NTC DisenoConstrucEstructurasMetalicas

PROCESOS
CONSTRUCTIVOS
PROFRA. ING. LEYDI LUPITA ROJAS DE LA CRUZ
ARACELI ELIZABETH GONZALEZ MENDEZ

3ER. CUATRIMESTRE | COLEGIO UNIVERSITARIO VERSALLES
PROCESOS CONSTRUCTIVOS
INDICE
1
PAG.
INTRODUCCION - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 03
UNIDAD 1. INTRODUCCIÓN
1.1. Clasificación de los materiales. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 05
1.1.1 Naturales. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 06
1.1.2 Rocas. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- - - - - - 07
1.1.3 Suelos. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 08
1.1.4 Maderas. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 08
1.2. Procesados y fabricados. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 09
1.2.1. Cales y yesos. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 10
1.2.2. Cementos. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 11
1.2.3. Asfaltos.- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 12
1.2.4. Concretos.- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 13
1.2.5. Aceros.- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 13
1.2.6. Maderas prefabricadas. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 14
1.2.7. Otros materiales industrializados. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 14
UNIDAD 2. CONCRETO Y MORTERO HIDRÁULICOS
2.1. Definición. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 16
2.2. Propiedades. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 17
2.3. Aditivos.- - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 18
2.4. Características de sus componentes.- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 18
2.4.1. Cemento- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 18
2.4.2. Grava.- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 20
2.4.3. Arena. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 21
2.4.4. Agua. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 21
2.5. Procedimiento de diseño .- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 23
2.6. Pruebas de calidad.- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 25
Araceli Elizabeth González Méndez

2.6.1. Revenimiento. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 25
2
2.6.2. Esfuerzo a la compresión. -- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 26
UNIDAD 3. ACERO DE REFUERZO
3.1. Aleaciones Ferrosas- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 30

3.2. Clasificaciones.- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 30
3.3. Acero de refuerzo para concreto. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 31
3.3.1. Obtención. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 31
3.3.2. Tipos. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 33
3.3.3. Identificación. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 34
3.4. Pruebas de calidad.- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 35
3.4.1. Limite elástico. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 36
3.4.2. Corrugación.- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 38
3.4.3. Sanidad.- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 38
UNIDAD 4. MADERA
4.1. Clasificación y propiedades. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 42

4.1.1. Utilización.- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 43
4.1.2. Calidad.- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 43
4.1.3. Pruebas y características.- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 44
4.2. Preservación. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 45
4.2.1. Almacenamiento.-- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 46
4.2.2. Uso. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 47
4.3. Cuantificación de perfiles comerciales.- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 48
CONCLUSIONES - - - - - - - - - - - - - - - - -- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 50
BIBLIOGRAFIA - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 51

INTRODUCCION
3
En este tema se describe el proceso constructivo con los materiales y tecnologías más utilizados
en el país y para una mejor claridad en el aprendizaje de los procesos.
Por lo anteriormente descrito es que se ha abordado los siguientes aspectos de cada sub tema:
Materiales naturales, procesados y fabricados, Concreto, mortero, acero y madera.
Se ilustra mediante esquemas representativos, detalles, e imágenes, con el fin de tener una idea
clara sobre los materiales que se necesitan en el proceso constructivo.
Se define Proceso Constructivo al conjunto de fases, sucesivas o solapadas en el tiempo,

necesarias para la materialización de un edificio o de una infraestructura. Si bien el proceso
constructivo es singular para cada una de las obras que se pueda concebir, si existen algunos
pasos comunes que siempre se deben realizar.

UNIDAD 1.
4
INTRODUCCIÓN

Todo constructor debe:
5
1.- Conocer como seleccionar los materiales que mejor se ajusten a las demandas de su diseño
(Económicas, estéticas, resistencia, durabilidad, etc.).
2.- Conocer las propiedades y limitaciones de los distintos tipos de materiales y seleccionar
aquellos que le proporcionen valores adecuados de las propiedades que el requiere.
El concepto de material puede definirse como una porción finita de materia con sus mismas
características generales, pero siendo un elemento real con tamaño y dimensiones, pudiendo ser
trabajable y transformable para su mejor aprovechamiento.
El hecho de tener una determinada composición química y unas características físicas

determinadas, con dimensiones finitas y la posibilidad de transformar tanto unas como otras, nos
permite la adaptación de los materiales para el uso específico que se le requiere en la obra,
mediante distintos procesos de fabricación.
CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES.

Materiales de construcción. Se definen como los cuerpos que integran las obras de construcción,
cualquiera que sea su naturaleza, composición y forma. Dentro de los materiales son aquellos
que sirven para la realización de una edificación u obra de ingeniería civil. Según la función que
desempeñan en la obra se pueden clasificar en materiales fundamentales, materiales
conglomerantes y materiales complementarios o auxiliares.
Los materiales fundamentales (Acero, hormigón, rocas, etc) sirven para construir las unidades de
obra capaces de soportar los esfuerzos mecánicos y las acciones atmosféricas a que va a estar
sometida la construcción que se proyecta.
Los materiales conglomerantes son aquellos que constituyen la base de los morteros y
hormigones, empleándose en construcción para unir o enlazar materiales del grupo anterior,
además de constituir los últimos, por sí solos y en combinación con el acero, un material de
construcción fundamental por excelencia.
Las pastas que con ellos sé consiguen permiten ser extendidas y moldeadas convenientemente
para adquirir, después de endurecidas, unas características mecánicas similares a las de los

materiales pétreos naturales y artificiales. Los principales conglomerantes empleados en la
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construcción son el cemento Pórtland, el yeso y la cal.
Los materiales utilizados en construcción en una primera clasificación se pueden dividir en dos
tipos generales atendiendo a su origen (Clasificación genética): naturales y artificiales.
NATURALES.
Los materiales naturales, son aquellos que pueden ser empleados tal como se hallan en la
naturaleza, labrándolos para darles la forma y dimensiones adecuadas, pero sin realizar en ellos
transformación físico-química alguna.
Los materiales artificiales, son aquellos que, tras un proceso de elaboración y transformación de
su composición, adquieren las características apropiadas a su uso. Se utilizan como materias
primas para su obtención los materiales naturales, que modificados a base de los distintos
procesos de fabricación, dan como resultado el material artificial.
Esta primera gran clasificación, se divide a su vez en dos grupos de acuerdo con la naturaleza
del material, pudiendo ser de carácter orgánico o inorgánico.
- PÉTREOS NATURALES: Rocas
Cerámicos y vidrios
- PÉTREOS ARTIFICIALES: Aglomerantes: Yesos, cales y cementos

Aglomerados: Morteros, hormigones y prefabricados.
- METÁLICOS.
- ORGÁNICOS NATURALES: Maderas y corchos.
- ORGÁNICOS ARTIFICIALES: Resinas y plásticos
- BITUMINOSOS.
- PINTURAS.

ROCAS.
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Materiales sólidos, formado por cristales o granos de uno
o más minerales. En la tierra el manto de la corteza están
hechos de roca.
Están constituidos por mezclas heterogéneas de diversos

materiales homogéneos y cristalino, es decir minerales.
Las rocas polimineralicas formados por granos o cristales

de varias especies
Las rocas monomineralicas formados por granos o cristales de un solo mineral.
Tipos de Rocas: según sus propiedades, como textura, permeabilidad, composición química, etc.
Ígneas: Se forman gracias a la solidificación del magma, el proceso es lento cuando ocurre en las
profundidades de la corteza terrestre o más rápida cuando acaecen en la superficie, pueden ser:
Intrusivas: formados por cristales gruesos y reconocibles
Extrusivas: Cuando el magma llega a la superficie, convertido el lava por desgasificación.
Se forman sobre el comienzo de la tierra sometidas a altas temperaturas en el centro de la tierra,

parecen una masa fundida con incrustaciones de cristales.
Metamórficas: Se forman a través de las rocas prexistentes de las ígneas y las sedimentarias,
debido a las condiciones de presión, temperatura y humedad que ha experimentado la corteza
terrestre (mármol).
Sedimentarias: Se registran con el paso del tiempo: son aglomerados de porciones de diferentes
minerales y también se forman fósiles (caliza).

SUELOS.
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Es la parte superficial de la corteza terrestre,
biológicamente activa, que proviene de la
desintegración o alteración física y química de la
rocas y de los residuos de las actividades de seres
vivos que se asientan sobre ellas.
Existen 6 tipos de suelos:
1. Suelo arenoso: No retiene el agua, tienen muy poca materia organica y no son aptos para
la agricultura.
2. Suelos Calizos: Tienen abundancia en sales, son de color blancos, secos y áridos y no son
buenos para la agricultura.
3. Suelos humiferos o tierra negra: Tienen abundante materia orgánica en descomposición,
es de color obscuro, retienen bien el agua y son excelentes para el cultivo.
4. Suelos arcillosos: Estan formados por granos finos de color amarillento y retienen el agua
formando charcos.
5. Suelos Pedregosos: Formado por rocas de todos tamaños, no retienen el agua y no son
buenos para el cultivo
6. Suelos Mixtos: Tienen características intermedias entre los suelos arcillosos y arenosos.
MADERAS.
La madera es una materia prima de origen vegetal. Es la parte sólida y rígida situada bajo la
corteza de los tallos leñosos de árboles y arbustos. La madera
está formada por fibras de celulosa, una sustancia que
constituye el esqueleto de los vegetales, y lignina, sustancia
que le proporciona rigidez y dureza.
Material natural ortótropo, con distinta elasticidad según la

dirección de deformación, encontrando como principal
contenido del tronco de un árbol.

Es una de las materias prima de origen vegetal más explotada por el hombre. Se encuentra en
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los árboles de tallo leñoso (que tienen tronco) encontrando su parte más sólida debajo de la
corteza del árbol. se utiliza para fabrican productos de gran utilidad como mesas, sillas y camas,
muebles en general y en tecnología se usa para realizar muchos proyectos.
PROCESADOS Y FABRICADOS.
El Prefabricado se define como elementos o piezas que han sido fabricados en serie para facilitar
el montaje o construcción en el lugar de destino.
 El Adobe es uno de los materiales de construcción más viejos todavía en uso. Es un material de
construcción de bajo costo y de fácil accesibilidad que es elaborado por comunidades locales.
 Los Bloques de Tierra Compactada, son ladrillos de tierra cruda con bajo contenido de agua
obtenidos tras prensados de manera mecánica, para obtener formas regulares y mayor
resistencia. El subsuelo es la base de los bloques de tierra prensada.
 Los Materiales Cerámicos, como elementos prefabricados, se obtienen por transformaciones
físico-químicas de las arcillas mediante el calor, moldeándose previamente las piezas gracias a
la plasticidad que adquieren las pastas arcillosas con cierto contenido de agua. Es uno de los
materiales más antiguos que se utiliza actualmente tanto en países en vías de desarrollo como
en países desarrollados.
 La popularidad de los Ladrillos de Hormigón ha crecido considerablemente en los últimos anos,
teniendo buena aceptación en todo tipo de edificaciones. Esto se debe a su durabilidad, bajo
coste de mantenimiento y baja inversión en su fabricación.
 Los Ladrillos de Cenizas Volantes. La combustión de carbón en las plantas térmicas producen
cientos de millones de partículas de cenizas volantes al año que causan serios problemas
ambientales siendo actualmente un material imprescindible y aconsejable a utilizar como
material de construcción. La aplicación de las cenizas tanto en hormigones como en la
fabricación de ladrillos es adecuado ya que se consigue abaratar el material de la construcción,
reduciendo la cantidad de cemento la sin perder la calidad del producto, produciendo un material
sostenible desde el punto vista medioambiental.
 La Piezas de Ferrocemento desde que el gran ingeniero italiano Pier Liugi Nervi dio a conocer el
ferrocemento en la década del 40 por la construcción de embarcaciones y por el excepcional
trabajo de ingeniería (Hall de la exposición mundial de Turín), su uso se ha multiplicado en países

de Asia, Europa, América y Oceanía. Las estructuras de ferrocemento constan de una capa de
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malla electro soldada tejida con una tela de gallinero recubierta por una fina capa de mortero de
gran concentración de cemento, de fácil construcción.
Cuando hablamos de los procesados, nos referimos a todos aquellos materiales que no se
encuentran en su estado natural, y que han pasado por unos ciertos procesos adaptándose a la
necesidad que se tenga, recalcando la innumerable cantidad de materiales procesados que ha
desarrollado el hombre, podemos hacer énfasis en lo que se trate de metales, plásticos, fibras,
vidriosy el acero.
Los materiales procesados se clasifican en función de sus propiedades y según su estructura

atómica, por lo tanto tenemos:
* metales * cerámicos
* polímeros * materiales compuestos
CALES Y YESOS.
La cal es el producto que se obtiene calcinando la piedra
caliza por debajo de la temperatura de descomposición de
oxido de Calcio. En este estado se denomina Cal Viva y si se
apaga sometiéndola al tratamiento de agua se llama cal
apagada (Hidroxido de clacio)
Tipos de Cal
Cal Viva
Cal Hidratada
Cal Hidraulica
Por lo tanto la fabricación de cales comprende dos procesos químicos:

Calcinación e h i d r a t a c i ó n

A las cuales van asociados las operaciones de transporte, trituración y pulverización de la caliza
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además de la separación por aire y el almacenamiento adecuado de la cal obtenida para evitar
los procesos de recarbonatación.
Yeso: El yeso, como material de construcción es un producto elaborado a partir de un mineral
natural denominado igualmente yeso o aljez, mediante deshidratación que una vez amazado con
agua, puede ser utilizado diretamente. Se le puede añadir otras sustancias químicas para
modificar sus características de fraguado, resistencia. Adherencia y densidad.
M i n e r a , roca denominada aljez o piedra de yes. Esta roca está constituida principalmente
por sulfato de calcio con dos moléculas de agua (CaSO4 2H2O), denominado sulfato de calcio
dihidratado
Producto industrial obtenido a partir de él. El Yeso como Material de Construcción: Llamamos
yeso de construcción al producto pulverulento procedente de la cocción de la piedra de yeso o
aljez, que una vez mezclado con agua, en determinadas porciones, es capaz de fraguar en el aire.
Este yeso se denomina: Sulfato de calcio hemihidratado o semihidratado. (CaSO4½H2O).
Es utilizado profusamente en construcción como pasta para guarnecidos, enlucidos y revoques;
como pasta de agarre y de juntas. También es utilizado para obtener estucados y en la prepa-
ración de superficies de soporte para la pintura artística al fresco.
Prefabricado, como paneles de yeso (Dry Wall o Sheet rock) para tabiques, y escayolados para
techos.
Se usa como aislante térmico, pues el yeso es mal conductor del calor y la electricidad.
Para confeccionar moldes de dentaduras, en Odontología. Para usos quirúrgicos en forma de
férula para inmovilizar un hueso y facilitar la regeneración ósea en una fractura. En los moldes
utilizados para preparación y reproducción de esculturas. En la elaboración de tizas para
escritura.
CEMENTOS.
Es un material formado por yeso, caliza y arcilla. Comúnmente se le llama cemento Portland. Se
utiliza para la preparación de mezclas tales como: Hormigón: es una mezcla de agua, áridos
gruesos y cemento. Mortero de cemento: es una mezcla de agua, áridos finos y cemento.
Extracción de materias primas.

A partir de explotaciones a cielo abierto (canteras) se extrae la piedra caliza, materia prima del
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proceso, mediante micro-detonación controlado. También se extraen arcillas de tierras de cultivo,
sin necesidad de utilizar explosivos.
Es un conglomerante formado a partir de una mezcla caliza y arcilla calcinadas y posteriormente
molidas que tienen la propiedad de endurecerse al contacto con el agua. El producto resultante
de la molienda de estas rocas es llamada Clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega
una pequeña cantidad de yeso, para que adquiera la propiedad de fraguar y endurecerse
posteriormente.
ASFALTOS
También denominado betún, es un material viscoso, pegajoso y de color plomo (gris oscuro). Se
utiliza mezclado con arena o gravilla para pavimentar caminos y como
revestimiento impermeabilizante de muros y tejados.
El asfalto es una sustancia que constituye la fracción más

pesada del petróleo crudo. Se encuentra a veces en grandes
depósitos naturales, como en el lago Asfaltites o mar Muerto,
lo que se llamó betún de Judea. Su nombre recuerda el lago
Asfaltites (el mar Muerto), en la cuenca del río Jordán.
El asfalto se encuentra en depósitos naturales, pero casi todo el que se utiliza hoy es artificial,
derivado del petróleo. Para pavimentar se emplean asfaltos de destilación, hechos con los
hidrocarburos no volátiles que permanecen después de refinar el petróleo para obtener gasolina
y otros productos.

CONCRETOS.
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Concreto es un adjetivo que refiere a un objeto que existe en la realidad y puede ser percibido
por los sentidos, localizado e individualizado en tiempo y espacio. Cuando lo aplicamos a un
concepto o idea, concreto califica una noción que no es abstracta ni vaga, que es precisa, sólida,
determinada y muy bien delimitada. En el campo de la construcción, concreto es el nombre que
se le da al hormigón (mezcla de arena, cemento, agua y piedras), material que tiene gran
resistencia especialmente combinado con el acero (hormigón armado).
El Concreto es una mezcla de piedras, arena, agua y cemento que al solidificarse constituye uno
de los materiales de construcción más resistente para hacer bases y paredes. La combinación
entre la arena, el agua y el cemento en algunos países latinoamericanos se le conoce como
Mortero, mientras que cuando el concreto ya está compactado en el lugar que le corresponde
recibe el nombre de hormigón.
El material de construcción más utilizado del mundo es sin

duda el concreto, su composición en la medida y para el uso
adecuado es el más sólido, es el que se utiliza para edificar
y crear superficies fuertes como pisos y paredes, no es
sólido, por lo que no permite ningún tipo de flexibilidad luego
de estar seco o sólido. Cuando se combina con acero se le
denomina hormigón armado.
ACEROS.
Es una aleación de hierro y carbono. El contenido de carbono en los

tipos de acero corrientes sse haya comprendido aproximadamente
entre 0.8% y 1.4%.
El porcentaje de carbono del acero es el factor más importante que

gobierna sus propiedades y aplicaciones. En ciertos aceros especiales
el contenido de carbono puede ser más grande de 1.4%.
En un principio el acero se fabricaba por un proceso de adición de carbono al hierro forjado en el

estado sólido, cementación. En la actualidad todos los aceros se fabrican partiendo del hierro en
estado de fusión y el carbono se añade al hierro líquido.

MADERAS PREFABRICADOS.
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La madera prefabricada es muy utilizada hoy en día a la hora de hacer construcciones rápidas.
El trato de la madera para construir viviendas, casas y edificios es un negocio muy bien tratado y
que deja ganancias millonarias hoy en día.
Miles de empresas se involucran en la elaboración y venta de madera prefabricada para la

consternación. La madera prefabricada se fabrica en una gama de formas y tamaños, para de
esta forma cubrir con cada necesidad del mercado actual. Su
uso va desde la construcción completa de una casa hasta el
diseño y la construcción de muebles, armarios, escritorios y
todo tipo de mobiliarios para el hogar y la oficina.
Lo mejor de la madera prefabricada es su bajo costo

comparado con la compra de madera original. Además de que
su peso es más ligero, construir con madera prefabricada es más fácil, pues en este caso ya la
materia prima está tratada y lista para instalar, viene en una gran cantidad de tamaños, colores,
formas, pesos, y tipos, y todo para cubrir una necesidad en general. Muchas se usan para cubrir
tanto el exterior de la casa como el interior, en pisos y paredes, en el techo, como columnas, en
mueblaría y mobiliario para decoración interior, en la casa u oficina, para armarios y gabinetes,
etc.
OTROS MATERIALES INDUSTRIALIZADOS.

Los avances materiales radicales pueden conducir a la creación
de nuevos productos o incluso nuevas industrias, pero las
industrias estables también emplean materiales científicos
para hacer mejoras incrementales y solucionar problemas con
los materiales utilizados actualmente.
Las aplicaciones industriales de la ciencia de los materiales
incluyen: El diseño de los materiales. Ventajas y desventajas del
costo y los beneficios en la producción industrial de materiales.
Técnicas de procesamiento tales como: Fundición. Laminado. Soldadura. La implantación de

iones. El crecimiento de cristales. La deposición de películas delgadas. Sinterización. h. Soplado
de vidrio.

UNIDAD 2.
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CONCRETO Y MORTERO HIDRÁULICO

DEFINICION.
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MORTEROS Los morteros son mezclas plásticas obtenidas
con un aglomerante, arena y agua, que sirven para unir las
piedras o ladrillos que integran las obras de fábrica y para
revestirlos con enlucidos o revocos. Los morteros se
denominan según sea el aglomerante. Así se tienen
morteros de yeso, de cal o de cemento. Los morteros
bastardos son aquéllos en los que intervienen dos
aglomerantes, como por ejemplo, yeso y cal, cemento y cal, etc.
La mezcla de un aglomerante y agua se denomina pasta y se dice de consistencia normal cuando

la cantidad de agua de amasado es igual a los huecos del aglomerante suelto; si es menor será
seca y mayor fluida, llamándose lechada cuando se amasa con mucha agua. Los morteros, como
los aglomerantes, se clasifican en aéreos e hidráulicos
Se denomina CONCRETO a la mezcla de cemento, arena

gruesa, grava y agua, que se endurece y conforme avanza
la reacción química del agua con el cemento. * La
cantidad de cada material en la mezcla depende de la
resistencia que se indique en los planos de
estructuras/diseño de mezclas. *Siempre la resistencia
de las columnas y de los techos debe ser superior a la
resistencia de cimientos y falsos pisos.
Después del vaciado, es necesario garantizar que el cemento reaccione químicamente y

desarrolle su resistencia. * Esto sucede principalmente durante los 7 primeros días, por lo cual
es muy importante mantenerlo húmedo en ese tiempo. * A este proceso se le conoce como
curado del concreto.
El concreto tiene dos etapas básicas:
*cuando está fresco y *cuando ya se ha endurecido.

PROPIEDADES.
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A.- Las propiedades principales del concreto en estado fresco son:
1.- Trabajabilidad: Es el mayor o menor trabajo que hay que aportar al concreto en estado fresco
en los procesos de mezclado, transporte, colocación y compactación. La forma más común para
medir la "trabajabilidad" es mediante "la prueba del slump".
Los instrumentos que se necesitan son una plancha base, un cono y una varilla de metal. Esta
prueba consiste en medir la altura de una masa de concreto luego de ser extraída de un molde
en forma de cono. Cuanto mayor sea la altura, el concreto será más trabajable. De la misma
manera, cuanto menor sea la altura, el concreto estará muy seco y será poco trabajable.
2.- Segregación: Ocurre cuando los agregados gruesos, que son más pesados, como la piedra
chancada se separan de los demás materiales del concreto. Es importante controlar el exceso de
segregación para evitar mezclas de mala calidad. Esto se produce, por ejemplo, cuando se
traslada el concreto en buggy por un camino accidentado y de largo recorrido, debido a eso la
piedra se segrega, es decir, se asienta en el fondo del buggy.
3.- Exudación: Se origina cuando una parte del agua sale a la superficie del concreto. Es
importante controlar la exudación para evitar que la superficie se debilite por sobre-concentración
de agua. Esto sucede, por ejemplo, cuando se excede el tiempo de vibrado haciendo que en la
superficie se acumule una cantidad de agua mayor a la que normalmente debería exudar.
4.- Contracción: Produce cambios de volumen en el concreto debido a la pérdida de agua por
evaporación, causada por las variaciones de humedad y temperatura del medio ambiente. Es
importante controlar la contracción porque puede producir problemas de figuración. Una medida
para reducir este problema es cumplir con el curado del concreto
B.- Propiedades del concreto en estado endurecido son:
1.-Elasticidad: Es la capacidad de comportarse elásticamente dentro de ciertos límites. Es decir,

que una vez deformado puede regresar a su forma original.
2.-Resistencia: Es la capacidad del concreto para soportar las cargas que se le apliquen. Para
que éste desarrolle la resistencia indicada en los planos, debe prepararse con cemento y
agregados de calidad. Además, debe tener un transporte, colocado, vibrado y curado adecuado.

ADITIVOS.
18
Modificadores de fraguado y endurecimiento Son productos que
adicionados a las pastas, morteros u hormigones en el momento de
amasado, impiden, retardan o aceleran el fraguado de los mismos o actúan
sobre su endurecimiento. A estos productos se les denomina inhibidores de
fraguado, retardadores y acelerantes, respectivamente.
Impermeabilizantes: En determinadas construcciones (tuberías, depósitos, canales) es necesario

que los hormigones sean impermeables. En construcciones o estructuras que están en contacto
con el agua es necesario impedir que ésta ascienda por capilaridad. Se pueden considerar dos
tipos de impermeabilizantes: los reductores de penetración de agua y los hidrófugos.
Generadores de gas: En vez de introducir aire, incluyen un gas, formado al reaccionar dichos
productos entre sí o con el mortero. Se emplean más con morteros de cemento que con
hormigones. − Agua oxigenada e hipoclorito cálcico, que genera oxígeno. − Carburo cálcico, que
al reaccionar con agua da lugar a acetileno. − Polvo de aluminio, que al reaccionar con los álcalis
del cemento genera hidrógeno.
Generadores de espuma (Espumantes) Los generadores de espuma, al igual que los de gas,
encuentran amplia aplicación en la fabricación de morteros ligeros empleados
fundamentalmente como aislantes térmicos.
Colorantes: Deben ser estables, no alterables a la intemperie, compatibles con el cemento y no

descomponerse en presencia de la cal liberada en la hidratación y endurecimiento de éste.
CARACTERÍSTICAS DE SUS COMPONENTES.

CEMENTO.
Es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas, y
posteriormente molidas que tienen la propiedad de endurecerse al contacto con el agua. El
producto resultante de la molienda de estas rocas es llamada Clinker y se convierte en cemento.
Cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para que adquiera la propiedad de fraguar y
endurecerse posteriormente.

Características físicas y mecánicas:
19
1. Fraguado y endurecido: El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta
de cemento. La velocidad de fraguado viene limitado por las normas estableciendo un
periodo de tiempo, a partir del amasado, dentro del cual debe producirse el principio y fin
del fraguado. Este proceso es controlado por medio del ensayo de la aguja de Vicat (NB
063; ASTM C191), que mide el inicio y fin del fraguado en mediciones de penetraciones
cada 15 min.
2. Finura: Influye decisivamente en la velocidad de reacciones químicas que tienen lugar
durante el fraguado y el principio de este. Al entrar en contacto con el agua, los granos
de cemento solo se hidratan en una profundidad de 0,01 mm, por lo que si dichos granos
fuesen muy gruesos, su rendimiento sería muy pequeño, al quedar en su interior un núcleo
prácticamente inerte, como se ilustra en la figura:
3. Resistencia mecánica: La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las

propiedades químicas y físicas del propio cemento y de las condiciones de curado, como
son la temperatura y la humedad. La relación agua/cemento (A/C) influye en el valor de la
resistencia ultima, con base en el efecto del agua sobre la porosidad de la pasta
 Una relación A/C elevada produce una pasta de alta porosidad y baja resistencia.
 La resistencia es medida a los 3, 7 y 28 días, teniendo estas que cumplir los
valores mínimos.

4. Fluidez: La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de cemento expresada en
20
términos del incremento del diámetro de un espécimen moldeado por un medio cono,
después de sacudir un número específico de veces.
GRAVA.
Los agregados gruesos consisten en una grava o una combinación de gravas o agregado triturado
cuyas partículas sean predominantemente mayores que 5mm y generalmente entre 9.5 mm y 38
mm. Los agregados gruesos deben cumplir ciertas reglas
para darles un uso ingenieril óptimo: deben consistir en
partículas durables, limpias, duras, resistentes y libres de
productos químicos absorbidos, recubrimientos de arcilla y
de otros materiales finos que pudieran afectar la hidratación
y la adherencia de la pasta de cemento.
Las partículas de agregado que sean desmenuzables o

susceptibles de resquebrajarse son indeseables.
El tamaño máximo de agregado que se utiliza en el concreto tiene su fundamento en la economía.

Comúnmente se necesita más agua y cemento para agregados de tamaño pequeño que para
mayores tamaños. El tamaño máximo de un agregado, es el menor tamaño de malla por el cual
todo el agregado debe pasar.
El tamaño máximo nominal de un agregado, es el menor tamaño de malla por el cual debe pasar
la mayor parte del agregado. La malla de tamaño máximo nominal, puede retener de 5% a 15%
del agregado dependiendo del número de tamaño.
Por ejemplo, el agregado de número de tamaño 67 tiene un tamaño máximo de 25 mm y un

tamaño máximo nominal de 19 mm. De 90% a 100% de este agregado debe pasar la malla de
19 mm y todas sus partículas deberán pasar la malla de 25 mm.
El tamaño máximo del agregado que puede ser empleado depende generalmente del tamaño y
forma del elemento de concreto y de la cantidad y distribución del acero de refuerzo. Por lo común
el tamaño máximo de las partículas de agregado no debe sobrepasar: 1. Un quinto de la
dimensión más pequeña del miembro de concreto. 2. Tres cuartos del espaciamiento libre entre
barras de refuerzo. 3. Un tercio del peralte de las losas. Estos requisitos se pueden rebasar si, en

opinión del ingeniero, la mezcla tiene la trabajabilidad suficiente para colocar el concreto sin que
21
se formen alveolados ni vacíos.
ARENA.
No es posible hacer un buen hormigón sin una buena arena.
Las mejores arenas son las de río (cuarzo puro). La arena de
mina suele tener arcilla en exceso, por lo que es necesario
lavarla enérgicamente. Las arenas de mar, si son limpias,
pueden emplearse en hormigón armado, previo lavado con
agua dulce.
Las arenas de machaqueo de granitos, basaltos y rocas análogas son excelentes, con tal de que
sean rocas sanas que no acusen un proceso de descomposición. Las arenas de procedencia
caliza son de calidad muy variable. Requieren más cantidad de agua de amasado que las silíceas.
Características de la arena:
La arena es un conjunto de partículas de rocas disgregadas. En geología se denomina arena al

material compuesto de partículas cuyo tamaño varía entre 0,063 y 2 mm. Una partícula individual
dentro de este rango es llamada grano de arena.
Una roca consolidada y compuesta por estas partículas se denomina arenisca Las partículas por
debajo de los 0,063 mm y hasta 0,004 mm se denominan limo, y por arriba de la medida del
grano de arena y hasta los 64 mm se denominan grava.
AGUA.
El papel del agua en la elaboración de un concreto es de suma
importancia, ya que la cantidad utilizada en relación con la
cantidad de cemento (Relación A/C) depende de la
manejabilidad y las resistencias finales.
También hay que hacer énfasis en la calidad del agua para

elaborar el concreto. Sé que si el agua es buena para beber, es

buena para hacer concreto, creencia no del todo cierta ya que aguas azucaradas o con sustancia
22
adicionadas en plantas de tratamiento, tales cómo cloro, flúor o sulfatos de aluminio e incluso
sabores artificiales, no son adecuadas para hacer concretos.
 El agua que se va a usar debe de estar limpia, cuando se usan aguas turbias o con
materiales orgánicos se obtienen concretos de baja resistencia y poca durabilidad.
 Se pueden usar aguas de ríos y quebradas si estas no se encuentran turbias, las aguas
de lagos y pantanos no son muy recomendables.
IMPORTANTE: El cemento portland fija, para su endurecimiento, una cantidad de agua

correspondiente a una relación agua / cemento = 0,4.
Llenando una botella con agua con la que se piensa trabajar se deja reposar durante 24 horas,
si al cabo de este tiempo el agua se conserva turbia, es un agua no apta para concretos. Si se
presenta material en el fondo y este no es mucho, se debe de almacenar el agua en canecas
para que los sólidos se depositen en el fondo, y podamos usar el agua superficial.
El agua de mar no es recomendable en la elaboración de concretos
Las aguas que contengan menos de 2000 p.p.m. de sólidos disueltos generalmente son aptas
para hacer concretos; si tienen más de esta cantidad deben ser ensayadas para determinar sus
efectos sobre la resistencia del concreto.
Si se registra presencia de carbonatos y bicarbonatos de sodio o de potasio en el agua de la

mezcla, estos pueden reaccionar con el cemento produciendo rápido fraguado; en altas
concentraciones también disminuyen la resistencia del concreto.
El alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede producir corrosión en el acero de

refuerzo o en los cables de tensionamiento de un concreto pre esforzado.
El agua que contenga hasta 10000 p.p.m. de sulfato de sodio, puede ser usada sin problemas
para el concreto.
Importante: Para estar más seguro del agua que vas a usar lleva una muestra a un laboratorio y
pide que la analicen.
Las aguas acidas con pH por debajo de 3 pueden crear problemas en el manejo u deben ser
evitadas en lo posible.

Cuando el agua contiene aceite mineral (petróleo) en concentraciones superiores a 2%, pueden
23
reducir la resistencia del concreto en un 20%.
Cuando la salinidad del agua del mar es menor del 3.5%, se puede utilizar en concretos no
reforzados y la resistencias del mismo disminuye en un 12%, pero si la salinidad aumenta al 5%
la reducción dela resistencia es del 30%.
El agua del curado tiene por objeto mantener el concreto saturado para que se logre la casi total
hidratación del cemento, permitiendo el incremento de la resistencia.
Las sustancias presentes en el agua para el curado pueden producir manchas en el concreto y
atacarlo causando su deterioro, dependiendo del tipo de sustancias presentes. Las causas más
frecuentes de manchas son: El hierro o la materia orgánica disuelta en el agua.
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO.
1. Mezcla el cemento y la arena. Prepara un compuesto seco mezclando la mezcla de
cemento y la arena. Existen varias mezclas comunes y métodos para preparar el concreto.
 Opción 1: Una mezcla básica para mortero (no concreto) se hace utilizando proporciones 1: 2: 3
de agua, cemento y arena medidas en volumen.
 Opción 2: Puedes crear cemento para uso general utilizando proporciones 1: 2: 3 de cemento,
arena y grava medidas por volumen.
2. Añade la grava o la piedra triturada. Incorpora la grava o la piedra triturada en la mezcla

seca.
 Añade la grava o la piedra triturada en una proporción de 5 partes de grava por 1 parte de mezcla
de arena y cemento.
 La grava no afecta de forma negativa la resistencia a la tracción del concreto a menos que añadas
demasiada. Si la grava no deja suficiente pasta de cemento para llenar las grietas entre la grava
es porque añadiste mucha.
 Añadir mucha grava también dificulta la obtención de una superficie acabada suave luego de
curar el concreto.

3. Añade agua. Añade a la mezcla agua lentamente, mezclando de forma continua hasta que
24
el concreto adquiera la fluidez suficiente para ubicarlo en las formas.
 La fluidez del concreto se mide por su nivel de "caída", el cual se determina llenando un cono de
Abrams con la mezcla de concreto húmeda, luego se levanta el cono con cuidado y se mide hasta
qué punto el concreto cae o se hunde. La caída normal para concreto estructural común es entre
7,5 cm a 10 cm (3 plg a 4 plg).
4. Mezcla bien el concreto. Continúa mezclando hasta que el concreto tenga una
consistencia uniforme.
 La textura debe ser uniforme en toda la mezcla y no debe presentar burbujas de material seco.
 Continúa mezclando durante dos o tres minutos para empezar el proceso de hidratación, el cual
es en definitiva el causante de que el concreto se endurezca.
5. Vierte y alisa el concreto. Añade el concreto a las formas, dándole golpecitos en todos los
bordes para eliminar las bolsas de aire y deja que se asiente de forma firme y uniforme.
 Utilizando una aplanadora de magnesio o una tabla plana, nivela el concreto en la parte superior.
 Hazlo arrastrando la herramienta (inclinada ligeramente hacia arriba en el borde principal) a lo
largo de la superficie de concreto.
 Esto proceso se conoce como "alisar" y sirve para llevar la pasta más fina de cemento hacia la
superficie.
 La pasta fina de cemento es maleable y fácil de alisar, puedes terminarla con un cepillo, escoba
o paleta cuando se empiece a endurecer.
1. Estudio de las especificaciones de la obra
2. Definición de la resistencia Compresión/flexión
3. Elección del asentamiento
4. Determinar TM – TMN
5. Estimación cantidad de aire
6. Estimación contenido de agua
7. Definir relación agua/material cementante
8. Contenido de material cementante
9. Verificar las granulometrías de los agregados
10. Estimación de agregado grueso

11. Estimación de agregado fino
25
12. Ajuste por humedad
13. Ajuste del diseño de mezcla
Los métodos de diseño de mezclas de concreto van desde los analíticos experimentales y
empíricos, hasta volumétricos, todos estos métodos han evolucionado y ha llevado a
procedimientos acordes con las necesidades de los proyectos y se han desarrollado algunas
guías ya normalizadas para darle cumplimiento a la calidad del concreto en la obras
PRUEBAS DE CALIDAD.
El control de calidad de materiales permite garantizar con un determinado nivel de confianza,
que las características físicas, mecánicas y químicas de los materiales que está previsto colocar
en obra, satisfacen las especificaciones del proyecto.
REVENIMIENTO
Debido a la importancia que tiene el grado e plasticidad o facilidad del manejo de un concreto,
los conceptos en pastas secas, semi-húmedas y fluidas no bastan para comprar dos o más
concretos de igual resistencia. Para eso se redujo la consistencia a números que determinan los
hundimientos de las mezclas en condiciones o ensayos similares; este ensayo es el llamado
REVENIMIENTO.
El revenimiento consiste en medir el hundimiento que sufre un tronco de cono de concreto fresco
al retirarle el apoyo; para hacer esta prueba se usa un molde metálico, cuyas medidas son 30 cm
de altura, 10 cm en su base superior y 20 cm en su base de apoyo (llamado cono de Abrams).
La prueba se lleva acabo colocando el molde sobre una superficie horizontal y se vacía en él
hasta llenarlo, tres capas de igual espesor con la revoltura cuya plasticidad se desea clasificar,
picando cada una de las capas 20 a 25 veces con una varilla de 5/8 para apisonar el material.
Se enrasa el concreto a nivel de la base superior del molde, el cual se saca cuidadosamente
hacia arriba. Sobre la superficie horizontal donde descansa el cono queda la revoltura, que por
falta de apoyo de las paredes laterales se reventará más o menos, según su fluidez. La diferencia

en centímetros entre la altura del molde y la final de la pasta seca, se denomina REVENIMIENTO
26
y es tanto mayor cuanto más fluida es la revoltura.
El primer paso para hacer esta prueba consiste en sacar

una muestra de concreto de una determinada tanda de la
mezcladora. Con esta muestra se llena el cono mediante
tres capas y se chucea con la varilla, 25 veces cada una.
Inmediatamente después se nivela el cono, se levanta
verticalmente y se le coloca al lado del concreto. Por último,
se mide la altura entre el cono y el concreto, colocando la
varilla horizontalmente sobre el cono.
ESFUERZO A LA COMPRESIÓN
La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal manera que
tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad, que cumplan con los
requerimientos de diseño de la estructura.
La resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de desempeño que emplean
los ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras. La resistencia a la compresión se mide
tronando probetas cilíndricas de concreto en una máquina de ensayos de compresión, en tanto
la resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de ruptura dividida entre el área de
la sección que resiste a la carga y se reporta en megapascales (MPa) en unidades SI.
Cómo realizar la prueba de resistencia del concreto

• Los cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de 6 x 12 pulgadas (150 x
300 mm) o 4 x 8 pulgadas (100 x 200 mm), cuando así se especifique. Las probetas más
pequeñas tienden a ser más fáciles de elaborar y manipular en campo y en laboratorio. El
diámetro del cilindro utilizado debe ser como mínimo tres veces el tamaño máximo nominal del
agregado grueso que se emplee en el concreto.
• Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los cilindros se
cabecean con mortero de azufre (ASTM C 617) o con almohadillas de neopreno (ASTM C 1231).

El cabeceo de azufre se debe aplicar como mínimo dos horas antes y preferiblemente un día
27
antes de la prueba.
• Las almohadillas de neopreno se pueden usar para medir las resistencias del concreto entre
10 a 50 MPa. Para resistencias mayores de hasta 84 Mpa se permite el uso de las almohadillas
de neopreno siempre y cuando hayan sido calificadas por pruebas con cilindros compañeros con
cabeceo de azufre. Los requerimientos de dureza en durómetro para las almohadillas de
neopreno varían desde 50 a 70 dependiendo del nivel de resistencia sometido a ensaye. Las
almohadillas se deben sustituir si presentan desgaste excesivo.
• No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba.
• El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre sí a media altura
de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la sección. Si los dos diámetros
medidos difieren en más de 2%, no se debe someter a prueba el cilindro.
• Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la
perpendicularidad del eje del cilindro en más 0.5% y los extremos deben hallarse planos dentro
de un margen de 0.002 pulgadas (0.05 mm).
• Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión y cargados hasta
completar la ruptura. El régimen de carga con máquina hidráulica se debe mantener en un rango
de 0.15 a 0.35 MPa/s durante la última mitad de la fase de carga. Se debe anotar el tipo de
ruptura. La fractura cónica es un patrón común de ruptura.
• La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada por la probeta para
producir la fractura entre el área promedio de la sección. ASTM C 39 presenta los factores de
corrección en caso de que la razón longitud diámetro del cilindro se halle entre 1.75 y 1.00, lo
cual es poco común. Se someten a prueba por lo menos dos cilindros de la misma edad y se
reporta la resistencia promedio como el resultado de la prueba, al intervalo más próximo de 0.1
MPa.
• El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se recibieron las probetas en el
laboratorio, la fecha de la prueba, la identificación de la probeta, el diámetro del cilindro, la edad
de los cilindros de prueba, la máxima carga aplicada, el tipo de fractura y todo defecto que
presenten los cilindros o su cabeceo. Si se mide, la masa de los cilindros también deberá quedar
registrada.
• El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y probados a la misma edad deberá
ser en promedio de aproximadamente. 2 a 3% de la resistencia promedio. Si la diferencia entre

los dos cilindros compa- ñeros sobrepasa con demasiada frecuencia 8%, o 9.5% para tres
28
cilindros compañeros, se deberán evaluar y rectificar los procedimientos de ensaye en el
laboratorio.
• Los resultados de las pruebas realizadas en diferentes laboratorios para la misma muestra de
concreto no deberán diferir en más de 13% aproximadamente del promedio de los dos resultados
de las pruebas.
• Si uno o dos de los conjuntos de cilindros se truenan a una resistencia menor a ƒ´c, evalúe si
los cilindros presentan problemas obvios y retenga los cilindros sometidos a ensaye para
examinarlos posteriormente. A menudo, la causa de una prueba malograda puede verse
fácilmente en el cilindro, bien inmediatamente o mediante examen petrográfico. Si se desechan
o botan estos cilindros se puede perder una oportunidad fácil de corregir el problema.
• Una prueba a los tres o siete días puede ayudar a detectar problemas potenciales relacionados
con la calidad del concreto o con los procedimientos de las pruebas en el laboratorio, pero no
constituye el criterio para rechazar el concreto.
• La norma ASTM C 1077 exige que los técnicos del laboratorio que participan en el ensaye del
concreto deben estar certificados.
• Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la compresión son una fuente
valiosa de información para el equipo del proyecto para el proyecto actual o para proyectos
futuros.
• Los reportes se deben remitir lo más pronto posible al productor del concreto, al contratista y
al representante del propietario.

UNIDAD 3.
29
ACERO DE REFUERZO

Entre los metales, el acero es con diferencia el más utilizado: el 90 por ciento de todos los metales
30
producidos en el mundo es acero. Pero los no metales, como la madera y el hormigón, - superan
al acero- se emplean incluso en mayor cantidad.
ALEACIONES FERROSAS.
Las aleaciones ferrosas tienen como elemento mayoritario el Fe y en general, son aleaciones
fuertes, maleables, de bajo costo y relativamente fáciles de obtener. La mayor producción de
estas son los aceros, aleaciones Fe – C, a los que cambiando el porcentaje de estos elementos y
agregando algunos otros, se les pueden dar propiedades específicas, dependiendo de la industria
a la que se van a aplicar.
CLASIFICACIONES.
La industria del acero se divide en varias ramas:
 Aceros al carbón, con uso en construcción

 Aceros inoxidables, para maquinado de piezas, platería e instrumental quirúrgico
 Aceros para herramientas, a los que se les agrega W y Mo para endurecerlos
 Aleaciones de acero con distintos elementos. Estos ya son de usos más específicos de acuerdo
al elemento agregado
 Aleaciones ultra resistentes (de baja aleación), que son los aceros de última generación.
Ramas principales de la industria del acero

ACERO DE REFUERZO PARA CONCRETO.
31
El acero de refuerzo, también llamado ferralla, es un importante material para la industria de la
construcción utilizado para el refuerzo de estructuras y demás obras que requieran de este
elemento, de conformidad con los diseños y detalles mostrados en los planos y especificaciones.
Por su importancia en las edificaciones, debe estar comprobada y estudiada su calidad.
Los productos de acero de refuerzo deben cumplir con ciertas normas que exigen sea verificada
su resistencia, ductilidad, dimensiones, y límites físicos o químicos de la materia prima utilizada
en su fabricación. La ferralla va, parte o en su totalidad, embebida en el hormigón.
Las barras de refuerzo se doblarán en frío de acuerdo con los detalles y dimensiones mostrados
en los planos. No podrán doblarse en la obra barras que estén parcialmente embebidas en
el hormigón, salvo cuando así se indique en los planos o lo autorice el interventor en la obra.
Todo el acero de refuerzo se colocará en la posición exacta mostrada en los planos y deberá
asegurarse firmemente, en forma aprobada por el Interventor, para impedir su desplazamiento
durante la colocación del hormigón. Para el amarre de las varillas se utilizará alambre y en casos
especiales soldadura. La distancia del acero a las formaletas se mantendrá por medio de bloques
de mortero prefabricados, tensores, silletas de acero u otros dispositivos aprobados por el
Interventor.
OBTENCIÓN.
El acero se fabrica partiendo de la fundición o hierro colado; éste es muy impuro, pues contiene
excesiva cantidad de carbono, silicio, fósforo y azufre, elementos que perjudican
considerablemente la resistencia del acero y reducen el campo de sus aplicaciones.
El silicio y gran parte del manganeso

contenidos en la fundición se queman con
rapidez y el óxido de manganeso que se forma
se combina con el silicio; el silicato manganoso
funde con dificultad y flota sobre la masa
incandescente líquida en forma de escoria, el
carbonato arde a su vez y el fósforo se combina

con la cal del revestimiento del convertidor y se forma fosfato cálcico básico, el cual flota también
32
en forma de escoria sobre la masa líquida, y de la cual se separa con las escorias restantes.
El procedimiento Bessemer fue el primer proceso de

fabricación químico que sirvió para la fabricación en serie de acero,
fundido en lingotes, de buena calidad y con poco coste a partir
del arrabio. Este procedimiento fue llamado así en honor de Henry
Bessemer, quien obtuvo la patente en 1855 y la utilizó a través de
la Henry Bessemer and Company, sociedad implantada en Sheffield,
ciudad del Norte de Inglaterra.
El procedimiento fue descubierto de forma independiente en 1851 por William Kelly. El mismo
también había sido usado fuera de Europa durante cientos de años, pero no a una escala
industrial. El principio clave es la retirada de impurezas del hierro mediante
la oxidación producida por el insuflado de aire en el hierro fundido. La oxidación causa la
elevación de la temperatura de la masa de hierro y lo mantiene fundido.
Elaboración de acero en hornos eléctricos. La producción de acero en

hornos eléctricos, tiene la ventaja con relación a otros métodos, de
obtener en el proceso temperaturas muy altas, que permitirán la
eliminación casi completa del fósforo y azufre, rebajando además la
quema del metal debido a que no existe llama oxidante.
Hornos de inducción
Los hornos de inducción (sin núcleo) funcionan con corriente a una frecuencia de 500 a 2000
Hz. El crisol refractario tiene un arrollamiento de tubo de cobre de sección rectangular, por el que
circula el agua de refrigeración. Al pasar por este arrollamiento una corriente de alta
frecuencia que es proporcionada por un generador especial, excita en el metal corrientes
parásitas que lo calientan hasta su total fusión.
En estos hornos se procesan materias primas de gran calidad, y debido a la velocidad del proceso,
el metal no se oxida mucho, aunque al final del proceso se añaden cantidades de adiciones y
desoxidantes. Los hornos de alta frecuencia tienen una capacidad que no rebasa las 8 t,

usándose para producir aceros perfilados y aleaciones de alta calidad, como aceros resistentes
33
a altas temperaturas, inoxidables, etc.
Elaboración de acero por el método Martin. La 'producción de acero por

el método Martin, se diferencia del método de convertidores en que
aquí existe la posibilidad de utilizar no solo el hierro fundido, sino
también chatarra de metales ferrosos y cualquier otra pieza inservible
construida de hierro.
Los hornos Martin tienen hasta 25 m de longitud y hasta 7 m de ancho, oscilando su capacidad
en 20 a 500 t, lo que hace este método más productivo que el Bessemer, obteniéndose además
un acero de mayor calidad.
Funcionamiento: Cuando las válvulas están en determinada posición, el aire y el gas llegan a la
cabeza. Pasando el aire por unos regeneradores y el gas por el otro. Al salir de las cabezas, la
mezcla encendida se inflama dando una llama larga y baja que hace que se caliente el espacio
activo hasta los 1200°C. Los productos de la combustión calentados al rojo, salen por la otra
cabeza hacia las otras cámaras regeneradoras, calentando el enrejado y escapando después por
el conducto hacia la chimenea.
Después de este paso, calientes ya las segundas cámaras regeneradoras, las válvulas giran 90°,
el gas y el aire cambian de dirección y pasan por las cámaras calentadas al rojo, calentándose
esos gases (aire y gas) entre 1100 y 1200°C. Al entrar en el espacio activo, el gas y el aire
mezclados se queman elevándose la temperatura del horno a 1800°C. Los productos de la
combustión repiten entonces el ciclo explicado anteriormente; esto ocurre cada 20-30 min.
La descarga del acero producido se hace por una piquera que se encuentra en la parte trasera
del horno.
TIPOS.
Tipos de aceros por su descomposición química
 Acero al carbono
 Acero al alto carbono
 Acero de bajo carbono
 Acero de mediano carbono
 Acero de aleación

 Acero inoxidable
34
Clasificación por su contenido de Carbono:
- Aceros Extra suaves: el contenido de carbono varía entre el 0.1 y el 0.2 %

- Aceros suaves: El contenido de carbono está entre el 0.2 y 0.3 %
- Aceros semi-suaves: El contenido de carbono oscila entre 0.3 y el 0.4 %
- Aceros semiduros: El carbono está presente entre 0.4 y 0.5 %
- Aceros duros: la presencia de carbono varía entre 0.5 y 0.6 %
- Aceros extramuros: El contenido de carbono que presentan esta entre el 0.6 y el 07 %
Clasificación por sus propiedades
 >Aceros especiales
 >Aceros inoxidables.
 >Aceros inoxidables ferríticos.
 >Aceros Inoxidables auténticos.
 >Aceros inoxidables martensticos
 >Aceros de Baja Aleación Ultrarresistentes.
 >Acero Galvanizado (Laminas de acero revestidas con Zinc)

IDENTIFICACIÓN.
El acero para hormigón armado se identifica a través de las corrugas, mediante omisión,
engrosamiento o cambios en la disposición de las mismas. Así, para el caso del acero trefilado
(alambres corrugados), el sistema de marcado permite, mediante la omisión de corrugas en uno
de los tres sectores del alambre, identificar el tipo de acero, país de fabricación y fabricante y
marca comercial.
La zona de marcado se inicia con la omisión de dos corrugas que indican el principio de la
identificación. A partir de esa marca, y hacia la derecha, se distinguirán dos zonas separadas por
una corruga omitida:
Marcado por omisión de corrugas (UNE-EN-10080) del acero OMNIA: 0-7-5

Zona A Designación del tipo de acero: Se normaliza exclusivamente un tipo de acero (B
35
500 T), identificado mediante omisión de dos corrugas. Esta zona indica también
el inicio de la identificación
Zona B Designación del país de fabricación: Identificado mediante una serie de corrugas
normales situadas a continuación de la segunda corruga omitida para la
identificación del tipo de acero y seguida de otra corruga omitida.
Zona C Designación del fabricante y marca comercial: Identificado mediante una serie
de corrugas normales situadas a continuación de la segunda corruga omitida
para la identificación del país y seguida de otra corruga omitida. (Industrial de
Armaduras OMNIA tiene asignado el código 5). Para el caso de que el código sea
superior a 9 la identificación se realiza mediante dos grupos de corrugas
normales separados por una corruga omitida, correspondiendo el primer grupo a
las decenas y el segundo a las unidades.
En el caso de las barras corrugadas, el tipo de acero se identifica mediante la diferente

disposición de las corrugas, según los esquemas siguientes:
En este caso, el sistema de identificación del país y fabricante es similar al del acero trefilado,
pero señalando las diferentes zonas con engrosamiento de corrugas, en vez de con omisión, en
uno de los dos sectores de la barra.
PRUEBAS DE CALIDAD.
El acero de refuerzo debe satisfacer los requisitos de calidad establecidos en las normas NOM-
B-6-1980 y ASTM A 615-78 “Especificaciones para varillas lisas y corrugadas de lingote
o palanquilla para refuerzo de concreto y, por consiguiente, cumplir con los requisitos químicos
de corrugación, de tensión y de dobles, ahí indicados. Los ensayes para verificar dichos
requerimientos se efectuaran conforme a la norma ASTM A 370-77 “Normas de prueba y
definiciones par ensayos mecánicos de productos de acero.

El acero de refuerzo debe satisfacer los requisitos de calidad establecidos en la norma ASTM
36
A615 para el tipo lingote, para varillas lisas, varillas corrugadas,
que se emplean para el refuerzo del concreto, además de la
prueba de doblado establecida en la misma y por consiguiente,
cumplir con las características físicas y químicas que se
establecen en dichas normas. Entre otras normativas que
establecen requisitos para el acero de refuerzo están ASTM A
370‐97a, que establece los métodos estándares de
experimentación mecánica del acero; ASTM 510‐96 específica
los requisitos generales de las barras de acero al carbono y
ASTM A 617 describe las especificaciones en barras aceradas para elconcreto de refuerzo.
a) Características Físicas:
Se refieren a la resistencia a la tensión, al diámetro, peso unitario, dimensiones y espaciamiento
de las corrugaciones, y el doblado. Las varillas de esta norma se clasifican, conforme a su límite
de fluencia mínimo, en dos grados: 40 y 60. 9.
LIMITE ELÁSTICO
El límite elástico, también denominado límite de elasticidad, es la tensión máxima que
un material elastoplástico puede soportar sin sufrir deformaciones permanentes. Si se aplican
tensiones superiores a este límite, el material experimenta un comportamiento plástico
con deformaciones permanentes y no recupera espontáneamente su forma original al retirar las
cargas. En general, un material sometido a tensiones inferiores a su límite de elasticidad es
deformado temporalmente de acuerdo con la ley de Hooke.
Los materiales sometidos a tensiones superiores a su límite de elasticidad tienen

un comportamiento plástico. Si las tensiones ejercidas continúan aumentando el material
alcanza su punto de fractura. El límite elástico marca, por tanto, el paso del campo elástico a la
zona de fluencia. Más formalmente, esto comporta que en una situación de tensión uniaxial, el
límite elástico es la tensión admisible a partir de la cual se entra en la superficie de fluencia del
material.

Si se disponen las tensiones en función de las deformaciones en un gráfico se observa que, en
37
un principio y para la mayoría de los materiales (los elastómeros no lo cumplen, por ejemplo),
aparece una zona que sigue una distribución casi lineal, donde la pendiente es el módulo de
elasticidad E. Esta zona se corresponde a las deformaciones elásticas del material hasta un
punto donde la función cambia de régimen y empieza a curvarse, zona que se corresponde al
inicio del régimen plástico. Ese punto es el límite elástico.
Debido a la dificultad para localizarlo exactamente y con total fidelidad, ya que en los gráficos
experimentales la recta es difícil de determinar y existe una banda donde podría situarse el límite
elástico, en ingeniería se adopta un criterio convencional y se considera como límite elástico la
tensión a la cual el material tiene una deformación plástica del 0.2% (o también ε = 0.002)
Determinación del límite elástico.
Determinación del límite elástico convencional
Si se disponen las tensiones en función de las deformaciones en un gráfico se observa que, en

un principio y para la mayoría de los materiales (los elastómeros no lo cumplen, por ejemplo),
aparece una zona que sigue una distribución casi lineal, donde la pendiente es el módulo de
elasticidad E. Esta zona se corresponde a las deformaciones elásticas del material hasta un
punto donde la función cambia de régimen y empieza a curvarse, zona que se corresponde al
inicio del régimen plástico. Ese punto es el límite elástico.
Debido a la dificultad para localizarlo exactamente y con total fidelidad, ya que en los gráficos
experimentales la recta es difícil de determinar y existe una banda donde podría situarse el límite
elástico, en ingeniería se adopta un criterio convencional y se considera como límite elástico la
tensión a la cual el material tiene una deformación plástica del 0.2% (o también ε = 0.002)

CORRUGACIÓN.
38
SU CORRUGACIÓN. Este lo medimos con el vernier de la siguiente forma La lectura que aporta el
vernier es de 32.2 mm y como la varilla es de doble corrugación, dividimos la lectura del vernier
entre dos. Entonces esta separación es de 16.6 mm. ESPESOR DE LA CORRUGACION Y ahora
medimos el espesor de las corrugaciones Espesor de la corrugación = 1.4
• DISTANCIA MAXIMA DE LAS CORRUGACIONES Ahora medimos la distancia máxima entre

extremos que esto equivale a: = 3.4 +3.6 que es la suma de las corrugaciones = 6.4. Esta la
medimos como lo indica la siguiente imagen.
• INCLINACION DE LA CORRUGACION La inclinación de la corrugación la asemos de la siguiente

manera. Tomamos un trozo de varilla, y conseguimos un pedazo de papel carbón. La parte que
mancha se unta, se refriega en toda la varilla. Tomamos una hoja de papel en blanco y la
enrollamos en la varilla, la presionamos, de tal forma que quede impreso en el los dibujos y
grabados de ella. Finalmente medimos los ángulos que se forman. Al medir con el transportador
el Angulo nos dice que tiene un Angulo de: • 55°.
En la tabla 1 se establecen: masa, diámetro, área de la sección transversal y perímetro,

correspondientes al número de designación de la varilla. Pueden utilizarse otros diámetros
siempre y cuando cumplan con todos los requisitos de esta norma.
Notas: a) El coeficiente de corrugación mínimo (fr) es 0,040 y se calcula de la siguiente forma:

Donde: - fr es el coeficiente de corrugación. - Ac es la altura de la corrugación al centro, en mm. -
Am es la altura de la corrugación a los cuartos, en mm. - S es el espaciamiento promedio entre
corrugaciones, en mm. b) Tolerancia ± 15%.
SANIDAD.
PRUEBA DE SANIDAD: La ensayaremos con la varilla de un centímetro. En la que observaremos
el ataque metalúrgico. Esta prueba la aremos con un pequeño trozo de varilla, de 1 cm.
Utilizaremos en un vaso de precipitado, en la que le pondremos una cantidad de agua y una de
ácido. Pondremos dentro del vaso una cantidad de un 100% de agua y un 100% de ácido. VIDEO
Después introducimos el trozo de varilla en la solución.

La solución lo llevaremos al fuego donde no deberá exceder una temperatura de entre 70 y 80c.
39
Entonces la temperatura la estaremos monitoreando con un termómetro, si la temperatura se
eleva, bajaremos la flama y si pasa lo contrario subiremos la flama
Transcurrido el tiempo necesario se saca del vaso de precipitado. Se lava con un cepillo especial
para acero, y se le pone alcohol de caña a 96° y se deja que se evapore. Por último se observa
que es lo que presenta la superficie de este dedazo de varilla y con esto decir si el material es
sano o defectuoso, dado que después de hacer los pasos anteriores se puede observar como
esta este material.
• Dado que con el tratamiento anterior se pueden observar las fallas que el material en estudio
presenta tales como agrietamientos, muchos poros, fisuras, pequeños huecos que pudieran
haber quedado en su fabricación.
Nosotros observamos minuciosamente con una lupa para observar que características
presentaba, en este caso no presentó ninguna que hiciera perder su calidad, por ello se dice que
este es un material sano. Prueba de densidad
• Tomamos la varilla que se cortó a 35 cms, en una bascula registramos su peso, y con un flexo
metro medimos su longitud.
• Para saber los valores unitarios de una pieza uniforme se hace lo siguiente:
• y para un kilogramo X 12 m = peso final de la varilla. Tomando en cuenta que la densidad del
acero es de 7.86, el cual si lo comparamos con el tramo que se cortó que estuvo en un rango de
3 a 5 cm. Donde PA = peso del aire. Entonces procedemos a realizar el experimento. Entones
calculamos su densidad PA = 204.7 grs El cual significa que esta más acelerado.
Ahora calculamos la densidad en el agua, para ello, el trozo de varilla se introduce en una cubeta
con agua y sostenida por un extremo de la balanza con la cual registra un peso, de tal forma que
la balanza registre, cuanto pesa en el agua tal y como se muestra en la siguiente imagen. La
balanza registra un peso de 179 grs. Ahora calculamos su área. = = 4.95 mm2

UNIDAD 4.
40
MADERA

La madera es una materia prima de origen vegetal. Es la parte sólida y rígida situada bajo la
41
corteza de los tallos leñosos de árboles y arbustos. La madera está formada por fibras de
celulosa, una sustancia que constituye el esqueleto de los vegetales, y lignina, sustancia que le
proporciona rigidez y dureza.
Está formada por fibras de celulosa, sustancia que conforma el esqueleto de los vegetales, y
lignina, que le proporciona rigidez y dureza.
Por las fibras circulan y se almacenan sustancias como agua, resinas, aceites, sales...
En su composición están en mayoría el hidrógeno, el oxígeno, el carbono y el nitrógeno con
cantidades menores de potasio, sodio, calcio, silicio y otros elementos.
La Madera se descompone por parte de microorganismos tales como bacterias y hongos o daños
por parte de insectos, por tal razón es importante darles un tratamiento que evite su deterioro.

CLASIFICACIÓN Y PROPIEDADES.
42
Según la longitud de sus fibras, las maderas pueden ser clasificadas en maderas de fibras largas
y maderas de fibras cortas. También se clasifican según su grano fino y grano grueso.
Aquí tienes una tabla con los tipos de maderas según su grano y si son aceitosas o resinosas:
Tipo de madera Madera de Madera de Maderas Maderas

grano grueso grano fino aceitosas resinosas
Especies Roble Haya Teca Ipé
Castaño Sapelli Olivo Padouk
Iroko Cerezo
Merbau Arce
Doussie
Propiedades de la madera:
La disposición de las fibras de la madera, su tamaño, orientación, el contenido de humedad, el
tamaño de los poros, etc., determinarán sus propiedades. Dependiendo de las propiedades serán
mejor para un uso o para otro. Existe mucha diferencia entre las propiedades de una madera u
otra, por eso hablaremos de las generales. Si no conoces muy bien las propiedades de los
materiales te recomendamos que antes veas este enlace: Propiedades de los Materiales.
La Madera es aislante térmico y eléctrico.
Es buena conductora del sonido (acústico).
Es un Material renovable, biodegradable y reciclable.
Es dúctil, maleable y tenaz.
El color es debido a las sales, colorantes y resinas. Las más oscuras son más resistentes y
duraderas.
La textura depende del tamaño de los poros. Condiciona el tratamiento que debe recibir la
madera.
Las vetas se deben a la orientación y color de las fibras. La densidad depende del peso y la
resistencia.
La Densidad, Cuanto más tiene la madera es más resistente. Casi todas las maderas tienen una
densidad menor que la del agua, lo que les permite flotar. Las maderas de baja densidad (hasta

0.5 gr/cm3) se conoce como coníferas. Las de alta densidad (mayor a 0.5 gr/cm3) se conoce
43
como latifaliadas
Flexibilidad, es la facilidad para ser curvadas en el sentido de su longitud, sin romperse ni
deformarse. La tienen especialmente las maderas jóvenes y blandas.
La hendidura, consiste en la facilidad que contiene la madera en partirse o rajarse en el sentido

de la fibra. La resistencia será menor si es de fibra larga y carece de nudos, así como si está
verde la madera.
Dureza o resistencia al corte, que dependerá de la mayor o menor cohesión entre sus fibras.
Está en relación directa entre la mayor cantidad de fibras y la menor cantidad de agua. Por
ejemplo, una zona de nudos tendrá mayor cohesión de sus fibras que una zona limpia, por tanto
será más dura y resistente al corte. Al ser un Material Poroso absorbe la humedad.
UTILIZACIÓN.
Una vez cortada y seca, la madera se utiliza para distintas finalidades y distintas áreas:
 Fabricación de pulpa o pasta, materia prima para hacer papel.
 Alimentar el fuego, en este caso se denomina leña y es una de las formas más simples de
biomasa.
 Menaje: vajillas, cuberterías,...
 Ingeniería, construcción y carpintería.
 Medicina.
 Medios de transporte: barcos, carruajes.
 Cocina, utensilios, para condimentos (canela, . . .)
CALIDAD.
La calidad de la madera es el factor de mayor relevancia en la resistencia de la misma. Todas las
irregularidades inherentes al crecimiento del árbol y que afecten a la resistencia o durabilidad de
la madera se conocen como defectos. Los mas comunes son:
 Nudos
 Fenda o rajaduras
 Acebolladuras

La calidad de la madera de construcción, calidad que se refiere al conjunto de las propiedades
44
mecánicas de la misma, no puede modificarse artificialmente con la misma facilidad con que se
hace en otros materiales, por ejemplo el hormigón y el acero. Dentro de una misma especia de
madera, depende de las condiciones de crecimiento del árbol y, muy particularmente, de la
textura de las piezas (dirección de las fibras y de los anillos anuales, nudos, grietas de
contracción, etc.), y del grado de desecación.
Según la norma alemana DIN 4074 (calidades de madera de construcción), se diferencian en:
a) Por la humedad: Fresca, Semi Seca, Seca.
b) Por el escuadrado: Cantos finos, grueso, sin cantos
c) Por la calidad: I, II, II
PRUEBAS Y CARACTERÍSTICAS.
Para comenzar este proceso, se empleó un espécimen de prueba,

con un área igual al espécimen de prueba de corte de la norma
ASTM D 143-09/2010. Se estableció un diámetro de
punzonamiento de 40 mm para la pieza macho, y una distancia de
1 mm entre la pieza macho y la pieza hembra, resultando así 20
mm de espesor para el espécimen de prueba.
El área comprimida para la prueba propuesta es de 1256,61 mm² (40x40x3,14159/4) y el área

de corte es de 2513,21 mm² (3,14159x40x20). Mientras que el área de corte del espécimen de
prueba estándar es de 2500 mm² (50x50).
Los parámetros iniciales sugeridos produjeron pruebas y medidas perfectas para comparar con
los resultados entregados por el método de la norma ASTM y el método de la Norma Brasileña,
que son suficientes como para no promover nuevas iniciativas y, por ende, evitar nuevos costos
asociados. La implementación de perforaciones a la plataforma mecánica fue realizada en el
mismo taller mecánico. Posteriormente, se conectó el conjunto con la prensa mecánica universal
de prueba.

El método de punzonamiento provee ventajas sobre otros métodos, tales como:
45
 Fácil preparación del espécimen de prueba, para su análisis.
 La disposición, para la prueba de corte paralela a las fibras de la madera, es más simple.
 El costo de la herramienta es más asequible (alrededor de 25% comparada con la
herramienta normada.
 Simple reproducción del método.
Para este estudio se escogieron tres tipos de especies de madera: Pino (Pinus sp), Cedro (Erisma
uncinatum) e Itaubá (Mezilaurus itauba). La clasificación de la madera de Pino, corresponde al
tipo conífera exótica. Para el Cedro y la Itaubá, la clasificación de la madera corresponde a las
dicotiledóneas nativas.
Se justifica la elección de estas especies, debido a que su comercialización ha aumentado en

Brasil, durante los últimos cinco años. El pino es una especie exótica, que crece abundantemente
en el sur de Brasil. El Cedro (Erisma uncinatum) y la Itaúba (Mezilaurus itaúba) son especies
nativas que, además de su uso local, son exportadas.
PRESERVACIÓN.
Para proteger la madera frente a ellos se la somete a una serie de procesos de preservación y
protección, que alargan su durabilidad y rendimiento. En el proceso de protección influyen
fundamentalmente de dos factores: las características anatómicas de la madera y su secado.
El deterioro de la madera es un proceso que altera las características de ésta. En amplios

términos, puede ser atribuida a dos causas primarias: • agentes bióticos • agentes físicos
Son varios los factores a considerar cuando se va a aplicar un preservador de madera y de los
cuales depende cuánto puede durar la protección de la misma. El principal factor a considerar
siempre es la humedad. Existe una relación inversa que a mayor cantidad de humedad menor
cantidad de penetración de los preservadores de la madera.

ALMACENAMIENTO.
46
Conservación de la madera-lugares de almacenamiento seca
El almacenamiento en seco no fue concebido para el almacenamiento de la madera producida

como consecuencia de una tormenta. Sin embargo, fue desarrollado originalmente para el
presecado de la madera en rollo. Debido a los riesgos y los costes, este tipo de almacenamiento
no se recomienda, como procedimiento estándar de conservación en el caso de calamidades (sin
la suficiente experiencia y conocimiento de las condiciones locales).
Principio del procedimiento. El objetivo es reducir la humedad de la madera lo más rápido como
sea posible, debajo del punto de saturación de la fibra (aproximadamente el 30% de la humedad).
Por lo tanto, hay que retirar el agua, para que los insectos y los hongos destructores de la madera
(como por ejemplo los causantes de manchas rojas y azules en la madera) no se encuentren en
condiciones de vida adecuadas.
Riesgos. Debido a la reducción del contenido de humedad por debajo del punto de saturación de
la fibra, se produce la formación de grietas en la madera en rollo. Las cuáles pueden dificultar el
uso de la madera y a su vez representan puertas de entrada para los hongos. Estas puertas de
entrada también pueden producir daños en la madera.
Ventajas
*Técnica simple.
*La construcción de las pilas se puede llevar a cabo

con camiones con grúa.
*No hay gastos de inversión.
*No se necesita ningún permiso administrativo.
*Ideal para clientes que requieren un pre-secado de madera
Inconvenientes. El éxito del almacenamiento, depende de las condiciones climáticas y no puede

ser influenciado activamente. El secado rápido de la madera, puede producir daños por hongos.
Los resultados de un secado rápido son agrietamiento y decoloración.

USO.
47
Costes.
El coste del procedimiento es muy elevado cerca de 7 a 13 €/m3 (incluido descortezado y

transporte) Un largo tiempo de almacenamiento no repercute, de manera directa en la subida de
los costes.
Duración del almacenamiento Procedimiento a medio plazo con tejado: 1 ano. Procedimiento a
corto plazo sin tejado: de 3 a 5 meses (máximo).
Especie Aptitud Observación Duración

Abeto douglas adecuado 12(-24) Meses.
Pícea Muy adecuado En los secados y almacenamientos rápidos de 3 12 Meses.
meses, posibilidad de manchas rojas y azules
Alerce adecuado 12(-24) Meses.
Pino Poco adecuado Riesgo de manchas azules
Secado de la madera en rollo mediante el almacenamiento en pilas con tejado, de larga duración,
sobre unos 5 meses
Antes de apilar
 Utilización solo de fustes saludables.
 Después del descortezado se prefiere que transcurran hasta 2 semanas (presecado).
 Para la elección del lugar donde se colocarán las pilas se tiene que tener en cuenta: suelo
viable, fuerte y sin vegetación.
 El sitio elegido puede estar expuesto al sol directamente, ya que las cubiertas regulan un
microclima dentro de la pila. Utilice lonas reforzadas por ojales en todas partes.
 Se recomienda el uso de dos lonas (por ejemplo 8x10 y 8x12 cada una) ya que estos
tamaños están a menudo confecionados y por ello disponibles (por ejemplo con
provedores agrícolas, navegación; Los precios alrededor de 0,8 €/m2). Lonas de ensilaje
no son recomendadas, porque no pueden mantener la tensión continuamente.
 Prepare trozos de madera con una sierra de cinta (aproximadamente 25 por pila)

CUANTIFICACIÓN DE PERFILES COMERCIALES.
48
SECCIONES COMERCIALES.
En todas las construcciones es necesario saber que madera se ha de emplear, y para esto existe
un surtido de los grosores y denominaciones de las piezas de madera en el comercio.
Las denominaciones usuales para las diversas formas comerciales de la madera son:
METRO CUBICO: En algunos paises como colombia se utiliza esta medida omo base de cubicacion
y comercialización, la medida comprendida para 1 metro cubico es 100Cm de largo X 100Cm de
ancho X 100Cm de grueso o fondo.
CEPAS: Son los pies de las raíces de las plantas desmontadas y sirven para hacer tajos de
carniceros,yunques, etc; por lo general tienen un diámetro comprendido entre 50 y 130 Cm, con
una longitud siempre inferior al diámetro.
VIGAS: Son las que tienen las dimensiones de la planta descortezada y que pueden ser
cuadradas, redondas y descantilladas.
VIGA CUADRADA: Sirven para andamiajes, entarimados y armasones de estructuras para
construcciones y miden una longitud de 7 a 12 m, con una sección de 15X20 a 35X35Cm.
VIGA REDONDA: Sirven para los mismos usos que las cuadradas, a excepción de las estructuras
de los entarimados, estructuras provisionales, etc. tienen un diámetro de 18 a 32 Cm y una
longitud de 6 a 8 m.
Conserva los ángulos redondeados cuando ha sido escuadrado a mano. Cuando lo fue a máquina
sus aristas son vivas.
POSTE: es una variante del rollizo y se obtiene de un tronco delgado o de grandes ramas
secundarias.
Tirante: se denomina así a las piezas escuadradas cuyo largo es mayor de 3 m. y cuya escuadría
mínima es de 3x 6Cm
VIGA DESCANTILLADA: Son vigas cuadradas que no tienen las aristas pronunciadas, sino con
cierta tolerancia en los ángulos que son embotados, o bien con mas propiedad biselados al
encuadrar el tronco el uso que se le hace es idéntico al de las otras y sus
dimensiones están comprendidas entre los dos limites anteriormente mencionados de vigas.

ESTILOS: Son pequeños troncos cortados, descortezados y largos, los cuales se emplean sobre
49
todo para puentes de obra y tienen un diámetro entre 12 y 30 Cm con una longitud no superior
a los 18m.
VIGUETA: Se emplean para tarimas techos y pequeñas estructuras, tienen un grueso entre 8 y
14Cm,con una longitud comprendida entre 3 y 5m.
TABLONES: Resultan de aserrar las grandes vigas y sirven para trabajos de cimientos, entablados
fuertes, bancos de carpinteros, y construcciones, estos maderos tienen un espesor variable entre
7 y 12Cm,y una anchura de 30 a 60Cm, y su longitud es de 4m.
PLANCHON O CHAFLON: Se emplean para tarimas techos y pequeñas estructuras, tienen un

grueso entre 3.5 Y 6Cm y su longitud es de 3 m.
TABLA BURRA: Se emplean mucho para el sector de la construcción en formaletas para

la fundición de cimientos en concreto, complementación de andamiaje y entarimados
provisionales, tienen un grueso de 2.5 a 3 Cm y una longitud de 3m,
DUELAS: Son tablas pequeñas que tienen espesores entre 0.5 y 2.5 Cm y un ancho entre 5 y 20
Cm con una longitud maxima de 2.50m.
LISTONES: Son usados para armasones de techos y tienen dimensiones entre 3.5 y 5Cm de
grueso,4.5 y 6.5Cm de ancho,y su maxima longitud es de 8m.
REPIZAS: Son usados generalmente para techos de viviendas tienen un espesor de 4X9 y 4X6C ,
y una longitud de 3 a 5m.

CONCLUSIONES
50
El presente trabajo tuvo como objetivo la descripción de los materiales utilizados durante todo el
proceso constructivo de cualquier tipo de construcción en el área de la ingeniería civil.
Como conclusión de este estudio, el proceso constructivo en una obra de construcción civil,
necesita de un esquema de trabajo que sea ordenado y minucioso, en el cual se tomen en cuenta
los menesteres del proyecto en cada una de sus etapas.
El objetivo de seguir de forma ordenada este proceso, es el de concebir, desde un inicio, la idea
clara de lo que se pretende obtener como resultado final y tenerlo presente en cada una de las
actividades que ayuden a cumplir con la meta propuesta según lo planeado, programado y
presupuestado; desde la investigación de las características del sitio de trabajo, hasta el control
de calidad del elemento terminado.
Debe completarse según el presupuesto preestablecido, para una fecha determinada, a

satisfacción del cliente y cumpliendo al cien por ciento con las normas de calidad requeridas.
Dicha circunstancia sólo es posible si en el proceso constructivo se establecen los
procedimientos correctos y la selección adecuada de los medios para realizar dichos
procedimientos constructivos.

51
BIBLIOGRAFIA
http://www.areatecnologia.com/materiales/madera.html
http://www.construmatica.com/construpedia/Categor%C3%ADa:Materiales_de_Construcci%C3
%B3n_Prefabricados_para_el_Desarrollo
https://es.slideshare.net/Ansiarte/septimo-recursos
https://es.scribd.com/doc/30143476/Materiales-Cementosos-Cal-Cemento-y-Yeso
http://conceptodefinicion.de/concreto/
http://www.arqhys.com/arquitectura/materiales-industriales.html
https://es.slideshare.net/LennHegg/exposicion-de-kfc?next_slideshow=1
https://previa.uclm.es/area/ing_rural/Trans_const/Tema9.pdf
http://www.arqhys.com/construcciones/caracteristicas-gravas.html
http://www.arqhys.com/contenidos/revenimiento-del-cemento.html
http://www.imcyc.com/ct2006/junio06/PROBLEMAS.pdf
https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/propiedad-de-los-materiales/1-3-aleaciones-
ferrosas-y-no-ferrosas/
https://es.slideshare.net/alimcastro/acero-reforzado

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PROCESOS

ARACELI ELIZABETH GONZALEZ MENDEZ

UNIDAD 2. CONCRETO Y MORTERO HIDRÁULICOS

Araceli Elizabeth González Méndez

UNIDAD 3. ACERO DE REFUERZO

3.1. Aleaciones Ferrosas- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 30

4.1. Clasificación y propiedades. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 42

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Materiales naturales, procesados y fabricados, Concreto, mortero, acero y madera.

Se define Proceso Constructivo al conjunto de fases, sucesivas o solapadas en el tiempo,

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Todo constructor debe:

El hecho de tener una determinada composición química y unas características físicas

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES.

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materiales pétreos naturales y artificiales. Los principales conglomerantes empleados en la

- PÉTREOS NATURALES: Rocas

- PÉTREOS ARTIFICIALES: Aglomerantes: Yesos, cales y cementos

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Están constituidos por mezclas heterogéneas de diversos

Las rocas polimineralicas formados por granos o cristales

Las rocas monomineralicas formados por granos o cristales de un solo mineral.

Intrusivas: formados por cristales gruesos y reconocibles

Extrusivas: Cuando el magma llega a la superficie, convertido el lava por desgasificación.

Se forman sobre el comienzo de la tierra sometidas a altas temperaturas en el centro de la tierra,

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Existen 6 tipos de suelos:

Material natural ortótropo, con distinta elasticidad según la

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Araceli Elizabeth González Méndez

Los materiales procesados se clasifican en función de sus propiedades y según su estructura

* polímeros * materiales compuestos

Por lo tanto la fabricación de cales comprende dos procesos químicos:

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Extracción de materias primas.

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El asfalto es una sustancia que constituye la fracción más

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El material de construcción más utilizado del mundo es sin

Es una aleación de hierro y carbono. El contenido de carbono en los

El porcentaje de carbono del acero es el factor más importante que

En un principio el acero se fabricaba por un proceso de adición de carbono al hierro forjado en el

Araceli Elizabeth González Méndez

Miles de empresas se involucran en la elaboración y venta de madera prefabricada para la

Lo mejor de la madera prefabricada es su bajo costo

OTROS MATERIALES INDUSTRIALIZADOS.

Técnicas de procesamiento tales como: Fundición. Laminado. Soldadura. La implantación de

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La mezcla de un aglomerante y agua se denomina pasta y se dice de consistencia normal cuando

Se denomina CONCRETO a la mezcla de cemento, arena

Después del vaciado, es necesario garantizar que el cemento reaccione químicamente y

El concreto tiene dos etapas básicas:

*cuando está fresco y *cuando ya se ha endurecido.

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B.- Propiedades del concreto en estado endurecido son:

1.-Elasticidad: Es la capacidad de comportarse elásticamente dentro de ciertos límites. Es decir,

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Impermeabilizantes: En determinadas construcciones (tuberías, depósitos, canales) es necesario

Colorantes: Deben ser estables, no alterables a la intemperie, compatibles con el cemento y no

CARACTERÍSTICAS DE SUS COMPONENTES.

Araceli Elizabeth González Méndez

cuando está fresco y cuando ya se ha endurecido.