CAPITULO I

MARCO TEORICO

El prensado bajo presión se realiza sometiendo el queso, una vez introducida la cuajada

en el molde que le dará forma, a la presión de prensas diseñadas al efecto.

Para que el prensado sea correcto, la presión debe repartirse uniformemente en todo el queso,

normalmente en prensas neumáticas bien horizontales o verticales.

El prensado debe ser progresivo y uniforme, comenzando con una presión ligera de 1,5

a 2 Kg. dependiendo del tamaño de los quesos, para terminar hacia los 3,5 a 4 Kg. de presión.

Normalmente la presión se suele subir en tres o cuatro veces. Así mismo cuando los moldes

no son micro- perforados, y se prensan con tela, se debe dar la vuelta a los quesos al cabo de

poco tiempo de prensado (2 a 3 horas) para que el queso adquiera la misma forma por ambas

caras. El último prensado se hace sin tela para que adquiera el dibujo del molde si es que este

tiene pleita. Así mismo se debe quitar la tela antes de que el queso baje mucho el pH ya que

en caso contrario esta se pegaría al queso rompiendo la corteza en el momento de separarla.

Esta precaución se debe tener muy presente sobre todo cuando se trabaja con leche ácida,

quitando la tela al poco tiempo de prensar.

El tiempo de prensado va a ser variable según el tipo de queso. Además, en muchas

fábricas, los quesos pasan directamente de la prensa a la salmuera como la sal es un
inhibidor del fermento, en mayor o menor grado según a cepa utilizada, el queso es
conveniente que salga de la prensa con el pH adecuado. Así que por una parte el
tiempo de prensa va a ser condicionado por:

– El tipo de queso.
– La velocidad de fermentación.
A estos tres parámetros habrá que unir las condiciones ambientales de la prensa.
En invierno hay que intentar que los quesos no se enfríen ya que el prensado sería
dificultoso y la fermentación de los quesos muy lenta incluso podría llegar a detenerse.

En verano, por el contrario, pueden estar os quesos a una temperatura demasiado

elevada lo que supondría un riesgo e desarrollo de la flora contaminante, que en el caso
más típico de que fuese en gran medida bacterias coliformes nos produciría en los
quesos la temida hinchazón precoz, pudiendo llegar incluso a hacer saltar los quesos e
la prensa.

Como regla general podemos hablar de temperaturas óptimas de prensado del orden de
15° a 20° C y el tiempo puede oscilar entre 4 horas cuando se busca además una bajada
rápida de pH en quesos de pasta más corta de 8 a 16 horas en quesos de fermentación
más lenta, sobre todo en quesos e pasta lavada, con una textura más suave.

Además de tener en cuenta el tamaño de los quesos, también debemos de considerar la

consistencia de los mismos. Cuanto más grandes sean más tiempo necesitarán los
quesos estar en salmuera para que se reparta la sal por su interior. Así mismo, si los
quesos tienen una consistencia dura, la sal penetra con más dificultad, teniendo
igualmente que alargar su tiempo en el interior de la salmuera.

Fuente: asociación de queseros artesanos

1.1.1 Prensar

Apretar algo en la prensa, o mediante otro procedimiento, para compactarlo.

1.1.2 Prensa

Máquina que sirve para comprimir, cuya forma varía según los usos a que se aplica.

Fuente: diccionario de la real academia española.

1.1.3 Desuerado

Separación más o menos intensa del lactosuero, fase acuosa del coágulo, tras el corte de

éste, obteniéndose al final de esta etapa el queso sin madurar o queso fresco.

Fuente: alimentación bloc

 1.2 Aire comprimido

El aire comprimido se obtiene mediante compresores, los cuales aspiran el aire atmosférico,

disminuyendo su volumen y aumentando su presión. Éste se puede almacenar en un

estanque para su posterior uso en equipos neumáticos.

Fuente:http://repobib.ubiobio.cl/jspui/bitstream/123456789/795/1/Coloma_Silva_Bernard

o.pdf

El punto de partida de una instalación de aire comprimido es el aire exterior de la

atmósfera, que se encuentra a unas condiciones específicas de presión, temperatura y
humedad propias de cada lugar.

Como acuerdo internacional, se toma la presión atmosférica normalizada, 1 atmósfera, que

está definida como la presión atmosférica media al nivel del mar.

1.3 Compresor

El compresor es el elemento encargado de tomar el aire exterior que está a presión

atmosférica (aprox. 1 bar) para elevarla según las necesidades de consumo o de uso a que se

destine este aire comprimido (ej. para el accionamiento de utillajes, mecanismos, o bien de

control o medida, accionando válvulas y otros dispositivos)

1.3.1 Tipos de compresores

Según el principio de la termodinámica que se emplee, hay dos grandes familias de

compresores de aire:

• Compresores de desplazamiento positivo, donde el aire se confina en un volumen

interior de la máquina que posteriormente se reduce de dimensión por el desplazamiento de
alguna de sus paredes, con el consiguiente aumento de la presión del aire retenido en su
interior. Este tipo de compresores ofrecen caudales de aire no demasiado altos, pero
permiten obtener relaciones de presión más elevados.
 Fuente, https://es.slideshare.net/luisjmacias1/sistemas-neumaticos-27757428

• Compresores dinámicos o turbocompresores, en este caso, los responsables de elevar la

presión del aire son unos álabes que giran a gran velocidad, y que transmiten esta velocidad

al aire que toman del exterior. Posteriormente este aire pasa a otra cámara o difusor donde

el aire baja bruscamente su velocidad, transformándose toda la energía cinética adquirida

en presión estática. Este tipo de compresores son capaces de proporcionar mucho caudal de

aire, aunque a presiones más moderadas que el tipo anterior.

 Fuente: Coloma Silva Bernardo

1.3.2. Equipo refrigerador posterior

El flujo de aire, una vez sale del compresor, además de salir a mayor presión, también sale

a mayor temperatura (oscila según el grado de compresión entre 70 ºC y los 200 ºC). El aire

a mayor temperatura también aumenta su capacidad de contener agua, pero conforme se vaya

enfriando toda el agua irá condensando y si no se ha extraído previamente terminará en el

interior de la instalación y llegará hasta los puntos de consumo, con el riesgo que ello

conlleva, no sólo en cuanto a durabilidad de la instalación y sus equipos (riesgo de

oxidación), sino por el peligro de formación de plagas de microorganismos y el consiguiente

riesgo de enfermedades.

Por ello, para evitar posibles condensaciones se coloca, nada más salir del compresor, un

enfriador (aftercooler). El aftercooler no es más que un intercambiador de calor, que puede

funcionar bien con agua o bien con aire como fluido caloportador.

Figura 1.8 Aftercooler con deshumidificador incorporado

 Fuente: Inge mecánica

Depósito de acumulación

En todo sistema de aire comprimido es habitual la colocación de un depósito de

acumulación de aire que alimente a las unidades de consumo. En una instalación con un

compresor, el depósito de acumulación funciona como un depósito pulmón, que permita

reducir el número de arranques del compresor para hacer frente a la demanda de aire

comprimido cada vez que se produzca. Generalmente es recomendable que un compresor

tenga un régimen de arranques y paradas que se sitúe entre las 5-10 veces / hora.

El volumen de acumulación del depósito vendrá determinado por la capacidad del

compresor, el sistema de regulación que se disponga y del modelo de consumo que va a

seguir la instalación, es decir, si se tiene un consumo regular o por el contrario va a ser

irregular con largos periodos de consumo moderado y periodos cortos con picos de elevado

consumo.

Figura 1.9 Depósito de acumulación vertical

 Fuente: Inge mecánica

1.4 Diseño de la instalación de Aire Comprimido.

1.4.1- Generalidades

Se debe cumplir con tres objetivos básicos: que la pérdida de carga sea mínima, disminuir

las pérdidas o fugas en el sistema, y realizar un diseño tal que se facilite el drenaje del agua

que se condense en el interior del circuito.

Puntos importantes a tener en cuenta como:

Presión de aire comprimido: Se debe calcular la presión a la cual se desea trabajar para

establecer el buen funcionamiento del compresor y red. Generalmente la red de trabajo

industrial de aire comprimido tiene presiones de 6 a 7 bar.

Caudal de aire comprimido: El caudal de la red deberá ser diseñado con base en la

demanda de aire y las expectativas de crecimiento futuro.

Pérdidas de presión: Los elementos de una red de aire comprimido como codos, válvulas,

Ts, cambios de sección, equipos de mantenimiento, y otras se oponen al flujo generando

pérdidas de presión de aire. Garantizar que las pérdidas estén en lo permisible es una labor

esencial a la hora de desarrollar el diseño.

 Velocidad de circulación de aire: La velocidad debe controlarse puesto que el aumento

produce mayores pérdidas de presión. Esta no debe ser superior a los 6 m/seg en los ramales

troncales ni superior a los 10 m/seg en las derivaciones a las maquinas.

Tubería de servicio: En sus extremos tienen conectores rápidos y sobre ellas se ubican las

unidades de mantenimiento. Con el fin de evitar obstrucciones se recomiendan diámetros

mayores de ½"(1.27 cm) en la tubería. Puesto que generalmente son segmentos cortos las

pérdidas son bajas y por tanto la velocidad del aire en las tuberías de servicio puede llegar hasta

15m/s.

1.4.2 Recomendaciones

La red de aire comprimido hay que diseñarla con base a la arquitectura y las actividades

que se desarrollan dentro del edificio industrial y de los requerimientos de aire.

– Procurar que las instalaciones de tuberías o mangueras de aire sean lo más recta posible.

Disminuir la longitud de tubería al máximo posible, evitar codos, Ts, y cambios de secciones

que aumenten la pérdida de presión en el sistema.

– La instalación de tubería o mangueras siempre debe ir aérea. Pueden ir sujetas a paredes o

techos.

Figura 1.11 soporte de tuberías o mangueras de servicio de aire comprimido

Fuente: Inge mecánica

–– Para evitar detener el suministro de aire comprimido en la red cuando se hagan

reparaciones de fugas, nuevas instalaciones y operaciones de mantenimiento es esencial que

se ubiquen llaves de paso frecuentemente en la red.

1.5 Prensas Neumáticas

La mayor ventaja de las prensas neumáticas es su velocidad. Pueden moverse diez veces

más rápido que las prensas hidráulicas. No tienen ningún líquido dentro, eliminando el temor

de fugas. Muy pocas partes incluso requieren lubricación. (Cigarroa,2012)

1.5.1.1. Diferencias Prensa Hidráulica o Neumática

Las prensas hidráulicas y prensas neumáticas ambas pueden ser ajustadas para cambiar la

longitud de prensado o la presión de prensado. Ambas tienen el tonelaje total y cualquier

posición a lo largo de su prensado, siendo las preferibles las prensas mecánicas. Ambas

pueden realizar tareas urgentes y formar tareas complicadas con la modificación apropiada a

medida que avanzas.

La principal diferencia entre ellas es su velocidad. Las prensas neumáticas son mucho más

rápidas que las prensas hidráulicas, y eso significa que son muchos puestos de trabajo que

pueden realizar el trabajo más rápido y más eficientemente. Sin embargo, esto las hace poco

adecuadas para la hidroformación u otros trabajos en los que la velocidad más lenta de la

prensa hidráulica es una ventaja. (Mitchell, s.f.)

1.5. 2 Prensas para Quesos

Son estructuras verticales en las cuales se colocan los moldes de quesos en forma apilada

(uno sobre otro) formando una columna, luego por medio de un sistema de palancas o por

medios de cilindros neumáticos se ejerce una presión sobre la columna de quesos extrayendo

el suero remanente de los mismos. Su construcción varía según los moldes a prensar y sobre

el mecanismo utilizado para prensar. (Arnold, s.f.)

1.5.2.1 Tipos de Prensas utilizadas en producción de Quesos

 Prensa Tipo Palancas

Este tipo de prensas están accionados con un sistema de contrapeso y palanca que puede

ser ajustado para producir quesos prensados al gusto.

Figura 1.1 Prensa Tipo Palanca

Fuente,http://systec.mx/producto/food-quality-prensa-para-queso-de-plancha-tipo-holandesa/

Prensa de Tornillo Regulable

Consta de tornillos largos, una traviesa de madera y unas palomillas que hace que la

tablilla haga presión sobre el molde. Una regla mide el nivel de compresión de los muelles y

lo traduce en la presión en kilos que se está aplicando. Su diseño permite prensar el queso

tanto en posición vertical como horizontal y elimina el suero de forma controlada y sin

manchar
 Figura 1.12 Prensa de Tornillo Regulable

Fuente: (Cocinista.es, s.f.)

1.5.2.2 Prensas Neumáticas

 Prensa Neumática (Sistema Horizontal)

Figura 1.14 Prensa Sistema Horizntal

Fuente:( Tienda Grande, s.f.)

 Prensa Neumática (Sistema Vertical)

Figura 1.15 Prensa Sistema Vertical

Fuente:( Allbiz, s.f.)
Finalidad del prensado

Las finalidades de la presión son por demás concretas: desuerar o agotar la cuajada,

formar corteza y dar forma al queso.

Tres objetivos distintos que no siempre entera alcanzar con idéntica intensidad, pues

no todos los quesos son iguales, y desde esos tipos blandos que deben perder poco

suero, y hacerlo por su propio peso, a los tipos de corteza consistente y pasta dura,

existe una larga escala de posibilidades.

Presión en el prensado

La presión no debe ser constante en todo instante, sino creciente desde el momento

mismo que se inicia la colocación de la cuajada en los moldes hasta que pasadas

diez o doce horas, cuando no más queda el queso perfectamente enjuto o agotado.

Con un lo que dificulta la salida del suero, hecho que va contra una de las

finalidades que se persiguen.

Sistemas neumáticos

Un sistema neumático lo definimos como el conjunto de elementos

movidos mediante el aire comprimido y comunicados entre sí de manera organizada

para realizar un trabajo en especial. (CONALEP, 2008)

Funcionamiento

Un sistema neumático consta principalmente de varias partes como un compresor,

unidad de mantenimiento, líneas de distribución, válvulas y/o elementos de control
y actuadores. (CONALEP, 2008).

Aplicación de los sistemas neumáticos

Sistemas de alta presión

Este tipo de sistemas se caracterizan por tener una mayor demanda de fuerza

neumática y siempre trabajan en una red abierta, sin embargo, los sistemas

neumáticos de alta presión ya casi no son utilizados, ya que si requerimos de una

fuerza mayor es más conveniente utilizar un sistema hidráulico. (CONALEP, 2008).

Sistemas de baja presión

En este tipo de sistemas suele de utilizarse presiones alrededor de seis a siete bares,

O inclusive menores, dependiendo del equipo; también se utilizan en pequeños

motores de herramientas portátiles los cuales pueden llegar a alcanzar los 50000

rpm. (CONALEP, 2008).

Circuito Neumático

Los circuitos neumáticos son instalaciones que se emplean para generar, transmitir y

transformar fuerzas y movimientos por medio del aire comprimido.

Un circuito neumático está formado por los siguientes elementos:

El generador de aire comprimido, que es el dispositivo que comprime el aire de la

atmosfera hasta que alcanza la presión necesaria para que funcione la instalación.

Las tuberías y los conductos, a través de los que circula el aire comprimido.

Los actuadores, como los cilindros y los motores: que son los encargados de

convertir en émbolos y moverlos para accionar el circuito

 Los elementos de control, como las válvulas distribuidoras. Las válvulas abren o

cierran el paso del aire. (Brandon, 2015)

Componentes de la prensa neumática

Cilindro neumático

La función principal de un cilindro de aire o neumático es utilizar aire comprimido

y la presión del aire para mover cosas

Un cilindro de aire convierte la energía del aire comprimido en movimientos.

Sin embargo, todos los cilindros de aire tienen un cuerpo de cilindro, un pistón, las

glándulas de embalaje, empaque y un vástago de pistón y una cabeza para las piezas internas.

Fig 1.16 Cilindro Neumatico

Fuente: (Neumática básica, s.f.)

Cuerpo del cilindro

 La capacidad de un cilindro de aire depende de la gestión de aire a presión. Al elegir

el tamaño de un cuerpo de cilindro de aire, ten en cuenta la potencia y la gestión

necesarias para controlar la perdida y la adición de aire a presión. (Durr, s.f.)

Fig 1.17 Cuerpo del Cilindro

Fuente: (Neumática básica, s.f.)

Pistones y bielas

Cuando el aire comprimido entra en el

cuerpo del cilindro, empuja un pistón. El

pistón es un disco que se ajusta firmemente al cuerpo del cilindro. El pistón se mueve ya sea

hacia dentro o fuera dependiendo del extremo en el cual entra el aire comprimido en el

cilindro. El aire comprimido que empuja contra el pistón mueve un conjunto de pistón y

vástago.

El aire en el lado opuesto del aire comprimido en las rejillas de pistón ventila hacia la

atmosfera. Una varilla de conexión que se conecta al pistón, se extiende hacia fuera o se

retrae en el cilindro. ( Durr, s.f.)

 Fig 1.18 Pistones y bielas

Fuente: (Neumática básica, s.f.)

Sellos de embalaje

y glándulas

Los embalajes y sellos de

empaque proporcionan un área de sellado alrededor de la varilla del pistón. Las glándulas de

embalaje sostienen los empaques en el lugar. Los tornillos, arandelas de seguridad, hilos o

placas de recubrimiento sostienen glándulas de embalaje en su lugar.(Durr, s.f.)

Fig 1.19 Sellos de Embalaje y Glándulas

Fuente: (Neumática básica, s.f.)

 Muelle

Los cilindros neumáticos de simple efecto proporcionan la fuerza en una sola dirección.

Algunos cilindros de simple efecto tendrán un retorno por muelle. El muelle suministra la

energía para devolver al pistón a la posición inicial.

Fig 1.20 Muelle

Fuente: (Neumática básica, s.f.)

Casquillos de extremo

El diseño del casquillo de extremo a ambos extremos de un cilindro de aire se correlaciona

con el tipo y uso del cilindro de aire. (Durr. S,f)

Fig 1.21 Casquillos de extremo

Fuente: (Neumática básica, s.f.)
 Cojin de montaje o

amortiguador

Cuando los pistones de un cilindro de aire

están impulsando una carga pesada o en movimiento rápido, una unidad de amortiguación

ayuda a desacelerar el pistón al final del movimiento. El cojín de montaje atrapa el aire entre

el pistón y extremo de la cubierta. Purgar lentamente este aire alivia el choque de movimiento

duro o rápido del pistón. (Durr, s,f)

Brida

Es un elemento que une dos componentes de un sistema de tuberías, permitiendo ser

desmontado sin operaciones destructivas, gracias a la circunferencia de agujeros a través de

los cuales se montan pernos de unión. ( Decoletaje, 2013)

Cilindros de simple y doble efecto

Los cilindros de simple efecto son aquellos que solo realizan un trabajo cuando se desplaza

su elemento móvil (vástago) en un único sentido; es decir, realizan el trabajo en una sola

carrera de ciclo. El retroceso se produce al evacuar el aire a presión de la parte posterior, lo

que devuelve al vástago a su posición de partida. (Durr, s.f.)

 Fig 1.22 Cilindro de simple efecto
Fuente: (Neumatica básica, s.f.)

Los cilindros de doble efecto son capaces de producir trabajo útil en dos sentidos, ya que

disponen de una fuerza activa tanto en avance como en retroceso.

Cuando el aire comprimido entra por la toma situada en la parte posterior (1), desplaza el

émbolo y hace salir el vástago (avance). Para que el émbolo retorne a su posición inicial

(retroceso), se introduce aire por la toma situada en la tapa delantera (2). De esta manera, la

presión actúa en la cara del émbolo en la que está sujeto el vástago, lo que hace que la presión

de trabajo sea algo menor debido a que la superficie de aplicación es más pequeña. (Durr,

s.f.)

Fig 1.23 Cilindro de doble efecto

Fuente: (Neumatica
básica, s.f.)

Medidores de presión(Manómetros)
 Los manómetros son los elementos con los que podemos monitorear la presión del

sistema neumático estos pueden ser de varios tipos, sin embargo, el que nos interesa

es el manómetro diferencial, con este siempre tenemos como punto de referencia la

atmosfera, es decir todas las presiones que tengamos serán mayores a la atmosférica.

( CONALEP, 2008).

Unidad de regulado, filtrado y lubricado (filtro regulador lubricador)

Está formado por tres elementos:

 Un filtro de línea, que elimina partículas de polvo en el aire comprimido y que al mismo

tiempo suele ser coalescente para condensar agua en fase liquida. No suelen ser filtros de

gran eficiencia, por lo que se recomienda tratar antes en aire procedente de los

compresores.

 Un regulador de presión, que permite reducir la presión de entrada del aire a los valores

requeridos por el equipo que lo usa

 Un lubricador, Si el aire procede de un compresor lubricado puede llevar una cantidad de

aceite en suspensión. Este aceite no se debe utilizar para lubricar los equipos que usan el aire

comprimido; cada equipo tiene su propia especificación de aceite.

Finalmente, recordar que este tipo de equipos se debe montar a la entrada de la maquinaria que

usa el aire comprimido. Es importante considerar que no todas las maquinas necesitan

lubricación, por lo que en algunos casos sería suficiente la instalación de un FR(Filtro y

regulador) o incluso solo el regulador, si el aire de la línea está bien tratado (Anónimo,

Mundocompresor.com,s,f).

Fig 1.14 Filtro,Regulador,Lubricador

Fuente: (Neumatica básica, s.f.)