Compresores

Los principales tipos de compresores utilizados en la producción de bajas

temperaturas son los compresores alternativos, el compresor rotativo, el compresor
centrífugo y el compresor de tornillo Estos compresores se usan como unidades
individuales o combinados con otros para aumentar la capacidad requerida o la
versatilidad de una refrigeración sistema. En aplicación combinada, pueden trabajar
en paralelo con otros compresores del mismo tipo o, en algunos casos (por ejemplo,
en la producción de temperaturas muy bajas), con compresores de otros tipos. El
compresor reciprocante se usa en sistemas de capacidades de refrigeración
pequeñas a medianas El compresor rotativo se usa en producción de capacidades
muy pequeñas a pequeñas. El compresor centrífugo está conectado en la
producción de capacidades muy grandes. El compresor de tornillo se usa en
producción de capacidades de refrigeración medianas a grandes.

Compresores reciprocantes

Características generales
El compresor reciprocante es el tipo más común de compresor utilizado en
refrigeración por compresión Se usa en la producción de un espectro muy amplio
de cargas de refrigeración (0.5-350 kW) para aplicaciones por encima o por debajo
del punto de congelación temperatura (Tf) de la comida. Un compresor consiste
básicamente en (a) cilindros con pistones alternativos, (b) válvulas de entrada y
salida, y (c) un sistema de lubricación

(Fig. 9.4a). Un compresor generalmente tiene cuatro o más cilindros. El mayor

número de cilindros, además del aumento de la capacidad, da como resultado un
bombeo más suave del refrigerante. Además, los pistones a menudo están
dispuestos en V, en lugar de línea formación, para reducir la vibración y el tamaño
de la máquina.

La capacidad de un compresor reciprocante depende de lo siguiente: (1)

temperatura de evaporación (Te), (2) temperatura de condensación (Tc), (3)
número y tamaño de los cilindros, (4) revoluciones del cigüeñal (rpm), (5) pérdidas
en el cilindro y válvulas, (6) condición y calidad de construcción, (7) sistema de
lubricación y (8) tipo de refrigerante.

Son los más antiguos y conocidos entre los compresores de desplazamiento positivo.
En estos equipos el elemento principal de compresión es un pistón que se mueve alternativamente
dentro de un cilindro, lográndose así la reducción del volumen del gas a comprimir.
Los compresores de pistón pueden ser se simple o doble efecto, según si una o ambas caras del
pistón realicen compresión sobre el fluido.
Los de simple efecto comprimen el aire en la parte superior del cilindro y normalmente son del
tipo entroncado.
Los de doble efecto requieren una acople mediante crucetas, para procurar que el movimiento de
vástago sea lineal, con lo cual puede lograrse una reducción en el largo del pistón, creándose dos
cámaras de compresión: una por arriba y otra por abajo del mismo.
Los compresores reciprocantes pueden ser además lubricados o no lubricados; estos últimos
tienen anillos de politetrafluoretileno (PTFE) auto-lubricados. Los compresores no lubricados
del tipo entroncado tienen carcaza seca, con rodamientos de engrase permanente, mientras que
los de cruceta tienen la biela más larga de forma que su parte lubricada no entre en la cámara de
compresión.
Los compresores reciprocantes normalmente tienen válvula auto-accionadas las cuales abren y
cierran según la diferencia de presión que exista a través de ellas.
Los compresores alternativos son los equipos de compresión más usados; poseen un alto rango
de tamaños y tipos diferentes, su potencia varía desde fracciones de hp hasta unidades de más de
12.000 hp, con rangos de presión desde menos de uno hasta más de 4000 bar.
Otra ventaja de estos equipos, es que son más eficientes para la mayoría para la mayoría de las
aplicaciones, pudiendo ser instalados con equipos de control de capacidad para mantener se
eficiencia a cargas parciales.
Debido al movimiento reciprocante de los pistones y a otras partes rodantes desbalanceadas, las
fuerzas de inercia tienden a desbalancear la unidad; por ello es necesario emplear alguna base o
función que establece la instalación.
Compresores de pistón libre
Se trata de un arreglo especial, en donde el compresor se encuentra integrado a un motor diesel
de manera tal que no existe conexión mecánica alguna. En principio, se trata de un diseño
sencillo, pero en la práctica, el diseño es sumamente complicado debido a la necesidad de
sincronismo de los pistones, y de un sistema de arranque.
El principio de operación de estos equipos es el siguiente:
Haciendo uso del aire comprimido se logra el movimiento hacia adentro de los dos pistones,
comprimiéndose el aire contenido en la cámara de combustión. Cuando los pistones se
encuentran cerca del punto muerto inferior, se inyecta el combustible, produciéndose la
combustión por efecto de la temperatura
Al incrementarse bruscamente la presión en la cámara de combustión, los pistones son forzados
hacia fuera, obteniéndose la compresión del aire en las cámaras de compresión.

Ciclo de compresión.
El gas en el interior del cilindro experimenta una evolución cíclica que consta de las siguientes etapas (ver Fig. 2.6):

Ciclo de compresión teórico

4-1: aspiración de gas, a la presión p1 de entrada
1-2: compresión de dicho gas
2-3: expulsión del gas comprimido, a la presión p2 de descarga
3-4: caída brusca de la presión (al no quedar gas y moverse el pistón hacia el P.M.I (punto muerto inferior))
Inmediatamente después de 3-4 se abre la válvula de admisión y recomienza el ciclo.
Pero en realidad, el pistón en su P.M.S (punto muerto superior). no está tocando la culata del cilindro, pues:
1) Hay que prever imprecisiones de construcción o desgastes en cojinetes o dilataciones por cambio de temperatura.
2) Se necesita espacio para el movimiento de apertura y cierre de las válvulas.
Entonces, queda un espacio no barrido por el pistón, llamado "espacio nocivo"; este espacio queda ocupado por gas
que no es expulsado en la etapa 2-3 y que se expande en la etapa 3-4.
Los pequeños compresores reciprocantes son ventajosos cuando se realizan a
alta cargas. Sin embargo, dado que los compresores pequeños tienen un volumen
de cilindro pequeño, para aumentar su carga, se requieren revoluciones altas del
cigüeñal (N). Sin embargo, un pistón la velocidad (uz) no debe exceder 2.5 m / s,
ya que, de lo contrario, la velocidad del vapor a través de las válvulas serían
demasiado altas (Plank y Kuprianoff 1960). Como resultado, según
(9.3), la longitud de la carrera (h) disminuye cuando las revoluciones aumentan.
Por lo tanto, de acuerdo con (9.2), para aumentar el desplazamiento y la carga del
pistón, el único posibilidad es aumentar el área del pistón (A). Pero un aumento
significativo de A haría aumenta el efecto de soplo de los pistones, reduciendo la
eficiencia de compresión (Dossat 1978). Por lo tanto, de acuerdo con las buenas
prácticas de diseño, ciertos límites deben ser poner a la relación área del pistón
(A) a la longitud de la carrera (h) oa la relación cilindro diámetro del agujero (d) a
la carrera (h). Por lo tanto, de acuerdo con Plank y Kuprianoff (1960) y Dossat
(1978), la relación (d / h) debería ser 1.0: 1.2, y las revoluciones del cigüeñal no
debe exceder 1200-1750 rpm Cuanto mayor sea la longitud del trazo, menor será
el velocidad del pistón. Para reducir el tamaño de los compresores, altas
revoluciones del cigüeñal son preferidos (usualmente 1200-1750 rpm). Esto
resulta en una reducción de la proporción de peso de la máquina para cargar la
capacidad. Sin embargo, por razones prácticas, la velocidad del pistón no puede
exceder 2.5 m / s (Plank y Kuprianoff 1960). Una posibilidad de mantener el la
velocidad del vapor en los límites aceptables sería el aumento del área de
apertura de la válvula.
Sin embargo, esto requeriría cilindros muy anchos, pero tal construcción no es
posible, ya que una cierta proporción de límites del diámetro del cilindro (d) a la
carrera (h) tiene para ser considerado. La eficiencia volumétrica (ε) de un cilindro
es la relación de volumen de vapor de succión de refrigerante comprimido por
minuto (Va) a la real volumen del cilindro (Vz). La eficiencia volumétrica disminuye,
cuando la compresión relación (alta a baja presión) aumenta. Cuanto mayores
sean las diferencias de presión entre la evaporación y la condensación, menor es
la carga de refrigeración de la máquina realiza. La eficiencia volumétrica de una
máquina recíproca se reduce por las pérdidas en el cilindro y las válvulas. La
pérdida en el cilindro se debe al intercambio de calor con el medio ambiente y las
fugas, causadas por el desgaste. La pérdida en las válvulas se debe a
restricciones de construcción y desgaste o ajuste ineficiente. Los diagramas
indicadores de compresores (diagramas de presión-volumen) dan testimonio de la
razón de la eficiencia reducción, presentando las eventuales fuentes de pérdida
(figura 9.5).
Tales fuentes pueden ser el retraso en la apertura de las válvulas, la fuga cuando
estos cierran, vapor húmedo y "muerto" espacio en el cilindro, debido a
restricciones de construcción. Pohlmann et al. (1978) y Dossat (1978) analiza
varias fuentes de reducción de la eficiencia de reciprocidad compresores sobre la
base de tales diagramas de indicadores. El enfriamiento con agua de los cilindros
movería la compresión hacia la isoterma proceso, aumentando la eficiencia del
compresor. Sin embargo, esto no es práctico, ya que también daría lugar a la
descarga de líquido saturado de la compresor. Por lo tanto, la refrigeración por
agua está restringida solo a algunos sistemas que utilizan refrigerantes de altas
temperaturas de descarga. Sin embargo, incluso entonces, esto no es hecho para
aumentar la eficiencia del compresor pero para reducir la tasa de aceite
carbonización y la formación de ácidos, ya que ambos aumentan, cuando la
descarga la temperatura aumenta (Dossat 1978)
Una razón del amplio uso de compresores alternativos es que varios tipos de los
motores (motores eléctricos, diesel, motores de gasolina, etc.) pueden conducirlos.
Esto hace también su uso es posible en unidades móviles. La conducción de
compresores recíprocos puede ser directo o a través de cinturones en V
Algunos datos indicativos de compresores reciprocantes son el volumen de vapor
aspirado por desplazamiento del pistón Vp ¼ 100-250 m3/ h, velocidad del pistón
uz ¼ 2-3 m / s, y revoluciones del cigüeñal N ¼ 500-2000 rpm. Compresores
reciprocantes en disposición V, sin motor, puede tener dimensiones generales de
1 1 1 m. Dos etapas los compresores tienen más cilindros en la primera etapa. Un
compresor de cuatro cilindros puede tener, por ejemplo, tres cilindros en la primera
etapa. Desde la evaporación en una

El compresor alternativo de dos etapas tiene lugar a presiones más bajas que en
un compresor de una sola etapa, cuando la temperatura de condensación es la
misma, la carga total de refrigeración de la compresión de una etapa es menor.
Por ejemplo, para el mismo volumen barrido y el número de cilindros, la carga de
refrigeración de un el compresor de amoníaco de dos etapas, en Tc ¼ 25 C y A ¼
-40 C, solo se trata 20% de la etapa única (Tc¼25 C, a ¼ -10 C). El peso de
singleand los compresores de dos etapas dependen de la cantidad de cilindros,
variando entre 1 y 3 toneladas, sin el motor.

Selección de compresores reciprocantes

Al seleccionar compresores de recarga para una cierta carga, la potencia de freno
Nb
(kW) se puede estimar a partir de (9.4).
Nb ¼ Qo = Kthη ηm ð9: 4Þ
donde Qo es la carga de refrigeración (kW); Kth, la refrigeración teórica específica
carga; ηI, la eficiencia indicada (fraccional), y ηm, la eficiencia mecánica
(fraccionario).
Presión (p)
Volumen (V)
Ordenador personal
Fig. 9.5 Diagrama de indicadores de compresor reciprocante 430 9 Equipo de
refrigeración y congelación Kth se calcula a partir de los datos del ciclo de
refrigeración [por ejemplo, log (p) -H, diagrama], teniendo en cuenta el tiempo de
funcionamiento, por ejemplo, 16 h / día. La eficiencia indicativa (ηI) toma en
consideración la pérdida en los cilindros. Para el amoniaco, se puede estimar por
el método sugerido por Linge (1950) y Moersel (1967), en función del relación de
evaporación a presiones de condensación y las temperaturas correspondientes, el
volumen de vapor desplazado (Vd) y el espacio muerto del cilindro (e ¼ 2-8%).
De acuerdo con este método, para Tc ¼ 25 C, a ¼ -25 C, Vd ¼ 50 m3 / h, y
e ¼ 4%, la eficiencia indicativa es ηI ¼ 0.78. La eficiencia mecánica (ηm) es
usualmente 0.85-0.93 (Moersel 1967)

Las ventajas de los compresores reciprocantes son (1) amplio rango de aplicación
(procesamiento, almacenamiento, venta al por menor); (2) se puede usar una
amplia gama de refrigerantes; (3) para capacidades pequeñas, posibilidad de
construirlos como unidades compactas (incluido el calor) intercambiadores y
condensadores); (4) posibilidad de usarlos (dos etapas, refuerzo) para
produciendo temperaturas muy bajas, y (5) larga experiencia de fabricación.
Las desventajas de los compresores recíprocos son (1) vibración durante el
funcionamiento, (2) ser ruidoso, (3) limitaciones de capacidad, (4) ser pesado y
ocupar espacio, y (5) muchas partes móviles (es decir, muchas piezas de
repuesto).

Compresores rotativos
En los compresores rotativos, un rotor se coloca excéntricamente en un estator /
caja. Durante rotación, el espacio entre el rotor y el estator se reduce, lo que
resulta en la compresión del vapor Hay varias estructuras para lograr esta
compresión progresiva.
En un caso (figura 9.4b), el rotor está formado por cuchillas que se deslizan en
conductos como el el rotor se mueve El contacto entre los extremos de las
cuchillas y la caja es constante apretado. Los compartimentos desiguales se
forman cuando las cuchillas giran. El vapor de refrigerante se aspira en el
compartimiento más espacioso y se comprime progresivamente hasta su
descarga. En otra variación (figura 9.4c), un cilindro giratorio es situado
excéntricamente dentro de un cilindro más grande, en el que hay una succión y
una Puerto de descarga. Un diafragma, que está en contacto permanente con el
interno cilindro con un dispositivo de resorte, se coloca entre los dos puertos.
Proporciona constante separación del espacio entre los dos cilindros durante la
rotación de la interna cilindro. El vapor de refrigerante, aspirado en el equipo, se
comprime progresivamente, como el cilindro interior gira. Una válvula, colocada
fuera del puerto de descarga, puede controlar la compresión Para evitar la
congelación del cilindro, causada por baja temperaturas de succión, el cilindro
externo se puede encamisar para calentar.
Ventajas del equipo rotativo son la falta de válvulas y las pequeñas dimensiones
(0,5 0,30 0,25 m, sin motor). Su principal desventaja es la relativa alto desgaste
del sello y la pared del estator y la dificultad para obtener una diferencia de alta
presión
entre la succión y la descarga (Δp <5 bar). Para reducir el desgaste, el
la rotación del cilindro en un equipo más grande es de hasta 750 rpm y para
menor que
Δp <5 bar 1500 rpm, ambos ponen límites a la capacidad de la máquina (barrido
volumen, 30-40 m3
/ h, cargue aproximadamente 120,000 kJ / ho 33,3 kW). Por lo tanto, un rotativo
9.2 Equipo de refrigeración 431
compresor solo es adecuado para equipos pequeños, actuando como un refuerzo,
o para casos en
que un compresor reciprocante, debido a diferencias de muy baja presión, sería
menos eficiente.

Compresores centrífugos
El compresor centrífugo es muy similar a la bomba centrífuga. Se usa
principalmente en el aire acondicionado de grandes instalaciones, y funciona
competitivamente cuando es grande cantidades de gas (> 2000 m3)/ h) tienen que
ser absorbidos y comprimidos a relativamente diferencias de baja presión (1.4-2.0
bar por etapa). Por lo tanto, los refrigerantes de alta se usan ruedas de impulsión y
peso molecular (usualmente 2-4) (Fig. 9.4d). los Las ruedas del impulsor se
vuelven progresivamente más pequeñas en la dirección del flujo de gas, por
compensar la reducción del volumen de gas debido a la compresión en el anterior
etapas. Los compresores generalmente se ensamblan como unidades compactas
junto con intercambiadores de calor de carcasa y tubos. Para reducir las pérdidas
de presión, las unidades compactas son preferido, en el que los intercambiadores
de calor son la parte más grande. El vapor más pequeño capacidad de succión,
para la rentabilidad, es 2000 m3 / h. Para lograr una propulsión de grandes
cantidades de gas, los rotores funcionan a> 3000 rpm (Pohlmann et al., 1978).
Estas unidades se usan generalmente en grandes edificios / fábricas y en barcos.
La principal ventaja de compresores centrífugos es su capacidad de producir gran
escala de carga de refrigeración con unidades relativamente pequeñas. Otras
ventajas son el arrastre de muy bajo cantidades de aceite en el sistema de
refrigeración y la construcción simple. Desventajas para una planta de alimentos
son la pequeña diferencia de presión relativa (evaporación- condensación) lograda
y los límites económicos, restringiendo el uso a gran escala solo instalaciones.

Compresores de tornillo
El compresor de tornillo es el desarrollo más nuevo entre los compresores de
refrigeración.
Se puede dedicar a producir temperaturas de hasta -50 C. Un compresor de
tornillo es el más adecuado para cargas, que complementa las cargas de
refrigeración de reciprocidad compresores, por ejemplo, para amoníaco, Q>
1,000,000 kJ / h (278 kW) a Tc ¼ 25 C y
Hasta ¼ -10 C y Q> 300,000 kJ / h (83 kW) a Tc ¼ -10 C y hasta ¼ -40 C. los
elemento básico del compresor son los tornillos contrarrotantes (rotores). Un rotor
(el macho) tiene cuatro lóbulos y el otro (hembra) seis lóbulos. Están equipados en
un estator consistente en dos cilindros engranados longitudinalmente (Fig. 9.4e, f).
Usualmente uno el tornillo está conectado, a través de una caja de cambios o
correas, a la fuente de alimentación, conduciendo el otro durante su rotación. El
refrigerante ingresa en un extremo y se conduce a lo largo el eje, comprimido
entre los lóbulos. La diferencia de presión entre el vapor
La entrada y la salida de vapor dependen del refrigerante y pueden variar entre 7 y
20 bar. La eficiencia volumétrica (es decir, la relación entre la propulsión de vapor
efectiva y el volumen geométrico) del equipo depende de la "interna fuga
"(retroceso del vapor), causado cuando un espacio crítico mínimo entre estator y
rotores se excede. Para reducir la fuga interna, los tornillos deben gire a alta
velocidad (N> 3000 rpm). El volumen barrido de un compresor de este tipo
depende del refrigerante y las temperaturas utilizadas, y puede ser
700-10,000 m3 / h. Para la misma carga, el volumen barrido del equipo de
amoníaco es aproximadamente un 20% más grande que la del refrigerante R22.
La potencia de frenado requerida depende en la carga de refrigerante. Para
unidades más pequeñas, puede ser de aproximadamente 20-150 kW, pero para
mayores unidades que exceden los 12 millones de kJ / h, pueden ser más de 700
kW. Las dimensiones de un compresor de tornillo no son grandes. La longitud de
un solo tornillo puede ser de 0,40-1,0 my el diámetro del rotor 0.15-0.40 m. Las
dimensiones totales máximas de un unidad combinada, incluidos los
intercambiadores de calor y el motor, puede estar a punto 5,0 2,0 2,5 m. El peso
máximo de dicha unidad (sin el motor) puede ser hasta 6 toneladas
Las ventajas de los compresores de tornillo son (1) alta producción específica (con
economizador); (2) dimensiones pequeñas, es decir, menos materiales de
construcción, menos peso y menos espacio ocupado, por ejemplo,
aproximadamente un 30% más ligero y un 40% menos de espacio que el
comparable unidades recíprocas; (3) menos vibración, por ejemplo, solo 1/100 de
reciprocantes comparables compresores; (4) menores pérdidas de refrigerante
(debido a menos vibraciones); (5) sin válvulas (por lo tanto, mayores velocidades
de rotación posibles); (6) en comparación con los compresores centrífugos, los
compresores de tornillo pueden usar refrigerantes de alta presión; y (7) amplio
rango control de la capacidad (la carga de refrigeración se puede reducir
fácilmente desde 100% hasta 10%).
Las desventajas de los compresores de tornillo son (1) desgaste de tornillo, la alta
velocidad de la rotación y el estrecho contacto de los lóbulos aumentan la fricción;
(2) para alcanzar altos Se requieren velocidades, cajas de cambio u otras
transmisiones, que aumentan (alrededor del 5%) el desgaste y el consumo de
energía; (3) si la precisión de fabricación o la los materiales son pobres, o si los
cojinetes y los tornillos están desgastados, se produce una fuga interna,
reduciendo la eficiencia del equipo (los cojinetes deben reemplazarse cada
20,000 h); y (4) ambos tornillos deben ser reemplazados al mismo tiempo, aunque
su desgaste es desigual.