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para Fortificación de
Túneles
Índice
1. Introducción 8
1.1 Objetivos de este libro 10
1.2 Historia del hormigón proyectado 11
1.3 Terminología, definiciones y abreviaciones 16
1.4 Hormigón proyectado como proceso
de aplicación 29
1.5 Hormigón proyectado como proceso
de construcción 34
1.6 Uso actual del hormigón proyectado 38
1
3.1.4.3. Contribuciones de los productos de hidratación
al desarrollo de la resistencia 80
3.1.5. Características típicas de un cemento
relacionado con un hormigón proyectado 81
3.1.6. Megatendencias económicas y
medioambientales 83
3.2 Áridos (agregados) 86
3.3 Adiciones 95
3.3.1. Humo de sílice (microsílice) 96
3.3.2. Ceniza volante (Pulverized Fuel Ash o PFA) 99
3.3.3 Escoria granulada de alto horno 101
3.3.4. Caliza 101
3.3.5. Resumen respecto a adiciones 102
3.4 Agua 102
3.4.1 Agua de amasado 102
3.4.2. Curado con agua 102
3.5. Aditivos químicos 105
3.5.1. Tipos de aditivos 109
3.5.2. Plastificantes / superplastificantes 110
3.5.3. Aditivos de control de hidratación 119
3.5.4. Aditivos modificadores de la viscosidad 125
3.5.5. Agentes de curado 128
3.5.5.1. Optimizadores de hormigón –
compuestos de curado interno 131
3.5.6. Aditivos incorporadores de aire (AEA) 134
3.5.7. Acelerantes de fraguado 136
3.5.7.1 Silicatos de sodio 137
3.5.7.2. Aluminatos 138
3.5.7.3. Acelerantes libres de álcali (AFA) 139
3.5.7.4. Propiedades físicas y características
de desempeño 140
3.5.7.5. Alcalinidad y corrosividad 153
3.5.8. Interacciones cemento - acelerante
de fraguado 156
3.5.8.1. Proceso de hidratación mediante acelerantes 156
3.6. Ensayos de desarrollo de resistencias tempranas 157
3.6.1. Ensayos a escala de laboratorio de
pastas de cemento y morteros 157
3.6.1.1. Preparación de materiales para pruebas estándar
a escala de laboratorio 158
3.6.1.2. Pruebas físicas 159
3.6.1.2.1. Prisma para ensayos físicos 159
3.6.1.2.2. Fraguado inicial y final 160
3.6.1.2.3. Resistencia a la compresión 162
3.6.1.2.4. Medición del desarrollo continuo de
resistencia a la penetración 163
3.6.1.2.5. Calorimetría isotérmica 165
3.6.2. Ensayos de shotcrete a gran escala en
condiciones controladas 167
3.6.2.1. Hormigón proyectado en laboratorio 168
3.6.2.2. Medición de fraguado y endurecimiento de
2
hormigón proyectado 170
3.7. Hormigón proyectado reforzado 172
3.7.1. Acero de refuerzo 173
3.7.2.1 Tipos de fibras 176
3.7.2.2. Fibras de acero 181
3.7.2.3. Fibras poliméricas 192
3.7.2.4. Aspectos de diseño 199
3
7.2.4. Velocidad de impacto 262
7.2.5. Técnicas de boquilla y manipulación 264
7.2.6. Espesor y posición de trabajo 264
7.2.7. Ejecución 265
7.2.7.1. Proyección mecanizada por vía húmeda 265
7.2.7.2. Aumentando niveles de competencia
7.2.8. Refuerzo encapsulado 270
7.2.9. Múltiples capas 272
7.2.10. Rebote y sobre-espesor 274
7.6. Aplicación en climas calurosos 276
7.2.11. Suspensión de los trabajos 278
7.3. Acabado 278
7.3.1. Reglado y fratasado 281
7.3.2. Sistemas de cladding 282
7.4. Tolerancias 283
7.5. Curado 283
7.5.1. Métodos de curado 286
7.6. Aplicación en climas calurosos 289
7.7. Aplicación en climas templados 290
4
9. Pruebas y controles de calidad 359
9.1. Diseño y control de calidad 360
9.2. Materiales 362
9.3. Equipo de aplicación 363
9.4. Aplicación 367
9.5. Inspección 369
9.6. Procedimientos de análisis 370
5
© Copyright Master Builders Underground Construction
6
1. Introducción
La construcción subterránea contribuye en forma
especial al desarrollo sustentable de nuevos espacios
subterráneos y para la infraestructura. Mejorando el
mundo bajo nuestros pies, mejoraremos el mundo que
está por encima. Los proyectos actuales y futuros
desafíos exigen enfrentar limitaciones técnicas,
dondequiera que se encuentren. Los continuos avances
en diseño de equipos, tecnologías de productos,
procesos de trabajo e ingeniería de diseño son
necesarios para “ampliar los horizontes del subsuelo”,
(“expanding horizons underground”), nuestro lema
como compañía.
7
avances en la tecnología de proyección de los equipos,
han convertido a este material de construcción en una
opción válida para la construcción subterránea
moderna. El desarrollo del método de lanzado por vía
húmeda, ha contribuido considerablemente a este
esfuerzo. Proyectos que eran imposibles de realizar se
han convertido en alcanzables. Actualmente se pueden
emplazar estructuras subterráneas donde más se
necesitan mediante el adecuado sostenimiento de la
excavación, sellando y fortificando el terreno donde se
requiera.
8
Figura 1-0: revestimiento permanente con hormigón
proyectado, línea de Metro M2, Lausanne, Suiza
9
Dado que los procedimientos varían de un país a otro,
pueden ser necesarios ajustes para satisfacer las
necesidades del proyecto específico.
1
Ver EFNARC, Introducción al hormigón proyectado, 1999
10
El hormigón proyectado se desarrolló durante el siglo 19
para satisfacer necesidades específicas e individuales. En
1895, el Dr. Carlton Akeley, curador del Museo de
Historia Natural de Chicago, fue buscando una manera
de crear modelos de animales prehistóricos. La
fabricación de un marco de esqueleto había tenido
éxito, pero las formas del cuerpo no se podían formar
usando morteros convencionales fratasados
(estucados).
11
Figura 1-1: Máquinas rudimentarias para concreto
proyectado por vía seca
12
Figura 1-2: Primeras máquinas shotcreteras en el mercado
13
(por ejemplo: protección fluvial, silos domo,
construcción de viviendas sociales, etc.).
14
1.3. Terminología, definiciones y abrevia-
ciones
"Gunita" fue el nombre original de la mezcla de arena y
cemento proyectada. Otros términos han sido utilizados,
tales como “hormigón proyectado” o “concreto
lanzado”. El término "shotcrete" es utilizado a menudo,
al describir una mezcla con el tamaño máximo de los
agregados de 10 mm. Actualmente, se utilizan
comúnmente los términos "shotcrete" en América y
"hormigón proyectado" en Europa.
15
Acelerante de fraguado de hormigón proyectado - de
acuerdo con la norma EN 934-5: "aditivo que desarrolla
fraguado muy temprano de un hormigón proyectado a
partir de acelerantes de fraguado como se define y se
especifica en norma EN 934-2 ".
16
Áridos - material granular utilizado en la producción de
hormigón. Los agregados pueden ser naturales o
reciclados. El tamaño y la forma son importantes
factores que deben considerarse.
17
Agregado fino - fracción inferior a 4 mm (tamiz ISO) o
fracción de material que pasa 4,75 mm (tamiz Nº 4
ASTM-).
18
12350-5 después de adicionar fibras y plastificante a las
dosis requeridas.
19
Equivalente álcali (% Na2O) - porcentaje total de iones
de sodio y potasio, calculado como óxido de sodio.
20
Flow - Indicador o medida de consistencia y trabaja-
bilidad.
21
a gran velocidad desde una boquilla, para producir una
masa homogénea densa.
22
para modificar las propiedades de la mezcla en estado
fresco y/o endurecido."
23
NATM - Nuevo Método Austríaco de Tunelería.
24
compresión es generalmente obtenida experimental-
mente por medio de un ensayo de compresión.
25
Tenacidad (toughness) - un hormigón proyectado
reforzado con fibras, como se describe en el ACI 506.1R-
08, se refiere en general a la capacidad de una muestra
de hormigón proyectado a absorber energía antes y
después de la fisuración, y se considera normalmente en
el modo de flexión de rotura. Descrito de otra manera,
es una medida de capacidad de la muestra para
sobrellevar la carga después de una fisuración.
26
Vía seca - hormigón proyectado en el que la mayor parte
del agua de mezcla se añade en la boquilla.
27
aplicación, antes de llegar a la superficie del terreno o
sustrato, la mezcla de hormigón pasa a través de la
boquilla de proyección a alta velocidad (por proyección
de vía húmeda: aprox. 30 a 50 m/seg), donde se añaden
los componentes adicionales del hormigón mezcla,
como por ejemplo, los acelerantes de fraguado de
fraguado. La mezcla de hormigón es luego proyectada
bajo alta presión sobre la superficie del terreno o
sustrato, formando un revestimiento fuertemente
compactado. Más detalles de ambos métodos se
presentan en el capítulo 4.
28
Caracteristicas método
principales Via seca Via húmeda
29
en el tiempo de construcción fácilmente puede ser de
varios meses en un mero cálculo del tiempo necesario
para colocar un cierto volumen de hormigón proyectado
sobre las paredes del túnel. El proceso de vía húmeda
exige mayores costos de materiales, pero es
compensado al multiplicar los efectos de un bajo rebote
y un mayor rendimiento.
30
Figura 1-4: Principales componentes logísticos del método de
vía húmeda
31
1.5. Hormigón proyectado como
proceso de construcción
El hormigón proyectado se ha establecido y desarrollado
como un proceso convencional de construcción para la
construcción de túneles. Los avances de la tecnología del
concreto han permitido el desarrollo mundial del Nuevo
Método Austriaco de Tunelería (NATM), propuesto por
primera vez por el Dr. Rabcewicz en Salzburgo (Austria)
en 1962, así como el desarrollo de las técnicas
relacionadas con la construcción, sobre todo en macizos
rocosos alpinos, sujetos a altas tensiones in situ. Para
cumplir con los principios del NATM, la resistencia
inherente del terreno alrededor del área del túnel debe
ser conservada y deliberadamente movilizada en la
medida de lo posible.
32
terreno, que conduce a una pérdida elevada de
resistencias o asentamientos de superficie. Un
panorama actualizado de NATM se presenta en [36].
Actualmente se acepta que el NATM sea una estimación
o una filosofía de tunelería, en lugar de un conjunto de
técnicas de excavación y de sostenimiento.
33
etapas cortas y de rápida finalización del sostenimiento
primario; es decir, se requiere el cierre rápido del arco (o
anillo) de hormigón proyectado. Para validar el diseño se
controla el desempeño y la seguridad del sostenimiento
primario mediante un monitoreo instrumentado. La
secuencia de áreas de excavación puede variar en
función de los resultados del monitoreo debido al
comportamiento variable del revestimiento.
34
muestra un ejemplo de excavación secuencial basado en
este proceso de construcción.
35
contra la corrosión y fuego, enlucidos y estabilización de
mampostería, etc.
36
proyectable de impermeabilización, instalada entre
capas de shotcrete.
2. Propiedades y parámetros
del hormigón proyectado
Las mezclas de hormigón proyectado son de diferentes
tipos, incluyendo humo de sílice, escoria de alto horno y
reforzado con fibras de alta resistencia y de alto
desempeño, con diferentes propiedades de
endurecimiento.
37
particularmente la permeabilidad y durabilidad. La
resistencia del hormigón proyectado al ciclo de hielo-
deshielo se incrementa con el uso de aditivos
incorporadores de aire, mientras que el uso de
macrofibras optimizará su tenacidad. El curado
apropiado es importante para mejorar el desempeño
físico y mecánico de un hormigón proyectado.
38
Figura 2-1: Influencia de la relación a/c en la resistencia a la
compresión de hormigón proyectado
39
requeridas para el bombeo y la aplicación. Tampoco se
definen claramente otros términos tales como
consistencia y cohesión. Los expertos en hormigones
afirman tener la capacidad de evaluar las propiedades
discutidas anteriormente, mediante una inspección
visual.
40
Tabla 2-1: Clases de fluidez (revenimiento) según norma EN
206-1
41
trabajabilidad sólo deben efectuarse mediante el uso de
aditivos plastificantes / superplastificantes.
42
La retención y caída del asentamiento (cono) pueden ser
controladas por un apropiado diseño de mezcla y
mediante aditivos. La caída no debe ser ajustada por la
adición de agua, ya que puede conducir a un sangrado
y/o segregación.
43
Figura 2-2: Comparación de pérdida de cono con diferentes
tipos de plastificantes
44
un comportamiento similar a una situación real durante
el bombeo y aplicación. Por lo tanto, el fabricar un
'pastel de concreto fresco" ofrece una mejor
oportunidad para observar sangrado y segregación en
comparación con el método de prueba de cono, donde
el hormigón se deja colapsar bajo su propio peso.
2.2.1.3. Bombeabilidad
45
Agua total de mezcla (normalmente entre 180 a
220 litros / metro cúbico).
46
de bombeo o modificadores de la viscosidad, (ver
sección 3.5.4). Ambos productos contribuyen a una
mejor cohesión y menos segregación en mezclas pobres
de hormigón. Un equipo y diámetro de la tubería
adecuados son además factores decisivos. Se pueden
lograr distancias de bombeo de varios cientos de
metros, si se optimizan estos parámetros relevantes.
47
(velocidad de avance) está fuertemente influenciado por
el desarrollo de resistencias a edades tempranas, ya que
determina cuando se puede continuar con la excavación
en terrenos blandos y roca fracturada.
48
Altas dosis /sobredosis de acelerantes de fraguado
tendrán un efecto negativo en las resistencias finales,
permeabilidad y durabilidad del hormigón proyectado
(falso fraguado o endurecimiento). La dosificación del
acelerante en la mezcla influencian proporcionalmente
estos efectos. Además, la composición química de los
acelerantes de fraguado pueden afectar estas
importantes propiedades del hormigón proyectado.
49
Figura 2-4: Clases de resistencia de un hormigón proyectado
joven (a edades tempranas), según la norma EN 14487-1 [32]
50
perforados, los cuales toman desde la estructura de
hormigón proyectado de acuerdo con la norma EN
12504-1 o desde paneles proyectados, de acuerdo con la
norma EN-14488-1.
51
2.3.4. Tenacidad
La tenacidad del shotcrete reforzado con fibras puede
especificarse en base a la clase de resistencia residual
que se obtiene a partir de un ensayo en viga, o de la
clase de absorción de energía (a partir de un ensayo de
placa). Según la norma EN 14487-1 [32], no son
directamente comparables las diferentes formas de
especificar la ductilidad de un hormigón proyectado
reforzado con fibra.
52
Tabla 2-4: Definición de clases de resistencia residual según la
norma EN 14488-3 [34]
53
central puede simular una roca con pernos de anclaje.
Esta prueba es adecuada durante la pre-construcción,
para comprobar todos los parámetros que influyen en
los requerimientos de calidad especificados para un
hormigón proyectado reforzado con fibras. Ello permite
una comparación de diferentes tipos de fibras a
diferentes dosificaciones, así como una comparación
entre hormigones reforzados con malla versus reforzada
con fibra, con un mismo modo de ruptura. Esta prueba
también se utiliza como parte del “Programa de Control
de Calidad” durante la construcción. En la siguiente
tabla, se definen las clases de absorción de energía
según la norma EN 14487-1 [32].
54
comportamiento requerido de la estructura están
influenciados por el módulo (en compresión, tensión o
flexión), deberá verificarse el módulo in-situ utilizado
para un diseño estructural.
55
secó debido a un curado deficiente, o simplemente
debido a arcillas/salbandas que cubren una fisura o una
arenisca mal cementada.
56
disponibles tienen propiedades hidrófobas (repelentes
al agua) y pueden actuar como una separación entre la
primera y la segunda capa de hormigón. Su eliminación
es costosa y no siempre exitosa. Una posible solución se
discute en sección 3.5.5.1.
2.3.7. Retracción
La retracción es un parámetro relacionado con la
determinación de fisuración y potencial de durabilidad,
en particular si se utiliza hormigón proyectado para
revestimientos permanentes. Cuando se utiliza sólo el
hormigón proyectado como sostenimiento temporal, la
retracción es menos importante, debido a que el
revestimiento de hormigón proyectado está
principalmente sometido bajo compresión, y no tiene
que ser considerado en el diseño del revestimiento.
57
de la proporción de mezcla y generalmente oscila entre
0,06 y 0,10% a los 3 meses (se mide según norma ASTM
C 157).
2.3.8. Densidad
La densidad de un hormigón proyectado de alta calidad
generalmente oscila entre 2.230 y 2.390 kg/m3, similar a
un hormigón convencional.
58
2.3.10. Permeabilidad
Alternativamente, la estanqueidad del hormigón
proyectado se puede determinar midiendo su
permeabilidad al agua. Un hormigón proyectado se
considera estanco cuando el coeficiente de
permeabilidad al agua es inferior a 10-12 m/seg. La
permeabilidad afecta significativamente la durabilidad
del hormigón proyectado. Una baja permeabilidad
reduce la entrada de sustancias nocivas en el hormigón,
inhibiendo las reacciones químicas del cemento y por lo
tanto la prevención de cambios químicos.
59
Tabla 2-6: Rangos típicos de permeabilidad de hormigón
proyectado (Fuente: Concrete Society, informe técnico Nº 31
de 1983)
60
2.3.11. Resistencia al ciclo de hielo – deshielo
61
Una relación a/c baja, en combinación con una
incorporación adecuada de aire, es fundamental para
obtener un factor de durabilidad superior al 95%, lo que
corresponde a menos o igual a la pérdida de peso de un
5% después de 300 ciclos de hielo-deshielo. (Ver figura
2-7).
62
hormigón proyectado endurecido, para proporcionar
una indicación general de su calidad.
2.3.13. Durabilidad
63
Figura 2-8: Parámetros que influyen en la durabilidad de un
revestimiento de un hormigón proyectado
3. Materiales constituyentes y
requerimientos
Tal como se define en la “Especificación Europea de
Hormigón Proyectado”, emitida por la EFNARC [29]: “el
hormigón proyectado es una mezcla de cemento, áridos
y agua, proyectado neumáticamente desde una boquilla
en su lugar para producir una masa homogénea densa.
El hormigón proyectado normalmente incorpora aditivos
y además puede incluir adiciones o fibras o una
combinación de éstos."
64
Los materiales que lo componen no deberán contener
ingredientes perjudiciales en tal cantidad que pueda ser
perjudicial para la durabilidad del hormigón proyectado,
o provocar la corrosión de la armadura. Estos debieran
adecuarse para el uso previsto.
3.1. Cemento
Los cementos deberán cumplir los requerimientos de
norma EN197 o cumplir alternativamente con los
reglamentos vigentes locales de donde se aplicará el
hormigón proyectado. Debiera utilizarse sólo un
cemento con idoneidad reconocida para aplicaciones de
hormigón proyectado.
65
“El cemento se fabrica típicamente de piedra caliza y
arcillas o pizarras. Estos materiales se extraen de la
cantera, triturados a un polvo muy fino y después se
mezclan en las proporciones correctas. La materia prima
mezclada se denomina "alimento crudo" o "alimento del
horno" y se calienta en un horno rotatorio que alcanza
temperatura de hasta a 1500 °C. Simplificadamente, el
horno rotatorio consta un tubo de app. 200 metros de
largo x 6 metros de diámetro, con una llama larga en un
extremo.”
66
Figura 3-1: Esquematización del proceso de producción de
cemento [25]
67
Tabla 3-1: Tipos de cemento y sus componentes principales
68
3.1.3. Fases del cemento
Alita
69
tri-calcico (Ca3SiO5 o C3S) modificado en composición y
estructura cristalina por sustituciones iónicas. La alita
reacciona rápidamente en contacto con agua y es la más
importante de las fases constituyentes del cemento
Portland para el desarrollo de resistencias, durante los
primeros 28 días.
Belita
Aluminato
70
Ferrita
71
El yeso se añade al clinker para evitar un fraguado
descontrolado, denominado falso fraguado o “flash-
setting”.
72
Figura 3-3: cristales hexagonales prismáticos de etringita
formados en una pasta de cemento, después de 10 minutos de
hidratación [13]
73
3.1.4.3. Contribuciones de los productos de
hidratación al desarrollo de resistencia
74
Una mejor comprensión de las contribuciones
mostradas en la figura 3-4, ayudó a la industria a
desarrollar aditivos más efectivos y específicos, como
por ejemplo para el rápido desarrollo de resistencias.
75
El contenido mínimo de cemento para una condición
ambiental particular (Clase de exposición) debe ser de
300 kg/m3 y tal como exige la norma EN 206 o
reglamentaciones locales vigentes.
76
3.1.6. Megatendencias económicas y
medioambientales
Según el informe de la Universidad Carnegie Mellon, el
Centro de Desempeño y Diagnóstico para la
Construcción (CBPD) [40]: "La comprensión y la
observación de megatendencias globales proporciona
primera pista acerca de dónde concentrarse en el futuro
de los materiales de construcción. Las tendencias clave,
relevantes para la industria de la construcción son la
urbanización en curso, el crecimiento y el envejecimiento
de la población mundial, la crisis mundial del agua, la
concentración de la riqueza y de la pobreza y el uso cada
vez mayor e importancia de fuentes alternativas de
energía. "
77
Criterios Aspectos relacionados y requerimientos
Economía Costo de construcción, retorno de la inversión, ciclo de vida, valor
Ecología Recursos , uso del terreno, emisiones, energía
78
La utilización de cementos adicionados para hormigón
proyectado sigue siendo limitada en algunos países. La
razón es una contradicción entre el fraguado rápido y el
desarrollo de resistencia inicial, que es difícil de alcanzar
en esta etapa.
79
3.2 Áridos (agregados)
Los áridos para un hormigón proyectado deberán
cumplir con los requerimientos de las normas y
regulaciones locales vigentes. Deben ser apropiados
para la colocación de hormigón proyectado de acuerdo
con las especificaciones de la obra. Es obligación del
contratista seleccionar la clasificación más adecuada
para el proceso y los materiales disponibles. Los áridos
pueden ser agregados naturales (por ejemplo, arena de
río / grava) y áridos reciclados procedentes del propio
material de excavación del túnel (siempre y cuando la
roca sea de muy buena calidad) o de hormigón
reciclado. Los áridos reciclados pueden absorber parte
del agua de mezclado en la mezcla de un hormigón
proyectado
80
reciclado, pueden requerir más agua debido a una
estructura de absorción de agua porosa. La absorción de
agua puede oscilar entre aprox. 0.1 - 5%. El contenido de
humedad natural en el agregado para mezclas secas
debe ser lo más constante posible y se debe limitar a un
6% [29].
81
Para mezclas húmedas de hormigón proyectado, los
siguientes aspectos deben considerarse:
82
inicia por medio de álcali libre del cemento o de
los acelerantes de fraguado. La reactividad (AKR,
Alkali Kieselsäure Reaktion) es fuertemente
dependiente del lugar de uso (EN 12620:2002,
anexo G y [42] a [46]). Deben aplicarse
precauciones de acuerdo con la norma EN 206-1
o reglamentos locales vigentes .
83
La adición de agregado grueso conduce a una
mejor densidad del hormigón proyectado
instalado.
84
Se requieren mangueras de gran diámetro.
85
de grano para arena natural mediante el uso de
materiales triturados a menudo resulta en un aumento
de la demanda de agua y menor capacidad de bombeo y
compactación. Antes de emplear materiales triturados
se recomiendan realizar pruebas.
86
la aplicación) o penetrará sobre un hormigón
previamente colocado, produciendo cráteres que son
difíciles de cubrir.
87
Tabla 3-6: Límites recomendados de clasificación para
hormigón proyectado, fracción de 0 a 8 mm.
3.3 Adiciones
Las adiciones más comúnmente utilizadas en el
hormigón proyectado son las cenizas volantes, la escoria
granulada de alto horno y el humo de sílice. Estas
adiciones deberán cumplir con las normas europeas o
reglamentos locales del hormigón proyectado. Donde
las normas y/o reglamentos no existan, su uso deberá
cumplir con las recomendaciones de los proveedores de
adiciones. El uso de adiciones para estructuras
permanentes se ajustará a las necesidades EN 206-1 o
según las reglamentaciones locales respectivas.
88
Tabla 3-7: Nivel máximo de adiciones (en peso) de acuerdo
con EFNARC [29],
Sin densificar
densificado
suspensión acuosa (slurry, aprox. 30-50% en
peso)
El humo de sílice se compone de aprox. 85% de SiO2
(cuarzo), humedad y algunas fracciones menores. Es
aprox. 100 veces más fino que el cemento y contribuye a
las siguientes propiedades:
89
mejor adherencia a la superficie
permite cargar mayores espesores
previene delaminaciones (sagging)
mayor resistencia final y menor permeabilidad
reducción de la reacción álcali - agregado (AAR)
mayor durabilidad
90
Figura 3-9: Desarrollo típica de resistencias de mezclas que
contienen diferentes dosis de humo de sílice [38]
91
húmedas, mezclas secas no muestran importantes
aumentos en la resistencia.
92
3.3.3 Escoria granulada de alto horno
(BFS, GGBS, GGBFS)
La escoria granulada de alto horno se obtiene mediante
enfriamiento rápido de una masa fundida de escoria de
composición adecuada. Según lo descrito por Tsohos y
Oppliger [38], la escoria de alto horno contiene 95% o
más de óxidos (sílice aluminoso de cal y magnesio). Se
clasifican en grados; 120 - 100 - 80, sobre la base del
índice de actividad de la escoria (SAI). La composición
química de los GBFS depende del proceso de producción
y del origen de la materia prima.
3.3.4. Caliza
Los minerales predominantes de una roca sedimentaria
(caliza) son la calcita y carbonato de calcio (CaCO3), que
representan más del 75% de su composición. La piedra
caliza rara vez se añade a mezclas de hormigón
proyectado y se considera un relleno inerte (no
reactivo).
93
3.3.5. Resumen respecto a adiciones
Además del diseño de la mezcla, los agregados, la
relación a/c y la aplicación, los adiciones contribuyen
sustancialmente a la resistencia, durabilidad y mejoras
económicas.
3.4 Agua
3.4.1 Agua de amasado
El agua para la mezcla deberá cumplir con los
requerimientos de la norma EN1008 o reglamentaciones
locales vigentes.
94
de la armadura contra la corrosión. Al evaluar la
idoneidad del agua de calidad desconocida para la
producción de hormigón, debe ser considerado tanto la
composición del agua como el hormigón a ser producido
con ella”.
95
Tabla 3-9: Concentración máxima de iones de cloruro soluble
en agua en el hormigón para protección contra la corrosión
del refuerzo [30]
96
3.5. Aditivos químicos
Los aditivos para hormigón proyectado deberán cumplir
con los requerimientos de norma EN 934-5 o con las
normas y reglamentaciones locales vigentes. Las
limitaciones para el uso de adiciones no deben superar a
las establecidas en las presentes normas. Por su
muestreo, la evaluación de la conformidad, marcado y
etiquetado, deberá cumplirse según la norma EN 934-6
o la reglamentación local vigente.
97
viscosidad y acelerantes de fraguado utilizados en las
aplicaciones normales de endurecimiento del hormigón.
La selección de la mejor mezcla o combinación de
adiciones depende de muchos factores: deben ser
considerados el método de producción de hormigón,
transporte, propiedades del hormigón fresco,
requerimientos de aplicación y desempeño final. Una
característica del funcionamiento individual a veces
puede entrar en conflicto con las necesidades de otros,
por ejemplo, un hormigón de alta resistencia con baja
permeabilidad podría ser frágil y con una tendencia a
fisurarse, obteniéndose lo opuesto a un hormigón
duradero. Por lo tanto, la optimización de todos los
factores de ser de esencial cuidado.
98
Tabla 3-10: Influencia de las adiciones
99
El método por vía húmeda (ver sección 4.1) se hace
atractivo ya que mientras el concreto se mezcla, se
añade agua bajo condiciones controladas y
reproducibles (por ejemplo en una planta de hormigón).
La relación a/c, uno de los factores fundamentales en la
tecnología del hormigón, puede mantenerse bajo
control. Hay que recordar que en la vía húmeda se
hacen grandes exigencias al hormigón fresco, primero
que nada en términos de capacidad de bombeo.
Además, el método requiere una mayor cantidad de
aceleradores de fraguado, que puede conducir a la
pérdida de resistencia en el producto final.
100
3.5.1. Tipos de aditivos
Con el fin de lograr resultados óptimos, ya sea en estado
fresco o para hormigón endurecido o incluso para el
transporte y la aplicación, la industria química ha
desarrollado recientemente herramientas para cualquier
requerimiento específico. No sólo las características de
desempeño, sino también la seguridad de las mezclas
avanzadas han sido mejoradas.
101
3.5.2. Plastificantes / superplastificantes
Los reductores de agua se utilizan para mejorar la
trabajabilidad del concreto sin afectar el contenido de
agua y la cohesión en el estado plástico o para reducir el
contenido de agua sin afectar la trabajabilidad del
concreto. El reductor de agua puede dar un aumento
significativo en la trabajabilidad con la misma relación
a/c, o la relación a/c puede reducirse para conseguir el
mismo la trabajabilidad como para una mezcla que no
contiene el reductor de agua. La reducción de a/c se
refiere a un aumento directo de la resistencia. Un cono /
trabajabilidad mayor conlleva a una mejor
bombeabilidad.
102
Como se muestra en la figura 3-11, durante las últimas
décadas se han producido importantes desarrollos en
tecnologías de reducción de agua y un aumento en la
conciencia respecto a la importancia de un estricto
control de agua en el material cementicio.
103
éter de policarboxilato (PCE) . Los hiper-
plastificantes se prefieren para aplicaciones de
hormigón proyectado de alto desempeño (por
ejemplo, baja relación a/c, rápido desarrollo de
la resistencia, concreto durable).
104
Figura 3-13: Reducción de agua con diferentes tecnologías
(misma mezcla y asentamiento)
105
Figura 3-14: Resistencia típica a 24 horas de reductores de
agua (WR) a diferentes relaciones a/c (misma mezcla y
asentamiento).
106
asociada con altas tasas de adición de reductores
convencionales de agua.
107
Esto resulta en una mejor dispersión de las partículas de
cemento que conducen a una notable optimización en la
trabajabilidad, a pesar del menor contenido de agua.
108
Figura 3-15: Esquema del mecanismo de dispersión
convencional y desarrollos recientes de efectos estéricos
adicionales.
109
La tecnología de policarboxilatos GLENIUM® es
ampliamente utilizada en combinación con acelerantes
de fraguado de última generación (libres de álcalis). Una
prueba de comparación en un concreto a 28 días de
edad con varios plastificantes de alto rango, reveló que
GLENIUM® produce la menor porosidad capilar en
comparación con otros superplastificantes tradicionales
(ver la figura 3-16).
110
3.5.3. Aditivos para Control de Hidratación
El suministro y la utilización de mezclas de hormigón
proyectado para proyectos de infraestructura en
espacios congestionados crean problemas tanto para el
contratista y proveedor de concreto premezclado.
111
Las largas distancias de transporte por carretera desde
la planta de hormigón al frente de trabajo, los retrasos
en programas de construcción, así como las averías de la
planta y equipos, aseguran de que gran parte del
hormigón proyectado estará en realidad por sobre su
vida útil. Además de esto, las regulaciones medio-
ambientales pueden imponer restricciones sobre las
horas de trabajo de plantas de hormigón en las zonas
urbanas, lo que significa que un contratista que requiere
suministro de mezclas de hormigón proyectado durante
las 24 horas del día, sólo puede ser capaz de obtener el
material durante algunas horas del día. Problemas como
estos causan costos de construcción adicionales
innecesarios, tanto al contratista como al cliente.
112
eliminando muchos de los problemas asociados con la
producción y la aplicación de mezclas de hormigón
proyectado de alta calidad.
113
tiempo, DELVO®Crete lo hace durante muchas horas.
Además, los retardadores convencionales entran en
conflicto con los acelerantes de fraguado, mientras que
DELVO®Crete expone una especie de mecanismo
sinérgico. A dosis superiores al 0,5% se puede retrasar la
hidratación tal como se muestra en la siguiente figura 3-
18.
114
observó que DELVO®Crete aparece retardando la
formación de núcleos de C-S-H cuando se añade a la
mezcla de agua y disminuye tanto la formación de C-S-H
como la hidratación del cemento, cuando se añade
durante o después del período de inducción. Es sugerido
que esta capacidad de afectar a la nucleación y
crecimiento de cristales conduce a la formación de
cemento hidratado más fino e hidratos de silicato más
densos, resultando en beneficiosas propiedades físicas
de la pasta.
115
Figura 3-19: Aumento de tiempo abierto de un hormigón,
®
empleando DELVO Crete
116
innovadores (RheoMATRIX®) proporciona mezclas
superiores, más robustas, con menos sangrado y
segregación, así como una mejor bombeabilidad. Las
macromoléculas actúan en la pasta de cemento
mediante auto-organización entre los ingredientes
sólidos del hormigón. Simultáneamente, adsorbiendo en
más de una partícula y puenteándose entre ellas, se crea
una fuerte red y una estructura en forma de matriz. En
3-D, la estructura da una buena idea de cómo organizar
y controlar el agua para explorar mejor la hidratación
del cemento (ver figura 3-20).
117
Aumento de la cohesión del hormigón fresco y
por lo tanto reduce el consumo de acelerante,
que tiene un efecto positivo en la resistencia
final a la compresión.
118
Los agentes de curado se fabrican de conformidad con
las normas locales o reglamentos vigentes en el lugar de
uso. Normalmente se formulan a partir de emulsiones
de cera, gomas cloradas, resinas sintéticas y naturales, y
emulsiones de PVA (acetato de polivinilo). Dependiendo
del material y la resistencia de la emulsión, la eficacia de
los agentes de curado varía de manera significativa (ver
[52]).
119
limpieza puede realizarse haciendo pasar aire y agua a
través de la boquilla del equipo de hormigón proyectado
(mayores detalles de limpieza, ver sección 8.8.3 –
hidrolavado).
120
grandes proyectos y en diferentes lugares del mundo,
con muy buenos resultados.
121
ya no es necesario eliminar los agentes de
curado.
El curado está garantizado desde el primer
momento de la hidratación.
No hay ninguna influencia negativa sobre la
adherencia entre capas.
122
Tabla 3-12: Desempeños de un hormigón sin curar, curado
externo y con 'agente de curado interno' (MASTERROC® TCC
735)
123
3
Tabla 3-13: Comparación de costos por m (en francos suizos,
CHF) de curado interno, curado externo y curado con agua de
3
una obra con más de 200.000 m de hormigón proyectado.
124
y por lo tanto, no se producirá una expansión durante la
congelación del agua. La dosificación de los aditivos
inclusores de aire tiene que ser estrictamente
controlada. Durante la proyección y la compactación del
hormigón, es habitual que existan pérdidas de hasta un
30% de aire ocluido.
125
con un acelerante de endurecimiento, un acelerante de
fraguado y un hormigón de referencia .
126
requerimiento esencial. Los acelerantes de fraguado, ya
sea en forma de líquidos añadido a la boquilla (vía
húmeda y seca) o en polvo (vía seca).
127
3.5.7.2. Aluminatos
128
3.5.7.3. Acelerantes libres de álcali (AFA)
129
Figura 3-22: Contenidos típicos de iones alcalinos de las
tecnologías de acelerante
130
1)
se debe considerar que el cemento contiene una cantidad natural de álcali
en el rango de aprox. 0,6% Na2O
2)
tiempos de fraguado medido con pasta de cemento.
Tabla 3-14: Características típicas de los acelerantes de
hormigón proyectado
131
dependen no sólo del tipo de acelerante sino además de
otros factores, mencionados anteriormente.
Fraguado
132
La siguiente tabla muestra los resultados típicos de
fraguado de CEM I o CEM II utilizando un acelerante
libre de álcalis (ver figura 3-24).
133
8. Inmediatamente después de mezclar, preparar
el prisma de prueba
9. Llenar el prisma en una mesa de vibración para
evitar una compactación deficiente
10. Colocar mortero debajo de aguja Vicat manual y
comenzar a medir la penetración
11. Anotar el inicio del fraguado (la aguja de detiene
a 1 - 2 mm de la parte inferior de la pasta de
cemento)
12. Anotar el final del fraguado (la aguja no puede
penetrar la pasta de cemento)
13. Medir la resistencia a la compresión a las 6
horas y a las 24 horas
134
Para una evaluación justa de los tiempos de fraguado,
entre otros factores, el tipo de cemento juega un papel
crucial. La figura 3-23 muestra comportamientos de
fraguado de un cemento Portland (CEM I) frente a un
cemento adicionado (CEM II). Los valores de muestra
miden los promedios de diferentes cementos,
acelerados con varios acelerantes libres de álcali. Como
muestra el gráfico, los resultados pueden variar dentro
de un intervalo relativamente amplio.
135
Figura 3-24: Fraguado inicial y final de cementos con distintas
clases de resistencia.
136
Figura 3-25: Comportamiento de fraguado de diferentes
relaciones a/c y dosis de acelerante
137
Figura 3-26: Desarrollo de resistencias de hormigón
proyectado con diferentes tipos de acelerantes
138
presentan pérdidas sustanciales de resistencia después
de algún tiempo.
139
Figura 3-28: Desarrollo de resistencias a la compresión
respecto a las áreas J1, J2 y J3 (basado en directrices
austriacas para hormigón proyectado) [51]
Dosificación
140
Las dosis típicas para los acelerantes son (sobre peso del
cemento):
- Aluminatos 4 - 7%
141
2) Una solución que contiene iones alcalinos tales como
Na+, K+, Li+. Un ejemplo es la sal común disuelta en agua
(solución de cloruro sódico). Esta solución contiene
cationes alcalinos; su valor de pH, sin embargo, es de
aproximadamente 7, y es por lo tanto neutro.
142
corrosivo para metales y corrosivo para la piel y los ojos.
En el fondo se debe velar por la seguridad y el medio
ambiente laboral.
143
3.5.8. Interacciones cemento - acelerante
de fraguado
3.5.8.1. Proceso de hidratación mediante acelerantes
144
3.6. Ensayos para determinar el
desarrollo de resistencias tempranas
En esta sección se describen las típicas pruebas de
laboratorio realizadas antes de una aplicación de
hormigón proyectado a escala industrial. Se llevan a
cabo varias pruebas de laboratorio con mortero de
cemento o pasta estándar para verificar el cumplimiento
de cemento seleccionado y las interacciones de la
mezcla.
145
El principal objetivo de las pruebas de laboratorio es la
identificación de la correcta proporción de los aditivos a
utilizar en combinación con un cemento específico, para
obtener las propiedades deseadas de fraguado y
desarrollo de las resistencias a la compresión, con la
restricción adicional de optimización de costos. Tales
propiedades deseadas se definen generalmente por una
apropiada especificación estandarizada, dependiendo de
la aplicación específica destinada al hormigón
proyectado.
146
Figura 3-30: Molde utilizado para producir prismas de
mortero estándar de pruebas físicas
147
para proporcionar los tiempos iniciales y finales de
fraguado de una pasta de cemento) se determinará de
acuerdo con la norma EN 196-3 y el correspondiente
procedimiento. El especificador podrá exigir otros
procedimientos de ensayo alternativos para adaptarse a
los acelerantes y tipos de cemento propuestos para su
aprobación.
148
penetración de la aguja. En la práctica, la aguja de Vicat
se deja caer por gravedad después de ser colocada lo
más cerca posible a la parte superior del material; sólo
cuando la aguja no toque el fondo de moldear debido a
la resistencia del material de fraguado ha comenzado.
Debido a la pobre homogeneidad de los materiales
objeto de la investigación, especialmente cuando se
utilizan aditivos de rápido fraguado, la prueba se repite
4 veces. El fraguado inicial se dice que ha tenido lugar
sólo cuando al menos 3 de 4 ensayos son positivos.
149
Figura 3-32: Fraguado inicial (a la izquierda) y el fraguado
final (a la derecha), medido mediante aguja de Vicat
150
3.6.1.2.4. Medición del desarrollo continuo de
resistencia a la penetración
151
horas, y son especialmente adecuados para la prueba de
mortero donde están presentes los aditivos acelerantes.
152
3.6.1.2.5. Calorimetría isotérmica
153
Los sistemas de alto rendimiento tales como las
ilustradas en la figura 3-36 permiten el control de
calidad de los cementos, además de medir la
compatibilidad de cementos con diferentes tipos de
aditivos. Cada estación permite hasta 8 mediciones
simultáneas.
154
aditivos, las pruebas de hormigón proyectado a escala
natural permiten obtener resultados con un mayor
grado de consistencia (representativos para túneles y
espacios subterráneos).
155
Figura 3-37: Pruebas de laboratorio a gran escala con
máquinas de proyección y mezclado de concreto
156
3.6.2.2. Medición de fraguado y endurecimiento de
hormigón proyectado
157
penetración se traspasa electrónicamente a un
ordenador.
158
Figura 3-39: Uso de pistola Hilti DX450 para evaluar fraguado
y endurecimiento de hormigón proyectado (medición de
resistencias iniciales > 2 MPa)
159
hormigón proyectado se pueden lograr por medio de
una malla metálica electro-soldada, barras de refuerzo
(incluyendo vigas en celosía o marcos de acero) y/o
fibras.
160
la capa de hormigón proyectado (pérdida de
adherencia), que puede resultar de una adherencia
pobre o des-uniforme, del deterioro del sustrato o de la
sobrecarga, entre otros factores. La colocación
adecuada contra una estructura sólida y limpia y un
diseño apropiado, evitan la pérdida de adherencia del
hormigón proyectado en la interfaz con el sustrato. Se
suelen utilizar pequeñas barras de refuerzo combinadas
con malla, en zonas donde la malla por sí solo no sería
estructuralmente suficiente para la aplicación (por
ejemplo, en superficies curvas e irregulares, donde es
crítico un espaciado uniforme y la tapada). El número
necesario de capas de malla para las secciones más
gruesas pueden reducirse mediante una combinación
adecuadamente diseñada de barras y mallas.
161
si se requiere instalar un arco cerrado (que cubra toda
la sección de excavación).
Fibra de refuerzo
162
incendios o de estructuras que pueden estar sujetas a
deformaciones elevadas o donde se necesita un control
de fisuras.
163
El hormigón proyectado reforzado con fibra de acero se
aplicó por primera vez en Norteamérica a principios de
1971 en un trabajo experimental y se comenzó a utilizar
en todo el mundo a partir de 1973. Las microfibras de
polipropileno fueron utilizadas por primera vez en
Europa durante 1968. En la década de los 90, las fibras
macro-sintéticas fueron desarrolladas para aplicaciones
de hormigón proyectado y han sido utilizados en la
fortificación de minería subterránea.1
1
Ver Comité ACI 506, Guía para shotcrete reforzado con fibra ACI
506.1R-08, 2008, Página 2
164
Según la ACI 506.1R-08 [31], las fibras utilizadas en
hormigón proyectado se clasifican en 2 grupos, en
función de su diámetro. Las fibras con diámetros
equivalentes mayores a 0,3 mm se clasifican como
macrofibras, mientras que las fibras con diámetros
menores a 0,3 mm se denominan microfibras. La finura
de las microfibras se describe por la unidad de “Denier”.
Las fibras sintéticas utilizadas en hormigón proyectado
tienen un denier de 6, lo que corresponde a un diámetro
equivalente de 32 micras (0,0032 mm). Las macrofibras
pueden ser caracterizadas por su relación de aspecto (la
relación de longitud a diámetro de una fibra). Las
proporciones típicas de aspecto de las macrofibras para
hormigón proyectado varían de 40 a 65 para longitudes
de fibras comunes (19 a 50 mm). La mayoría de los
macrofibras utilizados en hormigón proyectado son de
acero o fibras sintéticas. Las fibras de acero son
generalmente de entre 19 a 35 mm en longitud y tienen
un diámetro equivalente entre 0,4 y 0,8 mm. La longitud
de macrofibras sintéticas puede variar de entre 40 a 50
mm y sus diámetros equivalentes son similares a las de
las fibras de acero.
165
Figura 3-41: Clasificación de las fibras para uso estructural o
no estructural en concreto, mortero y grouts de cemento,
según la norma EN 14889
166
producción de éstas. Las fibras de polímeros utilizadas
en el hormigón proyectado se clasifican en 2 tipos,
según su diámetro. Las microfibras poliméricas (clase Ia
y Ib) son fibras con un diámetro menor o igual a 0,3 mm
(30 micras). Las macrofibras poliméricas (clase II) tienen
un diámetro superior a 0,3 mm.
167
acero y debido a micro-fisuras, mientras que el
hormigón proyectado armado mantuvo su resistencia a
la flexión.
168
Existen varios tipos y calidades de fibras de acero
disponibles en el mercado, pero sólo unos pocos tipos
cumplen los requerimientos establecidos para un
hormigón proyectado reforzado con fibra. Los
parámetros críticos e importantes, relacionados con las
fibras de acero son:
Geometría de la fibra.
Longitud de la fibra.
Longitud / espesor (L / D).
Calidad del acero.
169
reforzado y una capa de hormigón proyectado
reforzado. El área debajo de la curva es la energía de
absorción, medida en Joules.
170
La energía de rotura de las fibras de acero es también
mayor que la de una malla de alambre. Esto se ha
demostrado mediante pruebas de gran escala a
principios de la década de los ’80, por el Instituto
Noruego de Investigación Técnica (NTNF), ver figura 3-
44.
171
Figura 3-45: Test set-up (esquematización de prueba)
172
pequeña y por tanto es peligrosa, ya que la deformación
debe considerarse siempre en el sostenimiento de rocas.
173
por el uso de malla de alambre puede ser
evitado, y no retraso se debe a otras
operaciones de túnel.
Ahorro de hormigón proyectado con fibras: el
espesor requerido del hormigón proyectado se
puede aplicar sobre toda la superficie,
independiente de la irregularidad del sustrato. El
aumento de rebote debido a la vibración
generada sobre la malla de alambre y el efecto
de sombra detrás de la malla se evitan.
174
Esto significa que reforzado con fibra de hormigón
proyectado requiere una dosis más elevada de
superplastificantes con el fin de mantener una baja
relación a/c, trabajabilidad y tiempo abierto, así como
para prevenir el sangrado y segregación.
175
Beneficios de las fibras de acero para una mayor
durabilidad
176
3.7.2.3. Fibras poliméricas
177
Estas nuevas fibras plásticas se utilizan masivamente en
la industria minera y son cada vez más empleadas en
revestimientos de túneles con hormigón proyectado.
BASF provee fibras MasterRoc® FIB (con longitudes de
30 mm a 50 mm).
178
SA170). Todos los paneles se almacenaron bajo idénticas
condiciones de curado.
179
absorción se calcula a una deformación de hasta 40 mm.
Según [54], los resultados de las pruebas con paneles
RDP y EFNARC pueden correlacionarse (a 40 mm y 25
mm respectivamente). Mientras que 2 tipos de fibras
pueden tener un rendimiento igual a estas deflexiones,
pueden diferir considerablemente en su desviación
estándar. Por lo general, las fibras poliméricas funcionan
bien a altas deformaciones, mientras que las fibras de
acero trabajan mejor a bajas deformaciones (ver figura
3-48).
180
medianas (20 - 40 mm) las fibras poliméricas logran la
misma tenacidad que las fibras de acero a bajas dosis. A
mayores deflexiones (> 40 mm), las fibras de acero dejan
de absorber más carga, mientras que las fibras
poliméricas continúan absorbiendo carga. Resumiendo,
la fibra plástica es la solución más adecuada en
situaciones donde hay movimientos excesivos de
terreno (por ejemplo, condiciones sísmicas, explosiones
de rocas (rockburst), alta cobertura o tapada) [54].
181
El comportamiento a la fluencia de fibras poliméricas y
de fibras de acero (ambas están sujetas al creeping) ha
sido estudiado extensamente por el Prof. Bernhard. El
ensayo se describe en [47], donde se llega a la siguiente
conclusión:
182
proyección (brazo manipulador). La prueba de absorción
se realizó de acuerdo a la prueba de panel EFNARC.
183
caracterizarse por medio de diferentes métodos de
ensayo de acuerdo con estándares europeos, japoneses
y americanos, y recientemente por un método
desarrollado en Australia. Se comprueba el rendimiento
a través de estas pruebas, midiendo la capacidad de
FRSC para transportar cargas en flexión más allá de la
capacidad de flexión del propio hormigón, por ej
ductilidad / tenacidad.
184
ejemplo, entre la bóveda, banco y la contra-bóveda), y el
refuerzo convencional, principalmente por medio de
mallas de alambre soldado, tiene que ser instalado
adicionalmente2.
2
Ver Especificación Europea para Hormigón Proyectado, directrices
para diseñadores y contratistas, EFNARC 1999, Página 9
185
Para un FRSC con más de 0,3% en volumen de fibras, los
aditivos reductores de agua son normalmente añadidos
a la mezcla para mantener las proporciones requeridas
de agua de los materiales cementicios.
4. Métodos de hormigón
proyectado
El método de vía seca era el método establecido para
construir revestimientos de hormigón proyectado hasta
mediados de los años ‘90, cuando el método de vía
húmeda comenzó a utilizarse más ampliamente. Debido
a los beneficios del método de vía húmeda, muchos
contratistas especializados en obras subterráneas y
fortificación de terreno, con grandes volúmenes de
hormigón proyectado, realizaron el cambio de vía seca
hacia vía húmeda.
186
los países escandinavos, Italia y Suiza, con un 100% de
shotcrete aplicado por vía húmeda. Estos países han
exportado esta tecnología a todo el mundo.
187
parte del enlace ferroviario de alta velocidad entre
Nuremberg-Ingolstadt (650.000 m3), Alemania y los
túneles Sieberg y Blisadona, en Austria. En estos países,
el cambio de vía seca a húmeda tomó más tiempo que
en Suiza, donde ocurrió en menos de dos años.
188
contenidos de agua muy altos, con relaciones a/c de
hasta 1.
4.1.1. Descripción
El método de vía húmeda es una técnica en la que el
cemento, agregados y agua se procesan por lotes y son
mezclados entre sí antes de ser alimentada en un
máquina e hidráulicamente transporta a través de una
tubería a una boquilla cuando la mezcla esté
neumáticamente y continuamente proyecta en lugar
(vea la Figura 4-1). La mezcla normalmente incorpora
aditivos, por ejemplo para ajustar la consistencia, y
también pueden incluir aditivos o fibras o una
combinación de éstos.
189
Figura 4-1: Esquema típico del método de vía húmeda
190
fraguado son líquidos añadidos en la boquilla para
proporcionar fraguado rápido del hormigón proyectado
(desarrollo de resistencia temprana) y para poder cargar
capas.
191
4.1.3. Ambiente de trabajo
La proyección bajo condiciones de roca fracturada fue
uno de los aspectos que provocó el desarrollo del
método de vía húmeda. El riesgo para la seguridad era a
menudo inaceptable sin un brazo manipulador de
proyección y el uso de fibra de refuerzo. (Ver detalles en
sección 10.3.)
4.1.4. Calidad
El concreto proyectado por vía húmeda se suministra
normalmente desde plantas de premezclado; en cambio
el material pre-mezclado por vía seca se suministra en
maxi-bolsas y se utiliza para pequeños trabajos de bajo
volumen, como por ejemplo, reparaciones, donde el
acceso al frente de trabajo no permita grandes
bacheadas de concreto por vía húmeda.
192
microsílice, se puede llegar hasta 100 MPa de resistencia
a la compresión.
193
Mejor garantía de que el agua de amasado se
mezcla a fondo con el resto de los ingredientes
de la mezcla.
El control preciso de la dosificación de agua
permite el control de la relación a/c (relación a/c
constante y definida) y los subsiguientes
beneficios de durabilidad (estructuras de
hormigón proyectado permanentes).
Relaciones agua/cemento por debajo de 0,45 se
pueden conseguir fácilmente mediante la
adición de plastificantes / reductores de agua.
Los aditivos de control de hidratación pueden
extender la vida útil de la vía húmeda por hasta
12 horas, lo que da una gran flexibilidad al
sistema, e impide la necesidad de limpiar el
sistema después de cada aplicación.
Se mejora la adherencia y mayor resistencia a la
compresión (con poca variación en los
resultados). Los requerimientos de resistencia
finales para vía húmeda del hormigón
proyectado se pueden especificar de la misma
forma que para un hormigón convencional.
Rendimiento mucho mayor y por consiguiente
una optimización general de los costos (Factor
decisivo en la mayoría de los sitios de
construcción).
194
Mayor demanda en el diseño de la mezcla,
exigencias crecientes de calidad total.
Tiempo abierto / trabajabilidad limitada (sólo
interrupción limitada). Esto puede ser
influenciado positivamente por el uso de
aditivos de control de hidratación.
Gastos de limpieza (que se pueden reducir
mediante el uso de mezclas con control de la
hidratación).
Si no existe una planta de pre-mezclado en obra,
la dependencia de las plantas locales puede ser
complejo debido a los tipos específicos de
hormigón a suministrar, los volúmenes y el
mayor nivel de control de calidad requerido.
Aumento de la inversión inicial para adquirir un
equipo mecanizado.
Se requiere de una planta de pre-mezclado o de
un mixer para fabricar lotes a pie de obra.
195
reparación de hormigones o el desarrollo de membranas
de sostenimiento TSL (thin spray-on liners). Las largas
distancias de transporte favorecen al proceso de
mezclado en seco y en consecuencia, este método sigue
siendo atractivo para usar en minas subterráneas, pese
a la contaminación que conlleva.
4.2.1. Descripción
En el método por vía seca, el cemento y los agregados
son mezclados previamente en una planta y
transportados en camión-silo o ensacado, o bien se
mezcla en sitio. La mezcla se alimenta a una máquina
especialmente diseñada en la que la mezcla y se somete
a presión, dosificando en una corriente de aire
comprimido y transportado a través de mangueras o
tuberías a una boquilla para la aplicación. En la boquilla,
el agua de mezclado para la hidratación se añade a la
mezcla (a discreción del pitonero) antes de proyectarla
(ver figura 4-2).
196
mezcla cortando primero el suministro de aire
comprimido, luego cortando el agua y finalmente el aire.
197
de hormigón, que viene de una boquilla estándar
MEYCO, varía de 70 a 100 m / segundo (ver capítulo 8).
198
premezclado in-situ. El suministro de agregados se
realiza con cargadores frontales y silos de cemento fuera
del portal.
199
los altos niveles de polvo durante el llenado de silos y
proyección y el alto rebote. Recientemente, se han
realizado con éxito ensayos para reducir el polvo y
rebote, pero sin éxito económico, por lo que los
contratistas han dejado de utilizar este método. Las
ventajas son sólo evidentes para túneles cortos (< 400
m).
200
natural favorable (o adecuada pre-humectación)
y mediante el uso de material cementicios de
polvo. Bombas de agua a presión pueden ayudar
a este problema. Estas bombas intensifican la
presión del agua durante la mezcla a la boquilla.
Junto con el uso de anillos difusores de agua
optimizados, es posible asegurar un buena
humectación del material seco en la boquilla.
Mediante este sistema, la presión hidráulica
aumenta hasta aproximadamente 80 bar. Tales
aparatos son caros y relativamente susceptibles
a averías. Según nuestra experiencia, los
sistemas con una presión de 10 a 15 bar son los
más adecuados.
201
reducir considerablemente mediante el uso de
nuevos tipos de aditivos y mezclas. La
microsílice o los sistemas de control de la
hidratación tales como MasterRoc HCA (ex
DELVO) tienen un efecto positivo. Se pueden
reducir las pérdidas, siendo mucho mayores que
con el proceso de proyección por vía seca.
202
La adición de fibras puede ser compleja y nunca
se deben utilizar en proyección por vía seca,
debido al alto rebote resultante (> 50%).
203
exige un mayor volumen de aire comprimido
(+100% en comparación con método por vía
húmeda)
costo operativo alto por metro cúbico
proyectado
fluctuación en relación a/c conduce a
variaciones en la calidad de hormigón aplicado
no se recomienda el uso de fibras de acero,
debido al alto rebote (>50%) y al alto desgaste
de manguera y pitón
204
5. Diseño de mezcla
5.1. Requerimientos para la mezcla de
hormigón proyectado
Tal como se menciona en la norma EN 14487-1 [32], las
proporciones de la mezcla serán elegidas para satisfacer
todos los criterios de desempeño del hormigón fresco y
endurecido, incluyendo consistencia (si es vía húmeda),
densidad, resistencia, durabilidad y protección de acero
contra la corrosión. El diseño de la mezcla deberá
considerar la técnica del proceso aplicado y la cantidad
de rebote y polvo durante los trabajos de proyección.
205
5.2. Requerimientos para la
durabilidad
Los factores que influyen en la vida útil de las
estructuras de hormigón proyectado y su durabilidad
son:
206
5.2.1. Contenido de cloruro
El contenido de cloruro en un hormigón proyectado,
expresado como el porcentaje de iones de cloruro en
peso del cemento, no excederá del valor para la clase
seleccionada, dado en la norma EN 206 o reglamentos
locales vigentes. El contenido de cloruro permitido,
dependerá de la naturaleza del proyecto.
207
(1) La máxima relación a/c se limitará a 0,55.
208
En cuanto a la fortificación del terreno, hormigones
recomendados debieran ser utilizado solo para
construcciones con un menor grado de riesgo de diseño
e inestabilidad estructural y bajos requerimientos de
durabilidad y una vida útil corta (categoría de la
inspección 1), por ejemplo, estabilización temporal de
taludes o fosas temporales. En cambio, concretos
diseñados deben ser utilizados para construcciones más
complejas con un diseño especial con respecto al riesgo
de inestabilidad estructural o la seguridad funcional así
como construcciones con requerimientos de alta
durabilidad y vida de diseño de largo plazo (categorías
de inspección 2 y 3), tales como la estabilización
permanente de taludes, hormigón proyectado para
túneles y cavernas en terrenos complejos y túneles
carreteros y ferroviarios.
209
Categoría de Inspección.
Tamaño nominal máximo del agregado.
Resistencia residual y/o capacidad de absorción
de energía (sólo para hormigón proyectado
reforzado con fibra).
Las especificaciones de concreto proyectado
también pueden incluir requerimientos
adicionales, tales como:
Contenido de cemento.
Requerimientos especiales para las propiedades
del cemento (por ejemplo, sulfato resistente
cemento).
Máxima relación a/c en relación con las clases
de exposición.
Desarrollo de la resistencia a edad temprana .
La resistencia a la penetración del agua.
Adherencia al sustrato.
Ciclo de hielo - deshielo (con o sin sales de
deshielo).
Módulo de elasticidad.
Primer pico de resistencia a la flexión y
resistencia a la flexión máxima (para hormigón
proyectado reforzado con fibra).
210
Para mezclas recomendadas de concreto proyectado, los
datos básicos se especificarán según la norma EN 14487-
1:
211
mayor contenido de cemento que la mezcla original.
Además, un cierto porcentaje de agregado grueso se
pierde durante la aplicación debido al rebote, lo que
resulta en una gradación de agregado fino. Estos efectos
aumentan el potencial de retracción y desarrollo de
fisuramiento en la superficie, que debe ser considerado
en particular para revestimientos permanentes de
concreto proyectado .
212
dosificación de mezcla que se haya utilizado en un
proyecto específico no puede aplicarse en todos los
casos, debido a las variaciones menores en uno de los
componentes de la mezcla puede tener un gran impacto
en el rendimiento de mezcla.
213
Las mezclas de concreto proyectado deben tener
suficiente cono / trabajabilidad que permita una
proyección a una pulsación mínima. Con las mezclas
actuales, utilizando acelerantes AFA y un equipo de
proyección apropiado, lo que se consideraba normal en
el pasado (caída brusca de trabajabilidad y altas
pulsaciones) ya no es válido.
214
Fluidez Baja Fluidez Alta
Aspectos de calidad:
215
la mezcla aditivos incorporadores de aire. Antes de
bombear, se prefiere un contenido total de aire de 6%
en la mezcla (para más detalles ver sección 3.5.6).
Detalles sobre la dosificación de un hormigón
proyectado pueden verse en los capítulos 2 y 3.
216
límites requeridos. La distribución de tamaños de
partícula de agregados aplicados será notablemente
menor que la mezcla original, debido a las pérdidas por
rebote. Estas pérdidas pueden cambiar la proporción
cemento - agregado en aprox. 30%. Una relación inicial
de cemento-agregado de 1:3 puede resultar en una
mezcla 1:2 después de la aplicación.
Contenido de cemento
217
Relación agua/cemento
218
contenido natural de humedad es demasiado alto, esto
puede conducir a varios problemas: el rendimiento de
proyección disminuye drásticamente, las máquinas y
líneas de transporte se bloquean. Idealmente, el
contenido de humedad natural debe estar entre 3 y 6%.
Aditivos
219
Los acelerantes pueden ser utilizados en forma de polvo
o líquido. Los acelerantes de polvo libres de álcali
(MasterRoc® SA540 / SA545) se añaden mientras se
alimenta la máquina de proyección (en la tolva). La
dosificación exacta se obtiene con dispositivos de
alimentación en combinación con aparatos de
dosificación en polvo. Los mejores resultados se logran
con tornillos de alimentación equipadas con un
dosificador de husillo. No se recomiendan las cintas
transportadoras. Una solución conveniente para la
dosificación de acelerantes en polvo es utilizar
materiales en maxi- bolsas predosificadas. Sin embargo,
éstos están fuera de cuestión por razones económicas,
especialmente en proyectos grandes.
220
dosis constante con acelerantes líquidos, es esencial
utilizar un adecuado sistema de dosificación . Cuando
sea necesario pre-mezclar agua y acelerante, las
máquinas son sólo adecuadas hasta un cierto punto.
Puesto que la relación agua/acelerante es fija, la dosis se
altera en relación con el peso del cemento cada vez que
la adición de agua es ajustada por el pitonero. Sin
embargo, es necesario e importante ajustar la cantidad
de agua, con el fin de responder a las variaciones en la
humedad natural del agregado o en el comportamiento
de posibles filtraciones de agua en el frente de avance
del túnel.
221
Adiciones
Fibras
222
procediendo como se describe en el ejemplo siguiente,
según ACI 506R -05:
Cementos: Tipo I
Diseño preliminar: asumir densidad húmeda in-
situ 2.320 kg/m3
Contenido de cemento 385 kg/m3
Relación a/c de 0,35
Por lo tanto: agua requerida es 135 kg/m3
contenido agregados (árido grueso + arena) =
2.320 - 385 - 135 =1.800 kg/m3
223
La conformidad o no conformidad se verifica con los
criterios del procedimiento y es válido tanto para la pre-
construcción y pruebas de producción. La
disconformidad dará lugar a medidas correctivas,
mientras que la conformidad conduce a la aceptación.
6. Dosificación, mezclado y
transporte
La dosificación y la mezcla adecuada son pasos
fundamentales en la producción de la calidad del
hormigón proyectado.
6.1. Premezclado
Los componentes de un concreto proyectado, es decir,
cemento, agregados, fibras, aditivos y adiciones, pueden
dosificarse por peso o volumen. Si se utilizan mezclas o
224
aditivos en polvo, los materiales de shotcrete se
procesan por lotes en peso. Para los proyectos de difícil
acceso, pequeños volúmenes de hormigón proyectado o
lotes de aplicación de bajo volumen de procesamiento,
puede ser más conveniente un premezclado o por sacos
de agregados y cemento. Para vía seca se utiliza también
el pre-mezclado de cemento y agregado seco. El
operario debe pre-humedecer el lote antes de
suministrar el concreto, a menos que se utilice una
boquilla larga.
225
6.1.1. Ingredientes
Los aditivos se introducen en la mezcla de hormigón
proyectado de acuerdo a su naturaleza (polvo o líquido),
su uso previsto y el método de proyección ( vía seca o
húmeda). En el método de vía húmeda, los aditivos
líquidos se pueden añadir en la etapa de premezclado.
Los acelerantes líquidos pueden añadirse a la boquilla
junto al suministro de aire comprimido, por medio de un
dispositivo de dosificación. En este método, los
acelerantes de fraguado son sólo introducidos en la
boquilla (ver sección 4.1.1). En el método de vía seca, las
mezclas en polvo se añaden durante la etapa de
premezclado, mientras que los aditivos líquidos se
introducen en la boquilla con el mezclado agua (ver
sección 4.2.1).
6.1.2. Fibras
Las fibras se distribuyen uniformemente por toda la
mezcla de hormigón proyectado. Por lo general se
introducen durante la etapa de premezclado. Para la
alimentación manual de fibras, se recomienda
desarrollar procedimientos de ensayos previos a la
construcción, que reduzcan al mínimo la formación de
bolas o la aglutinación de las fibras (nidos) y aseguren su
distribución regular en toda la mezcla (ver sección
3.7.2).
226
6.1.3. Mezclas pre-envasadas en seco
Los requerimientos del proyecto dictarán la eficacia de
los insumos para mezclas en seco. En las siguientes
circunstancias, mezclar en seco los ingredientes puede
ser ventajoso:
227
balanzas y caudalímetros deben tener lugar a intervalos
regulares o antes de usarlo si alguna parte de las
instalaciones han sido perturbadas fuera del uso normal.
228
Muchas plantas de mezclado tienen la capacidad de
calentar el agua de amasado y en algunos casos también
la arena y los agregados cuando se mezcla concreto
durante los meses de invierno.
229
7. Colocación del hormigón
proyectado
La colocación de hormigón proyectado debe producir
una textura densa y homogénea además de una
superficie cerrada de hormigón. Es importante el uso de
técnicas adecuadas de colocación para asegurar la
calidad de shotcrete.
230
La mezcla entregada a la bomba debe ser revisada por
tiempo abierto, viabilidad (vía húmeda) y la temperatura
(preferentemente superior a + 15° C). La temperatura
mínima de la superficie debe ser superior a + 5° C antes
de iniciar cualquier proyección. Las tuberías y
mangueras de suministro de la bomba a la boquilla
deben estará firmemente afianzados y completamente
lubricados con lechada. Si se producen retrasos, se debe
chequear la trabajabilidad de la mezcla y determinar si
todavía está fresca y bombeable. Bajo ninguna
circunstancia debe añadirse agua a la mezcladora, o
mezclas antiguas que han sido sometidos a la
hidratación. Se recomienda en todo momento el uso de
aditivos de control de hidratación, MasterRoc HCA
(antes DELVO® Crete).
231
necesitan atención durante la proyección y requieren
una buena compactación del concreto proyectado, para
garantizar la estabilidad del revestimiento (por ejemplo,
juntas complejas de construcción en paredes laterales).
232
7.1.1. Preparación de superficies
La calidad de la colocación del hormigón proyectado
depende del cuidado en la preparación y mantenimiento
de la superficie antes y durante la aplicación. Se debe
tener adecuada atención en la condición e integridad del
sustrato. Para una adhesión efectiva del hormigón
proyectado al sustrato, la superficie debe estar húmeda
y limpia de material suelto mediante un desquinche o
hidrolavado (hidro-scaling). La limpieza de superficies
siempre debe comenzar en la parte superior y hacia el
suelo. Los sobre-espesores de hormigón proyectado del
avance anterior que estén deficientemente adheridos a
la malla y/o marcos de acero, deben ser eliminados. Las
filtraciones de agua subterránea tendrán a menudo
efectos perjudiciales sobre la calidad y la resistencia del
hormigón proyectado. Por lo general, generalmente se
intenta proyectar sobre la filtración de agua, utilizando
hormigón proyectado con altas dosis de acelerante. Se
recomienda, sin embargo, que todas las filtraciones de
agua estén controladas por pre-inyección o
encauzamiento (barbacanas), o por tuberías de drenaje
instaladas para capturar y desviar la el agua y facilitar la
operación de proyección. Estas medidas deben estar en
vigor durante al menos 28 días después de la
proyección.
233
hormigón. La superficie del sustrato debe estar en una
condición de superficie seca saturada, justo antes de la
proyección de hormigón. Si el sustrato es
extremadamente poroso, debería ser pre-humedecido
durante algún tiempo antes de proyectar el hormigón,
para reducir a un mínimo la absorción de agua de la
mezcla de hormigón. La preparación necesaria de la
superficie depende de las condiciones y la naturaleza de
la superficie contra la que el hormigón proyectado se va
a colocar y el producto final deseado.
234
Se debe evitar el lavado de concreto recién proyectado
debido a una filtración del agua. El control de filtración
debe lograrse mediante el uso de conductos a canalizar
el agua (barbacanas) antes de que se aplique el
hormigón proyectado .
235
Superficies de concreto
236
7.1.2. Refuerzo
El refuerzo puede ser malla de acero electrosoldada,
barras de acero o fibras estructurales. Con el fin de
fortificar el terreno aledaño, pueden incorporarse vigas
de celosía y costillas de acero dentro del hormigón
proyectado (ver también Sección 3.7). El refuerzo de
malla de acero debe ser cortado al tamaño adecuado y
doblada con cuidado para seguir de cerca los contornos
de las zonas que recibirán el hormigón proyectado. La
malla debe estar bien atada con alambre de amarre,
para quedar bien afiatado al anclaje o barras de
refuerzo. Los nudos de alambre de amarre deben ser
evitados para limitar la formación de bolsas de arena y
oquedades en el hormigón proyectado. El solape de la
malla debe ser al menos 1,5 espacios en ambas
direcciones y debe ser firmemente fijado.
237
La habilidad del pitonero se vuelve más y más
importante para garantizar la adecuada envoltura del
refuerzo conforme aumenta el tamaño de barras o
disminuye el espaciamiento. En cualquier caso, el
refuerzo debe ser dimensionado, espaciado y dispuesto
de tal forma que facilite la colocación del hormigón
proyectado y reduzca el potencial de desarrollo de nidos
de arena y oquedades.
238
Figura 7-1: Comparación de una correcta vs. mala colocación
a través de la enfierradura [58]
7.1.3. Juntas
239
Como se menciona en [56]: "Si por motivos de
seguridad, un túnel no puede ser construido usando todo
el frente de excavación, se subdivide la cara en áreas ...
la subdivisión genera juntas al revestimiento. Por
integridad estructural debe haber continuidad de la
armadura de acero a través de estas juntas. Esto se
logra normalmente mediante superposiciones de barras
... es difícil construir estas juntas sin dañar las barras de
traspaso durante el proceso y sin atrapar rebote cuando
se proyecta hormigón. Como resultado, la calidad de las
uniones a veces es pobre - tanto en términos de
capacidad estructural como estanqueidad."
240
cambio tiene que continuar la aplicación tan pronto
como sea posible para evitar juntas frías en el
revestimiento.
241
evaluados y deben efectuarse los trámites necesarios
para proteger estructuras adyacentes.
242
entregado a la tolva de la bomba para garantizar una
consistencia apropiada.
243
En el método de vía seca, el pitonero debe agregar
suficiente agua en la boquilla de modo que la superficie
del hormigón proyectado presente un ligero brillo. Si se
agrega demasiada agua, el hormigón proyectado puede
ceder, o deslaminarse, dependiendo de la posición del
trabajo. Una superficie oscura, seca y arenosa sin brillo,
es el resultado si se añade muy poca agua. En esta
situación, el rebote y la probabilidad de arena aumento
bolsillos, terminando se hace difícil, y débil y es concreto
proyectado laminado producido. Para garantizar un
control eficaz del agua, la presión del agua en la boquilla
debe ser considerablemente mayor que la presión de
aire.
244
la velocidad de impacto se reduce fuertemente, lo que
requiere un aumento de la velocidad en la boquilla, para
satisfacer los requerimientos de la aplicación. Con
control remoto y brazos manipuladores, se permiten
distancias mayores. La velocidad de un hormigón
proyectado por vía húmeda (medida con una salida
máxima de 12 m3/h) varía de 30 a 50 m/seg.
245
7.2.6. Espesor y posición de trabajo
Dependiendo de la posición de trabajo, el hormigón
proyectado puede aplicarse en varias o una sola capa. La
proyección sobre cabeza se realiza generalmente en
capas justo lo suficiente gruesas para evitar que se
descuelgue. Las superficies verticales pueden ser
aplicadas en una sola capa (las superficies se pueden
proyectar en una sola pasada) o en varias pasadas. En
cualquier caso, la capa aplicada de hormigón proyectado
no debe ceder o descolgarse. Si no se detecta y cede o el
hormigón proyectado puede ocultar fisuras internas y
oquedades que dan lugar a la penetración del agua,
ciclos de hielo-deshielo y una reducción o pérdida de
adherencia entre capas aplicadas.
7.2.7. Ejecución
Una de las habilidades del pitonero es reconocer la
necesidad de aplicar hormigón proyectado de manera
que minimice el riesgo de bloques sueltos caigan en el
área de trabajo del túnel, sino también evitar que el
hormigón se desprenda del techo. Para cumplir con este
objetivo, el pitonero debe llenar primero todas las
sobre-excavaciones y zonas débiles del sustrato, tales
como fisuras y fallas. Cuanto antes se tome esta acción
después de la excavación, más seguro será el lugar de
trabajo.
246
Se debe comenzar proyectando desde las secciones
inferiores, moviéndose metódicamente hacia arriba en
dirección a la bóveda. Puede ser prudente aumentar
ligeramente la dosis de acelerante para lograr un
fraguado un poco más rápido, y aplicar numerosas capas
más delgadas en vez de intentar proyectar todo el
espesor en una sola pasada. En las secciones de la
bóveda (clave) del túnel, se debe proyectar una delgada
capa inicial de aproximadamente 50 mm, para evitar
que el revestimiento proyectado pierda adherencia. Se
pueden construir capas sucesivas de hasta 150 mm de
espesor. Siempre que sea posible, las secciones deben
proyectar a su espesor total de diseño en una capa. De
esta manera, se puede reducir la posibilidad de juntas
frías y laminaciones.
247
porque desperdicia material y puede dar lugar a un
revestimiento de hormigón proyectado poroso y
desuniforme.
248
fácilmente que un sustrato demasiado rígido. Esto
reduce significativamente el rebote y facilita el correcto
encapsulado de las barras de acero. Sin embargo, esto
no es necesariamente el caso en que la aplicación de
hormigón proyectado demande resistencias tempranas
muy altas.
249
MEYCO® logran hasta 200 m3 de shotcrete aplicado por
turno.
250
últimos años, elevando la calidad de la aplicación a nivel
mundial.
251
contratistas y especificadores como considerar la
construcción de estructuras y adaptar en consecuencia
los diseños de mezcla de un hormigón proyectado.
Varias organizaciones tales como ATI, ACI, CETU, y
EFNARC proporcionan esquemas similares de
certificación para pitoneros.
252
refuerzo con la primera capa. Las siguientes capas deben
ser suficientemente delgadas para evitar una
delaminación y/o flacidez. El espesor adecuado de las
siguientes capas depende principalmente de la
plasticidad del hormigón proyectado y de la textura de
la superficie del sustrato.
253
Se recomienda aplicar espesores gruesos mediante una
serie de capas sucesivas, manteniéndolas al mínimo
posible. Todas las superficies a recibir una nueva capa
deben prehumedecerse y estar libres de materiales
sueltos.
acelerante de fraguado.
254
distancia de boquilla al sustrato.
255
Figura 7-4: Efecto sobre la extensión y calidad de hormigón
proyectado respecto a principales parámetros de proyección
(fuente: EFNARC)
256
Figura 7-5: El ángulo de la boquilla tiene un efecto dramático
en el rebote. La distancia de la boquilla al substrato influencia
el rebote y la compactación.
257
nuevo en un rebote excesivo, una compactación
deficiente y bajas resistencias. Las aplicaciones
manuales tenderán a reducir la salida de aire y a
mantener la correcta distancia de la boquilla al sustrato,
esto a su vez también tiene efectos perjudiciales en la
calidad del hormigón proyectado.
258
propiedades requeridas del revestimiento de hormigón
endurecido. La gama de acelerantes álcali free MEYCO®
proporcionan un rango de dosis relativamente bajo pero
amplio, para permitir una construcción rápida junto con
una óptima actuación a largo plazo.
259
por utilizar mezclas reforzadas con fibra para
optimización la productividad, bajo rebote, mejores
propiedades estructurales y la reducción de los costos
totales del proyecto. Un revestimiento de hormigón
proyectado compuesto de jaulas de refuerzo o barras de
acero debe ser sistemáticamente construido capa por
capa y en ningún caso debe proyectarse de una vez,
hormigón a través de jaulas de refuerzo.
260
7.2.11. Suspensión de los trabajos
7.3. Acabado
Dependiendo de la función prevista de la estructura del
túnel, se pueden proporcionar varios tipos de acabados
de superficie, variando desde un acabado rugoso hasta
una superficie tersa. El hormigón proyectado no tiene
suficiente agua para proporcionar la necesaria
lubricación de partículas para un acabado eficaz. Sin
embargo, se puede proporcionar acabados con una
superficie de alta calidad mediante un operador
experto.
261
con una varilla o llana, endureciendo correctamente sin
fisuramiento en la superficie. Si se van a aplicar capas
adicionales de hormigón proyectado sobre la superficie,
debe prepararse adecuadamente el sustrato mediante la
eliminación de lechada de cemento, mediante un
hidrolavado o chorro de arena u otros métodos (ver
sección 8.3.3).
262
Figura 7-7: Capa de afinado con cercha de terminación.
263
7.3.1. Reglado y fratasado
Los revestimientos de hormigón proyectado pueden
nivelarse y flotarse a mano para producir un acabado de
superficie de calidad similar a la de un revestimiento
vaciado in-situ. Este proceso se realiza sobre una capa
de mortero proyectado aplicado a la capa final de
concreto lanzado estructural, y es normalmente de 25
mm de espesor. Se pueden incluir microfibras
poliméricas en el diseño de la mezcla a superficie de
control fisuramiento producido por efectos de secado
térmico y la superficie, como el mortero proyectable
Emaco® S88-C. En túneles rodo viarios, la reflectancia de
la superficie requerida para las paredes laterales del
túnel es de una altura de hasta 4 m desde la superficie
de la carretera, exigiendo un acabado suave, alta
reflectancia y un color claro. Por encima de esta zona,
las secciones de la bóveda del túnel son de color oscuro
y de baja reflectancia.
264
Proporciona un límite para la máquina de
limpieza y esconde un aspecto sucio donde la
superficie no se limpia.
Ayuda a la distribución de la luz sobre la
superficie de la carretera.
265
permiten un menor acabado de la superficie que se
especifican para los revestimientos de túneles con
hormigón proyectado.
7.4. Tolerancias
Los requerimientos de tolerancia para las estructuras de
hormigón proyectado deben considerar el uso y función
de la estructura. En el caso de una fortificación
subterránea o estabilización de taludes, pueden variar
en aproximadamente 100 mm. Si es necesario, el
hormigón proyectado puede ser acabado con
tolerancias bajas.
7.5. Curado
Como se menciona en [52], “El curado es el proceso de
controlar la velocidad y medición de la pérdida de
humedad del hormigón durante la hidratación del
cemento”. Puede ser una vez que haya sido colocado en
posición (o durante la fabricación de productos de
hormigón), proporcionando de ese modo tiempo para la
hidratación de la cemento que se produzca. Desde la
hidratación del cemento lleva tiempo - días, e incluso
semanas en lugar de horas - curado debe llevarse a cabo
para un período de tiempo razonable si el concreto es
lograr su potencial resistencia y durabilidad. El curado
también puede abarcar el control de temperatura ya que
esto afecta a la velocidad a la que hidrata el cemento.
266
El periodo de curado puede depender de las propiedades
requeridas del hormigón, la finalidad para la que se va a
utilizar, y las condiciones ambientales, es decir, la
temperatura y la humedad relativa del ambiente.
267
debido a la ventilación en el túnel y la aplicación de
hormigón proyectado en capas delgadas. Por lo tanto, el
hormigón proyectado siempre debe curarse
correctamente por medio de un método eficiente,
especialmente en obras subterráneas.
268
Figura 7-8: Resistencia a largo plazo curando hormigón
proyectado con aire y bajo agua (Fuente SINTEF (N) 1996 -
2001)
269
El curado de hormigón proyectado puede conseguirse
por medio de láminas de plástico, compuestos
formadores de membrana de curado y agentes de
curado interno. Las láminas de PVC (o material similar)
se utilizan sobre todo para proteger el hormigón
proyectado expuesto (p.ej en taludes). Las láminas de
PVC ofrecen una barrera eficaz contra la pérdida de
agua del concreto, siempre y cuando estén
correctamente instaladas y fijadas y estén protegidas
contra daños; de lo contrario, su eficacia es muy
reducida. Debe prevenirse el movimiento de las
corrientes de aire forzado bajo las láminas de PVC. Los
compuestos formadores de membranas de curado son
generalmente líquidos que se proyectan directamente
sobre la superficie de hormigón, secándose para formar
una membrana relativamente impermeable, retardando
la pérdida de humedad del hormigón. Esta solución es
eficiente y eficaz y puede ser aplicada a un hormigón
recién colocado. Se proporcionan más detalles en
sección 3.5.5.
Agentes de curado
270
El curado óptimo consiste en mantener humedecido un
hormigón proyectado durante 7 días a una temperatura
de hasta 10° C más fría que la superficie del hormigón
proyectado (debe evitarse un shock térmico, pudiendo
causar o contribuir a la fisuración del hormigón). El
humedecimiento y secado alternado del hormigón
también se debe evitar, ya que conduce a cambios de
volumen, así como a la formación de fisuras en la
superficie.
271
7.6. Aplicación en climas calurosos
En un concreto proyectado por vía húmeda, se tienen
efectos indeseables similares a los que se encuentran en
un hormigón normal bombeado, incluyendo los
siguientes problemas:
272
7.7. Aplicación en climas templados
El hormigón proyectado no debe colocarse sobre
superficies congeladas. Se deben utilizar las mismas
precauciones estándar para proteger un concreto
convencional. El hormigón proyectado tiene un calor de
hidratación más alto que un hormigón vaciado in situ,
debido a su mayor contenido de cemento, aumentando
su resistencia a la congelación. Sin embargo, debido a
que generalmente se aplica en capas delgadas y grandes
superficies, se produce una rápida pérdida de calor, lo
que parcialmente contrarresta los beneficios del calor
de hidratación.
273
aplicación del hormigón proyectado en climas fríos, se
deben tomar precauciones adicionales. Estas pueden
incluir calentamiento de agua de mezclado (hasta 60° C),
agregados y acelerantes.
274
hormigón a ser proyectado hasta la reparación de obras
de pequeño volumen. Común a todos los desarrollos de
equipos es la tendencia hacia sistemas integrados y
automatizados que garantizan una mayor producción y
una calidad consistente y controlable, además de que las
condiciones de trabajo sean más seguras y amigables
para el operador.
275
8.1. Equipos para vía húmeda
Muchos tipos diferentes de bombas han sido probadas y
utilizadas en el pasado, tales como las máquinas de
rotor, bombas peristálticas, bombas de rotor / estator,
bombas de pistón con válvula de bola, etc. En el pasado
se solía utilizar el flujo semi-denso mediante máquinas
de rotor (ej. Aliva Duplo), pero actualmente sólo se
puede ver en raras ocasiones. La tecnología moderna de
máquinas de proyección en húmedo se basa en el
principio de doble pistón con diseño de tubo en S, ya sea
por accionamiento eléctrico o diesel.
276
Normalmente, las máquinas de proyección por vía
húmeda:
277
Figura 8-1b: Componentes de sistema de bombeo para
método por vía húmeda
MEYCO® Altera
278
Figura 8-2: bomba de doble pistón MEYCO® Altera, montada
sobre bastidor
MEYCO® Suprema
279
supervisa, coordina y controla todas las funciones de la
máquina. El sistema PLC permite la revisión y control de
la información operativa (cantidad de dosificación,
producción de hormigón, etc.), que también se puede
descargar y analizar por separado usando el sistema de
datos MEYCO® Dosa TDC, que garantiza la regulación
exacta de la dosificación con respecto al volumen de
proyección.
280
El sistema de dosificación de aditivos líquidos
MEYCO® Dosa TDC es una unidad integrada con
una bomba dosificadora tipo Mohno (bomba de
tornillo), y con motor eléctrico (de frecuencia
controlada), conectado a una unidad de
alimentación hidráulica a través del sistema de
PLC. Esto garantiza una regulación forzosa de la
cantidad de dosificación en relación con el
volumen de proyección.
281
Figura 8-3: Comparación entre los 3 diferentes sistemas de
embolada.
282
Figura 8-4: Principio de funcionamiento del sistema MEYCO®
TDC Dosa (Control Total de Dosificación).
283
Figura 8-5: bombas MEYCO® Altera y Suprema, construidas en
versión remolque.
284
Cierre de emergencia cuando la parrilla de la
tolva se abre mientras que el máquina está en
funcionamiento.
285
Una exitosa operación de proyección tiene mucho que
ver con la realización del mantenimiento necesario y los
trabajos de limpieza, así como después de ciertas reglas
básicas. Para entender esto fácilmente, el lector puede
utilizar la siguiente lista práctica de verificación para la
proyección por vía húmeda:
286
Cuando la operación de proyección se detenga o
se haya completado, la boquilla debe ser
apuntada hacia abajo para evitar que fluya
acelerante de nuevo en el anillo difusor
(“challa”), corriendo el riesgo de obstruirlo. Las
líneas de aire y el agua pueden ser lavadas a
través de la boquilla un par de veces para
mantenerlas limpias.
287
En el pasado, existían diferentes tipos de máquinas: las
llamadas- “gunitadoras” o simplemente “shotcreteras”,
que transportaban el material por vía seca en forma
neumática. Ejemplos de estas máquinas antiguas son la
cámara única o sistema de doble cámara (denominadas
“patocem”), basadas en el sistema de un recipiente a
presión o máquinas tipo “pocket-wheel” y las máquinas
de rotor. Estas últimas son las más utilizadas hasta el día
de hoy.
288
La mezcla seca se introduce en la tolva de alimentación
(1). A medida que el rotor gira, la mezcla cae
alternativamente por su propio peso a través de una
ranura de alimentación en una de las cámaras del rotor
(2). Mientras que una de las cámaras se llena, el aire
comprimido (p) sopla desde arriba hacia la otra cámara.
La mezcla se descarga en la abertura de salida (3) y se
sopla a una presión de 3 a 6 bar a través de la tubería de
transporte a la boquilla de proyección, en donde se
añade el agua de la mezcla. La parte superior y la parte
inferior del rotor están selladas con discos de goma. (ver
figura 8-8).
289
Figura 8-8: Principio de funcionamiento de la máquina por vía
seca (gunitadora)
290
Figura 8-10: MEYCO® Piccola / MEYCO® GM: máquinas
shotcreteras para vía seca
291
mm. Con diámetros mayores de línea, el consumo de
aire comprimido también aumentará. Hay más
parámetros que determinan el tamaño de la línea de
transporte: granulometría de la vía seca, forma del
grano de los áridos, suministro de aire comprimido,
distancia y altura de transporte.
292
de proyección de material refractario, donde se requiere
una óptima distribución de agua. Bajo condiciones
extremas, el polvo y el rebote también se puede reducir
utilizando este tipo de boquilla.
293
generado en la boquilla durante la proyección por vía
seca, es alto. Otro factor importante son los diversos
parámetros que pueden ser alterados por el pitonero,
tales como la distancia de enfrentamiento de la boquilla
a la pared durante la proyección, un incorrecto factor
a/c para reducir el polvo y un ángulo incorrecto de
proyección debido a la fatiga del operador.
294
8.3.1. Chasis
Para llevar el equipo de proyección a la zona de
aplicación, un vehículo adecuado requiere de los
siguientes elementos clave:
295
Figura 8-12: Chasis modular para robot MEYCO® Poca
296
Los requerimientos principales de los brazos
manipulados por control remoto son los siguientes:
297
Figura 8-13: Brazos manipuladores MEYCO®, controlados a
distancia
298
8.3.2.2. brazos manipuladores MEYCO®
299
Puesto que el espacio es limitado en la mayoría de los
proyectos de túneles, no hay lugar para extender
lateralmente la pluma de proyección después del
desplazamiento. Existen brazos manipuladores
especialmente diseñados para extenderse en la posición
de trabajo sin tener que girar. Los brazos manipuladores
MEYCO® Compacta y Maxima pueden estacionarse y
extenderse desde el chasis sin la necesidad de espacio
adicional.
300
Figura 8-16: Brazo MEYCO® Minima
301
8.3.2.3. Brazos mecanizados asistidos por
computadora
302
Figura 8-18: Brazo MEYCO® Maxima
303
Todo esto era necesario junto con el funcionamiento
continuo 24/7 y la aplicación de grandes volúmenes y
geometrías cambiantes.
304
aplicación de hormigón proyectado por vía húmeda,
protección contra incendios y membranas proyectables.
Sus 8 funciones permiten al operador poder utilizar el
manipulador en diversos modos, dependiendo del
sustrato y condiciones del túnel, desde puramente
manual, semi-automático y automático. El modo
totalmente automático puede ser vital cuando las
condiciones son extremadamente peligrosas.
305
El espesor demandado de la capa exacta puede ser
fácilmente alcanzado con tecnología MEYCO® Logica, ya
sea por un mínimo de hormigón proyectado para
sostenimiento de roca o de un espesor muy preciso
como se requiere en la aplicación de los materiales de
protección contra incendios (ej. Master®Fireshield).
306
la máquina y pueden ser fácilmente transferidos por
unidad flash USB o WLAN a la oficina para
procesamiento adicional y/o control de calidad.
307
Figura 8-21: Simulación gráfica de sistema MEYCO® Logica
Simulación
308
formación del operador, mediante el uso de una
sola máquina para la medición del perfil del
túnel y de la proyección.
309
8.3.3. Otros equipos y sistemas
8.3.3.1. Instalaciones en bastidor para TBM
310
8.3.3.2. Instalaciones especiales para profun-
dización de piques
311
Figura 8-22b: Brazo mecanizado para profundización de
piques e instalación de brazo en una tuneladora (TBM)
312
Eliminación de tiempo de montaje y desmontaje
de andamios, particularmente en túneles con
perfiles variables.
313
boquilla. Los compresores de paletas y tornillo son los
tipos más comunes utilizados en las obras.
314
8.4.1. Requerimientos de aire para
proyección por vía seca
Para el shotcrete por vía seca, el consumo de aire
comprimido depende principalmente del diámetro de la
línea de transporte, la longitud de la línea, el tamaño
máximo de grano y la elevación vertical, así como la
humedad contenida en la mezcla. Si la máquina de
hormigón proyectado por vía seca es accionada por un
motor de aire comprimido, el consumo de aire se
incrementará en 5 m3/min.
315
Altura estándar de instalación sobre el nivel del
mar: 500 m.
Para longitudes superiores a 500 m, añadir 3%
en volumen de aire para los primeros 1000 m.
Por cada 1000 m sucesivos añadir un 5% en
volumen de aire.
Peso específico de la mezcla transportada: 1,8
ton/m3
Humedad de la mezcla transportada: 5%
Línea de transporte horizontal.
316
Figura 8-24: Requerimientos de aire para proyección por vía
húmeda (con base en la experiencia práctica de MEYCO)
317
8.5. Equipos y sistemas de
dosificación
Para el hormigón aplicado de alta calidad, es de vital
importancia utilizar un sistema de dosificación preciso y
libre de pulsaciones. La dosis debe ser uniforme en
relación al contenido de cemento y permanecer así a
pesar de las condiciones cambiantes de volumen de
bombeo, presiones, etc.
318
acuerdo con las condiciones prevalecientes (ver sección
8.1 - MEYCO® Suprema).
319
Protección de funcionamiento en seco.
Interruptor de seguridad contra sobrepresión y
para control remoto, para detener el bombeo
durante la aplicación.
Sistema de separación para evitar bombeo en
reversa hacia la agua del sistema de
refrigeración.
Pantalla para verificar cantidad teórica
suministrada (l / min).
Acceso libre a las partes en servicio más
importantes.
Fácil operación y bajo mantenimiento.
MEYCO® Mixa
320
unidad de dosificación. Si hay cambios en la salida de la
shotcretera, se ajusta la cantidad de acelerante en
forma manual.
321
ejemplo demuestra el impacto financiero de un sistema
de dosificación incorrecta.
322
8.6. Sistemas de suministro y
boquillas de proyección
Los sistemas de suministro y boquillas de proyección son
un elemento importante en el equipo de proyección.
Estos hacen una contribución esencial para minimizar el
rebote y optimizar la adherencia, la compactación y la
seguridad a través de la una mezcla adecuada de los
acelerantes y de aire/agua en los métodos de
proyección por vía húmeda o vía seca. Las mangueras y
tuberías de gran diámetro ayudan a reducir la
contrapresión y el riesgo de bloqueos. En el caso de una
obstrucción de las boquillas, se deben utilizar los
sistemas de liberación adecuados para la presión.
323
Sólo con el transporte y sistema correcto de boquilla,
adaptado a la tipo de aplicación (método por vía
seca/húmeda, aplicación mecanizada/manual) y el
acelerante utilizado, puede obtenerse una calidad
excepcional del hormigón proyectado.
324
8.7. Registro de datos y pruebas de
equipos
Actualmente, los contratistas exigen cada vez más un
registro completo de las obras ejecutadas. Esto es
necesario para supervisar los trabajos en curso, informar
a la gerencia y tener un registro de las obras si se trata
de problemas de calidad más adelante.
325
8.7.1. Sistema de manejo de datos MEYCO®
El sistema de manejo de datos MEYCO® permite el
intercambio de datos por medio de un registrador de
datos en la caja de control eléctrico de la bomba (por ej.
MEYCO® Suprema) en combinación con un lector de
datos externo. Los parámetros operacionales de la
máquina no sólo aparecerán en la pantalla, sino pueden
ser fácilmente transferidos a un PC mediante el uso de
una tarjeta PC o un “memory stick” (USB). Una
evaluación macro, que se incluye en el paquete, permite
el análisis y la presentación de datos registrados en
diversos formatos.
326
Dosificación de acelerante requerido no se
alcanza
Parada de emergencia ha sido activada
Funcionamiento en seco de la bomba
dosificadora, etc.
327
8.7.2. Equipos de ensayo
Las resistencias iniciales del hormigón proyectado no se
pueden medir desde una prueba patrón, sean cubos o
cilindros de prueba directa, que se pueden proyectar
correctamente.
328
Figura 8-29: Aguja de penetración MEYCO®
329
Figura 8-30: Pistola para arranque de pernos HILTI®DX450
330
* Ajustado por pistón guía L140 (corresponde a equipos utilizados de la Hilti
DX 450-SCT), en el caso excepcional de la utilización de la guía de pistón L125,
varios fraguados de potencia tienen que ser aplicado.
331
esta resistencia y el área de superficie del rasgado (pull-
out) de la muestra de cono truncado, es posible calcular
la resistencia a la tracción de corte y en consecuencia, la
resistencia a la compresión del hormigón proyectado en
el momento de la prueba.
332
8.8.1. Medición de espesores de capa
333
túnel, rastrea mediante un scanner, que está montado
sobre el brazo MEYCO® Logica Robojet. Con esta
información adicional, la relación entre los datos
relativos de perfil y pueden ser establecidas las
coordenadas absolutas de la estación total y los datos se
pueden transformar en un sistema de coordenadas.
334
8.8.2. Intercambio de datos entre equipos
335
Una solución común es utilizar el aire comprimido
disponible, junto con un poco de agua, mezclado en la
boquilla de proyección. Este “spray” tiene un impacto
relativamente bajo y afloja la mayor parte del material
superficial y elimina eficazmente cualquier residuo (el
lavado de la superficie debe efectuarse en forma
descendente).
336
Si la resistencia de la roca es muy alta, se utilizan
martillos hidráulicos para eliminar cualquier material no
deseado. Esto a veces es peligroso y consume tiempo
valioso por lo que se suele utilizar en minas profundas.
337
Figura 8-35: Dispositivo de hidrolavado
338
Figura 8-36: Sistema de hidro-scaling (hidro-lavado de alta
presión)
339
9. Pruebas y controles de calidad
La colocación del hormigón mediante proyección es un
método único con muchas aplicaciones inusuales que
requieren una atención cuidadosa a los detalles del
diseño hasta la construcción. Por lo tanto, los
procedimientos de control de calidad son
fundamentales para garantizar la funcionalidad del
producto final, tal como fue diseñado y con una vida útil
satisfactoria. Existen diversos factores que determinan
la calidad del hormigón proyectado: diseño, materiales,
equipo, mano de obra y técnicas de instalación.1
340
9.1. Diseño y control de calidad
Para una aplicación exitosa de hormigón proyectado, se
requiere siempre de un diseño adecuado. Puede ser un
diseño empírico o basado en procedimientos analíticos
para el diseño del hormigón. Estos procedimientos
determinan la forma, espesor, refuerzo y las
proporciones de mezcla. El control de calidad asegura
que los parámetros de diseño y requerimientos se
cumplan durante la construcción y no se garantiza que la
aplicación funcione tal como fue diseñada.
9.2. Materiales
La fuente y la calidad de todos los materiales utilizados
deberán ser aprobadas por el diseñador. Los
proveedores de materiales deberán certificar que todos
los materiales cumplan con las especificaciones. Las
pruebas deberán llevarse a cabo en base regular.
341
acuerdo con un plan detallado (ver también sistema de
certificación para pitoneros EFNARC o ACI 506).
9.4. Aplicación
Un hormigón proyectado de alta calidad requiere de una
aplicación experta. Por lo tanto, la formación y la
capacitación de todo el personal son criterios decisivos
para lograr resultados satisfactorios.
9.5. Inspección
Se recomienda instalar los procedimientos de garantía
de calidad para todos los asuntos y medidas; antes,
durante y después de la aplicación de hormigón
proyectado.
342
El inspector (interventor) debe revisar continuamente el
trabajo, prestando atención a materiales, cimbras,
refuerzos, equipo de colocación, acabado, curado y
protección del producto acabado. El inspector también
está a cargo de fiscalizar las pruebas de terreno.
343
10. Seguridad, salud y medio
ambiente
10.1. Riesgos relacionados con la
aplicación de hormigón proyectado
Una operación de hormigón proyectado puede tener
múltiples riesgos debido a los equipos en
funcionamiento, las líneas de alta presión (aire, agua y
materiales) y la producción del rebote.
344
y ropa adecuada. El personal involucrado en la
aplicación de hormigón proyectado debe usar siempre
EPP (Equipos de Protección Personal) y asegurarse de
ventilación adecuada en el área de aplicación como
aplicación hormigón proyectado por lo general genera
polvo, niebla y otras contaminaciones en el aire.
345
cualquier aplicación. Para la manipulación y
almacenamiento, se deben respetar las Fichas de
Seguridad (MSDS) e instrucciones y recomendaciones
del fabricante.
346
cantidad de polvo fino es ahora normalmente por
debajo del valor máximo permitido.
347
ejemplos de mediciones de polvo llevado a cabo en
países escandinavos, entre 1979 y 1998.
348
Las comparaciones directas de mediciones de polvo en
igualdad de condiciones en el mismo túnel son difíciles
de encontrar. M. Testor efectuó mediciones en el túnel
Irlahüll, Alemania. El polvo producido fue medido para 3
sistemas diferentes de aplicación:
349
10.4. Medio ambiente
La filtración de los aditivos desde el hormigón hacia el
medio ambiente es baja y el impacto al medio ambiente
es despreciable. La mayoría de los aditivos ya se han
unido al cemento o han sufrido una transformación
química durante el proceso de hidratación.
350
Flujo de masa y análisis de riesgo de dos
superplastificantes, documento presentado en
conferencia BIBM, 2005
10.5. Conclusiones
La tecnología moderna de hormigón proyectado
contribuye sustancialmente a la seguridad de todo el
ambiente laboral. Los productos químicos utilizados han
sido expuestos a estudios de evaluación de riesgos. Se
351
ha optimizado la tecnología del hormigón y el
conocimiento de los factores críticos durante las últimas
2 décadas. Gracias a aditivos avanzados, la explotación
del medio ambiente ha alcanzado un nivel muy
satisfactorio. Rebotes bajos (< 10%), una mínima
formación de polvo, poca o ninguna contaminación de
aire durante la proyección y la no lixiviación de
sustancias químicas nocivas hacia el medio ambiente,
son logros reales. Los equipos sofisticados permiten al
personal de subterráneos a permanecer en zonas
seguras lejos del frente de avance. Los accidentes y
problemas de salud pueden ser reducidos a un mínimo.
352
11. Revestimientos permanentes
de hormigón proyectado en
túneles
Los revestimientos de hormigón proyectado mediante
capa individual (SSL) se han construido desde que se
introdujo el método de tunelería NATM, por ejemplo
para la construcción de túneles en hidroeléctricas,
cavernas y túneles de transporte. Los temas principales
de diseño estaban relacionados con la interacción
estructural entre el primario (exterior) revestimiento y
secundaria (interior) de revestimiento, que se
construyen generalmente en diferentes momentos y por
lo tanto sometida a diferentes tensiones y
deformaciones, así como a la estanqueidad del
revestimiento de hormigón proyectado.
353
baja calidad) para estabilizar el frente de avance de la
excavación y después para contener las cargas a corto y
medio plazo (revestimiento primario). Más tarde, se
instala un revestimiento de hormigón permanente
(lining secundario) colocado in situ, para contener
cargas a largo plazo y cumplir los requerimientos de
servicio y durabilidad. La estanqueidad se consigue
mediante la instalación de una membrana impermeable
entre los revestimientos temporales y permanentes, y/o
mediante la limitación de ancho de la fisura en el diseño
del revestimiento secundario.
354
Figura 11-1: Cambio en el diseño de los revestimientos de los
túneles y los principales factores claves
355
revestimiento secundario (hormigón proyectado o
vaciado in-situ). Aquí, las propiedades adhesivas (por
ambos lados) de la membrana de impermeabilización
proporciona el efecto compuesto y permite que la carga
pase desde el revestimiento primario al secundario
(generando monolitismo), optimizando el diseño (ahorro
de espesores).
356
11.1. Requerimientos generales para
un concreto proyectado permanente
La figura 11-3 muestra los requerimientos generales de
revestimientos de hormigón proyectado permanente
durante las fases de construcción y operación. Durante
la fase de construcción, los requerimientos iniciales para
el hormigón proyectado (inmediatamente después de la
excavación) son de fraguado rápido (alta resistencia a
edad temprana) y alto rendimiento, para proporcionar
una seguridad adecuada al personal, sin una
deformación excesiva del sostenimiento del túnel,
especialmente en túneles poco profundos. Después de
eso, el hormigón proyectado debe ganar resistencia a
largo plazo y mantener condiciones seguras de
operación.
357
El sostenimiento (capa exterior) debe cumplir con los
requerimientos de seguridad estructural y garantía de
durabilidad (por ejemplo, límite de ancho de fisura).
Además, el revestimiento secundario (capa interior)
garantizará la utilidad del túnel.
358
utilizarse para mantener la integridad del revestimiento
y proteger otros materiales embebidos, por ejemplo
refuerzo, sin la necesidad de un alto gasto en el
mantenimiento.
359
acercamiento holístico para el diseño y construcción de
revestimientos durable de hormigón proyectado. En
esencia, el método de revestimiento depende en gran
medida de las habilidades humanas durante la
construcción, por lo que el diseño debe reflejar esto
considerando la "constructibilidad" de túneles mediante
hormigón proyectado.
360
los equipos de diseño y de construcción, a fin de que los
procesos anteriores se cumplan.
361
Tipo de túnel Influencia principal sobre
la durabilidad (uso normal)
1. rodoviario / cloruros (sales anti deshielo,
ferroviario agua salina)
2. zonas de portales hielo / deshielo, carbonatación
3. ductos, agua potable impermeabilización
4. aguas lluvia abrasión
5. aguas servidas ácidos, sulfatos
Tabla 11-2: Principales factores que afectan a la durabilidad
de los revestimientos de túneles, en base a [53]
362
Notas:
363
Los acelerantes libres de álcalis funcionan mejor
que acelerantes en base a silicato de sodio
modificado.
364
hormigón depende no sólo de materiales especificación,
sino también en el detalle y el diseño del revestimiento.
365
productos químicos en cuestión, sumado al movimiento
de las aguas subterráneas (estáticas o circulantes)
influyen en el nivel de daños de los materiales de un
revestimiento. Pueden ocurrir reacciones de cambio
entre fluidos agresivos y los constituyentes del
revestimiento de hormigón proyectado, debido al
ataque de sulfatos y ácidos y a la reacción álcali-sílice
(ASR).
366
Los túneles y otros espacios subterráneas deben estar
diseñados para soportar las consecuencias de un
incendio, con el fin de garantizar su integridad
estructural. Sólo en casos muy especiales, no se
considera necesaria una protección ignífuga, tales como
aquellos con bajo volumen de tráfico en terrenos de
roca estable. . Sin embargo, muchos túneles necesitan
protección, ya que las consecuencias de un fallo
estructural pueden ser muy costosas, incluso puede
llegar a ser catastrófico, como en túneles submarinos y
túneles construidos en terrenos blandos y con presencia
de agua, muy comunes en zonas urbanas. .
367
Sin embargo, los sistemas activos de extinción de
incendios no están diseñados para la protección de
revestimientos de un hormigón estructural.
368
proteger contra incendios, tanto por el mecanismo que
evita el desprendimiento y la pérdida de resistencia
provocada por la exposición de las estructuras de
hormigón a temperaturas elevadas. La temperatura en
la interfaz del concreto y la protección pasiva contra
incendios no debe exceder 350° C ya que este es el
punto crítico de pérdida de resistencia de un hormigón.
La temperatura de las barras de acero en el hormigón no
debe exceder 250° C por la misma razón.
369
Nuevos estudios han permitido el desarrollo de una
innovadora barrera térmica (MasterRoc®Fireshield
1350) que no contiene vermiculita y que se puede
instalar directamente sobre el sustrato como un sistema
completamente consolidado, sin la necesidad de una
fijación mecánica, o como sistema mecánicamente
unido en áreas de alto riesgo o donde la preparación de
la superficie no sea posible (o como una combinación de
los 2 sistemas). MEYCO® Fireshield 1350 es un mortero
de protección de alta resistencia (> 15 MPa), contiene
agregados naturales ligeros y fibras de polipropileno,
basados en tecnología del hormigón.
370
Figura 11-4: Sección transversal del revestimiento de un túnel
protegido por una barrera térmica contra el fuego
371
adherida y podrá ser visible en la superficie interior, sin
comprometer sus propiedades de protección contra
incendios. Esta característica permite una fácil
inspección de la estructura protegida que no sería
posible con una solución mecánicamente fija o con
tableros. Las ventajas de ahorro de tiempo y el coste
resultante son impresionantes.
11.3. Rentabilidad
Los sistemas de revestimiento de concreto proyectado
permanente (shotcrete concrete lining – SCL) puede
ofrecer ahorros significativos sobre el enfoque
convencional de doble revestimiento (doble Shell)
372
mediante la integración del primario (exterior)
revestimiento total o parcialmente dentro del
revestimiento del túnel final. La reducción resultante del
espesor requerido de la secundaria (interior)
revestimiento conduce a un menor volumen de
excavación, menos material de revestimiento y
reducción del tiempo de construcción.
373
Tabla 11-5: Comparación de costos entre sistema
convencional (concreto insitu) contra SSL (Schreyer, 1996)
374
El desarrollo del SCL en el Reino Unido comenzó con
proyectos en la central hidroeléctrica Dinowric (Gales) y
el túnel bajo el Canal de la Mancha (1989). Este último
utilizó ampliamente el SCL para cavernas en caliza.
Durante 1996 y 1997, se construyeron los túneles de las
líneas de extensión Jubilee y Heathrow Express
(Londres), utilizando revestimientos permanentes de
hormigón proyectado reforzado con fibra de acero
(FRSC) en lugar de un hormigón in situ, reduciendo
significativamente costes y tiempos de construcción (en
particular para secciones con geometrías complejas).
375
la publicación de nuevas especificaciones (p.ej de la
Sociedad Británica de Túneles) se han logrado diseños
robustos y fidedignos.
11.5. Conclusiones
Para lograr revestimientos de hormigón proyectado
duraderos, el diseño de la mezcla de hormigón es sólo
una variable más a lograr. La producción de hormigón
proyectado duradero es muy dependiente de las
habilidades humanas durante la proyección y de una
maquinaria adecuada.
376
durabilidad es a través de diseños construibles,
manteniendo detalles claves al mínimo posible.
377
Las especificaciones modernas de concreto proyectado
abordan actualmente los temas concernientes a lograr
un diseño de mezcla con calidad controlada,
proporcionando orientación para promover la
durabilidad y la ejecución efectiva de los procesos de
proyección.
12. Perspectivas
La industria de la construcción subterránea está en
constante evolución, buscando construcciones
económicas, de alta durabilidad y con una mayor
eficiencia del tiempo, cuidando a la vez el medio
ambiente y la seguridad de las personas involucradas en
378
la obra, tanto durante la fase de construcción como
después de su finalización. El paso paulatino desde una
fortificación temporal a una permanente es una
tendencia, que no sólo ha sido impulsada por la
optimización de procesos y el ahorro de costes (debido a
menos excavación y mayores tasas de avance durante el
período de construcción), sino también por el
compromiso de la industria con la sustentabilidad. En
consecuencia, los espacios subterráneos revestidos con
hormigón proyectado permanente resultarán en un
consumo de menores volúmenes de cemento y
agregados naturales, lo que conduce a una reducción de
las emisiones de CO2. Para que los seres humanos
podamos reducir nuestra huella de carbono, nuestros
órganos de gobierno activan ciertas medidas, ya sea en
forma de normativas o regulaciones. El hormigón
proyectado no es una excepción, la utilización de
cementos adicionados están en aumento, como lo es la
demanda de avances en los aditivos y acelerantes de
fraguado, siendo capaces no sólo cumplir, sino también
para aumentar los efectos de nuevas inclusiones.
379
productos químicos de la construcción continuarán
desempeñando un papel cada vez más importante con
los avances en la ciencia química, dando lugar a
tecnologías de productos que son cada vez más
eficientes, menos nocivos para el ambiente y más
robustos. Junto con estos desarrollos, los productos
pueden ser más fácilmente adaptados para satisfacer las
respectivas especificaciones y características locales del
cemento.
380
ser retirados del túnel en una fase posterior. Hoy en día,
la capacitación y certificación del personal es una
necesidad y no una opción.
381
13. Referencias de Proyectos
Recientes
Esta sección contiene una selección de diversos
proyectos con referencias de uso de hormigón
proyectado en Europa, Asia-Pacífico y América.
EUROPA
13.1.1. Descripción
382
13.1.2. Especificaciones / Logros
383
entregan desde la superficie hasta la mina mediante un
Transmixer y el hormigón proyectado se bombea al
frente de trabajo.
Resistencia a compresión:
28 días: > 40 MPa
13.3.1. Descripción
384
para garantizar la eficiencia, durabilidad, seguridad y un
enfoque sustentable para su construcción.
385
Control de hidratación MasterRoc HCA 10: 0,5%
Acelerante MasterRoc SA 160: 6%
Relación a/c: 0,44
Espesor aplicado: 5 - 20 cm
Mesa de revenimiento: ~ 60 cm
13.4.1. Descripción
386
drenajes deben ser limitados. Esto ha resultado en un
diseño de mezcla con cemento especial bajo contenido
de clinker.
387
Período de construcción: 2008 - 2011
13.5.1. Descripción
Resistencia a la compresión:
388
13.6. Túnel carretero A3 Hindhead, Surrey,
Inglaterra
Contratista: Balfour Beatty
Consultor - Mott MacDonald
Período de construcción: 2008 - 2011
13.6.1. Descripción
389
13.6.2. Especificaciones / Logros
13.7.1. Descripción
390
Potenza para la aplicación del hormigón proyectado
como sostenimiento temporal de terreno.
391
13.8.1. Descripción
392
13.9. Túneles Montgròs, Manresa,
Cataluña, España
Propietario: Generalitat de Cataluña
Contratista: Dragados
Período de construcción: 2010 - 2011
13.9.1. Descripción
393
13.9.3. Diseño de mezcla
13.10.1. Descripción
394
hormigón proyectado con un espesor promedio de 20
cm.
395
Diseñador: Italferr
Contratista: Pacchiosi (Roma)
Período de construcción: 2008 – 2011
13.11.1. Descripción
396
ASIA-PACÍFICO
Resistencia a la compresión
28 días: > 45 MPa
397
13.12.3. Diseño de mezcla
13.13.1. Descripción
398
13.13.2. Especificaciones / Logros
13.14.1. Descripción
399
hay una caverna para 6 turbinas con una capacidad total
de 1500 MW. Un volumen total de 50.000 m3 de
hormigón proyectado se aplicó con un equipo MEYCO®
Potenza.
Cementos: 430 kg
Arena (0 - 5 mm): 700 kg
Agregados (5 - 10 mm): 850 kg
Superplastificante: RheoPlus PCE26 R: 1,0%
Acelerante MasterRoc SA 160: 6 - 8% (spc)
Relación a/c: 0,43
Cono: 15 - 18 cm (tiempo abierto de 2 horas)
13.15.1. Descripción
400
La mina produce 2 productos, un concentrado de zinc y
un concentrado de plomo.
13.16.1. Descripción
401
Olympic Dam es un yacimiento mineral polimetálico. Es
la cuarta mina de cobre más grande del mundo, el
quinto yacimiento de oro más grande y el depósito más
grande de uranio, además contiene cantidades
importantes de plata. Olympic Dam es la mayor mina
subterránea de Australia, donde se busca un desarrollo
rápido de fortificación en el terreno.
AMERICA
13.17. Túnel del Diablo, San Francisco,
EE.UU.
402
Contratista : Kiewit Construction Ltd.
Período de construcción: 2006 - 2010
13.17.1. Descripción
403
Superplastificante RHEOBUILD 1000: 2,9
lts/m3
Control de hidratación MasterRoc HCA: 443
ml
Acelerante MasterRoc SA 160: 6%
Relación a/c: 0,40
Fibras EPC Shogun & BC-54: 5 kg
Cono: 80 mm
13.18.1. Descripción
404
30 minutos: 0,5 MPa
24 horas: 6 MPa
28 días: 40 MPa
13.19.1. Descripción
405
hormigón proyectado. La aplicación del hormigón
proyectado fue ejecutada con 2 equipos MEYCO® Oruga,
2 MEYCO® Potenza, y 3 MEYCO® Suprema, finalizando la
excavación antes de lo previsto.
13.20.1. Descripción
406
La mina Soudan fue clausurada durante la década de los
60 y desde entonces se ha utilizado como una
instalación de investigación de la Universidad de
Minnesota y como atracción turística (parque temático).
A principios de 2011 se produjo un incendio en la parte
inferior del pozo que destruyó gran parte del refuerzo
de madera vieja que proporcionaba la fortificación del
terreno. El propietario decidió "shotcretear" el área
donde ocurrió el incendio para proporcionar el nuevo
soporte al terreno. El hormigón proyectado se dosificó
en superficie usando un mezclador aforado. Luego se
bombeó a través de una tubería de 51 mm hacia abajo
del pozo (a 700m de profundidad) hasta el punto de
colocación.
407
tubería de 5 cm en a través de un pozo vertical, hasta el
punto de colocación.
Cementos: 398 kg
Arena: 1123 kg
Microsilica RHEOMAC SF100: 23 kg,
Modificador de viscosidad RHEOMAC UW
450: 1,1 litros
Superplastificante GLENIUM 7500: 2,1 litros
Control de hidratación MasterRoc HCA: 1,1
lt.
Acelerante MasterRoc SA 160: 6%
Relación a/c: 0,42
Cono: 250 mm
13.21.1. Descripción
408
que fueron excavados por perforación y voladura. Se
aplicó un total de 60.000 m3 de hormigón proyectado.
13.22.1. Descripción
409
realizada por el contratista español Dragados quien
decidió trabajar con BASF, debido a la experiencia de la
compañía en la Argentina en este tipo de obras. Un total
de 60.000 m3 de hormigón proyectado se utilizó para el
revestimiento de túneles y estaciones de Metro.
13.22.2. Especificaciones
410
13.23. Metro Línea 5, Caracas, Venezuela
Contratista: Odebrecht
Período de construcción: 2009 – 2012
13.23.1. Descripción
411
13.24. Metro Línea 4, Santiago, Chile
Contratistas: Vial y Vives, Tecsa, Ferrovial, Besalco, Sacyr
Período de construcción: 2004 – 2006
13.24.1. Descripción
412
Rebote: <5%
Slump: 150 - 200 mm
13.25.1. Descripción
413
Superplastificante GLENIUM 1300: 4 kg
Control de hidratación MasterRoc HCA: 2 kg
Acelerador MasterRoc SA 160: 5%
Relación a/ (c + s) ligante: 0,45
Espesor aplicado: > 50 mm
Rebote: < 5%
Slump: 15 - 20 cm
13.26.1. Descripción
414
13.26.2. Especificaciones / Logros
415
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