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DE INDUCCIÓN EN FUNDICIÓN
1. Objetivo.
2. Fundiciones.
4. Tipos de recarburantes.
9. Pelletización.
11. Conclusiones.
1.- OBJETIVO.
- Dar un repaso a los materiales que se emplean habitualmente en la recarburación del baño
para la obtención de fundiciones.
- Dar a conocer los últimos avances para la revalorización de los finos de coque y grafito
(pellets de coque de petróleo y de grafito).
2.- FUNDICIONES.
Los aceros y las fundiciones son aleaciones Hierro-Carbono. Según el diagrama (Fe-C):
Las fundiciones, además de por sus características mecánicas y por su matriz, se clasifican
básicamente por la forma (tipo) del grafito: laminar, vermicular, nodular (maleable) y esferoidal.
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Características: Tienen buena maquinabilidad (gracias al grafito que actúa como lubricante), buena
resistencia al calor, a la oxidación, características mecánicas similares a algunos aceros en el caso
de las esferoidales, etc.
Aplicaciones: Se emplean entre otras aplicaciones, para fabricar piezas para automoción, maquinaria,
piezas ornamentales, etc.
Propiedades mecánicas:
- Resistencia a la tracción: Oscilan entre 10 Mpa para una fundición laminar ferrítica y 150 Mpa
para una fundición esferoidal ADI.
- Plasticidad: Oscilan entre prácticamente nula de una fundición laminar y hasta el 20 % de una
fundición esferoidal ferrítica a la que se le ha efectuado un tratamiento térmico de recocido.
- Dureza: Oscila entre 130 HB de una fundición esferoidal ferrítica y 321 HB de una fundición
esferoidal perlítica, pudiendo llegar hasta 60 - 65 HRc con un tratamiento térmico de temple y
revenido.
CUBILOTE:
Excepto para el de gas, la fusión se realiza por calentamiento que efectúa el carbón de coque
incandescente sobre la carga metálica mediante insuflación de aire (caliente o frío). En éste caso el
coque efectúa la fusión, el recalentamiento y la recarburación ( dependiendo de la composición de la
carga y de la marcha –oxidante o reductora-). Se puede considerar un horno metalúrgico.
La carga metálica (sobre todo el acero), se ve limitada por el poder calorífico del coque, aunque se
puede cargar algo más de acero en el caso de aire caliente.
El metal se funde mediante la inducción efectuada por una bobina sobre el metal a fundir, que actúa
como el primario de un transformador siendo la carga metálica el secundario del mismo.
La carga metálica puede ser completamente sintética y se puede fundir incluso sin pié de baño en el
caso de hornos de media y alta frecuencia. La recarburación puede efectuarse con cualquier agente
recarburante y la única dificultad estriba en la agitación del baño, que es mayor cuanto más baja es la
frecuencia. Por tanto, tendrá mejor agitación un horno de frecuencia de red 50 Hz, que otro que
trabaje a 250 Hz de frecuencia.
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HORNO ELECTRICO DE ELECTRODOS:
La fusión se efectúa mediante arco eléctrico (tiene tres electrodos de grafito sumergidos en la carga o
en el baño metálico). Su utilización más habitual es para fusión de aceros y obtención de
ferroaleaciones.
El funcionamiento es igual al de inducción sin núcleo, excepto en que la bobina está situada en un
canal por el que circula el hierro líquido. El bajo nivel de movimiento del baño, hace que éste tipo de
hornos sólo se emplee para el mantenimiento de la temperatura del metal líquido, y si además se le
dota de elementos como buza y stopper puede emplearse para la colada directa sobre moldes.
La fusión se efectúa por calentamiento del refractario, mediante un mechero que lo calienta. Por
problemas del propio proceso, que tiene tendencia a decarburar, la recarburación debe efectuarse
mediante inyección de recarburante con lanza, por lo que lo más recomendable es efectuar un
proceso dúplex.
Industrialmente, los materiales de carga de horno para poder obtener una fundición, son:
- Lingote.
- Chatarra acero.
- Retornos (coladas).
- Ferroaleaciones.
- Recarburantes.
Los recarburantes son productos capaces de incorporar Carbono al hierro en estado líquido.
Existen muchos tipos de materiales con posibilidad de ser empleados como recarburantes, pero los
más habituales son:
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Coque de petróleo calcinado:
Se obtiene a partir de la calcinación, tratamiento térmico entre 1.100 y 1.400 º C, del coque verde o
“green coke” - material sólido constituido fundamentalmente por Carbono, Volátiles y Humedad - que
se produce durante el refino del crudo de petróleo. El coque verde tiene un alto grado de elementos
nocivos para la fundición (tabla 1).
CARBONO FIJO 92 – 96 %
AZUFRE 0,3 – 2,5 %
VANADIO 0 – 500 PPM
VOLÁTILES 9 – 13 %
CENIZAS 0,1 – 0,8 %
SILICIO 0,01 – 0,08 %
SALES SOLUBLES 0,2 – 0,8 %
CALCIO 2,5 – 500 PPM
SODIO 2,5 – 100 PPM
AGUA 2–4%
Grafito natural:
Grafito de electrodos:
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Coque Grafitizado:
Otro agente recarburante que se puede incluir dentro de la categoría de los grafitos sintéticos es el
coque grafitizado. Se obtiene a partir de coque de petróleo al que se somete a temperaturas similares
a las de grafitación en la producción de electrodos de grafito. Durante éste tratamiento térmico se
produce, al igual que en el caso anterior, un efecto de purificación eliminando Volátiles, Cenizas,
Azufre, Nitrógeno e Hidrógeno.
Carbono:
Incorporación: 30 – 98 %.
Se presenta en dos formas alotrópicas (amorfa y cristalina).
La forma amorfa (coque de petróleo calcinado) solo incorpora Carbono, pero no influye en la calidad
metalúrgica.
La forma cristalina si influye en la calidad metalúrgica, bajando la tendencia al temple y al
subenfriamiento, por lo que hablamos de una mejora en la calidad metalúrgica.
Cenizas:
En general dificultan el rendimiento del carbono, generan más escorias y bajan el rendimiento del
refractario.
Volátiles:
Generan gases y humos durante la fusión, y potencialmente pueden generar sopladuras en las
piezas.
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Humedad:
Azufre:
Nitrógeno:
Incorporación: 50 %.
En general cuanto más bajo mejor por la defectología que acompaña su presencia, pero no podemos
olvidar que en fundición laminar generalmente se piden piezas de calidades que oscilan entre los 220
Mpa y 300 Mpa, y que para obtener la matriz, la dureza y las características mecánicas, necesitamos
obtener una matriz perlítica de grano fino, y para ello un contenido en Nitrógeno en pieza entre los 50
y 100 PPM, ha demostrado que nos ayuda a conseguirlo.
Uno de los factores más importantes para el fundidor son la velocidad de disolución y el rendimiento
de incorporación, ya que influyen directamente en la productividad y en los costes. Influyen en
general:
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Pureza del producto:
En general cuanta más alta sea la pureza, mayor contenido de Carbono y por tanto menor contenido
en Cenizas, mejor es el rendimiento. Cuando el contenido en cenizas del producto es muy alto la
velocidad de disolución disminuye exponencialmente, debido a la formación de una capa de Cenizas
en la periferia del grano., que evita la transferencia de Carbono al baño.
Tamaño de partícula:
Si la adición del recarburante se hace con la carga no hay necesidad de granulometrías particulares,
ya que se dispone de bastante tiempo para la disolución del Carbono. Por el contrario, cuando la
incorporación del Carbono se efectúa como corrección-ajuste final en la superficie del baño la
granulometría desempeña un papel importante (si el recarburante es demasiado fino, flota en la
superficie del baño, se quema, se lo lleva el aire de aspiración o se mezcla con la escoria y se retira
al desescoriar, y si la granulometría es demasiado gruesa, la profundidad de penetración y por
consiguiente la superficie de reacción carbono/baño es demasiado pequeña: la recarburación es
demasiado lenta y su eficacia disminuye).
Para hornos eléctricos de inducción sin núcleo se suelen emplear sin problemas granulometrías entre
0.5 y 8 mm.
Para el grafito de electrodos, el mejor rendimiento obtenido es con una granulometría de 3 a 5 mm.
Cuanto más alta mejor. La mejor agitación la obtenemos con los hornos de frecuencia de red,
empeora cuando utilizamos hornos de 250 – 500 Hz.
La disolución de carbono disminuye en el baño por la presencia de elementos que tienen una mayor
afinidad con el metal de la que tiene el carbono, tales como, por ejemplo, el Silicio.
El nivel máximo de carbono admisible en disolución depende de la temperatura, del nivel de carbono
y de los demás elementos presentes, siguiendo la fórmula:
%C máx. = 1.30 + 0.0257 * T(ºC) - 0.31 * Si (%) - 0.33 * P (%) + 0.027 * Mo (%) - 0.41S (%)
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Tipo de horno:
Notas:
El producto de recarburación que se añade en el procedimiento de insuflación debe tener una muy
buena solubilidad. Se utilizará, por lo tanto, únicamente grafito de electrodos o productos de calidad
análoga tales como el coque grafitizado, si se quiere alcanzar un elevado rendimiento en carbono.
En insuflación, el rendimiento en carbono se determina por la calidad del producto de recarburación,
el gas portador e, incluso, el manejo de la lanza. Para insuflar se emplea el aire comprimido, gases
inertes o gas natural. Los mejores resultados se han obtenido con gas natural debido a su carácter
reductor.
Forma de la carga:
Para hornos eléctricos de inducción sin núcleo de media y alta frecuencia, que tienen la capacidad de
arrancar en frío, es recomendable introducir cargas regulares en el siguiente orden:
Acero
Recarburante
Resto de acero
Ferroaleaciones
Retornos propios y lingote
Para hornos eléctricos de inducción sin núcleo de frecuencia de red, con los que se opera muy
habitualmente en recargas, por ser necesario mantener un pie de baño, es recomendable introducir
primero el grafito y luego sumergirlo con chatarra de acero, seguido de las ferroaleaciones y los
retornos.
Para hornos de canal: en general no se emplean para fusión, pero si se requiere una adición de
grafito, ésta puede hacerse mediante lanza de inmersión, siempre teniendo en cuenta que se puede
dañar el refractario.
Para hornos de arco: En general la adición de carbón se efectúa en la carga fría siguiendo el orden:
Recarburante
Acero (cubriendo recarburante)
Retornos propios y lingote
Ferroaleaciones
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Si se requiere una adición posterior de recarburante, ésta puede hacerse mediante lanza de
inmersión.
Temperatura:
Contenido en Cenizas:
Otro inconveniente que hay que tener en cuenta durante el empleo de productos con gran contenido
de cenizas en la recarburación es la influencia negativa sobre la duración del revestimiento
refractario: los óxidos contenidos en las cenizas ejercen un efecto de fundente.
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TENDENCIA
TIPO DE
INCORPORACION ESCORIA AL TEMPLE DISPONIBILIDAD
RECARBURANTE
DEL BAÑO
GRAFITO DE
MUY BUENA POCA BAJO ESCASA
ELECTRODOS
GRAFITO CRISTALINO
MALA MUCHA BAJO ALTA
(NATURAL)
COQUE DE PETROLEO
BUENA POCA ALTO ALTA
CALCINADO
COQUE
MUY MALA MUCHA ALTO BUENA
METALURGICO
COQUE DE
MALA BASTANTE ALTO BUENA
BREA
Este polvo tiene dos tipos de problemática respecto a su utilización en recarburación, una
medioambiental y otra en cuanto a rendimiento. De todos los fundidores es conocido el problema de
utilizar ésta granulometría tal cual, y es que el rendimiento cae en picado siempre que no se utilice un
medio como lanza de inyección o similar.
Es fácil pensar que se debe de buscar una formula que permita la revalorización y reutilización del
producto. Otra justificación es que la disponibilidad de grafito de electrodos es ocasionalmente
escasa, por lo que aún con más motivo es interesante la revalorización y reutilización mediante un
proceso - la pelletización - que transforma un subproducto problemático en un producto de primera
calidad.
RECEPCION DE MATERIAS
TRITURACIÓN
MOLIENDA
FINOS CLASIFICACIÓN
MEZCLA
ENVASADO
Diagrama 1: Proceso de fabricación de grafito y coque de petróleo calcinado para
recarburación.
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9.- CONCEPTO DE PELLETIZACIÓN.
Los productos finales son “pellets” y el tamaño de estos gránulos es casi constante, sin embargo, la
precisión no se corresponde con la de pastillas y otros aglomerados.
Los pellets pueden ser, dependiendo del proceso de producción, esféricos, cúbicos o cilíndricos, con
un diámetro de partícula que oscila entre 0,5 - 50 mm.
Las limitaciones de la técnica impiden en la actualidad pelletizar de forma económica productos muy
duros y/o abrasivos debido al desgaste que sufren las matrices que se utilizan en la fase de prensado
(por este motivo no se suelen pelletizar productos como el coque metalúrgico).
RECEPCIÓN DE MATERIAS
PREPARACIÓN Y ACONDICIONAMIENTO
DOSIFICACIÓN Y MEZCLA
PRENSADO EN PELLETS
SECADO Y ENFRIADO
Preparación y acondicionamiento:
Con el fin de obtener buenos resultados con la pelletización, el material a pelletizar suele ser
acondicionado antes de ser pelletizado. Algunos productos son triturados, mezclados con otros
componentes y líquidos, calentados por adición directa de vapor o calentamiento indirecto hasta la
temperatura ideal del proceso
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Dosificación y prensado por extrusión:
La pasta obtenida se hace pasar a través de una matriz agujereada, que en nuestro caso puede tener
un diámetro de agujero entre 1 y 40 mm. La compactación se realiza en los canales (perforaciones)
de prensado que se encuentran en la matriz. (Ver dibujo 1).
Secado y enfriado:
Este tipo de secadores pueden poseer configuraciones de un solo paso y de pasos múltiples (en el
caso concreto de esta planta habrá dos pasos para el secado y un paso para el enfriado).
Los controles de humedad y de temperatura por zona así como el flujo de aire reversible permiten un
secado uniforme del producto.
Producto:
El producto final en nuestro caso tiene forma cilíndrica de 4 mm de diámetro y una longitud variable
en torno a 8 mm.
4 mm diam.
Aprox. 8 mm
El aglomerante utilizado es un producto orgánico, y el producto final sólo contiene entre 0´5 y 1 % de
éste aglomerante consiguiendo prácticamente la misma especificación química en los pellets que en
los finos que se pelletizan según se comprueba en las siguientes especificaciones.
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PELLETS – ESPECIFICACIONES DE COMPOSICIÓN QUÍMICA:
COMENTARIOS
Coque Grafitizado.
Grafito de electrodos.
Coque de petróleo calcinado.
Pellets de grafito.
Pellets de coque de petróleo.
Equipo de fusión: Las pruebas siempre se han realizado en hornos de inducción sin núcleo de 5000
Kw, con 8 Tm. de capacidad, que trabajan a 250 Hz (media frecuencia).
- El horno se ha cargado en todos los casos con unos 5000 - 5200 Kg.
- La primera muestra se ha sacado a una Temperatura superior a 1410º, para determinar
el % de Carbono y Silicio.
- Siempre se ha añadido 25 Kg., para aumentar el Carbono equivalente en 0.48 - 0.50 %.
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- Una vez añadidos se ha dado corriente al horno para llevar la Temperatura del horno a
1515º - 1530º C.
- La propia agitación del caldo en el interior del horno favorece la incorporación del
recarburante en la masa de hierro.
- De manera automática, al llegar a la temperatura final designada, el horno deja de aplicar
potencia.
- A los 15 minutos desde que se empezó a dar potencia sacamos muestra, para proceder
al análisis de C y Si, y así determinar el rendimiento.
- El horno se ha cargado en todos los casos con unos 5000 - 5200 Kg.
- La primera muestra se ha sacado a una Temperatura superior a 1410º, para determinar
el % de Carbono y Silicio.
- Siempre se ha añadido 18 Kg., para aumentar el Carbono equivalente en 0.34 - 0.36 %,
pero a diferencia de la prueba número 1, intentamos que el equivalente quede por debajo
del 4.3 %.
- Una vez añadidos se ha dado corriente al horno para llevar la Temperatura del horno a
1515º - 1530º C.
- La propia agitación del caldo en el interior del horno favorece la incorporación del
recarburante en la masa de hierro.
- De manera automática, al llegar a la temperatura final designada, el horno deja de aplicar
potencia.
- A los 10 minutos desde que se empezó a dar potencia sacamos muestra, para proceder
al análisis de C y Si, y así determinar el rendimiento.
- El horno se ha cargado en todos los casos con unos 7100 - 7400 Kg.
- La primera muestra se ha sacado a una Temperatura superior a 1410º, para determinar
el % de Carbono y Silicio.
- Siempre se ha añadido 7 Kg., para aumentar el Carbono equivalente en 0.08 - 0.1 %,
pero a diferencia de la prueba número 1, intentamos que el equivalente quede por debajo
del 4.3 %.
- Una vez añadidos se ha dado corriente al horno para llevar la Temperatura del horno a
1515º - 1530º C.
- La propia agitación del caldo en el interior del horno favorece la incorporación del
recarburante en la masa de hierro.
- De manera automática, al llegar a la temperatura final designada, el horno deja de aplicar
potencia.
- A los 5 minutos desde que se empezó a dar potencia sacamos muestra, para proceder al
análisis de C y Si, y así determinar el rendimiento.
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Comentarios Prueba 3:
1) Dado que se trata de un ajuste final de composición antes del vaciado del horno, esta
prueba no se ha realizado para los materiales:
Coque de petróleo
Pellets de coque de petróleo
PELLETS DE PELLETS DE
ANALISIS COQUE GRAFITO DE COQUE DE
GRAFITO DE COQUE DE
QUIMICO GRAFITIZADO ELECTRODOS PETROLEO
ELECTRODOS PETROLEO
CARBONO 99.86 99.5 98.15 > 96 99.12
CENIZAS 0.14 0.32 0.97 < 1.5 0.63
VOLÁTILES 0.20 0.18 0.89 < 1.5 0.26
NITROGENO 0.020 0.01 0.035 < 0.1 0.055
HUMEDAD 0.2 0.37 0.42 < 0.1 0.49
AZUFRE 0.013 0.02 0.020 < 0.1 0.069
GRANULO 0 - 2.6 mm 0.5 – 4 mm Diámetro 4 mm 0.5 – 4 mm Diámetro 4 mm
La tabla anterior recoge valores proporcionados por los fabricantes de los materiales utilizados en la
prueba práctica.
Además en el caso del Coque Grafitizado y del Grafito de electrodos se encontraron los siguientes
valores en los análisis realizados por un laboratorio externo.
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RESULTADOS
Rendimientos:
Incremento Rdto.
Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3
Prueba 1 respecto 2
Grafito de electrodos 84,15 91,80 95,46 7,65
Coque de petróleo 81,36 88,22 6,86
Pellets grafito electrodos 90,40 95,64 82,06 5,23
Pellets Coque de petróleo 85,96 89,40 3,45
Coque Grafitizado 83,95 87,99 92,60 4,04
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Rendimiento por prueba y material:
100,00
95,00
90,00
Rdto
85,00
80,00
75,00
70,00
Grafito de Coque de Pellets Pellets Coque
electrodos petróleo grafito coque de grafitizado
electrodos petróleo
b) De la misma manera, comparando el "coque de petróleo" con los "pellets de coque de petróleo", en
la prueba 1 y 2, el rendimiento obtenido, en ambas pruebas, es superior en los "pellets de coque de
petróleo" que el obtenido en el "coque de petróleo".
c) Al comparar el rendimiento del "grafito de electrodos" con el de los "pellets de grafito" en el ajuste
final (prueba 3) tenemos como resultado un rendimiento más bajo en los "pellets de grafito" que en el
"grafito de electrodos" (al contrario de lo que habíamos obtenido en las pruebas 1 y 2).
d) Comparando el "grafito de electrodos" con el "coque grafitizado" existe una diferencia muy poco
significativa en el rendimiento de ambos en la prueba 1, pero está diferencia se percibe realmente
significativa en las pruebas 2 y 3.
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Evolución Rdto. vs. incremento Ceq Evolución del Rdto. vs.incremento Ceq
100 100
80 95
90
60
Rdto
Rdto
85
40
80
20 75
0 70
0,42 0,32 0 0,4 0,31 0
Ceq Ceq
100
95
90
Rdto.
85
80
75
70
0,42 0,31 0,09
Ceq
Coque grafitizado
Evolución rendimiento vs. incremento Ceq Evolución Rdto vs. incremento de Ceq
100 100
95 95
90 90
Rdto
Rdto
85 85
80 80
75 75
70 70
0,42 0,33 0,09 0,44 0,34 0,08
Ceq Ceq
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11.- CONCLUSIONES DE LAS PRUEBAS.
Los Pellets (tanto de Grafito como de Coque de petróleo) tienen un comportamiento similar o algo
mejor que los propios productos de los que proceden (Grafito de Electrodos y Coque de petróleo
calcinado), haciendo si cabe más interesante su uso en la recarburación en horno para la
producción de fundiciones, adicionado con la carga metálica.
Para el ajuste final el comportamiento es distinto, produciéndose un descenso del rendimiento sin
justificación clara y evidente.
Dado que podemos considerar que la agitación del caldo, tanto en la adición de los Pellets como en la
del Grafito y del Coque de petróleo, ha sido la misma (se ha adicionado a unos pesos en horno y
unas temperaturas muy similares, aplicando una misma potencia), la diferencia en el rendimiento se
podría explicar por la propia superficie específica y el mayor peso que tiene los conglomerados
(pellets) respecto al producto del cual partieron. Se "envuelven" de caldo justo antes de disociarse,
liberando los finos que tienen aglutinados. Cuando estos finos son liberados ya se encuentran
atrapados dentro del baño y ofrecen una superficie específica mayor, por lo que puede facilitar
enormemente su incorporación.
No obstante, esto no pasa cuando se usan los Pellets de Grafito como corrección final del horno. Se
podría explicar que cuando hacemos esta adición correctiva de composición el horno ya está lleno
por lo que, al aplicar la máxima potencia para elevar la temperatura (a valores parecidos a los
anteriores), se obtiene poca agitación del caldo (casi toda la incorporación del grafito en el caldo es
por migración de los átomos de carbono por el gradiente de concentración) y si las partículas son muy
finas pueden haber sido retiradas del sistema por la propia aspiración del horno antes de que se
hayan incorporado en el caldo. Esto podría explicar que es lo que pasa con los pellets en el ajuste
final: cuando se disgregan, las partículas finas quedan en la superficie del baño, y en su migración
muchas partículas pueden ser eliminadas del caldo por la aspiración.
También se aprecia una diferencia significativa entre el Grafito de Electrodos y el Coque Grafitizado,
siendo ambos grafitos sintéticos. En todos los casos probados, el Grafito de Electrodos tiene
rendimiento superior al Coque Grafitizado aunque, al ser los Volátiles y las Cenizas más elevados en
el Grafito de Electrodos utilizado, cabría esperar un peor rendimiento del mismo. Si comprobamos las
características técnicas de los materiales se observa que la granulometría del Coque Grafitizado
utilizado en la prueba es más pequeña que la del Grafito de Electrodos por lo que podemos
considerar que la granulometría del producto utilizado también tiene una gran influencia.
Visto como varían los rendimientos en función de la variación de Carbono equivalente cabría pensar
que resulta mejor efectuar varias pequeñas adiciones de recarburante durante toda la carga del
horno y corrección final, que hacer una única adición masiva.
Marzo de 2004
GRAFITOS BARCO, S.A. agradece a los autores del presente estudio el trabajo realizado.
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