Proyecto F Emec3263

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA

CARRERA DE INGENIERIA MECÁNICA-ELECTROMECÁNICA
ELEMENTOS DE MAQUINAS II
PROYECTO ELEMENTOS DE MAQUINAS II

“MEC 3263”
“DISEÑO DE UN SISTEMA DE TRANSMISION

PARA EL ACCIONAMIENTO DE UNA
MEZCLADORA DE CEMENTO Y AGREGADOS”
UNIVERSITARIO: Coria Raúl
FECHA: Oruro 30 de noviembre del 2016

CARRERA DE INGENIERIA MECÁNICA ELECTROMECÁNICA
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II
CONTENIDO
CAPITULO 1 INTRODUCCIÓN 5
1.1 ANTECEDENTES 5
1.1.1 MEZCLADORAS DE CEMENTO 5
1.1.2 TIPOS DE MEZCLADORAS 5
1.1.3 CAPACIDAD DE LA MEZCLADORA 7
1.2 DESCRIPCION DEL PROYECTO 8
1.3 OBJETIVOS.- 8
1.3.1 OBJETIVO GENERAL.- 8
1.3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS.- 8
2 CAPITULO 2 FUNDAMENTO TEÓRICO.- 9
2.1 TRANSMISIÓN POR TORNILLO SIN FIN.- 9

2.1.1 CÁLCULO DE ENGRANAJES DE TORNILLO SIN FIN 11
2.1.2 DETERMINACIÓN DEL LÍMITE DE PRESIÓN Y DE CALENTAMIENTO EN EL LUBRICANTE.- 13
2.1.3 RENDIMIENTO DE LOS TORNILLOS SIN FIN.- 15
2.1.4 ANÁLISIS DE FUERZAS EN LA RUEDA HELICOIDAL.- 17
2.1.5 DIMENSIONES PRINCIPALES DEL TORNILLO SIN FIN Y LA RUEDA HELICOIDAL.- 18
2.2 CORREAS DE TRANSMISIÓN.- 19
2.2.1 CÁLCULO Y SELECCIÓN DE CORREAS TRAPEZOIDALES 19
2.2.2 DIMENSIONES DE LAS POLEAS 29
2.3 CÁLCULO DE LOS ENGRANAJES CÓNICOS.- 30
2.3.1 CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES.- 30
2.3.2 CALCULO DE ENGRANAJES CÓNICOS 32
2.3.3 SOLICITACIONES EN LAS RUEDAS CÓNICAS 36
2.3.4 DIMENSIONES GEOMÉTRICAS DE LA RUEDA CÓNICA.- 37
3 CAPITULO 3 INGENIERIA DEL PROYECTO 41
3.1 CONSIDERACIONES INICIALES 41

3.2 CLCULO DE LAS VELOCIDAD POTENCIAS Y PARES TORSORES 42
3.3 DIMENSIONADO DE LA PRIMERA ETAPA 44
3.3.1 CALCULO DEL MODULO 44
PROYECTO MEC 3263 2

3.3.2 VERIFICACION DE LA VELOCIDAD DE DESLIZAMIENTO 44

3.3.3 COMPROBACION DEL LIMITE DE COMPRESION 45
3.3.4 DETERMINACION DE LA POTENCIA DE ENTRADA 46
3.3.5 DIMENSIONES PRINCIPALES DEL SINFÍN 47
3.4 DIMENSIONADO DE LA 2DA ETAPA 49
3.4.1 LONGITUD NORMALIZADA DE LA CORREA 50
3.4.2 DETERMINACION DEL NUMERO DE CORREAS 52
3.4.3 DTERMINACION DEL TIEMPO DE VIDA UTIL 54
3.4.4 CALCULO DE LAS DIMENSIONES PRINCIPALES DE LAS POLEAS 58
3.5 DIMENSIONADO DE LA 3RA ETAPA 60
3.5.1 CALCULO DEL MODULO 60
3.5.2 COMPROBACION DEL RENDIMIENTO ASUMIDO 62
3.5.3 DIMENSIONADO DEL PIÑON Y RUEDA CONICA 63
3.6 SELECCIÓN DEL MOTOR 65
3.7 DISEÑO DEL EJE I Y TODOS SUS ACCESORIOS 66
3.7.1 CALCULO DE LOS DIAMETROS 67
3.7.2 ELECCION DE LAS CHAVETAS 73
3.7.3 ELECCION DE LOS RODAMIENTOS 79
3.8 DISEÑO DEL EJE II Y TODOS SUS ACCESORIOS 83
3.8.1 CALCULO DE LOS DIAMETROS 84
3.8.2 ELECCION DE LAS CHAVETAS 91
3.8.3 ELECCION DE LOS RODAMIENTOS 96
3.9 ELECCION DEL CHAVETERO DE LA RUEDA CONICA 101
3.10 RESUMEN DE TODAS LAS DIMENSIONES CALCULADAS 102
3.11 COSTOS DE FABRICACION 107
4 CAPITULO 4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 109
5 BIBLIOGRAFIA.- 110
PROYECTO MEC 3263 3

RESUMEN
El presente trabajo es realizado como parte de una aplicación teórica técnica en

la asignatura de Elementos de Maquinas II MEC3263 que consiste en el cálculo
y dimensionado de un sistema de transmisión para el accionamiento de una
mezcladora de cemento y agregados cuya potencia efectiva es de 10,27 [kW].
Este trabajo aborda el estudio de tres diferentes tipos de reductores de velocidad

que actualmente se fabrican en el mundo, como ser transmisión de tornillo sin
fin, transmisión por correas y engranajes cónicos para definir la mejor variante
de solución y los tipos de elementos de máquinas que lo componen así como su
secuencia y pasos de fabricación se tuvo en consideración la recomendación de
fabricantes además de todo lo estudiado en la materia.
El proyecto contiene el cálculo de todas las dimensiones del tornillo sin fin
(tornillo y rueda helicoidal) además de la selección de las correas, cantidad de
las mismas, dimensiones de las poleas motora y transmitida, cálculo del par de
engranajes cónicos y sus respectivas dimensiones, el diseño de los ejes,
selección de rodamientos y chavetas correspondientes para un funcionamiento
adecuado del reductor.
Se definen además los materiales que se utilizarán en cada uno de los

componentes así como sus propiedades fundamentales, el costo de
construcción del reductor, planos en conjunto y de detalle de cada uno de los
elementos.
PROYECTO MEC 3263 4

CAPITULO 1 INTRODUCCIÓN
1.1 ANTECEDENTES
1.1.1 MEZCLADORAS DE CEMENTO
El cemento está hecho de una combinación de piedra caliza triturada, arcilla y agua. Es
usada en la industria de la construcción por su costo relativamente bajo, propiedades
fuertes de densidad. En contraste a los ladrillos, los cuales necesitan ser cortados
para dimensiones requeridas y encajarlas cuidadosamente en su lugar, el concreto simple
puede ser mezclado en una mezcladora de cemento y vertido en el lugar. la industria de la
construcción usa una gama de tipos de mezcladores para adaptarse a los requerimientos
específicos.
La función que cumple el mezclado de cemento es la de revestir la superficie de los

agregados con pasta de concreto, la cual dará como resultado una masa perfectamente
homogénea. Para asegurar este concreto de manera uniforme se utilizan unas maquinas
llamadas mezcladoras.
Están compuestas por un recipiente metálico denominado tambor, con paletas fijas en su
interior. Esta mezcla se efectúa cuando cada una de los componentes del concreto son
elevados, vuelta a vuelta, por dichas paletas durante la rotación del tambor de las
mezcladoras, de forma que en un cierto punto, son volcadas hacia la parte inferior para
mezclarse con las demás porciones, hasta constituir esta masa homogénea.
La mezcla en estas maquinas se pueden distinguir dos tipos de mezcladoras: Mezcladoras

de eje inclinado, con cuba basculante y Mezcladoras de eje horizontal. Las mezcladoras
de eje inclinado tienen la capacidad de tomar diferentes inclinaciones del eje, así sea para
trabajos de llenado, de amasado, o incluso de descarga. Esto se realiza mediante un
volante que permite girar el tambor alrededor de un eje horizontal mediante un sistema de
piñones dentados. Este tipo de mezcladoras poseen un tambor en el cual su función es
realizar un movimiento de rotación alrededor de su propio eje, con una inclinación de entre
15º a 20º aproximadamente. Es importante tener en cuenta que esto puede definir la
calidad y la capacidad del concreto. Por otro lado estas mezcladoras pueden ajustarse a
pequeños volúmenes de concreto sobre todo cuando se trata de mezclas plásticas o con
algún agregado grueso de tamaño visible. Gracias a estas mezcladoras la descarga que
se realizan siempre será excelente, ya que ésta realiza su función de una forma inmediata.
1.1.2 TIPOS DE MEZCLADORAS

La mezcla en estas máquinas se pueden distinguir dos tipos de mezcladoras: Mezcladoras
de eje inclinado, con cuba basculante y Mezcladoras de eje horizontal. Las mezcladoras
de eje inclinado tienen la capacidad de tomar diferentes inclinaciones del eje, así sea para
trabajos de llenado, de amasado, o incluso de descarga. Esto se realiza mediante un
volante que permite girar el tambor alrededor de un eje horizontal mediante un sistema de
piñones dentados. Este tipo de mezcladoras poseen un tambor en el cual su función es
realizar un movimiento de rotación alrededor de su propio eje, con una inclinación de entre
PROYECTO MEC 3263 5

15º a 20º aproximadamente. Es importante tener en cuenta que esto puede definir la
calidad y la capacidad del concreto. Por otro lado estas mezcladoras pueden ajustarse a
pequeños volúmenes de concreto sobre todo cuando se trata de mezclas plásticas o con
algún agregado grueso de tamaño visible. Gracias a estas mezcladoras la descarga que
se realizan siempre será excelente, ya que ésta realiza su función de una forma inmediata.
Fig. 1.1 Tipos de mezcladores
Por otra parte el otro tipo de mezcladoras son las de eje horizontal estas se caracterizan
por su tambor, ya que este posee una forma cilíndrica, la cual funciona girando alrededor
de un eje horizontal con una o dos paletas que giran alrededor de un eje que no coincide
con el eje del tambor. Generalmente en su mayoría poseen dos aberturas, de las cuales
una sirve para cargar el material y la otra para descargar el cemento. Son muy
recomendables para situaciones en las que se trata de grandes volúmenes de concreto.
También, podemos encontrar modelos en donde su tambor es fijo y posee un eje, provisto
de palas por el cual se realiza una trayectoria circular alrededor del eje del tambor. Este
tipo de mezcladoras se diferencian según la forma en la que se realiza su descarga:
variando el sentido de la rotación del tambor o fijando una canaleta en el tambor. Si éste
está compuesto por dos secciones que se unen borde con borde, entonces se deberán
separar con el efecto de descarga.
Fig. 1.2 Esquema de mezcladora con eje horizontal
PROYECTO MEC 3263 6

Las concreteras de eje inclinado o tambor basculante pueden adoptar diferentes

inclinaciones del eje para cada etapa del trabajo: sea llenado, amasado, o descarga
Esta operación se facilita mediante un volante, que hace pivotar el tambor alrededor de un
eje horizontal mediante un sistema de piñones dentados. El tambor, conocido también
como "trompo", realiza un movimiento de rotación alrededor de su eje, con una inclinación
de 15 a 20 grados aproximadamente. El valor de este ángulo es una característica
importante de la mezcladora, pues define su capacidad y la calidad del concreto.
Las mezcladoras basculantes son adecuadas para pequeños volúmenes de concreto y en

especial para mezclas plásticas o con agregado grueso de tamaño apreciable.
En todos los casos, la descarga de estas mezcladoras es buena pues se realiza de manera
inmediata y sin segregación
Fig. 1.3 Esquema de mezcladora con eje inclinado
1.1.3 CAPACIDAD DE LA MEZCLADORA

La tendencia moderna determina la capacidad de la mezcladora según el volumen del
concreto homogéneo y compactado que puede mezclar en una acción de amasada.
Anteriormente se consideraba, para definir la capacidad, el volumen de los materiales
componentes del concreto, que en estado suelto podían introducirse en el tambor para un
mezclado eficiente. Es por ello que en algunos casos se designa la capacidad de la
mezcladora por expresiones del tipo 10/7, 14/10, valores que expresan en pies cúbicos los
dos conceptos mencionados. El volumen geométrico del tambor es dado en algunas
ocasiones. En estos casos, en condiciones normales de eficiencia, la relación entre el
volumen de los materiales y el volumen geométrico es aproximadamente el siguiente:
Mezcladoras basculantes: 0.7
Mezcladoras de eje horizontal: 0.4
PROYECTO MEC 3263 7

1.2 DESCRIPCION DEL PROYECTO
Dimensionar un reductor de velocidades que conste de tres etapas para accionar una
mezcladora de cemento y agregados cuya potencia es 10,27[kW]. El sistema debe contar
con una primera etapa de reducción mediante tornillo sin fin, una segunda mediante
transmisión por correas y la tercera por un par de engranajes cónicos. El tornillo es
accionado por un motor eléctrico de 2960 [rpm], la rueda cónica (6) gira a 29,6 [rpm]; la
relación de transmisión del par cónico es de 4 y la de la transmisión por correa es de 2,5
con un factor de servicio de 1,5. Datos adicionales, DB=300 [kp/mm2] para el piñón cónico;
para la correa 𝛾=1,15 [kp/dm3] 𝛾=0,2 y ∅ =38°
1.3 OBJETIVOS.-
1.3.1 OBJETIVO GENERAL.-

 Calcular y diseñar un sistema de transmisión (reducción de velocidad) de tres etapas
para la instalación y accionamiento de una mezcladora de cemento y agregados
1.3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS.-

 Calcular y dimensionar la transmisión de tornillo sin fin.
 Calcular y dimensionar las transmisiones por correa.
 Calcular y dimensionar el par de engranajes cónicos
 Calcular y dimensionar los árboles y ejes de transmisión (I y II).
 Elegir y dimensionar los cojinetes o apoyos (rodamientos).
 Elegir y dimensionar las chavetas que correspondan
 Elección del motor eléctrico
 Realizar el cálculo de costo del proceso de manufactura del reductor
PROYECTO MEC 3263 8

2 CAPITULO 2 FUNDAMENTO TEÓRICO.-
2.1 TRANSMISIÓN POR TORNILLO SIN FIN.-

Los reductores de velocidad por tornillo sinfín sirven para la transmisión de potencia
generalmente entre dos ejes que se cruzan. Considerando al tornillo sinfín como tornillo de
movimiento entonces la rueda tiene las funciones de tuerca, como el tornillo no puede
desplazarse longitudinalmente, a cada giro del tornillo, la rueda debe también girar, de
manera que a cada paso t del tornillo le corresponde un diente de la rueda.
El sentido de giro de la rueda depende del sentido de arrollamiento del tornillo sinfín.
Fig. 2.1 Medidas y denominaciones en los engranajes de tornillo sin fin (Fuente E.M.
Fratschner pg. 306)
Fig. 2.2 Engranaje sin fin representado con avance hacia la izquierda a) con sin fin
cilíndrico b) con sin fin globoide. (Fuente E.M. Decker pg. 517)
PROYECTO MEC 3263 9

Designando por:
z1, es el número de filetes por paso del tornillo

z2, es el número de dientes de la rueda
Se tiene que la relación de transmisión es:
z2
i
Ec. 1.1
z1
Para tornillos de un solo filete se tiene z1=1, Además z1, puede ser de 1, 2, hasta 3 filetes
o entradas.
Así pues, se puede conseguir grandes relaciones de transmisión con pequeños espacios,
de manera que con un reductor por tornillo sinfín se puede reemplazar a un reductor de
ruedas frontales de 2 a 3 etapas, principalmente donde el espacio y peso son
determinantes
Si tenemos:
Se sabe que: t  m Ec. 1.2
De la figura se tiene:  z1m

tg  z1t tg 
m
d0 m
d0
Por lo tanto resulta: zm
d01  1
Ec. 1.3
tg m
m, es el ángulo de la pendiente (10º - 30º mejor 15º - 25º)

, es el ángulo de la inclinación.
 +  = 90º Ec. 1.4
PROYECTO MEC 3263 10

2.1.1 CÁLCULO DE ENGRANAJES DE TORNILLO SIN FIN
El impulso de la rueda se efectúa por deslizamiento continuo entre flancos de los dientes
por eso, la potencia transmitida está limitada por el desgaste y el calentamiento admisible
que por la resistencia mecánica del material.
El calentamiento y el desgaste están determinados por:
• Elección del material (tornillo - rueda).

• Calidad del mecanizado.
• Elemento lubricante.
Por tanto un mecanismo de tornillo sin fin debe calcularse:
1. En cuanto a la resistencia mecánica.

2. En cuanto al limite de carga máxima para la presión máxima del lubricante.
3. En cuanto al poder de carga en el límite de calentamiento.
Resistencia mecánica.-
El tornillo se debe ejecutar siempre con el material mas resistente al desgaste a fin de
limitar éste, en lo, posible a la rueda y conservar siempre el perfil del tornillo.
Es por eso que para el cálculo de la resistencia se toma como base al material de la rueda
(dientes).
Debe elegirse cuidadosamente las cargas admisibles en vistas al desgaste y

calentamiento.
Estos mecanismos, desde el punto de vista de la resistencia mecánica, se pueden calcular

aproximadamente con la relación:
Fu  b * t * C [kp] Ec. 1.5
2Mt1 2Mt2 2Mt2

F u   [kp]
d 01 d 02 z2m Ec. 1.6
Fu, es la fuerza periférica

b, es la anchura de la rueda
t, el paso en la sección media de la rueda
C, valor de la carga y está en función de la velocidad de deslizamiento vg



v1
vg  [m/s] Ec. 1.7
cos  m
Donde:
vg, es la velocidad de deslizamiento
v1, es la velocidad tangencial
Velocidad de
Material deslizamiento Valor de C [kg/cm2]
𝛾𝛾[𝛾/𝛾
]
Bronce…………………………….. hasta 15 hasta 100
Aleación de Al……………………. hasta 15 hasta 65
Aleación de cinc…………………. hasta 15 hasta 60
Aleación de Mg……………...…... hasta 15 hasta 55
Materiales sintéticos…………….. hasta 2,5 hasta 25
Fundición gris……………………. hasta 2,5 hasta 30
Tabla 2.1 Resistencia del material de la rueda (función a la velocidad de deslizamiento)
Si: b=t ; de t=m
Resulta que: 

b  m Ec. 1.8
Dónde:
Ψ , Relación de Rotscher
Ψ= b/t, = (2....2.8) con dientes mecanizados
Ψ= b/t, = (1,5....1.8) para dientes perfectamente fundidos
Entonces sustituyendo ec. 1.8 en la ecuación 1.6 se tiene: 


2Mt2 Ec. 1.9
 mmC
z2m
Ordenando y simplificando se tiene:
m 3 2Mt2 Ec. 1.10

 2z C
2
Para valores de b=2.5t =2.5m, se tiene:
Mt2
m  0.433 [cm]
z2C Ec. 1.11
Según Stribech, el ángulo 2 de la figura 1.1 se calcula con la formula:
a
tg 
r0  0.6 Ec. 1.12
t
Donde: r0 es el radio primitivo del tornillo en [cm]
t - paso en [cm]
a - es un parámetro que depende del número de dientes de la rueda
z2 28 36 45 56 62 68 76 84
a 1,9 2,1 2,3 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9
Tabla 2.2 Valores de “a” para cada numero de dientes de la rueda.
La longitud total del tornillo, en una ejecución exacta, debe ajustarse al campo de engrane,
de manera que se aproveche al máximo.
Para pendientes de m  20º se recomienda.
L  2.5m z2 Ec. 1.13

O bien: 
L  2m(1 z2 ) Ec. 1.14
El diámetro del núcleo del tornillo viene impuesto por la magnitud del momento torsor a
transmitir. Se puede tomar como primera aproximación.
dk  1203 N n [mm]
Ec. 1.15
2.1.2 DETERMINACIÓN DEL LÍMITE DE PRESIÓN Y DE CALENTAMIENTO EN EL

LUBRICANTE.-
En tornillos sinfín el coeficiente de rozamiento  presenta el mismo comportamiento que en

los cojinetes de frotamiento.
El valor mínimo del coeficiente de rozamiento en los tornillos sinfín en condiciones

favorables es: =0.01 – 0.006

El poder de carga de los engranajes de tornillo sinfín de elevada calidad depende, no tanto
de la resistencia del material sino de la presión admisible del lubricante. La resistencia
mecánica del lubricante depende de la viscosidad y la viscosidad depende de la
temperatura. Por tanto el límite de calentamiento es también importante para el poder de
carga del engranaje.
Designando por N2 la potencia útil en el árbol de la rueda, se tienen según Niemann.
k r r 2 n n
2
Ec. 1.16
N2  n 01 02 1 2
[CV]
6.85*105 s min
Donde:
, viscosidad absoluta (dinámica) del lubricante [kg s/cm2]
  (7.42º E  6.44 º E)108 [Kg* s/cm2] Ec. 1.17
ºE, es la viscosidad en grados Engler

, peso específico en [kg/dm3]
Fig. 2.3 Factor de utilización “kn” para tornillos trapeciales y de envolvente en función de
la pendiente m (Según Niemann)
r01, r02, son los radios de los círculos primitivos del tornillo y la rueda respectivamente [cm].
n1, n2, son las velocidades del tornillo y la rueda en [rpm]
smin , es el espesor mínimo de la película del lubricante que puede tomarse de 1/6000 –
1/5000 [cm]
kn , valor de utilización de los tornillos trapezoidales o de evolvente
La cantidad de calor engendrada por segundo, por rozamiento no debe ser mayor que la
disipada en esta misma unidad de tiempo. Se disipa por radiación o conducción a través
de la caja de engranajes. Si no es suficiente esta disipación natural, puede favorecerse
mediante la inclusión de aletas de refrigeración en la caja, o ventiladores en el árbol del
tornillo. Como temperatura máxima de régimen se puede tomar 80º C
Entonces según Niemann, la potencia de régimen transmisible en el árbol del tornillo es:


(r01  r02)2 (n10.7  25)k [iCV] Sin ventilador
N1  Ec. 1.18
2940
(r01 r )022 (n 100)k

N1  1 i [CV] Con ventilador Ec. 1.19
11450
ki ,es un coeficiente que depende de la relación de transmisión
i 1 5 10 15 20 30 40 50
ki 1 0,96 0,8 0,65 0,55 0,4 0,3 0,27
Tabla 2.3 Valores de “ki” en función de la relación de transmisión.
Para cajas de pequeña duración, la potencia transmisible puede ser mayor ya que la
temperatura de régimen no se alcanza generalmente hasta pasadas unas horas (~6 h).
2.1.3 RENDIMIENTO DE LOS TORNILLOS SIN FIN.-
Para el caso corriente de cruce perpendicular de los ejes de rueda y tornillo (1 + 2= 90º)
tg m1 1 tg m1
s   Ec. 1.20
tg ( m1   ) 1 
tg m1
Además de las pérdidas correspondientes al tornillo sin fin propiamente dicho tenemos las
pérdidas por rozamiento en los cojinetes de rueda y tornillo que, con cojinetes de
rodamientos, en condiciones favorables puede tomar 1% y con cojinetes de frotamiento,
de un 2 %.
Niemann calcula el rendimiento para engranajes rápidos, a partir de la potencia perdida en

el límite de comprensión del aceite y establece:
kv smin Ec. 1.21

Nv  N2 [cv]
tg m1 r02
Fig. 2.4 Factor de perdida “kv” para tornillos

trapeciales y de envolvente en función de la
pendiente m (Según Niemann)

Si designamos con Nf la perdida de potencia por rozamiento en los cojinetes, se tiene que
la potencia total perdida es:
NG  N v  N f Ec. 1.22
N1  N2  NG Ec. 1.23
N2 1
g   Ec. 1.24
N2  N G 1 NG N 2
Fig. 2.5 Rendimiento de los engranajes helicoidales cilíndricos en función de la pendiente

m y para diferentes coeficientes de rozamiento (Según Hütte).
Serie 1
0,05 0,06 0,08 0,1 0,12 0,16 0,2
0,25 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
0,9 1 1,25 1,5 2 2,5 3
4 5 6 8 10 12 16
20 25 32 40 50 60
Serie 2
0,055 0,07 0,09 0,11 0,14 0,18 0,22
0,28 0,35 0,45 0,55 0,65 0,75 0,85
0,95 1,125 1,375 1,75 2,25 2,75 3,5
4,5 5,5 7 9 11 14 18
22 28 36 45
Serie 3
3,25 3,75 6,5 65 75
Tabla 2.4 Series de módulos normalizados según DIN 780.

2.1.4 ANÁLISIS DE FUERZAS EN LA RUEDA HELICOIDAL.-
La presión en los dientes es perpendicular al flanco del tornillo y está inclinada del ángulo
de engrane 𝛾 respecto a la horizontal. El esfuerzo normal es pues:
Fig. 2.6 Relaciones de las fuerzas en un engranaje sin fin.
En la siguiente tabla se determinan las relaciones de las fuerzas que actúan en el tornillo y
en la rueda helicoidal:
Tornillo Rueda helicoidal

2 ∗ 𝛾𝛾2
Fuerza axial: 𝛾𝛾1 = 𝛾𝛾2 = 𝛾𝛾1 ∗ tan(𝛾𝛾)
𝛾02
𝛾𝛾1 ∗ tan(𝛾) 𝛾𝛾1 ∗ tan(𝛾)
Fuerza radial: 𝛾𝛾1 = 𝛾𝛾2 =
tan(𝛾𝛾) tan(𝛾𝛾)
2 ∗ 𝛾𝛾2
𝛾𝛾2 =
Fuerza tangencial: 𝛾𝛾1 = 𝛾𝛾1 ∗ tan(𝛾𝛾) 𝛾02
Fuerza de engrane: 𝛾1 = √𝛾𝛾12 + 𝛾𝛾12 + 𝛾𝛾12 𝛾2 = √𝛾𝛾22 + 𝛾𝛾22 + 𝛾𝛾22
Tabla 2.5 Relación de fuerzas en un tornillo sin fin.

2.1.5 DIMENSIONES PRINCIPALES DEL TORNILLO SIN FIN Y LA RUEDA

HELICOIDAL.-
Fig. 2.7 Denominaciones del tornillo sin fin.
Denominación Símbolo Fórmula

𝛾1 ∗ 𝛾
Diámetro primitivo del tornillo: 𝛾01 𝛾01 =
𝛾𝛾 𝛾𝛾
Diámetro primitivo de la rueda: 𝛾02 𝛾02 = 𝛾 ∗ 𝛾2
Avance del tornillo: ℎ ℎ = 𝛾1 ∗ 𝛾
Paso: 𝛾 𝛾=𝛾∗ 𝛾
Paso normal: 𝛾𝛾 𝛾 = 𝛾 ∗ 𝛾 ∗ cos(𝛾𝛾)
Inclinación del tornillo: 𝛾 𝛾 = 90 − 𝛾𝛾
Altura de cabeza: ℎ𝛾 ℎ𝛾=𝛾
Altura de pie: ℎ𝛾 ℎ 𝛾 = 1.2 ∗ 𝛾
Diámetro de cabeza 𝛾𝛾 𝛾𝛾 = 𝛾 0 + 2 ∗ ℎ 𝛾
Diámetro de pie 𝛾𝛾 𝛾𝛾 = 𝛾 0 − 2 ∗ ℎ 𝛾
Ancho de la rueda 𝛾 𝛾 = 2.5 ∗ 𝛾
𝛾
Angulo central: 𝛾 tan(𝛾) = 𝛾01
𝛾+ 0.6
Longitud del tornillo: 𝛾 𝛾 = 2.5𝛾√𝛾2 )
𝛾01 + 𝛾02
Distancia entre centros: 𝛾0 𝛾0 =
2
Tabla 2.6 Dimensiones principales del tornillo sin fin.

2.2 CORREAS DE TRANSMISIÓN.-
Las correas son elementos de transmisión de potencia, de constitución flexible, que se

acoplan sobre poleas que son solidarias a ejes con el objeto de transmitir pares de giro. Su
naturaleza flexible va a permitir que su fabricación se realice con una cierta incertidumbre
mecánica que puede ser asumida, posteriormente, en su montaje.
La correa de transmisión trabaja por rozamiento con la polea sobre la que va montada.
Este hecho, junto a su naturaleza flexible, confiere a las correas una función de "fusibles"
dentro de las transmisiones, dado que se comportan como amortiguador, reduciendo el
efecto de las vibraciones que puedan transmitirse entre los ejes de la transmisión.
En general, el empleo de correas en las transmisiones resulta una opción más barata, pero
como contrapartida, este tipo de elementos no pueden garantizar una relación de
transmisión siempre constante entre ejes, dado que pueden originarse pequeños
deslizamiento de la correa sobre la canaladura de la polea, debido, por ejemplo, a que el
tensado inicial no se ha hecho correctamente, o en todo caso, producido por el desgaste
con las horas de funcionamiento.
Las correas trapezoidales o correas en "V" trabajan a partir del contacto que se establece
entre los flancos laterales de la correa y las paredes del canal de la polea.
Según las normas ISO las correas trapezoidales se dividen en dos grandes grupos: las
correas de secciones con los perfiles clásicos Z, A, B, C, D y E, y las correas estrechas de
secciones SPZ, SPA, SPB Y SPC. En la figura adjunta se representa esquemáticamente
una sección tipo de correa trapezoidal o correa en "V":
2.2.1 CÁLCULO Y SELECCIÓN DE CORREAS TRAPEZOIDALES
Las ecuaciones presentadas en este acápite están dispuestas para el cálculo de correas
de la marca GATES y se utilizara el catalogo 14995ª
Fig. 2.8 Correas trapezoidales HI-POWER (Catalogo 14995ª GATES) con dimensiones
en pulgadas.

Anchura a Altura h
Sección
[mm] [mm]
Z 10 6
A 13mm 8mm
B 17mm 11mm
C 22mm 14mm
D 32mm 19mm
Fig. 1.16
E 38mm 25mm
F 51 30
Tabla 2.7 Perfiles normalizados correa trapezoidal.
Las correas trapezoidales o en "V" trabajan en condiciones óptimas cuando lo hacen a

velocidades lineales dentro del rango de los 20-22 m/s. Las correas en "V" no deben
trabajar a velocidades superiores de los 30 m/s, dado que la elevada fuerza centrífuga que
se genera terminaría sacando la correa de la ranura de la polea. Por otro lado, si
funcionasen a velocidades más baja también necesitarían un proceso de equilibrado
estático para conseguir un trabajo más óptimo.
N
T1  T2 v Ec. 1.25
75
• T1 – Tensión en el ramal tirante de la correa en [kp]
• T2 – Tensión en el ramal flojo de la correa en [kp]
• v - Velocidad de la correa, en [m/s]
• N - Potencia en [CV]
dn 
v Ec. 1.26
60
Ángulos de abrazamiento.-
Rr
sen  Ec. 1.27
c
1  180  2 Ec. 1.28


2  180  2
Ec. 1.29
Fig. 2.9 Instalación abierta  
 

L  2c cos   D  d    D  d  Ec. 1.30
2 180


Rr 
sen  Ec. 1.31
c
1  2  180  2 Ec. 1.32
Fig. 2.10 Instalación cerrada
  
L  2c cos   (D  d )   D  d  Ec. 1.33
2 180
Tensiones en las correas.-
Fig. 2.11 Tensiones en la correa.
T1- Tensión de fuerza en [kp]

T2- Tensión flojo en [kp]
w – peso de la correa por unidad de longitud [kp/m]
v – velocidad de la correa en [m/s]
g – aceleración de la gravedad en [m/s2]
e- base de logaritmo natural
 - coeficiente de rozamiento
 - ángulo de la correa en “V”
 - ángulo de abrazamiento

Correas planas:
2
T1  wv
g
2
 e Ec. 1.34
T  wv
2 g
Correas trapeciales:
2
T1  wv 
2
g
e Ec. 1.35
sen
2
2
T  wv
2 g
Variación de fuerzas en la correa.-
Fig. 2.12 Variación de fuerzas en la correa.
Fuerza máxima en la polea motora
F1 T1 Tc  Tb1 [kp] Ec. 1.36

Fuerza máxima en la polea transmitida
F2  T2  Tc  Tb2 [kp]
Ec. 1.37
CONSTANTES DE PROYECTO PARA CORREAS TRAPEZOIDALES

Fuerza máxima F Fuerza de flexión:
Sección Kb Kc
Para 108 Para 109 Para 1010
0,987 Kb
A 253 58 47 Tb  Ec. 1.38
1,698 d
B 664 100 81
3,020
C 1843 178 145
6,156 Fuerza centrífuga:
D 6544 363 295
8,872
E 12501 523 425
v2
3V 265 0,748 75 63 50 Tc  Kc Ec.1.39
5V 1265 2,142 174 145 102 100
8V 5565 5,787 384 320 256
Cortesía de Gates Rubber Co., Denver, Colorado
Tabla 2.8 Constantes de proyecto para las correas trapeciales.
Numero de fuerzas máximas en la polea motora:

x
Q
n1o    Ec. 1.40
 F1 
Numero de fuerzas máximas en la polea transmitida:
x
Q
n2o   F  Ec. 1.41
 2 

Diámetro
 108-109 Máximos de 109-1010 Máximos de
mínimo de l
Sección fuerza fuerza
polea
Q x Q x
A 306 11,089 7,62
B 541 10,924 12,70
C 924 11,173 21,59
D 1909 11,105 33,02
E 2749 11,100 54,86
3V 330 12,464 482 10,153 6,73
5V 750 12,593 1086 10,283 18,03
8V 1650 12,629 2383 10,319 31.75

Tabla 2.9 Constantes de proyecto para las correas trapeciales.

Cálculo de correas trapezoidales.-
DATOS: Potencia, relación de transmisión, velocidad de la polea motora.

- Determinar el factor de potencia. fs
- Calculo de la potencia proyectada. Np
N p  fs N Ec. 1.42
- Elección de la sección de correa. (Gráficas siguientes)

Maquinas conducidas Maquinas conductoras
Motores de AC: Par normal, en jaula de ardilla, síncron Motores de AC: De par de arranque alto, de par de resbalamie
monofásicos con devanado auxiliar de arranque elevado, de inducción-repulsión, monofásicos, devanados en serie,
Motores de DC: En derivación anillo colector
Motores: Multicilíndricos de combustión interna Motores de DC: De excitación mixta, en serie
Motores: Multicilíndricos de combustión interna
Ejes de transmisión Embrague
Servicio Servicio Servicio
intermitente normal Servicio continu Servicio intermiten normal Servicio continuo
3-5 Horas diarias 8-10 Horas diari 16-24 Horas diari 3-5 Horas diarias 8-10 Horas diarias 16-24 Horas diaria
estacional estacional
Agitadores de liquidos
Ventiladores y extractores
Bombas centrifugas y compresore
1,0 1,1 1,2 1,1 1,2 1,3
Ventiladores hasta 10hp
Aparatos transportadores de poca
potencia
Cintas transportadoras para arena
grano, etc.
Amasadoras
Ventiladores hasta 10hp
Generadores ejes de transmisión
Maquinaria para lavanderías 1,1 1,2 1,3 1,2 1,3 1,4
Herramientas mecánicas
Perforadoras, prensas cizallas
Maquinaria para imprentas
Bombas rotatorias y volumétricas
Tamices vibrátiles y giratorios
Maquinaria para hacer ladrillos
Montacargas de cubeta
Inductores
Compresores de pistón
Aparatos transportadores (de cint
con paletas, con artesas, de tornill
Trituradoras de martillos
1,2 1,3 1,4 1,4 1,5 1,6
Molinos para pasta de papel
Bombas de pistón
Compresores volumétricos
Pulverizadores
Aserradoras y maquinaria para
trabajar la madera
Maquinaria textil
Trituradoras (rotatoria, de
mandíbulas, de rodillos)
Molinos (de bollas, de rodillos, d
tubos) 1,3 1,4 1,5 1,5 1,6 1,8
Grúas
Calandrias para el caucho,
extrusores, molinos
Tabla 2.10 Coeficientes de servicio que se sugieren.

Fig. 2.13 Grafico de selección del perfil de correa (Manual E2/20070 ED 2004 GATES)
- Determinar la relación de transmisión

n1
i Ec. 1.43
n2
- Elección de los diámetros de las poleas
De la velocidad de la correa:
v
60 s 
dn m  25
Ec. 1.44
Se despeja el valor de “d”, en (m), o tomar referencia de la tabla 4 del catálogo de la

“Gates”.
SECCION Mínimo Diámetro Primitivo Máximo Diámetro Primitivo
Recomendado [mm] Recomendado [mm]
A 75 112
B 125 170
C 200 280
D 355 400
E 500 600
Tabla 2.11 Diámetros recomendables para la polea motora.

El diámetro de la polea de transmisión es:
D  id Ec. 1.45
- Selección de la distancia entre centros y número de correas
Valor aproximado de la distancia entre centros co

1
c
o
D  3d  Ec. 1.46
2
Valor aproximado de la longitud de la correa
Lo  1,57D  d   2co Ec. 1.47
Con este resultado y la sección de correa elegida se busca el valor mas aproximado en la
tabla 7, la correa normalizada.
Tabla 2.12 Longitud primitiva estándar GATES.
Distancia entre centros real, es:

A  hD  d 
c Ec 1.48
2

Donde:
A  L 1,57D  d  Ec. 1.49
Y “h” se determina de la tabla 8, con:
Dd
A Ec. 1.50
Tabla 2.13 Factor “h” de distancia entre centros.
- Con la designación de la correa se determina en la tabla 9 la tolerancia mínima de la

distancia entre centros.
Tabla 2.14 Tolerancia mínima de distancia entre centros.
- Cantidad de correas en la transmisión
Factor de potencia: fN  GI Ec. 1.51
Donde: - G – es el factor de corrección por arco de contacto. (Tabla 10)

- I – es el factor de corrección de longitud de la correa. (Tabla 11)

Tabla 2.15 Factor de corrección por arco de contacto.
Tabla 2.16 Factor de corrección de longitud para correas.
Con la relación de transmisión, en la tabla 12-A se determina un factor de transmisión, para

determinar el diámetro equivalente:
De  fi d Ec. 1.52

El diámetro equivalente y la velocidad de la correa, se busca en tabla 12, la potencia de

cada correa. N’c/c
Con este valor obtenido y el factor de potencia se obtiene definitivamente la potencia de

cada correa
Nc / c  fN N c' / c Ec. 1.53
La cantidad de correas en la transmisión, es:

Np
# Ec. 1.54
Nc / c
2.2.2 DIMENSIONES DE LAS POLEAS
Para las poleas en V de hierro fundido se consideran:
Fig. 2.14 Dimensiones de una polea en V según recomendaciones de la GATES
dw, Diámetro primitivo de la polea

L, longitud de la polea: 𝛾 = (𝛾 − 1) ∗ 𝛾 + 2 ∗ 𝛾
LT, longitud total de la polea: 𝛾𝛾 = (𝛾 − 1) ∗ 𝛾 + 3 ∗ 𝛾
𝛾2 = 𝛾𝛾𝛾𝛾 + 22𝛾
𝛾𝛾 = 𝛾1 − 2 ∗ 𝛾 ∗ 𝛾𝛾𝛾
2
(∅ )

Tabla 2.17 Dimensiones de las poleas
2.3 CÁLCULO DE LOS ENGRANAJES CÓNICOS.-

2.3.1 CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES.-
Los “engranajes cónicos”, son ruedas dentadas sobre cuerpos cónicos que transmiten
movimientos rotativos entre dos árboles que se cortan. La intersección de los ejes de
simetría de las ruedas se cortan en el punto “M”, como se muestra en la figura
Fig. 2.15 Disposición de un par de engranajes cónicos.

En la figura se muestra un par de engranajes, de diámetros medios dm1 y dm2

respectivamente, además sus diámetros primitivos d01 y d02.
En la figura también observamos los ángulos 1 y 2 que son los que se generan entre el
eje de simetría de la rueda cónica y la línea de engrane MC, y el ángulo  entre los ejes de
simetría de las dos ruedas, por lo que:

1  2   Ec 1.55
Generalmente el ángulo  es un valor conocido y no así los ángulos 1 y 2, por lo que a
partir de la figura y algunas consideraciones trigonométricas determinamos lo siguiente:
De la figura 1.23 y en el triángulo MFC, tenemos que:

CF CF
sen1  y CM  Ec 1.56
CM sen1
Del mismo modo, en el triángulo MGC, tenemos:
CG CG
sen2  y CM  Ec 1.57
CM sen2
Observando la figura 1.23 tenemos que CF= d01/2 y CG= d02/2, reemplazando estos
valores e igualando las ecuaciones (1.56) y (1.57), se obtiene:
d02 sen2
 Ec 1.58
d01 sen1
La relación entre los diámetros primitivos de las ruedas es la relación de transmisión “i” que
ya definimos, por tanto:
d02 sen2
i  Ec 1.59
d01 sen1
Como ya señalamos los ángulos 1 y 2, no son conocidos y se debe determinar a partir del
ángulo . Para esto utilizamos algunas consideraciones trigonométricas, de la ecuación
1.55, se tiene:
1  2  

También:
1     2 y 2   1 Ec 1.60

En la ecuación (c):
sen(  1 )
i Ec 1.61
sen1
En el numerador podemos escribir:  
 
sen cos1  cos sen1 sen  cos
i  
Ec 1.62
sen1 tan 1 

Despejando tan 1: 
sen 
tan 1  Ec 1.63
i  cos
La ecuación (c), también podemos escribir tomando en cuenta las igualdades en (d), y
tenemos:
sen2  sen2 1 Ec 1.64

i 
 
sen(  2 ) sen cos2  cos sen2 sen
 cos
tan 2
Despejando tan 2:


i * sen 
tan  2  Ec 1.65
1 i *cos 
Las relaciones (f) y (g) son las que permiten determinar los valores de 1 y 2. En la
mayoría de las aplicaciones el valor del ángulo =90º, con lo que las relaciones (f) y (g),
quedan de la siguiente manera:
sen90º 1 i * sen90º
tan 1   y tan 2  i Ec 1.66
i  cos 90º i 1 i *cos 90º
2.3.2 CALCULO DE ENGRANAJES CÓNICOS
En la figura 1.24 se representa un par de engranajes cónicos (rueda 1 y rueda 2),

representadas por sus características geométricas d01, dm1, 1 y d02, dm2, 2,
respectivamente. Sobre la línea de engrane CM y en la intersección de las circunferencias
medias de los engranajes se levanta un perpendicular que vaya a cortar los ejes simétricos
de las ruedas, determinando de esta manera los radios equivalentes re1 y re2. Con éstos
trazamos las circunferencias que corresponden y en el punto tangente de ambas trazamos
la línea de rodadura FF a un ángulo  de la tangente donde actúa la fuerza de engrane “F”

y sobre ellas levantamos perpendiculares que pasen por los centros O1 y O2 de las
circunferencias equivalentes, determinando así los radios 1 y 2 con los que trazamos la
circunferencias correspondientes, como se muestra en la figura 1.24
En los triángulos rectángulos O2O’2C’ y O1O’1C’ de la figura 2 podemos escribir:
Fig. 2.16 Características geométricas de un par de engranajes cónicos.
1  re1sen y 2  re2 sen


Además por construcción tenemos que:
rm2 rm1
cos  y cos 
2 1
re2 re1
De donde se tiene: 
rm2 rm1
re2  y re1 
cos2 cos1
Si utilizamos la relación de Hertz para la presión de dos superficies cilíndricas;
1
F 1  2
1
2
p  0, 35 Ec 1.67
b 1  1
max
E1 E2
Donde tenemos:
  
1 1 1 1 cos1 cos2
    
1 2 re1sen re2sen rm1sen rm2 sen


Factorizando:
 
1 1 1 cos 1
    cos1  2 
 i cos1  cos2  Ec 1.68
1

2
r sen
m1
 

rm2  irm1sen


 rm1 


En esta última ecuación si =90º entonces:
1
tan   Por tanto:
1
i
De donde deducimos que:
i
cos1 
 1 i2

Por otra parte:
tan 2  i

Y: 
1
cos2 
 1 i2

Reemplazando los valores de cos1 y cos2 en la ecuación (h), tenemos:
1 1 1  i2 1 
     
  ir sen 
 1 i 1 i2 
2
1 2 m1

Como tiene el denominador común en los valores dentro del paréntesis racionalizamos,
además la relación de transmisión “i” que está fuera del paréntesis introducimos dentro del
signo radical y escribiendo el diámetro medio dm1 en lugar de rm1 tenemos:
1 1 2 1 i2
  Ec 1.69
1 2 dm1sen i2

Por otro lado:
1 1 E1  E2
 
E1 E2 E1E2
Si los materiales de la rueda y el piñón fueran iguales como en la mayoría de las

transmisiones por engrane E1 = E2 por lo que:
1
1   2
Ec 1.70
E1 E2 E
Por otra parte la fuerza “F” actúa en el diente como se muestra en la figura:
Donde el momento torsor es:

dm1
Mt  U ó también 2Mt1
1
U
2 d m1
Además de la figura obtenemos que
U  F cos

Igualando estas dos ecuaciones y despejando de ella “F”, tenemos:
2Mt1
F Ec 1.71
dm1 cos
Reemplazando las ecuaciones ( j ), ( k ) y ( l ) en la ecuación de Hertz ( I ), obtenemos la

siguiente relación:
2Mt1E 1 i2
pmax  0, 35
2
Ec 1.72
2
bd m1cos sen i2


 p2
En esta ecuación tenemos que k max además de que si el ángulo de engrane es
0, 35E
=20º
2
Entonces tenemos que  6, 22 redondeado a 6,25. Tomando en cuenta
sen20º cos 20º
estas consideraciones, y ordenando adecuadamente la ecuación ( m ) finalmente se tiene:
6, 25Mt1 1 i 2
2
bd m1  Ec 1.73
k  i2
Que es la ecuación que sirve para dimensionar un par de engranajes cónicos, en el cual
tenemos las siguientes variables:
b - es el ancho del diente en [cm]

dm1 - es el diámetro medio del piñón [cm]
Mt1 - es el momento torsor del piñón [kp-cm]
k - es la presión de rodadura del par [kp/cm2]
i - es la relación de transmisión del par
2.3.3 SOLICITACIONES EN LAS RUEDAS CÓNICAS
Fig. 2.17
En el diente de engrane de una rueda cónica actúan tres fuerzas, una tangencial U, radial
R y una fuerza axial A.
La fuerza tangencial se obtiene a partir de:
2Mt1
U Ec 1.74
dm1

Dónde: Mt1 y dm1 son valores conocidos. Por tanto a partir de la figura y en función de U
obtenemos:
n
tan   o también n  U tan
U
Además:
R
cos  o también n 
R
n cos

 
Igualando las relaciones de “n”, tenemos:

R  U tan cos Ec 1.75
A 
Del mismo modo, en la figura se tiene sen  o también n 
A
y en forma análoga,
n sen
se obtiene:
A  U tansen Ec 1.76
Con las ecuaciones (1) (2) y (3), obtenemos la fuerza de engrane y es igual a:
F A2  R2 U 2 Ec 1.77
2.3.4 DIMENSIONES GEOMÉTRICAS DE LA RUEDA CÓNICA.-
En la figura:
d0 d0
sen  y Ra 
2Ra 2sen

d
Además tenemos sen   m b 
2 R  
 a 2 
 
o también dm  2(Ra  b / 2)sen


Se tiene:
 d0 b
d 2  sen
 m  2sen 2  
 

Ordenando y simplificando, se tiene:
dm  d0  bsen Ec 1.78
Nuevamente en la figura, tenemos que: 

di
sen 
2(Ra  b)
O también di  2(Ra  b)sen reemplazando el valor Ra, simplificando y ordenando

se tiene:
di  d0  2bsen Ec 1.79
Si en las ecuaciones (a1) y (a2), escribimos los diámetros en función de los modulo y los
números de dientes tenemos:
zmm  zms  bsen
 bsen
O mm  ms  Ec 1.80
z

Del mismo modo de: zmi  zms  2bsen 

2bsen 
mi  m s Ec 1.81
z
En la figura de abajo podemos observar las dimensiones geométricas obtenidas, al mismo
tiempo vemos que =+ y la tangente del ángulo  es:
tan  
ms 2ms sen
 Ec 1.82
Ra d0
Ra
La magnitud  da la máquina y se recomienda que el b cómo condición de diseño.
3

Fig. 2.18 Dimensiones principales de un engranaje cónico.
DIMENSIONES DEL PAR DE ENGRANAJES

Modulo normalizado ms
Modulo medio 𝛾 ∗ sin(𝛾1)
𝛾𝛾 = 𝛾 𝛾−
𝛾1
Modulo interior 2 ∗ 𝛾 ∗ sin(𝛾1)
𝛾𝛾= 𝛾 −𝛾
𝛾1
Ancho 𝛾 = 𝛾 ∗ 𝛾𝛾
Paso 𝛾 = 𝛾 ∗ 𝛾𝛾
Angulo de cabeza y raiz 2 ∗ 𝛾𝛾 ∗ sin(𝛾1) 2 ∗ sin(𝛾1)
tan(𝛾) = =
𝛾01 𝛾1
Radio de cono 𝛾01 𝛾02 𝛾𝛾
𝛾𝛾 = = =
2 ∗ sin(𝛾1 ) 2 ∗ sin(𝛾2 ) tan(𝛾)

DIMENSIONES DEL PIÑON

Numero de dientes 𝛾1
Diámetro primitivo 𝛾01=𝛾1 ∗ 𝛾𝛾
Diámetro medio 𝛾𝛾1 = 𝛾01 − 𝛾 ∗ sin(𝛾1) = [𝛾1 − 𝛾 ∗ sin(𝛾1)] ∗ 𝛾𝛾
Diámetro interior 𝛾𝛾1 = 𝛾01 − 2 ∗ 𝛾 ∗ sin(𝛾1)
Diámetro del eje 3
𝛾𝛾 = √
32𝛾𝛾
o 𝛾𝛾 = √
3 16𝛾𝛾
(Cálculo de ejes)
𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾
Angulo de cono sin(𝛾)

tan(𝛾 ) =
1
𝛾 + cos(𝛾)
Angulo de corte 𝛾1 = 𝛾1 − 𝛾
DIMENSIONES DE LA RUEDA
Numero de dientes 𝛾2 = 𝛾1 ∗ 𝛾
Diámetro primitivo 𝛾02=𝛾2 ∗ 𝛾𝛾
Diámetro medio 𝛾𝛾2 = 𝛾02 − 𝛾 ∗ sin(𝛾2) = [𝛾2 − 𝛾 ∗ sin(𝛾2)] ∗ 𝛾𝛾
Diámetro interior 𝛾𝛾2 = 𝛾02 − 2 ∗ 𝛾 ∗ sin(𝛾2)
= [𝛾2 − 2 ∗ 𝛾 ∗ sin(𝛾2)] ∗ 𝛾𝛾
Diámetro del eje 3 32𝛾𝛾 3 16𝛾𝛾
𝛾𝛾 = √ o 𝛾𝛾 = √ (Cálculo de ejes)
𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾
Angulo de cono i ∗ sin(𝛾)

tan(𝛾2 ) =
1 + 𝛾 ∗ cos(𝛾)
Angulo de corte 𝛾2 = 𝛾2 − 𝛾
Tabla 2.18 Dimensiones de los engranajes conicos

3 CAPITULO 3 INGENIERIA DEL PROYECTO
3.1 CONSIDERACIONES INICIALES

El proyecto será realizado por etapas, la primera consistirá en el cálculo de las potencias y
rpm de cada componente del sistema reductor, luego se tendrá el dimensionado de los
mismos, posteriormente se elegirá el motor adecuado para el accionamiento del sistema,
además se tendrá la elección de las chavetas y rodamientos y para finalizar se realizara el
costeo de manufactura.
El sistema se muestra en el siguiente esquema donde se indican los parámetros más

importantes (iniciales), además de un rendimiento en los engranajes cónicos que será
asumido, los datos están debajo de la figura los cuales fueron introducidos al software
MATHCAD para alivianar los cálculos y agilizar resultados.
MOTOR 1ra etapa

Sin Fin
EJE I 2da etapa Correas
i=2.5
fs=1.5
3ra etapa Conicos

EJE II
i=4
Mezcladora
N=10,27[kW]

DATOS
3.2 CLCULO DE LAS VELOCIDAD POTENCIAS Y PARES TORSORES


3.3 DIMENSIONADO DE LA PRIMERA ETAPA
3.3.1 CALCULO DEL MODULO
3.3.2 VERIFICACION DE LA VELOCIDAD DE DESLIZAMIENTO

3.3.3 COMPROBACION DEL LIMITE DE COMPRESION

Resolviendo esta ecuación tenemos:
Este valor es menor a 100 y mayor a 40, por lo tanto esta correcto
3.3.4 DETERMINACION DE LA POTENCIA DE ENTRADA

3.3.5 DIMENSIONES PRINCIPALES DEL SINFÍN


3.4 DIMENSIONADO DE LA 2DA ETAPA
La correa que se elige es tipo ‘’C’’

3.4.1 LONGITUD NORMALIZADA DE LA CORREA


3.4.2 DETERMINACION DEL NUMERO DE CORREAS

Interpolando tenemos:

Por lo tanto el número de correas será 10 correas C-85 GATES

3.4.3 DTERMINACION DEL TIEMPO DE VIDA UTIL

Poniendo en un sistema de ecuaciones de dos incógnitas:
Resolviendo el sistema tenemos:


Fuerza máxima F
Sección Kb Kc
Para 108 Para 109 Para 1010
0,987
A 253 58 47
1,698
B 664 100 81
3,020
C 1843 178 145
6,156
D 6544 363 295
8,872
E 12501 523 425
3V 265 0,748 75 63 50
5V 1265 2,142 174 145 102
8V 5565 5,787 384 320 256
Cortesía de Gates Rubber Co., Denver, Colorado


Diámetro
108-109 Máximos de 109-1010 Máximos de
mínimo de
Sección fuerza fuerza
la polea
Q x Q x
A 306 11,089 7,62
B 541 10,924 12,70
C 924 11,173 21,59
D 1909 11,105 33,02
E 2749 11,100 54,86
3V 330 12,464 482 10,153 6,73
5V 750 12,593 1086 10,283 18,03
8V 1650 12,629 2383 10,319 31.75

3.4.4 CALCULO DE LAS DIMENSIONES PRINCIPALES DE LAS POLEAS
dw, Diámetro primitivo de la polea

L, longitud de la polea: 𝛾 = (𝛾 − 1) ∗ 𝛾 + 2 ∗ 𝛾
LT, longitud total de la polea: 𝛾𝛾 = (𝛾 − 1) ∗ 𝛾 + 3 ∗ 𝛾
𝛾2 = 𝛾𝛾𝛾𝛾 + 22𝛾
𝛾𝛾 = 𝛾1 − 2 ∗ 𝛾 ∗ 𝛾𝛾𝛾
2
(∅ )


3.5 DIMENSIONADO DE LA 3RA ETAPA
3.5.1 CALCULO DEL MODULO

SOBREDIMENSIONAMIENTO:

3.5.2 COMPROBACION DEL RENDIMIENTO ASUMIDO

3.5.3 DIMENSIONADO DEL PIÑON Y RUEDA CONICA


3.6 SELECCIÓN DEL MOTOR
El motor que se utilizara será de la marca SIMENENS trifásico de dos polos:
Las especificaciones técnicas del motor son:
Potencia: 18,5 [kW]
RPM: 3000[min-1]
Cos(𝛾)=0,92
Par nominal: 60[N*m]
Peso: 102[kg]

3.7 DISEÑO DEL EJE I Y TODOS SUS ACCESORIOS
Si se asume el sentido de giro del motor horario, el sentido en la rueda cambiara a anti
horario y por lo tanto el sentido de giro del eje I será anti horario.
Fr2
y Fa2
z Fu2
x T1*z
z=Numero de correas

3.7.1 CALCULO DE LOS DIAMETROS
3.7.1.1 CALCULO DE LAS REACCIONES

Las fuerzas actuantes en el eje seran






3.7.2 ELECCION DE LAS CHAVETAS






3.7.3 ELECCION DE LOS RODAMIENTOS




3.8 DISEÑO DEL EJE II Y TODOS SUS ACCESORIOS

z=Numero de correas
3.8.1 CALCULO DE LOS DIAMETROS

Las fuerzas actuantes sobre el eje II serán

CALCULO DE LAS REACCIONES






3.8.2 ELECCION DE LAS CHAVETAS





3.8.3 ELECCION DE LOS RODAMIENTOS





3.9 ELECCION DEL CHAVETERO DE LA RUEDA CONICA

3.10 RESUMEN DE TODAS LAS DIMENSIONES CALCULADAS





3.11 COSTOS DE FABRICACION
HOJA DE COSTOS
N° 1
PARA: FRABRICACION TIPÓDE ACERO
DE: PIEZAS PARA UNA PODADORA
ARTICULO: 1 ST -50 NORMA ASTM A36
CANTIDAD: 1PIEZA cada uno
MATERIA PRIMA DIRECTA MANO DE OBRA DIRECTA
FECHA DETALLE VALOR FECHA DETALLE VALOR
Acero
corrugado
30/11/2016 100 Bs 30/11/2016 2 Poleas 250 Bs
Acero para 2
fresa Engranajes
100 Bs cónicos 300 Bs
Acero st 50 100 Bs 2 ejes 300 Bs
Aleación de 150 Bs Tornillo sin 200 Bs

aluminio fin
Rodamiento
Por und. 20*4=80 Bs Montaje de 4 15*4=60 Bs

rodamientos
Acero para
chaveta
60 Bs 40*4=160 Bs

Fabricacion
de 4
chavetas
SUMA 590 Bs SUMA 1270 Bs
COSTO PRIMO 590 Bs
FIRMA TALLER
COSTO FABRIC. 1270 Bs
COSTO TOTAL 1860.00Bs

4 CAPITULO 4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 Las dimensiones halladas del tornillo sin fin, poleas y ruedas cónicas son las más
adecuadas debido a la disposición del montaje y también a que se obtuvieron en la
transmisión por correa un numero de correas aceptable, además se comprobaron
las resistencias a las diferentes solicitaciones, y se obtuvieron dimensiones de los
ejes de transmisión, buenos rendimientos en las diferentes etapas de transmisión.
 Por otro lado se pudo verificar los límites en el tronillo sin fin, tanto de compresión
como de calentamiento, dándonos una viscosidad del lubricante en grados Engler
dentro del intervalo permisible, también se verifico la resistencia a la rotura en las
secciones críticas de los arbole(ejes) 1 y 2
 Los rodamientos elegidos fueron de la marca SKF y en todos se comprobó la

capacidad de carga dinámica y la duración nominal de cada uno dando como
resultados cuatro rodamientos de bolas de contacto angular en los apoyos de los
dos ejes
 Después de haber realizado todas las comprobaciones en cada uno de los

elementos de transmisión se puede concluir que el dimensionado es adecuado para
un funcionamiento óptimo del sistema debiendo entregar la potencia indicada al
agitador.
 El costo de manufactura es de 1860.00 Bs lo que es un costo considerable

considerando una mano de obra de calidad.
 El motor seleccionado fue de la marca SIEMENS de 18,5 kW de potencia que es

ligeramente mayor a la potencia calculada para la transmisión
 Se recomienda realizar mantenimiento adecuado al sistema para mantener la vida

útil determinada dentro de los límites aceptables.
 Los planos de cada uno de los elementos calculados están representados en

anexos con todas sus dimensiones y especificaciones calculadas.

5 BIBLIOGRAFIA.-
 Karl Heinz Decker, Elementos de máquinas, Berilin 1975.
 Faires Moring Virgil, Diseño de elementos de máquinas, Mexico, 1999.
 Fratschner, Elementos de máquinas, Editorial Gustavo Gili, Barcelona
 M. F. Spotts, Proyecto de elementos de maaquinas, Editorial Reverte

 SKF, http://www/skf.com; productcatalogue; acceso 20 de noviembre de 2016
 Tipos de mezcladoras de cemento, http://angelabriesingcivil.blogspot.com/

acceso 27 de noviembre de 2016
 Consideraciones en el mezclado de cemento, http://civilgeeks.com/ acceso 27

de noviembre de 2016
ANEXOS.-

Proyecto F Emec3263

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Proyecto F Emec3263

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA

PROYECTO ELEMENTOS DE MAQUINAS II

“DISEÑO DE UN SISTEMA DE TRANSMISION

UNIVERSITARIO: Coria Raúl

FECHA: Oruro 30 de noviembre del 2016

2 CAPITULO 2 FUNDAMENTO TEÓRICO.- 9

2.1 TRANSMISIÓN POR TORNILLO SIN FIN.- 9

3 CAPITULO 3 INGENIERIA DEL PROYECTO 41

3.1 CONSIDERACIONES INICIALES 41

PROYECTO MEC 3263 2

3.3.2 VERIFICACION DE LA VELOCIDAD DE DESLIZAMIENTO 44

4 CAPITULO 4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 109

PROYECTO MEC 3263 3

El presente trabajo es realizado como parte de una aplicación teórica técnica en

Este trabajo aborda el estudio de tres diferentes tipos de reductores de velocidad

Se definen además los materiales que se utilizarán en cada uno de los

PROYECTO MEC 3263 4

La función que cumple el mezclado de cemento es la de revestir la superficie de los

La mezcla en estas maquinas se pueden distinguir dos tipos de mezcladoras: Mezcladoras

1.1.2 TIPOS DE MEZCLADORAS

PROYECTO MEC 3263 5

Fig. 1.1 Tipos de mezcladores

Fig. 1.2 Esquema de mezcladora con eje horizontal

PROYECTO MEC 3263 6

Las concreteras de eje inclinado o tambor basculante pueden adoptar diferentes

Las mezcladoras basculantes son adecuadas para pequeños volúmenes de concreto y en

Fig. 1.3 Esquema de mezcladora con eje inclinado

1.1.3 CAPACIDAD DE LA MEZCLADORA

Mezcladoras basculantes: 0.7

Mezcladoras de eje horizontal: 0.4

PROYECTO MEC 3263 7

1.2 DESCRIPCION DEL PROYECTO

1.3.1 OBJETIVO GENERAL.-

1.3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS.-

PROYECTO MEC 3263 8

2 CAPITULO 2 FUNDAMENTO TEÓRICO.-

2.1 TRANSMISIÓN POR TORNILLO SIN FIN.-

PROYECTO MEC 3263 9

z1, es el número de filetes por paso del tornillo

Se sabe que: t  m Ec. 1.2

De la figura se tiene:  z1m

m, es el ángulo de la pendiente (10º - 30º mejor 15º - 25º)

 +  = 90º Ec. 1.4

PROYECTO MEC 3263 10

2.1.1 CÁLCULO DE ENGRANAJES DE TORNILLO SIN FIN

El calentamiento y el desgaste están determinados por:

• Elección del material (tornillo - rueda).

Por tanto un mecanismo de tornillo sin fin debe calcularse:

1. En cuanto a la resistencia mecánica.

Debe elegirse cuidadosamente las cargas admisibles en vistas al desgaste y

Estos mecanismos, desde el punto de vista de la resistencia mecánica, se pueden calcular

Fu  b * t * C [kp] Ec. 1.5

2Mt1 2Mt2 2Mt2

Fu, es la fuerza periférica

PROYECTO MEC 3263 11

Tabla 2.1 Resistencia del material de la rueda (función a la velocidad de deslizamiento)

Si: b=t ; de t=m

Entonces sustituyendo ec. 1.8 en la ecuación 1.6 se tiene: 

m 3 2Mt2 Ec. 1.10

Para valores de b=2.5t =2.5m, se tiene:

Según Stribech, el ángulo 2 de la figura 1.1 se calcula con la formula:

Tabla 2.2 Valores de “a” para cada numero de dientes de la rueda.