MET - 222

DEMİR ÇELİK METALURJİSİ

DERS NOTLARI

Hazırlayan : Doç.Dr. Halil ARIK

ANKARA - 2009
Demir ve Özellikleri

- Kimyasal gösterimi: Fe
- Atom numarası: 26
- Atom Ağırlığı: 55,847 g/mol
- Yoğunluğu: 7,86 g/cm3
- Ergime Derecesi: 1538 °C
- Kaynama Noktası: 2861 °C
- Kristal Yapısı: Hacim Merkez Kübik (HMK)
- Brinell Sertliği: 490 MPa
- Atom yarıçapı: 126 pm (pikometre) (1x10-12m )
- Young Modülü: 211 GPa
Demirin Yerkürede Bulunuşu
En içten en dışa yerküre kesiti

Yerküre, yerbilim (jeoloji) çalışmaları ile yapısı anlaşılmaya çalışılan Yerküre’ye ait
bilgilerin çoğu, sismik dalgaların incelenmesi sayesinde elde ediliyor. Depremler
sonucu oluşan doğal veya bilim adamlarının oluşturduğu yapay sismik dalgaların,
farklı yapılardaki katmanlarda farklı davrandıkları biliniyor. Yerküre içinde hareket
eden bu dalgaların davranışlarının incelenmesi sonucunda Yerküre’nin iç yapısı
anlaşılabiliyor. Yerküre’nin merkezinde katı haldeki nikel ve demirden oluşan İç
çekirdek bulunuyor. Bu çekirdeği çevreleyen Dış çekirdek ise, içindeki sülfür ve
oksijen nedeniyle ergime noktası düştüğü için sıvı halde bulunan nikel ve demirden
oluşuyor. 4.5 milyar yıldır soğumasına rağmen hala çok sıcak olan çekirdek,
Yerküre'nin manyetik alanının oluşmasındaki etken. Daha sonra gelen ve Alt Manto
ve Üst Manto diye ikiye ayrılan Manto ise, kısmen ya da tümüyle eriyik durumdaki
kayaçlardan oluşan magmayı içeriyor. Demir, magnezyum, silikon ve oksijence
zengin mineralleri içeren Manto’dan sonra, bu katmanların en incesi olan ve
okyanuslar ile kıtaları barındıran Yerkabuğu bulunuyor.
Yer kabuğu

Yer kürenin en dış katmanıdır. Yer kürenin toplam hacminin % 2'den azını,

kütlesinin ise binde 4'ünü oluşturur. Daha derin tabakalara oranla düşük

yoğunlukta ve katı yapıdadır. Yer kabuğunun okyanus tabanlarında kalan

kısmı oldukça ince (5-10 km), kıtalardaki kısmı ise daha kalındır (30-70

km). Yer kabuğu yoğunluğunun okyanus tabanlarında daha yüksek

(3,2g/cm3), kıtalarda ise daha düşük (2,7-3 g/cm3 ) olduğu bilinmektedir.

Bu farklılıklar nedeniyle, 'okyanus kabuğu ve kıta kabuğu şeklinde iki ayrı

tanım yapılır.
Yerkürenin Kesit Görünüşü
Yerküre Katmanlarının Bileşimi (% Ağırlık olarak)

Okyanusal
Element Yer Küre Kıtasal Kabuk Manto Çekirdek
Kabuk
Demir (Fe) 31,9 5,1 8,2 6,3 85
Oksijen (O) 29,7 46,6 44,9 44,8
Silisyum (Si) 16,1 27,7 24,1 21,5 6
Magnezyum (Mg) 15,4 2,1 4 22,8
Nikel (Ni) 1,82 0,01 0,2 5,2
Kalsiyum (Ca) 1,71 3,6 7,8 2,5
Alüminyum (Al) 1,59 8,1 7,7 2,3
Kükürt (S) 0,63 0,05 0,03 1,9
Krom (Cr) 0,47 0,26 0,9
Sodyum (Na) 0,18 2,8 1,6 0,27
Mangan (Mn) 0,17 0,1 0,1 0,3
Fosfor (P) 0,12 0,1 0,009 0,35
Çelik Üretim Aşamaları
Çelik
Çelik, ana bileşeni demir, ana alaşım elementi ise karbon olan
bir demir karbon alaşımdır. Üretim yöntemleri ve kullanılan
cevherlerden dolayı manganez, silisyum, fosfor ve kükürt
çeliğin bünyesinde bulunan diğer elementlerdir.
Günümüzde yaklaşık 3500 adet farklı fiziksel ve kimyasal
özelliklerde çelik bulunmaktadır. Mevcut çeliklerin
yaklaşık %75’i son 20 yıl içerisinde geliştirilmiştir. Eğer
eyfel kulesi bugün yeniden inşa edilecek olsa mühendisler
için daha önceden tüketilen miktarın 1/3’ i yeterli
olabilecektir. Bu örnek çelik türlerinin her geçen gün
kalitelerinin iyileştirildiğini göstermektedir.
Çeliğin Önemi
† Bir ülkenin gelişmişlik düzeyini gösteren en önemli kriterlerden biri de
o ülkede kişi başına tüketilen demir ve çelik miktarı olarak kabul
edilmektedir. Bunun ne anlama geldiğini anlamak için çeliğin nerelerde
tüketildiğine bakmamız gerekir.
† Otomotiv sektörü
† İnşaat sektörü
† Taşımacılık sektörü
† Beyaz eşya sektörü
† Gemi inşası
† Makine ve imalat sektörü gibi pek çok alanda tüketilmektedir.
Yıllara Göre Çelik Üretimi (Milyon Ton Olarak)

Yıl Dünyadaki Üretim Yıl Dünyadaki Üretim

1970 595 2000 848
1975 644 2001 850
1980 717 2002 904
1985 719 2003 970
1990 770 2004 1069
1995 752 2005 1147
1996 750 2006 1251
1997 799 2007 1344
1998 777 2008 1329
1999 789 2009 1219
Çelik Üreten Ülkelerin Sıralaması (Milyon ton olarak)
Ülke Adı Sıralama 2006 Sıralama 2007
Çin 1 423 1 489,2
Japonya 2 116,2 2 120,2
ABD 3 98,6 3 98,2
Rusya 4 70,8 4 72,4
Hindistan 5 49,5 5 53,1
Güney Kore 6 48,5 6 51,5
Almanya 7 47,2 7 48,6
Ukranya 8 40,9 8 42,8
Brezilya 10 30,9 9 38,8
İtalya 9 31,6 10 31,5
Türkiye 11 23,3 11 25,8
Tayvan 12 20,1 12 20,9
Taplam 1251 1344
Ülkelerin Çelik Üretim Metotları
† Temel olarak günümüzde çelik üretiminde takip edilen iki güncel yol vardır.
† Bunlar;
† 1. Yol : Entegre tesislerde demir cevherinden Yüksek fırınlarda pik demir
üretimi ve akabinde bu pik demirden Bazik Oksijen Fırınlarında (BOF) Çelik
Üretimi
† 2. Yol : Mevcut demir çelik hurdalarının elektrik ark ocaklarında tekrar
ergitilmesiyle çelik üretimi şeklindedir.
† 2007 Yılı itibariyle dünya çelik üretimi 1344 milyon ton olup, bunun yaklaşık
1/3’ü çelik hurdasından elde edilirken kalanı demir cevherinden elde edilmiştir.
Türkiye de ise 2007 yılı itibariyle üretilen 25,8 milyon ton çeliğin 19,5 milyon
tonu çelik hurdasından elde edilmiştir. Bu hurdanın sadece 6,2 milyon tonu ülke
içinden temin edilmiş olup, kalanı tamamen ithal edilerek karşılanmıştır.
Mevcut rakamlara bakıldığında şuanda dünyanın en önemli çelik hurda
ithalatçısı durumundayız. 2007 yılındaki Pik demir üretimimiz 6,2 milyon ton
olup toplam pik tüketimimiz 6,6 milyon ton kadardır.
2006 Yılı Demir Cevheri Üretimi (Milyon ton olarak)

Ülke Adı Üretim Miktarı Ülke Adı Üretim Miktar

Çin 520 Kanada 33
Brezilya 300 İsveç 24
Avustralya 270 Venezüella 20
Hindistan 150 Kazakistan 15
Rusya 105 İran 20
Ukrayna 73 Moritanya 11
ABD 54 Diğer Ülkeler 43
Güney Afrika 40 Toplam 1690
Çelik Üretimi
† Çelik üretiminde takip edilen iki yol vardır. Bunlar;
† 1. Demirin doğal hammaddesinden (demir cevherinden) çelik üretimi.
† 2. Çelik hurdasının yeniden işlem görmesiyle.

Çelik hurdalarının tekrar kazanımıyla

a- Sınırlı olan doğal kaynakların kullanımı azalmakta
b- Bu alandaki çevre kirlenmesinin önüne geçilmesi gibi kazanımlar
sağlanmaktadır.
Demir Çelik Entegre Tesisi
Türkiye de mevcut olan demir çelik
entegre tesisleri
1. Karabük
2. Zonguldak ereyli
3. İskenderun demir çelik tesisleri
Demir cevherinden demir-çelik üretimi

Demir cevherinden demir çelik üretimindeki aşamalar

1- Hammaddenin (demir cevheri, kok kömürü, kireç taş sıcak hava)
yüksek fırın için hazırlanması.
2- Yüksek fırında pik demir üretimi
3- Sıvı pik demirden bazik oksijen fırınlarında çelik üretimi
4- Sıvı çeliğin sıcaklık ve kimyasal kompozisyon bakımından sürekli
düküm için hazırlanması.
5- Sürekli döküm ile sıvı çelikten katı blok parçaların (slabs-blooms-
billets) üretimi.
6- Blok parçalardan haddeleme ile yassı (levha) veya uzun (Profil) çelik
ürün elde edilmesi
Yüksek Fırında Pik Demir Üretimi

Yüksek Fırına Yüklenen Malzemeler

- Demir cevheri
- Metalurjik kok kömürü
- Cüruf yapıcı katkı maddeleri
- Sıcak ve basınçlı hava
Demir Cevheri
Demir cevheri hakkında bilgi vermeden önce genel olarak mineral ve cevher
tanımlamalarını yapmamız gerekir.
Cevher : Ekonomik değeri olan iki ve daha fazla mineralden oluşan mineral
guruplarına maden, metal içeren madenlere de cevher denir.

Dünyanın önemli cevher üreticilerinin ürettikleri demir cevherlerinin

ortalama içerikleri: %57-66 Fe, % 1-5 SiO2, %1,5-2,5 Al2O3, %0,02-0,05 S,
%0,01-0,07 P şeklindedir.

Mineral : Yeryüzünde doğal olarak varolan, benzer veya farklı fiziksel

özellikleri olan ve belli bir kimyasal formülle ifade edilebilen
inorganik maddelerdir.
Demir Mineralleri
† Demir, tabiatta bileşikler halinde bulunur ve
genellikle oksit halde bulunur. Bileşimlerine
göre ad alan demir minerallerinden demir çelik
üretiminde kullanılabilenleri şunlardır.
† Hematit : Fe2O3
† Mağnetit : Fe3O4
† Limonit : H2FeO4(H2O)
† Gotit : Fe2O3 .H2O
Diğer Demir Mineralleri
† Bu bileşiklerin dışındaki sülfürlü, sülfatlı ve karbonatlı
bileşiklerin yüksek fırında çelik üretiminde ve benzeri
yerlerde kullanılabilmeleri için ön zenginleştirme
işlemlerine tabi tutulmaları gerekmektedir. Bu
bileşiklerden bazıları
† Pirit : FeS2
† Protin : FeS
† Melenterit : FeSO4
† Siderit : FeCO3
Çeşitli Demir Mineralleri

Mağnetite Hematite
Çeşitli Demir Mineralleri

Goethite Limonite
Demir Cevherlerinin Değerlendirilmesi

Demir cevherinin değerlendirilmesinde değişik

unsurlar dikkate alınmaktadır
- Cevherin fiziki durumu
- Cevherin bileşimleri
- Cevherin demir bakımından zenginliği
- Cevherin çıkarılabilme kolaylığı ve diğer
ekonomik unsurlar.
 Yüksek Fırına Yüklenen Cevherlerde
Aranan Özellikler
† Cevherin Parçacık Büyüklüğü
† Cevherin İndirgenebilirlik Özelliği
† Cevherin Gözenekliliği
† Cevherin Mukavemeti
† Cevherlerin Yüksek Fırın İçerisindeki Şişme
Özellikleri ve Fırına Olan Etkileri
Cevherin Parçacık Büyüklüğü

Malzeme : Parçacık boyutu (mm)

Pelet : 4,7-19
Sinter : 4,7-31
Parça cevher : 9,5-17

Not: Japon yada şuan yüksek fırına yüklenen cevherin oranları

%15 parça cevher, % 10 pelet cevher ve % 75 sinter
cevher şeklindedir
Cevherin İndirgenebilirlik Özelliği

Yüksek fırındaki indirgenme kabiliyetleri en kolaydan en

zora sıralanırsa;
1. Limonit,
2. Hematit,
3. Gotit,
4. Pelet,
5. Sinter,
6. Mağnetit Şeklindedir.
Cevherin Gözenekliliği

Gözenekli cevher fırın içerisinde masif yapıdaki

cevhere göre daha fazla yer işgal edeceğinden
üretim miktarını azaltırken, masif cevhere göre
indirgenmesi daha hızlı olacağından bu yönden
de bir avantaj sağlamaktadır.
Cevherin Mukavemeti

Yüksek fırına şarj edilecek cevherlerin fırına

yükleme yapılmadan ve yapıldıktan sonra fırın
içerisinde kırılıp toz haline gelmemesi gerekir.
Fırına yüklenen malzemenin kırılıp toz haline
gelmesi fırın içerisindeki gaz geçirgenliğini
düşürecek bu durum fırının randımanını ve
üretilecek pik demirin kalitesini olumsuz yönde
etkileyecektir.
Bazı Safsızlıkların Yüksek Fırındaki Etkileri

† SiO2
† Al2O3
† Kükürt (S)
† Alkaliler
† Çinko
† Kurşun
† Titanyum
† Bakır
AGLOMERASYON

† Toz haldeki cevherlere veya çeşitli cevher

zenginleştirme sonrası elde edilen cevher
konsantrelerine tatbik edilen boyut büyültme
işlemine genel olarak aglomerasyon adı
verilmektedir. Tipik uygulamaları;

† Sinterleme
† Peletleme
† Biriketleme şeklindedir.
Sinterleme
Sinterleme
† Üretim metalurjisinde sinterlere daha çok demir cevherlerine tatbik
edilmektedir.
Sinter harmanının kalınlığı : 10-30 cm
Max. Sinter sıcaklığı : 1450 °C
Cevher boyutu 0-10 mm
Kok-Kireçtaşı boyutu : 0-3 mm
Sinter harmanı karışımı yaklaşık
% 65 cevher
% 3,5 kok
% 7,5 kireçtaşı
% 24 geri dönen toz sinter

Şekil 1 Sinterlemede akım şeması

A- Geri dönen ince SinterB-C- ince cevher D- KokE- Kireçtaşı, F- Çok ince tozlar
1- Karıştırma tromeli, 2- Besleyici, 3- Ateşleyici, 4- Toz tutucu, 5- Sinter kırıcı, 6- Sıcak elek
7- Soğutucu, 8-Soğuk elek, 9- Yüksek fırına gönderilen elek üstü, 10- Elek altı ürün
11- Geri dönen (elek altı)ince sinter toz, 12- Toz Tutucu,13- Fan,14- Baca
Demir Cevherlerini Sinterlemenin Amacı

1. Fazla tozlu cevherlerin tozlarının aglomera edilerek

yüksek fırında kullanılabilir hale getirmek.
2. Demir cevherinde mevcut olan kükürdü oksit hale
dönüştürmek ve kükürt miktarını azaltmak
3. Yüksek fırın çalışma şartlarında kullanılabilecek ve
indirgenme kabiliyeti yüksek, mukavemetli,
ufalanmaya dayanıklı şarj malzemesi elde etmek
suretiyle üretim verimini artırmak ve işletme arızalarını
en aza indirmek.
Peletleme
† Düşük tenörlü veya safsızlıkları yüksek olan
cevherler, yüksek fırına verilmeden önce
zenginleştirme işlemine tabi tutulurlar.
† Zenginleştirme sonrası elde edilen konsantre ürün
bu haliyle yüksek fırında kullanılmaya uygun
değildir. Bu durumda konsantre ürünün içerisine
katılan bir bağlayıcı madde ile nem ve ısı
yardımıyla belli boyutlarda sertleştirilme işlemine
peletleme denir.
Peletleme
Peletlemede Akım Şeması

Şekil 2. Peletlemede akım şeması

Peletlemede Akım Şeması
Peletler
Pelet Yapımında Bağlayıcı Maddeler

† Pelet yapımı sırasında cevher konsantresine

katılan bağlayıcılar genellikle bentonit,
kireç, olivin ve organik maddeler gibi
bağlayıcı özelliği taşıyan katkı maddeleridir.
Bağlayıcı Maddelerin Görevi.

† Cevher konsantresi içindeki serbest suyu

tutmak.
† Peletlerin ışıl işlemi esnasında cüruf bağları
oluşmadan önceki devrelerde (ön ısıtma
işlemleri esnasında) parçalanıp dağılmalarını
önlemek.
Bentonit
† Demir cevheri peletlenmesinde kullanılan en önemli bağlayıcı özelliği
olan katkı maddelerinden biridir. Cevher özelliğine bağlı olarak % 0,5-
1,0 arasında değişen miktarlara cevher içerisine karıştırılmaktadır.

Divriği pelet tesislerinde kullanılan

bentonit'in özellikleri
Kimyasal Özellikleri
SiO2 % 58-65
A2O3 % 18-25
Fe2O3 % 6 Maksimum
Na2O + K2O % 4 Maksimum
CaO + MgO % 5 Maksimum
Ateş Kaybı %6.5 maksimum
Metalurjik Kok
† Demir ve demir dışı metallerin üretiminde kullanılan yüksek fırınlarda
tüketilen yegane yakıt metalurjik kok kömürüdür. Kok kömürü taş
kömüründen destilasyonu sonucu elde edilmektedir.

Taş kömüründen kok kömürü üretimi

Metalurjik Kok
Yüksek Fırında Kok Kömürü

† Yanarak fırın içinde gerekli olan ısıyı verir,

† Kısmi yanma sonucu fırındaki demir oksit minerallerini
indirgemek üzere gerekli olan CO gazını sağlar,
† Yüksek fırından üretilen pik demir içerisindeki bulunan
yaklaşık % 4 karbonun kaynağını teşkil eder.
1 Ton Taş Kömürü Koklaştırıldığı Zaman

† 635 kg kok kömürü,

† 31 m3 kok gazı (4900 kcal/m3 güçte),
† 11 kg (NH4)2SO4,
† 38 kg katran
† 11 lt yağ elde edilmektedir.
İdeal Bir Metalurjik Kok Kömüründe
† Uçucu Madde : % 0,60 En fazla
† Sabit Karbon : % 88 En az
† Kükürt : % 0,45 En fazla
† Kül : % 10 En fazla
† Gözenek : % 50-55
† Rutubet : % 3 En fazla
† Kırma mukavemeti : 180 kg/cm2 (en az)
Sıcak Hava
† Sıcak hava 600-1000°C arasına ısıtılır ve 1-1,5 atmosfer fazla basınç ile fırına üflenir.
Aksiyal kompresörlerde üretilen bu hava, ısıtıcılardan geçtikten sonra fırının haznesi
çevresindeki ana hava simidi vasıtası ile üfleme borusundan tüyerlere üflenir.

Yüksek fırın ve yüksek fırına hava temin eden sobaların görünümü

Yüksek Fırın
Hammadde
Normal olarak günümüz
yüksek fırınlarında 1 ton pik
demir elde edebilmek için
yüksek fırına sinter, pelet
veya parçacık şeklinde toplam
1600 kg cevher yüklemesi
Coke particles: 25-70 mm Sinter: 5-50 mm
yapılmaktadır. Ayrıca 380 kg
kok ve 280 kg kireçtaşı
tüketilmektedir. Bunların
yanısıra yüksek fırının
tuyerlerinden sobalarda
Lumpy ore: 10-30 mm Pellets: 10-25 mm
1150-1250 aralığında ısıtılmış
1000 m3 hava üflenmektedir.
Yüksek Fırında Reaksiyonlar

454°C’de başlar
595 °C’de başlar

704 °C’de başlar

850 °C’de başlar

FeS+CaO--------> CaS+FeO
Yüksek Fırında Pik Üretimi
Pülverize kok tüketimi
Yüksek Fırın
1 ton sıvı pik demir için Yüksek fırına yüklenen malzeme

Malzeme miktarı (kg) Boyutu (mm)

Kok kömürü 380 50
Sinter cevher 1160 20
Pelet cevher 190 12
Kireçtaşı 280 25

ö Fırın gazının kompozisyonu (hacimce)

Toplam miktarı (m3) 1533
CO % 22
CO2 % 22,8
H2 % 4,2
Sıcaklık (°K) 430
Basınç (Mpa) 0,25

Fırından alınan
Sıvı pik demir sıc. (°K) 1800
Curuf/pik demir oranı 0,30
Pik demirin kompozisyonu(%ağ.)
C 4,50
Si 0,39
Mn 0,27
P 0,10
S 0,03
Curufun kimyasal kom (%ağ.)
SiO2 33,8
CaO 42,5
Al2O3 14,3
MgO 6,5
MnO 0,26
S 0,96

Şekil 3. Yüksek fırının şematik gösterimi

Pik Demir
† Pik demirin kimyasal bileşimi
† Demir (Fe) : % 93,5-95
† Silisyum (Si) : % 0,30-0,90
† Sülfür (S) : % 0,025-0,050
† Mangan (Mn) : % 0,55-0,75
† Fosfor (P) : % 0,03-0,09
† Titanyum (Ti) : % 0,02-0,06
† Karbon (C) : % 4,1-4,4
Pik Demir

Pik Demir
Sıvı halde fırından dışarı akıtılan metalik faza pik denmektedir. Elde edilen
pik demirdeki Mn ve Si oranı yüksek fırındaki kullanılan cevher ve kireç
taşındaki miktarlarına bağlı olarak değişmektedir. Pik demirdeki manganın
fazla olması demirin karbonla Fe3C şeklinde bileşik yapmasını kolaylaştırır
ve elde edilen pik demirdeki sementit fazından dolayı beyaz renktedir. Bu
tür pik demir çelik üretiminde kullanılır. Eğer mangan yerine pik demirde
silisyum daha fazla bulunuyorsa silisyum pik demirin soğumasını
yavaşlatacak ve pik demirdeki karbonun serbest halde yani grafit halde
bulunmasını sağlayacaktır. Bu durumda grafitin renginden dolayı elde
edilen pik demir esmer renkte olacaktır ve esmer pik demir olarak
isimlendirilir. Bu tür pik demir daha çok dökme demir parçaların
üretiminde tüketilmektedir. Beyaz pik demir sert ve aşınmaya dayanıklı
buna karşılık esmer pik demir yumuşak ve kırılgandır.
İngot Demir
† İngot demirin endüstride çok az ve özel
kullanım alanları vardır. Saf demir olarak ta
isimlendirilen ingot demirin tipik kimyasal
analizi şu şekildedir.
† Karbon (C) : % 0,012
† Manganez (Mn) : % 0,017
† Fosfor (P) : % 0,005
† Sülfür (S) : % 0,025
† Silisyum (Si) : % eser halde
Saf Demirin Soğuma Eğrisi

δ HMK

γ YMK

β HMK
Çelik ve Tanımı

† Çelik, pikdemirin çelik üretim fırınlarında (elektrik ark

ocakları veya bazik oksijen konvertörleri)ikinci bir işlem
görmesinden sonra elde edilen üründür. Çelik içerisinde
%1,7’ye kadar karbon, % 1’e kadar mangan, % 0,5’e kadar
silisyum ve % 0,05’ten az kükürt (S) ve fosfor (P)
bulunduran demir karbon alaşımıdır.
Çelik Üretim Metotları
- - Bessemer – Thomas çelik üretim metodu
- - Simens-Martin çelik üretim metodu
- - Elektrik ark ocaklarında çelik üretimi
- - Bazik oksijen konvertörlerinde çelik üretimi

Çelik üretiminin ülkemizde ve diğer dünya ülkelerinde

2006 yılı itibariyle ne şekilde yapıldığına bakacak
olursak,
Bessemer – Thomas Çelik Üretimi Metodu

†
Konvertör İçerisinde Meydana
Gelen Reaksiyonlar

Si + 2FeO 2Fe + SiO2

Mn + FeO Fe + MnO

FeO + C Fe + CO

2FeS + 302 2FeO+2SO2

Simens – Martin Çelik Üretim Metodu

Ocak içine yüklenen

maddeleri
1- Çelik hurdası %50’ye
kadar olabilir.
2- Ergimiş pik demir
3- Katı pik demir
4- Cüruf yapıcı (kireç taşı)
Elektrik Ark Fırınları
Elektrik ark fırınlarında (EAF) hurda çelik ergitilir ve yeniden yüksek kaliteli çeliğe dönüştürülür. Modern
elektrik ark fırınlarının pek çoğunun temel görevi katı hammaddeyi olabildiğince kısa sürede sıvı ham demire
dönüştürmektir. 2006 yılı ihtibariyle dünya çelik üretiminin üçte biri EAF’larında üretilmiştir. Hurda çelik
tüketerek EAF’larında geniş bir aralıkta düşük ve yüksek alaşımlı çelik üretilebilmektedir (özellikle
paslanmaz çelikler). Normal olarak EAF’nın kapasiteleri 50-150 ton arasında değişmektedir. Üretim süresi ise
45 dakika ile 2 saat arasında değişebilir. Fırındaki hurda tamamen ergidiğinde fırın sıcaklığı 1650 C üzerine
çıkar.
Hammadde
Hurda malzemeler
1- Kimyasal kompozisyonlarına göre (düşük alaşımlı, Paslanmaz çelik gibi)
2- Atık element miktarına göre (S, P ve Cu gibi)
3- Fiziksel boyut ve şekline göre
Yüksek kalite hurda demek, her yönüyle (fiziksel ve kimyasal içerik olarak) çok iyi
tanımlanmış, düşük atık içeren hurda demektir. Bu tip hurdalar çok pahalıdır ve çelik
üretiminde son aşamada tüketilir.
Elektrik Ark Ocaklarında Çelik Üretimi
Elektrik Ark Ocaklarında Çelik Üretimi
Bazik Oksijen Fırını

Konvertöre yüklenenler : Sıvı Pik Metal, Çelik Hurdası veya Demir Cevheri, Curuf Yapıcı (CaO veya CaO-
MgO) 20-40 mm boyutlarında, Saf Oksijen
Konvertörün, dışı çelik sac, içi magnezit veya dolomitik refrakter tuğlayla örülmüş. Kapasitesi yaklaşık 200-
300 ton arası sıvı çelik olup, işlem süresi 30 dakikadır. Oksijen üfleme süresi yaklaşık 15 dakikadır.
BOF’da Üretim
Farklı BOF Tipleri