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Universidad de Mayor de San Simón

Facultad de Ciencia y tecnología


Ingeniería mecánica y electromecánica

MÁQUINA DESCASCADORA DE
ALMENDRAS

Bustamante Lima Cristhian Alex


Choque Checa Luis Fernando
Condori Marca María Del Carmen
Jordán Aquino Samuel
Vargas Usnayo Andrés
Villarroel Gonzales Sergio Augusto

Elementos de Maquinas I

Cochabamba - Bolivia
Noviembre de 2016
1
MÁQUINA DESCASCADORA DE
ALMENDRAS

2
TABLA DE CONTENIDO

CAPÍTULO I: ANÁLISIS DEL PROYECTO ................................... 7


1.1 Justificación ............................................................................ 7
1.2 Alcance del proyecto ............................................................... 7
1.3 Análisis de Mercado ............................................................... 7
1.3.1Función General .................................................................... 7
1.3.2Funciones específicas ............................................................ 7
CAPÍTULO II: DESCRIPCIÓN Y CROQUIS ................................ 9
2.1 Descripción del funcionamiento ............................................ 9
2.2 Croquis descascadora de almendras ................................... 10
CAPÍTULO III: AGRUPACIÓN ........................................................ 13
3.1 Grupo#1 Estructura................................................................ 13
3.2 Grupo#2 Recubrimiento Exterior ......................................... 15
3.3 Grupo#3 Descascadora ........................................................... 16
3.4 Grupo#4 Transmisión............................................................. 17
3.5 Grupo#5 Seleccionadora ........................................................ 18
3.6 Grupo#6 Complementos......................................................... 18
CAPÍTULO IV: CÁLCULO DE LA POTENCIA ........................... 20
5.1 Cálculo de la potencia ............................................................ 20
CAPÍTULO V: CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO ................. 26
6.1 CALCULO DEL EJE DE LA QUEBRADORA .................. 26
6.2 CALCULO DE CHAVETAS-CATALINA .......................... 40
6.3 CALCULO DE LA CHAVETA-ENGRANAJE .................. 42
6.4 CALCULO DEL EJE SECUNDARIO ................................. 47
6.5 CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE CADENA ..... 52
6.6 CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE CORREAS ... 57

3
6.7 CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE ENGRANAJES

CAPÍTULO VI: PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN ........ 64


7.1 Hojas de Procesos .................................................................... 64
7.2 Planificación: fabricación y montaje
¡Error! Marcador no definido.
CAPÍTULO VII: COSTOS DE PRODUCCIÓN .............................. 67
CAPÍTULO VIII: ANEXOS ............................................................... 68

4
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Catalogo De Motores WEG Monofásico 220 V ............................................................................. 25


Tabla 2 Tabla Acabado Superficial ............................................................................................................. 36
Tabla 3 Tabla De Temperaturas ................................................................................................................. 37
Tabla 4 De confiabilidad ............................................................................................................................ 38
Tabla 5 Norma de selección de chavetas ................................................................................................... 40
Tabla 6 Temperaturas De Rodamientos .................................................................................................... 43
Tabla 7 Selección de rodamientos ............................................................................................................. 44
Tabla 8 Factor de servicio .......................................................................................................................... 52
Tabla 9 Numero de dientes ........................................................................................................................ 53
Tabla 10 Piñones Y Ruedas Para Cadenas Según Normas Europeas ......................................................... 53
Tabla 11 De verificación, que el piñón elegido soporta el diámetro del eje ............................................... 54
Tabla 12 Piñones Y Ruedas Para Cadenas Según Normas Europeas ......................................................... 55
Tabla 13 De verificación, que el piñón elegido soporta el diámetro del eje ............................................... 56
Tabla 14 Diámetros mínimos de poleas ..................................................................................................... 58
Tabla 15 Longitud primitiva nominal ......................................................................................................... 59
Tabla 16 factor de corrección de la longitud ............................................................................................. 59
Tabla 17 Factor de corrección de Angulo ................................................................................................... 60
Tabla 18 Series de módulos en mm, según DIN 780 .................................................................................. 62
Tabla 19 Costos de producción .................................................................................................................. 67
Tabla 20 Costos Indirectos ......................................................................................................................... 67

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1 Agrupación de la maquina descascadora _______________________________________ 13


Ilustración 2 Vista explosionada GRUPO #1 Estructura _______________________________________ 14
Ilustración 3 Vista explosionada GRUPO #2 Seleccionadora ___________________________________ 15
Ilustración 4 Vista explosionada GRUPO #3 Descascadora ____________________________________ 16
Ilustración 5 Vista explosionada GRUPO #4 Transmisión ______________________________________ 17
Ilustración 6 Vista explosionada GRUPO #5 Recubrimiento Exterior _____________________________ 18
Ilustración 7 Vista explosionada GRUPO #6 Complementos ___________________________________ 19
Ilustración 8 Determinación de la fuerza necesaria para quebrar una almendra ___________________ 20
Ilustración 9 Determinación del ángulo para hallar la Ft mediante pruebas _______________________ 21
Ilustración 10 Determinación de la Ft-Fr ___________________________________________________ 22
Ilustración 11 Chaveta de polea _________________________________________________________ 40
Ilustración 12 Chaveta De Engranaje _____________________________________________________ 42
Ilustración 13 Paso de la cadena _________________________________________________________ 52
Ilustración 14 Tipos de correas __________________________________________________________ 57

5
INTRODUCCIÓN

El presente documento muestra a detalle el diseño de una máquina


descascadora de almendras.
Este documento y todo su contenido fue desarrollado con el fin de aplicar todos
los conocimientos obtenidos hasta ahora en los estudios superiores realizados en la
Universidad Mayor de San Simón, Cochabamba Bolivia 2016, por un grupo 6
estudiantes de dicha Universidad.
La asignatura que de base para el presente trabajo fue Elementos de máquinas
I, asignatura dictada por el Ingeniero Guido Gómez Ugarte y corresponde al sexto
semestre de las carreras de Ingeniería Mecánica y Electromecánica.
En este documento se podrá encontrar un diseño que fue hecho en base a los
requerimientos que se solicitaron para la máquina y va conforme con los procesos de
manufactura disponible actualmente en su país de origen Bolivia, encontrara el
análisis de los elementos que lo componen como cálculos y memorias de proceso así
como también en los anexos se presentan estudios y experimentos hechos con la
finalidad de optimizar al máximo el rendimiento de la máquina, adicionalmente usted
podrá ver la hoja de procesos de las piezas elementales en este proyecto, la selección
de los mismos en el mercado.
Finalmente se podrán apreciar los planos del diseño conforme a normas
establecidas así como también las conclusiones que se llegan gracias al estudio y
análisis hecho en el presente documento.

6
CAPÍTULO I: ANÁLISIS DEL PROYECTO

1.1 Justificación
El presente proyecto surgió con la idea de poder implementar un método más
rápido y eficiente, para el descascarado de la almendra.
En la actualidad en nuestro país se tienen ya varias empresas en el norte de
Bolivia que se dedican a la exportación de almendras, las que buscan que su producto
sea el mejor.
Muchas de las dificultades actuales que se tienen en el desarrollo de esta
actividad es que no se cuenta con la cantidad necesaria de almendra descascarada para
su exportación debido a que la producción es manual y lenta, obligando de esta manera
a que las instalaciones de las plantas procesadoras de este producto necesiten actualizar
su mecanismo de producción manual a una producción semiautomática.
La intención de este proyecto es la realización de una máquina segura y eficiente, con
un funcionamiento adecuadamente controlado. Y que ofrezca ventajas competitivas
respecto a otras máquinas profesionales presentes en el mercado internacional.
Ha sido de especial motivación el desafío de incursionar en la construcción de una
máquina que posee características y elementos mecánicos.
1.2 Alcance del proyecto
Lo que se pretende lograr con este proyecto es contar con una maquina con la
capacidad de reemplazar a una cantidad aproximada de 16 personas en el proceso de
descascarado de la almendra.
1.3 Análisis de Mercado
Con este proyecto se pretende llegar al mercado de Beni en el cual se encuentran en
funcionamiento varias empresas las cuales se dedican al procesamiento de
almendras para lo cual en determinada etapa se realiza la separación de cascara de la
almendra, puesto que actualmente realiza manualmente esta acción, con este
proyecto se podrá semi-automatizar el proceso de separar la cascara ,así de esta
manera mejorar el rendimiento del procesamiento de las almendras con una
capacidad de 100 kg/hora logrando mejorar el procesamiento manual que se tiene,
la maquina tendrá un costo aproximado de 7498 bs.
Contemplando las distintas ofertas que ofrece la competencia se verá que la
maquina cumple con las exigencias del mercado.

1.3.1 Función General


Realizará el descascarado de almendras.
1.3.2 Funciones específicas

7
Realizará el descascarado de las almendras de diferentes tamaños (Grandes,
Medianos y Pequeñas).
La capacidad de descascarado es 100[kg/h].
La alimentación es manual.
Se alimenta cada 3 minutos con 5 [kg] de almendras.
La máquina será transportable.
El accionamiento es eléctrico.
Funcionamiento continúo por 8 horas.

8
CAPÍTULO II: DESCRIPCIÓN Y CROQUIS

2.1 Descripción del funcionamiento

La máquina se caracteriza porque al partir de una tolva suministradora en la misma


se establece un conjunto seleccionador, en el que la almendra es separada de
acuerdo a su calibre, la almendra debidamente clasificada según su calibre, accede
a los rodillos quebradores.

FUNCIONAMIENTO DE LA SELECCIONADORA

 Consiste en un par de rodillos dispuesto en posición horizontal paralelos entre si


sobre el mismo plano con un ángulo de inclinación de 5°

 La seleccionadora será accionada por el acople al eje de un motor eléctrico

 El sistema será alimentado con la utilización de una tolva en la cual se


contendrán las almendras.

 Mediante la rotación de estos rodillos las almendras serán deslizadas hacia abajo
llegando así a la descascadora a su espacio correspondiente.

 Al igual que la quebradora los rodillos forman un ángulo de 1° entre sí.

9
FUNCIONAMIENTO – DESCASCADORA

 Los rodillos son accionados por un sistema de transmisión

 El motor eléctrico transfiere la rotación producida a los rodillos atraves de un


sistema de transmisión conformado por poleas, catalina y piñón con la
utilización de correa y cadena.

 Los rodillos adquieren energía cinética rotacional así mismo permanecerán


rotando con una velocidad constante.

 Los rodillos están dispuestas de manera horizontal paralelas entre sí, en el


mismo plano.

 La almendra será atrapada en el espacio correspondiente entre los rodillos

 Las almendras serán presionadas entre los rodillos y su cascara será quebrada
así permitiendo obtener el fruto de esta, para su debida recolección.

 Los rodillos forman un ángulo de 1° entre sí.

10
2.2 Croquis descascadora de almendras

11
12
CAPÍTULO III: AGRUPACIÓN

Ilustración 1 Agrupación de la maquina descascadora

3.1 Grupo#1 Estructura


Este grupo está conformado por todos los elementos que servirán de soporte para la
máquina y la parte de accionamiento mecánico También podemos ver los
elementos que sujetaran al motor de la parte inferior de la estructura. El cual nos
dará el movimiento a la parte de accionamiento gracias a un eje principal.

13
Ilustración 2 Vista explosionada GRUPO #1 Estructura

GRUPO 1 ESTRUCTURA CANTIDAD


P.1.1 MARCO LARGO 4
P.2.1 MARCO CORTO 4
P.3.1 PATA 4
P.4.1 MEDIOS 4
P.5.1 VERTICAL 1 EJE SECUNDARIO 2
P.6.1 VERTICAL 2 EJE SECUNDARIO 2
P.7.1 SOPORTE DEL EJE SECUNDARIO 2
P.8.1 SOPORTE 1 DE RODILLOS 2
P.9.1 SOPORTE 2 DE RODILLOS 2
P.10.1 SOPORTE DE TOLVA 2
P.11.1 SOPORTE DE RODILLOS FRONTAL 2
TIEMPO 4 [hr.]

14
3.2 Grupo#2 Seleccionadora

Ilustración 3 Vista explosionada GRUPO #2 Seleccionadora

GRUPO 2 SELECCIONADORA CANTIDAD


P.1.2 RODILLO DE PLASTICO 2
P.2.2 EJE DEL RODILLO 4
P.3.2 SOPORTE DEL EJE 4
P.4.2 SOPORTE EJE RODILLO 1
DELANTERO
P.5.2 SOPORTE EJE RODILLO 1
TRASERO
P.6.2 RODAMIENTOS 4
P.7.2 SOPORTE DE 2
RODAMIENTOS
P.8.2 ENGRANAJES RECTOS 2
P.9.2 CHAVETA DE 2
ENGRANAJE
P.10.2 MOTOR SECUNDARIO 1
p.11.2 ACOPLE 2
TIEMPO 4,5 [hr.]

15
3.3 Grupo#3 Descascadora

Ilustración 4 Vista explosionada GRUPO #3 Descascadora

GRUPO 3 DESCASCADORA CANTIDAD


P.1.3 QUEBRADOR EJE 1 1
P.2.3 QUEBRADOR EJE 2 1
P.3.3 CHUMASERA 4
P.4.3 ENGRANAJES RECTOS 2
P.5.3 CHAVETA DE ENGRANAJE 2
TIEMPO 7 [hr.]

16
3.4 Grupo#4 Transmisión

Ilustración 5 Vista explosionada GRUPO #4 Transmisión

GRUPO 4 TRANSMISION CANTIDAD


P.1.4 MOTOR PRINCIPAL 1
P.2.4 EJE REDUCTOR 1
P.3.4 CADENA 1
P.4.4 POLEA DOBLE 3-1 PEQUEÑA 1
P.5.4 PRICIONADOR POLEA PEQUEÑA 1
P.6.4 POLEA DOBLE 3-1 GRANDE 1
P.7.4 CHAVETA POLEA GRANDE 1
P.8.4 CATALINA 1
P.9.4 CHAVETA DE LA CATALINA 1
P.10.4 PIÑON 1
P.11.4 CHAVETA DEL PIÑON 1
P.12.4 CORREAS “A” 2
P.13.4 CHUMACERAS 2
TIEMPO 4,5 [hr.]

17
3.5 Grupo#5 Recubrimiento Exterior

Ilustración 6 Vista explosionada GRUPO #5 Recubrimiento Exterior

GRUPO 5 RECUBRIMIENTO EXTERIOR CANTIDAD


P.1.5 CUBIERTA SUPERIOR 1
P.2.5 CUBIERTA FRONTAL 1
P.3.5 CUBIERTA TRASERA 1
P.4.5 CUBIERTA LATERAL DERECHO 1
P.5.5 CUBIERTA LATERAL IZQUIERDO 1
P.6.5 CUBIERTA DE ENGRANAJES 1
P.7.5 CUBIERTA CAJA DE TOLBA 1
P.8.5 CUBIERTA DE RODILLOS DERECHO 1
P.9.5 CUBIERTA DE RODILLOS IZQUIERDO 1
P.10.5 CUBIERTA DE CATALINA 2
P.11.5 CUBIERTA TRASERA DE LA 1
CATALINA
TIEMPO 4,5[hr.]

18
3.6 Grupo#6 Complementos

Ilustración 7 Vista explosionada GRUPO #6 Complementos

GRUPO 6 COMPLEMENTOS CANTIDAD


P.1.6 BISAGRAS 3
P.2.6 TOLVA 1
P.3.6 RESBALIN 1
P.4.6 REMACHES 56
P.5.6 PERNOS 6
TIEMPO 2 [hr.]

19
CAPÍTULO IV: CÁLCULO DE LA POTENCIA

4.1 Cálculo de la potencia


El cálculo de la potencia del motor es uno de los factores más importantes a
considerar, en el diseño de una maquina por lo tanto se ha hecho bastante énfasis en
esta parte, basándonos tanto en experimentos y documentación que se ha visto útil.

Datos iniciales para el cálculo


 Capacidad 100 [kg/h]
 Peso de una almendra 0,006 [kg]
 Cantidad de almendras máximo en contacto 16
 Dimensiones almendra (b*h*e) grande3*3*1[cm] mediana 3*2*1 [cm] pequeña
3*1.5*1

Ilustración 8 Determinación de la fuerza necesaria para quebrar una almendra 20


∑ FY = 0

9,15 − B + C = 0

∑ MB = 0

9,15 ∗ 0,5 − C ∗ 0,14 = 0 → C = 32,68 [Kg]


B = 9,15 + 32,68
Fuerza necesaria para quebrar una almendra
B = 41,83 [Kg]

 De pruebas tenemos fuerza para quebrar una almendra FR = 42 [Kg]

Ilustración 9 Determinación del ángulo para hallar la Ft mediante pruebas

21
 De pruebas tenemos a = 12,62°

Ilustración 10 Determinación de la Ft-Fr

F = 42 [Kg]

FT = 42 ∗ sin(12,62°)

Fr = 42 ∗ cos(12,62°)
 ̅̅̅̅]
La fuerza tangencial necesario para quebrar una almendra es FT = 9,18 [Kg
 ̅̅̅̅]
La fuerza radial es Fr = 40,99 [Kg

Cálculo de la potencia de motor:

CALCULO DEL MOMENTO TORSOR


M T = FT ∗ N ∗ R

MT : Momento torsor
̅̅̅̅]
FT : Fuerza tangencial [Kg
N: Numero de almendras máximo en contacto con la quebradora
R: Radio del rodillo quebrador

MT = 9,18 ∗ 16 ∗ 0,0254

̅̅̅̅ ∗ m]
MT = 3,73 [Kg

22
ECUACION DE LA POTENCIA

MT ∗ W
P=
75

W: Velocidad angular

2∗π∗n
W=
60

n: Número de revoluciones 120 [rpm]

2 ∗ π ∗ 120
W=
60

W = 4π

3,73 ∗ 4π
P=
75

P1 = 0,62 [Hp]

CALCULO DE LA POTENCIA PARA VENCER LA INERCIA

MT = I ∗∝

I: Inercia

1
I= ∗ m ∗ r2
2

m: Masa
δ: Densidad
v: Volumen

m
δ= → m=δ∗v
v

π∅2
m = 7000 ∗ ∗l
4

π ∗ (0,0508)2
m = 7000 ∗ ∗ 0,6
4

m = 8,51(Kg)

23
R: Radio del rodillo quebrador

0,0508
R= = 0,0254 [m]
2

1
I= ∗ 8,51[Kg] ∗ (0,0254 [m])2
2

I = 2,75 ∗ 10−3 [Kg ∗ m2 ]

∝: Aceleración angular

W
∝=
Ta

Ta : Tiempo de arranque 0,3 [segundo]

rev 1 min 360° π rad


W = 4π ∗ ∗ ∗
min 60 seg 1 rev 180°

W = 1,316 [rad/seg]

1,316[rad/seg]
∝=
0,3 [seg]

∝= 4,39 [rad/seg 2 ]

MT = 2,75 ∗ 10−3 ∗ 4,39

̅̅̅̅ ∗ m]
MT = 12,07 ∗ 10−3 [Kg

ECUACION DE LA POTENCIA

MT ∗ W
P=
75

12,07 ∗ 10−3 ∗ 4π
P=
75

P2 = 2,02 ∗ 10−3 [Hp]

24
CALCULO DE LA POTENCIA TOTAL

PTOTAL = P1 + 2 ∗ P2

PTOTAL = 0,62 + [2 ∗ 2,02 ∗ 10−3 ]

PTOTAL = 0,624 [Hp]

PTOTAL = 1 [Hp]

Tabla 1 Catalogo De Motores WEG Monofásico 220 V

MERCADO NACIONAL → 1(HP)

25
CAPÍTULO V: CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO

5.1 CALCULO DEL EJE DE LA QUEBRADORA

Datos:

P =1 [HP] ̅̅̅̅. m]
MT = 3,73 [Kg
̅̅̅̅]
Ft =9,18 [Kg Dpc = 23,05 [cm]
̅̅̅̅]
Fr = 40,99 [Kg DPE = 6,8 [cm]

Donde:

P: Potencia del motor


MT : Momento torsor
̅̅̅̅]
FT : Fuerza tangencial [Kg
Fr : Fuerza radial
Dpc : Diámetro primitivo de la catalina
DPE : Diámetro primitivo del engranaje
l = longitud de almendra = 0,03 [m]

Como:

CALCULO ESTATICO:

Wr ∶ distribución de carga radial

Fr
Wr =
l

Wt ∶ distribución de carga tangencial

Ft
Wt =
l
40,99 Kg
Wr = = 1366,33 [ ]
0,03 m

9,18 Kg
Wt = = 306 [ ]
0,03 m
26
Distribución de carga:

Plano (x − y)

Plano (x − z)

27
CÁLCULO DE TC:

TC: Tensión resultante

Ecuaciones para hallar TC:

T1 ∗ R P1 = MT

Datos:

μ = 0,5
θ = Radio de contacto polea correa se aproxima a π
Dp1 = 0,2305 [m]
RP1 = 0,11525 [m]

T1 ∗ (0.11525) = 3,73

Si T2 ≈ 0 (análisis de cadena)
Reemplazando T2 ≈ 0 en I:
T1 ∗ (0.11525) = 3,73
̅̅̅̅]
T1 = 32,36[Kg

De donde hallamos:

̅̅̅̅]
T2 = 0 [Kg

̅̅̅̅]
T1 = 32,36 [Kg
Como:

T1 + T2 = TC

̅̅̅̅]
TC = 32,36[Kg

28
Plano (X-Y)

∑ fy = 0

−Tc − 819,798 − Fr + R1y + R 2y = 0


−32.36 − 819,798 − 40,99 + R1y + R 2y = 0

̅̅̅̅]
R1y + R 2y = 893,148 [Kg Ecuacion I

∑ MB = 0

0,1(Tc) − 819,798 ∗ 0,3 + R 2y ∗ 0,6 − 40,99 ∗ 0,7 = 0


0,1(32,36) − 819,798 ∗ 0,3 + R 2y ∗ 0,6 − 40,99 ∗ 0,7 = 0

̅̅̅̅]
R 2y = 452,33[Kg

̅̅̅̅]
R1y = 440,82[Kg

PLANO X-Z

Datos:
DPE = 0,068 [m]
R E = 0,034 [m]
Fte = Fuerza tangencial del engranaje

29
∑ FZ = 0

MT = Fte ∗ Re
3,73 = Fte ∗ 0,034

̅̅̅̅]
Fte = 109,71 [Kg

R1z + R 2z − 306 ∗ 0,6 − Fte = 0


R1z + R 2z − 306 ∗ 0,6 − 109,71 = 0 Ecuacion I

∑ MA = 0

−306 ∗ 0,6 ∗ 0,3 − R 2z ∗ 0,6 − 109,71 ∗ 0,7 = 0 Ecuacion II

De I y II:

̅̅̅̅]
R 2z = 219,8 [Kg

̅̅̅̅]
R1z = 73,51 [Kg

30
PLANO (X − Y)

31
PLANO (X − Z)

32
SECCION CRÍTICA:

Vr : Esfuerzo Cortante Resultante

Mr : Momento Resultante

Vr = √Vxy 2 + Vxz 2 = √452,332 + 219,82

̅̅̅̅]
Vr = 502,91[Kg

Mr = √Mxy 2 + Mxz 2 = √4,492 + 10,992

̅̅̅̅ ∗ m]
Mr = 11,87 [Kg

Sección Crítica = D-D

A B C D E
XY V 32,36 408,46 0 452,33 40,99
M 0 3.236 57,624 4,49 0
XZ V 0 73,51 0 219,8 219,8
M 0 0 8,82 10,91 0

PUNTO CRÍTICO D-D

MT
τ=
ZP

Mr
σ=
Z

33
τ: Tensión cortante
MT : Momento torsor
ZP : Módulo de sección polar
Mr : Momento resultante
Z: Módulo de sección

PUNTO CRITICO 3

Tracción + Corte Torsión

Factor de Seguridad (N = 2)

Kg Kg
SAE 1045: σ𝑓 = 4500 [cm2] E = 2,1 ∗ 106 [cm2]

σ𝑓 : Sigma de fluencia
E: Módulo de elasticidad

M π∗θ3
σt = Z=
Z 32

Mt π∗θ3
τtor = Zp =
Zp 16

σt σ 2 σt
σmax = ± √( 2t ) + (τtor )2 =
2 2

σ 2 0,5∗σt
τmax = √( 2t ) + (τtor )2 = 2

REEMPLAZANDO VALORES

32 ∗ MR 32 ∗ MR 2 16 ∗ MT 2 4500 ∗ 1002
σmax = ± √( ) +( ) ≤
2π∅3 2π∅3 2π∅3 2

Donde:
̅̅̅̅ ∗ m]
MR = 11,87[Kg

∅ ≥ 0,017 [m]
∅1 ≥ 1,7 [cm]

34
32 ∗ MR 2 16 ∗ MT 2 0,5 ∗ (4500) ∗ 1002

τmax = ( ) +( ) ≤
2π∅3 π∅3 2

∅ ≥ 0,018 [m]

∅2 ≥ 1,8 [cm]

Entonces: Se elige el mayor diámetro

∅2 ≥ ∅1

∴ ∅del eje ≥ 1,8 [cm]

35
COMPROBANDO A LA FATIGA:

σr : Resistencia última a la tensión


𝑆𝑒 = Límite de resistencia a la fatiga

N 1Kg̅̅̅̅ ̅Kg
̅̅̅
σr = 565 ∗ 106 ( ) = 57,77 ∗ 106
[ ]
m2 9,78N m2

𝑆𝑒 = 0,4 ∗ σr

𝑆𝑒 = 0,4 ∗ 57,77 ∗ 106 = 23,11 ∗ 106

Ecuación De Marín

Se` = K a ∗ K b ∗ K c ∗ K d ∗ K e ∗ 𝑆𝑒

K a = Factor de modificación de la condición superficial


K b = Factor de modificación del tamaño
K c = Factor de modificación de la carga
K d = Factor de modificación de la temperatura
K e = Factor de confiabilidad

 Para Ka:

Tabla 2 Tabla Acabado Superficial

Kg
De tablas: a = 4,51[MPa] = 45,97 [cm2 ] b = −0,265
K a = a ∗ σbr = 45,97 ∗ (5777)−0,265 = 4,63

K a = 4,63

 Para Kb: ∅ = 18 [mm]

36
∅ −0,107
( ) = Kb
7,62

18 −0,107
( ) = Kb
7,62

K b = 0,91

 Para Kc : En el eje tenemos presente torsión, entonces:

Por flexion: K c = 1

 Para Kd :

Tabla 3 Tabla De Temperaturas

T = 500 C K d = 1,01

 Para K e : En este caso utilizaremos una confiabilidad del 90 %, entonces:

37
Tabla 4 De confiabilidad

K e = 0,897

CALCULO DE Se` :

Se` = K a ∗ K b ∗ K c ∗ K d ∗ K e ∗ 𝑆𝑒

Se` = 4,63 ∗ 0,91 ∗ 1 ∗ 1,01 ∗ 0,897 ∗ (23,11 ∗ 106 )

̅̅̅̅
Kg
Se` = 82,21 ∗ 106 [ ]
m2

ECUACIÒN DE GOODMAN:

σa σm 1
`
+ ≤
Se σr n

σm : Componente de intervalo medio de fuerza


σa : Componente de la amplitud de la fuerza

̅̅̅̅
Kg ̅̅̅̅
Kg
Se` = 88,21 ∗ 106 [m2 ] σr = 57,77 ∗ 106 [m2 ]

̅̅̅̅
Kg ̅̅̅̅
Kg
σmax = 20,63 ∗ 106 [m2 ] σmin = −128,56 ∗ 103 [m2]

σmax − σmin 20,63 ∗ 106 − 128,56 ∗ 103 ̅̅̅̅


Kg
σa = = = 10,25 ∗ 106 [ 2 ]
2 2 m

38
σmax + σmin 20,63 ∗ 106 + 128,56 ∗ 103 ̅̅̅
Kg̅
σm = = = 10,38 ∗ 106 [ 2 ]
2 2 m

10,25 ∗ 106 10,38 ∗ 106


→ + ≤ 0,5
88,21 ∗ 106 57,77 ∗ 106

0,3 ≤ 0,5

CUMPLE ¡¡¡¡¡

39
5.2 CALCULO DE CHAVETAS-CATALINA

Selección de chaveta según diámetro del eje:


∅eje = 18 [mm]

Tabla 5 Norma de selección de chavetas

b = 6[mm]
h = 6[mm]

Ilustración 11 Chaveta de polea

SAE 1020
̅̅̅̅
Kg
σf = 2000 [ ]
cm2

CALCULO DE FALLA AL CORTE:

Ft = 9,18 ∗ 16 = 146,88

40
σf ∗ 0,5 Ft 2000 ∗ 0,5 146,88
= → ≥
n l∗b 2 l ∗ 0,6
l ≥ 0,5 [cm]

CALCULO DE FALLA POR APLASTAMIENTO:

2 σf Ft 146,88
≥ → 2000 ≥
2 h 0,6
l∗2 l∗ 2

l ≥ 0,24[cm]

Entonces: Se elige el de mayor l

l ≥ 0,5 (cm )

41
5.3 CALCULO DE LA CHAVETA-ENGRANAJE

Selección de chaveta según diámetro del eje:


∅eje = 18 [mm]
De la tabla 5 seleccionamos:
b = 6[mm]
h = 6[mm]

Ilustración 12 Chaveta De Engranaje


SAE 1020
̅̅̅̅
Kg
σf = 2000 [cm2 ]

CALCULO DE FALLA AL CORTE:

Fte = 109,71

σf ∗ 0,5 Fte 2000 ∗ 0,5 109,71


= → ≥
n l∗b 2 l ∗ 0,6

l ≥ 0,4 [cm]

CALCULO DE FALLA POR APLASTAMIENTO:


2 σf Fte 109,71
≥ → 2000 ≥
2 h 0,6
l∗2 l∗ 2

l ≥ 0,2[cm]

Entonces: Se elige el de mayor l

l = 0,5 [cm]

42
5.4 CALCULO DE RODAMIENTOS

Selección de rodamientos de los ejes


 Selección y cálculo de rodamientos
 Selección de parámetros generales
 Selección de la vida útil

Temperatura de trabajo
Los ejes trabajaran a temperaturas ambiente, por lo que clasificamos como temperatura
normal

Tabla 6 Temperaturas De Rodamientos

n = 120 [rpm]
∅ = 18 [mm]
Fa = 0
̅̅̅̅]
Fr = 40,99 [Kg

RODAMIENTOS RIGIDOS DE BOLAS DE UNA HILERA:

43
Tabla 7 Selección de rodamientos

De la tabla 6 tenemos que:


d=20[mm]
D=37[mm]
̅̅̅
Co = 3,65 = 573,2[𝐾𝑔̅̅̅̅]
̅C = 6,37[KN] = 651,33[𝐾𝑔 ̅̅̅̅]

CALCULO ESTATICO

P0 : Carga estatica equivalente


P0 = 0,6 ∗ F𝑟 + 0,5Fa
P0 = 0,6 ∗ 40,99 + 0,5 ∗ 0
P0 = 24,594

Entonces si PO<Fr:

̅̅̅̅]
Po = Fr = 40,99 [Kg

De tablas: por cargas moderadas So = 1

Co :Capacidad de carga estática

Po
Co =
So
̅̅̅̅]
Co = 40,99 [Kg

44
CALCULO DINAMICO

P: Carga dinámica equivalente


X: Factor de carga radial
Y: Factor de carga axial
P = X ∗ Fr + Y ∗ Fa

De las tablas de los fabricantes hallamos el valor de e, X, Y para calcular las cargas
equivalentes

f0 Fa
=0
C0

Extrapolando hallamos e, X,Y:

𝑒 = 0,16
X=0,56
Y=2,6
Entonces:
P = 0,56 ∗ 40,99 + 2,6 ∗ 0

P = 22,95

L10 : Vida nominal del rodamiento con 90% de confiabilidad


C: Capacidad de carga dinamica
L10 = 5 años = 9600 (h)
K=3
c k
L10 = [ ]
P
3
C = √9600 ∗ 22,95
̅̅̅̅]
C = 487,76 [Kg

45
Verificando:

̅̅̅̅] ≤ ̅̅̅
C0 ═40,99[𝐾𝑔 ̅̅̅̅]
Co ═573,2[𝐾𝑔 Cumple
̅̅̅̅] ≤ C̅═651,33[𝐾𝑔
C═487,76 [𝐾𝑔 ̅̅̅̅] Cumple
n═120⌈rpm⌉ ≤ n═26000⌈rpm⌉ Cumple

→ SELECCIÒN: RODAMIENTOS RÍGIDOS DE BOLAS DE UNA HILERA [ 61904]

46
5.5 CALCULO DEL EJE SECUNDARIO

P = 1[HP]

1440
n2 = = 360[rpm]
4
2nπ 2π (360)
ω = 60 → 60
ω = 12π

Mt ∗ ω2
Pot =
75

Mt ´ ∗ 12π
1=
75

Mt = 1,99 [ Kg ∗ m]

47
CÁLCULO DE TC1 PARA LA POLEA:

TC1: Tensión resultante de la correa

Ecuaciones para hallar TC1:

(T1 − T2 ) ∗ R P1 = MT Ecuación I
T1 = T2 ∗ eμӨ Ecuación II
Datos:
D𝑃1 = 28,4 [cm]
R P1 = 0,142[mm]
μ = 0,5
θ = Radio de contacto polea correa se aproxima a π

(T2 ∗ eμӨ − T2 ) ∗ R P1 = MT
(T2 ∗ e0.5π − T2 ) ∗ 0,142 = 1,99

̅̅̅̅]
T2 = 3,68[𝐾𝑔
̅̅̅̅
T1 = 17,7[𝐾𝑔]

TC1 = T1 + T2

̅̅̅̅]
TC1 = 21,38[𝐾𝑔

48
CÁLCULO DE TC PARA LA CATALINA:

TC2: Tensión resultante de la cadena

Ecuaciones para hallar TC2:


Si T2 ≈ 0 (análisis de cadena)

T1 ∗ R P1 = MT

Datos:

Dpi1 = 71 [mm]
RPi1 = 0,0355 [m]

T1 ∗ (0,0355) = 1,99

̅̅̅̅]
T1 = 56,06[Kg

Como:
T1 = TC2

̅̅̅̅]
TC2 = 56,06[Kg
CALCULO ESTATICO:

Cálculo de reacciones:

∑ Fy = 0

R1 − TC1 + TC2 = 0

49
R1 = 21,38 − 56,06

̅̅̅̅]
R1 = −34,68 [Kg

+↺ ; −↻ Mf = R1 ∗ 0,02 + TC2 ∗ 0,04

Mf = −21,38 ∗ 0,02 + 56,06 ∗ 0,04

̅̅̅̅ ∗ m]
Mf = 1,81 [Kg

Sección Crítica:

̅̅̅̅]
VR = 34,68 [Kg

̅̅̅̅ ∗ m]
MR = 1,81[Kg

Punto crítico

50
MT
τ= ZP
Mr
σ=
Z
CALCULO DEL EJE SECUNDARIO:
SAE 1045

σn σn 2
σmax = ± √( ) + (τn )2 ≤ ̅̅̅̅̅̅̅
σadm
2 2

MR ∗ 32 MR ∗ 32 2 Mt ∗ 16 2 4500 ∗ 1002
= √
+ ( ) +( ) ≤
π∅3 π∅3 π∅3 2

1,81 ∗ 32 1,81 ∗ 32 2 1,99 ∗ 16 2 4500 ∗ 1002


= + √( ) +( ) ≤
π∅3 π∅3 π∅3 2

∅ ≥ 0,012 [m]

∅ ≥ 1,2 [cm]

32 ∗ MR 2 16 ∗ MT 2 0,5 ∗ (4500) ∗ 1002



τmax = ( ) +( ) ≤
2π∅3 π∅3 2

32 ∗ 1,81 2 16 ∗ 1,99 2 0,5 ∗ (4500) ∗ 1002



τmax = ( ) +( ) ≤
2π∅3 π∅3 2

∅ ≥ 0,012 [m]

∅2 ≥ 1,2 [cm]
Usamos: El diámetro mayor

∅ ≥ 1,2 [cm]

51
5.6 CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE CADENA-PIÑON-ESTRELLA

CÁLCULO DE LA POTENCIA CORREGIDA: 8-10 [H]


P = 1 [HP]
n1 = 360[rpm]
Condición de trabajo: semi-pesado
PC : Potencia corregida
PCad: Paso de cadena
K s : Factor de servicio
Tabla 8 Factor de servicio

K s = 1,25
PC = 1,25 ∗ 1

PC = 1,25[HP]

PRESELECCIONAMOS LA CADENA

Ilustración 13 Paso de la cadena

52
PCad = 12,7[mm]

PCad = 1⁄2 ′′

Tabla 9 Numero de dientes

Z1 = 19 dientes

Tabla 10 Piñones Y Ruedas Para Cadenas Según Normas Europeas

∅P : Diámetro primitivo
∅r : Diámetro del rodillo
Ai : Ancho interior
ℎ: Longitud del cubo = 25[mm]
𝑑n : Diametro del cubo = 50[mm]

∅P = 77,2[mm]
∅r = 8,51[mm]
Ai = 7,75[mm]
ℎ = 25[mm]
𝑑n = 50[mm]

53
Potencia admisible de la cadena

P = 2,65[HP]

Verificamos los diámetros del eje

Tabla 11 De verificación, que el piñón elegido soporta el diámetro del eje

∅eje max = 42[mm]

∅eje = 12[mm] !!!!CUMPLE

DIMENSIONES DEL PIÑON

Estrella con cubo sencillo

Z1 : Numero de dientes = 19 dientes


∅P : Diámetro primitivo=77,2[mm]
Ai : Ancho interior=7,75[mm]
ℎ: Longitud del cubo = 25[mm]
𝑑n : Diametro del cubo = 50[mm]

54
DIMENSIONES DE LA CATALINA

Por relación de velocidades elegimos el número de dientes de la catalina


Datos:
i = 3⁄1
Z2 = 3 ∗ 19
Z2 = 57 dientes

Tabla 12 Piñones Y Ruedas Para Cadenas Según Normas Europeas

De tablas tenemos:

Z1 : Numero de dientes = 57 dientes


∅P : Diámetro primitivo=230,5[mm]
Ai : Ancho interior=7,75[mm]
ℎ: Longitud del cubo = 38[mm]
𝑑n : Diametro del cubo = 90[mm]

Verificamos los diámetros del eje

55
Tabla 13 De verificación, que el piñón elegido soporta el diámetro del eje

∅max = 50[mm]

∅eje = 18[mm] !!!!CUMPLE

CALCULO DE LA DISTANCIA DE CENTROS:

C: distancia entre ejes asimilada


C = 190[mm]

C: 15 pasos

L: Longitud de la cadena

N−n 2
N+n ( )
L = 2C + + 2π
2 C
N: Numero de dientes de la catalina
n: Numero de dientes del piñón
57 − 19 2
57 + 19 ( 2π )
L = 2 ∗ 15 + +
2 15
L = 70,43

Escogemos:

L = 70 pasos

Recalculamos C:
57 − 19 2
(
70 = 2 ∗ C +
57 + 19
+ 2π )
2 C

C = 14,765 Pasos

Pcad = 12,7[mm]

C = 14,765 ∗ 12,7

C = 187,52[mm]

56
5.7 CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE CORREAS

P = 1[HP]
n = 1440[rpm]
K c : factor de servisio por cargas medias
PC : Potencia corregida
K c = 1,1
PC = K c ∗ P
PC = 1,1 ∗ 1
PC = 1,1[HP]
SELECCIÓNAMIENTO DE LA CORREA

Ilustración 14 Tipos de correas

Elegimos correa clásica estrecha norma ISO [Correa trapezoidal tipo A]

57
De tablas de ∅𝐦𝐢𝐧 de La polea 1:

Tabla 14 Diámetros mínimos de poleas

DP1 : Diametro primitivo de la polea 1

DP1 = 71[mm]
Por relación de velocidades elegimos el diámetro de la polea 2
Datos:

i = 4⁄1
Dp2 : Diametro primitivo 2
Dp2 = 4 ∗ DP1 = 4*71

DP2 = 284[mm]

 Distancia entre ejes:


(R + 1) ∗ d
E≥ +d
2
(4 + 1) ∗ 71
E≥ + 71
2
E ≥ 248,5
 Calculo de LP:
LP: Longitud aproximada
π ( DP2 − DP1 )2
LP = 2 ∗ E + ∗ ( DP2 + DP1 ) +
2 4∗E

58
π (284 − 71)2
(
LP = 2 ∗ 248,5 + ∗ 284 + 71) +
2 4 ∗ 248,5
LP = 1100,27[mm]
Selección de la longitud real:

Tabla 15 Longitud primitiva nominal

LP = 1106[mm]
CORREA DE PERFIL A CON DESARROLLO NOMINAL 1106 N ֯42

Como: LP = 1106[mm]
CALCULAMOS: E ≥ 251,65[mm]

Tabla 16 factor de corrección de la longitud

Factor de corrección de tablas: Fcl = 0,9


CALCULO DE ARCO DE CONTACTO:
57 ∗ (DP2 + DP1 )
A = 180 −
E
57 ∗ (284 + 71)
A = 180 −
251,65

A = 131,75°

59
De la tabla de factor de corrección de ángulo:

Tabla 17 Factor de corrección de Angulo

A = 131,75° Interpolamos FCA = 0,855


VELOCIDAD DE LA CORREA:
π∗d∗n
Vt =
60 ∗ 1000
π ∗ 71 ∗ 1440
Vt =
60 ∗ 1000
Vt = 5,35 [m⁄s]
De norma:
La velocidad óptima para correas trapezoidales estrechas es V=30[m/s]
Vt = 5,35 [m⁄s] < 30[m⁄s] CUMPLE!!!!
Prestación base de la correa:
Interpolando:
P 𝐏𝐛
1400 0,78 > 1440 = 0,798
1600 0,87

pb = 0,798
Potencia efectiva de correa:
pe = pb ∗ Fcl ∗ Fca
pe = 0,848 ∗ 0,9 ∗ 0,856
pe = 0,65

60
Calculo de número de correas:
pc
N 0 correas =
pe
1,1
N 0 correas =
0,65
N 0 correas = 1,69
Elegimos:

N0 correas = 2

61
5.8 CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE ENGRANAJES

Datos:
𝑫𝑷 : 𝐃𝐢𝐚𝐦𝐞𝐭𝐫𝐨 𝐩𝐫𝐢𝐦𝐢𝐭𝐢𝐯𝐨
𝐷𝑃 = 60[𝑚𝑚]
𝑍: Numero de dientes
Como quiero 30 dientes
𝑍 = 30 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝐷𝑃
𝑍=
𝑀
60
𝑀= =2
30
Tabla 18 Series de módulos en mm, según DIN 780

𝑀 = 2[𝑚𝑚] 𝐷𝐼𝑁 = 780


Por relación de velocidades:
Como: 𝑖 = 1⁄1

Requerimos las siguientes características del engranaje:

Paso primitivo P:
𝑃 =𝑀∗𝜋
𝑃 =2∗𝜋

𝑃 = 6,283[𝑚𝑚]
Paso base 𝑃𝑏 :
𝛼 = 20°
𝑃𝑏 = 𝑃 ∗ 𝐶𝑂𝑆 𝛼

62
𝑃𝑏 = 6,283 ∗ 𝐶𝑂𝑆 20
𝑃𝑏 = 5,9

Diámetro exterior 𝑑𝑎 :
𝑑𝑎 = 𝐷𝑝 ∗ 2𝑀
𝑑𝑎 = 60 + 2 ∗ 2

𝑑𝑎 = 64[𝑚𝑚]

Diámetro de fondo 𝑑𝑓 :

𝑑𝑓 =𝐷𝑝 − 2,5 ∗ 𝑀
𝑑𝐹 = 60 − 2,5 ∗ (2)

𝑑𝑓 = 55[𝑚𝑚]
Altura del diente ℎ:

ℎ = 2,25 ∗ 𝑀
ℎ = 2,25 ∗ 2

ℎ = 4,5[𝑚𝑚]

Altura de la cabeza del diente: ℎ = 𝑀 = 2[𝑚𝑚]

Altura del pie de diente de dedun ℎ𝑓 :

ℎ𝑓 = 1,25 ∗ 𝑀
ℎ𝑓 = 1,25 ∗ 2

ℎ𝑓 = 2,5[𝑚𝑚]

Espesor del diente S:


𝑃 6,283
𝑆= =
2 2
𝑆 = 3,1415[𝑚𝑚]

Intervalo del diente e:


𝑝
𝑒=
2
6,283
𝑒=
2

𝑒 = 3,1415[𝑚𝑚]

63
CAPÍTULO VI: PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
6.1 Hojas de Procesos

Eje quebrador derecho:

N OPERACIÓ MAQUIN HERRAMIENT PARAMETR VELOCIDA TIEMP


CROQUIS
º N A A OS D O
Corte de la L=760 mm V=12
1 Amoladora Hoja de corte 4,23 min
barra D=50.8 mm mm/min
L=60 mm
Desbastado
Vc=45 m/min
50,8 a 19 mm 6 min
S=0,4
Widia S1 10 pasadas
Desbastado mm/rev
2 Torno 𝛼 = 5° ; 𝛾
derecho L=60 mm
= 10° Afinado
Vc=60 m/min
19 a 18 mm 0,3 min
S=0,2
1 pasada
mm/rev

64
L=100 mm
Desbastado
Vc=45 m/min
50,8 a 19 mm 9 min
S=0,4
Widia S1 10 pasadas
Desbastado mm/rev
3 Torno 𝛼 = 5° ; 𝛾
izquierdo L=100 mm
= 10° Afinado
Vc=60 m/min
19 a 18 mm 0,5 min
S=0,2
1 pasada
mm/rev
L=20 mm
Taladrado a=2,5 mm Vc=13 m/min
4 Fresadora Fresa de corte 0,29 min
derecho ∅ = 5 mm S=0,1
mm/rev
L=10 mm
Taladrado a=2,5 mm Vc=13 m/min
5 Fresadora Fresa de corte 0,17 min
izquierdo ∅ = 5 mm S=0,1
mm/rev
L=600 mm
Widia S1
Desbaste con L=600 mm Vc=45 m/min
6 Torno 𝛼 = 5° ; 𝛾 6 min
ángulo 𝜑 = 0.5° S=0,4
= 10°
mm/rev
L=600 mm
Vc=45 m/min
7 Moleteado Torno Moleteadora Moleteado en X 6 min
S=0,4
mm/rev

8 Cromado - - - - -

65
L = longitud de mecanizado tmecanizado = 32,49 min ttotal = 42,24 min
Vc = velocidad de corte
S = avance
a = profundidad
𝛼 = ángulo de inclinación del eje
6.2 Planificación: fabricación y montaje

66
CAPÍTULO VII: COSTOS DE PRODUCCIÓN

Tabla 19 Costos de producción

Tabla 20 Costos Indirectos

67
CAPÍTULO VIII: ANEXOS
8.1 ANEXOS
BIBLIOGRAFIA
 Diseño en ingeniería mecánica de Shigley 8va Edición - Richard G. Budynas
 A.L.Casillas-Maquinas-Cálculos de Taller
 Catálogo general SKF-CADENAS

 Catalogo técnico mercado latinoamericano WEG Motores

68
8.2 CONCLUCIONES
Al realizar el proceso de cálculo analítico y diseño de la maquina descascadora de
almendras, se obtiene las dimensiones adecuadas tanto para la comodidad de
operación y como la capacidad optima de producción (alrededor de 100 kg/hr).
Se pensó también en el operador obteniendo una máquina de fácil manejo pero de
alta calidad con las dimensiones adecuadas y el costo más accesible para la calidad
de producción, ayudando así a la industrialización de la zona norte del país que es la
explotación de este gran recurso que es la castaña de almendra.

69