‘’Buen servicio al ciudadano’’

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Fabrica Pesqueras Unidas S.A.C

Curso:

Termodinámica

Docente:

MBA, Msc, Ing. Enrique Reátegui

Integrantes:

CRUZADO RODRIGUEZ JUNIOR

FERNANDEZ AVALOS JHERSON

SOTO LOZANO ANTHONY

Chimbote - Perú

2017

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 INDICE
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 3
2. OBJETIVOS ............................................................................................................................. 4
2.1. Objetivos Generales ..................................................................................................... 4
2.2. Objetivos Específico...................................................................................................... 4
3. Marco Teórico ....................................................................................................................... 5
4. DESCRIPCIÓN DE PROCESOS ................................................................................................. 7
4.1. Recepción de Materia Prima ........................................................................................ 7
4.2. Corte................................................................................................................................... 9
4.3. Pesado.............................................................................................................................. 10
4.4. Lavado .............................................................................................................................. 10
4.5. Escaldado - Pelado ........................................................................................................... 11
4.6. Cocción ............................................................................................................................. 11
4.7. Enfriamiento .................................................................................................................... 12
4.8. Evaluación de producto terminado ................................................................................ 12
4.9 DESPACHO ........................................................................................................................ 14

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1. INTRODUCCIÓN

En el Perú la industria pesquera se ha convertido en una de las principales actividades

económicas, en nuestra ciudad esta actividad ha ido modernizando de acuerdo al avance
tecnológico por lo que existen numerosas fábricas dedicadas al procesamiento del pescado,
tanto en harina como en conservas.

Actualmente las empresas pesqueras han disminuido su producción por diversos factores siendo
una de las principales la ausencia de materia prima en nuestro litoral, es el caso de la planta
PESQUERAS UNIDAS S.A.C que originado perdidas económicas como desempleo en nuestra
ciudad.

El presente informe contiene la información y conocimiento compartido durante nuestra visita

la empresa pesquera PESQUERAS UNIDAS S.A.C como son su proceso de la “elaboración de
conservas de pescado - línea crudo”. Esta empresa está ubicado el Jr. Huancavelica 1271, Florida
Baja -Chimbote

También este informe se describe las diversas operaciones y controles que realizan desde la
llegada de la materia prima, su procesamiento y almacenamiento de producto terminado; cada
operación es descrita con sus respectivos parámetros, SSOP, BMP, HACCP. Equipos y
maquinarias que intervienen en el proceso productivo con su respectiva tecnología.

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2. OBJETIVOS

2.1. Objetivos Generales

 Conocer el proceso de funcionamiento de la empresa pesquera

PESQUERAS UNIDAS S.A.C

 Estudia y analizar los tipos de máquinas de industria pesquera así como

sus elementos, aplicados a la industria, así mismo la descripción básica
de elementos de la maquinaria, su acoplamiento para labores
específicos en la industria pesquera, dándole especial importancia al
control de calidad en su formación profesional.

2.2. Objetivos Específico

 Conocer el proceso de elaboración de pescado en línea grated de la

empresa PESQUERAS UNIDAS S.A.C

 Identificar los puntos críticos del control en el proceso de elaboración de

conserva de pescado – línea grated.

 Identificar y conocer todos los parámetros de operación y de control en

todas las etapas del proceso.

 Identificar las maquinarias y equipos que se emplean en la producción

de conservas.

Dar a conocer sobre el cumplimiento de los sistemas, BPM, SSOP, HACCP, seguridad industrial
en la planta.

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3. Marco Teórico
La Empresa Pesquera nació con el fin de producir y comercializar sus productos desde 1991, sus
inicios fueron duros pero con la experiencia y conocimiento en el rubro de D. Angel Taboada
Inoñan, era suficiente como para visualizar a futuro el progreso de la empresa. Es así en los años
posteriores empezó a crecer. Contando con un pequeño capital comparado de otras pesqueras,
pero con la experiencia de 27 años de trabajo en el sector de D. Ángel Taboada Inoñan, fundó
las bases de lo que hoy en día es una de las mejores conserveras.

En el 2003 la empresa dio un gran salto con la construcción de la mejor planta del sector
considerada así por expertos, moderna planta de conservas de pescado, planta crudo, y
congelado.

En el 2004 PESQUERA CONSERVAS DE CHIMBOTE SAC recibe su primer premio a la Mejor

Empresa del Año, reconocimiento ganado por su labor y liderazgo en el rubro, recibió el premio
en una ceremonia que reunió a las empresas más sobresalientes esto fue en Lima Perú.

3.1. Planta:

La industria dedicada a la fabricación de alimentos debe satisfacer estrictos controles en el

proceso de producción para asegurar la calidad de sus productos, es así como PESQUERA
CONSERVAS DE CHIMBOTE SAC. Se preocupado por construir modernos ambientes y dividirlos
por zonas de producción (recepción de pescado, limpieza, evisceración, cocción, enlatado,
esterilizado, empacado) esto garantiza la calidad del producto. La Pesquera cuenta con una
superficie de suelo industrial construido de 6.000 m², contando con naves de producción,
almacenes, laboratorios, talleres, comedores, zonas de recepciones y oficinas todos estos
equipados y abarcando expectativas de las entidades supervisoras. PESQUERA CONSERVAS DE
CHIMBOTE SAC. Desde un principio utiliza tecnología del momento para ofrecer un producto
aceptable en diferentes mercados. La Planta de Conservas tiene una capacidad de 4000 cajas/
turno y la Planta de Congelados 20 Tm/ día.

3.2. Control de calidad:

Desde sus inicios para quienes forman parte de PESQUERA CONSERVAS DE CHIMBOTE S.A.C, la
calidad es una fundamental parte de nuestra forma de trabajo. Por consiguiente se tiene un
minucioso control en las diferentes etapas de fabricación de nuestros productos, para
alcanzarles un producto de calidad. Contando con colaboradores especializados y un laboratorio
completo.
La pesquera para el proceso de producción cuenta con autoclaves y calderos completamente
automatizados, con esta tecnología se garantiza el mejoramiento del producto en su
elaboración.
La Planta Productora trabaja bajo las más estrictas normas de higiene y calidad reconocidas en
la industria conservera. Contamos con varias salas de procesamiento para nuestras diferentes
líneas de producción, así como también salas de empaque acondicionadas para preservar la
materia prima y los productos terminados bajo estrictas normas de calidad.

3.3. Pescados extraídos:

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3.3.1 Caballa:

Caballa, nombre común de cualquiera de 48 especies de peces importantes desde el

punto de vista comercial que tienen la cabeza puntiaguda, la boca grande y un cuerpo
grueso y estrecho que se ahúsa inmediatamente por delante de la cola bilobulada. La
caballa del Atlántico, que tiene el dorso de color azul o verde brillante y el vientre
plateado, alcanza una longitud máxima de unos 50 cm y un peso de cerca 1,8 kilogramos.
Tiene el dorso cubierto de delgadas líneas negras transversales. La caballa tiene
pequeñas aletas o pínulas detrás de las aletas dorsal y anal. Posee el cuerpo cubierto de
numerosas escamas pequeñas. Nada en grandes bancos cerca de la superficie del agua,
alimentándose de peces y crustáceos pequeños. Desova en mar abierto a finales de la
primavera y comienzos del verano. Pone sus huevos, sobre todo durante la noche, que
flotan en la superficie del agua. Se distribuye, además de en el océano Atlántico, en el
mar del Norte, en el Mediterráneo y en el mar Negro. Una especie parecida es el
estornino o verdel, propio de los océanos Pacífico, Atlántico y Mediterráneo. Esta
especie tiene una coloración más clara y los dibujos del dorso son más irregulares.

3.3.2 Anchoveta:

La Anchoveta Peruana es una especie pelágica que vive en cardúmenes en áreas que
pueden estar entre 36 Km. y 180 Km. de distancia de nuestras costas y se alimenta de
zooplancton. Es una especie de aguas superficiales frías, es decir no se las encuentra
pegada a las costas, menos en las playas, ni tampoco en aguas profundas. La anchoveta
es rica en vitaminas A, D, yodo y Omega 3.

3.3.3. Jurel:

Jurel, nombre común de un pez osteíctio (esqueleto osificado), que vive en los océanos
Atlántico, Pacífico y el mar Mediterráneo. El cuerpo es alargado, alto y comprimido y
puede alcanzar una longitud de unos 40 cm. Es fácil de reconocer por las escamas de su
línea lateral, grandes y provistas de un aguijón. Es un pez de costumbres gregarias y
pelágicas, cuyo aspecto y modo de vida es muy similar al de la caballa. Los jóvenes suelen
acompañar a las medusas y se protegen bajo su umbrela ante el menor peligro. La
reproducción tiene lugar de noviembre a marzo y la hembra pone entre 3.000 y 139.000
huevos. Su carne tiene valor comercial y se vende tanto fresco como ahumado; además,
también se utiliza en la fabricación de harinas de pescado y otros derivados.

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3.4. Alimentos extraídos del mar:

La explotación de los recursos marinos va en aumento. Probablemente los principales productos

que se extraigan del mar sean: los alimentos, los minerales y el agua pura, pero su utilidad como
recuso natural se extiende más allá de la explotación eficaz de esas cosas fundamentales.
Tenemos la certeza que se puede aumentar enormemente el producto de la pesca y que el mar
puede soportar holgadamente ese aumento si aprendemos a administrar y almacenar mejor sus
recursos. Ya es hora de admitir que los productos que se obtienen de la pesca, no deben ser un
método de alimentación tan primitivo como la caza de los primeros hombres, sino una industria,
y para lo cual se debe estar bien versado en acuicultura. El cultivo acuático aumentará
considerablemente la producción de la pesca tradicional y a medida que los recursos terrestres
continúen declinando en relación con la demanda, cada día habrá más industrias que
descubrirán que es factible extraer materias primas del mar.

4. DESCRIPCIÓN DE PROCESOS

4.1. Recepción de Materia Prima

La materia prima (Anchoveta – Engraulisringens) llega a la planta en cámaras isotérmicas las

cuales contienen el pescado estibado en cubetas plásticas con hielo. La cámara ingresa a planta
y pasa por un rodiluvio en el cual se le hace un lavado de las ruedas con solución de hipoclorito
de calcio a 120 ppm.

Se corrobora la información de la cámara isotérmica (Número de placa, chofer, cubeta) acorde

a la guía de remisión y se procede a la evaluación físico química organoléptica de materia prima
a cargo del técnico de recepción de materia prima y el jefe de aseguramiento de calidad.

Los técnicos de aseguramiento de calidad verifican los siguientes parámetros:

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Peso por cubeta: Se toman 8 cubetas de la cámara durante la descarga de la misma, de la puerta,
centro y fondo, se les extrae el hielo y agua y se realiza el pesado respectivo para estimar el peso
por cubeta y con el total de cubetas determinar cuántas toneladas llegaron en la cámara e
informar al usuario.

Método de conservación: Observar el contenido de hielo y que este esté distribuido

uniformemente dentro de la cubeta; así mismo verificar que la temperatura del pescado esté
dentro de los límites críticos establecidos en el Plan HACCP.

Frescura: Observar las características de frescura tales como el ¨arco iris¨ en la parte dorsal y el
color plateado en la parte ventral, traslucidez y convexidad en los ojos y no percibir olor
amoniacal debajo de las agallas las cuales debe de estar integras elasticidad del tejido en los
lomos del pescado.

Calidad de materia prima: Inspeccionar si con la materia prima viene otras especies y establecer
las proporciones de estas en peso por cubeta,

Peso, talla y madurez sexual: Determinar el peso y talla promedio de cada pieza y el estadio
sexual; esto con la finalidad de informar al usuario así como también a las autoridades pesqueras
(ITP, DIREPRO, etc.) referente a la edad a la que está siendo capturada al recurso hidrobiológico.

Contenido graso: Es importante determinar el contenido graso para establecer, en función a

esto el tiempo de proceso en las cocinas estáticas. Para esto no establecemos una medición
objetiva sino sensorial, haciendo fricción del tejido sobre las manos u observando las gotas
grasas sobre la superficie libre del agua de la cremolada.

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4.2. Corte
Una vez descargadas las cubetas de la cámara, la controladora general alinea a las personas
adscritas a la labor de corte (cortadores) y asigna 1 cubeta por persona cuando estas son
novatas; si el personal es experimentado en la labor se les puede asignar hasta 3 cubetas. El
corte para el caso de esta materia prima y producto es un corte ortogonal al pescado justo detrás
de las agallas con cuchillo y posterior extracción de las vísceras (Corte H+G), y si el corte es
manual se realiza quebrando la cabeza del pescado con el pulgar hacia donde inicia los dorsales.

De la experiencia en planta el corte manual es mejor ya que obliga al personal a realizar un corte
individual, así el pescado se corta y se deposita dentro de la bandeja evitando que este entre en
contacto con sangre y otros drenado propios de la materia prima haciendo que el producto
terminado tenga una presentación más clara. Este tipo de corte es más complicado para las
personas novatas en la actualidad.

El corte con cuchillo es más fácil pero muchas veces los cortadores lo realizan muy por debajo
del límite establecido conllevando esto a una pérdida para el usuario en términos de costo y
comprometiendo el rendimiento de producción.

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4.3. Pesado
El personal de corte, una vez llena sus bandejas, y en coordinación con la controladora general
y controladoras de línea se alinean para pesar al pescado cortado. Previamente la balanza ha
sido tarada para descontar el peso de las bandejas y el peso de 0.96 Kg como política de
producción de la planta. Durante el pesado la controladora general observa e inspecciona las
bandejas verificando que el corte se haya realizado de manera correcta y no hayan dejado
vísceras que puedan comprometer la calidad final del producto en su aspecto y presentación.

Este procedimiento persigue los siguientes objetivos:

 Evaluar al personal en su capacidad de corte

 Registrar el peso del pescado cortado para la posterior remuneración al personal

 Establecer el rendimiento de corte al final del proceso

4.4. Lavado
El pescado en bandeja es vaciado sobre bandejas cosecheras, las cuales se sumergen en un
lavatorio metálico lleno de agua proveniente del pozo tubular y se agita a modo de lavar el
pescado cortado.

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4.5. Escaldado - Pelado
Este proceso se lleva a cabo en una maquina diseñada especialmente para esta labor, esta
máquina es comúnmente denominada ´´Peladora´´ cuyo esquema se muestra en la Figura 22,
aunque los procesos que realiza son de escaldado y pelado consecutivamente y en ese orden.

El pescado una vez lavado es depositado desde las bandejas cosecheras hacia la malla de acero
inox, de alimentación de la peladora, ahí pasa a través de una ducha de agua a presión a modo
de lavado, luego por medio de un canal pasa a depositarse sobre la parte ancha de la botella la
cual se halla parcialmente sumergida en agua calentada a 72 °C por vapor vivo. L pescado
cortado avanza por el mecanismo de tornillo sinfín incorporado en el interior de la botella
mientras se escala a dicha temperatura frenando la descomposición enzimática, en esta fase la
piel se ampolla debido al contacto de la malla metálica en caliente con la piel del pescado.

El pescado pasa luego a la parte más estrecha de la botella que está por encima del nivel de agua
caliente, una vez ahí la piel ampollada es retirada por agua a presión a través de dos flautas
ubicadas a los costados. El pescado sale de la botella sin piel y es depositado hacia una malla de
acero inox. De salida la cual a su vez tiene en la parte superior una ducha de agua a presión que
elimina cualquier remanente.

El pescado es cargado sobre bandejas plásticas sanitizada a la salida de la malla y posteriormente

es estibada a los carros de cocido para su carga en las cocinas estáticas.

4.6. Cocción
El proceso de cocción se realiza en las cocinas estáticas. Una vez completado los carros de cocido
y dispuestos en el área contigua a cocinas; el operador de cocina procede a ingresar los mismos
en los calcinadores estáticos.

La primera cocina a llenar es la cocina con (capacidad: 07 carros de cocido) con la finalidad de
verificar que el tiempo de proceso sea efectivo para la calidad de materia prima que se está
utilizando sin comprometer el rendimiento de la producción.

Se realiza el tiempo de cocción según los tiempos programados y controlados por los parámetros
establecidos por el usuario (presión y temperatura) (tiempo de venteo; tiempo de proceso)
visualizados en los instrumentos del equipo (manómetro y termómetro) y del tiempo según la
calidad de la materia prima reportados por aseguramientos de calidad; el operario realiza toda
las actividades según el instructivo de las cocinas del manual de BPM de la planta.

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4.7. Enfriamiento
Los carros de cocido son traslados del área de cocción al área de enfriamiento donde se
encuentran ubicados 2 ventiladores que enfrían al pescado en 4 minutos. En este intervalo de
tiempo el personal queda restringido de transitar por esa zona.

Molienda

El personal de selecciones ubicadas en la mesa de molido trasladan los carros al área de

molido y voltean las bandejas sobre la mesa. Seleccionan el gratad y en el caso de encontrar
de encontrar algún desperfecto informan a aseguramiento de calidad.

El personal de selección arrastra el grated con el uso de paletas de acero inoxidables hacia la
faja la cual ingresa el grated a los molidos mediante bandejas plásticas.

Envasado

Las cubetas son llevadas a las envasadoras por jornales los voltean las cubetas sobre la mesa
de envasado. Los envases son lanzados desde el mecanice en cajas y son recepcionados por
jornales ubicados en la parte inferior y estos suministran de envases a las envasadoras. Las
envasadoras deben contar con balanzas de contrapeso, apisonadores y un peso patrón
suministrado por las técnicas de aseguramiento de calidad que deben elaborar estos patrones
en base a los parámetros de peso establecido por el usuario. El peso envasado programado
para conserva de grated de anchoveta en agua y sal 1/2Lb tuna x 48 unidades. Es de 12
gramos.

4.8. Evaluación de producto terminado

Una vez realizado y empacado de envase se procesa a la evaluación del producto:

PARAMETROS DE LA EVALUACION DE PRODUCTO TERMINADO

PARAMETRO INSTRUMENTO RANGO

Temperatura Termómetro digital 26°c

Presión de vacío Vcuometro 2 inHg

Peso bruto Balanza electrónica 207 gramos

Peso neto Balanza electrónica 172 gramos

Peso escurrido Balanza electrónica 153

Liquido de gobierno Probeta 19 ml

Aspecto y presentación Inspección visual Ausencia de materias

prima ajenas a los
insumos.

Turbidez de líquido de
gobierno.

Aroma

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CODIFICADO:

Codificación mecánica:

La operadora de máquinas cerradoras, antes del inicio de la operación de sellado, procede a

coordinar con el jefe de producción respecto al código a emplear. Una vez hecho las
coordinaciones, procede a preparar y colocar los “tipos” en la codificadora de la maquina
selladora, siguiendo y respetando para ello con las disposiciones que la autoridad competente a
asignado a la empresa.

Codificación por inyección de tinta:

El jefe de producción al realizar sus cálculos de rendimiento, determina el número de tapas que
requieren ser codificadas e informa al operador de codificadora.

El operador de la codificadora procede a disponer de tal cantidad en su área de trabajo para su

posterior codificado.

El operador de máquina y personal de apoyo deberán cumplir con todos los procedimientos de
higienización estipulados en el programa de higiene y saneamiento, así como estar
adecuadamente uniformados. El empleo de guantes, toca, y tapaboca son necesarios de modo
tal que no permita la contaminación cruzada

Las tapas son sacadas de su empaque y son limpiadas con un paño seco y limpio, permitiendo
retirar todo tipo de polvo, partículas extrañas y/o grasas que pudieran dificultar una correcta
impresión de los códigos.

Asimismo, la faja que transporta las tapas al inkjet, deberá ser sanitizada con un paño con
alcohol metílico.

El equipo, única y exclusivamente es operado por el técnico de máquina, mientras que el

personal de apoyos limita por un lado de alimentar la faja del equipo que atravesará el inkjet,
mientras que el otro grupo recoge y estiba nuevamente en cajas para su posterior uso.

-Almacenamiento

Una vez empacado el producto, es puesto a disposición del jefe de almacén.

Producto empacado es estibado sobre parihuelas y apilado hasta un máximo de 10 cajas de

altura. Estos productos son almacenados en ambientes especialmente e inclemencias del medio
ambiente.

El jefe de almacén recibe el parte del supervisor de línea de limpieza y empacado y procede a
registrar el ingreso en una ficha, anotando la cantidad recibida, los códigos producidos, el tipo
de producto y fechas de ingreso. El jefe de almacén nuevamente reportara esta información al
jefe de aseguramiento de calidad; poniéndose de esta forma a disposición la información del
stock de almacén.

Se tendrá especial cuidado en procurar que los primeros productos que salgan de almacenes
sean los primeros en haberse intentado. Queda terminantemente prohibido y bajo
responsabilidad del jefe de almacén que el producto sea estibado sobre sobre el piso y/o
maltratado por mala manipulación.

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Etiquetado

Esta operación solo se realiza en caso de que los clientes lo solicitan.

El personal operario vacía las cajas sobre las mesas de etiquetado y procede a etiquetar
manualmente una por una. El personal operario coloca un punto de goma sintética en la
conserva, permitiendo fijar la etiqueta al mismo, para luego envolverlo con el resto del cuerpo
y de la etiqueta.

Finalmente, con una línea de goma en el extremo restante procede a sellar completamente la
misma. Seguidamente se procede a reencajar el producto y sellar cada una de las cajas con goma
sintética. Se tendrá cuidado de adherir una etiqueta representativa a la caja sellada, de modo
tal que pueda identificarse las mismas.

Finalmente se procede a disponer de los productos sobre parihuelas listas para su despacho.

4.9 DESPACHO
El cliente maquilero coordinara con el gerente de operaciones y jefe de almacén, respecto a la
fecha, cantidad y producto que será retirado de los almacenes.

El jefe de almacén procederá a separar y disponer de la carga que será retirada.

Una vez llegado el día y presente la movilidad que transporta el producto; el chofer presentara
la orden al despacho, la misma que será corroborada con una copia que el cliente hará llegar
con antelación a la planta.

Un técnico de aseguramiento de la calidad asignado a esta operación, inspeccionara y tomara

control de las condiciones higiénicos-sanitarias del transporte, procediendo finalmente a
sanitizar los interiores de la cámara.

La móvil conjuntamente con su persona de carga y estiba, procederá a retirar el producto en

forma ordenada.

El técnico de aseguramiento de la calidad, deberá inspeccionar y monitorear adecuadas

prácticas de manipuleo, evitando en todo momento golpes bruscos que pudieran ir en
desmedro de la integridad de los sellos.

Así también; es parte del control, la verificación permanente y continua de los lotes, cantidad y
producto cargado. Al término de la carga del transporte, se firma la orden de despacho en señal
de conformidad, para luego finalmente proceder a la emisión de la respectiva guía de remisión.

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