CERÁMICA

T2 y VIDRIO
Docente Adjunto: Martín Leguizamón
Historia
Las primeras noticias que se tienen de la aparición de la
cerámica es durante el periodo neolítico. cuando se hicieron
necesarios recipientes para almacenar el excedente de las
cosechas producido por la práctica de la agricultura.
En un principio esta cerámica se modelaba a mano y se dejaba
secar al sol o cerca del fuego.
Más adelante comenzó a decorarse con motivos geométricos
mediante incisiones en la pasta seca y junto con la aplicación
de cocción surge un nuevo oficio: alfarero.
Algunas teorías disponen que los primeros pueblos que
iniciaron la elaboración de utensilios de cerámica con técnicas
más sofisticadas y cociendo las piezas en hornos fueron los Cerámica griega Cerámica egipcia Porcelana china
chinos. Desde China pasó el conocimiento hacia Corea y Japón
por el Oriente, y hacia el Occidente, a Persia y el norte de África
hasta llegar a la Península Ibérica. En todo este recorrido, las
técnicas fueron modificándose. Esto fue debido a ciertas
variantes; una de ellas fue porque las arcillas eran diferentes.
En China se utilizaba una arcilla blanca muy pura, el caolín, Los ceramistas griegos trabajaron la cerámica
para elaborar porcelana, mientras que en Occidente estas influenciados por las civilizaciones del Antiguo Egipto.
arcillas eran difíciles de encontrar. Otras variantes fueron los Crearon recipientes con bellas formas que cubrieron de
motivos decorativos y los diferentes métodos utilizados para la dibujos que narraban la vida y costumbres de su época.
cocción.
Material Cerámico Todo material no metálico inorgánico

● No combustible y no oxidable.
● Liviano y duro
● Frágil. Fracturan ante esfuerzos de tensión, presentan poca elasticidad
● Utilizado como abrasivo y como puntas cortantes de herramientas.
● Resistencia a altas temperaturas, con poder de aislamiento térmico y eléctrico.
● Resistencia a la corrosión
● Resistencia a agentes químicos
● Alta Temperatura de fusión
Materia Prima: Composición
ARCILLA + AGUA + ANTIPLÁSTICO

Partículas y Elementos que se pueden mezclar en seco y húmedo.

● Materiales Básicos: caolín, cuarzo, feldespato (formadores de roca) se

mezclan y amasan con agua.

● Minerales fundamentales: Silicatos de aluminio (arcilla,mica, feldespato);

Silicatos de magnesio (talco).

● Elementos secundarios: Cuarzo, alúmina, carburo silícico. Se añaden para

obtener cualidades específicas.
Clasificación:Dependiendo de la naturaleza y tratamiento de las materias primas y del proceso de
cocción, se distinguen dos grandes grupos:cerámicas gruesas y cerámicas finas.

● Materiales gruesas. No han sufrido vitrificación,no se llega a fundir el cuarzo con la arena debido a la baja
temperatura del horno. Su fractura es terrosa, siendo permeables a los gases, líquidos y grasas. Los más
importantes:
○ Arcilla cocida: de color rojiza debido al óxido de hierro de las arcillas empleadas. La temperatura de cocción
es de unos 800ºC. A veces, la pieza se recubre con esmalte de color blanco.Con ella se fabrican: baldosas,
ladrillos, tejas, jarrones, cazuelas, etc.
○ Loza: Fabricada de arcilla arenosa a la cual se le ha eliminado el óxido de hierro y se le ha añadido silex,
yeso, feldespato (bajando el punto de fusión de la mezcla) y caolín para mejorar la blancura de la pasta. Se
emplea para vajilla y objetos de decoración.La cocción se realiza en dos fases:
1. Se cuece a unos 1100ºC. tras lo cual se saca del horno y se recubre con esmalte.
2. Se introduce de nuevo en el horno a la misma temperatura
○ Refractarios: Se fabrican a partir de arcillas mezcladas con óxidos de aluminio, torio, berilio y circonio. La
cocción se efectúa entre los 1.300 y los 1.600 °C, seguidos de enfriamientos muy lentos para evitar
agrietamientos y tensiones internas. Se obtienen productos que pueden resistir temperaturas de hasta 3.000
°C. Las aplicaciones más usuales son: ladrillos refractarios (que deben soportar altas temperaturas en los
hornos) y electrocerámicas.
● Materiales cerámicos impermeables o finos: en los que se someten a temperaturas suficientemente altas como
para vitrificar completamente la arena de cuarzo. Se obtienen productos impermeables y más duros. Los más
importantes son:
○ Gres cerámico común: obtenido a partir de arcillas ordinarias, sometidas a temperaturas de unos 1.300 °C.
Es muy empleado en pavimentos y paredes.

○ Gres cerámico fino: Obtenido a partir de arcillas conteniendo óxidos metálicos a las que se le añade un
fundente (feldespato) para bajar el punto de fusión. Más tarde se introducen en un horno a unos 1.300 °C.
Cuando está a punto de finalizar la cocción, se impregnan los objetos de sal marina que reacciona con la
arcilla formando una fina capa de silicoalunminato alcalino vitrificado que confiere al gres su vidriado
característico. Se emplea para vajillas, azulejos...

○ Porcelana: obtenido a partir de una arcilla muy pura, caolín,mezclada con fundente (feldespato) y un
desengrasante (cuarzo o sílex). Su cocción se realiza en dos fases: una a una temperatura de entre 1.000 y
1.300 °C y, tras aplicarle un esmalte otra a más alta temperatura pudiendo llegar a los 1.800 °C. Teniendo
multitud de aplicaciones en el hogar (pilas de cocina, vajillas, tazas de café, etc.) y en la industria (toberas de
reactores, aislantes en transformadores, etc.).
Proceso
Moldeado:
a) Sinterizado / Prensado en Seco

b) Prensado Isostático en caliente

c) Prensado Isostático en frío

d) Moldeo por Compresión

e) Vaciado deslizante

f) Torneado ligero

g) Extrusión

h) Inyección
a) Sinterizado / Prensado en seco
Se utiliza para realizar refractarios, productos abrasivos y loza.
Primero se prensa el polvo para obtener una pre-forma a la que luego se le aplica calor a una
temperatura justo por debajo de su punto de fusión hasta que las partículas se sintericen. Suelen
agregarse aglomerantes orgánicos e inorgánicos.
Los moldes suelen ser de carburos o de acero (deben tener gran resistencia al desgaste para soportar
las partículas abrasivas).

+
+Tolerancias
-
-Variación de
estrechas densidades

+Gran rapidez -Matrices

de producción costosas
al
automatizarlo

+Uso eficiente
de los
materiales
b) Prensado Isostático en caliente
Presión y calor se aplican, habitualmente
en la forma de gases inertes, nitrógeno o
argón. Las piezas resultantes son de alta
densidad y no porosas, sin la necesidad
del sinterizado. El contenedor se somete a
altas temperaturas y presión de vacío. Se
usa también para reforzar piezas
existentes.

Isostático indica que se aplica la presión de manera uniforme sobre la pieza.

Sinterizado / Prensado en Caliente
c) Prensado Isostático en frío
Este método de moldeo de cerámicos a temperaturas ambientes a partir de polvos, consiste en colocar
los polvos dentro de una bolsa de goma flexible, se comprime alrededor del molde de manera uniforme,
comprimiendo y compactando los polvos a una densidad uniforme. Se utiliza un medio que transmita la
presión de manera uniforme, puede ser un líquido como un gas.

Isostático indica que se aplica la presión de manera uniforme sobre la pieza.

d) Moldeo por compresión
Se coloca un disco de arcilla sobre el molde de yeso, luego
se aplica presión para que adquiera la forma final del molde
superior.
Se utiliza para la conformación de tejas, platos y azulejos.

+
+Ideal para
-
-Limitado en
piezas que complejidad
requieren de de formas
paredes
gruesas y
secciones
sólidas.

+Permite
espesores y
secciones
variables
e) Vaciado deslizante
Consiste en verter la barbotina (cerámica + agua) en un
molde de yeso. Luego de que el molde ha absorbido algo
del agua de las capas exteriores, se invierte y se vierte el
líquido restante para sacarla y fabricar productos huecos. La
parte superior se recorta, se abre el molde y se procede a
retirar la pieza.

+ -
+Piezas -Baja rapidez
grandes de producción

+Formas -Poca
complejas exactitud
dimensional
+Bajo costo
f) Torneado Ligero
Proceso de fabricación para piezas cerámicas huecas, como
bowls, o piezas más planas como platos. Un perfil de corte
moldea la arcilla sobre un plato rotativo. El Molde determina
la forma interna , mientras que el perfil de corte determina la
forma externa. O viceversa.

Cuando el perfil de corte es interno se trata de piezas con

profundidad, a partir de un disco de arcilla que se presiona
sobre un molde, copiando la forma del mismo. El perfil
ingresa en la cara interior y moldea la forma final.

Para formas más planas funciona al revés. El disco de arcilla

se coloca sobre un esparcidor hasta alcanzar un espesor
constante y de perfil plano. Ese resultado se coloca sobre un
molde que es la cara interna del plato. Todas las piezas rotan
y se acerca el perfil de corte para moldear la cara exterior, de
manera uniforme y precisa.
g) Extrusión
Se fuerza al material cerámico (con un 20% o
30% de agua) mediante un tornillo sin fin a pasar
a través de una matriz de acero.

+ -
+Formas -Partes con
huecas y perfil
pequeños transversal
diámetros constante

+Gran rapidez -Espesor

de producción limitado
h) Inyección
Consta de cuatro etapas: Mezclado, moldeo, eliminación del ligante,sinterización.
Se mezcla la materia prima con un aglomerante que puede ser un termoplástico o una cera, a
continuación se procede a inyectar la mezcla, se calienta para formar una masa plástica de baja
viscosidad y se inyecta, bajo presión, en un molde de acero. La mezcla adopta la forma del molde, se
enfría y solidifica. El molde, que consta de dos mitades, se abre y se extrae la pieza. Seguidamente el
ligante es extraído de la pieza en verde por métodos térmicos, químicos o capilares. La pieza en estado
marrón (sin ligantes) es sometida entonces a ciclos térmicos que la sintetizan hasta cerca de la densidad
completa.
+
+Formas
-
-Costoso
complejas

+Rapidez de
producción

+Alta precisión

+No requiere
procesos
posteriores
Esmaltado
Los materiales cerámicos son porosos, por eso la mayoría de los productos de este material no podrían
contener líquidos sin una capa de esmaltado. La terminación tiene una apariencia a vidrio, impermeable y
protege cualquier decoración por debajo.

Para aplicar el esmaltado, se aplica un polvo seco sobre el objeto cerámico utilizando un aerógrafo, o se
puede sumergir en el polvo. Luego se coloca en un horno para una cocción, generando que el polvo se
ablande y fluya sobre la superficie cerámica. La reacción entre ambos genera un fuerte enlace.

La superficie de apoyo en contacto con el horno no deberá tener el polvo porque se pegará a la
superficie.

+ Aumenta significativamente la vida útil de las piezas cerámicas.

- El consumo energético necesario para las elevadas

temperaturas es el principal riesgo ambiental.

Secado
● Eliminar parte del agua que trae la pieza

● Controlar la humedad y la temperatura evita riesgos de rotura y deformaciones

● Contracción de la pieza de hasta un 20% respecto a su tamaño húmedo original

Tipos de secadores: Intermitentes, contínuo (túnel), natural Cocción

Proceso físico-químico que consiste en el calentamiento de las
piezas moldeadas para transformar las arcillas que componen las
pastas en silicatos de aluminio cristalinos secos. Las fases de la
cochura son tres: caldeo, cocción y enfriamiento. Va desde los
100°C hasta los 1000°C produciéndose una pérdida progresiva de
agua y combinados hasta llegar a la cochura propiamente dicha.

Clasificación de los hornos cerámicos.

a) Por la forma de calentamiento: - Eléctricos. - De combustión: -
Con combustible sólido. - Con combustible líquido. - Con
combustible gaseoso.
b) Por el tipo de proceso: - Intermitentes. - Continuos.
Vidrio Material Cerámico Amorfo
● Transparente

● Duro

● Frágil

● Buena durabilidad

● Superficies lisas, Impermeables

● Admite Tratamientos (con calor, laminados, color,

templados)

COMPOSICIÓN

Se obtiene a unos 1500 °C a partir de arena de sílice (SiO2),

carbonato de sodio (Na2CO3) y caliza (CaCO3).
Historia
El primer vidrio conocido por el hombre en la prehistoria se
usaba para fabricar armas y objetos decorativos, Obsidiana,
una roca ígnea.

Los primeros hallazgos de fabricación de vidrio son 3500

antes de Cristo, en Egipto. La técnica de soplado de vidrio
tiene antecedentes hasta 100 años antes de Cristo.

El Cristal tiene propiedades similares a ciertos tipos de

vidrio, se compone habitualmente con silicato, óxido de
plomo, potasio o bicarbonato.
La estructura del cristal es regular, mientras que la del
vidrio es amorfa.

Claridad: Impecable CRISTAL nublado VIDRIO

Peso: Más Pesado (plomo) CRISTAL
Espesor: resistencia con espesores mínimos el CRISTAL.
Vitraux composición elaborada con vidrios de colores, pintados o recubiertos con esmaltes, que se ensamblan
mediante varillas de plomo.
El vidrio de color como material, se obtiene por incorporar sales metálicas en su fabricación. También se pueden pintar
sobre la superficie del vidrio y luego fusionar con el mismo en un horno.
Procesos
● Soplado y Moldeado Soplado

● Prensado y Moldeado Soplado

● Prensado

Manufactura

● Soplado Manual
Los procesos industriales consumen altos
niveles de energía (gas) para generar
calor. El vidrio en sí es un material natural
y renovable, tiene un bajo impacto
ambiental.
Se recicla habitualmente, ya que usando
las piezas de vidrio en la mezcla inicial
permite que las temperaturas para el
proceso sean más bajas.
Soplado y Moldeo Soplado
Este proceso se utiliza para hacer botellas con cuellos angostos, como las de vino. Para darle forma a
una pieza con el proceso de soplado y soplado es necesaria una mezcla de arena, carbonato de sodio y
carbonato de calcio; esta mezcla se calienta a 1500°C en un horno que tiene el tamaño aproximado de
una pequeña sala de estar.

El Vidrio fundido se libera en una serie de trozos o

“gotones” , que conducidos por la gravedad
descienden hacia los moldes. Aquí es donde se
inyecta aire al “gotón” para formar la botella
parcialmente, incluido su cuello. La botella semi-
formada se remueve y se rota 180° y se inserta en un
segundo molde. Se inyecta aire nuevamente al molde
para general la forma final.

Se abre el molde y la botella se eleva a una cinta que

la conduce hacia un horno de recocido para eliminar
cualquier tensión del vidrio.
● Volumen de Producción: Miles, hasta cientos de miles en períodos de 24hs. El peso del vidrio es uno
de los mayores determinantes de la velocidad. La producción mínima para tener un precio
competidor está entre las 50 000 unidades.

● Terminación: Excelente

● Velocidad de producción: Dependiendo del tamaño de las botellas, las máquinas pueden contener
varios moldes en simultáneo, alcanzando altos volúmenes de producción como 15000 piezas por
hora.

● Escala productiva: La mayor parte de la maquinaria se arma para contenedores de 300 ml máximo.

● Productos típicos: Botellas de cuello angosto, de vino, de aceite, vinagre, etc.

Prensado y Moldeo Soplado
A diferencia del soplado y soplado, el PRENSADO y
soplado se utiliza para formar contenedores de boca
ancha, como frascos de mermelada. La diferencia se
encuentra en la instancia del primer moldeo, el “gotón”
de vidrio se presiona sobre el interior del molde. Los
ciclos de producción son más veloces, y hay mayor
control en la cantidad de vidrio, para hacer paredes más
finas.

Luego de la formación de la pieza se llevan también a

un horno de recocido, por una hora aproximadamente,
las piezas se enfrían lentamente hasta una temperatura
ambiente, eliminando las tensiones del vidrio.
● Volumen de Producción: Miles, hasta cientos de miles por día. El alto volumen de producción se
determina por el tiempo, puede llevar hasta 8hs que la producción esté en plena marcha, un ciclo
de producción mínima podría estar tres días con las máquinas funcionando sin interrupción.

● Terminación: Muy Buena.

● Velocidad de producción: Es más rápido que el soplado y soplado, pero el peso sigue siendo el
factor que determina la velocidad. Promedios de 250000 unidades por día para piezas como los
frascos de mermelada, estándar.

● Escala productiva: (como en soplado y soplado). La mayor parte de la maquinaria se arma para
contenedores de 300 ml máximo.

● Productos típicos: Packaging de alimentos, frascos de mermelada, y otros contenedores.

Prensado de Vidrio
A diferencia de los procesos de soplado, este proceso lo más cercano a “moldeo por inyección”, permite producir grandes
escalas de productos con detalles en el interior y en el exterior de la pieza.

Moldes Macho y hembra se precalientan cuidadosamente y se mantienen a una temperatura estable para asegurar que el
vidrio caliente no se adhiera al molde.

Una masa de vidrio gomoso y derretido se presiona entre los dos moldes. El espacio entre los mismos determina el
espesor de la pieza.

Se utiliza una mesada rotativa que contienen varias estaciones en uso simultáneo, desde el llenado del molde hasta el
prensado del vidrio.

Terminación: Sobre relieves, bajo relieves, tramas diamante, la definición es menos

pronunciada que en vidrio cortado.

Velocidad de producción: En un armado automatizado y dependiendo del tamaño de

la pieza, una máquina sola con la mesa rotatoria puede producir hasta 5000
piezas por hora.

Escala productiva: Algunas producciones semi automatizadas permiten una

producción máxima de 60cm en diámetro.

Productos típicos: Exprimidores de limón, vidrios de laboratorio, ceniceros, luminaria

náutica.
Soplado Manual
Consiste en SOPLAR aire por un tubo metálico para inflar una bola de vidrio en el otro extremo del tubo.
Se utilizan también moldes.

● Terminación: excelente

● Velocidad de producción: Depende en la escala y complejidad de la pieza, y si se sopla en un

molde.

● Escala productiva: Según capacidad pulmonar disponible, además del manejo y manipulación del
tubo con el peso del vidrio en el otro extremo.

● Productos típicos: Desde utensilios de mesa hasta esculturas.

Tratamientos para Vidrio
● Templado: el vidrio flotado se calienta gradualmente hasta una temperatura de reblandecimiento de aprox 700°C
para después enfriarlo muy rápidamente con aire. De esta manera se consigue que el vidrio quede expuesto en su
superficie a esfuerzos de compresión y en el interior esfuerzos de tensión, confiriéndole mayor resistencia
estructural y al impacto que el vidrio sin tratar, teniendo la ventaja adicional de que en caso de rotura se fragmenta
en pequeños trozos menos lesivos. Espesores : entre 2 y 8mm.

● Borosilicato: El boro es de dureza casi diamante, y evita la contracción y dilatación de la estructura cristalina,
dificultando la fisura. El Óxido de Boro es para evitar el choque térmico, y que por la dilatación, fracture y rompa.
Pyrex, Duran. Espesor: 3mm Vajillas y envases.

● Común/Soda-Cal: Vidrio común de ventana.

● Opal: Vidrio opalino, traslucido pero no transparente. Se hace opaco por el ácido fluorhídrico.

● Esmerilado: se consigue puliendo el vidrio claro con esmeril u otra sustancia. Tiene el efecto de hacer el cristal
traslúcido, o sea, permite la dispersión de la luz, pero no deja ver nítidamente las imágenes.

● Vidrio espejado: Vidrio común con baño de mercurio. En termos, el interior se espeja de ambos lados para no dejar
variar el nivel de temperatura.

● Vidrio blindado: Láminas de vidrio templado/borosilicato de 1cm. Se unen hasta 11 placas de vidrio. Las láminas se
sueldan con un polímero entre cada lámina, para evitar la proyección de trozos de vidrio al romperse.
Tratamientos para Vidrio
Ácidos: Los ácidos atacan a los vidrios. Ácido Fluorhídrico, Fosfórico o los elementos Alcalinos. El vidrio se vuelve
poroso en presencia de los ácidos, en poco tiempo. Así se pueden grabar logotipos en vidrios, donde ataca el
ácido lo “carcome” y lo deja opaco.

Cromóforos: Óxidos metálicos agregados al material para protegerlos de la radiación UV. Como óxidos de cobre,
plata(amarillo), cerio(incoloro), etc. Por eso el color de los envases de vidrio coloreados protegen las propiedades
organolépticas de los productos que contienen: olor, color, sabor.

Óxido de cerio (incoloro): entrega la misma protección al vidrio que los coloreados. Ej: Botellas de cerveza y de Coca-
Cola.
Fibra de Vidrio
● Aislante

● Refuerzo en productos poliméricos

La fibra de vidrio se llama a un polímero

reforzado con fibra. Similar a otros
compuestos hechos de fibra y polímeros como
la fibra de carbono. La que es más económica
y menos quebradiza.