DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y

MECÁNICA

INGENIERÍA MECATRÓNICA

PLC

NRC: 2833

ING. HUGO ORTIZ

TRABAJO PREPARATORIO N°3:

“CONTADORES”

RODRIGO VELÁSTEGUI

13 DE DICIEMBRE DE 2018

SANGOLQUÍ - ECUADOR
PLC 2

TABLA DE CONTENIDO

1. Explicación del proceso ..................................................................................................... 3

2. Planificación de la solución de automatización ................................................................. 4
2.1 Subdivisión de procesos ............................................................................................. 4
2.2 Descripción del funcionamiento de las distintas áreas ............................................... 5
2.3 Listado de entradas y salidas ...................................................................................... 6
2.4 Diagrama de E/S para motores ................................. Error! Bookmark not defined.
2.5 Diagrama de E/S para detectores electromecánicos . Error! Bookmark not defined.
2.6 Requerimientos de seguridad ..................................................................................... 7
2.7 Elementos necesarios para manejo y visualización .................................................... 7
2.8 Esquema de configuración ......................................................................................... 7
3. Relación de Variables ........................................................................................................ 8
4. Programa a implementar .................................................................................................... 9
 PLC 3

1. Explicación del proceso

En una banda transportadora de botellas de refrescos, como la que se ilustra en la figura 1, se

dispone de dos sistemas detectores: uno de control de peso S1, que entregará una señal de
activación ON cuando el peso del producto este fuera de una tolerancia establecida y otro de
presencia del producto aprobado, a través del detector capacitivo S2. Desarrollar un programa para
que, a través del PLC se realice la siguiente rutina de trabajo:

 Cada 12 productos aprobados, se activará un sistema elevador de cajas para el embalaje.

 Se contabilizará el número total de productos aprobados y embalados.
 Se contabilizará el número total de cajas embaladas (1 caja = 12 productos)
 Si el número de productos defectuosos es mayor a 5, se encenderá un foco de alarma, por lo
que el sistema deberá tener un botón de reconocimiento de alarma que además encere el
contador de productos defectuosos.
 Es sistema cuenta con un pulsador para resetear todos los contadores.

El sistema contará con las siguientes señales de entrada:

Nombre Descripción
RECHAZAR Salida que activa el brazo que rechaza el producto
ALARMA Salida que activa la alarma
ELEVADOR Salida que activa el elevador de cajas
CARGAR EN CAJA Salida que activa el brazo que coloca el producto aprobado en la caja
Sensor de control de peso, que se activa cuando el producto se debe
S1
rechazar
RECHAZADO Señal de entrada que indica que el producto fue rechazado
AKW ALARMA Pulsador de reconocimiento de alarma
S2 Sensor de presencia del producto aprobado, listo para ser cargado
CARGADO Señal de entrada que indica que el producto ya fue cargado
Señal de entrada que indica que el elevador ya regresó a su lugar,
FIN ELEVADOR
después de haber movido la caja
ENCERAR
Pulsador para encerar los contadores
CUENTAS
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Figura 1. Sistema de empaquetado de botellas de refrescos.

2. Planificación de la solución de automatización

2.1 Subdivisión de procesos

Área: indicadores y control

Área: de contadores
Área: sensado y aprobación empaquetado de
de productos producto

Figura 2. Subdivisión de tareas del sistema de almacenamiento de asfalto.

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Área funcional Aparatos Correspondientes

Sensado y aprobación de productos
Empaquetado de productos
Indicadores y control de contadores
Salida
Sistema de alarma
Sensor S1 de control de peso para productos rechazados
Contador de productos rechazados
Sensor S2 de presencia para producto aprobado
Contador de productos aprobados
Contador de fin de elevador para conteo de cajas
Indicadores de conteo de botellas rechazadas, botellas
aprobadas y cajas empacadas.
Botón para encerar los contadores
Banda transportadora

2.2 Descripción del funcionamiento de las distintas áreas

Brazo de rechazo y de ubicación de productos

Los brazos son los encargados de mover los productos a la zona de rechazo o de empaquetado
de producto según la activación de los sensores.
 Potencia: 1.2KW
Para el proceso rigen las siguientes condiciones de habilitación:
 El brazo de rechazo se activa cuando el sensor S1 envía una señal porque el peso está
fuera del rango establecido.
 El brazo de rechazo se activa cuando el sensor S2 envía una señal indicando que la
botella se encuentra en posición para poder empaquetar.

Sensor de control de peso

El sensor de control de peso (S1) informa cuando la botella no cumple con los parámetros de
peso establecidos para empacar la botella en la caja.

Sensor capacitivo de presencia

El sensor capacitivo (S2) informa cuando existe una botella aprobada lista para ser trasladada a
la caja.

Contadores
Los contadores indican: el número de botellas rechazadas, el número de botellas aceptadas y el
número de cajas empacadas que detecta el sistema durante el proceso.
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2.3 Listado de entradas y salidas

A continuación se presentan los bloques lógicos del proceso manual, y del proceso automático
para el almacenamiento de asfalto.

Figura 3. Diagrama lógico de entradas y salidas de los motores para el proceso manual

Figura 4. Diagrama lógico de entradas y salidas de los motores para el proceso automático

Figura 5. Diagrama lógico de entradas y salidas de los motores para el proceso automático
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2.4 Requerimientos de seguridad

Un pulsador de PARO DE EMERGENCIA que desconecta, independientemente del sistema

de automatización (PLC), los siguientes aparatos:

 Brazo de rechazo
 Brazo de aprobación
 Elevador

El pulsador de PARO DE EMERGENCIA debe localizarse en el panel de manejo.

2.5 Elementos necesarios para manejo y visualización

En la figura que se muestra a continuación, se visualiza el modelo del panel de mando para el
proceso desarrollado y descrito en este documento. El funcionamiento puede ser monitoreado y se
permite encerar los contadores del sistema desde el panel.

El proceso puede ser detenido por el operario en cualquier momento de ser necesario,
presionando el botón de paro de emergencia ubicado también en este panel.

Figura 5. Panel de mando para el manejo y visualización del proceso de almacenamiento de asfalto

2.6 Esquema de configuración

A continuación se muestra el esquema de configuración para el proceso planteado.

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Figura 6. Esquema de configuración del sistema de almacenamiento de asfalto.

3. Relación de Variables

Para la implementación del programa, se tiene la siguiente tabla que indica la relación de cada
variable que interviene en el proceso, se indica la dirección de I/O y la función que cumple cada
elemento.

ELEMENTO ENTRADA/SALIDA FUNCIÓN

START I:1/0 Encendido general

STOP I:1/1 Apagado general

APROBADO I:1/2 Sensor de paso

RECHAZADO I:1/3 Sensor de rechazo

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OFF ALARMA I:1/4 Apagado de alarma de rechazo

RET CARRERA I:1/5 Fin de carrera para paso de caja

RESET I:1/6 Reseteo de contador

APD O: 2/0 Pulsador de reconocimiento de alarma

FIN CARRERA O: 2/1 Fin de carrera

4. Programa a implementar

A continuación se muestra la programación realizada en el software TLP LogixPro Simulator,

que será implementada en el PLC: