38,2 2,5 14,23
1,5 18,2 3,0 14,35
2,0 14,9 3,5 14,80
Az adatokból látható, hogy van egy optimális betáplálási mólarány (bopt), amelynél minimális a
csőreaktor térfogata. A fenti (2.2.262) egyenlet alapján bopt -ra explicit összefüggés nem vezethető le,
értéke csak numerikusan határozható meg: bopt = 2,6, V = 14,21%.
Ha a reaktortérben tökéletes a keveredés, akkor az optimális betáplálási mólarány:
bopt = 1 + 2X, X = 0,98 konverzió estén bopt = 1,96.
Irreverzibilis másodrendű reakció: Példák: etén + HCl → mono-klóretán
etén + butadién → ciklohexén
A1 + A2 → A3
Reakciósebesség: r  k2 p1 p2 , a reakciósebességi tényező: k2 kmol/m3 h bar2.
n 2,0
Betáplálási mólarány: b  . A betáplálás nem tartalmaz terméket n3,0  0 .
n1,0
A móláramok [kmol/h]: n1  n1,0 (1  X ) , n 2  n1,0 (b  X ) , n3  n1,0 X .
Az összmóláram: j n j  n1,0  n2,0  n1,0 (1  b  X ) .

Az A1 és A2 komponensek móltörtje a gázfázisban:
n1 1 X n1 b X
y1   és y 2   .
 n j 1  b  X
j
 n j 1  b  X j
(1  X )(b  X )
A reakciósebesség: r  k2 P y1 y2  k2 P
2 2
.
(1  b  X )2
A reaktortérfogat


n1,0 X n1,0 X (1  b  X ) 2
V  . (2.2.263)
r k 2 P 2 (1  X )(b  X )
X
dX n1,0 X (1  b  X ) 2
V  n1,0 
k 2 P 2 0 (1  X )(b  X )
 dX ,
0
r
n1,0  1   X 2 
V  X  ln 1    b ln(1  X )  . (2.2.264)
k2 P 2  b 1   b 
Hogyan csoportosítjuk a kémiai reaktorokat a fázisok száma alapján?
Sorolja fel a reaktorüzemeltetés alapváltozatait. Indokolja, hogy mikor melyik üzemeltetési mód
előnyös.
Hogyan osztályozhatók a kémiai reaktorok hőtani szempontból?
Mik az ideális kevert tartályreaktor jellemző tulajdonságai? Hogyan keverjük a folyadékokat, illetve
a gázokat? Mechanikus keverésnél milyen összefüggés van a keverők teljesítményfelvétele és a
keverési Reynolds-szám között?
Mit jelent a homegenizálás (makrohomogenizálás és mikrohomogenizálás) egy keverős tartályban?
Mi a homogenizálási idő és hogyan változik a keverő-fordulatszámmal? Ismertessen a
homogenizálási idő meghatározására alkalmas mérési módszereket. Mi a homogenizálás
időállandója?
Rajzolja le a keverős tartály hűtésére, illetve fűtésére alkalmas megoldásokat. Mutassa be, hogyan
becsülhető az átadott hőmennyiség az egyes megoldásoknál.
Írja fel Newton lehűlési törvényét egy keverős tartályra. Mi a hűtés időállandója? Hogyan függ a
lehűlési idő az Ah/V fajlagos hőátadó felülettől? Legfeljebb meddig hűl a tartályban lévő folyadék?
Milyen szabályok szerint végzik a keverős tartály méretnövelését? Hogyan változik a nagyméretű
tartályban a keverő-fordulatszám, a homogenizálási idő és a lehűlési idő a félüzemi méretű
tartályhoz viszonyítva?
Foglalja össze az ideális szakaszos kevert tartályreaktor jellemző tulajdonságait. Mi az ideális
modell használhatóságának feltétele?
Izoterm szakaszos reaktorra írja fel a komponensmérleget. Hogyan számoljuk az előírt konverzió
eléréséhez szükséges reakcióidőt? Hogyan változik az A reaktáns koncentrációja az idővel
elsőrendű (r = kc ), és másodrendű (r = kc2 ) reakció esetén?
A A
Adiabatikus szakaszos reaktorra írja fel a komponens- és hőmérleget. Hogyan változik a

reakcióelegy hőmérséklete a reakció előrehaladásával? Mutassa be a reakcióidő meghatározásának
lépéseit elsőrendű (r = kc ) reakció esetén.
A
Írja fel a hűtött szakaszos reaktor komponens- és hőmérlegét. Hogyan lehet az egyenletrendszert
általánosan megoldani? Mutassa be a grafikus megoldást nulladrendű reakció esetére. Különböző
kezdeti hőmérsékletről indítva a reakciót, hogyan változik a reakcióelegy hőmérséklete az idővel?
Hűtött szakaszos reaktornál mit jelent a paraméterérzékenység? Milyen paraméterekre lehet
érzékeny a reakcióelegy hőmérséklete? Hogyan kerülhető el, hogy az érzékeny tartományban
üzemeljen a reaktor?
Mutassa be a félfolyamatos üzemeltetési mód jellemző változatait: egyik reaktáns folyamatos
adagolása, egyik (vagy több) termék folyamatos elvétele. Milyen feladatokra használják az első,
illetve a második megoldást?

Írja le a folyamatos kevert tartályreaktort. Mi az ideális reaktor modell alapfeltétele? A valóságban

milyen feltételekkel teljesülnek az ideális folyamatos kevert tartályreaktor alkalmazhatóságának
kritériumai? Milyen méréssel lehetne meggyőződni, hogy a reaktor tökéletesen kevert?
Írja fel az izoterm folyamatos kevert tartályreaktor komponensmérlegét. Hogyan számoljuk a
konverziót elsőrendű (r = kcA), és másodrendű (r = kc2 ) reakció esetén? Mutassa be a kilépési
A
koncentráció meghatározását grafikus szerkesztéssel.
Adiabatikus folyamatos kevert tartályreaktorra írja fel a komponens- és hőmérleget. Hogyan függ a
kilépési hőmérséklet a konverziótól? Mutassa be, hogyan lehet meghatározni a stacionáriusan
üzemelő reaktor hőmérsékletét grafikus szerkesztéssel. Mi a stabilis üzemelés feltétele?
Hogyan kapjuk meg a kilépő hőmérsékletet, ha a folyamatos kevert tartályt csak hőcserélőként
üzemeltetjük? Hogyan változik meg a hőmérleg, ha a tartályban kémiai reakció is lejátszódik?
Hogyan lehet meghatározni a reaktor hőmérsékletét grafikus szerkesztéssel? Mi a stabilis üzemelés
feltétele?
Mi az ideális csőreaktor modell definíciója? A valóságban milyen rendszerekben teljesülnek ezek a
feltételek?
Írja fel az izoterm csőreaktor komponensmérlegét, és mutassa be, hogyan lehet egy adott
konverzióhoz szükséges reaktortérfogatot meghatározni. Bizonyítsa be, hogy a szakaszos reaktor
és a csőreaktor formailag azonos matematikai egyenletekkel írható le.
Mutassa be a csőreaktor hűtésére használatos megoldásokat. Köpenyen keresztüli hűtésnél
egyenáramú, vagy ellenáramú hőcserélőt kell-e választani az exoterm reakcióban képződő hő
elvonására?
Írja fel a csőreaktor stacionárius komponens- és hőmérlegét. Hogyan számolható a hőmérséklet-
változás a cső hossza mentén adiabatikus, illetve hűtött reaktor esetén?
Almásy G.: Acta Chim. Hung., 24, 197 (1960).
Aris, R.: Elementary Chemical Reactor Analysis, Prentice-Hall, Hemel Hempstead, 1969.
2001.
Bamford, C. H., Tipper, C. F. H. (Eds.): Comprehensive Chemical Kinetics, Elsevier, Amsterdam,
1983.
Bamford, C. H., Tipper, C. F. H., Compton, R. G. (Eds.): Kinetics and Chemical Technology, Vol. 23,
Benuzzi, A., Zaldivar, J. M. (Eds.): Safety of Chemical Batch Reactors and Storage Tanks, Kluwer
Academic Publishers, Dordrecht, 1991.
Bilous, O., Amundson, N. R.: AIChE J., 1, 513 (1955).
Bittrich, H. – J., Haberland, D., Just, G.: Kémiai kinetikai számítási módszerek, Műszaki Könyvkiadó,
Budapest, 1984.
Brötz, W.: Grundri der chemischen Reaktionstechnik, Verlag Chemie, Weinheim, 1970.
Budde, K. (Herausgeber): Reaktionstechnik, Bd. 1–3., Verlag der Grundstoffindustrie, Leipzig, 1974–
1977.

Büche, W.: VDI-Zeitschrift, 81, 1065 (1937).

Cooper, A. R., Jeffreys, G. V.: Chemical Kinetics and Reactor Design, Oliver  Boyd, Edinburgh,
1971.
Corrigan, T. E.: Brit. Chem. Eng., 14, 59 (1969).
Dialer, K., Löwe, A.: Grundzüge der chemischen Reaktionstechnik, in Winnacker, K., Küchler, L.:
Douglas, J. M., Eagleton, L. C.: Ind. Eng. Chem. Fundam., 1, 116 (1962).
Eigenberger, G., Schuler, H.: Chemie Ingenieur Technik, 58, 655 (1986).
Berlin, 1995.
Esson, W.: Phil. Trans. Roy. Soc. (London), 156, 220 (1866).
Fetting, F.: Reaktoren für homogene Gas- und Flüssigphase-Reaktionen, in Ullmanns Encyklopädie
der technischen Chemie, Bd 1–3., Verlag Chemie, Weinheim, 1973.
Fitzer, E., Fritz, W.: Technische Chemie, Spinger-Verlag, Berlin, 1989.
Fogler, H. S.: Elements of Chemical Reaction Engineering, Prentice Hall, Upper Saddle River, N.J.,
1999.
Frank-Kamenetskii, D.A.: Diffusion and Heat Exchange in Chemical Kinetics, Princeton University
Press, 1955. (Az 1947-es orosz kiadás fordítása.)
Froment, G. F., Bischoff, K. B.: Chemical Reactor Analysis and Design, J. Wiley, New York, 1979.
Frost, A. A., Pearson, R. G.: Kinetics and Mechanism, J. Wiley, New York, 1961.
Geisler, R., Mersmann, A., Voit, H.: Chemie Ingenieur Technik, 60, 947 (1988).
Gestrich, W., Krauss, W.: Chemiker Zeitung, 109, 97 (1985).
Göllnitz, R., Bartkowiak, K., Reimer, B.: Thermochimica Acta, 361, 85 (2000).
Göllnitz, R.: Untersuchung und Bewertung der thermischen Stabilität von Stoffen mit Hilfe der
adiabatischen Induktionszeit, Dissertation, Martin Luther Universität Halle-Wittenberg, 2000.
Grewer, Th., Klais, O.: Exotherme Zersetzung, VDI Verlag, Düsseldorf, 1988.
Grewer, Th.: Chemie Ingenieur Technik, 51, 928 (1979).
Havas G., Sawinsky J., Deák A., Fekete A.: Magyar Kémikusok Lapja, 31, 302, (1976a).
Havas G., Sawinsky J., Deák A.: Magyar Kémikusok Lapja, 31, 341 (1976b).
Henkel, K.-D.: Reactor types and their industrial applications, in Ullmann’s Encyclopedia of
Industrial Chemistry, Wiley-VCH, Weinheim, 2002.
1978.
Hougen, O. A., Watson, K. M., Ragatz, R. A.: Chemical Process Principles, Vols. I. and II., Wiley,
New York, 1959.
Hugo, P.: Chem. Ing. Tech., 52, 712 (1980).
Hugo, P.: Reaktionstechnik, Vorlesungsskript, Technische Universität Berlin, 1985.
Hugo, P., Seidel-Morgenstern, A., Steinbach, J., Schomäcker, R.: Grundzüge der Technischen Chemie

I., Technische Universität Berlin, 1998.

Jakubith, M.: Chemische Verfahrenstechnik, VCH, Weinheim, 1991.
Kolmogoroff, A. N., in Sammelband zur statistischen Theorie der Turbulenz, Akademie Verlag, Berlin
(DDR), 71, 1958.
Kramers, H., Westerterp, K.R.: Elements of Chemical Reactor Design and Operation, Netherlands
University Press, Amsterdam, 1963.
Levenspiel, O.: Chemical Reaction Engineering, J. Wiley, New York, 1972.
Levenspiel, O.: The Chemical Reactor Omnibook, OSU Book Stores, Corvallis, OR. 1979.
Parts, A. G.: Australian J. Chem., 11, 251 (1958).
Pilling, M. J., Seakins, P. W.: Reakciókinetika, Nemzeti Tankönyvkiadó, Budapest, 1997.
Rosas, C. B.: Ind. Eng. Chem. Fundam., 8, 361 (1969).
Schubert A.: Homogén reakciók kinetikája, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1976.
Schuler, H.: Chemie Ingenieur Technik, 64, 700 (1992).
Schwetlick, K.: Reakciómechanizmusok kinetikai vizsgálata, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1978.
Semenov, N.: Z. Phys., 48, 571 (1928).
Smith, J. M.: Chemical Engineering Kinetics, McGraw Hill, NewYork, 1970.
Steinbach, J.: Chemische Sicherheitstechnik, VCH-Verlagsdesellschaft, Weinheim, 1995.
Kinetics, Vol. 2., Eds. Bamford, C.H., Tipper, C. F. H., Elsevier, Amsterdam, 1969.
Szemjonov, N. N.: A kémiai kinetika és a reakcióképesség néhány problémája, Akadémiai Kiadó,
Budapest, 1961.
van Heerden, C.: Ind. Eng. Chem., 45, 1242 (1953).
Wagner, C.: Chemische Technik, 18, 28 (1945).
Függelék 2.2.
Etilén előállítása földgáz vagy könnyű benzin magas hőmérsékletű pirolízisével
A földgáz vagy benzin hőbontása csőkemencében történik. A kb. 600 °C-ra előmelegített földgázt
túlhevített vízgőzzel keverve vezetik be a csőkemencében lévő 50–200 m hosszú, 80–120 mm
átmérőjű, függőlegesen elhelyezett Cr-Ni-acél csőkígyóba. A kemencében gázt vagy olajat égetnek, és
a sugárzó hő hevíti fel a csöveket. A hagyományos, 750–810 °C-on végzett pirolízisnél a tartózkodási
idő a csőkemencében 1–1,5 s. Magasabb hőmérsékleten (810–885 °C) rövidebb tartózkodási idő (0,3–
0,6 s) is elegendő, és jobb etilénhozam érhető el. A csőkemencéből kilépő forró gázt gyorsan (0,1 s

alatt) le kell hűteni a továbbreagálás megakadályozására. A forró termékgázt először indirekt hűtéssel
kb. 300 °C-ra, majd az ún. kvencskamrában hideg olaj befecskendezésével közvetlenül hűtik. Az első
lépésben elvont hőt nagynyomású gőz fejlesztésére hasznosítják. A 130 °C -ra hűtött pirolízis gázt 32–
37 bar nyomásra komprimálják, majd molekulaszűrővel megszárítják, nehogy később az alacsony
hőmérsékletű desztillációnál esetleges jégképződés zavart okozzon. A száraz gázelegyet 150 °C-ra
hűtik cseppfolyós etilén elpárologtatásával, és desztillációval szétválasztják. A nyert etilén még etánt
és acetilént tartalmaz. Az acetilént, amely zavarná az etilén polimerizációját, szelektíven etilénné
hidrogénezik. A másik megoldás az acetilén eltávolítására az extraktív desztilláció dimetil-formamid
vagy N-metil-pirrolidon oldószerrel. A polimerizáció céljára 99,95%-os tisztaságú etilént kell
előállítani.
Exoterm bomlási reakciók

A különböző vegyi anyagok előállításánál és tárolásánál komoly veszélyt jelentenek a nemkívánatos
exoterm bomlási reakciók. A bomlási reakciók kiváltója a nem kielégítő hűtés. Ha exoterm reakciónál
a hőfelszabadulás sebessége nagyobb, mint a hőelvitelé, akkor az anyag melegszik, s ezáltal nő a
bomlás sebessége. Nő a nyomás a készülékben, és bekövetkezik a termikus robbanás, amelynek
rendkívül súlyos következményei lehetnek. Toxikus és robbanó gáz-gőz elegy, és aeroszol jut a
környezetbe.
A bomlási reakciók két csoportra oszthatók (Grewer, 1993). Ha izoterm körülmények között
 a reakciósebesség kezdetben a legnagyobb, majd időben folyamatosan csökken, akkor a
reakció n-ed rendű, többnyire (közelítőleg) elsőrendű.
 a reakciósebesség kezdetben kicsi, majd nő, maximumon halad át és ezután csökken, akkor a
reakció autokatalitikus.
A bomlási reakció kinetikai paraméterei izoterm körülmények mellett végzett koncentráció–idő
adatokból számíthatók.
Elsőrendű bomlási reakciók

Oldatban az azo-izo-butiro-nitril (Grewer, 1993; Neag et al., 1987), dimetil-2, 2- azo-izo-butirát, fenil-
hidrazin, 1,2-difenil-hidrazin (Grewer, 1993), tercier-butil-perbenzoát (Hordijk, 1986), di-kumil-
peroxid (Marco et al., 2000) bomlása elsőrendű kinetika szerint megy végbe.
Autokatalitikus bomlási reakciók

Szerves fém-vegyületek hőhatásra bekövetkező bomlását MACDONALD és HINSHELWOOD tanulmá-
nyozták. Ők figyelték meg először 1925-ben, hogy pl. az ezüst-oxalát autokatalitikusan bomlik (Macdonald
és Hinshelwood, 1925). Nagyon sok vegyület bomlása autokatalitikus. Pl. 2-nitro-benzaldehid
(Grewer, 1993), azo-dikarbon-amid (Rychlá et al., 1984), 2, 4-dinitro-fenol (Dien et al., 1994).
Bizonyos körülmények között egy vegyület bomlása lehet elsőrendű, illetve autokatalitikus. Pl. 3-
nitro-fenol, 4-nitro-toluol (Grewer, 1993).
Az öngyorsító reakciók különösen veszélyesek. A következő vegyületcsoportoknál és reakció-
típusoknál tapasztaltak öngyorsító viselkedést (Brogli et al., 1981):
Vegyületcsoportok:
 aromás nitrovegyületek. A savas funkciós csoport gyorsítja a bomlást alacsonyabb
hőmérsékleten is (pl. 3-nitrobenzol-szulfonsav),
 alifás N-nitrozovegyületek (pl. N-metil-nitrozokarbamid),
 tiofoszforsavészterek,
 szulfonok, szulfonsavészterek és kloridok (pl. dihidroxi-difenilszulfon).
Reakciótípusok:

 Szerves vegyületek reakciója fémekkel (pl. redukció vassal vagy cinkkel, Grignard-reakció),
 Friedel–Crafts-reakciók. A nitrobenzol-AlCl3 termikus bomlása 90 °C felett öngyorsító, nagy
hőmennyiség szabadul fel, azo- és azoxi-polimerek keletkeznek (Riethmann et al., 1976),
 alkoholok kondenzációs reakciója cianurkloriddal:
C3N3Cl3 + ROH + OH   C3N3Cl2OR + Cl + H2O.
A kondenzáció során HCl hasad le. Ha nincs elegendő alkáli az oldatban, akkor a HCl katalizálja a
C3N3Cl3 + 3 ROH  C3N3(OH)3 + 3 RCl nemkívánatos reakciót, ami a nagy reakcióhő miatt
veszélyes lehet (Regenass, 1983).
Megjegyezzük, hogy termikus robbanás nemcsak kémiai reaktorban, hanem egyéb szakaszos beren-
dezésben, pl. szárítóban is bekövetkezhet (Jäger et al., 1979). Oldószerek szakaszos regenerálásánál a
desztilláló készülék üstjében marad a magas forráspontú szennyezés. Itt beindulhat a szennyezés lassú,
exoterm bomlása, ami a hőmérséklet növekedésével felgyorsul és végül robbanáshoz vezet.
Brogli, F. et al.: Swiss Chem., 3, (Nr. 3a) 41 (1981).
Dien, J.-M. et al.: Chimia, 48, 542 (1994).
Grewer, Th.: Thermochimica Acta, 225, 165 (1993).
Hordijk, A. C., De Groot, J. J.: Thermochimica Acta, 101, 45 (1986).
Jäger, H. et al.: Angew. Chemie, 91, 852 (1979).
Macdonald, J. Y., Hinshelwood, C. N.: J. Chem. Soc., 127, 2764 (1925).
Marco, E. et al.: Thermochimica Acta, 362, 49 (2000).
Neag, C. M. et al.: J. of Thermal Analysis, 32, 1833 (1987).
Regenass, W.: Swiss Chem., 5, (Nr. 9a) 37 (1983).
Riethmann, J. et al.: Chemie Ingenieur Technik, 48, 729 (1976).
Rychlá, L. et al.: J. of Thermal Analysis, 29, 77 (1984).
Hőmérséklet-érzékenység: stacionárius folyamatos kevert tartályreaktor hőmérséklet-érzékenysége

T* változására
Az érzékenység (sensitivity) definíciója:
dTS
s . (F2.2.1)
dT 
A (2.2.165) egyenlet szerint:
XS
DaI  A  exp(  E / RTS )  ,
(1  X S ) m
ahol
A   k  kt ckm,01 .
Az s index az állandósult (stacionárius) állapotra utal.
Rendezve a fenti egyenletet
 E  (1  X S )m
exp    A z.
 RTS  XS

Ebből
RTS 1 1 1
   . (F2.2.2)
E  1  X m  ln z w
ln  A S

 X
S

A fenti egyenletből
E
TS  , (F2.2.3)
Rw
ahol
E
w  ln z .
RTS
Differenciálva a (F2.2.3) egyenletet X S szerint
dTS dTS dw dz
   ,
dX S dw dz dX S
dTS E RTS2
   ,
dw Rw2 E
dw 1
 ,
dz z
dz (1  X S )m  1 m   1 m 
 A     z  ,
dX S XS  XS 1 XS   XS 1 XS 
dTS RTS2  1 m 
   . (F2.2.4)
dX S E  XS 1 XS 
A (2.2.195) egyenletből
Tad
T   TS  XS .
1 μ
Differenciálva az egyenletet X S szerint
dT  dT T
 S  ad , (F2.2.5)
dX S dX S 1  μ
ebből
dT  T dX S
 1  ad  .
dTS 1  μ dTS
Az érzékenység (sensitivity) definíciós egyenlete szerint:
dTS 1
s  . (F2.2.6)
dT   Tad dX S
1 
1  μ dTS
Behelyettesítve a (F2.2.4) egyenletet

1
s , (F2.2.7)
1  ETad   X S 1  X S  
1   
1  μ  RTS2  1  m  1X S 
1
s , (F2.2.8)
BS  X S 1  X S  
1  
1   1  m  1 X S 
ahol BS hőtermelési potenciál
ETad
BS  .
RTS2
Elsőrendű irreverzibilis reakció esetén az érzékenység:
1
s . (F2.2.9)
1  ETad 
1   X S (1  X S )
1  μ  RTS2 

Hűtött folyamatos kevert tartályreaktor stabilitása

Legyen a két csatolt differenciálegyenlet
 f  x, y 
dx
(F2.2.10)
dt
és
 g  x, y  ,
dy
(F2.2.11)
dt
ahol x és y rendszerváltozók (esetünkben a koncentráció és a hőmérséklet).
Taylor-sorba fejtve a fenti egyenleteket és a sorfejtést a második tag után befejezve
 f   f 
f x, y   f x, y S  x  xS     y  ys   , (F2.2.12)
  x S   y S
 g   g 
g x, y   g x, y S  x  xS     y  y S   , (F2.2.13)
  x S   y S
ahol az s index a stacionárius állapotra utal.
Stacionárius esetben
 f x, y S  0 ,
dx
(F2.2.14)
dt
és
 g x, y S  0 .
dy
(F2.2.15)
dt
A (F2.2.10) – (F2.2.15) egyenletek alapján a linearizált differenciálegyenlet-rendszer
dx
 a11x  a12y , (F2.2.16)
dt

és
dy
 a21x  a22y , (F2.2.17)
dt
ahol x  x  xS és y  y  yS a stacionárius értéktől való eltérés,
 f   f 
a11    és a12    ,
 x  S  y  S
 g   g 
a21    és a22    az ún. Jacobi-mátrix elemei.
 x  S  y  S
Fejezzük ki (F2.2.16)-ből y -t és helyettesítsük be (F2.2.17)-be
d 2 x dx
2
 2  x  0 , (F2.2.18)
dt dt
ahol 2  a11  a22 és   a11  a22  a12  a21 .
A (F2.2.18) másodrendű differenciálegyenlet megoldását x j  C expt t  formában keressük.

Behelyettesítve a (F2.2.18) egyenletbe,
 
C 2  2   expt t   0 . (F2.2.19)
Az egyenletben csak a zárójelben lévő kifejezés lehet nulla:
2  2    0 . (F2.2.20)
Ezt az egyenletet EULER nyomán karakterisztikus egyenlet-nek nevezzük. Gyökei (a Jacobi-mátrix
sajátértékei):
1,2     2   . (F2.2.21)
A  1,2 gyökök lehetnek valós vagy komplex számok.

A (F2.2.18) másodrendű differenciálegyenlet megoldása:
x j  C1 exp1t t   C 2 exp2 t t  . (F2.2.22)
A C1 és C2 állandók a kezdeti feltételekből határozhatók meg.

LJAPUNOV első stabilitási kritériuma szerint,
 ha a munkapontban a linearizált rendszer karakterisztikus egyenletének gyökei zérustól eltérő
valós részűek, akkor a nemlineáris rendszer stabilitása eldönthető a linearizált rendszer
vizsgálata alapján,
 ha a linearizált rendszer karakterisztikus egyenletének gyökei negatív valós számok vagy
komplex szám esetén a valós rész negatív, akkor a nemlineáris rendszer infinitézimálisan kis
zavarásokkal szemben stabilan viselkedik,
 ha van zérus valós részű gyök is, akkor a linearizálás nem fogadható el a stabilitás eldön-
téséhez, és a linearizálás alapjául szolgáló Taylor-sor további tagjait is figyelembe kell venni.
Más szavakkal megfogalmazva, ha a gyök tisztán imaginárius, akkor a linearizált rendszer a
stabilitásról nem ad információt. A valódi rendszer stabilis, vagy labilis is lehet.
LJAPUNOV szerint tehát, infinitézimálisan kis zavarás esetén a rendszer a zavarás megszűnte után
visszatér a zavarás előtti állapotba, ha 1, 2  0. Ez akkor teljesül, ha   0 és   0.
Alkalmazzuk az ismertetett levezetést a hűtött folyamatos kevert tartályreaktorra.

Az instacionárius komponensmérleg (2.2.4. fejezetben):

dc j
n j 0  n j   jVr  V . (2.2.201)
dt
A komponens móláramát a térfogatáram V  és a koncentráció c j  szorzataként kifejezve, majd a
térfogatárammal elosztva az egyenletet, a következő kifejezést kapjuk:
c j 0  c j   j kt c mj  t
dc j
dt
 
 f c j ,T . (F2.2.23)
Az instacionárius hőmérleg (2.2.4. fejezetben):
Vc P T0  T   hAh T  Th   Vkc mj  H R   Vc P

dT
. (2.2.204)
dt
Az egyenletet a Vc p kifejezéssel elosztva:
T0  T 
hF
T  Th   kt c mj
 H R   t dT  g c , T
 
. (F2.2.24)
VcP cP
j
dt
A munkapont stabilitását közvetlen környezetében vizsgáljuk.
Az egyenleteket Taylor-sorba fejtve és a sorfejtést a második tag után befejezve
 f 
   c j    f  T ,
dc j
f c j ,T  t   T  (F2.2.25)
dt   c j 
S  S
dc j
t  a11c j  a12T , (F2.2.26)
dt
dT   g 
 c j    g  T ,

g c j ,T  t 
dt   c j  T  (F2.2.27)
S  S
dT
t  a21c j  a22T , (F2.2.28)
dt
ahol
 f 
a11     1   j k s t  mcmjs1  1  m X S ,
 c j  1 XS
 s
 f  E E  c j0
a12      j k s t c mjs  XS ,
 T  s
2
RTs RTS2
  k s t  mcmjs1  H R   m X S
 g   Tad 
a21    ,
 c j  cP 1 XS  c j0 
 s  
 g 
a22     1     k s t c mj
 H R   E  1     B  X
 T  s cP
S S
RTs2
és
ETad n j 0 H R E
BS    hőtermelési potenciál.
RTS2  j m cP RTs2

Az X S stacionárius konverzió a következő egyenletből számítható:

XS
Da I  ν j k S t c mj01  .
1  X S m
Fejezzük ki (F2.2.26)-ból T -t és helyettesítsük be (F2.2.28)-ba:
d 2 c j dc j
t 2
 a11  a22   t  a11  a22  a12  a21 c j  0 , (F2.2.29)
dt 2 dt
d 2 c j dc j
t2 2
 2t  c j  0 , (F2.2.30)
dt dt
ahol
2  a11  a22 ,
 XS 
2  BS  X S   2    m  , (F2.2.31)
 1 XS 
  a11  a22  a12  a21 ,
 
  1   1  m
XS
  BS  X S . (F.2.32)
 1 XS 
A korábbiakban levezettük, hogy a munkapont akkor stabilis, ha   0 és   0.
A korábbiakban megállapítottuk, hogy a statikus stabilitás feltétele (l. 2.2.4. alfejezet):
dQ el dQ R
 , (2.2.196)
dT dT
ahol
n H R
Q R   H R   k 0 X, (2.2.181)
k

 c p 1  μ  T  T  .
Q el  m  (2.2.194)
Differenciáljuk a (2.2.181) és (2.2.194) egyenleteket T szerint:

dQ el
 m c P 1  μ  , (F2.2.33)
dT
dQ R n k 0 H R dX
 . (F2.2.34)
dT k dT
Az első Damköhler-szám:
X
Da I  νk kt ckm01  , (F2.2.35)
1  X m
dX dX dDa I
  , (F2.2.36)
dT dDa I dT
dDa I  dk  m1
 ν k  t ck 0 . (F2.2.37)
dT  dT 

Az Arrhenius-összefüggés: k  k exp E RT  ,
dk E
k . (F2.2.38)
dT RT 2
Behelyettesítve (F2.2.37)-be az (F2.2.38) és (F2.2.35) egyenletet:
dDa I
dT

  νk kt ckm01 E
RT 2
, (F2.2.39)
dDa I E E X
 Da I   . (F2.2.40)
dT RT 2
RT 1  X m
2
Differenciáljuk a (F2.2.35) egyenletet X szerint:
dDa I 1   X 
 1  m 1  X  . (F2.2.41)
dX 1  X m   
Behelyettesítve a fenti (F2.2.40) és (F2.2.41) egyenleteket (F2.2.36)-ba:
dX X E
  , (F2.242)
dT 1  m X RT 2
1 X
dQ R X n k 0 H R E
 . (F2.2.43)
dT 1 m
X k RT 2
1 X
Az (F2.2.33) és (F2.2.43) kifejezéseket behelyettesítve a statikus stabilitás (2.2.196) feltételébe, és
átrendezve, a következő kifejezést kapjuk, amely a (F2.2.32) kifejezés 1   -re rendezve:
X  n k 0 H R  E X ETad
1     =  . (F2.2.44)
  k m cP
X 2 X 2
1 m  RT 1 m RT
1 X 1 X
Megállapítható, hogy a keletkező és elvitt hő hőmérsékletfüggését vizsgálva felállított statikus
stabilitási kritérium azonos a   0 feltétellel.
Az (F2.2.44) egyenlet alapján számítható egy határhőmérséklet, amelynél a reaktor-hőmérsékletnek
nagyobbnak kell lennie, hogy teljesüljön a statikus stabilitás, azaz a   0 feltétel.
1
  2
 X ETad 
T  Tstat    . (F2.2.45)
1  m X R1  μ  
 1 X 
A dinamikus stabilitás feltétele:
  0.
Az (F2.2.31) egyenletből   0 esetre belátható, hogy
 XS 
1    BS  X S  1  m  . (F2.2.46)
 1 XS 
A fenti egyenlet alapján számítható egy határhőmérséklet, amelynél a reaktor-hőmérsékletnek
nagyobbnak kell lennie, hogy teljesüljön a dinamikus stabilitás feltétele:

1
  2
 
ETad 

XS
T  Tdin  . (F2.2.47)
   R 
 1  μ   1  m
XS
 
  1 X S  
Adiabatikus határesetben (   0 ):
 XS 
2  BS  X S  1  m   1 (F2.2.48)
 1 XS 
és
 X 
  1  m S
  BS  X S . (F2.2.49)
 1 X  S 
A két egyenlet alapján
  1 2  ,
 2    1  2   2  1   2 .
A gyökök (a Jacobi-mátrix sajátértékei):
1  1  2    0 és 2  1 .
Adiabatikus reaktornál tehát a   0 kritérium a stabilitás szükséges és egyben elégséges feltétele.
Metán magas hőmérsékletű klórozása

Mint a bevezetésben írtuk, a gyökös láncreakció a klórmolekulák termikus homolízisével indul. 250 oC
felett disszociál olyan sok klórmolekula, hogy észrevehető sebességgel beindul a reakció. A reakció
erősen exoterm. A reakcióentalpia mindegyik lépésben (– H R )  100 kJ/mol. 350 oC felett a reakció
már robbanásszerű sebességgel játszódik le. A CH4 és Cl2 12 és 58 mol% CH4 tartományban
robbanóelegyet képez. Ezért metánfelesleggel dolgoznak. Az el nem reagált metánt a termékek
elválasztása után visszavezetik a reaktorba. A Montecatini cég inert gázt (N2) is kever a betáplálásba.
A reakció számára 400–450 oC a kedvező hőmérséklet-tartomány. 450–500 oC felett a képződött
klórozott szénhidrogének bomlása következtében korom keletkezik, amely nemcsak a klórozási
reakciót, hanem a bomlást is katalizálja.
Az ipari megvalósításnál két feltételt kell teljesíteni:
1. A kiindulási anyagokat gyorsan a reakcióhőmérsékletre kell melegíteni.
2. A maximális megengedhető hőmérsékletet nem szabad túllépni.
E követelmények kevert tartályreaktorban valósíthatók meg. Az erősen korrozív gázok miatt azonban
nem lehet benne mozgó alkatrész.
A metán gázfázisú klórozását ipari méretben a Hoechst cég valósította meg először 1923-ban. A
reaktor 1–3 m átmérőjű, 4–8 m magas, a korrozív gázok miatt belül nikkellemezzel bélelt acélhenger
(F2.2.1. ábra). Az előmelegített gázelegyet fent vezetik be, egy csövön keresztül, a reaktorba. A csőből
kilépő gázsugár magával ragadja a már elreagált forró gázt, és a centrális csőben lefelé szállítja. A
reaktorban kialakul egy belső cirkuláció. A betáplált friss gáz gyorsan elkeveredik a reaktorban lévő
forró gázzal, és közel pillanatszerűen felmelegszik a reakció-hőmérsékletre. A reakcióban felszaba-
duló hő a hőmérsékletet a reaktorban a kívánt 400–450 oC-on tartja. A rendszer önfűtő (autoterm). A
reaktor kvázi adiabatikusan működik. A reaktorban a nyomás 2–4 bar (0,2–0,4 MPa). A reaktorból
távozó gázt léghűtőben lehűtik, szűrik, majd a mosótoronyba vezetik, ahol a HCl-t vízben elnyeletik.
Így 30%-os sósavat kapnak. A gázból ezután híg lúgos (NaOH) mosással eltávolítják a nyomnyi

mennyiségű HCl-t, majd a gázt kénsavval megszárítják. Ezt követően a gázt 20 oC-ra lehűtve
kondenzálják a klórozott termékeket, és elválasztják a maradék metántól. A klórozott metán-
származékokat (CH3Cl, CH2Cl2, CHCl3, CCl4) rektifikálással választják szét sorba kapcsolt
oszlopokban. Az eljárás hátránya, hogy mindegyik lépésben kísérő termékként HCl keletkezik.
F2.2.1. ábra. Metánklórozó reaktor
Nulladrendű reakció
Nulladrendű a reakció, ha a reakciósebessége független a reaktáns koncentrációjától. Az etilalkohol
lebontása a májban így megy végbe, mivel kicsi az enzim mennyisége, és az enzim kötőhelyei
telítettek a szubsztrátummal.
Nulladrendű kinetikát tapasztalunk,
 fotokémiai reakciónál, ha az átalakuláshoz szükséges energiát állandó sebességgel közöljük a
rendszerrel,
 heterogén katalitikus reakciónál, ha a katalizátor aktív helyei telítődtek a reaktánssal, és a
reaktánst állandó sebességgel tápláljuk be a rendszerbe.
Szerves vegyületek folyadékfázisú katalitikus hidrogénezésénél kevert reaktorban gyakran
megfigyelték (Baltzly, 1976; Zwicky és Gut, 1978; Gut és Bühlmann, 1981; Herskowitz, 1991), hogy
a reakció nulladrend szerint játszódik le viszonylag nagy konverzióig, ha
 az edukt erősebben adszorbeálódik a katalizátor aktív helyein, mint a termék,
 a transzportfolyamatok gyorsak, és a katalizátor felületén beáll a szorpciós egyensúly, azaz a
felületi reakció a sebességmeghatározó folyamat,
 a hidrogén nyomása a reaktorban állandó, és az oldékonysága nem változik a reakcióelegyben
az átalakulás során.
A hidrogén nyomásának állandó értéken való tartásához a reaktorban elfogyó hidrogént állandóan
pótolni kell (semibatch operation, félfolyamatos eljárás).
Baltzly, R.: J. Org. Chem., 41 (No. 6) 920 (1976).
Gut, G.– Bühlmann, T.: Chimia, 35, 64 (1981).
Herskowitz, M.: Hydrogenation of Benzaldehyde to Benzylalcohol in a slurry and fixed-bed reactor, in
Guisnet, M. et al. (Eds): Hetergeneous Catalysis and Fine Chemicals II., Elsevier, Amsterdam, 1991.
Zwicky, J. J., Gut, G.: Chem. Eng. Sci., 33, 1363 (1978).

2.3. Konverzió nem-ideális reaktorokban (Sawinsky János,
Simándi Béla)
Eddig az ideális reaktorokkal foglalkoztunk, így a makro- és mikroméretben tökéletesen kevert tartály-
reaktorral és az ideális csőreaktorral, amelyben tökéletes kiszorítással számolhatunk. A valóságos
reaktorok sokszor elhanyagolható különbséggel megközelítik az ideális reaktorokat, de számos eset-
ben nem teljesülnek ezek az ideális feltételek. Ennek oka lehet pl. csatorna és a főárammal rosszul ke-
veredő holt-tér kialakulása vagy recirkuláció a reakciótérben. E zavaró jelenségek következtében a
reaktor teljesítőképessége mindig rosszabb lesz, mint az ideális csőreaktoré. Ebben a fejezetben azt
kívánjuk megmutatni, hogyan lehet az olyan valóságos reaktorok teljesítőképességét megbecsülni,
amelyek nem közelítik meg egyik ideális határesetet sem. Ehhez ismernünk kell az áramlási viszonyo-
kat és a makroszkopikus keveredést a készülékben. Ennek felderítésére szolgál a tartózkodási-idő
eloszlás mérése.
2.3.1. Tartózkodási-idő eloszlás

Azt az időtartamot, amely alatt egy fluidumelem a készülék bemenetétől a kimenetig eljut a fluidum-
elem tartózkodási idejének nevezzük. (Fluidumelemnek nevezzük azt a térfogatelemet, amely nagyon
kicsi az egész fluidumtérfogathoz képest, ugyanakkor elegendően nagy ahhoz, hogy statisztikusan sok
(1010–1012) molekulát tartalmazzon.) Folyamatos üzemeltetésű berendezésben a betáplált anyag egyes
részecskéinek tartózkodási ideje nagyon különböző lehet, és hogy egy adott részecske tartózkodási
ideje mekkora, az a véletlentől függ. Csak azt tudjuk megmondani, hogy mekkora a valószínűsége
annak, hogy a t tartózkodási idő a megadott határok közé fog esni. A tartózkodási idő tehát való-
színűségi változó. Pontosabban folytonos valószínűségi változó, amely 0 és ∞ között bármilyen értékű
lehet. (Valószínűségi változónak az olyan mennyiséget nevezzük, amelynek értéke véletlen események
bekövetkezésétől függ. A valószínűségi változó elnevezés kissé zavaró, a véletlen függvény kifejezés
sokkal találóbb lenne.) Kémiai reaktornál, amikor túl hosszú tartózkodási idő esetén nem kívánt
átalakulások léphetnek fel, nem elegendő csupán a közepes tartózkodási idő ismerete. Sokkal inkább
ismerni kell a tartózkodási-idő eloszlást.
Tartózkodási-idő eloszlást először PETRI és MASSEN mértek tejpasztőrözőben a tej valódi sterilizálási idejének
meghatározására a XIX. század végén (Arbeiten des Kaiserlichen Gesundheitsamtes 14., 53. [1898]).
2.3.1.1. A tartózkodási-idő eloszlásfüggvényei

A tartózkodási-idő eloszlás (residence time distribution) leírására az E(t) sűrűség- és az F(t) eloszlás-
függvény szolgál (Wen és Fan, 1975; Bamford et al., 1985, Roberts, 2009). Belőlük további valószínű-
ségi függvények származtathatók (pl. a belsőkoreloszlás- vagy az eltávozási-valószínűség-függvények).
A tartózkodási-idő sűrűségfüggvénye E(t)

Az E(t)·dt megadja annak a valószínűségét, hogy a tartózkodási idő a t  és t   dt időintervallumban
lesz:
E(t)·dt = P( t  < t < t   d t ), (2.3.1)
ahol P valószínűség (probability).
Más fogalmazásban: A készüléket elhagyó anyagáramnak az a törtrésze, amely t és t + dt interval-
lumba eső ideig tartózkodott a készülékben E(t)·dt-vel egyenlő (2.3.1. ábra). Az E(t) függvényt
eltávozási koreloszlás sűrűségfüggvény-nek is nevezik (residence time density function or exit age
distribution). A régebben használt gyakoriságfüggvény a sűrűségfüggvény szinonimája. Könnyen
belátható, hogy a sűrűségfüggvény 0-tól -ig vett integrálja egy, hiszen ebben az időintervallumban
minden részecske elhagyja a rendszert:

2.3. Konverzió nem-ideális reaktorokban 765
 E (t )dt  1 .
0
(2.3.2)
2.3.1. ábra. Tartózkodási-idő eloszlás sűrűségfüggvénye
Az E(t) függvény definíciójából következik, hogy dimenziója (1/idő). Az eloszlások összehason-

lítására célszerű a sűrűségfüggvény dimenziómentes formáját használni. Ha megszorozzuk az E(t)
függvényt az átlagos tartózkodási idővel, akkor a dimenzió nélküli alakot kapjuk:
E( )  t  E(t ) , (2.3.3)
ahol   t / t a közepes tartózkodási időre vonatkoztatott relatív idő. Állandósult állapotban
(stacionárius állapot) a közepes tartózkodási idő:
m
t , (2.3.4)
m
 a fluidum tömegárama (kg/s). Ha a fluidum
ahol m a készülékben lévő fluidum tömege (kg), m
sűrűsége állandó, akkor
V
t , (2.3.5)
V
ahol V a készülékben lévő fluidum térfogata (m3), V a betáplálási térfogatáram (m3/s).
A tartózkodási-idő eloszlásfüggvénye F(t)

Az F(t) eloszlásfüggvénynek (residence time distribution function, 2.3.2. ábra) valamely t időponthoz
tartozó értéke megadja a kilépő anyagáramnak azon hányadát, amely t, vagy annál rövidebb időt
töltött a készülékben.
Az eloszlásfüggvény a sűrűségfüggvénynek 0-tól t-ig vett integráljával egyenlő:
t
F (t )   E (t ) d t  . (2.3.6)
0
Ebből következik, hogy az eloszlásfüggvény t-vel mindig nő, és határértékben egyhez tart, ha t  .
Gyakran használják a kumulatív eloszlásfüggvény kifejezést is, de a „kumulatív" jelző felesleges.
© Sawinsky János, Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu

2.3.2. ábra. Tartózkodási-idő eloszlásfüggvénye
A belsőkoreloszlás sűrűségfüggvénye I(t)

Fluidizációs reaktornál a katalizátor-szemcsék aktivitása pl. kokszlerakódás miatt csökken, ezért, hogy
a konverzió ne csökkenjen, az elöregedett katalizátor-szemcséket frissel kell pótolni. A katalizátor-
részecskék aktivitása a reaktorban töltött idő függvénye. A konverzió számításához ezért ismernünk
kell a készülékben lévő katalizátor-részecskék korát. Ennek megadására szolgál a belsőkoreloszlás
sűrűségfüggvénye (internal-age distribution density function).
A rendszerben található anyagnak azon elemeit, amelyek már t ideje ott időznek, t korúaknak
nevezzük. A belsőkoreloszlás sűrűségfüggvényének definíciója a következő (Baerns et al., 2001):
Az I(t)dt megadja a készülékben levő anyagnak azon hányadát, amelynek kora t és t + dt időközbe
esik (2.3.3. ábra). A belsőkoreloszlás sűrűségfüggvénye 0-tól -ig vett integrálja egy:

 I (t ) d t  1 . (2.3.7)
0
Az I(t) és F(t) függvények közötti összefüggés a következőképp írható fel:

 t .
A mérés kezdetétől (t = 0) egy adott t időpontig betáplált anyag mennyisége: m
Ennek a készülékben maradó hányada:
t
m  I (t )dt  , (2.3.8)
0
ahol m a készülékben lévő anyag mennyisége.

Az elvétellel távozik:
t
m  F (t )dt  . (2.3.9)
0
Az anyagmérleg a készülékre: betáplált anyag = készülékben maradó + eltávozó

t t
m t  m I (t )dt   m  F (t )dt  . (2.3.10)
0 0
Az egyenletet t-szerint differenciálva eljutunk a keresett összefüggéshez

1  t I (t )  F (t ) . (2.3.11)
Még egyszer t-szerint differenciálva megkapjuk az E(t) és I(t) függvények közötti kapcsolatot kifejező
egyenletet:
dI (t )
E(t )  t . (2.3.12)
dt

2.3.3. ábra. Belsőkoreloszlás sűrűségfüggvénye
Az I(t) függvény definíciójából következik, hogy dimenziója 1/idő. Ha megszorozzuk a közepes

tartózkodási idővel, akkor a dimenzió nélküli alakot kapjuk:
I ( )  t I (t ) , (2.3.13)
ahol   t t a közepes tartózkodási időre vonatkoztatott relatív idő.
Az eltávozási-valószínűség-függvénye (t)
Az eltávozási-valószínűség függvénye (escape probability function, vagy más néven intenzitás-
függvény) definíciója a következő: (t)dt értéke megadja, hogy a készülékben lévő t korú részecskék
hányad része fogja a rendszert a következő dt időintervallumban elhagyni (2.3.4. ábra). Az eltávozási
valószínűség függvényét nem tudjuk közvetlenül mérni, értéke a tartózkodási-idő sűrűség-
függvényéből számítható.
2.3.4. ábra. Az eltávozási-valószínűség-függvény
Vizsgáljunk egy stacionáriusan működő áramló rendszert, amelybe most lépett be egy részecske.
Annak a valószínűsége, hogy ez a részecske a rendszert t és t + dt időintervallumban elhagyja, E(t)dt -
vel egyenlő. Ehhez az szükséges, hogy a részecske t időpont előtt ne távozzon a rendszerből (ennek a
valószínűsége: 1 – F(t)). és hogy miután t időt ott töltött, a következő dt időközben kilépjen (ezt a
valószínűséget (t).dt - vel jelöltük). E két esemény bekövetkezésével teljesül a feltétel, amelynek
valószínűsége
E(t)dt = [1 – F(t)](t)dt. (2.3.14)
E t  d ln1  F (t )
 (t )   . (2.3.15)
1  F t  dt

2.3.1.2. Tartózkodási-idő eloszlás mérése

A tartózkodási idő eloszlását nyomjelzéses kísérlettel határozzuk meg. Nyomjelzőként olyan anyagot
választunk, amely kielégíti a következő követelményeket:
 Jól oldódjék a vizsgált fázisban és csak a vizsgált fázisban oldódjon.
 Kis mennyiségben legyen mérhető, hogy a hozzáadása az áramlást ne zavarja meg. További
előny, hogy kis koncentrációknál rendszerint lineáris a kalibráció.
 Legyen inert, a rendszeren változatlanul haladjon át (azaz ne reagáljon a készülékben lévő
anyaggal, ne kötődjön meg a készülék falán vagy a belső szerelvényeken).
 Áramlástanilag a környező fázis részecskéihez hasonlóan viselkedjen, és koncentrációja
könnyen mérhető legyen.
A mérésnél ügyelni kell arra, hogy a mérőcella ne zavarja meg az áramlást a készülékben (különösen
laboratóriumi készülékeknél lehet ilyen veszély). Gyorsan mozgó fázisoknál figyelembe kell venni a
műszerek tehetetlenségét, időkésését is. Végül a mérés költségeit (anyagok és mérőműszerek ára) is
figyelembe kell venni a nyomjelző kiválasztásánál. Számos esetben a radioaktív izotópok lennének a
legjobb nyomjelzők, de a biztonságtechnikai előírások nagyon megdrágítják a méréseket. A 2.3.1. táb-
lázatban a gáz-, folyadék- és szilárd fázisok vizsgálatára gyakran használt nyomjelzőket soroljuk fel.
2.3.1. táblázat. Nyomjelző anyagok tartózkodási-idő eloszlás méréséhez
Fázis Nyomjelző Mérési módszer

He Hővezetőképesség-mérés
Gáz CO2, He infravörös analizátor
Ar41 radiometria
KCl, NaCl, HCl, H2SO4 titrálás, elektromos vezetés
Folyadék metilén kék fotometria
131 82
I , Br radiometria
mágneses komponens (Fe) magnetometria
rézpor dielektromos állandó
Szilárd
La138, Au198 radiometria
üveggyöngy egyszerű számlálás
A tartózkodási-idő eloszlás meghatározására szolgáló módszerek lényege, hogy a stacionáriusan
működő berendezés elején a betáplálási áramban koncentrációzavarást hozunk létre és a rendszert
elhagyó áramban mérjük a válaszjelet. A készülékhez csatlakozó betápláló és anyagelvezető csőve-
zetékekben csak konvektív anyagtranszporttal kell számolnunk, mivel a csővezetékekben az áramlási
sebesség lényegesen nagyobb, mint a készülékben. Ezért feltételezhetjük, hogy a csővezetékekben az
áramlás dugattyúszerű. Ez azt jelenti, hogy a berendezésből anyag nem jut ki (illetve nem kerül vissza)
diffúzió vagy turbulens keveredés útján; azaz a vizsgált rendszer keveredésre nézve zárt (closed
system).
A tartózkodási-idő eloszlás mérése a készülék stacionárius működését, az egyensúlyi állapotot nem
zavarja. E módszerrel az anyagtranszport a berendezésben a komponensátadástól és a reakciótól
függetlenül vizsgálható. Mivel a nyomjelző változatlanul halad át a készüléken, ezért a be- és
kimenőjel közötti kapcsolat lineáris. Ha a rendszer állapota időben nem változik (azaz időeltolásra
invariáns), akkor a zavarásra kapott válasz nem függ attól, hogy mikor történt a zavarás. A továb-
biakban csak lineáris és időeltolásra invariáns rendszerek tárgyalására szorítkozunk.

Tipikus vizsgálójelek
A lineáris rendszerek vizsgálatakor a rendszer bemenetére determinisztikus, vagy sztochasztikus
vizsgálójelet adunk. Gyakorlati szempontból a legfontosabb determinisztikus vizsgálójelek:
 az egységimpulzus-függvény: (t),
 az egységugrás-függvény: H(t),
 a szinuszfüggvény: A·sin t.
A 2.3.5. ábrán láthatók ezek a vizsgálójelek.
2.3.5. ábra. Determinisztikus vizsgálójelek
Az egységimpulzus-függvény (t) (más néven Dirac-delta vagy tűfüggvény) olyan egységnyi területű
impulzus, amelynek értéke a t = 0 időpontban , a t  0 és t  0 időkre pedig egyaránt zérus. Az
egységnyi területű négyszöglökésből származtatható (2.3.6. ábra). Ha a négyszöglökés időtartama t 
 0, akkor a magassága 1/ t   .
2.3.6. ábra. Egységnyi területű négyszöglökés
Az egységugrás függvény H(t) (más néven Heaviside–függvény) tulajdonsága, hogy értéke nulla, ha
t  0, és eggyel egyenlő, ha t > 0.
A két vizsgálójel között a kapcsolat
dH t  t
 t   és H t     t dt  . (2.3.16)
dt 0
Lineáris rendszernél a (t) és H(t) vizsgálójelek hatására fellépő kimenőjelek közötti összefüggés
megfelel a bemenőjelek közötti összefüggésnek
dF t  t
E (t )  és F t    E t dt  . (2.3.17)
dt 0
A harmadik tipikus vizsgálójel az A amplitúdójú,  körfrekvenciájú szinuszfüggvény. Feltételezzük, hogy

ez a jel a rendszerre oly régóta hat, hogy valamennyi tranziens már lecsengett, valamint e függvény kezdő
fázisát önkényesen nullának tekintjük. A zavarásra a rendszer kimenetén kapott válasz a gerjesztő
függvénnyel egyező körfrekvenciájú szinuszfüggvény lesz, azonban attól eltérő amplitúdóval és fázissal.

A következőkben ismertetjük azokat a vizsgálati módszereket, amelyek segítségével a tartózkodási-idő

eloszlás függvényei meghatározhatók.
Impulzuszavarás módszere
E módszer szerint a betáplálási áramba n0 (mol) mennyiségű nyomjelzőt juttatunk be, a közepes
tartózkodási időnél lényegesen rövidebb idő alatt, és mérjük a jelzőanyag c(t) koncentrációját (mol/m3)
a kilépő áramban az idő függvényében. A nyomjelző anyagnak az a hányada, amely a rendszert t és t +
  t dt n -val egyenlő.
dt időközben elhagyja, Vc 0
A tartózkodási-idő sűrűségfüggvényének az előzőekben ismertetett definíciója értelmében

Vct dt
E t dt  . (2.3.18)
n0
A bevitt nyomjelző mennyiségét nem szükséges előzőleg megmérni, mivel az a mért c(t) koncentráció–idő
görbéből számítható ( t  0 és t   között az összes nyomjelző anyag elhagyja a rendszert):

n0  V  ct dt . (2.3.19)
0
Ennek felhasználásával (2.3.18) egyenletből kifejezhető a sűrűségfüggvény

ct 
E t   
. (2.3.20)
 ct dt
0
A nyomjelző technika alkalmas az áramló fluidum mennyiségének meghatározására is. Ha ismerjük a

nyomjelző anyag mennyiségét, és a c(t) koncentráció–idő görbe alatti területet, akkor a (2.3.19)
egyenletből számítható a térfogatáram.
Ugrászavarás módszere
E módszernél a készülékbe betáplált anyagban a nyomjelző koncentrációját t = 0 pillanatban nulláról
cbe -re növeljük és ezen az értéken tartjuk a vizsgálat befejezéséig. Keveredésre nézve zárt rendszernél
a készüléket elhagyó áramban mért c(t) válaszjelből a tartózkodási-idő eloszlásfüggvénye egyszerűen
számítható:
ct 
F t   . (2.3.21)
cbe
Az ugrászavarás módszer hátránya, hogy megvalósításához lényegesen több nyomjelző szükséges,
mint az impulzuszavarásnál.
Az ugrászavarásra kapott választ a szabályozástechnikában átmeneti függvénynek nevezik. Az
átmeneti függvény ismerete sok esetben fontos számunkra. Az ipari gyakorlatban, ha A anyag
folyamatos betáplálásáról hirtelen átváltunk egy másik B anyagra, akkor a termék tulajdonsága – ha
nem dugószerű az áramlás a készülékben – folyamatosan változik (átmeneti függvény), míg el nem
érjük az új állandósult állapotot. Ilyen ugrásszerű átváltást hajtunk végre, pl. tűz- és robbanásveszélyes
berendezések inertizálásánál. Például gyúlékony oldószerből szilárd részecskéket kell kiszűrnünk
centrifugán. Centrifugálás előtt a zárt centrifugaházból a levegőt N2 gázzal ki kell szorítanunk, az
oxigén koncentrációját a robbanási határ alá kell csökkentenünk. Mérjük a távozó gázban az oxigén
koncentrációját. Hasonló átmeneti (tranziens) folyamattal van dolgunk, amikor adszorpciós és
ioncserélő oszlopoknál mérjük az áttörési görbét.

Súly- és átviteli függvény

Ha a kísérleteknél nem valósítható meg Dirac-delta impulzusnak megfelelő zavarás, akkor mérni kell a
bemenőjelet is. A kiértékelés ugyan több számítással jár, de megéri, mivel, ha a cbe (t) bemenő- és a cki (t)
kimenőjel mérésére azonos mérőberendezést használunk, akkor az érzékelő, mérőműszer és regisztráló
átviteli tulajdonsága nem hamisítja meg a mérési eredményt.
Ha a bemeneten t  pillanatban egy t  ideig tartó, At  területű négyszögimpulzust hajtunk végre, akkor
a t > t  időpontban a kimeneten g (t  t) At kimenőjel jelenik meg. Az előző kifejezésben g (t  t) a
vizsgált rendszerre jellemző súlyfüggvény, t a megfigyelés időpontja és t  a zavarás kezdete.
A cbe(t) bemenőjel elképzelhető kis t  szélességű, egymáshoz képest időben eltolt véges négyszög-
impulzusok sorozataként. Egy négyszögimpulzus területe jó közelítéssel cbe (t )t  . Mivel a rendszer
lineáris, ezért érvényes a szuperpozíció tétele, azaz a t időpillanat előtti négyszögimpulzusok hatásai a
kimeneten összegződnek. A t időpontban mért kimenőjel
N
cki t    g (t  t i )cbe (t i )t  . (2.3.22)
i 1
Ha elvégezzük a határátmenetet, a négyszöglökésekből Dirac-delta impulzusok keletkeznek és az

összegezés helyett integrálnunk kell:
t
cki t    g t  t cbe t dt  . (2.3.23)
0
A fenti összefüggést a szakirodalomban még konvolúciós integrál-nak, Faltung-nak, valamint

Duhamel-tételnek is nevezik.
A folyamatosan üzemelő készülék dinamikus viselkedése az átviteli függvénnyel is jellemezhető. Az
állandó paraméterű, lineáris rendszer átviteli függvénye a kimenőjel és a bemenőjel Laplace-transzfor-
máltjának hányadosa:
c~ s 
Gs   ~ki , (2.3.24)
c s  be
ahol c~ s a c(t) jel Laplace-transzformáltja.


c~s    ct exp st dt , (2.3.25)
0
ahol s a Laplace-transzformáció változója 1/idő.

A Dirac δ-impulzus Laplace-transzformáltja

  t exp st dt  1 . (2.3.26)

0
Ha a vizsgált rendszer keveredésre nézve zárt, és a készülék elején a koncentrációzavarás Dirac δ-

impulzus, akkor a válaszjel (kimenő jel) a tartózkodási-idő sűrűségfüggvénye, és a súlyfüggvény a
tartózkodási-idő sűrűségfüggvényével azonos.
Az átviteli függvény ez esetben a sűrűségfüggvény Laplace-transzformáltja

Gs    E t  exp st dt . (2.3.27)
0
Keveredésre nézve zárt rendszer esetén az átviteli függvényből inverz-transzformációval a

tartózkodási-idő sűrűségfüggvényét kapjuk.

2.3.2. Áramlási modellek

2.3.2.1 Tartózkodási-idő eloszlás ideális áramlásnál
Tökéletesen kevert tartály

Egy tartályt akkor tekinthetünk tökéletesen kevertnek (perfectly mixed tank), ha a betáplált anyag az
átlagos tartózkodási időnél lényegesen rövidebb idő alatt egyenletesen eloszlik a teljes tartály-
térfogatban. A gyakorlatban, ha nem túl viszkózus anyagot keverünk, ez a követelmény könnyen
teljesíthető. Tökéletes keveredésnél a tartályban mindenütt ugyanaz a koncentráció és a kilépő áram
összetétele megegyezik ezzel.
Az átviteli függvény levezetéséhez írjuk fel a nyomjelző anyag instacionárius mérlegegyenletét.
Tetszőleges cbe bemenőjel esetén
dc
V (cbe  cki )  V ki . (2.3.28)
dt
Az s  d dt differenciál-operátor segítségével a fenti egyenlet egyszerű algebrai összefüggéssé
alakítható át. A Laplace-transzformáció komplex változója és az s differenciál-operátor között nem
teszünk különbséget, mivel mindkettő azonos, ha a rendszer összes kezdeti feltétele zérus. Ez a feltétel
esetünkben helytálló.
c~  c~  st c~ ,
be ki ki (2.3.29)
ebből a rendszer átviteli függvénye
c~
Gs   ~ki 
1
. (2.3.30)
c 1  st
be
A tartózkodási-idő eloszlásfüggvénye
Ugrás zavarás esetén cbe(t > 0) = állandó. Rendezve és integrálva a (2.3.28) egyenletet:
dcki
cbe  cki  t , (2.3.31)
dt
cki t
dc 1
0 cbe kicki  t 0 dt , (2.3.32)
cbe  cki  c  t
ln  ln 1  ki    , (2.3.33)
cbe  cbe  t
ebből F t    1  exp  t / t  .
cki
(2.3.34)
cbe
Dimenziómentes alakban
F ( )  1  e  . (2.3.35)
A tartózkodási-idő sűrűségfüggvénye (eltávozásikor-eloszlásfüggvény) az eloszlásfüggvényből
differenciálással levezethető
dF t  1
E t    exp t / t  . (2.3.36)
dt t
Dimenziómentes alakban

E ( )  e  . (2.3.37)
A tökéletesen kevert tartály tartózkodási idő sűrűség- és eloszlásfüggvényét a 2.3.7. ábrán mutatjuk
be.
2.3.7. ábra. Tartózkodási-idő eloszlás tökéletesen kevert tartályban: a) sűrűségfüggvény, b)

dimenziómentes sűrűségfüggvény, c) eloszlásfüggvény, d) dimenziómentes eloszlásfüggvény
Teljes keveredésnél a belsőkoreloszlás-függvény és az eltávozásikor-eloszlásfüggvény azonos

E t   I (t ) . (2.3.38)
és az eltávozási-valószínűség-függvény értéke állandó, mivel a kilépés bekövetkezésének esélye
független a részecske korától. A (2.3.11) egyenlet szerint
1 - F t   t  I(t ) . (2.3.39)
Helyettesítsük be a fenti két összefüggést az eltávozási-valószínűség-függvény definíciós egyenletébe
t  t  
t E (t )
1 . (2.3.40)
1  F (t )
Az eltávozási valószínűség tehát bármelyik dt időintervallumban ugyanakkora és csak az intervallum
hosszától függ:
 t dt 
dt
. (2.3.41)
t
Ez azt jelenti, hogy a folyamat független a múlttól, azaz a rendszer „emlékezet nélküli”.

Tökéletes kiszorítás
A dugattyúszerű áramlás (plug-flow or piston-flow) feltételéből következik, hogy minden fluidum-
elemnek ugyanakkora a tartózkodási ideje. A t  0 időpillanatban beadott nyomjelző anyag t idő
múlva hagyja el a rendszert. Általánosan megfogalmazhatjuk, hogy bármilyen bemenő jel t idő múlva
torzítás nélkül megjelenik a rendszer kimeneténél. A dugattyúszerű áramláshoz tartozó tartózkodási-
idő sűrűség- és eloszlásfüggvényét a 2.3.8. ábrán mutatjuk be.
2.3.8. ábra. Tartózkodási-idő eloszlás tökéletes kiszorításnál: a) sűrűségfüggvény, b) dimenziómentes

sűrűségfüggvény, c) eloszlásfüggvény, d) dimenziómentes eloszlásfüggvény
Megjegyezzük, hogy a dugattyúszerű áramlási modell szerint egy csőben áramló fluidumban sem
hosszirányban (axiális), sem sugárirányban (radiális) nem alakul ki keveredés. Mivel mindegyik
fluidumelem azonos ideig tartózkodik a készülékben és azonos az előélete, ezért mindegyikben
azonos kémiai folyamatok játszódnak le. Ha sugárirányban nincs hőmérséklet-gradiens, akkor egy
adott keresztmetszetben teljesen azonos tulajdonságú fluidumelemek lesznek. Ezek keveredésével
nem jön létre új állapot. Ebben az esetben a keresztirányban teljes keveredés is a 2.3.8. ábrán
bemutatott tartózkodási-idő eloszlással jellemezhető.
2.3.2.2. Tartózkodási-idő eloszlás lamináris áramlásnál
Tartózkodási-idő eloszlás newtoni folyadék izoterm lamináris áramlásánál kör keresztmetszetű

egyenes csőben
A tartózkodási-idő eloszlás elméleti úton csak akkor vezethető le, ha ismerjük az áramlási sebességet
és a keveredés erősségét a helykoordináták függvényében. Ezek az adatok azonban csak néhány, igen
egyszerű készülék esetén állnak rendelkezésünkre. Így például ismerjük a sebességeloszlás egyenletét,
ha kör keresztmetszetű csőben a folyadék laminárisan áramlik. Ha a különböző sebességgel haladó
folyadékrétegek között nincs anyagcsere (azaz a molekuláris diffúzió elhanyagolható), akkor a
sebességeloszlás közvetlenül meghatározza a tartózkodási-idő eloszlást.
E kérdés elméletével BOSWORTH foglalkozott először 1948-ban. Ő vezette le a kör keresztmetszetű
egyenes csőben laminárisan áramló newtoni folyadék tartózkodási-idő eloszlását leíró összefüggést.

BOSWORTH szerint a molekuláris diffúzió hatása a tartózkodási-idő eloszlásra elhanyagolható, ha a

csőhossz (L) a csőátmérőnek legalább tízszerese és teljesül a következő feltétel
 D  125 t , (2.3.42)
ahol  D  R 4D m a radiális irányú diffúzió időállandója (s), Dm a molekuláris diffúziós tényező

2
(m2/s), R a cső sugara (m).

Kialakult lamináris áramlásnál a sebességprofil parabolikus. A cső tengelyétől r távolságra a lokális
áramlási sebesség
  r 2 
u  2u 1     , (2.3.43)
  R  
ahol u a folyadék átlagos áramlási sebessége (m/s).
A cső közepén a legnagyobb az áramlási sebesség: umax  2u . Tehát az itt haladó anyag éri el a
leghamarabb a vizsgált L hosszúságú csőszakasz végét:
L t
t min   . (2.3.44)
u max 2
A tartózkodási-idő sűrűségfüggvényének értéke tehát nulla minden t min -nál rövidebb idő esetén.
BOSWORTH a tartózkodási-idő sűrűségfüggvényére az alábbi összefüggést kapta:
t2
E t   , ha t ≥ 0,5 t . (2.3.45)
2t 3
Dimenziómentes alakban felírva
t
E    t E t  
1
, ha    0,5 . (2.3.46)
2 3
t
A tartózkodási-idő eloszlásfüggvénye

F     E  d  1  4 2
1
, ha   0,5 . (2.3.47)
0, 5

2.3.9. ábra. A tartózkodási-idő sűrűségfüggvénye Prandtl–Eyring típusú folyadék lamináris

áramlásánál, kör keresztmetszetű egyenes csőben; (a) dimenziómentes reológiai paraméter
(ha a=0, akkor newtoni folyadék, szaggatott vonallal)
A folyadékok nem-newtoni tulajdonságának hatását a tartózkodási-idő eloszlásra kör keresztmetszetű

egyenes csőben izoterm lamináris áramlásánál csak kevesen vizsgálták, annak ellenére, hogy számos
technológiai folyamatnál ismerni kellene ezt az összefüggést. Csak néhány példát említünk: különböző
összetételű, nagy viszkozitású anyagok (polimerömledékek, szuszpenziók) egymás utáni szállítása
ugyanabban a csővezetékben, polimerizáció csőreaktorban, csecsemőtápszerek (szuszpenziók)
folyamatos sterilizálása. A szakirodalomban a következő nem-newtoni folyadékok tartózkodási-idő
eloszlására találunk összefüggést: Bingham-plasztikus-, Ostwald–de Waele-, Casson- és Prandtl–
Eyring-folyadék (2.3.9. ábra, Sawinsky és Simándi, 1977).
A diffúzió hatása a nyomjelző anyag eloszlására newtoni folyadék izoterm lamináris áramlásánál kör
keresztmetszetű egyenes csőben
A nyomjelző anyagnak a sebességeloszlás és a radiális irányú diffúzió hatására bekövetkező
diszperziójával TAYLOR foglalkozott először 1953-ban. A nyomjelző anyagra a következő parciális
differenciálegyenlet írható fel:
 1   c   2 c  c c
Dm  r   2   u  , (2.3.48)
 r r  r  t  l t
ahol r a csőtengelyétől mért radiális helykoordináta (m), l a cső elejétől mért hosszkoordináta (m).
A radiális irányú diffúzió által kiegyenlítődik a nyomjelző anyag koncentrációja a cső-
R 2u
keresztmetszetben, L >> csőhossz után. Ez esetben a csőkeresztmetszetre vonatkoztatott
4 Dm
átlagértékekkel számolhatunk, és a fenti parciális differenciálegyenletnél egyszerűbb egydimenziós
diffúziós vagy más néven diszperziós egyenlethez jutunk.

 2c c c
Dax u  , (2.3.49)
l 2
l t
ahol u  v a folyadék átlagsebessége a csőben (m/s).
Az egydimenziós diffúziós modellel a későbbiekben részletesebben is foglalkozunk.
Newtoni folyadék esetén az axiális diszperziós tényező a következő egyenlet szerint számítható:
 1  Ru 
2

Dax  Dm 1    . (2.3.50)
 48  Dm  
A nyomjelző anyag tengelyirányban a folyadék u átlagsebességével mozgó síkra vonatkoztatva

szimmetrikusan (a Gauss-görbének megfelelően) oszlik el.
n0  (l  u t ) 2 
c exp , (2.3.51)
R 2 (4Dax t )1 / 2  4 Dax t 
ahol n0 a bevitt nyomjelző anyag mennyisége (mol).
Az előzőekben ismertetett jelenséget Taylor-diffúziónak (vagy diszperziónak) nevezik. A koncentrá-
cióeloszlás momentumaiból számítható a molekuláris diffúziós tényező. A diffúziós tényező megha-
tározására alkalmas többi módszerrel szemben a Taylor-diszperziós módszer előnye: rövid a mérési
idő, egyszerű a mérési adatok kiértékelése, általánosan alkalmazható (gázok és folyadékok, nagy
hőmérséklet- és nyomásintervallumban), nem kell kalibrálni, a mérés egyszerűen elvégezhető gáz-, ill.
folyadékkromatográffal és üres csővel.
Keveredés töltött oszlopban lamináris áramlásnál

Töltött oszlopnál figyelembe kell vennünk, hogy a keveredés tengely- és sugárirányban különböző
erősségű. A töltet miatt a fluidum az oszlop teljes keresztmetszetében u sebességgel áramlik (feltétel:
a falhatás elhanyagolható). A nyomjelző anyagra a következő mérlegegyenlet írható fel:
  2 c 1 c   2c c c
Drad  2    Dax 2  u
  , (2.3.52)
 r r r  l l t
ahol Drad és Dax a radiális, ill. tengelyirányú (axiális) keveredési tényező (m2/s), u átlagos áramlási
sebesség a töltet közötti hézagokban (m/s).
A keveredési tényezők számítására a következő kifejezések szolgálnak:
Drad  Dm  0,1 u d p és (2.3.53)
0,5  u d p
Dax  Dm  . (2.3.54)
D
1  10 m
ud p
Az egyenletek érvényességi tartománya: 0,4 < dp (mm) < 6, dp/R ≤ 0,4, 8·10–3 < Red < 50.
ahol χ labirintustényező (izotróp töltött rétegnél értéke kb. 0,7), dp a töltetrészecske (particle)
átmérője, Red a töltetrészecske átmérőjével kifejezett Reynolds-szám, ε a töltött térfogatra
vonatkoztatott fajlagos hézagtérfogat:
d p u
Re d  . (2.3.55)


Ha a töltött oszlopban gáz áramlik, és a töltetrészecske átmérőjével kifejezett Reynolds-szám Red ≥

20, akkor Dax a fenti (2.3.54) egyenlet helyett, a következő egyszerű összefüggés szerint számítható:
Dax  0,5  u d p .
Folyadéknál ez a kifejezés Red = 10–3-tól érvényes. A folyadékban a molekuláris diffúziós tényező

104-szer kisebb, mint a gázban.
2.3.2.3. Nem-ideális áramlási modellek

A tartózkodási-idő eloszlást a készülékben kialakuló sebességeloszlás és keveredés határozza meg. A
tartózkodási-idő eloszlás kísérleti meghatározásával e folyamatok hatásának végeredményét kapjuk
meg. A vizsgált műveleti egységben uralkodó áramlási és keveredési viszonyok leírására alkalmas
matematikai modellt nekünk kell kiválasztani. A matematikai modell felállításánál az áramlás
szerkezetéről egy egyszerűsített képet alkotunk és ezt fogalmazzuk meg egyenletek formájában. A
modell megalkotásánál fontos szempont, hogy az minden lényeges hidrodinamikai folyamat
matematikai leírását tartalmazza, de az egyenlet lehetőleg egyszerű, és a mért tartózkodási-idő eloszlás
görbékből meghatározandó paraméterek száma csekély legyen. A választott modell helyességét a mért
és a matematikai modell alapján számított adatok összevetésével ellenőrizzük.
A matematikai modell egyszerű abban az esetben, ha az áramlási tér szerkezete egységes. Ha a
berendezésben különböző tulajdonságú áramlási és keveredési terek találhatók, akkor a tartózkodási-
idő eloszlás leírása csak többparaméteres modellel lehetséges. Ekkor figyelembe kell vennünk az
áramlási terek térfogatát, a bennük és közöttük fellépő keveredést stb.
A vizsgált folyamat lehet determinált, vagy sztochasztikus. Ennek megfelelően megkülönböztetünk
determinisztikus és sztochasztikus matematikai modelleket. A determinált folyamatra jellemző, hogy a
függő és független változó között egyértelmű az összefüggés. A rendszer állapotát egyértelműen az
előző állapota határozza meg. Az állapotváltozás nem véletlenszerű. A sztochasztikus folyamat
lényeges jellemvonása, hogy a rendszer egyes állapotai csak bizonyos valószínűséggel adhatók meg.
Ha a rendszernek egy meghatározott állapotát azonos kezdeti feltételek mellett ismét be akarjuk
állítani, akkor nem jutunk mindig azonos eredményre. A független változó adott értékéhez a függő
változónak nem egy meghatározott értéke, hanem különböző nagyságú értékei kapcsolódhatnak, ame-
lyek egy valószínűségi eloszlásból adódnak. A két változó között fennálló kapcsolat tehát indetermi-
nált. Ha a szórás kicsi, akkor a jelenség determináltnak tűnik. Az indeterminált vagy véletlen folyamat
és a sztochasztikus folyamat elnevezések szinonimák. Az utóbbit akkor használjuk, ha a független
változó az idő. A gyakorlatban sokszor sztochasztikus folyamatokat is, átlagértékkel számolva, az
egyszerűbb determinisztikus modellekkel írunk le. A továbbiakban a determinisztikus modellekkel
foglalkozunk.
A vegyipari műveleti egységek két nagy csoportra oszthatók. Az egyik csoportba azok tartoznak,
amelyekben a koncentrációváltozás a hely függvényében folytonos (pl. a töltött oszlopnál). A másik
csoportot a teljesen kevert egységekből álló készülékek alkotják. Bennük a koncentráció lépcsőzetesen
változik. Az első esetben az instacionárius koncentrációeloszlás parciális differenciálegyenlettel, a
másodiknál közönséges differenciálegyenletekkel irható le. A differenciálegyenlet jellege szerint
elosztott, illetve koncentrált paraméteres modellről beszélünk. Ezek a szabályozástechnikából
származó fogalmak azt jelentik, hogy a matematikai összefüggés a készülék hossza mentén mindenütt,
vagy csak diszkrét pontokban érvényes.
A tartózkodási-idő eloszlást gyakran egyszerű elemek összekapcsolásával írjuk le. Ezek az egyszerű
elemek: a teljesen kevert cella, a tökéletes kiszorítás zónája (holt-idős elem), dugattyúszerű áramlás
hosszirányú keveredéssel (diszperziós elem). A zónák közötti keveredést az egyes elemek közötti
cserélődési áramok bevezetésével vesszük figyelembe. Az említett elemekkel soros, párhuzamos és
recirkulációs kapcsolás valósítható meg.

Koncentrált paraméteres modellek
Tartózkodási-idő eloszlás sorba kapcsolt tartályok esetén (cellás modell)

A tartózkodási-idő eloszlás matematikai leírására legelőször a sorba kapcsolt, azonos térfogatú,
teljesen kevert tartályokból álló modellt (az ún. cellás modell, tanks-in-series model) használták. A
modell paramétere a tökéletesen kevert cellák száma: N. A modell szerint a cellák (vagy lépcsők)
között nincs visszakeveredés. Ennek következtében valamely cellában lejátszódó folyamatnak nincs
hatása a kaszkádnak e cella előtti részére, így mindig megtehetjük, hogy a kaszkád bármelyik, adott
cellából álló részét a többitől elkülönítve vizsgáljuk.
A tartózkodási-idő sűrűségfüggvényének kísérleti felvétele impulzuszavarással történik. A nyomjelző
anyagnak az egyes cellákra vonatkozó instacionárius mérlegegyenlete a következő formában írható:
első cella (j = 1)
V dc
n0 (t )  Vc1   1 , (2.3.56a)
N dt
j-edik cella (1 < j ≤ N)
V dc j
Vc j 1  Vc j   , (2.3.56b)
N dt
ahol n0 a nyomjelző anyag mennyisége (mol),  (t ) Dirac-delta impulzusfüggvény (1/s), V térfogat-
áram (m3/s), c j a nyomjelző anyag koncentrációja a j-edik cellában (mol/m3), V a vizsgált rendszer
térfogata (m3). A komponens-mérlegegyenletek dimenziómentes alakja:
első cella (j = 1)
1 d C1
t  (t )  C1  , (2.3.57a)
N d
j-edik cella (1 < j ≤ N)
1 dC j
C j 1  C j  , (2.3.57b)
N d
ahol C j  c jV n0 dimenziómentes koncentráció,   t t dimenziómentes idő.
A cellás modellre a sűrűség- és eloszlásfüggvények egyenleteit HAM és COE vezette le először 1918-
ban, de munkájuk feledésbe merült. Később többen is levezették ezeket az összefüggéseket (Mac
Mullin és Weber, 1935; Mason és Piret, 1950).
A mérlegegyenletek Laplace-transzformációjával és átrendezéssel levezethető a cellás modell átviteli
függvénye:
G s  
1
N
, (2.3.58)
 st 
1  
 N
ahol N a teljesen kevert tartályok (cellák) száma, t az átlagos tartózkodási idő az egész rendszerben.
Inverz Laplace-transzformációval kifejezhető a tartózkodási-idő sűrűség- és eloszlásfüggvénye:
N N 
N 1
E    exp N  , (2.3.59)
N  1!
F    1  exp N  
N 1 N m . (2.3.60)
m 0 m!

A különböző cellaszámokhoz tartozó dimenziómentes tartózkodási-idő sűrűségfüggvényét a 2.3.10.

ábrán, az eloszlásfüggvényt a 2.3.11. ábrán mutatjuk be.
A cellás modell lépcsős készülékeknél használható, ahol megfelelő szerkezeti kialakítással megaka-
dályozzuk a lépcsők közötti keveredést: pl. perforált tányérokkal lépcsőkre osztott egyenáramú
buborékoltató-oszlopnál a folyadékfázis tartózkodási-idő eloszlásának leírására adekvát ez a modell.
A tartózkodási-idő sűrűségfüggvényének számításánál, ha a cellaszám (N) nem egész szám, akkor a
(2.3.59) egyenlet nevezőjében lévő (N-1)! helyébe a -függvényt kell behelyettesíteni (  -modell).

N    x N 1  exp x  d x , (2.3.61)
0
ha N pozitív egész szám, akkor (N) = (N – 1)! A  -modellt kis cellaszám (1 < N < 10) esetén használják,
ahol az egységnyi változás a cellaszámban jelentős eltérést okozhat a sűrűségfüggvény alakjában.
2.3.10. ábra. A tartózkodási-idő sűrűségfüggvénye N darab tartályból álló kaszkád esetén
2.3.11. ábra. A tartózkodási-idő eloszlásfüggvénye sorba kapcsolt tartályokból álló rendszernél
A készülékbe betáplált anyag tartózkodási-idő eloszlását akkor vizsgáljuk, ha a készülék nem a

vártnak megfelelően működik. Ezt okozhatja hibás konstrukció, vagy, ha a készüléket nem megfelelő
célra használják.

Példa: Válaszlapokkal 3 egyenlő térfogatra osztott, fekvő hengeres tartályban (kamrás reaktorban)
vinil-acetátot polimerizáltak. A 4–6 mol/liter koncentrációjú tercier-butanolos oldat viszkozitása a
polimerizáció során 2-3 nagyságrendet nő. A keletkező viszkózus anyag rosszul keveredett az egyes
kamrákban. A készülékben a főárammal alig keveredő holtterek alakultak ki. A holttérben lévő anyag
és a készüléken gyorsan áthaladó főáram között rossz volt az anyagcsere. Tehát a készülékbe betáplált
kis viszkozitású anyag egy része gyorsan, az átlagos tartózkodási időnél rövidebb idő alatt áthaladt a
készüléken, így polimerizációs foka és viszkozitása alig nőtt. Ezzel szemben a holttérben hosszú ideig
tartózkodó anyag polimerizációs foka és viszkozitása jelentősen nőtt. A holttér (dead space) és
megkerülő áram (bypass) kialakulása tartózkodási-idő eloszlás mérésével kimutatható (2.3.12. ábra).
Viszkózus anyag előállításához változtatni kell a kamrás reaktor szerkezetén. Az egyes kamrákat
elválasztó lemezekkel arra kényszerítjük az anyagot, hogy mindegyik kamrán átáramoljon (2.3.13.
ábra).
2.3.12. ábra. Holttér és megkerülő áram hatása a tartózkodási-idő eloszlásra
2.3.13. ábra. Kamrás reaktor szerkezete viszkózus anyag előállításához
Eltérést okozhat még, ha meghibásodott a készülék.

Példa: Szelepes tányéros rektifikáló-oszlopot folyamatosan üzemeltetve, egy idő múlva azt tapasz-
talták, hogy az oszlop szétválasztó képessége csökkent. Mielőtt szétbontották volna az oszlopot, elvé-
gezték a tartózkodási-idő eloszlás mérését. Fél méternél kisebb átmérőjű tányéros rektifikáló-oszlop-
ban a tányérokon lévő folyadék tökéletesen kevert. Érvényes tehát a cellás modell. A tartózkodási-idő
eloszlás mérése azt mutatta, hogy a cellák száma kevesebb, mint a rektifikálóoszlopba beépített
tányérok száma. Szétszedve az oszlopot azt látták, hogy egyes tányérokon néhány szelep fennakadt.
Ezek a tányérok nem működtek, mert lecsorgott a folyadék róluk, az alattuk lévő tányérokra.
Recirkulációs modell
A recirkulációs modell (interstage recirculation model or stagewise model with backmixing) szerint a
készülék N egyenlő térfogatú tökéletesen kevert cellából áll (2.3.14. ábra). A V (m3/s) betáplálási
áram celláról cellára végighalad a készüléken. Az intenzív keverés eredményeként a szomszédos
cellák között Vrec (m3/s) árammal előrekeveredés és visszakeveredés jön létre. Feltételezzük, hogy ez a
recirkulációs áram a készülék cellái között mindenütt ugyanakkora. A szomszédos cellák között
fellépő recirkuláció erősségét a  recirkulációs tényező értékével jellemezzük:  = Vrec / V , a recirku-
lációs áram ( Vrec ) és a betáplálási áram ( V ) hányadosa. A nyomjelző anyagot az első cellába injek-
táljuk és a válaszgörbét az utolsó cellában mérjük (keveredésre nézve zárt rendszer).

2.3.14. ábra. Recirkulációs modell
A nyomjelző anyagnak az egyes cellákra vonatkozó instacionárius mérlegegyenlete, ha a nyomjelző-

anyagot az első cellába adjuk be impulzusszerűen
első cella (j = 1)
V dc
n0 (t )  (V  Vrec )  c1  Vrec  c2   1 (2.3.62a)
N dt
j-edik cella (1 < j < N)
V dc j
(V  Vrec )  c j 1  (V  2Vrec )  c j  Vrec  c j 1   (2.3.62b)
N dt
utolsó cella (j = N)
V  V  c
rec N 1   V dc
 V  Vrec  c N   N ,
N dt
(2.3.62c)
ahol n0 nyomjelző anyag mennyisége (mol), (t) Dirac- impulzusfüggvény (1/s),

V az egész rendszer térfogata (m3).
A fenti (2.3.62) egyenletrendszer dimenziómentes alakja:
első cella (j = 1)
1 d C1
t  (t )  (1   )C1  C2  (2.3.63a)
N d
j-edik cella (1 < j < N)
1 dC j
(1   )C j 1  (1  2 )C j  C j 1  (2.3.63b)
N d
utolsó cella (j = N)
1 d CN
(1   )C N 1  (1   )C N  . (2.3.63c)
N d
A fenti lineáris differenciálegyenlet-rendszer megoldása szolgáltatja a tartózkodási idő eloszlás
sűrűségfüggvényt (Haddad és Wolf, 1967; Roemer és Durbin, 1967; Sawinsky, 1978; Sawinsky és
Simándi, 1979; Sawinsky és Hunek, 1981).
N sin 2 i
E ( )  2Na N 1  (1) i 1 exp( zi ) , (2.3.64)
i 1 1  zi
1/ 2
1  
ahol a    , zi  N 1  2 (1  a cosi ) ,
  

i az alábbi transzcendens egyenlet i-edik gyöke
 sin i 
( N  1)i  2 arctg   i .
 a  cosi 
Eddig csak azt az esetet vizsgáltuk, amikor a nyomjelző anyagot az első cellába adjuk be és a
válaszgörbét az utolsó, N-edik cellában mérjük (2.3.14. ábra). Ha a nyomjelző anyagot valamelyik
közbülső cellába adjuk be impulzusszerűen és a válaszjelet az áramlás irányában ettől távolabb
mérjük, kijelölhetünk egy M cellából álló szakaszt (2.3.15. ábra). Ha a vizsgált szakasz határai a
készülék végeitől távol vannak, akkor a betáplálási, illetve elvételi síknál fellépő reflexió-abszorpció
hatása elhanyagolható. (Lényegében azt hanyagoljuk el, hogy az első és az utolsó cella a hosszirányú
keveredés szempontjából más, mint a többi.) A vizsgált szakasz ez esetben keveredésre mindkét végén
nyitottnak tekinthető.
2.3.15. ábra. A recirkulációs tényező meghatározása keveredésre nézve mindkét végén nyitott
rendszerben
Erre az M elemű szakaszra a következő súlyfüggvényt kapjuk (Sawinsky és Simándi, 1980)
g ( )  M (1   ) 
M M 1
exp((1  2 ) ) 
 (1   ) 
2 k
. (2.3.65)
k 0 k!(k  M )!
A recirkulációs modell két paramétere az N cellaszám és a  recirkulációs tényező. A modell akkor
írja le helyesen az áramlási viszonyokat, ha a készülék a valóságban is cellákra osztott és a cellákon
belül biztosított a jó keveredés (mechanikus keverőkkel vagy buborékoltatással). Ebben az esetben a
cellaszám (kevert egységek száma) adott és a modell egyparaméteres lesz. Állandó cellaszám esetén a
recirkulációs modell az egy kevert tartály (   ) és a cellás modell (   0 ) közötti keveredést írja
le. A széles alkalmazási lehetőségből csak néhány példát kívánunk bemutatni: buborékoltatott oszlop-
reaktorok, illetve abszorberek; kamrás reaktor; pulzáló tányéros extraháló oszlopok; keverős extraháló
oszlopok (forgótárcsás oszlop, Oldshue–Rushton extraktor).
Elosztott paraméteres modellek
Keveredés turbulens áramlásnál

 
Turbulens áramlásnál a lokális sebesség u és a lokális koncentráció c időben véletlenszerűen
ingadozik az átlagérték körül. REYNOLDS tétele szerint:
  
u   u  u és c   c  c , (2.3.66)
 
ahol u a sebesség vektor időbeli átlagértéke, u  sebességingadozás (időben változó vektor), c a
koncentráció időbeli átlagértéke, c koncentrációingadozás.
Időbeli átlagolás után a komponensmérleg a kvázistacionárius áramlásra:
 
 divuc   divDm grad c  div uc  0 (2.3.67)

ahol Dm a molekuláris diffúziós tényező (m2/s).

Az egyenletben az első kifejezés a konvektív komponenstranszportot, a második a molekuláris
diffúziót, a harmadik a turbulens sebességingadozás által létrejövő transzportot jelenti. A második és
harmadik tag tehát molekuláris, illetve makroszkopikus méretben lejátszódó véletlenszerű folyamatot
ír le. A két jelenség között fennálló analógia alapján a sebességingadozások által előidézet transzport
BOUSSINESQ (1896) szerint kifejezhető a következő formában:

divuc   divDt grad c  , (2.3.68)
ahol Dt turbulens diffúziós (vagy más néven turbulens keveredési) tényező (m2/s).
Ennek alapján az instacionárius mérlegegyenlet:
 c
divDm  Dt grad c  uc  . (2.3.69)
t
Ez a diffúziós, vagy más néven diszperziós modell alapegyenlete. Turbulens áramlásnál a sebességingado-
zások által előidézett komponens transzport mellett a molekuláris diffúzió elhanyagolható (Dt  Dm).
Alkalmazzuk a (2.3.69) egyenletet henger alakú készülékre. A nyomjelzőnek a készülék térfogat-
elemére vonatkozó instacionárius mérlegegyenlete:
  2 c 1 c   2c c c
Drad  2    Dax 2  v  , (2.3.70)
 r r r  l l t
ahol Drad és Dax a radiális ill. tengelyirányú (axiális) keveredési tényező (m2/s), r a sugárirányú hely-
koordináta (m), l a hosszirányú helykoordináta (m), v a dugattyúszerű axiális áramlás sebessége (m/s).
A fenti egyenlet akkor érvényes, ha
 a nyomjelző anyagot egy pontban, a készülék-keresztmetszet közepén adjuk be,
 a radiális és az axiális keveredési tényező állandó,
 a radiális irányú sebesség zérus.
Egydimenziós diffúziós modell

Hengerszimmetrikus térben, turbulens áramlásnál a radiális keveredés következtében a koncentráció a
készülék egy adott keresztmetszetében mindenütt azonos. A készülék tengelyének irányában viszont a
nyomjelző anyag egy része előresiet, más része lemarad az átlagos sebességgel haladó nyomjelzőhöz
képest. A szétszóródás (diszperzió) oka a turbulens áramlás miatti sebességingadozás, illetve a helyi
csatornák és pangó terek kialakulása. Kevert rendszerben a kialakuló örvények sebessége és iránya is
változó, ami szintén a nyomjelző anyag diszperzióját okozza. A modell szerint a dugattyúszerű
áramlástól való minden eltérést az axiális diffúziós tényezővel ( Dax ) veszünk figyelembe.
2.3.16. ábra. Az egydimenziós diffúziós modell

Ha a beadott nyomjelzőt a készülék teljes keresztmetszetében egyenletesen oszlatjuk el, akkor a

2.3.16. ábra alapján felírhatjuk a komponens-mérlegegyenletet egy d V elemi térfogatra: be – ki =
változás:
c  c  c  2 c  c
Vc  Dax A  Vc  V d l  Dax A  2 d l   dV , (2.3.71)
l  l  l l  t
ahol V betáplálási térfogatáram (m3/s), c koncentráció (mol/m3), Dax axiális diffúziós tényező
(m2/s), A áramlási keresztmetszet (m2), l hosszkoordináta (m), t idő (s). Összevonás után a
következő mérlegegyenletet kapjuk
c  2c c
 V d l  Dax A 2 d l  d V . (2.3.72)
l l t
Vegyük figyelembe, hogy V  Av és dV  A d l . Behelyettesítés és egyszerűsítés után megkapjuk az

egydimenziós diffúziós modell alapegyenletét:
 2c c c
Dax v  . (2.3.73)
l 2
l t
Ez az egydimenziós diffúziós modell (axial dispersion model or one dimensional diffusion model)
transzportegyenlete. Ezt a modellt először LANGMUIR írta le 1908-ban.
Szorozzuk meg a (2.3.73) egyenlet mindkét oldalát a közepes tartózkodási idővel ( t  L v ) és osszuk
el a cbe betáplálási koncentrációval, esetünkben a nyomjelző betáplálási koncentrációjával (a
bemenőjel értékével).
Dax  2 C C C
  , (2.3.74)
vL z 2
z 
ahol L a készülék hossza (m), z  l L dimenziómentes helykoordináta, C = c/cbe dimenziómentes
koncentráció,   t t dimenziómentes idő.
A vL Dax  dimenziómentes csoportot a szakirodalomban Pèclet- vagy Bodenstein-számnak hívják.

(Megjegyezzük, hogy helyesebb lenne, ha a Dax vL  csoportot a diffúziós modellnek a
reaktorszámításban való első alkalmazójáról Langmuir-számnak neveznénk.)
Tökéletes makroméretű keveredésnél Dax = , Pe = vL/Dax = 0, tökéletes kiszorításnál Dax = 0, Pe =
. Behelyettesítve a Pèclet-számot az egydimenziós diffúziós modell általános egyenletéhez jutunk:
1  2C C C
  . (2.3.75)
Pe z 2
z 
Ha a készülékhez csatlakozó betápláló és termékelvezető csővezetékek átmérője a készülékénél
lényegesen kisebb, akkor keveredés (diszperzió) csak a készülékben lép fel és a csövekben tökéletes
kiszorítással számolhatunk (keveredésre nézve zárt rendszer). Ennek megfelelően a készülék elejére,
illetve végére vonatkozó peremfeltételek:
c c
vcbe  vc l  0  Dax és  0. (2.3.76)
l l  0 l l  L
Dimenziómentes alakban felírva
1 C C
C z 0   1 és  0. (2.3.77)
Pe z z 0 z z 1

A készülék elejére felírt Langmuir–Danckwerts-peremfeltétel csak kevert rendszerre (pl. mechani-

kusan kevert oszlop) érvényes. E peremfeltétel szerint a koncentrációlefutásban a z = 0 helyen
szakadás van, stacionárius esetben is.
Az átviteli függvény levezetése (Mohilla és Ferencz, 1972):
Képezzük a (2.3.75) egyenlet Laplace-transzformáltját:
~ ~
1  2C C ~
  pC  0 , (2.3.78)
Pe z 2
z
ahol p  st dimenziómentes Laplace-paraméter.
Keressük a fenti homogén másodrendű differenciálegyenlet általános megoldását a következő
formában:
C z   Ke az .
~
(2.3.79)
Az egyenletet z szerint kétszer deriválva
~ ~
C  2C
az
 Kae és  Ka 2 e az . (2.3.80)
z z 2
az
Behelyettesítve a (2.3.78) differenciálegyenletbe, látható, hogy Ke mindegyik tagban szerepel, ezzel
egyszerűsíthetünk. Így a következő másodfokú egyenletet kapjuk
1 2
a a p 0, (2.3.81)
Pe
amelynek gyökei:
Pe  4p 
a1, 2  1  1   , a1 > 0 és a2 < 0, (2.3.82)
2  Pe 
behelyettesítve a1, 2 -t a (2.3.79) egyenletbe
C z   K1exp(a1 z)  K 2 exp(a2 z ) .
~
(2.3.83)
K1 és K 2 a (2.3.77) peremfeltételekből határozható meg.

Az átviteli függvény:
a12  a22
G p   C z  1 
~
. (2.3.84)
a12 exp a2   a22 exp a1 
Az átviteli függvény inverz Laplace-transzformáltja a tartózkodási-idő sűrűségfüggvénye (Aris, 1959):
2 Pe 
E ( )   exp( )  Bi  exp(ni ) , (2.3.85)
Pe 2 i 1
 i2  i2 Pe
ahol Bi  (1) i 1  és ni   ,
1  ni Pe 4
i Pe
 i a cotg i   transzcendens egyenlet i-edik gyöke.
Pe 4 i
A (2.3.85) egyenlet alapján számított tartózkodási-idő sűrűségfüggvény-görbék a 2.3.17. ábrán

láthatók (Sawinsky et al., 1978).

2.3.17. ábra. A tartózkodási-idő sűrűségfüggvény-görbéi diffúzióra nézve zárt, véges hosszú készülék
esetén
A fenti (2.3.85) egyenlet tökéletes Dirac-δ impulzuszavarás esetén érvényes. Bonyolultabb a helyzet,
ha a zavaró jel véges hosszúságú impulzus. Az így elkövetett hiba becslésével a (Sawinsky et al.,
1978) munka foglalkozik. A diffúziós modell adekvátsága gyorsan eldönthető a (Mohilla, 1975)
közleményben ismertetett módszerrel.
A tartózkodási-idő eloszlás leírására az egydimenziós diffúziós modell a legkülönbözőbb folytonos
üzemű vegyipari berendezésnél bevált, így pl. töltött oszlop (egy- és kétfázisú áramlás esetén),
buborékoltató oszlopreaktor, folyadék-folyadék extraháló oszlop, golyós malom. Töltet nélküli
buborékoltató oszlopnál a keveredés erőssége a gázelosztás módjától (perforált tányér, porózus lap,
fúvóka) is függ, de legnagyobb hatása az oszlop átmérőnek van. Ezért a laboratóriumi készüléken
nyert adatok nem használhatók fel közvetlenül nagy átmérőjű üzemi berendezés tervezéséhez.
Végül emlékeztetünk arra, hogy az egydimenziós diffúziós modell a valóságot nem tükrözi vissza
teljes hűséggel, ezért alkalmazhatóságát mindig meg kell vizsgálni. Ha nagy tisztaságú termék
előállítása vagy 90%-nál nagyobb konverzió elérése a cél, valamint, ha stabilitási és szabályozási
problémát kell megoldani, akkor a készülékben végbemenő folyamatot pontosabban leíró
többparaméteres modellt kell választanunk.
2.3.3. A modellparaméterek meghatározása

Az áramlási modellek az áramlási és keveredési viszonyokat a különböző készülékekben egyszerű-
sítve írják le. Az eltérést az ideálistól egy paraméter (pl. N, , Pe), két paraméter (pl. N és ) és néhány
esetben több paraméter változása mutatja. Mivel az eltérés az ideális áramlástól sokféle jelenség
eredménye (amelyet egy paraméter változtatásával helyettesítünk), a modellparamétereket csak
kísérletekkel tudjuk meghatározni. A stacionáriusan működő reaktorban mért koncentrációprofilból is
lehet becsülni az áramlási modellparamétereket, ha a reakció kinetikája ismert. Hiszen a modellekből
nemcsak a kilépő koncentráció, hanem a reaktorban bárhol mérhető koncentráció is számítható. Így
visszafelé a koncentrációkból a modellparaméterek becsülhetők. Az ilyen kísérletek viszont nagyon
költségesek, és általában az üzemben a gyártást sem engedik megzavarni ilyen mérésekkel. Ezért
szokták az egyszerűbb és olcsóbb nyomjelző technikát alkalmazni. A modellparaméterek a
tartózkodási-idő eloszlásmérés eredményeiből többféle módszerrel is meghatározhatók. Ha a
készülékben a hosszirányú keveredés a jellemző, akkor a modellparamétereket a nyomjelző anyag
stacionárius koncentrációprofiljából is becsülhetjük.

2.3.3.1. A tartózkodási-idő sűrűséggörbéinek kiértékelése
A mért és számított görbe illesztése

Ha ismerjük a tartózkodási-idő sűrűségfüggvényének egyenletét (például 2.3.59, 2.3.64, 2.3.85
egyenletek), akkor a mért és a számított (elméleti) görbe pontjainak eltérésnégyzet-összegét
minimalizáljuk. A választott matematikai modell Pi paramétereinek (pl. N, , Pe) értékét úgy hatá-
rozzuk meg, hogy az impulzuszavarásra kapott válaszgörbéhez regresszióval közelítjük a modell
alapján számított válaszgörbét. Az (,Pi) hiba függvény
(,Pi) = E()mért  E(,Pi)számított (2.3.86)
ahol   t t dimenziómentes idő.
A számított görbe akkor illeszkedik a legjobban a mérési adatokhoz, ha az eltérések négyzeteinek
összege minimális.
  2  j , Pi   min.,
N
(2.3.87)
j 1
ahol N a számított, illetve a mérési adatok száma.

Ha a zavarás nem ideális Dirac -impulzus, akkor mérni kell a bemenőjelet is, és a kimenőjelet a
szuperpozíciós integrállal számítjuk. A Pi paraméterek értékének meghatározására a mért és a
számított kimenőjelek közötti eltérés négyzetösszegét kell minimalizálni.
Momentummódszer
Összetett, többparaméteres modelleknél nem minden esetben ismerjük a sűrűségfüggvény analitikus
alakját. Ebben az esetben is szeretnénk a mért görbe összes pontját figyelembe venni az értékelésnél.
Ennek leggyakrabban alkalmazott módja az ún. momentummódszer. A matematikából ismert, hogy a
valószínűségi sűrűségfüggvények a momentumaikkal jellemezhetők. A tartózkodási-idő sűrűség-
függvényének az origóra (t = 0) vonatkoztatott n-edik kezdeti momentuma definíció szerint (Vincze,
1968):

M n t   t n E t dt . (2.3.88)
0
A t index Mn mellett arra utal, hogy ez a momentum [időn] dimenziójú. Az első kezdeti momentum
M 1 t az eloszlás középértéke. Keveredésre nézve zárt rendszernél M 1 t a közepes tartózkodási
idővel egyenlő:

M 1 t  t   tE t dt . (2.3.89)
0
A középértékre, az eloszlás centrumára ( t  t ) vonatkoztatott momentumot centrális momentumnak

nevezzük:

 n t   t  t n E t dt . (2.3.90)
0
A számítások során célszerű dimenziómentes mennyiségekkel dolgozni. A dimenziómentes momen-

tumok definíciói:
M n t  n t
Mn  és  n  . (2.3.91)
t n t n
A sűrűségfüggvény szélessége, a tartózkodási idők szórása a középérték körül 2 értékével jellemez-
hető. A második centrális momentumot ezért szórásnégyzetnek is nevezik, a szokásos jelölése 2.

matematikai levezetéssel igazolható, hogy bármely centrális momentum előállítható a kezdeti

momentumokból. Például
 2  M 2  M 12 (2.3.92)
3  M 3  3M1M 2  2M 13 . (2.3.93)
A matematikai modell paraméterei és a momentumok közötti kapcsolatot leíró analitikus össze-
függések az átviteli függvény ismeretében egyszerűen levezethetők. Keveredésre nézve zárt rendszer-
nél az átviteli függvény a tartózkodási-idő sűrűségfüggvényének Laplace-transzformáltjával egyenlő:

Gs    E t . exp st dt . (2.3.94)
0
Bevezetve a p  st dimenziónélküli Laplace-paramétert


G p    E  . exp p d . (2.3.95)
0
Behelyettesítve a fenti egyenletbe exp(– p) hatványsorát
exp p     1

n  p n , (2.3.96)
n 0 n!
kis átalakítással megkapjuk az átviteli függvény és a momentumok közötti összefüggést
 pn  n  pn
G p     1   E  d    1
n n
Mn . (2.3.97)
n 0 n! 0 n 0 n!
Az átviteli függvényt p szerint n-szer differenciálva és elvégezve a p  0 határátmenetet megkapjuk

sorra a kezdeti momentumokat. Ezért nevezik a valószínűség-számításban a sűrűségfüggvény Laplace-
transzformáltját momentumgeneráló függvénynek (Carberry és Varma, 1987).
d n G ( p)
M n  lim  1
n
. (2.3.98)
p 0 dp n
A vizsgált rendszer (reaktor, anyagátadó készülék stb.) hidrodinamikai modelljének egy meghatározott
paraméteréhez egy jól definiált tartózkodási-idő eloszlás tartozik, melynek jellemzői elméletileg
mindig meghatározhatók és így felvehető egy elméleti paraméter–momentum-összefüggés. Másrészt
az ugrás-, illetve impulzuszavarásra kísérletileg kapott válaszból meghatározható a valóságos
tartózkodási-idő eloszlás bármely momentumának értéke, amelynek alapján, az elméleti paraméter–
momentum-összefüggés segítségével megkaphatjuk az áramlási és keveredési viszonyokra jellemző
modellparamétert. A momentummódszer lényege, hogy a mért tartózkodási-idő sűrűséggörbéjéből
számított momentumokat Mn,mért egyenlővé tesszük a választott modell megfelelő elméleti
momentumaival Mn(Pi)modell:
Mn,mért = Mn(Pi)modell. (2.3.99)
Az egyenletek megoldásával megkapjuk a Pi paraméterek értékét. A számítások alapjául az eloszlás
bármely olyan momentuma kiválasztható, amely a kísérleti adatokból elégséges pontossággal megha-
tározható, és amelyre az elméleti paraméter–momentum-összefüggés elég érzékeny.
A momentummódszer előnye, hogy segítségével tetszőleges bemenőjelre kapott válaszgörbe kiértékel-
hető. A vizsgált rendszer súlyfüggvényének momentumai a kimenő- és a bemenőjel momentumainak
ismeretében egyszerűen számíthatók. Például
M1 = (M1)ki  (M1)be (2.3.100)
 = ( )ki  ( )be.
2 2 2
(2.3.101)

Az elméleti modellparaméter–momentum-összefüggés levezetését a cellás modell példáján mutatjuk

be.
A (2.3.98) összefüggés szerint
d n G p 
M n  lim  1
n
.
p 0 dp n
Az átviteli függvény
G p  
1
N
, (2.3.102)
 p
1  
 N
ahol p  st dimenzió nélküli Laplace-paraméter.
dG  p  1
  N 1
, (2.3.103)
dp  p
1  
 N
dG( p)
M 1  lim  1, (2.3.104)
p 0 dp
d 2 G( p)  1 1
 1   N 2
, (2.3.105)
 N 
2
dp p
1  
 N
d 2 G( p) 1
M 2  lim 2
 1 . (2.3.106)
p 0 dp N
A dimenziómentes második centrális momentum, a szórásnégyzet:

1
 2  M 2  M 12  . (2.3.107)
N
A recirkulációs modell paramétere (  ) és a 2 szórásnégyzet közötti kapcsolatot a következő
összefüggés fejezi ki (Roemer és Durbin, 1967):
1  2 2 1       
N

2   1    . (2.3.108)
N N 2   1    
Az egydimenziós diffúziós modell szerint a második centrális momentum (szórásnégyzet) a

következőképpen függ a Pe-számtól (van der Laan, 1958):
2  
1  1  exp(Pe) .
1
2  (2.3.109)
Pe  Pe 
Az előnyök mellett beszélni kell a módszer hiányosságairól is. Az impulzuszavarásra kapott válasz-
görbe vége pontatlanul, nagy relatív hibával mérhető. Ezek a mérési pontatlanságok a magasabbrendű
momentumok számításánál a t n szorzótényező miatt különösen nagy súllyal szerepelnek. Ezenkívül
az integrálás felső határának (t = ) a betartása sem valósítható meg, hiszen a mérések mindig véges
ideig tartanak. A felsorolt hibák kiküszöbölésére dolgozták ki a csonka-, valamint a csillapított-
momentummódszert.
A momentummódszerrel, az említett hibák miatt, nem kaphatunk feleletet arra a kérdésre, hogy a
választott modell a tartózkodási-idő eloszlás helyesen írja-e le, vagy sem. Ez a kérdés csak a mért és a

momentum módszerrel meghatározott paraméter értékkel számított E(t) görbék összehasonlításával

dönthető el. Ha a paraméterek egymástól függetlenek, akkor n paraméter értékének számításához n
momentumot kell meghatároznunk. Mivel a második momentumnál magasabb rendűek egyre
pontatlanabbul számíthatók, ezért ezt a módszert elsősorban egyszerű, egy- vagy kétparaméteres
modellek esetén használjuk.
Példa: Egy 2020 mm hosszú, 107 mm belső átmé-
rőjű félüzemi forgótárcsás oszlopba új típusú, álló
gyűrűket építettünk be. A gyűrűk belső átmérője
36 mm és két sorban 10 mm-es furatok vannak rajta
(2.3.18. ábra). A furatok számát úgy választottuk
meg, hogy az áramlási keresztmetszet azonos legyen
egy 60 mm belső átmérőjű, hagyományos (tömör
lemez) álló gyűrű szabad keresztmetszetével. Az
álló gyűrűk az oszlopot 40 db azonos magasságú
szekcióra (cellára) osztják. Mindegyik cellában
51 mm átmérőjű keverőtárcsa van beépítve. A
készülékben a beinjektált nyomjelző anyag (NaCl)
koncentrációját (a 2.3.18. ábrán jelzett módon) két
helyen mértük.
A készülék sorba kötött kevert cellákból áll, ezért a
recirkulációs modellt választottuk a cellák közötti
keveredés leírására. Mivel a vizsgált szakasz határai
a készülék végeitől távol vannak, a végeknél fellépő
keveredési eltérések hatása a vizsgált szakaszra el-
hanyagolható. A vizsgált szakasz ebben az esetben
„keveredésre nézve mindkét végén nyitott” egység-
nek tekinthető.
A bemenőjelet ( cbe (t ) ) és kimenőjelet ( cki (t ) ) mér-
tük. Mindegyikből kiszámoltuk a dimenziómentes
második centrális momentumot (2.3.92 egyenlet),
majd előállítottuk a rendszer szórásnégyzetét
(2.3.101 egyenlet)
 2   ki2   be2 .
2.3.18. ábra. Impulzuszavarás-válaszgörbék mérése
forgótárcsás oszlopban
Ha igaz a közelítő feltevés, hogy a rendszer keveredésre nézve mindkét végén nyitott, akkor a
modellparaméter a következő egyszerűsített összefüggéssel számítható
 2  6  8 2  M (1  2 ) , (2.3.110)
ahol  a recirkulációs tényező, M a vizsgált szakaszban levő cellák száma (ebben a példában M=9).
Különböző áramlási sebességnél és keverő fordulatszámánál meghatároztuk a modellparamétert. A
bemenőjel és a kimenőjel között a konvolúciós integrál (2.3.23 egyenlet) adja meg a kapcsolatot
t
cki t    g t  t cbe t dt  .
0
A recirkulációs modell adott peremfeltételekhez tartozó súlyfüggvénye (2.3.65 egyenlet)
g ( )  M (1   )  M M 1

exp( (1  2 ) )
 (1   ) 
2 k
.
k 0 k!(k  M )!

A modell helyességének igazolására a bemenőjel alapján, a kapott modellparaméterrel kiszámoltuk a

kimenőjelet és összehasonlítottuk a mért görbével. A 2.3.19. ábrán láthatjuk, hogy a mért és számított
értékek jól egyeznek, tehát a választott modell használható a forgótárcsás oszlopban az áramlási és
keveredési viszonyok leírására. A kísérletekből megállapítottuk, hogy a módosított állógyűrűk
beépítésével a recirkulációs tényező lényegesen kisebb, mint az ugyanolyan szabad keresztmetszetű
tömör állógyűrűk esetében.
2.3.19. ábra. A recirkulációs modell alkalmazása a hosszirányú keveredés leírására forgótárcsás

oszlopban: a mért és a számított kimenőjel (folytonos vonal) összehasonlítása
Csillapított momentum
Könnyen belátható, hogy a kezdeti momentumok értékének számításánál az impulzusválasz-görbének
a nagy időértékekhez tartozó, és viszonylag nagy relatív hibával mérhető lecsengő része nagy súlyt
kap a tn szorzótényező miatt. Jobb súlyozó függvény, amely t nagy értékeinél nullához tart. Ennek a
követelménynek tesz eleget a következő függvény:
S n (t )  t n exp(st ) , (2.3.111)
ahol s súlyozó tényező, reális pozitív érték (1/s).
A fenti súlyozást használva a csillapított, vagy más néven súlyozott momentum definíciója (Mixon et
al., 1967; Ostergaard és Michelsen, 1969; Simándi et al., 1984):

M n ( s) t   t n E (t ) exp( st )dt (sn). (2.3.112)
0
A nulladik csillapított momentum a tartózkodási-idő sűrűségfüggvényének Laplace-transzformáltja (az

átviteli függvény):

M 0 ( s)   E (t ) exp( st )dt  G( s) . (2.3.113)
0
A Laplace-transzformált most csak a reális tengely mentén helyezkedik el, mivel az s súlyozó tényező
reális pozitív érték.
A magasabb rendű csillapított momentumokat az átviteli függvényből a következőképpen vezetjük le:
d n G( s) n
M n ( s) t   1
n
(s ). (2.3.114)
ds n
A csillapított-momentummódszert elsősorban kétparaméteres modelleknél használták. A cellás modell
csillapított momentum–modellparaméter-összefüggéseit könnyen megkapjuk, ha a 2.3.103 és 2.3.105

egyenletekbe visszahelyettesítjük a p  st Laplace-paramétert. Az s csillapítási faktor megválasz-

tásánál arra kell törekedni, hogy az impulzusválasz-görbe kezdete és a vége kisebb súlyt kapjon a
számításoknál, mint a görbe jól mérhető középső része. Másrészt olyan s-re van szükségünk, amelynél
a csillapított momentum–modellparaméter-összefüggés egyértékű és kellően érzékeny.
Kiértékelés Laplace-transzformáció segítségével

A modellparaméterek Pi értékének meghatározására az átviteli függvényt is felhasználhatjuk. Ez
esetben a komplex Laplace-változónak csak a valós részét vesszük figyelembe.
 G(s) mért  G( s, P) számított   min .

2
A célfüggvény: (2.3.115)
s
A mért és a számított átviteli függvények illesztésénél a hibákat a Laplace-tartományban egyenlő

erősen súlyozzuk, de ezáltal az időtartományban a súlyozás nem lesz egyenletes. A közönséges
momentummódszerrel szemben most a kis időértékekhez tartozó hibák kapnak nagyobb súlyt, és ez a
hatás s növekvő értékével még erősödik. A nemlineáris optimalizálási feladatot rendszerint megkerülik
oly módon, hogy az átviteli függvény megfelelő átalakításával lineáris egyenletet kapnak. A mate-
matikai modell paramétereinek értéke az egyenes iránytangenséből és a tengelymetszetből számítható.
2.3.3.2. Az axiális keveredésnél kialakult stacionárius koncentrációprofil értékelése
A recirkulációs modell paraméterének meghatározása
A visszakeveredés recirkulációs modellje (2.3.20. ábra) szerint V térfogatárammal áramlik a betáplált

folyadék egy keverős oszlopban alulról felfelé. A kevert cellákban teljes keveredést tételezünk fel,
tehát egy cellán belül a koncentráció a helytől függetlenül állandó. Az intenzív keverés miatt a cellák
között Vrec térfogatárammal előrekeveredés és visszakeveredés (együtt axiális keveredés) jön létre
(Pekovits, 1971). A modell szerint a recirkulációs áram a készülék egész hossza mentén állandó. A
készülék egy közbülső cellájába állandó betáplálási árammal nyomjelző anyagot adagolunk. A
visszakeveredés hatására a nyomjelző anyag az áramlás irányával szemben is terjedni fog a
készülékben. A stacionárius állapot beállása után a nyomjelző koncentrációja a beadagolás helyétől a
fluidum áramlási irányában mindenütt egyformán c0 lesz. A fluidum áramlási irányával szemben
celláról cellára csökken a koncentráció.
2.3.20. ábra. A hosszirányú keveredés recirkulációs modellje: a stacionárius koncentrációprofil

Az állandósult állapot (a cellákban már nem változik a koncentráció az idővel) beállása után a cellák
között a főárammal egyező irányban fölfelé és a visszakeveredési árammal lefelé szállított nyomjelző
mennyisége egyenlő lesz. Írjuk fel matematikai alakban a nulladik és az első cella között szállított
nyomjelző anyag mennyiségét
Vrec c0  (V  Vrec )c1 , (2.3.116)
ahol V a betáplálási térfogatáram (a felfelé haladó nettó áram) (m3/s), Vrec a recirkulációs térfogat-
áram (m3/s), c0 a nulladik és a felette levő cellákban a nyomjelző anyag koncentrációja (mol/m3), c1
nyomjelzőanyag-koncentráció az első cellában (mol/m3). Vezessük be a  recirkulációs tényezőt,
amely a recirkulációs áram és a betáplálási áram hányadosa
c0  (1   )c1 (2.3.117)
ebből
c1 
 . (2.3.118)
c0 1  
Az előzőhöz hasonlóan felírhatjuk a mérlegegyenletet az első és második cella közötti áramra
Vrec c1  (V  Vrec )c2 , (2.3.119)
amelyből
c2 
 . (2.3.120)
c1 1
Vonatkoztassuk a második cella koncentrációját a c0 állandó koncentrációhoz
2
c1 c2   
   .
c0 c1  1  
(2.3.121)

Könnyen belátható, hogy bármely m-edik cellára felírható
m
cm   
  .
c0  1  
(2.3.122)

Alakítsuk át a (2.3.122) egyenletet könnyen ábrázolható formára
c    
log m   m log  . (2.3.123)
 c0  1  
Ha a különböző cellákban megmérjük a koncentrációt és a logcm c0  értékeket a cella sorszámának
  
függvényében ábrázoljuk, akkor egyenest kapunk, amelynek meredeksége log  .
1  
A diffúziós modell paraméterének meghatározása

Ha a koncentráció változása a készülék hossza mentén folytonos, akkor a diffúziós modell alkalmas a
hosszirányú keveredés leírására (Pekovits, 1971). Feltételezzük, hogy a vizsgált fluidum egy átlagos
sebességgel dugattyúszerűen áramlik, amelyhez hozzáadódik egy diffúziós áram, amely a valóságban
fellépő, különböző típusú konvektív áramokat helyettesíti. Az eltéréseket az ideális áramlástól egy
Dax effektív diffúziós tényezővel vesszük figyelembe, amelynek értékét kísérletekkel kell meghatá-

rozni. Az l  0 helyen, állandó mólárammal nyomjelző anyagot vezetünk a készülékbe (2.3.21. ábra).
Megvárjuk, amíg kialakul a stacionárius koncentrációprofil a készülék hossza mentén. A betáplálási
helytől felfelé a nyomjelző koncentrációja mindenütt c0 . A betáplálási hely alatti szakaszba csak
visszakeveredéssel kerül nyomjelző. Ha ideális dugattyúszerű áramlás lenne az oszlopban, akkor a
betáplálás szintje alatt mindenütt nulla lenne a nyomjelző-koncentráció.
2.3.21. ábra. A hosszirányú keveredés diffúziós modellje: a stacionárius koncentrációprofil
Az oszlop bármely l helyen levő keresztmetszetére felírhatjuk a komponensmérleget. A felfelé

szállított nyomjelző árama egyenlő a diffúzióval lefelé szállított nyomjelző áramával:
dc
Vc  Dax A  0. (2.3.124)
dl
A (2.3.124) egyenlet a változók szeparálása után az alábbi módon integrálható
l c
dc
v  d l   Dax  . (2.3.125)
0 c0 c
Integrálás és átrendezés után a következő összefüggést kapjuk

c v
ln  l. (2.3.126)
c0 Dax
A kísérletek értékelését úgy végezzük, hogy a készülék hossza mentén mért koncentrációkból
kiszámoljuk ln c c0  értékeit és ábrázoljuk a hely (l) függvényében. A kapott egyenes meredek-
ségéből v sebesség ismeretében Dax számértéke meghatározható.
2.3.4. A mikro- és makrokeveredés hatása a reaktor működésére

A tartózkodási-idő eloszlás jól leírja az áramlási és keveredési viszonyokat a reális készülékekben. A
kémiai reaktoroknál viszont, az elsőrendű reakció kivételével, nem elegendő a konverzió
számításához. A makroméretű keveredés mellett a molekulák mikroméretű keveredését is figyelembe
kell vennünk (Grassmann, 1983; Thoenes, 1973). A mikroméretű, vagy más szóval molekuláris
méretű keveredés fontosságára Danckwerts (1958) hívta fel először a figyelmet. Zwietering (1959)

általánosította a mikroméretű keveredés fogalmát és ismertette a konverziószámítás menetét a

molekuláris méretű keveredés határeseteire.
A mikrokeveredés hatása az átlag reakciósebességre

A folyamatos üzemű izoterm reaktorokban elérhető konverziót a reakciósebesség, a makro- és
mikrokeveredés együttesen határozza meg. A makroméretű keveredés a tartózkodási-idő eloszlással
jellemezhető. A mikroméretű keveredésnek két határesetét különböztetjük meg:
 tökéletes molekuláris méretű keveredés (maximum mixedness),
 teljes elkülönülés (complete segregation).
Tökéletes molekuláris méretű keveredésnél a készülék vizsgált részében a reaktánskoncentráció a
reakció időállandójánál jóval rövidebb idő alatt kiegyenlítődik. Ez a kiegyenlítődés makroszkopikus
méretben lamináris, illetve turbulens keveredéssel, és végül mikroméretben molekuláris diffúzióval
megy végbe. Tökéletes molekuláris méretű keveredésnél tehát a készülék vizsgált részére a kompo-
nensmérleg közvetlenül felírható. A 2.2. fejezetben a folyamatos keverős tartályreaktort (és
reaktorkaszkádot) a mikroméretben is tökéletes keveredés feltételezéssel tárgyaltuk. A kis viszkozitású
folyadékok és a gázok (a lángok kivételével) majdnem mindig e csoportba tartoznak.
A másik határesetben a betáplálási áram sok kis 1010  1012 molekulából álló térfogatelemre
(fluidumelemre) bomlik és a készüléken való áthaladás során a különböző tartózkodási idejű
fluidumelemekben lévő molekulák nem keverednek egymással (a fluidumelemek között nincs
komponensátadás). Ezt az állapotot teljes elkülönülésnek (szegregációnak) nevezzük. A különböző
tartózkodási idejű fluidumelemekben a reakció következtében különböző lesz a koncentráció.
A reakciósebesség független a mikrokeveredéstől:
1. monomolekulás átalakulásnál, mivel ekkor mindegy, hogy az átalakuló molekula közelében
milyen molekulák vannak,
2. az A + B  C bimolekulás reakciónál, ha a B reaktánst nagy feleslegben vesszük
(pszeudoelsőrendű reakció), mivel ekkor az A molekula közelében mindig lesz B molekula.
A szegregáció hatása az átlagos reakciósebességre a 2.3.22. ábra alapján könnyen megérthető.
Vegyünk két azonos térfogatú, de különböző koncentrációjú fluidumelemet. Ha a reakció rendűsége
 
m  1, akkor teljes szegregációnál az átlagos reakciósebesség rszegr kisebb lesz, mint tökéletes
molekuláris méretű keveredésnél rmm  . Ha m  1, akkor az átlagos reakciósebesség teljes szegregáció
esetén nagyobb, mint tökéletes mikrokeveredésnél.
2.3.22. ábra. Mikrokeveredés hatása a reakciósebességre
Teljes szegregáció jellemző a

1. heterogén rendszerekben (pl. szuszpenzió, emulzió), amikor a reakció a részecskékben vagy a
cseppekben játszódik le,

2. lamináris áramlásnál, ha a diffúziós komponenstranszport a konvektív transzporthoz képest

elhanyagolható.
Tartózkodási-idő eloszlás hatása a konverzióra teljes szegregációnál

Teljes szegregációnál az egyes fluidumelemek, míg áthaladnak a készüléken, kis szakaszos reak-
toroknak tekinthetők, amelyekben a konverzió a tartózkodási-idő eloszlásnak megfelelően különböző
lesz. Az izoterm reaktorból távozó anyagban a reaktáns átlagkoncentrációja c A ki DANCKWERTS
(1958) egyenlete alapján számítható, ha a betáplálás molekuláris méretben homogén:

c A ki   c A t sz  E t dt , (2.3.127)
0
ahol c A (t ) sz izoterm szakaszos reaktorban a koncentrációváltozás az idő függvényében (mol/m3), E(t)

a tartózkodási-idő sűrűségfüggvénye (1/s), t idő (s).
Ha a tartózkodási-idő sűrűségfüggvényének analitikus formáját nem ismerjük, akkor a mérési adatok
birtokában az integrálást numerikusan kell elvégezni.
Elsőrendű reakciónál, mint az előzőekben láttuk, a mikrokeveredésnek nincs hatása a konverzióra,
tehát a (2.3.127) összefüggés tökéletes mikrokeveredésnél és teljes szegregációnál is használható.
Elsőrendű egyirányú reakciónál:
c A t sz  c A0 exp kt  . (2.3.128)
Helyettesítsük be ezt a kifejezést a (2.3.127) egyenletbe
c A ki 
  E t   exp- kt dt . (2.3.129)
c A0 0
A fenti egyenlet formálisan egyezik az átviteli függvény definíciós egyenletével (2.3.27), ha a

Laplace-transzformáció s paramétere helyébe a k reakciósebességi tényezőt helyettesítjük. (Az átviteli
függvény a tartózkodási-idő sűrűségfüggvényének E(t) Laplace-transzformáltja.)
Tökéletesen kevert tartálynál a tartózkodási-idő sűrűségfüggvénye (2.3.36 egyenlet):
 t
E t   exp   .
1
t  t
Behelyettesítve ezt az összefüggést a (2.3.129) egyenletbe, és integrálva, megkapjuk a stacionáriusan
működő izoterm folyamatos kevert tartályreaktort elhagyó áramban a reaktáns koncentrációját
elsőrendű egyirányú reakció esetén (Bamford et al., 1985):
c A ki 
 t  dt
  exp 1  kt   (2.3.130)
c A0 0  t t
c A ki 
  exp 1  kt  d , (2.3.131)
c A0 0
ahol   t t dimenziómentes idő. Elvégezve az integrálást
c A ki 1 1
  . (2.3.132)
c A0 1  kt 1  Da I
A tökéletesen kevert tartály átviteli függvénye:
Gs  
1 1
 . (2.3.133)
1  st 1  p

A két végeredmény is formálisan egyezik. Az egyezés feltétele, hogy a reakció elsőrendű. Nem
elsőrendű reakcióknál a (2.3.127) egyenlet integrálását numerikusan kell elvégezni. A keverős
tartályreaktor-kaszkád celláról cellára számítható, vagy a (2.3.59) sűrűségfüggvényt a (2.3.127)
egyenletbe helyettesítve numerikusan megoldható.
Lamináris áramlás izoterm csőreaktorban

Teljesen szegregált áramlásnál a reaktorból távozó anyagban a reaktáns átlagkoncentrációja
DANCKWERTS (1958) egyenlete (2.3.127 egyenlet) alapján számítható:

c A ki   c A t sz  E t dt ,
0
ahol c A (t ) sz izoterm szakaszos reaktorban a koncentrációváltozás az idő függvényében. A különböző

reakciókra az integrálást csak numerikusan tudjuk elvégezni. A másodrendű reakció esetére analitikus
összefüggés is levezethető.
A reaktorban 2A  B típusú, másodrendű reakció játszódik le. A reakciósebesség: r  k 2 c A2
c A0
c A (t ) sz  . (2.3.134)
1  2k 2 c A0 t
A tartózkodási-idő sűrűségfüggvénye newtoni folyadék izoterm lamináris áramlásánál kör kereszt-
metszetű egyenes csőben (2.3.45 egyenlet):
E t   0 , ha t < 0,5 t
t2
E t   , ha t ≥ 0,5 t .
2t 3
Behelyettesítve a fenti (2.3.134) és (2.3.45) egyenleteket (2.3.127)-be

(c A ) ki t 2 dt
c A0

2
 (1  2k 2 c A0 t )t 3
. (2.3.135)
0,5t
Az integrál eredménye (Jakubith, 1991):

(c A ) ki Da 2I  2 
 1  Da I  ln1   , (2.3.136)
c A0 2  Da I 
ahol Da I  2k 2 c A0t .
A nem-newtoni Bingham-plasztikus folyadékban végbemenő első- és másodrendű irreverzibilis reakció-
ra a konverzió számítására szolgáló összefüggések megtalálhatók a (Sawinsky et al., 1988) cikkben.
A hosszirányú keveredés hatása az izoterm csőreaktor működésére

Nem túl nagy átmérőjű csőreaktornál elfogadható, hogy a radiális irányú keveredés a készülékben
tökéletes, azaz radiális irányban nincs koncentrációgradiens. Turbulens áramlásnál a sebességeloszlás
közelítőleg dugattyúszerű.
Vizsgáljuk meg a reaktáns transzportját és fogyását a csőreaktorban áramló fluidumban. Turbulens
áramlásnál a lokális áramlási sebesség időben véletlenszerűen ingadozik az átlagérték körül. Ennek
következtében egyes fluidumelemek a v átlagos haladási sebességhez képest lemaradnak, mások
előresietnek.
A reaktáns transzportja tehát két részből tevődik össze: Egyrészt az áramló fluidum v átlagsebességgel
szállítja az áramlás irányában a reaktánst (konvektív transzport), másrészt ehhez hozzáadódik a
fluidumelemek véletlenszerű mozgása következtében hosszirányban fellépő turbulens keveredés. Az

utóbbi transzport hasonlít a molekuláris diffúzióhoz, ezért matematikailag a Fick-egyenletekkel írható

le. Az egyenletekben a molekuláris diffúziós tényező helyett a hosszirányú turbulens keveredési
tényező Dax (m2/s) szerepel (Mohilla és Ferencz, 1972; Holderith, 1973).
Írjuk fel a reaktáns mérlegegyenletét a csőreaktornak, a reaktor elejétől mért l távolságra lévő,
differenciális dl hosszúságú szakaszára. Legyen a reakció elsőrendű és egyirányú.
Állandósult állapotban az áramló fluidummal időegység alatt bevitt reaktáns mennyisége: nl .
Az áramló fluidummal a dl hosszúságú térfogatelemből az l + dl helyen, időegység alatt elvitt reaktáns
mennyisége (móláram):
 
dn
nl dl  nl    dl . (2.3.137)
 dl  l
A dl hosszúságú térfogatelemben időegység alatt elreagáló reaktáns mennyisége:
nreakció  kcl Adl , (2.3.138)
ahol A a csőreaktor keresztmetszete (áramlási keresztmetszet, m2).
Állandósult állapotban a mérlegegyenlet:
nl  nl dl  nreakció  0 . (2.3.139)
Helyettesítsük be a (2.3.137) és (2.3.138) egyenleteket. Egyszerűsíthetünk dl-el. A következő
összefüggést kapjuk:
 dn 
 dl   kcl A  0 . (2.3.140)
 l
A reaktáns mólárama két részből tevődik össze: a konvektív transzportból és a turbulens diffúziós
transzportból. A csőreaktor elejétől mért l távolságra
(n)l  (n konv )l  (ndiff )l . (2.3.141)
A konvektív transzport: (n konv )l  Avcl . (2.3.142)
 dc 
A turbulens diffúziós transzport: (ndiff ) l   ADax  . (2.3.143)
 dl  l
Az egyenletek felírásánál feltételeztük, hogy a reaktáns a teljes áramlási keresztmetszetben egyen-
letesen oszlik el.
A (2.3.142) és (2.3.143) egyenleteket l szerint deriválva, és behelyettesítve a (2.3.140)-be a következő
lineáris másodrendű differenciálegyenlethez jutunk (Langmuir-egyenlet [1908]):
d 2c dc
Dax 2
 v  kc  0 . (33.144)
dl dl
Az l indexet elhagytuk, mivel az egyenlet, a betáplálás és az elvétel síkjától eltekintve (perem-
feltételek) a reaktor teljes hosszában érvényes, ha az áramlási sebesség és a turbulens diffúziós
tényező a reaktor hossza mentén állandó.
Szorozzuk meg a (2.3.144) komponens-mérlegegyenletet a közepes tartózkodási idővel ( t  L / v ), és
osszuk el a cbe betáplálási koncentrációval
Dax d 2 C dC
  kt C  0 , (2.3.145)
vL dz 2 dz

ahol L a csőreaktor hossza, z = l/L dimenziómentes helykoordináta, C = c/cbe dimenziómentes

koncentráció.
vL
Vezessük be a dimenziómentes Pèclet- és első Damköhler-számot: Pe  , Da I  kt .
Dax
1 d 2 C dC
  Da I C  0 . (2.3.146)
Pe dz 2 dz
Hasonlítsuk össze a fenti (2.3.146) egyenletet az egydimenziós diffúziós modell Laplace-transzformált
formájával ([2.3.78] egyenlet):
~ ~
1  2C C ~
  pC  0 .
Pe z 2
z
Azt látjuk, hogy a (2.3.146) egyenletben a p  st dimenziómentes Laplace-paraméter helyett az első
Damköhler-szám Da I  kt , ill. az s Laplace-paraméter helyett az elsőrendű reakció sebességi
tényezője k szerepel. Mindkettő (s és k) dimenziója [1/idő]. A további levezetés menete megegyezik az
átviteli függvényével. A (2.3.77) peremfeltételek stacionárius esetben is érvényesek.
A reaktort elhagyó áramban az el nem reagált edukt koncentrációja (Danckwerts, 1953):
cki a12  a22
 2 , (2.3.147)
cbe a1 exp a2   a22 exp a1 
Pe  4Da I 
Ahol a1, 2  1  1  . (2.3.148)
2  Pe 
Ha nagy az áramlási sebesség a reaktorban és a hosszirányú keveredési tényező kicsi
(Pe ≥ 20), akkor a (2.3.147) egyenlet nevezőjében a második tag elhanyagolható,
cki  Pe 
exp b  1 ,
4b
 (2.3.149)
cbe 1  b 2
 2 
Da I
ahol b  1  4 . (2.3.150)
Pe
Az előzőekben levezetett egyenleteink természetesen tömegáram és tömegkoncentráció esetén is
érvényesek.
Példa: A hulladékégetőben poliklórozott dibenzodioxin és dibenzofurán (dioxin) is keletkezhet. Az
előírt emissziós határérték (cki = 0,1 ng m 3N = 1010 g m 3N ) eléréséhez az utóégetőben elegendő
tartózkodási időt kell biztosítani.
T = 1100 °C hőmérsékleten a dioxinbomlás sebességi együtthatója: k = 60 (1/s).
Az utóégetőbe belépő gázban a dioxin maximális koncentrációja: cbe = 0,1 ( g m 3N ).

Az üzemi utóégetőben, a gázfázisban a hosszirányú keveredés nem jelentős. A mérési adatok szerint
Pe = 20.
Az előírt emissziós határérték eléréséhez szükséges tartózkodási idő számítása:
Behelyettesítve az adatokat a (2.3.149) egyenletbe számítható a Damköhler-szám értéke
Da I  kt  41,3 .
Az előírt emissziós határérték eléréséhez szükséges tartózkodási idő az utóégetőben t  0,69 s  0,7 s.

Ha a gáz a reakciótérben dugattyúszerűen áramlana és nem keveredne, akkor

cki c
 exp( kt ) ebből kt  ln be ,
cbe cki
9 ln 10
t  0,345  0,35 s tartózkodási idő elegendő lenne az emissziós határérték eléréséhez. Az
60
üzemi utóégetőben fellépő, nem jelentős, keveredés miatt kétszer nagyobb tartózkodási idő, kétszer
nagyobb térfogatú utóégető szükséges, mint ideális esetben, amikor nincs hosszirányú keveredés a
gázfázisban.
Ha az utóégetőben a gáz teljesen keveredne mind makro-, mind molekuláris méretben, akkor az
utóégetőből távozó gázban maradt, el nem reagált szennyezőanyag koncentrációja a következő
egyenlet szerint számítható:
cki 1 1
  .
cbe 1  Da I 1  kt
Legyen az átlagos tartózkodási idő az égéstérben 1 óra.
cki
kt  60  3600  2,16  105 ,  4,63 10 6 , cki = 4,63·10–7 ( g/m N ).
3
cbe
Ha az égéstérben tökéletes a keveredés, akkor a dioxinkoncentráció több mint 3 nagyságrenddel
nagyobb az előírtnál, annak ellenére, hogy a tartózkodási idő 1 óra az utóégetőben.
Töltött csőreaktornál a hosszirányú keveredési tényező értéke a készülék elején folyamatosan nő, míg
eléri a végső értéket (Choi és Perlmutter, 1976). A reaktorban kialakuló stacionárius koncentráció-
profil a spline függvények segítségével számítható (Hunek et al., 1987).
Az izoterm csőreaktor dinamikájával az elmúlt évtizedekben több szerző is foglalkozott. Elsőrendű
irreverzibilis reakciónál, ha a betáplálási koncentráció ugrásszerűen megváltozik, a kilépési
koncentráció időbeni változása a következő összefüggés szerint számítható (Lelli, 1965):
t
cki  cbe  exp( kt) E (t )dt , (2.3.151)
0
ahol Δc a koncentráció eltérése a kezdeti stacionárius értéktől.

Behelyettesítve a fenti összefüggésbe az egydimenziós diffúziós modell E(t) egyenletét, a megoldás
(Sawinsky és Hunek, 1977):
cki (t ) cbe 2  Pe   Bi  t
 1 exp  exp (ni  Da I )  , (2.3.152)
cki () cki () Pe  2  i 1 ni  Da I  t
 i2  i2 Pe
ahol Bi  (1) i 1  és ni   ,
1  ni Pe 4
i Pe
 i a cotg i  transzcendens egyenlet i-edik gyöke.
Pe 4 i
Ha az (2.3.152) egyenletben szereplő végtelen sornak csupán az első tagját vesszük figyelembe:
t 
 Pe  cbe 200B1   
t 99    ln   . (2.3.153)
n1  Da I 
2  cki () Pe(1  Da I )  


A dimenziómentes felfutási idő ( t99 / t ) függését a Pèclet- és az első Damköhler-számtól ( Da I  kt )

a (2.3.23) ábra szemlélteti. Az ábrán folytonos vonallal rajzoltuk a (2.3.153) közelítő egyenlet és
szaggatott vonallal a (2.3.152) pontos összefüggés alapján számított értékeket.
2.3.23. ábra. A dimenziómentes felfutási idő ( t99 / t ) függése a Pèclet- és az első Damköhler-számtól
A nem-ideális áramlás hatása a konverzióra

A nem-ideális áramlás figyelembevételével a reaktormodellek egyre összetettebbek lesznek, és
általában csak numerikusan oldhatók meg. Ebben a munkában az egyszerű áramlási modelleket
mutattuk be és a modellezés elemi lépéseit ismertettük. A következő néhány megjegyzéssel szeretnénk
rámutatni, hogy a nem-ideális áramlás modellezése a reaktortervezés fontos része.
Ha a reaktortérben vagy csőreaktornál a reaktor-keresztmetszetben inhomogenitás van, akkor a reaktor
nem működik megfelelően, legyen akár szó gáz-, akár folyadékfázisú reakcióról. Kisebb lehet a
konverzió az ideális reaktorhoz viszonyítva, a szelektivitás pedig a vártnál mindenképpen rosszabb
lesz. A mérnök feladata az inhomogenitás megszüntetése. A gyors koncentráció-kiegyenlítődés
intenzív keveréssel biztosítható. A teljesen homogén állapot gázban gyorsabban elérhető, mint
folyadékban. Az első pillanatban arra gondolunk, hogy a gázfázisban azonos fajlagosenergia-
befektetéssel nagyobb Reynolds-számot, erősebb turbulenciát hozunk létre, mint a folyadékban. A v
sebesség létrehozásához э = v2/2 fajlagos energia (J/kg) szükséges. (Az m tömegű test mozgási
energiája E = mv2/2, az egységnyi tömegre eső fajlagos energia э = E/m.)
Ennek alapján v = (2э)1/2, a Reynolds-szám
Lv L
Re   (2э)1/2. (2.3.154)
 
A gázok kinematikai viszkozitása ν = η/ρ kis sűrűségük miatt többnyire nagyobb, mint a folyadékoké
(pl. 20 oC-on a víz kinematikai viszkozitása ν = 10– 6 m2/s, a levegőé 15,1·10– 6 (m2/s)). Azonos lineáris
méretnél (L), és azonos fajlagosenergia-felhasználásnál gáz esetén 15-ször kisebb lesz a Reynolds-
szám, mint a víznél.
A gyors koncentráció-kiegyenlítődés a gázokban azzal magyarázható, hogy a gázokban a diffúzió
sokkal gyorsabb, mint a folyadékban. A gázokban a molekuláris diffúziós tényező 4 nagyságrenddel
nagyobb, mint a folyadékban. A 25 oC-os és 1 atmoszféra nyomású gázban a diffúziós tényező
nagyságrendje 10– 5, pl. H2 – N2 Dm = 7,8·10– 5 (m2/s). A 25 oC-os folyadékban a diffúziós tényező
nagyságrendje 10– 9, pl. etanol vízben 0,84·10– 9 (m2/s), H2SO4 vízben 1,73·10– 9 (m2/s).

Az irodalomban nagyon sok áramlási modellt javasoltak a kémiai reaktorok leírására. A modell -
paraméterek számának növelésével az áramlási és keveredési viszonyok jobban leírhatók, de a
konverzió számítása egyre nehezebbé válik (különösen összetett reakcióknál). Tovább nehezíti a
modellezést, ha két vagy három fázis áramlik a reaktorban. Számos esetben a tartózkodási -
időeloszlás alapján választott egyszerű modellek is alkalmasak a reaktorok leírására. A választott
modell alkalmasságát kísérletekkel, a mért és a modell alapján számított konverzió
összehasonlításával lehet eldönteni.
Jól tervezett, homogén fázisú kevert tartályreaktorban tökéletes mikroméretű keveredéssel
számolhatunk. A két határeset kiszámításának mégis van gyakorlati jelentősége homogén fázisú
reakcióknál is. Ugyanis a mikroméretű keveredés két határeset között a makroméretben
tökéletesen kevert tartályreaktorban a legnagyobb a különbség (másodrendű irreverzibilis reakció
esetén a számított konverzióban a legnagyobb eltérés a két határeset között 7% volt). Sokkal
érzékenyebbek a mikrokeveredésre az összetett reakciók, így az autokatalitikus, konszekutív,
polimerizációs reakciók vagy a Michaelis–Menten-kinetikával leírható biokémiai reakciók. A
nem-ideális reaktorok számításánál az elkövetett hiba ennél a különbségnél kisebb lesz, ha a
konverziót valamelyik határeset feltételezésével becsüljük. Ahogy közelítünk az ideális
csőreaktorhoz, a mikroméretű keveredés két határesete között egyre kisebb lesz az eltérés. Az
ideális csőreaktorban a mikroméretű keveredésnek nincs hatása a konverzióra.
Ha közel teljes konverziót (99% < X) kell elérni, akkor fontossá válik a modell pontossága
(mennyire helyesen írja le a valóságos áramlási viszonyokat). A reális áramlású csőreaktor
térfogata, extrém nagy konverzióknál, akár egy nagyságrenddel is nagyobb lehet az ideális
csőreaktor térfogatánál.
Végül megjegyezzük, hogy a 2.3 fejezetben végig izoterm rendszereket vizsgáltunk. A kémiai
reaktoroknál, a reakciósebesség erős hőmérsékletfüggése miatt, a hőmérséklet kismértékű
változása is hasonló eltérést eredményezhet a konverzióban, mint a modellparaméter jelentős
megváltozása. Általánosan a nem-ideális áramlásnál is együtt kell megoldani a komponens- és
hőmérleget.
Mit jelent a tartózkodási idő elnevezés? Ismer-e olyan áramlási modellt, ahol minden fluidum-
elemnek ugyanakkora a tartózkodási ideje? Miért tekintjük a tartózkodási időt valószínűségi
változónak? Miért használjuk a tartózkodási-idő eloszlást az átlagos tartózkodási idő helyett?
Adja meg a tartózkodási-idő sűrűségfüggvényének fizikai jelentését (értelmezését)! Mutassa be
a sűrűségfüggvény általános jellemzőit! Hogyan tudjuk méréssel meghatározni a tartózkodási
idő sűrűségfüggvényét?
Rajzoljon egy tartózkodási-idő eloszlásfüggvényt, és ismertesse a jellemző tulajdonságait.
milyen mérést kell végezni az eloszlásfüggvény meghatározásához? Igazolja, hogy az
eloszlásfüggvény monoton növekvő!
Mire használható a nyomjelzéses mérés? Milyen nyomjelzőket használunk gáz-, folyadék- és
szilárd fázisok áramlásának vizsgálatára? Milyen tulajdonságok jellemzik a jó nyomjelző
anyagot?
A tartózkodási-idő eloszlást keveredésre nézve zárt, lineáris, időinvariáns rendszerek
stacionárius üzemeltetésénél vizsgáljuk. Magyarázza meg az előző mondatban megadott
kifejezéseket!
Az impulzusválasz-görbéből hogyan kapjuk meg a tartózkodási-idő sűrűségfüggvényét? Mi a
sűrűségfüggvény dimenziója és hogyan kapjuk meg a dimenziómentes alakot? Miért célszerű
dimenziómentes függvényeket használni?
Ha a kísérleteknél nem tudunk impulzus zavarójelet létrehozni, akkor hogyan lehet megadni a
bemenőjel és a kimenőjel közötti kapcsolatot?
Mutassa be, hogy a nyomjelző anyag instacionárius mérlegegyenletéből kiindulva hogyan
kapjuk meg a folyamatos üzemű, tökéletesen kevert tartály tartózkodási idő sűrűség - és
eloszlásfüggvényét!

Rajzolja le a tartózkodási-idő sűrűségfüggvényét newtoni fluidum lamináris áramlásánál kör

keresztmetszetű egyenes csőben!
Általánosan hogyan definiálhatók a koncentrált paraméteres modellek?
Vázolja a cellás modellt, és írja fel a nyomjelző anyag mérlegegyenletét a cellákra! Hogyan vál -
tozik a sűrűségfüggvény alakja a cellaszámmal? Mi lesz a modellparaméter értéke az ideális
áramlási modelleknél?
Rajzolja le a recirkulációs modell folyamatvázlatát, és nevezze meg az áramokat! Írja fel a
nyomjelző anyag mérlegegyenletét a cellákra! Mi a recirkulációs tényező, és milyen határok
közt változhat?
Hogyan jellemezhetők az elosztott paraméteres modellek?
Milyen feltételezésekkel használható az egydimenziós diffúziós modell? Mit jellemez (mit
tartalmaz) az axiális diffúziós tényező? Mi a diffúziós modell dimenziómentes paramétere és
milyen értékek közt változhat? Milyen készülék típusok leírására alkalmas az egydimenziós
diffúziós modell?
Milyen mérésekből lehet meghatározni a nem-ideális áramlási modellek paramétereit? Miért
van szükség a mérésekre?
Hogyan definiáljuk a tartózkodási-idő eloszlás kezdeti és centrális momentumait? Egy mért
impulzusválasz-görbéből hogyan számolhatjuk az átlagos tartózkodási időt és az eloszlás
szórásnégyzetét?
Hogyan határozható meg a momentumok és a modellparaméterek közötti elméleti össze -
függés? Hogyan használjuk fel a mért tartózkodási-idő eloszlás momentumait az áramlási
modellparaméterek meghatározására? Mi a momentummódszer jellemző hibája, és hogyan le -
het csökkenteni ezt a hibát?
Ha egy készülékben axiális keveredés van, milyen méréssel hozzuk létre a stacionárius
koncentrációprofilt? Írja fel a nyomjelző anyag mérlegegyenletét a recirkulációs modell fel-
tételezésével! Mutassa be, hogyan jutunk el a linearizált összefüggéshez, amelyből a re -
cirkulációs tényező meghatározható! Írja fel a nyomjelző anyag mérlegegyenletét a diffúziós
modell alapján! A koncentráció hely szerinti változásából hogyan kapjuk meg az axiális dif -
fúziós tényezőt?
Mit jelent a makrokeveredés és a mikrokeveredés? Hogyan befolyásolja a mikrokeveredés a
reakciósebességet? Mikor nincs hatása a mikrokeveredésnek a reaktor működésére?
Milyen áramlási rendszerekre jellemző a mikroméretben teljes keveredés? Hogyan számítjuk a
kilépő koncentrációt az ilyen áramlású reaktorokban?
Milyen áramlási rendszerekre jellemző a teljes szegregáció? Hogyan számítjuk a reaktorból
kilépő koncentrációt teljes szegregáció feltételezéssel?
Hogyan kapjuk meg elsőrendű reakciónál a kilépési koncentrációt, ha a csőreaktorra hasz -
nálható az egydimenziós diffúziós modell?
Aris, R.: Chem. Eng. Sci., 9, 266 (1959).
Bamford, C. H., Tipper, C. F. H., Compton, R. G. (Eds): Comprehensive Chemical Kinetics: Kinetics
and Chemical Technology, Vol. 23., Elsevier, Amsterdam, 1985.
Bosworth, R. C. L.: Phil. Mag., 39, 847 (1948).
Carberry, J. J., Varma, A.: Chemical Reaction and Reactor Engineering, CRC Press, Boca Raton, FL,
1987.
Choi, C. Y., Perlmutter, D. D.: Chem. Eng. Sci., 31, 250 (1976).
Danckwerts, P. V.: Chem. Eng. Sci., 2, 1 (1953).

Danckwerts, P. V.: Chem. Eng. Sci., 8, 93 (1958).

Grassmann, P.: Physikalische Grundlagen der Verfahrenstechnik, Salle + Sauerländer Verlag,
Frankfurt, 1983.
Haddad, A. H., Wolf, D.: Canad. J. Chem. Eng., 45, 100 (1967).
Ham, A., Coe, H.S.: Chem. Met. Eng., 19, 663 (1918).
Holderith J.: Kémiai reaktorok modellezésének néhány kérdése. A kémia újabb eredményei, 6. kötet,
Akadémiai Kiadó, Budapest, 1973.
Hunek J., Sawinsky J., Kollárné Hunek K.: Magyar Kémikusok Lapja, 42, 201 (1987).
Jakubith, M.: Chemische Verfahrenstechnik, VCH, Weinheim,1991.
Langmuir, I.: J. Am. Chem. Soc., 30, 1742 (1908), magyar fordítása, in László A., Bakos M.:
Vegyészmérnöki tudomány klasszikusai, Tankönyvkiadó, Budapest, 1971.
Lelli, U.: Ing. Chim. Ital., 1, 88 (1965).
Mac Mullin, R.B., Weber, M.: Trans. Am. Inst. Chem. Eng., 31, 409 (1935).
Mason, D., Piret, E.: Ind. Eng. Chem., 42, 817 (1950).
Mixon, F. O., Whittaker, D. R., Orcutt, J. C.: AIChE Journal, 13, 21 (1967).
Mohilla R., Ferencz B.: Vegyipari folyamatok dinamikája, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1972.
Mohilla R.: Hung. J. Ind. Chem., 3, 459 (1975).
Mohilla R.: Mérés és Automatika, 17, 209 (1969).
Nagata, Sh.: Mixing, J. Wiley, New York, 1975.
Østergaard, K., Michelsen, M. L.: Can. J. Chem. Eng., 47, 107 (1969).
Pekovits L.: Kémiai Közlemények, 35, 293 (1971).
Roberts, G. W.: Chemical Reactions and Chemical Reactors, Wiley, New York, 2009.
Roemer, M. H., Durbin, L.D.: Ind. Eng. Chem. Fundam., 6, 120 (1967).
Sawinsky J., Bálint A., Bende S.: Chem. Eng. Sci., 43, 1209 (1988).
Sawinsky J., Hunek J., Podmaniczky L.: Magyar Kémikusok Lapja, 33, 337 (1978), Int. Chem. Eng.,
20, 681 (1980).
Sawinsky J., Hunek J., Simándi B.: Hung. J. Ind. Chem., 7, 69 (1979).
Sawinsky J., Hunek J.: Chem. Eng. Sci., 32, 1265 (1977).
Sawinsky J., Hunek J.: Trans. Inst. Chem. Eng., 60, 188 (1981).
Sawinsky J., Simándi B.: Magyar Kémiai Folyóirat, 85, 555 (1979).
Sawinsky J., Simándi B.: Magyar Kémiai Folyóirat, 86, 327 (1980).
Sawinsky J., Simándi B.: Magyar Kémikusok Lapja, 32, 15 (1977).
Sawinsky J., Simándi B.: Magyar Kémikusok Lapja, 36, 476 (1981).
Sawinsky J.: Magyar Kémikusok Lapja, 33, 287 (1978).
Shinnar, R.: Use of Residence- and Contact-Time Distribution in Reactor Design, in Carberry, J.J.,
Varma, A.: Chemical Reaction and Reactor Engineering, CRC Press, Boca Raton, FL, 1987.
Simándi B., Bálint A., Sawinsky J.: Magyar Kémikusok Lapja, 39, 11 (1984); Int. Chem. Eng., 28, 362
(1988).
Taylor, G.: Proc. Roy. Soc., London, A 219, 186 (1953), A 225, 473 (1954).

Thoenes, D.: Grundlagen der chemischen Reaktionstechnik, in Ullmanns Encyclopädie der

technischen Chemie, Bd. 1–3., Verlag Chemie, Weinheim, 1973.
van der Laan, E. Th.: Chem. Eng. Sci., 7, 187 (1958).
Vincze I.: Matematikai statisztika ipari alkalmazásokkal, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1968.
Wen, C. Y., Fan, L. T.: Models for Flow Systems and Chemical reactors, Dekker, New York, 1975.
Zwietering, Th. N.: Chem. Eng. Sci., 11, 1 (1959).
Függelék F2.2
A Laplace-transzformáció
Pierre-Simon LAPLACE (francia matematikus, 1749–1827) javaslata alapján a függvények
konvergenciára kényszeríthetők, ha azokat a t   esetén az e t függvénnyel szorozzuk, és
vizsgálatunkat csupán t  0 időtartományra terjesztjük ki, vagy feltételezzük, hogy időfüggvényünk:
f t e  t = 0, a t < 0 tartományban.

Ha az f t e t , ahol  > 0 szorzatfüggvényre alkalmazzuk a F     f t   e
 jt
dt egyoldalas

Fourier-transzformációt a Laplace-transzformáció definíciós összefüggéséhez jutunk:
 
F s   lim  f t   e t  e  jt dt  lim  f t e
  j t
dt .
 0  0
 
az s = +j új komplex változóval:
 
F s   lim  f t e  st dt   f t e
 st
dt  £ f t  .
 0
 0
Amennyiben f(t) a 0-ban folytonos, vagy t<0 esetén 0:

F s    f t e
 st
dt  £ f t  .
0
Ha valamely F(s) transzformált függvény adott, a hozzá tartozó időfüggvény a következő inverz
transzformációs összefüggéssel határozható meg:
 1   j
 F s e st ds  £ -1F s  , t  0

f t    2j
  j
 ,t  0
 0
,
ahol £ -1 az inverz Laplace-transzformáció.
A Laplace-transzformációt határérték-problémák és állandó együtthatós differenciálegyenletek és

differenciálegyenlet-rendszerek megoldásában szokták a gyakorlatban leggyakrabban használni úgy,
hogy képzik az egyenletrendszer Laplace-transzformáltját, a transzformált egyenletrendszert megold-

ják, majd a feladat az inverz Laplace-transzformálás marad. Gyakran ez az utóbbi feladat a legne-
hezebb. A Laplace-transzformációval különösen a többszintű differenciálást igénylő egyenletek
megoldása egyszerűsödik le.
Néhány egyszerű függvény Laplace-transzformáltja
Az egységugrás Laplace-transzformáltja
f(t) = 1(t), akkor F(s)=?
 
 e  st   1 1
F s   £1t   1t   e dt  

 st
  0   
0   s 0  s s
miután feltételünk volt, hogy az s reális része,  > 0.
Az egységnyi sebességugrás Laplace-transzformáltja
f(t) = 1(t)·t, akkor F(s) =?

Fs    t  e st dt .
0
Az alábbi parciális integrálási szabályt alkalmazva:
 u  vdt  u  v   u  vdt
 u  v   u   v  u  v  
 /  
 


 u  v  u   vdt  u  v dt  

 
 u  v  u   vdt  u  v dt
 
,
u t   t vt   e st
ahol e st
u t  1 vt   
s
Behelyettesítve:

  e  st  
e st 1   st
F s    t  e dt  t   
 st 1 1 1
   1  dt  0   0   e dt    2 .
0   s 0 0  s s0 s s s
Az exponenciális függvény Laplace-transzformáltja
Az f t   e
t
T függvény Laplace-transzformáltja:
 e s  1T t

 
  
F s    e   1
t  s 1 t T
e  st
dt    
 
T e T dt ,
 s  1  s 1 1  sT
0 0
 T 0 T

tehát az exponenciális függvénynek is algebrai függvény felel meg.

Hasonlóképpen járunk el bonyolultabb függvények esetén is, ami gyakran jelentős munkát igényelhet.
Ezért igen nagyszámú függvény Laplace-transzformáltját előállították, és külön kézikönyvekben
közrebocsátották.
A Laplace-transzformáció tulajdonságai
A Laplace-transzformáció tehát az f(t) valós változójú függvényhez a transzformációs összefüggés
szerint az s komplex változójú függvényt rendeli. Az f(t) függvényen végzett alapvető műveleteket
érvényesíteni lehet a transzformált tartományban is.
Az alábbi táblázatban összefoglalt főbb tulajdonságok többsége bizonyítható az alapján, hogy a
Laplace-transzformáció tulajdonképpen határozott integrálnak tekinthető.
Összefüggés Időfüggvény Laplace-transzformált

Linearitás, Cf(t) CF(s)
szuperpozíció C1f1(t)+C2f2(t) C1F1(s)+C2F2(s)
(C: konstans)
Derivált függvény f ' (t) sF(s)-f(0)
Laplace-transzformáltja f'' (t) s2F(s)-sf(0)-f' (0)
fn (t) snF(s)-sn-1f(0)-sn-2f'(0)-...-sf(n-2)(0)-f(n-1)(0)
Az integrál Laplace- t
1
transzformáltja  f ( )d s
F (s)
0
1. eltolási tétel (t   )  f (t   ) e  s F (s)
2. eltolási tétel, vagy e t  f (t ) F (s   )

csillapítási tétel
Konvolúciótétel f1(t)·f2(t) F1(s)·F2(s)
Határértéktételek lim f (t )  lims  F ( s)
t 0 s
lim f (t )  lims  F ( s) 
t  s0

Néhány függvény Laplace-transzformáltja
Alapfüggvény Laplace-transzformált
F(t) t > 0 F(s)
(t) 1
(t-) e s
1
1(t)
s
1  s
1(t-) e
s
1
t
s2
1
e  at
as
1 t T 1
e
T 1  Ts
t 1
1 e s1  Ts 
T
1 t 1
te T
T 2 1  Ts 2
1  t T1 t 
T2  1
e  e

T1  T2  
 1  T1s 1  T2 s 
tn 1
n 1
n! s

sint
s  2
2
s
cos t
s2  2
1 t 1
 sh 
T T  1 T 2s2
t s
1
T  t e T
T 3 1  Ts 2
 t t  1
T  e T   1
 T  s 1  Ts 
2
T  t t T 1
1 e
t s1  Ts 2
Graff J.: Laplace-transzformáció, BME, Budapest, 2006.
Hanka L., Zalay M.: Komplex függvénytan, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 2010.

2.4. Gáz-szilárd reakciók (Mika László Tamás)
A kémiai reakciókban az egymással reagáló vegyületek más, eltérő tulajdonságokkal rendelkező

vegyületekké alakulnak át. Ez legtöbbször azt jelenti, hogy a reaktáns molekuláiban lévő kémiai
kötések felszakadnak, majd a molekulákat alkotó atomok más elrendeződésben kapcsolódnak
egymáshoz. Ez különösen igaz a szerves molekulák esetén, ahol az alkotó atomok között a
kovalens kötés a domináns. Szervetlen vegyületek esetében, az ionos, illetve kristályos anyagok
reagálnak egymással, például homogén vizes oldatban, aminek eredményeképpen más ionok,
illetve más kristályos anyagok keletkeznek. A legtöbb kémiai reakcióban a termékek
kialakulásához több, egymás után következő részlépés sorozata vezet, amelyekben rövid
élettartalmú köztitermékek, ún. intermedierek megjelenése valószínű. Az intermedierek általában
nem különíthetők el, de alkalmas módszerekkel jelenlétük kimutatható. Ha egy kémiai reakciót le
tudunk írni az egymást követő elemi lépéseken keresztül, ismerve a képződött intermedierek
szerkezetét, akkor azt mondjuk, hogy ismerjük a reakció mechanizmusát. Más szavakkal ez azt
jelenti, hogy ismerjük a kötések felszakadásának és az új kötések kialakulásának időbeli
lefolyását. Természetesen ez a folyamat egy adott reakciótípuson belül is többféleképpen ját -
szódhat le.
A kémiai átalakítások célja adott alapanyagokból a kívánt termék előállítása vagy a környe-
zetvédelmi technológiákban a megjelenő káros anyagok semlegesítése vagy megsemmisítése. Az
átalakulás sebességét a kémiai reakció sebessége és a fizikai transzportfolyamatok (vezetés,
konvekció, átadás) sebessége együttesen határozza meg.
A kémiai reakciók lejátszódhatnak homogén és heterogén rendszerekben. Homogén rend -
szerekben a reakcióelegy főtömegét rendszerint az oldószer adja, amely a molekulák közös helyen
való tartásával elősegíti a reakciók hatékony lejátszódását. Az oldószerek változtatják (rendszerint
csökkentik) a sűrűséget, a viszkozitást és elősegítik a keverést; forráspontjuk segítségével
szabályozzák a hőmérsékletet (reflux); szelektív oldóképességük segítségével lehetővé teszik az
értékes anyagok extrakcióját és desztillációját; elősegítik a szilárd anyagok szűrését,
centrifugálását és átkristályosítását; segítik a termékek szerkezeti meghatározását és/vagy
tisztaságuk ellenőrzését stb. A homogén rendszerekben lejátszódó reakciók folyamatai leírhatók
folytonos függvényekkel. A két- vagy többfázisú rendszerekben lejátszódó reakciók folyamatai, a
rendszerben megjelenő fázishatár miatt, nem írhatók le folytonos függvényekkel (a fázishatáron a
koncentrációfüggvény szakadást mutat), ezért ezeket a homogéntől megkülönböztetve, heterogén
reakciók címmel tárgyalja a szakirodalom. A heterogén reakciók legismertebb esetei a
következők:
 Gáz-folyadék határfelületen lejátszódó reakciók, például szénhidrogének klórozása, vagy
kén-dioxid abszorpciója lúgos oldatban. (2.5. fejezet)
 Folyadék-folyadék kétfázisú reakciók, például benzol nitrálása. (2.5. fejezet)
 Gáz-folyadék-szilárd háromfázisú reakciók, például kőolajfrakciók hidrokrakkolása.
 Katalitikus gáz-folyadék két- vagy többfázisú reakció, amelyekben a gázmolekulák
beoldódás után a folyadékfázisban reagálnak. Például olefinek hidrogénezése vagy
hidroformilezése.
 Nemkatalitikus gáz-szilárd reakciók, amelyekben két eltérő fázisban lévő molekulák
reagálnak egymással, jellemzően a fázishatár közelében, például: fémoxidok redukciója.
Ezekben a reakcióban a szilárd fázis mint reakciópartner vesz részt.
 Katalitikus gáz-szilárd reakciók, amelyekben a szilárd fázis a két gázfázisú molekula
reakcióját segíti elő, tehát maga a reakció színtere a szilárd fázis.

2.4. Gáz-szilárd reakciók 811
A felsorolásban említett reakciók között kitüntetett szerepük van a katalitikus reakcióknak,

amelyekben segédanyag - a katalizátor - jelenlétében játszódnak le az átalakulások. Bizonyos
anyagok valamely reakcióelegyben végbemenő folyamatok sebességét képesek felgyorsítani
anélkül, hogy a reakció végtermékeivé váljanak. Ezt a jelenséget 1835-ben nevezte el Jöns Jacob
BERZELIUS (1779–1848) katalízisnek és az első, mai napig is érvényes definíciót Wilhelm
Ostwald (1853–1932) írta le 1895 körül. Általánosan elmondható, hogy a katalízis során a
katalizátor reakcióba lép a kiindulási anyagokkal, ezáltal megnöveli a termék vagy a termékek
kialakulásának sebességét, majd a terméktől vagy a termékektől való elkülönülés után visszatér
eredeti állapotába. Ennek következtében a kiindulási anyagok mennyiségénél jóval kevesebb
mennyiségű katalizátor is elég egy reakció végbeviteléhez, és a katalizátor addig működhet vagy
maradhat aktív, amíg az összes kiindulási anyag át nem alakul termékké. Nagyon fontos
megjegyezni, hogy a katalizátor nem befolyásolja a kiindulási anyagok és a termékek közötti
egyensúlyi helyzetet, csak azt a sebességet, amellyel az egyensúly beáll. Ha egy reakció aktiválási
energiája nagy, akkor ez vagy nem játszódik le, vagy csak jelentős energiabefektetéssel, magasabb
hőmérsékleten hajtható végre. Kimutatható, hogy a katalizált reakciók aktiválási energiája ( Eakt)
kisebb, mint ugyanazon reakció katalizátor távollétében mérhető aktiválási energiája. Ebből
következően a katalizátor valódi szerepe az aktiválási energia csökkentése úgy, hogy olyan
alternatív reakcióutat vagy reakcióutakat nyit meg, amelyek lehetővé teszik a lassú reakciólépések
megkerülését, így azonos hőmérsékleten nagyobb lesz a reakció sebessége (2.4.1. ábra).
E [kJ]
Eakt(nem katalitikus)
Eakt
Eakt(katalitikus)
Reaktánsok
Termék(ek)
2.4.1. ábra. A katalitikus és a nemkatalitikus reakciók energiaprofilja
Magának a katalizátornak a szerepét a katalitikus ciklussal lehet szemléltetni (2.4.2. ábra), amely
olyan reakciók sorozatából áll, amelyek eredményeként a kiindulási anyagok (idegen szóval:
szubsztrátok) átalakulnak termékekké és a katalizátor visszatér a katalitikus ciklus kezdetén lévő
állapotába. A 2.4.2. ábra egy S 1 + S2 → T típusú általános katalitikus reakciót mutat be.

2.4.2. ábra. A katalitikus ciklus. KAT: katalizátor, S1 és S2 reaktánsok (szubsztrátumok),

T: Termék
Általában a katalizátor aktív formájának kialakítása különböző prekurzorokból történhet és nem

ritka, hogy ez a leglassúbb, sebességmeghatározó lépés. Miután kialakul a katalizátor aktív
állapota, reakcióba léphet az egyik szubsztráttal és egy katalizátor–szubsztrát intermedier
képződik. A reakció folytatódhat úgy, hogy a katalizátor egy másik szubsztrátot aktivál, de
előfordul, hogy a második szubsztrát aktiválása a már aktivált első szubsztráttal történik, anélkül,
hogy a második szubsztrát és a katalizátor között direkt kölcsönhatás kialakulna. Az aktivált
szubsztrátok reakciója már az aktivált termékhez vezet, melynek eliminációja a katalizátor eredeti
állapotának visszaállítását és a termék képződését eredményezi. A katalizátorok hatékonyságát az
egy mól katalizátorral előállítható termékek anyagmennyiségével lehet jellemezni. Az ún.
átalakulási szám (angolul turnover number, TON) a következőképpen számítható ki:
TON = ntermék/nkatalizátor. (2.4.1)
Ahol ntermék a termék, nkatalizátor a katalizátor anyagmennyiségét jelenti. Mivel elsősorban a reakciók
időbeli lefutására vagyunk kíváncsiak, az átalakítási számot az időegységre is vonatkoztathatjuk,
így kapjuk az átalakulási frekvenciát (angolul turnover frequency, TOF):
TOF = TON/t. (2.4.1)
Amennyiben ugyanazon alapanyagból különböző termékek keletkezhetnek, azok arányával
jellemezhetjük a katalizátor szelektivitását. Így a különböző típusú katalizátorok könnyen össze -
hasonlíthatóvá válnak. Bizonyos anyagok, az inhibitorok csökkenthetik a reakciósebességet
azáltal, hogy olyan erős kölcsönhatásba lépnek a katalizátorral, vagy egy katalitikus
intermedierrel, amiknek következtében a rendelkezésre álló katalizátor mennyisége jelentősen
csökken. Az inhibitor ún. katalizátorméreggé is válhat, ha a katalizátorral azonos mennyiségben
van jelen és olyan erős kölcsönhatásba lép vele, hogy egyáltalán nem marad aktív katalizátor a
reakcióelegyben. Amennyiben a katalizátor a reakcióeleggyel azonos fázisban van, akkor
homogén, ha különböző fázisban van, akkor heterogén katalízisről beszélünk. A biológiai
rendszerekben működő katalizátorokat enzimeknek nevezzük, noha ezek általában homogén,
vizes fázisban működő katalizátoroknak is tekinthetők.
A heterogén rendszerekben lejátszódó kémiai reakciók sebessége erősen függ a fázisok közötti
anyag- és hőátadás sebességétől, valamint az érintkező felületek nagyságától. NUSSELT már 1916-
ban leírta, hogy a szénrészecskék elégetésekor a sebességmeghatározó lépés az oxigé nmolekulák
diffúziója a részecskéket körülvevő gázfilmen keresztül a szénrészecskék külső felületéhez.
NUSSELT tehát már közel száz évvel ezelőtt megfogalmazta, hogy a kémia reakciók sebességének
legfelső határa a molekulák diffúziója (az adott környezetben). A heterogén rendszer sajátságaiból

adódik, hogy a komponensáramok az egyes „régiókban” jelentősen eltérnek egymástól, azok

folytonos függvénnyel nem jellemezhetőek.
A gáz-szilárd határfelületen lejátszódó reakciók, ahogy fent említettük, lehetnek katal itikusak és
nemkatalitikusak. A következőkben ezeket ismertetjük.
2.4.1. Nemkatalitikus gáz-szilárd reakciók

Az ipar és a hétköznapi élet számos területén találkozhatunk olyan eljárással, ahol közvetlenül a gáz-
és a szilárd fázis között játszódik le a kémiai reakció. Ezen reakciók legfontosabb csoportjai:
 Oxidációs és redukciós folyamatok,
 pörkölés,
 víztelenítés,
 kalcinálás,
 égetés.
Az átalakulás traszportfolyamatait az integrált áramkörök (IC) gyártásánál végzett nemkatalitikus
oxidáció segítségével mutatjuk be. A IC-gyártás során, a megfelelő integrált áramkörök kialakításához
ún. maszkolást végeznek (2.4.3. ábra). A nagytisztaságú szilíciumlap felületét kontrollált körülmények
között, 1000 °C hőmérsékleten oxidálják, a keletkezett SiO2 réteg rendkívül ellenálló, az általa kitakart
rétegeket megóvja a szilíciumot maró szerek hatásától. Megjegyzendő, hogy modern elektronikai
technológiákban alkalmazott irányított ionimplantátumok elhelyezésekor nem SiO2 maszkolást
alkalmaznak. A másik fontos oxidációs eljárás során szigetelő SiO2 rétegeket alakítanak ki, ám ezek
szerepe nem a védelem, hanem az elektromos szigetelés a tranzisztorok között.
fémezés (kotakt felület )
oxidréteg
oxidréteg oxidréteg
n+ n+
p-
2.4.3. ábra. IC-részlet keresztmetszeti képe
A kémiai reakció a lemez felszínén indul meg, fokozatosan kialakít egy porózus oxidréteget, amelynek
vastagsága időben változik. A bruttó folyamat egymást követő három részlépésre különíthető el:
1. Az oxigén diffúziója a gázfilmen át a szilárd anyag külső felszínéhez.
2. Az oxigén diffúziója a már kialakult porózus oxidrétegen keresztül.
3. A kémiai reakció (Si(szilárd) + O2(gáz) → SiO2(szilárd)) a fém felületén. A reakció irreverzibilisnek
tekinthető, kinetikája a szilárdanyag-koncentráció állandósága miatt pszeudo-elsőrendű.
Az oxigénkoncentráció változását a hely függvényében a 2.4.4. ábra szemlélteti. A koncentráció-
értékek a fém főtömege felé haladva rendre a következők:
ck: környezetben mért oxigénkoncentráció [mol/dm3],
co: oxidréteg külső felületén található koncentráció [mol/dm3],
cs: a szilárd anyag felületén található oxigénkoncentráció [mol/dm3].

gázfilm oxidréteg
g o szilárd anyag
ck
oxidréteg
co
c [mol/dm3] cs
2.4.4. ábra. Az oxigénkoncentráció változása
A fém belsejében az oxigénkoncentráció zérus. A transzportfolyamatok leírásához kiindulópontnak

tekintsük az általános komponensmérleget
c j
 div c j v  div D j grad c j  β j aΔΔj  υ j r ,

(2.4.3)
t
ahol: cj: i-edik komponens koncentrációja [mol/dm3],
Dj: diffúziós állandó [m2/s],
a: fajlagos felület [m2/m3],
r: reakciósebesség [mol/m3s],

v: sebességvektor (vx, vy, vz),
β: komponensátadási tényező [m/s],
νj: sztöchiometriai együttható,
Δcj: komponensátadás hajtóereje [mol/dm3].
Az egyenlet felírását egyszerűsíthetjük, ha csak a tér kitüntetett x irányára írjuk fel a koncentráció-
változást. Az egyenlet konvektív tagja (  divc j v  ) zérus, hiszen mozgás nincs a rendszerben, a

sebességvektor értéke nulla. A környezetben az oxigénkoncentrációt állandónak tekinthetjük, annak

változása a néhány μm oxidréteg kialakulása során elhanyagolhatóan kicsi. A folyamat kvantitatív
leírása során tehát, balról jobbra haladva a 2.4.4. ábrán, elsőként a gázfilmben végbemenő
komponenstranszporttal kell számolni, amely a filmelmélet alapján átadási áram segítségével adható
meg. Ennek komponensáram-sűrűsége (JG):
 molO 2 
JG = β(ck - co)  . (2.4.4)
 m s 
2
Továbbhaladva a fémfelület felé, az oxidrétegben az oxigén diffúzióval jut el a fém felületére. A

folyamat instacionárius. A reakciófelület előrehaladási sebessége azonban több nagyságrenddel
kisebb, mint a diffúzió sebessége, ami a gyakorlatban azt jelenti, hogy a stacionárius koncentráció-
profil az oxidrétegben lényegesen rövidebb idő alatt kialakul, mint amennyi idő alatt a reagálatlan

szilárd anyag vastagsága észrevehetően csökken. Ezt az állapotot kvázistacionárius állapotnak

nevezzük, amely a gáz-szilárd reakciókra általánosan érvényesíthető. A móláram-sűrűséget ebben a
rétegben a (2.4.3) egyenlet második tagjának x irányra történő egyszerűsítése után kapott Fick I.
törvény írja le:
co  cs  molO 2 
J o  Deff  m 2s  . (2.4.5)
o  
Amint az oxigén elérte a szilárd felületet, elérkezünk a kémiai reakció színteréhez. A reakciósebesség,
elsőrendű kinetika esetén:
 molO 2 
J r  kcs  , (2.4.6)
 m s 
2
ahol: k: reakciósebességi állandó [1/s].

Kvázistacionárius esetben a móláramokra felírható:
JG = Jo = Jr = J. (2.4.7)
Vonjuk össze a (2.4.4) – (2.4.6) egyenleteket:
ck
J . (2.4.8)
1 o 1
 
 Deff k
A kapott (2.4.8) egyenlet nevezőjét a folyamat ellenállásának nevezzük, amely a sorba kapcsolt
részellenállásokból (gázfilmellenállás 1/β, diffúziós ellenállás δo/Deff, és a reakció 1/k) additívan
tevődik össze, mivel mindegyik részfolyamat a ck főtömegben mérhető oxigénkoncentráció lineáris
függvénye. A kialakult gázfilmnek és a kémiai reakcióhoz társított ellenállás konstans, azonban a
diffúziós ellenállás az oxidréteg vastagodásával (δo) fokozatosan nő. Az oxidréteg vastagságának
változási sebessége felírható, ha ismerjük, hogy az oxidréteg egységnyi térfogata mennyi oxigén-
molekulát tartalmaz.
ck d o
J  co,oxid , (2.4.9)
1 o 1 dt
 
 Deff k
ahol: co,oxid  mol O 2  , az oxigén koncentrációja az oxidrétegben.

3 
 dm 
Az egyenletet rendezve felírható:
1 o 1  t
ck

  D
  d   dt . (2.4.10)
k 
o
0 eff 0 co ,oxid
Az integrálást elvégezve
1 
   o  1  o  ck t . (2.4.11)
  2 Deff k  co,oxid
 
A (2.4.11) egyenlet abban az esetben alkalmazható, ha az egyes részfolyamatoknak megfelelő

ellenállások azonos nagyságrendűek. A folyamat kezdetén azonban, amikor még az oxidréteg
vastagsága szinte elhanyagolható, akkor a komponensátadás és a reakció a meghatározó, a diffúzió
hozzájuk képest elhanyagolható. Ekkor

1 1 
 >> o (2.4.12)
 k Deff
és
ck t
 . (2.4.13)
 1 1
co,oxid  
 k
Igen hosszú oxidációs időnél a sebesség meghatározó, a fentiekkel ellentétben, pont az oxigéndiffúzió
lesz, a folyamat sebessége fokozatosan lassul. Ekkor
1 1 
 << o (0.1)
 k Deff
és
ck
  2 Deff t. (2.4.15)
co,oxid
Ezekben a folyamatokban a szilárd felület és a gáz közötti kölcsönhatás eredményeképpen kémiai

reakció megy végbe, amely a reagáló szilárd anyag mennyiségének csökkenésével jár együtt. Az
iparban több olyan példával is találkozhatunk, amelyben gáz- és szilárd felület reakciójával állítanak
elő értékes közti- vagy végtermékeket.
Ilyen nagy volumenű folyamat a pirit pörkölésén alapuló kén-dioxid-előállítás is. A fém-szulfidok
közül a piritnek van a legnagyobb jelentősége, a bányászott pirit 42–47% ként tartalmaz. A szilárd
felület és a gáz között lejátszódó reakciók:
2FeS2 (szilárd) + 5,5O2 (gáz) → Fe2O3 (szilárd)+ 4SO2 (gáz) ΔHR= -430,1 kJ/mol SO2
3FeS2 (szilárd) + 8O2 (gáz) → Fe3O4 (szilárd) + 6SO2 (gáz) ΔHR = -397,8 kJ/mol SO2
FeS2 (szilárd) → FeS (szilárd) + S2 (gáz) ΔHR = +77,1 kJ/mol.
Az utóbbi disszociáció a folyamat szempontjából azért fontos, mert a vas-szulfid 940 °C-on olvadó
eutektikumot képez a vas(II)-oxiddal. Ennek kedvezőtlen hatása abban mutatkozik, hogy a még nem
kiégett szemcséket körülvéve gátolja azok oxidációját, ezért úgy kell szabályozni az égetőberen-
dezéseket, hogy a hőmérséklet ne haladja meg a 900–910 °C-ot.
Ezen típusú gáz-szilárd reakciók megvalósítására leggyakrabban használt, folytonos üzemben működő
berendezéseket a pirit pörkölésének példáján keresztül mutatjuk be. Az etázsos kemencék (2.4.5.
ábra), egyszerű konstrukcióval rendelkező, hengeres kialakítású berendezések. A szilárd, apró
szemcsés piritet az (1) ponton, egy ún. tárolóbunkerből vezetik be a kemence legfelső etázsára. A
lassan forgó terelőlapátok a szemcséket fokozatosan a belső tengely felé terelik, ahol átesik az alatta
lévő etázsra. Ennek a terelőlapátjai kifelé irányítják a szilárd anyagot, amely a palást mellett halad
lefelé a soron következő tálcára. A kiégett pörk alul (2), míg a pörkgáz felül (4) távozik a beren-
dezésből. A hatékonyabb reakcióhoz szintenként friss levegőt vezetnek a berendezésbe (3). A szilárd-
gáz térfogatáramot úgy állítják be, hogy egyetlen etázson se alakuljon ki 900–910 °C-nál magasabb
hőmérséklet.

2.4.5. ábra. Etázsos kemence

1: Adagoló a legfelső etázsra, 2: kiégett pörk elvezetése, 3: levegő bevezetés, 4: pörkgáz
A legújabb pörkölőberendezések egyike a fluidizációs vagy lebegtető pörkölő. A módszer alapelve,

hogy a finomra aprított (0,06 mm szemcseméretet nem meghaladó) piritet levegőárammal lebegésben
tartják, és a lebegő állapotban tartott anyagot égetik. A kis szemcseméretnek és a lebegő állapotnak
köszönhetően az érintkezési felület több nagyságrenddel növelhető, ezáltal a reakciósebesség is
lényegesen nagyobb lesz, mint például az etázsos kemencékben elérhető. Ez a berendezés magasabb
hőmérsékleten is üzemelhet, ugyanis itt a pirit disszociációja nem veszélyezteti a pörkölés teljes
végbemenetelét. A magasabb hőmérséklet szintén hozzájárul a reakciósebesség növekedéséhez. A
berendezés vázlatát a 2.4.6. ábrán mutatjuk be. A tárolóbunkerből (1) a pirit először a szárítóba kerül,
ahonnan a terelőlemezes keverő a bunkerbe (3) továbbítja (2). A száraz pirit egy adagoló segítségével
a (4) levegőfúvó áramba kerül, amely így a levegővel keverve lép be a hengeres kialakítású kemence
legfelső részébe. A fúvócső konstrukciós kialakítása olyan, hogy a belépő piritszemcsék
spirálmozgásban haladnak tovább, így hosszabb ideig vannak lebegő állapotban, hatékonyabb a
művelet. Ezzel párhuzamosan a kemencébe szekunder levegőt (5) vezetnek be, ami ugyancsak
spirálmozgást végez. A pörk durvább részei a kemence alján lépnek ki (6). A pörkgáz (7) kb. 10%
kén-dioxidot tartalmaz.
2.4.6. ábra. Fluidizációs pörkölő

1. pirittároló bunker, 2. csatorna, 3. tárolóbunker, 4. levegőfúvó, 5. szekunder levegő, 6. maradék,
7. pörkgáz

A lebegtető pörkölés újabb módszere során egy speciális fluidizációs kemencét alkalmaznak (2.4.7.
ábra). Ennek lényege, hogy a finomra őrölt piritet egy levegőárammal lebegésben tartják, azáltal, hogy
alatta meghatározott sebességgel gázt áramoltatnak, a szemcsehalmaz megemelkedik, a szemcsék
örvénylő mozgást végeznek és az egész réteg olyanná válik, mint a forrásban lévő folyadék. Az igen
intenzív mozgás következtében az áthaladó gáz minden része találkozik a szilárd anyaggal, másrészt
biztosított, hogy a berendezésben a hőmérsékletgradiens minimális.
2.4.7. ábra. Fluidizációs pörkölő

1. levegőbefúvatás, 2. piritzagy folyamatos adagolása, 3 pörk elvezetés, 4. esetleges vízbefecskendezés,
5. pörkgáz elvezetése, 6. fűtés (induláskor)
Szintén nemkatalitikus gáz-szilárd reakció a vörös vas(III)-oxid festékanyag előállítása. A fluidizációs

berendezésben kivitelezett folyamatok az alábbi – üzemi körülmények között egyetlen berendezésben
végrehajtott – részlépésekből állnak:
1. Kristályvíz-eltávolítás
 A nyersanyagot előszárítás után, fluidizációs berendezésben tovább szárítják. Az
átlagosan 110–150 °C hőmérséklet-tartományban lejátszódó folyamatok során a
tapadó nedvességet már nem tartalmazó nyersanyag (FeSO4 × 7H2O) monohidráttá
alakul (FeSO4 × H2O).
2. A vas(II)-szulfát oxidációja vas(III)-szulfáttá, amely az alábbi két reakció szerint játszódhat le:
 6 FeSO4 (szilárd) + 1,5 O2 (gáz) → 2 Fe2(SO4)3 (szilárd)+ Fe2O3 (szilárd)
 6 FeSO4 (szilárd) → Fe2(SO4)3 (szilárd)+ 2 Fe2O3 (szilárd) + 3 SO2 (gáz)
 A belépő levegő hőmérsékletét, technológiai megvalósítástól függően 120–300 °C
értékek között tartják. A termék vas(III)-oxid tartalma, azonos tartózkodási idő
mellett, a hőmérséklet növekedésével növekszik.
3. A vas(III)-szulfát oxidációja vörös vas-(III)-oxiddá
 A folyamat utolsó lépésében a vas(III)-szulfát kb. 700 °C hőmérsékleten vörös vas(III)
oxiddá ég el.
 Fe2(SO4)3 (szilárd) + 1.5O2 (gáz) → Fe2O3 (szilárd) + 3SO2 (gáz)
2.4.2. Katalitikus gáz-szilárd reakciók

2.4.2.1. Az adszorpció jelensége
A katalitikus gáz-szilád reakciókban a reaktánsok mellett egy szilárd, rendszerint szemcsés, nagy
felületű anyag, a katalizátor is jelen van. A szilárd testek felületen lévő atomok koordinációs száma
kisebb a tömbfázisban található atomoknál, ezért a felületi atomokra befelé irányuló eredő erő hat
(2.4.8. ábra). Ennek következtében felületi szabadenergia jön létre, ami a nagy felületű anyagokon

végbemenő adszorpció hajtóereje. A felületi adszorpció fogalmát, megkülönböztetve a

folyadékfázisban bekövetkező abszorpciótól, a fiziológus DU BOIS-REYMOND javaslatára KAYSER
vezette be 1881-ben. Maga a szorpció kifejezés MCBAIN-től származik (1903).
fluid fázis
határréteg ()
2.4.8. ábra. Az adszorpció folyamata során kialakuló erőhatások
Az adszorpció a fluid-szilárd fázisérintkeztetés azon művelete, melynek során a szilárd anyag felületén
fluidfázis komponenseit kötjük meg. Azt a szilárd fázist, melynek felületén a komponensek
megkötődnek, adszorbensnek nevezzük, a megkötendő anyag az adszorptívum, megkötött anyag
pedig az adszorbeátum (2.4.9. ábra). Az adszorpcióval ellentétes irányú művelet a deszorpció. Ha az
adszorbeált réteg és a szilárd felület között Van der Waals-féle (gyenge elektrosztatikus vagy
diszperziós) erők hatnak, akkor fizikai adszorpcióról vagy fiziszorpcióról beszélünk. A fizikai
adszorpció kevéssé függ a szilárd anyag kémiai tulajdonságaitól és szinte minden szilárd anyag
felületén végbemegy. A fizikai adszorpció reverzibilis, a hőmérséklet, nyomás, koncentráció
megváltoztatásával szabályozható folyamat. Amennyiben a felület atomjai és az adszorbeált molekula
atomjai között kémiai kötések jönnek létre, kemiszorpcióról beszélünk, azaz az adszorpció mellett
irreverzibilis kémiai reakció is lejátszódik. A jelenség során csak monomolekuláris borítottság
alakulhat ki, hiszen a jelenséghez a felület és a szorptívum közvetlen kölcsönhatása szükséges.
adszorptívum
ció
ads
p
zor
zor
des
p
ció
adszorbeátum
adszorbens aktív centrum
2.4.9. ábra. Az adszorpció résztvevői
Az adszorbeátum entrópiája kisebb, mint az adszorptívumé, hiszen az adszorpciós fázis rendezettebb,

mint a gázfázis. Egyensúlyban ΔG = 0, ΔS < 0, T > 0, tehát a ΔH = ΔG +TΔS összefüggés szerint a ΔH
is negatív előjelű. Tehát az adszorpció exoterm folyamat, a felszabaduló hő az adszorpciós hő (jele:
q). Amikor az adszorptívum közelít a szilárd felülethez, a távolság függvényében a rendszer a szorpció
fajtájától függően különböző energetikai állapotba kerül. A 2.4.10. ábra az adszorbens és az
adszorbeátum közötti kölcsönhatási energiát mutatja be a távolság függvényében. Az I. görbe a fizikai
adszorpcióra vonatkozik. A viszonylag gyenge vonzerők következtében csak qf adszorpciós hő
szabadul fel. Abban az esetben, ha a molekula egy potenciálgödör minimumánál közelebb kerül a

felülethez, akkor taszítóerők ébrednek, és végül a potenciális energia pozitív előjelűvé válik. A II.
görbe a kemiszorpció energiaprofilját írja le, az adszorpciós hő qk. A két görbe metszéspontjában a
fiziszorpció kemiszorpcióra változik. Az átalakulás Ea aktiválási energiát igényel, amelynek nagysága
a két görbe metszéspontjának helyétől függ. Ha a fiziszorpció potenciálgödre a szaggatott vonalnak
megfelelő lenne, akkor zérus lenne az aktiválási energia. A kemiszorpció a fiziszorpcióhoz hasonló
sebességgel menne végbe, akár a cseppfolyós levegő hőmérsékletén is.
E [kJ]
II.
I.
Ea
qf távolság
qk
2.4.10. ábra. A szorpciós folyamatok energetikai viszonyai
Ha dn mól gáz adszorpciójakor dq hő szabadul fel, akkor:

dq
H adsz  (2.4.16)
dn
mennyiséget differenciális adszorpciós hőnek nevezzük. Ez közvetlenül kaloriméterrel mérhető, vagy
az adszorpciós izoszterára (2.4.12.c. ábra) vonatkozó
d ln p H adsz
 (2.4.17)
dT RT 2
egyenlettel számítható. Az integrális adszorpciós hő, a differenciális adszorpciós hő integrál
középértéke:
1n
qint   qm (n)dn
n0
(2.4.18)
ahol qm a moláris adszorpciós hő.

A fiziszorpciós és a kemiszorpció fontosabb jellemzőit a 2.4.1. táblázatban foglaltuk össze. A két
folyamat között nem lehet éles határvonalat húzni, léteznek átmeneti esetek is, például az erős
hidrogénkötéssel vagy a gyenge töltésátadással járó adszorpció.
2.4.1. táblázat. A fiziszorpció és a kemiszorpció jellemzői
Jellemzők Kemiszorpció Fizikai adszorpció

Adszorpciós entalpia (-ΔHadsz) 40–800 kJ/mol 8–20 kJ/mol
Aktiválási energia Ea általában kicsi nulla
Előfordulás hőmérséklete Ea-tól függ, de általában forrásponttól függ, de
kicsi, max. hőm. ~1000 °C általában alacsony
Adszorbeált rétegek száma legfeljebb egy lehet egynél több is

A különböző adszorbátumok kemiszorpció-erősségének sorrendje:

O2 > C2H2 > C2H4 > CO > H2 > CO2 >N2.
A gázok kemiszorpcióját vizsgálva a fenti sorrendet lehetett megállapítani. Az oxigén nagyon könnyen
aktiválható, míg a nitrogént csak kevés fém képes aktiválni. Sok fém közbenső helyet foglal el, azaz az
oxigéntől a hidrogénig terjedő sorból minden tagot kemiszorbeálnak, ezek a katalitikus szempontból
fontosabb elemek. Az erős kemiszorpcióra való hajlam elsősorban az átmeneti fémeknek tulajdo-
nítható. Az átmeneti fémek jellemzője, hogy párosítatlan d-elektronjuk van, ami hozzájárul a kemi-
szorpcióhoz szükséges átmeneti állapot kialakulásához, azaz a kemiszorpció kicsi aktiválási
energiájához. A többi fémeken, ahol nincs d-elektron-hiány, azokon nagy az aktiválási energia, ezért
csekély a kemiszorpciós képességük. A reaktív molekulák, mint az oxigén vagy az acetilén, szinte
minden fémen képesek adszorbeálódni. Az átmenetifém felületek által katalizált reakcióknak
határozott trendje van a periódusos rendszerben, a közepes erősségű kémiai kötéseket létesítő fémek a
legaktívabb katalizátorok. A fémeket szorpciós hajlamuk alapján öt csoportba soroljuk. Az egyes
adszorptívumok és a fémek kölcsönhatását a 2.4.2. táblázatban foglaltuk össze.
2.4.2. táblázat. Egyes fémek és adszorptívumok kölcsönhatása
Gázok
Csoport Fém O2 C2H2 C2H4 CO H2 CO2 N2
A Ti, Zr, Hf, Nb, + + + + + + +
Ta, Cr, V, Mo,
W, Fe, Ru, Os
B1 Ni, Co + + + + + + -
B2 Rh, Pd, Pt, Ir + + + + + - -
B3 Mn, Cu + + + +  - -
C Al, Au  + + - - - -
D Li, Na, K + + - - - - -
E Mg, Ag, Zn, Cd, + - - - - - -
In, Si, Ge, Sn,
Pb, As, Sb, Bi
2.4.2.2. Adszorpciós egyensúlyok

Adszorpciós egyensúlyról akkor beszélünk, ha időegység alatt az adszorbens felületére érkező
molekulák száma megegyezik az időegység alatt onnan távozó molekulák számával (kadsz = kdesz,
2.4.11. ábra). Az adszorpciós egyensúly dinamikus egyensúly. Azt az összefüggést, amely megadja,
hogy adott állandó hőmérsékleten hogyan változik az adszorbeált anyag mennyisége a gázkomponens
parciális nyomásával vagy az oldat koncentrációjával, adszorpciós izotermának nevezzük. Az
egyensúlyi koncentrációk változása az adszorpciós izoterma alapján vizsgálható.
2.4.11. ábra. Adszorpciós-deszorpciós egyensúly
Az adszorpciós egyensúlyt három mennyiséggel szokásos jellemezni: a hőmérséklettel (T), a

nyomással (p), ill. a koncentrációval (c), és a fajlagosan megkötött adszorbeátum mennyiségével (vB
vagy ΓB). A három változóból (T, p, v) egyet-egyet állandó értéken tartva adódik az adszorpciós

izoterma (2.4.12a ábra), az adszorpciós izobár (2.4.12b. ábra), és az adszorpciós izosztera (2.4.12c.
ábra).
 [mol/g]
 [mol/g]
T = állandó p = állandó  = állandó
p [bar]
p1
1 1 > 2
p1 > p2 p2
2
p [Pa] T [°C] T [°C]
a) b) c)
2.4.12. ábra. Az adszorpciós egyensúlyok jellemzése: a) adszorpciós izoterma b) adszorpciós izobár,
c) adszorpciós izosztera
Langmuir adszorpciós izoterma

A gázok szilárd testen történő megkötődésének első kvantitatív elmélete LANGMUIR-tól származik
(1918) (Langmuir, 1916; Langmuir, 1918). Az elmélet, amelyet jelen esetben egykomponensű gázra
ismertetünk, a következő fizikai képen alapul:
1. A megkötődés kizárólag az aktív centrumokon következik be.
2. A gázmolekulák rugalmatlanul ütköznek az aktív centrumokkal, ütközés után egy ideig a
felületen maradnak, majd „elpárolognak”.
3. Az aktív centrumok energetikailag egyenértékűek.
4. Minden aktív centrum csak egyetlen molekulát képes megkötni, az adszorbeátum legfeljebb
monomolekuláris réteget alakíthat ki az adszorbensen.
5. Az adszorbeált molekulák között nincs kölcsönhatás. A molekulák „kondenzációjának”
valószínűsége független attól, hogy hány szomszédos aktív centrum foglalt, vagy sem.
Legyen a felület monomolekuláris borítottságához szükséges adszorptívum mennyisége v m, a p
nyomáson megkötött anyag mennyisége v. A két mennyiség hányadosát felületi borítottságnak
nevezzük, jele θ. Másként kifejezve, ha a gáz adott hőmérsékleten és nyomáson 1 g adszorbens által
megkötött térfogata normál cm3-ben V és a fentiek alapján a teljes borítottsághoz szükséges térfogat
Vm, akkor arányuk szintén a felületi borítottság. Ha a teljes felület monomolekulárisan borított θ = 1,
ha üres θ = 0.
v V
  . (2.4.19)
v m Vm
A deszorpció sebessége, arányos a felület borítottságával és a q adszorpciós hőnek megfelelő
Boltzmann-faktorral ( exp q / k BT  ). Az arányossági tényezőt υ-vel jelöljük. Ezzel a deszorpciós
folyamat sebessége (kdesz):
q

k desz  e k BT
. (2.4.20)
Az adszorpció sebessége arányos a szabad felület hányadával (1- θ)-val és a kinetikus gázelméletből
levezethető ütközési számmal. A pV = NkT összefüggést felhasználva az adszorpciós folyamat
sebessége (kadsz):

pA
k adsz  (1   ) . (2.4.21)
2mkBT 2
1
Egyensúly esetén a két sebesség azonos
q

pA
(1   )  e k BT
. (2.4.22)
2mkBT 2
1
Bevezetve a
A
q
b (2.4.23)
1 
 2mkBT  2e
k BT
rövidítést, amivel
(1   ) pb   (2.4.24)
kifejezéshez jutunk. Az egyenletet rendezve a Langmuir adszorpciós izoterma egyenletet kapjuk

eredményül:
bp
 . (2.4.25)
1  bp
Kis nyomásokon, ha 1>>bp, az izoterma lineárisan indul, majd nagy nyomásokon (bp>>1) közelít a θ
= 1 értékhez. Az adszorpciós izotermát a 2.4.13. ábrán mutatjuk be.
 [mol/g]
p [Pa]
2.4.13. ábra. Langmuir-izoterma
A felületi borítottság és az izoterma egyes szakaszainak kapcsolatát a 2.4.14. ábra mutatja.

 [mol/g]
v ≈ vm v = vm
E F
vm
D E F
C v < vm
B D
A
p [Pa]
v=0 v << vm v < vm

A B C
2.4.14. ábra. Langmuir-izoterma és a felületi borítottság kapcsolata
Szemléltetésképpen a platinakatalizátor felületén adszorbeálódott szénhidrogén-molekulákat az 2.4.15.

ábrán mutatunk be (Koenster, 1983).
0.150nm
0.200nm
Pt
0.277nm
2.4.15. ábra. Platinafelületen adszorbeálódott szénhidrogén-molekulák
A felületi borítottság definícióját felhasználva kifejezhetjük az izoterma lineáris alakját:

p 1 p
  (2.4.26)
v v mb v m
Eszerint p/v kifejezést p függvényében ábrázolva egyenest kapunk, amelynek ordináta-metszetéből és
meredekségéből meghatározható vm és b. Ha ismerjük vm-et, a felület monomolekuláris borított-
ságához, szükséges adszorptívum mennyiségét és egy adszorptívum-molekula felületigényét, akkor
kiszámíthatjuk az adszorbens felületét. Ezt rendszerint egy gramm adszorbensre vonatkoztatjuk és
ekkor fajlagos felületnek nevezzük.
Egy másik megközelítés szerint kis nyomásokon, azaz kis borítottságnál, θ értéke lineáris, arányos a
gáznyomással. Egyetlen adszorptívum esetén a Henry-törvény analógiájára:
θ = Kp. (2.4.27)
Amelyben K jelentése: adszorpciós egyensúlyi állandó, azaz az adszorpció és a deszorpció sebességi
együtthatójának hányadosa. Ha az adszorptívum erősen adszorbeálódik, akkor K értéke nagy. Minél
nagyobb K értéke annál nagyobb a felületi borítottság adott egyensúlyi nyomáson. Az egyensúlyi
állandó értelmezéséhez vizsgáljuk meg a Langmuir-izoterma sebességoldalról történő megközelítését.

Az adszorpció sebessége, amely arányos kadsz sebességi együtthatóval, a nyomással és a szabad

felülettel, felírható a felületi borítottság időegységre vonatkoztatott megváltozásával:
 d 
   kadsz p(1   ) . (2.4.28)
 dt  adsz
A deszorpció sebessége pedig arányos kdesz sebességi együtthatóval és az adszorbeátummal borított
felület nagyságával. Végeredményben ez szintén a felületi borítottság megváltozását jelenti.
 d 
   kdesz (2.4.29)
 dt  desz
K értéke tehát
kadsz
K . (2.4.30)
kdesz
A Langmuir izoterma a sebességi állandók arányával kifejezve az alábbi alakot ölti:
Kp
 . (2.4.31)
1  Kp
A 2.4.16. ábra az ammónia aktív szénen mért adszorpciós izotermáit mutatja, az egyensúlyi nyomás
függvényében. A relatív borítottság a nyomás növekedésével jól láthatóan lineárisan növekszik
(Kp << 1 eset), majd nagyobb nyomásértékeken 1-hez tart.
180
160 -23.5°C
140
0°C
120
30°C
V = Vm
100
80
60
40 80°C
20
151.5°C
0
0 0.5 1 p [bar]
2.4.16. ábra. Az ammónia adszorpciós izotermái aktív szénen
Az egykomponensű szorpciós izotermaegyenlet kiterjeszthető többkomponensű rendszerekre,

gázelegyekre is. Felhasználva a felületi borítottság definícióját:
Vj bj p j
  . 2.4.32)
Vmj 1  bi pi

Egyensúlyi állandókkal kifejezve:

K i pi
i  . (2.4.33)
1   K i pi
i
Noha a gyakorlatban ritkán található olyan adszorpciós rendszer, amely a Langmuir-izoterma

felírásakor ismertetett követelményeknek maradéktalanul eleget tenne, mégis a kísérleti izotermák a
(2.4.25) vagy (2.4.31) egyenlettel és alkalmasan választott, b, K és vm paraméterekkel közelítőleg
többé-kevésbé tág nyomásintervallumban elég gyakran leírhatók. A Langmuir-izoterma és a kontakt
katalitikus folyamatok erre alapozott, Cyril Norman HINSHELWOOD által kidolgozott elmélete ennek
köszönheti széles körű alkalmazhatóságát.
A Langmuir adszorpciós izoterma disszociatív adszorpció esetén

A heterogén katalitikus reakciós során végbemenő kemiszorpció során az adszorptívum kötései a
felületi megkötődés során reverzibilisen vagy irreverzibilisen felbomlanak, amelynek következtében
egy nem, vagy kevésbé reakcióképes molekula (például nitrogén) átalakul két reakcióképes gyökké
(vas(III)-oxid felületen), vagy a dihidrogén aktiválódik (2.4.17. ábra) platinafelületen. Az etilén
kemiszorpciója során a szénatomok π kötései felbomlanak és új fém-szén kölcsönhatás alakul ki,
amely aktiválja az etilént (2.4.18. ábra). Egyetlen molekula (például szén-monoxid megkötődése
nikkelkatalizátoron) az aktiválás során kialakíthat lineáris formát, vagy két aktív centrumot elfoglaló
hídformát (2.4.19). Ezekben az esetekben (kivétel a szén-monoxid híd lineáris kötődése) az aktiválás
nem egy, hanem két aktív centrum elfoglalásával jár. Előfordulhatnak azonban olyan esetek is,
amelyeknél egyetlen molekula több aktív helyet foglalhat el, például az etán szorpciója során (2.4.20.
ábra).
2.4.17. ábra. A dihidrogénaktiválás fémfelületen
2.4.18. ábra. Az etilén kemiszorpciója
2.4.19. ábra. A szén-monoxid megkötődése fémfelületen
2.4.20. ábra. Az etán aktiválása fémfelületen
Az általános leíráshoz tekintsük azt az esetet, amikor két szabad aktív centrum szükséges a kérdéses A
molekula aktiválásához. Az aktív centrumot jelöljük *-gal, a megkötött molekulát jelöljük A*-gal.
Ekkor egy reverzibilis megkötődés esetén felírható az alábbi egyensúly:

Az adszorpció sebessége, figyelembe véve, hogy a sikeres szorpcióhoz két szabad aktív centrum kell,
a (2.4.28) összefüggés alapján:
 d 
   kadsz p A2 (1   ) 2 . (2.4.34)
 dt  adsz
A deszorpció sebessége pedig a 2.4.29. kifejezés alapján:
 d 
   kdesz 2 . (2.4.35)
 dt  desz
Egyensúlyban jelen esetben is a két sebesség egyenlő, így a (2.4.34) és a (2.4.35) alapján, rendezés
után a következő kifejezést kapjuk:
Kp A2
 . (2.4.36)
1  Kp A2
A Freundlich- és Tyomkin-izoterma
A heterogén adszorbeáló felületű adszorbenseknél, különösen a kis egyensúlyi nyomástartományban a
Langmuir-izoterma nem minden esetben írja le helyesen a kísérleti adatokat. Ennek egyik legelfo-
gadottabb magyarázata, hogy az adszorpciós felület atomi szinten nem egyenletes. Az adszorbeálódó
molekulák először azokkal az atomokkal vagy ionokkal lépnek kölcsönhatásba, amelyeknek legkisebb
a koordinációs száma. A további molekulák megkötődése már gyengébb, ennek következtében a
differenciális adszorpciós hő a felületi borítottsággal csökken. A 2.4.21. – 2.4.23. ábrákon különböző
anyagokra mutatunk be példákat.
80 5A zeolit
-Hadsz [kJ/mol]
60
szilika
40 aktív szén
-Hkond
20
0  1
2.4.21. ábra. A differenciális adszorpciós hő változása a felületi borítottság függvényében n-pentán

esetén

120
-Hadsz [kJ/mol]
80 H2/Ni
40
0  1
2.4.22. ábra. A differenciális adszorpciós hő változása a felületi borítottság függvényében a hidrogén-

nikkel felületen mért adszorpciójánál
400
-Hadsz [kJ/mol]
C2H4/W
200
H2/Rh
0  1
2.4.23. ábra. A differenciális adszorpciós hő változása a felületi borítottság függvényében a hidrogén

és az etilén esetében
Fontos tehát, hogy ebben az esetben a Langmuir-izotermával ellentétben az aktív centrumok

energetikailag nem ekvivalensek. Ezen típusú izotermák középső szakasza sok esetben jó közelítéssel
leírható egy törtkitevőjű hatvánnyal, amely FREUDNLICH munkássága nyomán terjedt el, ezért
Freundlich-izoterma néven vált ismertté a szakirodalomban.
1
a
V  kp n ahol n  >1. (2.4.37)
RT
Az összefüggés 0,2 < θ < 0,8 tartományban jól használható. Levezethető, hogy az egyenlet akkor
érvényes, ha az adszorpciós hő a borítottsággal logaritmikusan csökken.
ΔHadsz = a lnθ (2.4.38)
Másik megközelítés szerint a differenciális adszorpciós hő a felületi borítottsággal lineárisan csökken.
TYOMKIN szerint:
ΔHadsz = ΔH0 (1-bθ), (2.4.39)
ahol ΔH0 a zérus borítottsághoz tartozó adszorpciós hő.
Az izoterma egyenlete:
RT
 ln(K 0 p) , (2.4.40)
 bH 0
ahol:

H 0
k ,adsz 
K0  e RT . (2.4.41)
k ,desz
Brunauer, Emett és Teller adszorpcióelmélete

Ahogy a Tyomkin-izotermánál említettük, a felület energetikailag nem homogén. Kis borítottság
esetén először az aktívabb helyeken jön létre kölcsönhatás, és így fajlagosan nagyobb mennyiségű hő
szabadul fel, mint a kevésbé aktív helyek beborításakor. A nagy aktivitású helyek az adszorptívum
kritikus hőmérséklete alatt több molekularéteg megkötésére is képesek lehetnek. A többrétegű
adszorpcióra S. BRUANUER, P. EMETT és E. TELLER dolgozott ki modellt 1938-ban (Brunauer et al.,
1938), amely az alábbiakon alapszik:
1. Az adszorpciós fázis többrétegű.
2. Az első rétegnek, Langmuir nyomán, kitüntetett szerepe van, ezek a molekulák érintkeznek
először a felülettel. Ezt a réteget valódi adszorpciós hő jellemzi. Az adszorpciós réteg molekulái
már csak az adszorbeátum molekuláival érintkeznek, az adszorpciós hőjük a rétegszámtól
függetlenül megegyezik az adszorptívum kondenzációs hőjével.
3. Egyensúly esetén az adott számú réteggel borított felületek nagysága állandó.
A kemiszorpció során az első réteg, a valódi adszorbeátumok mennyisége a meghatározó, azonban a
folyamatok komplexitása miatt a többrétegű borítottságot sem lehet figyelmen kívül hagyni.
Jelöljük s0-lal a borítatlan felület nagyságát, s1, s2 ... az egy, kettő, ... rétegek borítottságát. Egyensúly
esetén s0 állandó, ami akkor lehetséges, ha az első rétegből történő elpárolgás sebessége megegyezik,
az üres felületre történő kondenzálódás sebességével. A párolgás sebessége, azaz a valódi deszorpció
arányos s1-el és q1 adszorpciós hőnek megfelelő exp(-q1/RT) Boltzmann-faktorral. Az arányossági
tényezőt jelöljük b1-el. Az adszorpció sebessége arányos s0-lal és a gáz p parciális nyomásával, az
arányossági tényező legyen a1. Ekkor felírható a következő egyensúly (a1ps0 az s0 felületre történő
kondenzációt, a b1s1exp(-q1/RT) tag az s1 felületről történő párolgást jelenti)
q1

a1 ps0  b1s1e RT
. (2.4.42)
Az egy molekularéteggel borított s1 felület szintén állandó, ezért felírható a következő egyensúly (az
a2ps1 tag az s1 felületre történő kondenzációt, a b1s1exp(-q1/RT) tag az s1 felületről történő párolgást, az
a1ps0 az s0 felületre történő kondenzációt b2s2exp(-q2/RT) tag az s2 felületről történő párolgást jelenti)
q1 q2
 
a2 ps1  b1s1e RT  a1 ps0  b2 s2e RT
. (2.4.43)
A (2.4.42) és (2.4.43) egyenletből következik, hogy
q2

a2 ps1  b2 s2e RT
. (2.4.44)
Az egyenletet kiterjesztve a tetszőleges i-dik rétegre
qi

ai psi1  bi si e RT
. (2.4.45)
Az adszorbens teljes felületét jelöljük A-val. Ekkor felírható:

A   si
i 0 . (2.4.46)
Ha vm a monomolekuláris borítottsághoz szükséges adszorbeátum mennyisége, akkor a teljes
adszorbeátum mennyisége:


v  v0 s1  2v0 s2  3v0 s3  ...  v0  isi . (2.4.47)
i 0
A teljes felület monomolekuláris borítottságához szükséges adszorbeátum mennyisége kifejezhető az

alábbiak szerint:

vm  Av0  v0  si . (2.4.48)
i 0
A felületi borítottság ([2.4.19] egyenlet szerint):

 
v0  isi  isi
v
  i 0

 i 0

. (2.4.49)
vm
v0  si  si
i 0 i 0
A modell szerint csak az első, monomolekuláris borításhoz tartozó hőmennyiség az adszorpciós

hőmennyiség. A q2 = q3 = ... = qk kondenzációs hővel egyezik meg. Az a2, a3, ..., b2, b3, ... sebességi
állandók kondenzációs, ill. párolgási folyamatra vonatkoznak, ezért hányadosaik b2/a2 = b3/a3 = ... = g
= állandó. Az s1, s2, .... felületek kifejezhetők s0-al a (2.4.42) egyenletből:
1q
a1
s1  ps0 e RT . (2.4.50)
b1
A szorzótényezőt Ψ-vel jelölve:
q
a1 RT1
 pe (2.4.51)
b1
tehát
s1 = Ψs0. (2.4.52)
q
p RT1
A 2.4.44 egyenletből, ha bevezetjük, hogy x  e (2.4.53)
g
s2 = xs1 (2.4.54)
az i-dik rétegre felírható, hogy:
 i
si  xsi1  x i1s1  x i1s0  x s0 . (2.4.55)
x
( q1 qk )
 a1
Vezessük be a C   ge RT jelölést, (2.4.56)
x b1
amellyel
si = Cxis0. (2.4.57)
Helyettesítsük az összefüggést a felületi borítottságra vonatkozó (2.4.49)-be:

 
0s0   isi C  ix i
v
  i 0

 i 0

. (2.4.58)
vm
s 0   si 1  C x i
i 0 i 0
x
Felhasználva, hogy  x i  1  x , x < 1, (2.4.59)
a számlálóban lévő összeg:
d d  x  x
 ix i  x dx  xi  x dx  1  x   . (2.4.60)
  1  x 2
Ezzel a 2.4.58 egyenlet az alábbi alakot ölti:
v Cx
 . (2.4.61)
vm (1  x)(1  x  Cx )
Az egyenletet úgy linearizálhatjuk, hogy vesszük mindkét oldal reciprokát és szorozzuk x-szel. Az
átalakítás után a BET egyenlet kétállandós alakja:
x 1 x(C  1)
  . (2.4.62)
v(1  x) v m  C vm  C
Kísérleti adatok alapján a bal oldalt x függvényében ábrázolva egyenest kapunk, amelynek
meredekségéből és ordináta-metszetéből vm és C meghatározható. A monomolekuláris borítottsághoz
szükséges, azaz a kemiszorpció szempontjából érdekes, anyagmennyiség és egy adszorptívum-
molekula felületigénye ismeretében meghatározható az adszorbens felülete. A kísérleti tapasztalatok
szerint a BET-izoterma egyenlet a 0,05 < p/p0 < 0,35 relatív nyomástartományban ad jó eredményt az
adszorbens fajlagos felületére. Ha az adszorptívum nyomása eléri az adott hőmérsékletnek megfelelő
tenziót (p = p0), akkor teljes egészében folyadékká alakul és a felületi borítottság végtelenné válik (v =
∞). A 2.4.62 szerint, ha x = 1 eset, ekkor:
p  RT1
q
x e 1 (2.4.63)
g
és x a p/p* relatív nyomással azonosítható.
2.4.3. A katalitikus felületi reakciók kinetikája

A felületi (heterogén) katalízis célja a kémiai reakciók megvalósítása nagy sebességgel és szelek-
tivitással. A katalitikus reakció jellemezhető kinetikai paramétereivel: sebességi állandó, preexpo-
nenciális tényező, aktiválási energia, reaktáns nyomásfüggés, reakcióvalószínűség. A katalitikus
reakció létrejöttéhez a reaktánsoknak el kell jutni a szilárd felület aktív centrumaihoz. A folyamat jól
elkülöníthető részlépései, amelyeket A → B reakció esetében a 2.4.24. ábra segítségével mutatunk be:
1. Az áramló közeg főtömegéből a reaktánsok diffúziója a szemcsét körülvevő határrétegen
keresztül a szemcse külső felületéhez.
2. A reaktánsok a pórusos katalizátorszemcse belsejébe a makro-, ill. mikropórusokon keresztül az
aktív centrumok felé diffundálnak.
3. A reaktáns adszorpciója az aktív centrumokon.
4. Katalitikus reakció végbemenetele.

5. A reakciótermék távozása az aktív centrumról (deszorpció).

6. Ellentétes irányú diffúzió a makro-, ill. mikropórusokban, a termék a katalizátorszemcse
felületéhez jut.
7. Külső diffúzió a szemcsét körülvevő határrétegen keresztül az áramló közeg főtömegébe.
B
1
7 2
3
6 A*
5 4
B*
2.4.24. ábra. A heterogén katalitikus reakció részlépései
A termékképződés sebességét a fenti részlépések közül a leglassabb fogja meghatározni.

A katalizátorok fajlagos felülete az egyik legfontosabb tulajdonságuk, hiszen a katalitikus reakció a
felületen játszódik le. A katalizátorok aktivitását, azaz az egységnyi katalizátorral egységnyi idő alatt
átalakított anyag mennyiségét a felületegységre is szokták vonatkoztatni a tömegegység mellett. A
heterogén katalizátorok esetében fontos megkülönböztetni a teljes felületet és az aktív, kemiszorpcióra
képes felületet. Ennek különösen hordozós katalizátorok esetén nagy a jelentősége. Nagy fajlagos
felületű anyagokat nem elsősorban aprítással hozhatunk létre, hanem azzal, hogy porózussá tesszük
azokat. A belső fajlagos felületet az alábbi összefüggéssel határozhatjuk meg.
2V p
S , (2.4.64)
r
ahol: S: a belső fajlagos felület [m2/g],
Vp: a pórustérfogat [cm3/g],
r: az átlagos pórussugár [nm]. (Henger alakú pórusokra igaz. Így 2 nm-es sugár, 1 cm3/g
pórustérfogat esetén a fajlagos felület 1000 m2/g lesz.)
Méretük szerint a pórusok három csoportba oszthatók:
makropórusok r > 25 nm,
mezopórusok 25 nm > r > 1 nm,
mikropórusok 1 nm > r.
A fajlagos felület meghatározása adszorpciós mérésekkel történik, a pórustérfogat és póruseloszlás
meghatározására a higanyos porozimetria szolgál. A pórusokban végbemenő diffúziós folyamat, a
pórusdiffúzió, jellege a gázmolekulák szabad úthosszának (λ) és a pórusátmérőjének (d) viszonyától
függ. Ha λ/d <<1, akkor a gázmolekulák sokkal gyakrabban ütköznek egymással, mint a pórus falával.
Ez a folyamatot térfogati diffúziónak nevezzük. Ha λ/d >>1, akkor a molekulák gyakrabban ütköznek
a pórus falával, mint egymással. Ez a folyamat Knudsen-diffúzió.

A következőkben bemutatott modellek esetében a felületi reakció sebessége jelentősen eltér az

adszorpció-deszorpció sebességétől, annál jóval kisebb, nem sebességmeghatározó, tehát nem zavarja
meg az adszorpciós-deszorpciós egyensúlyt. Ilyen esetekben használható a Langmuir-izoterma.
2.4.3.1. Monomolekuláris bomlás

A monomolekuláris felületi reakciók általánosan egy erőegyensúlynak megfelelő mechanizmussal
írhatók le (2.4.25. ábra). Ilyen típusú reakció többek között az ammónia bomlása fémfelületen, a
foszfin bomlása üvegfelületen vagy a hangyasav bomlása Pd (vagy Pt) katalizátoron.
2.4.25. ábra. A monomolekuláris felületi reakció általánosított mechanizmusa
A termék (B) képződésének sebessége arányos a felület borítottságával (θ), a sebességi állandóval (kS,
s index a felületi reakcióra – surface – utal):
rs  k S A . (2.4.65)
Abban az esetben, ha a reakciósebesség lényegesen kisebb, mint az adszorpciós sebessége kS << kdesz
és a termék (B) gyengén adszorbeálódik, akkor θ helyébe a Langmuir adszorpciós izoterma-egyenletet
(2.4.31) helyettesítve, a reakciósebesség az alábbi formula szerint adódik:
K A pA
rs  k S . (2.4.66)
1  K A pA
A sebesség ezen formula szerint az izoterma két jellemző szakaszát figyelembe véve a következők
szerint alakulhat. Kis nyomáson (pA → 0, és KApA << 1) a relatív felületi borítottság értéke kicsi, és
arányos pA nyomással. A kinetika első rend szerint alakul:
rS = kSKApA. (2.4.67)
Nagy nyomáson KApA >> 1, a katalizátor felülete telítődik, (θ → 1), a reakció formális nulladrendű:
rS = kS. (2.4.68)
Abban az esetben, ha a B termék deszorpciója nem elég gyors, azaz a felületi koncentrációja nem
hanyagolható el, inhibíciós hatás lép fel, mivel a még nem deszorbeálódott termék csökkenti az aktív
centrumok számát, azaz lassítja a reakciót. Ekkor a sebességi egyenlet az alábbiak szerint alakul:
K A pA
rs  k S . (2.4.69)
1  K A p A  K B pB
Ha B termék erősebben adszorbeálódik, mint A reaktáns, akkor KBpB >> KApA + 1, ekkor a termék
inhibitorként viselkedik. A reakciósebesség ekkor:
K A pA
rs  k S . (2.4.70)
K B pB
2.4.3.2. Bimolekuláris irreverzibilis reakció (Langmuir–Hinshelwood-mechanizmus)

Bimolekuláris reakció esetén mindkét reaktánsnak kötődnie kell a katalizátorhoz. Ha a két reagáló
molekula versenyez az aktív helyekért a reakció az alábbi általános mechanizmussal írható fel 2.4.26.
ábra:

2.4.26. ábra. A bimolekuláris felületi reakció általánosított mechanizmusa
A LANGMUIR és HINSHELWOOD által javasolt mechanizmusban, első lépésben a reaktánsok a

katalizátor felületén található aktív centrumokon megkötődnek, azonban kötéseik még nem szakadnak
fel. Második lépésben megkötött részecskék között végbemegy a reakció, azaz kialakulnak az új
kötések. A reakció sebességi állandóját jelöljük kS-sel. A felületen adszorbeálódott C termék a
befejező lépésben deszorbeálódik. Természetesen a felsoroltak közül bármelyik meghatározhatja a
bruttó sebességet, de ebben az esetben is csak azzal foglalkozunk, amikor a sebesség-meghatározó
maga a kémiai reakció. Alapesetben tételezzük fel, hogy a C termék azonnal deszorbeálódik, tehát
nem inhibiál. Ekkor a reakciósebesség arányos a kS sebességi állandóval, valamint A és B reaktánsok
felületi borítottságával (θA és θB).
K A p A K B pB
rs  k S A B  k S . (2.4.71)
1  K A p A  K B pB 2
Ha a reakciósebességet ábrázoljuk az A komponens parciális nyomásának függvényében, a 2.4.27.
ábrán látható görbét kapunk eredményül. Ekkor B reaktáns nagy feleslegben van jelen (pB ≈ állandó).
2
r×106 [mol/gs]
0 5 10 pA [bar]
2.4.27. ábra. A bimolekuláris reakció sebessége a Langmuir–Hinshelwood-mechanizmus szerint, ha a

B reaktáns parciális nyomása állandó
Ha pA kicsi (pA → 0, és KApA << 1), akkor KApA << 1+ KBpB és a reakciósebesség pA-val arányosan nő:
K A p A K B pB
rs  k S . (2.4.72)
1  K B pB 2
A reakciósebesség ezután elér egy maximumot, ha a KApA = 1+ KBpB. Ebben a pontban a katalizátor
felületén szorbeálódott A-B szomszédok száma maximális. Ekkor a felületi borítottságot elméletileg
fele arányban az A, fele arányban a B komponens adja:
K B pB
 A  0,5 és  B  0,5 . (2.4.73)
1  K B pB

Ha KBpB >>1 akkor egyértelműen következik, hogy θB = 0,5. Az A reaktáns parciális nyomásának
további növelése kedvez az A komponens adszorpciójának, de egyidejűleg elősegíti a B komponens
deszorpcióját, azaz csökkenti a megfelelő helyeken, egymás mellett párosult, kötött A–B párok
számát. Két A és két B nem tud reagálni egymással, tehát az amúgy sem nagy valószínűség tovább
csökken. Ekkor KApA >> 1+ KBpB. A reakciósebesség:
K B pB
rs  k S . (2.4.74)
K A pA
A reakció rendűsége tehát az A reaktánsra nézve -1. A mechanizmus (2.4.26. ábra) értelmezésének
szempontjából a következő határeseteket kell megvizsgálni.
1. Ha a B komponens gyengébben adszorbeálódik, mint az A komponens (KApA >> KBpB) és B
nagy feleslegben van jelen (pB ≈ állandó), akkor a reakciósebesség:
K A p A K B pB pA
rs  k S  k , (2.4.75)
1  K A p A 
2
1  K A p A 2
ahol k′ = kSKAKBpB.
2. Mindkét komponens kis mennyiségben van jelen és gyengén adszorbeálódik (KApA << 1 és KBpB
<< 1). Ekkor a reakció másodrendű:
rS = k″pApB, (2.4.76)
ahol: k″ = kSKAKB.
3. A B komponens erősen, az A komponens gyengén adszorbeálódik (KBpB >> 1 és KApA <<
KBpB). Ebben az esetben B inhibitorként viselkedhet, hiszen elfoglalja az aktív helyeket A elől,
ami szintén csökkenti az egymás mellett kialakuló A–B párok előfordulási valószínűségét. A
reakciósebesség ekkor:
K A pA
rs  k S . (2.4.77)
K B pB
Az iparilag kiemelkedően fontos katalitikus ammóniaszintézis (Ertl, 2010) is a Langmuir–
Hinshelwood-mechanizmus szerint megy végbe. Az ammónia a világ második legnagyobb volumenű
szintetikus vegyi anyaga. Az összfogyasztás csaknem 90%-át nitrogénből és hidrogénből állítják elő
az eredetileg Fritz HABER és Karl BOSCH által kifejlesztett katalitikus eljárással, ami az Alwin
Mittasch-féle promoteált vastartalmú katalizátort alkalmazza, amelynek összetétele 94,3% Fe 3O4,
0,8% K2O, 2,3% Al2O3, 1,7% CaO. A katalizátor igen érzékeny a különböző szennyeződésekre,
reverzibilis katalizátormérgek a szén-monoxid és oxigén, irreverzibilis mérgek pl.: a kén-hidrogén és a
COS, ezért a szintézisgázt alaposan meg kell tisztítani. A katalizátor a technológia „szíve”. Ez
határozza meg közvetlenül az alkalmazott össznyomás és termelési igény mellett a hőmérséklet-
tartományt, a gázáramokat, a hűtési igényeket. Továbbá közvetve meghatározza a reaktorméreteket, a
hőcserélő-kapacitást, a betáplált gáz tisztasági követelményeit, így a szintézisgáz előállításánál a
beruházási és működési költségeket. Annak ellenére, hogy a katalizátor költsége szinte elhanyagolható
az egész üzem költségeihez képest, mégis meghatározza a teljesítőképességet és az egész folyamat
gazdaságosságát. A katalizátorral szemben támasztott elvárások a következők:
1. A nagy aktivitás a lehető legkisebb hőmérsékleten, átlagos kereskedelmi katalizátor 25
térfogat% ammóniát ad 400 bar nyomáson és 480 °C véghőmérsékleten.
2. A legnagyobb méregtűrő képesség oxigén-, illetve klórtartalmú és egyéb vegyületekre (például
COS), amik még a legjobban megtisztított szintézisgázban is előfordulnak.
3. Hosszú élettartam, ami hőállóságot és méregállóságot jelent, ez ugyanis meghatározza a
katalizátorcsere idejét és az ezzel járó költségeket, termeléskiesést. Korszerű üzemekben
előfordult már 14 éves használati idő is.

4. Mechanikai szilárdság, mert ez határozza meg a porlódás és tördelődés miatt a nyomásesés-

növekedést, ami üzemleálláshoz vezethet. Emiatt nem alkalmazták az urániumkarbid
katalizátort, mert széttöredezett használat közben, és az oxigéntartalmú vegyületek károsították.
5. A jelentős ammóniaigény miatt megbízható alapanyag ellátásra van szükség. Érdekességképpen
megjegyzendő, hogy az első ipari katalizátor Os-tartalmú volt, ezért a BASF felvásárolta az
akkori világkészletet.
A katalizátor fajlagos felülete az alumínium-tartalmat növelve növekszik és kb. 2% alumínium-
tartalomnál eléri a 2 m2/g értéket. Az egyes katalizátorok kristályszerkezete és az aktivitás közötti
összefüggést a 2.4.28. ábra mutatja.
2.4.28. ábra. A katalizátorszerkezet és az aktivitás közötti összefüggés
A kémiai átalakítás bruttó egyenlete:
A javasolt mechanizmus első lépésében a hidrogénmolekula disszociatív kemiszorpciója játszódik le.

A nitrogénmolekula először tisztán fiziszorpcióval kötődik meg a felületen, majd egy következő
lépésben kötés átrendeződéssel aktiválódik és kemiszorbeált atomok jönnek létre. A következő három
lépésben kialakul az ammónia-molekula, amely a mechanizmus záró lépésében deszorbeálódik a
felületről (2.4.29. ábra). A reakció energetikai profilját a 2.4.30. ábra mutatja.

2.4.29. ábra. Az ammóniaszintézis javasolt mechanizmusa
2.4.30. ábra. Az ammóniagyártás energiaprofilja
A sebesség-meghatározó a nitrogén adszorpciója. Az ammóniaszintézis általánosan elfogadott

kinetikai egyenlete (Temkin, 1940 és Aparicio, 1975):
 1
 p H3   p2 
r  k A p N2  2 2   k  NH3  . (2.4.78)
 p NH  B
 p H3 
 3   2 
A ammóniaszintézis során a szintézisgázban jelenlévő szén-monoxid erős katalizátorméreg, csak 5
ppm koncentrációnál alacsonyabb mennyiségben tartalmazhat CO-t és CO2-t. A szén-monoxid
irreverzibilisen kötődik a katalizátor felületén, így mérgezi azt. Megoldásként a hidrogénben lévő
CO-t Ni katalizátor segítségével metánná alakítják az alábbi reakció szerint:
CO + 3H2 → CH4 + H2O
Magát a reakciót SABATIER és SENDERENS vizsgálták először 1902-ben (Sabatier és Senderens, 1902).
A nikkel mellett a periódusos rendszer 8-dik csoportjába tartozó többi fémet (Fe, Cu stb.) is
kipróbálták. A mérési adatok alapján jóval a korai vizsgálatokat meghaladóan az alábbi – szintén
Langmuir–Hinshelwood-mechanizmust (2.4.31. ábra) javasolták (Klose és Baerns, 1984):

2.4.31. ábra. A nikkelkatalizált metánképződés javasolt mechanizmusa
A katalizátor felületén első lépésben megkötődnek, majd aktiválódnak a szén-monoxid- és

hidrogénmolekulák (1)-(2). Az aktivált komponensek ezután egymással reagálnak, és két lépésben
kialakul a metán (3)-(4). A reakció másik terméke a víz, az egymás mellett kötött aktivált hidrogén és
oxigén reakciójából alakul ki (5), majd deszorbeálódik a felületről. A reakció kinetikájának felírásához
feltételezzük, hogy az (1)-(2) kemiszorpciós lépésekben kialakul az egyensúlyi állapot, a sebesség-
meghatározó lépés a (3) reakció, valamint a (4) és (5) reakció a (3) lépéshez viszonyítva rendkívül
gyors. A katalizátor szabad felületén található aktív centrumok száma legyen θf. (Ha a felületen a szén-
és hidrogénatomok kötődnek meg a legerősebben, akkor θf = 1 – θC – θH.) Ekkor a reakciósebességek:
A szén-monoxid-fogyás kinetikája:
 rCO  k3C H2 . (2.4.79)
A metán és a víz keletkezésének kinetikája:
rCH4  k4 CH2 H2 (2.4.80)
rH 2O  k5 O H2 . (2.4.81)
A szén-monoxid és a hidrogén kemiszorpciójának egyensúlyi állandói:
k1  
K CO   C O2 (2.4.82)
k 1 pCO f
k2  H2
K H2   . (2.4.83)
k 2 pH 2 2f
Fejezzük ki a θO és θCH2 felületeket a (2.4.79) - (2.4.81) egyenletekből θC -vel:
k3
O  C (2.4.84)
k5
k3
 CH2  C . (2.4.85)
k4

Fejezzük ki (2.4.82) és (2.4.83) adszorpciós egyensúlyi összefüggésekből θC és θH értékét és

helyettesítsük a (2.4.84) és (2.4.85) összefüggésekbe:
pCO 2f
 C  K CO (2.4.86)
O
 pCO 2  f
k5 1
 C  K CO (2.4.87)
k3
 H  K H 2  pH 2 2  f .
1
(2.4.88)
A kötődés erősségét figyelembe véve:
1
 1

  k5 2 1 

 f  1   K CO pCO   K H 2 p H 2  2 . (2.4.89.)
  k3  
 
Tehát végeredményben a metán képződési sebessége:
rCH4  rCO  k3 C H2 (2.4.90)
K H 2 K CO k3 k5 pCO  2 p H 2
1
rCH4  3
. (2.4.91)
 1

  k5 2 1 

1   K CO pCO   K H 2 p H 2 
2
  k3  
 
A fenti levezetésből látható, hogy a Langmuir–Hinshelwood-mechanizmus szerinti felületi reakciók

sebességi egyenlete csak bizonyos egyszerűsítő feltételek mellett írható fel, és ezek mellett is
bonyolult összefüggéshez vezet.
1 kg ammóniában megkötött nitrogénhez 2,4 m3 hidrogént és 0,8 m3 nitrogént kell reagáltatni,
amelynek következtében 3,27 MJ hő fejlődik. A reaktorok kialakítása és az optimális katalizátorok
készítési eljárása széleskörű tudományos és mérnöki munkát igényelt, ez volt az első olyan nagyüzemi
technológia, ahol meg kellett oldani a robbanásveszélyes gázelegy kompresszióját, recirkulációját, a
katalizátorok és az acél alkatrészek hidrogén és szén-monoxid okozta korróziójának kiküszöbölését, az
ammónia elválasztását a szintézisgáz-elegytől, a reaktorokban fejlődő hő elvezetését, az inert gázok
lefúvatásának módszerét. Az iménti felsorolás közel sem teljes, mert kidolgozták a reakció egyensúlyi
viszonyainak meghatározási módszereit és a reakciósebesség mérésének eljárását, mert minderre
szükség volt a reaktorok méretezéséhez.
A mai ammóniaüzemek gyakorlatilag ugyanolyan felépítésűek, mint az első üzem volt: a hidrogén-
nitrogén elegy a vastartalmú katalizátoron 400–500 °C-on, 100 bar feletti nyomáson reagál, a
reagálatlan gázelegyet recirkuláltatják, az ammóniát nagy nyomáson kondenzáltatják és elválasztják a
szintézisgáztól (2.4.32. ábra).

Katalizátorral töltött reaktor

N2 + H2
Hőcserélő -
hőhasznosítás
Recirkuláció
Kondenzer
lefúvatás
NH3
2.4.32. ábra. Az ammóniagyártás folyamatábrája
A reaktor (vagy konverter) acélból készült csőreaktor. A hidrogén különösen magas hőmérsékleten és
nagy nyomáson káros a széntartalmú acélokra, mert a szénnel történő reakciója során az acél
szerkezete megváltozik és szilárdsága gyengül. Ennek elkerülésére rendszerint a konvertert Cr-Ni
vagy Cr-Mo tartalmú lágyvas bevonattal látják el, mert ezek ellenállnak a hidrogénnek.
Az etilén Wacker-oxidációja acetaldehiddé szintén nagy volumenű, fontos ipari eljárás. A homogén
katalitikus változatban (palládium-réz katalizátorrendszer), legyen az az egykörös vagy a kétkörös
technológia, a katalizátor visszanyerése nehézkes. A RABÓ és munkatársai által kidolgozott, pallá-
diummal aktivált vanádium-pentoxid katalizátor alkalmasnak bizonyult a rendszer heterogenizálására
(Envin et al., 1973). A reakció javasolt mechanizmusát a 2.4.33. ábrán mutatjuk be.
V5+ O2- OH
Pd2+ + RCH=CH2
V5+ O2- OH
felület
V5+ O2- OH
Pd2+
CHR
O2 + H2O V5+ O2-
H2C
V4+ O2-
Pd2+
OH
V5+ O2-
V4+ O2-
Pd2+ CHR
V5+ O2- CH2

gyors
gyors
V5+ O2-
=O
Pd0 + H+ CH3- CR
V5+ O2-
2.4.33. ábra. Az etilén Wacker-oxidációja palládiummal aktivált V2O5 katalizátorral

2.4.3.3. Eley-Rideal mechanizmus

A heterogén katalitikus reakciók között több olyan esettel is találkozhatunk, amelyben a reaktánsok
közül csak egyik adszorbeálódik a felületen, a másik közvetlenül a gázfázisból érkezve lép reakcióba.
Ezen reakciók leírására alkalmas az ún. Eley–Rideal-mechanizmus, amelynek általánosított sémáját az
2.4.34. ábrán mutatjuk be.
2.4.34. ábra. Az Eley–Rideal-mechanizmus
A reakciósebesség ebben az esetben a következőképpen alakul:

rS  k S A pB . (2.4.92)
Figyelembe véve, hogy a reakció után a termék (C) is szorbeált állapotban van, a sebességi egyenlet az
egyensúlyi állandóval kifejezve:
K A p A pB
rS  k S . (2.4.93)
1  K A p A  K C pC
Ha az A reaktáns parciális nyomása nagy, akkor a katalizátor felülete telítődik az A molekulával (θA ≈
1), a reakciósebesség csak a B anyag parciális nyomásától fog függeni, annak emelésével növelhető.
rS = kpB, (2.4.94)
ahol k = kSθA ≈ kS. (2.4.95)
Eley–Riedel-mechanizmussal játszódik le például az etilén-oxid (EtO) gyártása. Az etilén-oxid
előállítást napjainkban szinte kizárólag az etilén ezüstkatalizátor jelenlétében végrehajtott parciális
oxidációjával történik. A klasszikus klórhidrines eljáráshoz képest környezetbarát és atomhatékony.
Az ipari katalizátorok, a mellékreakciók (etilén, etilén-oxid teljes oxidációja) visszaszorítása miatt
rendszerint legfeljebb 15% ezüstöt tartalmaznak valamely hordozó felületén finoman eloszlatott réteg
formájában. Az ezüst katalitikus aktivitása azon alapul, hogy a fém felületén képes aktiválni az először
molekulárisan adszorbeálódott oxigént. A reakció exoterm, a felszabaduló reakcióhő 105 kJ/mol. A
kémiai reakciók (Voge és Adams, 1967 és Kilty és Sachler, 1974):
6Ag + O2 → 6 Ag∙O2 (adsz)
6 Ag∙O2 (adsz) + 6 H2C=CH2 → 6 EtO + 6 Ag∙O (adsz)
6 Ag∙O (adsz) + H2C=CH2 → 6Ag + 2CO2 + 2 H2O
A mechanizmus kulcslépése (Van Santen és Kuipers, 1987) a 2.4.35 ábrával szemléltethető.

H H H H
C  C C C
 H
H H
H  O

O
Ag Ag Ag
O O
2.4.35. ábra. Az etilén oxidációja ezüstkatalizátoron
Az ezüstkatalizátorok aktivitásának és szelektivitásának szabályozási paraméterei az alábbiakban

foglalhatók össze:
 impregnálás módja,
 Ag-sók redukciója,
 a hordozó összetétele, például -Al2O3 hordozó alkalmazása,
 a hordozó fizikai tulajdonságai (textúra...),
 kokatalizátorok és promotorok használata.
A katalizátor szelektivitása oxidációs inhibitorokkal pl.: 1,2-diklór-etán növelhető. Néhány ppm
koncentrációban történő alkalmazása esetén az Ag felület reverzibilisen mérgeződik. Az atomos O
kemiszorpciója visszaszorul, ezáltal az etilén teljes oxidációja is csökken. A reakció 250–300 °C
hőmérsékleten és 1–2 MPa nyomáson játszódik le. Noha a reakció levezetése szempontjából a
fluidizált ágyas reaktorok lennének az optimálisak, a működő üzemek az átalakításhoz szinte kizárólag
több ezer csövet tartalmazó reaktorokat alkalmaznak. A nagy kapacitású üzemek egyik legfontosabb
feladata a felszabaduló tetemes reakcióhő elvezetése. A katalizátor túlhevülése az optimális
ezüsteloszlás megváltozásához, ezáltal a katalizátor tönkremeneteléhez vezet. A biztonságos
hőmérséklet-szabályozás érdekében az etilénkonverziót 10% alatti értéken tartják, ezzel behatárolják a
maximális hőfejlődést. A technológia vázlatát a 2.4.36. ábra szemlélteti. Az el nem reagált etilént első
lépésben a terméktől, második lépésben a keletkezett szén-dioxidtól választják el, majd visszavezetik a
reaktorba. Az etilén-oxidra, 70–80%-os etilén konverziónál az átlagos szelektivitás 8–10%-os.
Gőz Etilén
Oxigén
Víz
Szeparátor
Szén-dioxid
Szeparátor
Hőcsrélő
Etilén-oxid
Reaktor
2.4.36. ábra. Etilén-oxid katalitikus előállítása (az Union Carbide eljárása)
A UCC és a Scientific Design (USA) által kidolgozott eljárások oxidálószerként levegőt alkalmaznak.
A jelenlévő nitrogén azonban a recirkuláló gáztérfogat nagy részét elfoglalja és etilénveszteséget is
okoz. Megoldásként egy második reaktor beiktatását próbálták. Ezen azonban magasabb hőmérsék-
leten kell átvezetni a reakcióelegyet, ez viszont az etilénkonverziót csökkenti. Az eljárás előnye
azonban, hogy nincs szükség levegőbontó üzemre. A levegős eljárás hátrányainak kiküszöbölése miatt

napjainkban jellemzően tiszta oxigénes üzemeket működtetnek. Az oxigén előállításának beruházási és

üzemeltetési többletköltsége ellenére az etilén-oxid-gyártás önköltsége kisebb, mint a levegős
eljárásoknál.
Egy másik nagy volumenű gyártás, a katalitikus salétromsavgyártás során is találkozhatunk a
tárgyalt mechanizmussal. A salétromsav előállítása az OSTWALD által mintegy 100 éve kidolgozott
ammonoxidáción alapul, a következő reakciók szerint:
4NH3 + 5O2 → 4NO + 6H2O ΔH = -904 kJ/mol NH3
4NH3 + 4O2 → 2N2O + 6H2O ΔH = -1105 kJ/mol NH3
4NH3 + 3O2 → 2N2 + 6H2O ΔH = -1269 kJ/mol NH3
2 NO → N2+ O2 ΔH = -90 kJ/mol
4 NH3+ 6 NO → 5 N2+ 6 H2O ΔH = -1808 kJ/mol.
Az oxidáció a katalizátort jelentő platina-ródium (5%) hálón játszódik le, a szelektivitás 93–98%
közötti, mellékreakció a N2O és a nitrogén képződése. A folyamat sebességmeghatározó részlépése az
ammónia diffúziója a katalizátor felületéhez, a lamináris határrétegen át. A reakció javasolt mechaniz-
musa:
O2 + 2* → 2 O(adsz)
O(adsz) + NH3 → NH2OH
NH2OH + O2 → HNO2+ H2O
HNO2 → NO + OH–
2 OH– → H2O + O–
A sztöchiometrikus 14,4% ammónia-koncentrációhoz képest kisebb arányt alkalmaznak a robbanási
határ miatt. Az alkalmazott hőmérséklet 850–950 °C között van a nyomástól és a térsebességtől
függően. A katalizátor használat közben veszít aktivitásából, ezt a hőmérséklet emelésével lehet kom-
penzálni. Az aktivitáscsökkenés egyik oka a fémveszteség, elsősorban a Pt elillanása. Mivel nagyon
drága nemesfémekről van szó, ezért visszanyerési módszereket dolgoztak ki. Az egyik módszernél
mechanikus, üveg- vagy kerámiaszűrőket használnak, a másiknál fémhálót helyeznek a termékgázok
útjába, ami Pd-ból készül, és úgy köti meg, hogy ötvözetet ad a rárakódó Pt-val. Ily módon a Pt nagy
részét visszanyerik, természetesen Pd-veszteség árán, ennek az ára viszont fajlagosan csak mintegy
ötöde, tizede a Pt-nak.
A szén-monoxid palládiumkatalizált oxidációja szintén Eley–Rideal-mechanizmus szerint megy
végbe, azonban csak abban az esetben, ha először az oxigén adszorbeálódik a felületen. Első lépésben
tehát végbemegy az oxigénaktiválás, a képződött rendkívül aktív molekuláris oxigén már könnyen,
szobahőmérsékleten reagál a szén-monoxiddal:
2Pd + O2 → 2Pd∙O(adsz)
2Pd∙O(adsz) + 2CO → 2CO2 + Pd.
Tekintettel, hogy a Pd mind a szén-monoxidot, mind az oxigént jól köti, más kondíciók mellett
megváltozhat a reakció mechanizmusa. Ha a katalizátor felületét először szén-monoxiddal telítjük,
azaz csökken a szabad hely az oxigén számára, akkor a reakció már a 2.4.3.2. fejezetben ismertetett
Langmuir–Hinshelwood-mechanizmus szerint megy végbe. A palládium felülete részben fedett, az
oxigént hozzávezetve a szabad helyeken adszorbeálódik, majd aktiválódik. A szén-dioxid-képződés az
előzőekhez képest csak lassú reakcióban figyelhető meg.
2.4.3.4. Reakció a katalizátor külső felületén

A magas aktivitással rendelkező katalizátorok esetében a kémiai reakció kizárólag a katalizátor külső
felületén játszódik le. A 2.4.24. ábra szerint a reaktánsoknak nem kell a katalizátor kisebb pórusaiba
diffundálni, a folyamat két lépésre egyszerűsödik: a reaktáns molekulák először a fluidfázis belsejéből

a katalizátor felületéhez diffundálnak, majd érintkezés után végbemegy a kémiai reakció.

Természetesen a két lépés közül bármelyik lehet sebességmeghatározó. A reaktáns koncentrációjának
változása a helykoordináta függvényében a 2.4.37. ábra szerint történik.
katalizátor felület
ci [mol/dm3]
ci0
ciS
filmréteg
x helykoordináta
2.4.37. ábra. A reaktáns koncentrációjának változása a hely függvényében
Ha a katalizátor egységnyi felületét tekintjük, akkor az oda diffúzióval eljutó, majd elreagáló anyag
mennyisége:
J   (ci0  ciS ) , (2.4.96)
ahol: β: komponensátadási tényező [m/s],
ci0 : az i-edik komponens koncentrációja a gázfázisban [mol/dm3],
ciS : az i-edik komponens koncentrációja a katalizátor felületén [mol/dm3].

Jelen tárgyalásban a reaktánsok adszorpcióját a Langmuir–Hinshelwood- (2.4.3.2. pont) és az Eley–
Rideal-mechanizmus (2.4.3.2. pont) esetén tárgyaltaktól eltérően, egyszerű hatványfüggvénnyel írjuk
le, amely feltételezve, hogy a sebesség nem függ a termék koncentrációjától a katalizátor felületén, a
reakció sebességét is megadja. Ekkor a felületegységre vonatkoztatott reakciósebesség, amely igaz,
hogy csak korlátozott koncentráció tartományban érvényes, de gyakorlatban használható a reaktorok
tervezéséhez.
 
rS  k S ciS
m
. (2.4.97)
Első rendű irreverzibilis reakció (az i-edik komponens tisztán elreagál, a termék a katalizátor
felületén képződik és onnan azonnal deszorbeálódik) esetén a sebesség (m = 1, rS  k S ci )
S
stacionárius esetben:
J = rs azaz,
 (ci0  ciS )  kS ciS . (2.4.98)
2.4.98-ből fejezzük ki a felületi koncentrációt, majd helyettesítsük a 2.4.97-be:

ciS  ci0 (2.4.99)
  kS
kS  0 1
rS  c  ci0 . (2.4.100)
  kS i 1

1
kS 

A 2.4.100 kifejezésben 1/ks és 1/β értékeit a szemléletesség kedvéért tekintsük ellenállásoknak. Az

elektromosság analógiájára az egész folyamat ellenállása tehát, mivel mindegyik részfolyamat a
koncentráció lineáris függvénye, az egymást követő részfolyamatok ellenállásainak összege. A
továbbiakban vizsgáljunk meg néhány szélsőséges esetet.
Alacsony hőmérsékleten a kémiai reakció sebessége messze elmarad a diffúzió sebességétől (ks << β)
ekkor a határréteg koncentráció gradiense kicsi ( ci  ci ), tehát rS  k S ci (2.4.38a. ábra).
0 S 0
Magas hőmérsékleten a kémiai reakció válik meghatározóvá, sokkal gyorsabb, mint a diffúzió, azaz (ks
>> β) Ebben az esetben a reakciósebesség ( ci  0 eset) rS  ci (2.4.38b.).
S 0
katalizátor felület katalizátor felület

ci [mol/dm3]
ci [mol/dm3]
ci0 ci0
ciS
ciS
x helykoordináta x helykoordináta
a) b)
2.4.38. ábra. Koncentrációváltozás a gázfázisban és a határrétegben: a) ks << β, b) ks >> β
Másodrendű irreverzibilis reakció esetén, a 2.4.98 és 2.4.99 egyenletek alapján a felületi

koncentráció és a reakciósebesség:
  4k S ciS 
ciS  1 1 (2.4.101)
2k S   
 
rS  k S ciS .   2
(2.4.102)
Vezessük be a dimenziómentes Damköhler-számot
Da II 
 
k s ciS
m1
. (2.4.103)

A 2.4.101 egyenlet ekkor átalakítható az alábbi alakra
ciS

1
ci0 2Da II
 1  4Da II 1 .  (2.4.104)
Ismét vizsgáljuk meg a két szélsőséges esetet. Ha a kémia reakció lassú (2.4.38a. ábra), azaz
k S ci0
Da II   1 , (2.4.105)

akkor 1  4Da II  1  2Da II és a 2.4.104 egyenlet szerint ci0  ciS és rS  k S ci0 . Helyettesítsük be a   2
2.4.104 egyenletet a reakciósebesség képletébe (2.4.102), akkor a következő összefüggést kapjuk:

rs 
ci0
4Da II
 
2
1  4Da II  1   1
1 
ci0 
4Da II

1
4Da II

 .
 (2.4.106)
 
Ha az anyagátadás a lassúbb folyamat, azaz
k S ci0
Da II  >> 1, (2.4.107)

akkor
rs  ci0 . (2.4.108)
Ha a reakció tört rend szerint alakul, például m = 0,5, akkor a fenti logika alapján:
2
ciS Da 2II  Da 2 
 1   1  II 
1 (2.4.109)
ci0
2  2 
 
és
 
rS  k S ciS
0, 5
. (2.4.110)
2.43.5. Az enzimreakciók mechanizmusa (Michaelis–Menten-mechanizmus)

Az enzimreakciók, mint speciális heterogén katalitikus reakciók, megközelítése legegyszerűbben a
zár-kulcs elmélettel szemléltethető. A reakciók az enzimek nagyon pontos szerkezettel jellemezhető
helyén, a fémekhez és az adszorpcióhoz hasonlóan, az ún. aktív centrumokon játszódnak le, amelyhez
a fenti csoportosítás alapján csak a megfelelő molekula vagy molekularészlet tud kapcsolódni.
S
S P
E E E
E (ES)* E+P
2.4.39. ábra. Az enzimreakciók általános mechanizmusa
Az enzimkatalitikus reakció több lépésben játszódik le (2.4.39. ábra), a keletkező molekula több
részreakció sorozatának eredménye:
ahol: E – enzim,
(ES)* – enzim-szubsztrát komplexek,
S – szubsztrátum,
P – termék.
Az ureáz enzim működési mechanizmusán (2.4.40. ábra) bemutatva láthatjuk, hogy első lépésben a
karbamid és a vízmolekulák megközelítik a pontos szerkezettel rendelkező aktív centrumot, melynek
funkcionalitása úgy van kialakítva, hogy pont hat hidrogén és egy oxigén fogadására képes. A
kapcsolat létrejöttével a régi kötések távolságai megnyúlnak, majd a kötések felbomlanak. Ezzel egy

időben már kezdenek kialakulni az új kötések, ami végezetül a szén-dioxid és az ammónia

képződéséhez vezet. Ezek a termékmolekulák már nem képesek koordinálni az aktív centrumhoz,
tehát irreverzibilisen hagyják el az enzimet.
2.4.40. ábra. A karbamid bontása ureáz enzim segítségével
Az enzimreakciók mechanizmusát először 1913-ban MICHAELIS és MENTEN értelmezték. A kapott

eredmények alapján az enzimreakciók sebességi összefüggését Michaelis–Menten-kinetikának
nevezik. A reakciók legfontosabb jellemzőit a következő pontokban foglalhatjuk össze.
 Az enzimek csak a termodinamikailag lehetséges, szabadenergia-csökkenéssel járó reakciókat
katalizálnak.
 Az enzimek a reakciók egyensúlyi állapotát nem változtatják meg, csak ezen állapot elérését
siettetik.
 Az enzimek fehérje természete teszi lehetővé a specifikus aktív centrumok kialakulását. Ebből
következik a pH- és hőmérsékletérzékenység, ill. optimum is.
Az általános reakcióegyenlet, melynek felírásánál feltételezzük, hogy a második lépés
(termékképződési lépés) irreverzibilis és a teljes enzimkoncentráció állandó:
[Et] = [E] + [ES] (2.4.111)
(2.4.112)
ahol: [Et]: teljes enzimkoncentráció [mol/dm3],

[E]: szabad állapotban lévő enzimkoncentráció [mol/dm3],

[ES]: komplex formájában kötött enzimkoncentráció [mol/dm3].
Ekkor felírható négy differenciálegyenlet:
d P
 k 2 E S  (2.4.113)
dt
d ES 
 k 1 E S   k 1 ES   k 2 ES   k 1 E S   (k 1  k 2 )ES  (2.4.114)
dt
d E 
 k 1 E S   k 1 ES   k 2 ES  (2.4.115)
dt
d S 
 k 1 E S   k 1 ES  . (2.4.116)
dt
A megoldáshoz bizonyos egyszerűsítő feltételeket alkalmazunk, ezek rendre:
 k-2 sebességi állandó értéke elhanyagolható,
 (ES) időben állandósult állapotban van, azaz d[ES]/dt=0,
 A szubsztrátkoncentráció értéke jóval meghaladja az enzimkoncentráció értékét, azaz
[S] >> [E].
Ha a (2.4.114) egyenletbe behelyettesítjük a (2.4.111)-t és fenti feltételezéseket alkalmazzuk:
d ES 
 0  k 1 Et S   k 1 S   k 1  k 2 ES  , (2.4.117)
dt
ebből:
k 1 Et S  Et S  Et S  ,
ES    (2.4.118)
k 1 S   k 1  k 2   S   K m
S    k 1  k 2 
 k 1 
ahol Km az enzim-szubsztrát komplex állandósult állapotú disszociációs állandója, vagy más néven
Michaelis–Menten-állandó.
A (2.4.113) és a (2.4.118) egyenletet kombinálva megkapjuk a sebességre vonatkozó végeredményt:
k 2 Et S 
r (2.4.119)
K m  S 
A fenti (2.4.119) egyenletet vizsgálva:

Feltételezve, hogy [S] >> Km esetben a nevezőben Km elhanyagolható, tehát:
r = k2[S] = rmax, (2.4.120)
azaz nagy szubsztrátkoncentráció esetén az enzim teljes mennyisége komplexben van, így a
reakciósebesség maximális és a rendszer 0-ad rendű kinetikával jellemezhető. A (2.4.119) egyenlet
ennek megfelelően:
rmax S 
r
K m  S 
. (2.4.121)
Ha [S] = Km akkor r = rmax / 2,

(Ez lehetőséget ad Km numerikus értékének meghatározásához).
Ha [S] << Km akkor a (2.4.212) egyenlet nevezőjében [S] elhanyagolható, így:

r
rmax
S   k ' S  . (2.4.122)
Km
A fenti három szempont figyelembevételével elkészíthető az enzimreakciók szubsztrátkoncentráció-
függésének általános alakja (2.4.41. ábra):
Telítési tartomány
0-ad rendű kinetika
rmax/2
Lineáris tartomány
elsőrendű kinetika
[S]
[S]=Km
2.4.41. ábra. Az enzimreakciók sebessége
A (2.4.113) – (2.4.116) egyenletek alapján a rendszerben lévő komponensek koncentrációinak időbeli

alakulása szerint a szubsztrátkoncentráció [S] folyamatos csökkenése mellett, a sebességi állandóval
arányosan figyelhető meg a termékképződés [P]. A rendszerben található enzimek mennyisége [E] a
reakció elején lecsökken és átalakul a reakció főidejében állandó koncentrációval jellemezhető enzim-
szubsztrát-komplexszé [ES]. Ennek mennyisége csak a szubsztrátum alacsony koncentrációja mellett
kezd csökkenni enzimképződés közben (2.4.42. ábra).
[X]
[P]
[S]
[ES] [E]
2.4.42. ábra. Az enzimreakciók sebessége
2.4.4. A komponens- és hőtranszport hatása a katalizátorfelület

hőmérsékletére
Exoterm reakció esetén a felszabaduló reakcióhő és a limitált hőátadás miatt a katalizátor felülete
jelentősen felmelegedhet, hőmérséklete messze meghaladhatja a fluidfázis hőmérsékletét. Gáz esetén
ez a felmelegedés akár 800–1000 °C is lehet (például az ammónia oxidációja platina-ródium
katalizátoron). A reakciósebességi együttható a katalizátorfelület TS hőmérsékletével a jól ismert
Arrhenius-egyenlet szerint változik:

Ea

k S  Ae RTS
, (2.4.122)
ahol A = (k∞)s preexponenciális tényező.
A reakciósebességi együtthatóval szemben β komponensátadási tényező értéke nem mutat jelentős
hőmérsékletfüggést, gázok esetében turbulens áramlásnál a komponensátadási együttható T0,3-nal
arányos, azaz közelítőleg állandónak tekinthető. A reakciósebességet tehát ismételten két paraméter, a
felületi hőmérséklet és az anyagátadás határozza meg. Először a felület melegítésével gyorsan
növekszik, majd az anyagátadás korlátait elérve egy megszabott határértékhez tart (2.4.43. ábra).
rs
reakció diffúzió
Ts [°C]
2.4.43. ábra. A reakciósebesség változása a katalizátor felületi hőmérsékletének (TS) függvényében
A Ts felületi hőmérséklet meghatározásához az általános hőmérleget tekintsük kiindulópontnak.

( c pT ) 
 div ( c pT  v )  div (  grad T )  aT  (H R )r , (2.4.124)
t

ahol: ρ: sűrűség [mol/dm3], v : sebességvektor (vx, vy, vz) [m/s],
λ: hővezetési tényező [J/msK], α: hőátadási tényező [W/m2K],
a fajlagos felület [m2/m3], ΔHR: reakcióhő [J/mol],
r: reakciósebesség [mol/m s], 3
cp: fajhő, állandó nyomáson [J/kg*K].
Ábrázoljuk a hőmérsékletprofilt a katalizátor felületének környezetében (2.4.44. ábra).
katalizátor felület
T [°C]
TS
Tb
x helykoordináta
2.4.44. ábra. A hőmérséklet alakulása a katalizátor felülete közelében

A 2.4.124 egyenlet első, konvektív tagjával nem kell számolnunk, a katalizátor felülete mellett a
sebességből eredő hőtranszportot zérusnak tekinthetjük. A fluidfázisban (bulk) a hőmérséklet-
gradienst szintén tekintsük zérusnak, a turbulens áramlás miatt tekintsük tökéletesen kevertnek. Ekkor
az egyenlet az alábbi alakra egyszerűsödik (csak az átadási taggal és a reakcióhővel kell számolni):
( c pT )
 aT  (H R )r . (2.4.125)
t
Stacionárius esetben a bal oldali differenciál értéke zérus. A reakcióban időegység alatt felszabaduló
hőmennyiség (qR,S):
qR,S = rS(-ΔHR). (2.4.126)
A meleg katalizátorfelület mellett áramló gáznak a határrétegen keresztül átadott (elvitt) hőmennyiség
(qel,S)
qel,S = α(TS-Tb). (2.4.127)
Stacionárius esetben:
qR,S = qel,S azaz, rS(-ΔHR)= α(TS-Tb). (2.4.128)
Grafikusan a hőelviteli egyenes meredeksége α, a tengelymetszet az abszcisszán Tb. A hőtermelési
függvény meghatározásához, a katalitikus rendszerünket tekintsük egy szakaszos kevert
tartályreaktornak, a reakciót pedig elsőrendűnek. Ekkor a 2.4.3 egyenlet tetszőleges i komponensre az
alábbi alakra egyszerűsödik:
dci
V   i rV  V i kci , (2.4.129)
dt
ahol: V a reaktortérfogat [m3].
A 2.4.125 egyenlet hasonló feltételekkel pedig az alábbi alakban írható fel:
dT
VH i r  Vc p . (2.4.130)
dt
A (2.4.128) és a (2.4.129) egymásba helyettesítésével, ha (υi = -1) a
dci c p dT
 (2.4.131)
dt  H R dt
egyenletet kapjuk, amelyet integrálva ci0 kezdeti koncentráció és T0 kezdeti hőmérséklet mellett
c p
ci  ci0 
 H R
T  T0 .  (2.4.132)
Látható, hogy a vizsgált i anyag koncentrációja és a közeg hőmérséklete között lineáris az össze-
függés. Ha a kiindulási komponens teljes egészében elreagált, akkor a közeg hőmérséklete az
úgynevezett T* adiabatikus véghőmérséklet lesz.
c p
 ci0 
 H R
T *

 T0 . (2.4.133)
A térfogatváltozás nélküli reakciók esetében a konverzió nemcsak a koncentrációk, hanem a

hőmérsékletek segítségével is kifejezhető, ugyanis a (2.4.131) és (2.4.132) hányadosa éppen a
konverziót adja
ci0  ci T  T0
X  * , (2.4.134)
ci0 T  T0
azaz:

T* T
ci  ci0 . (2.4.135)
T *  T0
Elsőrendű kinetikával lejátszódó reakció esetén (υ = – 1) az entalpiamérleg:
dT
 H R kci  c p . (2.4.136)
dt
A (2.4.136) egyenletből a (2.4.135) segítségével elimináljuk ci-t, továbbá a (2.4.133) egyenletből
kifejezzük a –ΔHR/ρcp hányadost és ezt is behelyettesítve a (2.4.136) egyenletbe, a következő
differenciálegyenlethez jutunk:
  T 
E
 dT
k T  T  Ae
* RT *
T  . (2.4.137)
dt
A megoldás csak végtelen sor formájában szolgáltatja a hőmérséklet–idő függvényt. Tipikus exoterm
reakcióra érvényes hőmérsékletprofilt mutat be a 2.4.45. ábra.
T [°C]
T*
T0
t [s]
2.4.45. ábra. A hőmérséklet alakulása az idő függvényében exoterm reakció esetén
Rendszerünkben a konverzióval (2.4.133) nemcsak a hőmérséklet-emelkedés arányos, hanem a

keletkezett hőmennyiség is, ezért a hőmérséklet függvényében a hőmennyiséget ábrázolva a 2.4.45.
ábrához hasonló S görbét kapunk, amely pont a qR,S görbe.
qel,S
qS qR,S
TS [°C]
2.4.46. ábra. A katalizátor hőmérsékletfüggésének grafikus meghatározása
A hőtermelési és a hőelvezetései görbéket egy diagramon ábrázolva (2.4.46. ábra), metszéspontjaik

segítségével meghatározhatóak a lehetséges felületi hőmérsékletek. Stabilitás szempontjából tehát a
katalizátor hasonlóan viselkedik, mint a folyamatos kevert tartályreaktor.
Magas hőmérsékleten, gyors exoterm reakció esetén ciS  0 , a reakciósebes-ség rS  ci0 (2.4.38b.
ábra). A (2.4.128) egyenletet átrendezve:

 0
TS  Tb  c (H R ) . (2.4.138)
 i
A komponens- és a hőátadási tényezőket a kritériális egyenletekből számíthatjuk. Síklap mentén
áramlásoknál (Polhausen, 1921):
1 1
Sh  C Re 2 Sc 3 (2.4.139)
1 1
Nu  C Re 2 Pr 3 (Nusselt-szám), (2.4.140)
amelyekben
L
Sh  (Sherwood-szám) (2.4.141)
D
L
Nu  (Nusselt-szám) (2.4.142)


Sc  (Schmidt-szám) (2.4.143)
D
 
Pr   c p  (Prandtl-szám) (2.4.144)
a 
ahol: L: síklap hossza [m],
a: hődiffúzivitás, a = λ/cpρ [m2/s].
A Sherwood- és a Nusselt-számok aránya:
1
Sh  Sc  3 1
    Le 3 , (2.4.145)
Nu  Pr 
ahol Le: Lewis-szám és
Sc a 
Le    . (2.4.146)
Pr D Dc p
Ennek alapján a (2.4.145) kifejezés a következőképpen alakul:

1
     3
Sh 
  , (2.4.147)
Nu  D  Dc p 

ebből a hőátadási tényezők aránya:
 1
 . (2.4.148)
 c Le 2 3
p
A (2.4.148) összefüggést, levezetőik után, Chilton–Colburn-analógiának is nevezik és turbulens

áramlásra is érvényes. Mérési adatok nyugvóágyas töltött oszlopok esetén is igazolták a fenti
összefüggés helyességét, ha 0,1 < Rep < 1000 (Wilson és Geankoplis, 1966 és Carberry, 1976). Ahol:
vd p
Re p  , (2.4.149)

ahol: v: áramlási sebesség [m/s],
υ: kinematikai viszkozitás [m2/s],

dp: a töltet átmérője [m].

Behelyettesítve a (2.4.147) összefüggést a (2.4.138) egyenletbe:
ci0 (H R ) Tad
TS  TB  2
 2
. (2.4.150)
c p Le 3 Le 3
Folyadékok esetén a Lewis-szám nagyságrendje 10–100, gázok esetében 1. Ebből következik, hogy
jelentős katalizátor-túlhevüléssel csak gázreakciók esetében kell számolni.
2.4.5. A heterogén katalizátorok jellemzői

A heterogén katalitikus rendszerekben a katalizátor – az enzimektől eltekintve – általában fémes
anyag, amelynek kristályai fémrácsos szerkezetet alkotnak. A kristálytanban a végtelennek
feltételezett térrácsban az egyes síkoknak és irányoknak van szerepük, bizonyos irányok és síkok a
mérnöki gyakorlatban fontos tulajdonságok hordozói. Ezek megadására több matematikai (geometriai
lehetőség) van. A kristálytani síkok és irányok egyszerű megadási módja a Miller-index, melyet
William H. MILLER 1839-ben javasolt. Meghatározásához a kristálysíkot, ha kell, párhuzamos
eltolással olyan helyzetbe hozzuk, hogy ne menjen át a vizsgálathoz felállított koordinátarendszer
origóján. A következő lépés a síkok tengelymetszeteinek a meghatározása, ezek rendre legyenek: a, b,
c. Ezután képezzük ezen tengelymetszetek reciprokait: h′=1/a, k′=1/b és l′=1/c. Ezek a mennyiségek
általában törtértékek, amelyekkel a jellemzés és az azonosítás bonyolult, tehát egyszerűsítésre lesz
szükségünk. Megfelelően választott egész számmal (a nevezők legkisebb közös többszörösével) q-val
szorozva az indexekre tovább nem egyszerűsíthető egész számok adódnak h=qh′, k=qk′, l=ql′, amit
Miller-indexeknek nevezünk, gömbölyű zárójellel jelöljük (h, k, l). A Miller-index nem egy síkra,
hanem egymással párhuzamos síkseregre vonatkozik. A negatív jel megadása ( h kl ), a normális
jellegből adódóan (hkl) = −1·(hkl). Kristálytanilag egyenértékű síksereg család jelölésére kapcsos
zárójelet használunk: {hkl}.
2.4.47. ábra. Néhány példa síkok Miller-indexeire a köbös rendszerben
A legtöbb katalitikusan aktív fém lapon centrált köbös kristályszerkezetű, néhány, mint például a vas
tércentrált köbös. A gyakorlatban alkalmazott fémkatalizátorok polikristályosak, azaz sokféle méretű
és alakú krisztallitot tartalmaznak, felületüket változatos kristálylapok határolják, amelyek többnyire
nem síkszerűek, hanem lépcsőket és hibahelyeket tartalmaznak. Ezek oka, hogy a gyakorlatban az
előállítás során nem keletkeznek tökéletes (fém)kristályok (egykristályok), hanem az idegen, például
ötvöző vagy szennyező atomoktól, esetleg nem szabályosan elhelyezkedő saját atomoktól, a képlékeny
alakítástól, hőkezeléstől vagy más körülménytől különböző hibák jönnek létre. E hibák összefoglaló

neve rácshiba, melyeket kiterjedésük szerint pontszerű, vonalszerű vagy felületszerű csoportokba
sorolhatjuk. A heterogén katalízis szempontjából kiemelkedőek a felületszerű hibák. Megjegyzendő,
hogy a katalízis tárgyalásakor ezeket hibának nevezzük, noha sokszor ezeket a hibákat szándékosan, a
katalizátortervezés eredményeképpen hozzák létre. Pontszerű rácshibák esetén a hiba egy-két
atomátmérőnyi méretű. Kismértékben megváltoztatja a környező atomok helyzetét, részben rugalmas,
részben elektrosztatikus erőhatás révén. Ezek a hibák jellegük szerint lehetnek üres rácshelyek,
szubsztitúciós atomok, interszticiális atomok. Kialakulásuk szerint pedig saját atom okozta (ennek
további két fajtája a Frenkel-féle és a Schottky-féle rácshiba), vagy idegen atom általi rácshiba. A
szubsztitúciós atomok a rácsatomok helyére idegenként épülnek be, ennek mérete sosem pont akkora,
mint a rácsot alkotó atomoké, így torzítják a rácsszerkezetet. Az interszticiális atomok a rácsot alkotó
atomok közé ékelődnek be és ezáltal idézik elő a torzulást. Vonalszerű rácshibák (diszlokációk)
kialakulása esetén a rácsot felépítő síkok közé beékelődik egy náluk rövidebb extra sík, amely
feszültséget hoz létre a szerkezetben. Felületszerű hibák egyik leggyakoribbja az üres rácshelyek
kialakulása. Ilyen hiba az abszolút nulla foktól eltérő hőfokon mindig van, száma a hőmérséklet
függvénye; az atomok ilyenkor elhagyják a rácspontokat, így ott „üresedés” áll be; ezt legkönnyebben
a kristályok szabad felszínén és a szemcsehatáron tehetik meg, növelve a rács energiatartalmát.
Az egykristályok előállításának és vizsgálatának nagy jelentősége van, mert ezeken érzékeny fizikai
módszerekkel tanulmányozhatók a kemiszorbeált atomok és molekulák. A gyakorlatban használatos
módszerek a következők: AES (Auger-spektroszkópia), XPS, UPS (fotoelektron spektroszkópia),
EELS (elektronenergia-veszteség spektroszkópia), LEED (kis energiájú elektron diffrakció), SIMS
(szekunder ion tömegspektroszkópia), STM (pásztázó alagútmikroszkópia), IR (infravörös
spektroszkópia).
A heterogén katalitikus reakciók tehát kemiszorpcióval kísért szorpciós folyamatok során mennek
végbe. Előnyük, hogy magas hőmérsékleten nagy sebességgel játszódnak le és a homogén
változatoktól eltérően nincs katalizátorelválasztási probléma. Hátrányuk azonban, hogy szelektivitásuk
sok esetben messze elmarad a jól tervezhető homogén katalizátorok értékétől. A heterogén katalitikus
folyamatok színtere, a reakció főtömegétől eltérő halmazállapotú, szilárd szemcse pórusában
elhelyezkedő, kitüntetett pont, az aktív centrum. Azonban az aktív helyek nem egyformák, az aktív
atomok a felület igen kis hányadát képezik. A katalitikus folyamatokat az átlagos aktív helyet
figyelembe véve fejlesztik ki, a nagyon aktív helyek kevésbé szelektívek, a kis aktivitású helyek
viszont kis hatásfokúak. Ily módon az elérhető aktivitás és szelektivitás kompromisszum eredménye.
Az aktív helyek a krisztallitok szélein, sarkain vannak, ezért igen változatosak. A katalizátorok
előállítása bonyolult. A katalizátorok felülete például az átkristályosodás miatt folyamatosan változik,
a szerkezet nem minden esetben határozható meg pontosan. Noha a magas aktivitással és
szelektivitással rendelkező, reprodukálható reakciót eredményező katalizátor előállítása sok esetben
költséges, az ipar számos területén találkozhatunk olyan technológiákkal, amelyek olcsó, könnyen
hozzáférhető anyagokat alkalmaznak katalizátorként.
A heterogén katalizátorok osztályozása történhet a kémiai összetétel (2.4.3. táblázat), a fizikai
sajátságok (2.4.4. táblázat, 2.4.6. táblázat, 2.4.7. táblázat) és a katalizált reakció típusa szerint, például
hidrogénező katalizátorok (2.4.5. táblázat).
2.4.3. táblázat. A heterogén katalizátorok osztályozása kémiai összetételük szerint
Fémek Nem fémek

nemesfémek nem nemes fémek oxidok szulfidok foszfátok
Pt, Pd, Rh Ni, Fe, Co savas ox. Ni, Mo, Co Ca, Ni,
Ru, Ir, Os Cu, Ag bázikus ox. AlPO
zeolitok

2.4.4. táblázat. A heterogén katalizátorok osztályozása a katalizátorok osztályai és a reakciók szerint
Katalizátorok osztályai Reakciócsoportok Példák

1. Fémek (vezetők) Hidrogénezés Fe, Co, Ni
(ammóniaszintézis)
Ru, Rh, Pd
Dehidrogénezés
Ir, Pt
Hidrogenolízis
Oxidáció
Ag, Cu
2. Fémoxidok és szulfidok Oxidáció V2O5, CuO

(félvezetők)
Redukció NiO, ZnO, CoO
Dehidrogénezés Cr2O3, MoO3
Ciklizáció
Hidrogénezés WS2, MoS2
Deszulfurizálás Ni3S2, Co9S8
Denitrogénezés
3. Szigetelő oxidok és savak Hidratálás Zeolitok, ioncseréltek

Dehidratálás SiO2-Al2O3
Izomerizáció SiO2-MgO
Polimerizáció Al2O3 + (Cl vagy F)
Alkilezés Hordozós savak
Krakkolás H formájú zeolitok

2.4.5. táblázat. A hidrogénező reakciók csoportosítása
Reakciótípusok Katalizátortípusok
Fémek Szulfidok Oxidok
Aromásoknaftének Pt, Rh WS2, MoS2
Ni, Co Ni3S2, Co9S8
Poliaromásoknafténaromások Pd WS2, MoS2
Ni3S2, Co9S8
Olefinekparaffinok Pt, Pd, Rh, WS2, MoS2
Ni, Co, Ru, Ir Ni3S2
Diolefinekolefinek Pd, más WS2 + Ni2S3
fémek
MoS2 + Ni2S3
inhibítorral
Ni, kénnel
mérgezve
Acetilénekolefinek Pd, Cu+Pd Ni+Cr2O3+S
Telítetlen ketonok, aldehidek Pd, Ni, Co
telített ketonok, aldehidek
Nitrilekaminok Rh, Pt, Pd
Ni, Co, Fe
Telítetlen savaktelített savak Ni, Co
részlegesen telített savak CuO+Cr2O3
rézkromit
Zsírsavészterekzsíralkoholok Ru CuO+Cr2O3
rézkromit
Nitrovegyületekaminok Pt, Pd, Ni MoS2 + Ni2S3 CuO
2.4.6. táblázat. Fémkatalizátorok relatív aktivitása telítetlen szénhidrogének hidrogénezésében
Hidrogénezendő vegyületek Aktivitási sorrend

Olefinek Rh > Ru > Pd > Pt > Ir ~ Ni > Co > Fe
Acetilének Pd > Pt > Ni, Rh > Fe, Cu, Co, Ir, Ru > Os
Aromások Pt > Rh > Ru > Ni > Pd > Co > Fe
Olefinizomerizáció kettőskötés-vándorlással Fe ~ Ni ~ Rh > Pd > Ru > Os > Pt > Ir ~ Cu

2.4.7. táblázat. Savas katalizátorok aktivitássorrendje
Savas katalizátorok a n-C5 izomerizáció Propilén n-heptán krakkolása, a

növekvő aktivitás polimerizáció 10% konverzió eléréséhez
Pt + hordozó
sorrendjében 200 oC-on szükséges hőmérséklet
Reakcióhőmérséklet
Konverzió %
°C-ban
-alumíniumoxid inaktív 0 inaktív
szilíciumdioxid inaktív 0 inaktív
ZrO2 inaktív 0 inaktív
TiO2 inaktív 0 inaktív
Kis felületű -Al2O3 500 °C < 1% inaktív
Nagy felületű -Al2O3 450 °C 0–5% 490 °C
Klórozott -Al2O3 430 °C 10–20% 475 °C
Magnézium-szilikát 400 °C 20–30% 460 °C
Heteropolisavak nem stabil 70–80% nem stabil
Fluorozott -Al2O3 380 °C > 80% 420 °C
Alumíniumszilikát 360 °C > 90% 410 °C
Ioncserélt zeolitok 260 °C > 95% 350 °C
Szilárd foszforsavak - 90–95% nem stabil
AlCl3, HCl/Al2O3 120 °C 100% 100 °C
Egy technológiában az alkalmazott katalizátor alapvetően meghatározza, hogy a reaktánsokból

milyen termék(ek) keletkeznek. Ez a megközelítés természetesen fordítva is igaz, adott
reaktánsokból megfelelő katalizátorral különböző termék(ek)et lehet előállítani. Ennek egyik
általános példája a szintézisgázt (szén-monoxid és hidrogén keveréke) felhasználó technológiák
(2.4.8. táblázat), amelyekkel több, iparilag kiemelkedően fontos közti- és végterméket állítanak
elő. Az alapanyag ugyanaz, eltérés a katalizátorban és a reakciókörülményekben van. A metán
előállítására, ami az 1. reakció, Ni tartalmú katalizátorok használhatóak. A Fischer –Tropsch-
szintézis, a 2., 3. reakció, ami üzemanyagként használható szénhidrogén előállítására szolgál Fe,
Co, Ru tartalmú katalizátorokkal végezhető. A metanol képződéséhez vezető 4. reakciót ZnO-
Cr2O3, CuO-Cr2O3 és CuO-ZnO/Al 2O3 katalizátorokkal lehet szelektíven megvalósítani. Az etanol
előállítására, 5. reakció, Rh/Al 2O3 katalizátort fejlesztett ki többek között a Hoechst cég.

2.4.8. táblázat. Szintézisgázelegyek néhány lehetséges reakciója
CO:H2 Szabadentalpia-változás
Reakció
mólarány ΔG298 kJ/mol
1. CO3H2 = CH4H2O 1:3 -142,2
2. 2CO5H2 = C2H62H2O 1:2,5 -215,7
3. 3CO7H2 = C3H83H2O 1:2,33 -297,7
4. CO2H2 = CH3OH 1:2 -24,7
5. 2CO4H2 = C2H5OHH2O 1:2 -122,8
6. 3CO6H2 = C3H7OH2H2O 1:2 -221,9
7. 2CO4H2 = CH3OCH3H2O 1:2 -68,3
8. 2CO2H2 = CH4C 1:1 -170,7
9. 3CO3H2 = C2H5OHCO2 1:1 -151,3
10. 2CO = CO2C --- -119,9
A katalizátorhordozók a katalitikusan aktív komponens váz- és kötőanyagai. Katalitikus aktivitásuk
az adott reakcióban kicsi vagy egyáltalán nincs, mennyiségük az aktív komponensénél több
nagyságrenddel nagyobb. A hordozós katalizátorokat impregnálással vagy együttlecsapással készítik.
A hordozó befolyásolhatja az élettartamot, a szelektivitást, a méregérzékenységet stb. A katalizátor-
készítésnél a következő főbb hordozóhatásokat kell megkülönböztetni:
 aktív komponens felületének növekedése,
 stabilizáló hatás megmarad,
 aktivitás, szelektivitás előnyösen változik,
 méregérzékenység csökkenhet,
 kettős promotorként működik.
A különböző hordozófajtákat a 2.4.9. táblázatban foglaltuk össze, amelyek alakja lehet por vagy
granulátum. A katalizátorkészítés során indokolt lehet egyéb segédanyagok alkalmazása, például a
tapadás és a kellő szilárdság biztosításához.
2.4.9. táblázat. Hordozók fajtái
Természetes Mesterséges
kovaföld szilikagél
Al, Mg hidroszilikátok Al-, Mg-, Ti-oxidok
szilikátok Ba-szulfát
zeolit ásványok aktívszén-koromból
csont- vagy vérszén grafit
aktiváló eljárásokkal érik el a kívánt hatást fémek, ötvözetek
A katalizátorhordozók legfontosabb adatai: aktivitás, katalitikus tulajdonságot módosító hatás,
porozitás, struktúra, fajhő, hővezetőképesség, szemcsenagyság, sűrűség, kopásállóság, keménység,

nyomásállóság, hőstabilitás és a felületnagyság. Utóbbi kiemelkedően fontos paraméter, amely szerint

szintén végezhetünk csoportosítást (2.4.10. táblázat).
2.4.10. táblázat. Hordozók osztályozása felület szerint
Kis felületű 1 m2/g Nagy felületű

üveggolyók nem pórusos pórusos
5 m /g
2
 50 m2/g
fémszálak TiO2 por -Al2O3
A katalizátorkészítési eljárásnak sokféle követelménynek kell megfelelnie:

 aktív, szelektív, hosszú élettartamú katalizátort eredményezzen,
 szerkezeti tényezőket adott értékkel biztosítsa: kristályszerkezet, krisztallitméret, felületnagy-
ság, porozitás, kölcsönhatás a hordozóval,
 mechanikai, kémiai, termikus stabilitás jó legyen,
 több komponens esetén ezek mindegyikre teljesüljenek.
A kiindulási anyagok tisztasága alapvetően fontos Katalizátorkészítési módszerek: kicsapás,
gélképzés, impregnálás, komponensek nedves keverése, termikus bontás, különleges módszerek
(2.4.11. táblázat). Különleges katalizátorkészítési módszerek: komponensek egyesítése magas
hőmérsékleten, katalizátor aktív anyagának képződése gyors kémiai reakció közben, fémek gőzölése
vákuumban. Az általános katalizátorkészítési módszerek műveletei:
1. Kicsapás,
2. Hidrotermális átalakítás,
3. Dekantálás, szűrés, centrifugálás,
4. Mosás, felesleges, szennyező anyagok eltávolítása,
5. Szárítás (sebessége, hőmérséklete kihat a katalizátor minőségére),
6. Törés, őrlés,
7. Formázás, meghatározza a katalizátor mechanikai tulajdonságait és teljesítményét,
8. Kalcinálás,
9. Impregnálás,
10. Keverés,
11. Aktiválás, a katalizátor végső, ténylegesen működő állapotba hozása, hőkezelés, redukció,
oxidáció.
Megjegyzendő, hogy több esetben speciális utókezelő műveletekre is szükség lehet például
pirofórosság megszüntetése (anoxidáció).

2.4.11. táblázat. Katalizátorkészítési eljárások összefoglalása
Módszerek Kicsapás kristályos Gélképzés Impregnálás

anyag előállítására
Befolyásoló tényezők hőmérséklet, hőmérséklet oldattöménység,
oldatkoncentráció,
oldatkoncentráció, szárítási sebesség
kicsapás sebessége és
kicsapás sebessége
sorrendje
A módszer változatai kicsapószert adják a gélképzés vizes felületi adszorpció
sóoldathoz, oldatban, révén,
több komponens közeg-szerves oldószer ioncsere révén
együttes lecsapása,
szol-gel módszer
sóoldatot adják a szerves fémvegyületek
kicsapószerhez, elbontása kis
mennyiségű vízzel
lúgos és savas
oldatok összeöntése
Az eljárási lépések kicsapás, kicsapás, hordozó evakuálása,
szűrés, szűrés, itatás, oldatfelesleg
eltávolítás,
mosás, szárítás, mosás, szárítás,
kalcinálás, aktiválás kalcinálás, aktiválás rögzítés, szárítás,
aktiválás
A katalizátorok módosítása történhet előre tervezett vagy káros anyagoktól származó hatások
következtében. A promotor olyan anyag, amelyet katalizátorkészítés közben, kis mennyiségben (
10%) adnak a katalizátorhoz, önmagában kis aktivitású vagy inaktív, de a reakcióban, ahol a
katalizátort alkalmazzák, fokozza az aktív komponens aktivitását, szelektivitását vagy stabilitását. A
katalizátormérgek olyan anyagok, amelyek a reakcióelegyben, ha jelen vannak, már kis
mennyiségben csökkentik a katalizátorok aktivitását (2.4.12. táblázat). A különböző méregtípusokat a
2.4.13. táblázatban mutatjuk be.
2.4.12. táblázat. Katalizátormérgek fajtái
Reverzibilis a méreg eltávolítható, visszaáll a katalizátor

aktivitása
Irreverzibilis a szorpció nagyon erős
Kumulálódó fokozatosan felhalmozódik a katalizátorban,
romlik az aktivitás
Kedvező hatású méreg az aktivitást moderálja, szelektivitást növeli
Mérgezésre ható tényezők: méregkoncentráció (kis koncentrációnál lineáris), befedő faktor és a

méregmolekula tartózkodási ideje. Ezek együtt adják az effektív toxicitást. A mérgező hatás általában
növekvő hőmérséklettel csökken, kivéve a stabilitás mérgeit. A mérgező hatást befolyásolja a
méregmolekula mérete és alakja, illetve szerkezete.

2.4.13. táblázat. Méregtípusok
Aktivitást csökkentő mérgek Szelektivitást csökkentő Stabilitás Diffúzió mérgei

mérgek mérgei
aktív helyet inaktív vegyületté fémek lerakódása savak, nagy molekulájú
alakítják, a katalizátor izomerizáló v. dehidratáló amik a anyagok
elektronállapotát kedvezőtlenül katalizátoron, vas fémeket adszorpciója a
befolyásolják megjelenése metanol- vagy pórusok szájánál
szintézis katalizátorán oxidokat
oldhatóvá
teszik
fémek és fémoxidok mérgeződnek
N, S, O, P, As tartalmú molekulák,
kétféle formájuk van: a mérgező és
a magasabb oxidációs fokú, védett
forma,
fémek és fémionok-d pályán üres
hellyel,
telítetlen kötést tartalmazó
vegyületek: CC, CO, CN.
Az ipari eljárásokban alkalmazott katalizátorok élettartamának minimum 3-4 hónapnak kell lennie,
mert a túl gyakori katalizátorcsere gazdaságtalanná teszi az eljárást. Ideális esetben az élettartam
többéves. A katalizátorok életének három fázisa az állandó aktivitás kialakulása, az állandó aktivitás
ideje és az aktivitáscsökkenés ideje. Aktivitás csökkenésének okai lehetnek a mérgeződés, a felület
csökkenése-szinterelődés, a felület „lehámlása”, az aktív komponens leválása a hordozóról, a
katalizátor tömegcsökkenése például kihordás miatt vagy az aktív komponens kioldódása. Az ipari
katalizátoroknak lehetőleg regenerálhatóaknak kell lenniük. A mozgóágyas és a fluidizációs
reaktorokban a katalizátorregenerálás folyamatos (például Fluid Catalytic Cracking vagy FCC
krakkolás). A leggyakoribb regenerálási módszerek: a szennyező anyagok leoldása, szennyezők
leégetése, enyhe oxidáció és redukció vagy szulfidálás.
2.4.6. Heterogén katalitikus reaktorok

A heterogénkatalitikus reakciókon alapuló technológiák „szive” egy speciális kétfázisú reaktor, amely
a szilárd katalizátorszemcse állapota alapján lehet nyugvóágyas vagy mozgóágyas (Henkel, 2009,
Sawinsky et al., 2001). A katalizátor megjelenési formája a megfelelő reaktorhoz igazítva lehet
granulátum (ammóniaszintézis vastartalmú katalizátora), azaz megfelelő szemcseméret-eloszlással
rendelkező szilárd forma, vagy fonálszerű, például adott lyukmérettel készített háló (salétromsav-
gyártás platina-ródium katalizátor). A következőkben ezeket a berendezéseket tekintjük át.
2.4.6.1. Nyugvóágyas reaktorok

A nyugvóágyas katalitikus reaktor legegyszerűbb megjelenési formája a töltött cső (tubular reactor),
vagy töltött oszlop (2.4.48.a. ábra). A rögzített katalizátorágyon a gáz áramlása jó közelítéssel
dugattyúszerű. A töltet szokásos mérettartománya 1–6 mm. A nagyobb átmérőjű tornyok (4–5 m)
adiabatikusan üzemelnek. A gázkomponenseket a reaktorba vezetés előtt összekeverik, amelyre a
beléptetés előtt gyakran alkalmaznak inert töltetet, amely a teljes keresztmetszeten hatékonyan
biztosítja az egyenletes elosztást. Ilyen adiabatikus reaktort alkalmaznak például a sztirol, metil-etil-
keton és a metil-amin előállításánál.

kilépő gáz kilépő gáz kilépő gáz
hűtőközeg ki
hűtőközeg ki
hűtőközeg ki
hűtőközeg be
hűtőközeg be
hűtőközeg be
belépő gáz belépő gáz belépő gáz
a) b) c)
2.4.48. ábra. Fix ágyas reaktorok: a) töltetes oszlopreaktor, b) többcsöves reaktor, c) többtálcás
reaktor
Az egyenletes hőmérsékletprofil kialakítása nehézkes, a katalizátorágyon könnyen kialakulhatnak hot-

spotok, amelyek pl.: deaktiválhatják a katalizátort. A hirtelen megugrott hőmérséklet továbbá
nemkívánatos mellékreakciókat is eredményezhet. Kis szemcseméret esetén jelentős nyomáseséssel
kell számolni. Erősen exoterm reakció vagy nagy hőközvetítőfelület-szükséglet esetén többcsöves
(multitubular reactor) reaktort alkalmaznak (2.4.48.b. ábra). Ebben a konstrukcióban lényegesen
nagyobb a hőátadó felület, mint az egyszerű töltött cső esetében, hasonlóan a többcsöves
hőcserélőkhöz. Tulajdonképpen ebben az esetben a reaktort egy csőköteges hőcserélőnek is
tekinthetjük. A hűtőközeg nagyobb lineáris sebességgel áramoltatható, így a hőátbocsátási tényező
értéke is növelhető. A csőköteges reaktoroknál igen fontos, hogy teljesen azonos legyen az áramlási
ellenállás, ezért mindegyik csőbe ugyanannyi katalizátort mérnek be és egyforma mértékben tömörítik
(vibrációs tömörítés). Nem egyformán töltött oszlopok esetén csövenként eltérne a konverzió és a
szelektivitás. Hűtött csőköteges reaktorban gyártják például a naftalinból vagy o-xilolból a ftálsav-
anhidridet V2O5 katalizátoron, vagy a vinil-acetátot acetilénből és ecetsavból cink-acetát tölteten. De
példaként említhetjük a szintén V2O5 katalizátort használó kontakt kénsavgyártást is. Abban az esetben
ha a reakció heves, a reaktánsokat csak részletekben érintkeztetik a katalizátorral. Ilyen konstrukciós
megoldást mutat be a 2.4.48.c. ábra. Igen heves reakció esetén a gázt többször, eltérő magasságú
katalizátorággyal érintkeztetik, amelyek közé hőcserélőket, rendszerint csőkígyókat vagy külső
hőcserélőket építenek be. Ilyen megoldást mutat be a 2.4.49.a. ábra. Az egymást követő katalizátor-
szakaszokban a koncentráció az áramlás irányába fokozatosan csökken, így az azonos konverzióérték
eléréséhez több katalizátorra van szükség, ami vastagabb katalizátorágyat jelent. Ilyen megoldással
találkozhatunk például a katalitikus ammóniaszintézis reaktoránál (BASF technológiája). A 2.4.49.b.
ábra egy olyan reaktort mutat be, ahol a katalizátor aktivitása oly nagy, hogy elegendő egy rövid
kontaktidő, tehát egy nagy felületű, de vékony katalizátorágyon vezetik át a reaktánsokat. A
felszabadult hőt a reaktor alsó felébe épített, nagy felületű hőcserélővel vonják el. Megjegyzendő,
hogy ebben az esetben az áramlás iránya az eddigi példáktól eltérően fentről lefelé mutat.

kilépő gáz belépő gáz
hűtőközeg
hűtőközeg
hűtőközeg hűtőközeg
belépő gáz kilépő gáz
a) b)
2.4.49. ábra. Fix ágyas reaktorok: a) töltetes oszlopreaktor, b) vékonyágyas reaktor
2.4.6.2. Fluidizált ágyas reaktorok

A nyugvótöltetes reaktorok mellett kiemelkedő fontosságúak a mozgóágyas katalizátorral rendelkező
reaktorok. A mozgóágyas reaktorokban, ahogy nevük is mutatja, a katalizátorrészecskék folyamatos
mozgásban vannak. A mozgás iránya szerint két esetet kell megkülönböztetni. Az esetek legtöbbjében
a katalizátor a reaktor alsó felébe áramlik, ahonnan pneumatikusan vagy kanalas elevátorral juttatják
fel ismét a reaktor felső részébe. Tervezésük lényegesen nehezebb feladat, mint az egyszerű
nyugvóágyas töltetes reaktoroké, ezért csak azokban a nagy volumenű gyártásokban alkalmazzák
(például a kőolaj-feldolgozás vákuumpárlatainak katalitikus krakkolása), ahol a fejlesztés
többletköltsége biztosan megtérül. Főbb előnyeiket és korlátaikat az alábbiakban foglaljuk össze:
Előnyök:
 a szilárd részecskék szinte folyadékként viselkednek, mozgatásuk könnyű;
 könnyű a megfelelő hőmérséklet-elosztás kialakítása, erősen exoterm reakciók esetén sem
alakulnak ki úgynevezett hot-spotok a reaktorban;
 megfelelő szemcseméretek esetén kiemelkedően magas érintkezési felület biztosítható;
 az áramlási viszonyoknak megfelelően magas hőátadási tényező, közel izoterm reakció-
körülmények is megvalósíthatók;
 a dugulásveszély alacsony;
 szükség esetén megvalósítható a folyamatos katalizátorregenerálás.
Korlátok:
 a gáz gyakran kihord(hat)ja a szilárd katalizátorszemcséket, amelyek pluszköltséggel járnak,
és a hatékony szeparálórendszer kiépítése is költséges;
 gyakori a gázok visszakeveredése, nem pontos a tartózkodási idő, ami a konverzió megvál-
tozását vagy mellékreakciók lejátszódását eredményezheti;
 az áramlás nem dugattyúszerű, rövidzárak is kialakulhatnak;
 számolni kell a belső szerelvények eróziójával;

 a katalizátorszemcsék a folyamatos mechanikai ütközések következtében töredeznek,

erodálódnak, ami a bizonyos szemcseméret esetén már káros lehet. A katalizátor por alakban
távozhat;
 bizonyos körülmények között a részecskék összetapadhatnak és megáll a fluidizáció;
 a méretnövelés és az áramlás modellezése nehézkes.
kilépő gáz kilépő gáz

regeneráló
reaktor
regenerált
katalizátor
fluidizált
fluidágy
katalizátor
hűtőközeg
s
tá
llí
zá
ss
u
lik
au
dr
belépő gáz
hi
belépő gáz
regeneráló gáz
a) b)
2.4.50. ábra. Fluidizációs reaktorok
A 2.4.50.a. ábrán bemutatott fluidizált ágyas reaktor abban az esetben alkalmazható, ha a katalizátor
élettartama hosszú, aktivitásvesztés nem figyelhető meg, nem szükséges a gyakori regenerálás. A
fluidizációs rétegbe benyúló csőkígyó a hőelvezetést biztosítja, de adott esetben természetesen
hőközlésre is alkalmas. A 2.4.50.b. ábrán bemutatott berendezés használata abban az esetben indokolt,
ha a reakció vagy egyéb technológiára jellemző paraméter következtében a katalizátor veszít
aktivitásából és regenerálni kell. Ilyen eset például a benzinfrakciók krakkolása, ahol a katalizátorra
jelentős mennyiségű korom kerül, amit a regenerálóban le kell égetni. A regenerálás a reaktortól
elkülönítve, egy ún. regenerálóban történik. A berendezés hátránya lehet, hogy a fluidizált ágyban
rövidzár alakulhat ki, azaz a belépő regenerált katalizátor egy része azonnal kikerülhet a berende-
zésből, anélkül, hogy érintkezett volna a reaktánsokkal. Ennek a problémának a kiküszöbölésére
nyújthat megoldást a „riser” (emelő) reaktor alkalmazása (2.4.51. ábra). Ebben a konstrukcióban a
katalizátorregenerálás és az alapanyag bevezetése úgy van megoldva, hogy a krakkolandó anyag a
regenerálóból érkező katalizátorral egy viszonylag vékony csőben találkozik, amelyben felfelé, a
ciklon tartály felé haladva végbemegy a reakció, majd az aktivitását veszett katalizátor visszajut a
regenerálóba. A regenerálás fluidizált állapotban levegőbevezetéssel megy végbe. A rövidzár
kialakulásának másik lehetséges megakadályozására vezették be a három részre osztott fluidágyas
reaktort (2.4.52.a. ábra). A 2.4.52.b. ábra egy mozgóágyas reaktort mutat be, amelyekben általában
kisméretű katalizátorszemcséket alkalmaznak. A mozgó ágy áramlása dugattyúszerű, a többi
konstrukcióhoz képest olcsóbb a működtetés és regenerálás.

termékelvétel
kilépő gáz
ciklon tartály
ha
kat szná regeneráló
aliz lt
áto
r
fluidágy
levegő bevezetés
„riser” reaktor
ta tív
or
át
ka ak
liz
belépő
alapanyag
2.4.51. ábra. Fluid katalitikus krakkoló (FCC krakkoló)

kilépő gáz
kilépő gáz
katalizátor be
katalizátor
regeneráláshoz
mozgó
fluidizált katalizátor
hidraulikus szállítás
katalizátor
katalizátor
regeneráláshoz
katalizátor
regeneráláshoz
belépő gáz
belépő gáz
(a) (b)
2.4.52. ábra. Fluidizációs reaktorok
Mit nevezünk katalizátornak?
Ismertesse a katalitikus ciklus általános sémáját!
Mit nevezünk átalakulási számnak és átalakulási frekvenciának, miről nyújt felvilágosítást a két
mennyiség?
Milyen transzportfolyamatok mennek végbe a nemkatalitikus gáz-szilárd reakciók során?
Ismertesse a nemkatalitikus gáz-szilárd reakciókat példa segítségével!
Ismertesse a nemkatalitikus gáz-szilárd reakciók elemi lépéseit!
Ismertesse a pirit pörkölésének reakcióit és berendezéseit!

Mit nevezünk adszorpciónak, deszorpciónak, adszorbensnek, adszorbeátumnak és

adszorptívumnak?
Ismertesse az adszorpció főbb lépéseit!
Jellemezze az adszorpciós egyensúlyokat!
Mit nevezünk felületi borítottságnak, adszorpciós hőnek?
Ismertesse a Langmuir-féle adszorpciós elméletet!
Mit nevezünk kemiszorpciónak, ismertesse példák segítségével!
Mutassa be a szén-monoxid megkötődésének lehetőségét fémfelületen!
Hogyan változik az adszorpciós hő a felületi borítottság függvényében?
Ismertesse a Langmuir–Hinshelwood-mechanizmust!
Ismertessen néhány reakciót, amely Langmuir–Hinshelwood-mechanizmus szerint megy végbe.
Ismertesse az Eley–Rideal-mechanizmust!
Ismertessen néhány reakciót, amely Eley–Rideal-mechanizmus szerint megy végbe.
Ismertesse a BET adszorpciós elméletet!
Ismertesse a katalitikus felületi reakciók részlépéseit!
Mit nevezünk fajlagos felületnek?
Ismertesse a felületen lejátszodó monomolekuláris bomlást!
Ismertesse a katalitikus ammóniaszintézist!
Jellemezze az ammóniaszintézis katalizátorait!
Mutassa be az ammóniaképződés mechanizmusát!
Írjon példát a katalizátormérgezésre!
Ismertesse az etilén heterogénkatalitikus Wacker-oxidációját!
Ismertesse az etilénoxid-gyártást!
Ismertesse a szén-monoxid palládium katalizált oxidációját!
Ismertesse a katalizátor külső felületén lejátszodó reakciók mechanizmusát a reakció
rendűségének figyelembevételével!
Ismertesse az enzimreakciók mechanizmusát!
Ismertesse a zár-kulcs elméletet!
Mutassa be a komponens és a hőtranszport folyamatát a katalizátor felületén, miként hat a két
folyamat a katalizátor hőmérsékletére?
Mit nevezünk adiabatikus véghőmérsékletnek, hogyan határozható meg?
Ismertesse az alapvető kristályrendszereket!
Jelemezze a heterogén katalizátorokat összetételük szerint!
Csoportosítsa a heterogén katalizátorokat reakciótípusok szerint!
Milyen savas karakterű katalizátorokat ismer?
Mutassa be és jelemezze a katalizátorhordozókat!
Ismertesse a katalizátormérgezés lehetséges mechanizmusait!
Példák segítségével mutassa be a nyugvóágyas reaktorokat!
Példák segítségével mutassa be a fluidágyas reaktorokat!
Mutassa be az FCC-krakkoló működését!
Mit nevezünk Miller-indexnek és mire használható?

Apariciom, L. M., J. A. Dumesic J. A.: in P. H. Emmett, in E. Drauglis and R. I. Jaffee, eds., The
Physical Basis for Heterogeneous Catalysis, Plenum Press, New York, p. 233. (1975).
Brunauer, S., Emmett, P. H., Teller E.: J. Am. Chem. Soc., 60, 309 (1938).
Carberry, J. J.: Chemical and Catalytic Reaction Engineering, McGraw-Hill Book, New York, (1976).
Envin, A. B.; Rabo, J.; Kasai, P.H.: J. Catal., 30, 109 (1973).
Ertl, G.: Ammonia Synthesis - Heterogeneous. Encyclopedia of Catalysis, Ed. I. T. Horváth. Wiley
New York (2010).
Henkel, K.-D.: Reactor Types and Their Industrial Applications, Ullmann’s Encyclopedia of Industrial
Chemistry, Wiley VCH. (2009).
Kilty, P. A., Sachtler, W. M. H.: Catal. Rev. Sci. Eng., 10, 1 (1974).
Klose, J., Baerns, M.: J. Catal., 85, 105 (1984).
Koenster, R. J.; Van hove, M. A., Somorjai, G. A.: CHEMTECH, 13, 376 (1983).
Langmuir, L.: J. Am. Chem. Soc., 38, 2221 (1916).
Langmuir, L.: J. Am. Chem. Soc., 40, 2221 (1918).
Polhausen, E.: Z. Angew. Math, 1,115 (1921).
Sabatier, P., Senderers, J.: C. R. Acad. Sci., 134, 514 (1902).
Sawinsky, J., Deák, A., Simándi, B.: Vegyipari Műveletek III., Műegyetemi Kiadó, (2001).
Temkin, M. I., Pyzhev, V.: Acta Physicochim. USSR, 12, 327 (1940).
Van Santen, R. A., Kuipers, H. P. C. E.: Adv. Catal., 35, 265 (1987).
Voge, H. H., Adams, C. R.: Adv. Catal., 17, 151 (1967).
Wilson, F. J., Geankoplis, C. J.: Ind. Eng. Chem. Fundam., 5, 9 (1966).
Ajánlott irodalom ld. Szakkönyvek

2.5. Gáz-folyadék és folyadék-folyadék reakciók (Sawinsky
János, Deák András, Simándi Béla)
2.5.1. Gáz-folyadék reakció
Sok ipari eljárásnál kell gázt és folyadékot egymással reagáltatni. A cél lehet egy gázelegy egyik
komponensének szelektív eltávolítása (pl. környezetvédelem miatt), vagy termék-előállítás (pl.
szerves vegyületek klórozása).
A gáz-folyadék reakciónál a gázkomponens abszorbeálódik a folyadékfázisban és ebben a
fázisban megy végbe a kémiai reakció. A reakció végrehajtására szolgáló készülék méretezéséhez
tehát a kémiai reakció kinetikáján kívül még ismerni kell a gáz oldékonyságát a folyadékban és az
abszorpció sebességét is.
2.5.1.1. Fizikai abszorpció nyugvó folyadékba

Fizikai abszorpciónál a gáz reakció nélkül oldódik a folyadékban. Feltételezzük, hogy
 a fázishatár-felület hőmérséklet-változása elhanyagolható,
 a gáz mennyisége olyan nagy, hogy benne a folyadékba oldódó gáz parciális nyomása nem
változik,
 a határfelületen a fázisegyensúly pillanatszerűen beáll.
A fázishatár-felületre vonatkoztatott diffúziós móláram a Fick I. törvény szerint a határfelületen
kialakuló koncentrációgradienssel arányos:
n A  c 
JA    D A  A  (mol/m2s), (2.5.1)
A  l  l 0
ahol J A az anyagátadó felület (A, m2) egységére eső abszorpciósebesség (móláramsűrűség), cA a

diffundáló komponens koncentrációja (mol/m 3), DA molekuláris diffúziós tényező (m 2/s), l a
felszíntől mért távolság (m).
A koncentrációgradiens a Fick II. törvény szerint időben változik.
1878-ban Josef STEFAN kidolgozott egy módszert a Fick II. differenciálegyenlet megoldására,
amikor a folyadékba beoldódó gáz egy „félvégtelen hosszú” nyugvó közegbe diffundál. Méréseket
is végzett az általa levezetett egyenlet felülvizsgálatára. Egy hosszú üve gcsövet megtöltött félig
vízzel és föléje CO2-t rétegzett (2.5.1. ábra). A CO 2 beoldódott a vízbe, és a vízfelszíntől tovább
diffundált a víz belsejébe. Egy higannyal töltött, mozgatható kiegyenlítőedénnyel a gáztérben a
nyomást állandó értéken tudta tartani, és mérte a CO 2 térfogatcsökkenését az idő függvényében
(Stefan, 1878).

2.5.1. ábra. J. STEFAN abszorpciósebesség-mérő készüléke (1878)
A Fick II. másodrendű parciális differenciálegyenlet:

c A  2c
 D A 2A . (2.5.2)
t l
Kezdeti feltétel: t = 0, l > 0, cA = cA0 (cA0 nulla is lehet).
Peremfeltételek: t > 0, l = 0, cA = c A
t > 0, l = ∞, cA = cA0,
ahol c A az oldott gáz koncentrációja a határfelületen (mol/m3), amely egyensúlyban van a gáz
határfelületi nyomásával ( p A , (Pa)).
A differenciálegyenlet integrálásához vezessünk be egy új dimenziómentes változót (w). A Fick II.
egyenlet a következő formában írható:
2
c A w  2 c A  w 
 DA   , (2.5.3)
w t w2  l 
l
w . (2.5.4)
(4 D At )1/ 2
A deriváltak:
w w
 , (2.5.5)
t 2t
w 1
 , (2.5.6)
l (4 D At )1/ 2
2
 w  1
   . (2.5.7)
 l  4 D At
Behelyettesítve a deriváltakat a fenti (2.5.3) egyenletbe, egyszerű másodrendű differenciálegyenletet
kapunk:
d 2c A dc
2
 2w A  0 . (2.5.8)
dw dw
A transzformált peremfeltételek:

2.5. Gáz-folyadék és folyadék-folyadék reakciók 871

w = 0, cA = c A , (2.5.9)
w = ∞, cA = cA0. (2.5.10)
A (2.5.8) egyenlet első integrálásának eredménye:
dc A
 a  exp( w2 ) . (2.5.11)
dw
A második integrálás
cA w
 dc A 
 a exp( w 2 )dw , (2.5.12)
cA w 0
a 
c A  c A  erf( w) , (2.5.13)
2
w
2
ahol erf( w)   exp(w
2
)dw a Gauss-féle hibafüggvény (error-function).
 w 0

Figyelembe véve a peremfeltételeket w = 0, cA = c A , erf(0) = 0,
w = ∞, cA = cA0, erf(∞) = 1,
a 
 c A0  c A . (2.5.14)
2
Behelyettesítve a (2.5.13) egyenletbe
c A  c A
 erf( w) . (2.5.15)
c A0  c A
A diffúziós móláram számításához szükségünk van a határfelületnél kialakuló koncentrációgradiensre.
A (2.5.11) és (2.5.14) egyenletek alapján
dc A 2
 (c A  c A0 )  exp( w2 ) . (2.5.16)
dw 
A koncentrációgradiens, behelyettesítve a (2.5.6) egyenletet
dc A dc A dw c A  c A0
  exp( w 2 ) . (2.5.17)
dl dw dl DAt
A pillanatnyi abszorpciósebesség
n A  c  DA 
JA    DA  A   (c A  c A 0 ) . (2.5.18)
A  l  l 0 t
Ha a gáz a folyadék fázissal τ ideig érintkezik, akkor az átlagos diffúziós móláramsűrűség erre az
időtartamra

1 D
JA   Jdt  2 A (c A  c A0 ) . (2.5.19)
0 
A következőkben röviden áttekintjük a fizikai abszorpciót leíró matematikai modelleket.
© Sawinsky János, Deák András, Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu

Filmmodell
Walter NERNST (1904) elgondolása szerint, amikor szilárd anyag oldódik kevert folyadékban, a
folyadék és a szilárd anyag (pl. só) érintkezési felületén sóval telített oldat lesz, és a határfelület
mellett egy vékony, laminárisan áramló határréteg van (hidrodinamikai, vagy más néven Prandtl-féle
határréteg). A szilárd anyag oldódásának sebességét a diffúzió sebessége szabja meg a határrétegen át
a folyadékfázis belsejébe (Nernst, 1904).
A határfelületre vonatkoztatott diffúziós móláram a Fick I. törvény szerint
n A  c 
JA    D A  A  (mol/m2s) (2.5.1)
A  l  l 0
DA
JA  (c A  c Ab ) , (2.5.20)
h

ahol δh a hidrodinamikai határréteg vastagsága (m), c A az oldott anyag telítési koncentrációja a
határfelületen, c Ab az oldott anyag koncentrációja a folyadékfázis belsejében (mol/m3).
A Nernst-féle filmmodell szerint a folyadékoldali anyagátadási tényező:
DA
L  (m/s). (2.5.21)
h
Az L index a folyadékfázisra (liquid) utal.
A múlt század harmincas éveiben Ernst SCHMIDT közölt egy munkát a hő- és komponenstranszport
analógiájáról. Ebben a cikkben szerepelt egy dimenziómentes csoport, amit azóta Schmidt-számnak
neveznek:

Sc  , (2.5.22)
DA
ahol ν a fluidum kinematikai viszkozitása (m2/s).
A dimenziómentes Schmidt-szám a viszkózus impulzus transzport és a diffúziós komponens
transzport arányát fejezi ki. Vizes oldatok esetében ν ≈ 10– 6 (m2/s), DA ≈ 10– 9 (m2/s),
Sc ≈ 103. Gázokban a két molekuláris méretben végbemenő transzport aránya Sc ≈ 1.
A Schmidt-szám megadja a hidrodinamikai és a koncentrációs határréteg arányát:
h
Sc  . (2.5.23)
c
HIXSON és BAUM kevert tartályban szilárd részecskék oldódását mérték (Hixson és Baum, 1941). A
mérési adatokat a SCHMIDT cikkében leírt, dimenziómentes csoportokat tartalmazó egyenlet szerint
dolgozták fel.
Sh  K Re kp Sc q , (2.5.24)
LL
ahol Sh  Sherwood-szám, L jellemző geometriai méret, Rek keverési Reynolds-szám.
DA
A mérési eredményeket kiértékelve a Schmidt-szám hatványkitevőjére 0,5-t kaptak. Amiből az
következik, hogy  L  DA0,5 . Ez ellentmond a Nernst-féle filmmodell-elképzelésnek. Azóta sem
sikerült kísérletekkel igazolni a Nernst-féle filmmodell érvényességét.

Annak ellenére, hogy nem bizonyított a Nernst-féle filmmodell, segítséget nyújt a gáz- és a
folyadékfázisban végbemenő transzportfolyamatok közötti különbség megértéséhez (pl. A
folyadékban, vagy gázfázisból történő egykristálynövesztés esetében.)
Kétfilm-elmélet
Az anyagátbocsátás kétfilm-elméletét JABLCZYNSKI és PRZEMYSKI javasolta először 1912-ben
(Jablczynski és Przemyski, 1912). Munkájuk nem keltett figyelmet, és feledésbe merült. Az
anyagátbocsátási tényező számítását a részellenállásokból WHITMAN és LEWIS írták le 1923–24-ben
(Whitman, 1923; Lewis és Whitman, 1924). Munkájuk alapján vált a kétfilm-elmélet általánosan is-
mertté. E modell szerint a határfelületen pillanatszerűen beáll a fázisegyensúly, azaz az anyagátadással
szemben a határfelületen nincs ellenállás. A határfelület mindkét oldalán egy vékony, laminárisan
áramló határréteg van. Ezt követi egy átmeneti zóna, amelyben a fluidum rendezetlen mozgása miatt
az anyagtranszport gyorsabb, mint a molekuláris diffúzió a lamináris határrétegben. A lamináris
határréteg és az átmeneti zóna teljes diffúziós ellenállása koncentrálható egy fiktív  vastagságú
filmben (2.5.2. ábra). A fázisok belsejében a turbulens keveredés következtében a koncentráció
kiegyenlítődik. Turbulens áramlásnál a hipotetikus film vastagsága a folyadékban 0,01–0,1 mm, a
gázfázisban 0,1–1 mm.
2.5.2. ábra. A koncentráció változása a gáz- és folyadékfázisban a határfelület közelében a filmmodell

szerint
A folyadékba beoldódó gáz diffúzióval jut el a határfelülettől a filmen át a folyadékfázis belsejébe. A

diffúziós áramsűrűség egyenletének felírásánál feltételezték, hogy a határréteg olyan vékony és olyan
lassan áramlik, hogy benne, egy adott helyen, a fázis-határfelületre (és az áramlás irányára) merő-
legesen a diffundáló komponens koncentrációeloszlása az időben nem változik (kvázistacionárius
diffúzió). Így az első Fick-törvény alkalmazható, amely szerint a diffúziós áramsűrűség:
JA 
DA
L
c 
A 
 c Ab , (2.5.25)
ahol D A az oldott gáz diffúziós tényezője (m2/s),  L a fiktív diffúziós határréteg vastagsága a
folyadékban fizikai abszorpciónál (m), c A az oldott gáz koncentrációja a határfelületen (mol/m3),
amely egyensúlyban van a gáz határfelületi parciális nyomásával ( p A (Pa)), c Ab az oldott gáz kon-
centrációja a folyadékfázis belsejében (mol/m3).
A film modell szerint a folyadékoldali anyagátadási tényező:
DA
L  (m/s). (2.5.26)
L

A diffúziós áramsűrűség:
J A   L (cA  c Ab ) . (2.5.27)
Határfelületi behatolás elmélet

Az anyagátadás a gáz- és folyadékfázisban azonos módon megy végbe. Az egyszerűség kedvéért
legyen szó most csak a folyadékfázisban lejátszódó folyamatról.
1934-ben HIGBIE a Michigani Egyetemen a fizikai abszorpcióról szóló disszertációján dolgozott.
Munkájában STEFAN eredményeire támaszkodott. HIGBIE feltételezte, hogy a határfelületre a fázis
belsejéből időről időre folyadékelemek érkeznek. Ott mindegyik folyadékelem azonos ideig ( )
tartózkodik. Ezalatt a gázfázisból a folyadékelembe időben csökkenő sebességgel bediffundálnak a
gázmolekulák (instacionárius diffúzió).  idő múlva ez a folyadékelem kicserélődik egy új, a fázis
belsejéből érkező folyadékelemmel és az instacionárius anyagátadási folyamat ismét kezdődik elölről.
Az átlagos abszorpciósebesség:
JA  2
DA

c 
A 
 c Ab . (2.5.28)
Összehasonlítva a (2.5.27) és (2.5.28) egyenleteket, az anyagátadási tényező:
DA
L  2 , (2.5.29)

ahol  a folyadék elem tartózkodási ideje (s) a határfelületen (érintkezési idő).
Buborékok és cseppek esetében, amikor a határfelület mozgékony, a behatolási elmélet általában
használható eredményeket szolgáltat, ha az érintkezési időt a buborék felszállási sebességéből, illetve
a csepp ülepedési sebességéből (u) és a részecskeátmérőből számítjuk a   d p u képlettel, ahol
d p a buborék vagy csepp átmérője (m).
HIGBIE az anyagátadás mechanizmusáról alkotott hipotézisét behatolási (penetrációs) modellnek
(penetration theory) nevezte (Higbie, 1935).
Felületmegújulási modell
DANCKWERTS javított a behatolási modellen (Danckwerts, 1951). Feltételezte, hogy a folyadékelemek
kicserélődésének valószínűsége független a határfelületen eltöltött időtől. A folyadékelemek
tartózkodási idő eloszlása (sűrűségfüggvény) a határfelületen DANCKWERTS szerint 1 t  exp   t  -
val egyenlő, ahol t a folyadékelemek átlagos tartózkodási ideje a határfelületen. DANCKWERTS a
következő jelölést használta: t = 1/s. Az anyagátadási tényező:
DA
L   DA s . (2.5.30)
t
Mind a behatolási, mind a felületmegújulási modell (surface renewal theory) szerint az anyagátadási
tényező a diffúziós együttható négyzetgyökével arányos.
2.5.1.2. Kémiai reakcióval kísért abszorpció

Az egyszerűség kedvéért feltételezzük, hogy az anyagátadás sík határfelületen keresztül történik. Ez a
feltételezés már néhány milliméter átmérőjű buborék esetén is elfogadható, mivel a görbületi sugár
jóval nagyobb, mint a határréteg vastagsága.
A folyadékfázisban az abszorbeált A gáz a folyadékban lévő B komponenssel reagál.
Alapvetően két esetet különböztetünk meg:

 A B komponens az egész folyadékfázisban nagy feleslegben van jelen, tehát a koncentrációja

mindenütt állandónak tekinthető, így csak az A komponens koncentrációjával kell számolni
(pszeudo-elsőrendű reakció).
 A B komponens feleslege nem jelentős, vagy a reakció gyorsabb, mint a diffúzió sebessége,
ezáltal a B komponens koncentrációja a határrétegben kisebb lesz, mint a folyadékfázis
belsejében (másodrendű reakció).
Először az első esettel foglalkozunk.
Az abszorbeált gáz diffúziója és reakciója a folyadékfázisban: irreverzibilis pszeudo-elsőrendű reakció

A kémiai reakció hatását az abszorpció sebességére a filmmodell alapján először HATTA japán kutató
vizsgálta (Hatta, 1928; Hatta, 1932). Állandósult állapotban a komponens-mérlegegyenletben csak a
diffúziós komponenstranszportot és a kémiai reakciót leíró tagok szerepelnek (van Swaaij és Versteeg,
1992).
A határfelülettől mért l távolságra a diffúziós móláram:
 dc 
(n A ) l   D A A A  . (2.5.31)
 dl  l
Az Adl térfogatelemet az l +dl helyen elhagyó móláram:
 dn 
(n A ) l dl  (n A ) l   A  dl . (2.5.32)
 dl l
Az Adl térfogatelemben időegység alatt elreagáló A komponens mennyisége:
(n A ) reakció   ArAdl . (2.5.33)
Állandósult állapotban a mérlegegyenlet: be – ki - reakció = 0
(n A )l  (n A )l dl  (n A ) reakció  0 . (2.5.34)
Helyettesítsük be a (2.5.32) és (2.5.33) egyenleteket. Egyszerűsíthetünk dl-el. A következő
összefüggést kapjuk:
 dn 
  A    A rA  0 . (2.5.35)
 dl l
Deriválva (2.5.31)-t l szerint helyettesítsük a (2.5.35) egyenletbe
d 2c A
DA   A r  0 , 0 ≤ l ≤ δL, (2.5.36)
dl 2
ahol  L a diffúziós határréteg vastagsága (m).
Az (2.5.36) differenciálegyenlet egyszerű formában csak elsőrendű reakció esetén oldható meg.
Irreverzibilis elsőrendű reakció esetén r  k1c A és  A  1 , így az A komponensre a mérlegegyenlet:
d 2c A
DA  k1c A . (2.5.37)
dl 2
Az egyenlet dimenziómentessé tehető, ha elosztjuk D A c A szorzattal és megszorozzuk  L2 -tel:
d 2C k1   L2
 C, (2.5.38)
dz 2 DA

ahol C  c A cA , z  l  L dimenziómentes koncentráció, illetve helykoordináta.

Az egyenlet jobb oldalán lévő dimenziómentes kifejezés négyzetgyöke a Hatta-szám:
k1
Ha =  L . (2.5.39)
DA
A Hatta-szám definíciója megegyezik a porózus katalizátornál megismert Thiele-modulussal (2.4.

fejezet).
A Hatta-szám a határrétegben a kémiai reakció maximális sebességének és a diffúzió maximális
sebességének az arányára jellemző.
Behelyettesítve a diffúziós határréteg vastagságára érvényes  L  DA  L kifejezést
D A  k1
Ha = . (2.5.40)
 L2
Behelyettesítve a Hatta-számot a (2.5.38) egyenletbe
d 2C
2
 Ha 2 C . (2.5.41)
dz
Keressük a fenti másodrendű homogén differenciálegyenlet általános megoldását a következő
formában:
C z   K1e  az  K 2 e az . (2.5.42)
Peremfeltételek:
1. z = 0 helyen c A  cA , C (0) = 1.
Ennek alapján 1 = K1 + K2.
c
2. z = 1 helyen c A  c Ab , C (1)  Ab
cA
c a
C (1)  Ab
  K1e  K 2 e .
a
cA
A fenti egyenletekből kifejezhető K1 és K2:
C (1)  e a C (1)  e  a
K1  ; K2   . (2.5.43)
e a  e a e a  e a
A (2.5.42) egyenletet z szerint kétszer deriválva
dC
  K1aeaz  K 2 aeaz (2.5.44)
dz
d 2C
 K1a 2 e az  K 2 a 2 e az (2.5.45)
dz 2
d 2C
dz 2
 
 a 2 K1e az  K 2 e az  a 2C . (2.5.46)
Összevetve a fenti egyenletet az (2.5.41) összefüggéssel, látható, hogy a  Ha .

Behelyettesítve a (2.5.42) egyenletbe K1-t és K2-t, és az exponenciális függvényeket tartalmazó

sh( x)  e x  e  x
kifejezések helyébe beírva a szinusz hiperbolikus függvényt
1  
shHa(1  z )   sh(Ha  z ) .
cA c Ab
C( z)    (2.5.47)
c A shHa   cA 
Lassú kémiai reakció

Ha kicsi a reakciósebesség, akkor az oldott A gáz átalakulása a határrétegben elhanyagolható.
Stacionárius esetben a határrétegen átment anyag gyakorlatilag csak a fázis belsejében alakul át (van
Swaaij és Versteeg, 1992). Ebben az esetben a következő mérlegegyenlet érvényes a folyadék
belsejére (a filmrétegen kívüli folyadéktérfogatra):
 
 L A c A  c Ab  k1Vb c Ab , (2.5.48)
ahol Vb a folyadék belső (határrétegen kívüli) térfogata (m3).
Fejezzük ki a fenti mérlegegyenletből a c Ab koncentrációt:
c A
c Ab  . (2.5.49)
k1Vb
1
L A
Az abszorpció sebessége (a komponensáram-sűrűség) a (2.5.27) egyenlet alapján1:
 
( J A ) R   L c A  c Ab 
k1Vb
A
c Ab . (2.5.50)
Behelyettesítve a fenti egyenletbe cAb -t, (a (2.5.49) kifejezést):

 L  c A  L c A
(J A )R   k V . (2.5.51)
 L A k1Vb   L A 1 b
1
k1Vb
Ha a reakció nagyon lassú ( k1Vb   L A ), akkor a diffúzió pótolni tudja az elreagált A komponens
mennyiségét. A folyadékfázis belsejében az A komponens koncentrációja gyakorlatilag megegyezik a

határfelületi telítési koncentrációval: c Ab  c A . Az abszorpció sebességét a reakció sebessége
határozza meg
k1Vb kV
(J A ) R  c Ab  1 b c A . (2.5.52)
A A
A lassú reakcióra példa a ciklohexán oxidációja (Alagy et al., 1974) (pszeudo-elsőrendű reakció).
Gyors kémiai reakció

A reakció hatására az abszorbeált gáz diffúziós útja lerövidül, a határrétegben nagyobb lesz a
koncentrációgradiens, ezáltal nő az abszorpció sebessége a fizikai abszorpcióhoz képest (van Swaaij és
Versteeg, 1992). Ezt fejezi ki az E növekedési tényező (Enhancement factor):
(J A ) R
E . (2.5.53)
JA
1
Az R index arra utal, hogy az abszorpcióval egyidejűleg kémiai reakció is lejátszódik a folyadékfázisban.

Ha a reakció a diffúziósebességhez viszonyítva gyors, az A komponens gyakorlatilag teljes egészében

elreagál a filmben, tehát a folyadék belsejében a koncentrációja: c Ab  0 .
Ezt figyelembe véve a (2.5.47) egyenletből következik:
c A shHa(1  z )
 . (2.5.54)
c A shHa 
Az egyenletet z szerint deriválva
dC chHa(1  z )
 Ha . (2.5.55)
dz shHa 
A fázis határfelületénél kialakuló koncentrációgradiens (z = 0 helyen):
dC Ha
 (2.5.56)
dz z 0 thHa 
dc A c A dC c A Ha
 
 L thHa 
. (2.5.57)
dl l 0  L dz z 0
A növekedési tényező (Hatta, 1932):
 dc 
 DA  A 
 dl  l 0 Ha
E  . (2.5.58)
 LcA*
thHa 
Ha  3 esetben thHa   1 , tehát a növekedési tényező egyenlő a Hatta-számmal: E  Ha .

A (2.5.53) egyenletből a gyors elsőrendű irreverzibilis kémiai reakcióval kísért abszorpció sebessége:
( J A ) R   L c A Ha  c A k1 DA . (2.5.59)
Tehát gyors reakció esetén az abszorpció sebességét nem az anyagátadási tényező értéke, hanem a
kémiai reakció sebessége határozza meg.
Ha a Hatta-szám értéke nagy (a reakció nagyon gyors), akkor az abszorbeált A gáz teljes mennyisége a
 L vastagságú határrétegben átalakul, a koncentráció már a filmen belül zérus lesz, azaz a reakció-
határréteg vastagsága (  R ) kisebb, mint a diffúziós határrétegé (2.5.3. ábra).
2.5.3. ábra. Stacionárius koncentrációprofil gyors elsőrendű reakcióval kísért abszorpció esetén a
filmmodell szerint

A reakció-határréteg vastagsága, ha c Ab  0 , a következő egyenlőségből adódik: ( J A ) R  E  J A , és

E = Ha
c *A c *A
 Ha . (2.5.60)
R L
A két réteg vastagságának aránya:
L kD
 Ha  1 2 A . (2.5.61)
R L
Az anyagátadási tényező (2.5.21) definícióját felhasználva a reakció-határréteg vastagsága:
L k1
L (2.5.62)
R DA
DA
R  . (2.5.63)
k1
Ha 0,3  Ha  3, a növekedési tényező értéke az (2.5.58) egyenlettel számítandó.

A Ha  0,3 és Ha  3 tartományban a HIGBIE penetrációs és DANCKWERTS felületmegújulási
modelljéből gyakorlatilag azonos növekedési tényező adódik, a köztes tartományban az E értékek kis
mértékben eltérnek egymástól. A három modellel számított E-értékek közötti eltérés Ha = 1 értéknél a
legnagyobb. A 2.5.1. táblázatban c Ab  0 és c Ab  c A 2 koncentrációkhoz megadjuk a növekedési
*
tényező értékeit. A három modellel számított értékek c Ab  0 esetén 10%-on belül, c Ab  0 esetben
pedig 20%-on belül egyeznek, tehát a mérnöki gyakorlatban a lényegesen egyszerűbb matematikai
összefüggéseket eredményező film modell jól használható a kémiai reakció anyagátadásra gyakorolt
hatásának megítélésére.
2.5.1. táblázat. A film-, Higbie penetrációs és Danckwerts felületmegújulási modell alapján számított
növekedésitényező-értékek, Ha = 1 esetén (Westerterp et al., 1995)
c Ab Modell E Ha1
0 Film 1,31
0 Higbie 1,38
0 Danckwerts 1,41
c *A 2 Film 1,78
c *A 2 Higbie, Danckwerts 2,12
Összefoglalva, a növekedési tényező E nő a reakciósebességgel. Lassú reakció nem növeli az

abszorpció sebességét (E = 1). Nagyon gyors reakciónál E = Ha.
Irreverzibilis másodrendű reakció

Az abszorbeált A gáz a folyadékban lévő B komponenssel reagál:
B
A B  termék .
A

A keletkező termék oldva marad a folyadékban. Továbbá feltételezzük, hogy a B reaktáns és a termék
parciális nyomása a gázfázisban elhanyagolhatóan kicsi.
A komponens-mérlegegyenlet állandósult állapotban:
d 2c A
DA  Ar  0 . (2.5.36)
dl 2
A reakciósebességi összefüggés: r  k 2 c A cB és  A  1 . Behelyettesítés után
d 2c A
DA 2  k 2 c AcB . (2.5.64)
dl
A Hatta-szám definíciója szerint: A határrétegben az A komponensnek a kémiai reakcióban időegység
alatt elfogyó maximális mennyiségének (n A ) R és a maximális diffúziós móláramának (n A ) diff az
aránya Ha2 – el egyenlő:
(n A ) R
Ha 2  . (2.5.65)
(n A ) diff
A reakciósebesség maximális, ha a filmrétegben mindenütt maximális az A és B komponens

koncentrációja ( c A és cBb).
(n A ) R  k 2 c A c Bb A L (2.5.66)
DA
(n A ) diff  Ac A   L Ac A , (2.5.67)
L
ahol cBb a B reaktáns koncentrációja a folyadékfázis belsejében, A a határfelület nagysága, δL a
határréteg vastagsága, AδL a határréteg térfogata.
k 2 c Bb kc D
Ha   L  2 Bb2 A , (2.5.68)
DA L
DA
mivel  L  .
L
Két határesetet különbőztetünk meg:
1. A reakció a sebességmeghatározó folyamat.
A reakció lassú a diffúzióhoz képest, (Ha  0,3). A reakció gyakorlatilag a folyadékfázis
belsejében játszódik le. A határrétegben és a fázis belsejében a B komponens koncentrációja
c Bb ≈ állandó. Ebben az esetben a reakció A-ra nézve pszeudo-elsőrendű-nek tekinthető (Beek
és Muttzall, 1975), ( k1  k 2 c Bb ). A reakció nem gyorsítja az anyagátadást (E = 1).
2. A diffúzió a sebességmeghatározó folyamat.
A reakció gyorsabb, mint a diffúzió. A reakció kizárólag a határfelületi filmben játszódik le.
A kémiai reakció sebessége a diffúzióhoz viszonyítva olyan nagy lehet, hogy a B komponens
nem jut el a fázishatár-felületig, a reakciózóna a film belsejében, a határfelülettől elszakadva
jelenik meg, ezt mutatja a 2.5.4.a. ábra. Ennek feltétele:
 A DB c Bb
Ha  5 . (2.5.69)
 B DA c *A

a) b)
2.5.4. ábra. Stacionárius koncentrációprofilok gyors másodrendű reakcióval kísért abszorpció esetén
a filmmodell szerint, a) reakciózóna; b) reakciósík
Pillanatszerű kémiai reakció

Szélső esetben a kémiai reakció sebessége annyira nagy lehet, hogy a reakciózóna helyett csupán
reakciósíkról beszélhetünk (2.5.4.b. ábra). Ebben az esetben a fázishatár felől diffundáló A molekulák
a reakciósíkban találkoznak a fázis belseje felől érkező B molekulákkal, és a találkozásuk pillanatában
azonnal elreagálnak. A pillanatszerű reakció feltétele (van Swaaij és Versteeg, 1992):
 A DB c Bb
Ha  10 . (2.5.70)
 B DA c *A
A (2.5.70) feltétel teljesülése esetén a sztöchiometriai egyenlet értelmében az A és B komponensek
móláramára az alábbi egyenlőség írható fel (a 5.1.4.b. ábra jelöléseit használva):
DA DB
c *A  c Bb , (2.5.71)
 A R  B  L   R 
ahol  R a reakciósík távolsága a határfelülettől.
Fejezzük ki ebből az egyenletből  R -t
1 1   A DB c Bb 
 1  . (2.5.72)
R  L   B D A c A 

Az abszorpció sebessége:
DA DA   D c 
(J A )R  c A  c A 1  A B Bb   Ei  L c A ,
 (2.5.73)
R  L   B D A c A 
ahol E i a pillanatszerű irreverzibilis reakció növekedési tényezője (maximális növekedési tényező).
 A DB c Bb
Ei  1  , (2.5.74)
 B D A c A
az i index a pillanatszerű reakcióra (instantaneous reaction) utal.
A fenti egyenleteket HATTA közölte először 1928–29-ben.
A (2.5.73) egyenletben a zárójel előtti kifejezés, a fizikai abszorpció maximális sebessége.
A Higbie-féle penetrációs modellre, ha E i  1, akkor (Astarita, 1967)

  D c  DA
Ei  1  A B Bb


 D . (2.5.75)
  B DAc A  B
Ha DA  DB , akkor az E i kifejezése a film- és a Higbie-féle penetrációs modellre ugyanaz (Agostino

és Silveston, 1986).
DA DB
Ha c A  c Bb (vagyis a gyakorlatban c A  c Bb ), akkor az abszorpció sebessége (JA)R
A B

független c A -tól (így az A gáz határfelületi parciális nyomásától is) és (JA)R -t a B komponensnek a
határfelülethez való diffúzió sebessége határozza meg:
 A DB
( J A )R  L c . (2.5.76)
 B DA Bb
A gyors és a pillanatszerű reakció közötti átmeneti tartományban a növekedési tényező a Hatta-szám
és E i függvénye. A komponensmérlegek állandósult állapotban:
d 2c A
DA   A k 2 c AcB (2.5.77)
dl 2
d 2 cB
DB   B k 2 c AcB . (2.5.78)
dl 2
Peremfeltételek:
 dc B
l = 0 helyen c A  c A és 0,
dl
l =  L helyen c A  c Ab és cB  cBb .
Az (2.5.77 – 2.5.78) egyenletrendszert VAN KREVELEN és HOFTIJZER numerikusan oldották meg, c Ab

= 0 esetre (van Krevelen és Hoftijzer, 1948). A számítás eredményét a 2.5.5. ábra mutatja.
 Adott E i -nél a Hatta-szám növekedésével az E növekedési tényező E i határértékhez tart.
 Ha  10 E i esetben a reakció gyorsabb, mint a diffúzió. A diffúzió a sebességmeghatározó

folyamat. E = E i
 3  Ha  E i /2 esetén E = Ha, a reakció pszeudó-elsőrendű. A B reaktáns gyorsabban

diffundál a határfelülethez, mint amekkora sebességgel a határrétegben elreagál. A
határrétegben cB  cBb .
 Ha  1 esetén E  1, a reakció nagyon lassú, nem növeli az abszorpció sebességét.

2.5.5. ábra. Növekedési tényező a Hatta-szám függvényében másodrendű reakcióval kísért abszorpció
esetén, a filmmodell szerint
A következő három egyszerű egyenlet segítségével az adott Ha- és Ei-értékekhez számítható a

növekedési tényező nagysága (Wellek et al., 1978; Last és Stichlmair, 2000; Siebenhofer et al., 2005).
1
E  1 1
, (2.5.79)
 1 1,35  1 1,35  1,35
     
 Ei  1     1  
Ha
ahol   .
th(Ha)
Ei
E 2
, Ha > 2. (2.5.80)
  1  Ei  
1, 5 3
1  1    
  Ei  Ha  
  1  1  Ha 2 
E  1  ( Ei  1) 1  exp   . (2.5.81)
  Ei  1 
 
Ha Ha → 0, akkor E → 1, és, ha Ha → ∞, akkor E → Ei.
2.5.1.3. Komponens mérlegegyenletek gáz-folyadék reakcióknál

A 2.2. fejezetben felírtuk az egyes reaktortípusok komponensmérlegét. Ha egy reakció játszódik le a
szakaszos ideális kevert tartályreaktorban, akkor a komponensmérleg:
dn j
ν j rV  , (2.2.25)
dt
ahol  j a j-edik komponens sztöchiometriai együtthatója, r fajlagos reakciósebesség (mol/m3s), V a
reakcióelegy térfogata (m3), n j a j-edik komponens mennyisége (mol), t idő (s). Gáz-folyadék reakció
esetén a gázfázisból a folyadék fázisba kell jutnia a komponensnek, ahol lejátszódik a kémiai reakció.

A készülékben lévő reakcióelegy össztérfogata (V) a diszpergált gáz és a folytonos folyadékfázis

térfogatának összege. A folyadékfázis térfogata a gáz hold-up (G) ismeretében kifejezhető: V(1-G). A
folyadékfázisra felírt komponensmérleg a j-edik komponensre:
Va J j R  j rV 1   G  
dn j
, (2.5.82)
dt
ahol a a fajlagos fázishatár felület (m2/m3), J j R az abszorpció sebessége (komponensáram-sűrűség)
(mol/m2s), G gáz hold-up, a gázfázis részaránya a keverős tartályban (m3/m3). A J j R az ebben a
fejezetben levezetett kifejezések valamelyike, a reakció típusától és sebességétől függően:

( J j ) R  E  J j  E L c*j  c j .  (2.5.83)
A (2.5.82) egyenlet bal oldalán szereplő első tag a gáz-folyadék fázishatár-felületen átadott
komponensáram, a második tag a j-edik komponens kémiai reakció miatti mólszámváltozása
időegység alatt.
A szakaszosan kevert tartályreaktorban a gázt általában átáramoltatjuk a reaktoron, tehát a gázra nézve
a reaktor nem szakaszos üzemeltetésű.
A komponensmérleg a gázfázisra:
   n 
aV J A R  nG j
be G j ki , (2.5.84)
ahol nGj a j-edik komponens mólárama (mol/s).
Folyamatos kevert tartályreaktorban, ha a reakció során a reakcióelegy térfogata nem változik, a

komponensmérleg stacioner állapotra:
 
V c j 0  c j   j  rV  0 . (2.2.156)
Gáz-folyadék reakció esetén a gáz-folyadék fázis-határfelületen keresztül kialakuló komponens-

transzportot [(Jj)R] is figyelembe kell venni, mint komponensforrást, a kémiai reakció tagban pedig V
helyett a készülékben lévő folyadéktérfogatot kell szerepeltetni:
 
V c j 0  c j  j  rV 1   G   Va J j R  0 . (2.5.85)
A folyamatos kevert tartályreaktorban a gázt átáramoltatjuk a reaktoron, a komponensmérleg a

gázfázisra, stacioner állapotban megegyezik a szakaszos reaktorra felírt (2.5.84) egyenlettel.
A 2.2. fejezetben az ideális csőreaktorra felírt komponensmérleg egyenletből (2.2.213) fejeztük ki a
reakciósebességet, ha a reakcióelegy sűrűsége nem változik, és így a térfogatáram állandó:
V dc j
r . (2.2.213)
 j dV
Gáz-folyadék reakció esetén a komponensmérlegben forrásként szerepelnie kell a gázfázisból
 
abszorbeálódó, J j R abszorpció sebességgel kifejezett komponensáramnak is. A dV készülék-
térfogatban a folyadékfázis térfogata (1-G)dV, a fázishatár felülete adV, ahol a fajlagos fázishatár
felület. A komponensmérleg:
1 -  G dV j r  adV J j R  Vdc j . (2.5.86)
A komponensmérleg a gázfázisra:
adV J j R  dnG j  0 , (2.5.87)

ahol dnGj a j-edik komponens móláramának változása a dV térfogatban.
Az összetett kétfázisú reakciók az irreverzibilis, másodrendű reakciónál bemutatott módszerrel

elemezhetők, de a fajlagos abszorpciósebesség kifejezése egyre összetettebb lesz. Néhány tipikus, a
gyakorlatban is előforduló, reakciórendszerre vonatkozó kinetikai összefüggések az irodalomban
(Doraiswamy és Sharma, 1984) megtalálhatók:
 konszekutív reakciók,
 párhuzamos reakciók,
 egy adott komponens egyidejű reakciója két reagenssel,
 két komponens egyidejű abszorpciója és reakciója,
 kémiai reakcióval kísért abszorpció-deszorpció,
 autokatalitikus reakció,
 abszorpció és fotokémiai reakció.
A komplex kémiai reakciók modellezése csak numerikusan végezhető el.
A gáz-folyadék reaktorok tárgyalásánál feltételeztük, hogy a hőmérséklet állandó. A hőmérséklet
hatása a folyamat sebességére attól függ, hogy a reakció melyik kinetikai tartományba sorolható. A
„diffúzió által kontrollált” abszorpció-reakció sebessége nem változik jelentősen a hőmérséklettel. Ha
a kémiai reakció a sebességmeghatározó részfolyamat („kinetikusan kontrollált”), akkor az Arrhenius-
egyenletnek megfelelően növekszik a fajlagos abszorpciósebesség. Előfordulhat viszont, hogy a
reakciósebesség növelésével a diffúzió korlátozó hatása válik meghatározóvá. A legtöbb esetben a
hőmérséklet növelésének eredő hatása valamilyen közbülső, mérsékelt növekedés, hiszen a fajlagos
abszorpciós sebességben szereplő mindegyik tényező függhet a hőmérséklettől.
c A A gázok oldhatósága általában csökken a hőmérséklettel. Ez a hatás ellensúlyozható a

nyomás, illetve parciálisnyomás növelésével.
c Bb A nem illékony komponensek oldhatósága a folyadékokban általában nő a hőmérséklettel. Az
illékony komponensek magas hőmérsékleten párologhatnak, aminek hatására változik a B
komponens koncentrációja is.
L Az anyagátadási tényező csak mérsékelten változik a hőmérséklettel. Itt önmagában is
összetett hatásról van szó, hiszen a Sherwood-egyenletben minden fizikai-kémiai paraméter
függ valamennyire a hőmérséklettől (a viszkozitás változása a legjelentősebb).
a Az átadott komponens mennyisége függ a fajlagos anyagátadó felülettől is. A hőmérséklettel
jelentősen változhat a gáz-folyadék heterodiszperz rendszer szerkezete (változik a gáz
sűrűsége, a viszkozitás és a határfelületi feszültség). A fajlagos felület általában csökken a
hőmérséklet növelésével.
k1 , k 2 A reakciósebességi együttható, az Arrhenius-egyenletnek megfelelően, exponenciálisan nő a
hőmérséklettel (az aktiválási energia 30–60 kJ/mol).
A hőmérséklet hatása tehát komplex, ezért általában csak kísérletesen lehet meghatározni. Az ipari
berendezésekben a hőmérséklet gyakran a hely szerint is változik, ami a modellezést tovább nehezíti.

2.5.2. Gáz-folyadék reaktorok

A gáz-folyadék fázisérintkeztetésre nagyon sokféle készüléket fejlesztettek ki, és alkalmaznak a
különböző iparágakban. Egy adott feladathoz az alkalmas berendezés kiválasztása számos
szempont figyelembevételével történik. Ezek közül a fontosabbak:
 kapacitás,
 gáz/folyadék fázisarány,
 egyenáramú vagy ellenáramú érintkeztetés szükséges,
 a folyadékfázis tartózkodási ideje, konverzió,
 hűtés vagy fűtés szükséges,
 megengedhető nyomásesés,
 korrózió,
 szilárd részecskék vannak vagy keletkezhetnek a rendszerben,
 habzási hajlam,
 keveredés, mikrokeveredés,
 szelektivitás,
 reológiai tulajdonságok (pl. nem-newtoni viselkedés).
A különböző kialakítású, formájú és szerkezetű készülékeket működésük alapján három csoportra
oszthatjuk:
 A folyadék vékony film formájában halad végig a készüléken: töltött oszlopok,
filmreaktorok, forgótárcsás készülékek.
 A gáz átbuborékol a folyadékon, azaz a folyadék a folytonos fázis és benne a gáz a
diszpergált fázis: tányéros oszlopok, mechanikusan kevert reaktorok, buborékoltató
oszlopok, horizontális készülékek, injektorok, örvénykamrás reaktor.
 A folyadék van diszpergálva (cseppekre bontva) a folytonos gázfázisban:
permetezőoszlop, Venturi-mosó, hurokreaktor.
Egy-egy berendezés gyakran többféle módon is üzemeltethető. Például egy töltött oszlopban
filmérintkeztetés és gázdiszpergálás is megvalósítható. A továbbiakban az egyes típusokat a fenti
csoportosításnak megfelelően mutatjuk be. Az összehasonlításnál használt legfontosabb
jellemzők:
 H / D készülék magasság/átmérő arány (m/m),
  L folyadékoldali anyagátadási tényező (m/s),
  G gázoldali anyagátadási tényező (m/s),
 a gáz-folyadék érintkezési felület egységnyi reaktor térfogatban (m 2/m3),
 P H nyomásesés egységnyi magasságú készülékben (Pa/m),
  L folyadék hold-up (m3/m3 a készülék egységnyi térfogatára vonatkoztatva),
  G gáz hold-up (m3/m3 a készülék egységnyi térfogatára vonatkoztatva).
A gázmosás (fizikai abszorpció), a kémiai abszorpció és a gáz-folyadék reakció rokon eljárások.
A gázmosóban egy meghatározott gázkomponenst kell alkalmas mosófolyadékkal a gázelegyből
kimosni, pl. CO, CO 2, H2S eltávolítása szintézisgázból. Az eltávolítandó gáz parciális nyomása

(mennyisége) a gázelegyben viszonylag kicsi. A mosófolyadék mennyisége viszont nagy. A

fajlagos mosófolyadék felhasználás 20–50 kg/kg gáz. A gázmosásnál felszabaduló hő a
mosófolyadékot csak csekély mértékben melegíti fel, és így nincs hatással a folyamatra. Első
közelítésben tehát azt mondhatjuk, hogy a gázmosás izoterm folyamat. A gázmosókban a gáz és a
folyadék között nagy érintkezési felületet kell biztosítani. Erre a célra a töltött oszlopok,
permetezőtornyok és a mechanikus mosók (pl. Feld-mosó) felelnek meg. A Feld-mosó a rotációs
abszorberek csoportjába tartozik, amelyeknél a folyadékba részben bemerülő, gyorsan forgó
elemek (pl. tárcsák) a folyadékot a gázáramba permetezik. Alkalmazásuk korlátozott, mivel
bonyolult szerkezetű berendezések, és üzemeltetésük jelentős energiafelhasználással jár. Ezért
helyettük többnyire abszorpciós tornyokat alkalmaznak.
Ha az adott gázkomponenst a gázelegyből gyakorlatilag teljesen ki akarjuk vonni, akkor több
mosótornyot kapcsolunk egymás után. A gázt és a mosófolyadékot ellenáramban vezetjük a
mosótornyokból álló rendszeren keresztül. Hasonlóan járunk el a kémiai abszorpciónál is.
Ha az abszorbeálandó gáz tisztán áll rendelkezésre, akkor a gáz, a viszonylag nagy nyomása miatt,
sokkal nagyobb mértékben dúsul a folyadékban, mint a gázmosásnál. Ebből kö vetkezik, hogy a
fajlagos abszorpciós folyadék felhasználás kicsi, 5–20 kg/kg gáz.
Az abszorbeálandó gáz oldáshője többnyire elég jelentős. Pl. NH 3 abszorpciónál vizes
ammónium-hidroxid-oldatban, a kiindulási koncentrációtól függően, 1200–2100 (kJ/kg NH3), HCl
abszorpciójánál 0 °C-os vízzel kb. 2000 (kJ/kg HCl). Ha a felszabaduló hőt nem vezetjük el,
akkor az abszorbens folyadék felmelegszik. A melegebb folyadék pedig kevesebb gázt képes
oldani. Az abszorbert ezért hűteni kell. A gázabszorpciónál tehát a gáz és a folyadék közötti nagy
érintkezési felület mellett még nagy hőátadó felületet is biztosítani kell.
Régebben, pl. a HCl-t, erős korrodáló hatása miatt kőagyag turillokban vagy kvarccsövekből álló
berendezésben nyelették el. A turillok kőagyag edények, amelyeket kb. félig a folyadék tölt ki. Az
érintkeztetési felület a gáz és folyadék között nem nagy, ezért több turillt kötnek sorba. A reakció
során felszabaduló hőt az abszorpciós folyadék veszi fel, amelyet a tartályfalon keresztül a
környező levegőnek (esetleg hűtőfolyadéknak) ad át. A természetes lémozgatásnál a hőátbocsátási
tényező csak 10–14 (W/m2K). A turillok hátránya a nagy helyszükséglet. A múlt század ötvenes
éveitől fogva erre a célra filmabszorbereket használnak.
2.5.2.1. A gáz-folyadékfilm érintkeztetés készülékei
Töltött oszlopok (packed column, Füllkörperkolonne)

A töltött oszlopok szerkezetét és működését az előző műveleti tárgyak (abszorpció, desztilláció)
keretében részletesen megismerték (1.3.3.2. Töltött oszlopok). Ebben a fejezetben a
reaktortechnikai alkalmazás szempontjait emeljük ki.
Kémiai reakcióknál a töltött oszlopok egyen- és ellenáramban is üzemeltethetők (2.5.6. ábra). Ha
az anyagátadást gyors, irreverzibilis reakció követi, a fázisok áramlási iránya (egyen - vagy
ellenáram) nem befolyásolja a koncentrációs „hajtóerőt”. Ilyen reakcióknál (pl. SO 2 vagy Cl 2
elnyeletése vizes NaOH oldatban) az egyenáramú üzemeltetés előnyös lehet. Mivel egyenáramban
nincs elárasztás, a fajlagos anyagáramok akár többszörösei is lehetnek az ellenár amban
megengedhető maximális értéknek. Emellett az egyenáramú oszlopban a nyomásesés is kisebb (2 –
5 mbar/m), ami az üzemeltetésnél jelentős energiamegtakarítást eredményezhet.

a) egyenáram b) ellenáram
2.5.6. ábra. Gáz-folyadék érintkeztetés töltött oszlopban:a) egyenáram, b) ellenáram (az üres nyíl a
gáz, a tele nyíl a folyadékáramot jelöli)
A leggyakrabban használt töltetek (1.3.3.2. Töltött oszlopok) gyűrűk (pl. Raschig-gyűrű, Pall-gyűrű),
nyergek (pl. Berl-nyereg, Intalox-nyereg) és egyedi alakú testek (pl. tellerett). Készülhetnek
kerámiából, fémből vagy műanyagból. A polipropilén töltetek jól ellenállnak a korróziónak és emellett
lényegesen könnyebbek, mint a fém- vagy kerámiatöltetek. A töltet anyaga nincs hatással a reakcióra.
Az iparban használt töltet testek általában 15–50 mm jellemző méretűek. A szokásos ipari méretű
oszlopok átmérője 0,3–1,5 m.
A gáz-folyadék oszlopreaktorokban is egyre gyakrabban használnak rendezett tölteteket. Azonos
körülmények mellett összehasonlító kísérleteket végeztek műanyag Sulzer BX és 50 mm-es Pall-
gyűrű-töltetekkel. A kémiai reakcióban CO2-ot és SO2-ot nyelettek el NaOH oldatban. A rendezett
töltet alkalmazásával az anyagátadási tényező közel háromszorosa volt a Pall-gyűrűvel mért értéknek
(Doraiswamy és Sharma, 1984). A rendezett tölteteken a nyomásesés is jelentősen kisebb, mint a
hagyományos részecsketölteteken. Az új töltetek bevezetése lehetővé teszi, hogy akár 9-10 m átmérőjű
töltött oszlopokat is építsenek.
A töltött oszlopok jól használhatók nagy folyadékáramoknál, és a gázáram kicsi is lehet. Az
üzemeltetésnél biztosítani kell a bevezetett folyadék egyenletes eloszlatását az oszlop kereszt-
metszetében. A folyadék hold-up a töltött oszlopban kicsi, ebből következően a folyadék tartózkodási
ideje is kicsi lesz.
Nem célszerű töltött oszlopot választani a gáz-folyadék reakció megvalósítására a következő
esetekben:
 A gáz vagy a folyadék szilárd szennyezéseket is tartalmaz. Esetleg a szilárd részecskék a
kémiai reakcióban keletkeznek. A szilárd részecskék kiülepednek a töltetre, ezáltal csökkentik
a szabad áramlási keresztmetszetet.
 Nagyon kicsi folyadékterhelésnél a töltet csak részben nedvesedik és a két fázis érintkezési
felülete lecsökken.
 Ha a kémiai reakció lassú, vagy nagyon lassú, akkor nagy tartózkodási idő szükséges a
megfelelő konverzió eléréséhez. A töltött oszlopban viszont rövid a tartózkodási idő.

 A hőelvonás a nagy átmérőjű töltött oszlopokban viszonylag nehezen valósítható meg.

A töltött oszlopok legnagyobb alkalmazási területe a kémiai reakcióval kísért abszorpció. Például CO2,
H2S, CH3SH, COS elnyeletése vizes alkáli-, illetve aminoldatokban. További példákat a 2.5.2.
táblázatban mutatunk be.
2.5.2. táblázat. Gáz-folyadék reakciók megvalósítása töltött oszlopban
Reakció Alapanyag Főtermék

Klórozás CS2 CCl4
HCN CNCl
Hipoklórozás etilén etilén-klórhidrin
savaddíció propilén propilén-klórhidrin
Brómozás etilén C2H4Br2
acetilén C2H2Br4
Filmreaktorok (falling film reactor, Fallfilmreaktor)

A filmreaktorok függőleges elrendezésű csőreaktorok (2.5.7.a. ábra), illetve hengeres készülékek,
amelyekben közös tengelyre szerelt keverőlapátok biztosítják, hogy a folyadék vékony film
formájában haladjon át a reaktoron (2.5.7.b. ábra).
A reaktorok a köpenyükön keresztül hűthetők vagy fűthetők. Az intenzív keverés eredményeként a
filmoldalon nagyon jó hőátadás és anyagátadás jön létre. A reaktor alkalmas erősen exoterm reakciók
megvalósítására. Kicsi a tartózkodási idő és a folyadékfázisban gyakorlatilag nincs visszakeveredés.
Így a hőre érzékeny anyagok nem károsodnak. A filmreaktor alkalmas viszkózus folyadékok
feldolgozására is. Például SO3 gázzal szulfonáltak ricinusolajat és zsíralkoholokat filmreaktorban.
a) b)
2.5.7. ábra. Filmreaktorok: a) Egyenáramú esőfilmes reaktor; b) Ellenáramú keverőlapátos

filmabszorber

Grafit filmabszorber
A berendezés az 2.5.8. ábrán látható egyforma tömbökből áll. Előnye, hogy több elem egymás fölé
helyezésével (építőkocka-rendszer) az anyagátadó felület nagysága tetszőlegesen változtatható. Az
abszorbeálandó gáz az axiális furatokban áramlik. Az abszorbeáló folyadék ugyanezekben a
furatokban vékony film formájában csorog lefelé. A berendezés egyen- és ellenáramban is üzemel-
tethető. Az axiális furatok egymás után következő kiszélesedése és összeszűkülése miatt a gáz áram-
lása turbulens. A hűtővíz a grafittömbök radiális furatain keresztül halad. Az impregnált grafit előnye,
hogy korrózióálló, könnyen megmunkálható és hővezető képessége jobb, mint a saválló acélé vagy a
kőagyagé (2.5.3. táblázat).
2.5.8. ábra. Grafit filmabszorber
2.5.3. táblázat. Különböző szerkezeti anyagok hővezető képessége
anyag λ (W/mK) anyag λ (W/mK)

impregnált grafit 105 - 140 rozsdamentes acél 23
acél 1% C 47 V2A acél 15
ólom 35 kőagyag 1 - 1,6
2.5.2.2. A gázdiszpergálásra alkalmas készülékek
Tányéros oszlopok (plate columns, Bodenkolonne)

A tányéros oszlopok és a különböző tányérszerkezetek részletes ismertetése megtalálható a tan-
anyagban, a rektifikálás műveleténél (1.3.3.1 Tányéros oszlopok). Ezért ebben a fejezetben csak a
kémiai reakcióhoz kapcsolódó sajátságokat tárgyaljuk. A tányéros kolonnák sokkal nagyobb
kapacitással is üzemeltethetők, mint a töltött oszlopok (az oszlopátmérő felső határa 8–10 m).
A túlfolyós tányérokon viszonylag nagy és állandó folyadék hold-up alakul ki. A betáplálási folyadék-
áram változtatásával a tartózkodási idő széles tartományban választható. A lassú reakcióknál (pl.
észterezési reakciók: butil-alkohol és ecetsav, ftálsav anhidrid és különböző alkoholok; aceton + HCN)
nagy tartózkodási idő szükséges megfelelő konverzió eléréséhez. Jól használhatók a túlfolyós tányérok
akkor is, ha nagy mennyiségű gázt viszonylag kevés folyadékkal kell érintkeztetni (pl. Cl 2 elnyeletése
levegőből Na2CO3 vagy NaOH oldattal, COCl2 vagy HCN kivonása a levegőből NaOH oldattal). Nagy
mennyiségű folyadékkal nagyon híg oldatokat kapnának, amelyeknek a további feldolgozása,
töményítése költséges.
A túlfolyó nélküli tányérok (pl. szitatányér, rácstányér) olcsóbbak, viszont kevésbé rugalmasak a
terhelésre, mint a túlfolyós változatuk. A tányérok túlfolyó nélkül kis mennyiségű szilárd anyag (ami a
reakcióban is keletkezhet) jelenlétében is biztonsággal üzemeltethetők.
Hőelvonás (vagy fűtés) hőcserélő tányérokkal könnyen megvalósítható (pl. HNO3 gyártás).

Korrozív rendszereknél, ahol a készüléket különleges minőségű, drága szerkezeti anyagból kellene
elkészíteni, a tányéros oszlopok nem gazdaságosak, mivel a reakcióeleggyel érintkező felületük
nagyobb, mint sok más reaktoré (pl. a buborékoltató oszlopoké).
Keverős reaktorok (mechanically agitated contactors, Rührkessel)

A keverős készülékek közül a legegyszerűbb a keverős tartályreaktor (2.5.9.a. ábra). A szokásos
tartály magasság/átmérő arány 1,2–1,5 közötti érték (a folyadékmagasság rendszerint egyenlő a
tartályátmérővel). A nagy tartályok térfogata 10–20 m3. A gáz bevezetése egy elosztón keresztül a
keverőelem alá történik. Intenzív keverésnél (kerületi sebesség: 1–2 m/s) nagy anyagátadási tényező (
 L  5·10-4 m/s), és fajlagos felület ( a  10–15 cm2/cm3) érhető el. Az intenzív keveréssel a jó
hőátadás is megvalósul.
a) Kevert tartályreaktor b) Keverős oszlopreaktor
2.5.9. ábra. Keverős reaktor: a) Kevert tartályreaktor; b) Keverős oszlopreaktor
Ha a keverési sebesség nagyobb egy kritikus értéknél, a gázsebesség gyakorlatilag nem befolyásolja a
reaktor működését. Ez különösen akkor előnyös, ha a bevezetett gáz csak tiszta reagáló komponens, és
majdnem teljesen elnyelődik, mire eléri a folyadék felszínét. Ilyen reakció például az addíciós klórozás
vagy a telítetlen vegyületek (pl. zsírsavak) hidrogénezése.
A legtöbb esetben a gáz egyszeri áthaladása nem elegendő a gáz komponens megfelelő mértékű
elreagáltatására. A reagálatlanul maradt gáz újbóli visszavezetésére a folyadékfázisba több megoldás
is ismert:
Áramlás-törőlap nélküli tartályban folyadéktölcsér keletkezik. Nagy keverő-fordulatszámnál a
folyadéktölcsér eléri a keverőt, és az örvény beszívja a gázt. A keverő pedig diszpergálja a gázt a
folyadékban (2.5.10. ábra).
Szívócsöves keverőt alkalmazunk. E keverő típus tengelye csőből készül. A folyadék fázis feletti
térből a keverő a keverőtengelyen keresztül beszívja a gázt és alulról a folyadékot, majd a
heterodiszperz rendszert a tartályfala irányába szállítja (2.5.11. ábra).

2.5.10. ábra. Kevert tartályreaktor: folyadéktölcsér kialakulása
2.5.11. ábra. Szívócsöves keverő
A folyadék feletti térből a gázt kompresszorral recirkuláltatják. Ezeket a megoldásokat akkor is

használják, ha a gáz egy része inert komponens.
A keverős tartályban a folyadék- és gázfázis makroméretben tökéletesen kevertnek tekinthetők. Az
elérhető konverzió legtöbbször kisebb, mint az azonos térfogatú többlépcsős készülékekben vagy
csőreaktorban. Sok esetben azonban a tökéletes keveredés (teljes visszakeveredés) nem jelent hátrányt.
Amikor a folyadékfázisban lassú reakció játszódik le (de c Ab  0 ), a visszakeveredésnek nincs hatása
a konverzióra. A gázfázisbeli visszakeveredés pedig akkor hatástalan, ha tiszta reaktánst használnak
(pl. hidrogénezés) és gáz-halmazállapotú termék nem keletkezik.
A visszakeveredés káros hatásának csökkentésére keverős oszlopreaktorokat ( H D  1 ) alkalmaznak
(2.5.9.b. ábra). Az ipari reaktorok (pl. fermentorok) térfogata 100–200 m3 is lehet. A keverős tartályok
és oszlopok ipari alkalmazására mutatunk példákat a 2.5.4. táblázatban.
2.5.4. táblázat. Gáz-folyadék reakciók mechanikus keverővel ellátott készülékekben
Reakció típus Példák

Oxidáció levegővel szénhidrogének, xilének
Oxidáció benzoesav (olvadék)fenolok
Klórozás szénhidrogének, benzol, toluol
Alkilezés ecetsavterc-butil-acetát
Polikondenzáció poliamidok, poliészterek előállítása
Kopolimerizáció etilén+propilén

Meg kell említenünk, hogy a kevert tartályreaktor méretnövelése (scale-up) nagyon összetett és nehéz
feladat.
Buborékoltató oszlopok (bubble columns, Blasensäule)

A gázt az oszlop alján egy elosztón keresztül buborékoltatják a folyadékba (2.5.12.a. és 2.5.13.a. ábra).
Az elosztó lehet perforált cső (legtöbbször körgyűrű formájú), perforált tányér, de finom elosztásra
szinterezett tányért is használnak. Az oszlop szokásos méretaránya: H D  4  10 . Nagyon magas
oszlopoknál az oszlop felső részében csökken a fajlagos anyagátadó felület. A hidrosztatikus nyomás
csökkenése miatt pedig, lassú reakcióknál, deszorpció is bekövetkezhet. A folyadék hold-up és a
tartózkodási idő nagy. Tehát a buborékoltató oszlop használható, ha a folyadék fázisban lassú a kémiai
reakció. A gáz hold-up viszont kicsi, így a gázfázis átlagos tartózkodási ideje is kicsi. A gázterhelés
(az üres oszlop keresztmetszetre számított sebesség) növelésével  G ,  L és a is növekszik. 10–
15 cm/s gázsebesség felett megváltozik a heterogén rendszer szerkezete, és instabil működés jöhet
létre. A gázsebesség felső határa kb. 0,3–0,4 m/s.
A felfelé mozgó gázbuborékok alaposan átkeverik a folyadékot, ennek hatására jó a hőátadás a reaktor
falánál. Exoterm reakciónál a hőelvonás tehát könnyen megoldható és a folyadék jó keveredése miatt
helyi túlmelegedés sem jön létre.
Az egyszerű (üres cső) buborékoltató reaktorokban nagyon nagy a folyadékban a visszakeveredés és a
gázfázisban is jelentős axiális keveredés alakulhat ki (különösen nagy átmérőjű oszlopokban). Sok
esetben a dugattyúszerű áramlás nemcsak a nagy konverzió miatt előnyös, hanem a szelektivitás is
javul. Például a bután folyadékfázisú oxidációjánál kevert tartályreaktorban az ecetsav, dugattyúszerű
áramlásnál a metil-etil-keton a fő termék. A visszakeveredés jelentősen csökkenthető, ha az oszlopokat
perforált tányérokkal szekciókra osztják vagy töltetet helyeznek el bennük (2.5.12.b. és 2.5.13.b. ábra).
a) b)
2.5.12. ábra. Buborékoltató oszlopreaktor: a) üres oszlop; b) szitatányéros oszlop

a) b)
2.5.13. ábra. Buborékoltató oszlopreaktor: a) üres oszlop belső recirkulációs csővel; b) üres oszlop
rendezett töltetes betétcsővel
Szitatányérokkal az oszlopot egyforma magasságú kamrákra osztják. A lyukak méretét (2–4 mm) úgy
választják meg, hogy azokon a folyadék és a gáz is áthaladhasson. A kamrák magassága kis átmérőjű
oszlopoknál ( D  1 m) megegyezik az átmérővel. Egy-egy kamrán belül tökéletes keveredést
tételezhetünk fel, így az egész reaktor jól leírható a cellás modellel.
A töltött oszlopok is üzemeltethetők gázdiszpergálással. A töltet jelenléte miatt azonban növekszik a
nyomásesés az oszlopon. A töltet csökkenti a visszakeveredést és hátráltatja a buborékok egyesülését.
Ezzel együtt a gáz hold-up 15–80%-kal megnövekszik az üres oszlophoz viszonyítva. A töltött
buborékoltató oszlopok előnyösen használhatók olyan reakcióknál, ahol a gáz mennyisége jelentősen
csökken a reakció előrehaladásával. Néhány esetben a töltet egyúttal katalizátora is a reakciónak.
Például a benzol klórozásánál vas Raschig-gyűrű-töltetet alkalmazva a vasból kis mennyiségben FeCl3
keletkezik, ami katalitikus hatású a klórozásban.
Nagy térfogatú buborékoltató reaktorokat használnak fehérje előállítására alkoholokból (metil-
alkoholból, etil-alkoholból), illetve a szennyvíztisztításban.
Az 2.5.5. táblázatban röviden összefoglaltuk az iparilag fontos gáz-folyadék reakciókat, amelyeket
buborékoltató oszlopreaktorokban végeznek. E témakörbe számos biotechnológiai eljárás is tartozik.
(Ezekkel a Biomérnöki műveletek és folyamatok2 c. tárgy foglalkozik)
2
Sevella Béla: Biomérnöki műveletek és folyamatok, Budapest, Typotex Kiadó, 2011.

2.5.5. táblázat. Iparilag fontos homogén katalitikus gáz-folyadék reakciók
Reakció Főtermék
etilén parciális oxidációja acetaldehid
etilén oxidációja ecetsavas oldatban vinil-acetát
kumol oxidációja kumil-hidroperoxid (fenol, aceton)
acetaldehid oxidációja ecetsav
bután oxidációja ecetsav, metil-etil-keton
toluol oxidációja benzoesav
p-xilol oxidációja tereftálsav
szennyvíz nedves oxidációja szén-dioxid, víz
etilén oxiklórozása diklóretán
alifás és aromás szénhidrogének klórozott alifás és aromás
klórozása szénhidrogének
izo-butén hidratálása tercier butanol
metanol karbonilezése ecetsav
benzol etilezése és propilezése etilbenzol, kumol
Homogén katalitikus gáz-folyadék reakció jellemző példája az acetaldehid előállítása az etilén

parciális oxidációjával; Wacker–Hoechst-eljárás (1957-1959).
A reakcióegyenlet:
1
C 2 H 4  O 2  CH 3CHO ; H R  244 kJ mol .
2
Az etilén parciális oxidációját erősen savas közegben (pH = 0,8–3) korrózióálló, titánnal bélelt
buborékoltató oszlopreaktorban 3 bar nyomáson és 130 °C-on végzik. Az etilént és a tiszta oxigént a
katalizátor ( PdCl 2 CuCl 2 ) vizes-sósavas oldatába vezetik. A nagy szelektivitás (95%) az etilén és a
palládium(II)-klorid sztöchiometriai, közel kvantitatív átalakulásán alapszik:
C2 H 4  PdCl 2  H 2O  CH 3CHO  Pd0  2HCl ,
Pd0 + CuCl 2  PdCl 2  2CuCl .
Egyszeri áthaladáskor az etilén 35–45%-a átalakul. A reaktorból távozik a reagálatlan gáz, és a

felszabaduló reakcióhő hatására kidesztillál az acetaldehid és a víz egy része. A gázelegyet hűtik és
vízzel mossák. A nyers 10%-os aldehidoldatot két lépcsőben desztillálják, elválasztják a
melléktermékként keletkezett alacsony forráspontú (metilklorid, etilklorid) és magas forráspontú
(ecetsav, krotonaldehid, klórozott acetaldehid) komponensektől. A vizes mosás után kapott, még
reagálatlan gázt visszavezetik a reaktorba.
Horizontális buborékoltató tartályreaktor (horizontal sparged vessel reactor, liegende Behälter)

A fekvő hengeres tartály (2.5.14. ábra) alján egy elosztón rendszeren keresztül vezetik be a gázt. A
horizontális elhelyezés előnye a kis nyomásesés, hátránya a gáz buborékok kis tartózkodási ideje a
folyadékban.

2.5.14. ábra. Horizontális buborékoltató tartályreaktor
Ejektor és injektor (jet reactors)

A gázt egy fúvókán keresztül diszpergálják a folyadékba. A fúvóka a reaktor tetején vagy az alján
helyezkedik el (2.5.15. ábra). A fúvókában viszonylag kis térfogatba történik az energia bevitel. Ennek
hatására lokálisan nagy fázis határfelület keletkezik, amely a reaktor egész térfogatára elosztva a más
reaktor típusokhoz hasonló átlagértéket eredményez. Az injektor alkalmas a folyadék fázis felett
összegyűlt, nem reagált gáz komponens recirkuláltatására. A folyadék recirkulációs áram óránként
100 - 120-szorosa a reaktorban lévő folyadék térfogatának. Az injektorok használhatók a
szénhidrogének (pl. ciklohexán) oxidációjánál, fermentorokban és a szennyvíztisztításban.
a) b)
2.5.15. ábra. Ejektor és injektor: a) ejektor b) injektor
Örvény-keverőkamrás reaktor ( whirl-mixingchamber reactor, Drall-Mischkammer Reaktor)

A kis térfogatú reaktor központi része a két koncentrikusan elhelyezett cső (2.5.16. ábra). Mindkét
fázist tangenciálisan vezetik a reaktorba. A nagy sebességű folyadék örvények diszpergálják a bejövő
gázt. Az egyszerű szerkezet alkalmas viszkózus folyadékok, és szilárd részecskéket tartalmazó
rendszerek kezelésére. Papírgyári szulfit-lúg oxidációjánál használják.
2.5.16. ábra. Örvény-keverőkamrás reaktor

2.5.2.3. A folyadék diszpergálás készülékei
Permetező oszlopok (spray columns, Sprüwäscher)

A folyadékot egy fúvókán keresztül vezetik a toronyba (2.5.17. ábra). A nagy nyomáskülönbség
hatására a folyadék kis cseppekre válik szét és ezek ülepednek a folytonos gáz fázisban. A nyomásesés
az oszlopban kisebb, mint a gáz diszpergálással üzemelő készülékekben. Általában nem jó anyagátadó
készülék, a  L a értéke kicsi. A gáz fázisban a visszakeveredés nagy. A permetező oszlopban csak
kevés elméleti lépcső érhető el. A nyomásesés csekély, kb. 0,1 (mbar/m).
Ez a reaktor jól használható, ha szilárd fázisú termék is keletkezik. A füstgáztisztításnál például NaOH
oldatot permeteznek a reaktorba. A forró gáz szenzibilis hője és a reakcióhő elegendő a víz
elpárologtatásához. A keletkező nátrium-karbonát részecskék leülepednek a torony aljára.
2.5.17. ábra. Permetező oszlop
Venturi-mosók (Venturi-scubber, Venturi-Wäscher)

A reaktor egy Venturi-cső, amelyben nagy sebességgel (v > 30 m/s) áramlik a gáz. A szűkület
előtt vagy a szűkületnél (2.5.18. ábra) bevezetik a folyadékot, amely itt apró cseppekre szakad.
Kicsi a gázban a nyomásesés. Szilárd szemcsék nem zavarják a működését, alkalmas egyidejű
porleválasztásra is. A Venturi-cső térfogata kicsi, ebből következően a tartózkodási idő is kicsi.
Így nagyon gyors vagy pillanatszerű reakciók (pl. semlegesítés) megvalósítására alkalmas. A
reaktor másik része egy ülepítő, ahol a gáz, folyadék és szilárd komponenseket elválasztják
egymástól. A Venturi-mosót használják vég-gázok kéntelenítésére. Az SO 2-ot mész vagy MgO
szuszpenzióval reagáltatják.

2.5.18. ábra. Venturi-mosó
Hurokreaktor (loop-reactor, Schleifen-reaktor)

Nagynyomású reakciónál a hurokreaktor (2.5.19. ábra) gyártási költsége kisebb, mint a kevert
tartályreaktoré. A csőkígyó, vagy más belső hőcserélő helyett, kellő hőátadó felületű külső
hőcserélőt alkalmazhatunk, amit nem korlátoz a reaktor belső mérete. Méretnövelése egyszerű.
Hidrogénezésre, oxidációra, alkilezésre, aminálásra használják. A készüléket úgy üzemeltetik,
hogy a betáplált gáz teljes mértékben elreagáljon. Ezért tiszta gázt vezetnek be, pl. oxidációnál
nem levegőt, hanem tiszta oxigént. Alkalmazási területe részben korlátozott, pl. nem használható
nagyviszkozitású folyadékoknál.

2.5.19. ábra. Hurokreaktor
2.5.2.4. A gáz – folyadék reaktorok összehasonlítása

Az előző fejezetekben bemutatott reaktorok fontosabb jellemzőit a 2.5.6. táblázatban foglaltuk össze
(Doraiswamy és Sharma, 1984).
2.5.6. táblázat. A gáz – folyadék reaktorok üzemelési tulajdonságainak összehasonlítása
v0b TIEc L  L ·104 a  L a ·102

Reaktor típusa m/s G L m3/m3 m/s m2/m3 s-1
1. Töltött oszlop 0,1-1 C,D C,D 0,05-0,1 0,3-2 20-350 0,06-7
2. Buborékoltató oszl. 0,01-0,3 C,D K,D 0,6-0,8 1-4 25-1000 0,25-40
2. Töltött 0,01-0,2 C,D D,K 0,5-0,7 1-4 100-300 1-12
2. Tányéros 0,5-2 C,N N 0,7-0,8 1-4 100-400 1-16
2. Túlfolyónélküli 0,5-3 C,N N 0,5-0,7 1-4 100-200 1-8
2. Kevert 10-3-0,02 K,N K,N 0,5-0,8 1-5 200-1000 2-50
3. Permetező 0,05-3 D D,C 0,5-1,5 20-150 0,1-2,25
3. Szitatányéros 1-3 C,N N,C 1-3 50-200 0,5-6
3. Venturi mosó 30-110 C C 0,05-0,1 5-10 100-200 5-20
a
A reaktor típus szerinti besorolás: 1., filmreaktor, 2., gáz a diszpergált fázis, 3., folyadék a diszpergált fázis.
b
A v0 az üres (oszlop)keresztmetszetre vonatkoztatott sebesség.
c
A tartózkodási idő eloszlás (TIE) (2.3. fejezet) alapján javasolt áramlási modellek: C, dugattyúszerű áramlás, K,
tökéletes keveredés, N, cellás modell, D, diffúziós modell.

2.5.7. táblázat A gáz – folyadék reaktorok kiválasztásának néhány szempontja
Kapacitás P H Szilárd
Reakció X nagy
nagy kicsi részecske
Reaktor típus lassú gyors G L
1. Töltött oszlop - + + + 0 + -
2. Buborékoltató oszlop + - - - + - 0
2. Tányéros 0 0 + + + - -
2. Túlfolyónélküli 0 0 + + + 0 0
2. Horizontális + - 0 0 + - 0
2. Kevert 0 0 - 0 - - 0
3. Permetező - + 0 - 0 + +
3. Venturi mosó - + 0 - + + +
+ alkalmas, 0 elfogadható vagy nem lényeges tulajdonság, - nem alkalmas
A sokféle készülék fajtából kell kiválasztani az adott feladatra alkalmasakat. A 2.5.7. táblázat
elősegítheti a megfelelő reaktor típusok első kiválasztását. Az első szűrés után még mindig több
lehetőség közül választhatunk. A döntés előtt még figyelembe kell vennünk a vizsgált gáz – folyadék
rendszer néhány nehezen számszerűsíthető tulajdonságát is.
A gáz diszpergálással üzemelő készülékekben gyakran előfordul az erős habképződés. Ezt nem lehet
előre megjósolni, mert sok esetben kis mennyiségű szennyezés is elegendő a hab kialakulásához. A
jelenség habzásgátló szerekkel általában megszüntethető. Viszont egy új komponenst viszünk be a
reakcióelegybe, ami később elválasztási nehézségekhez vezethet. A másik megoldás lehet a
mechanikus habtörők beépítése. Keverős és buborékoltató oszlopoknál gyakran használnak ilyen
szerkezeteket. Csökken a habmagasság, ha az oszlopok helyett horizontális elrendezésű készülékeket
használunk. Amennyiben egyik módszer sem alkalmas az erős habzás megakadályozására,
filmreaktorokat vagy folyadék diszpergálással működő reaktorokat kell választani.
Sok reakcióelegy (polikondenzációs reakció, fermentáció, polimer oldatok, zagyok) reológiai
tulajdonsága alapján a nem-newtoni folyadékok közé tartozik. Ezek eltérő viselkedése (pszeudo-
plasztikus, Bingham-plasztikus, tixotróp stb.) megváltoztathatja a reaktor működését. A mechanikus
keverőknél például a nyíróerő változik a reaktor sugara mentén. A gáz csatornákban halad a kevert
mag környezetében és nagyon kevés buborék jut a fal melletti rétegekbe. A Bingham-plasztikus
folyadékoknál a gáz buborékok egyáltalán nem jutnak be a dugattyúszerűen áramló rétegbe. Ilyen
esetekben a mechanikus keverővel ellátott filmreaktorok alkalmazhatók.
Bár az irodalomban sok összefüggést találunk a hőátadás, anyagátadás és keveredési viszonyok
becslésére a különböző gáz – folyadék reaktorokban, mégis új anyagoknál, vagy komplex elegyeknél a
tervezés és méretnövelés nem végezhető el kísérletek nélkül. A méretnöveléshez keverős tartálynál
legalább 20 – 30 cm, oszlopoknál legalább 10 – 20 cm átmérőjű laboratóriumi készülékben kapott
eredményeket lehet felhasználni. A többfokozatú berendezések modellezésénél azt is figyelembe kell
venni, hogy a készülék hossza mentén a kinetikai tartományok is megváltozhatnak. A reakció
előrehaladásával megváltozik a fázisok összetétele (ebből következően fizikai – kémiai tulajdonsága)
és a fejezet elején bemutatott kinetikai tartományok (nagyon lassú – pillanatszerű reakciók) között
átmenet lehetséges.

2.5.3. Kémiai reakció folyadék – folyadék kétfázisú rendszerben

A folyadék – folyadék reakció elméleti leírása hasonló a kémiai reakcióval kísért abszorpció
elméletéhez. Ugyanakkor jelentős különbségek vannak a két rendszer között. A fázishatár-felület
folyadék – folyadék rendszerekben rendszerint nagyobb, a valódi anyagátadási tényező viszont kisebb,
mint a gáz – folyadék rendszereknél. A két folyadék fázis fizikai-kémiai tulajdonságai (sűrűség,
viszkozitás, diffúziós együtthatók) nem különböznek jelentősen. Az anyagátadási ellenállás tehát a két
filmben azonos nagyságrendű.
A reaktánsok mindkét fázisban oldódnak és így a reakció mindegyik fázisban lejátszódhat. A nem illó
reagáló komponensek oldhatósága a folyadékokban sokkal nagyobb, mint a gáz komponenseké. A
nagyobb koncentráció nagyobb reakciósebességet eredményez, így gyakori a 95 - 99%-os végső
konverzió. A nagy koncentrációk lehetővé teszik, hogy mindegyik reaktánst egyszerre mérjék be a
reaktorba, és szakaszosan üzemeltessék (eltérően a gáz – folyadék reaktoroktól, amelyeket rendszerint
félfolyamatos vagy folyamatos módon üzemeltetnek).
Vizsgáljuk az
A + νBB → termék
irreverzibilis, másodrendű reakciót, amely csak az egyik fázisban megy végbe. Ha az egyik reagáló
komponens valamilyen ionos vegyület, akkor a szerves fázisban nem oldódik, így a reakció a
fázishatáron, illetve a vizes fázisban játszódik le. A tárgyalásnál feltételezzük, hogy a következő
egyszerűsítő feltételek teljesülnek. A B komponens és a termék nem oldódik az A fázisában. Az A
komponens pedig gyengén oldódik B fázisában. A reakció csak a B fázisában folyik. A B fázis lehet
tiszta komponens, de lehet benne inert oldószer is. Feltételezzük továbbá, hogy nincs anyagátadási
ellenállás az A komponens fázisában. Csak izoterm rendszert vizsgálunk. A reakciósebesség a
homogén B fázisban (link 2.1. fejezet)
r  k 2 c AcB (2.5.88)
ahol r reakciósebesség a B fázisban (mol/m3s), k 2 sebességi együttható (m3/mol·s), c A és c B az A és

B komponensek koncentrációja a B fázisában (mol/m3). A diffúziósebesség és a reakciósebesség
aránya alapján nagyon lassú, lassú, gyors és pillanatszerű reakciók csoportját tárgyaljuk. A négy
csoportra jellemző koncentráció-változást a 2.5.20. ábrán mutatjuk be.
Nagyon lassú reakció

A reakció olyan lassú, hogy a B fázis gyakorlatilag mindenütt telített az A komponenssel (2.5.20.a.
ábra). A feltétel matematikai formában is megfogalmazható
 B k 2 c A c Bb   B ac A , (2.5.89)
ahol  B a B fázis térfogati hányada a reaktorban (m3/m3),  B anyagátadási tényező a B fázisában


(m/s), a fajlagos anyagátadó felület (m2/m3), c A egyensúlyi koncentráció (mol/m3). A fajlagos
extrakció-sebesség ( ( J A ) R a reakciósebességgel felírható:
(J A ) R  r / a . (2.5.90)
A reakció megvalósításakor a diffúziós tulajdonságok nem lényegesek, azaz a határfelület vagy az
anyagátadási tényező növelése nem befolyásolja a B fázis egységnyi térfogatára vonatkozó
reakciósebességet. Ez esetben nincs értelme erősen keverni a folyadékokat, persze az emulzióképződés
feltételeit biztosítani kell. A nagyon lassú tartományban a modellezéshez a reakció-kinetikai ismeretek
szükségesek.

2.5.20. ábra. Koncentrációváltozás a filmben kémiai, folyadék – folyadék kétfázisú, másodrendű

reakciónál: a) nagyon lassú reakció, b) lassú reakció, c) gyors reakció, d) pillanatszerű reakció
Lassú reakció
A reakció elegendően gyors ahhoz, hogy az A komponens koncentrációja a B fázis belsejében nulla
legyen (2.5.20.b. ábra). Az A komponens csak a filmben van jelen, ennek feltétele:
 B ac A   B k 2 c A c Bb és (2.5.91a)
D A k 2 c Bb
 Ha  1 . (2.5.91b)
β B2
A fajlagos extrakció-sebesség:
( J A ) R   B c A . (2.5.92)
Itt nem fontos a kinetikai faktor és a B komponens koncentrációja sem. Mivel a diffúzió a sebesség
meghatározó részfolyamat, a hőmérsékletnek sokkal kisebb hatása van az eredő sebességre, mint az
előző tartományban. Ebben a kinetikai tartományban a  B a értékét kell ismerni a reaktor
modellezéséhez.
Gyors reakció
Az A komponens teljesen elfogy a filmen belül, de a B komponens még olyan feleslegben van, hogy a
koncentrációja még konstans (2.5.20.c. ábra). A teljesülés feltételei:
1  Ha és (2.5.93a)
c Bb DB
Ha  . (2.5.93b)
νb c A DA


A fajlagos extrakció-sebesség:
( J A ) R  c A DA k 2 c Bb . (2.5.94)
A reaktor modellezésénél ( J A ) R és a ismeretére van szükség.
Pillanatszerű reakció
A reakció olyan gyors, hogy egy infinitézimálisan vékony zónában (reakciósík) játszódik le, és itt
mindkét komponens koncentrációja nulla lesz (2.5.20.d. ábra). Ehhez a következő feltételek teljesülése
szükséges:
c Bb DB
 Ha és (2.5.95a)
ν B c A DA
c Bb
1  . (2.5.95b)
 B c A
A pillanatszerű reakciónál a fajlagos extrakció-sebesség:
 c D 
( J A ) R   B c A 1  Bb B  (2.5.96)
 νB c A DA 
Ebben a tartományban a fajlagos extrakció-sebesség független A koncentrációjától (feltéve, hogy
c A  c Bb ). A modellezéshez az anyagátadási tényező ismerete szükséges. Mivel a B fázis felőli
anyagátadási ellenállás kicsi, meg kell vizsgálni, hogy nem az A fázis felőli ellenállás lett-e a
meghatározó az anyagátbocsátásban.
2.5.4. Folyadék – folyadék reaktorok

A folyadék – folyadék határfelületi feszültség sokkal kisebb, mint a gáz – folyadék rendszereké. Így
viszonylag könnyen kialakítható egy nagy érintkezési felület (apró cseppekből álló emulzió). A
sűrűség különbség a két folyadék között általában kicsi (nagyságrenddel kisebb, mint a gáz – folyadék
rendszereknél), ezért az emulzió elválasztás ülepítéssel gyakran nehezebb feladat, mint a fázisok
érintkeztetése. Nagyon stabil emulzió keletkezhet, melyet csak különleges eljárással vagy
centrifugában lehet elválasztani.
Reaktoroknak általában a folyadék – folyadék extrakciónál megismert készülékeket használják (1.4
fejezet).
A folyamatos működésű reaktorokat négy fő csoportba sorolhatjuk:
1. Keverő-ülepítő egységekből álló készülékek: egy keverő-ülepítő egység, több fokozatból álló
telepek, tornyok.
2. Gravitációs oszlopok:
 energia bevitel nélkül működő oszlopok: permetező, töltött, szitatányéros;
 mechanikus energia bevitellel működő oszlopok:
 keverős oszlopok: Scheibel, RDC, Oldshue-Rushton, Kühni, ARDC,
 pulzáltatott oszlopok: töltött, szitatányéros, Karr.
3. Centrifugális készülékek.
4. Csőreaktorok.

A folyadék – folyadék reaktorok tervezése, méretnövelése legtöbbször nem oldható meg kísérletek
nélkül. A rendszerbe kerülő (vagy a reakcióban keletkező) kismennyiségű szennyezés is nagymérték-
ben megváltoztathatja a fázisok tulajdonságait és a reaktor működését.
A készülék típus kiválasztását sok tényező befolyásolja: a fizikai-kémiai tulajdonságok (sűrűség-
különbség, viszkozitás, határfelületi-feszültség), a tartózkodási időt meghatározó paraméterek
(reakciósebesség, konverzió, szelektivitás, visszakeveredés) és a kapacitás. Emellett módosító szerepet
játszanak még: érzékenység a betáplálási mennyiségre vagy összetételre, hőcsere szükséges-e, szilárd
anyag lehet a rendszerben, biztonsági követelmények stb.
2.5.4.1. Keverő-ülepítő (mixer-settler) készülékek

A keverő-ülepítő egységekből felépülő berendezések egyszerűek és hatékonyak. Alkalmasak nagy
mennyiségű anyag feldolgozására. A fázisok aránya széles tartományban változtatható. A keverés az
egyes egységekben optimális értékre állítható be. Szilárd szemcsés anyag is lehet a rendszerben.
Tervezése és méretnövelése biztonságosan elvégezhető.
Egy keverőből és ülepítőből álló egység is elegendő nagyon gyors vagy pillanatszerű reakciók
végrehajtására (pl. semlegesítés). A szabad zsírsav eltávolítása a növényi olajokból vizes vagy
alkoholos NaOH oldattal megvalósítható ebben a reaktorban. A szerves vegyületek klórozásánál igen
gyakran oldott HCl marad a végtermékben. A savmentesítés NaOH oldattal egy lépcsőben megvaló-
sítható.
A keverő-ülepítő egységek összekapcsolásával kaszkád reaktort lehet kialakítani. Az alkílezési
reakciók (pl. izobután alkílezése izobutilénnel) kénsav katalizátor jelenlétében jó hozammal
valósíthatók meg a kaszkádban. A két nem elegyedő fázis egyen- vagy ellenáramban haladhat végig a
berendezésen. Aromás vegyületek nitrálásánál például az ellenáramú üzemeltetésnél a hőképződés
jobban eloszlik az egységekben, így hőtani szempontból könnyebb szabályozni a reaktort.
Nagyon korrozív elegyeknél a mechanikus keverőket inert gáz átbuborékoltatással helyettesítik (pl. a
nyers naftalin tisztítása kénsavval 100 C hőmérsékleten levegő átbuborékoltatással történik). A
keverő-ülepítő reaktorban nagy a folyadékok tartózkodási ideje, ami sok esetben kedvez a
mellékreakcióknak, ezáltal romlik a szelektivitás. Ebben az esetben más típusú készüléket kell
választani.
2.5.4.2. Ellenáramú oszlopok

Az ellenáramú oszlopokba a nehéz fázist fölül, a könnyű fázist alul táplálják be. A reaktort az egyik
fázis folytonosan tölti ki, benne a másik fázis cseppek formájában áramlik. Az energia bevitel nélkül
működő oszlopok előnye, hogy mozgó alkatrészt nem tartalmaznak, így meghibásodásra nem
hajlamosak. Egyszerű szerkezetűek, ezért olcsók. Hátrányuk viszont, hogy kicsi a hatékonyságuk,
kedvezőtlen a cseppméret eloszlás és az anyagátadó felület is kicsi.
A permetező oszlopban cseppképződés csak a betáplálás helyén történik. Az üres oszlopban a
folytonos fázisban nagyon nagy a visszakeveredés. Kis hatásfoka miatt semlegesítésre, mosásra
használják. Nagyon szennyező anyagoknál is gyakran alkalmazzák, mert könnyen tisztítható.
Használják zsírok, olajok nyomás alatti hidrolízisére, zsírsavak és glicerin előállítására.
A töltött oszlopban a töltet növeli a folytonos fázis turbulenciáját, csökkenti az axiális keveredést. A
diszpergált fázis cseppjei a töltött oszloprészben egyesülnek (koaleszcencia), majd újra diszper-
gálódnak, ezzel állandóan megújul a fázishatár felület. A gáz – folyadék érintkeztetésnél bemutatott
töltetek itt is használhatók. A töltelék anyagát úgy kell megválasztani, hogy a diszpergált fázis ne
nedvesítse, különben a cseppek a töltet felületén filmé egyesülnek és az anyagátadó felület jelentősen
lecsökken. Hidrofil töltet (üveg, kerámia, fém) alkalmazásakor a víz a folytonos fázis. Néhány esetben
kívánatos, hogy a szerves fázis legyen a folytonos, ilyenkor műanyag (polietilén, politetrafluor-etilén
stb.) töltet ajánlható. Nem használható töltött oszlop, ha szilárd anyag van (vagy keletkezik) a
reakcióelegyben, mert a töltet eltömődik.

A szitatányéros oszlop a rektifikáló oszlophoz, tányéros abszorberhez hasonló szerkezetű.

Túlfolyóval ellátott változata is használható. A cseppek kb. 2 mm átmérőjű lyukakon képződnek. A
tányérok közzé néha a cseppek egyesülését elősegítő töltetet (polipropilén szál) építenek be.
Energia bevitellel javul az anyagátadás, növekszik az anyagátadó felület, jobb a konverzió (azonos
térfogatú reaktorban). A keverős oszlop reaktorok két legismertebb képviselője a forgótárcsás oszlop
(RDC) és az Oldshue-Rushton oszlop (MIXCO). Mindkét rektornál az oszlopot álló gyűrűkkel
egyenlő térfogatú egységekre osztják. A fázisok keverését az egységek közepén elhelyezett, közös
tengelyre szerelt keverőtárcsák (RDC), vagy négy (hat) lapátos tárcsás turbinakeverők (MIXCO)
biztosítják. A hatásfok és a terhelhetőség a keverő fordulatszámával befolyásolható. Az átlagos oszlop
hatásfok a keverő fordulatszámának növekedésével maximumon halad keresztül. A hatásfok romlását
az intenzív keverés hatására kialakuló visszakeveredés okozza. A visszakeveredés csökkentésére
fejlesztették ki az aszimmetrikus forgótárcsás oszlopot (ARDC).
A pulzáltatott oszlopok lehetnek tányéros szerkezetűek, vagy töltött oszlopok. A reaktorban levő
folyadék fel-le mozgatásának (pulzáltatás) a frekvenciája és az amplitúdója változtatható. A pulzáltató
szerkezet, közvetítő folyadék segítségével, az oszloptól elkülöníthető, így az az előny, hogy az oszlop
nem tartalmaz mozgó alkatrészt itt is kihasználható. A vibrációs oszlopban (Karr) nem a folyadékot,
hanem a tányér szerkezetet mozgatják (pl. szitatányérok). Nagy térfogatú reaktoroknál ez a megoldás
kevesebb energiát igényel, mint a nagytömegű folyadék mozgatása.
2.5.4.3. Centrifugális készülékek

Amikor a két folyadék fázis között nagyon kicsi a sűrűségkülönbség (   50 kg/m3) a gravitációs
szétülepítés nagyon nehéz vagy lehetetlen. Az érintkeztetésre és az emulzió szétválasztására ilyenkor
centrifugális extraktorokat (pl. Podbielniak) használnak. A tartózkodási idő kicsi, ezért nagyon gyors
vagy pillanatszerű reakcióknál alkalmazzák. A rövid tartózkodási idő akkor is előnyös, ha a végtermék
tovább reagálhat, vagy a reakció körülményei mellett könnyen bomlik. Használják szulfonált
szénhidrogének semlegesítésére, műanyag adalékanyagok semlegesítésére, étolaj finomításra.
Hátrányuk, hogy az áruk lényegesen nagyobb, mint a többi reaktor típusé.
2.5.4.4. Csőreaktorok
Egyszerű szerkezetük és könnyű üzemeltetésük miatt a csőreaktorok is használhatók viszonylag gyors
kétfázisú reakciók megvalósítására. A csövekben emulzió áramlik (0,05–1,2 m/s sebességgel),
lejátszódik a reakció és a reakcióelegyet egy külön szeparátorban választják szét. A kis átmérőjű
csövek előnyösen használhatók nyomás alatti reakciókhoz. Például etilén-diamin előállítását etilén-
dikloridból és ammóniából, vagy a benzol és a toluol nitrálását nagynyomású csőreaktorban végezték.
Jobb sugárirányú keveredést és emulzióképzést (közel egyforma nagyságú cseppek) érnek el, ha a
csövekbe álló keverő elemeket helyeznek el (2.5.21. ábra). Ezek a reaktorok alkalmasak nagy
viszkozitású folyadékok kezelésére is. Ciklohexanon és vizes hidroxilammónium-szulfát reakciójával
ciklohexanon-oximot állítanak elő álló keverős csőreaktorban.

2.5.21. ábra. Álló keverőelemek
2.5.4.5. A folyadék – folyadék reaktorok összehasonlítása

A folyadék – folyadék fázis érintkeztető készülékek fontosabb üzemeltetési tulajdonságait a 2.5.8.
táblázatban gyűjtöttük össze (Doraiswamy és Sharma, 1984). Az összehasonlítás elősegíti a
reakcióhoz az alkalmas készülékek előzetes kiválasztását. Ugyanakkor a tervezés és méretnövelés csak
jelentős kísérleti munkával végezhető el.
2.5.8. táblázat. A folyadék – folyadék reaktorok fontosabb jellemzői
TIEa D  B ·104 a  B a ·102

Reaktor típus Dis. Cont. m3/m3 m/s m2/m3 s-1
Permetező oszlop D,C D,K 0,05 - 0,1 0,1 - 1 100 - 1000 0,1 - 10
Töltött oszlop D,C D,C 0,05 - 0,1 0,3 - 1 100 - 1000 0,3 - 10
Keverős reaktor N,D,K N,D,K 0,05 - 0,5 0,3 - 1 100 - 10000 0,3 - 100
Csőreaktor C,D C,D 0,05 - 0,2 0,1 - 1 100 - 2500 0,1 - 25
a
A tartózkodási idő eloszlás (TIE) alapján javasolt áramlási modellek: C, dugattyúszerű áramlás, K, tökéletes
keveredés, N, cellás modell, D, diffúziós modell; Dis.=diszpergált fázis, Cont.= folytonos fázis.

A folyadék – folyadék reakciókat lényegesen kevesebb gyártásban alkalmazzák, mint az előző

fejezetben tárgyalt gáz – folyadék reakciókat. De számos esetben itt is találunk nagyipari példákat:
 Különböző észterek hidrolízise, elszappanosítása,
 étolaj savtalanítása,
 szerves klór vegyületek hidrolízise (C5 kloridok, nitro-klórbenzolok, poli-klórbenzolok),
 aromás vegyületek nitrálása (benzol, toluol, klórbenzol),
 aromás vegyületek szulfonálása,
 aromás vegyületek alkílezése (fenolok alkílezése izobutilénnel),
 aromás nitro-vegyületek redukciója Na2Sx vizes oldatával,
 ditio-karbamátok előállítása aminok vizes oldata és szén-diszulfid reakciójával,
 oximok előállítása (ciklohexanon-oxim),
 etilén-diamin előállítása etilén-diklorid és vizes ammónia reakciójával,
 emulziós polimerizáció,
 fémion extrakció (Cu, U, Ni, Co, Zn stb.),
 kis szénatomszámú savak (hangyasav, ecetsav) kivonása híg vizes oldatból reaktív
extrakcióval.
Hasonlítsa össze a fizikai abszorpció leírására használt anyagátadási modelleket (kétfilm elmélet,
behatolási elmélet, felület megújulási elmélet)!
Milyen hatása van a kémiai reakciónak a fajlagos anyagátadási sebességre? Mit fejez ki a
növekedési tényező?
Milyen egyszerűsítési feltételeket használunk a gáz–folyadék reakciók kinetikájának tárgyalásánál?
Irreverzibilis pszeudo-elsőrendű reakciónál hogyan változik a növekedési tényező a Hatta-szám
függvényében? A kémiai reakció sebessége szerint milyen tartományokat különböztetünk meg az
elsőrendű reakcióknál?
Irreverzibilis, másodrendű reakció esetén hogyan definiáljuk a Hatta-számot?
A diffúziós- és kémiai reakciósebesség viszonya alapján milyen határeseteket különböztethetünk
meg? Rajzolja le, hogyan változik az A és B komponens koncentrációja a filmben a két
határesetben!
Milyen hatása van a hőmérsékletnek a gáz–folyadék reakciók sebességére? Elemezze a különböző
paraméterek hőmérséklet függését!
Hogyan csoportosítjuk a gáz–folyadék reaktorokat?
Mikor használhatunk egyenáramú érintkeztetést? Mi az egyenáramú üzemeltetés előnye az
ellenáramúval szemben?
Mutassa be a folyadékfilm képzésére alkalmas készülékeket! Mi a filmreaktorok előnye a többi
típussal összehasonlítva?
Sorolja fel a gáz diszpergálásra alkalmas készülékeket! Mutassa be, hol és hogyan képződnek a
gázbuborékok!
Milyen készülékek használhatók a folyadékok diszpergálására? Milyen reakciókra használhatók ezek
a készülékek?
Elemezze a gáz–folyadék és a folyadék–folyadék rendszerek közötti hasonlóságokat és
különbségeket!

Mutassa be az irreverzibilis, másodrendű reakció kinetikai tartományait! Rajzolja le, hogyan

változik az A és B komponensek koncentrációja a filmben a különböző tartományokban!
Működési elvük szerint hogyan csoportosítjuk a folyadék–folyadék reaktorokat? Rajzolja le a
csoportok egy-egy jellemző készülékének vázlatát és magyarázza el a reaktor működését!
Agostino, G., Silveston, P.L.: Multiphase Chemical Reactors, Theory, Design, Scale-up, Hemisphere,
1986.
Alagy, J., Trambouze, P., van Landeghem, H.: Ind. Eng. Chem. Proc. Des. Develop., 13, 317 (1974)
Asano, K.: Mass Transfer. From Fundamentals to Modern Industrial Applications, Wiley-VCH,
Weinheim, 2006.
Astarita, G.: Mass Transfer with Chemical Reaction, Elsevier, Amsterdam, 1967.
Beek, W.J., Muttzall, K.M.K.: Transport Phenomena, J. Wiley, New York, 1975.
Bird, R.B., Stewart, W.E., Lightfoot, E.N.: Transport Phenomena, Wiley-VCH, Weinheim, 2007.
Cussler, E.L.: Diffusion, Mass Transfer in Fluid Systems, Cambridge University Press, 2008.
Danckwerts, P.V.: Gáz-folyadék eljárások, Műszaki Könyvkiadó, Budapest,1976.
Danckwerts, P.V.: Ind. Eng. Chem., 43, 1460 (1951)
Deckwer, W.-D.: Bubble Column Reactors, Wiley, Chichester, 1992.
Doraisway, L.K., Sharma, M.M.: Heterogeneous Reactions, Vol. 1-2., Wiley, New York, 1984.
Drew, T.B., Cokelet, G.R., Hoopes, J.W., Vermeulen,T.: Advances in Chemical Engineering, Vol. 11.,
Academic Press, New York, 1981.
Berlin, 1995.
Hatta, S.: Technol. Rep. Tohoku Univ., 10, 119 (1932)
Hatta, S.: Technol. Rep. Tohoku Univ., 8, 1 (1928)
Hertwig, K., Martens, L.: Berechnung, Auslegung und Betrieb chemischer Reaktoren, Oldenbourg,
München, 2007.
Higbie, R.: Trans. Am. Inst. Chem. Eng., 31, 365 (1935)
Hixson, A.W., Baum, S.: Ind. Eng. Chem., 33, 478 (1941)
Jablczynski, K., Przemyski, S.: J. Chim. Physique, 10, 241 (1912)
Kraume, M.: Transportvorgänge in der Verfahrenstechnik, Springer, Berlin, 2004.
Last, W., Stichlmair, J.: Chemie Ingenieur Technik, 72, 1362 (2000)
Levenspiel, O.: Chemical Reaction Engineering, Wiley, New York, 1999.
Lewis, W.K., Whitman, W.G.: Ind. Eng. Chem., 16, 1215 (1924)
Mersmann, A.: Stoffübertragung, Springer, Berlin, 1986.
Nernst, W.: Z. Phys. Chem., 47, 52 (1904)
Siebenhofer, M., Kracker-Semler, G., Vorbach, M., Zapfel, W.: Chemie Ingenieur Technik, 77, 887
(2005)

Stefan, J: Sitzungsberichte der Kaiserlichen Akademie der Wissenschaften in Wien, Mathematisch-

Naturwissenschaftliche Classe, 78 (II) 371 és 957 (1878)
Szentgyörgyi S., Parti M., Molnár K.: Transzportfolyamatok, Tankönyvkiadó, Budapest, 1980.
van Krevelen, D.W., Hoftijzer, P.J.: Rec. Trav. Chim., 67, 563 (1948)
van Swaaij, W.P.M., Versteeg, G.F.: Chem. Eng. Sci., 47, 3181 (1992)
Wellek, R.M., Brunson, R.J., Law, F.H.: Canadian Journal of Chemical Engineering, 56, 181 (1978)
Westerterp, K. R., van Swaaij, W.P.M., Beenackers, A.A.C.M.: Chemical Reactor Design and
Whitman, W.G.: Chem. Met. Eng., 29, 147 (1923)

2.6. Kémiai reakciók szuperkritikus oldószerekben
(Székely Edit, Simándi Béla)
A szuperkritikus oldószerek felhasználási területei között az utóbbi két évtizedben egyre nagyobb
szerepet kapnak a kémiai reakciók. Valójában a nagynyomású, „gázfázisú” reakciók jelentős része (pl.
ammóniaszintézis, metanolszintézis, polietilén előállítása) szuperkritikus állapotban valósul meg.
Ezeket a termékeket több évtizede nagyüzemi méretben gyártják. Így kialakulhatott az a vegyész-
mérnöki, gépészmérnöki gyakorlat, amely lehetővé teszi a nagynyomású berendezések (reaktorok)
biztonságos tervezését, üzemeltetését. A szuperkritikus állapotú közeg (az oldószer, egyik reaktáns
vagy az egész rendszer kritikus feletti állapotban van) hatását a kémiai reakció menetére csak a 70-es
években kezdték vizsgálni. A témával foglalkozó publikációk száma a 80-as években ugrásszerűen
megnövekedett és kialakult az extrakció és kromatográfia mellett a szuperkritikus oldószerek egy új
alkalmazási területe.
Annak, hogy egy kémiai/biokémiai reakciót szuperkritikus oldószerben (elsősorban szén-dioxidban
vagy vízben) végezzenek, alapvetően két fő motivációja van. Egyik lehetőség, ha a korábban halo-
génezett vagy egyéb mérgező szerves oldószerben végzett reakció oldószercserével szuperkritikus
oldószerben azonos szelektivitással és sebességgel elvégezhető. Ekkor a VOC- (volatile organic
compound) kibocsátás jelentősen csökkenthető, ami nemcsak környezeti és munkavédelmi szem-
pontból fontos kérdés, hanem gazdaságossági szempontból is. Jelentős lehet egyrészt az oldószer-
veszteség a reakció feldolgozása során, másrészt az egyre szigorodó kibocsátási határértékeket csak
egyre bonyolultabb és drágább megoldások alkalmazásával lehet betartani. Másik lehetőség, ha a
reakció és/vagy a reakció utáni feldolgozóműveletek (ún. downstream processing) során az egész
gyártás gazdaságosságát növelő változást lehet elérni a szuperkritikus oldószerek alkalmazásával.
A szuperkritikus oldószerek előnye, hogy két független és jól szabályozható paraméterrel, a nyomással
és a hőmérséklettel az oldószer tulajdonságai (oldóképessége, a diffúziós állandó értéke, az anyag-
átadási tényező stb.) változtathatóak, és ezért egy reakcióelegy „finomhangolással” optimalizálható a
maximális szelektivitás és/vagy maximális reakciósebesség elérése érdekében. Szén-dioxid
(PC = 73,8 bar, TC = 31 °C) esetén a változtatható paraméterek közé szokás még venni a segédoldószer
mennyiségét és minőségét, amit jellemzően 1–10%-ban adnak a rendszerhez. Segédoldószer lehet pl.
etanol, de gyakran valamelyik reagens is segédoldószerként viselkedik, azaz növeli a többi komponens
oldhatóságát. A „finomhangolás” mellett a másik meghatározó előny a hagyományos oldószerekkel
szemben, hogy nyomáscsökkentés után az oldószerből a korábban oldott anyag kiválik. A szén-dioxid
esetén azért, mert a szén-dioxid normál állapotban gáz-halmazállapotú, tehát ha a termék nem gáz
(jellemzően folyadék vagy szilárd anyag), akkor a korábbi oldószer egyszerűen eltávozik a termékből.
A víznél pedig azért egyszerű a termék–oldószer elválasztás, mert a szub- és szuperkritikus víz
(PC = 220 bar, TC = 374 °C) apoláris oldószer, míg az atmoszférikus állapotú víz poláris, ezért a
szuperkritikus vízben jól oldódó komponensek az atmoszférikus és szobahőmérsékletű vízben
gyengén oldódnak és vice versa.
A szuperkritikus oldószerek alkalmazásának legnagyobb hátránya maga a szükséges, viszonylag nagy
nyomás (80–500 bar). Ez a nyomástartomány egyes iparágakban általánosan elfogadott és gyakran
alkalmazott (pl. műanyagipar). Más iparágak, mint a finomkémiai és gyógyszeripar jelenleg ritkán
használják. Kisméretű készülékekben azonban minden analitikai laborban találhatunk nagynyomású
készülékeket, egy standard HPLC (high performance liquid chromatograph) működési tartománya
lefedi a szuperkritikus oldószereknél is alkalmazott 80–500 bar-os tartományt.
A következő fejezetekben először áttekintjük, hogy miért is lehet maga a nyomás hatással a reakció
sebességére és szelektivitására, majd külön-külön bemutatunk jellemző mintapéldákat a szuperkritikus
szén-dioxidban, illetve a szub- és szuperkritikus vízben végzett reakciókra. Az egyéb szuperkritikus
oldószerekkel ebben a fejezetben csak érintőlegesen foglalkozunk. Bár vannak és lehetnek érdekes al-
kalmazások pl. szubkritikus propán vagy szuperkritikus fluorozott oldószerekben, de az ilyen reakciók
jelentősége kisebb, mint a másik kettő, GRAS (generally regarded as safe) minősítésű oldószeré.

2.6.1. Fizikai-kémiai alapok

2.6.1.1. Fázisegyensúlyok
Szuperkritikus halmazállapotúnak nevezzünk egy anyagot, ha nyomása és hőmérséklete a rá jellemző
kritikus értékeknél magasabb (2.6.1. videó). Ekkor egy ún. fluid állapot alakul ki, aminek fizikai
jellemzői a gáz- és folyadék-halmazállapotéi között vannak, és a nyomás bármekkora növelésével sem
jelenik meg folyadékfázis a rendszerben (részletesebben az 1.4.3. fejezetben). A szuperkritikus
oldószerben lejátszódó reakciók csoportosításánál a szakirodalom kevésbé szigorú. Szuperkritikus
közegben lejátszódó reakciónak szokás tekinteni azt is, amikor az oldószer szuperkritikus állapotban
van, azonban maga az oldat nem feltétlenül! Tekintsünk egy egyszerű mintapéldát, amikor csak két
komponens van a rendszerben: szén-dioxid és etanol.
2.6.1. videó. A szén-dioxid kritikus pontja (ugyanez hanggal)
A 2.6.1. ábrán különböző etanoltartalmú szén-dioxidos oldatok kritikus pontja látható. Az elegy
kritikus pontja többféleképpen is definiálható. Mindenképpen a három változó (P, T, c) közül egyet
fixálnunk kell. Az elegy kritikus pontjának nevezzük egy adott összetételű elegynél azt a nyomás- és
hőmérsékletpárt, amelynél tetszőlegesen választott magasabb hőmérsékleten a nyomás növelésével
nem jelenik meg már folyadékfázis (ezeket a pontokat ábrázoltuk etanol–szén-dioxid elegyre a 2.6.1.
ábrán). Az elegyre vonatkozó „legbiztonságosabb tartományt”, ahol fázisszétválásra egyáltalán nem
számíthatunk, az elegy kritikus pontok maximuma adja meg (kb. 156 bar, 132 °C). Figyeljük meg,
hogy ilyen körülmények között az etanol még folyadék-halmazállapotú (kritikus hőmérséklete
248 °C).
Az elegyek oldhatósági viszonyait, a fázisszétválást opálosodási-pont-méréssel (2.6.2. videó), vagy az
egyensúlyi fázisok összetételének pontos meghatározásával lehet meghatározni. Opálosodási-pontnak
nevezzük azt, amikor a homogén fázisú oldatból nyomáscsökkentés hatására túltelített oldat
keletkezik, ezért jól láthatóan opálos, ködös lesz. Az opálosodásra jellemző az összetétel, a nyomás és
a hőmérséklet. Az opálosodási-nyomás- és hőmérsékletérték szükségszerűen alacsonyabb, mint az
adott összetételhez tartozó kritikus nyomás- és hőmérsékletérték. A jelenség megfigyelhető a 2.6.1
videón. A 2.6.2 ábrán állandó hőmérsékleten láthatóak az összetartozó egyensúlyi fázisok összetételei
különböző nyomáson. A nyíl egy opálosodási-pont-mérés során „bejárt tartományt szemléltet, azaz,
hogy ismert bemérési koncentráció mellett, a homogén oldat nyomását izoterm körülmények között
csökkentve, a fázisszétválást akkor figyelhetjük meg, amikor a nyomás eléri a kétfázisú terület határát.
Az opálosodási-ponthoz tartozó koncentráció- és nyomásértéket vagy az adott nyomáson mért
egyensúlyi fázisok összetétel- és nyomásértékeit összekötő burkológörbe a homogén fázisú területet (a
görbe feletti rész) választja el a kétfázisú területtől (a görbe alatti rész). A görbe azonos nyomáshoz
tartozó pontjai az egyensúlyi fázisok összetételét adják meg. Az izoterma maximumhelye az a kon-
centráció, amilyen összetételű elegynek a mérési hőmérsékleten a maximumértéknek megfelelő
nyomás a kritikus pontja. Ha sok izotermát veszünk fel, és a maximumokat T–P diagramon ábrá-
zoljuk, megkapjuk a 2.6.1. ábrát. Szemléltetésül az 2.6.1. táblázatban kis etanolmennyiség hatását lát-
hatjuk az elegy kritikus pontjára szén-dioxid főtömeg esetében. Figyeljük meg, hogy már kis mennyi-
ségű etanol hozzáadása is jelentősen megnöveli a homogén fázis biztosításához szükséges hőmér-
sékletet és nyomást.
© Simándi Béla (szerk.), BME © www.tankonyvtar.hu

2.6. Kémiai reakciók szuperkritikus oldószerekben 913
2.6.2. videó. Opálosodási-pont mérése (ugyanez hanggal)
2.6.1. táblázat. Etanol entrainer hatása szén-dioxidban az elegy kritikus pontjára
etanoltartalom [mol%] TC PC
[°C] [bar]
0 31,3 73,8
1 32,7 76,6
2 35,7 78,3
4 40,5 84,3
2.6.1. ábra. Az etanol–szén-dioxid elegy kritikus pontjai. Minden összetartozó hőmérséklet-nyomás

érték más-más összetételnek felel meg. A végpontok a tiszta komponensek kritikus pontjait jelölik
© Székely Edit, Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu

2.6.2. ábra. CO2-etanol rendszer izoterm fázisdiagramja 100 °C-on. A nyíl az izoterm, állandó
koncentrációnak megfelelő változtatást jelöli. A kétfázisú területbe belépéskor történik az opálosodás,
majd a fázisszétválás
Célszerű reakcióknál, extrakciónál (hacsak nem tudjuk nagyon precízen szabályozni az elegy össze-
tételét) az elképzelhető koncentrációtartományra jellemző kritikusnyomás-értékek maximuma felett
dolgozni.
Könnyen belátható, hogy sokkal bonyolultabb fázisegyensúlyi viszonyok is elképzelhetőek egy sok-
komponensű rendszerben, aminek az összetétele (a lezajló reakció miatt) állandóan változik. Az ilyen
sokkomponensű elegyekben a fejlesztés során folyamatosan ellenőrizni kell, hogy nem történik-e adott
nyomáson fázisszétválás (akár 3-4 fázis egyidejű jelenléte is elképzelhető!). Homogén fázisú reak-
cióról akkor beszélhetünk, ha biztos, hogy bármely előforduló összetételnél minden alkalmazott nyo-
máson és hőmérsékleten homogén fázisú a rendszer. Általában még ekkor sincs a nyomás és a
hőmérséklet az elegy kritikus pontjának maximuma felett, tehát az oldatunk szigorúan véve nem
szuperkritikus.
2.6.1.2. Reakciókinetika
A kémiai reakció sebességét közel kritikus és szuperkritikus állapotú oldószerekben a hőmérséklet, a
nyomás és az oldószer határozza meg. A paraméterek hatása egyszerűen (bár éppen ezért nem mindig
a valósággal tökéletesen egyezően) tárgyalható az átmeneti állapot elméletével.
Vizsgáljuk az
 A A   B B  M   C C   D D (2.6.1)
bimolekulás, másodrendű reakciót. Az A és B reaktánsokból egyensúlyi reakcióban M* átmeneti
komplex keletkezik. Az átmeneti komplexben a reaktánsok olyan közel (és olyan állásban) vannak,
hogy az átmeneti komplex kis további torzulása már a termékek képződését eredményezi.
Az egyensúlyi állandó felírható az alábbi formában:
cM 
K  , ahol c a koncentráció (mol/m3). (2.6.2)
c A  cBB
A

A reakciósebesség
r  k  cAA  cBB , (2.6.3)
ahol k reakciósebességi együttható (m3/(mol·s)), c A és c B az A, ill. B reaktáns koncentrációja

(mol/m3).
K* és a reakciósebességi állandó, k között az alábbi kapcsolat áll fenn:
kB  T
k     K* , (2.6.4)
hp
ahol kB a Boltzmann-állandó (1,38·10−23 J/K), hP a Planck-állandó (6,626·10−34 J·s), T az abszolút
hőmérséklet (K),  a transzmissziós koefficiens, ami annak a valószínűségét adja meg, hogy egy
aktivált komplexből termékek képződnek (és nem a kiindulási reagensekké alakul vissza).
A (2.6.4) egyenlet logaritmusát felírva:
ln k  ln K   ln T  konst . (2.6.5)
A (2.6.5) egyenletet állandó nyomáson differenciálva kapjuk meg a termikus reakciók sebességének
hőmérsékletfüggését, a jól ismert Arrhenius-egyenletet:
 ln k E
 , (2.6.6)
T P  konst RT
illetve ismertebb alakjában:
k  k   e  E / RT , (2.6.7)
ahol k preexponenciális tényező (mértékegysége a reakció rendűségétől függ),

E aktiválási energia (J/mol),
R gázállandó (J/(mol·K)),
Analóg módon, a (2.6.5) egyenletet állandó hőmérsékleten differenciálva egy, az Arrhenius-egyen-
lethez hasonló formájú egyenletet kapunk a reakciósebességi állandó nyomásfüggésére. Azonban, ha
az oldószer kompresszibilis (összenyomható), akkor a reakciósebességi egyenletet térfogatra
vonatkoztatott koncentrációk helyett moltörtekkel kell felírni, mert pusztán a nyomás változása is
jelentősen megváltoztatja a reaktánsok koncentrációját:
r  k x  xAA  xBB . (2.6.8)
Ekkor is igaz, hogy:

ln k x  ln K x  ln T  konst . (2.6.9)
A (2.6.9) egyenletet P szerint differenciálva:
 ln k x V 
 , (2.6.10)
P T  konst RT
ahol az aktivált komplex térfogat többlete (röviden: aktiválási térfogat) a reaktánsok térfogatához
képest:
V  VM * V A  VB , (2.6.11)
ahol V az adott komponens parciális moláris térfogata (m3/mol).

Megjegyzés
Mind a reaktánsok térfogatának, mind az aktivált komplex térfogatának számításakor figyelembe
kellene venni, az adott molekula/asszociátum közvetlen környezetében jelen levő, azokhoz
kapcsolódó oldószer-molekulákat. Éppen ezért, még a reakciómechanizmus ismeretében is, az
elméleti számításokkal kapott aktiválásitérfogat-értékek és a mérési eredményekből számított
aktiválásitérfogat-értékek jelentősen eltérhetnek, akár előjelükben is különbözhetnek. Ugyanarra a
reakcióra vonatkozó aktiválásitérfogat-értékek különböző oldószerekben jelentősen eltérhetnek, és
ennek nemcsak a reakciómechanizmus megváltozása lehet az oka, hanem az, hogy maga az
oldószer is részt vesz a reaktánsok vagy az aktivált komplex stabilizálásában.
A lokális sűrűségnövekedés ismert és jelentős effektus a szuperkritikus oldószerekben. Ha egy
anyagot feloldunk egy szuperkritikus oldószerben, az oldhatóságot az oldott molekula körüli
mikrokörnyezet befolyásolja. Ez a mikrokörnyezet nagymértékben eltérhet a főtömegben mérhető
oldószerjellemzőktől. A szuperkritikus oldószerek nagy kompresszibilitása miatt az oldáskor
kialakuló oldószer–oldott anyag, illetve oldószer–oldószer kölcsönhatások elegendően nagyok
ahhoz, hogy az oldott molekula közvetlen molekuláris környezetében, illetve tovaterjedően lokális
sűrűségnövekedést okozzanak. Ezt a jelenséget spektrofotometriával számos csoport igazolta
(Tucker, 1999). A magyarázatok eleinte egy-egy oldottanyag-molekulából és számos azt körülvevő
oldószer-molekulából létrejövő asszociátumok, ún. klaszterek kialakulását feltételezték, ma
azonban ezek léte inkább statisztikusan értelmezendő, hiszen életidejük a molekuláris dinamikus
számítások szerint 1-2 ps körüli lehet. Fontos azonban, hogy a lokális sűrűségnövekedés
makroszkopikus méretűvé leginkább a kritikus pont körüli régióban válik, ahol az oldószer-
molekulák közötti vonzóerők önmagukban is elősegítik nagyméretű asszociátumok kialakulását. A
hatás okozhatja a nem illékony komponensek vártnál nagyobb oldhatóságát a kritikus régióban. A
kritikus ponttól, főleg a kritikus hőmérséklettől messzebb felvett pontokban a hatás kevésbé
jelentős, számottevő lehet azonban nagyon vonzó oldottanyag-molekulák környezetében (2.6.3.
ábra). Főszabályként azonban elfogadható, hogy a kis relatív sűrűségnél az ilyen asszociátumok
létezése nagymértékben befolyásolhatja az oldódást, illetve a reakciókat, míg nagy relatívsűrűség-
értékeknél a főtömeg sűrűsége a meghatározó.
2.6.3. ábra. Klaszterek képződése különböző hőmérsékleteken (Kajimoto, 1999-es munkája alapján)
Az oldószer–oldószer kölcsönhatás és az oldószer–oldott anyag kölcsönhatás erősségének aránya

alapján elkülöníthetünk nagyon vonzó (very-attractive) molekulákat, melyek lokális
sűrűségnövekedést és ennek a nagyobb tartományra való kiterjedését indukálják, így negatív
parciális moláris térfogatváltozást okoznak pusztán az oldódásukkal, vonzó (attractive)
molekulákat, amelyek lokális sűrűségnövekedést igen, de pozitív moláris változást nem indukálnak
oldódás közben, illetve taszító (repulsive) oldottanyag-molekulákat, amelyek lokális
sűrűségcsökkenést és pozitív moláris térfogatváltozást okoznak egyidejűleg. Annak ellenére
azonban, hogy a szuperkritikus szén-dioxid gyenge oldószer, a vizsgált oldottanyag-molekulák
döntő többsége az első kategóriába esik.

A (2.6.10) egyenletet felírhatjuk a k reakciósebességi együtthatóval is:
lnk V 
  T , (2.6.12)
P T  konst
RT
ahol V * aktiválási térfogat (m3/mol),

 T elegy izoterm kompresszibilitás.
A Vi parciális moláris térfogatot és  T kompresszibilitást valamilyen állapotegyenlettel (pl. Peng–
Robinson) lehet számítani.
Ha az aktiválási térfogat negatív, a nyomás növelése gyorsítja a reakciót, ha az aktiválási térfogat
pozitív, a nyomás növelése lassítja a reakciót.
Az aktiválási térfogatok folyadék fázisban jellemzően -50 és +30 cm3/mol közötti értékek, míg a
kritikus pont környezetében 1000 cm3/mol nagyságrendet is elérhetnek. Ilyen nagy értékeknél a
nyomás nagymértékben befolyásolja a reakciósebességet. Néhány reakció aktiválási térfogatát
gyűjtöttük össze a 2.6.2. táblázatban.
2.6.2. táblázat. Néhány reakció aktiválási térfogata
Reakciótípus Jellemző aktiválási Példareakció Aktiválási térfogat

térfogat tartomány (cm3/mol)
(cm3/mol)
unimolekuláris 0– +15 di-(terc-butil)-peroxid +13
disszociáció gyökös bomlása
vanilin dekarboxilezése
+310– +375
szuperkritikus vízben
Diels–Alder-reakció -50–25 ciklopentadién -31
dimerizálása
átrendeződés -20–8 allil – vinil éter -16
Claisen-átrendeződése
polimerizáció -25–10 etilénpolimerizáció -25,5
Mentshutkin-reakció -40–20 piridin és etilén-jodid -24–30, oldószertől
reakciója függően
A szuperkritikus közegben lejátszódó kémiai reakciók törvényszerűségének megismeréséhez még
nagyon sok elméleti és kísérleti munka szükséges. A reakciósebességet befolyásolja például az
oldószer dielektromos állandója, a reakcióközeg ionerőssége stb.
Az eddigi tárgyalásban az egyfázisú rendszert homogénnek tételeztük fel. Spektroszkópiai vizsgá-
latokkal igazolták, hogy a lokális sűrűség az oldott molekula környezetében lényegesen nagyobb lehet,
mint a fázis belsejében. Nyilvánvaló, hogy az eltérő lokális összetételnek jelentős szerepe van a kémiai
reakció folyamatában, ennek kvantitatív leírásához viszont még nagyon sok kísérlet és elméleti
kutatómunka szükséges.
Példa: Adiabatikus szuperkritikus vizes oxidáció során vizsgálták az izopropil-alkohol oxidációját. A
reakció egylépcsős és kétlépcsős reakcióséma szerint is végbemehet. Az egylépcsős kinetikára az
alábbi reakcióegyenletet lehet felírni:
CH 3 CH(OH)CH3  4,5O 2 k
1
 3CO 2  4H 2 O .
A tapasztalati reakciósebességi egyenlet elsőrendű kinetikát igazolt nagy oxigénfelesleg mellett:

r  k  cIPA , (2.6.13)
ahol cIPA az izopropil-alkohol koncentrációja (mol/m3), k = 2,61·105·e-63800/RT 1/s. A számított
aktiválási térfogat -1400 ml/mol (Bermejo et al., 2006).
2.6.1.3. Kémiai egyensúly

Az egyensúlyi állandó ( K c ) nyomásfüggését folyadékfázisban a következő egyenlettel írják le:
 ln K c V 
  T  i , (2.6.14)
P T  konst
RT
ahol v i az i -edik komponens sztöchiometria együtthatója,
V  a termékek, és a reaktánsok parciális moláris térfogatának különbsége.

A kritikus pont környezetében a nyomás kis változtatásával jelentősen megváltoztathatók az oldószer
sűrűségtől függő tulajdonságai (pl. oldékonysági paraméter, dielektromos állandó, törésmutató stb.).
Ez feltételezi, hogy az egyensúlyi állandó egyszerűen a nyomás változtatásával befolyásolható.
A jelenség leegyszerűsítve az oldószer–oldószer és oldószer–oldott anyag molekulák közötti kölcsön-
hatások megváltozásával magyarázható. Más-más kölcsönhatások dominálnak az egyes sűrűség-
tartományokban.
2.6.1.4. Diffúzió szuperkritikus oldószerben

Az előző fejezetekben vizsgált kémiai reakciók homogén (egyfázisú) rendszerben játszódtak le.
Rendszerint nagyon híg oldatokat vizsgáltak, ahol a koncentráció mindig kisebb volt az oldhatósági
határértéknél. A diffúziós állandó a szuperkritikus oldószerekben, a nyomás és hőmérséklet változ-
tatásával, több nagyságrendet változhat ( D  10-1 - 10-5 cm2/s). A diffúziós tényező természetesen
homogén fázisban is befolyásolja a reakciósebességet (amennyiben a diffúzió a sebességmeghatározó
folyamat). Ezt a hatást együtt más fizikai-kémiai tulajdonságokkal (viszkozitás, dielektromos állandó
stb.) komplex hatás eredményeként a nyomásfüggéssel vettük figyelembe. Heterogén fázisú kémiai
reakcióknál viszont a diffúziónak meghatározó szerepe lehet a reakciósebesség alakulásában, mivel
legalább egy reaktáns csak diffúzióval jut a fázishatáron keresztül a reakció közegébe.
A szuperkritikus szén-dioxidra jellemző diffúziós tényező elméleti megfontolásokon alapuló és
empirikus egyenleteket alkalmazó meghatározására egyaránt számos leírás található az irodalomban.
Hasonlóképpen, az egyes oldott molekulák diffúziós állandójának becslésére is számos elméleti
megfontolásokon alapuló (de nehezen meghatározható, vagy csak kísérleti eredmények alapján
becsülhető anyagi állandót tartalmazó), illetve tisztán empirikus egyenletet lehet találni. Az empirikus
egyenletek általában jól illeszthetőek és használhatóak a mérési tartományban, amelyekre a mérési
adatok vonatkoznak, azonban nem vagy csak korlátozottan extrapolálhatóak. Az empirikus
egyenletekben a nyomás és hőmérséklet (esetleg ezek hányadosa is) vagy az oldószer sűrűsége és/vagy
viszkozitása szerepel. A tagokra vonatkozó szorzótényezőket függvényillesztéssel lehet a mérési ada-
tokból meghatározni. Általánosságban igaz az, hogy a diffúziós állandó értéke a sűrűség növe-
kedésével csökken.
2.6.2. Reakciók „szuperkritikus” szén-dioxidban

A címben azért van idézőjelben a szuperkritikus szó, mert mint azt a 2.6.1. fejezetben beláttuk, amint
valamit feloldunk a szén-dioxidban, az adott összetételű elegy kritikus pontja felett kell lennünk mind
a nyomást, mind a hőmérsékletet tekintve ahhoz, hogy valódi szuperkritikus oldatról beszélhessünk.
Az angol szakirodalomban találóan – vagy kitérően – a „dense carbon dioxide” vagy „dense solvent”
kifejezéseket használják. A magyar szaknyelvben nincs elterjedten használt és általánosan elfogadott
kifejezés, használjuk a „nyomás alatti”, „nagynyomású”, valamint a „szub- és szuperkritikus” kifejezé-
seket. Javasoljuk, hogy az olvasónak mindig jusson eszébe, hogy nem biztosan szuperkritikus (és az

sem biztos, hogy egyfázisú) az az oldat, ami az oldószer kritikus pontjánál nagyobb nyomáson és ma-
gasabb hőmérsékleten van. Ez különösen folyamatosan változó összetételnél fontos (mint amikor egy
oldatban reakció zajlik le).
Ennek a fejezetnek természetesen nem lehet a célja, hogy egy aktuális, mindenre kiterjedő irodalmi
összefoglalót adjon a szén-dioxidban végrehajtható reakciókról. A célunk inkább az, hogy a különféle,
elsősorban katalitikus reakcióknál bemutassuk a szén-dioxid mint oldószer, esetleg egyben reaktáns
alkalmazásának előnyeit, néhány jellemző példán keresztül rámutassunk, hogy milyen mértékű
szelektivitás- és/vagy hozamnövekedést lehet elérni, illetve az olvasóval együtt végiggondoljuk az
alkalmazás előnyeit, illetve nehézségeit.
Az elsődleges kérdés feltétlenül az kell, hogy legyen: mi az az előny, ami a nagynyomású szén-dioxid
használatából származhat?
A nagynyomású szén-dioxidos technológiák hátrányai egyértelműek:
 A nyomás. A jellemzően 10–50 MPa nyomás megtartásához nyomásálló berendezésre van
szükség (megfelelő szelepekkel, mérőberendezésekkel, nyomáshatárolókkal stb.). Ezzel
növekedik a beruházási költség, legalábbis egy egyszerű atmoszférikus reaktorhoz képest. Az
atmoszférikustól eltérő nyomás (legyen az vákuumtechnológia vagy nyomás alatti technológia)
mindig megnöveli a technológiai és munkavédelmi kockázatokat is. Emellett a megfelelő
nyomás létrehozása jelentős mennyiségű energia befektetését is igényli.
 A szén-dioxid a legtöbb ipari szempontból fontos vegyületnek csak gyenge oldószere. Szén-
dioxidban az 1 tömeg%-nyi oldhatóság már jó oldhatóságnak számít. Ebből az következik, hogy
egységnyi termék előállításához nagy tömegű szén-dioxidra van szükség, még akkor is, ha a
szén-dioxid viszont (ellentétben a legtöbb konvencionális oldószerrel) viszonylag könnyen és
kellő tisztaságban recirkuláltatható.
A szuperkritikus szén-dioxid használatának az általános előnyei is viszonylag könnyen megha-
tározhatóak (az apoláris szerves oldószerekkel összehasonlítva):
 A szén-dioxid alapvetően nem mérgező. Természetesen, ha egy területet eláraszt a szén-dioxid,
akkor onnan kiszorítja az oxigént és ezért fulladást okozhat (nehezebb a levegőnél). Ez az, amit
szervezési intézkedésekkel feltétlenül meg kell és meg lehet akadályozni. Azonban a termékben
visszamaradó kisebb mennyiségű szén-dioxid semmiféle egészségkárosodást sem okoz. Sőt a
termékek (pl. élelmiszer-ipari termékek) eltarthatóságát kifejezetten növeli, inert gázként is
használják.
 Maga a szén-dioxid a legritkább esetben lép reakcióba, inertnek tekinthető (kivéve pl. primer
aminok esetében, amikor sót képez). Ezzel jelentősen lecsökken a képződő melléktermékek
mennyisége.
 A szén-dioxid apoláris oldószer. Ezen belül az oldóképessége viszonylag széles tartományban
jól befolyásolható/szabályozható a nyomás és hőmérséklet változtatásával. Az oldószer
szolvatációs képességén keresztül a reakciók lefutása is befolyásolható (jól ismert jelenség az
ún. „oldószerhatás”), de talán még fontosabb, hogy a visszamaradó reagens, a termék, a kata-
lizátor elválasztása egymástól (a feldolgozóművelet, az ún. downstream processing) jelentősen
egyszerűbbé és hatékonyabbá tehető. Ez különösen fontos szempont, hiszen a feldolgozás és
tisztítás (ideértve az oldószernyomok eltávolítását is) gyakran lényegesen drágább és több
műveleti időt igényel, mint maga a szintézis.
 Ideális esetben, ha minden kémiai reakciót és vegyipari elválasztási folyamatot meg tudnánk
valósítani vízben (poláris) vagy szén-dioxidban (apoláris), akkor a vegyipar környezetterhelése
nagymértékben lecsökkenne. Az a két oldószer (valamint az etanol) korlátozás nélkül alkal-
mazható (ún. generally regarded as safe = GRAS minősítésű, ld. 1.4. fejezet).
Összességében úgy gondoljuk, hogy nagynyomású technológiát akkor vezetnek be, ha az alábbi esetek
közül legalább az egyik, de inkább több egyszerre fennáll:

 A szuperkritikus technológiával összességében nagyobb profitot lehet termelni, mint a

versenyben levő, egyéb megvalósítási megoldások bármelyikével (pl. a feldolgozóművele-
teket, az alapanyag tisztaságát stb. is figyelembe véve azonos minőségű termék előállítása
olcsóbban lehetséges).
 Az adott piacképes termék nem állítható elő kellő hatásfokkal/tisztaságban máshogyan (nagy
szelektivitású technológia).
 Valamilyen előírás (pl. környezetvédelmi vagy terméktisztasággal kapcsolatos) nem, vagy
csak sokkal drágábban teljesíthető más megoldásokkal.
A szuperkritikus technológiák elterjedését hosszú távon elő fogja segíteni, ha kiérettebbé válik ez a
terület is (mint pl. a desztilláció). Az iparban a sok helyen alkalmazott, jól ismert, „érett” techno-
lógiákat előnyben részesítik, mert azok kevesebb kockázatot hordoznak magukban.
Ne felejtsék el azonban, hogy az ipar már régóta és ma is sok helyen használ nagynyomású tech-
nológiákat (pl. kőolajipar (1.3.6. fejezet), polimergyártás3, de újabban az élelmiszeripar is, pl. szu-
perkritikus extrakció (1.4.3. fejezet), nagynyomású sterilizálás).
A szintetikus vegyész szempontjából a szén-dioxid akkor lehet különösen előnyös a szerves
oldószerekkel szemben, ha legalább az egyik reagens gáz-halmazállapotú normál állapotban (pl.
hidrogénezés), vagy amikor a reakció bizonyos termékméretnél leáll, egyszerűen az oldhatóság
hirtelen nagymértékű lecsökkenése miatt (polimerizáció).
2.6.2.1. Homogén katalízis

A homogén katalízis egyértelmű előnye a heterogén katalízissel szemben, hogy a reakciót nem lassítja
le az anyagátadás. Ehhez azonban nemcsak arra van szükség, hogy a reagensek mindegyike kellő-
képpen oldódjon a nagynyomású (folyékony vagy szuperkritikus) szén-dioxidban, hanem arra is, hogy
a katalizátor feloldható legyen. Az atmoszférikus körülmények között, szerves oldószerben, használt
homogén katalizátorok azonban nem oldódnak szén-dioxidban. Egyértelmű, hogy a szuperkritikus
szén-dioxidban végzett homogén katalízis legnagyobb nehézsége, hogy hogyan lehet a katalizátort
feloldani a szén-dioxidban. A homogén katalíziskor használt katalizátorok általában kifejezetten
drágák, főleg, ha a megfelelő módosításokkal szén-dioxidban oldhatónak tervezték és szintetizálták
azokat. A következő probléma, hogy ha egyszer feloldottuk a katalizátort, akkor hogyan lehet azt elvá-
lasztani a visszamaradó reagensektől, a termékektől (esetleg a szén-dioxidtól is), hogy újra fel lehessen
használni. A megoldási lehetőségeket erre az utóbbi nehézségre az alfejezet végén részletesen össze-
foglaljuk.
Az első homogén katalitikus reakciót 1913-ban végezte Ipatiev, de a kutatások az 1990-es évek
közepétől indultak el igazán. Ma már a legtöbb reakciótípusról bizonyították, hogy végre lehet hajtani
szén-dioxidban (alkilezés, karbonilezés, aldol reakció, Diels–Alder-reakció, gyűrűképzés, dehidroxi-
lezés, epoxidálás, észterképzés, éterképzés, Friedel–Crafts-reakció, Heck-reakció, hidroformilezés,
hidroaminometilálás, hidrovinilezés, izomerizáció, Mannich-reakció, hidrogénezés, oxidálás,
polimerizáció, redukció, gyűrűnyitás, Suzuki-kapcsolás stb.). A szén-dioxid, mivel savas karakterű
közeg, alapvetően nem alkalmas erős bázisokkal katalizált reakciókhoz (pl. Grinard), vagy amelyek-
ben valamelyik reagens vagy termék erős bázis. Ilyen esetben nem tekinthető inertnek, és éppen ezért
elveszti a legfontosabb előnyét.
A jelenleg is folytatódó gyors fejlődés oka az, hogy az egyes kutatók kidolgozták, hogy hogyan kell a
szén-dioxidban nem vagy csak nagyon rosszul oldódó katalizátorokat módosítani ahhoz, hogy szén-
dioxidban oldhatóvá váljanak.
Egyértelműen léteznek szén-dioxid-kedvelő (CO2-fil) és szén-dioxid-taszító (CO2-fób) csoportok,
atomok. A CO2-fil csoportok közül leginkább ismertek a fluorozott, perfluorozott szén-hidrogének.
Számos munka foglalkozott az F atom oldódásban, és a CO2-fil karakter kialakításában betöltött
3
Móczó György: Műanyagok, Budapest, Typotex Kiadó, 2011.

szerepével, spektrofotometriás mérések és modellszámítások alkalmazásával. Az mindenesetre tény,

hogy a perflourozott és szemifluorozott komponensek az alkil analógjaiknál jobban oldódnak
szuperkritikus szén-dioxidban és a perfluorozott oldalláncok általánosan alkalmazhatóak a szén-
dioxidban való oldhatóság növelésére. A szén-dioxid egyéb csoportokkal is vonzó kölcsönhatásba
léphet, ilyenek leginkább az éter-, karbonil-, aromás-, hidrogéncsoportok. Hasonlóan a fluorozott
vegyületekhez, általánosságban CO2-filnek tekinthetőek a sziloxánok is. Érdemes megjegyezni
továbbá, hogy a CO2 Lewis-savnak tekinthető, így Lewis-bázisokkal kedvező kölcsönhatásba léphet.
Primer aminokkal azonban reagál, és oldhatatlan csapadék képződik.
Homogén fázisú reakciókhoz a katalizátor kiválasztása és/vagy fejlesztése során tehát a
legfontosabbak:
 az eleve illékony katalizátorok (pl. sósav),
 fluorozott ligandumokat tartalmazó vegyületek (Ezekkel számos, amúgy oldhatatlan, de
semleges katalizátor oldatba vihető),
 peracilezett vagy elágazó szénláncú ligandumokat tartalmazó vegyületek.
Az elterjedten használt homogén katalizátorok közül jól oldhatónak tekinthetőek a trialkil foszfinok és
a trialkil foszfitinok. Az aromás foszfinok jellemzően nem oldhatóak, de megfelelő módosításokkal
oldhatóvá tehetőek (pl. perfluorozott lánc hozzákapcsolása para helyzetben).
A homogén katalitikus reakciók akkor lehetnek gazdaságosak, ha a katalizátor elválasztható a
reagensektől és a termékektől a reakció után, és újra felhasználható. Az elválasztásra homogén (tehát
szén-dioxidban oldódó) katalizátorok esetén az alábbi főbb megoldási lehetőségeket
alkalmazzák/alkalmazták:
 Lépésenkénti nyomáscsökkentéssel elválaszthatják egymástól az oldott anyagokat. Akkor
működőképes az eljárás, ha egyes komponensek oldhatósága az elérhető nyomás és
hőmérséklet-tartomány legalább egy részén jelentősen eltér. Az optimális frakcionálási
körülmények meghatározásához ismerni kell az egyes komponensek és a szén-dioxid
fázisdiagramját a tartományban és még ekkor is bizonytalanságot okoz az egyes komponensek
kölcsönhatása (segédoldószer-hatás).
 Az oldat hűtése vagy fűtése esetén az elv és a megvalósítás korlátai azonosak, mint az előző
pontban.
 Membránreaktorral, amennyiben létezik olyan membrán, ami a katalizátort visszatartja és a
többi komponenst átengedi.
 Ha a termék oldhatatlan szén-dioxidban, az kiválik, és a reagensek folyamatos rátáplálásával
félfolytonos reakció valósítható meg.
 Teljes nyomáscsökkentés után a kivált anyagból extrakcióval (pl. fluorozott katalizátor esetén
fluorozott oldószerrel) a katalizátor kinyerhető, vagy desztillációval is elválaszthatóak
lehetnek a komponensek.
 Szén-dioxiddal nem elegyedő másik oldószerrel (pl. víz, ionos folyadék, etilén-glikol stb.) a
katalizátor vagy a reagensek/termékek extrahálhatóak lehetnek, ha a megoszlási hányadosok
megfelelőek (pl. a katalizátor a vizes fázisban dúsul, a reagensek és termékek pedig a szén-
dioxid-fázisban, vagy fordítva).
Példa: Polimerizáció – fluoropolimer-előállítás (Wood et al., 2005, Mawson et al., 1995)
Ezeket a polimereket korábban vizes emulziós/szuszpenziós vagy klórozott-fluorozott oldószerek
felhasználásával szintetizálták. A vizes alapú polimerizáció nagy mennyiségű fluorozott felületaktív
anyag hozzáadását igényli. Az eljárások továbbfejlesztésének a környezetvédelmi megfontolások
mellett számos további oka is lehetett. A vizes polimerizációs eljárással képzett fluoropolimerek lánc-
végeit gyakran karbonsav csoport zárja le (2.6.4. ábra). A láncvégi karboxilcsoportok megjelenése
akadályozza a nagy molekulatömeg elérését, a lánc korai lezárást eredményezi. A lánczáró karboxil-
csoport rontja a polimer felhasználhatóságát és hosszabb távon degradációhoz, a polimer elszíneződé-

séhez és a HF-vesztéshez vezethetnek. Ezt elkerülendő, a karboxilcsoportok eltávolítására magas

hőmérsékletű hidrolízis és fluorozás szükséges. A klórozott-fluorozott oldószerek hátránya a
környezeti kockázatokon felül, hogy reakciópartnerként bevonhatóak a gyökös polimerizációba, ami
melléktermék-képződéshez vezet.
2.6.4. ábra. A karboxilcsoport-képződéssel és láncvéglezárással járó átrendeződés és a

lánchosszabbító reakcióút összehasonlítása
A tetrafluoro-etilén (TFE) illékony, gyúlékony és levegővel robbanó elegyet képez. Oxigén

jelenlétében autopolimerizáció történhet, ami kellőképpen exoterm ahhoz, hogy akár gyújtóforrásként
funkcionáljon. A szén-dioxid–TFE elegy ezzel szemben sokkal kevésbé tűzveszélyes, a szállítása és
kezelése biztonságosabb.
A fluorozott monomerek és polimerek (néhány jellemző példa látható a 2.6.5. ábrán) rendkívül jól
oldódnak nagynyomású (folyékony és szuperkritikus) szén-dioxidban. Szabad gyökös polime-
rizációval szén-dioxidban sok fluoropolimer és fluoropolimert tartalmazó kopolimer előállítható.
Jellemző iniciátorok: peroxidok. A szén-dioxid oldószerben a karboxilcsoportok képződése elhanya-
golható, ezért láncátvivő adalékokat kell alkalmazni, viszont nincs szükség sem felületaktív adalékok-
ra, sem a karboxil láncvégi csoportok utólagos eltávolítására. A DuPont 2000. óta üzemeltet Fayetteville-
ben (Észak-Karolina) egy szén-dioxidos üzemet TFE alapú polimerek (teflon) előállítására. Az egyik
fő termékvonal a különböző molekulatömegű FEP polimerek előállítása. A nyilvánosságra került
információk alapján 2005-ig összesen 315 millió dolláros beruházással épült meg az üzem, amely
teljes mértékben kihasználja a szén-dioxid nyújtotta előnyöket mind a monomer–polimer elválasz-
tásban, mind a mellékreakciók kiiktatásánál. A fluorozott polimerek előállítása szén-dioxidban talán az
első, de hosszú távon biztosan nem az egyetlen ipari léptékű alkalmazása a szén-dioxidban végzett
homogén katalízisnek.

2.6.5. ábra. Jellemző fluoropolimerek
Példa: Szén-dioxid-fixálás homogén katalízissel

A legelőnyösebb, ha a szén-dioxid nemcsak oldószer, hanem egyúttal reaktáns is. Egy példa látható a
2.6.6. ábrán. A japán szerzők sztirénoxidból jó termeléssel (85%) sztirénkarbonátot állítottak elő. A
dimetil formamid (DMF) katalizátorként és hozzáadott segédoldószerként is fontos szerepet játszik a
reakcióban. A reakciót 79 bar nyomáson és 150 °C hőmérsékleten végezték. DMF nélkül, illetve
100 °C-on a reakciósebesség lényegesen kisebb volt.
2.6.6. ábra. Mintapélda a szén-dioxid kémiai fixálására, szuperkritikus szén-dioxidból

(Kawanami és Ikushima, 2000)
2.6.2.2. Heterogén katalízis

A heterogén katalízis hátránya a homogén katalízissel szemben, hogy a katalizátor aktív helyére
történő anyagtranszport és a termékek diffúziója a főtömegbe jelentősen lelassíthatja a reakciót.
Szuperkritikus fluidumokban azonban a diffúzió általában sokkal gyorsabb, mint folyadékokban, ezért
sokkal kisebb az anyagátadás reakciósebességre gyakorolt hatása szuperkritikus oldószerekben, mint
az atmoszférikus heterogén katalitikus reakcióknál. A heterogén katalitikus reakciók előnye, hogy nem
okoz gondot a katalizátor leválasztása és újrafelhasználása. Jellemzően a fémek katalizálta reakcióknál
a katalizátorveszteség sokkal kisebb szén-dioxidban, mint szerves oldószerekben (a fémek gyakor-
latilag oldhatatlanok szén-dioxidban, inkább törmelék képződésére és elhordásra kell felkészülni), és a
tapasztalatok szerint a katalizátor felületének elszennyeződése is sokkal lassabban következik be, mint
szerves oldószerekben. A katalizátor felületére általában apoláris szennyezők rakódnak le, amiket a
szén-dioxid kiold, extrahál, mielőtt beboríthatnák a felületet. Ez a két hatás együttesen a katalizátor
élettartamának megnövekedéséhez vezet, ami gazdasági előnyt jelent.

A heterogén katalizátorok lehetőséget teremtenek arra (ami homogén katalizátor használata mellett
leginkább csak membránreaktorral valósítható meg), hogy folyamatos, állandósult állapotban üzemel-
tessük a reaktort. Az egységnyi katalizátormennyiségre vonatkoztatott termékmennyiség folyamatos
reaktornál (akár folyamatos kevert tartályreaktorra, akár csőreaktorra gondolunk) általában nagyobb,
mint szakaszos reaktor használatakor. A folyamatos reaktorok szabályozási szempontból is
előnyösebbek, mint a szakaszos reaktorok (2.2. fejezet), fontos azonban az áramló közeg egyenletes
eloszlatása a katalizátorágyon (2.3. fejezet). A folyamatos üzemű heterogén katalízisen alapuló
szuperkritikus reaktorok meglepően nagy térfogatra és időre vonatkoztatott produktivitással
rendelkezhetnek.
A szuperkritikus szén-dioxidban rendkívül sokféle reakciótípust végrehajtottak már heterogén
katalízissel (Diels–Alders-reakció, Fischer–Tropsch-szintézis, Friedel–Crafts-alkilezés, alkoholok
dehidrálása éterré, hidroformilezés, oxidáció-izomerizáció, gyűrűzárási reakció stb.). A nagynyomású
szén-dioxidban a reakciók szelektivitása és a reakciósebesség (vagy e kettő szorzata) optimálható a
hőmérséklettel, nyomással és az összetétellel (ami az atmoszférikus reakciókhoz képest eggyel több
változtatható faktort jelent), ezért az optimum gyakran jobb szelektivitást/reakciósebességet jelent,
mint az összehasonlításként használt körülmények között végzett atmoszférikus reakció. Ennek
ellenére, a homogén katalízishez hasonlóan, heterogén katalitikus reakcióknál is akkor a legegyértel-
műbb a szuperkritikus közeg használatának előnye a hagyományos eljárásokkal szemben, ha legalább
az egyik reagens gáz-halmazállapotú (ezért a szuperkritikus szén-dioxiddal korlátlanul elegyedik és
ezért a koncentrációját jelentősen meg lehet növelni egy folyadékfázisú reakcióban elérhető kon-
centrációértékhez képest) és/vagy ha a termékek elválasztásakor ki lehet használni a szuperkritikus
technológia előnyeit. A legrészletesebben vizsgált reakciók éppen ezért a hidrogénezési reakciók.
A hidrogénezési reakcióknál gyakran a diffúzió a sebességmeghatározó részfolyamat. Emellett a
hidrogén kis oldhatósága a folyadékokban (kis hidrogénaktivitás) is sebességkorlátozó hatású. A
korlátok megszüntethetők, ha szuperkritikus közegben, homogén oldatban megy végbe a reakció.
A szuperkritikus szén-dioxidban (megfelelő nyomás elérése után) a zsírok, olajok, szabad zsírsavak és
a zsírsav monoészterek jól oldódnak. A hidrogénezés megvalósítható folytonos üzemű reaktorban,
például kereskedelmi palládiumkatalizátorral töltött oszlopban.
Számos szerves vegyületcsoport (alkének, alkinek, alifás és aromás ketonok, aldehidek, epoxidok,
fenolok, oximok, nitrobenzolok, nitrilek és Schiff-bázisok) hidrogénezését vizsgálták már szén-dioxid
oldószerben. Legelterjedtebb katalizátorok a különböző hordozókra felvitt nemesfém katalizátorok. A
reakció szelektivitása döntően az alkalmazott hőmérséklettel szabályozható (exoterm/endoterm
reakció esetén ne feledkezzünk el arról, hogy a katalizátor felületén – lokálisan – a hőmérséklet
nagymértékben eltérhet a reaktor termosztálásával beállított átlagos hőmérséklettől!). A nyomás értéke
azért fontos, hogy egyrészt folyamatosan, bármely lokálisan kialakuló reakcióelegy-összetételnél is
fennmaradjon a homogén fázis, másrészt, hogy a reakcióelegy közepesen nagy sűrűsége és hővezető
képessége (a kedvezően nagy diffuzivitás mellett) biztosítsa az állandó hőmérsékletet.
Példa: Észterezés
A karboxilsavak észterezése alkoholokkal jól ismert reverzibilis reakció. Olajsavat reagáltattak metil-
alkohollal szulfonsav-gyanta katalizátoron. A reakció hasonlóan ment végbe n-hexán és szuperkritikus
CO2 oldószerekben, de a reakciósebesség a szuperkritikus közegben jelentősen nagyobb volt. A
reakcióban a külső diffúzió volt a sebességmeghatározó részfolyamat. A reakciósebesség növekedése
azzal magyarázható, hogy diffúziós állandó lényegesen nagyobb szuperkritikus közegben, mint
folyadékokban.
Példa: Diels–Alder-reakció
A metil-akrilát és izoprén reakcióját 50 °C-on szén-dioxid oldószerben vizsgálták. A két termék
(metil-[4-metil-3-ciklohexén-1-karboxilát] és metil-[3-metil-3-ciklohexén-1-karboxilát]) aránya
38,9:61,1-ról 85,9:14,1-re változott, a nyomást 74,5 barról 206 barra növelve. A termékek arányának
változása a lokális sűrűség változásával magyarázható.

Példa: hidrogénezés propánban

Harmadik példaként megemlítünk egy nem szén-dioxid alapú hidrogénezési lehetőséget is. A
hidrogénezés egyik fontos ipari alkalmazása a margaringyártás. Közel kritikus, illetve szuperkritikus
propánban (PC = 42,5 bar, TC = 96,6 °C) a hidrogén és a növényolaj is jól oldódik. Ezt a homogén
elegyet vezették folyamatosan egy kereskedelmi palládiumkatalizátorral töltött oszlopba. A
reakciósebesség közel 400-szor nagyobb volt, mint a hagyományos hidrogénezésnél. További előnye a
szuperkritikus állapotnak, hogy a transz-zsírsav képződése is jelentősen visszaszorult. Az eljárás
elterjedésének, bár kísérleti üzemi méretig méretnövelték, jelentős korlátját jelenti, hogy a propán
fokozottan tűzveszélyes és robbanásveszélyes oldószer, valamint, hogy a termékben visszamaradó
propánkoncentrációt is minimális értékre kell visszaszorítani. Mindez annak ellenére visszatartó erő,
hogy a reakciósebesség akár 500-szorosa is lehet a folyadékfázisú reakcióénak, míg a szelektivitás az
alacsony üzemi hőmérséklet miatt lényegesen nagyobb, mint a gázfázisú hidrogénezésnél. A nagy-
nyomású (jellemzően kritikus hőmérséklet alatti, tehát szubkritikus) propán a gázfázisoknál két
nagyságrenddel nagyobb sűrűsége és a jó hővezető képessége miatt az exoterm reakció hőmérséklet-
szabályozása szempontjából is előnyös (Härröd, 2001).
2.6.2.3. Biokatalízis
A szuperkritikus szén-dioxid és enzimek együttes alkalmazása ideális kombinációja a minimális
környezetterheléssel megvalósított reakcióknak. Az enzimek mint biokatalizátorok rendkívül
szelektíven katalizálják a reakciókat. Ezt legtöbbször az enantioszelektív katalízis esetében használjuk
ki. Az enantiomertiszta vegyületek előállítása a modern vegyipar, elsősorban a gyógyszer-, növény-
védőszer- és kozmetikai ipar egyik fontos és nehéz feladata. Enzimkatalizált reakciót szuperkritikus
szén-dioxidban először 1985-ben vizsgáltak.
Az enzimek természetes közege a víz. Az enzimek működéséhez egy minimális mennyiségű vízre
mindig szükség van, különben a fehérje térszerkezete és benne az aktív centrum térszerkezete is sérül.
Sok enzimre jellemző, hogy nem kizárólag egyféle reakció katalizálására alkalmasak. A fehérjék
magas hőmérséklet és szélsőséges pH hatására könnyen denaturálódnak. A szuperkritikus szén-dioxid
a pH-t a savas irányba tolja el (akár 2,4-ig is), ezért elsősorban a savas pH-t kedvelő vagy legalábbis a
savas pH-ra nem érzékeny enzimek lehetnek alkalmasak, ilyenek általánosan a lipázok. A lipázok a
hidrolázok csoportjába tartoznak. A hidrolitikus aktivitás mellett általában az aciltranszfer reakciókat
is katalizálják, ahol az észterek acildonorként szolgálnak olyan akceptorok acilezéséhez, mint az
alkoholok, a tiolok. A pH- és hőmérséklet-optimumuk széles. A hidrolázok közül a lipáz enzimek
nagy mennyiségben izolálhatóak gombákból, baktériumokból. Olyan reakciókat célszerű szén-
dioxidban végezni, amelyeknél vízben éppen a kívánatossal ellentétes irányú reakció a preferált,
például a lipázkatalizált reakciók közül víz jelenlétében hidrolízis, apoláris oldószerben pl.
észterképzés történik, vagy ha a szubsztrát vízben gyakorlatilag oldhatatlan és ez limitálja az elérhető
reakciósebességet. Lehetséges azonban egyéb enzimkatalizált reakciót is végrehajtani szuperkritikus
szén-dioxidban (oxidoreduktázokkal oxidációs és redukciós folyamatok; liáz katalizálta addíciós vagy
szén-dioxid-fixáláson alapuló reakció). A megfelelő paraméterekkel (nyomás, hőmérséklet, reagensek
aránya és koncentrációja, víztartalom) befolyásolható az enzim aktivitása, a szelektivitása, valamint a
diffúziós sebességek, oldhatósági viszonyok és mindezeken keresztül a reakció lefutása. Különösen
érdekes, hogy az enzimeknek a jól ismert hőmérséklet-optimumuk mellett nyomásoptimumuk is van,
mégpedig az atmoszférikusnál jelentősen nagyobb nyomáson. Ez a nyomásoptimum általában nem
olyan éles, mint a hőmérséklet-optimum. Érdemes megjegyezni, hogy az enzimek enantio-
szelektivitása gyakran a hőmérséklet-optimumnál lényegesen alacsonyabb hőmérsékleten maximális.
A fehérjék általában, különösképpen a lipáz enzimek nem különösebben érzékenyek a nyomásra, a
jellemző max. 300 bar nyomástartományban. Azonban a nyomás gyors változtatása, főleg a gyors
(viszonylag gyors) nyomáscsökkentés denaturációt okoz. Ez az oka annak, hogy szuperkritikus szén-
dioxidban végrehajtott enzimkatalizált reakciók esetében különösen előnyösek a folyamatos reaktorok.
Példa: Szuperkritikus szén-dioxid oldószerrel Matsuda és munkatársai (2005) végezték alkoholok
enzimkatalizált acilezését, folyamatos, fix ágyas reaktorokban, 130 bar nyomáson és 42 °C hőmér-
sékleten, jó termeléssel és kiemelkedő enantioszelektivitással. Néhány mintapélda látható a 2.6.7.
ábrán.

2.6.7. ábra. Néhány alkohol enzimkatalizált kinetikus reszolválása folyamatos szuperkritikus

reaktorban
A szuperkritikus közegben végzett enzimkatalizált reakcióknak, éppen úgy, mint a homogén vagy
heterogén kémiai katalízis esetén, akkor van nagy léptékben létjogosultsága, amennyiben a termelé-
kenység, a szelektivitás, a termékelválasztás, és összességében a gazdaságos üzemeltetés alapján egy-
értelműen előnyösebbnek bizonyul, mint az egyéb előállítási módszerek. A szuperkritikus oldószerben
végzett reakciók általánosságban még kutatási fázisban vannak, egyelőre csak néhány ipari léptékű
példa ismert (pl. DuPont: fluoropolimer-gyártás, Thomas Swan: finomkémiai termékek). Ne feledkez-
zünk el azonban arról, hogy maga az alkalmazandó nyomás (>80 bar) a vegyipar számos ágazatában
korántsem szokatlan.
2.6.3. Szuperkritikus vizes oxidáció

A szuperkritikus vizes oxidáció az 1960-as évektől már elterjedten alkalmazott nedves oxidációból
fejlődött ki. Amíg a víz atmoszférikus körülmények között és kis nyomáson poláris oldószer, addig
szuperkritikus állapotban apoláris oldószerré válik. Az atmoszférikus és szuperkritikus víz fizikai
jellemzőit hasonlíthatjuk össze a 2.6.3. táblázatban.
2.6.3. táblázat. A víz főbb tulajdonságai
Tulajdonság Atmoszférikus víz Szuperkritikus víz

Dielektromos állandó [-] 78 <5
Szerves anyagok korlátozott Jó
oldhatósága
Gázok oldhatósága korlátozott elegyedik
Sók oldhatósága jó közel 0
Diffúziós állandó (cm2/s) 10-5 10-3
Viszkozitás (Pa·s) 10-3 10-5-10-4
Sűrűség (kg/m3) 1000 200–900

A 2.6.3.1. és a 2.6.3.2. alfejezetekben a teljes és a részleges szuperkritikus vizes oxidáció alkalmazási

területeit mutatjuk be.
2.6.3.1. Teljes oxidáció szuperkritikus vízben

A szub- és szuperkritikus víz szívesen lép reakcióba a különböző szerves anyagokkal. A szuperkritikus
vízben jól oldódnak a mérsékelten poláris szerves anyagok, így a nedves oxidációnál jellemző két
vagy három fázis helyett csak egy fázis van a reaktorban. Az eljárásban a vizes oldatban levő szerves
anyagokat oxigén jelenlétében ártalmatlan végtermékekké (CO2, H2O, N2) alakítják (2.6.8. ábra).
Természetesen, ha a lebontandó anyag egyéb atomokat is tartalmaz, azok is megjelennek a termékek
között (pl. a savak). Az oxidálószer leggyakrabban levegő vagy oxigén, bár laboratóriumi kísérleteknél
sok más kémiai oxidálószert (H2O2, KMnO4, Cu-H2O2, Fe-H2O2, MnSO4-H2O2 elegye) is használnak.
Jelenleg is számos félüzemi, kisüzemi léptékű szuperkritikus vizes oxidációs tisztítóberendezés
működik a világban, elsősorban az USA-ban és Japánban.
2.6.8. ábra. Szuperkritikus vizes oxidáció során lejátszódó jellemző átalakulások
Az oxidáció égés, így exoterm folyamat. A betáplálást azonban elő kell melegíteni ahhoz, hogy a
reaktorban végbemenjen a szuperkritikus vizes oxidáció (2.6.9. ábra). Az előmelegítésnek jelentős az
energiaigénye. A hőtani szempontból önfenntartó (autoterm) üzemeléshez az égéshőnek legalább
815 kJ/(kg betáplált anyag)-nak kell lennie. Ez kb. 2% szervesanyag-tartalomnak felel meg. Ez alatt
csak külső fűtőanyag-felhasználással tartható fenn a folyamat. Nagyobb szervesanyag-koncentrációnál
(10% felett) a reakcióban keletkező hő feleslege energiatermelésre vagy fűtésre is felhasználható. A
szuperkritikus vizes oxidáció akkor lehet gazdaságos, ha a betáplált folyadékban a szerves anyagok
aránya 2–20% között van. 20–25% felett, közönséges szennyező anyagok mellett, az égetés már
gazdaságosabb, mint a vizes oxidáció.
A szuperkritikus vizes oxidáció alkalmazásának egyik indoka lehet, ha energetikai okokból gaz-
daságos. Másik indoka lehet, hogy ha olyan súlyosan szennyezett (pl. robbanóanyag- vagy harcigáz-
maradványokkal, mérgekkel) a kezelendő víz, hogy csak a teljesen megsemmisítés fogadható el.
Viszonylag híg vizes oldatok értelemszerűen csak nagyon drágán égethetőek el, ezért ilyenkor az
égetés nem valós alternatíva.
A 2.6.9. ábrán egy szuperkritikus vizes oxidációs berendezés egyszerűsített folyamatábrája látható. A
híg vizes oldatot (keveréket) jellemzően a reakciótermékkel melegítik elő kb. 400 °C hőmérsékletre és
hozzáadják a számított mennyiségű oxigént vagy levegőt. A reaktorban végbemegy az oxidáció és az
elegy akár 600–650 °C-ra melegszik. Általában nincs szükség katalizátorra a reaktorban. A reaktorból
távozó forró reakcióelegyet jellemzően egy ciklonba vezetik, ahol a szervetlen sókat leválasztják. A
fluid terméket a táplálék előmelegítésére egy hőcserélőbe vezetik, majd energiatermelésre használ-
hatják fel. A nyomáscsökkentés során a termék a két fázisra válik szét és lehűl. A fázisok elválasztása
egy gáz–folyadék szeparátorban történik. A gázfázisú termékek, azaz a N2 a CO2, vízpára és az egyéb
illékony termékek nagy része a gázfázissal távozik, amit esetenként még tisztítani kell a légtérbe
kiengedés előtt. A folyadékfázisban még jelentős mennyiségű oldott CO2 és egyéb gáz maradhat, ettől
eltekintve azonban a víz tisztának tekinthető.

2.6.9. ábra. A szuperkritikus vizes oxidáció folyamatábrája
A keverő, a reaktor és a szeparátor kialakítása több szempontból is műszakilag problémás, komoly

mérnöki kihívást jelent. Ahogy a vizes oldat hőmérséklete emelkedik, úgy válik egyre kevésbé poláris
közeggé, azaz lecsökken a poláris anyagok oldhatósága. A víz polaritása kritikus feletti nyomáson
nézve (pl. 240 bar) 200 °C-on a metanoléval, 300 °C-on az acetonéval, a kritikus hőmérséklet közelé-
ben a diklór-metánéval, míg a kritikus pont felett a hexánéval mérhető össze. Ebből az is következik,
hogy a poláris komponensek, például a vízben oldott szervetlen sók gyakorlatilag oldhatatlanná válnak
és kicsapódnak a vizes fázisból. A vegyület típusától függően lehet, hogy a hőcserélők, a keverőelem
és a reaktor falán képeznek egybefüggő oldhatatlan réteget (pl. KCl vagy CaCl 2) vagy apró szemcsés
zagy jön létre, ami nagyon megnehezíti a nyomáscsökkentést és dugulást okozhat (pl. NaCl). Ebből az
is következik, ha egy savas betáplálást semlegesíteni kell a korróziós hatások csökkentése érdekében,
akkor célszerűbb KOH-ot használni, mint NaOH-ot.
A másik probléma a korrózió. A szuperkritikus víz önmagában is korrozív, azonban a korróziós
hatékonysága sokszorosára növekedhet az oldott savak, bázisok, gázok, oxidálószerek stb. hatására.
Az elmúlt több mint húsz év kutatásai és fejlesztési eredményeiként rendelkezésre állnak olyan
korróziótűrő szerkezeti anyagok, amelyek ellenállnak a szuperkritikus vizes oxidáció körülményeinek.
A tervezés során azonban figyelembe kell venni, hogy pontosan milyen szennyezőket, milyen
összetételű szennyvizet kell megtisztítani, mert univerzálisan felhasználható anyag egyelőre nem áll
rendelkezésre. A kloridkorróziónak jól ellenállnak például a titánötvözetek, de a kénsav és a foszfor-
sav jelenlétére érzékenyek. A tantálötvözetek mindhárom savnak ellenállnak, de csak 350 °C alatt. A
nagy sűrűségű (> 300 kg/m3) savas oldatok megtámadják a korrózióálló nikkel alapú ötvözeteket,
azonban ezek jól ellenállnak a kisebb sűrűségű (azaz magasabb hőmérsékletű) savas oldatoknak és a
bázikus oldatoknak. Számos speciális, különböző reaktorkialakítás született, ami lecsökkenti a
korróziós veszteséget, illetve lecsökkenti a sókiválás okozta kockázatokat (pl. hűtött falú reaktor,
átjárható falú reaktor stb.).
A nedves oxidációban (150–350 °C, 20–200 bar) a reakció heterogén rendszerben, a folyadékfázisban
játszódik le. A szokásos reakcióidő 15–120 min, amely alatt a kémiai oxigénigény 75–90%-át tudják
eliminálni (konverzió 75–90%). Néha a nem teljes oxidáció miatt színes vagy mérgező köztitermékek
is keletkezhetnek. A kezelést tehát további tisztítás (pl. biológiai tisztítás) követi. Ezzel szemben a
szuperkritikus közegben a reakció percek alatt ( 5 min) lejátszódik és a konverzió nagyobb, mint

99,99%. Sok esetben a távozó víz azonnal megfelel a környezetvédelmi előírásoknak és az eljárás
energetikailag önfenntartó, vagy még többlet energiát is termel. Az egy nagyságrenddel kisebb
reakcióidő egy nagyságrenddel kisebb reaktortérfogatot jelent, ugyanannyi vizes rendszer kezelése
esetén.
2.6.3.2. Szub- és szuperkritikus víz felhasználása szintetikus célokra

Az utóbbi évtizedben egyre inkább előtérbe kerül a szub- és szuperkritikus víz felhasználása részleges
oxidációkban, hidrolitikus reakciókban. A módszer kétségtelen előnyei közé tartozik a nagy reakció-
sebesség, ami kis reaktortérfogat-igényt is jelent, valamint, hogy a víz mint oldószer semmiféle többlet
környezetterhelő anyagkibocsátást sem okoz, ami más oldószerekről általában nem mondható el.
Biomassza lebontása, bioüzemanyag előállítása

Közel kritikus állapotú vízben a biológiai anyagok (glükóz, cellulóz, fűrészpor) lebomlása nemcsak
folyékony, hanem kis mennyiségben gázállapotú termékekhez (CO, H2, CH4) vezethet. A folyadék/gáz
termékek aránya a reakciókörülményekkel befolyásolható. A nagy fűtőértékű metán előállításának fő
akadálya, hogy viszonylag alacsony hőmérsékleten nem képződik elég gáztermék (bár ebben a metán
aránya kedvező lenne), magas hőmérsékleten viszont más gázok (CO, CO2, H2) keletkeznek inkább.
Megfelelő katalizátorral javítható a kívánt termék hozama. A vizsgált katalizátorok (alkáli és alkáli-
földfém hidroxidok és karbonátok, Ni és keverék katalizátorok) közül az alkáli karbonátok és nikkel
kombinációja adta a legnagyobb gáztermék hányadot és a legnagyobb metánkoncentrációt (40–60%).
A kritikus ponthoz közeli víz (350 °C, 210 bar) elegendőnek bizonyult a megfelelő konverzió
eléréséhez.
A növényi polimerek (pl. keményítő, cellulóz), de gondolhatunk a mesterséges polimerekre is,
lebonthatóak szuperkritikus vizes oxidációval. Katalizátor nélkül, magas hőmérsékleten (400–500 °C)
a gáz-halmazállapotú termékek képződése preferált (H2, CO2), azonban ehhez viszonylag hosszú,
többórás reakcióidőkre van szükség.
Példa: Celullóz előbontása.
A módszer alkalmas cellulóz előbontására is, illetve a másik nehezen bontható növényi komponens, a
lignin részleges lebontására. A növényi biomassza közvetlen fermentációs felhasználásának az szab
gátat, hogy a cellulóz és a lignin stabil szerkezetét csak nehezen lehet feldolgozhatóvá tenni. Megoldás
lehet 350–375 °C-on történő, rövid idejű (20–40 s) vizes hidrolízis, amikor a cellulózból már
mikrobák vagy enzimpreparátumok által könnyen tovább alakítható termékek, mint cukoroligomerek,
cukormonomerek, és cukorbomlástermékek, mint pl. hidroximetil-furfural keletkezik. Ezt a folyamatot
elfolyósításnak is nevezik.
Mi a kritikus pont? Minden anyagnak (vegyületnek) van kritikus pontja?
Mi a hármas pont? Minden anyagnak (vegyületnek) van hármas pontja?
Definiálja egy tiszta komponens és egy elegy kritikus pontját!
Mit nevezünk szuperkritikus állapotnak?
Mik a leggyakrabban használt szuperkritikus közegek? Miért? (Foglalja össze az egyes anyagok
alkalmazásának előnyeit és hátrányait!)
Ha egy reakciót/extrakciót az oldószer kritikus pontjánál nagyobb nyomáson és magasabb
hőmérsékleten végeznek, és a komponensek jól oldódnak az oldószerben, akkor biztosak lehetünk
benne, hogy homogén fázis van a készülékben? Indokolja válaszát!
Foglalja össze a szuperkritikus szén-dioxidban végzett homogén katalízis előnyeit!
Foglalja össze a szuperkritikus szén-dioxidban végzett homogén katalízis hátrányait, nehézségeit!
Milyen megoldási lehetőségeket ismer a hátrányok csökkentésére?
Foglalja össze a szuperkritikus szén-dioxidban végzett heterogén katalízis előnyeit!

Foglalja össze a szuperkritikus szén-dioxidban végzett heterogén katalízis hátrányait, nehézségeit!

Milyen megoldási lehetőségeket ismer a hátrányok csökkentésére?
Foglalja össze a szuperkritikus szén-dioxidban végzett biokatalízis előnyeit!
Foglalja össze a szuperkritikus szén-dioxidban végzett biokatalízis hátrányait, nehézségeit! Milyen
megoldási lehetőségeket ismer a hátrányok csökkentésére?
Mi az a szuperkritikus vizes oxidáció?
Mik a szuperkritikus vizes oxidáció előnyei és a hátrányai?
Albright, L. F.: Ind. Eng. Chem. Res., 37, 296 (1998).
Baradie, B., Shoichet, M. S.: Macromolecules, 37, 7799–7807 (2004).
Bermejo, M. D., Cocero, M. J.: Supercritical water oxidation: a technical review, LLL Intensive
Course SCF-GSCE, Budapest, 2010.
Bermejo, M. D., Bielsa, I., Cocero, M. J.: AIChE J., 25, 3958–3966 (2006).
Bertucco, A., Canu, P., Devetta, L.: Ind. Eng. Chem. Res., 36, 2626 (1997).
Bertucco, A., Vetter, G. (eds): High pressure process technology: fundementals and applications,
Bhanage, B. M., Fujita, S., Ikushima, Y., Arai, M.: Appl. Cat. A., 219, 259–266 (2001).
Brunner, G.: J. Supercrit. Fluids, 47, 373–381 (2009a).
Brunner, G.: J. Supercrit. Fluids, 47, 382–390 (2009b).
Caroll, M. A., Holmes, A. B.: Chem. Comm., 13, 1395 (1998).
Clifford, T.: Fundamentals of supercritical fluids, Oxford University Press, Oxford, 1998.
Dharmidhikari, S., Abraham, M.A.: J. Supercrit. Fluids, 18, 1 (2000).
Francio, G., Wittmann, K., Leitner, W.: J. Organomet. Chem., 621, 130 (2001).
Härröd, M., Macher, M.B., van den Hark, S., Moller P.: Hydrogenation processes at high pressure, in
Bertucco, A., Vetter G. (Eds.): High pressure process technology: fundamentals and applications,
Hitzler, M. G., Poliakoff, M.: Chem. Comm., 17 1667 (1997).
Hitzler, M. G., Smail, F. R., Ross, S. K., Poliakoff, M.: Org. Process Res. Dev., 2, 137 (1998a).
Hitzler, M. G., Smail, F. R., Ross, S. K., Poliakoff, M.: Chem. Comm., 3, 359 (1998b).
Holliday, R. L., Jong, B. Y. M., Kolis, J. W.: J. Supercrit. Fluids, 12, 255 (1998).
Huang, Z., Shi, C., Enick, R., Beckman, E.: Chemistry of Materials, 14, 4273–4280 (2002).
Jerome, K., Parsons, E.J.: Organometallics, 12, 2991 (1993).
Jessop, G. P.: J. Supercrit Fluids, 38, 211–231 (2006).
Jessop, P. G., Brown, R. A., Yamakawa, M., Xiao, J., Ikariya, T., Kitamura, M., Tucker, S., Noyori,
R.: J. Supercrit. Fluids, 24, 161 (2002)
Jessop, P. G., Ikariya, T., Noyori, R.: Chem. Rev., 99, 475 (1999).
Jessop, P. G., Ikariya, T., Noyori, R.: Nature, 368, 231 (1994).
Kajimoto, O.: Chem. Rev., 99, 355–389 (1999).
Kawanami, H., Ikushima, Y.: Chem. Commun., 21, 2089–2090 (2000).

Kazarian, S. G., Vincent, M. F., Bright, F. V., Liotta, C. L., Eckert, C. A.: J. Am. Chem. Soc., 118,
1729–1736 (1996).
Kemmere, M. F., Meyer, T. (eds.): Supercritical carbon dioxide in polymer reaction engineering,
Wiley-VCH Verlag GmbH., Weinheim 2005.
Kilic, S., Wang, M. Y., Johnson, J. K:, Enick, R. M., Beckman, E. J.: Ind. Eng. Chem. Res., 42, 6415–
6424 (2003).
Leitner, W.: Reactions in supercritical carbon dioxide (scCO2) in Topics in Current Chemistry Vol.
206, Springer – Verlag, Berlin, Heidelberg 1999.
Matsuda, T., Harada, T., Nakamura, K., Ikariyad, T.: Tetrahedron: Asymmetry, 16, 909–915 (2005).
Mawson, S., Johnston, K. P., Combes, J. R., DeSimone, J. M.: Macromolecules, 28, 3182–3191
(1995).
Meredith, J. C., Johnston, K. P.: Journal of Physical Chemistry, 100, 10837–10848 (1996).
Noyori, R.: Asymmetric catalysis in organic synthesis, John Wiley and Sons, New York, 1994.
Oakes, R. S., Clifford, A. A., Bartle, K. D., Thronton-Pett, M., Rayner, C. M.: Chem. Comm., 3, 247
(1999a).
Oakes, R. S., Heppenstall, T. J., Shezad, N., Clifford, A. A., Rayner, C. M.: Chem. Comm., 16, 1459
(1999b).
Romack, T. J., DeSimone, J. M.: Macromolecules, 28, 8429–8431 (1995).
Savage, P. E., Gopalan, S., Mizan, T. I., Martino, C. J., Brock, E. E.: AIChE J., 41, 1723 (1995).
Sawinsky J., Deák A., Simándi B.: Vegyipari műveletek III. Kémiai reaktorok, Műegyetemi Kiadó,
Budapest, 2001.
Simándi B., Sawinsky J.: Olaj, Szappan, Kozmetika, 49 (különszám), 3 (2000).
Simándi B., Sawinsky J., Keszei S., Réczey K., Egyházi A.: Olaj, Szappan, Kozmetika, 4, 118, (1998).
Subramaniam, B., Lyon, C. J., Arunajatesan, V.: Appl. Cat. B, 37, 279 (2002).
Subramaniam, B., McHugh, M. A.: Ind. Eng. Chem. Process Des. Dev., 25, 1–12 (1986).
Subramaniam, B., Saim, S., USP 5 725 756, 1998.
Tucker, S. C.: Chemical Reviews, 99, 391–418 (1999).
Vogel, H: Heterogeneously catalysed partial oxidations in supercritical water, 4th International
Symposium on high Pressure Technology and Chemical Engineering, Venice, Italy, in Proceedings p.
139, 2002.
Wood, C. D., Yarbrough, J. C., Roberts, G., DeSimone, J. M.: Production of fluoropolimers in
supercrtical carbon dioxide, in: Kemmere, M. F., Meyer, T. (eds.): Supercritical carbon dioxide in
polymer reaction engineering, Wiley-VCH Verlag GmbH., Weinheim 2005.
Yokota, K., Hanakata, Y., Fujimoto, K.: Chem. Eng. Sci., 45, 2743 (1990).
Yokota, K.; Fujimoto, K.: Ind. Eng. Chem. Res., 30, 95 (1991).

2.7. Kémiai reaktorok kísérletes optimalizálása (Deák
András)
Az optimalizáló kísérlettervezés olyan speciális optimalizálási feladatnak tekinthető, amelyben az
optimalizálandó függvény nem ismert (ún. fekete doboz). Helyette viszonylag egyszerű (lineáris és
másodfokú) függvények alkalmazásával a független változóknak az optimális működés tartományát
jellemző értékeit keressük.
Az ismertetendő módszerek a változókat egyszerre változtatják, így egy-egy kísérlet minden változó
hatásáról nyújt információt, a könnyű kiértékelést (legtöbbször az ortogonalitást) pedig a kísérleti terv
matematikai tulajdonságai teszik lehetővé. A legegyszerűbb (lineáris) modell két szint (a független
változók két-két értéke) beállítását igényli, mivel két pontra egyenes illeszthető.
Ipari-technológiai és laboratóriumi problémáknál, ahol a kísérletek viszonylag gyorsan végrehajthatók,
a kísérlettervezés-kísérletezés folyamatának minden lépésében a következő kísérletek optimális
megtervezéséhez felhasználjuk az addig rendelkezésre álló ismereteinket az objektumról vagy
jelenségről. Minél több az előzetes ismeretünk (a priori információ), annál hatékonyabb a további
kísérletezés, abban az értelemben, hogy a lehető legkevesebb kísérlettel érjünk célhoz.
A független változókat faktoroknak nevezik, beállított értékeiket szinteknek (faktorszinteknek).
Feltételezzük, hogy e szinteket pontosan be tudjuk állítani. Gyakorlatilag ez azt jelenti, hogy
beállításuk bizonytalansága elhanyagolható azon intervallum szélességéhez képest, amelyben
értéküket változtatjuk. A faktorok nemcsak mennyiségiek lehetnek, hanem minőségiek is, pl. a
nyersanyag gyártmánya, minősége, tisztasága, hogy melyik készüléken dolgozunk stb.
2.7.1. 2p típusú teljes faktoros kísérleti tervek

A 2p típusú tervek p faktort tartalmaznak, mindegyiket két szinten vizsgálják. Ha minden beállításnál
egyetlen kísérletet végzünk, a kísérleti terv N = 2p pontot tartalmaz.
Jelölje zj a j-edik faktort, z 0j a faktor alapszintjét4:
z max  z min
z 0j 
j j
. (2.7.1)
2
A z 0j (j = l, ..., p) értékekkel jellemzett pontot a terv centrumának nevezik. A zj ún. variációs
intervallum definíciója:
z max  z min
z j 
j j
. (2.7.2)
2
A faktorokat a következőképpen célszerű transzformálni:
z j  z 0j
xj  , j=1, ..., p. (2.7.3)
z j
4
Ebben az alfejezetben az eddig megismerttől eltérő, a kísérlettervezés szakirodalmában szokásos jelöléseket
alkalmaztuk.

2.7. Kémiai reaktorok kísérletes optimalizálása 933
Az így kapott xj faktor értéke +1 a magasabbik szinten ( z j  z max

j ), –1 az alacsonyabbik szinten
( z j  z min
j ).
Minőségi faktorok esetén az alapszint és a variációs intervallum általában nem értelmezhető, a szintek
azonban igen, pl. egyik vagy másik típusú készüléken végezzük a kísérletet, analitikai vagy technikai
tisztaságú nyersanyagból dolgozunk stb.
A kísérleti terv az a táblázat, amely kísérletenként megadja az egyes faktorok beállítandó értékeit
(szintjeit).
Két faktor esetére a kísérleti terv pl.: N = 22 = 4.
2.7.1. táblázat. 22 kísérleti terv beállításai
i x1 x2
1 – –
2 + –
3 – +
4 + +
A két faktor esetében jól látszik, de általánosan is belátható, hogy a 2p típusú teljes faktoros kísérleti
tervek ortogonális tulajdonságúak, vagyis a faktorokra (független változókra) teljesül, hogy
xi
ji x ki  0 , ha jk; j, k = 1, ..., p. (2.7.4)
A függő változó és a faktorok közötti kapcsolat feltételezett modellje (elméleti regressziós függvény):
Y =  0  1 x1   2 x 2  ...   p x p . (2.7.5)
A lineáris regresszióban és a konfidenciavizsgálatokban célszerű egy szimbolikus x0 változót

bevezetni, amelynek értéke mindig +1, így a  0 paraméter a többivel azonosan kezelhető, helyette a
(2.7.5)-ben 0x0 írható. Az így kibővített kísérleti terv két faktor esetén a 2.7.2. táblázatban látható. A
táblázat utolsó oszlopába kerülnek a kísérletek végrehajtása után a függő változó mért értékei (yi).
2.7.2. táblázat. 22 kísérleti terv x0 és az y függő változóval
i x0 x1 x2 yi
1 + - - y1
2 + + - y2
3 + - + y3
4 + + + y4
Könnyen belátható, hogy az újonnan bevezetett x0 faktorral is teljesül az ortogonalitás feltétele:
xi
ji x ki  0 , ha jk; j, k=0,1, ..., p. (2.7.6)
A j-edik faktor hatása (hj) az alábbi képlettel írható le:

   
h j  y j  y j , (2.7.7)
ahol y általánosságban a függő változó (célfüggvény) számtani középértéke; a j+ és j alsó index a

fölső, illetve az alsó szinthez tartozó középértéket jelez.
© Deák András, BME www.tankonyvtar.hu

A hj faktorhatást főhatásnak is szokás nevezni. Értékének kiszámításához a terv végrehajtása után a

tervet a faktor szintjei szerint két csoportba soroljuk, majd kiszámítjuk a csoportokra a mérési
eredmények átlagát. A faktor hatása a fölső szinthez tartozó csoportátlag és az alsó szinthez tartozó
csoportátlag különbsége.
y 2  y 4 y1  y 3
h1    y1  y1 (2.7.8)
2 2
y 3  y 4 y1  y 2
h2    y 2  y 2 (2.7.9)
2 2
Belátható, hogy ha a vizsgált faktoroknak a valóságban nincs hatásuk ( 1  0 és  2  0 ), az yj mérési
eredmények csupán a véletlen miatt különböznek, ingadozásuk centruma a 2.7.5 egyenlet szerinti
modell β0 paraméterének becslése:
y1  y 2  y 3  y 4 y 2  y 2 y1  y1
b0    . (2.7.10)
4 2 2
A hatás (2.7.7) definíciójában az adott faktor fölső és alsó szintjén vett számtani átlag kiszámításakor a
többi faktor szintjeinek kombinációja szerint nem teszünk további megkülönböztetést, mert a terv
szerkezete (ortogonalitás) biztosítja, hogy a hatásokat egymástól függetlenül értékelhessük ki.
Könnyen belátható, hogy a b j együttható értéke a megfelelő hatás fele. Ezt szemlélteti a transzformált
x j változó függvényében a 2.7.1 ábra.
2.7.1. ábra. A faktor hatásának és együtthatójának kapcsolata
h1 y 2  y 4 y1  y3  y1  y 2  y 3  y 4
b1     (2.7.11)
2 4 4 4
h2 y 3  y 4 y1  y 2  y1  y 2  y 3  y 4
b2     (2.7.12)
2 4 4 4
Vegyük észre, hogy ha a bj együttható számítására felírt kifejezést közös nevezőre hozzuk (2.7.11 és
2.7.12 egyenletek), a számlálóban az yi mérési adatok a j-edik faktor oszlopának megfelelő előjellel

szerepelnek. Általánosan felírhatjuk tehát, hogy a modell  j együtthatói a következő kifejezéssel

számíthatók:
N
x
i 1
ji yi
bj  . (2.7.13)
N
A 2.7.5 lineáris modell a faktorok hatását additívnak tekinti, azaz az egyes faktorok hatása nem függ a
többi faktor beállítási szintjétől, a vizsgált faktor hatása azonos a többi faktor minden szintkombiná-
ciójában. Egyes esetekben a faktorok hatása valóban additív, míg máskor ez nem teljesül, a faktorok
között kölcsönhatás (interakció) lehetséges.
A két faktor közötti kölcsönhatás grafikus vizsgálatához a terv sorait 2*2 = 4 csoportba rendezzük.
Először az x1 faktor szintjei szerint létrehozzuk a két csoportot, majd mindegyik csoporton belül az x2
faktor szintjei szerint újabb két csoportot hozunk létre. Az ábra abszcisszáján az x2 faktor szintjeihez
külön-külön ábrázoljuk az x1 = + és x1 = - csoportok két-két csoportátlagát (22 terv esetén magukat a
mérési adatokat), és az azonos x1 szinthez tartozó értékeket egyenessel kötjük össze. Az elkészült ábra
külön-külön mutatja az x2 faktor hatását az x1 faktor alsó szintjén, és az x1 faktor fölső szintjén. A
csoportok képzésénél és az ábra készítésénél természetesen x1 és x2 szerepe felcserélhető.
Ha a faktorok hatása additív, azaz a vizsgált faktor hatása azonos a többi faktor minden szintkom-
binációjában, a grafikus vizsgálatkor ez abban nyilvánul meg, hogy pl. az x1 faktor alsó és fölső szint-
jéhez tartozó egyenesek párhuzamosak, azaz az x2 faktor hatása (a fölső és alsó szinthez tartozó y
érték különbsége) azonos az x1 faktor mindkét szintjén, tehát nincs a faktorok között kölcsönhatás
(interakció).
Ha a fentebb leírtakkal ellentétben, az x1 alsó és fölső szintjéhez tartozó egyenesek nem párhuza-
mosak, az x2 faktor hatása függ az x1 faktor beállításától. Ebben az esetben a hatások nem additívak,
vagyis a faktorok között van kölcsönhatás (interakció).
A (2.7.5) elméleti modellt finomítanunk kell, figyelembe kell vennünk, hogy a hatások nem mindig
additívak. Mivel a faktorokat csupán két szinten vizsgáljuk, ezért továbbra is lineáris modellt kell
használnunk. Lineáris modellben a két faktor közötti interakciókat a két faktor szorzatával vehetjük
figyelembe:
Y =  0  1 x1   2 x 2  ...   p x p  12 x1 x 2   1 p x1 x p   . (2.7.14)
A kétfaktoros kölcsönhatások a modellben újabb független változóként kezelendők, de ez

természetesen a valóságban nem jelenti a vizsgált faktorok számának a megnövekedését, hiszen a
faktorok szintjeinek megválasztásával meghatározott lesz a faktorok szorzatának (pl.: x1x 2 ) értéke is.
2.7.3. táblázat. 22 kísérleti terv, kiegészítve az x1x2 kölcsönhatással
i x0 x1 x2 x1x2 yi
1 + - - + y1
2 + + - - y2
3 + - + - y3
4 + + + + y4
A kétfaktoros kölcsönhatás együtthatója azt fejezi ki, hogy az egyik faktor hatása milyen mértékben
függ a másik faktor szintjétől. Az együttható értéke pozitív, ha az egyik faktor szintjének növelése
nagyobb mértékben növeli y értékét a másik faktor fölső szintjén, mint az alsón.
A 2.7.3. táblázatban szereplő x1x2 tag együtthatója a (2.7.13) összefüggés alapján:

y1  y 2  y 3  y 4
b12  . (2.7.15)
4
Könnyen belátható, hogy az újonnan bevezetett kétfaktoros kölcsönhatásokra is teljesül az
ortogonalitás feltétele, tehát a kölcsönhatások becslése független a főhatások becslésétől. Általánosan
megfogalmazva tehát:
 x x
i
i ji 
x ki  0 , ha j  k; j, k = 1, ..., p;  = 0, ..., p. (2.7.16)
A kétfaktoros kölcsönhatások mintájára p>2 faktorszám esetén többfaktoros interakciók is beépíthetők

a modellbe. Például a 2.7.4. táblázat mutatja p = 3 faktor esetén a tervmátrixot, kiegészítve a
lehetséges kölcsönhatások oszlopaival.
2.7.4. táblázat. 23 kísérleti terv, kiegészítve a lehetséges kölcsönhatásokkal
i x0 x1 x2 x3 x1x2 x1x3 x2x3 x1x2x3

1 + - - - + + + -
2 + + - - - - + +
3 + - + - - + - +
4 + + + - + - - -
5 + - - + + - - +
6 + + - + - + - -
7 + - + + - - + -
8 + + + + + + + +
Három faktor esetén 3 kétfaktoros kölcsönhatás (x1x2; x1x3; x2x3) és 1 háromfaktoros kölcsönhatás
(x1x2x3) is felírható. Az x1x2x3 háromfaktoros kölcsönhatás azt jelenti, hogy pl. az x1x2 kölcsönhatás
függ az x3 faktor szintjétől. Háromfaktoros kölcsönhatás ábrázolásához a kétfaktoros kölcsönhatásnál
korábban leírtak mintájára most 2*2*2=8 csoportot hozunk létre. A terv sorait először csoportosítsuk
az x3 faktor szintjei szerinti csoportokba, majd mindkét csoportban végezzük el a korábban kétfaktoros
esetre leírt 2*2 csoportosítást. A csoportosítás eredményeként két darab kétfaktoros kölcsönhatás-ábrát
készíthetünk, az egyiket az x3 faktor alsó szintjéhez tartozó adatokból, a másikat a fölső szintjéhez
tartozókból. Ha van háromfaktoros kölcsönhatás, a két ábra eltérő, azaz az x1x2 kölcsönhatás függ x3
faktor szintjétől, ellenkező esetben a két kölcsönhatás-ábra megegyezik.
Megjegyezzük, hogy bár p>3 faktorszám esetén elvileg lehetséges négy- és többfaktoros kölcsönhatás
szerepeltetése a modellben, a szakirodalomban nem olvashatunk olyan esetről, amikor a kísérletek ezt
igazolták volna (nem bizonyult szignifikánsnak).
Mennyiségi faktorok esetén a becsült modellt interpolációra, illetve extrapolációra egyaránt
használhatjuk, azaz x j (j = 1, , p) elvben tetszőleges értéket felvehet.
Minőségi faktorok esetén mindegyik x j csak a –1 és a +1 szinten értelmezhető, tehát más értéket nem
vehet fel. Ebből következik, hogy minőségi faktorra az illesztett modellel csak a tervben szereplő
szintekhez (+, ill. –) végezhető számítás.
Mennyiségi faktorok vizsgálata esetén célszerű a terv centrumában is végezni méréseket. Ez két
szempontból is előnyös:
 egyrészt ismétlés nélkül végrehajtott terv esetén a centrumban végzett mérések lehetőséget
adnak a  y2 variancia becslésére,

 másrészt a centrumpontbeli kísérleti információ az illesztett lineáris modell ellenőrzésére is

szolgál (adekvát-e a modell).
Ha van szórásnégyzet- ( s 2y ) becslésünk y varianciájára (  y2 -re), statisztikai próbával vizsgálhatjuk,
hogy a b becsült paraméterek szignifikánsan különböznek-e zérustól. Ehhez felhasználhatjuk, hogy
bj  j
t , (2.7.17)
sb j
ahol sb a bj együtthatók szórása:
s 2y
s b2j  . (2.7.18)
N
A statisztikai próba nullhipotézise:
H0:  j =0. (2.7.19)
Ha a nullhipotézis helytálló, a hányados t-eloszlású, vagyis
P(–t/2< b j sb j <t/2) = 1–, (2.7.20)
ahol t/2 a Student-féle t-eloszlás  szignifikanciaszinthez tartozó kritikus értéke.
Ebből látszik, hogy a nullhipotézist akkor utasítjuk el, ha
|bj|> sb j t/2. (2.7.21)
Megjegyezzük, hogy lehetne ismételt méréseket végezni a terv bizonyos pontjában vagy bármely más
pontban is, minthogy  y2 konstans. Még ha az ismétléseket a terv valamely pontjában végezzük is, az
ekkor mért adatok nem vonhatók össze az eredeti terv megvalósítása során kapottakkal, vagyis nem
átlagolhatjuk őket együtt. Ugyanis, ha a terv különböző pontjaiban az ismétlések száma különböző, a
pontok súlya különböző, nem teljesül az ortogonalitás feltétele.
A (2.7.18) kifejezésben szereplő s b2j az ismétlések számától és az egyedi kísérletek  y2 varianciájától

függ. Ha  y2 és így (különösen kis minta elemszám esetén) s 2y nagy, N pedig kicsi, könnyen
előfordulhat, hogy egy faktor hatását a szórás elfedi és nem találjuk szignifikánsnak, vagyis nem
mutatunk ki egy létező hatást: másodfajú hibát követünk el.
A centrumpontbeli kísérleti információ az illesztett lineáris modell ellenőrzésére is szolgál, tehát azt
vizsgáljuk, hogy az y függő változóra illesztett lineáris modell adekvát-e (nincs-e szükség másodfokú
tagra)! A centrumban végzett mérések eredményei az Y felületen lévő valódi függvényérték ( Y 0 )
körül ingadoznak, a számtani közép várható értéke:
 
E y0  Y 0 . (2.7.22)
A 2p terv pontjaiban kapott mérési adatokra illesztett lineáris modellből számított centrumbeli érték
megegyezik b0 értékével ( Yˆ 0  b0 , mivel x j  0 , j=1…p). A becsült tengelymetszet (b0) várható
értéke azonban csak akkor egyezik meg a centrumbeli mérések várható értékével, ha a valóságban az Y
felület lineáris. A lineáris modell érvényessége esetén tehát (nullhipotézis):

 
H0: Eb0   E y10  Y10 . (2.7.23)
Az ellenhipotézis az, hogy nem lineáris a modell, azaz
H1: Eb0   E y10 .   (2.7.24)
Ha a valóságban az Y felület nem lineáris (a modell nem adekvát, H0 nem igaz), a kétszintes faktorterv
mért y értékeire illesztett sík metszi a valóságban nemlineáris Y felületet. A modell becsült b0 értéke a
sík középpontjában van, a centrumbeli mérések átlaga pedig tőle távol, a valódi Y felület közelében.
A próbastatisztika (a kétmintás t-próba analógiájára):
d
t0  , (2.7.25)
sd
ahol most
d  y 0  b0 , (2.7.26)
 1 1
sd2  s 2y    , (2.7.27)
 kc N 
kc a centrumban végzett ismétlések száma, N a terv sorainak száma,
mivel
 y2  y2
   
Var y 0  b0  Var y 0  Var b0  
kc

N
. (2.7.28)
A fenti összefüggésekben szereplő  y2 becslésére mindig a lehetséges legnagyobb szabadsági fokú

szórásnégyzetet használjuk. A terv centrumában végzett ismételt mérésekből számított ( s 2y 0 ) szórás-
2
négyzet mellett ún. reziduális szórásnégyzetet ( sr ) is számíthatunk, ha a modell kevesebb paramétert
tartalmaz, mint 2p, azaz a nem szignifikáns tagokat kihagyjuk a modellből (redukáljuk a modellt). A
két szórásnégyzetet egyesítve nagyobb szabadsági fokú szórásnégyzetet kapunk:
( N  l ) s r2  (k c  1) s 2y 0
s 2y  , (2.7.29)
N  l  kc  1
ahol l az illesztett modell paramétereinek száma. A (2.7.25) összefüggés szerinti t próbastatisztika
2
szabadsági foka a (2.7.29) szerint összevont szórásnégyzetet használva N-l+kc-1, vagyis sr és s 2y 0
szabadsági fokainak összege.
A statisztikai programokban az itt leírt hipotézisvizsgálatot görbeség-ellenőrzésnek nevezik (curvature
check).
2.7.2. 2p–r típusú részfaktortervek

A 22 teljes faktoros tervnél először 4 kísérleti pontból 3 lineáris paramétert becsültünk, majd a kísérleti
pontok fölös számára hivatkozva, az interakciók figyelembevételével kibővítettük a modellt az
egyetlen lehetséges kétfaktoros interakcióval. Ha van okunk azt gondolni, hogy ez az interakció nem
szükséges az adott folyamat vagy objektum leírására, inkább az eredeti lineáris modellt megtartva, az
elvégzendő kísérletek számát csökkenthetjük. Ezt valósítják meg a részfaktortervek. Induljunk ki
példaként a 22 típusú teljes faktoros kísérleti tervből!

2.7.5. táblázat. Részfaktorterv generálása
22 23-1
i x0 x1 x2 x1x2 i x0 x1 x2 x3
1 + – – + 1 + – – +
2 + + – – 2 + + – –
3 + – + – 3 + – + –
4 + + + + 4 + + + +
Ha az x1x2 kölcsönhatás nem játszik szerepet, helyette bevezethetjük az x3 faktort, vagyis a kísérleteket
úgy kell végezni, hogy az eredetileg az x1x2 kölcsönhatásra kapott szintekre kell beállítani x3 faktor
értékét. Így egy ún. 23-1 részfaktortervet kapunk (egy 23 terv felét), amelynek eredményére a következő
modell illeszthető:
Y  b0  b1 x1  b2 x2  b3 x3 . (2.7.30)
Ennél a modellnél a 4 kísérleti pontból 4 paramétert kell becsülnünk. Amennyiben a nem létezőnek
tekintett interakciók nem hanyagolhatók el, a becsült paraméterek torzítottak lesznek, pl. a b3 a 3 -nak
és a 12 -nek becsléséből tevődik össze, szokásos jelölése:
b3  3  12 . (2.7.31)
Az ilyen keveredések vizsgálatához induljunk ki a harmadik faktor beállítandó értékeire használt
generáló összefüggésből:
x3  x1 x2 . (2.7.32)
Szorozzuk meg ennek mindkét oldalát x3 -mal:
1  x1 x2 x3 , (2.7.33)
mivel x3  1 (+1 és –1 négyzete egyaránt 1).

2
Ezt a kifejezést nevezik meghatározó kontrasztnak. Ha mindkét oldalát megszorozzuk valamely

faktorral vagy interakcióval, a keveredési rendszert kapjuk:
x1  x12 x2 x3  x2 x3 , x2  x1 x3 . (2.7.34)
Így esetünkben az x3 generálásánál figyelembe vett keveredésen kívül a következőket kapjuk:
b1  1   23 ; b2   2   13 . (2.7.35)
Négy faktor (24–1) esetén már többféle lehetőség van az új, negyedik faktor generálására,
háromfaktoros (másodrendű) interakcióval vonjuk egybe:
x4  x1 x2 x3 , ill. x4   x1 x2 x3 , (2.7.36)
vagy valamelyik kétfaktoros interakcióval, pl.:
x4  x1 x2 . (2.7.37)
Ha a negyedik faktort háromfaktoros interakció helyett vezetjük be, a meghatározó kontraszt a
következő:
1  x1 x2 x3 x4 . (2.7.38)
A keveredési rendszer (mindkét oldalt a faktorokkal és interakciókkal egyenként szorozva):
x1  x2 x3 x4 , (2.7.39)

x2  x1 x3 x4 , (2.7.40)
x3  x1 x2 x4 , (2.7.41)
x4  x1 x2 x3 , (2.7.42)
x1 x2  x3 x4 , (2.7.43)
x1 x3  x2 x4 , (2.7.44)
x1x4  x2 x3 . (2.7.45)
Látható, hogy ebben az esetben főhatások csak háromfaktoros interakciókkal keverednek, a két-
faktoros interakciók pedig egymással.
A másik, a (2.7.37) generáló összefüggést választva a meghatározó kontraszt:
1  x1 x2 x4 . (2.7.46)
A keveredési rendszer pedig:
x1  x2 x4 , (2.7.47)
x2  x1 x4 , (2.7.48)
x3  x1 x2 x3 x4 , (2.7.49)
x4  x1 x2 . (2.7.50)
x1 x3  x2 x3 x4 , (2.7.51)
x2 x3  x1 x3 x4 , (2.7.52)
x3 x4  x1 x2 x3 . (2.7.53)
Itt a főhatások kétfaktoros interakciókkal is keverednek, egyes kétfaktoros interakciók pedig három-
faktorosokkal. Ez akkor célszerű, ha 13, 23 és 34 becslése a fő cél, ezektől várjuk, hogy jelentősek
legyenek, a főhatások kevésbé lényegesek.
Egy faktoros kísérleti terv feloldóképessége (Resolution, rövidítve Res) annál nagyobb, minél maga-
sabb rendű (többfaktoros) interakcióval keverednek a főhatások. Eszerint az utóbbi terv feloldó-
képessége kisebb.
Res értéke III, IV vagy V lehet. Azért választották a feloldóképességre ezeket az értékeket, mert ha az
így definiált feloldóképesség értékéből kivonjuk a vizsgálni kívánt hatásban szereplő faktorok számát
(főhatásban 1 faktor szerepel, az elsőrendű interakcióban 2, és így tovább), eredményül megkapjuk,
hogy hány faktor közötti interakcióval fog a vizsgált hatás keveredni. Ennek megfelelően:
 Res=III: a főhatások egymással nem keverednek, de a kétfaktoros interakciókkal (és az ennél
több faktoréval) igen (III–1=2);
 Res=IV: a főhatások egymással és kétfaktoros interakciókkal nem keverednek, de keverednek
a 3 és ennél több faktor interakciójával. A 2 faktoros interakciók egymással (és magasabb
rendű interakciókkal) keverednek (IV–1=3; IV–2=2);
 Res=V: a főhatások csak 4 faktor közötti interakciókkal (és ennél magasabb rendűekkel)
keverednek. A kétfaktoros interakciók egymással nem keverednek, csak a 3 és annál több
faktor közötti kölcsönhatással (V–1=4; V–2=3; V–3=2).
Öt és ötnél több faktor esetén 2 p 2 , 2 p3 terveket is szokás alkalmazni, így a 2 p teljes terv egy-
negyed, ill. egynyolcad részét írják elő. Ezeknél több generáló összefüggést kell választani, a kevere-
dési rendszer is bonyolultabb lesz. Például egy 25-2 részfaktorterv esetén a következőket választhatjuk:

x4  x1 x2 x3 , (2.7.54)
x5  x1 x2 . (2.7.55)
A meghatározó kontrasztok:
1  x1 x2 x3 x4 , (2.7.56)
1  x1 x2 x5 . (2.7.57)
Ezeket egymással megszorozva kapjuk az összefoglaló meghatározó kontrasztot:
1  x1 x2 x3 x4  x1 x2 x5  x3 x4 x5 . (2.7.58)
A keveredési rendszer:
x0  x1 x2 x3 x4  x1 x2 x5  x3 x4 x5 , (2.7.59)
x1  x2 x3 x4  x2 x5  x1 x3 x4 x5 , (2.7.60)
x2  x1 x3 x4  x1 x5  x2 x3 x4 x5 , (2.7.61)
x3  x1 x2 x4  x1 x2 x3 x5  x4 x5 , (2.7.62)
x4  x1 x2 x3  x1 x2 x4 x5  x3 x5 , (2.7.63)
x5  x1 x2 x3 x4 x5  x1 x2  x3 x4 , (2.7.64)
x1 x3  x2 x4  x2 x3 x5  x1 x4 x5 , (2.7.65)
x1 x4  x2 x3  x2 x4 x5  x1 x3 x5 . (2.7.66)
Például:
b3   3  124   1235   45 . (2.7.67)
Minden főhatás legalább egy kétfaktoros interakcióval együtt jelentkezik. Ha a kísérletek elvégzése
után mégis felmerül annak szükségessége, hogy a főhatásokat a kétfaktoros interakciókkal való
keveredésüktől megszabadítsuk, mert ezek az interakciók esetleg nem hanyagolhatók el, a kísérleti
tervet kibővíthetjük az ún. átváltásos módszerrel (foldover) (Adler, et al., 1977; Box, et al., 2005). A
módszer lényege, hogy egy másik, ugyanakkora kísérleti tervet realizálunk, de a generáló össze-
függéseket alkalmasan úgy választjuk meg, hogy a kétfaktoros interakciók előjele fordított legyen, így
a két kísérletsorozat eredményeinek páronkénti átlagolásával éppen kiszűrjük a kétfaktoros interakciók
hatását.
Vizsgáljuk meg, hogy meddig lehet a kísérletek számát csökkenteni! Még ha az összes interakciókat
elhanyagolhatónak tekintjük is, a főhatásokat becsülnünk kell, vagyis legalább annyi pontból kell
állnia a kísérleti tervnek, amennyi az
Y  b0  b1 x1  b2 x2  ...  bp x p (2.7.68)
modell együtthatóinak száma, tehát minimálisan p+1 pontból. Eszerint, ha pl. 7 faktorunk van, a
kísérleti tervnek legalább 8 beállítást kell tartalmaznia (27–4). Ha a faktorok száma 8 és 15 között van,
a minimális beállítások száma 16. Azt a tervet, amely éppen annyi kísérleti pontból áll, ahány
együtthatója van a lineáris modellnek, telített tervnek nevezzük. Ilyenek pl.: 23–1, 27–4, 215–11.

2.7.3. A kísérletek menete

2.7.3.1. Randomizálás
A kísérleti tervek felépítésekor hallgatólagosan feltételeztük, hogy a célfüggvényt csak a vizsgált
faktorok befolyásolják, minden más tényező hatását kiküszöbölhetjük. Ez a valóságban természetesen
nincs így. A jelenséget befolyásoló, feltehetően a vizsgált faktorokénál kisebb hatású tényezők egy ré-
sze ismeretlen, hatásuk az idővel változik (pl. öregedési folyamatok, külső légnyomás változása stb.).
Ha a kísérleti tervet úgy hajtjuk végre, hogy valamely faktor beállításai az idővel egy irányba
változzanak (pl. 23 tervben x3 az első időszakban +, a második szakaszban –), e faktor hatása az időben
változó tényezők hatásától nem választható el. Ezért a kísérletek sorrendjét, különösen többszöri
ismétlési lehetőség esetén, célszerű véletlenszerűsíteni (randomizálni).
A sorrend meghatározásához a véletlen számok táblázatát vehetjük igénybe vagy sorsolhatunk. Ezzel
az időben változó tényezők hatása a véletlen hibával együtt jelentkezik, sajnálatos módon egyben
annak szórásnégyzetét is növeli.
2.7.3.2. Blokkokra osztás

A zavaró tényezők másik csoportjáról a kísérletezőnek van bizonyos információja, de hatásukat nem
lehetséges vagy nem fontos vizsgálni. Tipikus példa az az eset, amikor a kísérletekhez felhasználandó
nyersanyag egy tételéből nincs annyi, hogy az egész kísérletsorozatra futná, vagy nem végezhetjük az
egész sorozatot egy napon, ill. egy készüléken. A probléma megoldható lenne úgy, hogy rando-
mizálással gondoskodunk arról, hogy e nemkívánatos hatások véletlen hibákkal együtt jelentkezzenek.
Ekkor azonban a szórás indokolatlanul megnő és elfedi a lényeges faktorok hatását. A körülmények
zavaró hatását a terv több blokkra osztásával, tehát új faktor bevezetésével lehet elválasztani a többi
hatástól. Itt, ha nem akarjuk a faktorok számát (tehát az elvégzendő kísérletek számát) növelni, a
részfaktortervek generálásánál megismert módon ezt a blokkfaktort egy minél magasabb rendű, vagyis
minél többfaktoros kölcsönhatás terhére vezetjük be. Ilyenkor arra kell ügyelni, hogy a zavaró tényező
hatása olyan interakcióval keveredjék, amelyről tudjuk vagy alapos okkal feltételezzük, hogy nem
jelentős. Például 23 teljes faktoros kísérleti terv esetén a két nyersanyagtétel különbözőségének hatását
a legmagasabb rendű, x1x2x3 interakcióval egyesíthetjük.
2.7.6. táblázat. A blokkokra osztás egyik lehetséges esete 3 faktor esetén
i x0 x1 x2 x3 x1x2x3 = nyersanyag
1 + + + + +
2 + – + + –
3 + + – + –
4 + – – + +
5 + + + – –
6 + – + – +
7 + + – – +
8 + – – – –
Az 1., 4., 6. és 7. kísérletet az egyik nyersanyagtételből, a 2., 3., 5. és 8. kísérletet a másik tételből
végezzük, ezzel a tervet két blokkra osztottuk. A nyersanyag hatását nem kívánjuk vizsgálni, csak arra
törekszünk, hogy a faktorok hatását ettől függetlenítsük. Ezt az ortogonális kísérleti tervnek az a
tulajdonsága teszi lehetővé, hogy a faktorok, ill. interakciók hatása egymástól függetlenül vizsgálható.
Formailag úgy járunk el, mintha új faktort vezetnénk be a megjelölt interakció helyébe, de a faktor
együtthatóját nem értékeljük ki, és természetesen a további kísérleteknél sem vesszük figyelembe. Ha
az adott példában a háromfaktoros interakció nem hanyagolható el, valamelyik másik hatással kell a

nyersanyag inhomogenitásának hatását egyesíteni. Blokkokra osztottnak tekinthető a páros t-próbához

végzett kísérletsorozat is, ahol a vizsgálni kívánt faktor hatásától elkülönítettük a vizsgálni nem kívánt
hatásokat.
Hasonlóan, egy kísérleti terv kettőnél több blokkra is osztható. Például az előbbi példánkban egy
további, második zavaró tényezőt valamelyik elsőrendű interakció helyére bevezetve, a két blokkot
további kettőre, tehát a 8 kísérletet összesen négy blokkra oszthatjuk.
2.7.3.3. A variációs intervallum megválasztása

A variációs intervallum nagyságát a faktorok értelmezési tartományán belül, az előkísérletek
tapasztalatai alapján választjuk meg. Figyelemmel kell lenni arra is, hogy ehhez az intervallumhoz
képest kell a faktor beállítási bizonytalanságának elhanyagolhatónak lennie.
A variációs intervallum megválasztása érinti a b együtthatók nagyságát. Ha a véletlen hibától
eltekintünk, a variációs intervallum kétszeresére növelésével b értéke is kétszer akkora lesz.
Ha a variációs intervallumot túlságosan kicsire választjuk, az illető faktor hatástalannak mutatkozik,
ugyanúgy, mintha egyenes illesztésekor két nagyon közeli x értéknél végeznénk csupán méréseket.
Ha ilyen gyanúnk ébred, a kísérleti terv felét még egyszer végre kell hajtani, de nagyobb variációs
intervallummal. Az egyik (az alsó vagy a fölső) szint fizikai egységekben mért értékét változatlanul
tartjuk, a másikat  és így az alapszintet is  megváltoztatjuk.
Egy szélesebb z j tartományban az y  f z j  görbe szélsőértéket vehet föl, így még az is előfordul-
hat, hogy a kísérletek alapján a z j faktort kizárjuk a további vizsgálatból, mivel hatását nem találjuk
szignifikánsnak, pedig a valóságban a faktor nagymértékben befolyásolja y értékét. Ha z j túlságosan
nagy, a nagyobb tartományban a görbe felület leírására a sík nem bizonyul adekvátnak.
Ilyenkor is vagy meg kell ismételni a kísérletek felét, kisebb variációs intervallummal, vagy pedig a
tervet másodfokúvá kell kiegészíteni, hogy az illesztendő függvény alkalmassá váljék a magasabb
fokú felület leírására. Az utóbbi lehetőséggel nem célszerű élni, ha még nem zártuk ki a vizsgálatból a
szignifikáns hatással nem rendelkező faktorokat, mert sok faktor terében végzett másodfokú kísérleti
tervek nagyon nagy számú kísérleteket igényelnek, melyek költsége és időigénye számottevő.
2.7.3.4. A faktorok kijelölése

A független változók (faktorok) sokszor többféleképpen is megválaszthatók. Gondos megfontolással
olyan faktorok jelölhetők ki, amelyek között kevésbé várható kölcsönhatás; ha ügyetlenebbek
vagyunk, e kölcsönhatásokat beépítjük. Például, ha egy észter lúgos hidrolízisét végző folyamatos
működésű reaktort vizsgálunk, a kísérletek során a lúgoldat és az észtert tartalmazó oldat betáplálási
térfogatáramát változtathatjuk. A reaktor működését ténylegesen Vlúg+Vészter összes betáplált térfogat-
áram (az elegy t közepes tartózkodási ideje) és a lúg koncentrációjával arányos oldatarány ( a lúg )
befolyásolja.
V
t ; (2.7.69)
Vlúg  V
észter
Vlúg
a lúg  . (2.7.70)
Vlúg  Vészter
Ha faktorként a két térfogatáramot választjuk, ami a legkényelmesebb, már akkor is lesz kölcsönhatás
közöttük, ha a reaktorban az összes térfogatáram (tartózkodási idő) és a komponens koncentrációja
között nincs interakció. Helyesebb a tartózkodási időt és a koncentrációt, illetve az ezzel arányos
oldatarányt ( a lúg ) választani faktoroknak, még ha ez egy kis számolást igényel is. V = 100 dm3

térfogatú reaktorra a 2.7.7. táblázat mutatja a 22 terv beállítási pontjait a tartózkodási időre  t  és az
oldatarányra ( a lúg ), a kódolt x1 és x2 független változókra, illetve a beállítandó térfogatáram-értékekre.
2.7.7. táblázat. A faktorok kijelölése
i x1 x2 a lúg t Vlúg Vészter

– h dm3/h
dm3/h
1 – – 0,2 10 2 8
2 + – 0,4 10 4 6
3 – + 0,2 20 1 4
4 + + 0,4 20 2 3
2.7.1. példa: 27-4
részfaktorterv + foldover.
A kísérletek célja egy speciális anyag optimális előállítási körülményeinek meghatározása volt. A
célfüggvény a kihozatal%, melynek maximális értékét kell elérni a kísérlettervezés alkalmazásával.
 Az optimum megkeresésének első lépéseként a kísérlettervezés módszerével meg kell találni
azokat a faktorokat, melyek meghatározók a kihozatal szempontjából, és meg kell határozni a
kihozatal számítására alkalmas lineáris modellt (screening design).
 A második lépésben az illesztett modellt felhasználva közelebb kell kerülni az optimumhoz
(lépésterv).
 A harmadik lépésben a feladat az eddig alkalmazott lineáris modell továbbfejlesztése
másodfokú modellé. A másodfokú modell illesztésére alkalmas terv végrehajtása után a
modellből számíthatók a maximális kihozatalt eredményező faktorszintek.
 A projektet az optimum helyén végrehajtott ellenőrző kísérletek zárják.
A kísérletezők, megbecsülve a teljes projekthez várhatóan szükséges kísérletek számát, úgy döntöttek,
hogy az első lépésben nem fordíthatnak a teljes költségvetésük felénél többet kísérletekre. Tekintetbe
véve egy kísérlet idő- és költségigényét, a meghatározó (hatásos) faktorok felderítésére fordítható
kísérletek száma kb. 20-25 lehet.
A projektfeladatra szervezett team az addig összegyűlt tapasztalatok alapján a számos (jellemzően 20-
30) elvileg lehetséges faktor közül az alábbi 7 faktort jelölte ki vizsgálatra:
z1 reakcióidő, min;
z2 hőmérséklet, °C;
z3 fordulatszám, 1/min;
z4 katalizátorkoncentráció, %;
z5 felesleg, %;
z6 nyomás, bar;
z7 szennyezéskoncentráció, %.
Figyelembe véve az első lépésben elvégezhető kísérletek számát, a kísérletezők úgy döntöttek, hogy
27-4 részfaktortervet alkalmaznak „foldover”-rel, amit két blokkban hajtanak végre. Mindkét blokkban
3 ismételt mérést végeznek a terv centrumában, és mindkét blokkon belül randomizálják a terv
végrehajtási sorrendjét.
A terv generálásához és a kísérleti eredmények kiértékeléséhez a STATISTICA programot használtuk
(StatSoft, 2010).

A faktorok beállított szintjeit a 2.7.8. táblázat tartalmazza.
2.7.8. táblázat. A faktorok alapszintje, variációs intervalluma és beállított szintjei
Jellemzők z1 z2 z3 z4 z5 z6 z7
Alapszint, z 0j 75 132,5 450 1,5 25 1,5 0,25
Variációs 5 2,5 50 0,5 5 0,5 0,25

intervallum,
z j
-1 70 130 400 1,0 20 1 0,00

+1 80 135 500 2,0 30 2 0,50
Tekintettel arra, hogy a kísérletezők kísérlettervezési projekt elején vannak, nem lehetnek biztosak
abban, hogy a kiválasztott 7 faktor között megtalálják az optimalizálási feladat megoldásához
szükséges hatással rendelkező faktorokat, kockázatos lenne egyetlen blokkban végrehajtani a
foldoverrel kiegészített részfaktortervet (22 kísérletre fordított idő és pénz veszne kárba). A tervet 2
blokkban végrehajtva: az első blokk kiértékelésekor elsősorban arra kíváncsiak, hogy találnak-e
szignifikáns effektusokat (8+3 = 11 kísérlet). Csak a foldoverrel együttes kiértékelés (1. + 2. blokk)
adhat majd választ arra a kérdésre, hogy a vizsgált 7 faktor közül melyek hatása szignifikáns, és
melyek azok a nem szignifikáns faktorok, amelyek a későbbi kísérletek során alapszintjükön
rögzíthetők.
Az 1. blokk:
27-4 részfaktorterv (8 beállítás) és 3 ismétlés a centrumpontban. A generáló összefüggések:
x4  x1 x2 , (2.7.71)
x5  x1 x3 , (2.7.72)
x6  x2 x3 , (2.7.73)
x7  x1 x2 x3 . (2.7.74)
2.7.9. táblázat. A 27-4 részfaktorterv keveredési rendszere
Aliasing of Effects (Computed from Generators) 2**(7-4)

design, Resolution R=III Word lengths: {7,7,0,...}
Alias Alias Alias
Factor 1 2 3
1 2*4 3*5 6*7
2 1*4 3*6 5*7
3 1*5 2*6 4*7
4 1*2 3*7 5*6
5 1*3 2*7 4*6
6 1*7 2*3 4*5
7 1*6 2*5 3*4

A részfaktorterv feloldóképessége (Resolution) III, azaz a főhatások kétfaktoros kölcsönhatásokkal

keverednek (2.7.9. táblázat). Szignifikánsnak mutatkozó hatás esetén nem tudhatják, hogy főhatás,
vagy kétfaktoros kölcsönhatások valamelyike okozza az effektust, ezért az eredmények alapján nem
lehet végleges döntést hozni a nem szignifikáns faktorokról.
Első lépésként csak ezt a 8 kísérletet és a centrumpontbeli 3 ismétlést hajtják végre, majd kiértékelik a
tervet. Ha találnak szignifikáns hatásokat („nem a zaj uralkodik”), bizonyítottnak tekinthetik, hogy a
kijelölt faktorok között vannak a feladat megoldása szempontjából lényegesek, folytathatják a terv
fejlesztését. Ellenkező esetben a variációs intervallumok és/vagy a faktorok megválasztását kell
újragondolni.
Az 1. blokkbeli tervbeállítások és a mérési adatok láthatók a 2.7.10. táblázatban. A táblázatban a terv
sorai a generálás logikai sorrendjét követik, a kísérletek végrehajtásának sorrendjét (beleértve a
centrumpontokat is) sorsolással (randomizálás) határozták meg.
2.7.10. táblázat. 1. blokk: 27-4 részfaktorterv 3 centrumbeli ismétléssel és az y mérési adatokkal (nem a
randomizált végrehajtási sorrendben)
i x0 x1 x2 x3 x4 x5 x6 x7 y, % blokk
1 + - + - + - + - 31,04 1
2 + + + - - + - - 43,65 1
3 + - - - - + + + 56,42 1
4 + + - - + - - + 66,39 1
5 + - + + - - - + 27,78 1
6 + + + + + + + + 48,63 1
7 + - - + + + - - 51,13 1
8 + + - + - - + - 69,70 1
9 + 0 0 0 0 0 0 0 49,07 1
10 + 0 0 0 0 0 0 0 51,34 1
11 + 0 0 0 0 0 0 0 49,72 1
A STATISTICA programmal számított hatások táblázatos összefoglalása látható a 2.7.11. táblázatban

(„Effect Estimates Spreadsheet”). A táblázat fejlécében R-sqr=0,99829 értéke azt jelenti, hogy az y
mérési eredmények eltéréseinek 99,83%-át leírja az illesztett 8 tagból álló lineáris modell. A reziduális
szórásnégyzet értéke (MS Residual) értéke 1,366633, ezt használja a program az effektusok és
együtthatók szórásának számításához (Std. Err.). Az „Effect” oszlopban vannak a hatások (hj), az „Std.
Err. oszlopban” a szórások, „t(2)” alatt a t próbastatisztika kiszámított értékei (szabadsági foka 2), „p”
pedig annak a valószínűsége, hogy ekkora hatást milyen valószínűséggel észlelhetnénk az ingadozások
következtében, ha a valóságban nem létezne. A program a Mean/Interc. sorában p értékére 0,000-t ad
meg, ami azt jelenti, hogy ha a valóságban a modellbeli konstans tag zérus (nulhipotézis), 1/1000-nél
kisebb valószínűséggel észlelhetnénk az ingadozás következtében 49,34 vagy ennél nagyobb értéket
(tehát a valószínűség értéke nem zérus). A „-95,% Cnf.Lim” és „+95,% Cnf.Lim” a hatás 95%-os
konfidencia-intervallumának határai. A „Coeff”. oszlopban a faktor modellbeli együtthatója (
b j  h j 2 ), az utolsó „Std.Err. Coeff” oszlopban a szórása található ( s b ).
A statisztikai vizsgálat p értéke alapján az idő (1. faktor), a hőmérséklet (2. faktor) és a felesleg (5.
faktor) sorát jelzi szignifikánsnak (piros szín). Nem gondolhatjuk azt, hogy az említett faktorok hatása
szignifikáns, hiszen a terv feloldóképessége miatt a főhatások kétfaktoros kölcsönhatásokkal
keverednek, ezért például a hőmérséklet sorában látható 23,135 értékű hatás nem feltétlenül a

hőmérsékletfaktor hatása, lehet a reakcióidő és a katalizátor-koncentráció közötti kölcsönhatásé, vagy

a keverő-fordulatszám és nyomás közötti kölcsönhatásé, vagy a szennyezéskoncentráció és a felesleg
közötti kölcsönhatásé (illetve ezek lineáris kombinációja). A kísérlettervezésnek ebben a fázisában
nem is feladat ennek tisztázása.
2.7.11. táblázat. Az 1. blokk mérési eredményeinek értékelése: a hatások és értékelésük
Effect Estimates; Var.:y; R-sqr=,99829; Adj:,99143 2**(7-4) design; MS Residual=1,366633;

DV: y; Include condition: blokk=1
Effect Std.Err. t(2) p -95,% +95,% Coeff. Std.Err.
Factor Cnf.Limt Cnf.Limt Coeff.

Mean/Interc. 49,343 0,4133 119,382 0,0001 47,564 51,121 49,34250 0,4133
Curvatr. 1,402 1,5829 0,886 0,4693 -5,409 8,212 0,70083 0,7914
(1) idő 15,500 0,8266 18,751 0,0028 11,943 19,057 7,75000 0,4133
(2) hőmérséklet 23,135 0,8266 27,987 0,0013 19,578 26,692 11,56750 0,4133
(3) ford.szám -0,065 0,8266 -0,079 0,9445 -3,622 3,492 -0,03250 0,4133
(4) kat.konc. -1,230 0,8266 -1,488 0,2750 -4,787 2,327 -0,61500 0,4133
(5) felesleg 4,210 0,8266 5,093 0,0365 0,653 7,767 2,10500 0,4133
(6) nyomás -0,925 0,8266 -1,119 0,3795 -4,482 2,632 -0,46250 0,4133
(7) 0,090 0,8266 0,109 0,9232 -3,467 3,647 0,04500 0,4133
szenny.konc.
A 2.7.11. táblázat alapján két lényeges megállapítást tehetünk:
 a lineáris modell adekvát, mivel a görbeségellenőrzés nem szignifikáns, p=0,4693
valószínűséggel lehetséges ekkora vagy ennél is nagyobb eltérés a centrumbeli mérések átlaga
és a „Mean/Interc.” (b0) értéke között;
 a vizsgálatba bevont 7 faktor terében tapasztalunk szignifikáns hatásokat, azaz találunk a
kihozatalt jelentősen befolyásoló faktorokat, nincs akadálya a 2. blokként megtervezett
kísérletek végrehajtásának.
A 2. blokk:
az 1. blokkbeli 27-4 részfaktorterv kiegészítése átváltásos (foldover) módszerrel:
további 8 beállítás és 3 ismétlés a centrumpontban. A generáló összefüggések:
x4   x1 x2 , (2.7.75)
x5   x1 x3 , (2.7.76)
x 6   x 2 x3 , (2.7.77)
x7  x1 x2 x3 . (2.7.78)
A kísérleti terv beállításai és a mérési eredmények a 2.7.12. táblázatban találhatók. A táblázat első
oszlopában a sorszámozás 12-vel kezdődik, jelezve, hogy a 2. blokk kísérleteit az 1. blokkal együtt
kell kiértékelni, hiszen az 1. blokkbeli méréseket azért egészítik ki a 2. blokkal, mert együttes
kezelésük egy R=IV feloldóképességű tervet képez, melyben a főhatások nem keverednek kétfaktoros
kölcsönhatásokkal, a faktorok főhatása önállóan vizsgálható (2.7.13. táblázat).

2.7.12. táblázat. 2. blokk: 27-4 foldover részfaktorterv 3 centrumbeli ismétléssel és az y mérési

adatokkal (nem a randomizált végrehajtási sorrendben)
i x0 x1 x2 x3 x4 x5 x6 x7 y, % blokk
12 + + + + - - - + 65,29 2
13 + - + + + + - - 56,90 2
14 + + - + + - + - 42,42 2
15 + - - + - + + + 31,47 2
16 + + + - - + + - 71,18 2
17 + - + - + - + + 50,08 2
18 + + - - + + - + 47,26 2
19 + - - - - - - - 29,11 2
20 + 0 0 0 0 0 0 0 49,89 2
21 + 0 0 0 0 0 0 0 49,16 2
22 + 0 0 0 0 0 0 0 51,11 2
2.7.13. táblázat. A 27-4 részfaktorterv + foldover keveredési rendszere
Confounding of Effects 2**(7-4) design (+Foldover)

(Factors are denoted by numbers)
Alias Alias
Factor 1 2
1
2
3
4
5
6
7
1*2 3*7 5*6
1*3 2*7 4*6
1*4 3*6 5*7
1*5 2*6 4*7
1*6 2*5 3*4
1*7 2*3 4*5
2*4 3*5 6*7
Az 1. és 2. blokk mérési eredményeit együttesen értékelve, a STATISTICA program a becsülhető
kölcsönhatások egyikét sem találta szignifikánsnak. A nem szignifikáns kölcsönhatástagokat kihagyva
a modellből (modellredukció), a reziduális szórásnégyzet és R-sqr értéke nem változott számottevően.
A főhatásokat, a blokkváltozó és a görbeség-ellenőrzés effektusait mutatja a 2.7.14. táblázat.
A táblázat fejlécében R-sqr=0,99698, azaz az y mérési eredmények eltéréseinek 99,70%-át leírja az
illesztett (redukált) lineáris modell, ami kiváló eredmény. A reziduális szórásnégyzet értéke (MS

Residual) értéke 0,7985941, szabadsági foka 12. Az illesztett lineáris modell adekvát, mivel a
„Curvatr” sorában p = 0,097, azaz 9,7% eséllyel okozhat a véletlen ingadozás ekkora vagy ennél is
nagyobb eltérést, ha a lineáris modell adekvát: nem indokolt elutasítanunk ezt a feltételezést. A
blokkváltozó hatása sem szignifikáns, kihagyható a modellből.
2.7.14. táblázat. Az 1. és 2. blokk mérési eredményeinek értékelése: a hatások és értékelésük
Effect Estimates; Var.:y; R-sqr=.99698; Adj:.99471 7 factors at two levels;

MS Residual=.7985941 DV: y
Effect Std.Err. t(12) p -95.% +95.% Coeff. Std.Err.
Mean/Interc. 49,288 0,2234 220,57 0,0000 48,791 49,765 49,278 0,2234
Blokk(1) -0,091 0,3810 -0,24 0,8155 -0,921 0,739 -0,045 0,1905
Curvatr. 1,540 0,8556 1,80 0,0970 -0,324 3,405 0,770 0,4278
idő 15,074 0,4468 33,74 0,0000 14,100 16,047 7,537 0,2234
hőmérséklet 23,216 0,4468 51,96 0,0000 22,243 24,190 11,618 0,2234
(3) ford.szám -0,226 0,4468 -0,51 0,6218 -1,200 0,747 -0,113 0,2234
(4) kat.konc. -0,664 0,4468 -1,49 0,1632 -1,637 0,310 -0,332 0,2234
(5) felesleg 4,594 0,4468 10,28 0,0000 3,620 5,567 2,297 0,2234
(6) nyomás -0,889 0,4468 -1,99 0,0700 -1,862 0,085 -0,444 0,2234
(7) -0,644 0,4468 -1,44 0,1752 -1,617 0,330 -0,322 0,2234
szenny.konc.
A statisztikai vizsgálat p értéke alapján az idő- (1. faktor), a hőmérséklet- (2. faktor) és a felesleg- (5.
faktor) faktorok szignifikánsak5, a többi faktor kihagyható a modellből. A redukált modell:
Yˆ  49,28+7,54x1+11,61x2+2,30x5 . (2.7.79)
Az optimum keresését a 2.7.2. példában folytatjuk.
2.7.4. A válaszfelület módszere: Box és Wilson módszere az optimum

megközelítésére
Amennyiben a faktorok mennyiségiek, az y változó ezektől való függése egy felület. E felületet
pontosan és az egész lehetséges tartományra kiterjedően nem akarjuk megismerni, nincs is rá szük-
ségünk. Kíváncsiak lehetünk viszont a felület kritikus pontjaira (minimum vagy maximum, nyereg-
pont), a függvény meredekségére, érzékenységére; egy szűkebb tartomány leírására használhatunk
egyszerű (legfeljebb másodfokú) függvényeket. Természetesen, ha a faktorok minőségiek, ilyen
felületről nem beszélhetünk.
A feladat: a független változók (faktorok) azon tartományának megkeresése, amelyben a függő válto-
zónak (célfüggvénynek) szélsőértéke van. A hagyományos kísérlettervezési-kísérletezési stratégiát
szemlélteti kétváltozós esetre a szintvonalas 2.7.2. ábra. Az A pontot előkísérletek alapján jelöljük ki.
5
A táblázatban ezeknél a faktoroknál p oszlopában 0,0000 látható, ami azt jelenti, hogy a valószínűség értéke
kisebb, mint 1/10000.

Először az x2 faktor változtatásával keressük az optimumot, az x1 értékét rögzítve. Mindaddig

haladunk előre, amíg az y célfüggvény értéke nő (B), majd x2 értékét itt rögzítjük és x1 mentén
keressük a C optimumot. Itt x1 értékét rögzítjük, és x2-et változtatjuk s.i.t.
2.7.2. ábra. Hagyományos kísérlettervezési stratégia az optimum megközelítésére
Jól látható, hogy az ABCD út nem a lehetséges legrövidebb. A leggyorsabban a gradiens mentén
érhetjük el a szélsőértékhelyet. Ezt az irányt az A pontból a szaggatott vonal mutatja. Egy f(x)
függvény gradiensvektora:
f f f
grad f   x1   x2     xp , (2.7.80)
 x1  x2  xp
ahol  x j az j-edik koordinátatengely irányába mutató egységvektor. Ha a felületet a faktoros

kísérletekből kapható lineáris függvény írja le (és nincsenek kölcsönhatások), a parciális deriváltak:
 Y  Y  Y
 b1 ,  b2 , ,  bp . (2.7.81)
 x1  x2  xp
A gradiensfüggvény
gradYˆ  b1  x1  b2  x 2    b p  x p . (2.7.82)
A gradiens irányában úgy haladhatunk, ha az x1 tengely mentén b1, az x2 tengely mentén b2 nagyságú
stb. lépést teszünk, mivel b j x j  b j , mert  x j  1 . A (2.7.3) összefüggés alapján belátható, hogy
az xj koordinátában az egységnyi lépés a zj eredeti fizikai skálán zj nagyságú változtatásnak felel
meg.
A gyakorlatban elég sokszor előfordul, hogy a szignifikánsnak mutatkozó b j együtthatók nagysága
jelentősen különbözik. Ekkor a (2.7.82) gradiens irányában végzett elmozdulásban az a faktor játszik
döntő szerepet, melynek b j értéke lényegesen nagyobb a többinél. Szélsőséges esetben a többfaktoros
feladat egyfaktorossá degradálódhat.

Ha a felületet leíró lineáris függvény együtthatóinak abszolút értéke a b0 együttható kivételével

megegyezik, a függvény abban az értelemben szimmetrikus, hogy a (2.7.5) egyenletben az egyes xj
bx
faktorok hatását tartalmazó j j tagok a variációs intervallumoknak megfelelő lépés esetén az y
célfüggvényhez azonos mértékben járulnak hozzá. A gradiens irányába haladás szimmetrikus (vagy
közelítőleg szimmetrikus) függvény esetében a leghatékonyabb (Adler, et al., 1977). Írjuk fel a (2.7.5)
lineáris modellnek megfelelő kifejezést az eredeti fizikai egységekben mért faktorok terében, és a
koordináta-rendszer origóját helyezzük a terv centrumába:
 
p p
y  B0  B1 z1  B2 z 2  B p z p  B0   B j z   B j z j  z 0j 
0
j
j 1 j 1
p p  z j  z 0j 
 B0   B j z   B j z j 
0
 . (2.7.83)
 z j 
j
j 1 j 1
(Bj független a variációs intervallum megválasztásától.)

Az előző kifejezést összevetve a (2.7.3) és (2.7.5) egyenletekkel, látható, hogy
p
b0  B0   B j z 0j ; és b j=B j z j ; (j=1, 2, ..., p). (2.7.84)
j 1
Mivel a b j együtthatók abszolút értéke szignifikáns faktorok esetén egyenesen arányos a faktorok
variációs intervallumával, a variációs intervallum alkalmas megválasztásával a regressziós függvény a
szignifikáns faktorokban szimmetrikussá tehető. (A gradiens iránya tehát függ a variációs intervallum
megválasztásától.)
A fentiekből következik, hogy ha a faktoros kísérleti terv kiértékelésekor nem sikerül közelítőleg
szimmetrikus regressziós függvényt kapnunk, akkor célszerű a variációs intervallumok
megváltoztatása s az új terv hiányzó kísérleteinek elvégzése.
A gradiens mentén haladva biztosan az optimum közelébe jutnánk, ha a kiindulási pont környezetében
végzett faktoros kísérletekből nyert lineáris függvény lenne érvényes az egész vizsgált tartományban.
Ez általában természetesen nem igaz, csak a tartomány egy részére, de nem érdemes szisztematikusan
vizsgálni, elég empirikusan észlelni. A gradiens menti haladást mindaddig folytatjuk, amíg a
célfüggvény értéke növekszik (ha maximumot keresünk).
Minőségi faktorok szerint általában nem lehet az optimumot keresni.
2.7.2. példa: A 2.7.1. példa folytatása, lépésterv a gradiens mentén.
A 2.7.1. példában a 7 vizsgált faktor közül 3 faktor bizonyult szignifikánsnak, a válaszfelületet
(Response Surface), azaz a kihozatal (y, %) függését az x1, x2 és x5 változóktól a (2.7.79) függvény írja
le:
Yˆ  49,28+7,54x1+11,61x2+2,30x5 . (2.7.79)
Az 5. faktor a felesleg, melynek növelése az egyenlet szerint növeli a kihozatalt, de a reakcióelegy
elválasztása, a termék tisztítása szempontjából további növelése nem kívánatos, ezért értékét célszerű
a projekt első lépésében vizsgált fölső szinten rögzíteni. Így a válaszfelület egyenlete kétváltozós
függvénnyé egyszerűsödik, melyben a konstans tag b0 és b5 értékének összege:
Yˆ  49,28  7,54x1  11,61x2  2,30 1  51,58  7,54x1  11,61x2 . (2.7.85)
A 2.7.3. ábra a projekt első lépéseként kísérletesen vizsgált területet mutatja az x1 - x2 síkban. A 22 terv
(már csak a két szignifikáns faktorral foglalkozunk) beállításait pont jelzi. A tervpontokra illesztett
modell Yˆ  b0+b1 x1+b2 x2 . A gradiens vektor a terv centrumából indul, rajta egy lehetséges lépéssel
elérhető pontot négyzet jelez.

2.7.3. ábra. Lépésterv a gradiens mentén
Látható, hogy akkor léphetünk a gradiens irányába, ha az x1 illetve x2 tengelyekre eső vetületek aránya
(a faktorok szintváltoztatásainak aránya) megegyezik a faktorok együtthatóinak arányával:
b2 11,61
  1,54 . (2.7.86)
b1 7,54
A gradiens irányába teendő lépésekhez szükséges faktorszinteket a 2.7.15. táblázatban foglaltuk össze.
A beállítások kiszámíthatók például úgy, hogy előre elhatározzuk x1 beállítandó értékét, majd a két
együttható arányának ismeretében kiszámítjuk a hozzátartozó x2 faktorszintet.
2.7.15. táblázat. Lépésterv az optimum helyének megközelítésére
sorszám x1 x2 idő, min hőm., °C y, %

tervcentrum 0 0 75,0 132,5
1. 0,5 0,77 77,5 134,4
2. 1,0 1,54 80,0 136,4
3. 1,5 2,31 82,5 138,3 83,80
4. 2,0 3,08 85,0 140,2
5. 2,5 3,85 87,5 142,1 94,02
6. 3,0 4,62 90,0 144,1
7. 3,5 5,39 92,5 146,0 97,16
8. 4,0 6,16 95,0 147,9
9. 4,5 6,93 97,5 149,8 93,42
A számítást a 3. sorszámú lépésre mutatjuk be.
b2 11,61
x 2  x1  1,5  1,5  1,54  2,31 (2.7.87)
b1 7,54
A kísérletek végrehajtásához meg kell adnunk a beállítandó hőmérsékletet és a reakcióidőt.
Hangsúlyozzuk, hogy a lépéstervet x1 és x2 transzformált változókra készítetjük el. Természetesen

ezután az x1, x2 értékeknek megfelelő beállításokat ki kell számolnunk a kísérletek elvégzéséhez,

ismernünk kell a beállítandó értékeket. A (2.7.3) összefüggés és a 2.7.8. táblázat alapján:
z1  75
x1  1,5   z1  75  5  1,5  82,5 min ; (2.7.88)
5
z 2  132,5
x 2  2,31   z 2  132,5  2,5  2,31  138,3 C . (2.7.89)
2,5
A 2.7.4. ábrán a teljes lépésterv, és a végrehajtott kísérletek eredményei láthatók. Az x1 és x2
transzformált faktorok tengelye mellett feltüntettük az idő (min) és hőmérséklet (°C) tengelyeket is.
2.7.4. ábra. A gradiens menti beállítások és a mérési eredmények
A 2.7.15. táblázat 3. beállítását végrehajtva 83,80% kihozatalt értek el, ami lényegesen nagyobb a
korábbi kísérletek eredményeinél, ezért továbbhaladtak a gradiens irányában. Ezután az 5. tervpontot
hajtották végre, a kihozatal tovább növekedett: 94,02%. A következő kísérletben a 7. tervpontnak
megfelelő hőmérsékleten és reakcióidő mellett a kihozatal 97,16% volt, a 9. pontbeli kísérletet
elvégezve a kihozatal csökkent, 93,42%. A 7. tervpont környezetében ismét meg kell vizsgálni a vá-
laszfelületet, 22 terv alkalmazásával. Ha a lineáris modell nem bizonyul adekvátnak (azaz a válasz-
felület görbül), a tervet továbbfejleszthetik másodfokú modell illesztésére alkalmas tervvé. Az
optimumkeresési feladatot a következő példában folytatjuk.
2.7.3. példa: A 2.7.2. példa folytatása, 22 teljes faktoros terv, a lineáris modell nem adekvát
A kísérletezők az optimum közelében 22 teljes faktoros tervet alkalmaztak a válaszfelület modelle-
zésére. A terv centruma: 90 min reakcióidő és 145 °C hőmérséklet. A variációs intervallumok: 10 min
és 5 °C. A terv centrumában 3 ismételt mérést végeztek. A tervtáblázatot és a mérési eredményeket a
2.7.16. táblázat tartalmazza.

2.7.16. táblázat. 22 teljes faktoros terv az optimum közelében
sorszám idő, min hőm., °C x1 x2 y, %

1 80 140 - - 82,20
2 100 140 + - 92,69
3 80 150 - + 92,24
4 100 150 + + 89,98
5 90 145 0 0 93,89
6 90 145 0 0 95,56
7 90 145 0 0 94,84
A STATISTICA programmal számított hatások táblázatos összefoglalása látható a 2.7.17. táblázatban.

A táblázat fejlécében R-sqr=0,98868, a reziduális szórásnégyzet (MS Residual) 0,7016333, megfelel a
korábban tapasztaltaknak. A statisztikai vizsgálat p értéke a „Curvatr.” sorában 0,0133, ami azt jelenti,
hogy 1,33% az esélye annak, hogy a véletlen ingadozás 10,972, vagy ennél is nagyobb eltérést
eredményezzen b0 (Mean/Interc.) és a terv centrumában kapott kísérleti eredmény között. A görbeség-
ellenőrzés szignifikáns, a lineáris modell nem adekvát. A tervre illesztett lineáris modell a kísérleti
terv tartományában nem alkalmas a felület leírására.
2.7.17. táblázat. Az optimum közelében alkalmazott 22 teljes faktoros terv értékelése
Effect Estimates; Var.:y; R-sqr=.98868; Adj:.96605 2**(2-0) design; MS Residual=.7016333;

DV: y; Include condition: block=1
Mean/Interc. 89,277 0,4188 213,17 0,0000 87,475 91,080 89,277 0,4188
Curvatr. 10,972 1,2795 8,57 0,0133 5,466 16,477 5,486 0,6398
(1)idõ 3,665 0,8376 4,38 0,0485 0,061 7,269 1,833 0,4188
(2)hõmérséklet 4,115 0,8376 4,91 0,0390 0,511 7,719 2,058 0,4188
1 by 2 -6,375 0,8376 -7,61 0,0168 -9,979 -2,771 -3,187 0,4188
A tervet tovább kell fejleszteni, alkalmassá kell tenni másodfokú modell illesztésére. A kísérletes
optimalizálást a 2.7.4. példában folytatjuk.
2.7.5. Másodfokú kísérleti tervek

2.7.5.1. 3p típusú tervek
2 2
Ha a 2.7.1. táblázatban az x1, ill. x2 oszlop elemeinek négyzetre emelésével előállítunk egy x1 , ill x 2
oszlopot, az új oszlopok megegyeznek egymással és az x0 oszloppal. Tehát a másodfokú modell para-
méterei nem becsülhetők a 2p és 2p-r típusú kísérleti tervek eredményeiből. Ehhez még a centrum-
2 2
ponttal kiegészített terv sem elegendő, mivel x1 és x 2 oszlopa ebben az esetben is megegyezik. A 2p
kétszintes tervek könnyen kiegészíthetők háromszintesekké, így 3p típusú kísérleti tervekhez jutunk.

Minőségi faktorok kettőnél több szinten csak varianciaanalízissel vizsgálhatók (Kemény és Deák,
2002), mert szintjeik nem értelmezhetők intervallumskálán. Egy 32 terv a következő:
2.7.18. táblázat. 32 másodfokú terv beállításai
i x1 x2
1 0 0
2 + 0
3 – 0
4 0 +
5 + +
6 – +
7 0 –
8 + –
9 – –
Ilyen terveket szisztematikusan úgy generálhatunk, hogy x1 mindhárom szintjéhez (0, +1, –1) x2-nek
előbb a 0, majd a +1 és –1 szintje kombinálandó. 33 tervet ebből úgy kapunk, hogy a 32 tervet x3 0, +1
és –1 szintjéhez is kijelöljük.
Az így kapott tervmátrix x0 és x 2j oszlopaira általános esetben az ortogonalitás nem teljesül, mivel az
összes elem zérus vagy pozitív:
N
x
i 1
0i x 2ji  0 : (2.7.90)
x
i 1
2
ji x ki2  0 : (2.7.91)
Az adatok feldolgozásához ezért a következő transzformációt (ortogonalizálást) kell elvégezni:

N
1
x ji  x 2ji 
N
x
i 1
2
ji  x 2ji  x 2j (2.7.92)
Ezzel már az
N
x
i 1
0i x ji  0 (2.7.93)
feltétel teljesül.
 2
Így két faktorra a 32 kísérleti terv  x j  x 2j   :
 3

2.7.19. táblázat. 32 másodfokú ortogonális kísérleti terv
i x0 x1 x2 x1x2 x1 x 2 x1x2

1 + + + + 1/3 1/3 1/9
2 + – + – 1/3 1/3 1/9
3 + + – – 1/3 1/3 1/9
4 + – – + 1/3 1/3 1/9
5 + + 0 0 1/3 –2/3 –2/9
6 + – 0 0 1/3 –2/3 –2/9
7 + 0 + 0 –2/3 1/3 –2/9
8 + 0 – 0 –2/3 1/3 –2/9
9 + 0 0 0 –2/3 –2/3 4/9
Speciálisan két faktorra a második feltétel is teljesül, vagyis x1i x 2i  0 , így a kísérleti terv most 
már ortogonális, az eredmények feldolgozására az ortogonális változókra levezetett összefüggéseket
használhatjuk (Kemény és Deák, 2002).
Általános esetre a becsült regressziós függvény:
Yi  b0'   b j x ji   b jk x ji x ki   b jj x 2ji  x 2j 

j jk j
 
 b0   b j x ji   b jk x ji xki   b jj x 2ji , (2.7.94)
j jk j
ahol b0  b0 
'
b
j
jj x 2j . (2.7.95)
A paraméterek becslése:
N
1
b0' 
N
y
i 1
i , (2.7.96)
x y
j 1
ji i
bj  , (2.7.97)
x i
2
ji
x ji x ki yi
b jk  i
 
2 , (2.7.98)
x ji x ki
i
x  '
ji yi x 2
ji  x 2j yi
b jj  i
 i
 x   x  x 
2 2 . (2.7.99)
' 2 2
ji ji j
i i

2.7.5.2. Kompozíciós tervek

A 3p típusú terv szerint elvégzendő kísérletek száma a faktorok p számával rohamosan, a becsülhető
együtthatók l száma pedig kevésbé nő (l. 2.7.20. táblázatot).
2.7.20. táblázat. 32 másodfokú tervek beállításainak és a becsülhető együtthatóknak a száma
p 2 3 4 5 6
p
3 9 27 81 243 729
l 6 10 15 21 28
Ezért 3 vagy több faktor esetén ún. kompozíciós terveket szokás használni, amelyek kevesebb kísérleti
beállítást tartalmaznak. Ezek magja egy 2p típusú, teljes faktoros kísérleti terv (ill. p  5 esetén
részfaktorterv), amelyet 2p ún. csillagponttal és kc centrumbeli kísérlettel egészítünk ki, így a
szükséges kísérletek száma N=2p+2p+kc. A csillagpontok a terv centrumától  távolságra vannak. A
2.7.21. táblázatban p = 2 és kc = 1 esetre látjuk a kompozíciós terv beállításait.
2.7.21. táblázat. A kompozíciós terv beállításai kc = 1 és p = 2 esetére
i x0 x1 x2 x1x2 x12 x 22
1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
2 +1 +1 –1 –1 +1 +1
3 +1 –1 +1 –1 +1 +1
4 +1 –1 –1 +1 +1 +1
5 +1 + 0 0 2 0
6 +1 – 0 0 2 0
7 +1 0 + 0 0 2
8 +1 0 – 0 0 2
9 +1 0 0 0 0 0
Az  értékének megválasztása szerint a terv lehet ortogonális, vagy forgatható. Ortogonális terv és
kc=1 esetére értékeit a 2.7.22. táblázat mutatja:
2.7.22. táblázat. A kompozíciós terv α értékének megválasztása ortogonális terv esetén, ha kc = 1
A faktorszám, p 2 3 4 5
2 3 4
A terv magja 2 2 2 25–1
 1,0 1,215 1,414 1,547
Forgatható (tehát nem ortogonális terv) esetén az eredmények kiértékelése jóval bonyolultabb, ezért itt
nem tárgyaljuk; csupán megjegyezzük, hogy paraméterekben lineáris többváltozós függvények
regressziójára levezetett módszerekkel kezelhető (Kemény és Deák, 2002).
Különleges, másodfokú tervtípus a Box–Behnken, amelyben az egyes esetekben végrehajthatatlan
sarokponti beállítások hiányoznak.
A statisztikai programcsomagok interaktív segítséget nyújtanak a másodfokú modell illesztéséhez
szükséges terv kiválasztásához és generálásához. A kísérletek értékelésekor automatikusan végre-
hajtják az ortogonalitáshoz szükséges transzformációt, így a másodfokú tagok szükségessége külön-

külön vizsgálható, a modell redukálható a szignifikáns tagokra. A programok az illesztett modellt

nemcsak a transzformált változókra adják meg, lekérdezhetők az eredeti változókra felírt formában is,
így lehetőség van arra, hogy a statisztikai értékeléstől függetlenül, mérnöki számításokra alkalmas
formában is megadjuk a válaszfelületet leíró egyenletet.
A statisztikai programok segítségével a másodfokú modell szélsőértéke a többváltozós térben
analitikusan vagy numerikusan meghatározható, a szélsőérték jellege (minimum, maximum,
nyeregpont) felderíthető. Az így számított célfüggvényértéket ellenőrző kísérletekkel igazolni kell.
2.7.4. példa: A 2.7.3. példa kétszintes tervének továbbfejlesztése kompozíciós tervvé
Mivel az optimum közelében alkalmazott 22 teljes faktoros kísérleti terv értékelésekor a lineáris
modell nem bizonyult adekvátnak, a tervet tovább kell fejleszteni másodfokú tervvé. A kísérletezők a
kompozíciós tervet választották. Tekintettel arra, hogy 2 faktort vizsgálnak, a kompozíciós tervhez
szükséges további kísérletek száma nem kevesebb, mint ami a 32 teljes faktoros tervhez lenne
szükséges, azonban  >1 érték következtében a faktorok széles értéktartományára érvényes össze-
függéshez jutnak. A tervet és a mérési adatokat a 2.7.23. táblázatban mutatjuk be. A könnyebb átte-
kinthetőség érdekében a táblázat 1–7. soraiban megismételtük a 2.7.3. példában bemutatott 2.7.16.
táblázatot (ezt a tervet építjük tovább). A táblázat 8–11. sorai a csillagpont beállítandó értékeit adják
meg, a 12–14. sorok a centrumban ismételten végrehajtandó mérések. A kompozíciós tervhez tartozó
tervsorok második blokként kezelendők, hiszen az első terv végrehajtása óta lehetséges, hogy
megváltozott valamilyen nem kontrollált faktor, ennek esetleges hatását le kell választanunk a vizsgált
faktorokhoz rendelhető hatásokról. A blokkváltozó bevezetésével lehetővé tesszük a 2.7.23.
táblázatbeli összes kísérlet együttes kiértékelését, függetlenül attól, hogy egy nem kontrollált faktor
szintje megváltozott-e, és ennek van-e hatása. A blokkváltozó hatását a két blokkban végrehajtott
centrumbeli ismétlések összevetésével vizsgálhatjuk.
2.7.23. táblázat. 22 teljes faktoros terv továbbfejlesztése kompozíciós tervvé és a mérési adatok
blokk idő, min hőm., °C y, %

1 1 80 140 82,20
2 1 100 140 92,69
3 1 80 150 92,24
4 1 100 150 89,98
5 1 90 145 93,89
6 1 90 145 95,56
7 1 90 145 94,84
8 2 75,86 145 88,62
9 2 104,14 145 92,18
10 2 90 137,93 85,80
11 2 90 152,07 91,12
12 2 90 145 94,87
13 2 90 145 95,36
14 2 90 145 95,18
A kompozíciós terv adatait a STATISTICA programmal értékelték. A modellben a blokkváltozón kí-
vül a két faktor lineáris hatása (L), a lineáris tagok közötti kölcsönhatás (1L by 2L) és a faktorok négy-
zetes hatása (Q) szerepelt. A hatásokat és statisztikai értékelésüket a 2.7.24. táblázatban mutatjuk be.

2.7.24. táblázat. 22 teljes faktoros terv továbbfejlesztése kompozíciós tervvé és a mérési adatok
Effect Estimates; Var.:y; R-sqr=.9888; Adj:.9792; 2 factors, 2 Blocks, 14 Runs;

MS Residual=.3269877; DV: y
Mean/Interc. 94,950 0,2334 406,73 0,0000 94,398 95,502 94,950 0,2334
Block(1) 0,247 0,3057 0,81 0,4454 -0,476 0,970 0,124 0,1528
(1)idõ (L) 3,091 0,4043 7,64 0,0001 2,135 4,047 1,546 0,2022
idõ (Q) -4,626 0,4209 -10,99 0,0000 -5,621 -3,631 -2,313 0,2104
(2)hõmérséklet(L) 3,938 0,4043 9,74 0,0000 2,982 4,895 1,969 0,2022
hõmérséklet(Q) -6,566 0,4209 -15,60 0,0000 -7,561 -5,571 -3,283 0,2104
1L by 2L -6,375 0,5718 -11,15 0,0000 -7,727 -5,023 -3,187 0,2859
A táblázat fejlécében a reziduális szórásnégyzet (MS Residual) 0,3269877, R-sqr=0,9888, tehát az

illesztett modell kiválóan leírja a mérési adatokat. A statisztikai vizsgálat p értéke a „Block(1)”
sorában 0,4454, a blokkváltozó nem szignifikáns, kihagyható a modellből. A táblázatban szereplő
lineáris és négyzetes modelltagok mindegyike szignifikáns, mivel p ≤ 0,0001.
A válaszfelületről a STATISTICA programmal készített szintvonalas ábrát mutatja a 2.7.5. ábra. Az
ábrán jeleztük a programmal numerikusan meghatározott maximum helyzetét. A számított maximum
95,18%, 92 min reakcióidő és 146 °C hőmérséklet esetén. A végrehajtott ellenőrző kísérletek
eredménye és a számított kihozatal között nem volt szignifikáns eltérés.
2.7.5. ábra. A válaszfelület szintvonalas ábrája, a maximum helye

2.7.6. A kísérlettervezés megvalósítása

2.7.6.1. A cél kitűzése, a csoportmunka megkezdése, faktorok áttekintése
Az első feladat a probléma megfogalmazása, a cél kitűzése. Ez első látásra triviálisnak tűnik, a
tapasztalat szerint azonban távolról sem az, sőt, a munka előrehaladtával módosulhat is. Például
kiinduláskor egy termék szakítószilárdságának növelése a cél, de amikor ezzel már egy megfelelő
szintet elértünk, a gazdaságosságra tevődik át a hangsúly. A cél valamilyen (vagy többféle) mennyi-
ségként határozható meg, ennek definíciójáról és mérésének módjáról gondoskodni kell.
A műszaki-gazdasági (például minőségi) problémák megoldása célszerűen csoport- (team-) munkában
történik. Minthogy egy műszaki-gazdasági probléma felmerülésének többféle szempontja, oka van, a
megoldás is többoldalú mérlegelést kíván. A team ezért célszerűen ne csak műszaki szakemberekből
álljon, hanem legyen benne például a termék értékesíthetőségével (marketing) foglalkozó szakember
is, és a részt vevő műszakiak is legyenek különböző hozzáértésűek. Célszerű a termelőberendezést
részletesen ismerő karbantartó, technikus, művezető bevonása is. Természetesen a kis- és közepes
méretű vállalatoknál a munkamegosztás nem olyan éles, mint a nagyvállalatoknál, ezért egy-egy
munkatárs önmagában is több területen lehet otthonos. A team tagjait a munka kezdetén indokolt
megismertetni a kísérlettervezés módszertanával és annak lehetőségeivel, célszerűen rövid oktatás
formájában. Ez a külső szakértő első feladata.
A technológiai folyamat átgondolását és a team tagjai közötti kommunikációt segíti a részletes
folyamatábra. Ez tartalmazza a technológia lépéseit, eszközeit és körülményeit. A folyamatábra
alapján készítjük el az ok-okozati vagy Ishikawa-, vagy halszálkadiagramot. Ezen a termék vagy
folyamat minőségi jellemzőjét befolyásoló összes tényezőt ábrázoljuk, csoportosítva.
A folyamat eredményét vagy a termék minőségi jellemzőjét befolyásoló faktorokat két csoportba
sorolhatjuk:
 kézben tartható faktorok, amelyeket az adott technológiában bizonyos határok között tetszés
szerint állíthatunk be, gyakran ilyen a szalag sebessége, vegyipari terméknél az összetevők
koncentrációja.
 zajfaktorok, melyek az adott technológiai megvalósításnál nem állíthatók be, és csak
többletköltség árán lennének szabályozhatók (például egy légkondicionált helyiségben a levegő
hőmérséklete és nedvességtartalma kézben tartható faktor, ha ilyen berendezésünk nincs,
ugyanezek zajfaktorok).
A kézben tartható faktorok között lehetnek olyanok is, amelyeket nem kívánunk változtatni. Ekkor
ahhoz, hogy tényleg ne gyakoroljanak hatást a vizsgált objektumra, az állandóságukról kell gondos-
kodnunk, ellenkező esetben zajként hatnak.
Természetesen a rendelkezésre álló előzetes adatokat hasznosítani kell. Ha kutatási-fejlesztési célú a
vizsgálat, általában kevés előzetes ismeret van (előkísérletek), ilyenkor éppen a tervezett kísérletektől
várunk minden információt. Ha működő technológia problémájának megoldása a cél, gyakran igen sok
adat halmozódott föl. Ilyenkor azt kell mérlegelni, hogy ezen adatok megtisztítása, rendezése nem
több munka és költség-e, mint amennyit a jól tervezett kísérletek igényelnének, és a várható hozadék
indokolja-e az erőfeszítést.
A függő változó lehetőleg mennyiségi (műszaki vagy gazdasági) függvény legyen. Ha például selejt-
számot vagy selejtarányt, tehát diszkrét változót választunk célfüggvénynek, igen nagy kísérletszámra
lehet szükség ahhoz, hogy kellően kis bizonytalanságú legyen az y, így a hatások becslése.
A kísérleti terv kialakítása előtt át kell tekinteni
 egy-egy kísérlet végrehajtásának feltételeit, anyag-, idő-, készülék- és költségigényét;
 hogy van-e lehetőség laboratóriumi vagy félüzemi kísérletre, vagy csak a termelőberendezésen
lehet valósághű kísérletet végezni;

 hogy mit lehet tenni az esetlegesen keletkező selejtes termékkel, különösen, ha csak üzemi
kísérletre van lehetőség;
 mennyi anyag-, idő-, pénz áll rendelkezésre az egész projekthez.
Általában a munka első fázisában nem célszerű az erőforrások nagyobb részét fölélni, mert az első
kísérletek tapasztalataiból sokat tanulhatunk a továbbiakra nézve is. Egy későbbi stádiumban e
tapasztalatok birtokában esetleg célirányosabb kísérleteket végezhetünk, sőt a munka célkitűzése is
megváltozhat a kezdeti eredmények tükrében.
2.7.6.2. A faktorok körének szűkítése

Az Ishikawa-diagram alapján fölsorolt, általában meglehetősen sok, szóba jöhető és kézbentartható
faktor közül ki kell választanunk azokat, amelyektől lényeges hatás várható. Itt a szakértői
közreműködés hasznos, de a tapasztalat szerint nem mindig eredményes. A későbbi kísérletek
tapasztalatai sokszor ellentmondanak a szakértők előzetes elképzeléseinek. Ezért sokszor célszerűbb
„az objektumot kérdezni”, vagyis kísérletezni. A részfaktortervek használhatók leginkább ebben, a
szakirodalomban „screening”-nek nevezett stádiumban. E fázis eredménye a kevés lényeges hatású
faktor kijelölése. Ha a kísérletek értékelésében egyik hatást se találjuk szignifikánsnak, a zaj dominál,
vagyis lényeges faktorokat nem vettünk figyelembe, és állandóságukat sem biztosítottuk.
Lehetséges, hogy egy vagy több lényeges hatású faktort nem vettünk figyelembe. Ez vagy úgy
történhetett, hogy már a folyamatábránál és az Ishikawa-diagramnál sem szerepeltettük, vagy pedig
úgy, hogy a faktorok szűkítésekor mint nem, vagy kevésbé lényegest, elhagytuk.
Már a szűkítő kísérleteknél is előfordulhat, hogy azért nem találunk bizonyos faktorokat hatásosaknak,
mert a túlságosan nagy szórásból nem emelkednek ki. Ez azt jelenti, hogy a zajfaktorok hatása túl
nagy, illetve amit állandónak gondoltunk tartani, azt nem tartottuk elég pontosan állandónak.
2.7.6.3. Modellezés, becslés (jóslás), ellenőrző kísérlet

A kezelhető számú faktorral megfelelő kísérleti terveket hajtunk végre, amelyek alapján matematikai
formában is megadjuk az eredménynek a lényeges faktoroktól való függését. Ez a matematikai forma
általában lineáris függvény, vagy legföljebb másodfokú polinom. A kapott modell felhasználásával
számításokat végzünk. A feladat jellegétől függően meghatározzuk az optimumot (a faktorok
optimális beállítását), és kiszámítjuk az ott várható eredményt, vagy pedig az egy-egy beállítás-
kombinációban várható eredményt.
A jósolt eredményeket kísérletileg ellenőrizzük. Ha az ellenőrző kísérlet a várt eredményt hozza,
megoldottuk a feladatot. Ha az ellenőrző kísérlet sikertelen, vissza kell térnünk a korábbi
munkafázisokhoz. Például ez fordulhat elő, ha az alkalmazott kísérleti tervben a kölcsönhatások és
főhatások keverednek, ami azt eredményezheti, hogy a szakmai döntéskor a hatás okát helytelenül
azonosítjuk (pl. a hőmérséklet hatásaként kezeljük, és ennek megfelelő szakmai döntést hozunk, holott
valójában beadagolási sebesség és szemcseméret kölcsönhatás következménye, de ez utóbbi kettőt
hatástalannak tartjuk, és nem törődünk szintjeikkel). Az ellenőrző kísérletek ilyenkor természetesen
nem igazolják a helytelen modellel végzett extrapolációt.
2.7.6.4. A hibák függetlensége: blokkokra osztás és randomizálás

Sokszor a kísérletek homogén körülményei nem biztosíthatók, több tétel nyersanyagból kell
dolgoznunk, különböző időpontokban, nem egy készüléken stb. Az eredmények értékelhetőségéhez, a
hatások azonosíthatóságához elengedhetetlenül szükséges, hogy ezek a zavaró hatások ne torzítsák el a
kísérletek eredményeit. Matematikai statisztikai értelemben a kísérleti hibák függetlensége az, amit
biztosítanunk kell. Két fő módszer használatos: a randomizálás és a blokkokra osztás. A
randomizálással egyforma esélyt biztosítunk a kísérleti terv minden beállításának arra, hogy vala-
milyen körülmény-együtteshez tartozzék, ezzel a körülmények különbözőségét véletlen ingadozássá
alakítjuk. Ezáltal a varianciaanalízis, ill. regresszióanalízis alkalmazásának feltételét biztosítjuk, de
megnöveljük az ingadozást. A blokkokra osztás lényege, hogy az elvégzendő kísérleteket a zavaró
hatások kombinációi szerint csoportokba (blokkokba) soroljuk, és a blokkfaktor ortogonalitását

használjuk föl arra, hogy a zavaró hatásokat a többi hatástól elkülönítsük. Így is statisztikai
szempontból érvényes, értékelhető eredményeket kapunk, és bár több faktorunk van (a blokk-
faktorokkal), az ingadozás nem nagyobb, mint ha homogén körülmények között végeznénk a
kísérleteket. Fontos, hogy a blokk-hatások ne keveredjenek össze szakmailag érdekes olyan hatá-
sokkal, amelyeknek felderítése céljából végeztük a kísérleteket. Általánosan megfogalmazható sza-
bály, hogy ha lehet, blokkosítsunk, ha nem lehet, randomizáljunk (Box, et al., 2005). Blokkosítani
lehet készülék, nyersanyagtétel, időszak, dolgozó stb. szerint, ha ezeket nem ismerjük föl, vagy nem
vagyunk képesek azonosítani, legalább randomizáljunk.
2.7.6.5. A kísérletezés szakaszai, gazdálkodás az erőforrásokkal

A kísérletezés kezdetekor általában keveset tudunk a vizsgálandó objektumról, hiszen éppen ezért
szánjuk rá magunkat, hogy kísérletezzünk vele. Nagyon nagy esélye van annak, hogy a faktorok
kijelölésénél, a szórás előbecslésénél, a körülmények homogenitása biztosíthatóságának megítélésénél,
a függő változó megválasztásánál tévedünk, illetve több tudás, tapasztalat birtokában ezekről másként
döntenénk. A kísérlettervezés közben tanulunk modellről, a hibák nagyságáról és eloszlásáról (variá-
ciós intervallum), és a célfüggvény is változhat. Mindenesetre nem szabad egy, mindenre kiterjedő,
nagyon sok kísérletből álló tervet kitűzni a munka elején. Ökölszabály, hogy legfeljebb az erőforrások
1/3-át célszerű az első kísérletsorozatban elhasználni.
A kimutatható hatások nagyságát elsősorban az összes kísérletek száma határozza meg. Adott számú
kísérletnél dönthetünk, hogy kevesebb faktorral és több ismétléssel dolgozunk, vagy több faktorral,
akár ismétlés nélkül is. Általában jogos feltételezni, hogy sok (négynél több) faktor hatásai és
kölcsönhatásai közül nem túlságosan sok a jelentős (redundancia), tehát egy többfaktoros kísérleti
tervben ismétlés nélkül is jut szabadsági fok a statisztikai próbákra, a hatások szignifikanciájának
vizsgálatára. Tehát inkább többfaktoros, nagyobb tervet írjunk elő, akár ismétlés nélkül is! Erre is
érvényes: „A leghasznosabb ismétlés a más körülmények között végzett ismétlés.”
A bonyolultabb tervek kiértékelése elképzelhetetlen lenne a számítógépes statisztikai programok
nélkül, de a kevésbé bonyolult, ezért elvben kézi számolással is feldolgozható tervek elemzésében is
sokat nyújtanak e programok. Nagy előnyük a sokféle grafikus vizsgálati lehetőség, az eredeti adatok
ábrázolásától a reziduumok vizuális elemzéséig.
Mi a kölcsönhatás jelentése? Mit jelent az, ha két faktor között van, ill. nincs kölcsönhatás?
Miért kell randomizálni?
Mikor merül föl a blokkokra osztás?
Melyik előnyösebb, a randomizálás, vagy a blokkokra osztás?
Mit tételezünk föl az összefüggés alakjáról, amikor kétszintes faktoros tervet írunk elő?
Mi a feltétele annak, hogy egy tervben a hatások egymástól függetlenül legyenek kiértékelhetők?
Hogyan számítjuk ki egy faktor hatását? Mit jelent az, ha egy hatás negatív?
Hogyan értékeljük ki a kölcsönhatást? Mikor mondhatjuk, hogy nincs kölcsönhatás?
Mi a viszonya a hatásnak és az együtthatónak?
Hogyan vizsgálhatjuk egy hatás szignifikanciáját?
Szükséges-e, hogy a terv minden pontjában azonos számú ismétlés legyen?
Miért szokás a kétszintes terv középpontjában is kísérleteket végezni?
Mikor nem lehet a kétszintes terv középpontjában kísérleteket végezni?
Hogyan döntjük el, hogy megfelelő-e a függvény alakja a terv eredményeinek leírására?
Melyek a részfaktortervek előnyei és hátrányai, mit lehet és mit nem lehet belőlük megtudni?
Mi a keveredési rendszer, és hogyan vizsgáljuk?

Adja meg a 24-1 terv keveredési rendszerét!

Mit jelent az, hogy egy terv III feloldóképességű?
Miért és hogyan kell randomizálni?
Miért és hogyan kell a tervet blokkokra osztani?
Mi a következménye, ha túlságosan nagy, vagy túlságosan kicsiny variációs intervallumot
választunk? Mit tegyünk, ha az értékelésből ez derül ki?
Miért merül föl, hogy másodfokú tervet használjunk?
Mi a különbség a háromszintes és a kompozíciós tervek között?
Van-e olyan kompozíciós terv, ami egyben háromszintes, teljes terv?
Milyen tagok vannak egy háromfaktoros másodfokú modellben?
Lehet-e minőségi faktorokra háromszintes, faktoros tervet használni?
Adler, Ju. P., Markova, E. V., Granovszkij, Ju. V.: Kísérletek tervezése optimális feltételek
meghatározására, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1977.
Box, G. E. P.; Hunter, W. G.; Hunter, J. S.: Statistics for experimenters, 2nd edition, J. Wiley and
Sons, 2005.
Kemény S., Deák A.: Kísérletek tervezése és értékelése, 2. kiadás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest,
2002.
Montgomery, D. C.: Design and Analysis of Experiments, 3rd edition, J. Wiley and Sons, 1991.
StatSoft, Inc. (2010). STATISTICA (data analysis software system), version 10. www.statsoft.com.
Fontosabb jelölések (2.7. fejezethez)

Általánosságban a modell vagy sűrűségfüggvény paraméterének jelölésére görög betűt, becslésének
jelölésére latin betűt használunk.
bj a lineáris modell j-edik együtthatójának becslése
E(y) az y valószínűségi változó várható értéke
hj a j-edik faktor hatása
k a terv ismételt végrehajtásainak száma
kc a terv centrumában végzett ismételt mérések száma
N a kísérleti terv beállításainak száma (a tervsorok száma)
p számított szignifikanciaszint
p faktoros kísérleti terv faktorainak száma
s 2
korrigált tapasztalati szórásnégyzet
t a Student-féle t-eloszlás valószínűségi változója
Var ( y)   y2 az y valószínűségi változó varianciája
xj a j-edik független változó, a zj faktor transzformáltja

yi hibával terhelt függő változó az i-edik pontban
Yi a függő változó valódi értéke az i-edik pontban

zj a j-edik faktor
Δzj a j-edik faktor variációs intervalluma
z 0j a j-edik faktor alapszintje
Görög betűk
α szignifikanciaszint
α a kompozíciós terv csillagpontjának távolsága a terv centrumától
βj a lineáris modell j-edik együtthatója
n a szabadsági fokok száma
 y2  Var ( y) variancia
Betű fölötti jel
Yˆ Y becslése
y y ismételt méréseinek átlaga, közönséges számtani átlag

2.8. Számítások és tervezési gyakorlatok – Kémiai
reaktorok (Székely Edit, Deák András)
A számolási és tervezési feladatok során a 2.2. fejezetben ismertetett reaktorfelosztás szerint
csoportosítjuk a számítási feladatokat. Egy tartályreaktor (jellemzően kevert, ideális esetben
tökéletesen kevert) az üzemeltetés módja szerint lehet:
 szakaszos (a reakció lejátszódása közben nincs beadagolás és elvétel),
 félfolyamatos (legalább egy komponenst időben eltolva, folyamatosan adagolunk be vagy
veszünk el),
 folyamatos (idealizált határesete a folyamatos, tökéletesen kevert tartályreaktor = continuous
stirred tank reactor = CSTR).
A reaktorok másik csoportja a (folyamatos) csőreaktorok. Ideális az a csőreaktor, amelyben
megvalósul a dugószerű áramlás.
Hőforgalom szerint elkülöníthetünk:
 izoterm,
 adiabatikus,
 politrop (olyan hűtött vagy fűtött reaktor, amelyben a hőmérséklet vagy hely vagy idő szerint
változik). Szigorúan véve a valós reaktorok többsége ebbe a kategóriába tartozik.
A fázisok száma szerint elkülöníthetünk:
 egyfázisú, azaz homogén (gáz, folyadék, szuperkritikus fluidum),
 két- vagy többfázisú, azaz heterogén (gáz-folyadék, gáz-szilárd, folyadék-szilárd, folyadék-
folyadék, gáz-folyadék-szilárd stb.) reaktorokat/reakciókat.
Ebben a fejezetben a feladatokat a reaktor típusa szerint csoportosítjuk és csak a homogén reakciók
számítását tárgyaljuk.
2.8.1. Mintapéldák szakaszos kevert tartályreaktor számítására

1. példa: Izoterm szakaszos reaktor, elsőrendű reakció
Szakaszos reaktorban izomerizációs reakció zajlik le. A reakció elsőrendű, mindkét izomer 900 kg/m 3
sűrűségű folyadék 163 °C-on. A reaktor feltöltéséhez 10 perc, a leürítéséhez 12 perc szükséges. A
felmelegítéshez szükséges 14 perc alatt jó közelítéssel nem játszódik le reakció, az átalakulás csak a
163 °C elérésekor indul meg. Évi 7000 üzemóra alatt 900 t termék előállítására van szükség. A
konverzió 97%.
Mekkora térfogatú szakaszos kevert reaktorra van szükség izoterm, 163 °C-on való üzemeltetéssel? A
reakciósebességi együttható 0,8 1/h.
Megoldás
Először gyűjtsük ki az adatokat a szövegből!
T = 163 °C
ρ = 900 kg/m3
k = 0,8 1/h
tfelt = 10 min
© Székely Edit, Deák András, BME www.tankonyvtar.hu

tleer = 12 min
tmeleg = 14 min. Ebből a háromból adódik a holtidő: tholt  tmeleg  tfelt  tleer  36 min
tüzem = 7000 h
m = 900 t
X = 0,97
A feladat megoldásához (mindig) érdemes megoldási tervet készíteni.
Ha a 97%-os konverzió eléréséhez szükséges időt (t) kiszámítjuk, ehhez hozzáadjuk a holtidőt
(feltöltés, felmelegítés és leeresztés ideje), akkor megkapjuk az egy sarzs (a szakaszos technológiában
egy gyártást az üzemben sarzsnak nevezik) gyártásához szükséges időt (tsarzs). Az összes évi üzemórát
elosztva ezzel az idővel, megkapjuk az éves sarzsszámot (N), az éves sarzsszámmal elosztva az előírt
termékmennyiséget (m), pedig megkapjuk az egy sarzsban előállítandó termék mennyiségét, amiből
már a reaktor térfogata (V) számítható.
Kezdjük tehát a reakcióidő számításával.
A reakció egyenlete:
A→B elsőrendű, irreverzibilis reakció. Ezért a reakciósebesség egyszerűen felírható:
r  k  cA .
Izoterm reakcióvezetésnél a k reakciósebességi együttható értéke konstans, a reakció folyamán
azonban az A komponens koncentrációja folyamatosan csökken, ezért a reakciósebesség értéke sem
állandó, hanem monoton csökken.
Mivel általános esetben, szakaszos reaktornál, ha a térfogat állandónak tekinthető:
Xj dX j
t  c j0 
0  jr
, ahol t a reakcióidő, Xj az j-edik komponensre vonatkoztatott konverzió, cj0 az j–edik
komponens kezdeti koncentrációja, νj a sztöchiometriai együttható.

Ezért reakcióidő az alábbi egyenlettel számítható a jelen esetben:
X dX X dX X dX X dX 1
t  c A0 
0  A r
 c A0 
0  A k  c A
c A0 
0  A k  c A0 (1  X )
 
0 k (1  X )
  ln(1  X ) .
k
Behelyettesítve:
1 1
t   ln(1  X )   ln(1  0,97)  4,38 h  263min ,
k 1
0,8
h
tsarzs  t holt  t  36 min 263min  299 min ,
t üzem 7000 h  60 min/ h
N   1404,7  1404.
t sarzs 299 min
A sarzsszám esetében mindig lefelé kell kerekíteni, mert különben meghaladjuk az előírt üzemidőt.
m 900 t
msarzs    0,641 t  641 kg
N 1404
Ne felejtkezzünk el arról, hogy a reakció leállításakor a reaktorban levő anyagnak csak 97%-a a
termék, ezt a hasznos reaktortérfogat számításakor figyelembe kell venni:
msarzs 641 kg
V   0,73425 m 3  0,74 m 3 .
0,97   0,97  900 kg/m 3

2.8. Számítások és tervezési gyakorlatok – Kémiai reaktorok 967
A hasznos térfogatnál mindig felfelé kerekítünk, a kerekítési szabályoktól függetlenül, mert elvileg a
számítottnál kisebb reaktortérfogatban az előírt termékmennyiség nem állítható elő. Természetesen
valós tervezésnél mindenképpen tudatos túlméretezés is történik, ezért a kerekítésnek relatíve kicsi a
jelentősége. Folyadékoknál jellemzően 75%-ig tölthető a tartály, ezért a tartály térfogata 1 m3.
2. példa: Izoterm szakaszos reaktor, másodrendű reakció

Az A+2BC+2D reakciót 80 °C-on üzemeltetett szakaszos, izoterm, tökéletesen kevert tartály-
reaktorban valósítják meg. A reakciósebesség másodrendűként írható le, azaz r  k  cA  cB , ahol
k  0,058 m3 /(kmol min) .
A keverős tartályba 80 °C-on bemérnek 200 kg A anyagot (MA=90 g/mol) és 400 kg B anyagot
(MB=90 g/mol). A reakcióelegy (folyadék) térfogata ekkor 850 dm3. A reakció térfogatváltozást nem
okoz. Mekkora konverzió érhető el 35 perc alatt?
Megoldás
A műszaki gyakorlatban általában nem elemi reakciókkal van dolgunk, és ha nem modellezünk
pontosan, azaz nem írjuk fel a reakciómechanizmus szerinti reakciókat, akkor egyetlen „bruttó” kémiai
egyenletet írunk fel, és r kifejezése nem következik a reakcióegyenletből (bruttó reakció). Ha a
konverzió (vagy idő) számítására alkalmas algebrai kifejezést nem akarjuk levezetni, hanem
kézikönyvből keressük ki, a kézikönyvben r kifejezése szerint kell keresnünk, függetlenül attól, hogy
elemi reakció vagy bruttó sebességi egyenlet tartozik hozzá.
A feladat megoldása során először el kell dönteni, hogy az A vagy a B komponens a limitáló, illetve
meg kell határozni a kiindulási koncentrációkat.
m A0 200 kg 200 kg n 2,22 kmol
n A0     2,22 kmol és c A0  A0   2,61 kmol/m3
M A 90 g/mol 90 kg/kmol V 850 dm 3
mB 0 400 kg 400 kg n 4,44 kmol
nB 0     4,44 kmolés cB 0  B 0   4,22 kmol/m3
M B 90 g/mol 90 kg/kmol V 850 dm 3
Láthatóan a beméréskor a B komponensből mérnek be többet. Ennek ellenére biztos, hogy az A
komponens a limitáló? A 4,44 kmol B komponensre 2,22 kmol A komponens fogy, éppen ennyi A áll
rendelkezésre, tehát bármelyik komponenst választhatjuk limitálónak. Legyen az A. Tehát:
c A0  c A
X , ezért cA = cA0(1-X).
c A0
Ekkor a reakciósebességi egyenlet A-ra az alábbi formában is felírható (cB = 2·cA minden idő-
pillanatban):
r  k  c AcB  2  k  c A2 .

azonban az A komponens koncentrációja folyamatosan csökken, ezért a reakciósebesség értéke sem
Xi dX i X dX X dX 1 X dX 1 X
t  ci 0 
0  i r
 c A0 
0 2kc A2
 c A0 
0 2kc 2 (1 
A0 X) 2

2kc A0 
0 (1  X ) 2

2kc A0 1  X
Átrendezve:
2  t  k  c A0 2  35 min 0,058m 3 / kmol min  2,61kmol/m3
X    0,914 .
1  2  t  k  c A0 1  2  35 min 0,058m 3 / kmol min  2,61kmol/m3
Azaz 35 perc alatt 91,4%-os konverzió érhető el.

Ha a B komponenst választottuk volna limitálónak:

cB 0  cB
X , ezért cB = cB0(1-X).
cB 0
Ekkor a reakciósebességi egyenlet B-re az alábbi formában is felírható (cA=1/2cB minden
időpillanatban):
1
r  k  cA c B   k  cB2 .
2
azonban a B komponens koncentrációja folyamatosan csökken, ezért a reakciósebesség értéke sem
Xj dX j X dX X dX 1 X dX 1 X
t  c j0 
0   jr
 cB 0 
0 1
 cB 0 
0 kcB 0 (1  X )
2 2

kcB 0 0 (1  X ) 2

kcB 0 1  X
.
 ( 2)  kcB2
2
Átrendezve:
t  k  cB0 35 min 0,058m 3 / kmol min  5,22 kmol/m3
X    0,914 .
1  t  k  c B 0 1  35 min 0,058m 3 / kmol min  5,22 kmol/m3
Azaz 35 perc alatt 91,4%-os konverzió érhető el.
3. példa: Izoterm, másodrendű reakció

Az A+BC+D reakciót 80 °C-on üzemeltetett szakaszos, izoterm, tökéletesen kevert tartályreak-
torban valósítják meg. A reakciósebesség másodrendűként írható le, ahol k  0,058 m3 /(kmol min) .
A keverős tartályba 80 °C-on bemérnek 240 kg A anyagot (MA=60 g/mol) és 400 kg B anyagot
(MB=90 g/mol). A reakcióelegy (folyadék) térfogata ekkor 900 dm3. A reakció térfogatváltozást nem
okoz. Mennyi idő alatt érhető el 95%-os konverzió?
Megoldás
V=900 dm3
n A0 m A0 240 kg kmol
c A0     4,44
V V MA kg m3
900 dm 3  60
kmol
nB0 mB0 400 kg kmol
cB0     4,94
V V MB kg m3
900 dm 3  90
kmol
Az A komponens a limitáló. A Függelékben található integrálási segédlet 1. táblázata alapján:
kmol kmol
4,94  4,44 3 0,95
1 c  c A0 X 1 m 3
m
t  ln B 0   ln  9,96 min
k  (c B 0  c A 0 ) c B 0 (1  X ) m3 kmol kmol
0,058  (0,5 3 ) 4,94 3 (1  0,95)
kmol min m m
.
4. példa: Izoterm, pszeudo-elsőrendű reakció

Az ecetsavanhidrid hidrolízise híg vizes közegben látszólagosan elsőrendű reakció:

(CH3CO)2O+H2O →2CH3COOH,
A+B →2C.
A híg oldatban (cA < 0,2 mol/dm3) a reakciósebességi együttható a következő egyenlettel számolható:
5335
1
k  9,2335 10 6
e T .
min
Mekkora legyen a reaktor térfogata, ha szakaszosan 0,2 mol/dm3 kezdeti anhidrid-koncentrációval
óránként 200 kg ecetsavat kívánunk előállítani 35 °C hőmérsékleten? A kiszolgálási idő sarzsonként
15 min. A kívánt konverzió 98%.
Megoldás
5335
1 1
k  9,2335 10 6
 e 308  0,277
min min
A Függelékben található integrálási segédlet 1. táblázata alapján:
1 1
t   ln(1  X )   ln(1  0,98)  14,1 min .
k 1
0,277
min
A teljes idő sarzsonként 29,1 min. Így óránként két sarzs gyártásával számolva, sarzsonként 100 kg
ecetsavat kell előállítani.
Híg vizes oldatban a limitáló komponens értelemszerűen az ecetsavanhidrid (A).
nC mC 100 kg
n A0     0,85 kmol
2X 2  MC  X kg
2  60  0,98
kmol
n A0 0,85 kmol
V   4,25 m 3
c A0 kmol
0,2 3
m
Ez a tartály hasznos térfogata. Jellemzően egy reaktort maximum a térfogatának 75%-áig töltenek fel,
ezért a szükséges reaktor kb. 6 m3-es legyen.
5. példa: Izoterm, egyensúlyi reakció

Állítsunk elő propionsavat a következő reakcióval szobahőmérsékleten:
k
1 
C2H5COONa +HCl  C2H5COOH + NaCl.
k 1
A reakció vizes oldatban másodrendű reverzibilis. Laboratóriumi szakaszos reaktorban 2,7 mol/dm3,
kezdeti koncentrációkkal izoterm kísérletet végeztek a reakció sebességi együtthatójának
meghatározására. A reaktorból tízpercenként mintákat vettek és meghatározták a nátrium-propionát
konverzióját:
idő (min) 0 10 20 30 50 ∞
konverzió (%) 0 39 55 64 72,5 80
A táblázat adatai alapján tervezzünk szakaszos reaktort, melyben azonos hőmérsékleten 1360 kg
propionsavat állíthatunk elő óránként. A holtidő (töltés, fűtés, hűtés és ürítés) sarzsonként 45 min.
Mivel a nátrium-propionát egyensúlyi konverziója 80%, válasszuk az üzemi konverziót 75%-nak. A
kezdeti koncentrációk az ipari reaktorban 323 kg/m3 nátrium-propionát és 123,4 kg/m3 sósav (100%
HCl). A reakcióelegy sűrűsége állandó 1200 kg/m3.

Megoldás
Határozzuk meg először a szükséges konstansokat a laboratóriumi reaktorban végzett kísérletekből:
A reakció szimbolikus egyenlete:
k
1 
A+B  C + D.
k 1
A másodrendű reverzibilis reakció sebessége a szimbolikus egyenlet alapján:

r  k1  c A  c B  k 1  cC  c D .
Az egyensúlyi állandó:
k1 c c
K  Ce De ,
k 1 c Ae  c Be
ahol e az egyensúlyra utal. Az azonosság levezethető abból a feltételezésből, hogy egyensúlyban az
előre és vissza irányuló reakciók sebessége megegyezik.
Bármelyik komponenst választhatjuk limitálónak, mert A és B kiindulási koncentrációi megegyeznek
a laboratóriumi kísérletekben. Legyen az A amire felírjuk az egyenleteket.
Az egyensúlyi állandót felírhatjuk a megadott egyensúlyi konverzióval, és kiszámíthatjuk az értékét:
K
c A0  X e 2 
Xe
2

0,82
 16 .
c A0  1  X e 2 1  X e 2 0,22
Ebből következően k1 = 16·k-1.
Meg kell még határoznunk a laboratóriumi kísérlet adataiból a k1 reakciósebességi együttható értéket
szobahőmérsékleten. A komponensek mérlegegyenlete (ha az A komponens a limitáló):
cA = cA0-cA0·X,
cB = cB0-cA0·X = cA0 - cA0·X,
cc = cC0 + cA0·X = cA0·X,
cD = cD0 + cA0·X = cA0·X.
Azért használhatunk koncentrációkat a mérlegegyenletek felírásához mólszámok helyett, mert a
reakcióelegy térfogata állandó.
Visszahelyettesítve a bruttó reakciósebesség egyenletébe:
r  k1  c A  c B  k 1  cC  c D  k1  c A0  (1  X)  k 1  (c A0  X) 2 ,
2
2   
  k 1  c A 0 2 1  2X  1  X 2  .
k1 X2
 c A 0  X 2  k 1  c A 0  1  X  
1
r  k 1  c A 0  (1  X) 2 
2 2 2
  K 
K  K  
A reakciósebesség definíciója szerint:
2
dX 2  1 
r  c A0  k1  c A0 1  2 X  1   X 2  .
dt   K 
Szeparálva a változókat és integrálás után a következő összefüggést kapjuk:
X
dX

0 1  2 X  1 
1  2
 k 1  c A0  t .
  X 
  K  

Tetszőleges X értékhez kiszámolható numerikusan az integrál értéke. Ha kigyűjtjük az adattáblában

megadott X értékekhez tartozó integrálértéket, majd ezt ábrázoljuk az idő függvényében, akkor egy
egyenest kapunk (2.8.1. ábra). Az egyenes meredeksége k1  c A0 .
dX
2
  1 
1  2 X  1   X 2  integrál értéke
t (min) X   K  X = 0-tól
0 0 1,000
0,01 1,020 0,010
0,02 1,041 0,020
0,03 1,063 0,031
0,04 1,085 0,042
0,05 1,108 0,053
0,06 1,132 0,064
0,07 1,157 0,075
0,08 1,182 0,087
0,09 1,208 0,099
0,1 1,236 0,111
0,11 1,264 0,124
0,12 1,293 0,136
0,13 1,323 0,150
0,14 1,354 0,163
0,15 1,387 0,177
0,16 1,420 0,191
0,17 1,455 0,205
0,18 1,492 0,220
0,19 1,529 0,235
0,2 1,569 0,250
0,21 1,609 0,266
0,22 1,652 0,283
0,23 1,696 0,299
0,24 1,742 0,316
0,25 1,790 0,334
0,26 1,840 0,352
0,27 1,893 0,371
0,28 1,947 0,390
0,29 2,005 0,410
0,3 2,065 0,430

0,31 2,127 0,451

0,32 2,193 0,473
0,33 2,262 0,495
0,34 2,334 0,518
0,35 2,411 0,542
0,36 2,491 0,566
0,37 2,575 0,592
0,38 2,664 0,618
10 0,39 2,758 0,645
0,4 2,857 0,673
0,41 2,962 0,702
0,42 3,073 0,732
0,43 3,191 0,764
0,44 3,317 0,796
0,45 3,450 0,830
0,46 3,592 0,865
0,47 3,744 0,902
0,48 3,906 0,940
0,49 4,080 0,980
0,5 4,267 1,022
0,51 4,467 1,065
0,52 4,684 1,111
0,53 4,918 1,159
0,54 5,171 1,210
20 0,55 5,447 1,263
0,56 5,747 1,319
0,57 6,076 1,378
0,58 6,436 1,440
0,59 6,833 1,507
0,6 7,273 1,577
0,61 7,761 1,652
0,62 8,307 1,733
0,63 8,921 1,819
30 0,64 9,615 1,912
0,65 10,407 2,012
0,66 11,315 2,120

0,67 12,370 2,239

0,68 13,605 2,369
0,69 15,073 2,512
0,7 16,842 2,672
0,71 19,014 2,851
0,72 21,739 3,055
50 0,725 23,379 3,167
0,73 25,257 3,172
0,74 29,963 3,448
0,75 36,571 3,781
4,0
3,5
3,0
y = 0,0634x
R² = 0,9999
2,5
2,0
I
1,5
1,0
0,5
0,0
0 10 20 30 40 50 60
t (min)
2.8.1. ábra. Az integrál ismert konverzióhoz tartozó értékei az idő függvényében
1
0,0634
min dm 3
k1   0,02348
mol mol  min
2,7
dm 3
Kezdjük el az üzemi reaktor térfogatának kiszámolásához szükséges lépéseket!
Ha át akarunk térni a konverzió használatára, meg kell határoznunk, hogy melyik a limitáló reagens.
Az üzemi készülékben:

kg
323
c A0  m 3  3,36 kmol
96,07
kg m3
kmol
kg
123,4
cB0  m 3  3,38 kmol ,
36,5
kg m3
kmol
tehát az A komponens a limitáló, de a két komponens kiindulási koncentrációja közel megegyezik,
ezért használhatjuk az előbbi számításokat. X = 0,75 értéknél az integrál értéke 3,78.
I ( X  0,75) 3,78
t ( X  0,75)    47,9 min
k1  c A 0 m3 kmol
0,02348  3,36 3
kmol min m
A sarzsidő a holtidő és a reakcióidő összege, azaz 47,9 min + 49 min = 96,9 min.
Az előírt termékmennyiség:
kg
1360
kg h  18,38 kmol  0,3064 kmol
1360 
h kg h min
74
kmol
az előírt termékmennyiség mólokban.
A reaktor térfogatát a kezdeti (kiindulási) koncentráció felhasználásával lehet számítani.
A konverzióval kiszámolható a percenként felhasznált A komponens mennyisége:
kmol
0,3064
min  0,4084 kmol
0,75 min ,
tehát egy sarzsban:

kmol
0,4084  97 min  39,6 kmol A reagenst kell felhasználni.
min
A megadott kiindulási koncentrációval számítható a reaktor térfogata:
n A0 39,6 kmol
V   11,8 m 3 .
c A0 kmol
3,36 3
m
Ha feltételezzük, hogy a reaktort maximum 75%-ig szabad megtölteni, akkor a hasznos
reaktortérfogatot 0,75-tel osztva megkapjuk a valós reaktortérfogatot, ami 16,9 m3.
6. példa: Izoterm szakaszos reaktor, egyensúlyi reakció

Etil-acetátot szakaszos, izoterm reaktorban állítanak elő etanolból és ecetsavból 100 °C-on, sósav
katalizátor jelenlétében. A reakció egyensúlyi. A reaktorba etil-acetát-mentes vizes oldatot mérnek be,
amely 23 m/m% ecetsavat és 46 m/m% etanolt tartalmaz. Az elegy átlagos sűrűsége 1020 kg/m3. A
reakció leállításakor a konverzió 35%. A Kc egyensúlyi állandó értéke 2,39. A k1 reakciósebességi
együttható 7,93·10-6 m3/kmol·s. Mennyi idő szükséges az előírt konverzió eléréséhez a reakció
indításától számítva?

Megoldás
Először írjuk fel a reakció egyenletét!

CH3COOH+C2H5OH 
 CH3COOC2H5+H2O
Sematikusan:
k1
A+B  C+D.
 
k 1
cj dc j
A kérdés az adott konverzió eléréséhez szükséges idő. A megoldáshoz a t 
 jr 
egyenletet kell
c j0
megoldani. Amennyiben a reakcióelegy térfogata állandónak tekinthető (mint jelen esetben is), az
egyenlet az alábbi formára egyszerűsödik:
Xj dX j
t  c j0 0  jr
.
A konverziót megegyezés szerint a limitáló komponensre írjuk fel. Ahhoz, hogy eldönthessük, hogy
melyik a limitáló komponens, át kell számítani a tömegszázalékban megadott koncentrációt mólokat
tartalmazó koncentrációra.
 kmol c m/m%  kg/m

Például: c j  3   j
3
 
, ahol ρ az elegy sűrűsége.
 m  100 M j kg/kmol
23% 1020kg/m 3
c A0   3,91kmol/m3
100 60 kg/kmol
46% 1020kg/m 3
cB0   10,2 kmol/m3
100 46 kg/kmol
Mivel a két komponens 1:1-ben reagál egymással, a limitáló komponens az A, ennek sztöchiometriai
együtthatója -1.
A reakciósebességet az alábbi egyenlettel írhatjuk fel a reakcióegyenlet alapján:
r  k1c A c B  k 1cC c D .
Egyensúlyban a bruttó reakciósebesség nulla, ezért:
k1c A c B  k 1cC c D .
Az egyensúlyi állandó definíció szerint:
cCe  cDe k
Kc   1 .
c Ae  cBe k 1
Behelyettesítve a reakciósebesség egyenletébe:
 c c 
r  k1  c A c B  C D  .
 Kc 
A C komponens az etil-acetát, ezért cC0=0. A D komponens a víz:
( 100%  23%  46%)1020 kg/m 3
c D0   17,57 kmol/m3 .
100 18 kg/kmol

c A0  c A
A konverzió X  , ezért cA = cA0(1-X). A reakció sztöchiometriája szerint egy mol A
c A0
komponenssel egy mol B reagál, amely egy mol C és egy mol D keletkezéséhez vezet, ezért
cB = cB0 - cA0X,
cC = cC0 + cA0X = cA0X,
cD = cD0 + cA0X.
Behelyettesítve:
X dX X dX
t  c A0 
0 c c
 c A0 
0  c X  ( c D 0  c A0 X )
 k1 ( c A c B  C D )  k1  c A0 ( 1  X )  ( c B 0  c A0 X )  A0 
Kc  Kc 
X

 c A0 IdX .
0
Ha ismerjük a konstansokat, akkor az integrálás megoldható a határozatlan integrál segítségével

analitikusan valamely alkalmas szoftverrel (pl. Matematica), kézzel, kézikönyv segítségével vagy
numerikusan. A numerikus megoldás, bár időigényes, de mindig biztosan alkalmazható, ezért álljon itt
mintapéldaként. Tetszőleges osztásonként, lehetőleg egyenletesen felvesszük a változó (most X)
értékét, majd kiszámítjuk az értékkel a függvény értékét is az adott helyen. Azért, hogy bemutassuk a
lépésköz megválasztásának a hatását a végeredményre, a számítást elvégeztük 0,01 és 0,05
osztásközzel is (ez utóbbi értékeket dőlttel jeleztük).
X I
0 3153,847
0,01 3221,591
0,02 3292,155
0,03 3365,719
0,04 3442,479
0,05 3522,645
0,06 3606,449
0,07 3694,145
0,08 3786,008
0,09 3882,344
0,1 3983,485
0,11 4089,799
0,12 4201,694
0,13 4319,619
0,14 4444,075
0,15 4575,618
0,16 4714,872
0,17 4862,532

0,18 5019,382
0,19 5186,308
0,2 5364,311
0,21 5554,529
0,22 5758,263
0,23 5977,005
0,24 6212,476
0,25 6466,668
0,26 6741,904
0,27 7040,908
0,28 7366,896
0,29 7723,689
0,3 8115,868
0,31 8548,968
0,32 9029,742
0,33 9566,517
0,34 10169,68
0,35 10852,34
Az összegzést a trapéz módszer alapján végeztük, azaz szum  X   I1 / 2   I j  I n / 2  .

n 1
 2 
ΔX = 0,01 ΔX = 0,05
szum 1938 1952
t (s) 7599 7650
Látható, hogy bár okoz különbséget a lépésköz (ΔX) megválasztása, ez a különbség jelen esetben
kisebb, mint 1%, tehát elhanyagolható. A 0,05-ös osztásközhöz tartozó 7 db számérték kiszámítása
számológéppel is gyorsan megoldható.
A 35%-os konverzió eléréséhez szükséges idő megközelítőleg 2,1 óra.
7. példa: Izoterm gázfázisú reakció mólszámváltozással

Határozza meg a dimetil-éter gázfázisú bomlásának sebességi együtthatóját állandó térfogatú
reaktorban mért nyomásváltozás alapján! A reakció elsőrendű irreverzibilis:
(CH3)2O →CH4 +H2 + CO.
A mérés a következőképpen történt: t = 0 időpontban a reaktort megtöltötték tiszta dimetil-éterrel és
504 °C állandó hőmérsékleten mérték a nyomásnövekedést:
idő (s) 390 777 1195 3155 ∞

nyomásnövekedés (mmHg) 96 176 250 476 619

Megoldás
Állandó térfogatú edényben lejátszódó gázfázisú reakciónál mólszámváltozás esetén a nyomás
változásából következtethetünk az átalakulás mértékére. A konverzió és a nyomás között az alábbi
összefüggés áll fenn:
P  P0  1    X  , ahol  a mólszám növekedési arány.
X-et kifejezve megkapjuk, hogyan változik a nyomás az idő függvényében különböző rendű reakciók
esetén. Nyomásméréssel a gázfázisú reakció rendűsége, vagy a sebességi együttható meghatározható
(ha reakció mólszámváltozással jár!).
Írjuk fel a reakcióegyenletet szimbolikusan:
A→B+C+D,
 
v i
y A0  
1111
 1  2 , ahol yA0 az A komponens moltörtje a kiindulási elegyben.
A 1
Tehát a nyomás a konverzió függvényében:
P  P0  1  2  X  .
A reakcióegyenlet alapján feltételezhetjük, hogy elsőrendű a reakció (a példa szövegében is adott).
Ekkor
P
X  1  e k t   0,5 .
2 P0
Linearizáljuk az egyenletet:
 P 
k  t   ln   1,5  .
 2 P0 
Ha ismernénk a kezdeti P0 nyomást, akkor a függvényt könnyedén ábrázolhatnánk és meghatá-
rozhatnánk regresszióval a keresett k konstanst. A kezdeti nyomás azonban nem ismert. A végtelen
időhöz tartozó nyomás azonban adott. A sztöchiometriai egyenlet alapján, mivel irreverzibilis
reakcióról van szó, tudjuk, hogy a reakció teljes lejátszódásakor a nyomás 3·P0 lesz, tehát a nyomás-
változás a kiindulási értéktől számítva 2·P0 = 619 Hgmm. Innen P0 = 309,5 Hgmm.
(A nyomás SI mértékegysége Pa. 1 Hgmm = 133,2 Pa.)
 P 
Számítsuk ki most a t   ln   1,5  pontpárokat, és végezzük el az egyenes illesztését (2.8.2.
 2 P0 
ábra):
idő (s) 390 777 1195 3155 ∞

nyomásnövekedés (mmHg) 96 176 250 476,00 619
függvény 0,1685 0,3345 0,5173 1,4652

1,6
1,4 ln(1,5-(309,5+deltaP)/619)
-ln(1,5-(309,5+deltaP)/619)
= 0.0005t
1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
t (s)
2.8.2. ábra. A számított függvény értékei az idő függvényében
Az illesztés alapján k = 0,0005 1/s.
8. példa: Adiabatikus reakcióvezetés, szakaszos reaktor, elsőrendű reakció

Szakaszos reaktorban izomerizációs reakció zajlik le. A reakció elsőrendű, mindkét izomer 900 kg/m 3
sűrűségű folyadék (a sűrűséget állandónak tekintjük). A reakciósebességi együttható 0,8 h-1 163 °C-on.
A reakcióhő -347,5 J/g, a reakció aktiválási energiája 1,21·105 J/mol. Az anyag móltömege 250 g/mol.
A reaktor feltöltéséhez 10 perc, a leürítéséhez 12 perc szükséges. A felmelegítéshez szükséges 14 perc
alatt jó közelítéssel nem játszódik le reakció, az átalakulás csak a 163 °C elérésekor indul meg. Évi
7000 üzemóra alatt 900 t termék előállítására van szükség. A konverzió 97%.
Mekkora térfogatú szakaszos kevert reaktorra van szükség adiabatikus üzemeltetésnél?
Megoldás
A számolás során feltételezzük, hogy nem érjük el a folyadék forráspontját.
Írjuk fel az adatokat:
T0 = 163 °C
ρ = 900 kg/m3
k = 0,8 h-1
tfelt = 10 min
tleer = 12 min
tmeleg =14 min. Ebből a háromból adódik a holtidő: t holt  t meleg  t felt  t leer  36 min
tüzem = 7000 h
m = 900 t
X = 0,97
H m =-347,5 J/g tömegre vonatkoztatott reakcióhő. Átszámolható a móltömeggel moláris
reakcióhővé.
E = 1,21·105 J/mol
M = 250 g/mol

Elsőrendű, irreverzibilis reakció esetén a reakciósebesség:

r  k  cA .
A reakciósebességi együttható az Arrhenius-egyenlet alapján számítható, a megadott adatokból a
preexponenciális tényezőt ki tudjuk fejezni:
1
E 0,8
 k ( 163C ) h 1
k  k  e RT  k  E
 121000J/mol
 2,51  1014 ,
  h
R( 273,15163)K 8 ,314 J/molK( 436 )K
e e
14554
1 
k    2,51 1014  e T ( K ) .
h
Adiabatikus reakcióvezetésnél a k reakciósebességi együttható értéke folyamatosan nő, ahogy a
hőmérséklet emelkedik a reakcióban az exoterm reakció miatt. A reakcióidő az alábbi egyenlettel
számítható:
X dX X dX X dX 0,97 dX
t  c A0 
0  A r
 c A0  0  A k  c A
c A0 
0  Ak  c A0 (1  X )
 0 k (1  X )
.
A feladatot numerikus integrálással tudjuk megoldani, mert az egyenletnek nincs könnyen megadható
analitikus integrálja.
Készítsünk táblázatot, amelynek oszlopai X, T, k, és az integrálandó függvény, majd a
trapézmódszerrel végezzük el az integrálást.
A rendelkezésre álló adatokkal, néhány átalakítás után, a hőmérséklet számításához könnyen kezelhető
függvényt kapunk:
n A0 n 
( H m  M )  ( H m  M )  A0
( H R )  c A0 V X T  n A0  M
T  T0  X  T0  X
A   cp A   cp A  cp
0
 H m 347,5 J/g
 T0  X  436 K  X  T ( K )  436  165,5 X .
cp 2,1 J/(g  K)
A kifejezés átrendezésekor figyelembe kellett venni, hogy a kezdeti időpillanatban csak A komponens
van a keverős tartályreaktorban, ezért a cA0 kifejezhető a sűrűséggel és a móltömeggel.
X T k (1/h) 1/k(1-X) t (h)

0 436 0,80 1,2507
0,05 444 1,49 0,7070 0,049
0,1 453 2,71 0,4100 0,077
0,15 461 4,83 0,2437 0,093
0,2 469 8,43 0,1483 0,103
0,25 477 14,43 0,0924 0,109
0,3 486 24,26 0,0589 0,113
0,35 494 40,08 0,0384 0,115
0,4 502 65,13 0,0256 0,117
0,45 510 104,19 0,0175 0,118

0,5 519 164,19 0,0122 0,119

0,55 527 255,07 0,0087 0,119
0,6 535 390,89 0,0064 0,120
0,65 544 591,29 0,0048 0,120
0,7 552 883,41 0,0038 0,120
0,75 560 1304,28 0,0031 0,120
0,8 568 1903,94 0,0026 0,120
0,85 577 2749,29 0,0024 0,120
0,9 585 3928,91 0,0025 0,121
0,95 593 5559,02 0,0036 0,121
0,97 597 6369,69 0,0052 0,121
t sarzs  t holt  t  36 min 7,26 min  43,26 min

t üzem 7000 h  60 min/ h
N   9708,7  9708
t sarzs 43,26 min
A sarzsszám esetében mindig lefelé kell kerekíteni, mert különben meghaladjuk az előírt üzemidőt.
m 900 t
msarzs    0,0927 t  92,7 kg
N 9708
Ne felejtkezzünk el arról, hogy a reakció leállításakor a reaktorban levő anyagnak csak 97%-a a
termék, ezt a hasznos reaktortérfogat számításakor figyelembe kell venni:
msarzs 92,7 kg
V   0,1062 m 3  0,11 m 3 .
0,97 0,97  900 kg/m 3
A hasznos térfogatnál mindig felfelé kerekítünk, a kerekítési szabályoktól függetlenül, mert elvileg a
számítottnál kisebb reaktortérfogatban az előírt termékmennyiség nem állítható elő. Természetesen
valós tervezésnél mindenképpen tudatos túlméretezés is történik, ezért a kerekítésnek relatíve kicsi a
jelentősége. Mivel a reaktor max. 75%-ig tölthető, a szükséges méret 150 dm3. Hasonlítsák össze a
kapott eredményt az 1. példa végeredményével. Látható, hogy adiabatikus üzemeltetés esetén lénye-
gesen kisebb reaktorra van szükség, mint a kiindulási hőmérsékleten végzett izoterm reakció esetén,
mert az exoterm reakció miatt a hőmérséklet emelkedik és ezért a reakciósebességi együttható folya-
matosan nő.
9. példa: Adiabatikus másodrendű reakció

Adiabatikus szakaszos reaktorban Diels–Alder-típusú reakció játszódik le. Szimbolikusan:
A+B → C.
Az oldószer benzol, amelyben a komponensek kezdeti koncentrációja 0,15 kmol/m3. A reakcióelegy
hőmérséklete induláskor 25 °C. Mennyi idő alatt érjük el az 50%-os konverziót? Adatok:
5834
m3
k  3,162310 6
e T ,
kmol s
kJ
H R  72,8 .
mol

A reakcióelegy sűrűsége és hőkapacitása állandónak tekinthető. Mivel híg oldatokkal dolgozunk, a

számításokná1 a benzol adatait használhatjuk.
cp = 1,75 kJ/(kg·K), ρ = 880 kg/m3
Megoldás
Adiabatikus reaktor esetén a reakciósebességi együttható értéke folyamatosan nő az emelkedő
hőmérséklettel. A hőmérsékletet, az adiabatikus hőmérséklet-emelkedést az éppen aktuális konverzió
segítségével számolhatjuk:
 kJ  kmol
  72,8   0,15 3
T  T0 
 H R   c A0 X  298,15 K  
mol  m
X  298,17 K  7,09X .
 cp kg
880 3  1,75
kJ
m kg  K
Másodrendű reakció és sztöchiometrikus kiindulási elegy esetén a szükséges reakcióidő:
Xj dX j Xi dX Xi dX Xi dX
t  c j0 0  jr
c A0 
0   Ak  c A  cB
c A0 
0  ( 1)  k  c A
2
c A0 0 k  c A0 (1  X ) 2
2
,
1 X dX
t
c A0 0 k  (1  X ) 2 .
A k reakciósebességi együttható nem konstans (hiszen változik a hőmérséklet), ezért nem emelhető ki
az integrál elé.
Készítsünk táblázatot és végezzük el a numerikus integrálást:
1 X dX
X T (K)
k(
m3
kmol s
)
k  (1  X ) 2 0 k  (1  X ) 2 t (s)
0 298,15 0,010047 99,54 0,0 0,0
0,05 298,50 0,010283 107,76 5,2 34,5
0,1 298,86 0,010524 117,31 10,8 72,1
0,15 299,21 0,01077 128,51 17,0 113,0
0,2 299,57 0,011022 141,77 23,7 158,1
0,25 299,92 0,011278 157,63 31,2 208,0
0,3 300,28 0,01154 176,84 39,6 263,7
0,35 300,63 0,011808 200,45 49,0 326,6
0,4 300,99 0,012081 229,93 59,7 398,3
0,45 301,34 0,01236 267,47 72,2 481,2
0,5 301,70 0,012644 316,36 86,8 578,5
Tehát 50%-os konverziót 10 perc alatt érünk el.

2.8.2. Mintapéldák folyamatos kevert tartályreaktor számítására

10. példa: Izoterm folyamatos kevert tartályreaktor, irreverzibilis reakció
Ecetsavanhidrid hidrolízisét folyamatos, keverős tartályreaktorban végezzük 25 °C-on. A reakció
pszeudo-elsőrendű. A betáplálási áramban (0,6 m3/h) az ecetsavanhidrid koncentrációja 0,9 kmol/m3.
A reakciósebességi együttható 0,0806 min-1. Az előírt konverzió 97%. Számítsa ki a szükséges
reaktortérfogatot!
Megoldás
Írjuk fel az adatokat és a reakciósebességet!
T = 25 °C
k = 0,0806 min-1
V  0,6 m3 /h  0,01 m3/min
cA0 = 0,9 kmol/m3
X = 0,97
A reaktortérfogat egyenlő a térfogatáram és az átlagos tartózkodási idő szorzatával:
V  V  t .
Ideális folyamatos kevert tartályreaktor esetén, stacionárius állapotban, térfogatváltozás nélküli
reakciónál a komponensmérleg-egyenlet:
1
 ( c j0  c j )   j  r  0 .
t
Az egyenletet elosztva cj-vel és behelyettesítve a konverziót:
1 ( c j0  c j )  j  r 1 j r
  0  X  .
t c j0 cj t c j0
A jelenlegi rendszerre:
1
 c A0  X
t 1
r  (c A 0  c A ) .
 A t
Mivel elsőrendű a reakció, tudjuk, hogy:
r  k  cA ,
1 c A0 X 1 X 1 0,97
k  c A  (c A 0  c A )  t     1
 401,2 min ,
t k  c A0 (1  X ) k 1  X 0,0806min 1  0,97
3
m
V  V  t  0,01 401,2 min  4 m 3 .
min
Figyeljék meg, hogy elsőrendű irreverzibilis reakció esetén a számított reaktortérfogat a konverziótól
függ és a betáplálási koncentrációtól nem!
11. példa: Izoterm folyamatos tartályreaktor, irreverzibilis reakció

Laboratóriumban hexametilén-tetramint (C) gyártanak ammónia (A) és formaldehid (B) vizes
oldatainak reagáltatásával 36 °C-on, folyamatos, kevert tartályreaktorban (CSTR). A keveredés
tökéletesnek tekinthető. A reaktor hasznos térfogata 490 cm3. A reakcióelegy sűrűsége nem változik.
A betáplálás áramok két külön vezetéken keresztül folynak a reaktorba, egyenként 1,5 cm3/s

térfogatárammal. Az A áram 4,06 mol/dm3 ammóniát, a B áram 6,32 mol/dm3 formaldehidet tartal-
maz. Az A komponens fogyási sebessége az rA  k  c A  cB2 képlettel számítható. A reakciósebességi
3090
 dm6
együttható a k  1,42 103 e T , ahol T az abszolút hőmérséklet. A reakció egyenlete az
mol2 s
alábbi:
4 NH3+6 HCHO→(CH2)6N4+6 H2O.
Adja meg állandósult állapotban a kilépési koncentrációkat és a konverziót!
Megoldás
Folyamatos, kevert tartályreaktor számításakor tökéletes keveredést feltételezünk. Ezért a kilépő áram
koncentrációja (minden komponensre nézve) megegyezik a reaktorban (bármely ponton) mérhető
koncentrációval, és ezek az értékek állandósult állapot esetén időben is állandóak. Éppen ezért a
reakciósebesség állandó a CSTR minden pontján és időben sem változik.
Folyamatos rendszerek esetén, ha a reaktorba egynél több anyagáramot vezetünk, az anyagáramokat a
számításoknál úgy kezeljük, mintha közvetlenül készülékbe jutás előtt összekevernénk (függetlenül
attól, hogy a különböző betáplálási áramok a valóságban gyakran külön belépési ponton lépnek be a
készülékbe). A jelképes keverő térfogata nulla, így az összekeveréskor nincs reakció. Ezt (és a
használt jelöléseket) szemlélteti a 2.8.3. ábra.
2.8.3. ábra. A 11. példa reaktor-elrendezése
Ha az „elképzelt keverő”-re felírjuk az anyag- és komponensmérleget, a számításokhoz szükséges

belépési koncentrációkat kifejezhetjük.
3 3 3
cm cm cm
V  VA  VB  1,5  1,5 3
s s s

V c mol
c A0  A A,be  2,03 3
V  dm
VB cB ,be mol
cB 0   3,16 3
V dm
A reakció általánosított sztöchiometriai egyenlete:
4A + 6B → C + 6D, tehát 4 mol A-ra 6 mol B fogyna, tehát 2,03 mol A-ra 3,045 mol B fogyna, tehát
az A a limitáló komponens, arra kell felírni a konverziót.
Ha a kilépő koncentrációkra felírjuk az alábbi, a reakció sztöchiometriáján alapuló egyenlőséget:
c A0  c A cB0  cB A 
  c A  c A0  cB0  A cB .
A B B B

és felírjuk a mérlegegyenleteket:
V  (c A0  c A )   A  r  V  k  c A  cB2  V , mert az A komponens fogyási sebessége   A  r  rA

V  (cB 0  cB )   B  r  V  B  k  c A  cB2  V .
A
Behelyettesítve:
  
V  (c B 0  c B )  B  k  (c A0  A c B 0  A c B )  c B2  V ,
A B B
V  
(c B 0  c B )  B k  (c A0  A c B 0 )  c B2  k  c B3 ,
V A B
V V  
0 cB 0  cB  B k  ( c A0  A cB 0 )  cB2  k  cB3 .
V V A B
Ez a harmadfokú egyenlet megoldható analitikusan, numerikusan vagy grafikusan is. Oldjuk meg
grafikusan! Az x tengelymetszetet bármely egyenlet (avagy a kiszámított pontok összekötésével kapott
közelítő függvény) ábrázolásával meg lehet határozni. A függvény (avagy diszkrét pontjai) kiszá-
mításához szükségünk van a k reakciósebességi együtthatóra.
3090 3090

 dm 6 ( 273,1535) dm
6
dm 6
k  1,42 10 e 3 T  1, 42  103
e  0,0648
mol2s mol2s mol2 s
Az egyenlet:
cm 3 cm 3
3 3
s c  ( 6 )  0,0648 dm  ( 2,03 mol   4 3,16 mol )  c 2  0,0648 dm  c 3 .
6 6
0 s 3,16 mol 
dm 3  6
B B B
490cm 3 dm 3 490cm 3 4 mol2s dm 3 mol2s
A cB-nek értékeket adunk 3,04 és 0 között, a kiszámított diszkrét pontokat ábrázoljuk (2.8.4.a ábra), és
az abszcisszán leolvassuk a tengelymetszetet. Természetesen, ha valamely alkalmas szoftverrel ké-
szítjük el az ábrát (pl. Excel), a tengelymetszet körüli részt érdemes kinagyítani a pontosabb leolvasás
érdekében (2.8.4.b. ábra).
Az ábráról leolvasható a kilépési koncentráció:
cB = 0,66 mol/dm3
A  mol  4 mol  4 mol mol
c A  c A0  c B 0  A c B  2,03 3  3,16 3  0,66 3  0,363 3 ,
B B dm 6 dm 6 dm dm
mol mol
2,03  0,363 3
c A0  c A dm 3
dm  0,821,
X 
c A0 mol
2,03 3
dm
c A0  c A 2,07  0,363 mol mol
cC    0,417 .
 A 4 dm 3
dm 3
C
A reakcióban keletkező víz (D) komponens kiszámításának nincs sok értelme az oldószerként is jelen
levő nagymennyiségű víz miatt.

0,9
0,7
A harmadfokú egyenlet értéke
0,5
0,3
0,1
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3

-0,1
cB (mol/dm3)
2.8.4.a. ábra. A harmadfokú egyenlet értéke a B komponens koncentrációjának függvényében
0,05
0,04
0,03
A harmadfokú egyenlet értéke
0,02
0,01
0
0,6 0,62 0,64 0,66 0,68 0,7
-0,01
-0,02
-0,03
-0,04
-0,05
cB (mol/dm3)
2.8.4.b. ábra. A harmadfokú egyenlet értéke a B komponens koncentrációjának függvényében. A nulla

körüli terület kinagyítva. Az x tengely metszet körüli terület kinagyítva

Megoldás/2
Grafikus megoldásra egy másik szemléletű lehetőség is kínálkozik. Ha az alábbi függvény két oldalát
egymástól függetlenül ábrázoljuk egy diagramon, a kettő metszéspontja adja a reaktor munkapontját.
V
( c A 0  c A )   A r
V
1
( c A0  c A )  k  c AcB2 .
t
Az egyenlet bal oldalához nem kell értékeket kiszámítani, mert az egy egyenes egyenlete, amelynek
1
egyik pontja a (cA0;0) koordinátájú pont, és a meredeksége  .
t
Kiszámoljuk az egyenlet jobb oldalának diszkrét értékeit cA függvényében és ábrázoljuk a két
függvényt (2.8.5.a. és b. ábrák).
B  mol 3 mol 3 mol
cB  cB0  c A0  B c A  3,16 3  2,03 3  c A  0,115 3  1.5  c A
A A dm 2 dm 2 dm
0,5
0,45
0,4
0,35
0,3
r (mol/dm3s)
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2
cA (mol/dm3)
2.8.5.a. ábra. A reakciósebesség az A komponens koncentrációjának függvényében

0,03
0,025
0,02
r (mol/dm3s)
0,015
0,01
0,005
0
0,3 0,32 0,34 0,36 0,38 0,4 0,42 0,44 0,46 0,48 0,5
cA (mol/dm3)
2.8.5.b. ábra. A reakciósebesség az A komponens koncentrációjának függvényében. A két függvény

metszéspontja körül kinagyítva
A diagramról leolvasva: cA=0,363 mol/dm3, amiből az előző megoldásban kapott konverzió, valamint
B és C koncentrációértékek adódnak (X = 0,821, cB = 0,66 mol/dm3, cC = 0,417 mol/dm3).
12. példa: Izoterm, irreverzibilis, elsőrendű reakció

Izoterm, folyamatosan kevert tartályreaktorban, híg oldatban A→B típusú reakciót végzünk, ami A
komponensre nézve elsőrendű. A reakciósebességi együttható az Arrhenius-egyenlettel számítható, és
150 °C-on k = 15,53 h-1. Az A komponens betáplálási koncentrációja 0,250 mol/dm3, árama
0,35 dm3/min. E = 4752,6 J/mol.
Számítsa ki a konverziót, ha
a) a reakciót 20 °C-on,
b) illetve 150 °C-on végezzük.
Megoldás
a) Izoterm CSTR, elsőrendű, irreverzibilis, unimolekuláris reakció (a Függelék 2. táblázatából):

E E
 E E E 1 1
RT1 RT2   
k1 k   e e 
RT2 RT1 R  T2 T1 
 E
 E
 e  e ,
k2 
k   e RT2 e RT1
J
4752, 6
mol  1

1 

E 1 1  J  423,15 K 293,15 K 
  
R  T2 T1  1 8,314 1
k1  k 2  e  15,53 e molK  8,53 ,
h h
1
8,53  0,238 h
k1  t h
X   0,67.
1  k1  t 1  8,53 1  0,238 h
h
b) Az a) ponttal azonos gondolatmenetet követünk.
1
15,53  0,238 h
k1  t h
X   0,787 .
1  k1  t 1  15,53 1  0,238 h
h
Érdemes összehasonlítani az eredményt a 24. példa eredményével. Látható, hogy azonos méretű
csőreaktorban nagyobb konverzió érhető el, mint CSTR-ben. Ez jellemző minden nem nulladrendű
reakcióra.
13. példa: Izoterm, egyensúlyi reakció

k1
 C+D típusú egyensúlyi reakciót végzünk egy 0,12 m3-es folyamatos kevert
Egy A+B 
k 1
tartályreaktorban. Az előírt konverzió 75%. A betáplálási térfogatáramok egyenlők és csak az egyik

komponenst tartalmazzák. Az A áram 2,8 mol/dm3 A komponenst, a B áram 1,6 mol/dm3 B
komponenst tartalmaz. A k1 értéke 7 dm3/(mol·min), a k-1 értéke 3 dm3/(mol·min). Mekkora legyen a
betáplálási térfogatáram?
Megoldás
2.8.6. ábra. A 13. példa reaktorának alapelrendezése
Ha az „elképzelt elegyítő”-re (2.8.6. ábra) felírjuk az anyag- és komponensmérleget, a számításokhoz

szükséges belépési koncentrációkat kifejezhetjük:

V  VA  VB  2VA ,

VA  c A,be c A,be mol
c A0    1,4 ,
V  2 dm 3
VB  c B ,be c B ,be mol
c B0    0,8 .
V  2 dm 3
A limitáló komponens a B. Ezért az anyagmérleget felírva:
V  ( c B0  c B )   B  r  V ,
V V   B  r  V
 cB 0  X  k1  c A  cB  k 1  cC  cD  VA  VB   .
V 2 2  cB 0  X
A folyamatos, kevert tartályreaktor állandósult állapotban működik, ezért az egyes komponensek
koncentrációi állandóak a reaktor minden pontján, és megegyeznek a kilépő áramban mérhető
összetétellel. Ezért a reakciósebesség kiszámításához szükséges koncentrációértékek kifejezhetők a
konverzióval.
mol
c A  c A0  c B 0 X  0,8
dm 3
mol
c B  c B 0 (1  X )  0,2
dm 3
mol
cC  c D  c B 0 X  0,6
dm 3
2
dm 3 mol mol dm 3  mol  mol
r  k1c A c B  k 1cC c D  7  0,8 3  0,2  3  0,6 3 
 0,04 3
mol min dm dm 3
mol min  dm  dm  min
mol
  r  V  (1)  0,04 dm 3  min  0,12m
3
V m3 dm 3
VA  VB   B
  0,004 4
2 2c B 0  X mol min min
2  0,8 3  0,75
dm
14. példa: Adiabatikus reakcióvezetés, elsőrendű irreverzibilis reakció

Ld. 2.2.4.2. fejezet
Irreverzibilis A→B reakció tökéletesen kevert, folyamatos, adiabatikus reaktorban megy végbe. A
reakcióhő -12800 kJ/kmol, a reakciósebességi együttható 8,41·104·e-49200/RT (s-1) képlettel számítható.
Az átlagos fajhő 2440 J/(kg·K), a sűrűsége 800 kg/m3. Az A anyag koncentrációja a betáplálásban
12 kmol/m3. A reakcióhő és az anyagok hőkapacitása nem függ a hőmérséklettől.
a) Határozzuk meg a konverziót és a reaktor hőmérsékletét, ha a kiindulási elegyet 303 K
hőmérsékleten vezetjük be a 3,9 m3 hasznos térfogatú reaktorba, a térfogatáram 0,006 m3/s!
b) Határozzuk meg a konverziót és a reaktor hőmérsékletét, ha a kiindulási elegyet 283 K
hőmérsékleten vezetjük be a 3,25 m3 hasznos térfogatú reaktorba! Az átlagos tartózkodási időt a)
pontban érvényessel azonos értéken tartjuk.
Megoldás
a) Tökéletesen kevert, folyamatos reaktor akkor működhet adiabatikus üzemmódban állandósult
állapotban, ha a reakcióban időegység alatt keletkező hő ( Q R ) éppen elegendő az időegység alatt
betáplált anyagmennyiség felmelegítésére ( Q ). konv
Írjuk fel ezt a megállapítást egyenletekkel!

m3 kg J
Q konv  V    c p  (T  T0 )  0,006  800 3  2440 (T  303 K)  11,7T- 3545,1kW
s m kg  K
m3 kmol kJ
Q R  V  c A0  X  (H R )  0,006 12 3  X  (12800 )  921,6  X kW
s m kmol
Tudjuk, hogy a konverzió függ a reakciósebességi együtthatótól, ami függ a hőmérséklettől.
Elsőrendű, irreverzibilis reakció esetén (mivel a reakció szempontjából izoterm esetről van szó, hiszen
a reaktor hőmérséklete időben nem változik):
k t
X
1 k t .
Az átlagos tartózkodási időt ismerjük:
V 3,9 m3
t   650 s .
V 0,006 m3 / s
Készítsünk táblázatot, amelynek oszlopai T, k, X, Q konv és Q R , amelyeket a fent megadott

egyenletekkel számolunk ki, majd ábrázoljuk a Q konv és Q R értékeket a hőmérséklet függvényében
(2.8.7. ábra)!
T (K) k (1/s) X Q konv (kW) Q R (kW)
303 0,00028 0,153 0,0 140,7

308 0,00038 0,198 58,6 182,8
313 0,00052 0,252 117,1 231,9
318 0,00070 0,312 175,7 287,2
323 0,00093 0,377 234,2 347,0
328 0,00123 0,444 292,8 409,1
333 0,00161 0,511 351,4 471,3
338 0,00209 0,577 409,9 531,4
343 0,00270 0,637 468,5 587,4
348 0,00346 0,692 527,0 638,2
353 0,00441 0,741 585,6 683,2
358 0,00557 0,784 644,2 722,2
363 0,00700 0,820 702,7 755,5
368 0,00873 0,850 761,3 783,5
369 0,00912 0,856 773,0 788,6
370 0,00952 0,861 784,7 793,4
371 0,00994 0,866 796,4 798,1
372 0,01038 0,871 808,1 802,6
373 0,01083 0,876 819,8 807,0
374 0,01130 0,880 831,6 811,2

1000
900
800
700
600
Q (kW)
500
'konv'
400
'R'
300
200
100
0
303 323 343 363 383 403
T (K)
2.8.7. ábra. A konvektív és a reakcióban keletkező hőáram a hőmérséklet függvényében.

Stabilis munkapont
A diagramról vagy az adatokból leolvassuk a két függvény metszéspontját: T = 371 K (ha a számított
adatokra függvényt illesztenénk, pontosabban is megkapnánk az eredményt, de az így elérhető
pontosság elegendő). A leolvasott hőmérséklethez 86,6%-os konverzióérték tartozik.
Figyelje meg, hogy az ábrán stabilis munkapont szerepel! (2.2.4. fejezet)
b) A megoldás az a) pontbelivel analóg módon történik. Az átlagos tartózkodási idő, mivel azonos az a)
pontban kiszámolt értékkel, ezért 650 s. A betáplálási térfogatáram ezért 0,005 m3/s.
m3 kg J
Q konv  V    c p  (T  T0 )  0,005  800 3  2440 (T  280 K)  9,76T - 2732,8kW
s m kg  K
m3 kmol kJ
Q R  V  c A0  X  (H R )  0,005  12 3  X  (12800 )  768 X kW
s m kmol
Készítsünk táblázatot, amelynek oszlopai T, k, X, Q konv és Q R , amelyeket a fent megadott

egyenletekkel számolunk ki, majd ábrázoljuk a Q konv és Q R értékeket a hőmérséklet függvényében!

T (K) k (1/s) X Q konv (kW) Q R (kW)

, 0,00008 0,047 9,76 46,4
285 0,00008 0,050 19,52 49,8
286 0,00009 0,053 29,28 53,3
287 0,00009 0,057 39,04 57,1
288 0,00010 0,061 48,8 61,1
289 0,00011 0,065 58,56 65,3
290 0,00012 0,070 68,32 69,7
291 0,00012 0,075 78,08 74,4
292 0,00013 0,079 87,84 79,4
293 0,00014 0,085 97,6 84,6
294 0,00015 0,090 107,36 90,0
295 0,00016 0,096 117,12 95,8
296 0,00017 0,102 126,88 101,8
297 0,00019 0,108 136,64 108,1
298 0,00020 0,115 146,4 114,7
03 0,00028 0,153 195,2 152,4
308 0,00038 0,198 244 198,0
313 0,00052 0,252 292,8 251,3
318 0,00070 0,312 341,6 311,1
323 0,00093 0,377 390,4 375,9
328 0,00123 0,444 439,2 443,2
333 0,00161 0,511 488 510,6
338 0,00209 0,577 536,8 575,6
343 0,00270 0,637 585,6 636,3
348 0,00346 0,692 634,4 691,4
353 0,00441 0,741 683,2 740,1
358 0,00557 0,784 732 782,3
363 0,00700 0,820 780,8 818,4
368 0,00873 0,850 829,6 848,8
369 0,00912 0,856 839,36 854,3
370 0,00952 0,861 849,12 859,5
371 0,00994 0,866 858,88 864,6
372 0,01038 0,871 868,64 869,5
373 0,01083 0,876 878,4 874,2
374 0,01130 0,880 888,16 878,7
375 0,01179 0,885 897,92 883,1
376 0,01229 0,889 907,68 887,3

1000
900
800
700
600
Q (kW)
500 'konv'
'R'
400
300
200
100
0
273 293 313 333 353 373 393
T (K)
2.8.8. ábra. A konvektív és a reakcióban keletkező hőáram a hőmérséklet függvényében. Három

munkapont lehetséges
A 2.8.8. ábrán megfigyelhető két stabilis munkapont: 291 K-nél (ami 7,5%-os konverziónak felel
meg) és 373 K-nél (ami 87,6%-os konverziónak felel meg). Értelemszerűen ez utóbbit választjuk. A
két görbe 328 K-nél is metszi egymást, azonban ez instabil munkapont (2.2.4. fejezet).
15. példa: Tartályreaktor kaszkád, pszeudo-elsőrendű reakció

Ecetsavanhidrid hidrolízisét (pszeudo-elsőrendű reakció) négy db egyenlő térfogatú keverős
tartályreaktor-kaszkádban végezzük. Az egymás után következő tartályokat rendre egyre magasabb
hőmérsékleten üzemeltetjük (10 °C, 15 °C, 25 °C, 40 °C). A reakciósebességi együttható az
Arrhenius-egyenlettel számítható. A preexponenciális tényező értéke 22 655 200 min-1, az aktiválási
energia 46311,15 J/mol. Az előírt konverzió 91%. A betáplálási térfogatáram 0,1 m3/min. Határozza
meg a reaktorok térfogatát!
Megoldás
Készítsünk először rajzot a jelölések pontos megadásához (2.8.9. ábra):

Mivel mindegyik folyamatos, kevert tartályreaktor állandósult állapotban üzemel, az egyes

reaktorokban a reakciósebesség időben állandó. Elsőrendű reakcióra:
ri  ki  c Ai .
Az egyes reaktorokban a reakciósebességi együttható az ismert hőmérséklet alapján az Arrhenius-

egyenlettel számítható:
E

RTi
ki  k   e .
Felírva az első reaktorra a konverziót, abból kifejezhetjük a cA1 koncentrációt, ami a második reaktor
belépő koncentrációja. Az egyenleteket végigvezetve, egy negyedfokú egyenlethez jutunk, amit
nullára rendezve analitikusan, grafikusan vagy numerikusan már könnyen meg lehet oldani.
1 c A0  c A1  k t   1  k1  t  k1  t   1 
X1    c A1  c A0  1  1   c A0    c A0  
1  k1  t c A0  1 k t      1  k  t 
 1   1 k 1 t   1 
 1   1  1 
c A2  c A1     c A0   
1  k  t   1  k  t  1  k  t 
 2   1  2 
 1   1  1  1 
c A3  c A 2     c A0    
1  k  t   1  k  t  1  k  t  1  k  t 
 3   1  2  3 
 1   1  1  1  1 
c A 4  c A3     c A0     
1  k  t   1  k  t  1  k  t  1  k  t  1  k  t 
 4   1  2  3  4 
c A0
f (t )  ( 1  k1  t )(1  k 2  t )(1  k3  t )(1  k 4  t )  0 .
c A4
A cA4 koncentráció a konverzióból számítható, míg a reakciósebességi együtthatók az Arrhenius-

egyenletből:
cA4 0,081 kmol/m3

k1 0,06412 1/min T1 283 K
k2 0,09024 1/min T2 288 K
k3 0,172691 1/min T3 298 K
k4 0,422966 1/min T4 313 K

Keressük az f (t ) függvény megoldását, például numerikusan:
t (min) f (t )
10 -33,41412
9 -23,97648
8 -16,08698
7 -9,571086
6 -4,264389
5 -0,012631
4,999 -0,008858
4,998 -0,005086
4,997 -0,001315
4,996 0,002455
4,995 0,006224
A megoldás tehát jó közelítéssel 5 min. Ebből adódóan a tartályok egyedi térfogata:
m3
V  V  t  0,1  5 min  0,5 m3 .
min
16. példa: Hűtött tartályreaktor

Folyamatos keverős tartályreaktorban folyadékfázisú irreverzibilis, elsőrendű reakció játszódik le. A
betáplálási hőmérséklet 293 K, az átlagos tartózkodási idő 1200 s, a maximális adiabatikus hőfok-
növekedés 165,9 K, a pre-exponenciális tényező 32500 s-1, az aktiválási energia 45,66 kJ/mol, a hűtési
paraméter 1,482, a betáplálási koncentráció pedig 8 kmol/m3. Határozza meg a reaktor stacionárius
üzemeltetési pontját, ha a hűtőközeg átlaghőfoka 273,45 K illetve 289,2 K.
Vizsgálja meg, hogy teljesülnek-e az adott üzemeltetési körülmények között a dinamikai stabilitás
kritériumai, vagy sem.
Megoldás
Végezzük el a folyamatos, keverős tartályreaktor számítását állandósult állapotra felírt mérlegegyen-
letek alapján.
Komponensmérleg:
E E
 
c A0  c A  ( A )  r  t  k  c A  t  k   e RT  c A t  k  e RT  c A0  (1  X )  t ,
E

X  k  e RT  (1  X )  t ,
E

k  e RT t
X E
.

1  k  e T
R t
Hőmérleg (reakcióban keletkező hő – hűtőközeg által elvont hő – a betáplálás előmelegítésére elhasz-
nált hő = 0):

r  V  H R   h  Ah (T  Th )  m  c p  (T  T0 )  0,
E

k  e RT  c A  V  (H R )  h  Ah (T  Th )  m  c p  (T  T0 )  0 /: m  c p ,
V (H R )  c A0 h  Ah
E

k  e RT  (1  X )    (T  Th )  (T  T0 )  0 ,
V  cp m  c p
E

k  e RT  (1  X )  t  Tad    (T  Th )  (T  T0 )  0 ,
(   1 )  T    Th  T0
X 1 E
.

k  e RT  t  Tad
Tegyük egyenlővé a két független kifejezést X-re és oldjuk meg az alábbi egyenletet grafikusan
(2.8.10.a ábra; ismeretlen a T üzemi hőmérséklet):
E

k  e RT t (   1)  T    Th  T0
E
 1 E
.
 
1  k  e T
R t k  e RT  t  Tad
a) a hűtővíz átlagos hőmérséklete 273,45 K.
T X_bal X_jobb
293 0,220 0,381
295 0,243 0,362
297 0,267 0,355
299 0,291 0,357
301 0,317 0,366
303 0,344 0,381
305 0,371 0,400
307 0,399 0,421
309 0,427 0,444
311 0,455 0,469
313 0,483 0,493
315 0,511 0,518
317 0,539 0,543
319 0,565 0,567
321 0,592 0,590
323 0,617 0,613
325 0,641 0,634
327 0,665 0,655
329 0,687 0,675
331 0,708 0,694
333 0,728 0,712

335 0,747 0,729

337 0,765 0,745
339 0,782 0,760
341 0,798 0,774
343 0,813 0,787
345 0,826 0,800
347 0,839 0,812
349 0,851 0,823
351 0,862 0,833
353 0,872 0,843
355 0,882 0,852
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
X
X_bal
0,4 X_jobb
0,3
0,2
0,1
0
293 303 313 323 333 343 353
T (K)
2.8.10.a. ábra. A konverzió a hőmérséklet függvényében
Kinagyítva a metszéspont körüli részt (2.8.10.b. ábra) a jobb leolvashatóság érdekében:

0,7
0,65
0,6
X
X_bal
X_jobb
0,55
0,5
313 318 323 328 333
T (K)
2.8.10.b. ábra. A konverzió a hőmérséklet függvényében. A metszéspont körüli terület kinagyítva
A megoldás X = 0,58, T = 320 K.

Vizsgáljuk most meg a stabilitás kérdését!
A stabilitás statikus feltétele megegyezik az adiabatikus reaktornál felírható feltétellel, azaz, hogy a
munkapontnál (és környékén) a hőelvitel görbéje legyen meredekebb, mint a hőtermelés görbéje:
dQ konv dQ R
 ,
dT dT
d (h  Ah (T  Th )  m  c p  (T  T0 )) d r  V  H R 
 ,
dT dT
 Q   
E
  Q 
d  konv  d k   e T  (1  X )  t  Tad 
 d R 
 
R
 m  c p  d   (T  Th )  (T  T0 )    m  c p 
       .
dT dT dT dT
Q konv Q R
Ábrázoljuk a és a függvényeket a metszéspont (320 K) környékén (2.8.11. ábra) és
m  c p m  c p
figyeljük meg a meredekségüket:

101
100
99
98
97
Q (kW)
96
95 'konv'
94 'R'
93
92
91
90
317.5 318 318.5 319 319.5 320 320.5 321 321.5 322
T (K)
2.8.11. ábra. A konvektív és a reakcióban keletkező hőáram a hőmérséklet függvényében
Látható, hogy az előírt feltétel teljesül. Adiabatikus esetben ez elégséges feltétel is, azonban hűtött
reaktor esetében a rendszernek meg kell felelnie a dinamikus stabilitási kritériumoknak is.
A dinamikus stabilitás vizsgálatához fel kell írni a reaktor instacionárius mérlegegyenleteit a
következő módon (ld. Függelék):
c A0  c A    A   r  t  t
dcA
,
dt
c A0  c A    A   k  c A  t  t
dcA
,
dt
r  V   H R   h  Ah  T  Th   m  c p  T  T0   V    c p
dT
,
dt
k  c A  V   H R   h  Ah  T  Th   m  c p  T  T0   V    c p
dT
.
dt
Ha a koncentráció- és a hőmérséklet-eltérés a munkaponttól csak kicsi, a differenciálegyenlet-rendszer
linearizálható és megoldható az alábbi módon. Definiáljuk először a munkaponttól stacionárius
értéktől) való eltérést (S-sel jelöljük a munkapontban mérhető értéket):
c A  c A  c AS ,
T  T  TS ,

d 2 c  k t c (H R )  E  dc
t2   (1  k S t )  (1   )  S AS t 
dt 2   cp R  TS2  dt

  k t c (H R )  E  k S t c AS  E k S t (H R ) 
  ((1  k S t ))    (1   )  S AS   c  0.
   cp R  TS2  R  TS2  cp 
  
Azaz:
d 2 c dc
t2 2
 2t  c  0
dt dt
d 2 T  k S t c AS ( H R )  E  dT
t2   ( 1  k t )  ( 1   )  t 
dt 2  S
  cp R  TS2  dt
 
  k t c ( H R )  E  k S t c AS  E k S t ( H R ) 
  ( ( 1  k S t ))    ( 1   )  S AS   T  0
   cp R  TS2  R  TS2   cp 
   
d 2 T dT
t2 2
 2  t  T  0 .
dt dt
A karakterisztikus egyenlet:
2  2    0 .
Gyökei:
1,2     2   .
A Ljapunov-féle stabilitási kritérium szerint a nemlineáris rendszer kis zavarásokkal szemben
stabilisan viselkedik, ha a linearizált rendszer karakterisztikus egyenletének gyökei negatív valós
számok, vagy komplex szám esetén a valós rész negatív. Ez akkor teljesül, ha α<0 és β>0.
1  k  t  c AS (H R )  E 
  (1  k S t )  (1   )  S  0,
2   cp R  TS2 
k S  t  c AS (H R )  E k S  t  Tad  E
 (1  X S )  2  k S  t   ,
 cp R  TS2 R  TS2
J
0,001144s 1 1200 s 165,9 K  45660
mol (1  0,578)  2  0,001144s 1 1200 s  1,482 ,
 320 K 
J 2
8,314
mol K
5,15  4,9.
Az α-ra vonatkozó kritérium nem teljesül, ezért a munkapont dinamikus szempontból nem stabil.
a) A hűtővíz átlagos hőmérséklete 289,2 K.
T X_bal X_jobb
293 0,220 0,880
295 0,243 0,801
297 0,267 0,742
299 0,291 0,699
301 0,317 0,669
303 0,344 0,650

305 0,371 0,638

307 0,399 0,633
309 0,427 0,633
311 0,455 0,637
313 0,483 0,644
315 0,511 0,653
317 0,539 0,663
319 0,565 0,675
321 0,592 0,687
323 0,617 0,700
325 0,641 0,713
327 0,665 0,726
329 0,687 0,739
331 0,708 0,752
333 0,728 0,764
335 0,747 0,776
337 0,765 0,788
339 0,782 0,799
341 0,798 0,810
343 0,813 0,820
345 0,826 0,829
347 0,839 0,839
349 0,851 0,847
351 0,862 0,856
353 0,872 0,864
355 0,882 0,871
357 0,890 0,878
359 0,899 0,885
361 0,906 0,891
363 0,913 0,897
365 0,919 0,902
367 0,925 0,908
369 0,931 0,913
371 0,936 0,917
373 0,940 0,922
375 0,944 0,926

Ábrázoljuk a számított konverzióértékeket a hőmérséklet függvényében (2.8.12.a. ábra).
1,000
0,900
0,800
0,700
0,600
0,500
X
X_bal
0,400 X_jobb
0,300
0,200
0,100
0,000
293 303 313 323 333 343 353 363 373
T (K)
2.8.12.a. ábra. A konverzió a hőmérséklet függvényében
Kinagyítva a metszéspont körüli részt (2.8.12.b. ábra) a jobb leolvashatóság érdekében:

0,900
0,890
0,880
0,870
0,860
0,850
X
X_bal
0,840 X_jobb
0,830
0,820
0,810
0,800
343 345 347 349 351 353
T (K)
2.8.12.b. ábra. A konverzió a hőmérséklet függvényében. A metszéspont körüli terület kinagyítva
A megoldás X = 0,839 és T = 347 K.

A stabilitás vizsgálata:
152
150
148
146
Q/mcp (K)
144
142
140
138
'konv'
136 'R'
134
345 346 347 348 349 350 351 352
T (K)
2.8.13. ábra. Egységnyi hőkapacitásáramra vonatkoztatott hőáram a hőmérséklet függvényében

A stabilitás statikus feltétele teljesül (2.8.13. ábra).
1  k  t  c AS ( H R )  E 
  (1  k S  t )  (1   )  S 0
2   cp R  TS2 

k S  t  c AS ( H R )  E k S  t  Tad  E
 (1  X S )  2  k S t  
 cp R  TS2 R  TS2
J
0 ,004349s 1 1200 s 165,9 K  45660
mol ( 1  0,839 )  2  0,004349s 1 1200s  1,482
 347 K 
J 2
8,314
molK
0 ,922  8,7
 k S  t  c AS ( H R )  E  k  t  c AS  E k S  t  ( H R )
  ( 1  k S  t )    ( 1   )  S  0
  cp R  TS2  R  TS2  cp
 
 k  t  Tad  E  k  t  E  k S  t  ( Tad )
 (1  k S  t )   S ( 1  X S )  ( 1   )  S  (1  X s )  0
 R  TS2  R  TS2
 
k  t  E  ( Tad )
(1  k S  t ) (1   )  S  ( 1  X s )(1  2  k S  t )
R  TS2
J
0,004349s 1 1200 s 165,9 K  45660
( 1  0,004349s 1 1200s )  ( 1  1,482 )  mol ( 1  0,839 )(1  2  0,004349s 1 1200s )
 347 K 
J 2
8,314
molK
15,44  3,66
Mindkét állítás igaz, tehát mind a statikus, mind a dinamikus stabilitási kritérium alapján stabilis a
munkapont.
17. példa: Tartályreaktor-kaszkád, másodrendű irreverzibilis reakció

Egy A+BC+D másodrendű irreverzibilis reakciót háromelemű, egyenként 2 m3 hasznos térfogatú
kaszkádreaktorban valósítanak meg. Az első reaktorba 333 kg/h A és 111 kg/h B áramot táplálnak be,
majd a második reaktorba még 148 kg/h B áramot is betáplálnak az első reaktorból érkező áram
mellett. A komponensek móltömege: MA=222 g/mol, MB=74 g/mol, MC=278 g/mol, MD= 18 g/mol. A
betáplált áramok a reaktorba érkezéskor azonnal, tökéletesen elkeverednek, és a reaktorok
mindegyikét tökéletesen kevert tartályreaktornak tekinthetjük. A reakcióelegy sűrűsége 1058 kg/m3, a
reakció során nem változik. A kaszkád mindegyik eleme 40 °C-on, izoterm körülmények között
üzemel. A reakciósebességi együttható 1,25·10-3 m3/(kmol·min).
a) Hány kg C termék keletkezik óránként?
b) Hány kg termék keletkezik óránként, ha a kaszkádreaktor helyett egyetlen, 2 m3 térfogatú
csőreaktort használunk, amelynek a betáplálási áramai 333 kg/h A és 111 kg/h B?
Megoldás
a) Készítsünk rajzot (2.8.14. ábra).

kg
333
m A0 h  1,5 kmol ,
n A0  
MA kg h
222
kmol
kg
111
m B 0 h  1,5 kmol ,
n B 0  
MB kg h
74
kmol
kg
444 3
m h  0,42 m ,
V  
 kg h
1058 3
m
n A0 kmol
c A0  c B 0   3,57 3 ,
V m
3
V 2m
t1    4,762 h.
V m3
0,42
h
Az első reaktorra felírhatjuk a másodrendű, sztöchiometrikus betáplálásnál, izoterm, folyamatos,
tökéletesen kevert tartályreaktor esetén alkalmazható képletet a konverzió számítására (a Függelék 2.
táblázatából):
2k  t  c A0  1  1  4k  t  c A0
X1  
2k  t  c A0
m3 kmol m3 kmol
2  0,00125 4,762 h  3,57 3  1  1  4  0,00125 4,762 h  3,57 3
kmol min m kmol min m
 3

m kmol
2  0,00125 4,762 h  3,57 3
kmol min m
 0,424.
A konverzióval az első reaktorból kilépő koncentrációk/móláramok számíthatóak. Ehhez kell
hozzáadni a B rátáplálással érkező anyagmennyiséget (ne feledkezzünk meg a hígulásról sem!):

kmol kmol
n A1  n A0 (1  X 1 )  1,5 (1  0,576)  0,636  n B1 ,
h h
kg
 148
m h  2 kmol ,
n B  B 
MB kg h
74
kmol
kmol
n B  n B1  n B  2,636 ,
h
kg kg
 444  148 3
m h h  0,56 m ,
V   
 kg h
1058 3
m
n kmol
c A  A1  1,136 3 ,
V  m
n kmol
c B  B  4,711 3 ,
V m
3
V 2m
t2     3,57 h.
V m3
0,56
h
A második és a harmadik reaktorban az A komponens a limitáló.
Ezért (Függelék F2.8.1. táblázata):
1  (c B  c A )  k  t  (1  (c B  c A )  k  t ) 2  4k  t  c A
X2  
2k  t  c A
kmol kmol kmol kmol
1  (4,711  1,136) 3
 0,00125 3  214,2 min  (1,958) 2  4  0,00125 3  214,2 min  1,136 3
m m min m min m
 
kmol kmol
2  0,00125 3  214,2 min  1,136 3
m min m
 0,525.
A második reaktor kilépő árama a harmadik reaktor belépő árama:
t 3  t 2  214,2 min,
kmol
c A2  c A (1  X 2 )  0,596 ,
m3
kmol
cB2  c B  c A X 2  4,17 3 ,
m
1  (c B 2  c A2 )  k  t 3  (1  (c B 2  c A2 )  k  t 3 ) 2  4k  t 3  c A2
X3   0,5.
2k  t 3  c A 2

m C  n C 3  M C  (n A0  n A3 )  M C  n A0  c A2  V2  (1  X 3 )  M C 
 kmol kmol m3  kg kg
 1,5  0,495 3  0,56  (1  0,492)   278  369,8 .
 h m h  kmol h
A megadott betáplálással, mint már az a) pontban beláttuk, egyenlőek a betáplálási koncentrációk. A

konverzió az alábbi képlettel számolható izoterm csőreaktor esetében:

m3 kmol
0,00125  286 min 3,57 3
k  t  c A0 kmol min m
X   0,561 ,
1  k  t  c A0 m 3
kmol
1  0,00125  286 min 3,57 3
kmol min m
m C  n C  M C  (n A0  n A )  M C  n A0  c A0  V  (1  X )   M C 
 kmol kmol m3  kg kg .
 1,5  3,57 3  0,42  (1  0,561)   278  233,9
 h m h  kmol h
2.8.3. Mintapéldák csőreaktor számítására

18. példa: Izoterm csőreaktor, gázfázisú reakció mólszámváltozás nélkül
Metán és kén gázfázisban 600 °C hőmérsékleten atmoszférikus nyomáson reagál és szén-diszulfid,
valamint kénhidrogén keletkezik. A reakciót izoterm csőreaktorban végzik. A kén átalakulási
sebessége a k·cA·cB egyenlettel írható le (k = 119,8 m3/mol·h), amennyiben a reakcióegyenlet az alábbi:
CH4+2S2→CS2+2H2S, azaz
A+2B→C+2D.
A betáplálás sztöchiometrikus, a metán betáplálási mólárama 23,8 mol/h.
Mekkora tartózkodási idő szükséges a metán 18%-os átalakulásához? Mekkora csőreaktorra van
szükség?
Megoldás
A reakcióban nincs mólszám- (és hőmérséklet-) változás, ezért a térfogatáram a reaktor hosszában
állandó. Az állandó térfogatáram miatt a csőreaktor térfogata a szokásos képlettel számítható:
V  V  t . Ha ideális csőreaktort feltételezhetünk, az átlagos tartózkodási idő helyett írhatunk t
tartózkodási időt is, mert az ideális csőreaktorban a definíciójának megfelelően minden molekula
pontosan ugyanannyi ideig tartózkodik benn.
A csőreaktor, bár állandósult állapotban üzemeltetjük, a számítás szempontjából megegyezik a
szakaszos kevert tartályreaktor számításával. A részletesebb magyarázatot a 2.2. fejezetben megtalálja.
Ezért (felhasználva, hogy a sztöchiometrikus betáplálás miatt a reaktorban mindenütt cA=0,5cB):
X dX X dX X dX
t  c B 0 0  c B 0 0  c B 0 0 
rB k  c A  cB 0,5  k  c B2
X dX 1 X dX 1 X
 c B 0 0  0  .
0,5  k  c B2 0
 (1  X ) 2
0,5  k  c B 0 (1  X ) 2
0,5  k  c B 0 1  X
A koncentrációt az ideális gáztörvényből tudjuk kiszámolni:
P V  n  R  T .
Állandósult állapotban az áramló közegre a reaktorba való belépés helyénél felírva:
P V  n  R  T ,
n  R T
V  .
P
Az A komponens kiindulási koncentrációja:

n A0 n A0 n P 1 105 Pa mol
c A0    A0     4,59 3 ,
V n  R  T n R  T 3
 273,15  600K
J m
8,314
P mol  K
mol
c B0  2  c A0  9,18 3 .
m
Megjegyzés
Figyeljék meg, hogy ha a reakció betáplálása inert gázt is tartalmaz, akkor azt a belépési
koncentráció kiszámításakor figyelembe kell venni.
1 X 1 0,18
t    0,000399h  1,44 s .
0,5  k  c B 0 1  X m 3
mol 1  0,18
0,5  119,8  9,18 3
mol  h m
19. példa: Izoterm, gázfázisú reakció mólszámváltozás nélkül

Izoterm ideális csőreaktorban az alábbi másodrendű gázfázisú reakció játszódik le.
A+BC+D k = 5,2710-3 m3mol-1s-1
A betáplálás csak a reagenseket tartalmazza. A reaktorban a nyomás 1,3 bar, a hőmérséklet 500 °C.
b) A betáplálási áramban a komponensek aránya sztöchiometrikus. Hány százalékos lesz a
konverzió, ha a tartózkodási idő 8 s?
c) Mekkora tartózkodási időre van szükség, ha az A komponensből kétszeres felesleget alkalmazunk
és 40% konverziót írunk elő? Hány százaléka az áramlási sebesség az a) feladatrészben
alkalmazottnak?
Megoldás
P = 1,3 bar
T = 500 °C
k = 5,2710-3 m3mol-1s-1
d) t = 8 s
Mivel sztöchiometrikus a betáplálás, cA0 = cB0. A Függelékben található integrálási segédlet 1.
táblázatából izoterm csőreaktorra kikeressük a megfelelő képletet:
k  t  c A0
X .
1  k  t  c A0
Mivel gázfázisú a reakció, a betáplálás csak a reagenseket tartalmazza:
n A0 n 1 P 1 130000Pa mol
c A0   A0     10,13 3 .
V 2VA0 2 RT 2 8,314 J 773 K m
mol  K
A konverzió a fenti képletbe visszahelyettesítés után 30%.
cA0 = 2cB0, X = 0,4, t = ?
Ebben az esetben a B a limitáló komponens.
n B 0 n 1 P 1 130000Pa mol
cB 0   B0     6,74 3
V 3VB 0 3 RT 3 8,314 J 773 K m
mol  K
A táblázatból kikeresendő képlet (Figyelem! A táblázatban szereplő képletben A a limitáló
komponens, ezért a képletet át kell alakítani!):

1 c A0  c B 0 X 1 2c  c B 0 X 1 2 X
t  ln   ln B 0   ln  5,472 s
k  (c A0  c B 0 ) c A0 (1  X ) k  (2c B 0  c B 0 ) 2c B 0 (1  X ) k  c B 0 2(1  X )
.
Az áramlási sebességek hányadosa:
L
v2 t t 8s
 2 1  1,46 .
v1 L t 2 5,47 2 s
t1
Az áramlási sebesség azonos konverzió mellett az a) pontbeli 146%-a.
20. példa: Izoterm csőreaktor, homogén folyadékfázisú reakció

Folyadék fázisú A+B→C típusú reakciót kell végrehajtani izoterm körülmények között. Rendelke-
zésre áll kettő 0,5 m3 térfogatú, ideálisnak tekinthető csőreaktor. A komponensek koncentrációi a
betáplálási áramokban, amelyek térfogatárama egyenként 25 kmol/h, 20–20 kmol/m3. A reakció
másodrendű. A belépési hőmérsékleten, 25 °C-on, a reakciósebességi együttható értéke 0,125
m3/(kmol·h).
e) Mekkora lesz a konverzió az első és a második reaktorban külön-külön, illetve összesítve, ha a két
reaktort sorba kötjük? Mekkora a kilépő áramban C mennyisége?
Mekkora a konverzió, ha a két reaktort párhuzamosan kötjük és a tápáramokat egyenlő arányban
osztjuk ketté?
Megoldás
a) Készítsünk vázlatos rajzot az elrendezésről (2.8.15. ábra):
Ha az „elképzelt elegyítő”-re felírjuk az anyag- és komponensmérleget, a számításokhoz szükséges

belépési koncentrációkat kifejezhetjük:
kmol kmol
  25 25 3
n n h  h  2,5 m ,
V  VA  VB  A  B 
c A,be c B ,be kmol kmol h
20 3 20 3
m m
kmol
25
n A h  10 kmol ,
c A0  
V m3 m3
2,5
h
kmol
25
n h  10 kmol.
c B0  B 
V m3 m3
2,5
h
Ez egy másodrendű reakció ekvimoláris betáplálás mellett. A Függelékben található integrálási
segédlet 1. táblázatából kikereshetjük az alkalmazandó képletet:

k  t  c A0
X .
1  k  t  c A0
A tartózkodási idő mindkét reaktorban számítható a térfogatáramból és a reaktor térfogatából. Az első
reaktorra:
m3 kmol
0,125  0,2 h  10 3
k  t  c A0 kmol h m
X1    0,2 ,
1  k  t  c A0 m3 kmol
1  0,125  0,2 h  10 3
kmol h m
kmol kmol
c A1  (1  X 1 )  c A0  0,8 10 3
8 3 .
m m
A második reaktorra:
m3 kmol
0,125  0,2 h  8 3
k  t  c A1 kmol h m
X2    0,167 ,
1  k  t  c A1 m3 kmol
1  0,125  0,2 h  8 3
kmol h m
kmol kmol
c A2  (1  X 2 )  c A1  0,833 8 3
 6,664 3 .
m m
A két reaktorra vonatkozó egyesített konverzió:
kmol kmol
10  6,664 3
c  c A2 m 3
m  0,3334 ,
X  A0 
c A0 kmol
10 3
m
kmol kmol kmol
cC  c A0  c A2  10 3
 6,664 3  3,336 3 ,
m m m
3
m kmol kmol
nc  V  cc  2,5  3,336 3  8,33 .
h m h
b) Készítsünk vázlatos rajzot a párhuzamos elrendezésről (2.8.16. ábra):
2.8.16. ábra. A 20. példa b) reaktor kapcsolása
A tartózkodási idő mindkét reaktorban számítható a térfogatáramból és a reaktor térfogatából:

V1 0,5 m3
t1    0,4 h  t 2 .
V1 m3
1,25
h
Bármelyik reaktorra (mert azonos a térfogatuk és a betáplálásuk):

m3 kmol
0,125  0,4 h  10 3
k  t1  c A0 kmol h m
X   0,33 .
1  k  t1  c A0 m 3
kmol
1  0,125  0,4 h  10 3
kmol h m
21. példa: Izoterm, elsőrendű, irreverzibilis reakció

Izoterm csőreaktorban, híg oldatban A→B típusú reakciót végzünk, ami A komponensre nézve
elsőrendű. A reakciósebességi együttható az Arrhenius-egyenlettel számítható, és 20 °C-on
k = 8,53 h-1. Az A komponens betáplálási koncentrációja 0,250 mol/dm3, árama 0,35 dm3/min.
E = 4752,6 J/mol.
Számítsa ki a konverziót, ha
f) a reakciót 20 °C-on,
g) illetve 150 °C-on végezzük.
Megoldás
h) Izoterm csőreaktor, elsőrendű, irreverzibilis, unimolekuláris reakció (a Függelékben található
integrálási segédlet 1. táblázatából):
1 5 dm3
8,53 
V h dm3 1
 k1  0,35 8,53 0, 238h
 k1 t
X  1 e  1 e V  1 e min  1 e h  0,87 .
Az a) ponttal azonos gondolatmenetet követünk, csak meg kell határozni először a k2 reakciósebességi
együtthatót.
E E

RT1 RT1 1
k1  k   e  k   k1  e  59,95
h
E

RT2 1
k2  k  e  15,53
h
V 1
 k1  15,53 0, 238h
 k1 t
X  1 e  1 e V  1 e h  0,975
22. példa: Adiabatikus reakcióvezetés, gázfázisú reakció, nincs mólszámváltozás

Szén-monoxidot vízzel szén-dioxiddá és hidrogénné konvertálunk atmoszférikus nyomáson
adiabatikus csőreaktorban. A reakció egyensúlyi. A reaktorba belépő hőmérséklet 380 °C, a betáplálás
2,5 m3/s. A betáplálásban a CO és a H2O arány 1:4, a betáplálás inert gázt és reakcióterméket nem
tartalmaz. A reaktorból kilépő elegy hőmérséklete 500 °C. A reakcióhő -39,4 kJ/mol, a gázelegy
moláris fajhője 34 kJ/(kmol·K). Számítsa ki a konverziót és a reakcióra vonatkozó maximális
hőfokemelkedést!
Megoldás
A reakcióegyenlet:
k1

CO+H2O   CO2+H2.
k 1
A reakció mólszámváltozással nem jár, de mivel gázfázisú reakcióról van szó és a hőmérséklet
emelkedik, a reakcióelegy térfogata változik. Jelöljük a CO-t A, a vizet B komponensként. A
reakcióban 1:1 arányban reagál a két komponens, és a szén-monoxidból van kevesebb a betáplálásban,
ezért az A komponens a limitáló.

Írjuk fel a komponens- és a hőmérlegegyenletet a reaktor dV elemi térfogatára! A komponensmérleget

az A komponensre írjuk fel, a dV elemi térfogatba belépő és kilépő móláram, valamint a reakcióban a
dV térfogat alatt elfogyó anyagmennyiség felhasználásával. A hőmérlegegyenletben azonban azt is
figyelembe kell vennünk, hogy a reakcióhő a teljes gázáramot melegíti (ennek mólárama, mivel a
reakcióban nincsen mólszámváltozás, mindig megegyezik a reaktorba belépő mólárammal):
dn A   A  r  dV ,
n  c pm  dT  r  (H R )  dV .
A reakciósebességet kifejezve:
dn A
r .
 A  dV
és a hőmérlegegyenletbe behelyettesítve kapjuk az alábbi egyenletet:
dn A
n  c pm  dT   (H R )  dV ,
 A  dV
dn A (H R )
dT   (H R )   dn A .
 A  n  c pm
  A  n  c pm
Ha a törtben levő paraméterek állandóak, a kifejezés könnyen integrálható:
T
(H R ) n A
 dT   A  n  c pm nA0
 dn A ,
T0
( H R ) ( H R )  n A0 n A  n A0 ( H R )  n A0

T  T0   ( n A  n A0 )    X .
 A  n  c pm  A  n  c pm n A0 (  A )  n  c pm
Mivel ismerjük a kilépési hőmérsékletet, a konverzió már számítható. Mivel a komponensek belépési
arányát tudjuk (A:B=1:4), ezért a móláramok arányát is ismerjük:
kJ
( A )  n  c pm (  1)  34 5
X   (T  T0 )  kmol K  120K  0,518 .
(H R )  n A0 kJ
(  39,4 )
mol
A maximális hőmérséklet-emelkedés:
(H R )  n A0
Tad   231,7 K .
( A )  n  c pm
23. példa: Adiabatikus reakcióvezetés, csőreaktor, folyadékfázisú, másodrendű reakció

Egy A+B→C+D típusú, másodrendű reakciót adiabatikus üzemeltetésű, ideálisnak tekinthető
csőreaktorban végzünk, amelynek térfogata 0,12 m3. A reakciósebességi együttható 6,52·105·e-42300/RT
kmol/(m3·s) képlettel számítható. A kezdeti koncentrációk egyenlők, mind az A, mind a B
komponensre 1,1 kmol/m3. A betáplálás terméket nem tartalmaz, hőmérséklete 12 °C, térfogatárama
4·10-4 m3/s. A reakcióhő -42600 kJ/kmol, az elegy fajlagos hőkapacitása 2800 J/(kg·K), sűrűsége 840
kg/m3. Számítsák ki a konverziót!
Megoldás
Adiabatikus üzemeltetés esetén a reakció hőmérséklete függ a konverziótól:

( H r )  c A0
T  T0  X  T0  Tad  X  T0  19,9  X .
 A  c p
A reakcióelegy (és a reaktor) hőmérséklete a reaktor hosszában folyamatosan nő, de az állandósult
állapot miatt egy adott helyen időben állandó.
A másodrendű, ekvimoláris és sztöchiometrikus betáplálás esetén megoldandó integrálegyenlet a
Függelékben található integrálási segédlet 1. táblázatából. (Vegyék észre, hogy mivel a hőmérséklet
változik, a reakciósebességi együttható nem állandó, ezért nem emelhető ki az integráljel elé!):
1 X dX
t
c A0 
0 k ( 1  X )2
.
A korábbi példáktól eltérően, itt nem ismerjük a konverziót, ezért nem tudjuk megadni az integrálás
határait sem. Ismerjük viszont a reaktortérfogatot (0,12 m3) és a térfogatáramot (0,0004 m3/s), ebből a
tartózkodási idő számítható (300 s).
Az integrálást numerikusan végezzük el, és mivel egy adott térfogathoz (vagy tartózkodási időhöz)
keressük a konverziót, rögtön számítsuk ki a szükséges reaktortérfogatot minden konverzióértékhez!
Azt a konverzióértéket fogadjuk el, amelynél a reaktortérfogat megegyezik az előírttal.
1
k  (1  X ) 2
k
X T (K) (kmol/(m3·s)) (m3·s/kmol) t (s) V (m3)
0 285,15 0,01162 86,0 0,0 0,000
0,05 286,15 0,01237 89,6 4,0 0,002
0,1 287,14 0,01315 93,9 8,2 0,003
0,15 288,14 0,01398 99,0 12,5 0,005
0,2 289,13 0,01486 105,2 17,2 0,007
0,25 290,13 0,01578 112,6 22,1 0,009
0,3 291,12 0,01676 121,8 27,5 0,011
0,35 292,12 0,01779 133,1 33,3 0,013
0,4 293,11 0,01887 147,2 39,6 0,016
0,45 294,11 0,02001 165,2 46,7 0,019
0,5 295,10 0,02121 188,6 54,8 0,022
0,55 296,10 0,02248 219,7 64,0 0,026
0,6 297,09 0,02381 262,5 75,0 0,030
0,65 298,09 0,02521 323,8 88,3 0,035
0,7 299,08 0,02668 416,4 105,1 0,042
0,75 300,08 0,02823 566,7 127,5 0,051
0,8 301,07 0,02986 837,3 159,4 0,064
0,85 302,07 0,03157 1407,9 210,4 0,084
0,88 302,66 0,03263 2127,9 239,4 0,096
0,881 302,68 0,03267 2161,5 260,6 0,104

0,882 302,70 0,03271 2195,8 264,6 0,106

0,883 302,72 0,03274 2231,1 266,6 0,107
0,884 302,74 0,03278 2267,2 268,6 0,107
0,885 302,76 0,03282 2304,2 270,7 0,108
0,886 302,78 0,03285 2342,3 272,9 0,109
0,887 302,80 0,03289 2381,3 275,0 0,110
0,888 302,82 0,03292 2421,3 277,2 0,111
0,889 302,84 0,03296 2462,4 279,5 0,112
0,89 302,86 0,03300 2504,6 281,7 0,113
0,891 302,88 0,03303 2548,0 284,1 0,114
0,892 302,90 0,03307 2592,5 286,4 0,115
0,893 302,92 0,03311 2638,3 288,8 0,116
0,894 302,94 0,03314 2685,3 291,3 0,117
0,895 302,96 0,03318 2733,7 293,7 0,117
0,896 302,98 0,03322 2783,5 296,3 0,119
0,897 303,00 0,03325 2834,6 298,9 0,120
0,898 303,02 0,03329 2887,3 301,5 0,121
Az elérhető konverzió tehát 0,897. Érdemes a numerikus integrálásnál, amikor közelítünk az előírt
értékhez,egyre kisebb osztásközzel végezni a számítást, mert így a végeredmény pontosabb lesz.
24. példa: Hűtött csőreaktor

Az A→R elsőrendű reakciót csőreaktorban valósítják meg, 50 °C hőmérsékleten. A reakció exoterm,
ezért hőcserélőt használnak reaktorként. A reakcióelegy a csövekben áramlik, a hűtőközeg (víz) a
köpenyben. A reakcióelegy moláris fajhője 33,5 kJ/(kmol·°C), a hűtővíz fajhője 4,18 kJ/(kg·°C), a
kezdeti koncentráció 0,4 kmol/m3, a reakciósebességi együttható 0,128 s-1, a betáplálási térfogatáram
10,2 m3/h, a hőátbocsátási tényező 852 W/(m2·K), a reakcióhő -8,32·104 kJ/kmol, a reakcióelegy
viszkozitása 4,4 mPas, sűrűsége pedig 900 kg/m3.
i) Számolja ki a 90% konverzióhoz tartozó térfogatot!
j) Hány darab és milyen hosszú csövet építsenek be, ha a csövek belső átmérője 2,54 cm? (A
turbulens áramlást mindenképpen biztosítani kell ahhoz, hogy a hőátbocsátási tényező ne
romoljon le.)
k) Egyenáramú, vagy ellenáramú legyen a hőcserélő? Válaszát indokolja! Számítsa ki a hűtővíz
belépő hőmérsékletét és térfogatáramát!
Megoldás
a) Izoterm, elsőrendű reakció csőreaktorban. A Függelékben található integrálási segédlet 1.
táblázatából:
1 1
t   ln(1  X )   ln(1  0,9)  18 s,
k 0,128 s -1
3
  t  10,2 m  18 s  0,051m 3 .
VV
h 3600s/h

b) A turbulens áramlás biztosításához minimum 104-es Re számérték szükséges.

d 2 d 2  Re  d  Re   
V  n  v  n  n ,
4 4 d 4
10,2 m 3 kg
4  900 
4   V m 3 3600s/h h
n   29.
d  Re    0,0254 m  10000 0,00044Pas 
A csövek hossza a reaktor térfogata és a csövek átáramlási keresztmetszete alapján számítható:
V 4V 4  0,051m3
L    3,47 m
d 2 n  d 2 29  (0,0254 m)2 
n
4
c) Izoterm reakcióvezetés esetén, nem nulladrendű reakciónál, a reaktor elején a legnagyobb az egy-
ségnyi idő alatt (egységnyi reaktortérfogatban) keletkező hő, mert bármely elemi reaktortérfogatban:
Q R  r  dV  (H R ) . (az érték a reaktor hosszában változik!)
Elsőrendű reakció esetén:
Q R  k  c A  dV ( H R ) .
Tehát az elemi reaktortérfogatban keletkező hő egyenesen arányos az adott helyen levő reagens-
koncentrációval. Ez a belépési helyen a legnagyobb és a kilépési helyen a legkisebb, tehát olyan
hőelvonási módszert kell alkalmaznunk, ahol a hőelvonás hajtóereje (a hűtőközeg és a reakcióelegy
lokális hőmérséklet-különbsége) szintén a reaktor belépő oldalán a legnagyobb és a kilépő oldalán a
legkisebb. A megadott feltételnek az egyenáramú hőcserélő felel meg.
A hőmérleg izoterm reakcióvezetésnél bármely elemi térfogatra (a reakcióban keletkező hő – az elvont
hő = 0):
r  dV  H R   h  dAh  T  Th   0 ,
k  c A  dV  H R   h  dAh  T  Th   0 ,
k  c A0  e  k t  dV   H R   h  dAh  T  Th   0 ,
k  c A0  e  k t  dV   H R   h  dAh  T  Th  ,
k  c A0  e  k t  dV   H R  k  c A0  e  k t   H R  dV
T  Th     .
h  dAh h dAh
Mivel csőreaktorunk van, elemi dL csőhossznál felírhatjuk a reakciótérfogatot és a hőátadó felületet (a

falvastagságot elhanyagoltuk):
d 2
dL 
k  c  e   H R  dV k  c A0  e   H R 
 k t  k t
T  Th   A0    4
h dAh h dL  d   ,
ha t = 0
  H R  d
 k 0
T  Th ,be   k  c A0  e   31,4 C
h 4 ,
Th,be  18,6 C
.
Analóg módon a kilépő hűtővíz mennyisége is számítható:

ha t  18 s
kmol 0,128s 1 18s kJ
 k t 0,128s 1  0,4 e  82300
k  c A0  e  (H R ) d m3 kmol 0,0254m
Th,ki  T   50 C -
h 4 kW 4
0,852 2
m K
Th,ki  46,86 C
A hűtővízáram a hőcserélő hőmérlegéből számítható (átadott hő = hűtőközeg által felvett hő = reak-

cióban termelt hő):
 h  c ph  Th ,ki  Th ,be   V  c A0  X   H R 
Q  m
.
Ebből a reakcióban termelt hőt ki tudjuk számolni, ezért:
Q  84 kW
Q kg
m h   0,711
c ph  Th ,ki  Th ,be  s
.
Emlékeztetőül: a számított adatokból a logaritmikus hőmérséklet-különbség és a geometriai adatok
felhasználásával a falon átáramló hőáram is számítható. A falvastagságot ismét elhanyagoljuk.
Vessük össze az eredményeket:
(T  Th,be )  (T  Th,ki ) (50C  18,6C )  (50C  46,86C )

Tátl    12,27 C.
T  Th,be 50C  18,6C
ln ln
T  Th,ki 50C  46,86C
Q  h  A  Tátl  h  n  L  d  e   Tátl  852 2  29  3,47 m  0,0254 0 m   12,27C  84 kW .

W
m K
Tervezés esetén természetesen a hőátbocsátási tényezőt nem tudjuk ilyen pontossággal és az sem
kellőképpen pontos, hogy a falvastagságot elhanyagoltuk (mint a hőátbocsátási felület, mind a
kilépő hőmérséklet meghatározásánál). Figyeljék meg, hogy a hőátbocsátási tényező becsült értéke
befolyásolja a hűtőközeg számított átlagos hőmérsékletét, ezzel bizonytalanságot okoz. Ne
felejtsük el, hogy a csöveken belül és a csövek között áramló közeg áramlási viszonyai (és
hőmérsékletfüggő anyagi jellemzői) határozzák meg a hőátbocsátási tényező értékét (a Vegyipari
Műveletek I. tárgyban tanultaknak megfelelően).
2.8.4. Mintapéldák félfolyamatos reaktor számítására

25. példa: Félfolyamatos reaktor, pszeudo-elsőrendű reakció
Keverős tartályreaktorban A+B→2C irreverzibilis reakció játszódik le. Félfolyamatos üzemeltetési
módban a reaktorba betöltenek 5,5 kmol tiszta B komponenst és 2 órán keresztül egyenletes adagolási
sebességgel hozzáadnak 5 kmol tiszta A komponenst. A B komponens végig nagy feleslegben van, így
a reakció pszeudo-elsőrendű, a reakciósebességi együttható 7,5 h-1. Az A, B, és C komponensek
móltérfogata 0,06 m3/kmol. Mekkora a konverzió a betáplálás befejezésekor?
Megoldás
Írjuk fel a komponensmérleget az A, valamint a C komponensre:
dn A
 n A  k  n A ,
dt
1 dnC 1 dnC ( t )
 k  nA  nA ( t )  .
2 dt 2k dt

Visszahelyettesítve az első egyenletbe és 0-ra rendezve:

d 2 nC ( t ) dnC ( t )
2
 2k  n A  k ,
dt dt
d 2 nC ( t ) dnC ( t )
k  2k  n A  0 .
dt 2 dt
A differenciálegyenlet megoldása (kézikönyvek alapján megoldható):
 1

nC  2n A t  1  e kt  .
 k 
A konverzió:
1
 
n
X
n A0  n A 2 C
n A0

n A  t
 1
1
k t

1  e kt  1   1
7,5 h  2 h
-1
1  e 7,5 h 2 h  0,933 .
-1
2.8.5. Mintapéldák különböző reaktortípusok kombinációjával

26. példa: Szakaszos reaktor és csőreaktor
Az A→T folyadékfázisú irreverzibilis reakció elsőrendű. A kétliteres izoterm szakaszos reaktorban
mérték az A komponens koncentrációját a reaktor indításánál és leállításánál, a reakcióidőt és az
izoterm reakcióvezetés érdekében elvont hőmennyiséget.
T (°C) 70 100
3
cA0 (kmol/m ) 3 3
t (min) 40 34
cA (kmol/m3) 2,1 0,9
Q (kJ) 302,4 705,6
Mekkora térfogatú adiabatikus csőreaktorra van szükség 17,1 kmol/h T termék előállításához, ha a
reaktort 90%-os konverzióval akarjuk üzemeltetni? A rendelkezésre álló A anyag koncentrációja 3
kmol/m3, a reaktor belépő hőmérséklete 70 °C. Az elegy sűrűsége 1 g/ml, fajlagos hőkapacitása 3,5
kJ/kgK.
Megoldás
A táblázat adataiból, amit szakaszos reaktorban mértek, kiszámítható a két hőmérsékleten a reakció-
sebességi együttható (ezekből pedig az aktiválási energia és a preexponenciális tényező), illetve a
reakcióhő. Ezek a konstansok függetlenek a reaktortípustól, ezért felhasználhatóak a csőreaktor
számításánál.

c A0  c A
X
c A0
1 ln(1  X )
t   ln(1  X )  k  
k t
QR
(  H R ) 
V  ( c A0  c A )
ln 1 
k
E  k2 
1 1

R  T2 R  T1
k
k  E
.

e RT
A képletekkel számított (illetve a szakaszos reaktorra megadott) értékeket táblázatban foglalhatjuk

össze:
T (°C) 70 100
cA0 (kmol/m3) 3 3
t (min) 40 34
3
cA (kmol/m ) 2,1 0,9
Q (kJ) 302,4 705,6
X 0,3 0,7
k (1/min) 0,00891 0,03541
E (J/mol) 48937,8
k  (1/min) 251098 251098
-ΔHR (kJ/kmol) 168000
A csőreaktor számításakor a reakcióra jellemző, vastagítással kiemelt konstansokat kell felhasz-
nálnunk, majd elkészítjük az alábbi egyenletek felhasználásával a numerikus integráláshoz a táblá-
zatot, és elvégezzük az integrálást.
 H R  c A0
T  T0  Tad  X  T0   X  293,15 K  199 K  X
 cp
J
48937,8
 mol
E J
 1 8, 314 T
k  k  e  251098
RT e molK
min
X 1 dX 0 , 95 1 dX
t  0  0
k (1  X ) k (1  X )
X T (K) k (1/min) 1/(k·(1-X)) t (min)

0 343,15 0,009 112,15
0,05 350,35 0,013 82,98 4,9
0,1 357,55 0,018 62,45 8,5
0,15 364,75 0,025 47,78 11,3

0,2 371,95 0,034 37,14 13,4

0,25 379,15 0,045 29,34 15,1
0,3 386,35 0,061 23,53 16,4
0,35 393,55 0,080 19,18 17,4
0,4 400,75 0,105 15,88 18,3
0,45 407,95 0,136 13,37 19,1
0,5 415,15 0,175 11,45 19,7
0,55 422,35 0,222 9,99 20,2
0,6 429,55 0,281 8,90 20,7
0,65 436,75 0,352 8,11 21,1
0,7 443,95 0,438 7,61 21,5
0,75 451,15 0,541 7,39 21,9
0,8 458,35 0,665 7,52 22,2
0,85 465,55 0,811 8,22 22,6
0,9 472,75 0,983 10,18 23,1
0,95 479,95 1,185 16,88 23,8
A 95%-os konverzióhoz szükséges tartózkodási idő 23,8 perc.
Az előírt termékmennyiség, a konverzió és a tartózkodási idő ismeretében számítjuk a szükséges
reaktortérfogatot:
kmol kmol
n C  17,1  0,285 ,
h min
kmol
  0,285 3
n n min  0,1 m ,
V  A0  C

c A0 X  c A0 kmol min
0,95  3 3
m

V  V  t  2,38 m . 3
27. példa: Folyamatos, kevert tartályreaktor és csőreaktor összehasonlítása. Izoterm és adiabatikus

reakcióvezetés.
Folyamatos reaktorba 10 dm3/s (cA = 7,5 mol/dm3) A anyagot és 20 dm3/h (cB = 3,75 mol/dm3) B
anyagot tartalmazó oldatokat táplálunk be. A táplálék 20 °C hőmérsékletű, reakciótermékeket nem
tartalmaz. Az előírt konverzió 95%. Az A+B→2R típusú reakció másodrendű. A reakciósebességi
együttható leírható az alábbi egyenlettel:
8100
 dm 3
k  1,63 1010  e T
mol s .
A reakcióhő -82 kJ/mol, a reakcióelegy sűrűsége 1050 kg/m3, a reakcióelegy fajhője 3,5 kJ/(kg·K).
Feltételezzük, hogy a sűrűség és a fajhő a reakció alatt nem változik.
l) Mennyi termék keletkezik óránként?
m) Mekkora térfogatú folyamatos kevert tartályreaktor szükséges a feladatra adiabatikus üzem
esetén?

n) Mekkora térfogatú tökéletes kiszorítású csőreaktor szükséges adiabatikus reakcióvezetés esetén?
Megoldás
a) A válasz független a reaktor típusától, hiszen a konverzió és a betáplálási móláramok (koncentrá-
ció·térfogatáram) adottak. Először döntsük el, melyik a limitáló komponens:
Ha az „elképzelt elegyítő”-re felírjuk az anyag- és komponensmérleget, a számításokhoz szükséges
belépési koncentrációkat kifejezhetjük:
3 3 3
dm dm dm
V  VA  VB  10  20  30 ,
s s s
VA c A,be mol
c A0   2,5 ,
V dm 3
VB c B ,be mol
cB0   2,5 .
V dm 3
Azaz bármelyik komponensre felírhatjuk a konverziót.
dm 3 mol mol kmol
n R  V  cR  V  2(c A0  X )  2  30  2,5 3  0,95  150  540
s dm s h
b) Adiabatikus üzemelésű folyamatos, kevert tartályreaktor valójában a reakció szempontjából, mivel
állandósult állapotban működik, izoterm reakcióvezetésnek fel meg. A különbség annyi, hogy a
reakcióban keletkező hő fedezi a betáplálási áram felmelegítését a reaktor üzemi hőmérsékletére.
Az adiabatikus hőmérséklet-különbséggel felírva a reaktor üzemi hőmérsékletét:
Adiabatikus üzemeltetés esetén a reakció hőmérséklete függ a konverziótól:
kJ mol
(  82 )  2,5
(H R )  c A0 mol dm 3  0,95  73 C
T  T0  X  T0  Tad  X  20 C 
 A   cp kg kJ
 1  1050 3  3.5
m kg  K
A hőmérséklet ismeretében a reakciósebességi együttható számítható:
8100
 dm 3
273,1573
k  1,63 10  e10
 1,121
mol s .
A táblázatból a reakciótípusnak és a reaktortípusnak megfelelően:
1 X
t   135,6 s,
k  c A0 (1  X ) 2
dm 3
V  t  V  135,6 s  30  4067,8 dm 3  4,1 m 3 .
s
c) Adiabatikus csőreaktor esetén a csőreaktor hossza mentén folyamatosan növekszik a hőmérséklet,
azonban az állandósult állapot miatt egy adott helyen időben állandó. A reakciósebességi együttható
függ a hőmérséklettől, ami viszont a reaktor adott helyén érvényes konverzió függvénye:
(H R )  c A0
T  T0  X  T0  Tad  X  20 C  55,78 C  X .
 A   cp
A tartózkodási idő az alábbi integrálegyenlettel számítható:

Xj dX j XA dX A X dX A c XA dX A
t  c j 0 0  c A0 0  c A0 0 A  A2 0 0
 j r (  1)  k  c A
2
k  c A0  (1  X )
2 2
c A0 k  (1  X ) 2 ,
1 0 ,95 dX
t
c A0 
0 k ( 1  X )2
.
Analitikus megoldás híján a feladat numerikus integrálással oldható meg. Készítsük el a táblázatot és
végezzük el az integrálást trapézmódszerrel:
1
k  (1  X ) 2
X T (K) k (dm3/mol·s) (mol·s/dm3) t (s)
0 293,15 0,016 61,34
0,05 295,94 0,021 52,39 1,1
0,1 298,73 0,027 45,21 2,1
0,15 301,52 0,035 39,44 3,0
0,2 304,31 0,045 34,81 3,7
0,25 307,10 0,057 31,10 4,4
0,3 309,88 0,072 28,16 5,0
0,35 312,67 0,092 25,86 5,5
0,4 315,46 0,115 24,14 6,0
0,45 318,25 0,144 22,94 6,5
0,5 321,04 0,180 22,25 6,9
0,55 323,83 0,223 22,10 7,4
0,6 326,62 0,277 22,60 7,8
0,65 329,41 0,341 23,92 8,3
0,7 332,20 0,419 26,49 8,8
0,75 334,99 0,514 31,14 9,4
0,8 337,77 0,627 39,84 10,1
0,85 340,56 0,764 58,20 11,0
0,9 343,35 0,926 107,95 12,7
0,95 346,14 1,121 357,06 17,4
A szükséges reaktortérfogat:
dm 3
V  t  V  17,4 s  30  522 dm 3  0,522 m3 .
s
Figyeljék meg, hogy azonos konverzió eléréséhez kevesebb, mint hetedakkora csőreaktor szükséges,
mint folyamatos, kevert tartályreaktor, adiabatikusan üzemeltetés esetén. Ennek oka az, hogy a CSTR
mindig a kilépési (alacsony) reagenskoncentráción üzemel.

2.8.6. Gyakorlófeladatok
1. feladat
Izomerizációs reakciót szakaszos, izoterm, tökéletesen kevert reaktorban végzünk. A reakció
elsőrendű. Az elegy sűrűsége jó közelítéssel 865 kg/m3 a hőmérséklettől függetlenül. A preexpo-
nenciális tényező 45,46 h-1, az aktiválási energia 14742,5 J/mol. A reaktor feltöltéséhez 20 perc, a
leürítéséhez 12 perc szükséges. A hőmérséklet beállításához 10 perc szükséges (azalatt úgy tekintjük,
hogy nem zajlik a reakció). Évi 6800 üzemóra alatt 1500 t termék előállítására van szükség. A
konverzió 99%.
Mekkora térfogatú szakaszos kevert reaktorra van szükség 80, illetve 120 °C-on való üzemeltetésnél?
(4 m3 ill. 1,43 m3)
2. feladat
Három különböző termék gyártására alkalmas reaktort kell tervezni. A termékek, az előírt gyártási
kapacitás, a reakció típusa és rendje, az előírt hőmérséklet az alábbi táblázatban láthatók:
Paraméter termék termék termék
Reakció típusa A+B→T A→T 2A→T
Évi üzemórák száma 2500 1000 3500
Éves termékmennyiség 50 kmol 200 kmol 80 kmol
Hőmérséklet (°C) 110 130 160
Reakciósebességi 0,1 m3/(kmol·h) 0,2 m3/(kmol·h) 0,5 1/h
együttható
Konverzió 92% 99% 95%
A reaktánsokat 20 °C-on töltik be a reaktorba. A reaktort átlagos 5 °C/perc fűtési sebességgel lehet
felfűteni. A feltöltésre 10 perc, a leeresztésre és tisztításra 60 perc idővel számolhatunk. Feltételezzük,
hogy a reakció csak az előírt hőmérséklet elérésekor indul el. A reagáló komponensek 1 kmol/m3-es
koncentrációban állnak rendelkezésre. A bemérés sztöchiometrikus.
Mekkora térfogatú legyen a szakaszos, tökéletesen kevert reaktor? (V1=2,47 m3; V2=2,27 m3, V3=2,15
m3, ezért 2,5 m3-es legyen).
3. feladat
Oldatban az A+2BC+2D reakciót 90 °C-on üzemeltetett szakaszos, izoterm, tökéletesen kevert
tartályreaktorban valósítják meg. A reakciósebesség másodrendűként írható le, azaz r  kc AcB , ahol
k  0,1 m3 /(kmol  min) . A keverős tartályba, amelybe az oldószert már előzetesen bemérték,
adagolnak 20 kg A anyagot (MA=90 g/mol) és 40 kg B anyagot (MB=90 g/mol). A reakcióelegy
(folyadék) térfogata ekkor 900 dm3. A reakció térfogatváltozást nem okoz. Mekkora konverzió érhető
el 90 perc alatt? (X=81,6%)
4. feladat
Oldatban az A+2BC+2D reakciót 90 °C-on üzemeltetett szakaszos, izoterm, tökéletesen kevert
tartályreaktorban valósítják meg. A reakciósebesség másodrendűként írható le, azaz r  kc AcB , ahol
(folyadék) térfogata ekkor 900 dm3. A reakció térfogatváltozást nem okoz. Mennyi idő alatt érhető el
90%-os konverzió? (t=166,8 min)

5. feladat
Az A+2BC+2D reakciót 80 °C-on üzemeltetett szakaszos, izoterm, tökéletesen kevert tartály-
reaktorban valósítják meg. A reakciósebesség másodrendűként írható le, azaz r  kcAcB , ahol
térfogata ekkor 1050 dm3. A reakció térfogatváltozást nem okoz. Mennyi idő alatt érhető el 90%-os
konverzió? (t=298,6 min)
6. feladat
Az A+BC+D reakciót 80 °C-on üzemeltetett szakaszos, izoterm, tökéletesen kevert tartály-
reaktorban valósítják meg. A reakciósebesség k  0,058 m /(kmol  min) . A keverős tartályba,
3
amelybe az oldószert már előzetesen bemérték, adagolnak 30,5 kg A anyagot (MA=90 g/mol) és 29,5
kg B anyagot (MB=90 g/mol). A reakcióelegy térfogata ekkor 890 dm3. A reakció térfogatváltozást
nem okoz. Mennyi idő alatt érhető el 90%-os konverzió? (t=337,4 min)
7. feladat
Ecetsavanhidrid hidrolízisét folyamatos, keverős tartályreaktorban végezzük 25 °C-on. A reakció
pszeudo-elsőrendű. A betáplálási áramban (0,4 m3/h) az ecetsavanhidrid koncentrációja 1 kmol/m3. A
reakciósebességi együttható 0,0806 min-1. Az előírt konverzió 98%. Számítsa ki a szükséges
reaktortérfogatot! Számítsa ki a napi ecetsavanhidrid-felhasználást! (V=4,05 m3, 9,6 kmol/nap)
Mekkora lesz a konverzió, ha megnöveljük 20%-kal a betáplálási áramot? (X=0,976)
8. feladat
Másodrendű, irreverzibilis (2A→T) reakciót folyamatos, keverős tartályreaktorban végezzük. A
betáplálási áramban (0,4 m3/h) az A komponens koncentrációja 1 kmol/m3. A reakciósebességi
együttható 7,8 m3·(kmol·min)-1. Az előírt konverzió 98%. Számítsa ki a szükséges reaktortérfogatot!
Számítsa ki a napi reagensfelhasználást! (V=2,1 m3, 9,6 kmol/nap)
9. feladat
k1

Egy A+B   C+D típusú egyensúlyi reakciót végzünk egy 0,2 m3-es, folyamatos kevert
k 1
tartályreaktorban. A betáplálási térfogatáramok egyenlők és csak az egyik komponenst tartalmazzák.

Az A áram 2,8 mol/dm3 A komponenst, a B áram 1,6 mol/dm3 B komponenst tartalmaz. A k1 értéke
7 dm3/(mol·min), a k-1 értéke 3 dm3/(mol·min). Mekkora az egyensúlyi konverzió? (X=75,47%)
10. feladat
k1

Egy A+B   C+D típusú egyensúlyi reakciót végzünk egy 0,2 m3-es folyamatos kevert
k 1
tartályreaktorban. A betáplálási térfogatáramok egyenlők és csak az egyik komponenst tartalmazzák.

Az A áram 3,2 mol/dm3 A komponenst, a B áram 2,1 mol/dm3 B komponenst tartalmaz. A k1 értéke
7 dm3/(mol·min), a k-1 értéke 3 dm3/(mol·min).
Mekkora az egyensúlyi konverzió? (X=72,14%)
Mekkora legyen a betáplálási térfogatáram, ha az előírt konverzió 70%? (64,5 dm3/min)
11. feladat
Egy A+B→C+D típusú másodrendű reakciót adiabatikus üzemeltetésű, ideálisnak tekinthető
csőreaktorban végzünk, amelynek térfogata 0,12 m3. A reakciósebességi együttható 6,52·105·e-42300/RT

m3/(kmol·s) képlettel számítható. A kezdeti koncentrációk egyenlők, mind az A mind a B

komponensre 1,1 kmol/m3. A betáplálás terméket nem tartalmaz, hőmérséklete 12 °C, térfogatárama
4·10-4 m3/s. A reakcióhő -42600 kJ/kmol, az elegy fajlagos hőkapacitása 2800 J/(kg·K), sűrűsége 840
kg/m3. Számítsák ki a konverziót! (X=88,9%)
12. feladat
Az A→T folyadékfázisú elsőrendű irreverzibilis reakciót V = 2 dm3 térfogatú izoterm szakaszos
reaktorban végzik. Mérték az A komponens koncentrációját a reaktor indításakor és leállításánál, a
reakcióidőt és az izoterm reakcióvezetés biztosítása érdekében elvont hőmennyisége 70, illetve 100
°C-on. A laboratóriumi szakaszos reaktorban mért adatok:
T (°C) 70 100
cA0 (kmol/m3) 3 3
t (min) 40 34
3
cA (kmol/m ) 2,1 0,9
Q (kJ) 302,4 705,6
Mekkora térfogatú adiabatikus csőreaktorra van szükség 17,1 kmol/h T termék előállításához, ha a
reaktort 90%-os konverzióval akarjuk üzemeltetni? A rendelkezésre álló A anyag koncentrációja 3
kmol/m3, hőmérséklete amelyen a reaktorba tápláljuk 70 °C. A sűrűség jó közelítéssel 1000 kg/m3, a
fajhő 3500 J/(kg·K). (V=2,44 m3)
13. feladat
Az A+B→C+D reakció másodrendű. A kiindulási elegyben az A komponens koncentrációja 2,5
kmol/m3 és a B komponenst 20% feleslegben alkalmazzák. A reaktorba táplált 20 °C-os elegy
mennyisége 4 m3/h. A reakció entalpia -42 kJ/mol, a sűrűség 900 kg/m3, a fajhő 2,8 kJ/kgK, a hőmér-
séklettől független paraméterek.
5000
m3
A reakciósebességi együttható az alábbi képlettel számítható: k  6,5 10 6
e T .
kmol min
Mekkora konverzió érhető el egy 2,5 m3 térfogatú folyamatos reaktorban, ha a reaktor 65 °C-on
üzemel? A reaktor maximum 80%-ig tölthető. (X=0,8614)
Fűteni, vagy hűteni kell a reaktort a 65 °C üzemi hőmérséklet fenntartásához? Mennyi a köpenyen
keresztül átadott hő? (fűteni kell, 91,8 MJ/h)
Mekkora konverzió érhető el egy 0,8 m3 térfogatú, adiabatikusan üzemelő csőreaktorban? (X=0,775)
14. feladat
Az alábbi folyadékfázisú, másodrendű, irreverzibilis kémiai reakciót adiabatikus üzemeltetésű cső-
reaktorban valósítják meg: A+B→C. A reakció oldatban játszódik le, a komponensek koncentrációi a
tárolótartályokban: A oldat 0,2 kg/dm3 (MA=100 g/mol); B oldat 0,112 g/dm3 (MB = 80 g/mol). Az A
tartályból 2 dm3/min, a B tartályból 3 dm3/min térfogatárammal adagoljuk az oldatokat a reaktorba.
Két hőmérsékleten ismert a reakciósebességi tényező értéke: 20 °C-on 1,7 dm3/(mol·h), 50 °C-on
10 dm3/(mol·h). Mekkora térfogatú csőreaktorra van szükség adiabatikus üzemeltetés esetén, ha a
betáplálás hőmérséklete 20 °C és 90%-os az előírt konverzió? Mennyi C termék keletkezik óránként?
A reakcióhő -242 kJ/mol, a sűrűség 850 kg/m3, a fajhő 3 kJ/(kg·K). (V=120 dm3, 216 mol C keletkezik
óránként).
15. feladat
Az A és B anyag A+B→C+D másodrendű irreverzibilis reakciónak megfelelően reagál egymással. A
2 dm3 hasznos térfogatú folyamatosan működtetett kevert tartályreaktorba külön-külön tápláljuk be az

A és B oldatokat, hőmérsékletük 30 °C. Az A anyag oldatának térfogatárama 2 dm3/h, koncentrációja

2 mol/dm3; a B anyag oldatának térfogatárama 3 dm3/h, koncentrációja 2 mol/dm3. A reaktort 30 °C-
on üzemeltetve, a kilépő áramban A koncentrációja 0,06 mol/dm3. A reakcióelegy térfogata nem
változik a reakció során. Ha azonos körülmények között (be- és kilépő áramok, koncentrációk,
hőmérsékletek) a folyamatos kevert tartályreaktor helyett izoterm csőreaktort kívánunk üzemeltetni,
mekkora térfogatú csőreaktorra van szükség? (V=0,3 dm3)
16. feladat
Az alábbi folyadékfázisú, irreverzibilis reakció másodrendű. A+B→C+D; MA=50 g/mol, MB=120 g/mol,
MC=100 g/mol, MD=70 g/mol. A laboratóriumi kísérletek alapján a következő adatokkal rendel-
kezünk:
Szakaszos reaktorba 800 g 30%-os A anyagot és 1200 g 40%-os B anyagot teszünk. A
reakcióelegyben indulásnál nincs C és D termék. A reakcióelegy sűrűsége 1000 kg/m3, nem változik a
művelet során. A reaktort 20 °C-on üzemeltetve az indítás után 11 perccel a C anyag koncentrációja
180 g/dm3.
2 dm3 hasznos térfogatú, folyamatos kevert tartályreaktorba 50 cm3/min 20 °C-os 5 mol/dm3
koncentrációjú A és ugyanennyi. ugyanilyen hőmérsékletű és koncentrációjú B oldatot táplálunk be. A
kilépő áram 60 °C hőmérsékletű, az A anyag koncentrációja 0,125 mol/dm3. A reaktor tökéletesen
szigeteltnek tekinthető. A reakcióelegy fajhője 4,18 kJ/(kg·K).
Mekkora térfogatú adiabatikus működésű tökéletes kiszorítású csőreaktorra van szükség évi 1500 t
termék előállításához, ha a kívánt konverzió 95%? Évente 7000 munkaórával számolhatunk. Az
adiabatikus csőreaktort ekvimoláris betáplálással üzemeltetjük, a betáplálás 20 °C-os, benne az A
anyag koncentrációja 3 mol/dm3. (V = 14,1 dm3)
2.8.7. Tervezési feladatok

A tervezési feladatot mindig irodalmazással, a szükséges anyagi állandók összegyűjtésével és a feladat
részletes végiggondolásával kell kezdeni. A felhasználható, gyakorlatilag végtelen számú irodalom
közül kiemelten ajánljuk az alábbiakat:
Albright, L. F.: Albright’s Chemical Engineering Handbook, CRC Press, Boca Raton, 2009.
2001.
Brötz, W.: Grundriss der chemischen Reaktionstechnik, Verlag Chemie, Weinheim, 1970.
Budde, K. (Herausgeber): Reaktionstechnik, Bd. 1–3., Verlag der Grundstoffindustrie, Leipzig, 1974–
1977.
Cheremisinoff N. P. (szerk): Handbook of Heat and mass Transfer, Vol 1., Heat transfer, Gulf
Publishing Company, Houston, Texas, 1986.
Cooper, A. R., Jeffreys, G.V.: Chemical Kinetics and Reactor Design, Oliver  Boyd, Edinburgh,
1971.
Dialer, K., Löwe, A.: Grundzüge der Chemischen Reaktionstechnik, in Winnacker, K., Küchler, L.:

Berlin, 1995.
Fonyó Zs., Fábry Gy.: Vegyipari művelettani alapismeretek, Nemzeti Tankönyvkiadó Rt., Budapest.
1998.
Froment, G.F., Bischoff, K. B.: Chemical Reactor Analysis and Design, J. Wiley, New York, 1979.
1978.
Kakac, S., Liu, H.: Heat exchanger, Selection, rating and thermal design, 2. Kiadás, CRC Press, 2002.
Manczinger J., Sawinsky J. (szerk.): Vegyipari műveletek I. Ábrafüzet, Műegyetemi Kiadó, 1999.
1998.
Kiadó, 1998.
Perry, J. H.: Vegyészmérnökök kézikönyve, 4. Kiadás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest 1968.
Salt Institute, http://www.saltinstitute.org/About-salt/Physical-properties, letöltés dátuma: 2010.11.07.
Sawinsky, J., Deák A., Simándi B.: Vegyipari műveletek III. Kémiai reaktorok, Műegyetemi Kiadó,
2001.
Sawinsky János (szerk.): Vegyipari műveleti számítások III. Reaktorok, Műegyetemi Kiadó, 1998.
VDI Warmeatlas, Springer-Verlag Berlin and Heidelberg GmbH & Co. K; 10th Revised edition (Mar
2006).
Uhl, V., W. és Gray, J., B.: Mixing. Theory and Practice, Academic Press, New York, 1966.
Liepe, F.: Verfahrenstechnische Berechnungsmethoden, Teil 4., Stoffvereinigung in fluiden Phasen,
VCH Verlagsgesellschaft, Weinheim, 1986.
A tervezési feladat maga egy dolgozat, a megfelelő formai követelmények betartásával (címlap,
tartalomjegyzék, jelölésjegyzék, a feladat szövege, a feladat megoldása, a tervezett készülék
méretezett rajza, összefoglalás, irodalomjegyzék). Az alábbiakban a megoldásra koncentrálunk, de
igyekszünk betartani (már amennyire ezt a jelen tanagyag keretein belül lehet) a formai
követelményeket is.

A Feladat:
Egy folyamatos keverős tartályreaktorban óránként 620 kg 10%-os sósavat semlegesítenek 15%-os
nátrium-hidroxid-oldattal (ΔH=-63 kJ/mol). A reakcióelegy hőmérséklete 20 °C kell legyen. A hőtani
számításoknál használhatják a sík falra vonatkozó összefüggéseket. Tervezzék meg a berendezést.
A.1. Jelölésjegyzék
A Felület [m2]
C Arányossági tényező [–]
cp Hőkapacitás [J/(kg·K)]
D, Dtartály Tartályátmérő [m]
d Csőátmérő [m]
dkeverő Keverőátmérő [m]
Eu Euler-szám
f Csősúrlódási tényező [-]
h  W 
Hőátbocsátási tényező  2
 m  K 
H Tartály hasznos magassága [m]
Hcső A csőkígyó magassága [m]
hkev Keverőlapát magassága [m]
L Csőhossz [m]
M Móltömeg [g/mol]
m Tömegáram [kg/s]
n Móláram [mol/s])
n Keverő-fordulatszám [1/s]
nmenet Csőkígyómenetek száma [db]
Nu Nusselt-szám [–]
Q Hőáram [W]
P Teljesítmény [W]
Pr Prandtl-szám [–]
R m2  K 
Termikus ellenállás  
 W 
Re Reynolds-szám [–]
s Falvastagság [m]
t Átlagos tartózkodási idő [s]
T Hőmérséklet [°C]
V Térfogat [m3]

V Térfogatáram [m3/s]
v Áramlási sebesség [m/s]

X Konverzió [-]
x Moltört [-]
ΔH Reakcióhő [kJ/mol]
psurl Súrlódási nyomásesés [Pa]
η Dinamikus viszkozitás [Pa·s]

λ Hővezetési tényező [W/(m·K)]
 A csőkígyó közepes átmérője [m]
ρ Sűrűség [kg/m3]
ν Szöchiometriai együttható [-]
  W 
Fluidum hőátadási tényezője  2
 m  K 
A.2. megoldás:
Folyamatos, keverős tartályreaktor méretezését állandósult állapotban végezzük el.
Írjuk fel először a reakció egyenletét:
HCl+NaOH→NaCl+H2O.
Általánosítva:
A+B→C+D.
Szükségünk lesz a móltömegekre:
MA = 35,5 g/mol + 1 g/mol = 36,5 g/mol,
MB= 23 g/mol + 16 g/mol + 1 g/mol = 40 g/mol,
MC = 23 g/mol + 35,5 g/mol= 55,5 g/mol,
MD = 18 g/mol.
A betáplálás 620 kg/h tömegáramú 10 tömeg% sósav-tartalmú vizes oldat. Ebben a sósav mennyisége:
kg
620  0,1
m x
 h kmol mol
n A  A A   1,699  0,472 .
MA kg h s
36,5
kmol
Nem tudjuk pontosan, hogy mekkora konverzióval játszódik le a reakció, mert ez nincsen megadva.
Viszont feltételezhetjük a közel teljes konverziót, hiszen sóképzési reakcióról van szó vizes közegben,
ezért a továbbiakban ezzel számolunk tovább.
A nátrium-hidroxid-oldat betáplálási árama nincs megadva. Mivel az elegy semlegesítése a cél, a
lúgbetáplálás a sósavas oldattal sztöchiometrikus.
mol
n B  n B  0,472
s

mol kg
0,472  40
n A  M A s kmol  125,86 g  453 kg
m A  
xA 0,15 s h
Az összes betáplálás:
kg kg kg
m  m A  m B  620  453  1073 .
h h h
A reaktorból távozó áramnak megfelelő összetétel van a reaktorban is, ezért a reaktorban méretezési
szempontból a termék oldatával kell számolnunk az anyagi jellemzők kiválasztásánál. A termék egy
sóoldat, aminek sótartalma:
mol g
0,472  55,5
nT  M T n A  M T s mol  24,4% .
xT   
m m kg
1073
h
A reaktor térfogatának számításához a térfogatáramra lesz szükségünk, tehát szükséges a 24,4
tömeg%-os, 20 °C-os termékoldatunk sűrűsége. Az is fontos kérdés, hogy ez a tömény sóoldat nem
fog-e a készülékben kikristályosodni? Ezt ellenőrizzük a Merkel-diagramon (Manczinger, 1998). Az
összetétel az oldhatósági határhoz közel van, de még nem kristályosodik ki (oldhatóság 25,53%). (Salt
Institute, 2010). A 24,4%-os konyhasóoldat sűrűségét 20 °C-on keressük ki anyagi jellemzőként. Ez
1,18 g/cm3. (Salt Institute, 2010).
Ha internetes forrásokat alkalmazunk, akkor egyrészt győződjünk meg arról, hogy a forrás
megbízható, másrészt a referenciát a következőképpen adjuk meg (pl.: Salt Institute,
http://www.saltinstitute.org/About-salt/Physical-properties, letöltés dátuma: 2010.11.07.)
Gyűjtsük össze az összes anyagi jellemzőt, azokat is, amelyek a hőtani számításokhoz lesznek
szükségesek (24,4 tömeg%-os sóoldat, 20 °C):
Anyagi jellemző Érték Mértékegység Forrás
ρ1 1180 kg/m3 (Salt Institute, 2010).
η1 4,2 mPa·s (Perry, 1968), 333. old.
λ1 0,4 W/mK (Perry, 1968), 417. old.
cp1 3300 J/kgK (Perry, 1968), 413. old.
A kilépő térfogatáram:
kg
1073 3
m h  0,909 m .
V  
 1180 kg h
3
m
A térfogat kiszámításához fel kell vennünk egy becsült átlagos tartózkodási időt. A semlegesítési
reakció pillanatszerűnek tekinthető, ezért akár igen kicsi (az elkeveredéshez szükséges) tartózkodási
időt is választhatnánk. Jellemző példa a rendkívül gyors H+ + OH– semlegesítési reakció, amelynek a
sebességi állandója k = 1,4·1011 (dm3/mol.s). (2.1 fejezet) Sőt, maga a semlegesítés egy egyszerű
keverőelemben is megvalósítható lenne egy CSTR helyett. Azonban ha a tartózkodási idő nagyon
kicsi, akkor a reaktor térfogata is nagyon kicsi, azaz a nagy mennyiségű felszabaduló hőt kis
térfogatból kellene elvezetni, amiben nem tudjuk elhelyezni a szükséges hőátadó felületet (nem fér
bele). Biztonságosabb, ha a reakcióelegynek is jelentős térfogata és ezért hőkapacitása van, mert a
betáplálás kismértékű ingadozására ekkor nem reagál olyan érzékenyen a rendszer. A számítások
kezdetén vegyünk fel 0,3 óra tartózkodási időt, ez

m3
Velegy  V  t  0,909  0,3h  0,273 m 3 térfogatot jelent.
h
A reakcióban keletkező hő:
mol  kJ 
Q   A  n A  H R  (1)  0,472    63   29,736kW .
s  mol 
Hőtani számítások:
A csőkígyóhűtés számításához végig kell gondolni a hőtranszport módját (2.8.17. ábra), és az egyes
lépések becslésének lehetőségeit:
Hőtranszport típusai
2.8.17. ábra. A hőtranszport típusai
 W 
h hőátbocsátási tényező  2
 m  K 
.
Hővezetés (kondukció)
Hőtranszport szilárd anyagokban.
 W 
 szilárd anyag hővezető képessége 
 m  K 
.
Hővezetés sík falon keresztül:
 A  T1  T2  ,
1
Q 

si
i i
ahol si többrétegű falnál egy réteg vastagsága, falvastagság [m],

 W 
i az i-edik réteg hővezetési képessége  m  K  .

Hőátadás (konvekció)
Q    A  T1  T2  ,
 W 
ahol  hőátadási együttható  2
 m  K 
.
Kényszeráramlás csőben
Nu  C  Rea  Pr b  Vis c ,
D 
ahol Nu  Nusselt-szám [–]

C arányossági tényező [–]
Dv 
Re  Reynolds-szám [–]

c p 
Pr  Prandtl-szám [–]

 fötömeg
Vis  viszkozitási index [–]
 fal
a, b, c kísérletekkel meghatározott dimanziómentes konstansok.
A fenti összefüggés a (Manczinger, 1998) 209-210. oldali diagramon látható.
Az anyagi állandókat az átlagos hőmérsékleten kell venni.
Víz, vizes oldatok esetén, valamint olyan anyagoknál, ahol a viszkozitás változása a hőmérséklet
függvényében elhanyagolható Visc ≈ 1. (Gyakorlati szempontok alapján általában nem magát a
viszkozitás indexet, hanem annak 0,14 hatványkitevős értékét becsüljük meg, pontosabban, hogy
eltérése 1-től nem haladja-e meg az 1-2%-ot. )
Pr = 3–6 víz
Pr > 3–6 sokkal viszkózusabb folyadékok (akár több nagyságrenddel is)
Pr ≈ 1 gáz
Keverés közben
2
d keverő n
Re  ,

ahol dkeverő keverőlapát átmérője [m],
n keverő fordulatszáma [1/s.]
Dtartály  
Nu  ,

ahol Dtartály tartály belső átmérője [m].
Megjegyzés
Hogy a Nusselt-számban a tartály átmérője szerepel és nem a keverő, vagy esetleg a csőkígyó
csövének átmérője, az az általunk használt diagramok és képletek készítőinek döntése. Minden
esetben ellenőrizni kell, hogy a szerző a Nu-számban mit választ jellemző méretként. Számos
irodalmi forrás nem a tartályátmérőt használja, különösen akkor, ha a hőátadó felület nem a
tartályfal, hanem csőkígyó. Re definíciója is lehet eltérő.

Hőátbocsátás
Az egyes (sorosan kapcsolt) rétegek termikus ellenállásai összeadódnak:
1
h .
i
Ri
Ha két kényszer áramoltatott fluidum között n db szilárd réteg van (sík fal):
1
h n
.

1 si 1
 
1 i 1 i 2
Logaritmikus hőmérséklet-különbség
Ta  Tb
Tátl  .
Ta
ln
Tb
Hőmérsékletprofil, ha az egyik áram hőmérséklete állandó (a hőátadó felület mentén nem változik). A
vízszintes tengelyen a csőhosszal arányos hőátadó felület szerepel (2.8.18. ábra):
2.8.18. ábra. Hőmérséklet-lefutás a hőátadó felület mentén
A tervezési feladatunk során T1 = 20 °C. A hűtőközeg belépő és kilépő hőmérséklete (T2,be, T2,ki) nem
ismert, tetszőlegesen felvehetjük az értékét. Először célszerű eldönteni, hogy milyen hűtőközeget
választunk. Ha vízben gondolkodunk, akkor a belépő hőmérséklet reálisan nem lehet 4 °C-nál
alacsonyabb. A kilépő hőmérséklet szintén mérnöki döntés kérdése, de ne feledkezzünk meg arról,
hogy minél kisebb lesz a ΔTátl értéke, annál nagyobb hűtőfelületre van szükség.
Q  h  A  Talt  m
 2  c p 2  ( T2 ,ki  T2 ,be )
Végezzünk el egy egyszerű, közelítő becslést! A hűtőközeg legyen víz (cp = 4,18 kJ/(kg·K), ρ =1000
kg/m3, η =10-3 Pa·s), a kilépő hőmérséklete 14 °C. A h értékét becsüljük 800 W/(m2·K)-nel. Ekkor a
szükséges hűtővíz tömegáram:
Q 29,736 kW kg
2 
m   0,711 .
c p 2  ( T2 ,ki  T2 ,be ) kJ s
4,18 ( 14C  4C )
kg  K
Csőkígyó esetén biztosítani kell a turbulens áramlást a csőben, ezért legyen Re = 12000:
4V kg
d  4  0,711
d v  d 2 4m  4m  s
Re 2    d   3  0,0755m .
    d   Re  10 Pa  s 12000 3,14

Tehát az első becslés alapján 7,5 cm belső átmérőjű csőre van szükség. Mielőtt tovább számolnánk,
nézzük meg a szabványos csőméreteket tartalmazó táblázatot (Pálfi, 1986; 4.7. táblázat)! A javasolt
(leggyakrabban alkalmazott) csőméretek közül a 76 mm külső átmérőjű cső 2,9 mm-es standard
falvastagsággal 70,2 mm belső átmérőt jelent, 89 mm külső átmérőjű cső 3,2 mm-es standard
falvastagsággal 82,6 mm belső átmérőt jelent. A két esetben a Re-szám:
kg
4  0,711
4  m s
Re 2,76 mm    12895
  d 103 Pa  s  0,0702 m   ,
kg
4  0,711
4  m s
Re 2,89 mm   3  10959
  d 10 Pa  s  0,0826 m   .
Bármelyik választható. Válasszuk inkább a kisebb falvastagságú csövet, mert akkor kisebb a fal
termikus ellenállása.
A szükséges hűtőfelület:
Q Q 29,736kW 29,736kW
Ah     3,65m 2 .
k  Tátl Ta  Tb W 16K  6 K W
h 800 2  800 2 10,19K
T m K ln 16K m K
ln a
Tb 6 K
Ebből a csőhossz (3,5 mm-es falvastagságot feltételezve) és a cső által elfoglalt térfogat:
A A 3,65 m 2
L    15,89 m,
d közép   (d k  s)   (0,076 m  0,0029 m)  
Vcső 
dk
2
L 
0,076 m 2  15,89 m    0,0721m 3 .
4 4
A teljes reaktortérfogat:
V  Velegy  Vcső  0,273m 3  0,0721m 3  0,345m 3 .
Feltételezve, hogy:
 a csőkígyó középátmérője az átmérő 80%-ánál van (ez a szokásos elrendezés),
 továbbá, hogy a tartály térfogatát egy hengerével közelíthetjük,
 a csőkígyó menetemelkedése a csőátmérő kétszerese (a megfelelő keverés eléréséhez
szükséges viszonylag nagy távolságot tartani a csövek között, lásd később):
H D
D 2 D 3 4 V
V H  D3  0,76 m
4 4  .
A számított tartályátmérőhöz keressünk közel eső, standard kialakítású reaktort. A Vegyipari készü-
lékek szerkesztési atlasza (Pálfi, 1986) 5.32. táblázatában sekély domborítású edényfenék esetén ren-
delkezésre álló standard sugár 356 mm, illetve 412 mm, amelyet minimum 4 mm-es falvastagsággal
állítanak elő. Legyen tehát a reaktor egy sekély domborítású edényfenékkel kialakított, 0,712 m
átmérőjű standard reaktor. A reaktor a sóoldat miatt jelentős korróziós hatásoknak van kitéve, ezért
zománcozott reaktort választunk.
4 V
H  0,87 m
D 2

  0,8D  0,57m ,
ahol  a csőkígyó középátmérője [m].
A menetek száma:
L 14,69m
n menet    8,9  9,
   0,57m  
H cső  2  n  d k  2  9  0,076 m  1,37 m.
Tehát a csőkígyót nem lepi el a folyadék. A számolás során viszonylag jó hőátbocsátási tényezővel
számoltunk, és nem vettünk figyelembe vízkövet.
Több lehetőségünk adódik:
1. Megtehetjük, hogy lemondunk a pusztán csőkígyós hűtésről, és a reaktor köpenyét is felhasz-
náljuk hűtőfelületnek. A zománcréteg a belső falon ekkor jelentős hőellenállást jelent.
2. Nem egy, hanem két körben helyezzük el a csöveket a tartályban. Ez utóbbi áramlási szem-
pontból nem kedvező.
3. Lecseréljük a hűtőközeget. Ekkor, ha növeljük a ΔTátl értékét, egyidejűleg csökkentjük a hűtő-
közeg térfogatáramát is, ha nagyobb hűtőközeg oldali hőmérséklet-változással tervezhetjük meg
a hűtést. A két hatás eredőjeként csökkenni fog a csőkígyó által elfoglalt térfogat.
Induljunk ki a 3. lehetőségből. A technológiánkban nagy mennyiségben keletkezik konyhasóoldat,
ezért kézenfekvő ezt, az iparban amúgy is elterjedten alkalmazott hűtőközeget választani (bár a
hűtőközeget recirkuláltani kell egy hűtőgépen keresztül, nincs szükség a hűtőközeg állandó
utánpótlására). Egy 20 tömeg%-os konyhasó oldat fagyáspontja -16,5 °C, válasszuk ezt hűtőközegnek.
Belépő hőmérséklet ekkor lehet -14 °C, a kilépő hőmérséklet +6 °C.
Gyűjtsük össze a 20 tömeg%-os, -4 °C átlaghőmérsékletű sóoldatra jellemző anyagi állandókat:
Anyagi jellemző Érték Mértékegység Forrás

ρ2 1148 kg/m 3
Perry, 1968., 320. old.
η2 4,5 mPa·s Perry, 1968., 333. old.
λ2 0,419 W/mK Perry, 1968., 417. old.
cp2 3365 J/kgK Perry, 1968., 413. old.
Ellenőrizzük, hogy az alapadatok újbóli megválasztása jelentősen csökkentette-e a cső által elfoglalt
reaktortérfogatot és ezzel a csőkígyó magasságát:
Q 29,736 kW kg
2 
m   0,465 .
c p 2  (T2,ki  T2,be ) kJ s
3,365 (6C  (14C ))
kg  K
Csőkígyó esetén biztosítani kell a turbulens áramlást a csőben, ezért legyen Re = 12000:
4V kg

d 4  0,465
d v   
 d 
2 4 
m 4 
m s
Re 2   d    0,011m , tehát
    d   Re  4,5 103 Pa  s 12000 3,14
1,1 cm belső átmérőjű csőre van szükség. Ez 14 mm külső átmérőjű, 1,4 mm falvastagságú
standard csőnek felel meg (belső átmérő: 11,2 mm).

Q Q 29,736kW 29,736kW
A     1,65m 2 .
h  Tátl Ta  Tb W 34K  14K W
h 800 2  800 2  22,5K
T m K 34K m K
ln a ln
Tb 14K
Ebből a csőhossz (1,5 mm-es falvastagságot feltételezve) és a cső által elfoglalt térfogat:
A 1,65 m 2
L   42 m,
(d k  e)   (0,014 m  0,0014 m)  
,
(d ) 2 L
Vcső  k  0,006 m 3 .
4
V  Velegy  Vcső  0,273m 3  0,006m 3  0,283m 3 .
Feltételezve, hogy:
 a tartály hasznos magassága egyenlő az átmérőjével (H = D),
 a csőkígyó középátmérője az átmérő 80%-ánál van (ez a szokásos elrendezés),
 továbbá, hogy a tartály térfogatát egy hengerével közelíthetjük,
 a csőkígyó menetemelkedése a csőátmérő másfélszerese:
D 2  D 3 4 V
V H  D3  0,72 m,
4 4 
  0,8D  0,65 m.
A menetek száma:
L 44,4 m
n menet    23,
   0,65 m  
H cső  2  n menet  d k  0,64 m.
Az eredmény reális, ezért ezt a megoldást dolgozzuk ki részletesen.
További feltételezések:
 Mivel a cső mindkét oldalán sóoldat van, számolnunk kell szennyeződéskiválással. A műveleti
utasításban meg kell adni, hogy ha a reaktor hőátbocsátási hatásfoka leromlana (már nem
tudná tartani az előírt 20 °C-ot), akkor a csöveket kívül-belül meg kell tisztítani. A
sólerakódás termikus ellenállása Rsó = 0,000528 (m2·K)/W (Kakac és Liu, 2002):
2.8.1. táblázat. Gázokból és folyadékokból kiváló szennyeződések termikus ellenállása

(Kakac és Liu, 2002)
Fluidum Ri ((m2·K)/W)
Gázok és gőzök
Motorkipufogógáz, ammónia, CO2 0,001761
Vízgőz (olajmentes eljárásból) 0,000088
Vízgőz (olajos technológiából) 0,000264-0,000352
Hűtőközeggőzök, klórtartalmú gőzök 0,000352
Sűrített levegő 0,000176

Természetes gáz 0,000881

Folyadékok
Olajok 0,00018-0,0007
Hűtőfolyadékok, hidraulikus folyadékok, folyékony CO2 0,000176
Lágyított hűtővíz 0,000176
Ipari szerves hőközlő elegyek 0,000352
Sótartalmú oldatok (CaCl2, NaCl) 0,000528
Etanol, metanol, etilén-glikol, kloridtartalmú oldatok 0,000352
 Írjuk elő, hogy legyen turbulens áramlás mind a csőben, mind a kevert tartályban, adjuk meg a
megkívánt Reynolds-szám-értékeket (minimálisan 10000, kis túlméretezéssel válasszunk
12000-et).
 Válasszunk keverőt.
A keverő típusának és fordulatszámának megválasztása.
Folyadékok keverésénél a keverő kiválasztásakor figyelembe kell venni a kevert folyadék
viszkozitását, a fázisok számát és jellegét.
Ha kis viszkozitású folyadék keverése a feladat, a tartály méreténél lényegesen kisebb keverőt
használunk. A keverő átmérő/tartály átmérő arány 0,25–0,5 tartományban változik. A keverő nagy
fordulatszámmal forog, a keverőlapátról leváló folyadékáram tangenciális (érintő irányú), radiális
(sugárirányú) és keverőtípustól függően axiális (tengellyel párhuzamos) irányú sebességkomponenssel
rendelkezik. A keverőtől elinduló folyadékáram a környezetében lévő folyadékcsomagoknak energiát
ad át, ezáltal sebessége egyre lassul, miközben a mozgásba hozott folyadékmennyiség növekszik. A
keverőhatás szempontjából döntő, hogy a keverő által mozgásba hozott folyadék a tartály falához érve
még jelentős energiával rendelkezik, annak nekiütközve, a radiális áram egy része felfelé, másik része
lefelé vált irányt, majd a keverő síkja felett, illetve alatt tér vissza radiális irányban a keverő felé.
Radiális szállítású keverők esetén (lapátos, és egyenes lapátozású turbinakeverők) a keverő síkja felett
és alatt alakul ki áramlási hurok, axiális szállítású keverőknél (propeller, ferde lapátozású
turbinakeverők) a keverő síkja nem osztja meg az áramlási képet.
Sűrűségkülönbség esetén, nyugvó folyadékban, axiális irányú rétegződés lép fel a nehézségi erő
hatására. Ha ennek megszüntetése, illetve megakadályozása a keverés feladata, a tangenciális
sebességkomponensre kevésbé, az axiális sebességkomponensre nagyobb mértékben van szükség. A
tangenciális sebességkomponens a felelős azért, hogy a kevert folyadék felszínét figyelve az egész
tartály méretével azonos folyadéktölcsért látunk, az örvény közepén, azaz a keverőtengelynél a
folyadék felszíne sokkal mélyebben van, mint a falnál (a falnál a szintmagasság a nyugalmi
folyadékszint felett van, míg középen sokkal mélyebben). A keverő felett és alatt a folyadékban
megfigyelhető egy örvénymag, amely a keverőtengellyel azonos szögsebességgel forog, közte és a
folyadék fő tömege között lassú az anyagcsere (holt tér). Ha a folyadéktölcsér mélysége akkora, hogy
a folyadékszint a keverő magasságába kerül, a keverő a folyadék feletti térből gázt kever/diszpergál a
folyadékba, mivel forgása közben váltakozva folyadékban, illetve gázban (levegőben) mozog. A
keverőtengely eközben oldalirányból váltakozó erejű és frekvenciájú ütéseket kap, amit célszerű
elkerülni. Ha nem akarjuk, hogy a folyadéktölcsér elérje a keverőt, akkor a keverő fordulatszámát
fölülről korlátozni kell, így viszont nem tudunk hatékony keverést létrehozni. A folyadék forgása
függőleges áramlástörő elemekkel megakadályozható. Általában már egyetlen ilyen elem hatékonyan
megakadályozza az edény méretű folyadéktölcsér kialakulását. Ipari körülmények között 4 db
áramlástörőt (torlólapot) szokás használni, melyet a tartályfalnál helyeznek el szimmetrikusan
(egymástól 90°-ra), a lapok szélessége a tartályátmérő tizede. Áramlástörők alkalmazása növeli a
turbulenciát, növeli a keverő teljesítményfelvételét, de megszünteti a holt tereket, a gyakorlatban is jól
megközelíthetővé teszi az ideális, tökéletesen kevert állapotot.

Nagy viszkozitású folyadékok keverésénél a fent leírt módon nem lehet keverni. A tartály méreténél
lényegesen kisebb keverőelemtől elinduló folyadékáram még a keverő közelében teljesen elveszíti
energiáját, így nem jöhet létre a tartályban a fent leírt keverőhatás. Viszkózus anyag hatékony
keveréséhez az edény méreténél alig kisebb, nagy felületű elemek szükségesek, melyek forgás közben
maguk előtt tolva a folyadékot, biztosítják az állandó folyadékmozgást. A lapkeverő, horgonykeverő
és változatai (ujj-, rács-, kalodás keverő) elsősorban tangenciális mozgást hoznak létre. A hőátadó
felületként használt tartályfal közvetlen közelében állandó mozgásban tartják a folyadékot, de axiális
sebességkomponens híján homogenizáló képességük csekély. A szalag-, csigás-szalag- és
csigakeverők axiális irányban mozgatják a viszkózus folyadékot, a nagy viszkozitású folyadékban is
képesek megakadályozni a rétegződést.
A keverési feladat és a keverőválasztás akkor igazán nehéz, ha a kevert folyadék nem eléggé nagy
viszkozitású ahhoz, hogy az említett keverőket alkalmazhassuk (pl. a szalagkeverő hatástalan, ha
vízben vagy étolajban forgatjuk), de a kis viszkozitáshoz ajánlott keverők sem tudnak elfogadható
áramlást létrehozni a tartályban, térfogatának jelentős hányadában lesznek holt terek. A kevert
tartályban a folyadék áramlása nem tekinthető laminárisnak, de turbulensnek sem, az áramlás a kettő
közötti átmeneti tartományba sorolható. Ebben az esetben is viszonylag megfelelő keverést érhetünk el
axiális szállítású keverőelemek, elsősorban propellerkeverő alkalmazásával, ha vezetőcsőben
üzemeltetjük.
Heterogén fázisok keverésénél a homogenizálás szempontjából fontos axiális sebességkomponens és
a nagy szállítóteljesítmény mellett jelentős szerep jut a nyíróerőknek is. Kémiai reaktorok keverése
esetén különösen gyakran kell szilárd katalizátorszemcséket eloszlatni folyadékban (szuszpendálás),
gáz-folyadék fázisérintkeztetés érdekében kis méretű gázbuborékokat létrehozni (gázdiszpergálás),
vagy éppen a kettőt egyszerre (gáz-folyadék-szilárd rendszerek keverése). Az ilyen feladatokra
kiválóan alkalmasak a nagy nyíróerőket létrehozó turbinakeverők és olyan propellerkeverők, melyek
lemezből készülnek (ún. lemezpropeller).
A keverési feladatra alkalmas keverő kiválasztása nem egyszerű feladat. A fenti ajánlások,
tapasztalatok alapján választott keverőkkel kis mintakísérleteket kell végezni, meg kell határozni a
méretnövelési kritériumot (különböző méretű berendezésekben kísérletezve), majd ennek ismeretében
lehet meghatározni az üzemi méretű berendezésben alkalmazott keverő fordulatszámát.
Nagyon gyakran a keverési feladat több keverőtípussal is elvégezhető, ilyenkor gazdasági
megfontolások alapján választjuk ki a számunkra megfelelőt. A költségelemzés egyik fontos
összetevője a beruházási költség, a másik az üzemeltetési költség (a keverő teljesítményfelvétele).
A keverés szakirodalma részletesen elemzi a különböző iparágakban előforduló keverési feladatokat, a
sikeres üzemi megoldásokat, és ezek alapján ajánlásokat fogalmaz meg a keverő típusára és
fordulatszámának megválasztására. A keverő fordulatszámának kiszámításához alapul vehetjük a
keverő ajánlott kerületi sebességét (d·n·π). Fejes Gábor „Ipari keverőberendezések” című könyvében
(Fejes, 1970) több elismert keverős szakember eredményei alapján kiválaszthatjuk a keverés
„erősségének” megfelelő keverő kerületi sebességet (lényeges hangsúlyozni, hogy nem pontos
értékeket, hanem intervallumokat találunk ajánlásként).
A „Mixing. Theory and Practice” (Uhl et al., 1966) kétkötetes mű első kötetében számos keverési
feladathoz közöl adatokat, köztük a kevert folyadék térfogategységére vonatkoztatott
teljesítményfelvétel-értékeket, megadva az ipari megvalósítások méreteit is (természetesen minden
adat angolszász mértékegységekben). Az itt ajánlott fajlagos teljesítmény értéktartományból egyszerű
számítással meghatározható az alkalmazható fordulatszámértékek alsó és fölső határa. Liepe
könyvében is a fajlagos teljesítmény-bevitel feladatra jellemző tartományait adja meg (Liepe, 1986).
Az ajánlott keverő kerületi sebesség, vagy folyadék térfogatra vonatkoztatott teljesítményfelvétel
alapján meghatározott keverő fordulatszám a megépített berendezésen szerzett tapasztalatok alapján
üzemeltetés közben is módosítható, ha változtatható fordulatszámú keverőmeghajtást alkalmazunk.
Ha a keverés során hőátvitel is szükséges, a keverő fordulatszámának megválasztását a keverő jó
homogenizáló képességének biztosítását szem előtt tartva választjuk meg. A hőátadó felülethez tartozó
hőátbocsátási tényezőnek csak egyik eleme a kevert folyadék hőátadási tényezője, mellette jelentős

értéket képviselnek a lerakódásoknak köszönhető hőtani ellenállások is, ennek következtében a kevert
folyadék hőátadási tényezőjének növelése csak kisebb mértékben növeli meg a hőátbocsátási tényezőt.
A nagyobb hőáram biztosítása érdekében gazdaságosabb megoldás a hőátadó felület növelése, mint a
nagyobb keverő fordulatszám alkalmazása, amelynek harmadik hatványával arányosan növekszik az
üzemeltetési költség.
A sóoldat viszkozitása nem túlzottan nagy, alkalmas lehet egy háromlapátos propellerkeverő (Fonyó
és Fábry, 1998), ennek méretezésére a következő adatokat találhatjuk (Manczinger, 1998, 178. old.):
H / d kev 3,5
D / d kev 3,8
hkev / d kev 1
Ebből adódóan a H/D arány a választott keverőnél 0,9, ettől persze kis mértékben eltérhetünk.
Válasszuk meg a csőkígyó anyagát, majd keressük ki az anyaghoz való hővezetési tényezőt. A sóoldat
korrozív, de a saválló acélt is kikezdi, ezért válasszuk inkább mégis olcsóbb acélcsövet, amelynek
hővezetési tényezője 48 W/(m·K) (Perry, 1968).
Elkezdhetjük a számítási feladatot, amely egy iterálás lesz. A (2.8.19. ábrán) a vonalak a különböző
változók közötti összefüggéseket jelölik. A fekete nyilak adják meg, hogy mit miből számolunk, a
szaggatott vonal az értékek összevetését, a piros nyíl pedig az iterálási ciklus elejéhez való visszatérést
jelzi.
V=Velegy+Vcső
D H
n
dkev
Pr1
Re1 Nu1
Nu1 h A L Hcső
Pr2
Re2 Nu2
Nu1
db
2.8.19. ábra. Az A tervezési feladat megoldási sémája
Az iterálást akkor lehet abbahagyni, ha a hiba 1%-on belül van.

Induljunk ki a fenti előzetes becslésnél meghatározott adatokból.
D = 0,712 m (szabványos kialakítás), ezért H = 0,72 m

D
d kev   0,189 m  19 cm
3,8
2
d kev  n  1 Re1 12000 0,004 Pa  s 1
Re1   12000 n    1,18
1 d kev  1 (0,19 m)2 1180
2 kg s
m3
J
3300  0,0042 Pa  s
c p1 1 kg  K
Pr1    34,7
1 0,4
W
m K
Dtartály  1
Nu1   0,83  Re 12 / 3  Pr1 / 3  0,83  120002 / 3  34,71 / 3  1416
1
W
1416 0,4
Nu1  1 m  K  833 W
1  
D 0,68 m m2  K
4V2
(d b )   2
d b  v2   2 (d b ) 2  4  m 2
Re 2    
2 2  2  (d b )
kg
4  0,465
4 m 2 s
db    0,011 m
 2  Re 2   4,5 10 Pa  s 12000 3,14
3
Ez 14 mm külső átmérőjű, 1,4 mm falvastagságú standard csőnek felel meg (belső átmérő: 11,2 mm).
J
3365  0,0045 Pa  s
c p 2  2 kg  K
Pr2    36,1
2 0,419
W
mK
Nu 2  0,023 Re 02,8  Pr2  0,023112000,8  36,11 / 3  132
1/ 3
W
132 0,419
Nu 2  2 m  K  4923 W
 2,egy  
db 0,0112 m m2  K
 db   d 
 2,kany  1  3,54     2,egy  1  3,54  b    2,egy 
    0,8  D 
 0,011m  W W
 1  3,54    5295 2  5653 2
 0,8  0,72 m  m K m K
1 1
h  

1 1 1 1
 Ri   Rsó  Rfal  Rsó 
1 i  2 ,kany 1  2 ,kany
1 W
 2 2
 397 2 .
1 m K 0,0014 m m K 1 m K
 0,000528   0,000528 
W W W W W
796 2 48 5653 2
m K mK m K

Q Q 29,736 kW 29,736 kW
A     3,33 m 2 .
h  Tátl Ta  Tb W 34 K  14 K W
h 397 2  397 2  22,5K
T m K ln 34 K m K
ln a
Tb 14 K
Ebből a csőhossz:
A 2A 2  3,33 m 2
L    84,1 m,
(d közép )   (d b  d k )   (0,0112 m  0,014 m)  
L
2
d
Vcső  külső  0,013 m 3 ,
4
  0,8D  0,544 m .
A menetek száma:
L 84,1m
n menet    50,
  0,544 m  
H cső  2  n menet  (d k )  1,4 m.
Vessük össze a cső magasságát a tartályban levő folyadékszinttel (0,72 m). Belátható, hogy az első,
már jelentős elhanyagolásokat nem tartalmazó számolással kapott megoldás nem megvalósítható,
hiszen a csőkígyónak jelentősen (min 10 cm-rel) a felszín alatt kell lennie. Nézzük meg, miért lett
ilyen magas a csőkígyó. Az ok nyilvánvalóan az, hogy az előzetesen becsültnél (800 W/(m2·K))
jelentősen kisebb a számított hőátbocsátási tényező (397 W/(m2·K)). A hőátbocsátási tényező több
tagból adódik össze, de a reciprokos összegzés miatt tudjuk, hogy értéke kisebb lesz bármelyik
i
hőátadási tényezőnél, illetve értéknél. Gyűjtsük össze egy táblázatban a hőellenállások értékeit. A
si
legnagyobb hőellenállás rontja le leginkább a hőátbocsátást:
Hőtani ellenállás típusa R értéke ((m2·K)/W)
csövön belüli hőátadás 0,00018
hővezetés a falon keresztül 0,000083
hővezetés a sórétegen keresztül, 0,000528*2=0,001056
és ez kétszer van jelen!
reakcióelegy oldali hőátadás 0,0013
A legnagyobb értéket a reakcióelegy oldali hőátadás és a sólerakódás ellenállása jelenti. A másik két
tagon nem érdemes javítani, amíg ez a két tag a limitáló. A sólerakódás termikus ellenállása
tapasztalati érték, ezen nem változtathatunk. A kevert reakcióelegy hőátadási tényezője viszont
növelhető, ha intenzívebb keverést alkalmazunk, és ennek nincs akadálya. Végezzük el az előző
számolást analóg módon, 5 1/s –os fordulatszám mellett, ami a keverőre javasolt tartományon belül
van (Fejes, 1970), de kiindulásként a most kiszámolt reaktortérfogatot használjuk fel!
A táblázat adataiból azt is láthatjuk, hogy a csövön belüli hőellenállás kicsi, tehát kisebb Re-szám is
elegendő lenne. A csőátmérő választásánál nemcsak azt érdemes figyelembe venni, hogy megfelelő
legyen az áramlás és a hőátadási tényező értéke, hanem az áramlási nyomásesés is fontos szempont.
Ha adott térfogatáramot kisebb átmérőjű csövön (ezért gyorsabban) áramoltatunk keresztül, akkor a Re
mellett az áramlási nyomásesés is növekedni fog. Azt a energiaveszteséget, amit az áramlási ellenállás
okoz, a szivattyú munkájával kell ellensúlyozni, tehát minél nagyobb az áramlási nyomásesés, annál
nagyobb teljesítményű szivattyúra van szükség a hűtőközeg keringetéséhez (nagyobb teljesítményű
szivattyú = magasabb beruházási költség és magasabb üzemeltetési költség).

Az áramlási nyomásesést a Fanning-egyenlet alapján számolhatjuk:
 L  v2  
psurl  1  f    .
 d 2
Csőkígyó esetén az f csősúrlódási tényezőt az alábbi tapasztalati képlettel számíthatjuk (Perry, 1968,
583. old):
0 , 25
  d 2 
0,0073  0,076  Re  b  
    
f  0,5
 0,00823 .
 
 
 db 
2
 db 
A képlet akkor használható, ha 0,034  Re    300 . Ellenőrizzük le:
 
2
d 
Re  b   5,11 , tehát a csőkígyóban feltételezhető csősúrlódási tényezőre vonatkozó képlet
 
alkalmazható.
Az áramlási sebesség a csőkígyóban:
4  V m
v  4,9 ,
db 
2
s
 L  v2  
psurl  1  f     6,46 105 Pa .
 d 2
Ez csaknem 6,5 bar túlnyomást jelen, amit a szivattyúval elő kell állítani. Ez az érték messze
meghaladja a szokásos 1–4 bar túlnyomást, bár szükség esetén megvalósítható.
A következő számolásnál használjuk fel az alábbi döntéseket:
 Növeljük a propellerkeverő fordulatszámát 5 1/s-ra!
 Csökkentsük az áramlási sebességet a csőkígyóban (növeljük a csőátmérőt)! Több különböző
standard átmérő alkalmas lehet a feladatra. Válasszunk egy 22 mm külső átmérőjű csövet!
Ennek falvastagsága 2 mm, tehát belső átmérője 18 mm.
 Használjunk két, koncentrikusan elhelyezett csőkígyót (a tartályátmérő 80%-ánál és 65%-
ánál), nagyobb menetemelkedéssel! A csőoldali hőátadási tényező számolásánál számolhatunk
úgy, mintha csak egy csőkígyónk lenne. Lefelé térünk el a becsléssel a valósághoz képest a
belső csőkígyónál, vagyis konzervatív hibát vétünk. Az alfa +/-5%-os bizonytalanságba
belefér ez a különbség. A csövek közötti távolság legyen a csőátmérőnél nagyobb (menet-
emelkedés 2,25*dcső), mert így a belső csőkígyó nem viselkedik „tartályként”, a csövek között
a folyadékáram radiális komponense eljut a másik csőkígyóig, sőt a tartályfalig.
D = 0,712 m (szabványos kialakítás), ezért H = 0,72 m
D
d kev   0,189 m  19 cm
3,8
2
d kev  n  1
Re 1   14930
1

J
3300  0,0042 Pa  s
c p1 1 kg  K
Pr1    34,7
1 W
0,4
mK
Dtartály  1
Nu1   0,83  Re 12 / 3  Pr1 / 3  0,83  493002 / 3  34,71 / 3  3639
1
W
3639 0,4
Nu1  1 m  K  2044 W
1  
D 0,712 m m2  K
kg
4  0,442
4  m 2 s
Re 2    8670
 2  (d b ) 4,5  103 Pa  s  (0,018 m)
J
3365  0,0045 Pa  s
c p 2  2 kg  K
Pr2    36,1
2 0,419
W
mK
A Re-szám már nem esik a turbulens tartományba (<10000). Ha megnézzük a (Manczinger, 1998) Y-
Re-diagramját, az átmeneti tartománynak ebben a felső részében, amihez a 8670-as Re-szám-érték
tartozik, még jól használható a turbulens tartományra érvényes Nu-szám számítási képlettel. A
valóságban a belső sólerakódás miatt kissé kisebb is lesz a csőátmérő (ezért nagyobb az áramlási
sebesség), tehát a valóságban a Re-szám még közelebb lesz a turbulens értékhez.
Nu 2  0,023 Re 02,8  Pr2  0,023 86700,8  36,11 / 3  108
1/ 3
Nu 2  2 W
 2,egy   2504 2
db m K
 db  W
 2,kany  1  3,54     2,egy  2781 2
   m K
1 W
h  568
 1  m2K
   Ri  1 
 1 i  2,kany 

Q
A  2,32 m 2 .
h  Tátl
Ebből a csőhossz:
A
L  37 m,
(d közép )  
d külső L
2
Vcső   0,015 m 3 .
4
Ellenőrizzük, hogy mekkora hibát okozott a közelítésünk, hogy a kifejlett turbulens tartományra
vonatkozó képlet még használható a 8670-es Re-szám-értéknél is. Az ellenőrzésre alkalmas a
Gnielinsky-egyenlet, amely Re>2300 esetben használható (Havas et al., 1982).


 Re  1000  Pr 2
8 d  3
Nu  1   ,
  23   L 
1  12,7    Pr  1
8  
ahol
1
  0,0327 ,
1,82  lg Re  1,642

 Re  1000  Pr 2
8 d  3
Nu  1    126 .
  23   L 
1  12,7    Pr  1
8  
Látható, hogy a Nu szám értéke nagyobb, mint amivel először számoltunk, ezért elfogadjuk az első
számítás eredményét.
Mivel most két csőkígyót kell elhelyeznünk, az egyiknek: 1  0,8D  0,57 m , a másiknak
2  0,65D  0,46 m a palást átmérője. Ahhoz, hogy a csőkígyó elláthassa a hűtési feladatát, a
folyadékszint alatt kell mindig lennie. Számoljunk azzal, hogy a csőkígyó magassága 10 cm-rel
kisebb, mint a folyadékszint.
Számítsuk ki a folyadékszintet a tartályban:
 m 
4 0,9093  0,3 h  0,015 m 3 
4V
H 2 
 
4 V  t  Vcső
 
h   0,72 m .
D  D 2 0,712 m2 
A csőkígyók magassága akkor 0,62 m.
Menetszám:
H cső
n menet   12,
2,25  d k
Lcsősmax  (1  1 )  n menet  38,9 m.
A beépíthető maximális csőhossz kissé meghaladja a számítások alapján szükséges csőhosszt, ezért a
készüléket elfogadhatjuk a kiszámított geometriai jellemzőkkel.
Számítsuk ki a nyomásesést a csőkígyóban:
0 , 25
  d 2 
0,0073  0,076  Re  b  
    
f  0,5
 0,00917 .
 
 
 db 
2
 db 
A képlet akkor használható, ha 0,034  Re    300 . Ellenőrizzük le:
 
2
d 
Re  b   8,66 , tehát a csőkígyóban feltételezhető csősúrlódási tényezőre vonatkozó képlet
 
alkalmazható.

Az áramlási sebesség a csőkígyóban:
4  V m
v  2,0 ,
db 
2
s
 L  v2  
psurl  1  f     0,48 105 Pa .
 d 2
Tehát kellő túlméretezéssel élve, egy minimum 2 bar nyomáskülönbség létrehozására alkalmas,
nagyobb, mint 1,5 m3/h térfogatáramnyi szállítókapacitású szivattyúra van szükség a hűtőkörben,
amely tömény, hideg sóoldat szállítására is alkalmas, tehát nem érzékeny a szennyeződésekre.
Motorválasztáshoz és az üzemeltetési költség számításához ismernünk kell a keverő teljesítmény-
felvételét. A háromlapátos propellerkeverő Euler-száma (a keverős szakirodalomban az ellenállás
tényező megnevezés is szokásos) turbulens tartományban nem függ a keverési Reynolds-számtól. Ha
csőkígyót alkalmazunk, akkor a keverő oldalról az áramlási viszonyok olyanok, mintha törőlemezt
használnánk. Ha a tartályban 4 db áramlástörőt alkalmazunk, az Eu-szám értéke 0,35 (Fejes, 1970).
Ismerve a keverő méretét, fordulatszámát, a kevert folyadék sűrűségét, a keverő teljesítményfelvétele:
  
P  Eu  d 5 n 3   0,35  0,19 m 5 s 1 1180kg m 3  11,9 W .
5 3
A kevert folyadék térfogatára vonatkoztatott teljesítményfelvétel fontos paramétere a keverés

intenzitásának, méretnövelési kísérleteknél számos esetben ezt találták méretnövelési kritériumnak.
Számítsuk ki a fajlagos teljesítményfelvételt is:
P
 39 W/m 3 ,
V
kissé alacsony, de a minimális 20 W/m3 határt meghaladja. A keverőmotor tehát egy viszonylag kicsi,
legalább 50 W teljesítményű motor kell, hogy legyen. Ez olyan kis teljesítményfelvétel, hogy a keverő-
motor választását egyéb szempontot (tartósság, a tengely csatlakoztathatósága stb.) alapján kell elvégezni.
A.3. Összefoglalás:
Feladat: Egy folyamatos keverős tartályreaktorban óránként 620 kg 10%-os sósavat semlegesítenek
15%-os nátrium-hidroxid-oldattal (ΔH = -63 kJ/mol). A reakcióelegy hőmérséklete 20 °C kell legyen.
Tervezzék meg a berendezést.

Számított/felvett/tervezett jellemzők:
Paraméter Értéke
Reakcióelegy Kilépő térfogatáram 0,909 m3/h
Átlagos tartózkodási idő 0,3 h
Hűtőközeg (sólé) Belépő és kilépő hőmérséklet -14 °C, +6 °C
Térfogatáram 1,39 m3/h
Reaktor (folyamatos, Hasznos térfogat 0,31 m3
kevert tartályreaktor, Belső átmérő 0,712 m
sekély domborítású Falvastagság 6 mm
edényfenékkel) Magasság (folyadékszint) 0,72 m
Keverő (3 lapátos Átmérő 0,19 m

propellerkeverő) Fordulatszám 5 1/s
A tartály aljától számított magasság 0,19 m
Hűtő (két koncentrikus Csőátmérő (külső/belső) 22/18 mm
csőkígyó) Csőkígyó átmérője 0,57 m és 0,46 m
Menetemelkedés 50 mm
Hőátadó felület 2,45 m2
Egyéb Szivattyú a hűtőközeg áramoltatásához Min. 2 bar, és min. 1,5 m3/h
kapacitás
Szelepek, egyéb szerelvények Gépészeti tervek szerint
A táblázatban a gépészeti tervezéshez szükséges kiinduló adatok szerepelnek, illetve az „egyéb”
rovatban a közelítő költségbecslés elkészítéséhez szükséges alapadatok. A konkrét készülékválasztás a
részletes gépészeti tervek elkészülése után, pontos számítások alapján lehetséges. A tervezett reaktor
geometriai méreteit a 2.8.20. ábrán adjuk meg.

2.8.20. ábra. A tervezett csőkígyós hűtésű reaktor méretezett sematikus rajza

A.4. Felhasznált irodalom

Fonyó Zs., Fábry Gy.: Vegyipari művelettani alapismeretek, Nemzeti Tankönyvkiadó Rt., Budapest,
1998.
Havas G., Deák A., Sawinsky J.: Heat transfer in an agitated vessel using vertical tube baffles, J.
Chem. Eng., 23, 161-165 (1982).
Kakac, S., Liu, H.: Heat exchanger, Selection, rating and thermal design, (2. kiadás), CRC Press,
Boca Raton, 2002.
Liepe, F.: Verfahrenstechnische Berechnungsmethoden. Teil 4., Stoffvereinigung in fluiden Phasen,
Manczinger J., Sawinsky J. (szerk.): Vegyipari műveletek I. Ábrafüzet, Műegyetemi Kiadó, Budapest,
1999.
Budapest, 1998.
Perry, J. H.: Vegyészmérnökök kézikönyve, (4. Kiadás), Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1968.
Salt Institute, http://www.saltinstitute.org/About-salt/Physical-properties, letöltés dátuma: 2010.11.07.
Uhl, V. W., és Gray, J. B.: Mixing. Theory and Practice, Academic Press, New York, 1966.
B feladat
A C terméket az A+B→C+D másodrendű exoterm reakcióval állítjuk elő folyamatos, kevert
tartályreaktorban. A reakció híg vizes oldatban játszódik le, az A, B, C és D komponensek
illékonysága elhanyagolható. A feladat óránként 20 kmol C termék előállítása, 76%-os konverzióval,
100 °C hőmérsékletű reaktorban. 100 °C-on k = 19,6 m3/(kmol·h). A reakcióentalpia -65 kJ/mol. A
megelőző technológiai lépésből érkező anyagáramok C és D komponenseket nem tartalmaznak,
hőmérsékletük 91 °C. A belépő áramban (közvetlenül az A és a B áram összekeverése után) az A és a
B komponens koncentrációja megegyezik, 2 kmol/m3. A reaktorba való belépés előtt reakció nem
játszódik le.
Tervezzék meg a reaktort!
B.1. Jelölésjegyzék
A Felület [m2]
C arányossági tényező [–]
c Koncentráció [mol/dm3]
cp Hőkapacitás [J/(kg·K)]
D Tartályátmérő [m]
d Csőátmérő [m]
dkev Keverőátmérő [m]
Eu Euler-szám
h  W 
Hőátbocsátási tényező  2
 m  K 

H Tartály hasznos magassága [m]

hkev Keverőlapát magassága [m]
L Csőhossz [m]
m Tömegáram [kg/s]
M Móltömeg [g/mol]
n Keverő fordulatszáma [1/s]
n Móláram [mol/s]
Nu Nusselt-szám [–]
Q Hőáram [W]
P Teljesítmény [W]
Pr Prandtl-szám [–]
R m2  K 
Termikus ellenállás  
 W 
Re Reynolds-szám [–]
s Falvastagság [m]
T Hőmérséklet [°C]
t Átlagos tartózkodási idő [s]
V Térfogat [m3]
v Áramlási sebesség [m/s]
V Térfogatáram [m3/s]
X Konverzió [-]
x Moltört [-]
ΔHR Reakcióhő [kJ/mol]
  W 
Fluidum hőátadási tényezője  2
 m  K 
η Dinamikus viszkozitás [Pa·s]
λ Hővezetési tényező [W/(m·K]
ρ Sűrűség [kg/m3]
ν Szöchiometriai együttható [-]
 A gőz és a fal hőfokkülönbsége [K]

B.2. Megoldás
A tervezési feladat 2 jól elkülöníthető tervezési részre bontható:
1. A reaktor megtervezése. Ez valójában egy keverős tartály, amiben turbulens keverést kell
biztosítani. Az átlagos tartózkodási időt kell becsülni, ez alapján az előírt termékáramból a
reaktor térfogata számítható.
2. A forrásban levő oldószerből keletkező párát (vízgőzt) hűtővízzel hűtött kondenzátorban
kondenzáljuk, a kondenzátumot visszavezetjük a reaktorba. Így a kondenzátor gondoskodik a
reakcióban keletkező hő egyik részének elvonásáról, a reakcióhő másik része a betáplálás
felmelegítésére fordítódik.
Készítsünk egy vázlatos rajzot (2.8.21. ábra):
2.8.21. ábra. A tervezendő reaktor sematikus rajza
Ha sorrendbe rakjuk a feladatokat, először a reaktorra kell felírni az anyag- és komponens-

mérlegegyenleteket.
Anyag- és komponens-mérlegegyenletek

V (c A0  c A )   A rV  k  c A c B  V  V (c B 0  c B )
kmol
n C  V  cC  V  (c A0  c A )  V  c A0  X  20
h
kmol
20
n C h m3 m3
V    13,16  0,00366
c A0  X kmol h s
2 3  0,76
m
A reaktor térfogatát a mérlegegyenletből kiindulva kétféleképpen is kiszámolhatjuk. Az egyik

lehetőség, hogy a konverzió segítségével kifejezzük a cA és cB kilépési koncentrációkat, amelyek az
állandósult állapotban üzemelő reaktorban meghatározzák a reakciósebességet, majd a fenti
egyenletből kifejezzük a reaktor térfogatát:
kmol kmol
c B  c A  c A0  1  X   2 3
 1  0,76  0,48 3 ,
m m
kmol
20
n C n h
V  C2   4,43 m 3 .
k  c A  cB k  c A m 3
 kmol
2
19,6   0,48 3 
kmol h  m 
A másik lehetőség, hogy a konverzióval kiszámoljuk az átlagos tartózkodási időt, majd az átlagos
tartózkodási időből és a térfogatáramból számíthatjuk a szükséges reaktortérfogatot:
1 X 1 0,76
t     0,337 h,
k  c A0 (1  X ) 2 m 3
kmol (1  0,76) 2
19,6 2 3
kmol h m
3
m
V  t  V  0,337 h  13,16  4,43 m 3 .
h
Mivel ugyanazokból a mérlegegyenletekből indultunk ki, a két eredmény megegyezik.
Hőmérlegegyenletek:
A reakcióban keletkező hőáram:
kmol  kJ  MJ
Q R  V  r  (H R )  nC  (H R )  20   65   1300  361,11 kW .
h  mol  h
A betáplálás 91 °C-ról a forrpontra, 100 °C-ra való felmelegítésének hőáramigénye (a sűrűség 100 °C-
os vízre vonatkozik):
m3 kg kJ
Q F  m F  c pF  T  V   F  c pF  T  0,00366  958 3  4,18  9C  131,75 kW .
s m kg  K
A reakcióban keletkező és a betáplálás felmelegítésére fordítandó hőáram különbsége fogja
elpárologtatni az oldószert (az atmoszférikus vízpára párolgáshője 2257 kJ/kg):
Q P  Q R  Q F  229,36 kW,
Q 229,36 kW kg
m P  P   0,1 .
r kJ s
2257
kg
Ugyanennyi hőt kell elvonni a kondenzátorban, és a pára tömegáramával azonos a kondenzátorból
visszacsorgó 100 °C-os kondenzátum tömegárama.

1.) A reaktor:
V  4,43 m 3 ,
H  D,
D 2  D 3 4 V
V H  D3  1,77 m.
4 4 
A számított tartály átmérőhöz keressünk közel eső standard kialakítású reaktort. A (Pálfy, 1986) 5.32.
táblázatában sekély domborítású edényfenék esetén rendelkezésre álló standard sugár a 900 mm,
amelyet minimum 4 mm-es falvastagsággal állítanak elő. Legyen tehát a reaktor egy sekély dombo-
rítású edényfenékkel kialakított, 1,8 m átmérőjű standard reaktor. A reaktor nincs különösebb korró-
ziós hatásoknak kitéve, ezért egyszerű saválló anyagból készült reaktort választunk.
A folyamatosan kevert tartályreaktornál igényelt intenzív keverést a kis viszkozitású folyadékok
keverésére kiválóan alkalmazható, hatlapátos tárcsás turbinakeverővel (ún. Rushton-keverő) biz-
tosíthatjuk. A tartályban szimmetrikusan 4 db ütközőlemezt (a szakirodalomban másik szokásos
elnevezése torlólemez) helyezünk el a folyadéktölcsér megakadályozása és a jó homogenizálás
érdekében. A Rushton-keverőnél szokásos geometriai arányok (Fejes, 1970):
Geometriai arány H/D d/D w/D h/d dt/d l/d b/d

Érték 1,00 1/3 0,10 1,00 0,75 0,25 0,20
ahol D a tartályátmérő, m; d a keverőátmérő, m; H a tartály hasznos magassága, m; h a keverő

távolsága a tartály aljától, m; w az ütközőlemez szélessége, m; dt a tárcsa átmérője, m; l a lapátok
hossza, m; b a lapátok szélessége, m.
Az 1,8 m átmérőjű tartályban 600 mm-es Rushton-keverőt alkalmazunk, a keverő aljától 600 mm
távolságban. A 4,43 m3 folyadéktérfogathoz tartozó folyadékmagasság kicsit kisebb lesz a keverő
tartály átmérőnél, de ennek hatása oly csekély, hogy számításainkban elhanyagolhatjuk.
Folyamatos működésű tartályreaktornál a betáplálás tulajdonképpen folytonos zavarást jelent, a
tökéletes keverés érdekében fontos, hogy a keverő rendkívül rövid idő alatt képes legyen a beérkező
anyagot eloszlatni a teljes térfogatban. Ezért közepesen erős keverést biztosítunk, amit akkor érhetünk
el, ha a keverő kerületi sebessége 3,3 – 4 m/s közötti érték (Fejes, 1970; Fonyó és Fábry, 1998).
Válasszuk a fölső határt. A keverő kerületi sebességéből kiszámítjuk az üzemi fordulatszámot:
v v 3  4m / s
n    2,12 1/s  127/min .
d Dd D  3,14  1,8m
Nem szükséges pontosan a számított értékhez ragaszkodnunk, legyen a keverő fordulatszáma 120/min,
ekkor a kerületi sebesség 3,77 m/s, célunknak megfelelő.
Motorválasztáshoz és az üzemeltetési költség kiszámításához ismernünk kell a keverő teljesítmény-
felvételét. A Rushton-keverő Euler-száma (a keverős szakirodalomban az ellenállás tényező megne-
vezés is szokásos) turbulens tartományban nem függ a keverési Reynolds-számtól, ha a tartályban 4 db
áramlástörőt alkalmazunk, értéke Eu = 5,0 (Fejes, 1970). Ismerve a keverő méretét, fordulatszámát, a
kevert folyadék sűrűségét, a keverő teljesítményfelvétele:
  
P  Eu  d 5 n 3   5  0,6m 2s 1 1000kg m 3  2980W  2,98kW .
5 3
A kevert folyadék térfogatára vonatkoztatott teljesítményfelvétel fontos paramétere a keverés

intenzitásának, méretnövelési kísérleteknél számos esetben ezt találták méretnövelési kritériumnak.
Számítsuk ki a fajlagos teljesítményfelvételt is:
P 2980
  673W / m 3 , megfelelő.
V 4,43

2.) A kondenzátor méretezése

Q  229,36 kW,
kg
m P  0,1 .
s
A hűtőközeg tömegáramát a hűtővíz belépő és kilépő hőmérsékleteinek ismeretében tudjuk
meghatározni. Üzemi körülmények között, télen-nyáron biztosítható a 19 °C-os belépő hűtővíz hőmér-
séklete. A kilépő hűtővíz hőmérséklete attól függ, hogy fel akarjuk-e használni a közeg hőtartalmát
valamilyen fűtési célra az üzemegységen belül, vagy hűtőtoronyban vissza kell hűtenünk. Eltérő
információ hiányában feltételezzük ezt az utóbbi esetet, ezért a hűtővíz kilépő hőmérséklete ne legyen
nagyobb, mint 35 °C.
TH 1  19 C
TH 2  35 C
Ekkor az átlaghőmérséklet 29,5 °C ( TH ). A 30 °C hőmérsékletű víz alapadatai:
kg W kJ
 H  995 , h  0,535 , H  0,798103 Pa  s, c pH  4,18 ,
m 3
mK kg  K
Q 229,36 kW kg
m H    3,43 .
c pH  TH 2  TH 1 
 35C  19C
kJ s
4,18
kg  K
A hűtővíz térfogatárama:
m m3
V   3,447 103 .
H s
A megoldás vázlata (2.8.22. ábra): Kondenzátornak tervezzünk egy csőköteges hőcserélőt, aminek a
köpenyterében kondenzálódik a pára, és a csöveiben áramlik a hűtőközeg. Ez a legelterjedtebb
kondenzátorkialakítás (Kakac és Liu, 2002). A kondenzátor méretezéséhez szükségünk van a hőátadó
felületre (A). A hőátadó felület a gőzoldali (  G ) és a folyadékoldali (  H ) hőátadási tényezők, a fal
anyaga (  ) és vastagsága (s), illetve a falon kialakuló szennyezők (Ri) ismeretében számítható. A
folyadékoldali hőátadási tényező függ a csövekben való áramlási sebességtől (v) a ReH-számon
keresztül, amit a hűtőközeg térfogatárama és a csőszám (n) / csőátmérő (db) határoz meg. A gőzoldali
hőátadási tényező filmkondenzáció esetén, amit feltételezhetünk, függ a kondenzálódó folyadék
anyagi jellemzőitől, valamint a gőzoldali falhőmérséklettől (  ). A gőzoldali falhőmérséklet nem
ismert, azonban az átadott hőmennyiség ( Q ) és a felület segítségével a gőzoldali hőátadási tényező
felhasználásával (zöld nyíl) vagy a hőtátbocsátási tényező (h), a folyadékoldali közepes hőmérséklet, a
folyadékoldali hőátadási tényező, valamint a szennyezők és a fal összes termikus ellenállásának
ismeretében (piros nyíl) becsülhető. Itt alakul ki az iterálási körünk. Újabb iterálást igénylő feladat
lehet, ha a kiszámított csőhossz (L) alapján a csőszám és csőátmérő adatokat meg kell változtatni, akár
természetesen többször is. A 2.8.22. ábra a megoldás alapjául szolgáló számítások, változók
összefüggéseit mutatja be. Fekete nyilakkal kötöttük össze azokat a változókat, amelyeket egymásból
számolunk, szaggatott nyíl jelzi azt, ahol összevetésre, ellenőrzésre van szükség, a piros nyíl pedig egy
iterálási kört jelez.

db, n
PrH
ReH NuH
Nu1 L, átömlések
h A
száma
Nu1Ri
, vagy
2.8.22. ábra. A B tervezési feladat megoldási sémája
A pirossal jelzett iterálási kör olyan szempontból előnyös, hogy a felület véglegesítése előtt, adott
csőszámnál véglegesíteni lehet h értékét. A számolási módszer rossz kezdőérték megadása esetén
azonban téves helyre is konvergálhat, ami a zöld nyíllal jelzett iterálás esetén ritkább. Kiindulási
adatnak atmoszférikus kondenzáltatás esetén 5 °C-nyi gőz főtömeg- és fal-hőmérsékletkülönbség-
értéket érdemes felvenni.
Lehetséges lenne becsült hőátbocsátási tényezőből kiindulni, majd a felület ismeretében kialakítani a
hőcserélő tervét (csövek átmérője, csövek száma és hossza), azonban kevesebb változónk van, ha a
folyadékoldali Re-számot rögzítjük a turbulens tartományban. Ez a megoldás azért is célszerű, mert a
gőz oldali hőátadási tényező jellemzően nagyobb, mint a folyadék oldali hőátadási tényező.
Legyen ReH = 10000
4VH
(d b )   H
db  v   H n  (d b ) 2  4  m H
Re H    
H H  H  (n  d b )
kg
4  3,5
4 m H s
n  db    0,547 m
 H  Re H   0,798103 Pa  s 10000 3,14
d b  0,0204 m  n  26
A 20,4 mm belső átmérőjű cső külső átmérője 25 mm (Pálfi, 1986). A csőszám megválasztásánál
végig kell gondolnunk az elrendezést. Az előnyös, ha a kondenzátor helykihasználása megfelelő, de a
felsőbb vízszintes csövekről nem folyik a lejjebb levő csövekre jelentősebb mennyiségű gőzkon-
denzátum, mert akkor a lejjebb levő csöveken a hőátadás leromlik az egyre vastagabb folyadékréteg
miatt. Először egyszeres átömlésű hőcserélővel számoljunk, a későbbiekben, ha a hőcserélő külső
átmérő : hossza aránya az 1:15 arány alá adódik, meg kell majd fontolnunk többszörös átömlésű hő-
cserélő alkalmazását. A beépíthető csövek maximális száma (amihez érdemes közelíteni) függ a
csövek egymáshoz képest való elhelyezésétől (háromszöges, négyzetes elrendezések, (Fonyó–Fábry,
1998; 391. oldal), illetve az átömlések számától. Egyszeres átömlés esetén, ha háromszöges elrende-
zést választunk (ez a legkompaktabb, a beépíthető maximális csőszám az alábbi képlettel számolható:
N  3  z  ( z  1)  1 , ahol z egész szám. Ha z = 2, akkor 19, ha z = 3, akkor 37 csövet kapunk egy
hőcserélőben. A 37 csőre elegendő hőcserélőt 26 csővel tervezni értelmetlen, ezért használjunk inkább
19 csövet. Ekkor a csőátmérő: 28,7 mm. A csőtáblázatban (Pálfi, 1986) van 28,8 mm belső átmérőjű
cső, ennek külső átmérője 34 mm.
db  v   H
Újraszámolva a Re-számot: Re H   10000 ,
H

c pH  H
PrH   6,0 .
H
Turbulens áramlásra:
Nu H  0,023 ReH0 ,8  PrH  0,023100000 ,8  6,01/ 3  66,48 (Fonyó–Fábry, 1998),
1/ 3
W
66,48 0,585
Nu   m  K  1269 W .
H  H H 
db 0,0288m m2  K
Figyeljük meg, hogy ha a továbbiakban nem változtatjuk meg a csőszámot vagy a csövek belső
átmérőjét, akkor a folyadékoldali hőátadási tényező sem fog változni.
A fal és a szennyezők termikus ellenállásának becslése:
A cső anyaga legyen vas. A vas hővezetési tényezője jellemzően 58 W/m·K, számoljunk ezzel.
A hűtővíz szennyeződésképző tulajdonságai általános esetben ismertek, ez ismét egy olyan kérdéskör,
amit valós ipari tervezésnél részletesen kellene vizsgálni (ha nem akarunk jelentős túlméretezést
alkalmazni). Ipari hőcserélőknél a hőcserélő felület szennyeződése jelentős többletköltséget jelent. A
többletköltség az alábbi főbb részekből tevődik össze:
 megnövekedett beruházási költség (a hőcserélő szükségszerű túlméretezése, a megnövekedő
nyomásesés miatt nagyobb teljesítményű szivattyúk alkalmazása, folyamatos technológiáknál
póthőcserélő beszerzése stb.),
 nagyobb karbantartási költségek,
 termelési veszteség,
 energiaveszteség a lecsökkent hőátbocsátás miatt.
A hőcserélő felület szennyeződését mindig figyelembe kell venni, mert ha ettől eltekintünk, a tervezett
készülék alkalmatlan lesz az előírt feladatra. Ha a tiszta hőcserélőre számított hőátbocsátási tényező
700–3000 W/m2·K tartományba esik, a leggyakrabban előforduló szennyeződések esetén a hőcserélő
felületet 10–60%-kal (Kakac és Liu, 2002) is túl kell méretezni! A tapasztalati túlméretezési arányok
alkalmazása helyett javasoljuk, hogy inkább közelítő számításokkal becsüljék meg a szennyeződés
hatását a hőátbocsátásra. A szennyeződés hatása időben nem állandó, többnyire az idő előrehaladtával
egyre jelentősebb, de ez is függ a szennyeződés típusától (pl. bizonyos szennyeződések leválnak a
falról időszakosan, vagy csak limitált vastagságot érnek el). A szennyeződés főbb típusai az alábbiak:
 A hőcserélőbe belépő áramban jelen levő szemcsék, szilárd részecskék megtapadnak a
felületen.
 Kristályosodás a felületeken: jellemző szennyeződési típus, ha az áram szervetlen sókat
tartalmaz (mind minden hűtővíz), vagy közel telített a szerves reakcióelegy (jellemző a kész-
terméket tartalmazó technológiai áramokra).
 Korróziós szennyeződés lép fel, ha a hőcserélőben áramló anyag reagál a hőcserélő anyagával.
Gyakran a korróziós elszennyeződés oka a technológiai áramban csak szennyezőként, kis
mennyiségben jelen levő anyag.
 Biológiai elszennyeződés léphet fel, ha mikroorganizmusok szaporodnak el a hőcserélőben.
Jellemző probléma, ha hűtővízként természetes vizeket használnak.
 Reakcióból származó, de nem korróziós szennyeződésről beszélhetünk, ha a technológiai
áramban levő komponensek reakciójából keletkezik a szennyeződést okozó termék. A
hőcserélő fal anyaga ilyenkor ha reakciópartnerként nem is, de katalizátorként gyakran részt
vesz az elszennyeződésben.

A hőcserélő tervezése során nem tehetünk mást, mint figyelembe veszünk egy állandó szennyeződési
mértéket, és a hőcserélő tisztítását írjuk elő, ha a szennyeződés meghaladja a tervezéskor figyelembe
vett mértéket, hiszen ilyenkor a hőcserélő többé már nem alkalmas a feladat ellátására.
A kondenzátorunk vízgőz és folyadék közötti hőcserét végzi. RG = 0,000088, RH = 0,000176 (Kakac és
Liu, 2002).
A gőzoldali hőátadási tényező számítása:
Amikor áttekintjük a gőzoldali hőátadási tényező számítását (Fonyó és Fábry, 1998; Kakac és Liu,
2002), akkor szembesülünk azzal, hogy az alkalmazandó képlet kiválasztásához el kell dönteni, hogy
függőleges vagy vízszintes elrendezésű lesz-e a kondenzátor, illetve, hogy számolunk-e egymás alatt
elhelyezkedő csövekkel, vagy sem.
Vízszintes elrendezésnél a kondenzációs hőátadási tényező jellemzően 9000–25000 W/m2K közötti
érték, míg függőleges csöveknél jellemzően 4000–11000 W/m2K (Kakac és Liu, 2002). Ez alapján, ha
nincs különös okunk függőleges kondenzátort tervezni (pl. ilyen megfontolandó indok lehet, ha az
üzemben nincs elegendő hely a vízszintes elhelyezéshez), akkor vízszintes kialakításban célszerű
gondolkodni. A folyadékoldali számítások során viszonylag kevés (19) csövet feltételeztünk, meg-
felelő csőelrendezés esetén számolhatunk azzal, hogy a felső csövekről nem folyik jelentősebb
mennyiségű kondenzátum a lejjebb elhelyezkedő csövekre, ezért számolhatunk az egy db vízszintes
csövön kondenzálódó gőzre vonatkozó képlettel (Fonyó és Fábry, 1998; 371. o., 12.65 egyenlet). Ha
sok cső van egymás alatt, akkor a felsőbb csövekről lefolyó kondenzátum jelentősen megvastagíthatja
a lejjebb elhelyezkedő csöveken a filmvastagságot, és ezzel lerontja a hőátadást. A hatást pár fokos
döntéssel és elforgatással, valamint hosszabb csövek esetén a kondenzátum levezetésével csökkent-
hetjük.
Egy db vízszintes csövön kondenzálódó gőz esetén a hőátadási tényező az alábbi képlettel számítható:
B 3  r   GK
2
g
 P  0,728 4 , ahol B  GK ,
dk    GK
ahol  a gőz főtömege és a fal gőzoldali felszíne közötti hőmérséklet-különbség [K vagy °C],
GK a fűtőgőz-kondenzátum hővezetési tényezője [W/(m·K)],
r a fűtőgőz párolgáshője [J/kg],
 GK a fűtőgőz-kondenzátum sűrűsége [kg/m3],
 GK a fűtőgőz–kondenzátum viszkozitása [Pa·s],

g nehézségi gyorsulás [m/s2].
Az anyagi állandók a kondenzátumra vonatkoznak, ami esetünkben 100 °C hőmérsékletű víz. Tehát:
3 2
 W  J  kg  m
 0,585   2257000   958 3   9,81 2
3P  r   GK
2
g  m  K  kg  m  s kg 4  m
B   1,44  1016 12 3 .
 GK 0,000282Pa  s s K
A  -t (a gőz és a gőzoldali falhőmérséklet különbségét) nem ismerjük, fel kell vennünk az iterálás
kezdőértékét, ez legyen 5 °C.
kg 4  m
1,44 1016
 G  0,728
4 s12  K 3  12459 W
0,034 m  5 C m2  K
Most már ki tudjuk számítani a hőátbocsátási tényezőt:

1
h 
 1 s 1 
  fal  RP  RF  
  F  vas  P 
1 W .
  849,8
  m2K
 
 1 0. 0026 m 1 
  0,000088 0,000176 
 W W W 
 1269 2 58 12459 2 
 m K m K m K
Számítsuk ki a logaritmikus hőmérséklet-különbséget is (ezt az újabb számítási kör már nem fogja
érinteni):
Ta  Tb 100 C  35 C  100 C  16 C
Tátl    72,7 C .
ln
Ta
ln
100 C  35 C
Tb 100 C  16 C
Majd a hőátadó felületet:
Q 229,36 kW
A   3,71 m 2 .
h  Tátl W
849,8 2  72,7K
m K
Az iterálási kör a „zöld nyíl” szerint:
Q 229,36 kW
   4,97C ,
 G  A 12459 W  3,71 m 2
m2  K
kg 4  m
1,44 1016
 G  0,728
4 s12  K 3  12444 W .
0,034 m  4,97 C m2  K
1 W
h  849 .
 1 s 1  m2K
  fal  RP  RF  
  F vas  P 
A hőátadó felület:
Q 229,36 kW
A   3,71 m 2 .
h  Tátl W
849,8 2  72,7K
m K
Az iterálási kör a „zöld nyíl” szerint:
Q 229,36 kW
   4,96C .
G  A W
12444 2  3,71 m 2
m K
Az eltérés 1%-on belüli.
Az iterálási kör a „piros nyíl” szerint:

Ha figyelembe vesszük az egységnyi felületre eső hőáramok egyenlőségét az alábbi egyenletrendszer

alapján, kifejezhetjük a h* hűtőközeg főtömegtől a gőzoldali szennyezés belsejéig terjedő részleges
hőátbocsátási tényezőt és azzal az új
 értékét:
Q
A
  
  H  TFSZ1  TH  TFSZ1  TH  
Q 1
A H

,
Q Q
 TFSZ 2  TFSZ1   TFSZ 2  TFSZ1    R H ,
1

A RH A
Q fal Q s
  TGSZ1  TFSZ 2   TGSZ1  TFSZ 2    fal ,
A s fal A  fal
 Q
 TGSZ 2  TGSZ1   TGSZ 2  TGSZ1    RG ,
Q 1

A RG A
Q  1 s fal 
  RH   RG   TGSZ1  TH  TG    TH ,
A   H  fal 

Q  1 s  Q
  TG     R H  fal  RG   TH  TG   TH .
A H fal  A  h
1 W
h   912
1 s fal m2  K
ahol  RH   RG
H  fal
Ezért
  5,26 C .
Mielőtt elkezdenénk az iterálást, számítsuk ki a csövek hosszát is és a köpeny belső átmérőjét is, és
nézzük meg, hogy reális arányú-e a hőcserélőnk (D:L 1:5 – 1:15 –ig).
A A 3,71m 2
L    1,98 m
n( d közép )   n( d b  d k ) 19  ( 0,0288m  0,034 m )  
 2
2
Ebben az elrendezésben 5 db cső és a köztük levő távolság adja meg a köpenyátmérőt:
D  5 1,25  d k  0,25  d k  221mm ,
D  0,11  1
L 8,96 , megfelelő.
Kezdjük el az iterálást:
kg 4  m
2,832171012
 G  0,728
4 s12  K 3  12268 W .
0,034 m  5,26 C m2  K

1
h 
 1 s 1 
  fal  RP  RF  
  F vas  P 
1 W
  848,9
  m2K
 1 0.0026 m 1 
   0,000088 0,000176  
 1269 W W W 
 58 12268 2 
 m2K mK m K
Q 229,36 kW
A   3,72 m 2 .
h  Tátl W
848,9 2  72,7K
m K
Látható, hogy a felület szempontjából az eltérés kisebb, mint 5%, de nézzük meg mi a helyzet a  -
val.
1 W
ahol h    912
1
 RH 
sfal
 RG m2  K
H fal
  5,32 C , az eltérés az 5,26 °C-tól 1,1%. Az iterálási eredményt elfogadhatjuk.
Mielőtt véglegesen elfogadjuk a hőtani számításokat, készítsük el a hőtani ellenállásokat tartalmazó
táblázatot:
Hőtani ellenállás típusa R értéke ((m2·K)/W)

folyadékoldali hőátadás 0,000788
hővezetés a vízkőrétegen 0,000528
keresztül
gőzoldali szennyezés 0,00088
gőzoldali hőátadás 0,0000815
Meghatározó a folyadékoldali hőátadás, ezt a Re-szám növelésével (csőátmérő-csökkentés azonos
csőszám mellett) javítani lehetne. Használjunk továbbra is 19 csövet, de 25 mm külső átmérővel, a
falvastagsága 2,3 mm (Pálfi, 1986). Ekkor a belső csőátmérő: 20,4 mm. Újraszámolva a Re-számot:
db v   H
Re H  14118 .
H
Turbulens áramlásra:
Nu H  0,023 Re 0H,8  PrH  87,6
1/ 3
Nu F  F W (Fonyó és Fábry, 1998)

F   2361 2
db m K
Egy db vízszintes csövön kondenzálódó gőz esetén a hőátadási tényező az alábbi képlettel számítható
(a külső csőátmérő változása miatt a gőzoldali hőátadási tényező értéke is változik). A  -t (a gőz és
a gőzoldali falhőmérséklet különbségét) nem ismerjük, fel kell vennünk az iterálás kezdőértékét, ez
legyen 5 °C:

kg 4  m
1,44 1016
 G  0,728
4 s12  K 3  13249 W .
0,025 m  5 C m2  K
1 W
h  1246 .
 1 s 1  m2K
  fal  RP  RF  
  F vas  P 
A hőátadó felület:
Q
A  2,53 m 2 ,
h  Tátl
1 W
h   1375 .
1
 RH 
sfal
 RG m2  K
H fal
  7,13 C
Mielőtt elkezdenénk az iterálást, számítsuk ki a csövek hosszát is és a köpeny belső átmérőjét is, és
nézzük meg, hogy reális arányú-e a hőcserélőnk (D:L 1:5 – 1:15 –ig).
A
L  1,87 m
n  (d közép )  
Ebben az elrendezésben 5 db cső és a köztük levő távolság adja meg a köpenyátmérőt:

D  5 1,25 d k  0,25 d k  163 mm . Köpenynek alkalmas egy 178 mm külső átmérőjű, 5 mm falvas-
tagságú, tehát 168 mm belső átmérőjű acél cső (Pálfi, 1986).
D  0,0869  1
L 11,5 , megfelelő.
Kezdjük el az iterálást:
kg 4  m
2,832171012
 G  0,728
4 s12  K 3  12278 W .
0,034 m  7,13 C m2  K
1 W
h  1236 .
 1 s 1  m2K
  fal  RP  RF  
  F vas  P 
Q
A  2,55 m 2
h  Tátl
Látható, hogy a felület szempontjából az eltérés kisebb, mint 5%, de nézzük meg, mi a helyzet a  -
val.
  7,62 C , az eltérés az 7,13 °C-tól 6,8%. Az iterálási eredményt nem fogadjuk el.

kg 4  m
2,832171012
 G  0,728
4 s12  K 3  12076 W
0,034 m  7,62 C m2  K
1 W
h  1234 ,
 1 s 1  m2K
  fal  RP  RF  
  F λ vas  P 
Q
A  2,56 m 2 .
h  Tátl
Látható, hogy a felület szempontjából az eltérés kisebb, mint 5%, de nézzük meg mi a helyzet a  -
val.
  7,72 C , az eltérés az 7,62 °C-tól 1,3%. Az iterálási eredményt elfogadhatjuk.
A
L  1,89 m
n  (d közép )  
A csövek általában 6 m hosszú szálakban vannak, ezért 2 m-es csőhosszt választani reális, és a
szükséges 5-10%-os túlméretezést is tartalmazza. Ekkor a hőátadó felület 2,7 m2.
A hőtani ellenállásokat tartalmazó összefoglaló táblázat:
Hőtani ellenállás típusa R értéke ([m2·K]/W)

folyadékoldali hőátadás 0,0004234
hővezetés a vízkőrétegen 0,000528
keresztül
gőzoldali szennyezés 0,00088
gőzoldali hőátadás 0,0000787
A meghatározó a vízkőrétegen keresztüli hőátadás, ezért nincs értelme tovább növelni a Re-szám
értékét a csövekben.
A fordulóterek, be- és kiömlő csonkok, varratok stb. tervezése gépész-/vegyipari gépészmérnöki
feladat, meghaladja e mintapélda kereteit. A gépészeti tervezés során felmerülő szempontok eset-
legesen az itt megtervezett, kiindulási hőcserélő terv módosítását igényelhetik.

B.3. Összefoglalás:
Feladat: Hűtött reaktor, forrásban levő oldószer. Kondenzátortervezés.
A C terméket az A+B→C+D másodrendű exoterm reakcióval állítjuk elő folyamatos, kevert
tartályreaktorban. A reakció híg vizes oldatban játszódik le, az A, B, C és D komponensek
illékonysága elhanyagolható. A feladat óránként 20 kmol C termék előállítása, 76%-os konverzióval,
100 °C hőmérsékletű reaktorban. 100 °C-on k = 19,6 m3/(kmol·h). A reakcióentalpia -65 kJ/mol. A
megelőző technológiai lépésből érkező anyagáramok C és D komponenseket nem tartalmaznak,
hőmérsékletük 91 °C. Az A és B áram egyesítése után a belépő áramban az A és a B komponens
koncentrációja megegyezik, 2 kmol/m3. A reaktorba való belépés előtt reakció nem játszódik le.
Számított/felvett/tervezett jellemzők:
Paraméter Értéke
Reakcióelegy Kilépő térfogatáram 13,16 m3/h
Átlagos tartózkodási idő 0,337 h
Hűtőközeg (víz) Belépő és kilépő hőmérséklet 19 és 30 °C
Tömegáram 3,43 kg/s
Reaktor (folyamatos, Hasznos térfogat 4,43 m3
kevert tartályreaktor, Belső átmérő 1,8 m
sekély domborítású Falvastagság 4 mm
edényfenékkel) Magasság (folyadékszint) 1,74 m
Ütközőlemez (4 db) szélessége 0,18 m
Keverő (tárcsás Átmérő 0,6 m
turbinakeverő) Fordulatszám 2 1/s
Kondenzátor Csőátmérő (külső/belső) 25/20,4 mm
Csövek száma 19
Csőhossz 2m
Hőátadó felület 2,7 m2
Köpenyátmérő (külső/belső) 178/168 mm
Egyéb Keverőmotor Min 5 kW
Szelepek, csonkok, egyéb szerelvények Gépészeti tervek szerint
A táblázatban a gépészeti tervezéshez szükséges kiinduló adatok szerepelnek, illetve az „egyéb”

rovatban a közelítő költségbecslés elkészítéséhez szükséges alapadatok. A konkrét készülékválasztás a
részletes gépészeti tervek elkészülése után, pontos számítások alapján lehetséges. A tervezett készülék
jellemző méreteit a 2.8.23. ábrán adtuk meg.

2.8.23. ábra. A tervezett kondenzátorral szerelt reaktor méretezett sematikus rajza

B.4. Felhasznált irodalom

Fonyó Zs., Fábry Gy.: Vegyipari művelettani alapismeretek, Nemzeti Tankönyvkiadó Rt., Budapest,
1998.
Havas G., Deák A., Sawinsky J.: Heat transfer in an agitated vessel using vertical tube baffles, J.
Chem. Eng., 23, 161-165 (1982).
Kakac, S., Liu, H.: Heat exchanger, Selection, rating and thermal design, (2. kiadás), CRC Press,
Boca Raton, 2002.
Liepe, F.: Verfahrenstechnische Berechnungsmethoden, Teil 4., Stoffvereinigung in fluiden Phasen,
Manczinger J., Sawinsky J. (szerk.): Vegyipari műveletek I. Ábrafüzet, Műegyetemi Kiadó, Budapest,
1999.
Budapest, 1998.
Perry, J. H.: Vegyészmérnökök kézikönyve, (4. Kiadás), Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1968.

Bittrich, H.-J., Haberland, D., Just, G.: Kémiai kinetikai számítási módszerek, Műszaki Könyvkiadó,
Budapest, 1984.
Fogler, H. S.: Elements of chemical reaction engineering, Prentice Hall, Upple Saddle River, 1992.
Ghasem, N., Henda, R.: Principles of chemical engineering processes, CRC Press, Boca Raton, 2009.
Hougen, O. A., Watson, K.M., Ragatz, R.A.: Chemical Process Principles, Vols. I. and II., Wiley,
New York, 1959.
Sawinsky J. (szerk.): Vegyipari műveleti számítások III. Reaktorok, Műegyetemi Kiadó, Budapest,
1998.
Sawinsky J., Deák A., Simándi B.: Vegyipari műveletek III. Kémiai reaktorok, Műegyetemi Kiadó,
Budapest, 2001.
Smith, J. M.: Chemical Engineering Kinetics, McGraw Hill, NewYork, 1970.
Kinetics, Vol. 2., Eds. Bamford, C.H., Tipper, C.F.H., Elsevier, Amsterdam, 1969.
Westerterp, K. R., van Swaaij, W . P. M., Beenackers, A. A. C. M.: Chemical Reactor Design and
Winterbottom, J. M., King, M. B.: Reactor design for chemical engineers, Stanley Thornes
(Publishers) Ltd., Cheltenham, 1999.

Függelék 2.8. – Táblázatok

Izoterm szakaszos reaktor, illetve izoterm csőreaktor számítása (V = állandó)
X dX
t  c j0 
0  j r
Az j-edik komponens mindig a limitáló komponens. Ez a táblázatban a példa kedvéért mindig az A komponens. Szakaszos reaktor esetén t a reakcióidőt
jelenti, csőreaktornál az átlagos tartózkodási időt.
1. táblázat. Izoterm szakaszos tartályreaktor, illetve izoterm csőreaktor számítása. Integrálási segédlet.
Reakció típusa és A reakciósebesség egyenlete X dX A t az integrálás elvégzése X (az előző oszlop
rendje t  c A0 0 behelyettesítve után átrendezésével)
 Ar
A→B nulladrendű rk c A0 X c A0  X k t
t
k 0
dX  k c A0
A→B elsőrendű r  k  c A  k  c A0  (1  X ) 1 X dX 1 1  e  kt
t
k 
0 (1  X )

k
ln(1  X )
A→B c1A0m
r  k  c Am  k  c Am0  (1  X ) m (1  X )1m  1
 
1
X dX
m-ed rendű (m≠1) t
k  0 (1  X ) m k  c Am01  (m  1)
1  1  (m  1)  k  t  c Am01 1m
2A→P v. A+B→P r  k  c A2  k  c A2 0  (1  X ) 2 1 X dX (1  X ) 1  1 k  t  c A0

t 1 X
másodrendű  
k  c A0 0 (1  X ) 2 k  c A0 k  c A0 1  X 1  k  t  c A0
(cA0 = cB0)
A+B→P r  k  c A  cB  1 X dX 1 c B 0  c A0 X cB 0  (e k t( cB 0 cA0 )  1)
másodrendű  k  c A0  (1  X )  (cB 0  c A0  X )
t
k 0 (1  X )  (cB 0  c A0  X )

k  (c B 0  c A 0 )
 ln
cB 0 (1  X ) cB 0  e k t( cB 0 cA0 )  c A0
(cA0 < cB0)
r  k1c A  k 1c B  1 X dX 1 k  k 1 k1
 (1  e ( k1 k1 )t )
k1
 t  ln(1  1 X)
A   B  k1c A0 (1  X )  k 1c A0  X  k1 0 k1  k 1 k1  k 1 k1 k1  k 1
k 1 (1  X)
k1  k 1 k1
cB0=0  c A0  k1 (1  X)
k1

Izoterm, tökéletesen kevert tartályreaktor számítása

V  V  t
1
 (c j0  c j )   j  r  0 stacioner állapotban, térfogatváltozás nélküli reakciónál. Behelyettesítve a konverziót:
t
1 ( c j0  c j )  j r 1  j r
  0 X  
t c j0 c j0 t c j0
.
Az j-edik komponens mindig a limitáló komponens. Ez a táblázatban a példa kedvéért mindig az A komponens.
2. táblázat. Izoterm, folyamatosan kevert tartályreaktor számítása
Reakció típusa és A reakciósebesség egyenlete és t (reakciósebesség X (az előző oszlop átrendezésével)
rendje behelyettesítés behelyettesítve majd
átrendezve)
A→B nulladrendű rk c A0  X k t
1  1 k k c A0
X 
t c A0
A→B elsőrendű r  k  c A  k  c A0  (1  X ) 1 X k t
1 k 1 X 1 k t
 X  k  (1  X )
t
A→B r  k  c Am  k  c Am0  (1  X ) m 1 X k  t  c Am01
m-ed rendű (m≠1) m1

1 k  c A0 (1  X ) m 1  k  t  c Am01
 X  k  c Am0  (1  X ) m
t
2A→P v. A+B→P r  k  c A2  k  c A2 0  (1  X ) 2 1 X
 2k  t  c A 0  1  1  4 k  t  c A 0
másodrendű k  c A0 (1  X ) 2
1
(cA0 = cB0)  X  k  c A2 0  (1  X ) 2 2k  t  c A 0
t
A+B→P r  k  c A  cB  1 X 1  (cB 0  c A0 )  k  t  (1  (cB 0  c A0 )  k  t ) 2  4k  t  c A0
másodrendű 
 k  c A0  (1  X )  (cB 0  c A0  X ) k (1  X )  (cB 0  c A0  X ) 2k  t  c A 0
(cA0 < cB0)
1
 X  k  c A0  (1  X )  (cB 0  c A0  X )
t

Ábrák, animációk, videók, táblázatok jegyzéke
Ábrák
1.1.1. ábra. Ekvimoláris szembediffúzió a, az összetétel moláris koncentráció; b, az összetétel móltört
( z T a rétegvastagság (m)) ......................................................................................................................23
1.1.2. ábra. Egyirányú diffúzió ...............................................................................................................25
1.1.3. ábra. Az A komponens koncentrációja a határrétegben a fluidum turbulens áramlásánál ...........27
1.1.4. ábra. A koncentráció-profil a határrétegben és a filmelmélet szerinti közelítése .........................28
1.1.5. ábra. Koncentrációváltozás a fázishatár közelében és a helyettesítő két film a) desztilláció; b)
abszorpció...............................................................................................................................................30
1.1.6. ábra. Ellenáramú oszlop anyagátadási tényező meghatározásához gáz–folyadék érintkeztetésnél31
1.1.7. ábra. Keverős készülék folyadék-folyadék anyagátadási tényező méréséhez ..............................32
1.1.8. ábra. Két, nem elegyedő fázis érintkeztetése folytonos üzemű készülékben: a) egyenáram; b)
ellenáram; c) keresztáram .......................................................................................................................34
1.1.9. ábra. A koncentráció változása a hely szerint: a) fokozatszerű érintkeztetésnél; b) folytonos
érintkeztetésnél .......................................................................................................................................38
1.1.10. ábra. A sebesség-, hőmérséklet- és koncentrációváltozás a határrétegben .................................46
1.2.1. ábra. Kéndioxid–levegő–víz rendszer egyensúlyi görbéje 20 °C-on ...........................................52
1.2.2. ábra. Anyagátbocsátás abszorpciónál, „A” komponensre nézve ..................................................53
1.2.3. ábra. Egyfokozatú, ellenáramú abszorpciós egység .....................................................................55
1.2.4. ábra. Többfokozatú (n db) ellenáramú abszorpciós egység .........................................................55
1.2.5. ábra. Egyensúlyi fokozatszám meghatározása .............................................................................57
1.2.6. ábra. Abszorber minimális folyadékáramának meghatározása ....................................................59
1.2.7. ábra. Töltött abszorber vázlatos rajza ...........................................................................................60
1.2.8. ábra. Az átviteli egységek grafikus meghatározása ......................................................................63
1.2.9. ábra. Egyfokozatú egyenáramú abszorpciós egység ....................................................................64
1.2.10. ábra. Egyenáramú abszorber munkavonala ................................................................................65
1.2.11. ábra. Ellenáramban üzemelő abszorberek: a) üres csőoszlop (folyadékfilmes), b) töltött oszlop,
c) felületi abszorber, d) permetező oszlop, e) buborékoltató oszlop, f) tányéros oszlop, g) tányéros
oszlop, tányérok között szabadon mozgó golyókkal ..............................................................................66
1.2.12. ábra. Egyenáramban üzemelő abszorberek: a) Venturi mosó, b) sugárfúvókás mosó, c)
vezetőcsöves sugárfúvókás mosó, d) gáz buborékoltató abszorber .......................................................67
1.2.13. ábra. Speciális abszorberek a) felületi, b) lemezes, hőcserélővel, c) esőfilmes, d) kúszófilmes,
hőcserélővel; L = folyadék, G = gáz, H = hűtőközeg.............................................................................68
1.2.14. ábra. Abszorber-deszorber rendszer, melegítéssel, rektifikálással .............................................69
1.2.15. ábra. Deszorpció y-x diagramja..................................................................................................70
1.3.1. ábra. Tiszta aceton és tiszta víz tenziógörbéje a hőmérséklet függvényében ...............................73

Ábrák, animációk, videók, táblázatok jegyzéke 1069
1.3.2. ábra. Közel ideális elegy forrpont–harmatpont görbéje (a) és egyensúlyi diagramja (b).
Mintapélda: benzol–toluol elegy atmoszférikus nyomáson (P = 1,013·105 Pa) .....................................75
1.3.3. ábra. Minimális forráspontú azeotróp elegy forrpont–harmatpont görbéje és egyensúlyi
diagramja. Mintapélda: izopropil-éter–izopropanol elegy atmoszférikus nyomáson.............................76
1.3.4. ábra. Maximális forráspontú azeotróp elegy forrpont–harmatpont görbéje és egyensúlyi
diagramja. Mintapélda: aceton–kloroform elegy atmoszférikus nyomáson ...........................................77
1.3.5. ábra. Minimális forráspontú heteroazeotróp elegy forrpont–harmatpont görbéje és egyensúlyi
diagramja. Mintapélda: etil-acetát–víz elegy atmoszférikus nyomáson .................................................77
1.3.6. ábra. Gőz–folyadék egyensúlyok mérésére szolgáló berendezés elvi vázlata ..............................83
1.3.7. ábra. Egyszerű szakaszos desztilláció sematikus rajza. ................................................................84
1.3.8. ábra. Az egyszerű szakaszos desztillációval elérhető maradék tisztaság. Egyensúlyi görbe és
T(x,y) diagram ........................................................................................................................................86
1.3.9. ábra. A folyamatos egyensúlyi desztilláció állandó nyomáson ....................................................86
1.3.10. ábra. Flash desztilláció nyomáscsökkentéssel ............................................................................87
1.3.11. ábra. Folyamatos egyensúlyi desztilláció részleges kondenzáltatással ......................................87
1.3.12. ábra. A folyamatos egyensúlyi desztilláció megvalósíthatósági tartománya az egyensúlyi
diagramon ábrázolva ..............................................................................................................................88
1.3.13. ábra. Többfokozatú egyensúlyi elválasztás: a) többszöri részleges elpárologtatás, b) többszöri
részleges kondenzáltatás.........................................................................................................................89
1.3.14. ábra. Egy rektifikáló kolonna sematikus rajza ...........................................................................90
1.3.15. ábra. A szitatányér működése .....................................................................................................90
1.3.16. ábra. A teljes és a részleges visszaforraló üst összehasonlítása..................................................91
1.3.17. ábra. Egy rektifikáló kolonna belső és külső anyagáramai. .......................................................93
1.3.18. ábra. A q-vonal tartományai a betáplálás hőállapota szerint: (1 < q) forrpont alatti folyadék,
(q = 1) forrponti folyadék, (0 < q < 1) gőz–folyadék keverék, (q = 0) telített gőz,(q < 0) túlhevített gőz97
1.3.19. ábra. Az elméleti tányérszám McCabe–Thiele- féle (1925) meghatározása szerkesztéssel .......98
1.3.20. ábra. A minimális refluxarány grafikus meghatározása .............................................................99
1.3.21. ábra. A minimális refluxarány grafikus meghatározása érintőszerkesztéssel ............................99
1.3.22. ábra. Gilliland-összefüggés (aritmetikus és logaritmikus skálabeosztással) ............................102
1.3.23. ábra. A terhelési tényező hatása a tányérhatásfokra .................................................................103
1.3.24. ábra. Optimális refluxarány meghatározása .............................................................................105
1.3.25. ábra. Töltött rektifikáló oszlop .................................................................................................106
1.3.26. ábra. Az átviteli egységszám meghatározása grafikus integrálással ........................................108
1.3.27. ábra. Szakaszos rektifikáló oszlop felépítése ...........................................................................110
1.3.28. ábra. Szakaszos rektifikálás két alapesete, a) állandó refluxarány, b) állandó termékösszetétel111
1.3.29. ábra. Szakaszos sztrippelés.......................................................................................................113
1.3.30. ábra. Gőz(gáz)–folyadék érintkeztetési megoldások: a) keresztirányú folyadékáramlás, b)
ellenáramú érintkeztetés .......................................................................................................................114
1.3.31. ábra. Harangsapkás tányér, (h – harang, bg – beömlő gát, k – kémény, kp – kolonnaköpeny, g
– gőz, tg – túlfolyógát, f – folyadék) ....................................................................................................116

1.3.32. ábra. Túlfolyós szitatányér működési vázlata ..........................................................................117

1.3.33. ábra. Szelepes tányér egy eleme, a) alaphelyzet, b) működés közbeni teljesen nyitott helyzet,
hvo – szelep távolsága a tányértól .........................................................................................................117
1.3.34. ábra. Glitsch-szelep ..................................................................................................................118
1.3.35. ábra. Nutter-tányérszelep ( sz – szelep, tl – tányérlemez, mg – mozgásgátló elem) ................118
1.3.36. ábra. Rács- vagy rostélytányér .................................................................................................119
1.3.37. ábra. Gyűrűszelepes rácstányér (tp – tartópálca, gy – gyűrű) (Fábry, 1966)............................119
1.3.38. ábra. Tányéros oszlopok Young-féle terhelési diagramja (általánosan) ...................................120
1.3.39. ábra. Ömlesztett töltetek, jellemző töltettípusok ......................................................................122
1.3.40. ábra. Egy töltött rektifikáló kolonna általános felépítése .........................................................123
1.3.41. ábra. Töltettartó szerkezet hullámosított préselt lemezből .......................................................124
1.3.42. ábra. Folyadékelosztók a) refluxelosztó perforált csövekből; b) betáplálás elosztórendszer
(vályús szerkezet) .................................................................................................................................124
1.3.43. ábra. Folyadékterelő szerkezet .................................................................................................125
1.3.44. ábra. Töltettámasztó rács ..........................................................................................................125
1.3.45. ábra. Rendezett töltetszerkezet elhelyezése az oszlopban ........................................................126
1.3.46. ábra. VM-rendezett töltet (ifj. Fábry és Manczinger, 1986) .....................................................127
1.3.47. ábra. Visszaforralók, a hőközlés különféle módozatai: a) a kolonnával egybeépített üst, b) a
kolonnába beépített csőköteges hőcserélő, c) külső üst, d) külső visszaforraló (rebojler) ...................129
1.3.48. ábra. Kondenzátor és refluxadagolás ........................................................................................130
1.3.49. ábra. Forráspont-meghatározás a limonén atmoszférikus vízgőz-desztillációjánál .................131
1.3.50. ábra. Folyadék tisztítása vízgőz-desztillációval .......................................................................132
1.3.51. ábra. Illóolajok kinyerése szilárd vázanyagból vízgőz-desztillációval.....................................132
1.3.52. ábra. Az n-butanol–víz rendszer egyensúlyi diagramja............................................................133
1.3.53. ábra. Biner folyadékelegy heteroazeotróp rektifikálása ...........................................................134
1.3.54. ábra. Tetrahidrofurán (THF) víz elválasztása kétnyomásos rektifikálással..............................135
1.3.55. ábra. Tetrahidrofurán víz egyensúlyi diagramja .......................................................................136
1.3.56. ábra. Azeotróp desztilláció, etanol abszolutizálás ....................................................................136
1.3.57. ábra. Az extraktív desztilláció folyamatvázlata........................................................................137
1.3.58. ábra. Esőfilmes desztilláló készülék molekuláris desztillációhoz ............................................138
1.3.59. ábra. Reverzibilis desztilláló oszlop (K-kondenzátor, R-visszaforraló, végtelen számú fokozat)142
1.3.60. ábra. Reverzibilis elválasztás elvének alkalmazása négy komponens esetére (végtelen
oszlopméretek, végtelen hőközléssel), a termikus csatolás elve ..........................................................144
1.3.61. ábra. A termikus csatolás elvének alkalmazása ........................................................................145
1.3.62. ábra. Oldalsztripperes és oldalrektifikálós megoldások ...........................................................146
1.3.63. ábra. A lépcsős hőforgalmazás elvének alkalmazása:a) oldalforraló, b) cirkulációs reflux (F,
betáplálás, D, desztillátum, W, maradék) .............................................................................................147
1.3.64. ábra. Energiaintegráció: visszafelé hőintegrált kolonnák .........................................................148
1.3.65. ábra. Energiaintegráció: előpárlásos kolonna előrecsatolt hőintegrációval ..............................148

1.3.66. ábra. Hőszivattyús megoldások ................................................................................................149

1.3.67. ábra. Cirkulációs reflux és oldaltermék-elvétel, gázolajfrakció ...............................................150
1.3.68. ábra. Kőolajipari atmoszférikus üzemű desztillációjának elvi vázlata .....................................151
1.3.69. ábra. Valódi forráspontgörbék (TBP), a) biner elegy, b) többkomponensű elegy, c) komplex
elegy .....................................................................................................................................................152
1.3.70. ábra. Engler-desztillációs készülék ..........................................................................................153
1.3.71. ábra. Desztillációs görbék összehasonlítása, a) terner elegy TBP- és ASTM-görbéi, b) komplex
elegy TBP- és ASTM-görbéi, c) komplex elegy TBP-, ASTM- és EFV-görbéi..................................153
1.3.72. ábra. Pszeudokomponensek kiválasztása a TBP-görbe alapján ...............................................154
1.3.73. ábra. Atmoszférikus és vákuumdesztilláló (AV) üzem K – kolonna, S – kiforralóoszlop, E –
hőcserélő, B – refluxtartály, C – kondenzátor, R – hűtő, J – barometrikus kondenzátor .....................155
1.4.1. ábra. Kétkomponensű rendszerek egyensúlyi diagramja. ..........................................................161
1.4.2. ábra. Háromkomponensű rendszerek folyadék-folyadék egyensúlyi diagramja ........................162
1.4.3. ábra. Szakaszos extrakció: a) kiindulási oldatok; b) egyensúlyi fázisok ....................................164
1.4.4. ábra. Többszöri szakaszos extrakció folyamatvázlata ................................................................165
1.4.5. ábra. Szakaszos extrakció: a raffinátumkoncentráció meghatározása grafikusan ......................166
1.4.6. ábra. Lépcsőszerkesztés többszöri szakaszos extrakció esetén ..................................................166
1.4.7. ábra. Az extraktum- és raffinátum-koncentráció meghatározása háromszögdiagramon ............167
1.4.8. ábra. Többszöri szakaszos extrakció szerkesztése háromszögdiagramon ..................................167
1.4.9. ábra. Folyamatos ellenáramú extraktor vázlata ..........................................................................168
1.4.10. ábra. a) A McCabe–Thiele-féle szerkesztés alkalmazása ellenáramú extrakciónál; b) a
minimális fázisarány meghatározása ....................................................................................................170
1.4.11. ábra. Folytonos érintkeztetésű ellenáramú extraktor ideális (dugattyúszerű) áramlás modellje171
1.4.12. ábra. A mért koncentráció jellemző változása folytonos ellenáramú extraktorokban (nem
ideális áramlás) .....................................................................................................................................173
1.4.13. ábra. Az egydimenziós diffúziós modell alkalmazása ellenáramú extrakcióra ........................174
1.4.14. ábra. A keverő-ülepítő extraktor folyamatvázlata ....................................................................177
1.4.15. ábra. A nehéz fázis egy részének visszavezetése a keverőbe ...................................................178
1.4.16. ábra. Keverő-ülepítő extraktortelep ..........................................................................................178
1.4.17. ábra. Doboz (box) típusú keverő-ülepítő extraktortelep...........................................................179
1.4.18. ábra. Emulzió szétválási idő mérése szakaszos ülepítőben (metil-izobutil-keton–víz rendszer,
f = 0,5, H = 27,5 cm, D = 20,7 cm) ......................................................................................................181
1.4.19. ábra. Az emulzióréteg magassága folyamatos üzemű ülepítőben (kloroform–víz,
f=0,6)Bizonyos fajlagos terhelésérték felett az emulzióréteg vastagsága nagyon erősen növekszik. A
görbét....................................................................................................................................................183
1.4.20. ábra. Keverő-ülepítő extraktor torony ......................................................................................184
1.4.21. ábra. Az ellenáramú extraháló oszlop működése (permetező oszlop)......................................185
1.4.22. ábra. Az extrakciós oszlopok csoportosítása: energiabevitel nélkül üzemelő (permetező,
szitatányéros, töltött oszlop), a mechanikai energiabevitel formái (keverés, pulzáltatás, vibráció).....186
1.4.23. ábra. Szitatányéros extraháló oszlop ........................................................................................187

1.4.24. ábra. Forgótárcsás extraktor (RDC): a) az RDC oszlop működési vázlata; b) az oszlop egy
közbülső részlete ..................................................................................................................................188
1.4.25. ábra. Az Oldshue–Rushton-oszlop egy közbülső részlete ........................................................189
1.4.26. ábra. Az aszimmetrikus forgótárcsás oszlop egy részlete ........................................................189
1.4.27. ábra. A Kühni-extraktor egy részlete........................................................................................190
1.4.28. ábra. A pulzáltatott szitatányéros oszlop egy részlete ..............................................................191
1.4.29. ábra. A pulzáltatott szitatányéros oszlop: a) működési diagram, b) mixer-settler típusú
üzemelés, c) emulziós tartomány .........................................................................................................191
1.4.30. ábra. A Karr-extraktor egy részlete ..........................................................................................192
1.4.31. ábra. A Luwesta-féle centrifugális extraktor folyamatsémája ..................................................193
1.4.32. ábra. A Podbielniak-extraktor működési vázlata......................................................................193
1.4.33. ábra. A szilárd-folyadék extrakció folyamatvázlata .................................................................195
1.4.34. ábra. Gömb alakú részecskék szakaszos extrakciója ................................................................202
1.4.35. ábra. A maradék koncentráció változása gömb alakú részecskék ellenáramú extrakciójánál ..203
1.4.36. ábra. Ellenáramú, ciklikus lémozgatású, szakaszos szilárd-folyadék extrakció sémája ...........206
1.4.37. ábra. Ellenáramú, folyamatos lémozgatású, szakaszos szilárd-folyadék extrakció sémája......207
1.4.38. ábra. Kisüzemi Soxhlet-extrakció folyamatábrája ...................................................................208
1.4.39. ábra. De Smet típusú szalagos extraktor...................................................................................209
1.4.40. ábra. Lurgi-extraktor ................................................................................................................210
1.4.41. ábra. Crown-modell III. típusú extraktor vázlata .....................................................................211
1.4.42. ábra. Karusszel (Rotocel) típusú extraktor működési vázlata ..................................................212
1.4.43. ábra. Buckau–Wolf-toronydiffúzőr ..........................................................................................213
1.4.44. ábra. U-extraktor gyógynövények feldolgozására ....................................................................214
1.4.45. ábra. DDS diffúzőr ...................................................................................................................215
1.4.46. ábra. CONTEX-extraktor .........................................................................................................215
1.4.47. ábra. A szén-dioxid P–T állapotdiagramja ...............................................................................218
1.4.48. ábra. CO2 redukált sűrűség (  r ) és redukált nyomás ( Pr ) állapotdiagramja .........................219
1.4.49. ábra. CO2 sűrűségének változása a nyomás függvényében ......................................................219
1.4.50. ábra. Szuperkritikus extraktor folyamatábrája..........................................................................225
1.4.51. ábra. Az extraktum frakcionálása sorba kötött szeparátorokban ..............................................226
1.4.52. ábra. Szuperkritikus extraktor növényi anyagok feldolgozására (NATEX, Ausztria) .............227
1.4.53. ábra. Izoterm–izobár extrakció és szeparálás ...........................................................................228
1.4.54. ábra. Ellenáramú folyadék-szuperkritikus extrakció folyamatvázlata......................................229
1.4.55. ábra. Folyadékelegy frakcionálása szuperkritikus extrakcióval ...............................................230
1.4.56. ábra. Szilárd anyagok szuperkritikus extrakciója, tipikus extrakciós görbék ...........................231
1.5.1. ábra. A relatív nedvességtartalom grafikus értelmezése ............................................................239
1.5.2. ábra. A szárítási ponenciál a levegő nedvességtartalmának függvényében ...............................242
1.5.3. ábra. A Mollier-diagram elvi felépítése......................................................................................243

1.5.4. ábra. A nedves levegő Mollier-diagramja ..................................................................................244

1.5.5. ábra. A Mollier-diagramban ábrázolható főbb változások (Fonyó és Fábry, 1998) ...................245
1.5.6. ábra. Integrális és differenciális adszorpciós hő .........................................................................247
1.5.7. ábra. Bőrpor nedvesítésének hőprofilja ......................................................................................248
1.5.8. ábra. A folyadék részecskéire ható erők .....................................................................................249
1.5.9. ábra. A kapilláris hatás ...............................................................................................................249
1.5.10. ábra. Egyensúlyi nedvességtartalom görbe ..............................................................................250
1.5.11. ábra. A nedvességtartalom páratartalom-függése.....................................................................251
1.5.12. ábra. A lamináris áramlás profilja ............................................................................................251
1.5.13. ábra. A folyadék áramlási sebessége különböző átmérőjű kapillárisokban .............................253
1.5.14. ábra. Folyadékzárvány változó átmérőjű kapillárisban ............................................................254
1.5.15. ábra. Folyadékzárvány mozgása hőmérséklet-gradiens esetén ................................................254
1.5.16. ábra. Konvekciós szárítás Jm: komponens-áramsűrűség (kg/(m2s)), Jq hőáramsűrűség (W/m2)255
1.5.17. ábra. A kontaktszárítás .............................................................................................................256
1.5.18. ábra. Szárítás hősugárzással .....................................................................................................256
1.5.19. ábra. Szárítás mikrohullám segítségével ..................................................................................256
1.5.20. ábra. A szárítandó elemi rész....................................................................................................257
1.5.21. ábra. Egyenáramú, folyamatos üzemű szárító ..........................................................................261
1.5.22. ábra. A folyamatos szárítás művelete Mollier-diagramon........................................................264
1.5.23. ábra. Hőmérséklet-lefutás a szárító hossza mentén, a felületi nedvesség párolgásának
szakaszában ..........................................................................................................................................265
1.5.24. ábra. Hőmérséklet-lefutás a szárító hossza mentén, pórusos anyag számításánál ....................265
1.5.25. ábra. Az átviteli egységszám meghatározása ...........................................................................266
1.5.26. ábra. A szárítás sebességét mérő kísérleti berendezés ..............................................................267
1.5.27. ábra. A száradó anyag tömegének alakulása a szárítási idő függvényében ..............................268
1.5.28. ábra. A száradó anyag nedvességtartalmának alakulása a szárítási idő függvényében ............268
1.5.29. ábra. A száradási sebesség alakulása a szárítási idő függvényében .........................................268
1.5.30. ábra. A kritikus töréspont görbe ...............................................................................................269
1.5.31. ábra. A szárítás sebessége a nedvességtartalom függvényében ...............................................270
1.5.32. ábra. A szárítás sebessége a nedvességtartalom és a szárítási idő függvényében ....................270
1.5.33. ábra. Szárító levegő visszakeverése .........................................................................................272
1.5.34. ábra. Többfokozatú melegítés ..................................................................................................274
1.5.35. ábra. Szárítás egységnyi költsége a termelékenység függvényében (Keey). ............................276
1.5.36. ábra. A csepp párolgása ............................................................................................................278
1.5.37. ábra. Forgótányéros porlasztók (a) éles peremű forgótányér, (b) íves forgótányér, (c) szárnyas
lemez, (d) levegőbefúvatásos porlasztó................................................................................................279
1.5.38. ábra. Porlasztva szárító berendezések ......................................................................................280
1.5.39. ábra. Fluidizációs szárítóberendezés általános ábrája ..............................................................281

1.5.40. ábra. A fluidizációs szárító gázsebességének leegyszerűsített meghatározása ........................281

1.5.41. ábra. Vízgőz parciális nyomása a fluidágy végén ....................................................................282
1.5.42. ábra. A nedvességtartalom meghatározása ...............................................................................283
1.5.43. ábra. Pneumatikus szárító .........................................................................................................284
1.5.44. ábra. Turbószárító keresztmetszeti képe...................................................................................285
1.5.45. ábra. Turbószárító felülnézeti képe ..........................................................................................285
1.5.46. ábra. Dobszárító terelőelemei a) emelőlapátos; b) szimplex nagycellás; c) keresztelemes; d)
kvadrós; e) cellás ..................................................................................................................................286
1.5.47. ábra. Roto–Louvre-szárító a) adagolócsiga; b) köpeny; c) levegőbevezetés; d) radiális
terelőlécek; e) tangenciális fedőlemezek; f) légrések; g) kivezető nyílás; h) torlasztó; i) kidobóház; j)
kürtő .....................................................................................................................................................287
1.5.48. ábra. Szárítószekrény................................................................................................................287
1.5.49. ábra. Szárítókamra ....................................................................................................................288
1.6.1. ábra. Adszorpciós izotermák: a) kedvező, b) kedvezőtlen, c) kedvező-kedvezőtlen, d)
kedvezőtlen-kedvező típusok ...............................................................................................................297
1.6.2. ábra. Szilikagél, cellulóz, amilóz alapú királis töltetek ..............................................................303
1.6.3. ábra. Tartózkodási-idő sűrűségfüggvényének kísérleti meghatározására szolgáló készülék
vázlata...................................................................................................................................................306
1.6.4. ábra. Tartózkodási-idő sűrűségfüggvényének értékelése ...........................................................306
1.6.5. ábra. Az elméleti tányérmagasság és a mozgófázis áramlási sebessége közötti összefüggés ....308
1.6.6. ábra. HETP-sebesség-szemcseméret görbék ..............................................................................308
1.6.7. ábra. Nyugvórétegű adszorpció elvi folyamatábrája ..................................................................310
1.6.8. ábra. Nyugvórétegű adszorpció ci(t,z) ábrázolása ......................................................................311
1.6.9. ábra. Nyugvórétegű adszorber áttörési görbéje ..........................................................................311
1.6.10. ábra. Kedvezőtlen típusú adszorpciós egyensúlyi izoterma .....................................................312
1.6.11. ábra. Arányos alakú adszorpciós frontok kialakulása ..............................................................312
1.6.12. ábra. Arányos alakú adszorpciós frontok kialakulása ..............................................................312
1.6.13. ábra. Kedvező típusú adszorpciós egyensúlyi izoterma ...........................................................313
1.6.14. ábra. Élesedő adszorpciós frontok kialakulása .........................................................................313
1.6.15. ábra. Élesedő adszorpciós frontok kialakulása .........................................................................313
1.6.16. ábra. Kedvező típusú adszorpciós egyensúlyi izoterma, húrkoncentráció-differencia ábrázolás314
1.6.17. ábra. Frontális egyensúlyi adszorpció számítása numerikus módszerrel .................................315
1.6.18. ábra. Kedvezőtlen adszorpciós egyensúlyi izoterma ................................................................316
1.6.19. ábra. Kedvezőtlen adszorpciós egyensúly esetén kialakuló koncentrációhullám Dirac-
bemeneti koncentrációfüggvény esetén ................................................................................................316
1.6.20. ábra. Kedvező adszorpciós egyensúlyi izoterma ......................................................................316
1.6.21. ábra. Kedvező adszorpciós egyensúly esetén kialakuló koncentrációhullám Dirac- bemeneti
koncentrációfüggvény esetén ...............................................................................................................316
1.6.22. ábra. Lineáris adszorpciós egyensúlyi izoterma .......................................................................316

1.6.23. ábra. Lineáris adszorpciós egyensúly esetén kialakuló koncentrációhullám Dirac- bemeneti
koncentrációfüggvény esetén ...............................................................................................................317
1.6.24. ábra. A mozgóréteges (True Moving Bed, TMB) adszorpció kromatográfia elvi folyamatábrája318
1.6.25. ábra. A szimulált mozgóréteges (Simulated Moving Bed, SMB) adszorpció elvi folyamatábrája318
1.6.26. ábra. Négyoszlopos, nyitott eluenskörű SMB kapcsolási vázlata ............................................319
1.6.27. ábra. A szimulált mozgóréteges adszorpció ciklusai során kialakuló koncentrációeloszlások 322
1.6.28. ábra. A szimulált mozgóréteges adszorpció ciklusai során kialakuló koncentrációeloszlások 323
1.6.29. ábra. SMB-művelet komponens szétválasztási tartományai lineáris adszorpciós izotermák és
független adszorpció esetén 1 – tiszta „A” és tiszta „B” 2 – tiszta raffinátum, tiszta „B”, szennyezett
„A” 3 – tiszta extraktum, tiszta „A”, szennyezett „B” 4 – „A” és „B” keverék az extraktumban és a
raffinátumban .......................................................................................................................................328
1.6.30. ábra. Lineáris adszorpciós egyensúlyi izotermák .....................................................................329
1.6.31. ábra. Adszorber vázlata egy egyensúlyi egység esetén ............................................................329
1.6.32. ábra. Adszorber vázlata NTP=N számú egyensúlyi egység esetén ..........................................329
1.6.33. ábra. A gázfázis hely szerinti koncentrációeloszlása feltöltés után ..........................................329
1.6.34. ábra. Az adszorber-gázkoncentráció lefúvatott térfogatgörbéje ...............................................329
1.6.35. ábra. Az egyoszlopos nyomásváltoztatásos gázadszorpciós berendezés elvi folyamatábrája ..332
1.6.36. ábra. Az egyoszlopos nyomásváltoztatásos gázadszorpciós berendezés nyomás-idő működési
diagramja ..............................................................................................................................................333
1.6.37. ábra. Az erősen adszorbeálódó szennyezések koncentrációjának hosszmenti eloszlása az
adszorberben a ciklikus művelet különböző részperiódusai után .........................................................334
1.6.38. ábra. A kétoszlopos, nyomáskiegyenlítéses gázadszorpciós művelet elvi folyamatábrája ......335
1.6.39. ábra. Kétoszlopos, nyomáskiegyenlítéses adszorber nyomás-idő diagramja ...........................335
gázadszorpcióval, nyomáskiegyenlítéssel és S termék recirkulációjával, elvi folyamatábra ...............338
gázadszorpcióval, nyomáskiegyenlítéssel és S termék recirkulációjával, nyomás-idő diagram ..........338
1.6.42. ábra. Nyomásváltoztatásos egyensúlyi adszorpció számítása numerikus módszerrel ..............341
1.6.43. ábra. Hőmérsékletfüggő adszorpciós egyensúlyi izotermák ....................................................343
1.6.44. ábra. A ciklizáló zónás folyadékadszorpció elméleti ciklusa ...................................................344
diagramja ..............................................................................................................................................344
1.6.46. ábra. A ciklizáló zónás folyadékadszorpciós művelet elvi folyamatábrája ..............................344
1.6.47. ábra. A ciklizáló zónás folyadékadszorpció elméleti ciklusa magas hőmérsékletű (TD)
deszorpció esetén..................................................................................................................................345
diagramja magas hőmérsékletű (TD) deszorpció esetén .......................................................................346
1.6.49. ábra. Fermentációs közegek feldolgozásának fontosabb műveletei, a műveletek sorrendje ....347
1.6.50. ábra ...........................................................................................................................................355
1.7.1. ábra. Az ioncsere-kapacitás pH-függése különböző típusú ioncserélő gyanták esetén ..............363
1.7.2. ábra. Gyengén savas kationcserélők térfogatváltozása különböző pH-környezetben ................367

1.7.3. ábra. Tipikus elektrolitadszorpciós izotermák ............................................................................368

1.7.4. ábra. Elektrolitok és nemelektrolitok adszorpciós izotermái ioncserélő gyantákon ...................369
1.7.5. ábra. Glicerin sómentesítése ionkizárásos módszerrel a) elvi vázlat, b) a NaCl és a glicerin
koncentrációja (cki )az oszlopból kilépő oldatban (Vki ). ......................................................................369
1.7.6. ábra. Jellegzetes ioncsere-izotermák 1 – lineáris izoterma, TB  1 , 2 – kedvező alakú izoterma,

A
TBA  1 , 3 – kedvezőtlen alakú izoterma, TBA  1 , 4 – szigmoid alakú izoterma, TBA változó .........375
1.7.7. ábra. Ioncsere-izotermák, egy vegyértékű (B+) – két vegyértékű (A++) kationok cseréje esetén,
2
(az (1.7.29) összefüggéssel számolt, kBA  1 , Q  2 ekv/dm3 értékekkel) 1–cT=4 ekv/dm3, 2–
cT=2 ekv/dm3, 3– cT=0,2 ekv/dm3, 4– cT=0,02 ekv/dm3.......................................................................376
1.7.8. ábra. Ioncsere-kinetika, koncentráció-viszonyok .......................................................................389
1.7.9. ábra. Koncentrációviszonyok külső diffúziós gátlású ioncsere-folyamat esetén .......................391
1.7.10. ábra. Koncentráció-viszonyok belső diffúziós gátlású ioncsere-folyamat esetén ....................392
1.7.11. ábra. Egyfokozatú, szakaszos ioncserés művelet vázlata .........................................................394
1.7.12. ábra. Nyugvóréteges ioncserélő oszlop jellemző koncentrációeloszlásai ................................396
1.7.13. ábra. Na+-ionok áttörése H+ formájú, nyugvóréteges, kationcserélő oszlopon ........................397
1.7.14. ábra. H+-ionok áttörése Na+-formájú, nyugvóréteges, kationcserélő oszlopon ........................397
1.7.15.a ábra. Az oszlopon átszökött ionmennyiség (Leaked out) .......................................................398
1.7.15.b ábra. Az oszlopba bevezetett ionmennyiség (Introduced) ......................................................398
1.7.15.c ábra. Az oszlop által megkötött ionmennyiség (Stored) .........................................................398
1.7.15.d ábra. Az oszlop hasznosítható kapacitása (Available)............................................................399
1.7.15.e ábra. Az oszlop teljes ioncsere-kapacitása..............................................................................399
1.7.15.f ábra. Hasznosítatlan oszlopkapacitás (Unused) ......................................................................399
1.7.15.g ábra. A sztöchiometrikus átáramoltatott térfogat (VS) és a sztöchiometrikus pont ................400
1.7.15.h ábra. Az áttörési görbe ún. sztöchiometrikus pontja ..............................................................400
1.7.16. ábra. A frontális ioncsere integrális komponensmérlege..........................................................403
1.7.17. ábra. Kedvezőtlen alakú, TAB <1, ioncsere izoterma és deriváltja.............................................405
1.7.18. ábra. Arányos alakú ioncserefrontok (izokronok és az áttörési görbe) , TAB  1 esetén ............406
A
1.7.19. ábra. Kedvező alakú , TB >1, ioncsere-izoterma és deriváltja ..................................................407
1.7.20. ábra. Állandó alakú ioncserefrontok (izokronok és az áttörési görbe) , TBA > 1 esetén .............408
1.7.21. ábra. Kedvező-kedvezőtlen alakú, szigmoid ioncsere-izoterma és deriváltja ..........................409
1.7.22. ábra. Ioncserefrontok (izokronok és az áttörési görbe), szigmoid izoterma esetén ..................410
1.7.23. ábra. Egyenáramú, teljes regenerálás sémája ...........................................................................411
1.7.24. ábra. Egyenáramú, részleges regenerálás sémája .....................................................................412
1.7.25. ábra Egyenáramú, részlegesen regenerált, kevertágyas ioncsere .............................................413
1.7.26. ábra. Egyenáramú, kétlépcsős regenerálás sémája ...................................................................414
1.7.27. ábra. Ellenáramú ioncsere sémája ............................................................................................416

1.8.1. ábra. A hét kristályrendszer elemi cellájának alakja a: Egyszerű köbös; a=b=c; α=β=γ=90o, b:
Tetragonális; a=bc; α=β=γ=90o, c: Ortorombos; abc; α=β=γ=90o, d: Hexagonális; a=bc; α=β =90o
γ=120o, e: Monoklin; abc; α=γ=90o β90o, f: Triklin; abc; αβγ90o g: Romboéderes; a=b=c;
α=β=γ90o ............................................................................................................................................431
1.8.2. ábra. Köbös cellák három típusa ................................................................................................432
1.8.3. ábra. A részecskék között ható erők a távolság függvényében: a) vonzó- és taszítóerők, b)
potenciális energia ................................................................................................................................435
1.8.4. ábra. Néhány ionos vegyület vízben való oldhatóságának hőmérsékletfüggése ........................437
1.8.5. ábra. A víz fázisdiagramja ..........................................................................................................438
1.8.6. ábra. Polimorf anyagok fázisdiagramja I....................................................................................439
1.8.7. ábra. Polimorf anyagok fázisdiagramja II. .................................................................................439
1.8.8. ábra. Eutektikus rendszer fázisdiagramja (xB: móltört) ..............................................................440
1.8.9. ábra. Szilárd oldat fázisdiagramja ..............................................................................................441
1.8.10. ábra. Azonos olvadáspont.........................................................................................................442
1.8.11. ábra. Különböző olvadáspont ...................................................................................................442
1.8.12. ábra. Egymást szilárd állapotban korlátoltan oldó kétalkotós ötvözet egyensúlyi diagramja ..443
1.8.13. ábra. Szilárd oldat és eutektikus átalakulás az ólom-ón ötvözetrendszerben 30% óntartalomnál444
1.8.14. ábra. Telítési és túltelítési görbe ...............................................................................................445
1.8.15. ábra. A gócképződés sebességének változása a túltelítés függvényében .................................448
1.8.16. ábra. Koncentrációk a kristályfelület környezetében ...............................................................448
1.8.17. ábra. A túltelítés hatása a kristálynövekedésre Jg: gócképződés sebessége, G: növekedési
sebesség ................................................................................................................................................451
1.8.18. ábra. A túlhűtés hatása a kristálynövekedésre ..........................................................................451
1.8.19. ábra. A nátrium-klorid és a nátrium-nitrát frakcionált kristályosítása......................................453
1.8.20. ábra. Szakaszos kristályosítás...................................................................................................454
1.8.21. ábra Szakaszos kristályosítás hűtési görbéje ............................................................................454
1.8.22. ábra. Folyamatos kristályosító elvi vázlata ..............................................................................455
1.8.23. ábra. Átkristályosítás lépései ....................................................................................................455
1.8.24. ábra. A frakcionált átkristályosítás lépései ...............................................................................456
1.8.25. ábra. Lengő kristályosító ..........................................................................................................458
1.8.26. ábra. Keverőszalagos kristályosító ...........................................................................................458
1.8.27. ábra. Hűtőtárcsás kristályosító keverőelemeinek kapcsolása ...................................................458
1.8.28. ábra. Belső keringtetéses kristályosító .....................................................................................459
1.8.29. ábra. Külső keringtetéses hűtve kristályosító ...........................................................................459
1.8.30. ábra. Örvényágyas kristályosító ...............................................................................................460
1.8.31. ábra. Kényszerített keringtetéses Swenson-típusú kristályosító ...............................................461
1.8.32. ábra. Oslo-típusú hűtőkristályosító...........................................................................................462
1.8.33. ábra. Swenson-féle merülőcsöves kristályosító ........................................................................462
1.8.34. ábra. A Contergan hatóanyaga a thalidomid ............................................................................463

1.8.35. ábra. A racemát típusainak hőmérséklet-összetétel fázisdiagramjai ........................................464

(a) konglomerátum, (b) racém vegyület és (c) pszeudoracemát ...........................................................464
1.8.36. ábra. (R)- és (S)-enantiomert tartalmazó vegyület vázlatos terner oldhatósági diagramja állandó
hőmérsékleten.......................................................................................................................................464
1.8.37. ábra. Oltásos kinetikus rezolválás ............................................................................................466
1.8.38. ábra. „Butterfly” kristályostítás ................................................................................................466
1.8.39. ábra. Enantiomerek folyamatos kristályosításának elvi vázlata ...............................................467
1.8.40. ábra. A kristálygócképződés és a kristálynövekedés függése az aláhűtés mértékétől ..............468
1.8.41. ábra. A tisztítás folyamatábrája ................................................................................................469
1.8.42. ábra. Állandósult állapotú kevert szuszpenzió, kevert termék eltávolítását végző
kristályosítópopuláció függvényei .......................................................................................................470
1.8.43. ábra. Fázisdiagram....................................................................................................................472
1.9.1. ábra. A membránok csoportosítása.............................................................................................476
1.9.2. ábra. A membránműveletek fejlettsége és eladási volumene .....................................................477
1.9.3. ábra. Ozmózis, ozmotikus egyensúly és fordított ozmózis jelensége .........................................478
1.9.4. ábra. A vágási érték: a visszatartás ábrázolása a visszatartott vegyületek móltömegének
függvényében .......................................................................................................................................479
1.9.5. ábra. Azonos porozitású membránok pórusátmérőjének alakulása ............................................480
1.9.6. ábra. Különböző tortuozitású membránok keresztmetszete .......................................................481
1.9.7. ábra. A permeáció mechanizmusai .............................................................................................481
1.9.8. ábra. A koncentráció-polarizáció jelensége membránszűrésnél .................................................484
1.9.9. ábra. Áramlási típusok az egyes membránszeparációs műveleteknél ........................................486
1.9.10. ábra. A lapmembrán (plate and frame) modul sematikus ábrája ..............................................487
1.9.11. ábra. A spiráltekercs modul sematikus ábrája ..........................................................................487
1.9.12. ábra. A csőmembrán modul sematikus ábrája ..........................................................................488
1.9. 13. ábra. A kapilláris modul sematikus ábrája ..............................................................................488
1.9.14. ábra. A limitáló fluxus értéke a hajtóerő növelése ellenére is gyakorlatilag változatlan marad500
1.9.15. ábra. Vákuum üzemű pervaporáció elvi folyamatábrája ..........................................................505
1.9.16. ábra. Pervaporáció megoldásai a) vákuum üzemű pervaporáció, b) hőmérséklet-különbséggel
megoldott pervaporáció, c) vivőgázas pervaporáció, d) pervaporáció kondenzálódó, de nem elegyedő
vivőanyaggal, e) pervaporáció kondenzálódó, és elegyedő vivőanyaggal, f) pervaporáció kétfázisú
permeátummal és parciális kondenzációval .........................................................................................506
1.9.17. ábra. Pervaporáció elvi sémája .................................................................................................509
1.9.18. ábra. Kémiai potenciál, nyomás és aktivitási profil a membránon át pervaporáció esetében ..510
1.9.19. ábra. Etanol–víz rendszer gőz–folyadék egyensúlyi és pervaporációs egyensúlyai.................514
1.9.20. ábra. Rektifikálás és pervaporáció............................................................................................516
1.9.21. ábra. Rektifikálás, pervaporáció és rektifikálás elvi kapcsolása...............................................517
1.9.22. ábra. Szakaszos pervaporáció elvi vázlata................................................................................517
1.9.23. ábra. Benzol–ciklohexán elegy pervaporációval történő elválasztása és gőz–folyadék
egyensúlya ............................................................................................................................................518

1.9.24. ábra. Benzol–ciklohexán elegy hibrid művelettel történő elválasztása ....................................519

1.9.25. ábra. Hidrogénpermeáció mechanizmusa fémmembránon át...................................................521
1.9.26. ábra. Ionszelektív permeáció ....................................................................................................525
1.9.27. ábra. Elektrodialízis kivitelezése ..............................................................................................526
1.9.28. ábra. Tüzelőanyag-cella vázlata ...............................................................................................527
1.9.29. ábra. Membrándesztilláció sematikus rajza ..............................................................................528
1.9.30. ábra. Rögzített folyadékmembrán vázlatos működése .............................................................530
1.9.31. ábra. Emulziós folyadékmembrán alkalmazásának vázlata .....................................................531
1.9.32. ábra. Reakció és szeparáció egy membrán csőreaktorban ........................................................533
1.10.1. ábra. A forráspont meghatározása két nem elegyedő folyadék atmoszférikus desztillációjánál
(2. példa)...............................................................................................................................................543
1.10.2. ábra. Desztillátum összetételének meghatározása egyensúlyi desztillációnál (3.a példa) ........545
1.10.3. ábra. A folyamatos egyensúlyi desztilláció határesetei: a desztillátum és maradék
összetételének meghatározása (3. b, c példa) .......................................................................................546
1.10.4. ábra. A Rayleigh-egyenlet megoldása grafikus / numerikus integrálással (4. példa) ...............547
1.10.5. ábra. Minimális tányérszám meghatározása McCabe–Thiele-féle szerkesztéssel (5. példa) ...551
10.5.6. ábra. A minimális refluxarány (Rmin) meghatározása szerkesztéssel (5.c példa) .....................552
1.10.7. ábra. elméleti tányérszám meghatározása McCabe–Thiele-féle szerkesztéssel .......................553
1.10.8. ábra. Minimális elméleti tányérszám meghatározása ...............................................................560
1.10.9. ábra. Minimális refluxarány meghatározása.............................................................................561
1.10.10. ábra. Elméleti tányérszám meghatározása McCabe–Thiele-féle szerkesztéssel ....................562
1.10.11. ábra. Minimális refluxarány meghatározása...........................................................................568
1.10.12 ábra. Tányérszám meghatározása McCabe–Thiele-féle szerkesztéssel...................................572
1.10.13. ábra. Rektifikáló oszlop alsó és felső munkavonala ...............................................................577
1.10.14. ábra. NTUy meghatározása .....................................................................................................579
1.10.15. ábra. Általánosított nyomásesés-diagram töltött oszlopokhoz (Norton, 1971. alapján) .........587
1.10.16. ábra. Az ammónia megoszlása levegő és víz között ..............................................................589
1.10.17. ábra. Lépcsőszerkesztés többszöri szakaszos extrakció esetén ..............................................599
1.10.18 ábra. A víz–ecetsav–izopropil-éter rendszer háromszögdiagramja 20 °C-on és a szerkesztés600
1.10.19 ábra. A minimális oldószerarány meghatározása szerkesztéssel víz–ecetsav–izopropil-éter
rendszer háromszögdiagramján (20 °C) ...............................................................................................601
1.10.20 ábra. Az elegypont meghatározása szerkesztéssel a víz–ecetsav–izoporpil-éter rendszer
háromszögdiagramján (20 °C)..............................................................................................................602
1.10.21.a ábra. Izobután-normál bután Antoine-konstansok alapján számított y-x diagramja 1,013 bar
nyomáson .............................................................................................................................................610
1.10.21.b ábra. Izobután-normál bután Antoine-konstansok alapján számított T-y-x diagramja 1,013
bar nyomáson .......................................................................................................................................611
1.10.22. ábra. Minimális elméleti tányérszám meghatározása .............................................................612
1.10.23. ábra. Minimális refluxarány meghatározása izobután-normál bután egyensúlyi diagramján 613

1.10.24. ábra. Elméleti tányérszám meghatározása R = 5,74 refluxarány mellett ...............................614

1.10.25. ábra. Elméleti tányérszám meghatározása R = 7,66 refluxarány mellett ...............................615
1.10.26. ábra. A tervezett rektifikáló kolonna főbb méretei .................................................................619
1.10.27. ábra. A tervezett abszorbciós oszlop főbb méretei .................................................................624
F1.10.1. ábra. Benzol–toluol elegy egyensúlyi-diagramja (P = 760 Hgmm) .......................................627
F1.10.2. ábra. Benzol–toluol elegy forrpont-harmatpont-diagramja (P = 760 Hgmm) ........................628
F1.10.3. ábra. Metanol–víz elegy egyensúlyi-diagramja (P = 760 Hgmm) .........................................629
F1.10.4. ábra. Metanol–víz elegy forrpont-harmatpont-diagramja (P = 760 Hgmm) ..........................630
F1.10.5. ábra. Pentán–hexán elegy egyensúlyi diagramja (P = 1 atm).................................................631
F1.10.6. ábra. Pentán–hexán elegy forrpont-harmatpont-diagramja (P = 1 atm) .................................632
F1.10.7. ábra. Fenol–metakrezol elegy egyensúlyi-diagramja (P = 1 atm) ..........................................633
F1.10.8. ábra. Fenol–metakrezol elegy forrpont-harmatpont-diagramja (P = 1 atm)...........................634
2.1.1. ábra. A reakció időállandójának grafikus meghatározása ..........................................................649
2.1.2. ábra. Autokatalitikus reakció sebességének változása a konverzióval .......................................656
2.1.3. ábra. Felezési idők meghatározása a koncentrációlefutási görbéből ..........................................659
2.1.4. ábra. A 2,2-difenil-acetilklorid bomlási reakció sebességi tényezőjének hőmérsékletfüggése ..664
2.1.5. ábra. A 2,3-epoxipropanol bomlási reakció sebességi tényezőjének hőmérsékletfüggése.........664
2.1.6. ábra. A Bi(CH3)3 pirolízis sebességi adatainak ábrázolása az Arrhenius-diagramban ...............665
F2.1.1. ábra. Az időállandó (relaxációs idő) grafikus meghatározása ..................................................681
F2.1.2. ábra. Szénhidrogének stabilitási diagramja ..............................................................................682
2.2.1. ábra. Kevert tartályreaktor a) keverős duplikátor; b) keverős tartály belső csőkígyóval; c)
keverős tartály külső hőcserélővel; d) keverős tartály külső kondenzátorral .......................................687
2.2.2. ábra. Makro- és mikrohomogenizálási idő turbulens áramlásnál ...............................................690
2.2.3. ábra. Hőimpulzus zavarásra kapott válaszgörbe (tárcsás turbina keverő átmérő : tartályátmérő =
0,3, kevert folyadék víz) .......................................................................................................................691
2.2.4. ábra. Autokatalízis. A reaktáns koncentráció változása a dimenziómentes idő (τ2) függvényében701
2.2.5. ábra. Az adiabatikus robbanás indukciós idejének függése a kezdeti hőmérséklettől. A vizsgált
anyag: Azodikarbonamid H2N-C(O)-N=N-C(O)-NH2 (Grewer és Klais, 1988; Göllnitz et al., 2000).706
2.2.6. ábra. Szemjonov-diagram. a) hőáramok függése a hőmérséklettől, b) kritikus határeset ..........707
2.2.7. ábra. Hőmérséklet-változás szakaszos reaktorban exoterm nulladrendű reakciónál ..................708
2.2.8. ábra. hAh V hatása a hőmérséklet lefutásra szakaszos reaktorban exoterm elsőrendű
irreverzibilis reakciónál ........................................................................................................................710
2.2.9. ábra. Kezdeti hőmérséklet hatása a maximális hőmérsékletre szakaszos reaktorban ................710
2.2.10. ábra. A hűtőfelület nagyságának hatása a konverzióra a) és a hőmérsékletlefutásra b)
szakaszos reaktorban másodrendű irreverzibilis reakció esetén...........................................................711
2.2.11. ábra. Félfolyamatos reaktor, az A reaktánst folyamatosan adagolják a reaktorba ...................712
2.2.12. ábra. A hőmérséklet változása hűtött szakaszos reaktorban erősen exoterm reakció esetén ....716
2.2.13. ábra. Félfolyamatos reaktor termékelvezetéssel .......................................................................717
2.2.14. ábra. Észterezési reakció, a keletkező víz eltávolítása desztillációval történik ........................719

2.2.15. ábra. Szakaszos butil-acetát-gyártás folyamatábrája ................................................................721

2.2.16. ábra. Folyamatos kevert tartályreaktor. a) A reaktánskoncentráció-változása a hely
függvényében; b) A hőmérséklet változása a hely függvényében .......................................................722
2.2.17. ábra. Kilépési koncentráció meghatározása grafikus szerkesztéssel ........................................726
2.2.18. ábra. A tartózkodási idő hatása a konverzióra elsőrendű egyirányú reakciónál .......................726
2.2.19. ábra. Konverziógörbék egyensúlyi reakciónál .........................................................................727
2.2.20. ábra. Hőtermelés és hőelvitel folyamatos adiabatikus kevert tartályreaktornál egyirányú reakció
esetén ....................................................................................................................................................728
2.2.21. ábra. A reaktor kritikus működési pontjai ................................................................................729
2.2.22. ábra. Gyulladási-kialvási hiszterézishurok ...............................................................................729
2.2.23. ábra. Reaktor hőmérsékletfüggése a betáplálási hőmérséklettől elsőrendű irreverzibilis
reakciónál .............................................................................................................................................730
2.2.24. ábra. A konverzió és a reaktor-hőmérséklet változása a közepes tartózkodási idővel elsőrendű
irreverzibilis reakciónál ........................................................................................................................730
2.2.25. ábra. Hűtött folyamatos kevert tartályreaktor. A reaktor-hőmérséklet grafikus meghatározása732
2.2.26. ábra. Hűtött folyamatos kevert tartályreaktor ( E/R = 9760 (K), kt  1,01·1013, ΔTad /(1 + μ)
= 40 (K) ). a) Reaktorhőmérséklet változása T* függvényében; b) Reaktorhőmérséklet érzékenysége
T* változására. ......................................................................................................................................732
2.2.27. ábra. Hűtött folyamatos kevert tartályreaktor hőmérsékletének változása T* függvényében.
(E/R = 9400 (K), k∞ = 3,16·1010 (1/min), ΔTad = 100 (K), t  10 min.,   2,3 ) ............................734
2.2.28. ábra. Kamrás reaktor ................................................................................................................736
2.2.29. ábra. Kevert oszlopreaktor .......................................................................................................736
2.2.30. ábra. Ideális csőreaktor. Reaktánskoncentráció változása a reaktor hossza mentén ................738
2.2.31. ábra. Koncentráció-idő görbék elsőrendű egyirányú reakciósorozat esetén (T = 100 C).........740
2.2.32. ábra. A hűtőközeg hőmérsékletének hatása a hőmérséklet-lefutásra hűtött csőreaktorban ......743
2.2.33. ábra. Hurokreaktor vázlatos rajza .............................................................................................744
2.2.34. ábra. Recirkulációs csőreaktor sematikus ábrája ......................................................................744
2.2.35. ábra. Koncentráció-változás a csőreaktor hossza mentén (Paraméterek: kt  4 , R = 1,5 ).....745
F2.2.1. ábra. Metánklórozó reaktor ......................................................................................................763
2.3.1. ábra. Tartózkodási-idő eloszlás sűrűségfüggvénye ....................................................................765
2.3.2. ábra. Tartózkodási-idő eloszlásfüggvénye .................................................................................766
2.3.3. ábra. Belsőkoreloszlás sűrűségfüggvénye ..................................................................................767
2.3.4. ábra. Az eltávozási-valószínűség-függvény ...............................................................................767
2.3.5. ábra. Determinisztikus vizsgálójelek ..........................................................................................769
2.3.6. ábra. Egységnyi területű négyszöglökés.....................................................................................769
2.3.7. ábra. Tartózkodási-idő eloszlás tökéletesen kevert tartályban ..................................................773
2.3.8. ábra. Tartózkodási-idő eloszlás tökéletes kiszorításnál .............................................................774
2.3.9. ábra. A tartózkodási-idő sűrűségfüggvénye Prandtl–Eyring típusú folyadék lamináris
áramlásánál, kör keresztmetszetű egyenes csőben ..............................................................................776

2.3.10. ábra. A tartózkodási-idő sűrűségfüggvénye N darab tartályból álló kaszkád esetén ...............780
2.3.11. ábra. A tartózkodási-idő eloszlásfüggvénye sorba kapcsolt tartályokból álló rendszernél ......780
2.3.12. ábra. Holttér és megkerülő áram hatása a tartózkodási-idő eloszlásra .....................................781
2.3.13. ábra. Kamrás reaktor szerkezete viszkózus anyag előállításához.............................................781
2.3.14. ábra. Recirkulációs modell .......................................................................................................782
2.3.15. ábra. A recirkulációs tényező meghatározása keveredésre nézve mindkét végén nyitott
rendszerben...........................................................................................................................................783
2.3.16. ábra. Az egydimenziós diffúziós modell ..................................................................................784
2.3.17. ábra. A tartózkodási-idő sűrűségfüggvény-görbéi diffúzióra nézve zárt, véges hosszú készülék
esetén ....................................................................................................................................................787
2.3.18. ábra. Impulzuszavarás-válaszgörbék mérése forgótárcsás oszlopban ......................................791
2.3.19. ábra. A recirkulációs modell alkalmazása a hosszirányú keveredés leírására forgótárcsás
oszlopban: a mért és a számított kimenőjel (folytonos vonal) összehasonlítása ..................................792
2.3.20. ábra. A hosszirányú keveredés recirkulációs modellje: a stacionárius koncentrációprofil ......793
2.3.21. ábra. A hosszirányú keveredés diffúziós modellje: a stacionárius koncentrációprofil .............795
2.3.22. ábra. Mikrokeveredés hatása a reakciósebességre ....................................................................796
2.3.23. ábra. A dimenziómentes felfutási idő ( t99 / t ) függése a Pèclet- és az első Damköhler-számtól802
2.4.1. ábra. A katalitikus és a nemkatalitikus reakciók energiaprofilja ................................................811
2.4.3. ábra. IC-részlet keresztmetszeti képe .........................................................................................813
2.4.4. ábra. Az oxigénkoncentráció változása ......................................................................................814
2.4.5. ábra. Etázsos kemence 1: Adagoló a legfelső etázsra, 2: kiégett pörk elvezetése, 3: levegő
bevezetés, 4: pörkgáz ...........................................................................................................................817
2.4.6. ábra. Fluidizációs pörkölő 1. pirittároló bunker, 2. csatorna, 3. tárolóbunker, 4. levegőfúvó, 5.
szekunder levegő, 6. maradék, 7. pörkgáz...........................................................................................817
2.4.7. ábra. Fluidizációs pörkölő 1. levegőbefúvatás, 2. piritzagy folyamatos adagolása, 3 pörk
elvezetés, 4. esetleges vízbefecskendezés, 5. pörkgáz elvezetése, 6. fűtés (induláskor) ......................818
2.4.8. ábra. Az adszorpció folyamata során kialakuló erőhatások .......................................................819
2.4.9. ábra. Az adszorpció résztvevői ...................................................................................................819
2.4.10. ábra. A szorpciós folyamatok energetikai viszonyai ................................................................820
2.4.11. ábra. Adszorpciós-deszorpciós egyensúly ................................................................................821
2.4.12. ábra. Az adszorpciós egyensúlyok jellemzése: a) adszorpciós izoterma b) adszorpciós izobár,
c) adszorpciós izosztera ........................................................................................................................822
2.4.13. ábra. Langmuir-izoterma ..........................................................................................................823
2.4.14. ábra. Langmuir-izoterma és a felületi borítottság kapcsolata ...................................................824
2.4.15. ábra. Platinafelületen adszorbeálódott szénhidrogén-molekulák .............................................824
2.4.16. ábra. Az ammónia adszorpciós izotermái aktív szénen ............................................................825
2.4.17. ábra. A dihidrogénaktiválás fémfelületen.................................................................................826
2.4.18. ábra. Az etilén kemiszorpciója .................................................................................................826
2.4.19. ábra. A szén-monoxid megkötődése fémfelületen ...................................................................826

2.4.20. ábra. Az etán aktiválása fémfelületen .......................................................................................826

2.4.21. ábra. A differenciális adszorpciós hő változása a felületi borítottság függvényében n-pentán
esetén ....................................................................................................................................................827
2.4.22. ábra. A differenciális adszorpciós hő változása a felületi borítottság függvényében a hidrogén-
nikkel felületen mért adszorpciójánál...................................................................................................828
2.4.23. ábra. A differenciális adszorpciós hő változása a felületi borítottság függvényében a hidrogén
és az etilén esetében .............................................................................................................................828
2.4.24. ábra. A heterogén katalitikus reakció részlépései .....................................................................832
2.4.25. ábra. A monomolekuláris felületi reakció általánosított mechanizmusa ..................................833
2.4.26. ábra. A bimolekuláris felületi reakció általánosított mechanizmusa ........................................834
2.4.27. ábra. A bimolekuláris reakció sebessége a Langmuir–Hinshelwood-mechanizmus szerint, ha a
B reaktáns parciális nyomása állandó...................................................................................................834
2.4.28. ábra. A katalizátorszerkezet és az aktivitás közötti összefüggés ..............................................836
2.4.29. ábra. Az ammóniaszintézis javasolt mechanizmusa .................................................................837
2.4.30. ábra. Az ammóniagyártás energiaprofilja.................................................................................837
2.4.31. ábra. A nikkelkatalizált metánképződés javasolt mechanizmusa .............................................838
2.4.32. ábra. Az ammóniagyártás folyamatábrája ................................................................................840
2.4.33. ábra. Az etilén Wacker-oxidációja palládiummal aktivált V2O5 katalizátorral ........................840
2.4.34. ábra. Az Eley–Rideal-mechanizmus ........................................................................................841
2.4.35. ábra. Az etilén oxidációja ezüstkatalizátoron ...........................................................................842
2.4.36. ábra. Etilén-oxid katalitikus előállítása (az Union Carbide eljárása) .......................................842
2.4.37. ábra. A reaktáns koncentrációjának változása a hely függvényében ........................................844
2.4.38. ábra. Koncentrációváltozás a gázfázisban és a határrétegben: a) ks << β, b) ks >> β ...............845
2.4.39. ábra. Az enzimreakciók általános mechanizmusa ....................................................................846
2.4.40. ábra. A karbamid bontása ureáz enzim segítségével ................................................................847
2.4.41. ábra. Az enzimreakciók sebessége ...........................................................................................849
2.4.42. ábra. Az enzimreakciók sebessége ...........................................................................................849
2.4.43. ábra. A reakciósebesség változása a katalizátor felületi hőmérsékletének (TS) függvényében 850
2.4.44. ábra. A hőmérséklet alakulása a katalizátor felülete közelében ...............................................850
2.4.45. ábra. A hőmérséklet alakulása az idő függvényében exoterm reakció esetén ..........................852
2.4.46. ábra. A katalizátor hőmérsékletfüggésének grafikus meghatározása .......................................852
2.4.47. ábra. Néhány példa síkok Miller-indexeire a köbös rendszerben .............................................854
2.4.48. ábra. Fix ágyas reaktorok: a) töltetes oszlopreaktor, b) többcsöves reaktor, c) többtálcás reaktor863
2.4.49. ábra. Fix ágyas reaktorok: a) töltetes oszlopreaktor, b) vékonyágyas reaktor..........................864
2.4.50. ábra. Fluidizációs reaktorok .....................................................................................................865
2.4.51. ábra. Fluid katalitikus krakkoló (FCC krakkoló) .....................................................................866
2.4.52. ábra. Fluidizációs reaktorok .....................................................................................................866
2.5.1. ábra. J. STEFAN abszorpciósebesség-mérő készüléke (1878) .....................................................870

2.5.2. ábra. A koncentráció változása a gáz- és folyadékfázisban a határfelület közelében a filmmodell

szerint ...................................................................................................................................................873
2.5.3. ábra. Stacionárius koncentrációprofil gyors elsőrendű reakcióval kísért abszorpció esetén a
filmmodell szerint ................................................................................................................................878
2.5.4. ábra. Stacionárius koncentrációprofilok gyors másodrendű reakcióval kísért abszorpció esetén a
filmmodell szerint, a) reakciózóna; b) reakciósík ................................................................................881
2.5.5. ábra. Növekedési tényező a Hatta-szám függvényében másodrendű reakcióval kísért abszorpció
esetén, a filmmodell szerint ..................................................................................................................883
2.5.6. ábra. Gáz-folyadék érintkeztetés töltött oszlopban:a) egyenáram, b) ellenáram (az üres nyíl a
gáz, a tele nyíl a folyadékáramot jelöli) ...............................................................................................888
2.5.7. ábra. Filmreaktorok: a) Egyenáramú esőfilmes reaktor; b) Ellenáramú keverőlapátos
filmabszorber ........................................................................................................................................889
2.5.8. ábra. Grafit filmabszorber ..........................................................................................................890
2.5.9. ábra. Keverős reaktor: a) Kevert tartályreaktor; b) Keverős oszlopreaktor................................891
2.5.10. ábra. Kevert tartályreaktor ........................................................................................................892
2.5.11. ábra. Szívócsöves keverő .........................................................................................................892
2.5.12. ábra. Buborékoltató -oszlopreaktor: a) üres oszlop; b) szitatányéros oszlop ...........................893
2.5.13. ábra. Buborékoltató oszlopreaktor: a) üres oszlop belső recirkulációs csővel; b) üres oszlop
rendezett töltetes betétcsővel ................................................................................................................894
2.5.14. ábra. Horizontális buborékoltató tartályreaktor .......................................................................896
2.5.15. ábra. Ejektor és injektor: a) ejektor b) injektor .........................................................................896
2.5.16. ábra. Örvény-keverőkamrás reaktor .........................................................................................896
2.5.17. ábra. Permetező oszlop .............................................................................................................897
2.5.18. ábra. Venturi-mosó ...................................................................................................................898
2.5.19. ábra. Hurokreaktor....................................................................................................................899
2.5.20. ábra. Koncentrációváltozás a filmben kémiai, folyadék – folyadék kétfázisú, másodrendű
reakciónál: a) nagyon lassú reakció, b) lassú reakció, c) gyors reakció, d) pillanatszerű reakció........902
2.5.21. ábra. Álló keverőelemek...........................................................................................................907
2.6.1. ábra. Az etanol–szén-dioxid elegy kritikus pontjai. Minden összetartozó hőmérséklet-nyomás
érték más-más összetételnek felel meg. A négyzetek a tiszta komponensek kritikus pontjait jelölik..913
2.6.2. ábra. CO2-etanol rendszer izoterm fázisdiagramja 100 °C-on. A nyíl az izoterm, állandó
koncentrációnak megfelelő változtatást jelöli. A kétfázisú területbe belépéskor történik az opálosodás,
majd a fázisszétválás ............................................................................................................................914
2.6.3. ábra. Klaszterek képződése különböző hőmérsékleteken (Kajimoto, 1999-es munkája alapján)916
2.6.4. ábra. A karboxilcsoport-képződéssel és láncvéglezárással járó átrendeződés és a lánchosszabbító
reakcióút összehasonlítása ....................................................................................................................922
2.6.5. ábra. Jellemző fluoropolimerek ..................................................................................................923
2.6.6. ábra. Mintapélda a szén-dioxid kémiai fixálására, szuperkritikus szén-dioxidból (Kawanami és
Ikushina, 2000) .....................................................................................................................................923
2.6.7. ábra. Néhány alkohol enzimkatalizált kinetikus reszolválása folyamatos szuperkritikus
reaktorban .............................................................................................................................................926
2.6.8. ábra. Szuperkritikus vizes oxidáció során lejátszódó jellemző átalakulások .............................927

2.6.9. ábra. A szuperkritikus vizes oxidáció folyamatábrája ................................................................928

2.7.1. ábra. A faktor hatásának és együtthatójának kapcsolata ............................................................934
2.7.2. ábra. Hagyományos kísérlettervezési stratégia az optimum megközelítésére ............................950
2.7.3. ábra. Lépésterv a gradiens mentén .............................................................................................952
2.7.4. ábra. A gradiens menti beállítások és a mérési eredmények ......................................................953
2.7.5. ábra. A válaszfelület szintvonalas ábrája, a maximum helye .....................................................959
2.8.1. ábra. Az integrál ismert konverzióhoz tartozó értékei az idő függvényében .............................973
2.8.2. ábra. A számított függvény értékei az idő függvényében ..........................................................979
2.8.3. ábra. A 11. példa reaktor-elrendezése ........................................................................................984
2.8.4.a. ábra. A harmadfokú egyenlet értéke a B komponens koncentrációjának függvényében ........986
2.8.4.b. ábra. A harmadfokú egyenlet értéke a B komponens koncentrációjának függvényében. A nulla
körüli terület kinagyítva. Az x tengely metszet körüli terület kinagyítva ............................................986
2.8.5.a. ábra. A reakciósebesség az A komponens koncentrációjának függvényében .........................987
2.8.5.b. ábra. A reakciósebesség az A komponens koncentrációjának függvényében. A két függvény
metszéspontja körül kinagyítva ............................................................................................................988
2.8.6. ábra. A 13. példa reaktorának alapelrendezése ..........................................................................989
2.8.7. ábra. A konvektív és a reakcióban keletkező hőáram a hőmérséklet függvényében. Stabilis
munkapont ............................................................................................................................................992
2.8.8. ábra. A konvektív és a reakcióban keletkező hőáram a hőmérséklet függvényében. Három
munkapont lehetséges...........................................................................................................................994
2.8.9. ábra. A 15. példa reaktor-elrendezése ........................................................................................994
2.8.10.a. ábra. A konverzió a hőmérséklet függvényében ....................................................................998
2.8.10.b. ábra. A konverzió a hőmérséklet függvényében. A metszéspont körüli terület kinagyítva ..999
2.8.11. ábra. A konvektív és a reakcióban keletkező hőáram a hőmérséklet függvényében ..............1000
2.8.12.a. ábra. A konverzió a hőmérséklet függvényében..................................................................1003
2.8.12.b. ábra. A konverzió a hőmérséklet függvényében. A metszéspont körüli terület kinagyítva 1004
2.8.13. ábra. Egységnyi hőkapacitásáramra vonatkoztatott hőáram a hőmérséklet függvényében ....1004
2.8.14. ábra. A 17. példa reaktor-elrendezése ....................................................................................1005
2.8.15. ábra. A 20. példa reaktor-elrendezése ....................................................................................1010
2.8.16. ábra. A 20. példa b) reaktor kapcsolása ..................................................................................1011
2.8.17. ábra. A hőtranszport típusai....................................................................................................1031
2.8.18. ábra. Hőmérséklet-lefutás a hőátadó felület mentén ..............................................................1033
2.8.19. ábra. Az A tervezési feladat megoldási sémája ......................................................................1039
2.8.20. ábra. A tervezett csőkígyós hűtésű reaktor méretezett sematikus rajza .................................1047
2.8.21. ábra. A tervezendő reaktor sematikus rajza ............................................................................1050
2.8.22. ábra. A B tervezési feladat megoldási sémája ........................................................................1054
2.8.23. ábra. A tervezett kondenzátorral szerelt reaktor méretezett sematikus rajza..........................1063

Animációk
1.2.1. animáció. Az abszorpciós oszlop működése összekapcsolva a McCabe–Thiele-féle
tányérszerkesztéssel................................................................................................................................57
1.3.1. animáció. A szakaszos desztilláció folyamata..............................................................................86
1.3.2. animáció. McCabe–Thiele-módszer tányéros rektifikáló kolonna számításánál..........................98
1.3.3. animáció. Az ideális tányérról távozó gőz–folyadék összetétel párok és a tányérszerkesztés
megfeleltetése .........................................................................................................................................98
1.3.4. animáció. Szakaszos rektifikálás számítása állandó desztillátum-összetétel mellett .................113
1.4.1. animáció. Az egyszeri és a többszöri szakaszos extrakció művelete és az extraktum-, valamint a
raffinátum-összetétel meghatározása....................................................................................................168
1.4.2 animáció. A szitatányéros ellenáramú extrakciós oszlop működése, ha a könnyű fázis a
diszpergált fázis ....................................................................................................................................187
1.7.1. animáció. Az ioncserés kromatográfia működési elve anioncserélő gyanta alkalmazása esetén410
1.9.1 animáció. A permeáció egy lehetséges mechanizmusa. ..............................................................481
2.2.1. animáció. Folyamatos kevert tartályreaktor-kaszkád számítása.................................................737
Videók
1.3.1. videó. A harangsapkás tányér működése (ugyanez hanggal) .....................................................116
1.3.2. videó. A szitatányér működése (ugyanez hanggal) ....................................................................117
idő meghatározása butilacetát–víz fázisok esetén. ...............................................................................182
idő meghatározása butil-acetát–víz fázisok esetén, kis mennyiségű szennyező (metilén-kék)
jelenlétében...........................................................................................................................................182
2.2.1. videó. Homogenizálás propellerkeverővel .................................................................................691
2.2.2. videó. Homogenizálás tárcsás turbinakeverővel ........................................................................692
2.6.1. videó. A szén-dioxid kritikus pontja (ugyanez hanggal) ............................................................912
2.6.2. videó. Opálosodási-pont mérése (ugyanez hanggal) ..................................................................913
Táblázatok
1.1.1. táblázat. A leggyakrabban alkalmazott anyagátadó műveletek ....................................................20
1.1.2. táblázat. Az atomok diffúziós térfogata........................................................................................26
1.1.3. táblázat: Néhány molekula diffúziós térfogata .............................................................................27
1.3.1. táblázat. Néhány fontosabb állapotegyenlet .................................................................................81
1.3.2. táblázat. Néhány fontosabb aktivitási koefficiens modell ............................................................82
1.3.3. táblázat. Hasonló szerkezetű anyagok moláris párolgáshője (Perry, 1969) .................................92
1.3.4. táblázat. A betáplálás halmazállapota és a q értéke közötti összefüggés .....................................94
1.3.5. táblázat. A gyakorlatban használt gőzsebesség és tányértávolság buboréksapkás tányéroknál .121
1.4.1 táblázat. Példák a háromkomponensű rendszerek egyensúlyi típusaira. .....................................163

1.4.1. táblázat. GMP-technológiákban korlátlanul használható oldószerek .........................................196

1.4.2. táblázat. Extrakciós oldószerek fizikai-kémiai jellemzői ...........................................................196
1.4.3. táblázat. A fizikai kémiai jellemzők összehasonlítása különböző halmazállapotban.................220
1.4.4. táblázat. Oldószerek kritikus adatai ............................................................................................220
1.4.5. táblázat: Általánosan használt harmadfokú állapotegyenletek: P  Prep  Pattr ........................223
1.5.1. táblázat. Különböző anyagok adszorpciós hője..........................................................................247

1.5.2. táblázat. A szakaszos és folyamatos üzemű szárítóberendezések összehasonlítása ...................275
1.5.3. táblázat. Porlasztófejek csoportosítása .......................................................................................278
1.6.1. táblázat. Alumínium-oxid adszorbens gyártása, kristálytani módosulatok ................................299
1.6.2. táblázat. Az egyoszlopos nyomásváltoztatásos adszorber mágnesszelepeinek működési adatai,
logikai programja .................................................................................................................................334
1.7.1. táblázat. Különböző ioncserélő anyagokra jellemző kapacitás-értékek .....................................362
1.7.2. táblázat. Különböző kationok lítiumionra vonatkoztatott látszólagos egyensúlyi állandói erősen
savas, géltípusú, 8% DVB-tartalmú kationcserélőn .............................................................................372
1.7.3. táblázat. Különböző anionok hidroxilionra vonatkoztatott látszólagos egyensúlyi állandói erősen
bázisos I. típusú és II. típusú anioncserélőkön .....................................................................................372
1.8.1. táblázat. A különböző rácstípusok jellemzése ............................................................................432
1.8.2. táblázat. A térbeli elrendeződés, koordinációs szám és ionrádiusz-hányadosok közötti
összefüggések .......................................................................................................................................433
1.8.3. táblázat. Üvegtípusok jellemzői .................................................................................................434
1.8.4. táblázat. Néhány szervetlen vegyület oldhatósága (g vízmentes anyag/100 g víz) vízben, 20 °C-
on (Perry, 1968)....................................................................................................................................436
1.8.5. táblázat. Példa az emelőszabály használatára .............................................................................443
1.8.6. táblázat. Az emelőszabály alkalmazása ......................................................................................444
1.8.7. táblázat. Az 1.8.19. ábra koordinátáinak adatai..........................................................................453
1.8.8. táblázat. Borkősav izomerek adatai ............................................................................................463
1.9.1. táblázat. A nyomáskülönbségen alapuló membránszeparációs eljárások összefoglalása...........489
1.9.2. táblázat. Mikroszűrés alkalmazási területei ................................................................................491
1.9.3. táblázat. Az ultraszűrés alkalmazási területei .............................................................................493
1.9.4. táblázat. A nanoszűrés alkalmazási területei ..............................................................................498
1.9.5. táblázat. Pervaporációs membrántípusok összefoglalása ...........................................................504
1.9.6. táblázat. Példák vivőanyagos transzportra (Baker, 2004) ..........................................................532
2.1.1. táblázat. Metán magas hőmérsékletű klórozása .........................................................................646
2.1.2. táblázat. A reakciók csoportosítása a felezési idő alapján ..........................................................661
2.1.3. táblázat. A preexponenciális tényező hőmérsékletfüggése égéskor ...........................................666
2.1.4. táblázat. Standard képződéshők..................................................................................................669
2.1.5. táblázat. Néhány elem, molekula és ion standard kémiai potenciálja ........................................671
2.1.6. táblázat. Néhány oxid standard kémiai potenciálja ....................................................................671

2.1.7. táblázat. A konyhasónak és ionjainak standard kémiaipotenciál-értékei ...................................672

2.1.8. táblázat. Néhány vegyület standard kémiai potenciálja..............................................................672
2.2.1. táblázat. 1,2-diamino-4-klórbenzol exoterm bomlása ................................................................706
2.2.2. táblázat. Adiabatikus robbanás indukciós ideje (T0 = 220°C) ....................................................706
2.2.3. táblázat. Reakciók termikus kockázata.......................................................................................707
2.2.4. táblázat. Reakciósebességi együtthatók......................................................................................740
2.2.5. táblázat. Az optimális reakcióidő és a maximális közbenső termék koncentráció értéke ..........740
2.2.6. táblázat. A betáplálási mólarány hatása a csőreaktor térfogatára ...............................................749
2.3.1. táblázat. Nyomjelző anyagok tartózkodási-idő eloszlás méréséhez ...........................................768
2.4.1. táblázat. A fiziszorpció és a kemiszorpció jellemzői .................................................................820
2.4.2. táblázat. Egyes fémek és adszorptívumok kölcsönhatása ..........................................................821
2.4.3. táblázat. A heterogén katalizátorok osztályozása kémiai összetételük szerint ...........................855
2.4.4. táblázat. A heterogén katalizátorok osztályozása a katalizátorok osztályai és a reakciók szerint ....856
2.4.5. táblázat. A hidrogénező reakciók csoportosítása........................................................................857
2.4.6. táblázat. Fémkatalizátorok relatív aktivitása telítetlen szénhidrogének hidrogénezésében ........857
2.4.7. táblázat. Savas katalizátorok aktivitássorrendje .........................................................................858
2.4.8. táblázat. Szintézisgázelegyek néhány lehetséges reakciója ........................................................859
2.4.9. táblázat. Hordozók fajtái ............................................................................................................859
2.4.10. táblázat. Hordozók osztályozása felület szerint........................................................................860
2.4.11. táblázat. Katalizátorkészítési eljárások összefoglalása .............................................................861
2.4.12. táblázat. Katalizátormérgek fajtái .............................................................................................861
2.4.13. táblázat. Méregtípusok .............................................................................................................862
2.5.1. táblázat. A film-, Higbie penetrációs és Danckwerts felületmegújulási modell alapján számított
növekedésitényező-értékek, Ha = 1 esetén (Westerterp et al., 1995) ...................................................879
2.5.2. táblázat. Gáz-folyadék reakciók megvalósítása töltött oszlopban ..............................................889
2.5.3. táblázat. Különböző szerkezeti anyagok hővezető képessége ....................................................890
2.5.4. táblázat. Gáz-folyadék reakciók mechanikus keverővel ellátott készülékekben ........................892
2.5.5. táblázat. Iparilag fontos homogén katalitikus gáz-folyadék reakciók ........................................895
2.5.6. táblázat. A gáz – folyadék reaktorok üzemelési tulajdonságainak összehasonlítása..................899
2.5.7. táblázat A gáz – folyadék reaktorok kiválasztásának néhány szempontja .................................900
2.5.8. táblázat. A folyadék – folyadék reaktorok fontosabb jellemzői .................................................907
2.6.1. táblázat. Etanol entrainer hatása szén-dioxidban az elegy kritikus pontjára ..............................913
2.6.2. táblázat. Néhány reakció aktiválási térfogata .............................................................................917
2.6.3. táblázat. A víz főbb tulajdonságai ..............................................................................................926
2.7.1. táblázat. 22 kísérleti terv beállításai ............................................................................................933
2.7.2. táblázat. 22 kísérleti terv x0 és az y függő változóval .................................................................933
2.7.3. táblázat. 22 kísérleti terv, kiegészítve az x1x2 kölcsönhatással ...................................................935
2.7.4. táblázat. 23 kísérleti terv, kiegészítve a lehetséges kölcsönhatásokkal .......................................936

2.7.5. táblázat. Részfaktorterv generálása ............................................................................................939

2.7.6. táblázat. A blokkokra osztás egyik lehetséges esete 3 faktor esetén ..........................................942
2.7.7. táblázat. A faktorok kijelölése ....................................................................................................944
2.7.8. táblázat. A faktorok alapszintje, variációs intervalluma és beállított szintjei.............................945
2.7.9. táblázat. A 27-4 részfaktorterv keveredési rendszere ...................................................................945
2.7.10. táblázat. 1. blokk: 27-4 részfaktorterv 3 centrumbeli ismétléssel és az y mérési adatokkal (nem a
randomizált végrehajtási sorrendben)...................................................................................................946
2.7.11. táblázat. Az 1. blokk mérési eredményeinek értékelése: a hatások és értékelésük ..................947
2.7.12. táblázat. 2. blokk: 27-4 foldover részfaktorterv 3 centrumbeli ismétléssel és az y mérési
adatokkal (nem a randomizált végrehajtási sorrendben) ......................................................................948
2.7.13. táblázat. A 27-4 részfaktorterv + foldover keveredési rendszere ...............................................948
2.7.14. táblázat. Az 1. és 2. blokk mérési eredményeinek értékelése: a hatások és értékelésük ..........949
2.7.15. táblázat. Lépésterv az optimum helyének megközelítésére......................................................952
2.7.16. táblázat. 22 teljes faktoros terv az optimum közelében.............................................................954
2.7.17. táblázat. Az optimum közelében alkalmazott 22 teljes faktoros terv értékelése .......................954
2.7.18. táblázat. 32 másodfokú terv beállításai .....................................................................................955
2.7.19. táblázat. 32 másodfokú ortogonális kísérleti terv......................................................................956
2.7.20. táblázat. 32 másodfokú tervek beállításainak és a becsülhető együtthatóknak a száma ...........957
2.7.21. táblázat. A kompozíciós terv beállításai kc = 1 és p = 2 esetére ...............................................957
2.7.22. táblázat. A kompozíciós terv α értékének megválasztása ortogonális terv esetén, ha kc = 1 ...957
2.7.23. táblázat. 22 teljes faktoros terv továbbfejlesztése kompozíciós tervvé és a mérési adatok ......958
2.7.24. táblázat. 22 teljes faktoros terv továbbfejlesztése kompozíciós tervvé és a mérési adatok ......959
2.8.1. táblázat. Gázokból és folyadékokból kiváló szennyeződések termikus ellenállása (Kakac és Liu,
2002)...................................................................................................................................................1036
1. táblázat. Izoterm szakaszos tartályreaktor, illetve izoterm csőreaktor számítása. Integrálási segédlet.1066
2. táblázat. Izoterm, folyamatosan kevert tartályreaktor számítása ....................................................1067

Simandi Bela - Vegyipari Muveletek II PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Simandi Bela - Vegyipari Muveletek II PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem

Vegyészmérnöki és Biomérnöki Kar

VEGYIPARI MŰVELETEK II.

LEKTORÁLTA: Dr. Vatai Gyula, Budapesti Corvinus Egyetem

Creative Commons NonCommercial-NoDerivs 3.0 (CC BY-NC-ND 3.0)

KÉSZÜLT: a Typotex Kiadó gondozásában

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME

Vegyipari műveletek I. tárgyban tanultakra, de tekintettel voltunk a hallgatók befogadóképességére is.

Budapest, 2011. május Simándi Béla

© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu

aH fajlagos hőátadó felület (m2/m3),

A, B, C kémiai komponensek (általánosan i és j ),

c koncentráció (mol/m3), (komponensenként indexelés. c A , ci , c j stb.),

dp szemcseméret (mm vagy m),

d0 jellemző szemcseméret (mm vagy m),

d SV „felületi-térfogati” átlagos átmérő (mm vagy m),

D készülékátmérő, csőátmérő (m),

D AB az A komponens diffúziós együtthatója a B közegben (m2/s),

Deff effektív diffúziós tényező (m2/s),

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME

Dax axiális diffúziós tényező (m2/s),

E Arrhenius-féle aktiválási energia (J/mol),

F a rendszer szabadsági foka (-),

h hosszúság- (magasság-) koordináta (m),

H fázisállapot-változással járó entalpiaváltozás (pl. párolgáshő, szublimációs hő) (J/mol),

 f H 0 standard képződéshő (J/mol),

jD anyagátadási j-faktor (-),

jH hőátadási j-faktor (-)

© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu

J komponens áramsűrűség, fluxus (mol/(m2s), (komponensenként indexelés J A , J j stb.),

J dimenziómentes fluxus (-),

m reakció rendje (komponensenkénti részrend m j , mi stb.) (-),

n anyagmennyiség (mol), (komponensenként indexelés n A , n j stb.),

n elméleti fokozatszám vagy tányérszám sorszáma (-),

N elméleti fokozatok (tányérok) száma, cellaszám (-),

p 0j a j -edik komponens egyensúlyi gőznyomása (tenzió) (Pa, régebben Hgmm),

pj a j -edik komponens parciális nyomása (Pa),

P nyomás (Pa vagy bar),

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME

t átlagos tartózkodási idő (s),

Tad maximális adiabatikus hőmérséklet-változás (K),

© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu

Xn nedves anyagra vonatkoztatott nedvességtartalom (kg/kg),

X sz száraz anyagra vonatkoztatott nedvességtartalom (kg/kg),

y koncentráció (móltört) (-), (gőzfázisban, gázfázisban, extraktumban),

y egyensúlyi koncentráció (móltört) (-),

 ij relatív szelektivitás (-),

 ij szeparációs faktor (-),

 anyagátadási tényező (indexelés x és y vagy L és G ) (m/s),

j ion-elektrokémiai potenciál (J/mol),

 i , j fugacitási koefficiens (-),

 nedvesítési tényező (-),

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME

 moláris párolgáshő (J/mol),

j a j-edik komponens kémiai potenciálja (J/mol),

 0j standard kémiai potenciál (J/mol),

n n-edik centrális momentum (-),

j a j -edik komponens sztöchiometriai együtthatója (-),

 extenzív reakciókoordináta (mol),

M moláris sűrűség (mol/m3),

© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME