DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

1. DEFINICIONES Y CONCEPTOS BÁSICOS DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR

A continuación se describen los componentes y partes de un intercambiador de calor.

Además se analizan térmica y mecánicamente para facilitar la posterior comprensión del
diseño.

De acuerdo con la clasificación oficial del TEMA, los intercambiadores se pueden se

clasifican según su construcción. Se diferencian claramente tres partes en cada
intercambiador: carcasa, distribuidor delantero y distribuidor trasero.

TIPOS DE INTERCAMBIADOR:
SEGÚN LOS PASOS POR CARCASA:
E: 1 paso por carcasa

Se suele emplear para servicios de una fase (100% líquido o 100% vapor) o para mezclas en
servicio forzado.

F: 2 pasos por carcasa con bandeja longitudinal.

Se emplea en las mismas aplicaciones que la E, pero es menos utilizado.

Se emplea en caso de cruce de temperaturas entre lado carcasa y lado tubos. Ejemplo: en
centrales nucleares en los diferentes circuitos de agua de refrigeración.

Flujo en contracorriente puro cuando hay dos pasos por tubos. Junta central: puede ir
soldada o apoyada. En este último caso se pueden producir by-passes importantes cuando
la pérdida de carga en carcasa sea elevada.

J: flujo dividido.

Disminuye la pérdida de carga respecto a las configuraciones anteriores (1/8 aprox).

Disminuye también el coeficiente de transmisión de calor, por lo que no es recomendable
para servicios de una sola fase, y solo se utilizará cuando la

Se emplea típicamente en servicios de condensación (J21) y evaporación (J12), ya que en

condensación o evaporación el coeficiente es más independiente de la velocidad.

G (split flow) y H (double split flow): termosifones asociados a columnas

Las condiciones de entrada son próximas a la saturación. La cantidad de vapor a la salida
suele ser 20 – 30% (régimen de tubo mojado). No se emplean para evaporación total. está
muy limitada y el coeficiente no mejora con la velocidad.
Pérdida de carga: 0,1 – 0,2 kg/cm2

Longitud máxima de tubos viene dada por el doble de la longitud máxima sin soportar
(limitada a 1524 mm para tubos de ¾”) Por lo tanto, en carcasas tipo
G la longitud máxima es de 3 m y en carcasas tipo H de 6 m.

X: Flujo transversal

En este caso sólo hay flujo transversal. Para conseguirlo, se precisan muchas toberas de
entrada y salida (se calcula para que cada tobera dé servicio a 1 m a cada lado
aproximadamente).
Se emplea en evaporaciones con circulación natural con importantes limitaciones de
pérdida de carga.
La cantidad de vapor a la salida se encuentra en torno a 10 – 30% (régimen detubo mojado).
K: kettle (evaporador con separador de vapor)

Suelen emplearse para evaporación total. En caso de que la evaporación no sea completa,
debe instalarse un rebosadero de líquido, con su correspondiente tobera de salida y dejar
espacio suficiente para la correcta separación entre el líquido y vapor.

El líquido debe cubrir todo el bundle.

El espacio de vapor se diseña para un porcentaje determinado de líquido a la
salida.

Si la entrada es líquido saturado, se realiza por la parte inferior; si se trata de

Líquido subenfriado se alimenta por la parte superior del kettle, para que el
vapor precaliente el líquido hasta la saturación.

Comparación de tipos de carcasa:

 SEGÚN EL
TIPO DE CABEZAL DE ENTRADA

Los cabezales soldados (placa tubular fija) suelen emplearse en la industria química,
mientras que en la petroquímica se utilizan los cabezales no soldados.
A: Cabezal con tapa desmontable.

Es posible limpiar los tubos sin desmontar el cabezal porque tiene tapa (apto para fluido
sucio por tubos).

B: Cabezal integral.

Permite desmontar el bundle, pero no tiene tapa (apto para fluido limpios por tubos en U)
recomendable también para altas presiones, aunque el fluido por tubos sea sucio. Si la
presión es superior a 50kg/cm2

Se prefiere el cabezal B al A, y tubos en U (BHU). Soporta mayor presión que A debido a su

forma elíptica. 50 < P < 80 kg/cm.

Menos probabilidad de fugas que A y más barato.C: Placa tubular fija, soldada al channel,
por lo que las fugas son menores. Es posible la limpieza en carcasa y en los tubos (interior y
exterior) ya que el bundle es extraíble. No es muy empleado.
N: Cabezal integral con tapa desmontable.

La placa tubular es fija, soldada al channel y a la carcasa, por lo que no se puede limpiar el
exterior de los tubos (bundle no extraíble).

Carcasa para fluido limpio y corrosivo o peligroso, puesto que no se producen fugas. Más
barato que B.
Si la dilatación es muy diferente en carcasa y en tubos, se debe estudiar la posibilidad de
instalar una junta de expansión.

D: Cabezal especial para alta presión

Se emplea típicamente a cuando P > 100 kg/cm2 (unidad de hydrocraquing).

Son llamados equipos de alta presión. Dentro de estos se pueden diferenciar
dos tipos dependiendo si son diseñados con presión diferencial o sin presión
diferencial.

TUBOS

Poco se puede decir de los tubos en cuanto al diseño térmico, excepto que son ellos
los que conforman el área de transmisión de calor.

En cuanto a sus dimensiones, se especifican con el OD (outside diameter) y la galga o

espesor (BWG). Para cada OD, hay diferentes posibilidades de galga en función del
tipo de material, en cambio estas galgas son las más usadas:

OD = ¾ in BWG 14 para acero al carbono y BWG 16 para aceros aleados.

OD = 1 in BWG 14 o 12 para acero al carbono y BWG 16 para aceros aleados.
Se emplean longitudes estándar: 20, 24 o 30 ft (6096, 7300 y 9100 mm respectivamente).

Existen también muchas otras longitudes estándar, aunque éstas son las más empleadas.
Existen varios tipos de tubos:

- Lisos: se emplean en el 95% de los casos.

- Low – finned: aletas pequeñas (2-5 mm). Se emplean en evaporadores, con un
coeficiente de transferencia de calor en carcasa muy bajo (para aire, por
ejemplo). No son limpiables. Se utilizan en casos de revamping o con problemas
de espacio.
- Longitudinal finned tube: en intercambiadores de doble tubo (para el tubo
interno) cuando el área es menor de 6 m2 y el calor transferido es muy pequeño.

BAFFLES (BANDEJAS)

Son las encargadas de dirigir, mover y mezclar el fluido que circula por la carcasa. Son
determinantes a la hora de calcular la pérdida de carga de ese fluido.

Se suelen clasificar según su corte:

- Corte perpendicular: flujo up and over. Es recomendable para flujo monofásico.

- Corte paralelo/vertical: flujo side to side. Es recomendable para flujo bifásico.

El corte debe estar entre 15-45 % para flujo monofásico y entre 25-45 % en caso de
flujo bifásico (% en área).

La longitud de tubos sin soportar debe ser menor o igual a dos veces la distancia entre
baffles.

El número de baffles debe ser tal, que se reduzcan al mínimo los efectos de entrada y
salida. Este efecto es más acusado cuanto menor es el número total de baffles.
Tipo de bandejas:

a) Single segmental. La longitud de tubo sin soportar es el doble de la distancia entre

badejas (baffle pitch, Bp). Producen elevada pérdida de carga en carcasa.

b) Double segmental. Se disminuye la pérdida de carga a 1/3 respecto a single segmental.

Longitud sin soportar = 2 Bp.

c) NTIW (No tubes in window).

 Transferencia de calor 100% transversal (solo Gc). Corregir coeficientes.
 Se emplea cuando hay problemas de vibración en carcasa porque todos los
 tubos están soportados (longitud sin soportar es 1 x Bp).
 El corte es del 15%.
 El principal inconveniente es que se necesitan carcasas muy grandes en
 proporción con el número de tubos.
 Puede disminuirse la pérdida de carga.
 Entre los baffles pueden instalarse soportes de tubos que abarquen todo el bundle,
a fin de poner mayor distancia entre los baffles; no afectan al flujo porque éste es
100% transversal.

Comparación de los tipos de bandejas:

 IMPINGEMENT PLATE
Su función principal es la de desviar el flujo de entrada en la carcasa para evitar que
golpee directamente a los tubos y pueda dañarlos seriamente.

Se sitúa debajo de las toberas de entrada del lado carcasa y debemos tener en cuenta
varios conceptos para su correcto dimensionado. Su forma habitualmente es circular o
rectangular y debe estar centrada respecto a la tobera de entrada y aun altura baja
tobera definida por el cálculo térmico.

Según API debe sobresalir 25 mm respeto la cara interior de la tobera.

PITCH

Separación entre tubos

En general, 1,25 – 1,5 OD (en ¾ in, el mínimo es 1,3 OD). El ideal es instalar el
mínimo pitch posible y modificarlo en función de los dispositivos empleados para
limpieza.

Hay varias formas de distribución:

 Cuadrada: fluidos sucios, cabezal flotante, tubos en U bundle extraíble para

limpiar.
- 90º o cuadrada normal: en evaporación (termosifón, reboiler, kettle…).
- 45º o cuadrada rotada: da mejor coeficiente a velocidades bajas; suele emplearse
en condensaciones.
  Triangular: distribución más compacta, por lo que mejora el coeficiente, pero no
puede limpiarse. Se emplea con placas tubulares fijas. Nunca se empela en
termosifones ni en refinería, puesto que los fluidos son sucios.

- 60º o triangular rotada.

- 30º o triangular normal.

FALLOS DE UN INTERCAMBIADOR

Los fallos que pueden ocasionar que un intercambiador de calor no funcione

correctamente, pueden ser causados por alguno o varios de los factores siguientes:
Ensuciamiento excesivo.
Bolsas de aire o gas producidas por una mala instalación de tuberías o por falta de venteos
apropiados.
Condiciones de operación diferentes de las de diseño.
Mala distribución de flujo en el equipo.
Huelgos excesivos, entre placas deflectoras y virola de carcasa o entre tubos y taladros
en placas deflectoras (para el caso de tubos), debidos a corrosiones.
Diseño térmico incorrecto.

DESCRIPCIÓN DE LAS NORMAS

El diseño mecánico de recipientes a presión, como el de la gran mayoría de los equipos para
procesos industriales, se encuentran regidos por diferentes normas y códigos. Para el caso
de los intercambiadores de calor, que es el tema del que nos ocuparemos, el código más
empleado es el ASME Boiler and Pressure Vessels Code (Código para Calderas y Recipientes
a Presión de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos).

La aplicación de dicho código, requiere de un amplio criterio para la interpretación correcta

del mismo en el diseño. Asimismo existen las normas “TEMA”
(Standard of Tubular Exchangers Manufactures Association) cuya finalidad es regular los
criterios de diseño y fabricación de los equipos que nos ocupan.
CODIGO ASME

El código ASME es un conjunto de normas, especificaciones, fórmulas de diseño y criterios

basados en muchos años de experiencia, todo esto aplicado al diseño, fabricación,
instalación, inspección, y certificación de recipientes sujetos a presión. Fue creado en los
Estados Unidos de Norteamérica en el año de 1907, por iniciativa de varias compañías de
seguros con el fin de reducir pérdidas y siniestros. El comité que lo forma está constituido
por ingenieros de todas las especialidades y de todos los sectores, con el fin de mantenerlo
siempre actualizado.

NORMAS TEMA. (STANDARD OF TUBULAR EXCHANGERS MANUFACTURERS

ASSOCIATION)

ORIGEN.
Las causas que motivaron la realización de estos estándares esencialmente fueron, asociar
a los fabricantes de cambiadores de calor en los Estados Unidos de Norteamérica, con la
finalidad de unificar sus criterios en la solución de los problemas presentados por los
usuarios de equipos que constantemente reclamaban por la calidad y tolerancias
proporcionadas en el diseño y fabricación de los mismos.
CONTENIDO GENERAL
Estas normas se han dividido en las partes siguientes:
 Nomenclatura
 Tolerancias de Fabricación
 Fabricación en General, Información Necesaria
 Instalación, Operación y Mantenimiento
 Normas Mecánicas “TEMA“ CLASE R”
 Normas Mecánicas “TEMA“ CLASE C”
 Normas Mecánicas “TEMA“ CLASE B”
  Especificación de Materiales
 Normas Térmicas
 Propiedades Físicas de Fluidos
 Información General
 Prácticas Recomendadas

Con respecto a las Normas Mecánicas, es importante señalar que las diferentes CLASES se
desarrollan con las mismas partes; sin embargo, su diferencia radica principalmente en
factores de diseño para cada una de ellas.

Por otra parte conviene indicar que siempre se deberá especificar la categoría (CLASE), que
desea emplearse de estas normas. Por ejemplo TEMA “R”, TEMA “B” o TEMA “C”, pero
nunca especificar solamente TEMA, ya que carecería de sentido.

La CLASE “R”, es parte de las normas donde los requisitos de diseño,

fabricación y materiales son los más estrictos. Esta CLASE se especifica
generalmente para condiciones severas de operación y procesos de petróleo.

La CLASE “C”, se especifica para procesos y aplicaciones generales, siendo

los requisitos menos estrictos que para el caso anterior.

Esto último se aplica también para la CLASE “B” con la única diferencia que los equipos
clasificados para esta categoría generalmente se encuentran en procesos químicos.

CÓDIGO API (AMERICAN PETROLEUM ASSOCIATION)

El Código API 660 es un estándar internacional adoptado directamente del

“ISO 16812:2002 - Petroleum and natural gas industries - Shell-and-tube heat
exchangers”. Especifica requerimientos y proporciona recomendaciones para el diseño
mecánico, la selección de materiales, la fabricación, la inspección, las pruebas y la
preparación para el transporte de intercambiadores de calor destinados a la industria
petroquímica y al tratamiento del petróleo y del gas natural. La primera edición de este
estándar tuvo lugar en 1993

Este estándar internacional es aplicable a los siguientes tipos de

intercambiadores de calor de carcasa y tubo: calentadores, condensadores,
enfriadores y recalentadores. Por el contrario, no se puede aplicar a calentadores de
de feed-water ni a condensadores de vapor de superficie.

WELDING RESEARCH COUNCIL WRC-107

El Welding Research Council se dedica fundamentalmente a la investigación y el progreso
en las soldaduras de recipientes a presión. Sus publicaciones son reconocidas
internacionalmente y sus procedimientos de calculo se usan como estándares. Dichas
publicaciones son boletines. De ellos, el que nos interesa para nuestros cálculos y del que
nos hemos servido es el bulleting 107.

El WRC bulletin 107 establece los criterios y los procedimientos de cálculo de las tensiones
que aparecen en la unión tobera-carcasa debido a las cargas, fuerzas y momentos que sufre
la tobera y que transmite a dicha unión.